AWS A3.

0:2001

Palabras Claves: Terminología estándar de soldadura

definiciones de soldadura, soldadura fuerte, soldadura blanda,
rociado térmico, corte térmico.

AWS A3.0:2001
Un Estándar Nacional Americano

Aprobado por
American National Standards Institute
2 de Julio, 2001

Estándar de Términos y
Definiciones de Soldadura
Incluye Términos para Unión Adhesiva, Soldadura Fuerte,
Soldadura Blanda, Corte Térmico y Rociado Térmico

Reemplaza a ANSI/AWS A3.0-94

Preparado por
Comité AWS A2.0 en Definiciones y Símbolos

Bajo la Dirección de
Comité de Actividades Técnicas de la AWS

Aprobado por
La Junta de Directores de la AWS

Resumen

Este estándar es un glosario de términos técnicos usados en la industria de la soldadura. Su

propósito es establecer términos estándar para asistir en la comunicación de la información de
soladura. Dado que está destinado a ser una compilación completa de la terminología en
soldadura, también se incluyen términos no estandarizados usados en la industria de la soldadura.
Todos los términos son, o estandarizados o no estandarizados. Los términos están ordenados en
la secuencia alfabética convencional del diccionario letra a letra (respentado el orden del
estándar original en idioma inglés).

i
AWS A3.0:2001

Declaración sobre el Uso de AWS American National Standards

Todos los estándares (códigos, especificaciones, prácticas recomendadas, métodos, clasificaciones, y guías) de la
American Welding Society son estándares de consenso voluntario, que han sido desarrollados en conformidad con
las reglas de la American National Standards Institute. Cuando los estándares AWS son incorporados o sea hacen
parte de, documentos que están incluidos en leyes y regulaciones federales o estatales, o las regulaciones de otros
cuerpos gubernamentales, sus provisiones tienen toda la autoridad legal del estatuto. En tales casos, cualquier
cambio en estos estándares AWS deberán ser aprobados por el cuerpo gubernamental que tenga jurisdicción
estatutaria antes de que se conviertan en parte de esas leyes y regulaciones. En todos los casos, estos estándares
tienen toda la autoridad legal del contrato u otro documento que invoque los estándares AWS. Donde esta relación
contractual exista, cambios en o desviaciones de los requirimientos de un estándar de AWS deberán realizarse
mediante un acuerdo entre las partes contratantes.
International Standard Book Number: 0-87171-624-0
American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Road, Miami, FL 33126
© 2001 por la American Welding Society. Todos los derechos reservados
Impreso en los Estados Unidos de América
Segunda Impresión

Los AWS American National Standards son desarrollados a través de un proceso de desarrollo de estándares de
consenso que reúne a voluntarios que representan diferentes puntos de vista o intereses para alcanzar un consenso.
Si bien es cierto que AWS administra el proceso y establece reglas para promover la equidad en el desarrollo del
consenso, no prueba, evalúa o verifica independientemente la precisión de cualquier información o la solidez de
cualquier opinión contenida en sus estándares.

La AWS declina responsabilidad por cualquier daño a personas o bienes, u otros daños de cualquier naturaleza, ya
sea especial, indirecta, como consecuencia de, o compensatoria, que resulte directa o indirectamente de la
publicación, uso o dependecia en este estándar. AWS tampoco da garantía en cuanto a la exactitud o integridad de
cualquier información publicada en este documento.

Al emitir y hacer este estándar disponible, AWS no está buscando realizar servicios profesionales o de otro tipo para
o a nombre de alguna persona o institución. Cualquier persona que use estos documentos debería confiar en su
propio juicio independiente, o según sea apropiado, buscar el consejo de un profesional competente al determinar el
ejercicio del cuidado razonable en cualquier circunstancia dada.

Este estándar puede ser reemplazado por la emisión de nuevas ediciones. Los usuarios deberían asegurarse de tener
la última edición.

La publicación de este estándar no autoriza el quebrantamiento de ninguna patente. La AWS declina cualquier
responsabilidad por el quebrantamiento de cualquier patente como resultado del uso o la dependencia de este
estándar.

Finalmente, la AWS no monitorea, regula, o impone el cumplimiento de este estándar, ni tampoco tiene el poder
para hacerlo.

En ocasiones, textos, tablas, o figuras son impresas incorrectamente (erratas). Estas erratas, cuando se descubren,
son mostradas en la página web de la American Welding Society (www.aws.org) en “Technical” en la columna
“Departments”.

Las interpretaciones oficiales de cualquiera de los requerimientos técnicos de este estándar pueden ser obtenidos
mediante el envío de una solicitud, por escrito, al “Managing Director Technical Services, American Welding
Society, 550 N.W. Lejeune Road, Miami, FL 33126 (ver Anexo D)”. En lo que respecta a consultas técnicas en
relación a los estándares AWS, opiniones orales sobre los estándares AWS, podrían ser dadas. Sin embargo, tales
opiniones representan sólo la opinión personal de los individuos que las emiten. Estos individuos no hablan a
nombre de la AWS, ni tampoco estas opiniones orales constituyen opiniones o interpretaciones oficiales o no
oficiales de la AWS. Asimismo, las opiniones orales son informales y no deberían ser usadas como un remplazo de
una interpretación oficial.

ii
 AWS A3.0:2001

Este estándar está sujeto a revisión en cualquier momento por el AWS A3 Committee on Definitions and Symbols.
Deberá ser revisado cada cinco años y si no es revisado deberá ser, ya sea re-aprobado o retirado. Comentarios
(recomendaciones, adiciones, o supresiones) y datos pertinentes que puedan ser usados para mejorar esta estándar
son necesarios y deberían ser comunicados a los cuarteles de la AWS. Tales comentarios recibirán una
consideración cuidadosa del AWS A3 Committee on Definitions and Symbols y el autor de los comentarios será
informado de la respuesta del comité a estos comentarios. Invitados son llamados a atender todos las reuniones del
AWS A3 Committee on Definitions and Symbols para expresar sus comentarios verbalmente. Los procedimientos
para una apelación de una decisión adversa concerniente a tales comentarios se dan en el Rules of Operation of the
Technical Activities Committee. Una copia de estas reglas se puede obtener de la American Welding Society, 550
N.W. Lejeune Road, Miami, FL 33126.

Derechos de Fotocopiado

La AWS otorga autorización para fotocopiar ítems sólo para uso interno, personal o educacional, o sólo para uso
interno, personal o educacional de clientes específicos, siempre y cuando se paguen los apropiados derechos al
Copyright Clearence Center, 222 Resewood Drive, Danvers, MA 01923, Tel: 978-750-8400; en línea
http://www.copyright.com.

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AWS A3.0:2001

Personal
AWS A2 Committee on Definitions and Symbols
(AWS A2 Comité de Definiciones y Símbolos)

R. L. Holdren, Chair Edison Welding Institute

A. J. Kathrens, 1st Vice Chair Canadian Welding Bureau
J. E. Greer, 2nd Vice Chair Moraine Valley Community College
C. B. Pollock, Secretary American Welding Society
L. J. Barley Faurecia Exhaust Systems, Inc.
H. B. Cary Consultant
J. P. Christein Newport News Shipbuilding
C. K. Ford Hobart Institute
B. B. Grimmett Edison Welding Institute
M. J. Grycko, Jr. Green Acres Consulting Service
R. D. McGuire National Board of Boiler & Pressure Vessel Inspectors
L. J. Siy Compositools, Inc.
J. J. Vagi Engineering Consultants
*G. B. Coates General Dynamics Armament Systems
*J. G. Guenther Dean Lally L. P.
*E. A. Harwart Consultant
*J. J. Stanczak Steel Detailers & Designers

AWS A2 Definitions Subcommittee

(AWS A2 Subcomité de Definiciones)

R. L. Holdren, Chair Edison Welding Institute

J. E. Greer, Vice Chair Moraine Valley Community College
C. B. Pollock, Secretary American Welding Society
L. J. Barley Faurecia Exhaust Systems, Inc.
H. B. Cary Consultant
B. B. Grimmett Edison Welding Institute
M. J. Grycko, Jr. Green Acres Consulting Service
J. J. Vagi Engineering Consultant
K. R. Willens Duke Engineering & Services
*A. B. Cedilote Industrial Testing Lab Services
*A. T. Cullison American Welding Society
*D. L. Kuruzar Manufacturing Technology, Inc.
*R. D. McGuire National Board of Boiler & Pressure Vessel Inspectors

*Consejero

iv
 AWS A3.0:2001

Prólogo

(Este Prólogo no es parte del AWS A3.0 2001 Standard Welding Terms and Definitions, pero se incluye solo para
propósitos de información.)

El A2 Committee on Definitions and Symbols fue formado por la American Welding Society para
establecer términos y definiciones estándares para ayudar en la comunicación de la información de soldadura. Esta
publicación es el mayor producto de trabajo realizado por el Subcommittee on Definitions como soporte para tal
propósito.
El primer documento AWS conteniendo definiciones de soldadura fue preparado por el Committe on
Definitions and Chart y aprobado por el Executive Committee como Tentative Definitions of Welding Terms and
Master Chart of Welding Processes, el 18 de enero de 1940. El 7 de mayo de 1942 el AWS Board of Directors
aprobó una revisión.
La siguiente revisión, bajo la designación A3.0, fue llamada Standard Welding Terms and Their
Definitions. Esta revisión, publicada en 1949, lista los términos alfabéticamente.
Durante los últimos 1950’s el comité fue reorganizado como el AWS Committee on Definitions and
Symbols y después de varios años de trabajo produjo el A3.0 – 61, AWS Definitions, Welding and Cutting.
Subsecuentes revisiones fueron publicadas en 1969, 1976, 1980, 1985, 1989, y 1994.
La presente publicación, A3.0:2001, Standard Welding Terms and Definitions, define 1359 términos, con
58 ilustraciones para apoyar y clarificar las definiciones, así como cartas de clasificación e información corolaria
para los procesos de soldadura.
Los términos y definiciones estándar publicados aquí son aquellos que deberían ser usados en el lenguaje
oral y escrito de soldadura. Dado que está destinada a ser una compilación completa de la terminología de soldadura,
se incluyen términos no estandarizados usados en la industria de la soldadura. Todos los términos son
estandarizados o no estandarizados; los términos estandarizados se identifican con negritas y los términos no
estandarizados se presentan como tales.
Los términos estándar han sido aprobados por la American Welding Society, mientras que los términos no
estandarizados no lo han sido. Se recomienda que términos estándar sean usados en toda la literatura de soldadura,
en particular, documentos de naturaleza legal; por ejemplo estándares, contratos, leyes y regulaciones. Los términos
no estandarizados no se recomiendan para ningun propósito. Para hacer este documento más útil, los términos están
ordenados en la secuencia alfabética convencional del diccionario letra a letra (respentado el orden del estándar
original en idioma inglés). Es política de la American Welding Society el usar en esta publicación sólo términos y
definiciones genéricas. No se incluyen las numerosas marcas propietarias ni marcas registradas comúnmente usadas
para describir procesos de soldadura, equipos y materiales de aporte.
Para preservar el entendimiento de documentos y literatura antigua se incluyen términos de soldadura que
se cree ya no son significativos en la industria de la soldadura. Procesos obsoletos o raramente usados se listan
separadamente en la Tabla 5.
Las figuras han sido agrupadas en vez de estar dispersas a lo largo del texto. Esta agrupación es deseable
dado que varias figuras ilustran más que un término.
Asimismo, figuras asociadas con términos relacionados han sido agrupadas para ilustrar similaridades,
diferencias, e interrelaciones.
En esta publicación se presentan dos arreglos de clasificación como cartas de una jerarquía de procesos de
soldadura.
La tradicional Carta Maestra de Procesos de Soldadura y Afines ubica las categorías principales en el
centro, con las subcategorías en recuadros alrededor del perímetro.
La Carta de Métodos de Unión y cartas de clasificación corolarias se basan exclusivamente en el estado
físico de los materiales en la unión durante la coalescencia. Esto resulta en tres clasificaciones principales de los
procesos de soldadura; soldadura por fusión para líquido/líquido, soldadura en estado sólido para sólido/sólido, y
soldadura fuerte y soldadura blanda para líquido/sólido.
Algunas de las opiniones e intenciones del Definitions Subcommittee se presentan en el Definitions
Subcommittee Manifesto (Manifiesto del Subcomité de Definiciones), incluido en este documento como el Anexo
A.
Para mejorar el entendimiento de los términos y definiciones publicadas en A3.0, se incluye la guía para el
A3.0 como el Anexo B.
Se alienta a los lectores interesados enviar comentarios pertinentes, incluyendo definiciones nuevas o
modificadas a la Secretary, AWS A2 Committee on Definitions and Symbols, American Welding Society, 550 N.W.
LeJeune Road, Miami, FL 33126.
Las interpretaciones oficiales de cualquiera de los requerimientos técnicos de este estándar pueden ser
obtenidos mediante el envío de una solicitud, por escrito, al “Managing Director Technical Services, American

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AWS A3.0:2001

Welding Society. Una respuesta formal será emitida después de esto y será revisada por el personal apropiado
siguiendo procedimientos establecidos (ver Anexo D).

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 AWS A3.0:2001

Tabla de Contenidos
Pág No.
Personal ................................................................................................................................................ iv
Prólogo................................................................................................................................................... v
Lista de Figuras .................................................................................................................................. viii
Lista de Tablas ....................................................................................................................................... x

Términos y Definiciones ........................................................................................................................ 1

Anexos-Información No Mandatoria
Anexo A–Manifiesto del Subcomité de Definiciones de 1987 .......................................................... 145
Annex B–Una Guía para el A3.0........................................................................................................ 151
Annex C–Modificaciones del A 3.0 a partir del A3.0-94................................................................... 155
Annex D–Guía para la Preparación de Consultas Técnicas para los Comités Técnicos de la AWS.. 161

vii
AWS A3.0:2001

Lista de Figuras
Figura Página No.
1 Joint Types – Tipos de Unión...................................................................... 61
2 Flanged Joints – Uniones de Pestaña......................................................... 62
3 Spliced Butt Joints – Uniones a Tope Empalmandas ................................. 63
4 Joint Root – Raíz de la Unión...................................................................... 64
5 Groove Face, Root Edge, and Root Face – Cara del Canal, Borde
de la Raíz y Cara de la Raíz ....................................................................... 65
6 Bevel Angle, Bevel Face, Depth of Bevel, Groove Angle, Bevel
Radius, and Root Opening – Ángulo de Bisel, Cara del Bisel, Ángulo
de Canal, Radio del Bisel y Abertura de Raíz ............................................. 66
7 Edge Shapes – Formas de Borde ............................................................... 68
8 Single- Groove Welds – Soldaduras de Canal Simple................................ 69
9 Double-Groove Welds – Soldaduras de Canal Doble ................................. 72
10 Welds in Flanged Joints – Soldaduras en Uniones de Pestaña.................. 74
11 Butting and Nonbutting Members - Miembros a Tope y sin Tope .............. 75
12 Split Pipe Backing – Respaldo de Tubo dividido......................................... 75
13 Edge Weld, Scarf Groove, Weld Joint Mismatch, Root Face
Extension, and Consumable Insert - Soldadura de Borde, Canal
Biselado de Caras Paralelas, Dealineamiento de Unión soldada,
Extensión de la Cara de la Raíz e Inserto Consumible............................... 76
14 Seam Welds and Spot Welds – Soldaduras de Costura y Soldaduras
de Punto ...................................................................................................... 77
15 Various Weld Types – Varios Tipos de Soldadura...................................... 78
16A Welding Position Diagram for Groove Welds in Plate – Diagrama de
Posiciones de Soldadura para Soldaduras de Canal en Planchas ............. 79
16B Welding Position Diagram for Fillet Welds in Plate – Diagrama de
Posiciones de Soldadura para Soldadura de Filete en Planchas ............... 80
16C Welding Position Diagram for Groove Welds in Pipe – Diagrama de
Posición de Soldadura para Soldaduras de Canal en Tuberías ................. 81
17 Welding Test Positions and Their Designations for Groove Welds in
Plate – Posiciones de Ensayo para Soldaduras y sus Designaciones
para Soldaduras de Canal en Placas .......................................................... 82
18 Welding Test Positions and Their Designations for Fillet Welds in
Plate – Posiciones de Ensayo para Soldadura y sus Designaciones
para Soldaduras de Filete en Placas........................................................... 83
19 Welding Test Positions and Their Designations Groove Welds in
Pipe – Posiciones de Ensayo para Soldadura y sus Designaciones
para Soldadura de Canal en Tuberías ........................................................ 85
20 Welding Test Positions and Their Designations for Fillet Welds in
Pipe – Posiciones de Ensayo para Soldadura y sus Designaciones
para Soldaduras de Filete en Tuberías ....................................................... 86
21 Position of Beam, Filler Material, Gun, or Torch – Posiciones del
Haz, Material de Aporte, Pistola o Antorcha................................................ 88
22 Weld Bead Types – Tipos de Cordones de Soldadura ............................... 89
23 Wedling Application Nomenclature – Nomenclatura de Aplicación de
Soldadura .................................................................................................... 90
24 Parts of a Weld – Partes de una Soldadura ................................................ 92
25 Weld Sizes – Tamaños de Soldadura ......................................................... 97
26 Groove Weld Size and Joint Penetration – Tamaño de Soldadura en
Canal y Penetración de la Unión ............................................................... 101

viii
 AWS A3.0:2001

27 Melt-Through and Root Surface Profile – Fundido Completo y Perfil

de Superficie de Raíz................................................................................. 103
28 Complete Fusion – Fusión Completa ........................................................ 104
29 Incomplete Fusion – Fusión Incompleta .................................................... 105
30 Fusion Welds – Soldaduras de Fusión ...................................................... 106
31 Joining without Fusion – Unión sin Fusión ................................................ 107
32 Weld Discontinuities – Discontinuidades de Soldadura............................. 108
33 Crack Types – Tipos de Fisura.................................................................. 109
34 Welding Current Polarity – Polaridad de Corriente de Soldadura ............. 110
35 Plasma Arc Torch Nomenclature – Nomenclatura de la Antorcha de
Arco Plasma............................................................................................... 111
36 Gas Tungsten Arc Welding Torch Nomenclature – Nomenclatura de
la Antorcha de Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno Bajo
Protección Gaseosa................................................................................... 111
37 Electroslag Welding Process Nomenclature – Nomenclatura del
Proceso de Soldadura por Electroescoria ................................................. 112
38 Gas Metal Arc and Flux Cored Arc Welding Gun Nomenclature –
Nomenclatura de la Pistola de Soldadura por Arco con Electrodo
Metálico bajo Protección Gaseosa y Soldadura por Arco con
Electrodo de Núcleo Fundente .................................................................. 113
39 Metal Transfer in Gas Metal Arc Welding – Transferencia de Metal
en Soldadura por Arco con Electrodo Metálico bajo Protección
Gaseosa..................................................................................................... 114
40 Oxyacetilene Flame – Llama Oxiacetilénica.............................................. 115
41 Oxygen Cutting – Corte por Oxígeno ........................................................ 116
42 Filler Metal Packaging – Empaque del Metal de Aporte............................ 116
43 Thermal Spraying Surface Preparation – Preparación Superficial
para Rociado Térmico................................................................................ 117
44 Generalized Diagram of Inertia Friction Welding – Diagrama
Generalizado de Soldadura por Fricción Inercial....................................... 118
45 Generalized Diagram of Direct Drive Friction Welding – Diagrama
Generalizado de Soldadura por Fricción con Conducción Directa ............ 119
46 Typical Arrangements for Multiple Spot Welding – Arreglos Típicos
para Soldadura de Puntos Múltiple............................................................ 120
47 Typical Arrangements for Single Spot Welding – Arreglos Típicos
para Soldadura de Puntos Simple ............................................................. 121
48 Resistance Welding Current Characteristics for Frequency Converter
Equipment – Características de Corriente de Soldadura por
Resistencia para un Equipo Convertidor de Frecuencia............................ 122
49 Multiple-Impulse Resistance Spot Welding Schedule – Plan de
Soldadura de Punto por Resistencia de Impulso Múltiple ......................... 123
50 Single-Impulse Resistance Spot Welding Schedule – Plan de
Soldadura de Punto por Resistencia de Impulso Simple........................... 123
51 High Frequency Resistance Welding – Soldadura por Resistencia de
Alta Frecuencia .......................................................................................... 124
52 Typical GTAW or PAW Program for Automatic Welding – Programa
GTAW o PAW Típico para Soldadura Automática..................................... 126
53 Typical GMAW, FCAW and SAW Program for Automatic Welding –
Progama GMAW, FCAW y SAW Típico para Soldadura Automática........ 126
54A Master Chart of Welding and Joining Processes – Carta Maestra de
los Procesos de Soldadura y Unión........................................................... 127
54B Master Chart of Allied Processes – Carta Maestra de los Procesos
Afines ......................................................................................................... 128
55 Joining Method Chart – Carta de Métodos de Unión................................. 129

ix
AWS A3.0:2001

56 Fusion Welding Classification Chart – Carta de Clasificación de

Soldadura por Fusión ................................................................................ 130
57 Solid-State Welding Classification Chart – Carta de Clasificación de
Soldadura en Estado Sólido ...................................................................... 132
58 Brazing and Soldering Classification Chart – Carta de Clasificación
de Soldadura Fuerte y Soldadura Blanda ................................................. 134

Lista de Tablas
Tabla Página No.

1 Letter Designation of Welding, Joining and Allied Processes – Letras

Asignadas para Soldadura, Unión y Procesos Afines................................... 136
2 Alphabetical Cross-Reference to Table 1 by Process - Referencia
Alfabética de la Tabla 1 por Proceso ............................................................ 139
3 Alphabetical Cross-Reference to Table 1 by Letter Designation –
Referencia de la Tabla 1 de por Letras Asignada ......................................... 140
4 Suffixes for Optional Use in Applying Welding, Joining, and Allied
Processes – Sufijos de Uso Opcional para la Aplicación de Soldadura,
Unión y Procesos Afines ............................................................................... 141
5 Obsolete or Seldom Used Processes – Procesos Obsoletos o Poco
Usados .......................................................................................................... 144
6 Joint Type Designators – Designadores de Tipos de Juntas ........................ 144

x

Estándar de Términos y Definiciones de Soldadura
Incluye Términos para Unión con Adhesivos, Soldadura Fuerte,
Soldadura Blanda, Corte Térmico y Rociado Térmico
Nota: Líneas verticales precediendo términos indican
donde los cambios (adiciones, modificaciones,
correcciones, supresiones) de la edición de 1994 fueron
realizados. Una sola línea representa un cambio menor o
editorial. Líneas dobles representan un nuevo término o
un cambio mayor.
Negrita indica términos estándar, las letras de
intensidad normal indican términos no estandarizados.
Términos para procesos de soldadura estándar y para
variaciones de procesos de soldadura estándar son
seguidos por sus letras de designación estándar.
A la acción adecuada. Ver también automatic,
abrasion soldering – soldadura blanda por abrasión.
Variación del proceso de soldadura blanda en el cual
la superficie de contacto del metal base es desgastada
mecánicamente.
abrasive blasting – chorreado abrasivo. Un método
de limpieza o de acabado superficial por medio de un
flujo proyectado de partículas abrasivas.
absorptive lens – lentes absorbentes. Lentes de filtro
diseñados para atenuar los efectos de luz muy intensa
directa, reflejada o dispersa. Ver también filter plate.
accelerating potential - potencial de aceleración,
electron beam welding and cutting - Soldadura y
Corte por haz de electrones. El potencial que da
velocidad a los electrones.
aceptable weld – soldadura aceptable. Una soldadura
que cumple con los requisitos aplicables.
Acetylene feather – penacho de acetileno. De un
blanco intenso, porción de borde plumoso adyacente
al cono de una llama oxiacetilénica carburizante. Ver
figura 40.
acid core solder - aporte para soldadura blanda de
núcleo ácido. Alambre o varilla de metal de aporte
para soldadura blanda que contiene fundente ácido
como núcleo.
activated rosin flux – fundente de resina activada.
Un fundente a base de resina que contiene un aditivo
que incrementa el mojado de la soldadura blanda.
active flux – fundente activo, submerged arc welding
– soldadura por arco sumergido. Un fundente
AWS A3.0:2001
formulado para producir una composición del metal
de soldadura que sea dependiente de los parámetros,
especialmente del voltaje. Ver también alloy flux y
neutral flux.
actual throat – garganta real. La distancia más corta
entre la raíz de la soldadura y la cara de una
soldadura de filete. Ver figura 25. Ver también
effective throat y theoretical throat.
adaptive control – control adaptativo, adj.
Perteneciente a los procesos de control que
determinan automáticamente los cambios en las
condiciones del proceso y dirige al equipo para tomar
manual, mechanized, robotic y semiautomatic.
adaptive control brazing – control adaptativo de
soldadura fuerte. Ver adaptative control welding.
adaptative control soldering – control adaptativo de
soldadura blanda. Ver adaptative control welding.
adaptive control thermal cutting – control
adaptativo de corte térmico. Ver adaptative
control welding.
adaptive control thermal spraying – control
adaptativo de rociado térmico. Ver adaptative
control welding.
adaptative control welding – control adaptativo de
soldadura. Soldadura realizada con un sistema de
control de proceso que automáticamente determina
los cambios en condiciones de soldadura y dirige al
equipo para tomar la acción apropiada. Las
variaciones de este término son adaptive control
brazing – control adaptativo de soldadura fuerte,
adaptative control soldering – control adaptativo
de soldadura blanda, adaptive control thermal
cutting – control adaptativo de corte térmico,
adaptive control thermal spraying – control
adaptativo de rociado térmico. Ver tabla 4. Ver
también automatic welding – soldadura
automática, manual welding - soldadura manual,
mechanized welding - soldadura mecanizada,
robotic welding - soldadura robótica y
semiautomatic welding – soldadura
semiatumática.
adhesive – adhesivo. Un material polimérico que,
teniendo propiedades químicas y físicas distintas a
1
AWS A3.0:2001
las de los materiales base, es ubicado en sus
superficies de contacto, para unir materiales uno con
otro, como resultado de las fuerzas de atracción de
este material polimérico.
adhesive bond – unión adhesiva. Una atracción,
generalmente de naturaleza física, entre un adhesivo
y materiales base.
adhesive bonding (AB) – unión adhesiva. Un proceso
de unión en el cual un adhesivo, situado entre dos
superficies de contacto, se solidifica para producir
una unión adhesiva.
agglomerated flux – fundente aglomerado,
submerged arc welding – soldadura por arco
sumergido. Un fundente granular producido por el
horneado de un mezcla peletizada de ingredientes
pulverizados y agentes aglomerantes a una
temperatura suficiente para remover el agua, seguida
de un proceso que produce un tamaño deseado de
partícula. Ver también bonded flux – fundente
aglomerado y fused flux – fundente fundido.
air acetylene welding (AAW) – soldadura acetilénica
con aire. Un proceso de soldadura con gas oxi -
combustible que usa una llama de aire – acetileno. El
proceso es usado sin la aplicación de presión. Este es
un proceso obsoleto o poco usado.
air cap – casquete de aire. Un término no estandarizado
para la boquilla de la pistola de rociado de llama para
una varilla o alambre de cerámico.
air carbon arc cutting (CAC-A) – corte por arco de
carbón con aire. Una variación del proceso de corte
por arco eléctrico producido por un electrodo de
carbón que remueve el metal fundido mediante un
chorro de aire.
air carbon arc cutting torch – antorcha de corte por
arco de carbón con aire. Un dispositivo usado para
transferir corriente a un electrodo de corte fijo,
posicionar el electrodo y dirigir el flujo de aire.
air feed – alimentación de aire. Una variación del
proceso de rociado térmico en el cual el chorro de
aire lleva el material de recubrimiento superficial en
polvo a través de la pistola y dentro de una fuente de
calor.
aligned discontinuities – discontinuidades alineadas.
tres o más discontinuidades alineadas
aproximadamente paralelas al eje de la soldadura,
espaciadas lo suficientemente cerca entre ellas para
ser consideradas como una sola discontinuidad
intermintente.
aligned porosity – porosidad alineada. Un arreglo de
porosidades orientadas en una línea.
2
alloy – aleación. Una sustancia con propiedades
metálicas y compuesta de dos o más elementos
químicos en los cuales al menos uno es metal.
alloy flux – fundente aleado, submerged arc welding –
soldadura por arco sumergido. Un fundente que
contiene ingredientes que reaccionan con el metal de
aporte para establecer un contenido deseado de
aleantes en el metal de soldadura. Ver también active
flux y neutral flux.
alloy powder – aleación el en polvo. Polvo preparado a
partir de una aleación fundida homogénea o por
solidificación del producto de dicha aleación. Ver
también powder blend.
angle of bevel – ángulo de bisel. Ver bevel angle.
arc – arco. Ver welding arc.
arc blow – soplo de arco. La desviación de un arco a
partir de su trayectoria normal debido a fuerzas
magnéticas.
arc braze welding (ABW) – soldadura fuerte por
arco. Una variación del proceso de soldadura fuerte
que usa un arco eléctrico como fuente de calor. Ver
también carbon arc braze welding.
arc chamber. Un témino no estandarizado para plenum
chamber.
arc cutter – cortador de arco. Ver thermal cutter.
arc cutting (AC) – corte por arco. Un grupo de
procesos de corte térmico que corta o remueve metal
por fusión con el calor de un arco entre el electrodo y
la pieza de trabajo.
arc cutting gun – pistola de corte por arco. Un
dispositivo usado para transferir corriente a un
electro de corte alimentado continuamente, guiar el
electrodo y dirigir el gas de protección.
arc cutting operator – operador de corte por arco.
Ver termal cutting operator.
arc cutting torch – antorcha de corte por arco. Ver
air carbon arc cutting torch, gas tungsten arc
cutting torch, and plasma arc cutting torch.
arc force – fuerza de arco. La fuerza axial desarrollada
por un arco de plasma.
arc gap – distancia de arco. Un término no
estandarizado cuando es usado para arc lenght.
arc gas – gas de arco. Un término no estandarizado
cuando es usado para orifice gas.

arc gouging – remoción por arco. Remoción térmica
que usa una variación del proceso de corte por arco
para formar un bisel o canal.
arc lenght – longitud de arco. La distancia desde la
punta del electrodo de soldadura a la superficie
adyacente al baño fundido de soldadura.
arc oxygen cutting – corte por arco con oxigeno. Un
término no estandarizado para oxygen arc cutting.
arc plasma – plasma del arco. Un gas que ha sido
calentado por un arco hasta al menos una condición
de ionización parcial, permitiéndole conducir una
corriente eléctrica.
arc seam weld – cordón de soldadura por arco. Un
cordón de soldadura hecho por un proceso de
soldadura por arco. Ver figuras 14(A) y 14 B).
arc seam weld size – tamaño del cordón de soldadura
por arco. Ver seam weld size.
arc spot weld – soldadura de punto por arco. Un
punto de soldadura hecho por un proceso de
soldadura de arco. Ver figuras 14(G) y 14(H).
arc spot weld size – tamaño de soldadura de punto
por arco. Ver spot weld size.
arc sprayer – operador de rociado térmico por arco.
Ver termal sprayer.
arc spraying (ASP) – rociado por arco. Un proceso de
rociado térmico que usa un arco entre dos electrodos
consumibles, que son los materiales de recubrimiento
superficial, como fuente de calor y un gas
comprimido para atomizar y proyectar el material del
recubrimiento superficial al substrato.
arc spraying operator - operador de rociado por
arco. Ver thermal spraying operator.
arc strike – golpe de arco. Una discontinuidad
resultante de un arco, consistente en cualquier lugar
de metal refundido, metal afectado térmicamente, o
cambio en el perfil de la superficie de cualquier
objeto metálico.
arc stud welding (SW) – soldadura de espárragos
por arco. Un proceso de soldadura por arco que usa
un arco entre un espárrago de metal, o una parte
similar, y otra pieza de trabajo. El proceso es usado
sin material de aporte, con o sin gas o fundente de
protección, con o sin protección parcial de un
casquillo cerámico o de grafito alrededor del
espárrago y con la aplicación de presión luego de que
las superficies en contacto son lo suficientemente
calentadas.
AWS A3.0:2001
arc time – tiempo de arco. El tiempo durante el cual un
arco es mantenido en establecer un arco de
soldadura.
arc voltage – voltaje de arco, arc welding – arco de
soldadura. El potencial eléctrico entre el electrodo y
la pieza de trabajo.
arc welding (AW) – soldadura por arco. Un grupo de
procesos de soldadura que producen la coalescencia
de las piezas de trabajo mediante el calentamiento de
ellas con un arco. Los procesos son usados con o sin
la aplicación de presión y con o sin material de
aporte.
arc welding deposition eficiency – eficiencia de
deposición en la soldadura por arco. La relación
entre el peso del metal de aporte depositado en un
metal de soldadura y el peso del metal de aporte
fundido, expresado en porcentaje.
arc welding electrode – electrodo de soldadura por
arco. Un componente del circuito de soldadura a
través del cual la corriente es conducida y ésta
termina en el arco.
arc welding gun – pistola de soldadura por arco. Un
dispositivo usado para transferir corriente a un
electrodo consumible alimentado continuamente,
para guiar el electrodo y dirigir el gas de protección.
Ver figura 38.
arc welding torch – antorcha de soldadura por arco.
Un dispositivo usado para transferir corriente a un
electrodo de soldadura fijo, posicionar el electrodo y
dirigir el gas de protección. Ver figuras 35 y 36
arm – brazo, resistance welding – soldadura por
resistencia. Una barra proyectada que se extiende
desde el armazón de la máquina de soldadura por
resistencia que transmite la fuerza del electrodo y
puede conducir la corriente de soldadura.
as-brazed – tal y como fué soldado mediante
soldadura fuerte, adj.Perteneciente o referido a la
condición que presentan componentes soldados por
soldadura fuerte después de ejecutada la soldadura,
antes de cualquier tratamiento térmico, mecánico o
químico posterior.
assist gas – gas de asistencia. Un gas usado para soplar
el metal fundido para formar el corte en el corte por
haz de electrones con gas inerte, o para soplar el
metal vaporizado de la trayectoria del haz en el corte
por haz de electrones evaporativo.
as welded – tal y como fué soldado, adj. Perteneciente
o referido a la condición que presenta el metal de
soldadura, uniones soldadas, y componentes soldados
3
AWS A3.0:2001
después de ejecutada la soldadura, pero antes de
cualquier tratamiento térmico, mecánico o químico
posterior.
atomic hydrogen welding (AHW) – soldadura por
hidrógeno atómico. Un proceso de soldadura por
arco que usa un arco entre dos electrodos de metal en
una atmósfera protectora de hidrógeno y sin la
aplicación de presión. Este es un proceso obsoleto o
poco usado.
autogenous weld – soldadura autógena. Una
soldadura de fusión realizada sin material de aporte.
automatic – automático, adj. Perteneciente al control
de un proceso con equipo que requiere solo ocasional
o ninguna observación de la soldadura, y ningún
ajuste manual del equipo de control. Ver también
adaptive control, manual, robotic, y estandarizado para auxiliary magnifier.
semiautomático.
automatic arc welding current – corriente de
soldadura automática por arco. La corriente en el
circuito de soldadura durante la realización de una
soldadura, pero excluyendo las corrientes en los
intervalos de la pendiente ascendente, de la pendiente
descendente y la corriente de llenado de cráter. Ver
figuras 52 y 53.
automatic arc welding downslope time – tiempo de la
pendiente descendente en soldadura automática
por arco. El tiempo durante el cual la corriente es
cambiada continuamente a partir de la corriente final
del intervalo de reducción gradual o corriente de
soldadura hasta la corriente final. Ver figura 52
automatic arc welding upslope time - tiempo de
pendiente ascendente en soldadura automática
por arco. El tiempo durante el cual la corriente es
cambiada continuamente a partir de la corriente
inicial hasta la corriente de soldadura. Ver figura 52.
automatic arc welding weld time – tiempo de
soldadura en soldadura automática por arco. El
intervalo de tiempo a partir del fin del tiempo de
arranque o del fin del intervalo de pendiente
ascedente hasta el inicio del tiempo de llenado de
cráter o el inicio de la pendiente descendente. Ver
figuras 52 y 53.
automatic brazing – soldadura fuerte automática.
Ver automatic welding.
automatic gas cutting – corte por gas automático. Un
término no estandarizado para automatic oxygen
cutting.
automatic soldering – soldadura blanda automática.
Ver automatic welding.
4
automatic thermal cutting – corte térmico
automático. Ver automatic welding.
automatic thermal spraying – rociado térmico
automático. Ver automatic welding.
automatic welding – soldadura automática.
Soldadura con equipo que requiere solo ocasional o
ninguna observación de la soldadura, y ningún ajuste
manual del equipo de control. Variaciones de este
término son automatic brazing, automatic
soldering, automatic thermal cutting, y automatic
thermal spraying. Ver figuras 52 y 53 y tabla 4. Ver
también adaptive control welding, manual
welding, mechanized welding, robotic welding, y
semiautomatic welding.
auxiliary enlarger – ampliador auxiliar. Un término no
auxiliary magnifier – magnificador auxiliar. Un lente
adicional para magnificar el campo de visión.
axis of weld – eje de soldadura. Ver weld axis.
B
back bead – cordón de refuerzo. Un cordón de
soldadura resultante de una pasada de soldadura de
refuerzo.
back cap – casquete posterior. Un dispositivo usado
para ejercer presión sobre el colector en una antorcha
de soldadura por arco con electrodo de tungsteno
protegido con gas y crear un sello para prevenir el
aire que ingresa por detrás de la antorcha. Ver figura
36.
backfire –detonación. El receso momentáneo de la
llama en la boquilla de soldadura, boquilla de corte, o
pistola de rociado por llama, seguido de una
inmediata reaparición o completa extinción de la
llama, acompañada de un fuerte estallido.
backgouging – remoción del refuerzo. La remoción
del metal de soldadura y metal base del lado de la
raíz de una unión soldada para facilitar la completa
fusión y penetración seguida de una subsecuente
soldadura por ese lado.
backhand welding – soldadura hacia atrás. Una
técnica de soldadura en la cual la antorcha o pistola
de soldadura es dirigida en sentido opuesto al avance
de la soldadura. Ver figura 21. Ver también drag
angle, forehand welding, push angle, travel angle,
y work angle.
backing – respaldo. Un material o dispositivo situado
contra la parte trasera de una unión, adyacente a la

raíz de la unión, o a ambos lados de una unión de
soldadura por electroescoria o electrogas, para
soportar y proteger el metal de soldadura fundido. El
material del respaldo puede fundirse parcialmente o
mantenerse sin fundir durante la soldadura y puede
ser de metal o no metal. Ver figuras 8(D), 12, y 37
backing bead – cordón de respaldo. Un cordón de
soldadura resultante de un pase de soldadura de
respaldo.
backing filler metal – metal de aporte de respaldo. Un
término no estandarizado para consumable insert.
backing gas – gas de respaldo. Respaldo en la forma
de un gas de protección empleado ante todo para
proveer una atmósfera protectora.
backing ring – anillo de respaldo. Respaldo en forma
de anillo, generalmente usado en la soldadura de una
tubería.
backing shoe – zapata de respaldo. Un dispositivo de
respaldo usado en la soldadura por electroescoria y
electrogas, que se mantiene sin fundir durante la
soldadura. Ver figura 37
backing weld – soldadura de respaldo. Respaldo en la
forma de una soldadura. Ver figura 24(D).
backing weld pass – pase de soldadura de respaldo.
Un pase de soldadura resultante de una soldadura de
respaldo.
backstep sequence – secuencia de paso peregrino.
Una secuencia longitudinal en la cual los pases de
soldadura son desarrollados en dirección opuesta al
progreso de la soldadura. Ver figura 23(A).
backup – respaldo, flash and upset welding –
soldadura por chisporroteo y soldadura por
recalcado. Un posicionador usado para transmitir
toda o una parte de la fuerza de recalcado a las piezas
de trabajo o para ayudar a prevenir que las piezas de
trabajo se deslice durante el recalcado.
back weld – soldadura de refuerzo. Una soldadura
realizada en el reverso de una soldadura de canal
simple.
back weld pass – pase de soldadura de respaldo. Un
pase de soldadura resultante de una soldadura de
respaldo.
balling up – falta de mojado. La formación de
glóbulos de metal de aporte fundido o fundente
debido a la falta de mojado del metal base.
bare electrode – electrodo desnudo. Un electrodo de
metal de aporte que ha sido producido como un
AWS A3.0:2001
alambre, cinta o barra sin ningún recubrimiento o con
más que una cubierta incidental de su manufactura o
para su preservación.
bare metal arc welding (BMAW) – soldadura por
arco con electrodo desnudo. Un proceso de
soldadura por arco que usa un arco entre un electrodo
desnudo o ligeramente cubierto y el baño fundido. El
proceso es usado sin protección, sin la aplicación de
presión, y el metal de aporte es obtenido del
electrodo. Este es un proceso obsoleto o poco usado.
base material – material base. El material que es
soldado por soldadura, soldadura fuerte, soldadura
blanda o que es cortado. Ver también base metal, y
substrate.
base metal – metal base. El metal o aleación que es
soldado por soldadura, soldadura fuerte, soldadura
blanda o que es cortado. Ver también base metal, y
substrate.
base metal test specimen – probeta o especimen de
ensayo de metal base. Una probeta o especimen de
ensayo compuesta enteramente de metal base.
base metal zone (BMZ) – zona de metal base. La
porción del metal base adyacente a la unión de
soldadura, soldadura fuerte o soldadura blanda o
corte térmico que no ha sido afectada por la
soldadura, soldadura fuerte, soldadura blanda o corte
térmico. Ver figura 24(G). Ver tambíén heat
affected zone y weld metal zone.
base plate – placa base. Un término no estandarizado
para base metal.
bead – cordón. Ver weld bead.
bead weld – Depósito de soldadura. Un término no
estandarizado para surfacing weld.
beam divergence – divergencia del haz. La expansión
de la sección transversal de un haz tal como el haz
emana de su fuente
bend test – ensayo de doblado. Un ensayo en el cual la
probeta es doblada a un radio de doblado
especificado. Ver también face bend test, root test,
y side bend test.
berry formation – formación de salpicaduras. Un
término no estandarizado para nozzle acumulation.
bevel – bisel. Una forma de borde en ángulo. Ver
figuras 6 y 7.
bevel angle – ángulo de bisel. El ángulo entre el bisel
de un miembro de la jutna y un plano perpendicular a
la superficie del miembro. Ver figura 6.
5
AWS A3.0:2001
bevel edge shape – forma de borde en bisel. Un tipo
de forma de borde en el cual la superficie o
superficies preparadas está a un ángulo diferente al
perpendicular del material de la superficie. Ver
figuras 7(B) y 7(C).
bevel face – cara del bisel. La superficie preparada de
un borde en forma de bisel. Ver figuras 6(G) y 6(H).
Ver también groove face y root face.
bevel-groove weld - soldadura de canal biselado. Un
tipo de soldadura de canal. Ver las Figuras 8(B) y
9(B).
bevel radius - radio del bisel. El radio usado para
formar un borde en forma de J. Ver las Figuras 6(B)
y 6(E).
bit – punta. Aquella parte del cautín para soldadura
blanda usualmente fabricado de cobre, que
directamente transfiere calor (y algunas veces metal
de aporte para soldadura blanda) a la unión.
blacksmith welding – soldadura por forja. Un término
no estandarizado cuando es usado para forge
welding.
blasting – chorreado. Ver abrasive blasting.
blind joint – unión ciega. Una unión de la cual ninguna
porción es visible.
block brazing (BB) – soldadura fuerte por bloque.
Un proceso de soldadura fuerte que usa el calor de
unos bloques calentados aplicados a la unión. Este es
un proceso obsoleto o poco usado.
block sequence – secuencia en bloque. Una secuencia
combinada de pases en la sección longitudinal como
transversal para una soldadura contínua de pases
múltiples, en la cual incrementos separados son
completa o parcialmente soldados antes que se
suelden los incrementos siguientes. Ver figura 23(B).
Ver también cascade sequence, cross-sectional
sequence, progressive block sequence, y selective
block sequence.
blowhole –sopladura. Un término no estandarizado para
porosity.
blowpipe – soplete. Ver brazing blowpipe y soldering
blowpipe.
bond – enlace, unión. Ver covalent bond, ionic bond,
mechanical bond, y metallic bond.
bond bar – barra de unión. Un término no estandarizado
para bond specimen.
6
bond cap – casquete de unión. Un término no
estandarizado para bond specimen.
bond coat – recubrimiento intermedio para unión,
Thermal spraying – rociado térmico. Un
recubrimiento preliminar (o primario) de material
que mejora la adherencia del subsecuente depósito de
material por rociado térmico.
bonded flux – fundente sinterizado, submerged arc
welding – soldadura por arco sumergido. Un
fundente granular producido por el horneado de una
mezcla peletizada de ingredientes en polvo y agentes
aglomerantes a una temperatura por debajo de su
punto de fusión, pero lo suficientemente alta para
crear un enlace químico, seguido de un
procesamiento para producir el tamaño deseado de
partícula. Ver también aglomerated flux y fused
flux.
bonding – pegado. Un término no estandarizado cuando
es usado para brazing, soldering y welding.
bonding force – fuerza de enlace. La fuerza que une a
dos átomos entre sí; ésta resulta de la disminución de
la energía cuando dos átomos son llevados más cerca
entre ellos.
bond line – línea de unión, thermal spraying – rociado
térmico. La sección transversal de la interfase entre
un depósito por rociado térmico y el substrato. Ver
figura 31(B).
bond specimen – especimen de unión, thermal
spraying – rociado térmico. La probeta o especimen
de ensayo en la cual un depósito de rociado térmico
ha sido aplicado para determinar la resistencia de la
unión y la resistencia del depósito de rociado
térmico.
bond strengh – resistencia de unión, thermal spraying
– rociado térmico. La unidad de fuerza requerida
para separar el depósito de rociado térmico del
substrato.
bottle – botella. Un término no estandarizado cuando es
usado para gas cylinder.
boxing – encajonado. La continuación de una
soldadura de filete alrededor de una esquina de un
miembro como extensión de la soldadura principal.
Ver figura 23(F).
braze – soldadura fuerte. Unión como resultado del
calentamiento de un ensamble a la temperatura de
soldadura fuerte usando un metal de aporte que tiene
una temperatura liquidus superior a 450°C (840°F)
pero debajo de la temperatura solidus del metal base.
El metal de aporte es distribuido por acción capilar

entre las superficies de contacto posicionadas
cercanas a la unión. Ver figura 31(A).
braze – soldadura fuerte, v. El acto de soldar con
soldadura fuerte.
brazeability – soldabilidad con soldadura fuerte. La
capacidad de un material para ser soldado con
soldadura fuerte bajo las condiciones de fabricación
establecidas en una estructura específica que ha sido
diseñada adecuadamente y para que opere
satisfactoriamente en las condiciones de servicio
previstas.
braze interface – interfase de la soldadura fuerte. La
interfase entre el metal de soldadura fuerte y el metal
base en una unión de soldadura fuerte. Ver figura
31(A).
brazement – conjunto soldado por soldadura fuerte.
Un ensamble cuyas partes componentes son unidas
por soldadura fuerte.
braze metal – metal de soldadura fuerte. Aquella
porción de la unión por soldadura fuerte que ha sido
fundida durante el proceso de soldadura fuerte.
brazer – soldador de soldadura fuerte. Un individuo
que realiza manual o semiautomáticamente la
soldadura fuerte.
braze welding (BW) – soldadura fuerte. Un proceso
de unión el cual usa un metal de aporte que tiene una
temperatura liquidus superior a los 450°C (840°F)
pero que se encuentra por debajo de la temperatura
solidus del metal base. El metal base no es fundido.
A diferencia de la soldadura fuerte, en la soldadura
fuerte el metal de aporte no es distribuido dentro de
la unión por la acción capilar. Ver también arc
braze welding, carbon arc braze welding, electron
beam braze welding, exothermic braze welding,
flow welding, y laser beam braze welding.
brazing (B) – soldadura fuerte. Un grupo de procesos
de unión que produce la coalescencia de materiales
por el calentamiento de ellos a la temperatura de
soldadura fuerte en la presencia de un metal de
aporte que tiene una temperatura liquidus por encima
de 450°C (840°F) pero debajo de la temperatura del
solidus del metal base. El metal de aporte es
distribuido por acción capilar entre las superficies de
contacto posicionadas cercanas a la unión. Ver figura
54(A), 55, y 58.
brazing blowpipe – soplete de soldadura fuerte. Un
dispositivo usado para obtener una llama pequeña, y
direccionada con precisión para trabajo fino. Una
porción de cualquier llama es soplada al sitio
deseado por el soplete, el cual es usualmente operado
con la boca.
AWS A3.0:2001
brazing filler metal – metal de aporte para soldadura
fuerte. El metal o aleación usado como metal de
aporte en soldadura fuerte, el cual tiene una
temperatura liquidus arriba de 450°C (840°F) y por
debajo de la temperatura de solidus del metal base.
brazing operator – operador de soldadura fuerte.
Uno que opera el equipo de soldadura fuerte
automático o mecanizado.
brazing procedure – procedimiento de soldadura
fuerte. Los métodos y prácticas detalladas
involucrados en la producción de una unión por
soldadura fuerte. Ver también brazing procedure
specification.
brazing procedure qualification record (BPQR) –
registro de calificación de procedimiento de
soldadura fuerte. Un registro de las variables de
soldadura fuerte, usadas para producir un aceptable
conjunto soldado por soldadura fuerte para ensayo
(test brazement), y de los resultados de los ensayos
realizados en dicho conjunto soldado para calificar
una especificación del procedimiento de soldadura
fuerte.
brazing procedure specification (BPS)–
especificación de procedimiento de soldadura
fuerte. Un documento que especifica las variables
requeridas de soldadura fuerte para una aplicación
específica.
brazing sheet – soldadura fuerte en lámina. Metal de
aporte para soldadura fuerte en forma de lámina.
brazing technique – técnica de soldadura fuerte. Los
detalles de la operación de soldadura fuerte que,
dentro de las limitaciones de un procedimiento de
soldadura fuerte prescrito, son controlados por el
soldador o el operador de soldadura fuerte
brazing temperature – temperatura de soldadura
fuerte. La temperatura a la cual el metal base es
calentado para permitirle al material de aporte mojar
el metal base y formar una unión de soldadura fuerte.
brittle nugget – pepita frágil. Un término no
estandarizado que es usado para describir una falla
plana de contacto en un ensayo de pelado de uniones
soldadas por resistencia.
bronze welding – soldadura de bronce. Un término no
estandarizado cuando es usado para braze welding.
buildup – Reconstrucción. Una variación del
recubrimiento superficial en la cual el material de
recubrimiento superficial es depositado para obtener
las dimensiones requeridas. Ver también buttering,
cladding, y hardfacing.
7
AWS A3.0:2001
buildup sequence – secuencia de acumulación. Un
término no estandarizado para cross sectional
sequence.
burnback time – tiempo de quemado. Un término no
estandarizado para meltback time.
burner – quemador. Un término no estandarizado
cuando es usado para oxyfuel gas cutter.
burning in – quemado interno. Un término no
estandarizado para flow welding.
burnoff rate – velocidad de quemado. Un término no
estandarizado cuando es usado para melting rate
burn-thorugh – quemado a través. Un término no
estandarizado cuando es usado para un excesivo
melt-through o un hueco a través de la raíz del
cordón.
burn-through weld – quemado a través de una
soldadura. Un término no estandarizado para un arc
seam weld o arc spot weld.
buttering – enmantequillado. Una variación del
proceso de recubrimiento superficial que consiste en
depositar superficialmente un metal en una o más
superficies para proveer un metal de soldadura
metalúrgicamente compatible para la subsecuente
finalización de la soldadura. Ver también buildup,
cladding, y hardfacing.
butting member – miembro con tope. Un miembro de
una unión que es impedido, por el otro miembro, del
movimiento en una dirección perpendicular a su
dimensión del espesor. Por ejemplo, ambos
miembros de una unión a tope, o un miembro de una
unión en T o unión en esquina. Ver figura 11. Ver
también non-butting member.
butt joint – unión a tope. Una unión entre dos
miembros alineados aproximadamente en el mismo
plano. Ver figuras 1(A), 2(A), 51(A), y 51(B).
button – botón. La parte de la soldadura, incluyendo
toda o parte de la pepita, que se rasga hacia afuera en
un ensayo destructivo de un especimen de soldadura
de punto, de costura, o de proyección.
butt weld – soldadura a tope. Un término no
estandarizado para una soldadura en una unión a
tope.
8
C
cap – casquete. Un término no estandarizado para la
capa final de una soldadura de canal.
capillary action – acción capilar. La fuerza por la cual
el líquido, en contacto con un sólido, es distribuido
entre las superficies en contacto posicionadas
cercanas a la unión para ser soldada por soldadura
fuerte o soldadura blanda.
carbon arc braze welding (CABW) – soldadura
fuerte por arco con electrodos de carbón. Una
variación del proceso de soldadura fuerte que usa
como fuente de calor un arco entre un electrodo de
carbón y el metal base.
carbon arc brazing – soldadura fuerte por arco de
carbón. Un término no estandarizado para twin
carbon arc brazing.
carbon arc cutting (CAC) – corte por arco de
carbón. Un proceso de corte por arco que usa un
electrodo de carbón. Ver también air carbon arc
cutting.
carbon arc welding (CAW) – soldadura por arco de
carbón. Un proceso de soldadura por arco que usa
un arco entre un electrodo de carbón y el charco de
soldadura. El proceso es usado con o sin gas de
protección y sin la aplicación de presión. Ver
también gas carbon arc welding, shielded carbon
arc welding, y twin carbon arc welding.
carbon electrode – electrodo de carbón. Un electrodo
que no es de metal de aporte, usado en soldadura y
corte por arco, consistente en una varilla de carbón o
grafito, el cual puede ser recubierto con cobre u otros
materiales.
carbonizing flame – llama carbonizante. Un término no
estandarizado para llama carburante.
carburizing flame – llama carburante. Una llama
reductora de gas oxicombustible en la cual hay un
exceso de gas combustible, resultando en una zona
rica en carbono que se extiende a lo largo y detrás del
cono. Ver figura 40(D). Ver también neutral flame,
oxidizing flame, y llama reductora.
carrier gas – gas transportador. Un gas usado para
transportar el material en polvo desde un alimentador
o tolva a una pistola de rociado térmico o un
antorcha de corte térmico.
cascade sequence – secuencia de cascada. Una
secuencia longitudinal y transversal combinada en la
cual los cordones de soldadura son hechos
traslapando las capas. Ver figura 23(C). Ver también

block sequence, continuous sequence, y cross-
sectional sequence.
caulking – sellado por deformación mecánica.
Deformación plástica de la soldadura y de las
superficies de metal base adyacente por medios
mecánicos para sellar u ocultar discontinuidades.
caulk weld – soldadura de sellado. Un término no
estandarizado para soldadura de sellado.
ceramic rod flame spraying – varilla de cerámico
para rociado por llama. Una variación del proceso
de rociado térmico en el cual el material de
recubrimiento superficial se encuentra en forma de
varilla.
chaín intermittent weld – soldadura intermitente en
cadena. Una soldadura intermitente en ambos lados
de la unión en la cual los depósitos, pases de
soldadura de un lado son aproximadamente opuestos
a los del otro lado. Ver figuras 23(G).
chemical flux cutting – corte por fundente químico. Un
término no estandarizado para flux cutting.
chill ring – anillo enfriador. Un término no
estandarizado cuando es usado para denominar un
backing ring.
chill time – tiempo de enfriamiento. Un término no
estandarizado cuando se usa para nombrar quench
time.
circular electrode – electrodo circular, resistance
seam welding – soldadura de costura por resistencia.
Un electrodo rotativo con una superficie de contacto
en la periferia a través de la cual la corriente de
soldadura y la fuerza son aplicadas a las piezas de
trabajo. Ver resistance welding electrode.
clad brazing sheet – lámina recubierta por soldadura
fuerte. Un lámina de metal en la cual uno o ambos
lados son revestimiento con metal de aporte para
soldadura fuerte. Ver también clad metal.
cladding – plaqueado. Una variación de recubrimiento
superficial (surfacing) que deposita o aplica material
de recubrimiento superficial usualmente para mejorar
la resistencia a la corrosión o al calor. Ver también
buildup, buttering y hardfacing.
clad metal – metal plaqueado. Un material compuesto
laminar consistente de un metal o aleación, sobre el
cual se aplica otro metal o aleación de diferente
composición química a uno o más lados, ya sea por
fundición, trefilado, rolado, recubrimiento
superficial, deposición química, o mediante
galvanoplástía.
AWS A3.0:2001
cluster porosity – porosidad agrupada. Un arreglo
localizado de porosidad que tiene una distribución
genérica o aleatoria.
coalescense – coalescencia. El crecimiento conjunto o
crecimiento dentro de un cuerpo de materiales a ser
unidos.
coated electrode – electrodo recubierto. Un término no
estandarizado para covered electrode o lightly
coated electrode.
coating – recubrimiento. Un término no estandarizado
cuando es usado para thermal spray deposit.
coating density – densidad de recubrimiento. Un
término no estandarizado cuando es usado para
spray deposit density ratio.
coextrusion welding (CEW) – soldadura por
coextrusión. Un proceso de soldadura en estado
sólido que produce una soldadura por el
calentamiento a la temperatura de soldadura y
forzando las piezas de trabajo a través de un dado de
extrusión.
coil without support – bobina sin soporte. Un paquete
de metal de aporte consistente en un alambre de
longitud constante en forma de bobina sin un soporte
interno. Está apropiadamente enrollado para
mantener su forma.
coil with support – bobina con soporte. Un paquete de
metal de aporte consistente en un alambre de
longitud constante en forma de bobina enrollada en
un cilindro simple sin pestañas. Ver figura 42(B).
cold crack – fisura en frío. Una fisura, la cual se
desarrolla después de que la solidificación ha sido
completada.
cold lap – vuelta en frío. Un término no estandarizado
cuando es usado para denominar incomplete fusion
o overlap, fusion welding.
cold soldered joint – unión soldada por soldadura
blanda en frío. Una unión con coalescencia
imcompleta causada por la aplicación insuficiente de
calor al metal base durante la soldadura blanda.
cold welding (CW) – soldadura en frío. Un proceso de
soldadura en estado sólido en el cual se emplea
presión para producir una soldadura a temperatura
ambiente con sustancial deformación en la soldadura.
Ver también difusión welding, forge welding, y hot
pressure welding.
collar – collar. El metal de sobremonta de una
soldadura por termita sin presión.
9
AWS A3.0:2001
collaring – amarrado, thermal spraying – rociado
térmico. Agregando una extensión embocinada a un
eje o un componente similar como una pared
confinante protectora para el depósito de rociado
térmico. Ver figuras 43(A) y 43(B).
collet – colector, gas tungsten arc welding, plasma arc
cutting and thermal spraying – soldadura por arco
de electrodo de tungsteno protegido con gas, corte
por arco de plasma y rociado térmico. Un
dispositivo mecánico de sujeción usado para
mantener el electrodo en posición dentro de la
antorcha de soldadura, de corte o de rociado térmico.
Ver figura 36.
commutator-controlled welding – soldadura
controlada con conmutador. La realización
secuencial de múltiples grupos de soldadura de
puntos o por proyección con el mismo contactor de
soldadura a través de un dispositivo conmutador.
companion panel – panel de compañía. Un término no
estandarizado cuando es usado para spray tab.
complete fusion – fusión completa. Fusión sobre las
caras de fusión (fusion face) en forma completa y
entre todos los cordones de soldadura adyacentes.
Ver figura 28. Ver también incomplete fusion.
complete joint penetration (CJP) – unión de
penetración completa. Una condición en la
soldadura en canal en la cual el metal de soldadura
abarca todo el espesor de la unión. Ver figura 26. Ver
también complete joint penetration weld,
imcomplete joint penetration, joint penetration, y
partial joint penetrarion weld.
complete joint penetration weld – soldadura de
unión de penetración completa. Una soldadura en
canal en la cual el metal fundido de la soldadura
abarca todo el espesor de la unión. Ver figuras 26(F)
y 26(G). Ver también complete joint penetrationm
incomplete joint penetration, joint penetration, y
partial joint penetration weld.
composite – material compuesto. Un material
consistente en dos o más materiales discretos en
donde cada material mantiene su identidad física.
Ver también clad metal, composite electrode, y
composite thermal spray deposit.
composite electrode – electrodo de material
compuesto. Un término genérico para electrodos de
metal de aporte multicomponentes en varias formas
físicas como alambres trenzados, tubos, y alambre
recubierto. Ver también covered electrode, flux
cored electrode, metal cored electrode, y stranded
electrode.
10
composite thermal spray deposit – depósito de
rociado térmico de material compuesto. Un
depósito de rociado térmico hecho con dos o más
materiales de recubrimiento superficial disímiles que
pueden ser formados en capas.
concave fillet weld – soldadura de filete cóncavo. Una
soldadura de filete que tiene una cara cóncava. Ver
figura 25(B).
concave root surface – superficie de raíz cóncava. La
configuración de una soldadura en canal que presenta
una falta de llenado en la superficie de la raíz. Ver
figura 27(F).
concavity – concavidad. La máxima distancia desde la
cara de una soldadura de filete y que es perpendicular
a una línea que une los pies de la soldadura. Ver
figura 25(B).
concurrent heating – calentamiento concurrente. La
aplicación de calor adicional a una estructura durante
la soldadura o corte.
cone – cono. La parte cónica de una llama de gas
oxicombustible adyacente a la punta del orificio. Ver
figura 40.
connection – conexión. Un término no estandarizado
cuando es usado para una unión soldada, soldada por
soldadura fuerte o por soldadura blanda.
constant current powered source – fuente de poder
de corriente constante. Una fuente de poder para
soldadura por arco con una relación voltio-amperio
que genera un cambio pequeño en la corriente de
soldadura a partir de un gran cambio en el voltaje del
arco. Ver también welding power source.
constant voltage power source – fuente de poder de
voltaje constante. Una fuente de poder para
soldadura por arco con una relación voltio-amperio
que genera un gran cambio en la corriente de
soldadura a partir de un pequeño cambio en el voltaje
del arco. Ver también welding power source.
constricted arc – arco constreñido. Una columna de
plasma del arco que es formada por un orificio
constrictivo en la boquilla de la antorcha de arco de
plasma o la pistola de rociado por plasma.
constricting nozzle – boquilla constrictiva. Un
dispositivo al final de la salida de una antorcha de
arco de plasma o pistola de rociado por plasma,
conteniendo un orificio constrictivo. Ver figura 35.
constricting orifice – orificio constrictivo. El agujero
en la boquilla de constricción de una antorcha de
arco de plasma o pistola de rociado por plasma a
través del cual pasa el plasma del arco. Ver figura 35.

constricting orifice diameter – diámetro del orificio
constrictivo. Ver figura 35.
constricting orifice length – longitud del orificio
constrictivo. Ver figura 35.
consumable electrode – electrodo consumible. Un
electrodo que provee de metal de aporte.
consumable guide electroslag welding (ESW-CG) –
soldadura por electroescoria con guía consumible.
Una variación del proceso de soldadura por
electroescoria en la cual el metal de aporte es
sustituido por un electrodo y su elemento guía. Ver
figura 37(B).
consumable insert – inserto consumible. Metal de
aporte que es colocado en la raíz de la unión antes de
la soldadura, y está destinado a ser completamente
fundido en la raíz de la unión para volverse parte de
la soldadura. Ver figura 13(E).
contact resistance – resistencia de contacto,
resisntance welding – soldadura por resistencia.
Resistencia al flujo de la corriente eléctrica entre dos
piezas de trabajo o un electrodo y una pieza de
trabajo.
contact tip – punta de contacto. Un componente
tubular de una pistola de soldadura por arco que lleva
la corriente a un electrodo continuo y lo guía al
mismo tiempo. Ver figuras 38 y 39.
contact tip setback – retraso de la punta de contacto,
flux cored arc welding and gas metal arc welding –
soldadura por arco con electrodo de núcleo fundente
y soldadura de arco con electrodo de metal
protegido con gas. La distancia desde la punta de
contacto hasta el final de la boquilla de gas. Ver
figura 38. Ver también electrode setback.
contact tube – tubo de contacto. Un término no
estandarizado cuando es usado para contact tip.
contact tube setback – retraso del tubo de contacto. Un
término no estandarizado cuando se usa para contact
tip setback.
continuous feed – alimentación continua. Un término no
estandarizado cuando se usa para melt-in feed.
continuous sequence – secuencia continua. Una
secuencia longitudinal en la cual cada cordón de
soldadura es realizado de manera continua desde un
extremo de la unión hasta el otro. Ver también
backstep sequence, block sequence y cascade
sequence.
continuos wave laser – láser de onda continua. Un
láser que teniendo una salida que opera de un modo
AWS A3.0:2001
continuo más que un modo pulsado. Un láser que
opera con una salida continua por un periodo mayor
que los 25 milisegundos es considerado como un
láser de onda continua.
continuous weld – soldadura continua. Una soldadura
que se extiende continuamente desde un extremo de
la unión hasta el otro. Donde la unión es
esencialmente circular, ésta se extiende
completamente alrededor de la unión.
convex fillet weld – soldadura de filete convexo. Una
soldadura de filete que tiene una cara convexa de
soldadura. Ver figura 25(A).
convexity – convexidad. La máxima distancia desde la
cara de una soldadura de filete convexo
perpendicular a la línea que une los pies de la
soldadura. Ver figura 25(A)
convex root surface – superficie de raíz convexa. La
configuración de una soldadura en canal que exhibe
una sobremonta en la superficie de la raíz. Ver figura
27(E).
cool time – tiempo de enfriamiento, resistance
welding – soldadura por resistencia. El intervalo de
tiempo entre los tiempos de calentamiento sucesivo
en una soldadura multipulso o en el desarrollo de las
costuras soldadas. Ver figuras 48(B) y 49.
copper brazing – soldadura fuerte empleando cobre. Un
término no estandarizado cuando es usado para
brazing con un metal de aporte de cobre.
cord – cuerda, thermal spraying – rociado térmico.
Material de recubrimiento superficial en la forma de
un tubo de plástico relleno con polvo que ha sido
extruído hasta una cuerda compacta y flexible con
características similares a un alambre.
cored solder – núcleo de soldadura blanda. Un
alambre de soldadura blanda o barra que contiene
fundente como núcleo.
corner-flange weld. – soldadura de pestaña de esquina.
Un término no estandarizado cuando es usado para
un edge weld en una flanged corner joint.
corner joint – unión en esquina. Una unión entre dos
miembros ubicados aproximadamente en ángulos
rectos entre ellos en forma de L. Ver figuras 1(B) y
2(B).
corona – corona, resistance welding – soldadura por
resistencia. El área que a veces rodea el metal
fundido de un punto de soldadura en las superficies
de contacto el cual proporciona un grado de
soldadura en estado sólido.
11
AWS A3.0:2001
corrective lens – lentes correctores. Unos lentes
graduados de acuerdo a la prescripción correctiva
individual del usuario.
corrosive flux – fundente corrosivo. Un fundente con
un residuo que químicamente ataca el metal base.
Este puede estar compuesto de sales y ácidos
inorgánicos, sales y ácidos orgánicos, o resina
activada.
cosmetic weld bead – cordón de soldadura cosmético.
Un cordón de soldadura usado para mejorar la
apariencia.
cosmetic weld pass – pase de soldadura cosmético.
Un pase de soldadura que da como resultado un
cordón de soldadura cosmético.
CO2 welding – soldadura con CO2. Un término no
estandarizado cuando se usa para flux cored arc
welding o gas metal arc welding con dióxido de
carbono como gas de protección.
covalent bond – enlace covalente. Un enlace primario
que se presenta a partir de la reducción de energía
asociada con el solapamiento de las órbitas
semillenas de dos átomos.
cover bead – cordón de revestimiento. Un cordón de
soldadura resultante de un pase de revestimiento.
covered electrode – electrodo revestido. Un electrodo
de metal de aporte de material compuesto consistente
en un núcleo de un electrodo desnudo o electrodo de
núcleo de metal al que se le ha aplicado un
revestimiento suficiente para proporcionar una capa
de escoria sobre el metal de soldadura. El
revestimiento puede contener materiales que
proporcionen funciones tales como protección de la
atmósfera, desoxidación y estabilización del arco, y
puede servir como fuente de adiciones de elementos
metálicos a la soldadura. Ver también lightly
covered electrode.
cover lens – lentes protectores. Un término no
estandarizado para cover plate.
cover pass – pase de cubierta. Un pase o pases de
soldadura que dan como resultado una capa expuesta
de una soldadura multipases en el lado desde el cual
la soldadura es realizada.
cover plate – placa protectora. Un vidrio removible de
cristal transparente, cristal recubierto de plástico, o
plástico que reviste la placa filtro y la protege de la
salpicadura de soldadura, picadura o arañado.
crack – fisura. Una discontinuidad del tipo fractura
caracterizada por una punta afilada y una alta
relación de longitud y ancho respecto del
12
desplazamiento de la apertura de la fisura. Ver Figura
33.
crater – cráter. Una depresión en la cara de la
soldadura al final del cordón de soldadura.
crater crack – fisura de cráter. Ver figura 33.
crater fill current – corriente de llenado de cráter. El
valor de la corriente durante el tiempo de llenado del
cráter. Ver figura 53.
crater fill time – tiempo de llenado de cráter. El
intervalo de tiempo luego del tiempo de soldadura
pero previo al tiempo de fusión posterior durante el
cual el voltaje del arco o la corriente alcanza un valor
preestablecido mayor o menor que los valores de
soldadura. El recorrido de la soldadura puede o no
detenerse en este punto. Ver figura 53.
crater fill voltage – voltaje de llenado de arco. El
valor de voltaje del arco durante el tiempo de llenado
de cráter. Ver figura 53.
cross-sectional sequence – secuencia de sección
transversal. El orden en el que los pases de
soldadura de una soldadura multipase son realizados
con respecto a la sección transversal de la soldadura.
Ver figuras 53(B)-(E). Ver también block sequence,
cascade sequence, y continuous sequence.
cross wire welding – soldadura con alambre cruzado.
Una variación común de la soldadura de proyección
en donde la ubicación de la corriente de soldadura es
obtenida por el contacto de la intersección de
alambres, y usualmente acompañados por una
considerable penetración de un alambre dentro de
otro.
crushed slag – escoria aplastada. Un término no
estandarizado cuando se usa para recycled slag.
cup – taza. Un término no estandarizado cuando se usa
para gas nozzle.
cutter – cortador. Ver thermal cutter.
cutting – cortar. Ver thermal cutting.
cutting attachment – accesorio de corte. Un
dispositivo para convertir una antorcha de soldadura
con gas oxicombustible en una antorcha de corte con
gas oxicombustible.
cutting blowpipe – soplete de corte. Un término no
estandarizado para oxyfuel gas cutting torch.
cutting electrode – electrodo de corte. Un electrodo de
metal que no es de aporte usado en el corte por arco.

Ver tambén carbon electrode, metal electrode, y
tungsten electrode.
cutting head – cabeza de corte. La parte de una
máquina de corte en la cual la antorcha de corte o
punta es incorporada.
cutting nozzle – boquilla de corte. Un término no
estandarizado para cutting tip.
cutting operator – operador de corte. Ver thermal
cutting operator.
cutting tip – punta de corte. La parte de una antorcha
de corte con gas oxicombustible desde la cual se
emiten los gases. Ver figura 41.
cutting torch – antorcha de corte. Ver air carbon arc
cutting torch, gas tungsten arc cutting torch,
oxyfuel gas cutting torch y plasma arc cutting
torch.
cycle – ciclo. La duración de una corriente alterna
representada por el incremento de la corriente a partir
de un valor inicial hasta un valor máximo en una
dirección luego al valor máximo en la dirección
inversa y su retorno al valor original inicial.
cylinder – cilindro. Ver gas cylinder.
cylinder manifold – conector múltiple de cilindros.
Un cabezal para interconexión de múltiples fuentes
de gas sin puntos de distribución.
D superficial al substrato.
defect – defecto. Una discontinuidad o discontinuidades
que por su naturaleza o por efecto acumulado
convierte a una parte o producto en incapaz de
cumplir los estándares mínimos de aceptación
aplicables o especificaciones. El término designa
rechazo. Ver también discontinuity y flaw.
delayed crack – fisura retardada. Un término no
estandarizado cuando se usa para cold crack o
underbead crack.
deposit – depósito. Un término no estandarizado cuando
se usa para thermal spray deposit.
deposited metal – metal depositado, brazing,
soldering and welding – soldadura fuerte, soldadura
blanda y soldadura. Metal de aporte que ha sido
añadido durante la soldadura fuerte, soldadura blanda
y soldadura.
deposited metal – metal depositado, surfacing –
recubrimiento superficial. Metal de recubrimiento
AWS A3.0:2001
superficial que ha sido añadido durante el
recubrimiento superficial.
deposition efficiency – eficiencia de deposición. Ver
arc welding deposition efficiency y thermal
spraying deposition efficiency.
deposition rate – tasa de deposición. El peso del
material depositado en una unidad de tiempo.
deposition sequence – secuencia de deposición. Un
término no estandarizado cuando es usado para weld
pass sequence.
deposit sequence – secuencia de depósito. Un término
no estandarizado cuando se usa para weld pass
sequence.
depth of bevel – profundidad de bisel. La distancia
perpendicular desde la superficie del metal base al
borde de la raíz o el inicio de la cara de la raíz. Ver
figura 6.
depth of fusion – profundidad de fusión. La distancia
en que la fusión se extiende dentro del metal base o
dentro del cordón previo desde la superficie fundida
durante la soldadura. Ver figura 30. Ver también
joint penetration.
detonation flame spraying – rociado por detonación
de llama. Una variación del proceso de rociado
térmico en el cual la explosión controlada de una
mezcla de gas combustible, oxigeno, y material en
polvo de recubrimiento superficial es utilizado para
fundir e impulsar el material de recubrimiento
die – dado. Un término no estandarizado cuando es
usado para resistance welding die.
die welding – soldadura por forja. Un término no
estandarizado cuando se usa para cold welding y
forge welding.
diffusion aid – aporte auxiliar para difusión. Un
metal de aporte sólido aplicado a las superficies en
contacto para asistir en la difusión de soldadura.
diffusion bonding – unión por difusión. Un término no
estandarizado para diffusion brazing y diffusion
welding.
diffusion brazing (DFB) – soldadura fuerte por
difusión. Un proceso de soldadura fuerte que
produce la coalescencia de metales mediante el
calentamiento de éstos a la temperatura de soldadura
fuerte y mediante el uso de un metal de aporte o una
fase líquida in situ. El metal de aporte puede ser
distribuido por atracción capilar o puede ser ubicado
o formado en las superficies de contacto. El metal de
13
AWS A3.0:2001
aporte es difundido en el metal base a la hasta que las
propiedades de la unión han sido cambiadas hasta
aproximarse a las del metal base. Presión puede ser
aplicada o no.
diffusion welding (DFW) – soldadura por difusión.
Un proceso de soldadura en estado sólido que
produce una soldadura por la aplicación de presión a
temperatura elevada sin deformación macroscópica o
movimiento relativo de las piezas de trabajo. Un
metal de aporte sólido puede ser insertado entre las
superficies de contacto. Ver también cold welding,
diffusion aid, forge welding y hot pressure
welding.
dilution – dilución. El cambio en la composición
química de un metal de aporte de soldadura causado
por la mezcla con el metal base o con el metal de
soldadura previo en el cordón de soldadura. Ésta es
medida por el porcentaje de metal base o metal de
soldadura previo en el cordón de soldadura. Ver
figura 24(L).
dip brazing (DB) – soldadura fuerte por inmersión.
Un proceso de soldadura fuerte que usa el calor de
una sustancia química fundida o de un baño metálico.
Cuando se usa una sustancia química fundida, el
baño puede actuar como fundente (flux). Cuando un
metal fundido es usado, el baño proporciona el metal
de aporte. Ver también metal-bath dip brazing y
salt-bath dip brazing.
dip feed – alimentación por inmersión, gas tungsten
arc welding, oxyfuel gas welding y plasma arc
welding – soldadura por arco con electrodo de
tungsteno protegido con gas, soldadura con gas
oxicombustible y soldadura con arco de plasma. Una
variación del proceso en la cual el metal de aporte es
alimentado intermitentemente por el borde delantero
del charco de soldadura.
dip soldering (DS) – soldadura blanda por
inmersión. Un proceso de soldadura blanda que usa
el calor suministrado por el baño de metal fundido
que proporciona el metal de aporte de soldadura
blanda. Ver también wave soldering.
dip transfer – transferencia por inmersión. Un término
no estandarizado cuando se usa para dip feed, o
short circuiting transfer.
direct current electrode negative (DCEN) – corriente
directa con electrodo conectado al polo negativo.
El arreglo de las conexiones de la soldadura por arco
con corriente directa en la que el electrodo es el polo
negativo y la pieza de trabajo es el polo positivo del
arco de soldadura. Ver la figura 34(B).
direct current electrode positive (DCEP) – corriente
directa con electrodo conectado al polo positivo.
14
El arreglo de las conexiones de la soldadura por arco
con corriente directa en la que el electrodo es el polo
positivo y la pieza de trabajo es el polo negativo del
arco de soldadura. Ver figura 34(A).
direct current reverse polarity – corriente directa con
polaridad inversa. Un término no estandarizado para
direct current electrode positive.
direct current straight polarity – corriente directa con
polaridad directa. Un término no estandarizado para
direct current electrode negative.
direct drive friction welding (FRW-DD) – soldadura
por fricción con conducción directa. Una variación
de la soldadura por fricción en la cual la energía
requerida para realizar una soldadura es suministrada
a la máquina de soldar a través de una conexión
directa a un motor por un periodo predeterminado de
ciclo de soldadura. Ver figura 45. Ver también
inertia friction welding.
direct welding – soldadura directa, resistance welding
– soldadura por resistencia. Una variación del
circuito secundario de la soldadura por resistencia en
la cual la corriente de soldadura y fuerza del
electrodo son aplicados a las piezas de trabajo por
electrodos, ruedas o barras conductoras para
soldadura de puntos, costuras o proyección
directamente opuestos. Ver figuras47(A)-(C).
discontinuity – discontinuiad. Una interrupción de la
estructura típica de un material, como una falta de
homogeneidad en sus características mecánicas,
metalúrgicas o físicas. Una discontinuidad no es
necesariamente un defecto. Ver también defect y
flaw.
doped solder – aporte para soldadura blanda
dopada. Un aporte para soldadura blanda que
contiene una pequeña cantidad de un elemento
añadido para asegurar la retención de uno o más
características de los materiales base sobre los cuales
es usado.
double arcing – doble formación de arco. Una
condición en la cual el arco de soldadura o de corte
de una antorcha de arco por plasma no pasa a través
del orificio de constricción sino que transfiere el arco
hacia la superficie interior de la boquilla. Un arco
secundario es simultáneamente establecido entre la
superficie exterior de la boquilla y la pieza de
trabajo.
double-bevel edge shape – borde en forma de doble
bisel. Un tipo de borde en forma de bisel que tiene
dos superficies preparadas adyacentes a los lados
opuestos del material. Ver figura 7(C).

double-bevel groove – canal con doble bisel. Un canal
de soldadura por ambos lados formado por la
combinación de un miembro con tope que tiene un
borde en forma de doble bisel el cual es unido a tope
con una superficie plana de un miembro compañero.
Ver figura 9(B).
double-bevel-groove weld – soldadura en canal de
doble bisel. Una soldadura en un canal con doble
bisel soldado desde ambos lados. Ver figura 9(B).
double-flare-bevel groove – canal de doble bisel
curvo. Un canal de soldadura por ambos lados
formado por la combinación de un miembro con tope
que tiene un borde de forma redondeada y una
superficie plana de un miembro compañero. Ver
figura 9(F).
double-flare-bevel-groove weld – soldadura en canal
de doble bisel curvo. Una soldadura en un canal con
doble bisel curvo soldado por ambos lados. Ver
figura 9(F).
double-flare-V groove – canal en doble V curvo. Un
canal de soldadura por ambos lados formado por la
combinación de miembros con tope que tienen
bordes en forma redondeada. Ver figura 9(G).
double-flare-V groove weld – soldadura en canal en
doble V curvo. Una soldadura de canal en doble V
ensanchado soldado por ambos lados. Ver figura (G).
double-groove weld – soldadura en doble canal,
fusion welding – soldadura de fusión. Un canal de
soldadura que es fabricado desde ambos lados. Ver
figuras 9, 24(C), y 24(D).
double-J edge shape – borde en forma de doble J. Un
tipo de forma de borde que tiene dos superficies
preparadas adyacentes a los lados opuestos del
material. Ver figura 9(D).
double-J groove – canal en doble J. Un canal de
soldadura por ambos lados formado por la
combinación de un miembro a tope que tiene un
borde en forma de doble J, el cual es unido a tope
con la superficie plana de un miembro compañero.
Ver figura 9(D).
double-J-groove weld – soldadura en canal en doble
J. Una soldadura en un canal en doble J, soldado
desde ambos lados. Ver figura 9(D).
double-spliced butt joint –unión a tope doblemente
empalmada. Ver spliced joint. Ver figura 3(B).
double-square-groove weld – soldadura en canal con
doble borde recto. Una soldadura en un canal recto,
soldada por ambos lados. Ver figura 9(A).
AWS A3.0:2001
double-U groove – canal en doble U. Un canal de
soldadura por ambos lados formado por la
combinación de miembros con tope que tienen
bordes en forma de doble J. Ver figura 9(E).
double-U groove weld – soldadura en canal en doble
U. Una soldadura en un canal en doble U soldado por
ambos lados. Ver figura 9(E).
double-V groove - canal en doble V. Un canal de
soldadura por ambos lados, formado por la
combinación de miembros con tope que tienen
bordes en forma de doble bisel. Ver figura 9(C).
double V-groove weld – soldadura en canal en doble
V. Una soldadura en un canal de doble V, soldado
desde ambos lados. Ver figura 9(C).
double-welded joint –unión soldada doble, fusion
welding – soldadura de fusión. Una unión que es
soldada por ambos lados. Ver figuras 9, 24(C), y
24(D).
dovetailing – rebaje angular tipo cola de milano,
thermal spraying – rociado térmico. Un método para
incrementar la rugosidad superficial que incluye un
rebaje angular para mejorar el anclaje del depósito de
rociado térmico con el substrato. Ver figura 43(C).
downhand – mano hacia abajo. Un término no
estandarizado para flan welding position.
downhill –pendiente abajo, vertical descendente, adv.
Soldadura con una progresión vertical descendente.
downslope time – tiempo de pendiente descendente
Ver automatic arc welding downslope time, y
resistance welding downslope time.
drag – arrastre, thermal cutting – corte térmico. La
distancia de separación entre la línea actual y la línea
recta de los puntos de salida del flujo de gas o haz de
corte, medido en la superficie de salida del metal
base. Ver figura 41.
drag angle – ángulo de arrastre. El ángulo de
desplazamiento cuando el electrodo está apuntando
en una dirección opuesta al avance de la soldadura.
Este ángulo puede también ser usado para definir
parcialmente la posición de las pistolas, antorchas,
varillas y haces. Ver figura 21. Ver también
backhand welding, push angle, travel angle y
work angle.
drop-through – gota directa. Un indeseable combado
o irregularidad superficial, usualmente encontrado
cuando se suelda con soldadura fuerte o soldadura
cerca de la temperatura de solidus del metal base,
causado por el sobrecalentamiento con una rápida
15
AWS A3.0:2001
difusión o aleación entre el metal de aporte y el metal
base.
dross – escoria, thermal cutting – corte térmico. El
material metálico solidificado y oxidado restante
adherido a la pieza de trabajo adyacente a la
superficie de corte.
drum – tambor. Un paquete de metal de aporte
consistente en un alambre de soldadura de longitud
continua enrollado o embobinado en un contenedor
cilíndrico.
duty cycle – ciclo de trabajo. El porcentaje de tiempo
durante un determinado periodo de prueba en el que
una fuente de poder o sus accesorios pueden ser
operados a una determinada condición de salida sin
sobrecalentamiento.
dwell time – tiempo de permanencia, thermal sprying
– rociado térmico. El periodo de tiempo en el que el
material de recubrimiento superficial es expuesto a la
zona de calentamiento de la pistola de rociado
térmico.
dwell time – tiempo de permanencia, welding –
soldadura. El tiempo durante el cual la fuente de
energía se detiene en cualquier punto en cada
oscilación.
dynamic electrode force – fuerza dinámica del
electrodo. La fuerza ejercida por el electrodo sobre
las piezas de trabajo durante el ciclo real de
soldadura en la producción de soldaduras de punto,
de costura o por proyección empleando soldadura por
resistencia. Ver también static electrode force y
theroretical electrode force.
E
edge effect – efecto de borde, thermal spraying –
rociado térmico pérdida de la unión entre el depósito
de rociado térmico y el substrato en el borde de un
depósito de rociado térmico.
edge-flanged weld – soldadura de borde de pestaña. Un
término no estandarizado para un edge weld en una
unión a tope de pestaña.
edge joint –unión de borde. Una unión entre bordes de
dos o más miembros paralelos o casi paralelos. Ver
figuras 1(E) y 2(E).
edge loss – pérdida de borde, thermal spraying –
rociado térmico. Pérdida del depósito de rociado
térmico como consecuencia de un sobre-rociado
detrás del borde de la pieza de trabajo.
16
edge preparation – preparación de borde. La
preparación de los bordes de los miembros de la
unión, realizada por corte, limpiado, pintado u otro
mecanismo.
edge preparation – preparación de borde. Un término no
estandarizado cuando es usado para edge shape.
edge shape – forma de borde. La forma del borde del
miembro de la unión. Ver figura 7.
edge weld – soldadura de borde. Una soldadura
realizada en una unión de borde, en una unión a tope
de pestaña o en una unión en esquina de pestaña en la
cual todo el espesor de los miembros es fundido. Ver
figuras 10(A)-(C), 13(A) y 25(H).
edge weld size – tamaño de la soldadura de borde. El
espesor del metal de soldadura medido desde la raíz
de la soldadura. Ver figura 25(H).
effective throat – garganta efectiva. La distancia más
corta entre la cara de la soldadura de filete, menos
cualquier convexidad, y la raíz de la soldadura. En el
caso de una soldadura de filete combinada con una
soldadura en canal, se debe usar la raíz de la
soldadura de la soldadura de canal. Ver figuras
25(A)-(D) y 25(I)-(K). Ver también actual throat y
theoretical throat.
electric arc spraying – rociado por arco eléctrico. Un
término no estandarizado para arc spraying.
electric bonding – enlace eléctrico. Un término no
estandarizado cuando es usado para recubrir
superficialmente (surfacing) por rociado térmico.
electric brazing – soldadura fuerte eléctrica. Un término
no estandarizado para arc brazing y resistance
brazing.
electrode – electrodo. Un componente de un circuito
eléctrico que termina en el arco, en la escoria fundida
conductora o en el metal base. Ver cutting
electrode, tungsten electrode, y welding electrode.
electrode cap – electrodo de casquete. Una punta de
electrodo reemplazable usado para la soldadura de
punto por resistencia.
electrode extension – extensión del electrodo, carbon
arc cutting – corte por arco de carbón. La longitud
del electrodo que se exiende detrás del portaelectrodo
o antorcha de corte.
electrode extension – extensión del electrodo, flux
cored arc welding, electrogas welding, gas metal arc
welding and submerged arc welding – soldadura
por arco con electrodo de núcleo fundente,
soldadura por electrogas, soldadura de arco con

electrodo de metal protegido con gas y soldadura
por arco sumergido. La longitud del electrodo que se
extiende mas allá del final de la punta de contacto.
Ver figura 38.
electrode extension – extensión del electrodo, gas
tungsten arc welding and plasma arc welding –
soldadura por arco de electrodo de tungsteno
protegido con gas y soldadura por arco de plasma.
La longitud del electrodo de tungsteno que extiende
mas allá del final del colector. Ver figura 35 y 36.
electrode force – fuerza de electrodo, resistance
welding – soldadura por resistencia. La fuerza
aplicada por los electrodos a las piezas de trabajo al
realizar una soldadura de puntos, de costura o por
proyección. Ver también dynamic electrode force,
static electrode force, y theoretical electrode force.
electrode gap – abertura de electrodo. Un término no
estandarizado para arc length.
electrode holder – portaelectrodo. Un dispositivo
usado para la sujeción mecánica y conducción de
corriente a un electrodo durante la soldadura o corte.
Ver figura 34.
electrode indentation – indentación por el electrodo,
resistance welding – soldadura por resistencia. La
depresión formada en la superficie de las piezas de
trabajo por los electrodos.
electrode lead – conductor del electrodo. El conductor
eléctrico entre la fuente de corriente del arco de
soldadura y el portaelectrodo. Ver figuras 34 y 36.
electrode mushrooming – hongeamiento del
electrodo. El ensanchamiento de la punta de un
electrodo de soldadura por resistencia de puntos o de
proyección debido al calor o la presión de manera
que asemeja la forma de un hongo.
electrode pickup –contaminación del electrodo.
Contaminación de las puntas del electrodo o las caras
de la rueda por el metal base o su recubrimiento
durante la soldadura por resistencia de puntos, de
costura o por proyección.
electrode setback – retraso del electrodo. La distancia
a la cual el electrodo es mantenido detrás del orificio
constrictor de una antorcha de arco plasma o un
pistola de rociado térmico, medido desde la cara
exterior de la boquilla constrictora. Ver figura 35.
Ver también contact tip setback.
electrode skid –deslizamiento del electrodo. Un
deslizamiento del electrodo de soldadura por
resistencia a lo largo de la superficie de la pieza de
trabajo cuando se producen soldaduras de punto, de
costura y por proyección.
AWS A3.0:2001
electrode tip – punta del electrodo. El extremo de un
electrodo de soldadura por resistencia de puntos o
por proyección en contacto con la pieza de trabajo.
electrode tip life – vida de la punta del electrodo. El
número de soldaduras por resistencia de puntos que
pueden ser realizadas con un electrodo antes de que
sea requerido una reparación del electrodo.
electrogas welding (EGW) – soldadura electrogas.
Un proceso de soldadura por arco que usa un arco
entre un electrodo continuo de metal de aporte y el
charco de soldadura, empleando una progresión de
soldadura aproximadamente vertical con respaldo
para confinar el metal de soldadura fundido. El
proceso es usado con o sin un gas de protección
aplicado externamente y sin la aplicación de presión.
electron beam braze welding (EBBW) – soldadura
fuerte por haz de electrones. Una variación del
proceso de soldadura fuerte que usa un haz de
electrones como fuente de calor.
electron beam cutting – corte por haz electrones
(EBC). Un proceso de corte térmico que separa el
metal mediante el fundido de este con el calor de un
haz concentrado, compuesto principalmente de
electrones de alta velocidad, incidiendo sobre la
pieza de trabajo.
electron beam cutting operator – operador de corte
por haz de electrones. Ver thermal cutting
operator.
electron beam gun – pistola de haz de electrones. Un
dispositivo para producir y acelerar electrones.
Típicos componentes incluyen el emisor (también
llamado filamento o cátodo) que es calentado para
producir electrones vía emisión termoiónica, un
casquete (también llamado la reja o casquete de reja),
y el ánodo.
electron beam gun column – columna de la pistola de
haz de electrones. La pistola por haz de electrones
más componentes auxiliares mecánicos y eléctricos
que pueden incluir el alineador de haz, foco, y las
bobinas deflectoras.
electron beam welding (EBW) – soldadura por haz
de electrones. Un proceso de soldadura que produce
la coalescencia mediante un haz concentrado,
compuesto principalmente de electrones de alta
velocidad, incidiendo sobre la unión. El proceso es
usado sin gas de protección y sin aplicación de
presión. Ver también high vacuum electron beam
welding, medium vacuum electron beam welding,
y nonvacuum electron beam welding.
electroslag welding (ESW) – soldadura por electro-
escoria. Un proceso de soldadura que produce
17
AWS A3.0:2001
coalescencia de metales a través de una escoria
fundida que funde el metal de aporte y las superficies
de las piezas de trabajo. El charco de soldadura es
protegido por esta escoria, la cual se mueve a lo largo
de toda la sección transversal de la unión conforme la
soldadura progresa. El proceso es iniciado por un
arco que calienta la escoria. El arco luego es
extinguido por la escoria conductora, la cual es
mantenida fundida por su resistencia a la corriente
eléctrica pasando entre el electrodo y las piezas de
trabajo. Ver también electroslag welding electrode,
y consumable guide electroslag welding. Ver figura
37.
electroslag welding electrode – electrodo de
soldadura por electro-escoria. Un metal de aporte
componente del circuito de soldadura a través del
cual la corriente es conducida desde el miembro
conductor del electrodo a la escoria fundida.
elongated porosity – porosidad alargada. Un forma
de porosidad que tiene una longitud mayor que su
ancho y está aproximadamente paralela al eje de la
soldadura.
emissive electrode – electrodo emisivo. Un electrodo
de metal de aporte consistente en de un núcleo de un
electrodo desnudo o un electrodo de material
compuesto al cual ha sido aplicado un recubrimiento
muy ligero para producir un arco estable.
end return – Un término no estandarizado para boxing.
erosion - erosión, brazing – soldadura fuerte. Una
condición causada por disolución del metal base en
el metal de aporte fundido resultando en una
reducción del espesor del metal base.
exhaust booth – cabina extractora. Un área ventilada
mecánicamente, semicerrada en la cual un aire fluye
a través del área de trabajo y es usada para remover
los humos, gases y partículas sólidas.
exothermic braze welding (EXBW) – soldadura
fuerte exotérmica. Una variación del proceso de
soldadura fuerte que usa una reacción exotérmica
química entre un óxido metálico y un metal o no
metal inorgánico como una fuente de calor, con el
metal de aporte como un producto de la reacción.
exothermic brazing (EXB) – soldadura fuerte
exotérmica. Un proceso de soldadura fuerte que usa
una reacción química exotérmica entre un óxido
metálico y un metal o no metal inorgánico como una
fuente de calor, con un metal de aporte previamente
ubicado en la unión.
explosion welding (EXW) – soldadura por explosión.
Un proceso de soldadura en estado sólido que
produce una soldadura por el impacto a alta
18
velocidad de las piezas de trabajo como resultado de
una detonación controlada.
expulsion – expulsión. La expulsión enérgica de metal
fundido, usualmente en la superficie de contacto, en
una soldadura por resistencia por puntos, de costura o
por proyección. Ver también surface expulsión.
expulsion point – punto de expulsión, resistance
welding – soldadura por resistencia. El valor de
corriente de soldadura por encima del cual ocurre
una explusión para un grupo dado de condiciones de
soldadura.
extension - extensión, resistance welding – soldadura
por resistencia. La distancia a la pieza de trabajo o
proyecto de electrodos desde un dado de soldadura,
grampa, husillo o sujetador.
F
face bend test – ensayo de doblado de cara. Un
ensayo en el cual la cara de la soldadura esta sobre la
superficie convexa de un radio de doblado
especificado.
face crack – fisura en la cara. Ver Figura 33.
face feed – alimentación de cara. La aplicación de
metal de aporte a la unión caliente.
face of weld – cara de soldadura. Ver weld face.
face reinforcement –refuerzo (sobremonta) de cara.
Refuerzo de soldadura en el lado de la unión donde
la soldadura fue realizada. Ver Figuras 24(A) y
24(C). Ver también root reinforcement.
face shield – careta, máscara de soldar. Un
dispositivo colocado en frente de los ojos y sobre
toda o una porción de la cara para proteger los ojos y
la cara. Ver también hand shield and welding
helmet.
faying surface – superficie de contacto. La superficie
de acoplamiento de un miembro que esta en contacto,
o muy próximo a otro miembro al cual será unido.
Ver Figura 30(D).
feather – penacho. Ver acetylene feather.
feed rate – velocidad de alimentación, thermalspraying -
rociado térmico. Un término no estandarizado para
spraying rate.
ferrite Number – Número de Ferrita (FN). Un valor
arbitrario, estandarizado que señala el contenido de
ferrita de un metal de soldadura de acero inoxidable
austenítico o duplex (ferritico-austenítico) basado en

sus propiedades magnéticas. El término es siempre
un nombre propio y esta siempre en mayúscula. El
Número de Ferrita no se debe confundir con el
porcentaje de ferrita; los dos no son equivalentes.
ferrule – casquillo, arc stud welding – soldadura de
esparragos por arco. Un dispositivo cerámico que
rodea la base del espárrago para contener el metal
fundido y proteger el arco.
field weld – Soldadura de campo. Una soldadura
hecha en una locación diferente al taller o al lugar de
construcción inicial.
fill bead – cordón de relleno. Un término no
estandarizado cuando es usado para intermediate
weld bead.
filler – aporte. Ver joint filler.
filler bead – cordón de relleno. Un término no
estandarizado cuando es usado para intermediate
weld bead.
filler material – material de aporte. El material que se
agregará en la fabricación de la unión mediante
soldadura fuerte, soldadura blanda o soldadura. Ver
también brazing filler metal, consumable insert,
difusión aid, filler metal, solder, welding
electrode, welding filler metal, welding rod, y
welding wire.
filler metal – metal de aporte. El metal o aleación que
se agregará en la fabricación de la unión mediante
soldadura fuerte, soldadura blanda o soldadura. Ver
también brazing filler metal, consumable insert,
difusión aid, filler material, filler metal powder,
solder, welding electrode, welding filler metal,
welding rod, y welding wire.
filler metal powder – polvo metálico de aporte. Metal
de aporte in forma de partículas.
filler metal start delay time – tiempo de retardo del
inicio del metal de aporte. El intervalo de tiempo a
partir de la iniciación del arco hasta el comienzo de
la alimentación del metal de aporte. Ver Figura 52.
filler metal stop delay time – tiempo de retardo de la
parada del metal de aporte. El intervalo de tiempo
de retardo a partir del inicio del tiempo de la
pendiente descendente hasta la parada de la
alimentación del metal de aporte. Ver Figura 52.
filler pass – Pase de relleno. Un término no
estandarizado cuando es usado para intermediate
weld pass.
filler wire – Alambre de aporte. Un término no
estandarizado para welding wire.
AWS A3.0:2001
fillet weld – Soldadura en filete. Una soldadura de
sección trasversal aproximadamente triangular que
une dos superficies en ángulo aproximadamente
recto la una a la otra en una unión en solape, unión
en T, ó en una unión en esquina. Ver Figuras 10(F),
15(F), 18, 20, 21(B), 23(G), 23(H), 24(E), 24(J),
24(P), 25(A)-(E), 25(I), y 30(B).
fillet weld break test – ensayo de fractura de
soldadura en filete. Un ensayo en el cual la probeta
es cargada para que la raíz de la soldadura este en
tracción.
fillet weld leg – pierna de la soldadura en filete. La
distancia de la raíz al pie de la soldadura en filete.
fillet weld size – tamaño de la soldadura en filete.
Para soldaduras en filete de piernas iguales, son las
longitudes de pierna del triángulo recto isósceles más
grande que puede ser inscrito en la sección
transversal de la soldadura de filete. Para soldaduras
de filete de piernas desiguales, son las longitudes de
pierna del triángulo rectángulo más grande que puede
ser inscrito en la sección transversal de la soldadura
de filete. Ver Figuras 25(A)-(E).
fillet weld throat – garganta de soldadura en filete.
Ver actual throat, effective throat, and theoretical
throat.
fill pass – pase de relleno. Un término no estandarizado
cuando es usado para intermediate weld pass.
fill weld – soldadura con aporte. Una soldadura por
fusión realizada con metal de aporte.
filter glass – Cristal de filtro. Un término no
estandarizado para filter plate.
filter lens – Lente de filtro. Un término no estandarizado
para un filter plate redondo.
filter plate – placa de filtro. Un material óptico que
protege los ojos contra la excesiva radiación
ultravioleta, infrarroja y visible.
final current – corriente final. La corriente después
del intervalo de pendiente descendente pero anterior
a la corriente de apagado. Ver Figura 52.
final taper current – corriente final del tiempo de
reducción gradual. La corriente al final del tiempo
de reducción gradual previo al tiempo de pendiente
descendente. Ver Figura 52.
fines – finos. Partículas de fundente o metal de aporte
que tienen un tamaño más pequeño que un tamaño de
malla particular.
19
AWS A3.0:2001
firecracker welding – Soldadura por petardo. Una
variación del proceso de soldadura por arco eléctrico
con electrodo revestido que utiliza una longitud de
electrodo revestido colocado a lo largo de la unión en
contacto con las piezas de trabajo durante la
soldadura. El electrodo inmóvil es consumido por el
arco que recorre la longitud del electrodo. Esta es
una variante obsoleta del proceso o rara vez utilizada.
fisheye – ojo de pescado. Una discontinuidad, atribuida
a la presencia de hidrógeno en la soldadura,
observada sobre la superficie de fractura de una
soldadura en acero que consiste de un pequeño poro
o inclusión rodeado por un área brillante,
aproximadamente redonda.
fit – posicionar. El acto de reunir o juntar las piezas de
trabajo en la preparación para la soldadura.
fitter – armador Alguien quien posiciona las piezas de
trabajos en la preparación para la soldadura.
fitup – Posicionado. La condición resultante de las
piezas de trabajo que han sido juntadas para la
ejecución de la soldadura.
5F. Una designación de la posición de ensayo de
soldadura para una soldadura de filete circunferencial
aplicada a una unión en tubería, con su eje
aproximadamente horizontal, en la cual la soldadura
es realizada en las posiciones de soldadura
horizontal, vertical, y sobre cabeza. La tubería
permanece fija hasta que la soldadura de la unión es
finalizada. Ver Figura 20(E).
5G. Una designación de la posición de ensayo de
soldadura para una soldadura de canal
circunferencial aplicada a una unión en una tubería,
con su eje horizontal, en la cual la soldadura es
realizada en las posiciones de soldadura plana,
vertical y sobre cabeza. La tubería permanece fija
hasta que la soldadura de la unión es finalizada. Ver
Figura 19(C).
fixture – accesorio de fijación. Un dispositivo
diseñado para retener y mantener partes en apropiada
relación una con la otra.
flame – llama. Ver carburizing flame, neutral flame,
oxidizing flame, and reducing flame.
flame cutting – llama de corte. Un término no
estandarizado para oxygen cutting.
flame propagation rate – velocidad de propagación
de llama. La velocidad a la cual viaja la llama a
través de una mezcla de gases.
flame sprayer – rociado por llama. Ver termal
sprayer.
20
flame spraying – rociado por llama (FLSP). Un
proceso de rociado térmico en el cual una llama de
gas oxicombustible es la fuente de calor para fundir
el material de recubrimiento. Se puede o no usar gas
comprimido para atomizar y proyectar el material de
recubrimiento sobre el substrato.
flame spraying operator – operador de rociado por
llama. Ver termal spraying operator.
flanged butt joint – unión a tope de pestaña. Una
forma de unión a tope en la cual por lo menos uno de
los miembros tiene una forma de borde de pestaña en
la unión. Ver Figuras 2(A), 10(A), 10(B), 10(D), y
27(D).
flanged corner joint – unión de esquina de pestaña.
Una forma de unión en esquina en la cual uno de los
miembros tiene un borde en forma de pestaña en la
unión, y es aplicada una soldadura de borde. Ver
Figuras 2(B), 10(C), 10(E) y 27(B).
flanged edge joint – unión de borde de pestaña. Una
forma de unión de borde en la cual uno de los
miembros tiene una forma de borde en pestaña en la
unión. Ver Figura 2(E).
flanged edge shape –borde en forna de pestaña. Un
tipo de forma de borde producida por conformado
del miembro. Ver Figura 7(E).
flanged joint – unión de pestaña. Una forma de los
cinco tipos básicos de unión en la cual por lo menos
uno de los miembros tiene un borde en forma de
pestaña en la unión soldada. Ver Figuras 2, 10, 27(B)
y 27(D).
flanged lap joint – unión de traslape con pestaña.
Una forma de unión de traslape en la cual por lo
menos uno de los miembros tiene una forma de borde
de pestaña en la unión, y no se aplica una soldadura
de borde. Ver Figura 2(D).
flanged T-joint – unión en T con pestaña. Una forma
de unión en T en la cual el miembro a tope tiene un
borde en forma de pestaña en la unión, y una
soldadura de borde no es aplicada. Ver Figuras 2(C)
y 10(F).
flange weld – soldadura de pestaña. Un término no
estandarizado para una soldadura en una unión de
pestaña.
flare-bevel-groove weld – soldadura de canal con
bisel curvo. Una soldadura hecha en el canal
formado entre un miembro de la unión con una
superficie curva y otro con una superficie plana. Ver
Figuras 8(H), 9(F), 10(F) y 26(H).

flare-groove weld – soldadura de canal curvo. Una
soldadura hecha en el canal formado entre un
miembro de la unión con superficie curva y otro con
una superficie plana, ó entre dos miembros de la
unión con superficies curvas. Ver Figuras 8(H), 8(I),
9(F), 9(G), 10(D) y 10(F). Ver también flare-bevel-
groove weld y flare-V-groove weld.
flare-V-groove weld – soldadura de canal en V
curvo. Una soldadura en el canal formado por dos
miembros con superficies curvas. Ver 8(H), 9(G) y
10(D).
flash – chispa. Material que es expulsado de una
soldadura por chisporroteo anterior a la porción de
recalcado del ciclo de soldadura.
flashback – retroceso de llama. Un retroceso de la
llama dentro o detrás de la cámara de mezcla de la
antorcha de gas oxicombustible o de la pistola de
rociado por llama.
flashback arrester –dispositivo de detención de
retroceso de llama. Un dispositivo para limitar el
daño producido por un retroceso de llama evitando la
propagación del frente de llama más allá de la
ubicación del dispositivo.
flash butt welding – soldadura a tope por chisporroteo.
Un término no estandarizado para flash welding.
flash coat – recubrimiento por chisporroteo. Un
recubrimiento delgado usualmente menor que 0.05
mm (0.002 pulg.) en espesor.
flashing action – acción de chisporroteo. El fenómeno
en la soldadura por chisporroteo en donde los puntos
de contacto, formados por una ligera presión a través
de las superficies de contacto, son fundidos y
expulsados de manera explosiva debido a la densidad
de corriente extremadamente elevada en los puntos
de contacto.
flash off time – tiempo de chisporroteo. Un término no
estandarizado para flash time.
flashover – descarga. Soldadura por haz de electrones.
Indeseable descarga eléctrica que ocurre dentro de la
pistola de haz de electrones
flash time – tiempo de chisporroteo. La duración de la
acción de chisporroteo durante la soldadura por
chisporroteo.
flash welding – soldadura por chisporroteo (FW). Un
proceso de soldadura por resistencia que produce una
soldadura en las superficies de contacto de una unión
a tope por una acción de chisporroteo y por la
aplicación de presión después de que el
calentamiento ha sido sustancialmente completado.
AWS A3.0:2001
La acción de chisporroteo, causada por la muy alta
densidad de corriente en los pequeños puntos de
contacto entre las piezas de trabajo, expulsa
fuertemente el material de la unión cuando las piezas
de trabajo se acercan lentamente. La soldadura es
completada por un rápido recalcado de las piezas de
trabajo. Ver Figura 15(B).
flat position – posición plana. Ver flat welding
position.
flat welding position – posición de soldadura plana.
La posición de soldadura usada para soldar desde el
lado superior de la unión en un punto donde el eje de
soldadura esta aproximadamente horizontal, y la cara
de la soldadura esta en un plano aproximadamente
horizontal. Ver Figuras 16(A)-(C), 17(A), 18(A),
19(A) y 20(A).
flaw – imperfección. Una discontinuidad no deseable.
Ver también defect.
flood cooling – enfriamiento rebosante, Resistance
seam welding – soldadura de costura por resistencia.
La aplicación de líquido refrigerante directamente
sobre la pieza de trabajo y los electrodos de contacto.
flowability – mojabilidad. La habilidad del metal de
aporte fundido para fluir o extenderse sobre la
superficie del metal.
brazing – soldadura fuerte por flujo (FLB). Un
proceso de soldadura fuerte que usa el calor del metal
de aporte no ferroso fundido vertido sobre la unión
hasta que la temperatura de soldadura fuerte es
alcanzada. Este es un proceso obsoleto o raramente
usado. Ver también flow welding y wave soldering.
flow brightening – fusión de recubrimiento, soldering
– soldadura blanda. Fusión de un recubrimiento
metálico sobre un metal base.
flow welding – soldadura por flujo (FLOW). Una
variación del proceso de soldadura fuerte que usa
metal de aporte fundido vertido sobre las caras de
fusión como la fuente de calor. Este es un proceso
obsoleto o raramente usado. Ver también flow
brazing.
flux – fundente. Un material usado para impedir o
prevenir la formación de óxidos y otras sustancias
indeseables en el metal fundido y sobre las
superficies de metal sólido, y disolver o de lo
contrario facilitar la remoción de tales sustancias.
Ver también active flux, neutral flux y slag.
flux cored arc welding – soldadura por arco con
electrodo de núcleo fundente (FCAW). Un proceso
de soldadura por arco que usa un arco entre un
electrodo de metal de aporte continuo y el baño
21
AWS A3.0:2001
fundido de soldadura. El proceso es usado con gas de
protección proveniente de un fundente contenido
dentro del electrodo tubular, con o sin protección
adicional de gas suministrado externamente, y sin la
aplicación de presión. Ver también flux cored
electrode, gas shielded flux cored arc welding y
self-shielded flux cored arc welding.
flux cored electrode – electrodo de núcleo fundente.
Un electrodo de metal de aporte tubular compuesto
consistente de un metal envolvente y un núcleo de
varios materiales pulverizados, produciendo una
cubierta de escoria extensa sobre la cara de un
cordón de soldadura.
flux cover – cubierta de fundente, metal bath dip
brazing and dip soldering – baño metálico de
inmersión de soldadura fuerte y de inmersión de
soldadura blanda. Una capa de fundente fundido
sobre el baño de metal de aporte fundido.
flux cutting – corte con fundente (OC-F). Un proceso
de corte por oxígeno que usa el calor de una llama de
gas oxicombustible, con un fundente en la llama para
ayudar al corte.
flux oxygen cutting – corte por oxígeno y fundente. Un
término no estandarizado para flux cutting.
focal point – punto focal. Un término no estandarizado
para focal spot.
focal spot – punto focal, electron beam welding and
cutting, and laser beam welding and cutting –
soldadura y corte por haz de electrones y soldadura
y corte por haz de láser. Un lugar donde el haz tiene
la mayor concentración de energía y el área de
sección transversal más pequeña.
follow-up – continuidad, resistance welding –
soldadura por resistencia. La capacidad del
electrodo movible de mantener la fuerza del
electrodo y el contacto apropiado con la pieza de
trabajo, cuando ocurre el movimiento del metal,
especialmente en la soldadura por proyección.
forehand welding – soldadura hacia delante. Una
técnica de soldadura en la cual la antorcha o la
pistola de soldadura es dirigida en sentido del avance
de la soldadura. Ver Figura 21. Ver también push
angle, travel angle and work angle.
forge-delay time – tiempo de retrazo de forja,
resistance welding – soldadura por resistencia. El
tiempo transcurrido entre un punto preseleccionado
en el ciclo de soldadura y el inicio de la fuerza de
forja. Ver Figura 49.
forge force – fuerza de forja. Una fuerza de
compresión aplicada a la soldadura después de que el
22
tramo de calentamiento del ciclo de soldadura ha
sido esencialmente completado.
forge welding – soldadura por forja (FOW). Un
proceso de soldadura en estado sólido que produce
una soldadura por calentamiento de las piezas de
trabajo a la temperatura de soldadura y aplicando
golpes suficientes para causar deformación
permanente en las superficies de contacto. Ver
también cold welding, diffusion welding y hot
pressure welding.
forging speed – velocidad de forja, friction welding –
soldadura por fricción. La velocidad relativa de las
piezas de trabajo en el instante de que la fuerza de
forja es aplicada.
4F, plate – placa. Una designación de la posición para
ensayo de soldadura aplicado a una soldadura lineal
de filete aplicada a una unión en la cual la soldadura
es realizada en la posición de soldadura sobre cabeza.
Ver Figura 18(D).
4F, pipe – tubería. Una designación de la posición de
ensayo de soldadura para una soldadura de filete
circunferencial aplicada a una unión en tubería, con
su eje vertical, en la cual la soldadura es realizada en
la posición de soldadura sobre cabeza. Ver Figura
20(D).
4G. Una designación de la posición de soldadura para
una soldadura de canal lineal aplicada a una unión en
la cual la soldadura es realizada en la posición de
soldadura sobre cabeza. Ver Figura 17(D).
friction soldering – soldadura blanda por fricción. Un
término no estandarizado para abrasion soldering.
friction speed – velocidad de fricción, friction welding
– soldadura por fricción. La velocidad relativa de las
piezas de trabajo al momento del contacto inicial.
Ver Figuras 44 y 45.
friction stir welding – soldadura mediante batido por
fricción (FSW). Una variación de la soldadura por
fricción que produce una soldadura entre dos piezas
de trabajo, unidas a tope, a través del calentamiento
de fricción y del desplazamiento plástico del material
causado por una herramienta rotando a alta velocidad
que viaja a lo largo de la unión de soldadura.
friction upset distance – distancia de recalque de
fricción. La reducción en longitud de las piezas de
trabajo durante el tiempo de aplicación de la fuerza
de soldadura de fricción.
friction welding – soldadura por fricción (FRW). Un
proceso de soldadura en estado sólido que produce
una soldadura en piezas de trabajo, sometidas a una

fuerza de compresión de contacto, y que rotan o se
mueven relativamente una respecto de la otra para
producir calor y desplazar plásticamente el material
desde las superficies de contacto. Ver Figuras 31(D),
44 y 45. Ver también direct drive friction welding,
friction stir welding e inertia friction welding
friction welding force – fuerza de soldadura por
fricción. La fuerza de compresión aplicada a las
superficies de contacto durante el tiempo en el que
hay movimiento relativo entre las piezas de contacto,
a partir del inicio de la soldadura hasta la aplicación
de la fuerza de forja. Ver Figuras 44 y 45.
fuel gas – gas combustible. Un gas como el acetileno,
gas natural, hidrógeno, propano, propadieno
estabilizado con metilacetileno y otros combustibles
normalmente usados con oxígeno en uno de los
procesos oxicombustibles y para calentamiento.
full fillet weld – soldadura de filete completa. Una
soldadura de filete de tamaño igual al espesor del
miembro más delgado de la unión.
full penetration – penetración completa. Un término no
estandarizado para complete joint penetration.
furnace brazing – soldadura fuerte en horno (FB).
Un proceso de soldadura fuerte en el cual las piezas
de trabajo son colocadas en un horno y calentadas a
la temperatura de soldadura fuerte.
furnace soldering - soldadura blanda en horno (FS).
Un proceso de soldadura blanda en el cual las piezas
de trabajo son colocadas en un horno y calentadas a
la temperatura de soldadura blanda.
fused flux – fundente fundido, sumerged arc welding -
soldadura por arco sumergido. Un fundente granular
producido por el mezclado de los ingredientes,
seguido de su fusión, enfriándolos hasta el estado
sólido y procesándolos para producir el tamaño de
partícula deseado. Ver también agglomerated flux y
bonded flux.
fused thermal spray deposit - depósito de rociado
térmico fundido. Un depósito producido mediante
rociado térmico autofundente que es calentado
subsecuentemente para producir su coalescencia
dentro del mismo y con el substrato usando la técnica
de rociado térmico pos-fundido.
fused zone - zona fundida. Un término no estandarizado
para fusion zone.
fusing – fusión. Un término no estandarizado para
fusion.
fusion - fusión, fusion welding - soldadura por fusión.
La fusión conjunta del metal de aporte y el metal
AWS A3.0:2001
base, o solamente del metal base, para producir una
soldadura. Ver también depth of fusion.
fusion face - cara de fusión. Una superficie del metal
base que ha sido fundida durante la soldadura. Ver
Figura 30.
fusion line - línea de fusión. Un término no
estandarizado para weld interface.
fusion welding - soldadura por fusión. Cualquier
proceso de soldadura que usa la fusión del metal base
para realizar la soldadura. Ver Figuras 54A, 55 y 56.
fusion zone - zona de fusión. El área de metal base
fundido, determinada sobre la sección transversal de
una soldadura. Ver Figura 30.
G
gap – abertura. Un término no estandarizado cuando es
usado para arc length, joint clearance y root
opening.
gas brazing – soldadura fuerte por gas. Un término no
estandarizado para torch brazing.
gas carbon arc welding - soldadura por arco con
electrodo de carbón protegido con gas (CAW-G).
Una variación del proceso de soldadura por arco con
electrodo de carbón que usa un gas de protección.
Este es un proceso obsoleto o raramente usado.
gas cup - boquilla de gas - Un término no estandarizado
para gas nozzle.
gas cutter – cortador por gas. Un término no
estandarizado para oxygen cutter.
gas cutting - corte por gas. Un término no
estandarizado para oxygen cutting.
gas cylinder - cilindro de gas. Un recipiente portátil
usado para transportar y almacenar gas comprimido.
gas gouging - remoción por gas. Un término no
estandarizado para oxygen gouging.
gas laser – láser de gas. Un láser en el cual el medio
activo del láser es un gas.
gas lens - filtros de gas. Una o más pantallas de malla
fina localizadas en la boquilla de la antorcha para
producir un flujo estable de gas de protección. Este
dispositivo es usado principalmente para soldadura
por arco con electrodo de tungsteno con protección
de gas.
23
AWS A3.0:2001
gas metal arc cutting – corte con arco de metal bajo
protección gaseosa (GMAC). Un proceso de corte
por arco que usa un electrodo consumible continuo y
un gas de protección.
gas metal arc welding - soldadura por arco con
electrodo metálico bajo protección gaseosa
(GMAW). Un proceso de soldadura por arco que usa
un arco entre un electrodo de metal de aporte
continuo y el baño fundido de soldadura. El proceso
es usado con protección de un gas suministrado
externamente y sin la aplicación de presión. Ver
también pulsed gas metal arc welding y short
circuit gas metal are welding. Ver Figuras 38(A) y
39.
gas nozzle - boquilla de gas. Un dispositivo a la salida
de la antorcha o pistola que dirige el gas de
protección. Ver figuras 35, 36, 38 (A), 39 (A) y
39(C).
gas pocket - bolsa de gas. Un término no estandarizado
para porosity.
gas regulator - regulador de gas. Un dispositivo para
controlar la entrega de gas a una determinada presión
esencialmente constante.
gas shielded arc welding – soldadura por arco con
protección gaseosa. Un grupo de procesos
incluyendo electrogas welding, flux cored arc
welding, gas metal arc welding, gas tungsten arc
welding y plasma arc welding.
gas shielded flux cored arc welding - soldadura por
arco con electrodo de núcleo fundente y
protección gaseosa (FCAW-G). Una variación del
proceso de soldadura por arco con electrodo tubular
y núcleo fundente en el cual se suministra un gas de
protección a través de una boquilla de gas, en adición
al que se obtiene del fundente dentro del electrodo.
gas torch - antorcha de gas. Un término no
estandarizado cuando es usado para welding torch y
cutting torch.
gas tungsten arc cutting - corte por arco con
electrodo de tungsteno bajo protección gaseosa
(GTAC). Un proceso de corte por arco que usa un
único electrodo de tungsteno con gas de protección.
gas tungsten arc cutting torch - antorcha de corte
por arco con electrodo de tungsteno bajo
protección gaseosa Un dispositivo usado para
transferir corriente a un electrodo de corte conectado
a él, posicionar el electrodo y dirigir el flujo de gas
de protección.
gas tungsten arc welding - soldadura por arco con
electrodo de tungsteno bajo protección gaseosa
24
(GTAW). Un proceso de soldadura por arco que usa
un arco entre un electrodo de tungsteno (no
consumible) y el baño fundido de soldadura. El
proceso es usado con gas de protección y sin la
aplicación de presión. Ver tambien hot wire welding
y pulsed gas tungsten arc welding. Ver Figura 36.
gas tungsten arc welding torch - antorcha de
soldadura por arco con electrodo de tungsteno
bajo protección gaseosa. Un dispositivo usado para
transferir corriente a un electrodo de soldadura
conectado a él, posicionar el electrodo y dirigir el
flujo de gas de protección. Ver figura 36.
gas welding - soldadura por Gas. Un término no
estandarizado para oxyfuel gas welding.
getter – purificador. Un material, por ejemplo titanio o
zirconio caliente, usado para purificar la atmósfera
de vacio o de gas inerte absorbiendo o reaccionando
con las impurezas, que si no son removidas,
interferirían con el proceso o contaminarían
excesivamente las piezas de trabajo, el producto o las
herramientas.
globular arc – arco globular. Un término no
estandarizado para globular transfer.
globular transfer – tranferencia globular, gas metal
arc welding – soldadura por arco con electrodo de
metal protegido con gas. La transferencia de metal
fundido en grandes gotas a través del arco desde un
electrodo consumible. Ver Figura 39(A). Ver
también short circuiting transfer y spray transfer.
googles – anteojos. Lentes protectores equipados con
placas filtro fijadas en un marco que se ajustan
cómodamente contra la cara y usados sobre todo con
los procesos de gas oxicombustible.
gouging – remoción. Ver thermal gouging.
governing metal thickness – espesor de metal
gobernante, resistance welding – soldadura por
resistencia. El espesor de la lámina sobre la cual se
basan el tamaño de la pepita de soldadura y la
profundidad de fusión.
gradated thermal spray deposit – deposito en
gradiente de rociado térmico. Un depósito de
material compuesto efectuado mediante rociado
térmico, constituido de varios materiales en capas
sucesivas que cambian progresivamente en
composición desde el substrato hasta la superficie del
déposito por rociado térmico.
groove and rotary roughening – acanalado y
desbastado rotatorio, thermal spraying – rociado
térmico. Un método de preparación superficial en el
cual se realizan canales y se hace más rugosa y

extendida. la superficie original. Ver Figura 43(D).
Ver también knurling, rotary roughening y
threading and knurling.
groove angle – ángulo de canal. El ángulo
comprendido entre las caras del canal de una
soldadura de canal. Ver Figura 6. Ver también bevel
angle.
groove face – cara del canal. Cualquier superficie en
un canal de soldadura previa a la aplicación de la
soldadura. Ver Figura 5. Ver también bevel face y
root face.
groove radius – radio de canal. Un término no
estandarizado cuando es usado para bevel radius.
groove weld – Soldadura en canal. Una soldadura
hecha en un canal de soldadura sobre una superficie
de la pieza de trabajo, entre los bordes de las piezas
de trabajo, entre las superficies de las piezas de
trabajo, ó entre bordes y superficies de las piezas de
trabajo. Ver Figuras 8, 9, 17, 19 y 21(A).
groove weld size – tamaño de la soldadura en canal.
La penetración de la unión de una soldadura en
canal. Ver Figura 26.
ground clamp – pinza de tierra. Un término no
estandarizado e incorrecto para workpiece
connection.
ground connection – conexión a tierra. Una conexión
eléctrica de la estructura de la maquina de soldadura
a tierra por medida de seguridad. Ver figura 34. Ver
también workpiece connection y workpiece lead.
ground lead – cable de tierra. Un término no
estandarizado e incorrecto para workpiece lead.
gun – pistola. Ver arc cutting gun, arc welding gun,
electron beam gun, resistance welding gun,
soldering gun y thermal spraying gun.
gun extension – extensión de la pistola. La extensión
del tubo colocado en el frente de la pistola de rociado
térmico para permitir rociar térmicamente en áreas
confinadas o hendiduras profundas.
H de trabajo para producir una soldadura de punto. Ver
hammering – martillado, resistance spot welding –
soldadura de punto por resistencia. Impacto
excesivo del electrodo sobre la superficie de la pieza
de trabajo en el inicio del ciclo de soldadura.
hammer welding – soldadura por martillado. Un término
no estandarizado para cold welding y forge welding.
AWS A3.0:2001
hand shield – careta manual. Un dispositivo de
protección usado en corte por arco, soldadura por
arco y rociado térmico, para proteger los ojos, la cara
y el cuello. Está equipado con una placa de filtro y
esta diseñado para ser sostenido a mano.
hardfacing – recubrimiento duro. Una variante de la
técnica de recubrimiento superficial en la cual el
material de recubrimiento es depositado para reducir
el desgaste. Ver también buildup, buttering y
cladding.
hard solder – Soldadura dura. Un término no
estandarizado para brazing filler metal.
hard surfacing – recubrimiento duro. Un término no
estandarizado para hardfacing.
head – cabeza. Ver cutting head y welding head.
heat-affected zone (HAZ) - zona afectada por el calor
(ZAC) La porción del metal base cuyas propiedades
mecánicas o microestructura se han alterado por
efecto del calor de la soldadura, soldadura fuerte,
soldadura blanda ó del corte térmico. Ver Figura
24(G). Ver también base metal zone y weld metal
zone.
heat-affected zone crack – fisura en la zona afectada
por el calor. Una fisura que ocurre en la zona
afectada por el calor. Ver Figura 33.
heat balance – balance de calor. Las diversas
condiciones de material, tipo de unión y de soldadura
que determinan el patrón de calor de soldadura en la
unión.
heating gate – canal de calentamiento. La abertura en
un molde de aluminotermia a través de la cual las
piezas de trabajo son precalentadas.
heating torch – antorcha de calentamiento. Un
dispositivo para dirigir la llama de calentamiento
producida por la combustión controlada de gases
combustibles.
heat input – calor de aporte, arc spot welding –
soldadura de punto por arco, projection welding –
soldadura por proyección y resistance spot welding –
soldadura de punto por resistencia. Energía
suministrada por el proceso de soldadura a la pieza
también heat input rate.
heat input – calor de aporte, arc welding – soldadura
por arco. La energía suministrada por el arco de
soldadura a la pieza de trabajo.
heat input rate – tasa de calor de aporte, arc welding
– soldadura por arco. La energía por unidad de
25
AWS A3.0:2001
longitud de soldadura, suministrada por el arco de
soldadura a la pieza de trabajo. Ver también heat
input.
heat time – tiempo de calor. La duración de cualquier
impulso en soldadura de impulsos múltiples o en
soldadura de costura por resistencia. Ver Figuras
48(B) y 49.
helmet – careta ó máscara. Ver welding helmet.
hermetically sealed container – recipiente
herméticamente sellado. Un envase que ha sido
cerrado en una forma que proporciona una barrera
impermeable al paso del aire o gas en cualquier
dirección.
high energy beam cutting – corte por haz de alta
energía (HEBC). Un grupo de procesos de corte
térmico que separa o remueve material por fusión,
quemado o vaporizado localizado de las piezas de
trabajo usando haces que tienen alta densidad de
energía. Ver también electron beam cutting y laser
beam cutting.
high-frequency resistance welding – soldadura por
resistencia de alta frecuencia. Un grupo de
variantes del proceso de soldadura por resistencia
que usa corriente de soldadura de alta frecuencia para
concentrar el calor de soldadura en el lugar deseado.
Ver Figura 51. Ver también high-frequency seam
welding y high-frequency upset welding.
high-frequency seam welding – soldadura de costura
de alta frecuencia (RSEW-HF). Una variante del
proceso de soldadura de costura por resistencia, en la
cual se suministra una corriente de soldadura de alta
frecuencia, a través de los electrodos, a las piezas de
trabajo. Ver Figura 51(C). Ver también high-
frequency resistance welding e induction seam
welding.
high-frequency upset welding – soldadura por
recalque de alta frecuencia (UW-HF). Una variante
del proceso de soldadura por recalque, en la cual se
suministra una corriente de soldadura de alta
frecuencia, a través de los electrodos, a las piezas de
trabajo. Ver Figuras 51(A), 51(B) y 51(D). Ver
también high-frequency resistance welding e
induction upset welding.
high-low – desalineamiento. Un término no
estandarizado para weld joint mismatch.
high pulse current – corriente de pulso superior,
pulsed power welding – soldadura de energía
pulsada. La corriente durante el tiempo del pulso
superior que produce el alto nivel de calor. Ver
Figura 52.
26
high pulse time – tiempo de pulso superior, pulsed
power welding – soldadura de energía pulsada. La
duración de la corriente de pulso superior. Ver Figura
52.
high vacuum electron beam welding – soldadura por
haz de electrones de alto vacío (EBW-HV). Una
variante del proceso de soldadura por haz de
electrones en la cual la soldadura es realizada a una
presión de 10-4 a 10-1 pascales (aproximadamente de
10-6 a 10-3 torr).
high velocity oxyfuel spraying – rociado térmico por
oxicombustible de alta velocidad (HVOF). Un
proceso de rociado térmico usando una mezcla
oxicombustible de alta presión para calentar y
propulsar un material de recubrimiento superficial
pulverizado hacia un substrato.
hold time – tiempo de retención, projection welding –
soldadura de proyección, resistance seam welding –
soldadura de costura por resistencia y resistance
spot welding – soldadura de punto por resistencia.
La duración de la aplicación de la fuerza en el punto
de soldadura después de que cesa el último pulso.
Ver Figuras 49 y 50.
hollow bead – porosidad alargada en la raíz. Un término
no estandarizado cuando es usado para elongated
porosity ocurriendo en un cordón de raíz.
hood – máscara. Un término no estandarizado para
welding helmet.
horizontal fixed position – posición horizontal fija, pipe
– tubería. Un término no estandarizado cuando es
usado para multiple welding position y 5G.
horizontal position – posición horizontal. Ver
horizontal welding position.
horizontal rolled position – posición horizontal rotada,
pipe – tubería. Un término no estandarizado cuando
es usado para flat welding position y 1G.
horizontal welding position – posición de soldadura
horizontal, fillet weld – soldadura en filete. La
posición de soldadura en la cual la soldadura esta
sobre el lado superior de una superficie
aproximadamente horizontal y contra una superficie
aproximadamente vertical. Ver Figuras 16(B), 18(B),
20(B) y 20(C).
horizontal welding position – posición de soldadura
horizontal, groove weld – soldadura en canal. La
posición de soldadura en la cual la cara de la
soldadura esta en un plano aproximadamente vertical
y el eje de soldadura en el punto de soldadura es
aproximadamente horizontal. Ver Figuras 16(A),
16(C), 17(B) y 19(B).

horn – cuerno. Una extensión del brazo de una
máquina de soldadura por resistencia que transmite la
fuerza del electrodo, usualmente conduce la corriente
de soldadura, y puede sostener la pieza de trabajo.
horn spacing – espaciamiento del cuerno. Un término no
estandarizado para throat height.
hot crack – fisura en caliente. Una fisura formada a
temperaturas cercanas al término de la solidificación.
hot isostatic pressure welding – soldadura por
presión isostática en caliente (HIPW). Una variante
del proceso de soldadura por difusión que produce
coalescencia de los metales por calentamiento y
aplicación de gas inerte caliente bajo presión.
hot pass – pase en caliente, pipe – tubería. Un término
no estandarizado cuando es usado para el weld pass
posterior al pase de raíz.
hot pressure welding – soldadura por presión en
caliente (HPW). Un proceso de soldadura en estado
sólido que produce una soldadura mediante calor y la
aplicación de suficiente presión para producir macro
deformación de las piezas de trabajo. Ver también
cold welding, diffusion welding y forge welding.
hot start current – corriente de arranque en caliente.
Un breve pulso de corriente al inicio del arco para
estabilizar el arco rápidamente. Ver Figura 52.
hot wire welding – soldadura con alambre caliente.
Una variación de un proceso de soldadura por fusión
en el cual un alambre de metal de aporte es calentado
por resistencia por medio del paso de corriente
eléctrica a través del alambre cuando es alimentado
en el baño fundido de soldadura.
hydrogen brazing – soldadura fuerte con hidrógeno. Un
término no estandarizado cuando es usado para
soldadura fuerte en una atmósfera de hidrógeno.
hydromatic welding – soldadura hidromática. Un
término no estandarizado para pressure controlled
resistance welding.
I frequency resistance welding y high-frequency
impulse – impulso, resistance welding – soldadura por
resistencia. Un grupo de pulsos ocurriendo sobre una
frecuencia regular separada solamente por un tiempo
de entre pulsos. Ver Figuras 48-50.
inclined position – posición inclinada. Un término no
estandarizado cuando es usado para la multiple
welding position y 6G.
AWS A3.0:2001
inclined position with restriction ring – posición
inclinada con anillo de restricción. Un término no
estandarizado cuando es usado para la multiple
welding position y 6GR.
included angle – ángulo incluido. Un término no
estandarizado cuando es usado para groove angle.
inclusion – inclusión. Material sólido extraño atrapado,
por ejemplo escoria, fundente, tungsteno ó oxido.
incomplete fusion – fusión incompleta (IF). Una
discontinuidad de soldadura en la cual no ocurre la
fusión entre el metal de soldadura y las caras de
fusión ó entre cordones de soldadura adyacentes. Ver
Figura 29. Ver también complete fusion.
incomplete joint penetration – penetración de unión
incompleta (IJP). Una condición de la raíz de la
unión en una soldadura en canal, en la cual el metal
de soldadura no se extiende a través del espesor de la
unión. Ver Figura 29. Ver también complete joint
penetration, complete joint penetration weld, joint
penetration y partial joint penetration weld.
indentation – indentacion, projection welding –
soldadura de proyeccion, resistance seam welding –
soldadura de costura por resistencia y resistance
spot welding – soldadura de punto por resistencia.
La depresión sobre la superficie exterior de la pieza
de trabajo.
indirect welding – soldadura indirecta. Una variante
del circuito secundario de la soldadura por resistencia
en la cual la corriente de soldadura fluye a través de
las piezas de trabajo en lugares alejados, así como en,
las soldaduras por resistencia de punto, costura ó
soldadura de proyección. Ver Figuras 47(D)-(G).
induction brazing – soldadura fuerte por inducción
(IB). Un proceso de soldadura fuerte que usa el calor
proveniente de la resistencia de las piezas de trabajo
a la corriente eléctrica inducida.
induction seam welding – soldadura de costura por
inducción (RSEW-I). Una variante del proceso de
soldadura de costura por resistencia en la cual la
corriente de soldadura de alta frecuencia es inducida
en las piezas de trabajo. Ver también high-
seam welding.
induction soldering – soldadura blanda por
inducción (IS). Un proceso de soldadura blanda en
el cual el calor requerido es obtenido de la resistencia
de las piezas de trabajo a la corriente eléctrica
inducida.
induction upset welding – soldadura de recalque por
27
AWS A3.0:2001
inducción (UW-I). Una variación del proceso de
soldadura por recalque en la cual la corriente de
soldadura de alta frecuencia es inducida en las piezas
de trabajo. Ver Figura 51(E). Ver también high-
frequency resistance welding y high-frequency
upset welding.
induction welding – soldadura por inducción (IW).
Un proceso de soldadura que produce coalescencia
de metales por el calor obtenido de la resistencia de
las piezas de trabajo al flujo de corriente de
soldadura inducida de alta frecuencia con o sin la
aplicación de presión. El efecto de la corriente de
soldadura de alta frecuencia es concentrar el calor de
soldadura en el lugar deseado. Ver Figura 51(E).
induction work coil - bobina inductora de trabajo.
El inductor usado en soldadura, soldadura fuerte o
soldadura blanda con equipo de calentamiento por
inducción. Ver Figura 51(E).
inert gas – gas inerte. Un gas que normalmente no se
combina químicamente con los materiales. Ver
también protective atmosphere.
inert gas metal arc welding – soldadura por arco con
electrodo de metal protegido con gas inerte. Un
término no estandarizado para gas metal arc
welding.
inert gas tungsten arc welding – soldadura por arco con
electrodo de tungsteno protegido con gas inerte. Un
término no estandarizado para gas tungsten arc
welding.
inertia friction welding – soldadura por fricción
inercial (FRW-I). Una variación de la soldadura por
fricción en la cual la energía requerida para realizar
la soldadura es suministrada principalmente por la
energía cinética rotacional almacenada de la maquina
de soldadura. Ver Figura 44. Ver también direct
drive friction welding.
infrared brazing – soldadura fuerte infrarroja
(IRB). Un proceso de soldadura fuerte que usa el
calor de la radiación infrarroja.
infrared radiation – radiación infrarroja. Energía
electromagnética con longitudes de onda de 770 a
12,000 nanómetros.
infrared soldering – soldadura blanda infrarroja
(IRS). Un proceso de soldadura blanda en el cual el
calor requerido es suministrado por la radiación
infrarroja.
initial current – corriente inicial. La corriente después
del arranque pero antes del establecimiento de la
corriente de soldadura. Ver Figura 52.
insulating nozzle – boquilla aislante, self-shielded flux
28
cored arc welding – soldadura por arco con
electrodo tubular de núcleo fundente auto protegido.
Un dispositivo a la salida de la pistola de soldadura,
que protege la punta de contacto de salpicaduras y
puede incrementar la extensión del electrodo
mientras mantiene más corto el extremo libre del
electrodo. Ver Figura 38(B).
interface – interfase. Ver braze interface, solder
interface, thermal spray deposit interface y weld
interface.
intergranular penetration – penetración
intergranular. La penetración del metal de aporte a
través de los límites de grano del metal base.
intermediate flux – fundente intermedio. Un fundente
de soldadura blanda con un residuo que no ataca
generalmente el metal base. La composición original
puede ser corrosiva.
intermediate weld bead – cordón de soldadura
intermedio. Un cordón de soldadura resultante de un
pase de soldadura intermedio.
intermediate weld pass – pase de soldadura
intermedio. Una progresión de soldadura individual
a lo largo de una unión posterior al (los) pase(es) de
raíz y anterior al (los) pase(es) de acabado.
intermittent weld – soldadura intermitente. Una
soldadura en la cual la continuidad es interrumpida
por repetidos espacios sin soldar. Ver Figuras 23(G)-
(I).
interpass temperature – temperatura de interpase,
thermal spraying – rociado térmico. En rociado
térmico multipase, es la temperatura del área de
rociado entre los pases de rociado térmico.
interpass temperature – temperatura interpase,
welding – soldadura. En una soldadura multipase, es
la temperatura del área de soldadura entre pases de
soldadura.
interpulse time – tiempo entre pulsos, resistance
welding – soldadura por resistencia. El tiempo entre
sucesivos pulsos de corriente contenidos en el mismo
impulso. Ver Figura 48.
interrupted spot welding – soldadura de punto
interrumpida. Un término no estandarizado cuando se
usa para multiple-impulse welding.
ionic bond – enlace iónico. Un enlace primario
originado de la atracción electroestática entre dos
iones con cargas opuestas.
iron soldering – soldadura blanda por cautín (INS).
Un proceso de soldadura blanda en el cual el calor

requerido es obtenido de un cautín de soldadura.
J cambios en la geometría de la unión durante la
J-edge shape – forma de borde en J. Una forma de
borde formada por la combinación de un bisel con un
radio de bisel. Ver Figura 7(D) y 7(E).
J-groove weld – soldadura de canal en J. Un tipo de
soldadura de canal. Ver Figuras 8(F) y 9(D).
joining – Procesos de unión. Cualquier proceso usado
para unir materiales. Ver Figuras 54-58.
joint – unión. El ensamble de miembros o los bordes de
miembros que se han unido o deben ser unidos. Ver
Figuras 1 y 2.
joint brazing procedure – procedimiento de una
unión por soldadura fuerte. Los materiales,
métodos detallados y las prácticas empleadas en la
soldadura fuerte de una unión en particular.
joint buildup sequence – secuencia de construcción de
una unión. Un término no estandarizado para cross-
sectional sequence.
joint clearance – abertura de unión, brazing –
soldadura fuerte y soldering -soldadura blanda. La
distancia entre las superficies de contacto de una
unión.
joint design – diseño de unión. La forma, dimensiones
y configuración de la unión.
joint efficiency – eficiencia de unión. La relación de la
resistencia mecánica de una unión respecto de la
resistencia mecánica del metal base, expresado en
porcentaje.
joint filler – relleno de unión. Una placa de metal
insertada entre el miembro de empalme y el miembro
de la unión con espesor más delgado para acomodar
los miembros de la unión de espesores disímiles en
una unión a tope empalmada. Ver Figura 3(B).
joint geometry – geometría de unión. La forma,
dimensiones y configuración de una unión antes de la
soldadura.
joint opening – abertura de unión. Un término no
estandarizado para root opening.
joint penetration – penetración de la unión. La
distancia del metal de soldadura que se extiende
desde la cara de soldadura hacia el interior de una
unión, exceptuando el refuerzo (sobremonta) de
soldadura. Ver Figura 26. Ver también groove weld
AWS A3.0:2001
size.
joint recognition – reconocimiento de unión. Una
función de un control adaptativo que determina
soldadura y dirige el equipo de soldadura para tomar
la acción apropiada. Ver también joint tracking y
weld recognition.
joint root – raíz de la unión. Aquella porción de una
unión a ser soldada, donde los miembros se acercan
lo más cerca posible el uno del otro. En la sección
transversal, la raíz de la unión puede ser un punto,
una línea o un área. Ver Figura 4.
joint spacer – espaciador de unión. Un elemento
metálico, tal como una cinta, barra o anillo insertado
en la raíz de la unión que sirve como un respaldo y
para mantener la abertura de raíz durante la
soldadura. Ver Figura 24(F).
joint tracking – seguimiento de unión. Una función de
un control adaptativo que determina cambios en la
ubicación de la unión durante la soldadura y dirige la
maquina de soldadura para tomar la acción
apropiada. Ver también joint recognition y weld
recognition.
joint type – tipo de unión. Una clasificación de la
unión soldada basada en la posición relativa de los
miembros a ser unidos. Los cinco tipos básicos de
unión son: a tope, esquina, borde, traspale y en T.
Ver Figuras 1 y 2.
joint welding sequence – secuencia de soldadura. Ver
welding sequence.
K
kerf – corte. La abertura producida por un proceso de
corte. Ver Figura 41.
keyhole welding – soldadura de ojo de cerradura.
Una técnica en la cual una fuente de calor
concentrada penetra parcial o completamente a través
de una pieza de trabajo, formando un agujero (ojo de
cerradura) en el borde delantero del baño fundido de
soldadura. Cuando la fuente de calor avanza, el metal
fundido llena por detrás el agujero para formar el
cordón de soldadura.
keying – unión con chaveta. Un término no
estandarizado para mechanical bond.
knee – rodilla. La estructura de soporte del brazo
inferior en una maquina de soldadura por resistencia.
knurling – moleteado, thermal spraying – rociado
29
AWS A3.0:2001
térmico. Un método de desbaste superficial en el cual
la superficie es conformada en frío con una
herramienta de moleteado. Ver también groove and
rotary roughening, rotary roughening y threading
and knurling. Ver Figura 43(E).
L
lack of fusion – falta de fusión. Un término no
estandarizado para incomplete fusion.
lack of penetration – falta de penetración. Un término
no estandarizado para incomplete fusion.
lamellar tear – Desgarre laminar. Una fisura de tipo
escalonada y en forma de terrazas subsuperficiales
dentro del metal base con una orientación básica
paralela a la superficie conformada causada por
esfuerzos de tracción en la dirección perpendicular al
espesor de los metales base debilitadas por la
presencia de inclusiones no metálicas pequeñas
dispersas y de forma plana paralela a la superficie del
metal. Ver Figura 33(B).
lamination – laminación. Un tipo de discontinuidad
con separación o debilitamiento que esta
generalmente alineado en dirección paralela a la
superficie trabajada de un metal.
lance – lanza. Ver oxygen lance y oxygen lance
cutting.
land – terreno. Un término no estandarizado para root
face.
lap joint – unión de traslape. Una unión entre dos
miembros traslapados en planos paralelos. Ver
Figuras 1(D), 2(D), 3, 4(D), 11(D), 14(A), 14 (C)-
(H), 15 (D)-(F) y 51(C).
laser – láser. Un dispositivo que produce un haz de luz
coherente y concentrado por la transición electrónica
o molecular estimulada a menores niveles de energía.
Laser es un acrónimo para amplificación de luz por
emisión estimulada de radiación.
laser beam air cutting – corte por rayo láser asistido
por aire (LBC-A). Una variante del proceso de corte
por haz de láser que funde la pieza de trabajo y usa
un chorro de aire para remover el material fundido y
evaporado.
laser beam braze welding – soldadura fuerte por
rayo láser (LBBW). Una variante del proceso de
soldadura fuerte que usa un rayo láser como la fuente
de calor.
laser beam cutting – corte por rayo láser (LBC). Un
30
proceso de corte térmico que separa metal mediante
la fusión o vaporización localizada mediante el calor
de un rayo láser. El proceso es empleado con o sin la
asistencia de un gas para ayudar a la remoción del
material fundido o vaporizado. Ver también laser
beam air cutting, laser beam evaporative cutting,
laser beam inert gas cutting y laser beam oxygen
cutting.
laser beam cutting operator – operador de corte por
rayos láser. Ver thermal cutting operator.
laser beam diameter – diámetro del rayo láser. El
diámetro de una sección transversal circular del rayo
láser en un lugar especifico a lo largo del eje del rayo
láser.
laser beam evaporative cutting – corte evaporativo
por rayo láser (LBC-EV). Una variante del proceso
de corte por rayo láser que vaporiza la pieza de
trabajo, con o sin la asistencia de un gas, típicamente
gas inerte, para ayudar a la remoción del material
vaporizado.
laser beam expander – expansor del rayo láser. Una
combinación de elementos ópticos que incrementará
el diámetro de un rayo láser.
laser beam inert gas cutting – corte por rayo láser
con gas inerte (LBC-IG). Una variante del proceso
de corte por rayo láser que funde la pieza de trabajo y
usa un gas inerte de apoyo para remover el material
fundido y vaporizado.
laser beam oxygen cutting – corte por oxígeno con
rayo láser (LBC-O). Una variación del proceso de
corte por rayo láser que usa el calor a partir de la
reacción química entre el oxígeno y el metal base a
temperaturas elevadas. La temperatura necesaria es
mantenida con un rayo láser.
laser beam splitter – divisor de rayo láser. Un
dispositivo óptico que usa la reflexión controlada
para producir dos rayos a partir de un rayo incidente
simple.
laser beam welding – soldadura por rayo láser
(LBW). Un proceso de soldadura que produce
coalescencia con el calor de un rayo láser incidiendo
sobre la unión.
lasing gas – gas activo del láser. Un medio gaseoso
para generar el rayo láser.
lasing medium – medio activo del láser. Un medio que
emite radiación coherente en virtud de la transición
electrónica o molecular estimulada a una menor
energía.
layer – capa. Una franja del metal de soldadura

consistente de uno o más cordones de soldadura. Ver
figuras 23(D) y (E).
layer level wound – enrollado plano por capa. Un
término no estandarizado para level wound.
layer wound – enrollado por capa. Un término no
estandarizado para level wound.
lead angle – ángulo delantero. Un término no
estandarizado para travel angle.
lead burning – quemado con plomo. Un término no
estandarizado para la soldadura de plomo.
leg of a fillet weld – pierna de una soldadura en
filete. Ver fillet weld leg.
lens – lentes. Ver filter lens.
level wound – enrollado plano. Un metal de aporte
enrollado o en bobina que ha sido enrollado en
distintas capas tales que las vueltas adyacentes se
tocan. Ver también random wound.
lightly coated electrode – electrodo con
recubrimiento ligero. Un electrodo de metal de
aporte consistente de un alambre con un
revestimiento ligero aplicado inmediatamente
después a la operación de trefilado, principalmente
para estabilizar el arco. Ver también covered
electrode.
linear discontinuity – discontinuidad lineal. Una
discontinuidad con una longitud sustancialmente
mayor que su ancho.
linear indication – indicación lineal. Un resultado de
un ensayo en el cual una discontinuidad presente en
el material ensayado es mostrada como un
agrupamiento lineal o alineado.
linear porosity – porosidad lineal. Un término no
estandarizado cuando es usado para aligned
porosity.
liquation – licuación. La fusión parcial de
heterogeneidades de composición tales como
bandeado o serie de inclusiones en el metal base
calentado o en las zonas afectadas por el calor.
liquidus – líquidus. La temperatura más baja en la cual
un metal ó una aleación está completamente líquido.
local preheating – precalentamiento local.
Precalentamiento de una porción especifica de una
estructura.
local stress relief heat treatment – tratamiento
térmico de alivio de tensiones local. Tratamiento
AWS A3.0:2001
térmico de alivio de tensiones de una porción
especifica de una estructura.
locked-up stress – esfuerzo encerrado. Un término no
estandarizado para residual stress.
long electrode extension – extensión de electrodo
larga, electrogas welding – soldadura electrogas,
gas metal arc welding – soldadura por arco con
electrodo de metal protegido con gas y sumerged arc
welding – soldadura por arco sumergido. Una
longitud aumentada de la extensión del electrodo con
el propósito de incrementar la resistencia eléctrica
que asegure la activación mejorada del fundente para
proporcionar una protección adecuada (FCAW-S) ó
aumentar la taza de deposición de soldadura. Ver
Figura 38(B).
longitudinal bend specimen – probeta de doblado
longitudinal. Ver longitudinal weld test specimen.
longitudinal crack – fisura longitudinal. Una fisura
con la orientación de su eje principal
aproximadamente paralela al eje de soldadura. Ver
Figura 33.
longitudinal sequence – secuencia longitudinal. El
orden en el cual los pases de soldadura de una
soldadura continua son efectuados con respecto a su
longitud. Ver también backstep sequence, block
secuence, cascade sequence, continuous sequence
y random sequence. Ver Figura 23 (A)-(C).
longitudinal tension specimen – probeta de tracción
longitudinal. Ver longitudinal weld test specimen.
longitudinal weld test specimen – probeta o
especimen de ensayo de soldadura longitudinal.
Una probeta o especimen de ensayo de soldadura con
su eje principal paralelo al eje de soldadura. Ver
también transverse weld test specimen.
low pulse current – corriente del pulso inferior,
pulsed power welding – soldadura de energía
pulsada. La corriente durante el tiempo de pulso
inferior que produce el nivel bajo de calor. Ver
Figura 52.
low pulse time – tiempo del pulso inferior, pulsed
power welding. La duración del pulso de corriente
inferior. Ver Figura 52.
M
machine – máquina. Un término no estandarizado
cuando se usa para mechanized.
machine welding – soldadura mecanizada. Un término
31
AWS A3.0:2001
no estandarizado cuando es usado para mechanized
welding.
macroetch test – ensayo de macro ataque. Un ensayo
en el cual una probeta es preparada con un fino
acabado, atacada y examinada sin aumento o usando
bajo aumento.
macroexamination – macro examinación. Una
examinación metalográfica en la cual una superficie
es examinada sin aumento o usando bajo aumento.
magnetically impelled arc welding – soldadura por
arco rotado magnéticamente (MIAW). Un proceso
de soldadura por arco en el cual un arco es creado
entre los extremos a tope de los tubos y girado
alrededor de la unión soldada por un campo
magnético, seguido de una operación de recalcado.
manifold – múltiple. Ver cylinder manifold.
manual - manual adj. Perteneciente al control de un
proceso con la antorcha, pistola ó porta electrodo
sostenido y manipulado a mano. Se puede usar
equipo accesorio, por ejemplo la parte de un
dispositivo de movimiento y alimentadores de
material controlados manualmente. Ver también
adaptive control, automatic, mechanized, robotic
y semiautomatic.
manual brazing – soldadura fuerte manual. Ver
manual welding.
manual soldering – soldadura blanda manual. Ver
manual welding.
manual thermal cutting – corte térmico manual. Ver
manual welding.
manual thermal spraying – rociado térmico manual.
Ver manual welding.
manual welding – soldadura manual. Soldadura
efectuada con la antorcha, pistola o porta electrodo
sostenidos y manipulados a mano. Se puede usar
equipo accesorio, como la parte de un dispositivo de
movimiento y alimentadores de material controlados
manualmente. Variantes de este término son manual
brazing, manual soldering, manual thermal
cutting y manual thermal spraying. Ver Tabla 4.
Ver también adaptative control welding, automatic
welding, mechanized welding, robotic welding y
semiautomatic welding.
mash resistance seam welding – soldadura de costura
por resistencia y por estampado. Un término no
estandarizado para mash seam welding.
mash seam welding – soldadura de costura por
estampado (RSEW-MS). Una variante del proceso
32
de soldadura de costura por resistencia que realiza
una unión de traslape principalmente por conformado
plástico y difusión a alta temperatura, en oposición a
la fusión y solidificación. El espesor de la unión
después de la soldadura es menor que el espesor
original ensamblado.
mask – máscara, thermal spraying – rociado térmico.
Un dispositivo para proteger la superficie del sustrato
de los efectos del chorreado ó de la adherencia de un
depósito de rociado térmico.
mechanical bond – unión mecánica, thermal
spraying – rociado térmico. La adherencia de un
depósito de rociado térmico a una superficie rugosa
por el mecanismo de enclavamiento de partículas.
mechanically mixed flux – fundente mezclado
mecánicamente, submerged arc welding –
soldadura por arco sumergido. Un fundente
producido por el mezclado intencional de dos o más
tipos de fundentes.
mechanized – mecanizado, adj. Perteneciente al
control de un proceso con equipo que requiere ajuste
manual de los controles del equipo en respuesta a la
observación visual de la operación, con la antorcha,
pistola, guía de alambre ó porta electrodo sostenido
por un dispositivo mecánico. Ver también adaptive
control, automatic, manual, robotic y
semiautomatic.
mechanized brazing – soldadura fuerte mecanizada.
Ver mechanized welding.
mechanized soldering – soldadura blanda
mecanizada. Ver mechanized welding.
mechanized thermal cutting – corte térmico
mecanizado. Ver mechanized welding.
mechanized thermal spraying – rociado térmico
mecanizado. Ver mechanized welding.
mechanized welding – soldadura mecanizada.
Soldadura efectuada con equipo que requiere ajuste
manual de los controles del equipo en respuesta a la
observación visual de la soldadura, con la antorcha,
pistola ó porta electrodo sostenido por un dispositivo
mecánico. Variantes de este término son mechanized
brazing, mechanized soldering, mechanized
thermal cutting y mechanized thermal spraying.
Ver Tabla 4. Ver también adaptive control welding,
automatic welding, manual welding, robotic
welding y semiautomatic welding.
medium vacuum electron beam welding – soldadura
por haz de electrones con vacío medio (EBW-
MV). Una variante del proceso de soldadura por haz
de electrones en la cual la soldadura es realizada a

una presión de 10-1 a 103 pascales (aproximadamente
10-3 a 25 torr).
meltback time – tiempo después de la fusión. El
intervalo de tiempo a partir del final del tiempo de
relleno del cráter hasta la interrupción del arco
durante el cual se detiene la alimentación del
electrodo. Ver Figura 53.
melt-in feed – fusión en la alimentación, gas tungsten
arc welding – soldadura por arco con electrodo de
tungsteno protegido con gas, oxyfuel gas welding –
soldadura por gas oxicombustible y plasma arc
welding – soldadura por arco de plasma. Una
variante del proceso en la cual el metal de aporte es
pre-colocado o alimentado continuamente en el
borde frontal del baño fundido de soldadura.
melting range – rango de fusión. El rango de
temperaturas entre solidus y liquidus.
melting rate – tasa de fusión. El peso o longitud del
electrodo, alambre, varilla o polvo fundido por
unidad de tiempo.
melt-through – fundido completo. refuerzo de raíz
visible en una unión soldada desde un lado. Ver
Figura 27. Ver también root reinforcement y root
surface.
metal - metal. Una sustancia química elemental, opaca,
brillante, que es un buen conductor de calor y de la
electricidad, usualmente maleable, dúctil y más
densa que otras sustancias elementales.
metal-bath dip brazing – soldadura fuerte por
inmersión en baño fundido metálico. Una variante
del proceso de soldadura fuerte por inmersión.
metal cored electrode – electrodo con núcleo
metálico. Un electrodo de metal de aporte tubular
compuesto consistente de una envoltura de metal y
un núcleo de varios materiales pulverizados,
produciendo no más que islas de escoria sobre la cara
de un cordón de soldadura.
metal electrode – electrodo de metal. Un electrodo de
metal de aporte o no consumible usado en soldadura
y en corte por arco que consiste de un alambre o
varilla de metal que ha sido fabricada por cualquier
método y que se encuentra desnudo o cubierto.
metallic bond – enlace metálico. El enlace principal
que mantiene unidos los metales. Es un enlace
primario proveniente de la extensión espacial
creciente de las funciones de onda de los electrones
de valencia cuando un conjunto de átomos del metal
es llevado cerca entre ellos. Ver también bonding
force, covalent bond, ionic bond y mechanical
bond.
AWS A3.0:2001
metallizing – metalizado. Un término no estandarizado
cuando es usado para thermal spraying o para la
aplicación de un recubrimiento metálico.
metallurgical bond – Enlace metalúrgico. Un término no
estandarizado para metallic bond.
metal powder cutting – corte con polvo metálico
(OC-P). Un proceso de corte por oxígeno que usa el
calor de la llama de gas oxicombustible, con hierro u
otro metal en polvo para ayudar al corte.
metal transfer mode – modo de transferencia del
metal, gas metal arc welding – soldadura por arco
con electrodo de metal protegido con gas. La manera
en la cual el metal fundido viaja del extremo de un
electrodo consumible a través del arco de soldadura a
la pieza de trabajo. Ver también globular transfer,
pulsed spray transfer, rotational spray transfer,
short circuiting transfer y spray transfer.
microetch test – ensayo de micro ataque. Un ensayo
en el cual la probeta es preparada con un acabado
pulido, atacada y examinada bajo altos aumentos.
microexamination – micro examinación. Una
examinación metalográfica en la cual una superficie
preparada es examinada a altos aumentos.
MIG welding – soldadura MIG. Un término no
estandarizado para flux cored arc welding ó gas
metal arc welding.
mismatch – desalineamiento. Ver weld joint
mismatch.
mixed zone – zona de mezcla. La porción del metal de
soldadura consistente de una mezcla de metal base y
metal de aporte. Ver también unmixed zone.
mixing chamber – cámara de mezclado. La parte de
una antorcha de soldadura o corte en la cual son
mezclados un gas combustible y el oxígeno.
molding shoe – zapata de moldeado. Un término no
estandarizado para backing shoe.
molten weld pool – baño fundido de soldadura. Un
término no estandarizado para weld pool.
moving shoe – zapata móvil. Una zapata de respaldo
que se desliza a lo largo de la unión durante la
soldadura.
multipass weld – soldadura multipase. Una soldadura
por fusión producida por más de una pasada del arco,
llama o fuente de energía a lo largo de la unión.
multiple-impulse welding – soldadura por impulso
múltiple. Una variante del proceso de soldadura por
33
AWS A3.0:2001
resistencia en la cual se hacen soldaduras empleando
más de un impulso. Ver Figura 49.
multiport nozzle – boquilla multipuerto. Una boquilla
de constricción de la antorcha del arco de plasma que
contiene dos o más orificios localizados en una
configuración para alcanzar un cierto control sobre la
forma del arco.
multiple welding position – posición de soldadura
multiple. Una orientación para una unión
circunferencial no rotada que requiere más de una
posición de soldadura. Ver 5F, 5G, 6F, 6G y 6GR.
N nondestructive examination.
narrow gap welding – soldadura de abertura estrecha.
Un término no estandarizado para narrow groove
welding.
narrow groove welding – soldadura en canal
estrecho. Una variación de un proceso de soldadura
que usa soldadura multipase con metal de aporte. El
uso de una pequeña abertura de raíz, empleando un
canal de bordes rectos o un canal en V y un pequeño
ángulo de canal, produce una soldadura con un alta
relación de profundidad versus ancho.
neutral flame – llama neutra. Una llama de gas
oxicombustible que no tiene características ni
oxidantes ni reductoras. Ver Figura 40(B). Ver
también carburizing flame, oxidizing flame y
reducing flame.
neutral flux – fundente neutro, sumerged arc welding
– soldadura por arco sumergido. Un fundente
formulado para producir una composición del metal
de soldadura que no es dependiente de los
parámetros de soldadura, especialmente del voltaje
de arco. Ver también active flux y alloy flux.
nonbutting member – miembro sin tope. Un miembro
de la unión que esta libre para moverse en cualquier
dirección perpendicular a su dimensión de espesor.
Por ejemplo, ambos miembros de una unión de
traslape, ó un miembro de una unión en T ó una
unión de esquina. Ver Figura 11. Ver también
butting member.
nonconsumable electrode – electrodo no consumible.
Un electrodo que no proporciona metal de aporte.
Ver Figuras 35 y 36.
noncorrosive flux – fundente no corrosivo. Un
fundente de soldadura blanda que en cualquiera de
sus formas, original o residual, no ataca
químicamente el metal base. Usualmente esta
compuesto de materiales a base de resina.
34
nondestructive evaluation – evaluación no destructiva.
Un término no estandarizado para nondestructive
examination.
nondestructive examination – examinación no
destructiva (NDE). El acto de determinar si algún
material o componente es apropiado para el propósito
para el que fue previsto usando técnicas que no
afectan su utilidad en servicio.
nondestructive inspection – inspección no destructiva.
Un término no estandarizado cuando se usa para
nondestructive examination.
nondestructive testing – ensayo no destructivo. Un
término no estandarizado cuando se usa para
nonsynchronous initiation – iniciación asíncrona. El
cierre de un contactor de soldadura por resistencia
sin considerar la posición de la forma de la onda de
voltaje.
Nonsynchronous time – tiempo de asincronía. Un
término no estandarizado para Nonsynchronous
initiation.
nontransferred arc – arco no transferido. Un arco
establecido entre el electrodo y la boquilla de
constricción de la antorcha del arco de plasma ó la
pistola de rociado térmico. La pieza de trabajo no
esta en el circuito eléctrico. Ver también transferred
arc.
nonvacuum electron beam welding – soldadura por
haz de electrones sin vacío (EBW-NV). Una
variante del proceso de soldadura por haz de
electrones, en la cual la soldadura es realizada a
presión atmosférica.
nozzle – boquilla. Ver constricting nozzle, gas nozzle
y insulating nozzle.
nozzle – boquilla, arc spraying – rociado por arco. Un
dispositivo al extremo de la salida de la pistola que
dirige el aire u otro gas de atomización.
nozzle – boquilla, flame spraying – rociado por llama.
Un dispositivo al extremo de la salida de la pistola
que dirige y moldea la forma del flujo de partículas
atomizadas en forma de rocío y el aire u otros gases
de acompañamiento.
nozzle accumulation – acumulación en la boquilla.
Metal de aporte ó material de recubrimiento
superficial depositado sobre la superficie interna y
sobre el extremo de la salida de la boquilla.
nugget – pepita. El metal de soldadura uniendo las
piezas de trabajo en soldaduras de punto, costura ó

proyección.
nugget size – tamaño de pepita. Un término no
estandarizado cuando es usado para resistance spot
weld size.
O de constricción de la boquilla como un chorro de
off time – tiempo de apagado, resistance welding –
soldadura por resistencia. El tiempo durante el cual
los electrodos están fuera de las piezas de contacto.
Este término es generalmente usado cuando el ciclo
de soldadura es repetitivo. Ver Figura 50.
1F, pipe – tubería. Una designación de la posición de
ensayo de soldadura para una soldadura en filete
circunferencial aplicada a un unión en tubería, con su
eje aproximadamente a 45° respecto de la horizontal,
en la cual la soldadura es realizada en la posición de
soldadura plana mediante la rotación de la tubería
sobre su eje. Ver Figura 20(A).
1F, plate – placa. Una designación de la posición de
ensayo de soldadura para una soldadura en filete
lineal aplicada a una unión en la cual la soldadura es
realizada en la posición de soldadura plana. Ver
Figura 18(A).
1G, pipe – tubería. Una designación de la posición de
ensayo de soldadura para una soldadura en canal
circunferencial aplicada a una unión en tubería, en la
cual la soldadura es realizada en la posición de
soldadura plana rotando la tubería sobre su eje. Ver
Figura 19(A)
1G, plate – placa. Una designación de la posición de
ensayo de soldadura para una soldadura en canal
lineal aplicada a una unión en la cual la soldadura es
realizada en la posición de soldadura plana. Ver
Figura 17(A).
open butt joint – unión a tope abierta. Un término no
estandarizado cuando es usado para una butt joint
con una abertura de raíz y sin respaldo.
open circuit voltage – voltaje de circuito abierto. El
voltaje entre las salidas de los terminales de una
fuente de energía cuando ninguna corriente está
fluyendo hacia la antorcha ó pistola.
open groove – canal abierto. Un término no
estandarizado para open root joint.
open joint – unión abierta. Un término no estandarizado
para open root joint.
open root joint – unión de raíz abierta. Una unión no
soldada sin respaldo ó inserto consumible.
AWS A3.0:2001
orifice – orificio. Ver constricting orifice.
orifice gas – gas del orificio, gas central, gas
plasmágeno. El gas que es dirigido dentro de la
antorcha del arco de plasma ó la pistola de rociado
térmico para rodear al electrodo. Se ioniza en el arco
para formar el plasma del arco, y emerge del orificio
plasma. Ver Figura 35.
orifice throat length – longitud de la garganta del
orificio. La longitud del orificio constrictivo en la
antorcha del arco de plasma ó en la pistola de rociado
térmico.
oscillation – oscilación. Un movimiento alternante
relacionado con la dirección del recorrido en un
dispositivo para el proceso de soldadura, soldadura
fuerte, soldadura blanda, corte térmico ó rociado
térmico. Ver también weaving y whipping.
oven soldering – soldadura blanda en horno. Un
término no estandarizado para furnace soldering.
overhang – extensión. Un término no estandarizado para
extensión.
overhead position – posición sobre cabeza. Ver
overhead welding position.
overhead welding position – posición de soldadura
sobre cabeza. La posición de soldadura en la cual la
soldadura es realizada desde abajo de la unión. Ver
Figuras 16 (A)-(C), 17(D), 18(D) y 20(D).
overlap – traslape, solape fusion welding – soldadura
por fusión. La protuberancia del metal de soldadura
más allá del pie de soldadura ó de la raíz de
soldadura. Ver Figuras 32(C) y 32(D).
overlap – traslape resistance seam welding –
soldadura de costura por resistencia. La porción de
la pepita de soldadura anterior que es refundida por
la soldadura subsecuente.
overlap – traslape. Un término no estandarizado cuando
se usa para incomplet fusion.
overlaying – recubrimiento. Un término no
estandarizado cuando se usa para surfacing.
overspray – sobrerociado, thermal spraying – rociado
térmico. La porción del depósito de rociado térmico
que no es depositado sobre la pieza de trabajo.
oxidizing flame – llama oxidante. Una llama de gas
oxicombustible en la cual existe un exceso de
oxígeno, resultando en una zona rica en oxígeno
extendiéndose alrededor y más allá del cono. Ver
35
AWS A3.0:2001
Figura 40(C). Ver también carburizing flame,
neutral flame y reducing flame.
oxyacetylene cutting – corte oxiacetilénico (OFC-A).
Una variante del proceso de corte con gas
oxicombustible que usa acetileno como el gas
combustible.
oxyacetylene welding – soldadura oxiacetilenica
(OAW). Un proceso de soldadura con gas
oxicombustible que usa acetileno como el gas
combustible. El proceso es usado sin aplicación de
presión. Ver Figura 40.
oxyfuel gas cutter – cortador con gas oxicombustible.
Alguien quien realiza el corte con gas
oxicombustible.
oxyfuel gas cutting – corte con gas oxicombustible
(OFC). Un grupo de procesos de corte con oxígeno
que usan el calor de una llama de gas
oxicombustible. Ver también oxyacetylene cutting,
oxyhudrogen cutting, oxynatural gas cutting y
oxypropane cutting.
oxyfuel gas cutting torch – antorcha de corte con gas
oxicombustible. Un dispositivo usado para dirigir la
llama de precalentamiento producida por la
combustión controlada de gases combustibles y para
dirigir y controlar el oxígeno para el corte.
oxyfuel gas spraying – rociado por gas oxicombustible.
Un término no estandarizado para flame spraying.
oxyfuel gas welding – soldadura con gas
oxicombustible (OFW). Un grupo de procesos de
soldadura que producen la coalescencia de las piezas
de trabajo calentándolas con una llama de gas
oxicombustible. Los procesos son usados con o sin la
aplicación de presión y con o sin metal de aporte.
oxyfuel gas welding torch – antorcha de soldadura
con gas oxicombustible. Un dispositivo, usado en la
soldadura con gas oxicombustible, soldadura fuerte
con antorcha y soldadura blanda con antorcha, para
dirigir la llama de calentamiento producida por la
combustión controlada de los gases combustibles.
oxygas cutting – corte por oxigas. Un término no
estandarizado para oxyfuel gas cutting.
oxygen arc cutting – corte por arco con oxígeno
(OAC). Un proceso de corte con oxígeno que usa un
arco entre la pieza de trabajo y un electrodo tubular
consumible, a través del cual el oxígeno es dirigido a
la pieza de trabajo.
oxygen cutter. Cortador con oxígeno. Ver thermal
cutter.
36
oxygen cutting – corte por oxígeno (OC). Un grupo de
procesos de corte térmico que separa o remueve
metal por medio de la reacción química entre el
oxígeno y el metal base a temperaturas elevadas. La
temperatura necesaria es mantenida por el calor de
un arco, una llama de gas oxicombustible u otra
fuente.
oxygen cutting operator – operador de corte por
oxígeno. Ver thermal cutting operator.
oxygen gouging – remoción por oxígeno (OG).
Remoción térmica que usa una variante del proceso
de corte por oxígeno para formar un bisel o canal.
oxygen grooving – acanalado por oxígeno. Un término
no estandarizado para oxygen gouging.
oxygen lance – lanza de oxígeno. Una longitud de
tubería usada para transportar oxígeno al punto de
corte en un corte con lanza de oxígeno.
oxygen lance cutting – corte con lanza de oxígeno
(OLC). Un proceso de corte por oxígeno que usa
oxígeno suministrado a través de una lanza
consumible. El precalentamiento para iniciar el corte
es obtenido por otros medios.
oxygen lancing – lanceando de oxígeno. Un término no
estandarizado para oxygen lance cutting.
oxyhydrogen cutting – corte por oxihidrógeno (OFC-
H). Una variante del proceso de corte por gas
oxicombustible que usa hidrógeno como el gas
combustible.
oxyhydrogen welding – soldadura por oxihidrógeno
(OHW). Un proceso de soldadura con gas
oxicombustible que usa hidrógeno como el gas
combustible. El proceso es usado con o sin
aplicación de presión.
oxynatural gas cutting – corte con oxigas natural
(OFC-N). Una variante del proceso de corte con gas
oxicombustible que usa gas natural como el gas
combustible.
oxypropane cutting – corte con oxipropano (OFC-P).
Una variante del proceso de corte con gas
oxicombustible que usa propano como el gas
combustible.
P
parallel gap welding – soldadura con electrodos
paralelos. Un término no estandarizado cuando es
usado para series welding con electrodos
estrechamente espaciados.

parallel welding – soldadura en paralelo. Una
variante del circuito secundario de la soldadura por
resistencia, en la cual la corriente secundaria es
dividida y conducida a través de las piezas de trabajo
y electrodos en trayectorias eléctricas en paralelo
para formar simultáneamente múltiples soldaduras de
resistencia por puntos, costura o proyección. Ver
figuras 46(A) y 46(B).
parent metal – metal base. Un término no estandarizado
para base metal o substrate.
partial joint penetration weld – soldadura de unión
de penetración parcial. Una soldadura en canal en
la cual existe una penetración incompleta de la unión.
Ver figuras 26(A)-(E) y 26(H)-(J). Ver también
complete joint penetration, complete joint
penetration weld, incomplete joint penetration, y
joint penetration.
pass – pase. Ver thermal spraying pass y weld pass.
pass sequece – secuencia de pase. Ver weld pass
sequence.
paste brazing filler metal – pasta de metal de aporte
para soldadura fuerte. Una mezcla de metal de
aporte para soldadura fuerte finamente dividido con
un fundente o un vehículo neutral.
paste solder – pasta de metal de aporte para
soldadura blanda. Una mezcla de metal de aporte
para soldadura blanda finamente dividido con un
fundente o un vehículo neutral
peel test – ensayo de pelado. Un método destructivo de
ensayo que mecánicamente separa la unión
traslapada por pelado.
peening – martilleo. El trabajo mecánico de metales
usando golpes de impacto.
penetration – penetración. Un término no estandarizado
cuado es usado para depth of fusion, joint
penetration, o root penetration.
penetration-enhancing flux – fundente para
aumentar la penetración, gas tungsten arc welding
- soldadura por arco de electrodo de tungsteno
protegido con gas. Un material, aplicado a la
superficie del metal base adyacente a la unión de
soldadura y previamente a la soldadura por arco de
electrodo de tungsteno protegido con gas, que da
como resultado un incremento en la penetración de la
soldadura.
percent ferrite – porcentaje de ferrita. Un término no
estandarizado cuando es usado para Ferrite
Number.
AWS A3.0:2001
percussion welding (PEW) – soldadura por
percusión. Un proceso de soldadura que produce
coalescencia con un arco resultante de una rápida
descarga de energía eléctrica. La presión es aplicada
percusivamente durante o inmediatamente después
de la descarga eléctrica.
pilot arc – arco piloto. Un arco de baja corriente entre
el electrodo y la boquilla constrictora de la antorcha
de arco de plasma para ionizar el gas y facilitar el
inicio del arco de soldadura.
piping porosity – porosidad vermicular. Una forma
de porosidad que tiene una longitud mayor que su
ancho que está aproximadamente perpendicular a la
cara de la soldadura.
plasma – plasma. Ver arc plasma.
plasma arc cutting (PAC) – corte por arco de
plasma. Un proceso de corte por arco que emplea un
arco constreñido y remueve el metal fundido con un
chorro de alta velocidad de gas ionizado proveniente
del orificio constrictivo.
plasma arc cutting torch – antorcha de corte por
arco de plasma. Un dispositivo usado para
transferir corriente a un electrodo de corte conectado
a él, posicionar el electrodo y dirigir el flujo del gas
de protección y del gas del orificio gas plasmágeno.
Ver figura 35.
plasma arc welding (PAW) – soldadura por arco de
plasma. Un proceso de soldadura por arco que usa
un arco constreñido entre un electrodo no consumible
y el baño fundido de soldadura (arco transferido) o
entre el electrodo y la boquilla constrictiva (arco no
transferido). La protección es obtenida a partir del
gas ionizado proveniente de la antorcha, el cual
puede ser complementado con una fuente auxiliar de
gas de protección. El proceso es usado sin la
aplicación de presión. Ver también hot wire
welding.
plasma arc welding torch – antorcha de soldadura
por arco de plasma. Un dispositivo usado para
transferir corriente a un electrodo de soldadura
conectado a él, posicionar el electrodo y dirigir el
flujo del gas de protección y del gas del orificio gas
plasmágeno. Ver figura 35.
plasma sprayer – rociador de plasma. Ver thermal
sprayer.
plasma spraying (PSP) – rociado por plasma. Un
proceso de rociado térmico en el cual un arco no
transferido es usado para crear un arco de plasma
para fundir y proyectar el material de recubrimiento
superficial al substrato. Ver también vacuum plasma
spraying.
37
AWS A3.0:2001
plasma spraying operator – operador de rociado por
plasma. Ver thermal spraying operator.
platen – plato, resistance welding – soldadura por
resistencia. Un miembro con una superficie
sustancialmente plana a la cual se conectan los
dados, fijadores, respaldos o sujetadores de
electrodos y que transmite la fuerza del electrodo o la
fuerza de recalque. Un plato es usualmente fijo y el
otro es móvil.
platen spacing – espaciamiento entre platos. La
distancia entre superficies adyacentes de los platos en
una máquina de soldadura por resistencia.
plenum – Ver plenum chamber.
plenum chamber – cámara presurizada. El espacio
entre el electrodo y la pared interior de la boquilla
constrictiva de la antorcha de arco de plasma o
pistola de rociado térmico. Ver figura 35.
plug weld – soldadura de tapón. Una soldadura hecha
en un orificio circular en un miembro de una unión
fundiendo este con otro miembro. Un orificio
soldado en filete no será interpretado como acorde
con esta definición. Ver figura 15(E).
plug weld size – tamaño de soldadura de tapón. El
diámetro del metal de soldadura en el plano de las
superficies en contacto.
poke welding – soldadura de empuje. Un término no
estandarizado para push welding.
polarity – polaridad. Ver direct current electrode
negative y direct current electrode positive.
porosity – porosidad. Discontinuidad del tipo cavidad
formada por gas atrapado durante la solidificación o
en el depósito de rociado térmico.
position – posición. Ver welding position.
positional usability – funcionalidad posicional. Una
medida de la facilidad de aplicación relativa de un
metal de aporte de soldadura para realizar una
soldadura sana en una posición y avance de
soldadura determinados.
position of welding – posición de soldadura. Ver
welding position.
postflow time – tiempo de post-flujo. El intervalo de
tiempo desde que la corriente es apagada hasta que
ya el gas de protección o el agua de enfriamiento es
apagada. Ver figuras 52 y 53.
postheating – post-calentamiento. La aplicación de
calor a un ensamble luego de efectuada la soldadura
38
blanda, soldadura fuerte, el rociado térmico, corte
térmico o la soldadura.
postweld interval – intervalo post-soldadura,
resistance welding – soldadura por resistencia. El
tiempo total transcurrido desde el fin del intervalo de
soldadura hasta el final del tiempo de retención. Ver
Figura 49.
powder alloy – aleación en polvo. Un término no
estandarizado para alloy powder.
powder blend – mezcla en polvo. Una mezcla de dos o
más aleaciones, polvos metálicos o no metálicos. Ver
también alloy powder.
powder composite – material compuesto en polvo.
Dos o más materiales diferentes combinados para
formar una partícula simple, formada ya sea por
recubrimiento químico o aglomeración mecánica.
powder cutting – corte con partículas en polvo. Un
término no estandarizado para flux cutting y metal
powder cutting.
powder feeder – alimentador de polvo. Un dispositivo
para suministrar material en polvo para corte témico,
rociado térmico o soldadura.
powder feed gas – gas transportador de polvo. Un
término no estandarizado para carrier gas.
powder feed rate – velocidad de alimentación de
polvo. La cantidad de polvo alimentado a una pistola
de rociado térmico o una antorcha de corte por
unidad de tiempo.
powder flame spraying – rociado térmico por llama
con aporte en polvo. Una variante del proceso de
rociado térmico por llama en el cual el material de
recubrimiento superficial está en forma de polvo. Ver
también flame spraying.
power source – fuente de poder. Un aparato para
suministrar corriente y voltaje apropiado para
soldadura, corte térmico, o rociado térmico.
power supply – suministro de potencia. Un término no
estandarizado cuando se usa para power source.
precoating – pre-recubrimiento. Recubrir el material
base en la unión empleando inmersión,
galvanosplastía u otro medio aplicable antes de la
soldadura fuerte o blanda.
preflow time – tiempo de pre-flujo. El intervalo de
tiempo entre el inicio del flujo del gas de protección
y el inicio del arco. Ver figuras 52 y 53.

preform – preformado. Metal de aporte para soldadura
fuerte o blanda fabricado en una forma para una
aplicación específica.
preheat – precalentamiento. El calentamiento aplicado
al metal base o substrato para alcanzar y mantener la
temperatura de precalentamiento.
preheat currrent – corriente de precalentamiento,
resistance welding – soldadura por resistencia. Un
impulso o serie de impulsos que ocurren antes y
están separados de la corriente de soldadura.
preheat temperature – temperatura de
precalentamiento, brazing and soldering –
soldadura fuerte y blanda. La temperatura del metal
base en el volumen que rodea el punto de soldadura
fuerte o blanda inmediatamente antes de que la
soldadura fuerte o blanda es iniciada.
preheat temperature – temperatura de
precalentamiento, thermal cutting – corte térmico.
La temperatura del metal base en el volumen que
rodea el punto de corte térmico inmediatamente antes
de que el corte térmico es iniciado.
preheat temperature – temperatura de
precalentamiento, thermal spraying – rociado
térmico. La temperatura del substrato en el volumen
que rodea el punto de rociado térmico
inmediatamente antes de que el rociado térmico es
iniciado. En un rociado térmico multipase es también
la temperatura inmediatamente antes de que el
segundo y los subsecuentes pases sean iniciados.
preheat temperature – temperatura de
precalentamiento, welding – soldadura. La
temperatura del metal base en el volumen que rodea
el punto de soldadura inmediatamente antes de que la
soldadura sea iniciada. En una soldadura multipase,
es también la temperatura un instante antes de que el
segundo y los subsecuentes pases sean iniciados.
preheat time – tiempo de precalentamiento,
resistance welding – soldadura por resistencia. La
duración del flujo de corriente de precalentamiento
durante el intervalo de presoldadura. Ver figura 49.
prequalified welding procedure specification
(PWPS) – especificación del procedimiento de
soldadura precalificado. Una especificación del
procedimiento de soldadura que cumple con las
condiciones estipuladas de un código de soldadura
particular o especificación y es por lo tanto aceptable
para el uso bajo ese código o especificación sin un
requerimiento de ensayo de calificación.
pressure-controlled resistance welding (RW-PC) –
soldadura por resistencia bajo presión controlada.
Una variante del proceso de soldadura por resistencia
AWS A3.0:2001
en la cual un número de soldaduras de punto o
proyección son realizadas con varios electrodos
funcionando progresivamente bajo el control de un
dispositivo de aplicación secuencial de la presión.
pressure gas welding (PGW) – soldadura por gas y
presión. Un proceso de soldadura por gas
oxicombustible que produce una soldadura
simultánea sobre todas las superficies de contacto. El
proceso es usado con la aplicación de presión y sin
metal de aporte.
pressure welding – soldadura por presión. Un término
no estandarizado cuando es usado para cold welding,
diffusion welding, forge welding, hot pressure
welding, pressure gas welding, y solid state
welding.
pretinning – pre-estañado. Un término no estandarizado
para precoating.
preweld interval – intervalo pre soldadura, resistance
welding – soldadura por resistencia. El tiempo
transcurrido entre el inicio del tiempo de presión y el
inicio del tiempo de soldadura o intervalo de tiempo
de soldadura. Ver figura 49.
procedure – procedimiento. Los elementos detallados
de un proceso o método usado para producir un
resultado específico.
procedure qualification – calificación de
procedimiento. La demostración de que las
soldaduras hechas por un procedimiento específico
pueden cumplir los estándares prescritos.
procedure qualification record (PQR) – registro de
calificación de procedimiento. Ver brazing
procedure qualification record y welding
procedure qualification record.
process – proceso. Un conjunto de elementos
operacionales básicos usados en soldadura fuerte,
blanda, corte térmico, rociado térmico o soldadura.
Ver figuras 54(A) y 54(B).
progressive block sequence – secuencia en bloque
progresiva. Una secuencia en bloque en la cual los
bloques sucesivos son completados progresivamente
a lo largo de la soldadura. Ya sea desde un extremo
al otro o desde una ubicación intermedia de la
soldadura hacia cualquier extremo. Ver también
selective block sequence.
projection welding (PW) – soldadura por
proyección. Un proceso de soldadura por resistencia
que produce una soldadura por el calor obtenido de
una resistencia al flujo de la corriente de soldadura.
Las soldaduras resultantes son localizadas en puntos
39
AWS A3.0:2001
determinados mediante proyección, repujados o
intersecciones.
projection weld size – tamaño de la soldadura por
proyección. El diámetro del metal de soldadura en el
plano de las superficies en contacto. Ver figura
25(F).
protective atmosphere – atmósfera protectora. Una
atmósfera gaseosa o de vacío que rodea las piezas de
trabajo, usado para prevenir o reducir la formación
de óxidos y otras sustancias superficiales
perjudiciales, y para facilitar su remoción.
puddle – charco. Un término no estandarizado cuando
es usado para weld pool.
puddle weld – charco de soldadura. Un término no
estandarizado para un arc spot weld o plug weld.
pull gun technique – técnica del empuje de la pistola.
Un término no estandarizado para backhand
welding.
pulsation welding – soldadura por pulsaciones. Un
término no estandarizado para multiple-impulse
welding.
pulse – pulso, resistance welding – soldadura por
resistencia. Una corriente de duración controlada de
cualquier polaridad a través del circuito de soldadura.
Ver figuras 48 y 49.
pulsed gas metal arc welding (GMAW-P) –
soldadura por arco pulsado con electrodo
metálico bajo protección gaseosa. Una variante del
proceso de soldadura por arco con electrodo de metal
bajo protección gaseosa en el cual la corriente es
pulsada. Ver también pulsed power welding.
pulsed gas tungsten arc welding (GTAW-P) –
soldadura por arco con electrodo de tungsteno
protegido con gas pulsado. Una variante del
proceso de soldadura por arco con electrodo de
tungsteno bajo protección gaseosa en el cual la
corriente es pulsada. Ver también pulsed power
welding.
pulsed laser – láser pulsado. Un láser cuya salida es
controlada para producir un pulso cuya duración es
25 milisegundos o menos.
pulsed power welding – soldadura con potencia
pulsado. Una variante del proceso de soldadura por
arco en el cual la fuente de poder de soldadura es
programada para variar la potencia cíclicamente
entre niveles altos y bajos.
pulsed spray transfer – transferencia de rocío por
arco pulsado, gas metal arc welding – soldadura
40
por arco con electrodo de metal protegido con gas.
Una variante de la transferencia de rocío en la cual el
la potencia de soldadura es variada cíclicamente
desde un nivel bajo hasta uno alto, en los cuales la
transferencia de rocío es obtenida, obteniéndose en
promedio menores valores de voltaje y corriente. Ver
también globular transfer, short circuiting
transfer, y spray transfer.
pulsed spray welding – soldadura con rocío pulsado.
Una variante del proceso de soldadura por arco en el
cual ocurre la transferencia de rocío por arco
pulsado.
pulse start delay time – tiempo de retraso de inicio
de pulso. El intervalo de tiempo desde el inicio de la
corriente hasta el inicio de la pulsación de la
corriente. Ver figura 52.
pulse time – tiempo de pulso, resistance welding –
soldadura por resistencia. La duración de un pulso.
Ver figura 48.
purge – purga. La introducción de un gas para remover
contaminantes de un susmtema o proveer respaldo
durante la soldadura.
push angle – ángulo de empuje. El ángulo de
desplazamiento cuando el electrodo está apuntando
en la dirección de avance de la soldadura. Este
ángulo puede también ser usado para definir
parcialmente la posición de las pistolas, antorchas,
varillas y haces. Ver figura 21. Ver también drag
angle, forehand welding, travel angle, y work
angle.
push welding – soldadura de empuje. Una variante
del proceso de soldadura por resistencia en el cual la
soldadura de punto o por proyección son hechas
mediante una fuerza aplicada manualmente a un
electrodo y usando la pieza de trabajo o un soporte
como el otro electrodo.
Q
qualification – calificación. Ver procedure
qualification y welder performance qualification.
quench time – tiempo de temple, resistance welding –
soldadura por resistencia. El tiempo a partir del fin
de la soldadura, del intervalo de soldadura ó del
tiempo de pendiente descendente, hasta el inicio del
tiempo de revenido, durante el cual no fluye corriente
a través de las piezas de trabajo y la soldadura es
rápidamente enfriada por los electrodos. Ver Figura
49.

R Recycled slag – escoria reciclada, sumerged arc
random intermittent welds – soldaduras
intermitentes aleatorias. Soldaduras intermitentes
sobre uno o ambos lados de una unión en la cual los
incrementos de soldadura son realizados sin tener en
cuenta al espaciamiento.
random sequence – secuencia aleatoria. Una
secuencia longitudinal en la cual los incrementos de
cordones de soldadura son realizados al azar.
random wound – enrollado aleatorio. Un metal de
aporte enrollado o en bobina que no ha sido
enrollado en distintas capas. Ver también level
wound.
rate of deposition – velocidad de deposición. Ver
deposition rate.
rate of flame propagation – velocidad de
propagación de llama. Ver flame propagation
rate.
reaction flux – fundente de reacción, soldering –
soldadura blanda. Una composición de fundente en
la cual uno o más de los ingredientes reacionan con
un metal base en el calentamiento para depositar uno
o más metales.
reaction soldering – soldadura blanda de reacción.
Una variante del proceso de soldadura blanda en la
cual un fundente de reacción es utilizado.
reaction stress – esfuerzo de reacción. Un esfuerzo
que no existe en un miembro si el miembro está
aislado como un cuerpo libre sin conexión a otras
partes de la estructura.
reactor - reactor. Un dispositivo usado en circuitos de
soldadura por arco para minimizar irregularidades en
el flujo de la corriente de soldadura.
reconditioned flux – fundente reacondicionado,
sumerged arc welding – soldadura por arco
sumergido. Fundente virgen o reciclado que ha sido
procesado para usar o reusar. El procesamiento
puede incluir tamizado para el clasificado según
tamaño de partícula, retiro de partículas magnéticas y
horneado para quitar la humedad.
recrushed slag – escoria remolida. Un término no
estandarizado cuando se usa para recycled slag.
recycled flux – fundente reciclado, sumerged arc
welding – soldadura por arco sumergido. Un
fundente granular no fundido, remanente después de
la soldadura, que ha sido recuperado para su reuso.
Ver también virgin flux.
AWS A3.0:2001
welding – soldadura por arco sumergido. Escoria
fundida remanente después de la soldadura que ha
sido recuperado y procesado para reuso.
reduced section tension test – ensayo de tracción de
sección reducida. Un ensayo en el cual una sección
transversal de la soldadura es ubicada en el centro de
la sección reducida de la probeta.
reducing atmosphere – atmósfera reductora. Una
atmósfera protectora químicamente activa que
reducirá los óxidos de metal a su estado metálico a
temperatura elevada.
reducing flame – llama reductora. Una llama de gas
oxicombustible con un exceso de gas combustible.
Ver Figura 40(D). Ver también carburizing flame,
neutral flame, oxidizing flame y reducing
atmosphere.
reflowing – reflujo. Un término no estandarizado
cuando se usa para flow brightening.
reflow soldering – soldadura blanda de reflujo. Un
término no estandarizado para soldering con metal
de aporte pre colocado.
residual stress – esfuerzo residual. Esfuerzo presente
en un miembro de la unión o material que está libre
de fuerzas externas o gradientes térmicos.
resistance brazing – soldadura fuerte por resistencia
(RB). Un proceso de soldadura fuerte que usa el
calor de la resistencia al flujo de corriente eléctrica
en un circuito del cual las piezas de trabajo son una
parte.
resistance butt welding – soldadura a tope por
resistencia. Un término no estandarizado para flash
welding y upset welding.
resistance seam welding – soldadura de costura por
resistencia (RSEW). Un proceso de soldadura por
resistencia que produce una soldadura en las
superficies de contacto de partes traslapadas
progresivamente a lo largo de una longitud de la
unión. La soldadura puede ser realizada con
traslapamiento de pepitas de soldadura, una pepita de
soldadura continua ó forjando la unión mientras está
calentada a la temperatura de soldadura por
resistencia al flujo de la corriente de soldadura. Ver
Figuras 14(D), 23(I), 30(D) y 51. Ver también high-
frequency seam welding y induction seam
welding.
resistance seam weld size – tamaño de la soldadura
de costura por resistencia. Ver seam weld size.
41
AWS A3.0:2001
resistance soldering – soldadura blanda por
resistencia (RS). Un proceso de soldadura blanda
que usa el calor de la resistencia al flujo de corriente
eléctrica en un circuito del cual las piezas de trabajo
son una parte.
resistance spot welding – soldadura de punto por
resistencia (RSW). Un proceso de soldadura por
resistencia que produce una soldadura en las
superficies de contacto de una unión por el calor
obtenido de la resistencia al flujo de corriente de
soldadura a través de las piezas de trabajo desde los
electrodos que sirven para concentrar la corriente de
soldadura y la presión en el área de soldadura. Ver
Figuras 14(E), 14(F), 30(D) y 46-50.
resistance spot weld size – tamaño de la soldadura de
punto por resistencia. Ver spot weld size.
resistance welding – soldadura por resistencia (RW).
Un grupo de procesos de soldadura que produce la
coalescencia de las superficies de contacto con el
calor obtenido de la resistencia de las piezas de
trabajo al flujo de la corriente de soldadura en un
circuito del cual las piezas de trabajo son una parte, y
por la aplicación de presión. Ver Figura 54(A).
resistance welding control – control de soldadura
por resistencia. El dispositivo, usualmente
electrónico, que determina la secuencia de soldadura
y la sincronización con respeto al patrón de corriente
de soldadura, la fuerza o movimiento del electrodo o
de la placa, y otras condiciones operacionales de una
maquina de soldadura por resistencia.
resistance welding current – corriente de soldadura
por resistencia. La corriente en el circuito de
soldadura durante la realización de una soldadura,
pero excluyendo la corriente de presoldadura ó
postsoldadura. Ver Figuras 49 y 50.
resistance welding die – dado de soldadura por
resistencia. Un electrodo de soldadura por
resistencia usualmente modelado al contorno de la
pieza de trabajo para sujetar las piezas de trabajo y
para conducir la corriente de soldadura.
resistance welding downslope time – tiempo de
pendiente descendente en la soldadura por
resistencia. El tiempo durante el cual la corriente de
soldadura está decreciendo continuamente. Ver
Figura 49.
resistance welding electrode – electrodo de soldadura
por resistencia. La parte de una máquina de
soldadura por resistencia a través de la cual la
corriente de soldadura y, en la mayoría de casos, la
fuerza son aplicadas directamente a la pieza de
trabajo. El electrodo puede estar en la forma de una
42
rueda rotando, un rodillo rotando, barra, cilindro,
placa, sujetador, mandril o modificación de esos.
resistance welding gun – pistola de soldadura por
resistencia. Un dispositivo manipulable para
transferir corriente y proporcionar la fuerza del
electrodo al área de soldadura (usualmente en
referencia a una pistola portable).
resistance welding upslope time – tiempo de
pendiente ascendente en la soldadura por
resistencia. El tiempo durante el cual la corriente de
soldadura se incrementa continuamente desde el
inicio de la corriente de soldadura. Ver Figura 49.
resistance welding voltage – voltaje de soldadura por
resistencia. El voltaje a través de las piezas de
trabajo, entre los electrodos de soldadura por
resistencia.
resistance welding weld time – tiempo de soldadura
por resistencia. La duración del flujo de corriente de
soldadura a través de las piezas de trabajo en la
realización de una soldadura por soldadura de
impulso simple ó soldadura por chisporroteo. Ver
Figura 50. Ver también weld interval.
retaining shoe – zapata de retención. Un término no
estandarizado para backing shoe.
reverse polarity – polaridad inversa. Un término no
estandarizado para direct current electrode
positive.
robotic – robótico, Adj. Perteneciente a un control de
proceso mediante un equipo robotizado. Ver también
adaptive control, automatic, manual, mechanized
y semiautomatic.
robotic brazing – soldadura fuerte robotizada. Ver
robotic welding.
robotic soldering – soldadura blanda robotizada. Ver
robotic welding.
robotic thermal cutting – corte térmico robotizada.
Ver robotic welding.
robotic thermal spraying – rociado térmico
robotizada. Ver robotic welding.
robotic welding – soldadura robotizada. Soldadura
que es realizada y controlada por un equipo
robotizado. Variantes de este término son robotic
brazing, robotic soldering, robotic thermal cutting
y robotic thermal spraying. Ver Tabla 4. Ver
también adaptive control welding, automatic
welding, manual welding, mechanized welding y
semiautomatic welding.

rollover – traslape. Un término no estandarizado cuando
se usa para overlap, fusion welding.
roll spot welding – soldadura de punto por rodillo.
Una variante del proceso de soldadura por resistencia
que realiza soldaduras de punto intermitente usando
uno o más electrodos circulares rotatorios. La
rotación de los electrodos puede ó no ser detenida
durante la realización de una soldadura.
roll welding – soldadura por rodillo (ROW). Un
proceso de soldadura en estado sólido que produce
una soldadura por la aplicación de calor y suficiente
presión con rodillos para causar deformación en las
superficies de contacto. Ver también forge welding.
root – raíz. Un término no estandarizado cuando es
usado para joint root ó weld root.
root bead – cordón de raíz. Un cordón de soldadura
que se extiende dentro ó incluye parte o toda la raíz
de la unión.
root bend test – ensayo de doblado de raíz. Un ensayo
en el cual la raíz de la soldadura esta sobre la
superficie convexa de un radio de doblado
determinado.
root crack – fisura de raíz. Ver Figura 33.
root edge – borde de raíz. Una cara de raíz de ancho
cero. Ver Figura 5.
root face – cara de raíz. La porción de la cara del canal
dentro de la raíz de la unión. Ver Figura 5.
root face extension – extensión de la cara de raíz.
Una extensión del metal base adyacente a la cara de
raíz en una forma de bisel ó borde J más allá del bisel
ó radio de bisel, respectivamente, para proporcionar
control mejorado de la penetración de soldadura ó
acceso a la raíz de la unión.
root gap – abertura de raíz. Un término no estandarizado
para root opening.
root of joint – raíz de unión. Ver joint root.
root of weld – raíz de soldadura. Ver weld root.
root opening – abertura de raíz. Una separación en la
raíz de la unión entre las piezas de trabajo. Ver
Figuras 6(A), 6(E) y 25(D).
root pass – pase de raíz. Un pase de soldadura
realizado para producir un cordon de raíz.
root penetration – penetración de raíz. La distancia
en la que el metal de soldadura se extiende dentro de
la raíz de la unión. Ver Figura 26.
AWS A3.0:2001
root radius – radio de raíz. Un término no estandarizado
para bevel radius.
root reinforcement – refuerzo (sobremonta) de raíz.
Sobre espesor de soldadura opuesto al lado desde el
cual la soldadura fue realizada. Ver Figura 24(A).
Ver también face reinforcement.
root shielding gas – gas de protección de raíz. Un
término no estandarizado para backing gas.
root surface – superficie de raíz. La superficie
expuesta de una soldadura que esta al lado opuesto
desde el cual fue realizada la soldadura. Ver Figuras
24(B), 27(E) y 27(F).
root surface crack – fisura en superficie de raíz. Ver
Figura 33.
root surface underfill – concavidad de raiz. Ver
underfill. Ver Figura 32(E).
rotary roughening – desbaste rotatorio, thermal
spraying – rociado térmico. Un método para
aumentar la rugosidad superficial en el cual una
herramienta giratoria es presionada contra la
superficie que esta siendo preparada, mientras que la
pieza de trabajo o la herramienta, ó ambos, se
mueven. Ver Figura 43(D). Ver también groove and
rotary roughening, knurling y threading and
knurling.
rotational spray transfer – transferencia en rocío
rotacional, gas metal arc welding – soldadura por
arco con electrodo de metal protegido con gas. Una
variante de la transferencia en rocío en la cual se
emplean una extensión del electrodo más larga y
mezclas de gases especializadas para producir un
patrón helicoidal de gotas muy finas.
rough threading – roscado basto, thermal spraying –
rociado térmico. Un método para aumentar la
rugosidad superficial que consiste en tallar hilos de
rosca con los lados y la punta de los hilos dentados e
irregulares.
round edge shape – forma de borde redondeado. Un
tipo de forma de borde en el cual la superficie es
curvada. Ver Figura 7(G).
runoff weld tab – apéndice de fin de soldadura.
Material adicional que se extiende más allá del fin de
la unión, sobre la cual la soldadura es terminada. Ver
también starting weld tab.
43
AWS A3.0:2001
S selective block sequence – secuencia en bloque
salt-bath dip brazing – soldadura fuerte por
inmersión en baño de sales. Una variación del
proceso de soldadura fuerte por inmersión.
scarf. Un término no estandarizado para bevel.
scarf groove – canal biselado de caras paralelas. Un
canal de soldadura formado por la combinación de
miembros a tope con bordes en forma de bisel simple
colocados con las caras del canal paralelas. Ver
Figura 13 (B).
scarf joint – unión biselada de caras paralelas. Un
término no estandarizado para scarf groove.
seal-bonding material – material de unión sellante,
rociado térmico. Un material que forma
parcialmente, en la condición tal y como ha sido
rociado, un enlace metálico con el sustrato.
seal coat – recubrimiento de sello, rociado térmico.
Material aplicado para infiltrar y cerrar los poros de
un depósito de rociado térmico.
seal weld – soldadura de sello. Cualquier soldadura
diseñada principalmente para suministrar un grado
específico de hermeticidad contra la fuga.
seam - costura. Un término no estandarizado cuando es
usado por brazed, soldered o welded, joint.
seam weld – soldadura de costura. Una soldadura
continua hecha entre o sobre miembros traslapados,
en la cual la coalescencia puede iniciar y ocurrir
sobre las superficies de contacto o puede haber
ocurrido desde la superficie exterior de uno de los
miembros. La soldadura continua puede consistir de
un simple cordón de soldadura o una serie de
soldaduras por puntos traslapados. Ver Figuras 14 y
51 (C). Ver también arc seam weld y resistance
seam welding.
seam weld size – tamaño de soldadura de costura. El
ancho del metal de soldadura en el plano de las
superficies de contacto. Ver Figuras 25 (F) y 25 (G).
secondary circuit – circuito secundario. Aquella
porción de una máquina de soldadura que conduce la
corriente secundaria entre los terminales secundarios
del transformador y los electrodos, o entre el
electrodo y la pieza de trabajo.
secondary current path – trayectoria de la corriente
secundaria, soldadura por resistencia. La
trayectoria eléctrica a través de la cual la corriente de
la soldadura pasa.
44
selectiva, soldadura por resistencia. Una secuencia
en bloque en la cual los bloques sucesivos son
completados en un orden seleccionado para controlar
los esfuerzos residuales y la distorsión. Ver también
progressive block sequence.
self-fluxing alloy – aleación auto-fundente, rociado
térmico. Un material para recubrimiento que
humedece el substrato y coalesce cuando es
calentado a su punto de fusión, con ningún otro
fundente que no sea boro y silicio contenidos en la
aleación.
self-shielded flux cored arc welding (FCAW) –
soldadura por arco con alambre tubular con
núcleo de fundente autoprotegido. Una variante del
proceso de soldadura por arco con alambre tubular
con núcleo de fundente en el cual el gas de
protección es obtenido exclusivamente del fundente
contenido dentro del alambre electrodo.
semiautomatic – semiautomático, adjetivo.
Perteneciente al control manual de un proceso con
equipo que controla automáticamente una o más de
las condiciones del proceso. Ver también adaptative
control, automatic, manual, mechanized y robotic.
semiautomatic brazing. Ver semiautomatic welding.
semiautomatic soldering. Ver semiautomatic
welding.
semiautomatic thermal cutting. Ver semiautomatic
welding.
semiautomatic thermal spraying. Ver semiautomatic
welding.
semiautomatic welding – soldadura semiautomática.
Soldadura manual con equipo que controla
automáticamente una o más de las condiciones de
soldadura. Ver tabla 4. Variaciones de este término
son semiautomatic brazing, semiautomatic
soldering, semiautomatic thermal cutting, y
semiautomatic thermal spraying. Ver también
adaptative control welding, automatic welding,
manual welding, mechanized welding, y robotic
welding.
semiblind joint – unión semiciega. Una unión en la
cual una extremidad de la unión no está visible.
sequence time – tiempo de secuencia. Un término no
estandarizado cuando es usado por welding cycle.
series submerged arc welding (SAW-S) – soldadura
por arco sumergido en serie. Una variante del
proceso de soldadura por arco sumergido en el cual
el arco es establecido entre dos electrodos

consumibles que se encuentran justo por arriba de la
superficie de las piezas de trabajo, los cuales no
forman parte del circuito de corriente de soldadura.
series welding – soldadura en serie. Una variante del
circuito secundario en la soldadura por resistencia en
la cual la corriente secundaria es conducida a través
de las piezas de trabajo y los electrodos o ruedas en
una trayectoria eléctrica en serie para formar
simultáneamente soldaduras múltiples, por puntos,
por costura o por proyección. Ver Figuras 46 (C) y
46 (D). Ver también parallel welding.
setback. Ver contact tip setback y electrode setback.
set down. Un término no estandarizado cuando es usado
por upset.
shadow mask – máscara de sombra, rociado térmico.
Un dispositivo que protege parcialmente una área de
la pieza de trabajo, produciendo un borde de textura
laminar irregular (plumas) del depósito de rociado
térmico.
sheet separation – separación de lámina, resistance
welding – soldadura por resistencia. La distancia
entre las superficies en contacto, adyacentes a la
soldadura, después que se ha realizado la soldadura
por puntos, por costura o por proyección.
shielded carbon arc welding (CAW-S) – soldadura
por arco con electrodo de carbón revestido. Una
variante del proceso de soldadura por arco con
electrodo de carbón que emplea una protección a
partir de la combustión de material sólido alimentado
hacia el arco, o desde la cubierta del fundente sobre
las piezas de trabajo, o desde ambas.
shielded metal arc cutting (SMAC) – corte por arco
con electrodo de metal revestido. Un proceso de
corte por arco que usa un electrodo revestido.
shielded metal arc welding (SMAW) – soldadura por
arco con electrodo de metal revestido. Un proceso
de soldadura por arco con un arco entre un electrodo
revestido y el baño fundido de soldadura. El proceso
es usado con la protección proveniente de la
descomposición del revestimiento del electrodo, sin
la aplicación de presión, y con metal de aporte
proveniente del electrodo. Ver también firecracker
welding.
shielding gas – gas de protección. Gas protector usado
para prevenir o reducir la contaminación atmosférica.
Ver también protective atmosphere.
short arc – arco corto. Un término no estandarizado
cuando es usado para short circuiting transfer.
AWS A3.0:2001
short circuit gas metal arc welding (GMAW-S) –
soldadura por arco en cortocircuito con electrodo
de metal protegido con gas. Una variante del
proceso de soldadura por arco con electrodo de metal
protegido con gas en el cual el electrodo consumible
es depositado durante cortocircuitos repetidos.
short circuiting arc welding – soldadura por arco en
corto circuito. Un término no estandarizado para
short circuit gas metal arc welding.
short circuiting transfer – transferencia en corto
circuito, gas metal arc welding – soldadura por arco
con electrodo de metal protegido con gas.
Transferencia de metal en la cual el metal fundido de
un electrodo consumible es depositado durante corto
circuitos repetidos. Ver figura 39(B). Ver también
globular transfer y spray transfer.
shoulder – hombro. Un término no estandarizado
cuando es usado para root face.
shrinkage stress – esfuerzo de contracción. Un término
no estandarizado cuando es usado para residual
stress.
shrinkage void – vacío de contracción. Una
discontinuidad tipo cavidad, normalmente formado
por la contracción durante la solidificación.
sidewall – flanco. Un término no estandarizado cuando
es usado para bevel face o groove face.
sieve analysis – análisis de tamiz. Un método para la
determinación de la distribución del tamaño de
partícula, usualmente expresado como el porcentaje
en peso retenido sobre cada uno de los tamices
estándares con un tamaño decreciente de la apertura
del tamiz.
side bend test – ensayo de doblado de lado. Un
ensayo en el cual el lado de una sección transversal
de la soldadura está sobre la superficie convexa de un
radio de doblado especificado.
silver alloy brazing – soldadura fuerte con aleación de
plata. Un término no estandarizado cuando es usado
para brazing con un metal de aporte a base de plata.
silver soldering – soldadura blanda con plata. Un
término no estandarizado para brazing con un metal
de aporte a base de plata.
single-bevel edge shape – forma de borde en bisel
simple. Un tipo de borde en forma de bisel que tiene
una superficie preparada. Ver figura 7(B).
single-bevel groove – canal de bisel simple. Un canal
de soldadura formado por la combinación de un
miembro con tope conteniendo un borde en forma de
45
AWS A3.0:2001
bisel y una superficie plana de un miembro
compañero o de un miembro con tope conteniendo
un borde en forma recta y una superficie torcida de
un miembro no a tope. Ver figura 8(B).
single-bevel-groove weld – soldadura en canal de
bisel simple. Una soldadura en un canal de bisel
simple soldado desde un lado. Ver figura 8(B).
single-flare-bevel-groove – canal de bisel simple
curvo. Un canal de soldadura formado por la
combinación de un miembro con tope que tiene un
borde en forma redondeada y una superficie plana de
un miembro compañero. Ver figura 8(H).
single-flare-bevel-groove weld – soldadura en canal
de bisel simple curvo. Una soldadura en un canal
con bisel simple curvo soldado desde un lado. Ver
figura 8(H).
single-flare-V-groove – canal en V simple curvo. Un
canal de soldadura formado por la combinación de
miembros con tope que tienen un borde en forma
redondeada. Ver figura 8(I).
single-flare-V-groove weld – soldadura en canal en V
simple curvo. Una soldadura en un canal en V
simple curvo soldado desde un lado. Ver figura 8(I).
single-groove Weld – soldadura en canal simple,
fusion welding – soldadura de fusión. Una soldadura
en canal que es realizado solamente desde un lado.
Ver figura 8.
single impulse welding – soldadura de impulso
simple. Una variante del proceso de soldadura por
resistencia en el cual el punto, proyección o recalque
de soldadura es realizado con un pulso simple. Ver
figura 50.
single-J edge shape – forma de borde en J simple. Un
tipo de borde en forma de J que tiene una superficie
preparada. Ver figura 7(D).
single-J groove – canal en J simple. Un canal de
soldadura formado por la combinación de un
miembro con tope que tiene un borde en forma de J,
el cual es unido a tope con una superficie plana de un
miembro compañero. Ver figura 8(F).
single-J groove weld – soldadura en canal en J
simple. Una soldadura en un canal en J simple,
soldada desde un lado. Ver figura 7(D).
single-port nozzle – boquilla de puerto simple. Una
boquilla constrictora de la antorcha de arco de
plasma que contiene un orificio, localizado debajo y
concéntrico con el electrodo.
46
single-spliced butt joint – unión a tope empalmada
simple. Ver spliced joint. Ver figura 3(A).
single-spliced joint – unión empalmada simple. Ver
spliced joint. Ver figura 3(A).
single-square-groove weld – soldadura en canal recto
simple. Una soldadura en un canal recto, soldada
desde un lado. Ver figura 8(A).
single-U groove – canal en U simple. Un canal de
soldadura formado por la combinación de dos
miembros con tope que tienen un borde en forma de
J simple. Ver figura 8(G).
single-U groove weld – soldadura en canal en U
simple. Una soldadura en un canal simple en U,
soldado desde un lado. Ver figura 8(G).
single-V groove – canal en V simple. Un canal de
soldadura en forma de V formado por la
combinación de (a) miembros con tope que tienen
bordes en forma de bisel simple, (b) miembros con
tope y sin tope que tienen superficies planas
colocadas para formar un canal, o (c) un canal en
forma de V sobre la superficie de un miembro. Ver
figuras 8(C)-(E).
single-V groove weld – soldadura de canal en V
simple. Una soldadura en un canal en V simple,
soldado desde un lado. Ver figuras 8(C)-(E).
single-welded joint – unión soldada simple, fusion
welding – soldadura de fusion. Una unión que es
soldada solamente desde un lado. Ver figura 8.
6F. Una designación de posición de ensayo de
soldadura para una soldadura de filete circunferencial
aplicada a una unión en tubería, con su eje
aproximadamente a 45° respecto de la horizontal, en
la cual la soldadura es realizada en posiciones de
soldadura plana, vertical y sobrecabeza. La tubería
permanece fija hasta que la soldadura es completada.
Ver figura 20(F).
6G. Una designación de posición de ensayo de
soldadura para una soldadura en canal circunferencial
aplicada a una unión en tubería, con su eje
aproximadamente a 45° respecto de la horizontal, en
la cual la soldadura es realizada en posiciones de
soldadura plana, vertical y sobrecabeza. La tubería
permanece fija hasta que la soldadura es completada.
Ver figura 19(D).
6GR. Una designación de posición de ensayo de
soldadura para una soldadura en canal circunferencial
aplicada a una unión en tubería, con su eje
aproximadamente a 45° respecto de la horizontal, en
la cual la soldadura es realizada en posiciones de
soldadura plana, vertical y sobrecabeza. Un anillo de

restricción es añadido adyacente a la unión, para
restringir el acceso a la soldadura. La tubería
permanece fija hasta que la soldadura es completada.
Ver figura 19(E).
size of weld – tamaño de soldadura. Ver weld size.
skip weld – soldadura a saltos. Un término no
estandarizado para intermittent weld.
skull – casquete. El residuo sin fundir de un metal de
aporte licuado.
slag – escoria. Un producto no metálico resultante de la
disolución mutua del fundente e impurezas no
metálicas en algunos procesos de soldadura y
soldadura fuerte.
slag inclusion – inclusión de escoria. Una
discontinuidad consistente en escoria atrapada en el
metal de soldadura o interfase de la soldadura.
slot weld – soldadura en ranura. Una soldadura
realizada en un agujero alargado en un miembro de
una unión fundiendo ese miembro a otro miembro. El
agujero puede estar abierto en un extremo. Una
ranura soldada en filete no será interpretada como
acorde con esta definición.
slot weld size – tamaño de soldadura en ranura. El
ancho y longitud del metal de soldadura en el plano
de las superficies de contacto.
slugging – adición. La adición no autorizada de metal,
tal como una porción de varilla, a una unión antes de
la soldadura o entre pasadas, resultando a menudo en
una soldadura con fusión incompleta.
smoothing bead – cordón suavizante. Un cordón de
soldadura realizado para corregir un contorno de
soldadura indeseable. Ver también cosmetic weld
bead.
smoothing pass – pase suavizante. Un pase de
soldadura que resulta en un cordón suavizante. Ver
también cosmetic weld pass.
soft solder – material de aporte para soldadura blanda.
Un término no estandarizado para solder.
solder – material de aporte para soldadura blanda.
El metal o aleación usada como metal de aporte en la
soldadura blanda, que tiene una temperatura liquidus
que no excede los 450°C (840°F) y que está por
debajo de la temperatura solidus del metal base.
solder – soldar con soldadura blanda, v. El acto de
soldar con soldadura blanda.
AWS A3.0:2001
solderability – soldabilidad con soldadura blanda. La
capacidad de un material para ser soldado con
soldadura blanda bajo las condiciones de fabricación
impuestas a una determinada estructura, diseñada
adecuadamente y para que funcione
satisfactoriamente en las condiciones de servicio
previstas.
soldering (S) – soldadura blanda. Un grupo de
procesos de unión que produce la coalescencia de los
materiales por el calentamiento de éstos a la
temperatura de soldadura blanda y mediante el
empleo de un metal de aporte que tiene una
temperatura liquidus que no excede los 450°C
(840°F) y que está por debajo de la temperatura
solidus del metal base. El metal de aporte es
distribuido entre las superficies de contacto,
estrechamente fijadas, de la unión, por la acción
capilar o por el mojado de las superficies de las
piezas de trabajo. Ver figuras 54(A), 55 y 58.
soldering blowpipe – soplete de boca para soldadura
blanda. Un dispositivo usado para obtener una llama
pequeña y dirigida con precisión para trabajo fino.
Una porción de cualquier llama es soplada a la
ubicación deseada por el soplete, el cual es
usualmente operado con la boca.
soldering gun – pistola de soldadura blanda. Un
cautín eléctrico de soldadura blanda eléctrica con una
empuñadura de pistola y un calentamiento rápido,
relativamente pequeño.
soldering iron – cautín para soldadura blanda. Una
herramienta de soldadura blanda que tiene un pedazo
de metal calentado interna o externamente,
usualmente hecho de cobre.
solder interface – interfase de la soldadura blanda.
La interfase entre el metal de soldadura blanda y el
metal base en una unión de soldadura blanda. Ver
figura 31(A).
solder metal – metal de soldadura blanda. Esa
porción de una unión de soldadura blanda que ha
sido fundida durante la soldadura blanda.
solid-state welding (SSW) – soladura en estado
sólido. Un grupo de procesos de soldadura que
producen coalescencia mediante la aplicación de
presión sin fundir alguno de los componentes de la
unión. Ver figuras 54(A), 55 y 57.
solidus – solidus. La mayor temperatura a la cual un
metal o una aleación esta completamente sólida.
spacer – espaciador. Ver joint spacer.
spacer strip – tira de espaciamiento. Un término no
estandarizado cuando es usado para joint spacer.
47
AWS A3.0:2001
spatter – salpicadura. Las partículas de metal
expulsadas durante la soldadura de fusión que no
forman parte de la soldadura.
spatter loss – pérdida por salpicadura. Metal perdido
debido a la salpicadura.
spiking – fluctuación inestable de la penetración,
electron beam welding and laser beam welding –
soldadura por haz de electrons y soldadura por haz
de laser. Una condición en donde la penetración de
la unión no es uniforme y cambia abruptamente a lo
largo de la soldadura.
spit – chisporroteo. Un término no estandarizado cuando
es usado para expulsion y flash.
splice – empalme. Un término no estandarizado cuando
es usado para una unión por soldadura, soldadura
blanda o soldadura fuerte.
spliced butt joint – unión a tope empalmada. Ver
spliced joint. Ver figures 3(A) y 3(B).
spliced joint – unión empalmada. Una unión en la cual
una pieza de trabajo adicional se extiende sobre la
unión y es soldada a cada miembro de la unión. Ver
figuras 3(A) y 3(B). Ver también splice member.
splice member – miembro de empalme. La pieza de
trabajo que se extiende sobre la unión en una unión
empalmada. Ver figuras 3(A) y 3(B).
split layer technique – técnica de capa dividida. Una
técnica de soldadura que resulta en capas que tienen
más de un cordón de soldadura. Ver figura 23(D).
split pipe backing – respaldo de tubo dividido. Un
segmento de tubo usado como respaldo para soldar
uniones a tope en barras redondas. Ver figura 12.
spool – carrete. Un empaque de metal de aporte que
consiste en un alambre de soldadura continuo en la
forma de bobina enrollado en un cilindro (llamado
barril), el cual es ensanchado en ambos extremos. El
ala contiene un agujero de un diámetro menor que el
diámetro interior del barril. Ver figura 42(A).
spot weld – soldadura de punto. Una soldadura hecha
entre o sobre dos miembros traslapados en la cual la
coalescencia puede empezar y ocurrir en las
superficies en contacto o puede provenir desde la
superficie exterior de un miembro. La sección
transversal de la soldadura (vista de planta) es
aproximadamente circular. Ver figuras 14(E), 14(F),
14(G) y 14(H). Ver también arc spot weld y
resistance spot welding.
spot weld size – tamaño de punto de soldadura. El
diámetro del metal de soldadura en el plano de las
48
superficies en contacto. Ver figuras 25(F), 2(G) y
30(D).
spray arc – arco en rocío. Un término no estandarizado
para spray transfer.
spray deposit – depósito de rociado. Ver thermal
spray deposit.
spray deposit density ratio – relación de densidad del
depósito de rociado. Ver thermal spray deposit
density ratio.
sprayer – rociador. Ver thermal sprayer.
spray-fuse – rociado con fusión posterior. Una técnica
de rociado térmico en la que el depósito es
recalentado para fundir las partículas y formar una
unión metalúrgica con el substrato.
spraying booth – cabina de rociado. Una cabina
extractora en donde se realiza el rociado térmico.
spraying operator – operador de rociado. Ver
thermal spraying operator.
spraying rate – velocidad de rociado, thermal
spraying – rociado térmico. La velocidad a la cual el
material de recubrimiento superficial pasa a través de
la pistola.
spraying sequence – secuencia de rociado, thermal
spraying – rociado térmico. El orden en el cual las
capas de materiales son aplicadas, tales como
traslapadas, sobrepuestas, o en varios ángulos.
spray tab – apéndice de rociado, thermal spraying –
rociado térmico. Una pieza pequeña de material
adicional que es rociado térmicamente
conjuntamente con la pieza de trabajo, y usada para
evaluar la calidad del depósito de rociado térmico.
spray transfer – transferencia de rocío, gas metal arc
welding – soldadura por arco de metal protegido con
gas. Transferencia del metal en la cual el metal
fundido de un electrodo consumible es proyectado
axialmente a través del arco en pequeñas gotas. Ver
figura 39(C). Ver también globular transfer y short
circuit trasnfer.
square edge shape – forma de borde recto. Un tipo de
forma de borde en el cual la superficie preparada es
perpendicular a la superficie del material. Ver figura
7(A).
square groove – canal recto. Un canal de soldadura
formado por la combinación de un miembro con tope
que tiene una forma de borde recto y una superficie
plana de un miembro compañero. Ver figuras 8(A) y
9(A).

square groove weld – soldadura en canal recto. Una
soldadura en un canal recto. Ver figuras 8(A) y 9(A).
squeeze time – tiempo de apriete, resistance welding –
soldadura por resistencia. El tiempo entre el inicio
del ciclo de soldadura y la primera aplicación de
corriente en soldadura de punto, de cordón, o por
proyección y en algunos tipos de soldadura por
recalque.
stack cutting – corte por apilado. Corte térmico de
planchas de metal apiladas, dispuestas de tal manera
que todas las planchas son cortadas mediante un
corte simple.
staggered intermittent weld - soldadura intermitente
alternada. Una soldadura intermitente por ambos
lados de una unión, en la cual los tramos de
soldadura en un lado se alternan respecto a los del
otro lado. Ver Figura 23(H).
standard welding procedure specification (SWPS) -
especificación de procedimiento de soldadura
estándar. Especificación de procedimiento de
soldadura calificado de acuerdo a los requisitos de
AWS B2.1, aprobada por la AWS, y puesta a
disposición, para la soldadura de producción, por
compañías o individuos, diferentes de aquellos que
llevan a cabo la prueba de calificación.
standoff distance - distancia de trabajo. Distancia
entre la boquilla y la pieza de trabajo. Ver Figuras
35, 36 y 38.
start current - corriente de arranque. Valor de la
corriente durante el intervalo de tiempo de arranque.
Ver Figura 53.
starting weld tab - apéndice de inicio de soldadura.
Material adicional que se extiende más allá del inicio
de la unión, en el cual se inicia el soldadura. Ver
también runoff weld tab.
start time - tiempo de arranque. Intervalo de tiempo
antes del tiempo de soldadura durante el cual el
voltaje y la corriente de arco alcanzan un valor pre-
establecido, mayor o menor a los valores durante la
soldadura. Ver Figura 53.
static electrode force - fuerza estática del electrodo.
Fuerza ejercida por los electrodos en las piezas de
trabajo al hacer soldaduras de punto, por costura o
por proyección mediante soldadura por resistencia,
bajo condiciones de soldadura pero sin que haya
flujo de corriente ni movimiento alguno en la
máquina soldadora. Ver también dynamic electrode
force and theoretical electrode force.
AWS A3.0:2001
stationary shoe - zapata estacionaria. Zapata de
respaldo que permanece en una posición fija durante
la soldadura.
stepback secuence – secuencia en retroceso. Término no
estandarizado para backstep sequence.
step brazing - soldadura fuerte escalonada.
Soldadura fuerte de uniones sucesivas sobre una
parte dada con metales de aporte de temperaturas de
soldadura fuerte sucesivamente menores, de manera
que se complete el proceso de unión sin perturbar las
uniones previamente soldadas.
step soldering - soldadura blanda escalonada.
Soldadura blanda de uniones sucesivas sobre una
parte dada con metales de aporte de temperaturas de
soldadura blanda sucesivamente menores, de manera
que se complete el proceso de unión sin perturbar las
uniones previamente soldadas.
stick electrode - electrodo de varilla. Término no
estandarizado para covered electrode.
stick electrode welding - soldadura con electrodo de
varilla. Término no estandarizado para shielded
metal arc welding.
stickout, extremo libre del alambre gas metal arc
welding and gas-shielded flux cored arc welding.
soldadura por arco con electrodo metálico bajo
protección gaseosa, soldadura por arco con
electrodo de núcleo fundente y protección gaseosa..
La longitud del electrodo no fundido que se extiende
más allá del extremo de la boquilla de gas. Ver
Figura 38. Ver también electrode extension.
stickout – extremo libre del electrodo, gas tungsten
arc welding. soldadura por arco con electrodo de
tungsteno bajo protección gaseosa. La longitud del
electrodo de tungsteno que se extiende más allá del
extremo de la boquilla de gas. Ver la Figura 36. Ver
también electrode extension.
stitch weld - soldadura por tramos. Término no
estandarizado para intermittent weld.
stop-off. Material limitador. Material usado sobre las
superficies adyacentes a la unión para limitar la
extensión del metal de aporte de soldadura fuerte o
blanda.
stored energy welding - soldadura mediante energía
almacenada. Variante del proceso de soldadura por
resistencia en el cual las soldaduras se hacen con
energía eléctrica acumulada electrostáticamente,
electromagnéticamente o electromecánicamente, a
una velocidad relativamente baja y puesta a
disposición a la velocidad de soldadura requerida.
49
AWS A3.0:2001
straight polarity - polaridad directa. Término no
estandarizado para direct current electrode
negative.
stranded electrode - electrodo trenzado. Electrodo
metal de aporte compuesto que consiste de alambres
trenzados que pueden contener mecánicamente
materiales para mejorar las propiedades, estabilizar el
arco, o brindar protección.
stress-corrosion cracking - fisuración por corrosión
bajo tensión. Falla de los metales por fisuración bajo
la acción combinada de la corrosión y de esfuerzos
residuales o aplicados. En la soldadura fuerte, el
término se aplica a la fisuración del metal base,
sometido a esfuerzos, debida a la presencia de un
metal de aporte en estado líquido.
stress-relief cracking - fisuración por alivio de
tensiones. Fisuración intergranular en la zona
afectada por el calor o en el metal de soldadura como
resultado de la acción combinada de los esfuerzos
residuales y la exposición pos-soldadura a una
temperatura elevada.
stress-relief heat treatment - tratamiento térmico de
alivio de tensiones. Calentamiento uniforme de una
estructura o una porción de la misma a una
temperatura suficiente para aliviar la mayor parte de
los esfuerzos residuales, seguido de un enfriamiento
uniforme.
strike - golpe. Ver arc strike.
stringer bead – cordón recto. Un cordón de soldadura
formado sin movimiento de oscilación apreciable.
Ver Figura 22(A). Ver también weave bead.
strongback – estructura de refuerzo. Un dispositivo
fijado a los elementos de una unión soldada para
mantener su alineación durante el soldadura.
stub - colilla. La longitud corta de electrodo de metal de
aporte, varilla de soldadura, o varilla de soldadura
fuerte que permanece después de su uso en soldadura
o soldadura fuerte.
stud arc welding - soldadura de espárragos por arco.
Término no estandarizado para arc stud welding.
stud welding - soldadura de espárragos. Un término
general para unir un espárrago metálico o parte
similar a una pieza de trabajo. La soldadura puede
lograrse por arco, resistencia, fricción u otro proceso
con o sin protección gaseosa externa. Ver también
arc stud welding.
submerged arc welding (SAW) - soldadura por arco
sumergido. Proceso de soldadura por arco que usa
un arco o arcos entre un electrodo o electrodos
50
metálicos desnudos y el baño fundido de soldadura.
El arco y el metal fundido están protegidos por una
capa de fundente granular sobre las piezas de trabajo.
El proceso se usa sin presión y con metal de aporte
proveniente del electrodo y algunas veces
proveniente de una fuente suplementaria (varilla de
soldadura, fundente o gránulos metálicos). Ver
también hot wire welding and series submerged
arc welding.
substrate - substrato. Cualquier material al cual se
aplica un depósito de rociado térmico.
suck-back / Rechupe de raíz. Término no estandarizado
cuando se usa para underfill en la superficie de la
raíz.
surface expulsion - expulsión superficial, resistance
welding. soldadura por resistencia. Expulsión que
ocurre en el contacto electrodo - pieza de trabajo más
que en las superficies de contacto. Ver también -
expulsion.
surface preparation - preparación superficial. Las
operaciones necesarias para producir una condición
superficial deseada o especificada.
surface roughening - desbaste superficial, thermal
spraying, rociado térmico. Grupo de métodos para
producir irregularidades en una superficie. Ver
también dovetailing, groove and rotary
roughening, rotary roughening, rough threading,
and threading and knurling.
surfacing –recubrimiento superficial mediante
soldadura. La aplicación, mediante procesos de
soldadura, soldadura fuerte, o rociado térmico, de
una capa o capas de material a una superficie para
obtener propiedades o dimensiones deseadas, a
diferencia de hacer una unión. Ver también buildup,
buttering, cladding, and hardfacing.
surfacing material - material de recubrimiento
superficial. Material que se aplica a un metal base o
substrato durante el proceso de recubrimiento
superficial.
surfacing metal - metal de recubrimiento. Metal o
aleación que se aplica a un metal base o sustrato
durante el proceso de recubrimiento superficial.
surfacing weld - soldadura de recubrimiento.
Soldadura aplicada a una superficie, a diferencia de
hacer una unión, para obtener las propiedades o
dimensiones deseadas. Ver Figuras 15(C) y 30(C).
sweat soldering - soldadura blanda mediante sudado
Una variante del proceso de soldadura blanda en la
cual las piezas de trabajo que han sido pre-
recubiertas con soldadura blanda, son recalentadas y

ensambladas en una unión sin el empleo adicional de
soldadura blanda.
synchronous timing – regulación sincronizada,
resistance welding, soldadura por resistencia. La
iniciación de cada semi-ciclo de la corriente de
soldadura del transformador primario con un retardo
calculado con precisión con respecto a la inversión
de polaridad de la fuente de suministro de potencia.
T por punto, costura o proyección, disponible en los
tab - apéndice. Ver runoff weld tab, starting weld
tab, and weld tab.
tacker - apuntalador. Término no estandarizado para
tack welder.
tack weld - apuntalado. Una soldadura hecha para
sujetar las partes de una soldadura en la alineación
correcta hasta que se realicen las soldaduras finales.
tack welder - apuntaldor. Uno que ejecuta soldadura,
manual o semi-automática, para producir
apuntalados.
taper delay time - retardo del tiempo de reducción
gradual. El intervalo de tiempo, después de la
pendiente ascendente, durante el cual la corriente de
soldadura máxima o la corriente de pulso superior es
constante. Ver Figura 52.
taper time –tiempo de reducción gradual. Intervalo
de tiempo en el que la corriente se incrementa o
disminuye de manera continua a partir del valor de la
corriente de soldadura hasta alcanzar el valor de la
corriente final del tiempo de reducción gradual. Ver
Figura 52.
tap - toma. Término no estandarizado cuando se usa
para toma de transformador.
temper time - tiempo de revenido, soldadura por
resistencia. Tiempo que sigue al tiempo de temple
durante el cual se pasa una corriente a través de la
soldadura para producir un tratamiento térmico. Ver
Figura 49.
temporary weld - soldadura temporal. Soldadura
hecha para unir una pieza o piezas a un conjunto
soldado para su uso temporal en la manipulación,
transporte o para trabajar sobre el conjunto soldado.
tension test - ensayo de tracción. Ensayo en la cual se
carga una probeta en tracción hasta que ocurra la
falla. Ver también reduced section test specimen.
AWS A3.0:2001
test coupon – cupón de ensayo. Un ensamble con
soldadura, soldadura fuerte o soldadura blanda para
ensayos de calificación de procedimiento o de
desempeño.
test specimen - probeta o especimen de ensayo. Una
Probeta o especimen tomado de un cupón de ensayo
sujeto a evaluación .
theoretical electrode force - fuerza teórica de
electrodo. La fuerza, despreciando la fricción y la
inercia, presente durante la ejecución de soldaduras
electrodos de una máquina de soldadura por
resistencia en virtud a la fuerza inicial y a la ventaja
mecánica teórica del sistema. Ver también dynamic
electrode force and static electrode force.
theoretical throat - garganta teórica. La distancia,
desde el inicio de la raíz de la unión, perpendicular a
la hipotenusa del mayor triángulo rectángulo que
pueda ser inscrito dentro de la sección transversal de
una soldadura de filete. Esta dimensión se basa en la
suposición que la abertura de la raíz es igual a cero.
Ver Figuras 25(A)-(D). Ver también actual throat
and effective throat.
thermal cutter - cortador térmico. Alguien quien
realiza el corte térmico sea manual o semi-
automático. Variaciones de este término son arc
cutter and oxygen cutter.
thermal cutting (TC) - corte térmico. Un grupo de
procesos de corte que corta o remueve metal
mediante fundido, quemado o vaporización
localizada de las piezas de trabajo. Ver también arc
cutting, high energy beam cutting, and oxygen
cutting.
thermal cutting operator - operador de corte
térmico. Alguien quien opera el equipo de corte
térmico automático, mecanizado o robotizado.
Variaciones de este término son cutting operator,
electron beam cutting operator, laser beam
cutting operator, and oxygen cutting operator.
thermal gouging - remoción térmica. Variación del
proceso de corte térmico que remueve el metal
fundiendo o quemando toda la porción removida,
para formar un bisel o ranura. Ver también arc
gouging, backgouging, and oxygen gouging.
thermal spray deposit - depósito de rociado térmico.
El recubrimiento o capa de material de recubrimiento
superficial aplicado mediante un proceso de rociado
térmico. Ver Figura 31(B).
thermal spray deposit density ratio - relación de
densidad del depósito de rociado térmico. Relación
de la densidad del depósito de rociado térmico a la
51
AWS A3.0:2001
densidad teórica del material de recubrimiento
superficial, expresado usualmente como porcentaje
de la densidad teórica.
thermal spray deposit interface - interfase del
depósito de rociado térmico. Interfase entre el
depósito de rociado térmico y el substrato.
thermal spray deposit strength - resistencia del
depósito de rociado térmico. Resistencia a la
tracción de un depósito de rociado térmico.
thermal spray deposit stress - esfuerzo del depósito
de rociado térmico. El esfuerzo residual en un
depósito de rociado térmico que resulta del
enfriamiento rápido de partículas fundidas o semi-
fundidas a medida que inciden sobre el sustrato.
thermal sprayer - rociador térmico. Alguien quien
lleva a cabo el rociado térmico semi-automático.
Variaciones de este término son arc sprayer, flame
sprayer, and plasma sprayer.
thermal spraying (THSP) - rociado térmico. Un
grupo de procesos en los cuales se depositan
materiales de recubrimiento superficial, metálicos o
no-metálicos, finamente divididos en una condición
de fundidos o semi-fundidos, sobre un sustrato para
formar un depósito de rociado térmico. El material de
recubrimiento superficial puede estar en forma de
polvo, varilla, cordón o alambre. Ver también arc
spraying, flame spraying and plasma spraying.
thermal spraying deposition efficiency - eficiencia de
depósición de rociado térmico. La relación del peso
del depósito de rociado térmico al peso del material
de recubrimiento superficial rociado, expresado en
porcentaje.
thermal spraying gun - pistola de rociado térmico.
Un Dispositivo para calentar, suministrar, y dirigir el
flujo del material de recubrimiento superficial.
thermal spraying operator - operador de rociado
térmico. Alguien quien opera el equipo de rociado
térmico automático, mecanizado o robotizado.
Variaciones de este término son arc spraying
operator, flame spraying operator, and plasma
spraying operator.
thermal spray pass - pase de rociado térmico. Una
progresión simple de la pistola de rociado térmico a
lo largo de la superficie del sustrato.
thermal stress - esfuerzo térmico. Esfuerzo resultante
de la distribución no uniforme de la temperatura.
thermite crucible - crisol para la termita. Recipiente
en el cual tiene lugar la reacción aluminotérmica.
52
thermite mixture - mezcla de termita. Mezcla de
óxido metálico y aluminio finamente dividido con la
adición de metales de aleación según se requiera.
thermite mold - molde para la termita. Molde
formado alrededor de las piezas de trabajo para
recibir al metal fundido.
thermite reaction - reacción aluminotérmica.
Reacción química entre el óxido metálico y el
aluminio que produce metal fundido súper-calentado
y escoria conteniendo óxido de aluminio.
thermite welding (TW) – soldadura por termita. Un
proceso de soldadura que produce la coalescencia de
los metales al calentarlos con metal líquido súper-
calentado debido a una reacción química entre un
óxido metálico y aluminio, con o sin la aplicación de
presión. El metal de aporte es obtenido a partir del
metal líquido.
thermocompression bonding – unión por
termocompresión. Término no estandarizado para
hot pressure welding.
threading and knurling - roscado y moleteado,
thermal spraying, rociado térmico. Un método de
desbaste superficial en el cual se preparan hilos de
roscas en espiral, seguido de un recalcado con una
herramienta moleteadora. Ver Figura 43(E). Ver
también groove and rotary roughening, knurling
and rotary roughening.
3F. Una designación de posición de ensayo de
soldadura para una soldadura en filete lineal aplicada
a una unión en la cual la soldadura se ha hecho en
posición de soldadura vertical. Ver Figura 18(C).
3G. Designación de posición de ensayo de soldadura
para una soldadura en canal lineal aplicada a una
unión en la cual la soldadura se ha hecho en posición
de soldadura vertical. Ver Figura 17(C).
throat area - área de garganta. Área limitada por las
partes físicas del circuito secundario en una máquina
de soldadura por resistencia de puntos, de costura o
por proyección. Es usada para determinar las
dimensiones de una parte que pueda ser soldada y
para determinar, en parte, la impedancia secundaria
del equipo.
throat crack - fisura de garganta. Fisura en la
garganta de una soldadura en filete. Ver Figura 33.
throat depth - profundidad de garganta. En una
máquina de soldadura por resistencia de puntos, de
costura o por proyección, es la distancia desde la
línea central de los electrodos o platinas hacia el
punto más cercano de interferencia para láminas
planas.

throat height – altura o escote de garganta.
Dimensión no obstruida entre los brazos y a través de
la profundidad de garganta en una máquina de
soldadura por resistencia.
throat height - longitud de garganta. Un término no
estandarizado usado para constricting orifice
length.
throat of a groove weld – garganta de una soldadura en
canal. Un término no estandarizado para groove weld
size.
throat opening - abertura de garganta. Un término no
estandarizado para throat height.
tie-in – enlace. fusion welding, soldadura por fusión.
La combinación de metal de soldadura y metal base o
metal de soldadura previo donde se prevee la fusión.
tie-in - enlace, v. fusion welding, soldadura por fusión.
Manipular el proceso de soldadura en la unión del
metal de soldadura y metal base o metal de soldadura
para facilitar la fusión.
TIG welding - soldadura TIG. Un término no
estandarizado para gas tungsten arc welding.
tinning - estañado. Un término no estandarizado cuando
se usa por precoating.
tip - punta. Ver cutting tip and welding tip.
tip skid - desliz de punta. Un término no estandarizado
para electrode skid.
T-joint - unión en “T”. Una unión entre dos miembros
localizados aproximadamente en ángulo recto uno a
otro en forma de una “T”. Ver Figuras 1(C), 2(C) y
10(F).
toe crack - fisura en el pie. Ver Figuras 32(A) y 33(A).
toe of weld - pie de soldadura. Ver weld toe.
torch - antorcha. Ver air carbon arc cutting torch,
gas tungsten arc cutting torch, gas tungsten arc
welding torch, heating torch, oxyfuel gas cutting
torch, oxyfuel gas welding torch, plasma arc
cutting torch, and plasma arc welding torch.
torch brazing (TB) - soldadura fuerte por antorcha.
Un proceso de soldadura fuerte que usa el calor
proveniente de una llama de gas combustible.
torch soldering (TS) – soldadura blanda por
antorcha. Un proceso de soldadura que usa el calor
proveniente de una llama de gas combustible.
AWS A3.0:2001
torch tip - punta de antorcha. Ver cutting tip and
welding tip.
transferred arc - arco transferido. Un arco de plasma
establecido entre el electrodo de la antorcha de arco
plasma y la pieza de trabajo. Ver también
nontransferred arc.
transformer tap - toma de regulación de un
transformador. Conexiones al devanado de un
transformador que se usan para variar la relación de
vueltas del transformador, controlando de esta forma
el voltaje y corriente de soldadura.
transverse bend specimen - probeta o especimen de
doblado transversal. Ver transverse weld test
specimen.
transverse crack - fisura transversal. Una fisura con
su eje principal orientado aproximadamente
perpendicular al eje de la soldadura. Ver Figura
33(A).
transverse tension specimen - probeta o especimen
de tracción transversal. Ver transverse weld test
specimen.
transverse weld test specimen - probeta o especimen
de ensayo de soldadura transversal. Un especimen
de ensayo de soldadura con su eje principal
perpendicular al eje de la soldadura. Ver también
longitudinal weld test specimen.
travel angle - ángulo de desplazamiento. El ángulo
inferior a 90º entre el eje del electrodo y una línea
perpendicular al eje de la soldadura, en un plano
determinado por el eje del electrodo y el eje de la
soldadura. Este ángulo también se puede usar para
definir parcialmente la posición de pistolas,
antorchas, varillas y haces. Ver la Figura 21. Ver
también drag angle, push angle, and work angle.
travel angle - ángulo de desplazamiento. pipe, tubo.
El ángulo inferior a 90º entre el eje del electrodo y
una línea perpendicular al eje de la soldadura en su
punto de intersección con la extensión del eje del
electrodo, en un plano determinado por el eje del
electrodo y una línea tangente a la superficie del tubo
en el mismo punto. Este ángulo también se puede
usar para definir parcialmente la posición de pistolas,
antorchas, varillas y haces. Ver Figura 21. Ver
también drag angle, push angle, and work angle.
travel start delay time - tiempo de retardo de inicio
de desplazamiento. El intervalo de tiempo desde el
inicio del arco hasta el inicio del desplazamiento de
la antorcha, pistola, o pieza de trabajo. Ver Figura
52.
53
AWS A3.0:2001
travel stop delay time - tiempo de retardo de parada
de desplazamiento. El intervalo de tiempo a partir
del inicio del tiempo de pendiente descendente o de
llenado de cráter hasta el apagado del desplazamiento
de la antorcha, pistola, o pieza de trabajo. Ver Figura
52.
tubular joint - unión tubular. Una unión entre dos o
más elementos, en la cual al menos uno es tubular.
tungsten electrode - electrodo de tungsteno. Un
electrodo de metal no consumible usado en soldadura
por arco, corte por arco, y rociado por plasma, hecho
principalmente de tungsteno.
tungsten inclusion - inclusión de tungsteno. Una
discontinuidad consistente en tungsteno atrapado en
el metal de soldadura.
twin carbon arc brazing (TCAB) – soldadura fuerte
por arco con electrodos gemelos de carbón. Un
proceso de soldadura fuerte que usa el calor
proveniente de un arco entre dos electrodos de
carbón. Este es un proceso obsoleto o ya poco usado.
twin carbon arc welding (CAW-T) – soldadura por
arco con electrodos gemelos de carbón (CAW-T).
Variación del proceso de soldadura por arco con
electrodo de carbón que usa un arco entre dos
electrodos de carbón y sin protección.
2F, pipe, tubo. Una designación de posición de ensayo
de soldadura para una soldadura de filete
circunferencial aplicada a una unión en tubo, con su
eje aproximadamente vertical, en la cual la soldadura
es realizada en la posición de soldadura horizontal.
Ver Figura 20(B).
2F, plate, chapa, plancha. Una designación de posición
de ensayo de soldadura para una soldadura de filete
lineal aplicada a una unión en la cual la soldadura es
realizada en la posición de soldadura horizontal. Ver
Figura 18(B).
2FR. Una designación de posición de ensayo de
soldadura para una soldadura de filete circunferencial
aplicada a una unión en tubo, con su eje
aproximadamente horizontal, en la cual la soldadura
es realizada en la posición de soldadura horizontal
girando la tubería alrededor de su eje. Ver Figura
20(C).
2G, pipe, tubo. Una designación de posición de ensayo
de soldadura para una soldadura en canal
circunferencial aplicada a una unión en tubo, con su
eje aproximadamente vertical, en la cual la soldadura
es realizada en la posición de soldadura horizontal.
Ver Figura 19 (B).
54
2G, placa. Una designación de posición de ensayo de
soldadura para una soldadura en canal lineal aplicada
a una unión en la cual la soldadura es realizada en la
posición de soldadura horizontal. Ver Figura 17 (B).
type of joint – tipo de unión. Ver joint type.
U
U-groove weld – soldadura de canal en U. Un tipo de
soldadura de canal. Ver figuras 8(G) y 9(E).
ultrasonic coupler – acoplante ultrasónico, ultrasonic
soldering and ultrasonic welding – soldadura blanda
ultrasónica y soldadura ultrasónica. Elementos a
través de los cuales la vibración es transmitida desde
un transductor a la punta.
ultrasonic soldering (USS) – soldadura blanda
ultrasónica. Una variación del proceso de soldadura
blanda en el cual la energía de vibración de alta
frecuencia es transmitida a través del material
fundido para soldadura blanda para remover
películas superficiales indeseables y de esta manera
promover el mojado del metal base. Esta operación
es usualmente realizada sin fundente.
ultrasonic welding (USW) – soldadura ultrasónica.
Un proceso de soldadura en estado sólido que
produce una soldadura por la aplicación local de
energía vibracional de alta frecuencia cuando las
piezas de trabajo son mantenidas unidas bajo presión.
ultra-speed welding – soldadura de ultravelocidad. Un
término no estandarizado para commutator-
controlled welding.
underbead crack – fisura por debajo del cordón. Una
fisura en la zona afectada por el calor en los
elementos soldados de acero que surge de la
presencia de una microestructura susceptible a las
fisuras, de esfuerzos residuales o aplicados, y de la
presencia de hidrógeno. Ver figuras 32(B) y 33(A).
undercut – socavación. Un canal fundido dentro del
metal base adyacente al pie de la soldadura o a la raíz
y dejado sin llenar por el metal de soldadura. Ver
figuras 32(C) y 32(D).
underfill – concavidad. Una condición de una
soldadura de canal en la cual la cara de la soldadura o
la superficie de la raíz está por debajo de la
superficie adyacente del metal base. Ver figuras
32(E) y 32(F).
unfused flux – fundente sin fundir, submerged arc
welding – soldadura por arco sumergido. Fundente
que no ha sido fundido durante la soldadura.

unmixed zone – zona sin mezclar. Una delgada capa
límite del metal de soldadura, adyacente a la interfase
de la soldadura, que solidifica sin mezclarse con el
metal de soldadura restante. Ver también mixed
zone.
uphill – pendiente arriba, vertical ascendente adv.
Soldadura con una progresión hacia arriba o vertical
ascendente.
upset – recalque. Deformación masiva resultante de la
aplicación de presión durante la soldadura. El
recalque puede ser medido como el porcentaje de
incremento en el área de la interfase, como una
reducción en la longitud, un porcentaje en la
reducción en el espesor de una soldadura de traslape,
o como una reducción en la altura del apilamiento de
la soldadura con alambre cruzado.
upset butt welding – soldadura de recalque a tope. Un
término no estandarizado para upset welding.
upset distance – distancia de recalque. La reducción
total en la longitud axial de las piezas de trabajo
desde el contacto inicial hasta la finalización de la
soldadura. En soldadura por chisporroteo la distancia
de recalque es igual al movimiento de las placas a
partir del final del tiempo de chisporroteo al final del
recalcado. Ver figuras 44 y 45
upset force – fuerza de recalque. La fuerza ejercida
sobre las superficies de contacto durante el
recalcado.
upset time – tiempo de recalque. El tiempo durante el
recalcado.
upset welding (UW) – soldadura de recalque. Un
proceso de soldadura por resistencia que produce
coalescencia sobre el área completa de las superficies
de contacto o progresivamente a lo largo de la unión
a tope mediante el calor obtenido de la resistencia al
flujo de la corriente de soldadura a través del área
donde estas superficies están en contacto. Se usa
presión para completar la soldadura. Ver figuras
15(A), 31(C) y 51. Ver también high-frequency
upset welding y induction upset welding.
upslope time – tiempo de pendiente ascendente. Ver
automatic arc welding upslope time y resistance
welding upslope time.
usability – utilidad. Una medida de la facilidad relativa
de la aplicación de un metal de aporte de soldadura
para realizar una soldadura sana.
AWS A3.0:2001
V
vacuum brazing – soldadura fuerte en vacío. Un término
no estandarizado para varios procesos de soldadura
fuerte que toman lugar en una cámara o retorta por
debajo de la presión atmosférica.
vacuum plasma spraying (VPSP) – rociado por
plasma en vacío. Una variación del proceso de
rociado térmico que usa una pistola de rociado por
plasma confinada en un recinto estable en el cual el
aire es parcialmente evacuado.
vertical-down – descenso vertical. Un término no
estandarizado para downhill.
vertical position – posición vertical. Ver vertical
welding position.
vertical position – posición verticual, pipe welding –
soldadura de tuberías. Un término no estandarizado
cuando es usado para la posición de prueba de
soldadura de tuberías designada como 2G.
vertical welding position – posición de soldadura
vertical. Una posición de soldadura en la cual el eje
de la soldadura, en el punto de la soldadura, es
aproximadamente vertical, y la cara de la soldadura
se encuentra en un plano aproximadamente vertical.
Ver figuras 16(A)-(C), 17(C) y 18(C).
vertical-up – ascenso vertical. Un término no
estandarizado para uphill.
V-groove weld – soldadura de canal en V. Un tipo de
soldadura de canal. Ver figuras 8(C), 8(D) y 9(C).
virgin flux – fundente virgen, submerged arc welding
– soldadura por arco sumergido. Fundente sin usar
que ha sido producido usando materia prima nueva.
Ver también recycled flux.
voltage regulator – regulador de voltaje. Un
dispositivo de control eléctrico automático para
mantener una fuente de voltaje constante en el
primario de un transformador de soldadura.
W
wash pass – pase de lavado. Término no estandarizado
cuando es usado para cosmetic weld pass, cover
pass, o smoothing pass.
waster plate – placa desechable, corte por gas
oxicombustible. Placa de acero al carbono colocada
sobre una pieza de trabajo de aleación en el lado de
la antorcha para proporcionar el hierro necesario para
facilitar el corte de la pieza de trabajo.
55
AWS A3.0:2001
water wash – lavado con agua. La fuerza de extracción
del aire y humos desde el rociado a través del agua y
de esta forma el aire ventilado está libre de partículas
o humos del rociado térmico.
wave soldering (WS) – soldadura blanda ondulada.
Un proceso de soldadura blanda automática donde
las piezas de trabajo son pasadas a través de un baño
de metal líquido en forma de onda que corresponde
al material de aporte de soldadura blanda fundido.
Ver también dip soldering.
wax patter – molde de cera, soldadura por termita.
Cera moldeada alrededor de las piezas de trabajo a la
forma deseada para la soldadura completa.
weave bead – cordón con oscilación. Un cordón de
soldadura realizado empleando oscilación. Ver figura
22 (B). Ver también stringer bead.
weaving – soldadura ondulada. Una técnica de
soldadura el cual la fuente de energía (foco de calor)
es oscilada transversalmente conforme esta progresa
a lo largo de la trayectoria de la soldadura.
weld – soldadura. Una coalescencia localizada de
materiales metálicos o no metálicos, producida por
calentamiento de los materiales a la temperatura de
soldadura, con o sin la aplicación de presión, o por la
aplicación solamente de presión y con o sin el
empleo de material de aporte.
weld – soldadura, v. El acto de soldar.
weldability – soldabilidad. La capacidad del material
para ser soldado bajo las condiciones de fabricación
impuestas a una determinada estructura, diseñada
adecuadamente y que ha de funcionar
satisfactoriamente en las condiciones de servicio
previstas.
weld axis – eje de soldadura. Una línea a través de la
longitud de la soldadura, perpendicular al - y ubicada
en el - centro geométrico de su sección transversal.
Ver Figuras 16(A), 16(B), y 21.
weld bead – cordón de soldadura. Una soldadura
resultante de un pase de soldadura. Ver figuras 22, 23
(D), y 23 (E). Ver también stringer bead and weave
bead.
weld bonding – soldadura de enlace. Una variación
del proceso de soldadura de punto por resistencia en
el cual la resistencia del punto de soldadura es
aumentada mediante la unión por adhesivos en las
superficies de contacto.
56
weld brazing – soldadura fuerte. Un método de unión
que combina la soldadura por resistencia con la
soldadura fuerte.
weld crack – fisura de soldadura. Una fisura
localizada en el metal de soldadura o en la zona
afectada por el calor. Ver figura 33
weld dam – apéndice de soldadura. Un objeto
metálico o no metálico colocado al final de un canal
de soldadura para contener el metal fundido y
facilitar el llenado completo de la sección transversal
del canal de soldadura. Ver también runoff weld tab
y starting weld tab.
weld dam. Término no estandarizado cuando es usado
por backing shoe.
welder – soldador. Una persona que ejecuta soldadura
manual o semiautomática.
welder certification – certificación de soldador.
Verificación escrita de que un soldador ha producido
soldaduras cumpliendo una norma preestablecida del
desempeño del soldador.
welder performance qualification – calificación del
desempeño de un soldador. La demostración de la
habilidad de un soldador o de un operador de
soldadura para producir soldaduras que cumplan
normas preestablecidas.
welder registration – registro de soldador. El acto de
registrar una certificación de un soldador o una copia
fotostática de la certificación de un soldador.
weld face – cara de la soldadura. La superficie
expuesta de una soldadura sobre el lado desde el cual
fue hecha la soldadura. Ver figuras 24 (A) y 24 (E).
weld face underfill. Ver underfill. Ver figuras 32 (E) y
32 (F).
weld gage – calibre de soldadura. Un dispositivo
diseñado para medir la forma y tamaño de las
soldaduras.
weld groove – canal de soldadura, soldadura por
fusión. Un canal en la superficie de una pieza de
trabajo o una abertura entre dos miembros de una
unión que proporcionan espacio para contener el
metal de soldadura. Ver figuras 8, 9 y 13 (B).
welding – proceso de soldadura. Un proceso de unión
que produce coalescencia de materiales mediante
calentamiento de ellos a la temperatura de soldadura,
con o sin la aplicación de presión, o por la aplicación
solamente de presión, y con o sin el empleo de
material de aporte. Ver figuras 54(A) y 55-57.

welding arc – arco de soldadura. Una descarga
eléctrica controlada entre el electrodo y la pieza de
trabajo que es formado y mantenido por el
establecimiento de un medio gaseoso conductor
denominado arco plasma.
welding blowpipe. Un término no estandarizado para
oxyfuel gas welding torch.
welding current. Ver automatic arc welding current
and resistance welding current.
welding cycle – ciclo de soldadura. La serie completa
de eventos que involucra la realización de una
soldadura. Ver figuras 49, 50, 52 y 53.
welding electrode – electrodo de soldadura. Un
componente del circuito de soldadura a través del
cual es conducida la corriente y que termina en el
arco, en la escoria fundida conductora, ó en el metal
base. Ver también arc welding electrode, bare
electrode, carbon electrode, composite electrode,
covered electrode, electro slag welding electrode,
emissive electrode, flux cored electrode, lightly
coated electrode, metal cored electrode, metal
electrode, resistance welding electrode, stranded
electrode, y tungsten electrode.
welding filler metal – metal de aporte de soldadura.
El metal o aleación a ser adicionado en la realización
de una unión soldada; que se alea con el metal base
para formar el metal de soldadura en una unión
soldada por fusión.
welding force. Ver dynamic electrode force, electrode
force, forge force, friction welding force, static
electrode force, theoretical electrode force, y upset
force.
welding generator – generador de soldadura. Un
generador usado para suministrar la corriente de
soldadura.
welding ground. Un término no estandarizado e
incorrecto para workpiece connection.
welding head – cabezal de soldadura. La parte una
máquina de soldadura en la cual se incorpora la
pistola o antorcha de soldadura.
welding helmet – careta de soldadura. Un dispositivo
equipado con una placa filtro diseñado para ser usado
en la cabeza y proteger los ojos, cara y cuello de la
radiación del arco, del calor irradiado, de las
salpicaduras u otros materiales dañinos expulsados
durante algún proceso de soldadura y corte.
welding hood. Un término no estandarizado para
welding helmet.
AWS A3.0:2001
welding leads – cables para soldar. El cable de la
pieza de trabajo y el cable del electrodo de un
circuito de soldadura por arco. Ver figura 34.
welding machine – máquina para soldar. Equipo
utilizado para ejecutar la operación de soldadura. Por
ejemplo, máquina de soldadura por puntos, máquina
de soldadura por arco y máquina de soldadura de
costura.
welding operator – operador de soldadura. Persona
quien opera un equipo de soldadura mediante control
adaptativo, automático, mecanizado o robotizado.
welding posición – posición de soldadura. La relación
entre el charco de soldadura, la unión, los miembros
de la unión y la fuente de calor durante la soldadura.
Ver Figuras 16-20. Ver también flat welding
position, horizontal welding position, overhead
welding position, y vertical welding position.
welding power source – fuente de potencia de
soldadura. Un aparato para suministro de corriente y
voltaje adecuados para soldadura. Ver también
constant current power source, constant voltage
power source, welding generator, welding
rectifier, y welding transformer.
welding procedure – procedimiento de soldadura.
Los métodos y prácticas detalladas involucradas en la
producción de una soldadura. Ver también welding
procedure specification.
welding procedure qualification record (WPQR) –
registro de calificación de procedimiento de
soldadura. Un registro de las variables de soldadura
usadas para producir un conjunto soldado de prueba
aceptable, y de los resultados de los ensayos
efectuados sobre el conjunto soldado para calificar
una especificación de procedimiento de soldadura.
welding procedure specification (WPS) –
especificación de procedimiento de soldadura. Un
documento que suministra las variables de soldadura
para una aplicación específica a fin de asegurar
repetibilidad por medio de soldadores y operadores
de soldadura debidamente entrenados.
welding rectifier – rectificador de soldadura. Un
dispositivo en una fuente de potencia de soldadura
para convertir corriente alterna en corriente continua.
welding rod – varilla de soldadura. Una forma de
metal de aporte, normalmente empacado en
longitudes rectas, que no conducen la corriente de
soldadura. Ver Figura 36.
welding schedule – plan de soldadura. Un informe
escrito, normalmente en forma tabular, especificando
57
AWS A3.0:2001
valores de parámetros y secuencia de soldadura para
ejecutar una operación de soldadura.
welding sequence – secuencia de soldadura. El orden
de realización de los cordones de soldadura en un
conjunto soldado.
welding symbol – símbolo de soldadura. Una
representación gráfica de las especificaciones para
producir una unión soldada. Ver también weld
symbol. Ejemplos y reglas para su aplicación,
refiérase a AWS A2.4, Standard Symbols for
Welding, Brazing, and Nondestructive Examination.
welding technique – técnica de soldadura. Los
detalles de un procedimiento de soldadura que son
controlados por el soldador u operador de soldadura.
welding test position – posición para ensayo de la
soldadura. La orientación de la unión soldada para
el ensayo de calificación del procedimiento de
soldadura o calificación del soldador. Ver también
welding test position designation.
welding test position designation Designación de la
posición para ensayo de la soldadura. Una
representación simbólica para una soldadura en filete
o soldadura en canal, la orientación de la unión y la
posición para el ensayo de soldadura. Ver 1F, 2F
2FR, 3F, 4F, 5F, 6F, 1G, 2G, 3G, 4G, 5G, 6G, and
6GR.
welding tip – boquilla de soldadura, soldadura por
gas oxicombustible. La parte de una antorcha de
soldadura por gas oxicombustible de la cual se
emiten los gases.
welding tip – Un término no estandarizado cuando es
usado para resistance welding electrode for
resistance spot welding.
welding torch – antorcha de soldadura. Ver gas
tungsten arc welding torch, oxyfuel gas welding
torch, y plasma arc welding torch.
welding transformer – transformador de soldadura.
Un transformador usado para suministrar corriente
para soldadura.
welding voltage – voltaje de soldadura. Ver arc
voltage, open circuit voltage, y resistance welding
voltage.
welding wheel. Un término no estandarizado para
resistance welding electrode.
welding wire – alambre de soldadura. Una forma de
metal de aporte de soldadura, normalmente
empaquetado en bobinas o carretes, que puede o no
conducir la corriente eléctrica dependiendo del
58
proceso de soldadura con el cual es usado. Ver
Figura 36. Ver también welding electrode y welding
rod.
weld interface – interfase de soldadura. La interfase
entre el metal de soldadura y el metal base en una
soldadura por fusión, entre metales base en una
soldadura en estado sólido sin metal de aporte o entre
metal de aporte y metal base en una soldadura en
estado sólido con metal de aporte. Ver Figuras 30 y
31.
weld interval – intervalo de soldadura, soldadura por
resistencia. El total de todos los intervalos de tiempo
de calentamiento y enfriamiento, y tiempo de
pendiente ascendente, usados en la realización de una
soldadura por impulso múltiple. Ver Figura 49. Ver
también weld time.
weld joint mismatch – desalineamiento de unión
soldada. Desalineamiento de los miembros de una
unión. Ver Figura 13 (C).
weld line. Un término no estandarizado para weld
inferface.
weldment – conjunto soldado. Un ensamble cuyas
partes componentes son unidas por soldadura.
weld metal – metal de soldadura. Metal en una
soldadura por fusión consistente de aquella porción
del metal base y metal de aporte fundidos durante la
soldadura. Ver también mixed zone y unmixed
weld metal zone (WMZ) – zona de metal de
soldadura. La porción del área de soldadura que
consiste del metal de soldadura. Ver Figura 24 (G).
Ver también base metal zone y heat-affected zone.
weld metal crack – fisura en el metal de soldadura.
Una fisura ocurrida en la zona del metal de
soldadura. Ver Figura 33.
Weldor. Un término no estandarizado para welder.
weld pass – pase de soldadura. Una simple progresión
de soldadura a lo largo de una unión. El resultado de
un pase de soldadura es un cordón de soldadura o
una capa.
weld pass sequence – secuencia de pases de
soldadura. El orden en el cual se hacen los pases de
soldadura. Ver cross-sectional sequence y
longitudinal sequence.
weld penetration. Un término no estandarizado para
joint penetration o root penetraron.

weld pool – charco de soldadura. El volumen
localizado de metal fundido en una soldadura previo
a su solidificación como metal de soldadura.
weld puddle. Un término no estandarizado para weld
pool.
weld recognition – reconocimiento de soldadura. Una
función de un control adaptativo que determina
cambios en la forma del charco de soldadura o el
metal de soldadura durante soldadura, y dirige la
máquina de soldadura para tomar las acciones
apropiadas. Ver también joint recogniton y joint
tracking.
weld reinforcement – refuerzo de soldadura. El metal
de soldadura en exceso requerido para llenar un canal
de soldadura. Ver también convexity, face
reinforcement, y root reinforcement.
weld root – raíz de soldadura. Los puntos, mostrados
en una sección transversal, en el cual el metal de
soldadura intersecta el metal base y se extiende a
través de la unión soldada. Ver Figura 24 (B)-(E), 24
(K)-(H), 24 (M)-(P).
weld seam. Término no estandarizado para joint, seam
weld, weld, o weld joint.
weld shoe. Término no estandarizado cuando es usado
por backing shoe.
weld size. Ver edge weld size, fillet weld size, groove
weld size, plug weld size, projection weld size,
seam weld size, slot weld size y spot weld size.
weld symbol – simbolo de soldadura. Un carácter
gráfico conectado a la línea de referencia de un
símbolo de soldadura especificando el tipo de
soldadura. Para ejemplos y reglas de su aplicación
referirse a AWS A2.4, Standard Symbols for
Welding, Brazing, and Nondestructive Examination.
weld tab – apéndice de soldadura. Material adicional
que se extiende más allá del final de la unión, sobre
el cual la soldadura es iniciada o terminada. Ver
runoff weld tab y starting weld tab.
weld throat. Ver actual throat, effective throat y
theoretical throat.
weld time. Ver automatic arc welding, weld time y
resistance welding weld time.
weld toe – pie de soldadura. La unión de la cara de
soldadura y el metal base. Ver Figuras 24 (A) y (E).
weld voltaje. Ver arc voltaje.
AWS A3.0:2001
wetting – mojado. El fenómeno por medio del cual un
metal de aporte líquido o fundente se extiende y se
adhiere en forma de una capa delgada y continua
sobre un metal base sólido.
whipping – oscilante. Una técnica de soldadura manual
en la cual el arco o llama es oscilada para atrás y para
adelante en la dirección de soldadura a lo largo de la
trayectoria de la soldadura. Ver también oscillation y
weaving.
wiped joint – unión deslizante. Una unión hecha con
soldadura blanda que tiene un amplio rango de fusión
y con el calor suministrado por el material de aporte
de soldadura blanda fundido aplicado sobre la unión.
El metal de aporte de la soldadura blanda es
manipulado con un paño o espátula para así obtener
el contorno y tamaño requerido.
wire feed speed – velocidad de alimentación del
alambre. La velocidad al cual es consumido el
alambre en corte por arco, rociado térmico, o
soldadura.
wire flame spraying (FLSP-W) – rociado térmico
por flama empleando alambre. Una variación del
proceso de rociado térmico en el cual el material de
recubrimiento está en forma de alambre.
wire straightener – enderezador de alambre. Un
dispositivo usado para controlar el molde y la hélice
del alambre bobinado y disponer su alimentación
fácilmente a través del sistema de alimentación de
alambre.
work angle – ángulo de trabajo. El ángulo menor a
90° entre una línea perpendicular a la superficie
principal de la pieza de trabajo y un plano
determinado por el eje del electrodo y el eje de
soldadura. En una unión en T o en una unión de
esquina, la línea es perpendicular al miembro sin
tope Este ángulo puede ser usado también para
definir parcialmente la posición de pistolas,
antorchas, varillas y haces. Ver Figura 21. Ver
también drag angle, push angle, y travel angle.
work angle, pipe – ángulo de trabajo, tubería. El
ángulo menor a 90° entre la línea que es
perpendicular a la superficie cilíndrica de la tubería,
en el punto de intersección del eje de soldadura y la
extensión del eje del electrodo, y un plano
determinado por el eje del electrodo y una línea
tangente a la tubería en el mismo punto. En una
unión en T, la línea es perpendicular al miembro sin
tope. Este ángulo puede también ser usado para
definir parcialmente la posición de pistolas,
antorchas, varillas y haces. Ver Figura 21 (C). Ver
también drag angle, push angle, y travel angle.
work coil. Ver induction work coil.
59
AWS A3.0:2001

work connection. Un término no estandarizado para

workpiece connection.

work lead. Un término no estandarizado para workpiece

lead.

workpiece – pieza de trabajo. La parte que es soldada,

unida por soldadura fuerte, por soldadura blanda,
cortada por corte térmico, o rociada térmicamente.

workpiece connection – conexión de la pieza de

trabajo. La conexión del cable de la pieza de trabajo
a la pieza de trabajo. Ver Figura 34.

workpiece lead – conductor de la pieza de trabajo. El

conductor eléctrico entre la máquina de soldadura y
la conexión de la pieza de trabajo. Ver Figura 34.

Wormhole porosity. Un término no estandarizado

cuando es usado por piping porosity.

60
 AWS A3.0:2001

SOLDADURAS APLICABLES
BEVEL-GROOVE SQUARE GROOVE
(CANAL DE BISEL) (CANAL RECTO)
FLARE-BEVEL-GROOVE U-GROOVE
(CANAL CON BISEL CURVO) (CANAL EN U)
FLARE-V-GROOVE V-GROOVE
(CANAL EN V CURVO) (CANAL EN V)
(A) BUTT JOINT J-GROOVE BRAZE
(CANAL EN J) (SOLDADURA FUERTE)
(UNIÓN A TOPE)
SOLDADURAS APLICABLES
FILLET V-GROOVE
(FILETE) (CANAL EN V)
BEVEL-GROOVE PLUG
(CANAL DE BISEL) (TAPÓN)
FLARE-BEVEL-GROOVE SLOT
(CANAL CON BISEL CURVO) (RANURA)
FLARE-V-GROOVE SEAM
(CANAL EN V CURVO) (COSTURA)
J-GROOVE PROJECTION
(CANAL EN J) (PROYECCIÓN)
SQUARE GROOVE BRAZE
(B) CORNER JOINT (CANAL RECTO) (SOLDADURA FUERTE)
(UNIÓN EN ESQUINA) U-GROOVE
(CANAL EN U)

SOLDADURAS APLICABLES
FILLET SLOT
(FILETE) (RANURA)
BEVEL- GROOVE SPOT
(CANAL DE BISEL) (PUNTO)
FLARE-BEVEL-GROOVE SEAM
(CANAL CON BISEL CURVO) (COSTURA)
J-GROOVE PROJECTION
(CANAL EN J) (PROYECCIÓN)
SQUARE GROOVE BRAZE
(CANAL RECTO) (SOLDADURA FUERTE)
(C) T-JOINT PLUG
(UNIÓN EN T) (TAPÓN)

SOLDADURAS APLICABLES
FILLET SLOT
(FILETE) (RANURA)
BEVEL- GROOVE SPOT
(CANAL DE BISEL) (PUNTO)
FLARE-BEVEL-GROOVE SEAM
(CANAL CON BISEL CURVO) (COSTURA)
J-GROOVE PROJECTION
(CANAL EN J) (PROYECCIÓN)
PLUG BRAZE
(TAPÓN) (SOLDADURA FUERTE)
(D) LAP JOINT
(UNIÓN DE TRASLAPE)
SOLDADURAS APLICABLES
BEVEL-GROOVE V-GROOVE
(CANAL DE BISEL) (CANAL EN V)
FLARE-BEVEL-GROOVE EDGE
(CANAL CON BISEL CURVO) (BORDE)
FLARE-V-GROOVE SEAM
(CANAL EN V CURVO) (COSTURA)
J-GROOVE SPOT
(CANAL EN J) (PUNTO)
SQUARE GROOVE PROJECTION
(E) EDGE JOINT (CANAL RECTO) (PROYECCIÓN)
(UNIÓN DE BORDE) U-GROOVE BRAZE
(CANAL EN U) (SOLDADURA FUERTE)

Figura 1 – Joint Types – Tipos de Unión

61
AWS A3.0:2001

(A) FLANGED BUTT JOINTS

(UNIONES A TOPE DE PESTAÑA)

(B) FLANGED CORNER JOINT (C) FLANGED T-JOINT

(UNIÓN DE ESQUINA DE PESTAÑA) (UNIÓN EN T CON PESTAÑA)

(D) FLANGED LAP JOINTS

(UNIONES DE TRASLAPE CON PESTAÑA)

(E) FLANGED EDGE JOINTS

(UNIONES DE BORDE DE PESTAÑA)

Figura 2 – Flanged Joints - Uniones de Pestaña

62
 AWS A3.0:2001

SPLICE MEMBER
(MIEMBRO DE EMPALME)

JOINT MEMBER
(MIEMBRO DEDELA
MIEMBRO LAUNIÓN
JUNTA
EMPALME)

(A) SINGLE-SPLICED BUTT JOINT

(UNIÓN A TOPE EMPALMADA SIMPLE)

JOINT MEMBER
(MIEMBRO DE LA UNIÓN
EMPALME)

SPLICE MEMBER
(MIEMBRO DE EMPALME)

JOINT FILLER
(RELLENO DE UNIÓN)

(B) DOUBLE-SPLICED BUTT JOINT WITH JOINT FILLER

(UNIÓN A TOPE DOBLEMENTE EMPALMADA CON RELLENO DE UNIÓN)

Figura 3 – Spliced Butt Joints - Uniones a Tope Empalmadas

63
AWS A3.0:2001

(B)
(A)

(C) (D)

JOINT ROOT
(RAÍZ DE LA
UNIÓN)

(E) (F)

Nota: Raíz de la unión señalada con sombreado

Figura 4 – Joint Root – Raíz de la Unión

64
 AWS A3.0:2001

ROOT FACE AND

(A) GROOVE FACE (B)
(CARA DE RAÍZ Y
ROOT FACE AND CARA DEL CANAL)
GROOVE FACE
(CARA DE RAÍZ Y
CARA DEL CANAL)

ROOT EDGE
ROOT FACE AND (BORDE DE RAÍZ)
GROOVE FACE
(CARA DE RAÍZ Y
CARA DEL CANAL)

GROOVE
FACE
(CARA DEL
CANAL)

ROOT FACE AND GROOVE

GROOVE FACE FACE
(CARA DE RAÍZ Y (CARA DEL
CARA DEL CANAL) CANAL)
GROOVE FACE
(D)
(CARA DEL CANAL)
(C)

Figura 5 – Groove Face, Root Edge, and Root Face – Cara del Canal, Borde de Raíz y Cara
de Raíz

65
 AWS A3.0:2001

GROOVE ANGLE GROOVE ANGLE

(ÁNGULO DE CANAL) (ÁNGULO DE CANAL)
BEVEL BEVEL
ANGLE ANGLE
(ÁNGULO (ÁNGULO
DE BISEL) DE BISEL)

BEVEL RADIUS
(RADIO DEL BISEL)
DEPTH OF BEVEL ROOT OPENING DEPTH OF BEVEL
(PROFUNDIDADE BISEL) (ABERTURA DE RAÍZ) (PROFUNDIDADE BISEL)
(A) (B)

GROOVE ANGLE
(ÁNGULO DE CANAL)
BEVEL
ANGLE
BEVEL (ÁNGULO
ANGLE DE BISEL)
(ÁNGULO
DE BISEL)

DEPTH OF BEVEL
(PROFUNDIDADE BISEL)
(C) (D)
BEVEL
ANGLE
(ÁNGULO
DE BISEL)

Figura 6 – Bevel Angle, Bevel Face, Depth of Bevel, Groove Angle, Bevel Radius, and Root
Opening – Ángulo de Bisel, Cara del Bisel, Ángulo de Canal, Radio del Bisel y Abertura de
Raíz

66
 AWS A3.0:2001

DEPHT OF BEVEL (PROFUNDIDAD DEL

BISEL)

ROOT OPENING GROOVE ANGLE AND BEVEL

(APERTURA DE ANGLE
RAIZ) (ÁNGULO DEL CANAL Y BEVEL
ÁNGULO DEL BISEL) ANGLE(ÁNGULO
BEVEL RADIUS DEL BISEL)
(RADIO DEL
BISEL)
BEVEL ANGLE
(ÁNGULO DEL BISEL)

BEVEL FACE (CARA DEL

BISEL)

BEVEL FACE (CARA

DEL BISEL)

BEVEL FACE(CARA
DEL BISEL)

Figura 6 (Continuación) – Bevel Angle, Bevel Face, Depth of Bevel, Groove Angle, Bevel
Radius, and Root Opening – Ángulo de Bisel, Cara del Bisel, Ángulo de Canal, Radio del
Bisel y Abertura de Raíz

67
AWS A3.0:2001

SOLDADURAS APLICABLES

DOUBLE-BEVEL-GROOVE SINGLE-J-GROOVE
(CANAL CON DOBLE BISEL) (CANAL EN J SIMPLE)
DOUBLE-BEVEL-FLARE-GROOVE SQUARE-GROOVE
(CANAL DE DOBLE BISEL CURVO) (CANAL RECTO)
DOUBLE-J-GROOVE EDGE
(CANAL EN DOBLE J) (BORDE)
(A) SQUARE EDGE SHAPE SINGLE-BEVEL-GROOVE FILLET
(FORMA DE BORDE RECTO) (CANAL CON BISEL SIMPLE) (FILETE)
SINGLE-FLARE-BEVEL-GROOVE BRAZE
(CANAL DE BISEL SIMPLE CURVO) (SOLDADURA FUERTE)

SOLDADURAS APLICABLES

SINGLE-BEVEL-GROOVE (CANAL CON BISEL SIMPLE)

SINGLE-V-GROOVE (CANAL EN V SIMPLE)
(B) SINGLE-BEVEL EDGE SHAPE BRAZE (SOLDADURA FUERTE)
(FORMA DE BORDE EN BISEL SIMPLE)

SOLDADURAS APLICABLES

DOUBLE-BEVEL-GROOVE (CANAL CON DOBLE BISEL)

DOUBLE-V-GROOVE (CANAL EN DOBLE V)

(C) DOUBLE-BEVEL EDGE SHAPE

(FORMA DE BORDE EN BISEL DOBLE)

SOLDADURAS APLICABLES

SINGLE-J-GROOVE (CANAL EN J SIMPLE)

SINGLE-U-GROOVE (CANAL EN U SIMPLE)
(D) SINGLE-J EDGE SHAPE
(FORMA DE BORDE EN J SIMPLE)

SOLDADURAS APLICABLES

DOUBLE-J-GROOVE (CANAL EN DOBLE J)

DOUBLE-U-GROOVE (CANAL EN DOBLE U)

(E) DOUBLE-J EDGE SHAPE

(FORMA DE BORDE EN DOBLE J) SOLDADURAS APLICABLES

SINGLE-FLARE-BEVEL-GROOVE PROJECTION
(CANAL CON BISEL SIMPLE CURVO) (PROYECCIÓN)
SINGLE-FLARE-V-GROOVE SEAM
(CANAL EN V SIMPLE CURVO) (COSTURA)
EDGE SPOT
(F) FLANGED EDGE SHAPE (BORDE) (PUNTO)
(FORMA DE BORDE DE PESTAÑA) FILLET BRAZE
(FILETE) (SOLDADURA FUERTE)

O
SOLDADURAS APLICABLES

DOUBLE-FLARE-BEVEL-GROOVE (CANAL CON BISEL DOBLE

CURVO)
(G) ROUND EDGE SHAPE DOUBLE-FLARE-V-GROOVE (CANAL EN DOBLE V CURVO)
(FORMA DE BORDE REDONDEADO) BRAZE (SOLDADURA FUERTE)

Figura 7 – Edge Shapes - Formas de Borde

68
 AWS A3.0:2001

(A) SINGLE-SQUARE-GROOVE WELD

(SOLDADURA DE CANAL RECTO SIMPLE)

(B) SINGLE-BEVEL-GROOVE WELD

(SOLDADURA EN CANAL DE BISEL SIMPLE)

(C) SINGLE-V-GROOVE WELD

(SOLDADURA EN CANAL EN V SIMPLE)

(D) SINGLE-V-GROOVE WELD WITH BACKING

(SOLDADURA EN CANAL EN V SIMPLE CON RESPALDO)

Figura 8 – Single-Groove Welds - Soldaduras de Canal Simple

69
AWS A3.0:2001

(E) SINGLE-V-GROOVE WELD ON A SURFACE

(SOLDADURA EN CANAL EN V SIMPLE SOBRE UNA SUPERFICIE)

(F) SINGLE-J-GROOVE WELD

(SOLDADURA EN CANAL EN J SIMPLE)

(F) SINGLE-U-GROOVE WELD

(SOLDADURA EN CANAL EN U SIMPLE)

Figura 8 (Continuación) - Single-Groove Welds - Soldaduras de Canal Simple

70
 AWS A3.0:2001

(H) SINGLE-FLARE-BEVEL-GROOVE WELD

(SOLDADURA DE CANAL CON BISEL CURVO SIMPLE)

(I) SINGLE-FLARE-V-GROOVE WELD

(SOLDADURA DE CANAL EN V SIMPLE CURVO)

Figura 8 (Continuación) - Single-Groove Welds - Soldadura de Canal Simple

71
AWS A3.0:2001

(A) DOUBLE-SQUARE-GROOVE WELD

(SOLDADURA DE CANAL RECTO DOBLE)

(B) DOUBLE-BEVEL-GROOVE WELD

(SOLDADURA DE CANAL DE BISEL DOBLE)

(C) DOBULE-V-GROOVE WELD

(SOLDADURA DE CANAL EN V DOBLE)

(D) DOUBLE-J-GROOVE WELD WITH BACKING

(SOLDADURA DE CANAL EN J DOBLE CON RESPALDO)

Figura 9 – Double-Groove Welds - Soldaduras de Canal Doble

72
 AWS A3.0:2001

(E) DOUBLE-U-GROOVE WELD

(SOLDADURA DE CANAL EN U DOBLE)

(F) DOUBLE-FLARE-BEVEL-GROOVE WELD

(SOLDADURA DE CANAL CON BISEL CURVO DOBLE)

(G) DOUBLE-FLARE-V-GROOVE WELD

(SOLDADURA DE CANAL EN V CURVO DOBLE)

Figura 9 (Continuación) – Double-Groove Welds - Soldaduras de Canal Doble

73
AWS A3.0:2001

(B) EDGE WELD WITH MELT-THROUGH IN A FLANGED

BUTT JOINT
(SOLDADURA DE BORDE CON FUNDIDO COMPLETO EN
(A) EDGE WELD IN A FLANGED BUTT JOINT
UNA UNIÓN A TOPE DE PESTAÑA)
(SOLDADURA DE BORDE EN UNA UNIÓN A
TOPE DE PESTAÑA)

(D) SQUARE-GROVE WELD AND FLARE-V-GROOVE WELD IN A

FALNGED BUTT JOINT
(SOLDADURA DE CANAL RECTO Y SOLDAURA DE CANAL EN V
CURVO EN UNA JUNTA A TOPE DE PESTAÑA)

(C) EDGE WELD IN A FLANGED CORNER JOINT

(SOLDADURA DE BORDE EN UNA UNIÓN DE
ESQUINA DE PESTAÑA)

(F) FILLET WELD AND FLARE-BEVEL-GROOVE WELD IN A

FLANGED T-JOINT
(SOLDADURA DE FILETE Y SOLDADURA DE CANAL CON
BISEL CURVO EN UNA JUNTA EN T DE PESTAÑA)
(E) RESISTANCE SPOT WELDS IN A FLAGED CORNER
JOINT
(SOLDADURAS DE PUNTO POR RESISTENCIA EN
UNA UNIÓN DE ESQUINA DE PESTAÑA)

Figura 10 – Welds in Flanged Joints - Soldaduras en Uniones de Pestaña

74
 AWS A3.0:2001

BUTTING MEMBERS
(MIEMBROS CON TOPE)

NONBUTTING MEMBERS
(MIEMBROS SIN TOPE)

Figura 11 – Butting and Nonbutting Members – Miembros con Tope y sin Tope

REINFORCING BAR
(BARRA DE REFUERZO)

SPLIT PIPE BACKING

(RESPALDO DE TUBO
DIVIDIDO)

SPLIT PIPE BACKING

(RESPALDO DE TUBO
DIVIDIDO)

REINFORCING BAR
(BARRA DE REFUERZO)

Figura 12 – Split Pipe Backing – Respaldo de Tubo dividido

75
AWS A3.0:2001

(B) SCARF GROOVE

(CANAL BISELADO DE CARAS PARALELAS)

BEVEL
RADIUS
(RADIO
DEL
BISEL)

(A) EDGE WELD

(SOLDADURA DE BORDE)

ROOT FACE EXTENSION

(EXTENSIÓN DE LA CARA DE RAIZ)

(D) ROOT FACE EXTENSION

(EXTENSIÓN DE LA CARA DE RAIZ)

WELD JOINT MISMATCH

(DESALINEAMIENTO DE UNIÓN SOLDADA)

ROOT FACE WELD JOINT MISMATCH

(CARA DE RAIZ) CONSUMABLE INSERT
(DESALINEAMIENTO DE
UNIÓN SOLDADA) (INSERTO CONSUMIBLE)
(C) WELD JOINT MISMATCH (E) CONSUMABLE INSER
(DESALINEAMIENTO DE UNIÓN SOLDADA) (INSERTO CONSUMIBLE)

Figura 13 – Edge Weld, Scarf Groove, Weld Joint Mismatch, Root Face Extension, and
Consumable Insert - Soldadura de Borde, Canal Biselado de Caras Paralelas,
Desalineamiento de Unión Soldada, Extensión de la Cara de Raíz e Inserto Consumible

76
 AWS A3.0:2001

(A) ARC SEAM WELD (B) ARC SEAM WELD

(SOLDADURA DE COSTURA POR ARCO)
(SOLDADURA DE COSTURA POR ARCO)

(C) ELECTRON OR LASER BEAM SEAM WELD (D) RESISTANCE SEAM WELD
(SOLDADURA DE COSTURA POR HAZ DE (SOLDADURA DE COSTURA POR RESISTENCIA)
ELECTRONES O LASER)

(E) SECTION OF RESISTANCE SPOT WELD (F) RESISTANCE SPOT WELDS

(SECCIÓN DE SOLDADURA DE PUNTO POR (SOLDADURAS DE PUNTO POR RESISTENCIA)
RESISTENCIA)

(G) SECTION OF ARC SPOT WELD (H) ARC SPOT WELDS

(SECCIÓN DE SOLDADURA DE PUNTO POR ARCO) (SOLDADURAS DE PUNTO POR ARCO)

Figura 14 – Seam Welds and Spot Welds - Soldaduras de Costura y Soldaduras de Punto

77
AWS A3.0:2001

(A) UPSET WELD (B) FLASH WELD

(SOLDADURA DE RECALQUE) (SOLDADURA POR CHISPORROTEO)

(D) SLOT WELDS

(C) SURFACING WELD (SOLDADURAS DE RANURA)
(SOLDADURA DE RECUBRIMIENTO)

(E) PLUG WELDS (H) FILLET WELDS

(SOLDADURAS DE TAPÓN) (SOLDADURAS DE FILETE)

Figura 15 – Various Weld Types - Varios Tipos de Soldadura

78
 AWS A3.0:2001

Tabulation of Positions of Groove Welds

(Tabulación de Posiciones de Soldaduras de Canal)
Diagram Reference
Position Inclination of Axis Rotation of Face
(Referencia en
(Posición) (Inclinación del Eje) (Rotación de la Cara)
Diagrama)
Flat (Plana) A 0° to 15° 150° to 210°
Horizontal 80° to 150°
B 0° to 15°
(Horizontal) 210° to 280°
Overhead 0° to 80°
C 0° to 80°
(Sobrecabeza) 280° to 360°
Vertical D 15° to 80° 80° to 280°
(Vertical) E 80° to 90° 0° to 360°

AXIS LIMITS
FOR E
(LÍMITES
PARA EJE E)

AXIS LIMITS FOR C

(LÍMITES PARA EJE C)

AXIS LIMITS FOR D

(LÍMITES PARA EJE D)

PLANO
VERTICAL

AXIS LIMITS FOR A & B

(LÍMITES PARA EJE A Y B)

HORIZONTAL PLANE
(PLANO HORIZONTAL)

Notas Generales:
ƒ El plano de referencia horizontal es siempre tomado por debajo de la soldadura en consideración.
ƒ La inclinación del eje de soldadura se mide desde el plano de referencia horizontal hacia el plano de referencia vertical.
ƒ El ángulo de rotación de la cara de la soldadura es determinado por una línea perpendicular a la cara de la soldadura en su
centro, el cual pasa a través del eje de soldadura. La posición de referencia (0°) de rotación de la cara de soldadura
invariablemente apunta en la dirección opuesta a aquella en la cual el ángulo del eje se incrementa. Al mirar el punto P, el
ángulo de rotación de la cara de soldadura se mide en sentido horario desde la posición de referencia (0°).

Figura 16A – Welding Position Diagram for Groove Welds in Plate - Diagrama de
Posiciones de Soldadura para Soldaduras de Canal en Planchas

79
AWS A3.0:2001

Tabulation of Position of Fillet Welds

(Tabulación de Posiciones de Soldaduras de Canal)
Diagram Reference
Postion Inclination of Axis Rotation of Face
(Referencia en
(Posición) (Inclinación del Eje) (Rotación de la Cara)
Diagrama)
Flat (Plana) A 0° to 15° 150° to 210°
Horizontal 125° to 150°
B 0° to 15°
(Horizontal) 210° to 235°
Overhead 0° to 125°
C 0° to 80°
(Sobrecabeza) 235° to 360°
Vertical D 15° to 80° 125° to 235°
(Vertical) E 80° to 90° 0° to 360°

AXIS LIMITS
FOR E (LÍMITES
PARA EJE E)

AXIS LIMITS FOR C

(LÍMITES PARA EJE C)

AXIS LIMITS FOR D

(LÍMITES PARA EJE
D)

VERTICAL PLANE
(PLANO VERTICAL)

AXIS LIMITS FOR

A&B (LÍMITES
PARA EJES A Y B)

HORIZONTAL PLANE (PLANO

HORIZONTAL)

Notas Generales:
ƒ El plano de referencia horizontal es siempre tomado por debajo de la soldadura en consideración.
ƒ La inclinación del eje de soldadura se mide desde el plano de referencia horizontal hacia el plano de referencia vertical.
ƒ El ángulo de rotación de la cara de la soldadura es determinado por una línea perpendicular a la cara de la soldadura en su
centro, el cual pasa a través del eje de soldadura. La posición de referencia (0°) de rotación de la cara de soldadura
invariablemente apunta en la dirección opuesta a aquella en la cual el ángulo del eje se incrementa. Al mirar el punto P, el
ángulo de rotación de la cara de soldadura se mide en sentido horario desde la posición de referencia (0°).

Figura 16B – Welding Position Diagram for Fillet Welds in Plate - Diagrama de Posiciones
de Soldadura para Soldaduras de Filete en Planchas

80
 AWS A3.0:2001

POSICIONES PARA SOLDADURAS

CIRCUNFERENCIALES DE CANAL INDICADAS
POR ÁREAS SOMBREADAS PARA TUBERÍAS
CON EJES VARIANDO DESDE LA POSICIÓN
HORIZONTAL (0°) HASTA VERTICAL (90°)

EJE DE LA
TUBERÍA

FLAT (PLANA)

HORIZONTAL
(HORIZONTAL)

VERTICAL
(VERTICAL)

OVERHEAD (SOBRE
CABEZA)

Figura 16C – Welding Position Diagram for Groove Welds in Pipe - Diagrama de Posición
de Soldadura para Soldaduras de Canal en Tubería

81
AWS A3.0:2001

WELD AXIS
HORIZONTAL (EJE
HORIZONTAL DE
SOLDADURA)

WELD AXIS
PLATES HORIZONTAL (EJE PLATES VERTICAL
HORIZONTAL HORIZONTAL DE (PLACAS
(PLACAS SOLDADURA) VERTICALES)
HORIZONTALES)
(A) FLAT WELDING TEST POSITION – 1G (B) HORIZONTAL WELDING TEST POSITION – 2G
(POSICIÓN DE ENSAYO DE SOLDADURA PLANA - 1G) (POSICIÓN DE ENSAYO DE SOLDADURA HORIZONTAL - 2G)

WELD AXIS VERTICAL (EJE

VERTICAL DE SOLDADURA)
WELD AXIS
HORIZONTAL (EJE
HORIZONTAL DE
SOLDADURA)

PLATES
VERTICAL PLATES HORIZONTAL
(PLACAS (PLACAS
VERTICALES) HORIZONTALES)

(C) VERTICAL WELDING TEST POSITION – 3G (D) OVERHEAD WELDING TEST POSITION – 4G
(POSICIÓN DE ENSAYO DE SOLDADURA VERTICAL – 3G) (POSICIÓN DE ENSAYO DE SOLDADURA SOBRE CABEZA – 4G)

Figura 17 – Welding Test Positions and Their Designations for Groove Welds in Plate -
Posiciones de Ensayo para Soldadura y sus Designaciones para Soldaduras de Canal en
Placas

82
 AWS A3.0:2001

WELD AXIS
WELD AXIS HORIZONTAL
HORIZONTAL (EJE
(EJE HORIZONTAL DE
HORIZONTAL DE SOLDADURA)
SOLDADURA)

(A) FLAT WELDING TEST POSITION – 1F

(POSICIÓN DE ENSAYO DE SOLDADURA PLANA – 1F)
WELD AXIS
HORIZONTAL (EJE
WELD AXIS HORIZONTAL DE
HORIZONTAL (EJE SOLDADURA)
HORIZONTAL DE
SOLDADURA)

PLATES
HORIZONTAL
(PLACAS
NOTA: UNA PLACA DEBE ESTAR HORIZONTAL HORIZONTALES)

(B) HORIZONTAL WELDING TEST POSITION – 2F

(POSICIÓN DE ENSAYO DE SOLDADURA HORIZONTAL – 2F)

Figura 18 – Welding Test Positions and Their Designations for Fillet Welds in Plate -
Posiciones de Ensayo para Soldadura y sus Designaciones para Soldaduras de Filete en
Placas

83
AWS A3.0:2001

WELD AXIS VERTICAL (EJE WELD AXIS VERTICAL

VERTICAL DE SOLDADURA) (EJE VERTICAL DE
SOLDADURA)

PLATES
VERTICAL
(PLACAS
VERTICALES

PLATES
VERTICAL
(PLACAS (C) VERTICAL WELDING TEST POSITION – 3F
VERTICALES) (POSICIÓN DE ENSAYO DE SOLDADURA VERTICAL – 3F)

WELD AXIS
HORIZONTAL (EJE
HORIZONTAL DE WELD AXIS HORIZONTAL
SOLDADURA) (EJE HORIZONTAL DE
SOLDADURA)

PLATES HORIZONTAL
(PLACAS
HORIZONTALES)
NOTA: UNA PLACA DEBE ESTAR HORIZONTAL

(D) OVERHEAD WELDING TEST POSITION – 4F

(POSICIÓN DE ENSAYO DE SOLDADURA SOBRE CABEZA – 4F)

Figura 18 (Continuación) – Welding Test Positions and Their Designations for Fillet Welds
in Plate - Posiciones de Ensayo para Soldadura y sus Designaciones para Soldaduras de
Filete en Placas

84
 AWS A3.0:2001

PIPE HORIZONTAL AND ROTATED, WELD FLAT, DEPOSIT FILLER

METAL AT OR NEAR THE TOP (TUBERÍA HORIZONTAL Y ROTADA.
SOLDADURA PLANA. DEPOSITO DE METAL DE APORTE EN O
CERCA DE LA PARTE SUPERIOR )
(A) FLAT WELDING TEST POSITION – 1G
(POSICION DE ENSAYO PARA SOLDADURA PLANA – 1G)

PIPE OR TUBE VERTICAL AND NOT ROTATED

DURING WELDING WELD HORIZONTAL (TUBERÍA
VERTICAL Y NO ROTADA DURANTE LA SOLDADURA.
SOLDADURA HORIZONTAL)
(B) HORIZONTAL WELDING TEST POSITION – 2G
(POSICION DE ENSAYO PARA SOLDADURA HORIZONTAL – 2G)

PIPE HORIZONTAL AND FIXED, WELD FLAT, VERTICAL, AND

OVERHEAD (TUBERÍA HORIZONTAL Y FIJA,SOLDADURA
PLANA, VERTICAL Y SOBRECABEZA)

(C) MULTIPLE WELDING TEST POSITION – 5G

(POSICION DE ENSAYO PARA SOLDADURA MULTIPLE – 5G)

PIPE OR TUBE INCLATION FIXED

AND NOT ROTATED DURING
WELDING (TUBERÍA INCLINADA
Y FIJA Y NO ROTADA DURANTE
LA SOLDADURA)

PIPE OR TUBE INCLINATION FIXED AND (D) MULTIPLE WELDING TEST POSITION – 6G
ROTATED DURING WELDING (TUBERÍA (POSICION DE ENSAYO PARA SOLDADURA MULTIPLE – 6G)
INCLINADA Y FIJA Y ROTADA DURANTE LA
SOLDADURA)

(E) MULTIPLE WELDING TEST POSITION WITH

RESTRICTION RING – 6GR
(POSICION DE ENSAYO PARA SOLDADURA MULTIPLE
CON ANILLO DE RESTRICCION - 6GR)

Figura 19 – Welding Test Positions and Their Designations Groove Welds in Pipe -
Posiciones de Ensayo para Soldadura y sus Designaciones para Soldaduras de Canal en
Tuberías

85
AWS A3.0:2001

PIPE ROTATED
(TUBERÍA ROTADA)

(A) FLAT WELDING TEST POSTION – 1F

(POSICIÓN DE ENSAYO PARA SOLDADURA PLANA – 1F)

(B) HORIZONTAL WELDING TEST POSTION – 2F

(POSICIÓN DE ENSAYO PARA SOLDADURA HORIZONTAL – 2F)

PIPE ROTATED
(TUBERÍA ROTADA)

(C) HORIZONTAL WELDING TEST POSTION – 2FR

(POSICION DE ENSAYO PARA SOLDADURA HORIZONTAL – 2FR)

Figura 20 – Welding Test Positions and Their Designations For Fillet Welds in Pipe –
Posiciones de Ensayo para Soldadura y sus Designaciones para Soldaduras de Filete en
Tuberías

86
 AWS A3.0:2001

(D) OVERHEAD WELDING TEST POSTION - 4F

(POSICION DE PRUEBA PARA SOLDADURA SOBRECABEZA – 4F)

(E) MULTIPLE WELDING TEST POSTION - 5F

(POSICION DE PRUEBA PARA SOLDADURA MULTIPLE – 5F)

(F) MULTIPLE WELDING TEST POSITION - 6F

(POSICIÓN DE PRUEBA PARA SOLDADURA MULTIPLE – 6F)

Figura 20 (Continuación) - Welding Test Positions and Their Designations for Fillet Welds
in Pipe – Posiciones de Prueba y sus Designaciones para Soldaduras de Filete en Tuberías

87
AWS A3.0:2001

DRAG ANGLE FOR BACKHAND WELDING

AND TRAVEL ANGLE (ANGULO DE
PUSH ANGLE FOR ARRASTRE PARA SOLDADURA HACIA
FOREHAND WELDING ADELANTE Y ANGULO DE DESPLAZAMIENTO)
AND TRAVEL ANGLE
(ANGULO DE EMPUJE
WORK ANGLE
PARA SOLDADURA
(ANGULO DE
HACIA ADELANTE Y DRAG ANGLE FOR
TRABAJO)
ANGULO DE BACKHAND
DESPLAZAMIENTO) WORK WELDING AND
PUSH ANGLE FOR ANGLE TRAVEL ANGLE
FOREHAND WELDING AND (ANGULO (ANGULO DE
TRAVEL ANGLE DE ARRASTRE PARA
(ANGULO DE EMPUJE PARA TRABAJO) SOLDADURA HACIA
SOLDADURA HACIA ADELANTE Y
ADELANTE Y ANGULO DE ANGULO DE
DESPLAZAMIENTO) DESPLAZAMIENTO)

WELD AXIS WELD

(EJE DE PROGRESSION
SOLDAURA) (AVANCE DE
SOLDADURA)
(A) GROOVE WELD
(SOLDADURA DE CANAL) WELD
PROGRESSION
WELD AXIS (AVANCE DE
(EJE DE SOLDAURA) SOLDADURA)
(B) FILLET WELD
(SOLDADURA DE FILETE)
WORK ANGLE
(ANGULO DE
DRAG ANGLE FOR BACKHAND PUSH ANGLE FOR FOREHAND
TRABAJO)
WELDING AND TRAVEL ANGLE WELDING AND TRAVEL ANGLE
(ANGULO DE ARRASTRE PARA (ANGULO DE EMPUJE PARA
SOLDADURA HACIA ADELANTE Y SOLDADURA HACIA ADELANTE Y
ANGULO DE DESPLAZAMIENTO) ANGULO DE DESPLAZAMIENTO)

TANGENT LINE
(LINEA TANGENTE)

WELD PROGRESSION
(AVANCE DE SOLDADURA)

CENTERLINE OF PIPE
(LINEA CENTRAL DE
LA TUBERIA)

(B) PIPE WELD

(SOLDADURA DE TUBERIA)

Figura 21 – Position of Beam, Filler Material, Gun, or Torch – Posición del Haz, Material
de Aporte, Pistola o Antorcha

88
 AWS A3.0:2001

(A) STRINGER BEAD

(CORDÓN RECTO)

(B) WEAVE BEAD

(CORDÓN CON OSCILACIÓN)

Nota General: Las flechas adyacentes a los cordones de soldadura indican el

movimiento aproximado del electrodo, flama, u otra fuente de energía relativa a
la pieza de trabajo.

Figura 22 -Weld Bead Types – Tipos de Cordones de Soldadura

89
AWS A3.0:2001

DIRECTION OF WELD PROGRESS

(DIRECCION DEL AVANCE DE SOLDADURA)

(A) BACKSTEP SEQUENCE

(SECUENCIA DE PASO PEREGRINO)

UNWELDED SPACES FILLED AFTER

WELDING OF INTERMITTENT BLOCKS
(ESPACIOS NO SOLDADOS
RELLENADOS DESPUES DE LOS
BLOQUES INTERMITENTES)

(B) BLOCK SEQUENCE

(SECUENCIA EN BLOQUE)

(C) CASCADE SEQUENCE

(SECUENCIA EN CASCADA)

Figura 23 – Welding Application Nomenclature –

Nomenclatura de Aplicación de Soldadura

90
 AWS A3.0:2001

COVER BEADS
(CORDONES DE
REVESTIMIENTO)

LAYERS (CAPAS) LAYERS (CAPAS)

(D) CROSS-SECTIONAL (E) CROSS-SECTIONAL

SEQUENCE * (SECUENCIA DE LA SEQUENCE * (SECUENCIA DE LA
SECCION TRANSVERSAL*) SECCION TRANSVERSAL*)

* Cada cordón de soldadura es enumerado secuencialmente

(G) CHAIN INTERMITTENT FILLET WELD

(F) BOXING (SOLDADURA DE FILETE INTERMITENTE EN
(ENCAJONADO) CADENA)

(H) STAGGERED INTERMKITTENT FILLET WELD (I) INTERMITTENT SEAM WELD

(SOLDADURA DE FILETE INTERMITENTE ALTERNADA) (SOLDADURA DE COSTURA INTERMITENTE)

Figura 23 – (Continuación) - Welding Application Nomenclature -

Nomenclatura de Aplicación de Soldadura

91
AWS A3.0:2001

FACE WELD FACE FACE WELD FACE

REINFORCEMENT (CARA DE LA SOLDADURA) REINFORCEMENT (CARA DE LA
(REFUERZO DE (REFUERZO DE SOLDADURA)
CARA) CARA)
WELD TOE
(PIE DE
SOLDADURA)

WELD TOE
ROOT (PIE DE ROOT
REINFORCEMENT SOLDADURA) REINFORCEMENT
(REFUERZO DE (REFUERZO DE RAIZ)
RAIZ)
(A)

ROOT
SURFACE
(SUPERFICIE
DE RAIZ)

WELD ROOT (RAIZ ROOT WELD ROOT (RAIZ

DE SOLDADURA) (B) SURFACE DE SOLDADURA)
(SUPERFICIE
DE RAIZ)
GROOVE WELD MADE AFTER WELDING
OTHER SIDE (SOLDADURA DE CANAL
HECHA DESPUES DE SOLDAR AL LADO
OPUESTO)
FACE REINFORCEMENT FACE REINFORCEMENT
(REFUERZO DE CARA) WELD ROOT (RAIZ
DE SOLDADURA) (REFUERZO DE CARA)
WELD ROOT (RAIZ
DE SOLDADURA)

BACK WELD
BACK WELD (SOLDADURA DE
(SOLDADURA FACE REINFORCEMENT REFUERZO)
DE REFUERZO) (REFUERZO DE CARA)
FACE REINFORCEMENT
(REFUERZO DE CARA)
(C)

Figura 24 – Parts of a Weld – Partes de una Soldadura

92
 AWS A3.0:2001

GROOVE WELD MADE AFTER WELDING

OTHER SIDE (SOLDADURA DE CANAL
HECHA DESPUES DE SOLDAR AL LADO
OPUESTO)

WELD ROOT (RAIZ WELD ROOT (RAIZ

DE SOLDADURA) DE SOLDADURA)

BACKING WELD
(SOLDADURA DE
BACKING WELD (D) RESPLALDO)
(SOLDADURA DE
RESPALDO)

WELD TOE (PIE DE

SOLDADURA)

FILLET WELD
LEG (SOLDADURA EN
(PIERNA) FILETE)

LEG
WELD ROOT (PIERNA)
(RAIZ DE WELD FACE
SOLDADURA) (CARA DE WELD ROOT (RAIZ
FILLET WELD SOLDADURA) DE SOLDADURA)
(SOLDADURA EN
FILETE)

(E)

Figura 24 (Continuación) - Parts of a Weld – Partes de una Soldadura

93
AWS A3.0:2001

JOINT SPACER
(ESPACIADOR
DE UNION)

(F)

WELD METAL HEAT BASE METAL

ZONE (ZONA AFFECTED ZONE (ZONA
DEL METAL DE ZONE (ZONA DEL METAL
SOLDAURA) AFECTADA POR BASE)
EL CALOR)
(G)

WELD ROOT (RAIZ

DE SOLDADURA)

Figura 24 (Continuación) - Parts of a Weld – Partes de una Soldadura

94
 AWS A3.0:2001

FILLET WELD
(SOLDADURA EN FILETE)

WELD ROOT (RAIZ

DE SOLDADURA)
WELD ROOT (RAIZ
DE SOLDADURA)

WELD ROOT (RAIZ

DE SOLDADURA)

WELD BEAD
BASE METAL (CORDON DE
(METAL BASE) SOLDADURA)

CÁLCULO DE LA DILUCIÓN DEL METAL BASE DEL ÁREA DE SECCIÓN DEL CORDÓN DE
SOLDADURA

% DILUTION (DILUCIÓN) = B x 100

A+B

(L)

Figura 24 – (Continuación) - Parts of a Weld – Partes de una Soldadura

95
AWS A3.0:2001

WELD ROOT (RAIZ

DE SOLDADURA)

SINGLE-SQUARE-GROOVE WELD
(SOLDADURA EN CANAL RECTO SIMPLE)

WELD ROOT (RAIZ

DE SOLDADURA)

DOUBLE-SQUARE-GROOVE WELD
(SOLDADURA EN CANAL RECTO DOBLE)

ROOT REINFORCEMENT
WELD ROOT (RAIZ (REFUERZO DE RAIZ)
DE SOLDADURA)

SINGLE-GROOVE WELD WITH ROOT REINFORCEMENT

(SOLDADURA EN CANAL SIMPLE CON REFUERZO DE RAIZ)

FILLET WELD WITH JOINT PENETRATION

WELD ROOT (RAIZ
(SOLDADURA EN FILETE CON
DE SOLDADURA)
PENETRACION DE LA UNION)

JOINT PENETRATION
(PENETRACION DE LA UNION)

FILLET WELD WITH JOINT PENETRATION

(SOLDADURA EN FILETE CON PENETRACION DE LA UNION)

Figura 24 – (Continuación) - Parts of a Weld – Partes de una Soldadura

96
 AWS A3.0:2001

CONVEXITY
(CONVEXIDAD)
ACTUAL THROAT
(GARGANTA REAL) LEG AND
SIZE
(PIERNA Y
TAMAÑO)

EFFECTIVE THROAT
(GARGANTA EFECTIVA) LEG AND SIZE
(PIERNA Y TAMAÑO)

THEORETICAL THROAT
(GARGANTA TEÓRICA)

CONVEX FILLET WELD

(SOLDADURA DE FILETE CONVEXA)

LEG
(PIERNA)

CONVAVITY SIZE
(CONCAVIDAD) (TAMAÑO)

ACTUAL THROAT AND EFFECTIVE THROAT LEG

(GARGANTA REAL Y GARGANTA EFECTIVA) SIZE (PIERNA)
(TAMAÑO)

THEORETICAL THROAT
(GARGANTA TEORICA)

CONCAVE FILLET WELD

(SOLDADURA DE FILETE CONVAVA)

Figura 25 - Weld Sizes – Tamaños de Soldadura

97
 AWS A3.0:2001

ACTUAL THROAT
(GARGANTA REAL)

EFFECTIVE THROAT
(GARGANTA EFECTIVA)

INCOMPLETE FUSION
(FUSION INCOMPLETA)

THEORETICAL THROAT
(GARGANTA TEORICA)

FILLET WELD WITH INCOMPLETE FUSION

(SOLDADURA DE FILETE CON FUSION INCOMPLETA)

ACTUAL THROAT AND EFFECTIVE THROAT

(GARGANTA REAL Y GARGANTA EFECTIVA)

ROOT OPENING
(APERTURA DE RAIZ)

THEORETICAL THROAT
(GARGANTA TEORICA)

T-JOINT WITH ROOT OPENING

(UNION EN T CON APERTURA DE RAIZ)

Figura 25 (Continuación) – Weld Sizes – Tamaños de Soldadura

98
 AWS A3.0:2001

LEG AND SIZE

(PIERNA Y TAMAÑO)

LEG AND SIZE

(PIERNA Y TAMAÑO)

UNEQUAL LEG FILLET WELD

(PIERNA DE SOLDADURA EN FILETE DESIGUAL)

SIZE
(TAMAÑO)

SIZE OF SEAM SPOT WELD

(TAMAÑO DE SOLDADURA DE PUNTO POR COSTURA)

Figura 25 (Continuación) – Weld Sizes – Tamaños de Soldadura

99
AWS A3.0:2001

SIZE
(TAMAÑO)

(G) ARC SEAM OR ARC SPOT WELD SIZES

(TAMAÑO DE CORDON DE SOLDADURA POR ARCO
O DE SOLDADURA DE PUNTO)

JOINT PENETRATION SIZE

(PENETRACIÓN DE LA UNIÓN) (TAMAÑO)
ROOT PENETRATION
(PENETRACIÓN DE RAÍZ)

(H) EDGE WELD SIZE

(TAMAÑO DE SOLDADURA DE BORDE)

(I) EFFECTIVE THROATS FOR PARTIAL JOINT PENETRATION GROOVE WELDS WITH REINFORCING FILLET
WELDS (GARGANTAS EFECTIVAS PARA SOLDADURAS EN CANAL EN UNIONES DE PENETRACIÓN PARCIAL
CON REFUERZO DE SOLDADURAS DE FILETE)

Figura 25 (Continuación) – Weld Sizes – Tamaños de Soldadura

100
 AWS A3.0:2001

JOINT PENETRATION
(PENETRACIÓN DE LA UNIÓN)
ROOT PENETRATION GROOVE WELD SIZE
(PENETRACIÓN DE RAÍZ) (TAMAÑO DE SOLDADURA EN CANAL)

INCOMPLETE JOINT PENETRATION

(PENETRACIÓN DE UNIÓN INCOMPLETA)
JOINT PENETRATION
ROOT PENETRATION (PENETRACIÓN DE LA UNIÓN)
(PENETRACIÓN DE RAÍZ) GROOVE WELD SIZE
(TAMAÑO DE SOLDADURA EN CANAL)

INCOMPLETE JOINT PENETRATION

(PENETRACIÓN DE UNIÓN INCOMPLETA)

INCOMPLETE JOINT PENETRATION

(PENETRACIÓN DE UNIÓN INCOMPLETA) FILLET WELD SIZE (TAMAÑO DE
SOLDADURA DE FILETE)

JOINT PENETRATION
(PENETRACIÓN DE LA UNIÓN)
GROOVE WELD SIZE
(TAMAÑO DE SOLDADURA EN
CANAL)
ROOT PENETRATION
(PENETRACIÓN DE RAÍZ) ROOT PENETRATION JOINT PENETRATION
INCOMPLETE JOINT PENETRATION (PENETRACIÓN DE RAÍZ) (PENETRACIÓN DE LA
(PENETRACIÓN DE UNIÓN INCOMPLETA) UNIÓN)
GROOVE WELD SIZE
JOINT PENETRATION (TAMAÑO DE
(PENETRACIÓN DE LA UNIÓN) SOLDADURA EN CANAL)
GROOVE WELD SIZE
(TAMAÑO DE SOLDADURA EN CANAL)

INCOMPLETE JOINT PENETRATION JOINT PENETRATION

(PENETRACIÓN DE UNIÓN INCOMPLETA)
TAMAÑO DE LA SOLDADURA DE CANAL
ES IGUAL A A + B
(PENETRACIÓN DE LA UNIÓN)
GROOVE WELD SIZE
(TAMAÑO DE SOLDADURA EN CANAL)

Figura 26 – Groove Weld Size and Joint Penetration – Tamaño de Soldadura en Canal y
Penetración de la Unión

101
AWS A3.0:2001

JOINT PENETRATION JOINT PENETRATION

(PENETRACIÓN DE LA UNIÓN) (PENETRACIÓN DE LA UNIÓN)
GROOVE WELD SIZE GROOVE WELD SIZE
(TAMAÑO DE SOLDADURA EN CANAL) (TAMAÑO DE SOLDADURA EN CANAL)

JOINT PENETRATION
(PENETRACIÓN DE LA UNIÓN)
GROOVE WELD SIZE
(TAMAÑO DE SOLDADURA EN CANAL)

INCOMPLETE JOINT PENETRATION

(PENETRACIÓN DE UNIÓN INCOMPLETA)

FLARE-BEVEL-GROOVE WELD
(SOLDADURA DE CANAL DE BISEL CURVO)

INCOMPLETE JOINT INCOMPLETE JOINT

PENETRATION PENETRATION
(PENETRACIÓN DE (PENETRACIÓN DE
UNIÓN INCOMPLETA) UNIÓN INCOMPLETA)

Figura 26 (Continuación) – Groove Weld Size and Joint Penetration – Tamaño de

Soldadura en Canal y Penetración de la Unión

102
 AWS A3.0:2001

WELDED FROM THIS SIDE

(SOLDADO DESDE ESTE LADO)

MELT THROUGH MELT THROUGH

(FUNDIDO COMPLETO) (FUNDIDO COMPLETO)

WELDED FROM THIS SIDE

(SOLDADO DESDE ESTE
LADO)

MELT THROUGH MELT

(FUNDIDO COMPLETO) THROUGH
(FUNDIDO
COMPLETO)

MELT THROUGH
(FUNDIDO COMPLETO)

*CASO ESPECIAL DE UNIONES DE PESTAÑA;

VER TAMBIÉN FIGURAS 10(B) Y 10(C)

CONVEX ROOT SURFACE CONCAVE ROOT SURFACE

(SUPERFICIE DE RAÍZ (SUPERFICIE DE RAÍZ
CONVEXA) CÓNCAVA)

Figura 27 – Melt-Through and Root Surface Profile – Fundido Completo y Perfil de

Superficie de Raíz

103
AWS A3.0:2001

Figura 28 – Complete Fusion – Fusión Completa

104
 AWS A3.0:2001

INCOMPLETE FUSION
(FUSIÓN INCOMPLETA)

INCOMPLETE FUSION
(FUSIÓN INCOMPLETA)

INCOMPLETE FUSION
(FUSIÓN INCOMPLETA)

INCOMPLETE FUSION INCOMPLETE FUSION

(FUSIÓN INCOMPLETA) (FUSIÓN INCOMPLETA)

Figura 29 – Incomplete Fusion – Fusión Incompleta

105
AWS A3.0:2001

DEPTH OF FUSION
(PROFUNDIDAD DE FUSIÓN)
FUSION FACE
(CARA DE FUSION)

DEPTH OF FUSION
(PROFUNDIDAD DE FUSIÓN)
FUSION FACE
WELD (CARA DE FUSION)
WELD INTERFACE INTERFACE
(INTERFASE DE SOLDADURA) DEPTH OF FUSION
(INTERFASE DE (PROFUNDIDAD DE FUSIÓN)
GROOVE WELD SOLDADURA)
(SOLDADURA DE CANAL)

DEPTH OF FUSION WELD INTERFACE

(PROFUNDIDAD DE FUSIÓN) (INTERFASE DE SOLDADURA)

FILLET WELD
(SOLDADURA DE FILETE)

WELD INTERFACE FUSION FACE

(INTERFASE DE SOLDADURA) (CARA DE FUSION)

SURFACING WELD SIZE

(SOLDADURA DE RECUBRIMIENTO) (TAMAÑO) FAYING SURFACE
(SUPERFICIE DE
WELD INTERFACE CONTACTO)
(INTERFASE DE SOLDADURA)

DEPTH OF FUSION
(PROFUNDIDAD DE FUSIÓN)

FUSION FACE WELD INTERFACE

(CARA DE FUSION) (INTERFASE DE SOLDADURA)

RESISTANCE SPOT OR SEAM WELD

(SOLDADURA DE PUNTOS O COSTURA
POR RESISTENCIA)

Figura 30 – Fusion Welds – Soldaduras de Fusión

106
 AWS A3.0:2001

BRAZE OR SOLDER INTERFACE

(INTERFASE DE SOLDADURA FUERTE O BLANDA)

BRAZE OR SOLDER INTERFACE

(INTERFASE DE SOLDADURA FUERTE O BLANDA)

BRAZED OR SOLDERED JOINT

(UNIÓN SOLDADA FUERTE O BLANDA)

BOND LINE
(LÍNEA DE UNIÓN)

THERMAL SPRAY DEPOSIT

(DEPÓSITO DE ROCIADO TÉRMICO)

WELD INTERFACE
(INTERFASE DE SOLDADURA)
UPSET WELD
(SOLDADURA DE RECALQUE)

WELD
INTERFACE
(INTERFASE DE SOLDADURA)
FRICTION WELD
(SOLDADURA POR FRICCIÓN)

Figura 31 – Joining without Fusion – Procesos de Unión sin Fusión

107
AWS A3.0:2001

TOE CRACKS UNDERBEAD CRAKS

(FISURAS EN EL PIE) (FISURAS BAJO EL CORDÓN)

UNDERCUT UNDERBEAD CRAKS

(SOCAVACIÓN) (FISURAS BAJO EL CORDÓN)
OVERLAP
(TRASLAPE)

UNDERCUT
(SOCAVACIÓN)
UNDERCUT
(SOCAVACIÓN)

OVERLAP
(TRASLAPE)

OVERLAP
(TRASLAPE)
UNDERFILL
(CONCAVIDAD)
UNDERFILL
(CONCAVIDAD)

UNDERFILL
(CONCAVIDAD)

Figura 32 – Weld Discontinuities – Discontinuidades de Soldadura

108
 AWS A3.0:2001

LEYENDA

1 CRATER CRACK
(FISURA DE CRÁTER)
2 FACE CRACK
(FISURA DE CARA)
3 HEAT-AFFECTED-ZONE CRACK
(FISURA EN LA ZONA AFECTADA POR
EL CALOR)
4 LAMELLAR TEAR
(DESGARRE LAMINAR)
5 LONGITUDINAL CRACK
(FISURA LONGITUDINAL)
6 ROOT CRACK
(FISURA DE RAÍZ)
7 ROOT SURFACE CRACK
(FISURA EN SUPERFICIE DE RAÍZ)
8 THROAT CRACK
(FISURA DE GARGANTA)
9 TOE CRACK
(FISURA EN EL PIE)
10 TRANSVERSE CRACK
(FISURA TRANSVERSAL)
11 UNDERBEAD CRACK
(FISURA POR DEBAJO DEL CORDÓN)
12 WELD INTERFACE CRACK
(FISURA EN LA INTERFASE DE
SOLDADURA)
13 WELD METAL CRACK
(SOLDADURA EN EL METAL DE
SOLDADURA)

Figura 33 – Crack Types – Tipos de Fisura

109
AWS A3.0:2001

ELECTRODE HOLDER
(PORTAELECTRODO)

ELECTRODE LEAD
ELECTRODE (CONDUCTOR DEL ELECTRODO)
(ELECTRODO)

POSITIVE
(POSITIVO)

WORKPIECE CONNECTION NEGATIVE

(CONEXIÓN A LA PIEZA DE TRABAJO) (NEGATIVO)
WORKPIECE LEAD
(CONDUCTOR DE LA
PIEZA DE TRABAJO) GROUND CONNECTION
(CONEXIÓN A TIERRA)

DIRECT CURRENT ELECTRODE POSITIVE

(CORRIENTE DIRECTA CON ELECTRODO CONECTADO AL POSITIVO)

ELECTRODE HOLDER
(PORTAELECTRODO)

ELECTRODE ELECTRODE LEAD

(ELECTRODO) (CONDUCTOR DEL ELECTRODO)

POSITIVE
(POSITIVO)

WORKPIECE CONNECTION NEGATIVE

(CONEXIÓN A LA PIEZA DE WORKPIECE LEAD (NEGATIVO)
TRABAJO) (CONDUCTOR DE LA
PIEZA DE TRABAJO) GROUND CONNECTION
(CONEXIÓN A TIERRA)

DIRECT CURRENT ELECTRODE NEGATIVE

(CORRIENTE DIRECTA CON ELECTRODO CONECTADO AL NEGATIVO)

Figura 34 – Welding Current Polarity – Polaridad de Corriente de Soldadura

110
 AWS A3.0:2001

NONCONSUMABLE ELECTRODE ORIFICE GAS

(ELECTRODO NO CONSUMIBLE) (GAS DEL ORIFICIO)

SHIELDING GAS CONSTRICTING NOZZLE

(GAS DE POTECCIÓN) (BOQUILLA CONSTRICTIVA)

GAS NOZZLE
(BOQUILLA DE GAS) PLENUM CHAMBER
(CÁMARA PRESURIZADA)

CONSTRICTING ORIFICE CONSTRICTING

LENGTH ORIFICE SET BACK
(LONGITUD DEL ORIFICIO (RETROCESO DEL
CONSTRICTIVO) ORIFICIO
CONSTRICTIVO)

STANDOFF DISTANCE
(DISTANCIA DE TRABAJO) WORKPIECE
(PIEZA DE TRABAJO)

Figura 35 – Plasma Arc Torch Nomenclature – Nomenclatura de la Antorcha

de Arco de Plasma

ORIFICE GAS
(GAS DEL ORIFICIO)

BACK CAP
(CASQUETE POSTERIOR) ELECTRODE LEAD
(CONDUCTOR DEL ELECTRODO)

SHIELDING GAS
COLLET (GAS DE POTECCIÓN)
(COLECTOR)

GAS NOZZLE
(BOQUILLA DE GAS) ELECTRODE EXTENSION
(EXTENSIÓN DEL ELECTRODO)
STICKOUT
(EXTREMO LIBRE DEL ALAMBRE)
WELDING WIRE, WELDING ROD
(ALAMBRE DE SOLDADURA, STANDOFF DISTANCE
VARILLA DE SOLDADURA) (DISTANCIA DE TRABAJO)

SHIELDING GAS NONCONSUMABLE ELECTRODE

(GAS DE POTECCIÓN) (ELECTRODO NO CONSUMIBLE)

WORKPIECE
(PIEZA DE TRABAJO)

Figura 36– Gas Tungsten Arc Welding Torch Nomenclature – Nomenclatura de la

Antorcha de Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno Bajo Protección Gaseosa

111
AWS A3.0:2001

ELECTRODE GUIDE TUBE

(TUBO GUÍA DE ELECTRODO)

MOLTEN SLAG
(ESCORIA FUNDIDA) ELECTRODE
WELD POOL (ELECTRODO)
(CHARCO DE SOLDADURA)
SOLIDIFIED
WELD METAL BACKING SHOE
(METAL DE (ZAPATA DE RESPALDO)
SOLDADURA
SOLIDIFICADO)
COMPLETED WELD
(SOLDADURA COMPLETADA)

WORKPIECE
(PIEZA DE TRABAJO)

ELECTROSLAG WELDING NOMENCLATURE

(NOMENCLATURA DE SOLDADURA POR ELECTROESCORIA)

WORKPIECE
(PIEZA DE TRABAJO)

ELECTRODE
(ELECTRODO)
CONSUMABLE GUIDE
(GUÍA DEL CONSUMIBLE) WORKPIECE
(PIEZA DE TRABAJO)
MOLTEN SLAG
(ESCORIA FUNDIDA)
WELD POOL
(CHARCO DE SOLDADURA)
BACKING SHOE
(ZAPATA DE RESPALDO)

WATER IN
WORKPIECE (INGRESO DE AGUA)
(PIEZA DE TRABAJO)

WATER OUT
(SALIDA DE AGUA)

CONSUMABLE GUIDE ELECTROSLAG WELDING NOMENCLATURE

(NOMENCLATURA DE LA GUÍA DEL CONSUMIBLE DE LA SOLDADURA POR ELECTROESCORIA)

Figura 37 - Electroslag Welding Process Nomenclature – Nomenclatura del Proceso de

Soldadura por Electroescoria

112
 AWS A3.0:2001

GAS NOZZLE CONTACT TIP

(BOQUILLA DE GAS) (PUNTA DE CONTACTO)

CONTACT TIP SETBACK

(RETROCESO DE LA PUNTA
DE CONTACTO)

ELECTRODE EXTENSION
STICKOUT (EXTENSIÓN DEL ELECTRODO)
(EXTREMO LIBRE DEL ALAMBRE)
STANDOFF DISTANCE
WORKPIECE (DISTANCIA DE
(PIEZA DE TRABAJO) TRABAJO) CONSUMABLE ELECTRODE
(ELECTRODO CONSUMIBLE)

CONTACT TIP
(PUNTA DE CONTACTO)

LONG ELECTRODE EXTENSION

INSULATING NOZZLE (EXTENSIÓN DEL ELECTRODO LARGA)
(BOQUILLA AISLANTE)
STICKOUT
(EXTREMO LIBRE DEL
STANDOFF DISTANCE ALAMBRE)
(DISTANCIA DE TRABAJO)
WORKPIECE CONSUMABLE ELECTRODE
(PIEZA DE TRABAJO) (ELECTRODO CONSUMIBLE)

LONG ELECTRODE EXTENSION WITH AN INSULATING NOZZLE

(EXTENSIÓN DE ELECTRODO LARGA CON UNA BOQUILLA AISLANTE)

Figura 38- Gas Metal Arc and Flux Cored Arc Welding Gun Nomenclature –
Nomenclatura de la Pistola de Soldadura por Arco con Electrodo Metálico bajo Protección
Gaseosa y Soldadura por Arco con Electrodo de Núcleo Fundente

113
 AWS A3.0:2001

ELECTRODE
(ELECTRODO)

CONTACT TIP
(PUNTA DE CONTACTO)

GAS NOZZLE
(BOQUILLA DE GAS)

GAS SHIELDING
(PROTECCIÓN GASEOSA) LARGE DROPLET
WORKPIECE (GOTA GRANDE)
(PIEZA DE TRABAJO)

GOBULAR TRANSER
(TRANSFERENCIA GLOBULAR)

CURRENT
(CORRIENTE) TIME
(TIEMPO)

ZERO REIGNITION
(CERO) (REIGNICIÓN)
SHORT EXTINCTION
ARCING PERIOD (EXTINCIÓN)
(COR-
VOLTAGE TO) (PERIODO DE
ELECTRODE (VOLTAJE) FORMACIÓN DE
(ELECTRODO) ARCO)

CONTACT TIP ZERO

(PUNTA DE CONTACTO) (CERO)

GAS NOZZLE
(BOQUILLA DE GAS)

SCHEMATIC REPRESENTATION OF SHORT

GAS SHIELDING SHORT CIRCUITING METAL TRANSFER
(PROTECCIÓN GASEOSA) DROPLET (REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE LA
(GOTA TRANSFERENCIA EN CORTO CIRCUITO)
WORKPIECE PEQUEÑA)
(PIEZA DE TRABAJO)

SPRAY TRANSER
(TRANSFERENCIA DE ROCÍO)

Figura 39 - Metal Transfer in Gas Metal Arc Welding – Transferencia de Metal en

Soldadura por Arco con Electrodo Metálico Bajo Protección Gaseosa

114
 AWS A3.0:2001

PURE ACETYLENE FLAME

(LLAMA DE ACETILENO PURO)

CONE WHITE
(CONO BLANCO)

NEARLY COLORLESS
(CASI INCOLORO)

NO ACETYLENE FEATHER
(SIN PENACHO DE ACETILENO) BLUISH COLORLESS
(COLOR AZULADO)

NEUTRAL FLAME
(LLAMA NEUTRA)

CONE WHITE
(CONO BLANCO)

BLUISH TO ORANGE
(AZULADO A NARANJA)

SHORTER THAN NEUTRAL FLAME CONE

NEARLY COLORLESS
(MÁS CORTO QUE EL CONO DE LA LLAMA (CASI INCOLORO)
NEUTRA)
OXIDIZING FLAME
(LLAMA OXIDANTE)

CONE WHITE
(CONO BLANCO)

WHITE
(BLANCA)

ACETLYLENE FEATHER INTENSE WHITE

WITH FEATHERY EDGE LIGHT ORANGE
(PENACHO ACETILÉNICO INTENSO BLANCO (NARANJA CLARO)
CON BORDE PLUMOSO)

CARBURIZING (REDUCING) FLAME

(LLAMA CARBURANTE (REDUCTORA)

Figura 40- Oxyacetylene Flame – Llama Oxiacetilénica

115
AWS A3.0:2001

CUTTING TIP
(PUNTA DE CORTE)

DRAG
(ARRASTRE)

KERF
(CORTE)

Figura 41 - Oxygen Cutting – Corte por Oxígeno

SPINDLE
HOLE
(HOYO PARA
EJE)

SPOOLED
FILLER
METAL
(METAL DE
APORTE EN
CARRETE)

BARREL
(BARRIL) COILED FILLER METAL
FLANGE SUPPORT (METAL DE APORTE
(PESTAÑA) (SOPORTE) EMBOBINADO)

SPOOL COIL WITH SUPPORT

(CARRETE) (BOBINA CON SOPORTE)

Figura 42 - Filler Metal Packaging – Empaque del Metal de Aporte

116
 AWS A3.0:2001

COLLAR ATTACHED TO SHAFT WELDED COLLAR MACHINED COLLAR

(COLLAR SUJETO AL EJE) (COLLAR SOLDADO) (COLLAR MAQUINADO)

MECHANICALLY ATTACHED COLLAR WELDED AND MACHINED COLLARS

(COLLAR ADJUNTADO MECÁNICAMENTE) (COLLARES SOLDADOS Y MAQUINADOS)
GROOVES (CANALES) THREADS (HILOS)

DOVETAILING
(REBAJE ANGULAR
TIPO COLA DE
MILANO)

ROTARY
ROUGHENING KNURLING
(DESBASTADO (MOLETEADO)
ROTATORIO)
DOVETAILING GROOVE AND THREADING AND
(REBAJE ANGULAR TIPO COLA ROTARY KNURLING
DE MILANO) ROUGHENING (ROSCADO Y
(ACANALADO Y MOLETEADO)
DESBASTADO
ROTATORIO)

Figura 43 - Thermal Spraying Surface Preparation – Preparación Superficial para Rociado

Térmico

117
 AWS A3.0:2001

FRICTION WELDING FORCE

(FUERZA DE SOLDADURA POR
FRICCIÓN)

AXIS OF ROTATION
(EJE DE ROTACIÓN)

WELD STARTS COMPLETED WELD

(INICIO DE SOLDADURA) (SOLDADURA COMPLETADA)

FORGE FORCE
(FUERZA DE FORJA)

FRICTION SPEED
(VELOCIDAD DE FRICCIÓN)
FORCE FORGE UPSET DISTANCE
(FUERZA) (DISTANCIA DE RECALQUE DE
FORJA)
FRICTION WELDING FORCE
(FUERZA DE SOLDADURA POR FRICCIÓN)

UPSET DISTANCE
(DISTANCIA DE RECALQUE)
SPEED UPSET
(VELO- (RECAL-
CIDAD) QUE) FRICTION UPSET DISTANCE
(DISTANCIA DE RECALQUE DE FRICCIÓN) COMPLETION OF WELDING
(FINALIZACIÓN DE SOLDADURA)
TIME
(TIEMPO)

Figura 44 - Generalized Diagram of Inertia Friction Welding – Diagrama Generalizado de

Soldadura por Fricción Inercial

118
 AWS A3.0:2001

FRICTION WELDING FORCE

(FUERZA DE SOLDADURA POR
FRICCIÓN)

AXIS OF ROTATION
(EJE DE ROTACIÓN)

WELD STARTS
COMPLETED WELD
(INICIO DE SOLDADURA)
(SOLDADURA COMPLETA)

FORGE FORCE FORGE UPSET

(FUERZA DE FORJA) DISTANCE
(DISTANCIA DE
RECALQUE DE
FORCE FORJA)
(FUERZA)

UPSET DISTANCE
(DISTANCIA DE
RECALQUE)

SPEED UPSET
(VELO- (RECAL-
FRICTION UPSET DISTANCE
CIDAD) QUE) COMPLETION OF
(DISTANCIA DE RECALQUE DE FRICCIÓN)
WELDING
TIME
(FINALIZACIÓN DE
(TIEMPO)
SOLDADURA)

Figura 45 - Generalized Diagram of Direct Drive Friction Welding – Diagrama

Generalizado de Soldadura por Fricción con Conducción Directa

119
AWS A3.0:2001

PARALLEL WELDING
(SOLDADURA EN PARALELO)

SERIES WELDING
(SOLDADURA EN SERIE)

Figura 46 - Typical Arrangements for Multiple Spot Welding – Arreglos Típicos para
Soldadura de Puntos Múltiple

120
 AWS A3.0:2001

DIRECT WELDING
(SOLDADURA DIRECTA)

INDIRECT WELDING
(SOLDADURA INDIRECTA)

Figura 47 - Typical Arrangements for Single Spot Welding – Arreglos Típicos para
Soldadura de Puntos Simple

121
AWS A3.0:2001

CURRENT
(CORRIENTE)

TIME
(TIEMPO)

PULSE PULSE
(PULSO) (PULSO)
INTERPULSE TIME
(TIEMPO ENTRE PULSOS)
IMPÚLSE
(IMPULSO)

CURRENT
(CORRIENTE)

WELD INTERVAL
(INTERVALO DE SOLDADURA)
HEAT TIME
(TIEMPO DE COOL TIME
CALENTAMIENTO) (TIEMPO DE
ENFRIA-
MIENTO)

TIME
(TIEMPO)
PULSE PULSE
(PULSO) (PULSO)
INTERPULSE TIME
(TIEMPO ENTRE PULSOS)
IMPÚLSE
(IMPULSO)

Figura 48 - Resistance Welding Current Characteristics for Frequency Converter

Equipment – Características de Corriente de Soldadura por Resistencia para un Equipo
Convertidor de Frecuencia

122
 AWS A3.0:2001

FORGE DELAY TIME MAY BE INTIATED AT

SOME OTHER PONT INTHE WELDING CYCLE
(TIEMPO DE RETRASO DE FORJA PUEDE SER
INICIADO EN ALGUN OTRO PUNTO EN EL CICLO FORGE FORCE
WELDING
DE SOLDADURA) (FUERZA DE FORJA)
CURRENT OR
ELECTRODE
FORCE
(CORRIE NTE DE
SOLDADURA O FORGE DELAY TIME
FUERZA DE (TIEMPO DE RETRAZO DE FORJA)
ELECTRODO) PULSE IMPÚLSE
(PULSO) (IMPULSO)
WELDING CURRENT
ELECTRODE FORCE
(CORRIENTE DE SOLDADURA)
(FUERZA DE
ELECTRODO)

TIME
(TIEMPO)
QUENCH TEMPER
COOL TIME TIME TIME HOLD TIME
(TIEMPO DE (TIEMPO DE (TIEMPO DE (TIEMPO DE
SQUEEZE PREHEAT UPSLOPE ENFRIAMIENTO) RETENCIÓN)
TIME TIME TIME TEMPLE) REVENIDO)
(TIEMPO DE (TIEMPO DE (TIEMPO DE
DOWNSLOPE TIME
APRIETE) PRECALEN- PENDIENTE HEAT TIME
TAMIENTO)ASCENDENTE) (TEIMPO DE PENDIENTE DESCENDENTE
(TIEMPO DE
CALENTAMIENTO)
PREWELD INTERVAL WELD INTERVAL POSTWELD INTERVAL
(INTERVALO PRE SOLDADURA)(INTERVALO DE SOLDADURA) (INTERVALO POST SOLDADURA)
WELDING CYCLE
(CICLO DE SOLDADURA)

Figura 49 - Multiple–Impulse Resitance Spot Weldign Schedule – Plan de Soldadura de

Punto por Resistencia de Impulso Múltiple

WELDING
CURRENT OR
ELECTRODE
FORCE
(CORRIE NTE DE
SOLDADURA O
FUERZA DE ELECTRODE FORCE WELDING CURRENT
ELECTRODO) (FUERZA DE (CORRIENTE DE SOLDADURA)
ELECTRODO)

TIME
(TIEMPO)

WELD TIME HOLD

SQUEEZE TIME (TIEMPO DE TIME OFF TIME
(TIEMPO DE APRIETE) SOLDADURA) (TIEMPO DE (TIEMPO DE
RETENCIÓN) APAGADO)
WELDING CYCLE
(CICLO DE SOLDADURA)

Figura 50 - Single–Impulse Resitance Spot Weldign Schedule – Plan de Soldadura de Punto

por Resistencia de Impulso Simple

123
AWS A3.0:2001

WELD JOINT
(UNIÓN DE SOLDADURA)
WELD POINT
(PUNTO DE
SOLDADURA)

SQUEEZE WELD
ROLL (SOLDADURA
(RODILLO DE
APRIETE)

CURRENT PATH
(TRAYECTORIA PRESSURE PAD
CURRENT PATH DE CORRIENTE) (ALMOHADILLAS
(TRAYECTORIA DE DE PRESIÓN)
CORRIENTE)

BUTT JOINT MADE BY HIGH-FREQUENCY BUTT JOINT MADE BY HIGH-FREQUENCY

UPSET WELDING UPSET WELDING
(UNIÓN A TOPE REALIZADA CON SOLDADURA (UNIÓN A TOPE REALIZADA CON SOLDADURA
POR RECALQUE DE ALTA FFRECUENCIA) POR RECALQUE DE ALTA FFRECUENCIA)
WELD JOINT
(UNIÓN DE SOLDADURA)
SQUEEZE ROLL
(RODILLO DE APRIETE)

WELD POINT
(PUNTO DE SOLDADURA)

CURRENT PATH
(TRAYECTORIA DE CORRIENTE)

LAP JOINT MADE BY HIGH-FREQUENCY UPSET

WELDING
(UNIÓN A TRASLAPE REALIZADA CON SOLDADURA
POR RECALQUE DE ALTA FFRECUENCIA)

Figura 51- High-Frequency Resistance Welding – Soldadura por Resistencia de Alta

Frecuencia

124
 AWS A3.0:2001

HIGH-FREQUENCY
POWER
(FUENTE DE PODER DE WELD
ALTA FRECUENCIA) (SOLDADURA)

PINCH ROLL
(RODILLO DE
PINCHADO)

WELDING CURRENT
(CORRIENTE DE SOLDADURA)

HIGH FREQUENCY UPSET WELDING OF TUBE

(SOLDADURA DE RECALQUE DE ALTA FRECUENCIA
DE UN TUBO)

HIGH-FREQUENCY
POWER
(FUENTE DE PODER DE
ALTA FRECUENCIA)

WELD
(SOLDADURA)

PINCH ROLL
(RODILLO DE
PINCHADO)

WELDING CURRENT
(CORRIENTE DE SOLDADURA)
INDUCTION WORK COIL (WATER COOLED)
(BOBINA DE INDUCCIÓN DE TRABAJO
(REFRIGERADA CON AGUA))

INDUCTION UPSET WELDING OF TUBE

(SOLDADURA DE RECALQUE POR INDUCCIÓN DE UN TUBO)

Figura 51 - (Continuación) – High-Frequency Resistance Welding – Soldadura por

Resistencia de Alta Frecuencia

125
 AWS A3.0:2001

HIGH PULSE CURRENT

WELDING CURRENT (CORRIENTE DE PULSO ALTO)
(CORRIENTE DE SOLDADURA)
FINAL TAPER CURRENT
HOT START
(CORRIENTE FINAL DE
CURRENT AND CURRENT
DISMINUCIÓN)
HIGH (CORRIENTE
FREQUENCY DE INICIO INITIAL FINAL CURRENT
(CORRIE NTE CALIENTE) CURRENT (CORRIENTE
Y ALTA (CORRIEN- LOW PULSE FINAL)
FRECUENCIA) TE INICIAL) CURRENT
(CORRIENTE DE LOW PULSE TIME
HIGH PULSE TIME PULSO BAJO) (TIEMPO DE PULSO BAJO)
PREFLOW TIME (TIEMPO DE PULSO ALTO)
(TIEMPO DE UPSLOPE TAPER TIME
PREFLUJO) TIME TAPER DELAY TIME (TIEMPO DE
(TIEMPO DE (TIEMPO DE RETARDO) DISMINUCIÓN)
PENDIENTE WELDING TIME DOWNSLOPE TIME
(TIEMPO DE PENDIENTE POSTFLOW
ASCENDENTE) (TIEMPO DE SOLDADURA)
WIRE FEED SPEED, DESCENDENTE TIME
TRAVEL SPEED, GAS PULSE WELDING CYCLE TIME (TIEMPO DE
START (TIEMPO DE CICLO DE SOLDADURA) POSTFLUJO)
AND WATER
DELAY COOLING WATER
CONTROL
TIME (AGUA DE ENFRIAMIENTO)
(VELOCIDAD DE (TIEMPO DE
ALIMENTACION DEL RETRASO
ALAMBRE, DE INICIO SHIELDING GAS
VELOCIDAD DE DE PULSO) (GAS DE PROTECCIÓN)
AVANCE, CONTROL WIRE FEED SPEED
DE GAS Y AGUA) (VELOCIDAD DE ALIMENTACION DEL ALAMBRE)

ON TRAVEL SPEED
(ENCENDIDO) (VELOCIDAD DE AVANCE)
TRAVEL START DELAY TIME FILLER METAL STOP DELAY TIME
(TIEMPO DE RETARDO DE INICIO DE (TIEMPO DE RETARDO DE LA PARADA
FILLER METAL START DESPLAZAMIENTO) DEL METAL DE APORTE)
DELAY TIME TRAVEL STOP DELAY TIME
(TIEMPO DE RETARDO DEL (TIEMPO DE RETARDO DE PARADA DE
INICIO DEL METAL DE DESPLAZAMIENTTO)
APORTE)

Figura 52 - Typical GTAW or PAW Program for Automatic Welding –

Programa GTAW o PAW Típico para Soldadura Automática

WELDING CURRENT
START CURRENT (CORRIENTE DE SOLDADURA)
(CORRIENTE DE
ARRRANQUE) WIRE FEED SPEED CRATER FILL CURRENT
(VELOCIDAD DE (CORIENTE DE LLENADO DE
ALIMENTACION DEL CRATER)
ARC CURRENT, ALAMBRE)
VOLTAGE AND WIRE
FEED SPEED WELDING VOLTAGE
(CORRIENTE DE ARCO, START VOLTAGE (VOLTAJE DE
VOLTAJE Y VELOCIDAD (VOLTAJE DE SOLDADURA)
DE ALIMENTACION DE ARRANQUE)
ALMABRE) CRATER FILL VOLTAGE
(VOLTAJE DE LLENADO DE
ARCO)
WELD TIME
(TIEMPO DE SOLDADURA)
PREFLOW TIME START TIME CRATER FILL MELTBACK TIME POSTFLOW TIME
(TIEMPO DE (TIEMPO DE INICIO) TIME (TIEMPO (TIEMPO (TIEMPO DE
PREFLUJO) WELDING CYCLE TIME DE LLENADO DESPUES DE LA POSTFLUJO)
DE CRATER) FUSION)
(TIEMPO DE CICLO DE
SOLDADURA)

Figura 53 - Typical GMAW, FCAW, and SAW Program for Automatic Welding –
Programa GMAW, FCAW y SAW Típico para Soldadura Automática

126
 SOLDADURA POR ARCO (AW)

soldadura de espárragos por arco SW AWS A3.0:2001

soldadura por hidrógeno atómico AHW
soldadura por arco con electrodo desnudo BMAW
soldadura por arco de carbon
soldadura por arco con electrodo de carbón CAW-G
soldadura por arco con electrodo de carbón CAW-S
soldadura por arco con electrodos SOLDADURA POR RESISTENCIA (RW)
gemelos de carbón CAW-T
soldadura electrogas EGW soldadura por chisporroteo FW
soldadura por arco con electrodo de núcleo fundente FCAW soldadura por resistencia bajo presión
soldadura por arco con electrodo de núcleo controlada RW-PC
fundente y protección gaseosa FCAW-G soldadura por proyección PW
soldadura por arco con alambre tubular soldadura de costura por resistencia RSEW
con núcleo de fundente autoprotegido FCAW-S soldadura de costura de alta frecuencia RSEW-HF
soldadura por arco con electrodo metálico bajo soldadura de costura por inducción RSEW-I
protección gaseosa GMAW soldadura de costura por estampado RSEW-MS
soldadura por arco pulsado con electrodo soldadura de punto por resistencia RSW
metálico bajo protección gaseosa GMAW-P soldadura de recalque UW
soldadura por arco en cortocircuito con alta frecuencia UW-HF
electrodo de metal protegido con gas GMAW-S inducción UW-I
soldadura por arco con electrodo de tungsteno bajo
protección gaseosa GTAW
soldadura por arco con electrodo de tungsteno
protegido con gas pulsado GTAW-P
soldadura por arco rotado magnéticamente MIAW
soldadura por arco de plasma PAW
soldadura por arco con electrodo de metal revestido SMAW
soldadura por arco sumergido SAW SOLDADURA EN ESTADO SÓLIDO (SSW)
soldadura por arco sumergido en serie SAW-S
soldadura por coextrusión CEW
soldadura en frío CW
soldadura por difusión DFW
SOLDADURA BLANDA (S) soldadura por presión isostática
en caliente HIPW
soldadura blanda por soldadura por explosión EXW
inmersión DS soldadura por forja FOW
soldadura blanda en horno FS soldadura por fricción FRW
soldadura blanda por soldadura por fricción con
inducción IS conducción directa FRW-DD
soldadura blanda infrarroja IRS PROCESOS DE soldadura mediante batido
soldadura blanda por cautín INS por fricción FSW
soldadura blanda por
SOLDADURA Y soldadura por fricción inercial FRW-I
resistencia RS UNIÓN soldadura por presión en caliente HPW
soldadura blanda por soldadura por rodillo ROW
antorcha TS soldadura ultrasónica USW
soldadura blanda ultrasónica USS
soldadura blanda por gas y
presión WS
OTRAS PROCESOS DE SOLDADURA Y UNIÓN
SOLDADURA CON GAS
OXICOMBUSTIBLE (OFW) unión adhesiva AB
soldadura fuerte BW
soldadura acetilénica con aireAAW soldadura fuerte por arco ABW
soldadura oxiacetilenica OAW soldadura fuerte por arco con
soldadura por oxihidrógeno OHW electrodos de carbón CABW
soldadura por gas y presión PGW soldadura fuerte por haz de
electrones EBBW
SOLDADURA FUERTE (B) soldadura fuerte exotérmica EXBW
soldadura fuerte por flujo FLB
soldadura fuerte por bloque BB soldadura por flujo FLOW
soldadura fuerte por difusión DFB soldadura fuerte por rayo láser LBBW
soldadura fuerte por soldadura por haz de electrones EBW
inmersión DB alto vacío EBW-HV
soldadura fuerte exotérmica EXB vacío medio EBW-MV
soldadura fuerte en horno FB sin vacío EBW-NW
soldadura fuerte por soldadura por rayo láser ESW
inducción IB soldadura por electroescoria con
soldadura fuerte infrarroja IRB guía consumible ESW-CG
soldadura fuerte por soldadura por inducción IW
resistencia RB soldadura por electro-escoria LBW
soldadura fuerte por soldadura por percusión PEW
antorcha TB soldadura por termita TW
soldadura fuerte por arco
con electrodos gemelos
de carbón TCAB

Figura 54A – Master Chart of Welding and Joinig Processes – Carta Maestra de los
procesos de Soldadura y Unión

127
AWS A3.0:2001

ROCIADO TÉRMICO (THSP)

rociado por arco ASP
rociado por llama FLSP
wire frame spraying FLSP-W
rociado térmico por oxicombustible
de alta velocidad HVOF
rociado por plasma PSP
rociado por plasma en vacío VPSP

PROCESOS AFINES

CORTE TÉRMICO (TC)

CORTE CON OXÍGENO (OC) CORTE POR HAZ DE ALTA ENERGÍA CORTE POR ARCO (AC)

corte con fundente OC-F corte por haz electrones EBC corte por arco de carbón CAC
corte con polvo metálico OC-P soldadura por rayo láser LBC corte por arco de
corte con gas oxicombustible OFC aire LBC-A carbón con aire CAC-A
corte oxiacetilénico OFC-A evaporativo LBC-EV corte con arco de metal bajo
corte por oxihidrógeno OFC-H gas inerte LBC-IG protección gaseosa GMAC
corte con oxigas natural OFC-N oxígeno LBC-O corte por arco con electrodo
corte con oxipropano OFC-P de tungsteno bajo protección
corte por arco con oxígeno OAC gaseosa GTAC
remoción por oxígeno OG corte por arco de plasma PAC
corte con lanza de oxígeno OLC corte por arco con electrodo
de metal revestido SMAC

Figura 54B – Master Chart of Allied Processes - Carta Maestra de los Procesos Afines

128
 AWS A3.0:2001

Operación Método Categoría del

Proceso

Sujeción Soldadura
Mecánica por Fusión

Soldadura
Unión de Unión en Estado
Materiales Sólido

Soldadura
Unión de
Fuerte y
Adhesiva
Blanda

Figura 55 – Joining Method Chart - Carta de Métodos de Unión

129
 AWS A3.0:2001

Categoría Fuente de Fuente Carga Protección Proceso

Proceso de Unión Energía Térmica Mecánica*
*Presión normal a las superficies de GTAW GMAW PAW EGW

Gas
AWW

CAW BMAW

SMAW SAW FCAW EGW

Arco Fundente

Deformación por FW SW
presión

Presión PEW

Fundente ESW

Resistencia

Presión RSW RSEW PW

Electrica

Radiación EBW
Vacío

LBW

Soldadura
Conducción FLOW
por Fusión

Inducción IW

Contacto OAW OHW AAW

por Llama Llama

Química
Reactivos TW
Fundente
Solidos

Figura 56 – Fusion Welding Classification Chart – Carta de Clasificación de Soldadura por

Fusión

130
 AWS A3.0:2001

DEFINICIONES
Designación Proceso de soldadura Designación Proceso de soldadura Designación Proceso de soldadura
soldadura acetilénica Soldadura por Soldadura por
AAW FW PW
con aire chisporroteo Proyección
Soldadura por arco con
soldadura por hidrógeno Soldadura de Costura
AHW GMAW electrodo metálico bajo RSEW
atómico por Resistencia
protección gaseosa
Soldadura por arco con
soldadura por arco con Soldadura de Punto por
BMAW GTAW electrodo de tungsteno RSW
electrodo desnudo Resistencia
bajo protección gaseosa
soldadura por arco de Soldadura por Arco
CAW IW Soldadura por inducción SAW
carbón Sumergido
Soldadura por Arco con
Soldadura por haz de
EBW LBW Soldadura por rayo láser SMAW Electrodo Manual
electrodos
Revestido
Soldadura Soldadura de
EGW Soldadura electrogas OAW SW
Oxiacetilénica Espárragos por Arco
Soldadura por Soldadura por
ESW OHW TW Soldadura por Termita
electroescoria Oxihidrógeno
Soldadura por Arco de
FLOW Soldadura por flujo PAW
Plasma
Soldadura por arco con
FCAW electrodo de núcleo PEW Soldadura por Percusión
fundente

Figura 56 (Continuación) – Fusion Welding Classification Chart – Carta de Clasificación

de Soldadura por Fusión

131
 AWS A3.0:2001

Categoría Fuente de Fuente Carga Protección Proceso

Proceso de Unión Energía Térmica Mecánica*

*Presión normal a las superficies de Gas HPW

Vacío HPW
Deformación por
Presión
FOW ROW CEW

Radiación
Gas DFW

Presión

Vacío DFW

Gas IW

Eléctrica Inducción Presión

Vacío IW

Deformación por
UW
Presión

Resistencia

RSW RSEW
Presión

Contacto por Deformación por PGW

Llama Presión

Presión Gas DFW

Soldadura
en estado Química Radiación
Solido
Deformación por FOW ROW CEW
Presión

Explosión Deformación EXW

Deformación por FRW FSW

Presión

Fricción

Presión USW
Mecánica

Deformación por CW
Presión

Figura 57 – Solide-State Welding Classification Chart - Carta de Clasificación de

Soldadura en Estado Sólido

132
 AWS A3.0:2001

DEFINICIONES
Designación Proceso de soldadura Designación Proceso de soldadura Designación Proceso de soldadura
Soldadura por Soldadura de Costura
CEW FRW Soldadura por Fricción RSEW
Coextrusión por Resistencia
Soldadura mediante Soldadura de Punto por
CW Soldadura en Frío FSW RSW
batido por fricción Resistencia
Soldadura por presión
DFW Soldadura por Difusión HPW ROW Soldadura por Rodillo
en caliente
Soldadura por gas y
EXW Soldadura por Explosión IW USW Soldadura Ultrasónica
presión
Soldadura por gas y
FOW Soldadura por Forja PGW UW Soldadura de Recalque
presión

Figura 57 (Continuación) – Solide-State Welding Classification Chart - Carta de

Clasificación de Soldadura en Estado Sólido

133
AWS A3.0:2001

Categoría Fuente de Fuente Carga Protección Proceso

Proceso de Unión Energía Térmica Mecánica*

*Presión normal a las superficies de

Fundente TCAB

Arco

Gas TCAB

Resistencia Presión Fundente RB RS

DB BB FLB USS

Condución Fundente

WS DS INS

Gas IB

Fundente IB IS

Vacío IB
Eléctrica Inducción

Gas DFB

Presión

Vacío DFB

Gas FB IRB

Fundente FB IRB IRS FS

Vacío FB IRB
Radiación
Soldadura
Fuerte y
Gas DFB
Blanda
Presión

Vacío DFB

Contacto por TB TS
Fundente
Llama

Química

Fundente FB

Radiación

Gas FB

BB FLB

Conducción Fundente

WS DS INS

Figura 58 – Brazing and Soldering Classification Chart – Carta de Clasificación de

Soldadura Fuerte y Soldadura Blanda

134
 AWS A3.0:2001

DEFINICIONES
Designación Proceso de soldadura Designación Proceso de soldadura Designación Proceso de soldadura
Soldadura Fuerte por Soldadura Blanda en Soldadura Fuerte por
AB FS RB
Arco Horno Resistencia
Soldadura Fuerte por Soldadura Fuerte por Soldadura Blanda por
BB FLB RS
Bloque Flujo Resistencia
Soldadura Fuerte por
Soldadura Fuerte por Soldadura Fuerte por
TCAB Arco con Electrodos IB TB
Inducción Antorcha
Gemelos de Carbón
Soldadura Fuerte por Soldadura Blanda por Soldadura Blanda por
DB IS TS
Inmersión Inducción Antorcha
Soldadura Blanda por Soldadura Fuerte Soldadura Blanda
DS IRB USS
Inmersión Infrarroja Ultrasónica
Soldadura Fuerte por Soldadura Blanda Soldadura Blanda
DFB IRS WS
Difusión Infrarroja Ondulada
Soldadura Fuerte en Soldadura blanda por
FB INS
Horno cautín

Figura 58 (Continuación) – Brazing and Soldering Classification Chart – Carta de

Clasificación de Soldadura Fuerte y Soldadura Blanda

135
AWS A3.0:2001
Tabla 1
Letter Designation of Welding, Joining and Allied Processes - Letras
Asignadas para Soldadura, Unión y Procesos Afines
Proceso LetraAsignada
adhesive bonding………………………………………….AB
unión adhesiva
arc welding………………………………………………...AW
soldadura por arco
arc stud welding…..……………………………………SW
soldadura de espárragos por arco
atomic hydrogen welding……………………………AHW
soldadura por hidrógeno atómico
bare metal arc welding…………………………….BMAW
soldadura por arco con electrodo desnudo
carbon arc welding ……………………………….....CAW
soldadura por arco de carbon
gas carbon arc welding……………………… CAW-G
soldadura por arco con electrodo de carbón
protegido con gas
shielded carbon arc welding………………….CAW-S
soldadura por arco con electrodo de carbón
revestido
twin carbon arc welding……………………….CAW-T
soldadura por arco con electrodos gemelos de
carbón
electrogas welding…………………………………..EGW
soldadura electrogas
flux cored arc welding……………………………...FCAW
soldadura por arco con electrodo de núcleo fundente
gas shielded flux cored arc welding……….FCAW-G
soldadura por arco con electrodo de núcleo
fundente y protección gaseosa
self shielded flux cored arc welding………..FCAW-S
soldadura por arco con alambre tubular con núcleo
de fundente autoprotegido
gas metal arc welding……………………............GMAW
soldadura por arco con electrodo metálico bajo
protección gaseosa
pulsed gas metal arc welding……………...GMAW-P
soldadura por arco pulsado con electrodo metálico
bajo protección gaseosa
short circuit gas metal arc welding………..GMAW-S
soldadura por arco en cortocircuito con electrodo de
metal protegido con gas
gas tungsten arc welding………………………….GTAW
soldadura por arco con electrodo de tungsteno bajo
protección gaseosa
pulsed gas tungsten arc welding……..........GTAW-P
soldadura por arco con electrodo de tungsteno
protegido con gas pulsado
magnetically impelled arc welding………. ……….MIAW
soldadura por arco rotado magnéticamente
plasma arc welding…………………………………..PAW
soldadura por arco de plasma
shielded metal arc welding………………………..SMAW
soldadura por arco con electrodo de metal revestido
sumerged arc welding……………………………….PAW
soldadura por arco sumergido
series sumerged arc welding……..................SAW-S
soldadura por arco sumergido en serie
brazing………………………..………………………………B
soldadura fuerte
block brazing…………………………………………….BB
136
Proceso LetraAsignada
soldadura fuerte por bloque
diffusion brazing……….……………………………...DFB
soldadura fuerte por difusión
dip brazing ……………………………………………...DB
soldadura fuerte por inmersión
exothermic brazing……………………………………EXB
soldadura fuerte exotérmica
furnace brazing………………………………………….FB
soldadura fuerte en horno
induction brazing………………………………………...IB
soldadura fuerte por inducción
infrared brazing ………………………………………..IRB
soldadura fuerte infrarroja
resistance brazing……………………………………...RB
soldadura fuerte por resistencia
torch brazing………………………………………………T
soldadura fuerte por antorcha
twin carbon arc brazing…………………………….TCAB
soldadura fuerte por arco con electrodos gemelos de
carbón
braze welding……………………………………………..BW
soldadura fuerte
arc braze welding…………………………………….ABW
soldadura fuerte por arco
carbon arc braze welding………………………….CABW
soldadura fuerte por arco con electrodos de carbón
electron beam braze welding……………………..EBBW
soldadura fuerte por haz de electrones
exothermic braze welding…………………………EXBW
soldadura fuerte exotérmica
flow brazing…………………………………………….FLB
soldadura fuerte por flujo
flow welding…………………………………………FLOW
soldadura por flujo
laser beam braze welding…………………………LBBW
soldadura fuerte por rayo láser
consumable guide electroslag welding…………..ESW-CG
soldadura por electroescoria con guía consumible
electron beam welding …………………………………EBW
soldadura por haz de electrones
high vacuum electron beam welding………….EBW-HV
soldadura por haz de electrones de alto vacío
medium vacuum electron beam welding……..EBW-MV
soldadura por haz de electrones con vacío medio
nonvacuum electron beam welding……………EBW-NV
soldadura por haz de electrones sin vacío
electroslag welding……………………………………..ESW
soldadura por rayo láser
induction welding…………………………………………..IW
soldadura por inducción
laser beam welding……………………………………..LBW
soldadura por electro-escoria
oxyfuel gas welding ……………………………………OFW
soldadura con gas oxicombustible
air acetylene welding………………………………...AAW
soldadura acetilénica con aire
oxyacetylene welding………………………………..OAW
soldadura oxiacetilenica
oxyhydrogen welding………………………………..OHW

soldadura por oxihidrógeno
pressure gas welding………………………………..PGW
soldadura por gas y presión
percussion welding …………………………………….PEW
soldadura por percusión
resistance welding ……………………………………….RW
soldadura por resistencia
flash welding……………………………………………FW
soldadura por chisporroteo
pressure-controlled resistance welding…………RW-PC
soldadura por resistencia bajo presión controlada
projection welding……………………………………...PW
soldadura por proyección
resistance seam welding ………………………….RSEW
soldadura de costura por resistencia
high-frequency seam welding.……...........RSEW-HF
soldadura de costura de alta frecuencia
induction seam welding ……………………..RSEW-I
soldadura de costura por inducción
mash seam welding ………………………RSEW-MS
soldadura de costura por estampado
resistance spot welding …………………………….RSW
soldadura de punto por resistencia
upset welding…………………………………………..UW
soldadura de recalque
high-frequency upset welding.……...........RSEW-HF
soldadura por recalque de alta frecuencia
induction upset welding …………………………UW-I
soldadura de recalque por inducción
soldering…………………………………………………......S
soldadura blanda
dip soldering………………………………………........DS
soldadura blanda por inmersión
furnace soldering ………………………………………FS
soldadura blanda en horno
induction soldering ……………………………………...IS
soldadura blanda por inducción
infrared soldering ……………………………………..IRS
soldadura blanda infrarroja
iron soldering ………………………………………….INS
soldadura blanda por cautín
resistance soldering …………………………………...RS
soldadura blanda por resistencia
torch soldering ………………………………………….TS
soldadura blanda por antorcha
ultrasonic soldering ………………………………….USS
soldadura blanda ultrasónica
wave soldering ………………………………………...WS
soldadura blanda ondulada
solid-state welding ……………………………………...SSW
soldadura en estado sólido
coextrusion welding …………………………………CEW
soldadura por coextrusión
cold welding ……………………………………………CW
soldadura en frío
diffusion welding……………………………………..DFW
soldadura por difusión
hot isostatic pressure welding………………….HIPW
soldadura por presión isostática en caliente
explosion welding………………………………..…..EXW
soldadura por explosión
forge welding…………………………………………FOW
soldadura por forja
friction welding ……………………………………….FRW
soldadura por fricción
direct drive friction welding ………………...FRW-DD
soldadura por fricción con conducción directa
AWS A3.0:2001
friction stir welding ……………………………….FSW
soldadura mediante batido por fricción
inertia friction welding ………………………….FRW-I
soldadura por fricción inercial
hot pressure welding ………………………………..HPW
soldadura por presión en caliente
roll welding …………………………………………..ROW
soldadura por rodillo
ultrasonic welding …………………………………...USW
soldadura ultrasónica
thermal cutting …………………………………...............TC
corte térmico
arc cutting …………………………………..................AC
corte por arco
carbon arc cutting ………………………………..CAC
corte por arco de carbón
air carbon arc cutting………………………CAC-A
corte por arco de carbón con aire
gas metal arc cutting…………………………...GMAC
corte con arco de metal bajo protección gaseosa
gas tungsten arc cutting………………………..GTAC
corte por arco con electrodo de tungsteno bajo
protección gaseosa
plasma arc cutting ………………………………..PAC
corte por arco de plasma
shielded metal arc cutting ……………………..SMAC
corte por arco con electrodo de metal revestido
high energy beam cutting………………………….HEBC
corte por haz de alta energía
electron beam cutting…………………………….EBC
corte por haz electrones
laser beam cutting………………………………...LBC
soldadura por rayo láser
laser beam air cutting…………………….LBC-A
corte por rayo láser asistido por aire
laser beam evaporative cutting………..LBC-EV
corte evaporativo por rayo láser
laser beam inert gas cutting……………LBC-IG
corte por rayo láser con gas inerte
laser beam oxygen cutting ……………...LBC-O
corte por oxígeno con rayo láser
oxygen cutting………………………………………….OC
corte por oxígeno
flux cutting ………………………………………..OC-F
corte con fundente
metal powder cutting…………………………….OC-P
corte con polvo metálico
oxyfuel gas cutting ……………………………….OFC
corte con gas oxicombustible
oxyacetylene cutting……………………..OFC-A
corte oxiacetilénico
oxyhydrogen gas cutting ……................OFC-H
corte por oxihidrógeno
oxynatural gas cutting ………................OFC-N
corte con oxigas natural
oxypropane cutting ………………………OFC-P
corte con oxipropano
oxygen arc cutting ……………………………….OAC
corte por arco con oxígeno
oxygen gouging....................................................OG
remoción por oxígeno
oxygen lance cutting.........................................OLC
corte con lanza de oxígeno
thermal spraying……………………………………….THSP
rociado térmico
arc spraying…..……………………………………….ASP
rociado por arco
137
AWS A3.0:2001

flame spraying.......................................................FLSP plasma spraying………………………………………PSP

rociado por llama rociado por plasma
rociado por llama vacuum plasma spraying.................................VPSP
wire flame spraying......................................FLSP-W rociado por plasma en vacío
rociado térmico por flama empleando alambre thermite welding…………………………………………..TW
high velocity oxyfuel spraying……………………..HVOF soldadura por termita
rociado térmico por oxicombustible de alta velocidad

138

Tabla 2
Alphabetical Cross-Reference to Table 1 by Process - Referencia
Alfabética de la Tabla 1 por Proceso
Proceso Letra Asignada
adhesive bonding …………………………………………AB
unión adhesiva
air acetylene welding…………………………………...AAW
soldadura acetilénica con aire
air carbon arc cutting ………………………………...CAC-A
corte por arco de carbón con aire
arc braze welding……. ………………………………...ABW
soldadura fuerte por arco
arc cutting…………………………………………………..AC
corte por arco
arc spraying ……………………………………………...ASP
rociado por arco
arc stud welding ………………………………………….SW
soldadura de espárragos por arco
arc welding ………………………………………………..AW
soldadura por arco
atomic hydrogen welding………………………………AHW
soldadura por hidrógeno atómico
bare metal arc welding……………………………….BMAW
soldadura por arco con electrodo desnudo
block brazing ………………………………………………BB
soldadura fuerte por bloque
braze welding……………………………………………..BW
soldadura fuerte
brazing………………………………………………………..B
soldadura fuerte
carbon arc braze welding…………………………….CABW
soldadura fuerte por arco con electrodos de carbón
carbon arc cutting……………………………………….CAC
corte por arco de carbón
carbon arc welding……………………………………...CAW
soldadura por arco de carbón
coextrusion welding…………………………………….CEW
soldadura por coextrusión
cold welding……………………………………………….CW
soldadura en frío
consumable guide electroslag welding…………..ESW-CG
soldadura por electroescoria con guía consumible
diffusion brazing………………………………………….DFB
soldadura fuerte por difusión
diffusion welding………………………………………...DFW
soldadura por difusión
dip brazing………………………………………………….DB
soldadura fuerte por inmersión
dip soldering……………………………………………….DS
soldadura blanda por inmersión
direct drive friction welding………........................FRW-DD
soldadura por fricción con conducción directa
electrogas welding……………………………………...EGW
soldadura electrogas
electron beam braze welding………………………...EBBW
soldadura fuerte por haz de electrones
electron beam cutting…………………………………...EBC
corte por haz electrones
electron beam welding………………………………….EBW
soldadura por haz de electrones
electroslag welding……………………………………..ESW
AWS A3.0:2001
Proceso Letra Asignada
soldadura por electro-escoria
exothermic braze welding…………………………….EXBW
soldadura fuerte exotérmica
exothermic brazing………………………………………EXB
soldadura fuerte exotérmica
explosion welding……………………………………….EXW
soldadura por explosión
flame spraying…………………………………………..FLSP
rociado por llama
flash welding………………………………………………FW
soldadura por chisporroteo
flow brazing……………………………………………….FLB
soldadura fuerte por flujo
flow welding……………………………………………FLOW
soldadura por flujo
flux cored arc welding………………………………...FCAW
soldadura por arco con electrodo de núcleo fundente
flux cutting……………………………………………….OC-F
corte con fundente
forge welding…………………………………………….FOW
soldadura por forja
friction stir welding………………………………………FSW
soldadura mediante batido por fricción
friction welding…………………………………………..FRW
soldadura por fricción
furnace brazing…………………………………………….FB
soldadura fuerte en horno
furnace soldering…………………………………………..FS
soldadura blanda en horno
gas carbon arc welding……………………………...CAW-G
soldadura por arco con electrodo de carbón protegido
con gas
gas metal arc cutting………………………………….GMAC
corte con arco de metal bajo protección gaseosa
gas metal arc welding………………………………..GMAW
soldadura por arco con electrodo metálico bajo
protección gaseosa
gas shielded flux cored arc welding……………...FCAW-G
soldadura por arco con electrodo de núcleo fundente y
protección gaseosa
gas tungsten arc cutting………………………………GTAC
corte por arco con electrodo de tungsteno bajo protección
gaseosa
gas tungsten arc welding…………………………….GTAW
soldadura por arco con electrodo de tungsteno bajo
protección gaseosa
high energy beam cutting……………………………..HEBC
corte por haz de alta energía
high vacuum electron beam welding……………..EBW-HV
soldadura por haz de electrones de alto vacío
high velocity oxyfuel spraying………………………..HVOF
rociado térmico por oxicombustible de alta velocidad
high-frequency seam welding…………………...RSEW-HF
soldadura de costura de alta frecuencia
high-frequency upset welding………………………..UW-IH
soldadura por recalque de alta frecuencia
hot isostatic pressure welding………………………...HIPW
139
AWS A3.0:2001
soldadura por presión isostática en caliente
hot pressure welding……………………………………HPW
soldadura por presión en caliente
induction brazing……………………………………………IB
soldadura fuerte por inducción
induction seam welding………………………….....RSEW-I
soldadura de costura por inducción
induction soldering………………………………………….IS
soldadura blanda por inducción
induction upset welding………………………………...UW-I
soldadura de recalque por inducción
induction welding…………………………………………..IW
soldadura por inducción
inertia friction welding…………………………………FRW-I
soldadura por fricción inercial
infrared brazing…………………………………………...IRB
soldadura fuerte infrarroja
infrared soldering…………………………………………IRS
soldadura blanda infrarroja
iron soldering……………………………………………...INS
soldadura blanda por cautín
laser beam air cutting…………………………………LBC-A
corte por rayo láser asistido por aire
laser beam braze welding…………………………….LBBW
soldadura fuerte por rayo láser
laser beam cutting……………………………………….LBC
corte por rayo láser
laser beam evaporative cutting…………………….LBC-EV
corte evaporativo por rayo láser
laser beam oxygen cutting…………………………...LBC-O
corte por oxígeno con rayo láser
laser beam welding……………………………………..LBW
soldadura por rayo láser
magnetically impelled arc welding............................MIAW
soldadura por arco rotado magnéticamente
mash seam welding……………………………...RSEW-MS
soldadura de costura por estampado
medium vacuum electron beam welding………...EBW-MV
soldadura por haz de electrones con vacío medio
metal powder cutting…………………………………...OC-P
nonvacuum electron beam welding………………EBW-NV
soldadura por haz de electrones sin vacío
oxyacetylene cutting………………………………….OFC-A
corte oxiacetilénico
oxyacetylene welding…………………………………..OAW
soldadura oxiacetilenica
oxyfuel gas cutting………………………………………OFC
corte con gas oxicombustible
oxyfuel gas welding…………………………………….OFW
soldadura con gas oxicombustible
oxygen arc cutting……………………………………….OAC
corte por arco con oxígeno
oxygen cutting……………………………………………..OC
corte por oxígeno
oxygen gouging…………………………………………...OG
remoción por oxígeno
oxygen lance cutting…………………………………….OLC
corte con lanza de oxígeno
oxyhydrogen gas cutting……………………………..OFC-H
corte por oxihidrógeno
oxyhydrogen welding…………………………………..OHW
soldadura por oxihidrógeno
oxynatural gas cutting……………………………...OFC-MN
corte con oxigas natural
oxypropane cutting……………………………………OFC-P
corte con oxipropano
percussion welding……………………………………..PEW
140
soldadura por percusión
plasma arc cutting……………………………………….PAC
corte por arco de plasma
plasma arc welding……………………………………..PAW
soldadura por arco de plasma
plasma spraying…..……………………………………..PSP
rociado por plasma
pressure gas welding…………………………………..PGW
soldadura por gas y presión
pressure-controlled resistance welding……………RW-PC
soldadura por resistencia bajo presión controlada
projection welding………………………………………...PW
soldadura por proyección
pulsed gas metal arc welding…………………….GMAW-P
soldadura por arco pulsado con electrodo metálico bajo
protección gaseosa
pulsed gas tungsten arc welding………………….GTAW-P
soldadura por arco con electrodo de tungsteno protegido
con gas pulsado
resistance brazing…………………………………………RB
soldadura fuerte por resistencia
resistance soldering……………………………………….RS
soldadura blanda por resistencia
resistance seam welding……………………………..RSEW
soldadura de costura por resistencia
resistance spot welding………………………………...RSW
soldadura de punto por resistencia
resistance welding………………………………………..RW
soldadura por resistencia
roll welding………………………………………………ROW
soldadura por rodillo
self shielded flux cored arc welding………………FCAW-S
soldadura por arco con alambre tubular con núcleo de
fundente autoprotegido
series submerged arc welding………………………SAW-S
soldadura por arco sumergido en serie
shielded carbon arc welding………………………...CAW-S
soldadura por arco con electrodo de carbón revestido
shielded metal arc cutting…………………………….SMAC
corte por arco con electrodo de metal revestido
shielded metal arc welding…………………………..SMAW
soldadura por arco con electrodo de metal revestido
short circuit gas metal arc welding……………….GMAW-S
soldadura por arco en cortocircuito con electrodo de
metal protegido con gas
soldering……………………………………………………...S
soldadura blanda
solid-state welding………………………………………SSW
soladura en estado sólido
submerged arc welding………………………………...SAW
soldadura por arco sumergido
thermal cutting……………………………………………..TC
corte térmico
thermal spraying……………………………………….THSP
rociado térmico
thermite welding…………………………………………..TW
soldadura por termita
torch brazing……………………………………………….TB
soldadura fuerte por antorcha
torch soldering……………………………………………..TS
soldadura blanda por antorcha
twin carbon arc brazing………………………………..TCAB
soldadura fuerte por arco con electrodos gemelos de
carbón
twin carbon arc welding………...............................CAW-T
soldadura por arco con electrodos gemelos de carbón
ultrasonic soldering……………………………………...USS

soldadura blanda ultrasónica
ultrasonic welding……………………………………….USW
soldadura ultrasónica
upset welding……………………………………………..UW
soldadura de recalque
vacuum plasma spraying……………………………...VPSP
Tabla 3
Alphabetical Cross-Reference to Table 1 by Letter Desgination -
Referencia de la Tabla 1 por Letras Asignada
Letra Asignada Proceso
AAW…………………………………...air acetylene welding
soldadura acetilénica con aire
AB…………….........................................adhesive bonding
unión adhesiva
ABW………………………………............arc braze welding
soldadura fuerte por arco
AC………………….............................................arc cutting
corte por arco
AHW………………………………atomic hydrogen welding
soldadura por hidrógeno atómico
AAW…………………………………...air acetylene welding
soldadura acetilénica con aire
AB………………………………………….adhesive bonding
unión adhesiva
ABW……………………………………….arc braze welding
soldadura fuerte por arco
ASP………………………………………………arc spraying
rociado por arco
AW………………………………………………...arc welding
soldadura por arco
B………………………………………………………..brazing
soldadura fuerte
BB……………………………………………….block brazing
soldadura fuerte por bloque
BMAW……………………………….bare metal arc welding
soldadura por arco con electrodo desnudo
BW……………………………………………..braze welding
soldadura fuerte
CABW………………...................carbon arc braze welding
soldadura fuerte por arco con electrodos de carbón
CAC……………………………………….carbon arc cutting
corte por arco de carbón
CAC-A…………………………………air carbon arc cutting
corte por arco de carbón con aire
CAW……………………………………...carbon arc welding
soldadura por arco de carbón
CAW-G……………………………...gas carbon arc welding
soldadura por arco con electrodo de carbón protegido
con gas
CAW-S ………………………..shielded carbon arc welding
soldadura por arco con electrodo de carbón revestido
CAW-T……………………………...twin carbon arc welding
soldadura por arco con electrodos gemelos de carbón
CEW…………………………………….coextrusion welding
soldadura por coextrusión
CW……………………………………………….cold welding
soldadura en frío
AWS A3.0:2001
rociado por plasma en vacío
wave soldering………………….....................................WS
soldadura blanda ondulada
wire flame spraying…………………………………FLSP-W
rociado térmico por flama empleando alambre
Letra Asignada Proceso
DB………………………………………………….dip brazing
soldadura fuerte por inmersión
DFB………………………………………….diffusion brazing
soldadura fuerte por difusión
DFW………………………………………...diffusion welding
soldadura por difusión
DS ………………………………………………dip soldering
soldadura blanda por inmersión
EBBW………………………...electron beam braze welding
soldadura fuerte por haz de electrones
EBC…………………………………...electron beam cutting
corte por haz electrones
EBW………………………………….electron beam welding
soldadura por haz de electrones
EBW-HV……………..high vacuum electron beam welding
soldadura por haz de electrones de alto vacío
EBW-MV………...medium vacuum electron beam welding
soldadura por haz de electrones con vacío medio
EBW-NV………………nonvacuum electron beam welding
soldadura por haz de electrones sin vacío
EGW……………………………………...electrogas welding
soldadura electrogas
ESW…………….……………………….electroslag welding
soldadura por electro-escoria
ESW-CG…………..consumable guide electroslag welding
soldadura por electroescoria con guía consumible
EXB………………………………………exothermic brazing
soldadura fuerte exotérmica
EXBW…………………………....exothermic braze welding
soldadura fuerte exotérmica
EXW………………………………............explosion welding
soldadura por explosión
FB……………………………………............furnace brazing
soldadura fuerte en horno
FCAW…………………………….......flux cored arc welding
soldadura por arco con electrodo de núcleo fundente
FCAW-G……………...gas shielded flux cored arc welding
soldadura por arco con electrodo de núcleo fundente y
protección gaseosa
FCAW-S……………....self shielded flux cored arc welding
soldadura por arco con alambre tubular con núcleo de
fundente autoprotegido
FLB……………………………………………….flow brazing
soldadura fuerte por flujo
FLOW……......................................................flow welding
soldadura por flujo
FLSP…………………………………………..flame spraying
141
AWS A3.0:2001
rociado por llama
FLSP-W…………………………………wire flame spraying
rociado térmico por flama empleando alambre
FOW…………………………………………….forge welding
soldadura por forja
FRW…………………………………………..friction welding
soldadura por fricción
FRW-DD………………………..direct drive friction welding
soldadura por fricción con conducción directa
FRW-I…………………………………inertia friction welding
soldadura por fricción inercial
FS…………………………………………..furnace soldering
soldadura blanda en horno
FSW………………………………………friction stir welding
soldadura mediante batido por fricción
FW………………………………………………flash welding
soldadura por chisporroteo
GMAC………………………………….gas metal arc cutting
corte con arco de metal bajo protección gaseosa
GMAW………………………………..gas metal arc welding
soldadura por arco con electrodo metálico bajo
protección gaseosa
GMAW-P…………………….pulsed gas metal arc welding
soldadura por arco pulsado con electrodo metálico bajo
protección gaseosa
GMAW-S……………….short circuit gas metal arc welding
soldadura por arco en cortocircuito con electrodo de
metal protegido con gas
GTAC………………………………gas tungsten arc cutting
corte por arco con electrodo de tungsteno bajo protección
gaseosa
GTAW…………………………….gas tungsten arc welding
soldadura por arco con electrodo de tungsteno bajo
protección gaseosa
GTAW-P………………….pulsed gas tungsten arc welding
soldadura por arco con electrodo de tungsteno protegido
con gas pulsado
HEBC……………………………..high energy beam cutting
corte por haz de alta energía
HIPW………………………...hot isostatic pressure welding
soldadura por presión isostática en caliente
HPW……...........................................hot pressure welding
soldadura por presión en caliente
HVOF………………………..high velocity oxyfuel spraying
rociado térmico por oxicombustible de alta velocidad
IB……………………………………………induction brazing
soldadura fuerte por inducción
INS……………………………………………...iron soldering
soldadura blanda por cautín
IRB…………………………………………...infrared brazing
soldadura fuerte infrarroja
IRS…………………………………………infrared soldering
soldadura blanda infrarroja
IS………………………………………….induction soldering
soldadura blanda por inducción
IW…………………………………………..induction welding
soldadura por inducción
LBBW…………………………….laser beam braze welding
soldadura fuerte por rayo láser
LBC………............................................laser beam cutting
corte por rayo láser
LBC-A…………………………………laser beam air cutting
corte por rayo láser asistido por aire
LBC-EV…………………….laser beam evaporative cutting
corte evaporativo por rayo láser
LBC-IG………………………...laser beam inert gas cutting
corte por rayo láser con gas inerte
142
LBC-O…………………………...laser beam oxygen cutting
corte por oxígeno con rayo láser
LBW……………………………………..laser beam welding
soldadura por rayo láser
MIAW…………………...magnetically impelled arc welding
soldadura por arco rotado magnéticamente
OAC……………………………………….oxygen arc cutting
corte por arco con oxígeno
OAW…………………………………..oxyacetylene welding
soldadura oxiacetilénica
OC……………………………………………..oxygen cutting
corte por oxígeno
OC-F……………………………………………....flux cutting
corte con fundente
OC-P…………………………………...metal powder cutting
corte con polvo metálico
OFC………………………………………oxyfuel gas cutting
corte con gas oxicombustible
OFC-A………………………………….oxyacetylene cutting
corte oxiacetilénico
OFC-H……………………………..oxyhydrogen gas cutting
corte por oxihidrógeno
OFC-P………………………………..oxynatural gas cutting
corte con oxigas natural
OFW…………………………………….oxyfuel gas welding
soldadura con gas oxicombustible
OG…………………………………………...oxygen gouging
remoción por oxígeno
OHW…………………………………..oxyhydrogen welding
soldadura por oxihidrógeno
OLC…………………………………….oxygen lance cutting
corte con lanza de oxígeno
PAC……………………………………….plasma arc cutting
corte por arco de plasma
PAW……………………………………..plasma arc welding
soldadura por arco de plasma
PEW……………………………………..percussion welding
soldadura por percusión
PGW…………………………………..pressure gas welding
soldadura por gas y presión
PSP………………………………………....plasma spraying
rociado por plasma
PW………………………………………..projection welding
soldadura por proyección
RB…….…………………………………..resistance brazing
soldadura fuerte por resistencia
ROW………………………………………………roll welding
soldadura por rodillo
RS……………………………………….resistance soldering
soldadura blanda por resistencia
RSEW……………………………..resistance seam welding
soldadura de costura por resistencia
RSE-HF……………………...high-frequency seam welding
soldadura de costura de alta frecuencia
RSE-I……………………………….induction seam welding
soldadura de costura por inducción
RSEW-MS……………………………...mash seam welding
soldadura de costura por estampado
RSW………………………………...resistance spot welding
soldadura de punto por resistencia
RW………………………………………..resistance welding
soldadura por resistencia
RW-PC……………pressure-controlled resistance welding
soldadura por resistencia bajo presión controlada
S……………………………………………………...soldering
soldadura blanda
SAW………………………………...submerged arc welding

soldadura por arco sumergido
SAW-S………………………series submerged arc welding
soldadura por arco sumergido en serie
SMAC…………………………….shielded metal arc cutting
corte por arco con electrodo de metal revestido
SMAW…………………………..shielded metal arc welding
soldadura por arco con electrodo de metal revestido
SSW………………………………………solid-state welding
soldadura en estado sólido
SW…………………………………………..arc stud welding
soldadura de espárragos por arco
TB……………………………………………….torch brazing
soldadura fuerte por antorcha
TC……………………………………………..thermal cutting
corte térmico
TCAB….. …………………………..twin carbon arc brazing
soldadura fuerte por arco con electrodos gemelos de
carbón
THSP……………………………………….thermal spraying
AWS A3.0:2001
rociado térmico
TS……………………………………………..torch soldering
soldadura blanda por antorcha
VPSP……………………………...vacuum plasma spraying
rociado por plasma en vacío
TW…………………………………………..thermite welding
soldadura por termita
USS……………………………………...ultrasonic soldering
soldadura blanda ultrasónica
USW……………………………………….ultrasonic welding
soldadura ultrasónica
UW……………………………………………..upset welding
soldadura de recalque
UW-HF………………………high-frequency upset welding
soldadura por recalque de alta frecuencia
UW-I………………………………...induction upset welding
soldadura de recalque por inducción
WS…………………………………………….wave soldering
soldadura blanda ondulada
143
AWS A3.0:2001

Tabla 4
Suffixes for Optional Use in Applying Welding, Joining, and Allied Processes -
Sufijos de Uso Opcional para la Aplicación de Soldadura, Unión, y Procesos
Afines
Proceso Letra Asignada Proceso Letra Asignada

Adaptive control……………………………………………AD Mechanized………………………………………………..ME

Control adaptativo Mecanizado
Automatic……………………………………....................AU Robotic……………………………………………………..RO
Automático Robótico
Manual ……………………………………………............MA Semiautomatic……………………………………………..SA
Manual Semiautomático

Tabla 5
Obsolete or Seldom Used Processes - Procesos Obsoletos o Poco Usados
Proceso de Soldadura o Variación Letra Asignada Proceso de Soldadura o Variación Letra Asignada

Air acetylene welding…………………………………...AAW Soldadura fuerte por flujo

Soldadura acetilénica con aire
Atomic hydrogen welding………………………………AHW
Soldadura por hidrógeno atómico
Bare metal arc welding……………………………….BMAW
Soldadura por arco con electrodo desnudo
Block brazing…………..…………………………………..BB
Soldadura fuerte por bloque
Flow brazing……………..……………………………….FLB
Flow welding…………………………………………...FLOW
Soldadura por flujo
Gas carbon arc welding……………………………..CAW-G
Soldadura por arco con electrodo de carbón protegido
con gas
Twin carbon arc brazing………………………………TCAB
Soldadura fuerte por arco con electrodos gemelos de
carbón

Tabla 6
Joint Type Designators - Designadores de Tipos de Juntas (ver Figura 1)
Designador Tipo de Junta

B …………………………………………………………….. .......But t (A tope)

C……………………………………………………………...........Corner (En Esquina)
E……………………………………………………………… ……Edge (De Borde)
L…………………………………………………………………….Lap(Traslape)
T ……………………………………………………………………T (En T)

144

Anexo A
Manifiesto del Subcomité de Definiciones de 1987
(Este anexo no es parte del A3.0:2001, Estándar de Términos y Definiciones de Soldadura, pero se incluye
únicamente con fines informativos.)
Nota: El diccionario Webster´s Ninth New
Collegiate de 1986, define manifiesto como “una
declaración pública de intenciones, motivos u
opiniones.” Es en este sentido que el término es
usado.
El principal propósito del lenguaje es la
comunicación de conceptos. Debido a que la
soldadura trata algunas veces con conceptos
complicados y no de uso común, es esencial que se
use un lenguaje que pueda expresar esos conceptos de
manera clara, precisa y sin ambigüedades. La
ausencia de ambigüedades requiere una terminología
común en toda la industria de la soldadura. También
es esencial que cada término tenga sólo un
significado, de manera que el lector no tenga que
adivinar el significado. Para reducir el vocabulario
especializado, uno debe de aprender a entender la
información de soldadura, es conveniente que cada
concepto represente sólo un término. Una
terminología de soldadura común debería ser
ciertamente una meta práctica, cuando uno considera
cuan insignificante es todo el mundo de la soldadura,
en comparación al resto de áreas de la actividad
humana.
Una terminología de soldadura que intente
conformar a todas las características de la buena
terminología es responsabilidad de la American
Welding Society (Sociedad Americana de
Soldadura), representada por su Definitions
Subcommittee of the Committee on Definitions and
Symbols (Subcomité de Definiciones del Comité de
Definiciones y Símbolos). Esta terminología de
soldadura fue publicada como AWS A3.0, Estándar
de definiciones y términos de soldadura, escrito para
promover el uso consistente y preciso de términos de
soldadura en los estándares, publicaciones técnicas y
cualquier otra información oral o escrita referente a
soldadura.
Una buena terminología de soldadura encierra
muchas cosas. Una de las características deseables es
la consistencia en el uso y significado de un término
en la industria de la soldadura. Sin embargo, la
descontrolada evolución y crecimiento de los
términos de soldadura en el pasado, hacen muy
difícil, y a veces imposible, la aplicación de ese
principio. El Subcomité de Definiciones a veces
encuentra dos o más términos populares para la
AWS A3.0:2001
misma cosa o, a veces peor, dos significados para el
mismo término. Algunos términos populares son
simplemente incorrectos, y no en algún insignificante
detalle, sino en violación de los dictados
fundamentales de la lógica de la gramática. La
mayoría es usualmente correcta, pero no siempre.
Una buena terminología de soldadura también
requiere la eliminación de palabras innecesarias en
las definiciones. A menos palabras, mejor
entendimiento de esas palabras – dentro de los límites
por supuesto. La palabrería es evitada por la práctica
de una serie de principios. Los términos que
consisten en una combinación de palabras, donde la
combinación de sus elementos (que se encuentran en
cualquier diccionario, o en el A3.0) hacen que el
significado de la combinación sea claro, no debería
de ser incluido. Las definiciones deberían ser escritas
para referir tantos usos como sea posible, mientras
conserven claridad y precisión, pero no debería ser
extendido a todos los matices del significado. Un
formato uniforme es usado para cierto grupo de
términos.
Una necesidad de no trabajar demás el punto que
es ya lógico, una precisión técnica, gramáticamente
correcta y simplicidad, son esenciales para una buena
terminología de soldadura.
Para prevenir que la terminología de soldadura se
vuelva engorrosa o voluminosa, los términos
deberían ser directamente relacionados a la soldadura
o campos afines. Los términos que son definidos
adecuadamente en el diccionario del inglés no deben
ser incluidos. Una adecuada definición requiere que
solo haya una clara definición aplicable, y este
término debe reflejar de una manera precisa el uso
del término en el mundo de la soldadura. Para cada
definición, solo debe de existir un término, y por cada
término, debe de existir sólo una definición, excepto
donde éstas se encuentran distinguidas por una
expresión delimitante.
Las definiciones no están destinadas a reemplazar
porciones de los libros de texto o especificaciones,
sino están destinadas a asegurar que el significado de
cada término usado en estos documentos sea claro y a
la vez el mismo para todos los lectores. Mayor
información sobre los principios guías usados por el
Subcomité de Definiciones, es dado en el Anexo B.
El conocimiento de estos principios por parte de los
145
AWS A3.0:2001
usuarios de la terminología de soldadura aumentará
su entendimiento de los términos y definiciones en el
A3.0, mejorará la efectividad de sus sugerencias y
críticas, y hará que el Subcomité de Definiciones sea
más responsable para sus decisiones de
terminologías.
La consideración de la mayoría de términos de
soldadura y sus definiciones involucra opiniones de
muchas fuentes. Además de aquellas de los miembros
del Definitions Subcommittee, se busca y recibe el
consejo de otros comités de la American Welding
Society y organizaciones externas a la AWS. En la
resolución de opiniones diversas, el Subcomité de
Definiciones intenta mantener en los términos y
definiciones resultantes todos los atributos deseables
de la buena terminología de soldadura. Este ideal es
muchas veces no alcanzable debido a varios factores
como un uso ya arraigado, desacuerdo de nuestros
propios miembros, presión por parte de aquellos con
intereses parroquiales, o errores humanos. El
resultado es a menudo un compromiso entre
características incompatibles de la buena
terminología de soldadura. Donde no hay una clara
superioridad entre las versiones en competencia de un
término dado, o su definición, el Subcomité de
Definiciones no tiene otra opción más que tomar una
decisión arbitraria.
Tal vez de mayor importancia que la lógica
absoluta, precisa conformidad con el idioma inglés, el
uso largamente establecido, o preferencias
personales, es que un determinado término tenga el
mismo significado sin importar de donde, cuando, o
por quién éste es usado. Eso puede ser asegurado solo
con una terminología de soldadura común a todos.
Una transferencia de información ordenada y
eficiente no puede ser esperada si el soldador usa un
lenguaje diferente que un ingeniero, o si el
constructor de puentes no entiende al especialista de
tuberías. ¿Quién está en una mejor posición para
evaluar, introducir, seleccionar, modificar, resolver
conflictos o en todo caso hacer el trabajo necesario
para producir esos términos y definiciones de
soldadura para toda la fraternidad de soldadura que el
grupo, el Subcomité de Definiciones, establecido
únicamente por la American Welding Society
únicamente para ese propósito únicamente?
En reconocimiento al hecho de que la
terminología de la soldadura no es estática, el
Subcomité de Definiciones tiene bajo constante
estudio y revisión muchos nuevos términos y
modificaciones de términos vigentes, aplicados a
todo el espectro de la industria de la soldadura.
Aquellos términos y cambios que van a mejorar la
terminología de la soldadura y su entendimiento son
introducidos en el vocabulario de soldadura. Sin
embargo, esos cambios deben hacerse luego de una
consideración muy cuidadosa. Además de la
evaluación de un nuevo término propuesto o cambio
146
en sus propios méritos, uno debe evaluar su efecto en
términos inrrelacionados, para mantener la
coherencia, y evitar duplicaciones y conflictos. Esto
puede requerir cambios en muchos términos. Algunos
de esos cambios pueden ser considerados
inaceptables, forzando a un ajuste o rechazo del
nuevo término propuesto o cambio. El atractivo de un
cambio propuesto debe de ser balanceado contra las
ventajas de una terminología estable. Un cambio
puede algunas veces causar más confusión que la
causada por una falla menor, sea real o imaginaria, en
el término o definición vigente.
Es una de las metas del Subcomité de
Definiciones que el A3.0 abarque todos los términos
directamente relacionados con la soldadura o campos
afines, no definidos adecuadamente en el diccionario.
Nada es excluido, excepto la escatología. Ambos,
jergas estándar y no estándar, así como términos de
dialectos o lenguas vernaculares, son aceptados por
inclusión en el A3.0. Muchos términos no
estandarizados ya se pueden encontrar en el A3.0, y
el resto será añadido. La inclusión de términos no
estandarizados sirve a un doble propósito:
informativo y educacional. Dado que el A3.0 está
destinado a ser una fuente completa de los términos
de soldadura, ésta debe de incluir todos los términos
encontrados en la prosa de la soldadura. La definición
de la mayoría de términos no estandarizados revela al
término estandarizado correspondiente.
El Subcomité de Definiciones ha sido criticado
por la falta de acomodación al lenguaje del soldador.
Unas cuantas de las más notables desviaciones han
sido elegidas para apoyar esta crítica, pero cuando el
cuerpo entero de términos es considerado, la mayoría
de términos son los mismos estándares que los usados
por el soldador. Sin embargo, debemos hacer
excepciones cuando el término vernacular es
claramente incorrecto o crea conflictos con otro
término de soldadura. Nosotros rechazamos la
premisa de que el soldador es incapaz de aprender
estas excepciones.
Examinemos en detalle algunas de las decisiones
de las terminologías que han sido atacados por mucho
tiempo. Tres de las más controversiales son “welder”
(soldador) versus “weldor” (soldadora) “gas tungsten
arc welding” (o “gas metal arc welding”) vs. “TIG”
(o “MIG”), y “diffusion welding” (soldadura por
difusión) vs. “diffusion bonding” (unión por
difusión).
El uso del término “welder” (soldador), que se
refiere a la persona que realiza la soldadura, se
originó en los primeros días de la soldadura y ha sido
reafirmado por la American Welding Society en los
últimos 30 años. Para diferenciar al soldador de la
máquina usada para realizar la soldadura, el término

máquina de soldar fue introducido. Por otro lado,
algunos han afirmado que la terminología de
soldadura podría ser mejorada cambiando el término
“welder” (soldador) por el término “welding
machine” (máquina de soldar) y el término “weldor”
(soldadora) por el término “welder”. Esto tiene la
ventaja de una mayor simplicidad (aunque no
mucha); y los términos escritos son claramente
distinguibles. Sin embargo, esto ignora el lenguaje
oral. Mientras un esfuerzo consciente para enfatizar
una segunda vocal puede hacer clara la diferencia
entre “welder” y “weldor”, la precisión de la
pronunciación no siempre es lo suficientemente
buena para indicar claramente al oyente cual es cual.
Esta confusión no ocurre con “welder” (soldador) y
“welding machine” (máquina de soldar).
Adicionalmente, aquellos que pronuncian “welder”
diferente de “weldor” no están de acuerdo con el
idioma inglés. Las dos palabras son, de acuerdo al
diccionario, fonéticamente idénticas.
El proceso “gas tungsten arc welding” (soldadura
por arco con electrodo de tungsteno bajo protección
gaseosa) fue originalmente usado con un gas inerte
como la atmósfera protectora del arco. El término
“tungsten inert gas (TIG)” se volvió popular. La
posterior aplicación de gases no-inertes, por ejemplo
activos, para la protección del arco volvió el término
TIG impreciso. Para remover esta discrepancia, el
término “tungsten active gas” (TAG) fue propuesto
por algunos. Con esta terminología, la soldadura de
aceros inoxidables con argón es referida como un
“proceso de soldadura TIG”, y si se añade hidrógeno
al gas de protección de argón, el proceso de soldadura
se vuelve “TAG”. Si esta mixtura de gases es usada
para soldar un metal noble, el proceso de soldadura
deberá entonces revertirse a “TIG”. Por lo tanto el
nombre del proceso depende no solo de la
composición del gas de protección sino también de la
composición del metal base. Dicha terminología no
es más lógica que hacer que el nombre de la
soldadura por arco con electrodo de metal revestido
sea dependiente del tipo de revestimiento del
electrodo y de la composición del metal base.
Los que proponen la palabra TIG citan su
simplicidad, brevedad, y la facilidad de
pronunciación. “Tungsten inert gas”, por sí solo,
carece de significado. Solo cuando la palabra
“welding” (soldadura) es añadida, el término está
completo y puede ser legítimamente comparado con
“gas tungsten arc welding” (soldadura por arco con
electrodo de tungsteno bajo protección gaseosa). El
término TIGW, pierde entonces algunas de sus
citadas ventajas.
Argumentos similares a aquellos realizados en
respaldo del “GTAW”, aplican también a “gas metal
arc welding (GMAW)” (soldadura por arco con
electrodo metálico bajo protección gaseosa) versus
AWS A3.0:2001
“metal inert gas welding (MIGW)” Ambos, GTAW y
GMAW son parte de un coherente sistema de
designación de letras que ha sido desarrollado por el
Subcomité de Definiciones para todos los procesos de
soldadura y afines. Cambios al azar no pueden ser
realizados sin dañar al sistema de designación de
letras como un todo. Este, hecho es casi nunca
considerado por aquellos de la escuela TIG-MIG.
El Subcomité de Definiciones prefiere los
términos “gas metal arc welding” y “gas tungsten arc
welding”, con modificadores para denotar las
variaciones de los procesos. En este caso, nosotros
hemos hecho una excepción y hemos decidido no
formar parte de la mayoría reconocida, con la
esperanza de que la lógica prevalecerá al final.
El origen del término difusión bonding (unión
por difusión) es desconocido, pero se puede observar
su amplia proliferación en la industria aeronáutica e
industrias asociadas. Las soldaduras a veces fallan , y
por supuesto las estructuras no soldadas tampoco son
inmunes a fallar, y el perjuicio resultante ha sido una
causa que ha contribuido a que la soldadura no
alcance su máximo potencial en la industria de
contrucción de aviones. Algunos pensaron que si se
hubiera dado otro nombre a la soldadura por difusión
la aversión a la soldadura se hubiera superado. Esto
no ocurrió, pero la terminología de soldadura
permanece aún plagada del término unión por
difusión y una multitud de términos corolarios
generados de esta tendencia.
El Subcomité de Definiciones desalienta el uso
del término “bonding” (unión) en lugar de “welding”
(soldadura). Reservamos el término “bonding” para
la unión y procesos afines, en donde predomina ya
sea una unión adhesiva o una unión mecánica en la
interfase creada por las acciones de los procesos, por
ejemplo, unión adhesiva y rociado térmico. Cuando
una unión atómica entre los átomos es predominante
en la interfase, la unión resultante es llamada
soldadura, y el proceso que produce esa unión es
llamado soldadura, sin importar si la interfase de la
soldadura es creada como resultado de fusión o en
estado sólido. La unión interatómica existente entre
los átomos metálicos en la interfase de la soldadura
de una soldadura de fusión no es diferente de aquella
en la interfase de soldadura de una soldadura en
estado sólido.
El término diffusion welding “soldadura de
difusión” es consistente según la costumbre
internacional. La traducción de ese proceso de unión
desde cualquier idioma de una nación industrializada
al inglés ha sido por mucho tiempo “diffusion
welding- y no “diffusion bonding”. El reciente
reemplazo de la British Standards Institution
(Welding Terms and Symbols, BS499, Part I.
Glossary for welding, brazing, and thermal cutting,
147
AWS A3.0:2001
1983) de unión por difusión por soldadura por
difusión significa que soldadura por difusión es ahora
universalmente aceptada como parte de la
terminología estándar de soldadura.
El Subcomité de Definiciones no tiene ilusiones
acerca del uso generalizado de terminología que no
sea otra que la del estándar de terminología de
soldadura A3.0. Sería fútil y arrogante abogar por la
erradicación de algunas palabras pintorescas y
algunas veces fascinantes de estos dialectos, y
nuestros miembros no son ni tontos ni súper hombres.
Es sólo sentido común el usar el lenguaje más
apropiado para la ocasión; como por ejemplo la
mayoría no usa las mismas palabras en casa como en
el trabajo.
Dado que el propósito primario del lenguaje es la
comunicación de conceptos, y se necesita usar una
terminología en ciertos momentos engorrosa y difícil
de entender para quienes sólo conocen un dialecto,
cuando se habla informalmente o coloquialmente, es
a veces mejor usar terminología menos precisa si el
significado es claro para el oyente. Sin embargo, un
dialecto no es adecuado cuando uno deja su pequeño
círculo, a menos que el dialecto de cada nuevo
círculo sea aprendido, y el oyente entienda justo en
que círculo se encuentra el orador está en cualquier
momento en particular.
Es menos confuso y más eficiente el usar una
terminología de soldadura más universal, cuando hay
una duda acerca de las especialidades del oyente. Es
ahí donde entra el A3.0, una terminología de
soldadura común que hace posible para cualquiera el
comunicarse con todos los demás en el mundo de la
soldadura con sólo dos lenguajes de soldadura; uno
con términos de su propio dialecto para uso local, y
uno con los términos estándar del A3.0 para una
audiencia más amplia.
A pesar del hecho de que el dialecto tiene su
propio y legítimo uso. A pesar del hecho de que el
dialecto tiene un uso legítimo y apropiado, nada que
sea menos que la terminología estándar de soldadura
A3.0 es suficiente dado que la audiencia de cualquier
publicación sobre soldadura casi nunca es tan
limitada.
Cuando términos del A3.0 son incluidos en el
glosario de otros documentos, se pretende que las
definiciones sean idénticas a aquellas del A3.0,
excepto que las referencias puedan ser cambiadas si
es apropiada. Una terminología de soldadura común
no puede ser mantenida si se realiza una pequeña
modificación sobre lo que está publicado en el A3.0,
para llegar a algo que se cree va a ser mejor para un
uso propio particular limitado. Primero, el escritor del
glosario cambia la definición, luego el que lo revisa
realiza otros pocos cambios más, y también el editor
148
puede hacer algunos otros cambios. Esa definición,
que ya no es más una definición del A3.0, es luego
adoptada por otros escritores de glosario. Conforme
continúa este proceso, la definición se aleja cada vez
más y más de la original del A3.0, y eventualmente
resulta en varias diferentes, definiciones para el
mismo término a menudo imprecisas o conflictivas.
Si nosotros en la industria de la soldadura
queremos expresar lo mismo con un término dado,
entonces se debe usar la prosa que es consistente con
el significado de los términos así como han sido
definidos en el estándar de terminologías de
soldadura. A3.0, en vez de modificar las definiciones
estandarizadas para hacerlas coincidir con el uso
personal de estos términos. En muchos años de
revisar documentos de soldadura, se ha encontrado
muy práctico, con sólo pocas excepciones, el uso de
lenguaje que este en conformidad con los términos y
definiciones que están dados en el A3.0.
Existen los retoques aceptables. El mismo
Subcomité de Definiciones no está por encima de
esto; algunas veces se hacen en respuesta a
comentarios externos y algunas veces por cuenta
propia. Está en la naturaleza de las cosas el cambiar,
y una terminología de soldadura viva debe ajustarse a
aquellos cambios. Asimismo, aunque uno de nuestros
preceptos es que “si funciona, no se cambia”, se
encuentran errores en la terminología vigente del
A3.0 que deben ser corregidos. Hay una vital
diferencia entre las modificaciones del Comité de
Definiciones y las de otros. Esto tiene un poco que
ver con el hecho de que nuestra tarea es escribir
definiciones, o que nuestros miembros, a través de
larga experiencia, puedan ser un poco mejores en ello
que otros especialistas de soldadura. Tiene que ver
con el hecho de que las modificaciones propuestas
por el Subcomité de definiciones son controladas por
un largo y extensivo proceso de aprobación. Nada es
publicado en el A3.0, hasta que haya sido aprobado
por la American Welding Society.
Ninguna discusión sobre terminología estaría
completa sin algo acerca de la jerga y sinónimos.
La jerga, la terminología técnica de un grupo
especial, es inevitable en el lenguaje de soldadura,
dado que algunas veces es la mejor manera de decir
lo que uno quiere, o que ha estado en amplio uso por
tanto tiempo que es impráctico cambiarlo. Con esas
excepciones, los términos convencionales deberían
ser usados; aquellos que son entendidos no sólo por
los especialistas de soldadura, sino también por todos
aquellos que entienden el idioma inglés. Asimismo,
el “grupo especial” referido arriba es, con raras
excepciones, toda la industria de la soldadura, no un
segmento. Todos nosotros no podemos hablar un
mismo idioma, si cada subgrupo o segmento tiene su

propia e independiente jerga. Hay suficiente jerga en
el A3.0 para abarcar la mayoría de necesidades.
Los sinónimos no están excluidos del A3.0;
muchos están ya ahí y se añadirán más. Cuando haya
un problema con verdaderos sinónimos, palabras
diferentes que significan lo mismo, el Subcomité de
Definiciones selecciona uno de esos sinónimos como
el término estandarizado, mientras el resto se vuelven
términos no estandarizados. El principio aquí es que
si lo mismo se puede decir con pocas palabras
diferentes, el entendimiento de éstas palabras es
menos difícil.
¿La limitación a un estándar de terminologías de
prosa de soldadura ahoga la originalidad y libertad de
expresión? Sí, hasta cierto punto. Pero el Subcomité
de Definiciones piensa que ese es un pequeño precio
que se debe pagar por las ventajas de una
terminología de soldadura común. La fraternidad de
soldadura es mejor servida por la adherencia a un
estándar de terminología de soldadura ya que así
todos hablamos un mismo idioma y de ese modo
reducimos las malinterpretaciones. Existe una
diferencia esencial entre las necesidades de un
lenguaje de soldadura y un lenguaje no técnico. Dado
que el propósito de la prosa de la soldadura es brindar
información técnica, hay menos necesidad de un
lenguaje interesante o persuasivo que en el caso de la
literatura no técnica donde el propósito es el
entretenimiento, proselitismo, o venta. Sólo una
porción menor de un artículo en soldadura consiste de
términos de soldadura estándar. Allí permanece
disponible un vasto cuerpo del idioma inglés cuyas
complejidades y caprichos son suficientes para probar
nuestras habilidades escritas y orales sin la adición de
una incertidumbre acerca del significado de los
términos de soldadura. La versatilidad y riqueza de
este idioma permite a los autores una amplia
oportunidad para expresarse en una interesante y
original prosa sin dañar el estándar de terminologías
de soldadura.
El Subcomité de Definiciones no juzga la
preferencia, aceptabilidad o exactitud de ningún
término. Esas determinaciones se dejan para reflejar
la opinión del usuario de la terminología de
soldadura. Hay una excepción. Cuando el uso de un
término no estandarizado pueda poner en peligro la
seguridad personal, ese término es definido como no
estandarizado e incorrecto. El Subcomité de
Definiciones no tiene ni la autoridad ni el deseo de
dictar la terminología de soldadura, pero nosotros
consideramos dentro de nuestra competencia el
establecer términos estandarizados y no
estandarizados. Si se decide usar una terminología de
soldadura estandarizada, no hay alternativa lógica
más que el A3.0. Ningún otro cuerpo de términos y
AWS A3.0:2001
definiciones estándar de soldadura formal y completo
es publicado en este país.
No debería ser olvidado que el A3.0 es un éxito.
Hay una creciente aceptación de esta terminología de
soldadura por parte de la American Welding Society
y otras organizaciones. Una editorial en Agosto de
1986 del Welding Journal respalda de manera fuerte
y efectiva al estándar de terminología de soldadura
A3.0. El Departamento de Defensa hace tiempo
abandonó su propio estándar de terminología de
soldadura en favor del A3.0. La American Society for
Metals ha adoptado el A3.0 para su glosario en el
Volumen 6, Soldadura, Soldadura Fuerte y Soldadura
Blanda, del Manual de Metales. La terminología de
soldadura de la Sección IX, Calificación de
Soldadura y Soldadura Fuerte, del Código de
Calderos y recipientes a Presión, publicado por la
American Society of Mechanical Engineers (ASME),
está basada en el A3.0. Cuando un estándar es
inaceptable para un apreciable segmento de sus
usuarios, uno alterno será eventualmente
desarrollado. Durante muchos años, no ha habido
competencia digna para el A3.0. Sólo se puede
concluir que la mayoría de la terminología de
soldadura del A3.0 es aceptable para la mayoría.
Para que los términos estándares sean efectivos,
éstos deberían ser empleados de manera consistente
en todo momento. Decisiones unilaterales para
cambiar términos o definiciones estándares o para
usar términos no estandarizados, muy a menudo,
conllevan a confusión y desorden.
Aquellos que encuentran algo que crean es un
error de comisión u omisión dentro de los términos y
definiciones de soldadura del A3.0 son instados a
informar de sus opiniones a la secretaría del Comité
de Definiciones y Símbolos en la American Welding
Society. Todos los comentarios serán evaluados
objetivamente. Cambios que puedan resultar en una
significativa mejora de la terminología de soldadura
estándar serán realizados para acomodar las
propuestas.
Sólo a través de la cooperación de aquellos a
quienes servimos, miembros de la fraternidad de
soldadura y del Subcomité de Definiciones, es
posible mantener una terminología de soldadura
común, lo cual debería ser la meta de todos los que
desean promover un mejor entendimiento del
lenguaje de soldadura.
Subcomité de Definiciones
Comité de Definiciones y Símbolos A3
American Welding Society
Agosto 1987
149
AWS A3.0:2001

150

Anexo B
Una Guía para el A3.0
(Este anexo no es parte del A3.0:2001, Términos y Definiciones Estándares de Soldadura, pero se incluye
únicamente con fines informativos.)
Términos
(1) Cualquier término directamente relacionado
con soldadura o áreas afines, que tiene un significado
más especializado o restringido que el que figura en
el diccionario estándar de escritorio, es definido.
(2) Términos de múltiples palabras cuyo
significado en relación con soldadura no está claro de
la combinación del diccionario y de las definiciones
A3.0, son definidos. Los términos para los cuales la
combinación transmite correctamente el significado
para uso de la utilización en soldadura no están
incluidos.
Ejemplos del primero es soldadura automática,
punta de contacto (contact tip), superficie de raíz
(root surface), gas de protección (shielding gas), y
conexión para la pieza de trabajo (workpiece
conection). Ejemplos del último son soldador de arco
(arc welder), unión de soldadura fuerte (brazed joint),
gas inerte de protección (inert shielding gas), y
tambor metálico de fundente de soldadura (metal
drum welding flux).
(3) Sólo una forma del término es definida,
excepto como se refiere en (14)(a) y (14)(b).
Ejemplos: El término unión (joint) es definido,
otras formas como uniones (joints), joining, joined,
and join no lo están. El término soldabilidad
(weldability) está definido; otras formas como
soldable (weldable) y no soldable (unweldable) no lo
están.
(4) Los términos se clasifican ya sea como
estandarizado o no estandarizado. Ninguna otra
designación, como preferido o no preferido, aceptable
o no aceptable, correcto o incorrecto es usada,
excepto cuando el uso incorrecto de un término puede
poner en peligro la seguridad personal, el término es
identificado como no estándar e incorrecto.
Ejemplo:
cable de tierra (ground lead). Un término no
estandarizado e incorrecto cuando se usa para cable
de la pieza de trabajo (workpiece lead).
(5) Un término que tiene una limitada y
claramente definida aplicabilidad, incluye el ámbito
de aplicabilidad, en cursiva, precedido por una coma,
inmediatamente después del término. Si el término o
definición revela el área de aplicación, la expresión
en cursiva se omite.
Un ejemplo del primero:
potencial de aceleración (accelerating
potencial), soldadura y corte por haz de electrones
(electron beam welding and cutting). El potencial que
da velocidad a los electrones.
AWS A3.0:2001
Ejemplo del último:
plasma del arco (arc plasma). Un gas que ha
sido calentado por un arco hasta al menos una
condición de ionización parcial, permitiéndole
conducir una corriente eléctrica.
fuerza dinámica del electrodo (dynamic
electrode force). La fuerza ejercida por el electrodo
sobre las piezas de trabajo durante el ciclo real de
soldadura en la producción de soldaduras de punto,
de costura o por proyección empleando soldadura por
resistencia.
(6) Ningún término tiene más de una definición,
excepto para términos que pueden ser delimitados a
más de una aplicación.
Ejemplo:
posición horizontal de soldadura (horizontal
welding position), soldadura en filete (fillet weld).
La posición de soldadura en la cual la soldadura está
sobre el lado superior de una superficie
aproximadamente horizontal y contra una superficie
aproximadamente vertical.
posición horizontal de soldadura (horizontal
welding position), soldadura en canal (groove weld).
La posición de soldadura en la cual la cara de la
soldadura esta en un plano aproximadamente vertical
y el eje de soldadura en el punto de soldadura es
aproximadamente horizontal.
(7) Donde un verbo es comúnmente utilizado y
tratado como sustantivo, el término se presenta en
forma de gerundio (que termina en “iendo”) y la
definición se expresa apropiadamente.
Ejemplo:
encajonado (boxing). La continuación de una
soldadura de filete alrededor de una esquina de un
miembro como extensión de la soldadura principal.
peen, v. para trabajo mecánico de metales
usando golpes de impacto.
(8) Un término que es un adjetivo es identificado
como tal, mediante la colocación de una coma y adj.
en cursiva después del término.
La definición es una frase adjetival, y no es una
oración completa.
Ejemplo:
tal y como fue soldado (as-welded), adj.
perteneciente o referido a la condición que presenta el
metal de soldadura, uniones soldadas y componentes
soldados después de ejecutada la soldadura, pero
antes de cualquier tratamiento térmico, mecánico o
químico posterior.
151
AWS A3.0:2001
(9) Un término que es un sustantivo es
presentado en forma singular.
Definiciones
(10) Los elementos esenciales de un término y
definición son el término, un punto, y una breve y
técnicamente correcta oración para transmitir el
hecho o concepto representado por el término. El
término y la definición básica se completan en una
oración cuando un verbo simple como “es” o
“significa” es sustituido por el punto. La definición
no repite el término completo. Siempre que sea
posible, un término y una definición básica forman
una definición clásica género-especie-diferencia.
Ejemplo:
Líquidus (líquidus). La temperatura más baja en
la cual un metal o una aleación está completamente
líquido.
El término líquidus es una especie del género
temperatura. El resto de la definición es la diferencia
que distingue a esta especie de las demás especies,
e.g., solidus y temperatura de precalentamiento,
dentro del género de temperatura.
Un segundo ejemplo:
cautín para soldadura blanda (soldering iron).
Una herramienta de soldadura blanda que tiene un
pedazo de metal calentado interna o externamente,
usualmente hecho de cobre.
Este ejemplo es comparable con el primero, con
“cautín para soldadura blanda” siendo la especie y
“herramienta para soldadura blanda (soldering tool)”
el género.
(a) Cuando es más apropiado, se usa una
definición por extensión, la cual define un término
mediante enumeración de sus partes o la especie para
la cual es el género.
Ejemplo:
electrodo de material compuesto (composite
electrode). Un término genérico para electrodos de
metal de aporte multicomponentes en varias formas
físicas como alambres trenzados, tubos, y alambre
recubierto.
(11) Información suplementaria, en la forma de
oraciones completas, puede ser incluida después de la
definición básica. Sin embargo, se evita desarrollar
esto en una discusión enciclopédica. A menos que
sean necesarios en aras de la claridad, no se incluye
información de hand-books y requisitos de las
normas.
Ejemplo: (la última oración no es aceptable)
Número de Ferrita NF (Ferrite Number FN).
Un valor arbitrario estandarizado que señala el
contenido de ferrita de un metal de soldadura de
acero inoxidable austenítico o duplex (ferrítico-
austenítico) en base a sus propiedades magnéticas. El
término es siempre un nombre propio y está siempre
en mayúscula. El Número de Ferrita no se debe
confundir con el porcentaje de ferrita; los dos no son
equivalentes. Véase la última edición de AWS A4.2.
Procedimientos Estándar para Calibrar Instrumentos
152
Magnéticos para Medir Contenido de Ferrita Delta
de Metal de Soldadura de Acero Inoxidable
Austenítico o Duplex (Ferrítico-Austenítico).
(12) Sólo un término es definido en una sola
ubicación.
(13) Las definiciones incluyen sólo términos
definidos (en A3.0 o en el diccionario), término de
múltiples palabras parcial, términos primarios, y
términos completos; no incluyen términos
secundarios o parciales de una sola palabra.
(14) Todos los términos estándar son definidos
completamente, y las definiciones no consisten de
únicamente una referencia a otro término, excepto en
estos casos:
(a) Donde el contexto hace al significado de
un término parcial claro, el término parcial es
definido por una referencia de un término completo.
Ejemplo de una palabra de único término
parcial:
cilindro (cylinder). Véase cilindro de gas (gas
cylinder).
cilindro de gas (gas cylinder). Un recipiente
portátil usado para transportar y almacenar gas
comprimido.
Ejemplo de un término de múltiples palabras
parcial:
antorcha de soldadura (welding torch). Véase
antorcha de soldadura por arco con electrodo de
tungsteno (gas tungsten arc welding torch),
antorcha de soldadura con gas oxicombustible
(oxyfuel gas welding torch), y antorcha de
soldadura por arco de plasma (plasma arc welding
torch).
antorcha de soldadura por arco con electrodo
de tungsteno bajo protección gaseosa (gas
tungsten arc welding torch). Un dispositivo usado
para transferir corriente a un electrodo de soldadura
conectado a él, posicionar el electrodo y dirigir el
flujo de gas de protección.
antorcha de soldadura con gas oxicombustible
(oxyfuel gas welding torch). Un dispositivo, usado
en la soldadura con gas oxicombustible, soldadura
fuerte con antorcha y soldadura blanda con antorcha,
para dirigir la llama de calentamiento producida por
la combustión controlada de los gases combustibles.
antorcha de soldadura por arco de plasma
(plasma arc welding torch). Un dispositivo usado
para transferir corriente a un electrodo de soldadura
conectado a él, posicionar el electrodo y dirigir el
flujo del gas de protección y del gas del orificio gas
plasmágeno.
(b) Donde dos formas del mismo término
son de uso común y ambas son aceptables, la forma
secundaria se define por una referencia de la forma
primaria, que tiene una definición completa.
Ejemplo:
cara de la soldadura (weld face). La superficie
expuesta de una soldadura sobre el lado desde el cual
fue hecha la soldadura.

cara de soldadura (face of weld). Véase cara
de la soldadura (weld face).
(c) Cuando el significado de un término es
evidente, pero una figura es útil, el término se define
por una referencia a la figura.
Ejemplo:
fisura en el metal de soldadura (weld metal
crack). Véase figura 28.
(d) Un término de múltiples palabras es
presentado como se escribe normalmente,
acompañado por una definición del término básico
como una referencia al término de múltiples palabras.
Ejemplos:
eficiencia de deposición en la soldadura por
arco (arc welding deposition efficiency). La
relación entre el peso del metal de aporte depositado
en un metal de soldadura y el peso del metal de
aporte fundido, expresado en porcentaje.
eficiencia de deposición de rociado térmico
(thermal spraying deposition efficiency). La
relación del peso del depósito de rociado térmico al
peso del material de recubrimiento superficial
rociado, expresado en porcentaje.
eficiencia de deposición (deposition
efficiency). Véase eficiencia de deposición en la
soldadura por arco (arc welding deposition
efficiency) y eficiencia de deposición de rociado
térmico (thermal spraying deposition efficiency).
(e) Algunos términos de múltiples palabras y
sus definiciones pueden ser aplicables a otros
términos y definiciones por una evidente sustitución
ya sea del término básico o su modificador en ambos,
el término de múltiples palabras y su definición. Los
términos adicionales se incluyen en la definición del
término de múltiples palabras como variaciones de
este término, acompañado de definiciones de los
términos adicionales y referencias al término de
múltiples palabras.
Un ejemplo de la sustitución del término básico:
soldadura automática (automatic welding).
Soldadura con equipo que requiere observación
ocasional de la soldadura o tal vez ninguna, y ningún
ajuste manual del equipo de control. Variaciones de
este término son soldadura fuerte automática
(automatic brazing), soldadura blanda automática
(automatic soldering), corte térmico automático
(automatic thermal cutting), y rociado térmico
automático (automatic thermal sparring). Véase
también control adaptativo de soldadura (adaptive
control welding), soldadura manual (manual
welding), soldadura mecanizada (mechanized
welding), soldadura robótizada (robotic welding),
y soldadura semiautomática (semiautomatic
welding).
soldadura fuerte automática (automatic
brazing). Véase soldadura automática (automatic
welding).
soldadura blanda automática (automatic
soldering). Véase soldadura automática
(automatic welding).
AWS A3.0:2001
corte térmico automático (automatic thermal
cutting). Véase soldadura automática (automatic
welding).
rociado térmico automático (automatic
thermal spraying). Véase soldadura automática
(automatic welding).
Un ejemplo de la sustitución del modificador:
operador de corte térmico (thermal cutting
operator). Alguien que opera el equipo de corte
térmico automático, mecanizado o robotizado.
Variaciones de este término son arc cutting
operator, electron beam cutting operator, laser
beam cutting operator, y oxygen cutting operator.
operador de corte por arco (arc cutting
operator). Véase operador de corte térmico
(thermal cutting operator)
operador de corte por haz de electrones
(electron beam cutting operador). Véase operador
de corte térmico (thermal cutting operator).
operador de corte por rayos laser (laser beam
cutting operator). Véase operador de corte
térmico (thermal cutting operator).
operador de corte por oxígeno (oxygen cutting
operator). Véase operador de corte térmico
(thermal cutting operator).
(15) Las abreviaciones no son usadas en las
definiciones. Esto incluye la designación por letras de
los procesos de soldadura y afines.
(16) Unidades de medida no son incluidas en
definiciones.
(17) La definición de un término no
estandarizado empieza con la frase “Un término no
estandarizado para,” cuando el término no es usado
como un término estandarizado, o, con la frase, “Un
término no estandarizado cuando es usado para,”
cuando el término es no estandarizado para el
propósito indicado, pero es un término estandarizado
cuando es usado para otros propósitos. En cada caso,
la frase introductoria es seguida por el apropiado
término estandarizado o una descripción del uso del
término.
Ejemplos usando la primera frase:
unión por difusión (diffusion bonding). Un
término no estandarizado para diffusion brazing y
diffusion welding.
Garganta de soldadura en canal (grove weld
throat). Un término no estandarizado para groove
weld size.
soldadura fuerte con hidrógeno (hydrogen
brazing). Un término no estandarizado para soldadura
fuerte en una atmósfera de hidrógeno.
Ejemplos usando la segunda frase:
botella (bottle). Un término no estandarizado
cuando es usado para gas cylinder.
quemado con plomo (lead burning). Un término
no estandarizado cuando es usado para soldadura de
plomo.
metalizado (metallizing). Un término no
estandarizado cuando es usado para thermal
153
AWS A3.0:2001

spraying o para la aplicación de un recubrimiento cordón de soldadura (weld bead), soldadura (weld),
metálico. etc., no es estandarizado.
(18) Los términos no estandarizados no son (23) Todas las referencias de las figuras y tablas
usados como referencia en las definiciones. empiezan con la palabra, “Véase (See)”. Todas las
referencias de términos empiezan con las palabras,
“Véase también, (See also,)” excepto tal como se
Estilo y Uso explica en (14). Las referencias se presentan en el
(19) Los términos se organizan en conformidad orden de las figuras, tablas y términos, las cuales se
con el método del diccionario. Es decir, los términos presentan en orden alfabético.
se listan en orden alfabética, letra por letra, (24) Las definiciones de los términos que
comenzando con la primera letra de la primera describen las condiciones de soldadura deberán
palabra y continuando con la segunda y las limitar el uso de palabras indicando la aceptación o
subsecuentes palabras. rechazo de estas condiciones a las palabras necesarias
(20) Los términos no deben ser incluidos como para definir con precisión estos términos.
grupos; sin embargo, si se hace una excepción, cada (25) La designación de letras para procesos de
término dentro del grupo, también se lista en orden soldadura estandarizados deberá ser incluida después
alfabético. del término estandarizado y deberá ser impresa en
(21) Los términos estandarizados son escritos en negritas y entre paréntesis.
negritas. El uso de negritas esta restringido para La designación de letras para otra terminología
término estandarizados cuando: estandarizada deberá ser incluida después del término
(a) El término está siendo definido. estandarizado y deberá ser encerrada en paréntesis
(b) Es dado en una definición de referencia. pero no impresa en negritas.
(c) El término estandarizado es dado en la Ejemplos:
definición de un término no estandarizado. soldadura por electro-escoria (electroslag
Ejemplos: welding (ESW))
refuerzo de soldadura (weld reinforcement). zona afectada por el calor (heat affected zone
El metal de soldadura en exceso requerido para llenar (HAZ)).
una unión. Véase también face reinforcement y root
reinforcement.
soldadura TIG (TIG welding). Un término no
estandarizado para gas tungsten arc welding.
soldadura fuerte en horno (furnace brazing
FB). Un proceso de soldadura fuerte en el cual las
piezas de trabajo son colocadas en un horno y
calentadas a la temperatura de soldadura fuerte.
Los términos refuerzo de soldadura y
soldadura fuerte en horno como primer y tercer
términos definidos arriba se imprimen en negritas, de
acuerdo con (21)(a).
Los términos face reinforcement y root
reinforcement en la primera definición arriba son
impresos en negritas, de acuerdo con (21)(b).
El término gas tungsten arc welding en la
segunda definición dada arriba es impreso en
negritas, de acuerdo con (21)(c).
Los términos metal de soldadura (weld metal) y
unión (joint) en la primera definición dada, el término
soldadura TIG (TIG welding) como el segundo
término definido, y los términos soldadura fuerte
(brazing), piezas de trabajo (workpieces), y
temperatura de soldadura fuerte (brazing
temperature) en la tercera definición dada arriba son
impresas con intensidad normal dado que estos
términos no son incluidos en (21), como para usar
negritas.
(22) La palabra “depósito (deposit)” o alguna de
sus derivaciones, es usada únicamente en conexión
con los términos metal de aporte (filler metal) o metal
de recubrimiento (surfacing metal). Su uso con
términos tales como metal de soldadura (weld metal),

154

ANEXO C
Modificaciones de A3.0 a partir del A3.0-94
(Este anexo no es parte del AWS A3.0-2001, Estándar de Términos y Definiciones de Soldadura, pero es
incluido para propósitos informativos solamente.)
New Terms/Definitions
Adhesive - adhesivo
Adhesive bond – unión adhesiva
Adhesive bonding (AB) – unión adhesiva
Agglomerated lux, submerged arc welding –
fundente aglomerado
Aligned porosity – porosidad alineada
Alloy flux, submerged arc welding – fundente
aleado
Backing gas – gas de respaldo
Backing weld pass – pase de soldadura de
respaldo
Back weld pass – pase de soldadura de
respaldo
Base metal zone (bmz) – zona de metal base
Bevel edge shape – forma de borde en bisel
Bevel face – cara de bisel
Bevel radius – radio del bisel
Bonded flux, submerged arc welding –
fundente sinterizado
Braze, v. – soldadura fuerte
Cluster porosity – porosidad agrupada
Collect - colector
Contact tip – punta de contacto
Contact tip setback – retraso de la punta de
contacto
Cosmetic weld bead – cordón de soldadura
cosmético
Cosmetic weld pass – pase de soldadura
cosmético
Cover bead – cordón de revestimiento
Cover pass – pase de cubierta
Crushed slag – escoria aplastada
Delayed crack – fisura retardada
Double-bevel groove – canal con doble bisel
Double-flare-bevel groove – canal de doble
bisel
Double-flare-V groove – canal de doble V
Dross, thermal cutting - escoria
Dwell time, welding – tiempo de permanencia
Elongated porosity – porosidad alargada
Face feed – alimentación de cara
Fill bead – cordón de relleno
Filler bead – cordón de relleno
Filler metal poder – polvo metálico de aporte
Filler pass – pase de relleno
Fill pass – pase de relleno
Fit. V - posicionar
Fitter - armador
Fitup - posicionado
AWS A3.0:2001
Flashover, electron beam welding - descarga
Friction stir welding (FSW) – soldadura
mediante batido por fricción
Fused flux, submergerd arc welding – fundente
fundido
Getter - purificador
Heat input, arc spot welding, projection
welding and resistance spot welding – calor de
aporte
Heat input, arc welding – calor de aporte
Heat input rate, arc welding – tasa de calor de
aporte
Hermetically sealed container – recipiente
herméticamente sellado
High energy beam cutting (HEBC) – corte
por haz de alta energía
High velocity oxyfuel spraying (HVOF) –
rociado térmico por oxicombustible de alta
velocidad
Hollow bead – porosidad alargada en la raíz
Hot pass – pase en caliente, pipe - tubería
Insulating nozzle – boquilla asilante self-
shielded flux cored arc welding – soldadura por
arco con electrodo tubular
Intermediate weld bead – cordón de
soldadura
Intermediate weld pass – pase de soldadura
J-edge shape – forma de borde en J
Joining – Procesos de unión
Linear porosity – porosidad lienal
Long electrode extension – extension de
electrodo larga, electrogas welding, flux cored
arc welding, gas metal arc welding, and
submerged arc welding – soldadura por arco con
electrode de metal protegido con gas.
Macroexamination – macro examinación
Magnetically impelled arc welding (MIAW) –
soldadura por arco rotado magnéticamente
Mechanically mixed flux – fundente
mezclado, submerged arc welding – soldaura
por arco sumergido
Melt-in feed – fusion en la alimentación, gas
tungsten arc welding - soldadura por arco con
electrode de tugsteno protegido con gas, oxyfuel
gas welding, soldadura por gas oxicombustible
y plasma; arc welding – soldadura por arco de
plasma
Metal transfer mode – modo de
transferencia, gas metal arc welding –
soldadura por arco con electrodo de metal
protegido con gas.
Microexamination – micro examinación
155
AWS A3.0:2001
Multipass weld – soldadura multipase
Oscillation - oscilación
Oxyfuel gas cutter – corte con gas
oxicombustible
Penetration-enhancing flux – fundente para
aumentar la penetración, gas tungsten arc
welding – soldadura por arco de electrodo de
tungsteno protegido con gas
Piping porosity – porosidad vermicular
Positional usability – funcionalidad
posicional
Power supply – suministro de potencia
Pressure-controlled resistance welding (RW-
PC) – soldadura por Resistencia bajo presión
controlada
Pulsed spray transfer – transferencia de
rocío por arco pulsado, arc welding –
soldadura por arco
Purge - purga
Reconditioned flux – fundente
reacondicionado, - submerged arc welding –
soldadura por arco sumergido
Recrushed slag – escoria remolidad
Recycled flux – fundente reciclado,
submerged arc welding – soldadura por arco
sumergido
Recycled slag – escoria reciclada, submerged
arc welding – soldadura por arco sumergio
Resistance welding voltage – voltaje de
soldadura por resistencia
Root face extension – extensión de la cara de
raíz
Root pass – pase de raíz
Root shielding gas – gas de protección de raíz
Rotational spray transfer – transferencia en
rocío, arc welding – soldadura por arco
Single - bevel groove – canal de bisel simple
Single – flare – bevel groove – canal de bisel
simple curvo
Single – flare –V groove – canal en V simple
curvo
Single – J groove – canal en J simple
Single – U groove – canal en U simple
Single – V groove – canal en V simple
Slag inclusion – inclusion de escoria
Solder, v – soldar con soldadura blanda
Split layer technique – técnica de capa
dividida
Spray – fuse – rociado con fusion posterior
Square groove – canal recto
Standard welding procedure specification
(SWPS) – Especificación de procedimiento de
estándar
Tack welder - apuntaldor
Tie-in - enlace, fusion welding – soldadura por
fusión
Tie-in, v – enlance, fusion welding – soldadura
por fusión
Transformer tap – toma de regulación de un
transformador
156
Tungsten inclusion – inclusion de tungsteno
Unfused flux – fundente sin fundir,
submerged arc welding – soldadura por arco
sumergido
Usability - utilidad
Virgin flux – fundente virgen, submerged arc
welding – soldadura por arco sumergido
Wash pass – pase de lavado
Waster plate – placa desechable
Weaving – soldadura ondulada
Weld, v - soldadura
Weld dam – apéndice de soldadura
Weld dam – término no estandarizado cuando es
usado por backing shoe.
Welding test position – posición para ensayo
de la soldadura
Welding tip – Un término no estandarizado
cuando es usado para resitance welding
electrode
Weld metal zone (WMZ) – zona de metal de
soldadura
Weld shoe – término no estandarizado cuando
es usado por backing shoe.
Wormhole porosity – un término no
estandarizado cuando es usado por piping
porosity.
Modified Terms/Definitions
Active flux – fundente activo, submerged arc
welding – soldadura por arco sumergido
Actual throat – garganta real
Arc blow – soplo de arco
Arc voltage – voltaje de arco, arc welding –
arco de soldadura
Automatic, adj. - automático
Backhand welding – soldadura hacia atrás
Block sequence – secuencia en bloque
Braze – soldadura fuerte
Brazing (B) – soldadura fuerte
Braze welding (BW) – soldadura fuerte
Carburizing flame – llama carburante
Cascade sequence – secuencia de cascada
Circular electrode – electrode circular,
resistance seam welding – soldadura de costura
por resistencia
Coalescence - coalescencia
Commutator - controlled welding –
soldadura controlada con conmutador
Complete joint penetration – unión de
penetración completa
Complete joint penetration weld – soldadura
de union de penetración completa
Concave root surface – superficie de raíz
cóncava
Consumable guide electroslag welding (ESW
– CG) – soldadura por electroescoria con
guía consumible
Continuous sequence – secuencia continua

Convex root surface – soldadura de raíz
convexa
Covered electrode – cordón de revestimiento
CO2 welding – soldadura con CO2
Cross - sectional sequence – secuencia de
sección transversal
Cutting attachment – accesorio de corte
Cutting tip – punta de corte
Cylinder manifold – conector múltiple de
cilindros
Die - dado
Direct drive friction welding (FRW – DD) –
soldadura por fricción con conducción
directa
Double – bevel edge shape – borde en forma
de doble bisel
Double – bevel groove weld – soldadura en
canal de soble bisel
Double - flare – bevel groove weld –
soldadura en canal de doble bisel curvo
Double –flare – V – grove weld – soldadura
en canal en doble V curvo
Double – J edge shape – borde en forma de
doble J
Double – J – groove weld – soldadura en
canal en doble J.
Double-square-groove weld – soldadura en
canal con doble borde recto
Double – U – groove weld – soldadura en
canal en doble U
Double – V – groove weld – soldadura en
cancal en doble V.
Dynamic electrode force – fuerza dinámica
del electrodo
Effective throat – garganta efectiva
Electrode - electrodo
Electrode setback – retraso del electrodo
Expulsion point, punto de expulsión,
resistance welding – soldadura por
resistencia
Extension - extensión, resistance welding –
soldadura por resistencia
Feed rate – velocidad de alimentación, thermal
spraying – rociado térmico
Ferrite number (FN) – Número de ferrita
Fines - finos
Fisheye – ojo de pescaso
Flash coat – recubrimiento por chisporroteo
Flow brazing (FLB) – soldadura fuerte por
flujo
Flow welding (FLOW) – soldadura por flujo
Flux - fundente
Friction welding (FRW) – soldadura por
fricción
Fused thermal spray deposit – depósito de
rociado térmico fundido
Fusion face – cara de fusión
Fusion welding – soldadura por fusión
Gas lens – filtros de gas
AWS A3.0:2001
Globular transfer – transferencia globular,
gas metal arc welding – soldadura por arco con
electrodo de meta protegido con gas.
Groove and rotary roughering – acanalado y
debastecimiento rotatorio, thermal spraying –
rociado térmico
Groove angle – ángulo de canal
Groove face – cara de canal
Groove weld – soldadura en canal
Heat-affected zone (HAZ) – zona afectada
por el calor
Heat-affected zone crack – fisura en la zona
afectada
Hold time – tiempo de retención, projection
welding – soldadura de proyección, resistance
seam welding – soldadura de costura por
resistencia, and resistance spot welding –
soldadura de punto por resistencia
Horizontal fixed position – posición horizontal
fija, pipe - tubería
Hot isostatic pressure welding (HIPW) –
soldadura por presión isostática en caliente
Hydrogen brazing – soldadura fuerte con
hidrógeno
Hydromatic welding – soldadura hidromática
Inclined position – posición inclinada
Inclined position with restriction ring – posición
inclinada con anillo de restricción
Incomplete fusion (IF) – fusión incompleta
Incomplete joint penetration (IJP) –
penetración de union incompleta
Indentation - indentación, projection welding -
soldadura de proyección, resistance seam
welding – soldadura de costura por resistencia,
and resistance spot welding – soldadura de
punto por resistencia
Inertial friction welding (FRW-1) –
soldadura por fricción inercial
Intermittent weld – soldadura intermitente
Joint geometry – geometría de unión
Joint recognition – reconocimiento de unión
Joint type – tipo de unión
Kerf - corte
Knurling - moleteado, thermal spraying –
rociado térmico
Laser beam welding (LBW) – soldadura
fuerte por rayo láser
Lightly coated electrode – electrode con
reecubrimiento ligero
Mash seam welding (RSEW – MS) –
soldadura de costura por estampado
Melt – through – fundido completo
Metal powder cutting (OC-P) – corte con
polvo metálico
Neutral flux – fundente neutro, submerged arc
welding – soldadura por arco sumergido
Nozzle - boquilla
Open butt joint – union a tope abierta
Oxidizing flame – llama oxidante
157
AWS A3.0:2001
Oxygen arc cutting (OAC) – corte por arco
con oxígeno
Oxygen gouging (OG) – remoción por
oxígeno
Oxygen Lance Cutting (OLC) – corte con
lanza de oxígeno
Partial joint penetration weld – soldadura de
union de penetración parcial
Plasma spraying (PSP) – rociado por plasma
Powder blend – mezcla en polvo
Powder feeder – alimentador en polvo
Prequalified welding procedure specification
(PWPS) – especificación del procedimiento
de soldadura precalificado
Process - proceso
Progressive block sequence – secuencia en
bloque progresiva
Pulsed power welding – soldadura con
potencia pulsado
Pulsed spray welding – soldadura con rocío
pulsado
Reducing flame – llama reductora
Resistance spot welding (RSW) – soldadura
de punto por Resistencia
Resistance welding (RW) – soldadura por
resistencia
Rollover - traslape
Root radius – radio de raíz
Rotary roughening – desbaste rotatorio,
thermal spraying – rociado térmico
Round edge shape – forma de borde
redondeado
Runoff weld tab – apéndice de fin de
soldadura
Scarf groove – canal biselada de caras
paralelas
Seal weld – soldadura de sello
Selective block sequence – secuencia en
bloque selectiva
Setback - Ver contact tip setback y electrode
setback.
Short arc – arco corto
Short circuiting transfer – soldadura por
arco en corto circuito, gas metal arc welding –
soldadura por arco con electrode de metal
protegido con gas
Sidewall - flanco
Single - bevel edge shape – forma de borde en
bisel
Single – bevel – groove weld – soldadura en
canal de bisel simple
Single –flare-bevel groove weld – soldadura
en canal de bisel simple curvo
Single –flare- V-groove weld – canal en V
simple
Single- J-edge shape – forma de borde en J
simple
Single- J- groove weld – soldadura en canal
en J simple
158
Single-square-groove weld – soldadura en
canal rrecto simple
Single – U – groove weld – canal en U simple
Single – V – groove weld – canal en V simple
smoothing bead – cordón suavizante
smoothing pass – pase suavizante
soldering (S) – soldadura blanda
solid state welding (SSW) – soldadura en
estado sólido
spray transfer – transferencia de rocío, gas
metal arc welding – soldadura por arco de metal
protegio con gas
square edge shape – forma de borde recto
square groove weld – soldadura en canal
recto
starting weld tab – apéndice de inicio de
soldadura
static electrode force – fuerza estática del
electrodo
stickout – extremo libre del alambre, gas
metal arc welding and gas – shielded flux cored
arc welding- soldadura por arco con electrodo
metálico bajo protección gaseosa, soldadura por
arco con electrodo de núcleo fundente y
protección gaseosa.
Stickout – extremo libre del alambre, gas
tungsten arc welding – soldadura por arco con
electrodo de tungsten bajo protección gaseosa
stringer bead – cordón recto
strongback – estructura de refuerzo
suck- back – rechupe de raíz
surface expulsion – expulsion superficial,
resistance welding – soldadura por resistencia
surface roughening – debaste superficial,
thermal spraying – rociado térmico
taper delay time – retardo del tiempo de
reducción
theoretical electrode force – fuerza teórica de
electrodo
thermal cutting (TC) – corte térmico
threading and knurling – rosacado y
moleteado, thermal spraying – rociado térmico
throat crack – fisura de garganta
underbead crack – fisura por debajo del
cordón
weave bead – cordón con oscilación
welder performance qualification –
calificación del soldador
weld groove – canal de soldadura, fusion
welding – soldadura por fusión
welding – proceso de soldadura
welding symbol – símbolo de soldadura
welding tip – boquilla de soldadura, Oxyfuel
gas welding – soldadura por gas oxicombustible
welding voltage – ver arc voltaje
weld metal – metal de soldadura
weld metal crack – fisura en el metal de
soldadura
weld reinforcement – refuerzo de soldadura
weld root – raíz de soldadura

weld symbol – símbolo de soldadura
whipping - oscilante
Terms/Definitons With Editorial Changes
Arc blow – soplo de arco
Arc seam weald – cordón de soldadura por
arco
Arc spot weld – soldadura de punto por arco
Backing - respaldo
Backing bead – cordón de respaldo
Bonding - pegado
Burn-through - quemado a través
Burn-through weld – quemado a travéz de una
soldadura
Coalescence - coalescense
Cold lap – vuelta en frío
Collaring – amarrado, Thermal spray - rociado
térmico
Commutator-controlled welding – soldadura
contrilada con conmutador
Consumable insert – insert consumible
Corner joint – union en esquina
Cover lens – lentes protectores
Cutting torch – antorcha de corte
Deposited metal – metal depositado, brazing,
soldering and welding –soldadura fuerte,
soldadura blanda y soldadura.
Dip feed – alimentación por inmersión, gas
tungsten arc welding, oxifuel gas welding and
plasma arc welding – soldadura por arco con
electrodo de tungsten protegido con gas,
soldadura con gas oxicombustible y soldadura
con arco de plasma.
Direct current electrode negative (DCEN) –
corriente directa con electrodo conectado al
polo negativo
Direct current electrode positive (DCEP) –
corriente directa con electrodo conectado al
polo positivo
Direct welding – soldadura directa, resistance
welding – soldadura por resistencia
Double-groove weld – soldadura en doble
canal, fusion welding – soldadura de fusión
Double-spliced butt joint – unión a tope
doblemente empalmada
Double-welded joint – unión soldada doble,
fusion welding – soldadura de fusión
Duty cycle – ciclo de trabajo
Edge-flange weld – soldadura de borde de
pestaña
Edge preparation – preparación de borde
Electric bonding - enlace elétrico
Electrode extension – extension del electrodo,
flux cored arc welding, electrogas welding, gas
metal arc welding, and submerged arc welding –
soldadura por arco con electrodo de núcleo
fundente, soldadura por electrogas, soldadura de
AWS A3.0:2001
arco con electrodo de metal protegido con gas y
soldadura por arco sumergido.
Electrode extension – extension del electrodo,
gas tungsten arc welding and plasma arc
welding – soldadura por arco de electodo de
tungsten protegido con gas y soldadura por arco
de plasma.
Electrode force – fuerza de electrodo,
resistance welding – soldadura por resistencia
Electrode indentation – indentación por el
electrodo, resistance welding – soldadura por
resistencia.
Electroslag welding (ESW) – soldadura por
electroescoria
Face reinforcement – (refuerzo sobremonta)
Filler material – material de aporte
Filler metal – metal de aporte
Fillet weld – soldadura en filete
Filter lens – lente de filtro
Flanged joint – union de pestaña
Flange weld – soldadura de pestaña
Flare-bevel groove weld – soldadura de canal
con bisel curvo
Flare-groove weldforehand welding -
Gas metal arc welding (GMAW) – soldadura
por arco con electrodo
Gas tungsten arc welding – soldadura por
arco con electrodo de tungsteno
Hammer welding – soldadura por martillado
Horizontal welding – soldadura horizontal
Horizontal welding position – posición de
soldadura horizontal , Fillet weld – soldadura
en filete
Horizontal welding position – posición de
soldadura horizontal, Groove weld – soldaura
en canal.
Impulse - impulso
Indirect welding – soldadura indirecta
Induction seam welding (RSEW-I) –
soldadura de costura por inducción
Induction upset welding (UW-I) – soldadura
de recalque por inducción
Induction welding (IW) – soldadura por
inducción
J-groove weld – soldadura de canal en J
Longitudinal sequence – secuencia
longitudinal
Macroetech test – ensayo de marco ataque
MIG welding – soldadura MIG.
Nonconsumable electrode – electrodo no
consumible
Nugget size – tamaño de pepita
Overhead welding position – posición de
soldadura sobre cabeza
Overlap – traslape, solape, fusion welding –
soldadura por fusión
Parallel welding – soldadura en paralelo
Pressure welding – soldadura por presión
Qualification - calificación
Reflow soldering – soldadura blanda de reflujo
159
AWS A3.0:2001

Resistance seam welding (RSEW) – Throat of a fillet weld – garganta de una

soldadura de costura por resistencia soldadura en filete
Root - raíz Weld metal area – area de metal de soldadura
Root opening – abertura de raíz
Series welding – soldadura en serie
Silver alloy brazing – soldadura fuerte con
aleación de plata
Silver soldering – soldadura blanda con plata
Slot weld – soldadura en ranura
Spliced butt joint – union a tope empalmada
Spliced joint – union empalmada
Splice member – miembro de empalme
Stop-off – material limitador
Synchronous timing – regularización
sincronizada, resistance welding – soldadura
por resistencia
T-joint – union en “T”
U –groove weld – soldadura de canal en U
Undercut - socavación
Underfill - concavidad
Upset distance – distancia de recalque
Weldability - soldabilidad
Weld face – cara de la soldadura
Weld face underfill – ver underfill
Weld arc – arco de soldadura
Welding procedure qualification record
(WPQR) – registro de calificación de
procedimiento de soldadura
Welding procedure specification (WPS) –
especificación de procedimiento de soldadura
Welding wire – alambre de soldadura
Weld pass sequence – secuencia de pases de
soldadura
Weld seam – término no estandariado para joint
Weld toe – pie de soldadura
Work angle – ángulo de trabajo, pipe - tubería

Terms changed from Standard top

Nonstandard

Conctac tube – tubo de contacto

Contact tube setback – retraso del tubo de
contacto
Corner-flange Weld – soldadura de pestaña de
esquina
Die - dado
Edge –flange weld – soldadura de borde de
pestaña
Groove radius – radio de canal
Linear porosity – porosidad lineal
Tap - toma

Deleted Terms

Cosmetic pass - pase de cosmético

Delayed craking – fisura retardada
Reinforcement of weld – sobremonta de
soldadura
Spark shield – chispa de protección

160

Anexo D
Guía para la Preparación de Consultas Técnicas para
los Comités Técnicos de la AWS
(Este anexo no es parte del A3.0:2001, Estándar de Términos y Definiciones de Soldadura, pero se incluye únicamente
con fines informativos.)
D1. Introducción
El Consejo de Directores de la AWS ha adoptado la
política de que todas las interpretaciones oficiales de los
estándares de la AWS serán manejadas de modo formal.
Bajo esta política, todas las interpretaciones son
realizadas por el comité responsable del estándar. Una
comunicación oficial referente a la interpretación, es a
través de un miembro de AWS que trabaja en el comité.
La política requiere que todas las solicitudes para una
interpretación sean presentadas en forma escrita. Estas
solicitudes serán manejadas con la mayor efectividad
que sea posible, pero debido a la complejidad del
trabajo y los procedimientos que tienen que ser
seguidos, algunas interpretaciones pueden necesitar un
tiempo considerable.
D2. Procedimiento
Todas las consultas tienen que ser dirigidas a:
Managing Director, Technical Services
American Welding Society
550 N. W. Lejeune Road
Miami, FL 33126
Todas las consultas deben de contener el nombre,
dirección y afiliación del solicitante, y deben de proveer
información suficiente al comité para entender
completamente el punto de interés de la consulta.
Cuando este punto no esté claramente definido, la
consulta será devuelta para aclaración. Para un manejo
eficiente, todas las consultas deben ser tipeadas y deben
estar en el formato usado aquí.
D2.1 Alcance. Cada consulta debe referirse a una sola
provisión del estándar, a menos que el punto de consulta
involucre a dos o más provisiones interrelacionadas.
Esta provisión debe estar identificada en el alcance de la
consulta, junto con la edición del estándar que contiene
la o las disposiciones a las que se está refiriendo el
solicitante.
D2.2 Propósito de la Consulta. El propósito de la
consulta debe estar indicado en esta parte. El propósito
puede ser ya sea para obtener una interpretación de un
requerimiento estándar, ó para pedir la revisión de una
provisión particular en el estándar
AWS A3.0:2001
D2.3 Contenido de la Consulta. La consulta tiene que
ser concisa y completa, para permitir al comité entender
rápida y completamente el punto de la consulta. Los
esquemas deben ser utilizados cuando sea apropiado y
todos los párrafos, figuras, y tablas (o los anexos), que
figuran en la consulta deben ser citados. Si el punto de
la consulta es para obtener la revisión de un estándar, la
consulta tiene que proveer una justificación técnica de la
revisión.
D2.4 Respuesta propuesta. El solicitante debe, como
propuesta de respuesta, indicar una interpretación de la
disposición que es el punto de la consulta, o el sustento
para una revisión propuesta, si eso es lo que busca el
solicitante.
D3. Interpretación de provisiones de estándar
Las interpretaciones de las provisiones de un
estándar son hechas por el Comité Técnico de la AWS
competente. La secretaria del comité remite todas las
solicitudes al presidente de cada subcomité particular,
que tiene la jurisdicción de la porción del estándar
referido por la consulta. El subcomité revisa la solicitud
y la respuesta propuesta para determinar cuál será la
respuesta a la consulta. Luego del desarrollo de la
respuesta por parte del subcomité, la consulta y
respuesta son presentadas a todo el comité para su
revisión y aprobación. Con la aprobación del comité, la
interpretación se volverá una interpretación oficial por
parte de la Sociedad, y la secretaría transmitirá la
respuesta al solicitante y al Welding Journal para ser
publicada.
D4. Publicación de Interpretaciones
Todas las interpretaciones oficiales aparecerán en el
Welding Journal.
D5. Solicitudes Telefónicas
Las consulta telefónicas a los cuarteles de la AWS
concernientes a estándares de la AWS deben ser
limitadas a preguntas de naturaleza general o temas
161
AWS A3.0:2001

directamente relacionados con el uso de un estándar. La

Política del Cuerpo de Directores requiere que todos los
miembros del staff de la AWS respondan a la solicitud
telefónica para una interpretación oficial de cualquier
estándar de la AWS con la información que de esa
interpretación se puede obtener sólo a través de un
pedido escrito. El staff de los cuarteles no puede brindar
servicios de consultoría. El staff puede, sin embargo,
remitir una llamada a cualquiera de los consultores
cuyos nombres están en el archivo de los cuarteles de la
AWS.

D6. El comité Técnico de la AWS

Las actividades del Comité Técnico de la AWS en

relación a las interpretaciones, están estrictamente
limitadas a la interpretación de provisiones de los
estándares preparados por el comité o a la consideración
de revisiones de provisiones existentes en base a nueva
información o tecnología. Ni el comité ni el staff están
en posición de ofrecer servicios de interpretación o
consultaría en: (1) problemas específicos de ingeniería o
(2) requerimientos de estándares aplicados para
fabricaciones fuera del alcance del documento o puntos
no específicamente cubiertos por el estándar. En esos
casos, el solicitante debe buscar asistencia desde un
ingeniero competente y experimentado en ese particular
campo de interés.

162