Tesis de HACCP Heinz

UNIVERSIDAD DE CARABOBO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
ELABORACIÓN E IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DE ANÁLISIS DE

PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (H.A.C.C.P) EN LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN DE MOSTAZA EN ENVASES DE GALÓN EN LA EMPRESA
ALIMENTOS HEINZ C.A
Ing. Irina León Autores:

Tutor académico
León Sugeily
Ing. Alberto Lamont
Tutor Industrial Uzcátegui Luis
Valencia, Noviembre de 2003

INTRODUCCIÓN
A medida que pasan los años, el mercado venezolano ha aumentado su demanda de

controles sobre la inocuidad de los alimentos, para así asegurar la salud de todos los
consumidores que lo conforman, por ende la empresa Alimentos Heinz C.A., desea adoptar
todas aquellas políticas que surjan en el mercado con tal de satisfacer la demanda de sus
clientes y mantenerlos satisfechos.
En tal sentido, el principal objetivo de este trabajo es elaborar e implantar un sistema

de análisis de peligros y puntos críticos de control en la línea de producción de mostaza
galón, con la finalidad de contar con un proceso productivo eficiente y que no afecte la
inocuidad del alimento.
Para alcanzar dicho fin, se realiza un diagnóstico de la situación actual mediante la

observación directa del proceso en planta, los manuales y documentos relacionados con el
mismo, así como también, entrevistas no estructuradas con el personal relacionado con el
proceso productivo. Luego mediante un proceso que se describe posteriormente se
identifican todos los puntos relevantes que influyen en la inocuidad del alimento, para
posteriormente determinar como se pueden controlar y asegurar la inocuidad del alimento.
También se generan un conjunto de medidas tanto preventivas como correctivas para
asegurar que todas las variables se encuentren bajo control, así como la manera en la cual
se deben tener en observación todas las variables que puedan afectar la salud del ser
humano.
El presente trabajo esta dividido en siete (7) capítulos. En el capítulo I, se plantea la

problemática que dio origen a la investigación, se detallan los objetivos, justificación,
alcance y limitaciones del trabajo. En el capítulo II se presenta una descripción del proceso
en donde se dan a conocer todos los pormenores del proceso de elaboración de la mostaza,
así como todas las especificaciones que deben tener tanto la mostaza como los ingredientes
que la conforman, señalando las normas Covenin por las cuales se rigen. En el capítulo III
se presenta el estudio bibliográfico con todos los conceptos básicos relacionados con el
tema a tratar, a fin de facilitar la comprensión del trabajo desarrollado. En el capítulo IV se
plasma la metodología empleada para llevar a cabo cada uno de los objetivos planteados.
El capítulo V consta de los resultados de los primeros dos objetivos que son la
determinación de peligros en la línea mostaza galón, así como los puntos críticos existentes
en la misma. En el capítulo VI se dan a conocer los límites críticos establecidos para cada
uno de los puntos críticos y tambien el monitoreo bajo el cual se vigilan los mismo. En
dicho capitulo se presenta el conjunto de medidas preventivas para los peligros
determinados, así como las medidas correctivas a emplear en el caso de que un punto
crítico salga de control. En el capítulo VII se presenta el plan HACCP con todos sus
pormenores, una relación de gastos que conlleva la implantación de dicho plan, así como
tambien una muestra de su implantación en la empresa. Finalmente se exponen las
conclusiones y recomendaciones derivadas del estudio realizado.
CAPÍTULO I
Planteamiento del problema
En el presente capítulo se describe y establece el problema, situación actual y

situación deseada formulando los objetivos requeridos y estableciendo la justificación y
limitación del proyecto
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

A finales del siglo XIX, un descendiente de inmigrantes alemanes, el Sr. H.J.Heinz,
inicia en Pittsburg, Pensilvania, la elaboración de una gran variedad de alimentos, en lo que
hoy es conocido como la casa matriz de H.J.HEINZ COMPANY. Gracias a la visión de su
fundador, esta compañía se encuentra establecida en 17 naciones alrededor del mundo. En
Latinoamérica, ALIMENTOS HEINZ C.A., desempeña operaciones en varios países como
lo son: Argentina, Costa Rica, México y Venezuela.
En Venezuela, la empresa tiene más de 40 años en funcionamiento, es la encargada

de exportar hacia toda la zona del Caribe y los países pertenecientes al Pacto Andino. Su
planta se encuentra ubicada en la carretera nacional Valencia-Maracay, municipio
autónomo San Joaquín, estado Carabobo.
Actualmente la empresa elabora una amplia variedad de productos, que gozan de

una gran receptividad en el mercado Venezolano e Internacional, se pueden encontrar en
varias presentaciones de empaques y tamaños, con la finalidad de satisfacer las necesidades
de los consumidores. Entre estos productos se tiene: gelatinas, colados, salsa de tomate,
pasta de tomate, pasta de ajo, mostaza, salsa inglesa, de soya, vinagre y muchas más.
Como se mencionó anteriormente, uno de los productos elaborados por

ALIMENTOS HEINZ C.A., es la mostaza; dicho proceso comienza desde la recepción de
la materia prima, la cual pasa por rigurosas pruebas de calidad, para asegurar la misma en
estos. Esta materia prima consta de semillas de mostaza, curcuma, sal y especies.
La semilla de mostaza se adiciona al tanque de elaboración, en donde se encuentra

una solución de vinagre y agua, una vez controlada la acidez, se mezcla con los otros
ingredientes. Posteriormente, esta mezcla se pasa por un molino que parte la semilla y
luego, se deja madurar durante un tiempo determinado. Una vez finalizado el tiempo de
maduración, la cual se realiza en los tanques de maceración, se hace pasar por un molino de
piedra para lograr la finura y cremosidad deseada. Después se verifican los valores de
finura, acidez, sal y humedad; este producto se va depositando en el tanque de
almacenamiento, para luego, dependiendo de la presentación, sea envasado y tapado. Una
vez culminada esta etapa se procede a la impresión del símbolo, fecha y hora de producción
y fecha de expiración, luego es etiquetado y colocado en cajas o bandejas, según sea la
presentación. (Ver figura 1.1)
Dada la rigurosidad establecida para la elaboración de alimentos, es importante

recalcar que los aspectos de calidad y producción deben desarrollarse simultáneamente para
generar un producto con las características necesarias de calidad, puesto que la población
consumidora así lo exige. Hoy en día, los procesadores de alimentos han aprendido desde
hace varios años, que productos de alta calidad no fallan en las ventas debido a que el
consumidor reconoce marcas que mantienen su calidad en el estandar fijado para ese
producto en particular. Todo esto requiere que los parámetros establecidos por parte de los
sistemas de control sean de mayor importancia, por lo que es necesario poner en práctica
herramientas que certifiquen todas las normas del producto, con tal de cumplir lo objetivos
de calidad.
Análisis de peligros y puntos críticos de control HACCP por sus siglas en inglés
(Hazard Analisis Critical Control Points), se presenta entonces, como una de estas
herramientas que permite asegurar la inocuidad del alimento que se está produciendo.
ALIMENTOS HEINZ C.A., se ha adaptado al estudio de este programa para hacerlo
participe en la producción, de manera que todas las labores de manufactura, resulten útiles a
la hora de producir un alimento con un grado de excelencia en su calidad.
En tal sentido, el propósito de este trabajo es desarrollar e implantar un sistema que

establezca y vigile los puntos críticos en el proceso de elaboración de la mostaza para así
cumplir con los nuevos requisitos de un mercado exigente, el cual logrará mantener a la
empresa a la vanguardia con los estatutos de calidad.
1.2 SITUACIÓN ACTUAL
El proceso de elaboración de mostaza no dispone de un sistema de control de

peligros y de puntos críticos adecuado para la supervisión del proceso que garantice la
inocuidad del producto final para el consumo humano.
Durante la producción de la mostaza se realizan pruebas de calidad para asegurar la

misma en el producto, pero en sí, la línea no dispone de un sistema que analice los peligros
existentes en ella y los puntos críticos que estos puedan generar, por consiguiente no se
tiene un plan que establezca las acciones necesarias que se deben tomar en el momento en
que alguno de estos puntos críticos se encuentre fuera de control.
1.3 SITUACIÓN DESEADA
Desarrollo e implantación de un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de

control (HACCP) en la línea de producción de mostaza en envases de galón, con la
finalidad de garantizar la inocuidad y la calidad del producto, desde el momento en que
ingresa la materia prima a la planta, hasta que el producto sea distribuido a la red de
comercialización.
Justificación
La implantación de un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control en

la línea de producción de mostaza en envases de galón de la empresa ALIMENTOS HEINZ
C.A., es importante ya que les permite identificar y valorar tanto los peligros como los
riesgos (físicos, químicos y biológicos) que pueda presentar el producto. El HACCP es un
novedoso sistema de prevención de los fenómenos asociados con la contaminación de
alimentos y constituye una herramienta básica de análisis y ejecución en el aseguramiento
de la calidad de los mismos.
Al poner en práctica dicho sistema, la empresa obtendrá beneficios económicos, ya

que podrá tomar acciones para corregir las posibles fallas en la elaboración del producto.
Por otra parte, en lo que se refiere al aumento de la confiabilidad y aceptabilidad del
producto, se hace necesario controlar preventivamente, las variables en los proceso
industriales capaces de producir un impredecible grado de riesgo con respecto a la
seguridad del alimento.
Adicionalmente se tiene que, este trabajo especial de grado es de importancia para la

Universidad de Carabobo, ya que fortalece las relaciones de nuestra Alma Mater y la
industria, aumentando la calidad de formación de sus futuros egresados, además, el
presente estudio pasa a ser una fuente de apoyo para futuras investigaciones en el área de
calidad.
A nivel personal, este trabajo especial de grado afianzará los conocimientos

adquiridos durante la carrera, en el área de control estadístico, operaciones unitarias, los
Laboratorios de Ingeniería Química I y II y brindará una experiencia laboral a sus autores.
Y finalmente, dicho trabajo representa el último requisito académico exigido para la
obtención del titulo de Ingeniero Químico.
1.5 OBJETIVOS
Objetivo general
Elaborar e implantar un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control
(HACCP) en la línea de producción de mostaza en envases de galón en la empresa
Alimentos Heinz C.A.
Objetivos específicos
1. Realizar un análisis de peligros, en la línea de mostaza de galón, con la finalidad de

evaluar sus riesgos y severidad.
2. Identificar los puntos críticos de control (PCC) presentes en la línea de producción ,

con el fin de controlar los peligros que éstos generen a la salud de los
consumidores.
3. Establecer criterios de control y sus tolerancias para asegurar que cada punto
crítico de control (PCC) se encuentre controlado.
4. Establecer un sistema de monitoreo mediante ensayos u observaciones

programadas, para determinar cuando el proceso muestre una tendencia a estar
fuera de los límites de control.
5. Generar acciones preventivas, con el propósito de disminuir la probabilidad de que

el proceso se encuentre fuera de control.
6. Generar acciones correctivas (inmediatas), las cuales serán tomadas cuando el

monitoreo indique que un determinado PCC se está saliendo de control
7. Estimar los costos asociados al desarrollo del plan HACCP en la línea de mostaza
galón.
8. Vigilar la puesta en marcha del plan HACCP a fin de asegurar la inocuidad del
alimento y para su posterior análisis
1.6 LIMITACIONES
Durante la elaboración del trabajo especial de grado se presentan algunos

inconvenientes, entre los cuales se pueden nombrar:
• Existe cierta información que es confidencial para la empresa, por lo que no
es posible acceder a ella.
• Los análisis microbiológicos son realizados por analistas del departamento
de control de calidad y no por los autores.
CAPÍTULO II
Marco descriptivo
En este capítulo se presenta todo lo relacionado con la mostaza y sus ingredientes:

definiciones, especificaciones, requerimientos físicos-químicos y microbiológicos, métodos
de ensayo, condiciones de almacenamiento, vida útil, etc., Además, también se describe
detalladamente el proceso de elaboración de la mostaza con el fin de mostrar todas las
etapas que lo conforman.
2.1 GENERALIDADES DE LA MOSTAZA.
2.1.1 Definición de Mostaza Preparada.
Es el producto resultante de la mezcla homogénea de una o varias harinas de los

granos de mostaza con vinagre, sal, azúcar u otro edulcorante, especias o sus derivados,
condimentos, envasado en caliente o no. Este producto así definido podrá también llamarse
Crema de Mostaza.
2.1.2 Materiales de fabricación
Los ingredientes y aditivos utilizados en la elaboración del producto, deben cumplir

con los requisitos establecidos en las Normas Venezolanas COVENIN y en las
disposiciones sanitarias correspondientes.
2.1.3 Ingredientes:
• Las harinas de granos de mostaza Brassica nigra, Brassica iuncea, Thlaspi

arvense, Sinapis cheiranthus, Sinapis iuncea, Sinapis alba y otras especies
aprobadas por la autoridad sanitaria competente.
• Vinagre.
• Sal comestible Iodada o no.
• Azúcar u otro edulcorante aprobado por la autoridad sanitaria competente.
• Cúrcuma, especias y condimentos y/o sus extractos y/o aceites esenciales.
2.1.4 Requisitos.
• Debe tener una apariencia homogénea y sin grumos.
• El aroma debe ser acorde con los ingredientes declarados en el producto.
• No debe contener colorantes artificiales.
• No debe contener materias extrañas tales como: fragmentos metálicos,

partículas de vidrio, plásticas, u otros.
• No debe contener insectos o fragmentos de estos, huevos ni larvas.
• Debe cumplir con los requisitos físicos y químicos que se indican en la tabla
2.1.
Tabla 2.1
Requisitos físico-químicos de la mostaza preparada
Características Requisitos Método de Ensayo
Sal, % Máx. 3,0 Método Covenin 1193
Almidón Total,% Máx. 5,0 Método Covenin 3320
Acidez, como ácido Máx. 4,0 Método Covenin 1151

acético,%
Sólidos totales,% Máx. 15,0 Método Covenin 3319
pH Máx. 3,5 Método Covenin 1315
Fuente: Alimentos Heinz, C.A
• Debe cumplir con los requisitos microbiológicos que se indican en la tabla

2.2.
Tabla 2.2
Requisitos microbiológicos de la mostaza preparada
Características Límite Método de ensayo
n c m M
Mohos (ufc/g) 5 2 10 1x102 Método Covenin

1337
Levaduras (ufc/g) 5 2 10 1x102 Método Covenin

1337

Donde
n = Número de de muestras del lote

c = Número de muestras defectuosas
m = Límite mínimo
M = Límite máximo
Requisitos con carácter de recomendación
• La mostaza preparada comercialmente estéril, debe cumplir con lo

establecido en la Norma Venezolana COVENIN 2278 .
2.2 ESPECIFICACIONES DE LOS PRINCIPALES INGREDIENTES DE LA

MOSTAZA.
Los principales ingredientes de la mostaza que se prepara en la empresa son: vinagre,

agua, cúrcuma, sal refinada y semillas de mostaza. El vinagre que se emplea para esta tarea
también se produce en la empresa, su concentración es del 10% mientras que el agua que se
utiliza para la preparación, es tratada con cloro gaseoso. A esta agua constantemente se le
mide la concentración de cloro la cual debe encontrarse entre 0.5 y 1 ppm para garantizar
que no haya crecimiento microbiano en la misma. Los otros dos ingredientes se explican a
continuación.
2.2.1 Cúrcuma.
¾ Descripción:
Es una especie que proviene del secado y molienda de los rizomas o raíz de la planta
de nombre científico “Cúrcuma longa”. Su función en los alimentos es de agente
saborizante y colorante. Es miscible con agua y tiene una excelente estabilidad al calor,
poca estabilidad a la luz y buen poder colorante.
¾ Condiciones de almacenamiento.
Se deben almacenar en un lugar limpio y seco a temperatura ambiente.
¾ Vida útil del producto.
Hasta un año bajo condiciones de almacenamiento señaladas.
¾ Requerimientos generales.
El producto debe ser un polvo homogéneo de libre flujo. No debe haber sido tratado
con radiaciones ionizantes ni rayos gamma.
El producto deberá estar prácticamente libre de materias extrañas tales como trozos de
otros vegetales diferentes, trozos de otras partes del vegetal, insectos secos, partes de
insectos y excretas de roedores.
¾ Requerimientos organolépticos.
Color: amarillo intenso a naranja.
Olor: Característico.
Sabor: Picante.
¾ Requerimientos físico-químicos.
Los requerimientos físico-químicos de la cúrcuma se muestran en la tabla 2.3.
Tabla 2.3
Requerimientos físico-químicos para la Cúrcuma de control obligatorio
Característica Requisitos
Método de ensayo
Humedad(%) Máximo 9% Método Covenin 1562

Cenizas(%) Máximo 7% Método Covenin 1562
Materia extraña(%) Máximo 1% Método Covenin 1562
¾ Requerimientos microbiológicos.
Los requerimientos microbiológicos de la cúrcuma se muestran en la tabla 2.4.
Tabla 2.4
Requerimientos microbiológicos para la Cúrcuma.
Característica Requisito Método de ensayo

Hongos y levaduras (ufc/g) Máximo 1000 Método Covenin 1337
Salmonella (ufc/25g) Ausente Método Covenin 1291
Eschericha coli (ufc/g) Negativo Método Covenin 1104
2.2.2 Sal refinada.
¾ Descripción.
Es el producto cuya fórmula química se representa como NaCl, obtenido por la unión
de iones cloro y sodio los cuales son sometidos a recristalización al vacío a partir de la sal
cruda evaporada del agua de mar. Es utilizada en la industria alimentaria como nutriente,
preservativo, agente intensificador del sabor, etc.
¾ Condiciones de almacenamiento.
Se debe almacenar en lugar limpio y seco a temperatura ambiente.
¾ Vida útil
Un año bajo las condiciones de almacenamiento señaladas.
¾ Nivel de contaminantes.
En la tabla 2.5 se muestra el nivel de contaminantes permitidos para la sal refinada.
Tabla 2.5
Nivel de contaminantes permitidos para la sal refinada
Contaminantes Requisitos Método de ensayo
Sulfato(%) Máximo 0,6% Covenin 1815
Calcio(%) Máximo 0,1% Covenin 986
Magnesio(%) Máximo 0,1% Covenin 986
Carbonatos(%) Máximo 0,1% Covenin 2118
Nitrilos(%) Ausentes Covenin 179
Arsénico (As) (ppm) Máximo 0,8 Covenin 948
Plomo(Pb) (ppm) Máximo 0,2 Covenin 1335
Mercurio(Hg) (ppm) Máximo 0,01 Covenin 1407
¾ Requerimientos generales
El producto deberá estar constituido por gránulos cristalinos de forma isométrica, casi
siempre cúbica, muy raras veces se pueden presentar en forma octaédrica o romboédrica.
La sal deberá ser obtenida de fuentes naturales (salinas marinas, aguas saladas de
surgente natural o minas), no contaminadas y ser sometida a procesos de refinación y
selección.
La sal para el uso de la industria de alimentos deberá ser fortificada con yodo y flúor,
de acuerdo a los requerimientos establecidos por el Gobierno Nacional, en caso contrario,
deberá solicitarse autorización al Ministerio de Sanidad y Asistencia Social. No debe haber
sido tratada con rayos gama ni radiaciones ionizantes.
¾ Requerimientos organolépticos
Color: Blanco cristalino.
Olor: Inodoro.
Sabor: Salino característico.
¾ Requerimientos físico-químicos.
En la tabla 2.6 se muestran los requerimientos físico-químicos de la sal.
Tabla 2.6
Requerimientos físico-químicos de la sal refinada
Característica Requisitos Método de ensayo
Humedad(%) Máximo 0,55 % Covenin 179
Pureza(%) secada a 625° por Mínimo 97,5% Covenin 179
dos horas
Granulometría tamiz n°20 Pasa mínimo 99,5% Covenin 179
(uss)%
2.2.3 Semillas de mostaza.
¾ Descripción.
Es una especie obtenida de las semillas maduras y secas de la planta de nombre
científico Brassica Junea Czernjajev. Se emplea para sazonar o modificar el aroma y sabor
de los alimentos.
¾ Empaque y transporte.
Empaque: El producto debe ser envasado en sacos de papel, nuevos, limpios y bien
cerrados. Deben tener el nombre del producto, fabricante, peso neto, número de lote, fecha
de fabricación, fabricante y condiciones de almacenamiento.
Transporte: En camiones limpios sin olores extraños, libres de contaminación de
insectos y roedores, que no tengas objetos cortantes que puedan dañar los sacos. Todo
cargamento deberá estar sujeto a inspección a su arribo a la planta.
¾ Almacenamiento.
Se debe almacenar en un lugar limpio y seco en su respectivo envase, evitando el
contacto prolongado con el ambiente y a una temperatura no mayor de los 30° C.
¾ Vida útil.
Hasta dos años bajo las condiciones de almacenamiento señaladas.
¾ Requerimientos generales.
-El producto deberá ser gránulos de libre flujo.
-El producto debe estar libre de materias extrañas, trozos de vegetales, insectos secos,
partes de insectos, partes de insectos y excretas de roedores.
-No debe haber sido tratado con rayos gamma ni radiaciones ionizantes.
¾ Requisitos organolépticos
Color : crema a ligero color amarillo.
Olor : característico.
Sabor: característico.
¾ Requisitos fisicoquímicos.
En la tabla 2.7 se muestran los requerimientos físico-químicos de las semillas de
mostaza.
Tabla 2.7
Requisitos fisicoquímicos de las semillas de mostaza
Característica Requisito
Humedad (%) Máximo 6,5
Cenizas(%) Máximo 7
Materias extrañas (%) Máximo 1
Aceites volátiles (ml/100g) 0,25
Fibra cruda(%) Máximo 7
¾ Requisitos microbiológicos.
En la tabla 2.8 se muestran los requerimientos físico-químicos de las semillas de
mostaza.
Tabla 2.8
Requisitos microbiológicos de las semillas de mostaza
Característica Requisito
Hongos y levaduras (ufc/g) máximo 1000
Salmonella (ufc/25g) ausente
E. Coli (ufc/g) negativo
2.3 ENVASES Y TAPAS PARA EL ENVASADO DE LA MOSTAZA.
2.3.1 Frasco plástico galón con tapa de rosca.

¾ Material.
Polietileno de alta densidad, atóxico, color natural, tipo 3200B, de grado alimenticio
para el empacado de productos de consumo humano, con características para evitar olores y
sabores extraños que enmarcan las leyes venezolanas en tal sentido.
¾ Dimensiones.
Altura total: 241,20mm ± 2,00mm

Diámetro externo del cuerpo: 155,00mm ± 2,00mm
Altura del panel: 150,00mm ± 2,00mm
Diámetro externo de la rosca: 105,00mm ± 0,40mm
Diámetro interno de la rosca: 89,00mm ± 1,00mm
Altura del cuello: 16,40mm ± 0,40mm
Capacidad y peso
Capacidad de derrame: 3960 cm3 ± 30 cm3
Peso: 150g ± 3g
¾ Espesor de la pared.
El plástico en el envase deberá estar distribuido de manera uniforme, a fin de evitar la
presencia de zonas débiles. Para la medición del espesor de la pared, se debe considerar de
forma más crítica la tolerancia mínima. La tolerancia máxima es favorable por la
resistencia. Espesor mínimo de pared: 1,50mm.
¾ Acabado del envase.

La corona del envase deberá tener forma inclinada hacia dentro para lograr un acople
perfecto con la tapa y evitar la aparición de fugas.
¾ Fondo del envase.

El envase deberá ser estable. Debe traer impreso el nombre y logo de la empresa
fabricante, símbolo de reciclaje, molde, número de cavidad y “Hecho en Venezuela”.
¾ Resistencia del envase al impacto y compresión.
Impacto: Los envases llenos con agua a capacidad nominal y tapados, deberán resistir
el impacto sin roturas en un 98% al caer de una altura de 100cm, a temperatura ambiente.
Compresión: en envase vacío y sin tapa deberá resistir a la compresión de 70± 10 Kgf
durante un minuto (mínimo), para permitir su manejo en condiciones normales de llenado,
tapado, almacenaje y distribución en el mercado.
¾ Clasificación de los defectos.
Defectos críticos:
Material extraño en el área del sello que impida un buen sellado.
Rebaba en zona de sellado.
Fugas en el cuerpo.
Mal corte en el área del sello.
Contaminación interna con polvo, grasa, o partículas extrañas.
Fuera de especificaciones con compresión y capacidad.
Defectos Mayores
Falla en la prueba de impacto con porcentaje superior a lo establecido.
Mala distribución del material.
Color diferente al especificado.
Puntos negros e incrustaciones grandes.
Fuera de dimensiones.
Inestabilidad térmica que produzca decoloración.
Deformación
Defectos menores:
Acabado superficial defectuoso.
Puntos negros e incrustaciones pequeñas.
Peso fuera de especificación que no afecte la capacidad ni la resistencia a la
compresión.
Sin identificación.
2.3.2 Tapa 405 Rosca para frasco plástico galón.
¾ Descripción.
Tapa plástica sin recubrimiento interior de color azul marino, acabado de rosca,
elaborada en polipropileno J-700.
¾ Características :
Diámetro externo superior: 108,1mm ± 0,5mm
Diámetro externo inferior: 108,6mm ± 0,5 mm
Altura: 18 mm
Diámetro interior de la tapa: 105,3mm ± 0,5mm
Diámetro interno de la rosca: 103,5 ± 0,5mm
Peso: 16,5g ± 0,5 g
2.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
El diagrama de flujo que se utiliza en el proceso de elaboración de mostaza en

envases de galón se presenta en la figura 2.1. A continuación, la descripción del proceso:
La semilla de mostaza, sal, cúrcuma y otras especies que conforman la materia

prima de la mostaza, al ingresar a la planta son sometidas a análisis por parte del
departamento de control de calidad (fisicoquímicos y microbiológicos), para luego ser
almacenados bajo techo a temperatura ambiente.
Al momento de su uso, la materia prima es pesada según receta y luego trasladados
al área de preparación, esto se realiza para evitar la acumulación de materia prima fuera del
área del almacén, una vez que llega la materia prima a la zona de preparación se chequea
que no falte ningún ingrediente para luego comenzar con la preparación del lote.
La preparación del lote se comienza agregando un volumen determinado de vinagre

y agua ( el vinagre es producido dentro de la planta y el agua es tratada antes de ser usada
en cualquier proceso de la planta), momento en donde es tomado el porcentaje de acidez, el
cual tiene un parámetro especifico el cual es vigilado para mantener la calidad del producto,
luego se enciende el agitador, para después agregar las especias en estado líquido, el paso
siguiente es instalar una malla metálica en la parte superior del tanque de preparación, la
cual servirá para que no ingresen partículas extrañas mientras se agrega la materia prima en
estado sólido.
Luego de haber cumplido todos los pasos anteriores y haber dejado un tiempo
prudencial para la homogeneización, se procede a establecer una recirculación hacia el
mismo tanque de preparación utilizando el molino Silverson, el cual se encarga de partir la
semilla de mostaza. Después de unos minutos, se procede a enviar el producto a los tanques
de maceración en donde durarán un período determinado, para que luego la mezcla pase a
través de unos molinos de piedra en donde alcanza la cremosidad deseada.
Una vez el producto ha pasado por los molinos, se deja enfriar en el tanque de
producto terminado, esto se hace para evitar la deformación de los envases plásticos por el
calor del producto debido a la presión ejercida por las piedras de los molinos, para luego ser
bombeado de manera automática hacia una tolva de llenado en donde se almacena el
producto justo antes de ser vertido en los envases de manera manual, que previamente han
sido etiquetados.
Luego que se han llenado los envases, se procede al tapado de los mismos, para que
después se les imprima tanto la fecha como la hora de elaboración, así como su fecha de
vencimiento.
Una vez culminado el proceso de impresión, los envases son empaquetados en cajas
de cartón en grupos de 4 (dichas cajas se encuentran identificadas), para luego ser
agrupadas en paletas para ser llevadas al almacén de producto terminado.
De la producción total se realiza un muestreo para ser analizado en el departamento
de control de calidad, en donde se vigilara que el producto terminado cumpla con las
especificaciones establecidas por la ley en lo referente a mostaza preparada.
CAPÍTULO III
Fundamentos teóricos
En el presente capítulo se muestran los fundamentos teóricos relacionados con la

microbiología de los alimentos, el aseguramiento de la calidad en la industria de alimentos
y el análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) necesarios para la
comprensión y desarrollo de la presente investigación.
3.1 ANTECEDENTES.
3.1.1 MANFREDI P., Lorena C. (1996). “ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO Y

FÍSICO-QUÍMICO DE LA MATERIA PRIMA Y PRODUCTO TERMINADO”.
Informe de pasantías Alimentos Heinz C.A. Universidad de Carabobo,
El objetivo principal de este informe, fue el de estudiar todos los análisis
microbiológicos y fisicoquímicos, tanto a la materia prima como al producto terminado.
Con este trabajo se concluyó que los análisis microbiológicos aplicados a diversos
productos, permiten determinar el nivel de contaminación que pueden presentar estos,
durante su procesamiento y como producto terminado.
Esta información es de mucha importancia ya que fijará los puntos de control en

relación con las propiedades físico-químicas y microbiológicas del producto, siendo esta la
semejanza con el presente trabajo. Este estudio difiere del presente ya que se basa solo en el
análisis microbiológico y físico-químico de diversos productos; mientras que el presente
estudio emplea dicho análisis para determinar algunos puntos críticos de control en proceso
de producción de la mostaza en envases de un galón.
3.1.2 GUILLÉN, Vicente, SCHNEIDER, Alexander. (2000). “MEJORAMIENTO

DEL CIRCUITO DE LIMPIEZA EN LA LÍNEA DE COLADO DE ALIMENTOS
HEINZ”. Universidad de Carabobo.
El objetivo principal fue reducir la duración del ciclo de limpieza en la unidad de

colado manteniendo en todo momento las condiciones de asepsia especificadas por la
norma de Alimentos Heinz. La principal conclusión a la que se llegó, fue que la limpieza
de la línea constaba de 21 operaciones inicialmente, de las cuales se eliminaron 7. La
semejanza entre dicha investigación y la presente es que se está en la búsqueda de mantener
dentro de especificaciones el producto final. Las diferencias existentes están basadas en que
la referencia citada habla de la optimización de la limpieza de la línea de colados, en
cambio, el presente trabajo perseguirá controlar los peligros y puntos críticos de control de
la producción de mostaza.
3.1.3 FORERO, Jorge, TERÁN, Hilger. (1998). INFORME DE PASANTÍAS.
Universidad Nacional Experimental de los Llanos Occidentales.
El objetivo principal de este informe fue implementar el programa HACCP en la línea

de producción de salsa de tomate individual de la empresa Alimentos Heinz C.A.. Este
trabajo permitió concluir que el HACCP. es una herramienta clave para la prevención de
enfermedades alimentarias, fortaleciendo los niveles de calidad y afianzando la imagen de
los productos en el mercado.
La semejanza de este trabajo y el presente es que ambos tienen como objetivo la

implantación del HACCP. en una línea de producción de la empresa alimentos Heinz C.A..
Dicho trabajo difiere de este, ya que pesar de que se realizó en la misma empresa, las líneas
de producción a las que están referidos son diferentes.
3.1.4 SANABRIA P., Nuris. (1999). “DISEÑO Y DESARROLLO DE UN

PROGRAMA DE VERIFICACIÓN PARA UN SISTEMA HACCP (ANÁLISIS Y
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL) EN UNA LÍNEA DE FABRICACIÓN DE
COLADOS”. Universidad Experimental Simón Rodríguez.
El principal objetivo de este trabajo fue diseñar y desarrollar la metodología de un

sistema HACCP para un plan de verificación en la línea de fabricación de colados. La
principal conclusión a la cual llegaron fue que el plan de control es el documento guía que
establece los procedimientos mediante los cuales se deben controlar las operaciones claves
del producto y procesos derivados del plan maestro. En este se determinaron métodos de
evaluación y acciones inmediatas a seguir para cada operación en particular.
La semejanza entre este trabajo y el presente esta en que ambos buscan el desarrollo y
diseño de un sistema HACCP, lo cual persigue la inocuidad de los alimentos elaborados.
Dicho trabajo difiere de este, ya que el programa es implantado en una línea de colados y el
presente se implanta en otra línea de producción.
3.1.5 COLINA, Ana. (2000). “CONTROL DE CALIDAD EN LA FABRICACIÓN

DE PRODUCTOS HEINZ”. Instituto Universitario de Tecnología de Yaracuy.
El objetivo principal de este trabajo fue el análisis de los diferentes procedimientos de

control de calidad empleados en la elaboración de productos en Alimentos Heinz C.A.. La
principal conclusión fue que los análisis físico-químicos representan uno de los factores
más importantes en el sistema de control de calidad, ya que se realiza en diferentes áreas y
nos permiten tener conocimiento de las condiciones o variables más importantes del
producto.
La semejanza entre este trabajo y el presente, es que para obtener un producto de

calidad es necesario realizar análisis físico-químicos en distintas etapas del proceso. La
diferencia radica en que este trabajo se limita a las partes de control de calidad y no a la
búsqueda de soluciones a los problemas que se puedan presentar.
3.1.6 Asociación general de fabricantes de azúcar de España (AGFAE). (1997).

“Análisis de riesgos en la industria del azúcar de remolacha” .
El objetivo principal fue el análisis de peligros en la industria del azúcar de

remolacha. El estudio permite concluir que la calidad de un producto se da en la medida
que se controlen sus riesgos.
La similitud que tiene dicho estudio con el presente, es que ambos se centran en el
análisis de peligros y puntos críticos de control en el área de alimentos, pero a su vez,
difieren en los productos de estudio, dicho análisis es sobre la producción de la azúcar de
remolacha, mientras que el presente trata la producción de mostaza.
3.1.7 L. Escriche, E.Doménech, Bertó y Serra. (2000). “ Plan HACCP (análisis de

peligros y control de puntos críticos) en un proceso de jamón cocido”. Tecnología de
Alimentos Universidad Politécnica de Valencia.
El objetivo principal de este artículo es analizar los peligros y control de puntos

críticos en un proceso de elaboración de jamón cocido.
Finalmente, este estudio permite concluir que el control de calidad en la industria de

alimentos permite a la empresa ofrecer un producto más seguro y de mejor calidad
sensorial, ofreciendo al consumidor un producto de alta calidad y mejorar la rentabilidad
reduciendo las pérdidas durante el desarrollo del proceso.
La similitud que tiene dicho estudio con el presente, es que ambos se centran en el
análisis de peligros y puntos críticos de control en el área de alimentos, pero a su vez,
difieren en los productos de estudio, dicho análisis es sobre la producción de jamón cocido,
mientras que el presente trata la producción de mostaza.
3.1.8 NOGUERA,Rómulo. (1993).”Controles del proceso de colado de manzana
en la empresa Alimentos Heinz de Venezuela C.A.”. Universidad Centro Occidental
Lisandro Alvarado.
El principal objetivo de este trabajo fue la evaluación de los puntos críticos de

control en el proceso de colado de manzana. Con este trabajo se pudo concluir que en la
línea de producción de manzana se realiza un estricto control en las diferentes etapas del
proceso, por lo que se obtendrán ahorros en cuanto a tiempo y dinero para la empresa.
La semejanza que tiene con el presente en que es necesario la implantación de

controles en los procesos para obtener el producto dentro de lo especificado, pero la
diferencia está en que éste esta referido al proceso productivo de colados de manzana y el
presente al de mostaza y que además, el trabajo citado no toma en cuenta todo lo referido
con la materia prima, almacenamiento y distribución, mientras que el presente, si incluye
todas estas etapas del proceso.
3.1.9 TROMPIZ, Aleidy. (2000).”Análisis microbiológico y fisicoquímico en la

empresa Alimentos Heinz C.A.”. Universidad de los Andes.
Este trabajo tuvo como objetivo principal describir los diferentes métodos aplicados
en análisis microbiológico y fisicoquímico de la materia prima y producto terminado. Se
concluyó que para hacer valer la calidad de un producto elaborado, el mismo se somete a
un análisis microbiológico con la finalidad de detectar la presencia de microorganismos que
deterioren las condiciones normales de un producto alimenticio, de igual manera, es
sometida a un análisis fisicoquímico la materia prima necesaria para la evaluación de
dichos productos, un análisis completo que aseguren la calidad del producto final.
La similitud que presenta este trabajo con el presente, es que ambos toman en cuenta
que la calidad de un producto se verifica al ser sometido a un análisis fisicoquímico y
microbiológicos a la materia prima y al producto terminado, pero la principal diferencia es
que el trabajo consultado no considera las variables intrínsecas del proceso como tal, para
la obtención de una buena calidad del producto, en cambio el presente sí las considera.
3.1.10 ORDOSGOITE, Ytziel. (1999).”Diseño e implementación del principio de

verificación para comprobar la efectividad del plan HACCP en la línea de ketchup
individual”.Universidad Central de Venezuela.
El objetivo principal de dicho trabajo fue el de diseñar e implementar el principio de

verificación para comprobar la efectividad del HACCP en la línea de ketchup individual de
la empresa Alimentos Heinz C.A. Su principal conclusión fue que por medio de la
implementación de este trabajo permitió incrementar el porcentaje de cumplimiento en la
línea de ketchup individual desde un 94,75% hasta un 99,51% lo que demuestra la
efectividad del mismo; además de contribuir al diseño de la hoja de verificación acorde con
los requisitos de la línea.
La semejanza existente entre este trabajo y el presente es que ambos buscan la

optimización de la línea de producción mediante la implantación y verificación del sistema
HACCP. Pero, estos difieren en que el trabajo consultado solo se basa en la verificación del
plan HACCP de la línea de ketchup individual, en cambio, el presente se basa en la
elaboración e implantación del plan HACCP en la línea de mostaza.
3.1.11 AGUIRRE, Claudia, CÁRDENAS, Davmari. (2001). “EVALUACIÓN

DEL PROCESO DE LIMPIEZA E HIGIENE EN LA LÍNEA DE MOSTAZA EN
ALIMENTOS HEINZ C.A.”. Universidad de Carabobo.
El objetivo principal de este trabajo fue evaluar la limpieza e higiene de la línea de

mostaza con la finalidad de proponer diferentes alternativas que permitan mejorar este
proceso. Esta investigación permitió concluir que con una frecuencia de limpieza de cada
quince días se logra que tanto los equipos como los productos terminados, mantengan una
seguridad microbiológica dentro de los parámetros de la norma Covenin 161-81 y del
régimen de seguridad de Alimentos Heinz C.A. El objetivo principal de este trabajo se
asemeja al del presente, ya que ambos persiguen mantener dentro de las especificaciones al
producto terminado en lo que a nivel microbiológico se refiere.
Pero, la principal diferencia de este estudio con el presente radica en que este se centra
en el mejoramiento de la limpieza de la línea de producción de mostaza, mientras que el
actual trabajo especial de grado se refiere a los puntos críticos y peligros presentes en la
producción de mostaza, ya sean microbiológicos, físicos o químicos.
3.1.12 BASTARDO, Ramón, (2001). “DIAGNOSTICO DEL SISTEMA HACCP

EN UNA LÍNEA DE KETCHUP INDIVIDUAL Y DISEÑO DE UN PLAN DE
ACCIONES PARA LA MEJORA DE SU DESEMPEÑO”, Universidad Central de
Venezuela.
El objetivo principal de este trabajo fue el de diagnosticar el desarrollo del sistema de

análisis de peligros y determinación de puntos críticos de control en la línea de ketchup
individual de Alimentos HEINZ, C.A. y diseñar un plan de acciones para mejorar su
desempeño. Su principal conclusión fue que se detecto que el porcentaje de cumplimiento
de los requisitos higiénicos de la producción, estipulados por la normativa de buenas
prácticas de manufactura, fue en promedio 76,31%, en cuanto al requisito de la higiene
personal, reflejando un manejo relativamente adecuado de las actividades de manipulación.
Asimismo, se observó un 83,33% de eficiencia promedio en el manejo de la orden de
higiene, lo cual es una muestra de garantía en cuanto a lo que calidad higiénica del proceso
se refiere.
La semejanza de este trabajo con el presente radica en que ambos persiguen mantener
la inocuidad del alimento a los cuales se encuentran referidos, pero su diferencia es que la
referencia diagnosticó un plan ya establecido, en cambio, el presente trabajo busca evaluar
e implantar el plan para asegurar la inocuidad del alimento.
3.2 MICROBIOLOGÍA DE LOS ALIMENTOS.
Es la ciencia encargada de estudiar los microorganismos capaces de invadir un sustrato

alimenticio, con la finalidad de salvaguardar la salud del consumidor, asegurándole un
producto de buena calidad sanitaria, así como minimizar las pérdidas causadas por el
deterioro microbiano, tanto de la materia prima como de los productos procesados. Así
como también imparte conocimientos sobre la existencia de microorganismos beneficioso
que permitan la elaboración de productos importantes en la dieta humana.
3.2.1 Finalidad del análisis microbiológico en los alimentos.

El Área de microbiología se encarga de realizar todos los ensayos necesarios a los
productos terminados, semiterminados y materia prima, con la finalidad de indicar la
idoneidad de la materia prima que llega a la empresa, asegurando su calidad sanitaria,
físico-química y organoléptica, lo que permite obtener la base para un buen producto,
además de asegurar que los equipos e implementos utilizados en la producción sean
sanitariamente aceptables evitando contaminaciones que puedan afectar a los productos y al
consumidor posterior y al final se dan cuenta de los demás productos terminados para
corroborar que están dentro de los estándares sanitarios.
3.2.2 Factores y condiciones que afectan favorable o desfavorablemente el

desarrollo microbiano en los alimentos.
Existen ciertos factores ambientales que tienen una marcada influencia sobre el
crecimiento microbiano en los diferentes sustratos alimenticios, igualmente inciden sobre la
supervivencia y multiplicación microbiana en los alimentos, los tratamientos tecnológicos y
las asociaciones microbianas que pueden ocurrir en ciertos productos. Estos factores
pueden agruparse de la siguiente manera:
• Factores o Parámetros Intrínsecos: pH, potencial de oxido-reducción,

nutrientes, antimicrobianos, actividad de agua y estructuras biológicas.
• Factores o Parámetros Extrínsecos: Temperatura de almacenamiento,

humedad relativa del ambiente y gases del entorno.
• Tratamientos tecnológicos: Tratamiento térmico, irradiación, cambios en la

composición química, contaminación durante el procesamiento.
• Asociaciones Microbianas: Sinergismo, Antagonismo.
3.2 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD.

Se define el aseguramiento de calidad de un producto o servicio como: Todas aquellas
acciones planificadas y sistemáticas necesarias para proporcionar la confianza adecuada de
que el producto o servicio va a satisfacer los requerimientos de calidad dados (citado por
Juran y Gryna, 1995). Para Juran y Gryna (1995), el aseguramiento de la calidad es la
actividad de proporcionar la evidencia necesaria para establecer la confianza entre todos
los interesados, de que las actividades relacionadas con la calidad se están realizando de
forma efectiva.
Muchas actividades de aseguramiento de calidad proporcionan protección contra

problemas de calidad a través de advertencias tempranas. Como en el caso de HACCP, el
aseguramiento viene de la evidencia de un conjunto de hechos. Para productos simples, la
evidencia es, por lo general, alguna forma de inspección o prueba del producto. Para
productos complejos, la evidencia no solo corresponde a los datos de inspección y prueba
sino, además, a la revisión de los planes y las auditorias de los planes de ejecución
(Galindez, 1996).
Existe un rendimiento sustancial de la inversión gracias a un programa efectivo de
aseguramiento de la calidad que proporciona mayor rentabilidad a las empresas que usan
eficazmente, la calidad como una estrategia administrativa. Programas efectivos de
aseguramiento de calidad pueden generar mayor penetración en el mercado, mayor
productividad y menores costos generales en fabricación y servicios (Montgomery, 1991).
3.3 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD PARA UNA INDUSTRIA DE

ALIMENTOS.
Aseguramiento de calidad es el término que se emplea para describir el control,

evaluación y auditoria de un sistema de procesamiento de alimentos. Su función primaria
es proporcionar confianza a la gerencia y al cliente final, que es, en la mayoría de los
casos, el consumidor.
El consumidor es la primera persona que una empresa debe satisfacer, y es el
consumidor quien ultimadamente establece el nivel de calidad que la empresa debe
manufacturar. En la evaluación, como parte del aseguramiento de calidad, es usado par
describir o valorar la importancia del producto. Eso generalmente significa tomar una
medición de un producto en un laboratorio ya sea a todos los materiales entrantes,
productos en proceso y productos finales. Una técnica que forma parte de un programa de
aseguramiento de calidad es auditar o verificar los productos o procesos en el tiempo.
Algunas de las razones que se tienen para que exista un programa de aseguramiento
de calidad en la industria de Alimentos son:
1. Control sobre la materia prima a través de especificaciones.

2. Mejoramiento de la calidad del producto.
3. Mejoramiento de métodos de procesamiento, dando como resultados ahorros en
costos de producción y mayores ganancias.
4. Estandarización del producto terminado de acuerdo a las especificaciones.
5. Incrementos del orden y mejor manejo de una planta sanitaria.
6. Mayor confianza del cliente en la calidad del producto.
Los procesadores de alimentos han aprendido desde años, que productos de alta
calidad no fallan en la venta debido a que el consumidor reconoce marcas que mantienen
su calidad en el estándar fijado para ese producto particular (Gould y Gould, 1993).
3.4 ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP).
3.4.1 Definición de HACCP.
Es un sistema de control de alimentos basado en la prevención de los problemas de

seguridad alimentaria y es aceptado por autoridades internacionales como significado de
control efectivo de las enfermedades transmitidas por los alimentos (Buchwan, 1990).
CAVIDEA (1994), define HACCP, como un enfoque sistemático preventivo dirigido
a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados con las materias primas
(MP) o ingredientes, procesos tecnológicos, comercialización y uso del producto, a fin de
lograr la protección razonable del consumidor.
3.4.2 Origen del HACCP.
El concepto HACCP fue desarrollado en los años sesenta (60) por la Administración
Nacional Espacial y los laboratorios NATICK, pero no fue utilizado en la industria
alimentaria hasta 1971, cuando la compañía Pillsbury fue requerida para diseñar y producir
los primeros alimentos para el espacio.
Pillsbury, fue contratada para producir alimentos que fuesen 100% seguros, libres de
cualquier microorganismo, y después de realizar numerosos análisis para la elaboración de
alimentos seguros; concluyó que si el control del proceso era diseñado como parte del
sistema, entonces había poca necesidad de analizar el producto final aparte de propósitos
de monitoreo, así nace HACCP en la industria de Alimentos. (Stevenson, Dane. 1995).
3.4.3 Beneficios del HACCP.
Campden (1992) propone una serie de beneficios y/o ventajas de la implementación

del sistema HACCP, entre las cuales se tienen:
1) Es un sistema preventivo diseñado para asegurar la inocuidad del alimento (de la

siembra hasta el consumo).
2) El uso preventivo del HACCP permite reducir pérdidas del producto.
3) Permite la opción de liberación instantánea del lote, lo que reduce el costo de
almacenamiento y permite la rápida disponibilidad del producto.
4) Permite la adopción de medidas oportunas y la reducción de pérdidas de producto,
debido a que las decisiones se toman sobre bases más consientes.
5) Está reconocida internacionalmente (Comisión del Codex Alimentario, Comunidad
económica europea, Comisión internacional de especificaciones microbiológicas de
alimentos, Administración de alimentos y drogas de EUA., otros) como un medio
eficaz para el control de enfermedades transmitidas por los alimentos.
3.4.4 Alcance del HACCP.
El HACCP, comprende las directrices generales que debe cumplir el procesador de

alimentos en la elaboración de planes de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP) para asegurar la inocuidad de sus productos (Zecllren, 1991). Es un sistema que
puede ser aplicado en un rango muy amplio, desde operaciones simples hasta las más
complejas (King, 1992).
3.5 ETAPAS DEL HACCP.
Según Campden (1.992), para implementar un sistema HACCP se deben seguir 14

etapas, las cuales se mencionan a continuación: Definición de los términos de referencia,
selección del equipo HACCP (Stevenson, 1990), descripción del producto, identificación
del uso proyectado (Cordier, 1990), construcción del diagrama de flujo, verificación del
mismo, listar todos los peligros asociados con cada etapa del proceso con sus respectivas
medidas de control asociadas a cada peligro, aplicación del árbol de decisión a cada
operación dentro del proceso en orden de identificar los puntos críticos de control (PCC),
establecimiento de niveles de tolerancia para cada PCC (Pearson, 1992), establecimiento
de sistemas de monitoreo para cada PCC (Beckers, 1989), establecimiento de acciones
correctivas (Tubul, 1991), establecimiento de mantenimiento de registros y documentación
asociados al sistema HACCP, verificación (Corlen, 1991) y revisión del sistema HACCP
como un todo.
3.5.1 Selección del equipo HACCP.
El primer paso a considerar es la selección del equipo responsable de la ejecución, los

cuales deben cumplir con los siguientes requisitos:
• Compromiso de alta gerencia.

• Conocer, comprender y aplicar los principios y conceptos del HACCP.
• Saber anticipar las clases de peligros encontradas en los productos y
procesos.
• Tener conocimientos y argumentos para proponer cambios en productos y
procesos para asegurar la integridad del producto.
• Ser capaces de comunicar efectivamente por un lado los cambios requeridos
al personal autorizado para aprobar estos y por otro la aplicación a los
usuarios (Stevenson, 1990).
3.5.2 Establecimiento de los términos de referencia
Un estudio HACCP debe realizarse en una línea específica producto/procesos, y

requiere definir previamente el marco de referencia dentro del cual se limitarán las
acciones a ejecutar (Stevenson, 1990).
Entre los términos de referencia, se requiere:
1) Definir si el estudio incluye peligros microbiológicos, químicos o físicos, o una

combinación de éstos.
2) Si el producto va a ser juzgado inocuo en el punto de consumo, o en el ámbito de
fábrica, con claras instrucciones para su almacenamiento, distribución, exhibición y
uso (Hopkins, 1990).
3.5.3 Descripción del producto.
El equipo de trabajo debe definir las características que debe presentar el producto y
proceso como lo son: Descripción y especificaciones (pH, Aw, Adición de preservativos),
formulación del producto (Materia prima), tipo de distribución propuesta (cadena de frío o
temperatura ambiente), detalles de proceso incluyendo datos importantes de ingeniería (ej.
: tratamiento térmico, velocidad de enfriamiento, tiempos de retención a temperatura
específica); procedimientos de higiene y mantenimiento (Cordier, 1990).
9 Identificación del uso propuesto y los consumidores del producto.
El uso del producto se refiere al uso normal que se espera del consumidor final
(Campden, 1992). El segundo aspecto toma en cuenta si el producto está dirigido al
público en general o a un sector particular de la población (niños, ancianos, enfermos,
otros) (Cordier, 1990).
3.5.4 Elaboración del diagrama de flujo.
El propósito del diagrama de flujo es proporcionar una descripción completa y precisa

de las diferentes etapas con sus principales operaciones en el proceso, incluyendo la
incorporación de los ingredientes y los traslados o almacenamientos entre etapas del
mismo, y para lo cual se debe tomar en cuenta la siguiente información (Capmden, 1992):
• Toda la materia prima, aditivos, material de empaque / embalaje utilizado en el

proceso de elaboración (datos microbiológicos, químicos, físicos).
• La secuencia de todas las etapas con sus principales operaciones del proceso
(incluyendo el agregado de materia prima y aditivos).
• Antecedentes, tiempo/temperatura de todas las materias primas, producto
intermedio y final, incluyendo posibles retenciones o tiempos de espera en el
proceso.
• Interacciones con los servicios, tales como agua vapor, vacío y suministro de gas.
• Vías de posible contaminación cruzada.
• Producto reprocesado.
• Prácticas de higiene personal.
• Condiciones de almacenamiento y distribución.
• Instrucciones de uso para el consumidor.
• Prácticas de orden y limpieza ambiental.
• Separación de áreas de alto y bajo riesgo.
• Identificación y prácticas de higiene de equipo.
3.5.5 Listar todos los peligros potenciales asociados a cada operación y listar
criterios de control asociados a cada peligro.
Esta etapa consiste en implementar los siete (7) principios que rigen para la
elaboración del Plan Maestro (PM) y el Plan de Control (PC) (Pearson, 1992). Los cuales
se definen más adelante (Principio 6).
3.6 PRINCIPIOS DEL HACCP.
Anderson (1995) y Pearson (1992) plantean que el sistema HACCP, se fundamenta

en los siguientes siete (7) principios básicos:
3.6.1 Realización de un análisis de peligro, evaluando su riesgo y severidad.
Cualquier propiedad biológica que pueda causar un riesgo inaceptable a la salud del
consumidor es identificada como peligro. Según Bryan (1990), el análisis de peligro
consiste en identificar los peligros físicos-químicos y/o microbiológicos asociados con
todos los aspectos de manufactura del producto.
Es recomendable dividir el proceso en dos aspectos fundamentales (Frouin, 1995):
A. - Insumos: Referidos a la materia prima, ingredientes y materiales de empaque.

B.- Operaciones: Involucra todas las acciones actuales envueltas en la producción
del producto, estas cubren todos los aspectos dentro de control del producto.
También es importante estudiar el proceso por separado para identificar todos los
peligros encontrados en la elaboración del producto (Martín, 1991).
3.6.2 Identificación de puntos críticos de control (PCC) requeridos para

controlar los peligros determinados.
Un punto crítico de control (PCC) es definido como una práctica, proceso o

localización (parte de una operación) en el transcurso de elaboración de un producto en el
cual una medida de control debe ser realizada (Heinz C.A., 1996). Esta acción o medida
permitirá eliminar, disminuir o prevenir uno o varios peligros que pudiesen afectar el
producto (Fabri y Col, 1995). Para la determinación de los PCC se usa la metodología del
árbol de decisión (esta metodología se explicara con mayor detalle en el capítulo IV), que
es una vía para identificar los PCC y se aplica a cada una de las etapas del proceso y de
manera secuencial según el diagrama de flujo, tomando en cuenta los peligros
determinados. La utilización del árbol de decisión es flexible y requiere de sentido
común.(Bryan, 1990 y Sperber, 1991).
Para realizar un análisis de peligro adecuado, deber hacerse una serie de peguntas
apropiadas para un proceso y el establecimiento de alimentos en especifico. Aunque no es
posible presentar una lista de todas estas preguntas, se debería determinar el efecto de una
variedad de factores sobre la inocuidad del alimento bajo estudio. Para visualizar los
cuestionamientos a realizarse se presentan las mas importantes utilizada por el Comité
Nacional de Especificaciones Microbiológicas de Alimentos (NACMCF).
a.- Ingredientes:
¿El alimento contiene ingredientes sensibles que pueden presentar riesgos
microbiológicos, químicos o físicos?. ¿Se emplea agua potable en la formulación o en la
manipulación del producto?.
b.- Factores intrínsecos:

¿Que factores intrínsecos del alimento deben ser controlados a fin de asegurar su
inocuidad?. ¿El alimento permitirá la sobrevivencia o multiplicación de patógenos y/o
toxinas durante el procesamiento?.¿El alimento permitirá la sobrevivencia o multiplicación
de patógenos y/o toxinas durante etapas subsiguientes a la cadena alimentaria?. ¿Existen
productos similares en el mercado?. ¿Cual ha sido el registro de inocuidad para estos
productos?.
c.- Procedimientos para la elaboración:

¿El proceso incluye una etapa de tratamiento controlable que destruya los patógenos?
Considere tanto las células vegetativas como las esporas.
d.- Contenido microbiano del alimento:

¿El alimento es comercialmente estéril?. ¿Es probable que el alimento contenga
patógenos o no de esporas?. ¿Cual es el contenido microbiano normal del alimento?. ¿La
población microbiana cambia durante el tiempo normal de almacenamiento del alimento
previo al consumo?. ¿El subsiguiente cambio en la población microbiana podrá actuar, en
pro o en contra de la inocuidad del alimento?.
e.- Diseño de la edificación:

¿La edificación de las diferentes áreas de la planta proveen una separación adecuada
de materias primas y productos listos para consumir?. ¿Se mantiene una presión positiva
con el área de empacado?.¿Es esencial para la inocuidad?. ¿Dispone el equipo del
mecanismo de control tiempo/temperatura necesaria para la seguridad del producto?. ¿Es el
equipo de trabajo apropiado para el volumen de alimentos que será procesado?. ¿Puede el
equipo ser debidamente controlado de manera que la variación en su funcionamiento estará
dentro de las tolerancias requeridas para producir un alimento inocuo?. ¿Es el equipo
confiable o es propenso a accidentes o paradas?. ¿Está el equipo diseñado para permitir una
adecuada higiene?. ¿Que aparatos de seguridad se utilizan para mejorar la inocuidad?.
f.- Empacado:
¿El método de empacado afecta la multiplicación de microorganismos patógenos y/o
formación de toxinas?. ¿Está el empaque debidamente etiquetado?. ¿Incluye el empaque
instrucciones para el manejo seguro y la preparación del alimento para el consumidor?. ¿Es
el empaque resistente al deterioro de manera que se impida la contaminación microbiana
del producto?. ¿ De ser necesario, posee el empaque algún medio para evitar la
contaminación durante la comercialización?. ¿Está cada empaque debidamente codificado?.
¿Posee cada empaque la etiqueta apropiada?.
g.- Saneamiento:
¿Puede el saneamiento influir decisivamente en la inocuidad del producto que está
procesando?. ¿Las instalaciones y equipos pueden limpiarse y desinfectarse para permitir al
manejo higiénico del alimento?. ¿Es posible proveer condiciones sanitarias adecuadas y
consistentes para asegurar la inocuidad del alimento?.
h.- Salud, higiene y Educación Personal:
¿Las prácticas de salud e higiene del personal pueden influir en la inocuidad del
alimento que se está elaborando?. ¿El personal comprende el proceso y las variables que
deben controlar para asegurar la elaboración de alimentos inocuos?. ¿Están los operarios en
capacidad de informar a la gerencia sobre un problema que afecte la inocuidad de alimento?
.
i.- Condiciones de almacenamiento entre el empacado y el usuario final:

¿Cual es la probabilidad de que el alimento sea almacenado a temperatura
inadecuada?.¿Podría el almacenamiento inapropiado conducir a un alimento
microbiológicamente inseguro?.
j- Uso propuesto:
¿El alimento será calentado por el consumidor?.¿Será probable que resulten sobrantes?.
k.- Consumidor:
¿Está dirigido el alimento al público en general?. ¿Se ha propuesto el alimento para el
consumo por un sector de la población susceptible a enfermedades?.
3.6.3 Establecimiento de criterios de control y sus tolerancias para asegurar que

cada punto crítico de control (PCC) se encuentre controlado.
Criterio de control es definido como uno o más índices o parámetros con sus valores
de tolerancia indicados o especificados, los cuales deben de cumplirse dentro de un punto
crítico, para asegurar el control del peligro microbiano, químico o físico.
Puede haber más de un criterio de control para cada PCC, si cualquiera de estos
criterios está fuera de las tolerancias, el proceso se encontrará fuera de control existiendo
un riesgo o peligro potencial (Bauman, 1990; Corlett,1991).
Las tolerancias necesitan estar basadas en consideraciones económicas y de seguridad.

Los criterios de control y la tolerancia fijada para cada PCC debe representar un parámetro
medible relacionado con la misma. Se prefieren aquellos parámetros de rápida y fácil
medición.
La información necesaria a utilizar para manejar la seguridad de un producto

específico es la siguiente: puntos críticos, componentes críticos y criterios de control. Los
valores aplicados deben tener límites específicos y funcionales así como sus niveles de
tolerancia; muchos de éstos adquieren caracteres regulatorios que son producto de
investigaciones experimentales (Heinz C.A., 1996).
3.6.4 Establecimiento de un sistema de monitoreo mediante ensayos u

observaciones programadas para determinar cuando un proceso está saliendo de
control.
Según Sheridan (1995) y Notermans y col (1994) el monitoreo es una secuencia

planificada de observaciones y/o mediciones para determinar si un PCC está bajo control y
genera un registro que será usado en la etapa de verificación posterior.
Los procedimientos deben ser suficientemente eficaces, como para que permitan
detectar cualquier desviación de las especificaciones establecidas (fuera de control), y
suministrar la información a tiempo para realizar una acción correctiva que impida el
rechazo del producto (La Vella y col, 1994).
El monitoreo provee los registros para el uso tanto de control como de la verificación
del plan HACCP (Snyder, 1990). Es esencial para controlar la inocuidad del alimento y
efectuar el seguimiento de la operatividad del proceso, si indica que hay tendencia a la
pérdida de control se deben tomar acciones para regresar al proceso antes de que ocurra la
pérdida de control es decir, que exista la necesidad de rechazar el producto (Scarlett, 1991).
3.6.5 Generación de acciones correctivas (inmediatas) a ser tomadas cuando el

monitoreo indica que un determinado PCC se está saliendo de control y acciones
preventivas para disminuir la probabilidad de encontrarnos con un proceso que
se encuentre fuera de control.
Las acciones correctiva son definidas como procedimientos a seguir o cuando un

límite crítico es alcanzado o excedido. Cuando una acción correctiva es activada, su uso
debe ser para situar el proceso bajo control. No necesariamente corrige el problema del
producto ya producido, pero debe corregir el problema para el producto futuro. También la
acción correctiva tomada debe eliminar el peligro actual o potencial creado cuando un
límite crítico es excedido en un punto crítico de control y asegura la disposición adecuada
del producto envuelto (Baker, 1995). Acciones preventivas (sugeridas): Son
recomendaciones dirigidas a disminuir la probabilidad de encontrarnos con un proceso
fuera de control, se basan en las causas y sus controles (Tubul, 1991).
El equipo debe establecer las acciones correctivas a adoptar ya sea cuando el

monitoreo muestra una desviación en los límites críticos o preferiblemente, cuando existe
una tendencia a la pérdida de control. En este ultimo caso se debe llevar el proceso a la
situación bajo control, antes que la desviación conduzca a una pérdida de control o a un
riesgo inaceptable en la inocuidad del producto (Poletti, 1994).
Cuando existe una desviación en los límites críticos establecidos, los planes de acción
correctiva, deben estar destinados a:
1.-Determinar la condición del producto elaborado fuera de control.

2.-Corregir la causa de no-cumplimiento de los límites críticos.
3.-Mantener los registros de las acciones correctiva tomadas (Szemere,1993).
3.6.6 Establecimiento de la documentación adecuada sobre los

procedimientos y registros concernientes a estos principios y su aplicación.
El plan HACCP y los registros correspondientes deben ser archivados en un lugar

adecuado. Los registros involucrados en el sistema HACCP incluyen los siguientes planes:
• Plan Maestro (PM):

Comprende un conjunto de disposiciones asociadas linealmente, las cuales van a
indicar los puntos en un proceso de manufactura donde puede existir la probabilidad de
ocurrencia de un peligro (microbiológicos, físico o químico) en los alimentos mediante un
monitoreo, asociado a los criterios de control, producir una acción correctiva que disminuya
el riesgo de peligro en la salud de los consumidores y poder ser verificado a través de
ensayos y evaluaciones (Heinz C.A., 1996).
• Plan de Control (PC):

Conjunto de disposiciones asociadas linealmente, que de una manera más amplia y
específica se determina el método de evaluación (sensorial, visual físico-químico y
microbiológicos) a cada parámetro asociado a (los) criterio(s) de control, además de
indicar como se debe realizar el muestreo (tipo, tamaño y frecuencia) y en qué
documento se vaciará la información y responsable de la misma (Heinz C.A., 1996).
• Plan de Verificación:
Conjunto de disposiciones asociadas que permiten asegurar que el plan HACCP, sea
un programa acertado en seguridad alimentaria. Incluye establecer o confirmar políticas de
revisiones periódicas y actualización del sistema HACCP. La verificación también
confirma que todos los peligros fueron identificados con el plan cuando fue desarrollado e
identifica las deficiencias del plan así como aquellas áreas que necesitan mejorarse.
Actualmente, las tendencias del plan HACCP, se enfocan en generar un solo plan que
integre los planes anteriormente mencionados, para así alcanzar una mayor efectividad que
asegure la inocuidad del alimento, teniendo en cuenta que para la verificación del plan es
necesario tener una cantidad suficiente de muestras y/o corridas, para así asegurar que el
criterio empleado para su comprobación es el acertado.
• Hoja de Control:
La Hoja de Control está dirigida a sentar de manera práctica toda la información
suministrada por el Plan de Control, conteniendo las fallas, causas y acciones inmediatas
que generan el no cumplimiento de los criterios establecidos.
• Hoja de Verificación:
Establecimiento de instrucciones adecuadas de los registros y documentos asociados
con el monitoreo de los PCC , revisión de desviaciones de procesos y disposiciones del
producto así como de las acciones correctivas tomadas.
3.6.7 Establecimiento de los procedimientos de verificación los cuales incluyen
pruebas suplementarias adecuadas, junto con una revisión que confirme que el
HACCP está funcionando efectivamente.
El equipo debe establecer los procedimientos para verificar que el sistema HACCP
está funcionando correctamente (Jones, 1993). La verificación incluye la revisión de todo
el sistema y sus registros. También el equipo debe especificar los métodos y la secuencia
de los procedimientos de verificación pudiéndose incluir: Sistemas de auditorias interna,
análisis microbiológicos de muestras de materia prima, producto semi-elaborados y
terminados, encuestas a posventas del producto para detectar problemas de riesgos a la
salud y/o deterioro (Campden, 1990).
Además de la etapa de verificación antes indicada, deberá efectuarse la revalidación

del plan HACCP cuando se produzcan modificaciones en el proceso, tales como:
. Cambios en materias primas / formulación del producto.
. Cambios en el sistema de elaboración.
. Cambios en la distribución de la planta y en el ambiente.
. Modificación en los equipos de proceso.
. Cambios en el programa de limpieza y desinfección.
. Cambios en el sistema de envasado, almacenamiento y distribución.
. Cambios previstos en el uso del consumidor.
. Recepción de información de mercadeo indicando algún peligro a la salud del
consumidor o deterioro del producto (Cordier,1990; Corlen,1991) .
• Verificación.
Person y Col (1992), la define como; la revisión final interna del plan HACCP para
asegurar que todos sus elementos son apropiados. La verificación es muy importante de
implantar para un prospero programa HACCP.
El propósito de implantar la verificación es confirmar a través de la documentación, si

la línea está fuera del plan HACCP. El programa HACCP está designado a controlar todos
los elementos que influyan sobre la inocuidad del alimento y prevenir problemas que
puedan llegar al consumidor. La implantación de la verificación provee la confianza del
programa HACCP de ejecutar el establecimiento de objetivos para lograr la inocuidad del
alimento (Stevenson y Col, 1992).
Ishikawa (1991) indica que lo más importante en la gerencia es el principio de

excepción. Si las cosas se desarrollan de acuerdo a normas fijadas, entonces se deben dejar
que sigan así. Pero si surgen hechos inesperados o situaciones que se aparten de lo
rutinario, el gerente debe intervenir. El objeto de la verificación es descubrir tales
excepciones.
El séptimo principio de HACCP es uno de los más complejos, pero su desarrollo y su

implantación es fundamental para el éxito del plan HACCP.
El propósito del plan es obtener un producto totalmente inocuo, y el de la verificación

es proporcionar un nivel de confianza, que es indicativo de que el plan está basado en
sólidos principios científicos. ( Arispe, 1999)
La verificación incluye la revisión de todo el sistema y sus registros para asegurar la

inocuidad de los alimentos producidos. Es una auditoria de HACCP, que envuelve dos
actividades: revisión de registros y la inspección ''in situ"; estas auditorias son planeadas
con cierta regularidad, y una vez que se logra un alto cumplimiento sus frecuencias pueden
ser disminuidas.
El propósito de la verificación es:

1. Monitorear el proceso e identificar tendencias que puedan llevar a ajustes
del proceso.
2. Identificar cuando existe una perdida de control (desviación) en un PCC.
CAPÍTULO IV
Marco metodológico
En este capítulo se muestra de forma secuencial la metodología seguida para dar

cumplimiento a la elaboración e implantación del sistema HACCP en la línea de mostaza
galón de la empresa Alimentos Heinz, C.A.. El cumplimiento de cada uno de los objetivos
planteados se realiza por medio de la secuencia de los siguientes pasos metodológicos.
4.1 REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA LÍNEA DE MOSTAZA

GALÓN.
4.1.1 Realización de entrevistas no estructuradas a personas relacionadas con el

proceso productivo de Alimentos HEINZ, C.A.
Como primer paso se procede a realizar un conjunto de entrevistas no estructuradas

con el personal relacionado con el proceso de elaboración de la mostaza, con la finalidad de
tener conocimiento de todo lo relacionado con la producción de la misma. Todas estas
entrevistas se llevan a cabo en el área de producción, para poder conocer todos los equipos
relacionados con la elaboración de la mostaza y así, desarrollar un conjunto de preguntas
relacionadas con la producción de la misma.
4.1.2 Formación del equipo HACCP.
El siguiente paso a tomar para desarrollar un programa HACCP es asignar la

responsabilidad a un equipo de trabajo, los integrantes del equipo deben ser
cuidadosamente electos ya que este equipo de trabajo tendrá la responsabilidad de
planificar, implantar y controlar los sistemas HACCP. Idealmente, el equipo debería
consistir de individuos que representen distintas disciplinas, incluyendo microbiología,
química e ingeniería, para dar la pericia técnica necesaria para un sistema HACCP integral
y efectivo. Otros participantes del equipo podrían ser:
- Un representante de producción para asegurar que todos los aspectos operacionales

sean considerados para cada producto.
- Un representante de investigación y desarrollo para asegurar que HACCP este

considerado en nuevos productos y procesos.
Debido a lo antes mencionado, se selecciona un grupo de personas de los distintos

departamentos relacionados con el proceso de elaboración de la mostaza, con la finalidad
de tener opiniones especializadas sobre los detalles relacionados con la producción, así
como también disponer de una variedad de puntos de vista, para tener un basamento
conciso a la hora de la toma de decisión.
Luego de formar el equipo HACCP, se procede al establecimiento de las

responsabilidades de cada uno de sus integrantes, teniendo en cuenta que estas estarán
relacionadas con el departamento al cual pertenecen. Finalmente, se realiza un cronograma
de reuniones con el fin de realizar el conjunto de actividades relacionadas con el proyecto.
4.1.3 Definición del alcance del sistema.
Se subdivide el proceso de elaboración de la mostaza en diversas etapas y se

establece a cuales se les aplica el plan HACCP.
4.1.4 Definición y descripción del producto.
Posteriormente, el equipo HACCP continúa con la definición y descripción del

producto, para ello se tienen que establecer los siguientes aspectos: nombre del producto y
el tipo de consumidor a quién esté dirigido, composición con la lista de todos los
ingredientes, método de preparación y conservación, tipo de envase en el cual el producto
es envasado, el estado en el que el producto es mantenido y distribuido, la cadena de
distribución; incluyendo el lugar de consumo al que va dirigido (casa, restaurantes,
instituciones) y por último los métodos de preparación.
4.1.5 Descripción del proceso productivo desarrollado por Alimentos HEINZ,

C.A, para la elaboración de la mostaza en envases de galón.
Una vez establecido los límites del plan HACCP, se realiza una revisión al proceso
productivo, para posteriormente elaborar el diagrama de flujo del mismo, teniendo en
cuenta las etapas antes determinadas. Inicialmente se consulta las fuentes bibliográficas
existentes en la empresa, para que luego junto con la observación hecha “in situ”, se
procede a elaborar el diagrama de flujo. Una vez elaborado el diagrama de flujo se verifica
el mismo en el área correspondiente, a fin de constatar su correspondencia con el proceso al
que está referido.
Seguidamente se describe todas aquellas actividades realizadas en cada una de las

etapas de producción para delimitar así cada una de las mismas. Se reconocen todos los
parámetros relacionados con el manejo, almacenamiento, pesaje y traslado de los
ingredientes necesarios para la elaboración de la mostaza. Con toda esta información, se
procede a realizar una lista de los peligros existentes en cada etapa.
La lista de peligros se desarrolla en dos partes, en la primera parte se emplea una

tormenta de ideas, en donde se nombran todos los peligros que pueden suceder en cada
etapa del proceso, y en la segunda parte se emplean los diagramas de causa efecto los
cuales son más precisos y tratan cada una de las subdivisiones de las etapas. En las figuras
4.1 ,4.2, 4.3 y 4.4 se muestran los diagramas causa-efecto que se utilizan para la
determinación de los peligros en cada una de las etapas del proceso.
Estas figuras se elaboraron tomando en cuenta los aportes de entrevistas realizadas al
personal de la empresa relacionado con el problema en estudio y mediante visitas al área de
producción, al laboratorio de aseguramiento de calidad y revisión de los registros de
calidad.
Esta herramienta permite agrupar las causas que afectan la situación en estudio y
facilita una visión global de las mismas.
El personal de la empresa involucrado en las entrevistas fueron operadores de planta,

analistas de calidad, jefes de departamento, supervisores y gerentes.
El análisis esta dividido en seis categorías que son: maquinaria, mano de obra, medio
ambiente, materia prima, metodología y medición.
A continuación se describe brevemente cada categoría y los factores que la conforman:
Maquinaria: En esta categoría se toman en cuenta los equipos utilizados en la

empresa para la fabricación de la mostaza, tanques de preparación, medios utilizados para
el transporte de la materia prima y del producto terminado, agitadores , bombas, el equipo
que se encarga de imprimir la codificación respectiva al producto terminado y el
funcionamiento del molino de piedra.
Mano de obra: Se encuentran ubicadas dentro de esta clasificación los factores que
pueden influir en el desempeño laboral de la persona que interviene en el proceso
productivo, así como también el incumplimiento de ciertos procedimientos que pueden
influir directamente en la inocuidad del alimento.
Medio ambiente: Esta categoría comprende factores ambientales tales como

temperatura y humedad, además de abarcar aspectos físicos del área que se está analizando,
como la presencia de aire contaminado, presencia de polvo o condiciones de
almacenamiento inadecuadas, así como tambien pisos y muros inadecuados para cada área.
Materia prima: Aquí se toma en cuenta los aspectos relacionados con los materiales
empleados en la producción de la mostaza, como lo son la presencia de plaguicidas,
problemas con los envases, incumplimiento de las especificaciones.
Metodología: En esta categoría se incluye todo lo referente a los procedimientos

realizados por el personal que interviene en el proceso productivo; entre ellos se encuentra
el manejo de los montacargas, la falta de identificación de los ingredientes, el
incumplimiento de alguno de los procedimientos de limpieza.
Medición: Esta sección abarca todo lo relacionado con las pruebas realizadas al
producto, como lo son el porcentaje de acidez, el porcentaje de sal, el pesaje del producto,
pesaje de los ingredientes, toma de muestra para análisis microbiológicos.
Cada uno de los peligros se categorizan según su riesgo, severidad y tipo de peligro.
Para tomar en cuenta la clasificación de los peligros según su severidad se toman en

cuenta las siguientes definiciones:
- Alta: es asignada a aquellos peligros que puedan aparecer en alguna etapa del proceso
y que afecten de manera significativa.
- Media: es la clasificación dada a aquellos peligros que puedan desviar en menor

cantidad el producto de la inocuidad necesaria.
- Baja: es la clasificación asignada a aquellos peligros que de por si, no afectan la

inocuidad del alimento, si no se toman medidas preventivas, la misma se verá afectada.
El Riesgo representa la posibilidad de que el peligro ocurra, se puede clasificar en
cuatro grupos:
- Eminente: se refiere a los peligros que ocurren constantemente en el proceso, y que

además se tiene conocimiento de ello.
- Alta: se refiere a los peligros que ciertamente se pueden originar, sí no se cumplen las
medidas preventivas necesarias.
- Media: se refiere a aquellos peligros que posiblemente ocurran, si no se cumplen las

medidas preventivas necesarias.
- Baja: es la clasificación otorgada a aquellos peligros que son muy poco probable que
ocurran, los cuales son controlados con buenas prácticas de manufactura.
Según el grado de riesgo y de severidad, se determina la magnitud que tiene el peligro

para afectar la inocuidad del alimento. En la tabla 4.1 se muestra el formato que se emplea
para la categorización según su riesgo y severidad.
Tabla 4.1
Categorización de los peligros según su riesgo y severidad
Riesgo Eminente Alto Medio Bajo
Severidad
Alta 1 1 1 1
Media 2 2 2 3
Baja 2 2 3 3
Una vez categorizados los peligros se observa cuales afectan en mayor proporción la
inocuidad del alimento. Como se puede ver en la tabla 4.1 el grado de magnitud en que
afecta el peligro a la inocuidad del alimento va de 1 a 3, siendo 1 el de mayor magnitud y 3
el de menor magnitud.
Dicha categorización se realiza de manera cualitativa teniendo en cuenta la

experiencia que aportan cada uno de los integrantes de equipo HACCP, con respecto al
riesgo y severidad que puede acarrear cada uno de los peligros
4.2 IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)

PRESENTES EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN.
4.2.1 Clasificación de los peligros determinados en el proceso.
Para determinar los puntos críticos, primero se clasifican todos los peligros
determinados. La clasificación es la siguiente:
- Biológico: son todos aquellos peligros que estén relacionados con crecimiento de
microorganismos patógenos, que puedan generar una enfermedad alimentaria.
- Químico: estos incluyen sustancias tóxicas y todo otro compuesto que pueda hacer que
un alimento sea peligroso para el consumo, no solo para el público en general, sino también
para el pequeño porcentaje de la población que pueda ser particularmente sensible a un
producto químico en específico.
- Físico: están representados por objetos que puedan lastimar al consumidor, es decir,
provoquen la rotura de un diente, una boca cortada o un caso de asfixia.
4.2.2 Aplicación del árbol de decisión a los peligros determinados en el proceso.
Una vez clasificados los peligros se determina cuales de estos son puntos críticos de
control, para ello se les aplica el árbol de decisión específico para sistemas HACCP, en la
figura 4.5 se muestra el árbol de decisión y a continuación se explican las cinco preguntas
que lo conforman:
Pregunta 1: ¿Existen medidas preventivas en esta etapa?. Con la pregunta se quiere
saber si el peligro que esta siendo sometido al árbol de decisión, se encuentra controlado o
si ha sido considerado con anterioridad.
Pregunta 2: ¿El control en esta etapa es necesario para la inocuidad?. Se quiere

determinar si el peligro considerado, al no ser controlado, pueda o no afectar directamente
a la inocuidad del alimento.
Pregunta 3: ¿La etapa ha sido diseñada específicamente para eliminar o reducir la

probabilidad de un peligro hasta un nivel aceptable?. Se quiere determinar la existencia de
un conjunto de procedimientos específicos que mantengan el peligro bajo control, para que
de esta manera el peligro no afecte la inocuidad del alimento, pero en tal caso que no se
cumplan los procedimientos, el alimento ve afectada directamente su inocuidad.
Pregunta 4: ¿Se corre el peligro de que la contaminación aparezca o se incremente

hasta niveles inaceptables? Al responder a esta pregunta se específica si el peligro al no ser
controlado, puede o no, afectar la inocuidad del alimento.
Pregunta 5: ¿Una etapa siguiente eliminará o reducirá el peligro hasta un nivel

aceptable? Debido a que el proceso de elaboración de la mostaza pasa por distintas etapas
se pudo dar el caso de que un peligro que se considerara un punto crítico pueda ser
controlado o eliminado en una etapa subsiguiente por lo que se estaría vigilando un punto
que no es necesario vigilar.
4.2.3 Definición de los puntos críticos.
Dependiendo del desarrollo de las respuestas a las preguntas del árbol de decisión, se
definen los peligros que resultaron ser son puntos críticos de control. En la tabla 4.2 se
muestra la aplicación del árbol de decisión a algunos peligros identificados en el proceso de
elaboración de la mostaza.
4.3 ESTABLECIMIENTO DE CRITERIOS DE CONTROL Y SUS

TOLERANCIAS PARA CADA PCC IDENTIFICADO.
4.3.1 Determinación de los requerimientos teóricos que debe cumplir el producto

para ser considerado apto para consumo humano.
Mediante revisión de la norma Covenin, se puede conocer las especificaciones que

debe cumplir el producto para ser considerado apto para consumo humano. También, se
investiga las condiciones de operación óptimas mediante las cuales se asegura que el
proceso no genera un punto crítico de control.
4.3.2 Determinación de las condiciones óptimas de operación para mantener bajo

control los puntos críticos determinados.
Los límites críticos de control se establecen según normas establecidas o bien

mediante ensayos experimentales para los que se realizan siembras microbiológicas
dependiendo del límite de control a establecer.
Para el caso del porcentaje de acidez, se prepararan soluciones a diversas

concentraciones de vinagre y agua peptonada al 0,1%. Luego se calcula el porcentaje de
acidez de esta solución mediante la norma Covenin 1151 para verificar el porcentaje de
acidez.
Seguidamente se procede a la siembra de diversos microorganismos como lo son:

mesófilos, hongos y levaduras para así determinar a que concentración de acidez acética el
crecimiento de estos microorganismos es inhibido, y de esta manera obtener el límite
crítico inferior en lo que se refiere a porcentaje de acidez.
Para el caso del porcentaje de sal se procede a realizar una disolución de sal comercial
en agua destilada, en donde previamente se han realizado los cálculos necesarios para
preparar soluciones con concentraciones deseadas de sal. Luego, al igual que en el caso
anterior, se determina el porcentaje de sal según la norma Covenin 1193, para verificar el
porcentaje de sal.
De la misma manera en que se trabaja con la acidez acética, se procede en el caso de

la sal. Se realizan siembras de diversos microorganismos como lo son: mesófilos, hongos y
levaduras para así determinar a que concentración de sal el crecimiento de estos
microorganismos es inhibido, y de esta manera obtener el límite crítico inferior respecto al
porcentaje de sal.
En lo que se refiere a los puntos críticos de limpieza, primeramente se evalúa el

proceso de limpieza que se le aplica a la línea, dicha evaluación se basa en la toma de
hisopados en diversos equipos de la línea de mostaza luego de haber sido higienizada, en la
figura 4.6 se muestran los equipos en donde se realizaron los hisopados; esto se hace con la
finalidad de determinar la existencia de microorganismos como son los mesófilos.
Dichos experimentos son realizados por el personal del departamento de microbiología

de la empresa siguiendo las normas Covenin 902 y 1337. Los resultados se presentan en las
tablas 4.3 y 4.4.
Tabla 4.3
Recuento de aerobios mesófilos en la limpieza de la línea de mostaza
Equipos
Aerobios Tanque de Tanque de Tanque de Tanque de
mesófilos preparación maceración 1 maceración 2 producto
(ufc/g) terminado
0 0 0 0
Tabla 4.4
Recuento de aerobios mesófilos en la limpieza de la línea de mostaza
Equipos
Aerobios Tubería 1 Tubería 2 Tubería 3 Tubería 4
mesófilos >6500 >6500 >6500 >6500
(ufc/g)
Como la limpieza es deficiente, es necesario modificarla; en el apéndice B se muestra

las modificaciones hechas al procedimiento de limpieza, luego de dicha modificación, la
limpieza se reevalúa para verificar su efectividad y para determinar el tiempo de
recirculación del liquido limpiador dentro de las tuberías necesario para asegurar la
limpieza en estas. Se realizan hisopados en los puntos de la línea de mostaza donde
inicialmente se tomaron las primeras muestras, en lo que se refiere a las tuberías en la tabla
4.5 se muestra el formato que se emplea para la toma de dichas muestras.
Tabla 4.5
Recuento de aerobios mesófilos del sistema de limpieza en las tuberías a distintos
tiempos de recirculación del agua clorada
Tiempos de recirculación del agua clorada
(min)
10 20 30 40 50 60 70
Tubería 1 9 0 0 0 0 0 0
(ufc/g)
Tubería 2 5 0 0 0 0 0 0
(ufc/g)
Tubería 3 0 0 0 0 0 0 0
(ufc/g)
Tubería 4 0 0 0 0 0 0 0
(ufc/g)
4.3.3 Establecimiento de los límites de control y sus tolerancias, para mantener
bajo control los puntos críticos determinados.
Una vez consultadas las normas establecidas y obtenidos los resultados de los
ensayos experimentales, el equipo HACCP establece los límites críticos y sus tolerancias,
necesarios para mantener bajo control los puntos críticos.
Posterior a esto, se realizan las gráficas de control para observar como se comporta las
distintas variables a las cuales ya se les tenía data recogida, así como también, a aquellas
nuevas variables que se someten a consideración. Ejemplo de las graficas es la figura 4.7.
Diámetro interno de las roscas de
104,2
104 Límite crítico

superior
las tapas (mm)
103,8
103,6
103,4
103,2
Límite crítico
103
inferior
102,8
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Dias
Figura 4.7 Comportamiento del diámetro interno de las roscas de las tapas.
4.4 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE MONITOREO MEDIANTE
ENSAYOS U OBSERVACIONES PROGRAMADAS.
4.4.1 Establecimiento de los puntos más adecuados para la toma de muestras.
El equipo HACCP establece los puntos del proceso en los que se mantendrá la
vigilancia para sí obtener un óptimo y real muestreo de lo que ocurre en el proceso.
4.4.2 Establecimiento del mejor método para la recolección de los datos.
Lo que se persigue con esta actividad es la determinación de la manera en que deben

ser recogidos los datos para obtener un resultado acorde con lo que ocurre en el proceso.
Dependiendo del punto crítico de control, y dependiendo de la frecuencia se toman en

cuenta los distintos criterios de los integrantes del equipo HACCP, así como también, las
normas existentes para la puesta en marcha de estas actividades.
4.4.3 Determinación de la frecuencia de recolección de los datos.
Según la influencia del punto crítico de control en el proceso, y su posible frecuencia

de ocurrencia, se procede a establecer el intervalo de tiempo en que se debe recoger los
datos para controlar dicho punto crítico, en donde se tiene en cuenta que la recolección de
los datos debe afectar lo menos posible la efectividad del proceso de producción.
4.4.4 Selección del personal que se encargará de realizar el monitoreo.

Ya determinados los puntos en donde se tomarán los datos, así como también su
frecuencia, se selecciona al personal que se encargará de tomar los datos para el control de
los puntos críticos.
Dependiendo del área en donde se genere el punto crítico, se toma en consideración el

criterio de la persona del equipo HACCP perteneciente a dicha área.
4.5 GENERACIÓN DE ACCIONES PREVENTIVAS.
4.5.1 Realización de una tormenta de ideas con el fin de proponer diferentes

alternativas para las acciones preventivas.
Los integrantes del equipo HACCP, son los responsables de generar las acciones
preventivas para cada uno de los peligros encontrados en el proceso de elaboración de
mostaza. En primera instancia se proponen diversas acciones preventivas para los peligros
mediante el método denominado Tormenta de Ideas.
4.5.2 Selección de las acciones preventivas que mejor se adapten a las

condiciones y características del proceso.
Finalmente, se continúa con la selección definitiva de las acciones preventivas y para

ello se llevan a cabo matrices de selección, una por cada peligro, en donde se evalúan para
cada alternativa los siguientes parámetros:
- Tiempo: se refiere al tiempo necesario para ejecutar la acción preventiva.
- N° de operadores: como su nombre lo dice, se refiere a la cantidad de operadores que

son necesarios para llevar a cabo la acción preventiva.
- Factibilidad Económica: se basa en la inversión de dinero que debe hacer la empresa
para ejecutar la acción preventiva.
- Dificultad: trata sobre las complicaciones que conlleva la aplicación de la medida

preventiva; es decir, lo fácil o difícil que es aplicar la acción preventiva.
Cada uno de los parámetros tiene una ponderación, mientras más importante sea el
parámetro mayor ponderación tendrá. Las alternativas también poseen una ponderación la
cual esta relacionada con el parámetro en estudio, la alternativa que tendrá mayor
ponderación será la que requiera menor tiempo, menor número de operadores, mayor
factibilidad económica y una menor dificultad para su aplicación.
Se toman como acciones preventivas aquellas alternativas que obtengan mayor puntaje
en las matrices de selección. Un ejemplo de las matrices de selección de medidas
preventivas para el peligro asociado con la falta de identificación de los ingredientes se
presenta en la tabla 4.6.
Tabla 4.6
Matriz de selección de la medida preventiva
Ponderación Verificar la Verificar la
Medida
preventiva identificación del identificación del
producto a la salida producto en su arribo
del almacén a la zona de
Característica preparación
Tiempo 0,30 8 8
Número de operarios 0,15 9 9
Factibilidad 0,35 9 9
económica.
Dificultad 0,20 9 9
Total 8,7 8,7
4.6 GENERACIÓN DE ACCIONES CORRECTIVAS.
4.6.1 Realizar una tormenta de ideas con el fin de proponer diferentes

alternativas para las acciones correctivas.
Los integrantes del equipo HACCP, son los responsables de generar las acciones
correctivas para cada uno de los puntos críticos encontrados en el proceso de elaboración de
mostaza. En primera instancia se proponen diversas acciones correctivas para los puntos
críticos mediante el método denominado Tormenta de Ideas.
4.6.2 Selección de las acciones correctivas que mejor se adapten a las

condiciones y características del proceso.
De la misma manera en la que se trabaja con las acciones preventivas, se continua con
la selección definitiva de las acciones correctivas y para ello se llevan a cabo matrices de
selección, una por cada punto crítico de control, en donde se evalúan para cada alternativa
los siguientes parámetros:
- Tiempo: se refiere al tiempo necesario para ejecutar la acción correctiva.
- N° de operadores: como su nombre lo dice, se refiere a la cantidad de operadores que

son necesarios para llevar a cabo la acción correctiva.
- Factibilidad Económica: se refiere a la inversión de dinero que debe hacer la empresa

para ejecutar la acción correctiva.
- Dificultad: se refiere a las complicaciones que conlleva la aplicación de la medida
correctiva; es decir, lo fácil o difícil que es aplicar la acción correctiva.
Se toman como acciones correctivas aquellas alternativas que obtengan mayor puntaje
en las matrices de selección. La matriz utilizada para la selección de las medidas
correctivas, es igual a la que se utiliza para la selección de las medidas preventivas.
4.7 ESTIMACIÓN DE LOS COSTOS ASOCIADOS AL DESARROLLO DEL

PLAN HACCP.
Se estiman los costos relacionados con la implantación del plan HACCP, estos vienen
dados por las modificaciones de las instalaciones necesarias para cumplir con las buenas
prácticas de fabricación, las modificaciones hechas al sistema de limpieza de la línea de
mostaza y al control de plagas.
4.8 VIGILANCIA DE LA PUESTA EN MARCHA DEL PLAN HACCP.
4.8.1 Desarrollo del plan HACCP.
Se realiza una compilación de todos los puntos relacionados con el plan HACCP,
como lo son peligros, puntos críticos, límites de control, monitoreo, acciones preventivas y
acciones correctivas, todo esto bajo el formato establecido por el equipo HACCP.
4.8.2 Presentación al equipo HACCP el plan HACCP.
Luego de culminar la compilación, se presenta a los integrantes del equipo HACCP,

todos los resultados a los cuales se llega para ser sometido a sus últimas consideraciones.
4.8.3 Instrucción al personal encargado.

Una vez que se aprueba el plan por el equipo HACCP, se procede a la instrucción del
personal encargado de la toma de muestras y vigilancia de los puntos críticos. Esta
instrucción se basa en el método de recolección de datos, y en la generación de acciones
preventivas y acciones correctivas.
CAPÍTULO V
Peligros y puntos críticos en la línea de mostaza
En este capítulo se presenta el análisis de peligros en el proceso de la elaboración de

mostaza en envases de galón, en donde se especifica para cada peligro, el tipo de peligro
que representa y su categorización según su riesgo y severidad, así como también, la
determinación de los puntos críticos en las distintas etapas del proceso.
Para el logro de este paso se utilizan distintas herramientas que permiten apoyar el
establecimiento de los peligros como lo es la tormenta de ideas y el diagrama causa efecto.
En lo que se refiere a la categorización de los peligros según su riesgo y severidad se
emplea la tabla 4.1, explicada anteriormente en el capítulo IV. Para la determinación de los
puntos críticos de control existentes, se emplea el árbol de decisión del plan HACCP.
5.1 DETERMINACIÓN DE PELIGROS EN LA LÍNEA DE MOSTAZA.
Desarrollar un meticuloso análisis de peligros asociados con la producción de un

producto alimentario es la base para desarrollar un sistema HACCP. Todos los peligros que
puedan afectar la seguridad de un alimento deben inicialmente ser identificados.
El equipo HACCP, inicialmente realiza una tormenta de ideas con la finalidad de

visualizar, en forma general, algunos de los peligros que existen en el proceso de
elaboración de mostaza, para luego, junto con el diagrama causa-efecto, establecer
puntualmente cada uno de los peligros según el área al que están referidos. La tabla 5.1
muestra los peligros determinados por la tormenta de ideas.
El diagrama causa–efecto junto con la tormenta de ideas, permite realizar un

estudio más específico de los peligros, debido a que con él se puede dividir cada una de
las etapas del proceso en sub-etapas, haciendo de esta manera un análisis detallista del
proceso.
Tabla 5.1
Peligros determinados mediante la utilización de la Tormenta de Ideas
Lista de peligros Justificación

Incumplimiento de las especificaciones en Incumplimiento de los parámetros
ingredientes/empaques establecidos en la especificación de cada
ingrediente/empaque
Falta de identificación de los ingredientes Utilización de los ingredientes sin
identificación en el proceso de fabricación
Contaminación cruzada Presencia de material extraño (insectos,
heces) en transporte
Condiciones higiénicas inadecuadas del Paletas de ingredientes con empaques sucios
ingrediente
Contaminación cruzada por tuberías y Restos de producto en las tuberias y en los
tanques con limpieza deficiente tanques
Contaminación cruzada por agua Presencia de microrganismos en el agua
contaminada utilizada en proceso o partículas extrañas (
óxido)
Contaminación cruzada por derrame de Derrame de aceite de los motores de los
aceite agitadores hacia los tanques
Contaminación cruzada por presencia de Presencia de cloro utilizado en la limpieza
cloro
Contaminación cruzada por presencia de Presencia de detergentes utilizados la
detergentes limpieza
Porcentaje de acidez Presencia de hongos, mesófilos y levaduras
en el producto terminado
Desviación del producto con respecto a las
especificaciones.
Porcentaje de sal Presencia de hongos, mesófilos y levaduras
especificaciones.
Porcentaje de humedad Presencia de hongos, mesófilos y levaduras
especificaciones.
Contaminación por higiene deficiente de los Desarme incompleto de equipos,
equipos complejidad para desarmar los mismos
Presencia de producto fermentado en las Producto roto en las cajas al momento del
cajas embalaje.
Producto vencido al momento del embalaje.
5.1.1 ÁREA DE MATERIA PRIMA.
¾ DIAGRAMA CAUSA EFECTO ESPECÍFICO (MATERIA PRIMA).

Luego de haber realizado el análisis de todas las variables que se muestran en el
diagrama causa-efecto de la figura 4.1 del capitulo IV, se procede a descartar los factores
que no se puedan controlar, o que ejercen poca influencia en el proceso.
En lo que se refiere a la mano de obra, el factor concerniente a la motivación de los

operarios es una variable que no se puede considerar como una fuente de peligro ya que el
operario cuenta con una motivación adecuada para realizar las actividades
En cuanto al medio ambiente, los factores relacionados con pisos y muros

inadecuados, así como tambien el aire contaminado, no son considerados como un posible
peligro ya que para poder aplicar un sistema HACCP es necesario contar con instalaciones
adecuadas para el proceso que se lleva a cabo. Los factores ambientales tales como
temperatura y humedad varían muy poco y no tienen efectos apreciables en el desarrollo del
producto.
En cuanto a la medición, el pesaje de los ingredientes esta relacionado con la calidad

del producto final, pero no tiene ningún efecto sobre la inocuidad del alimento, y para la
toma de muestra para los análisis microbiológicos se tiene que considerar que el personal
encargado de realizar dicho muestreo posee un entrenamiento adecuado para realizar esta
tarea por lo que no se considerada como un peligro.
En la figura 5.1 se muestra el diagrama simplificado para el área de materia prima,

producto del análisis de cada una de las causas en función de las observaciones e
inspecciones realizadas, presentando los factores que se consideran que influyen
significativamente en el problema estudiado.
A continuación se definen los peligros que se consideran que influyen
significativamente en el área de estudio.
MAQUINARIA
Contaminación cruzada por presencia de material extraño en el

transporte.
Tipo de peligro: Biológico y físico.
Categorización según su riesgo y severidad: 2
La presencia de heces, insectos, animales u otro material, puede contaminar la materia

prima antes de llegar a la empresa en lo que se refiere a nivel microbiológico y físico,
siendo una fuente de contaminación importante debido a que afecta la inocuidad del
alimento.
El riesgo presenta un riesgo medio con una severidad media.
MANO DE OBRA
Contaminación cruzada por presencia de partículas extrañas en sacos

de materia prima abiertos.
Tipo de peligro: Físico.
Como se mencionó anteriormente, no toda la materia prima es utilizada una vez que se
ha abierto el saco o recipiente donde se encuentra; si este saco o recipiente no es cerrado
totalmente, la materia prima se puede contaminar físicamente, tanto con polvo, material
extraño, así como también con otra sustancia que se encuentre en el almacén.
El peligro presenta un riesgo alto y una severidad media.

MEDIO AMBIENTE
Condiciones higiénicas inadecuadas del ingrediente.

El transporte de la materia prima dentro de la empresa se realiza sobre paletas de

madera, por lo que es necesario reflexionar sobre las condiciones en las cuales estas se
encuentran, ya que pueden ocasionar roturas en los sacos o envases de la materia prima,
provocando que el ingrediente entre en contacto con una paleta que se puede encontrar
sucia o contaminada con otro producto teniendo como consecuencia la contaminación física
de la materia prima, siendo un factor a considerar para evitar afectar la inocuidad del
alimento.
El peligro presenta un riesgo eminente con una severidad media.
Condiciones de almacenamiento de ingredientes inadecuadas.

Tipo de peligro: Biológico.
La presencia de goteras en el área de almacén puede causar el deterioro de la materia

prima ocasionando su contaminación a nivel microbiológico, por consiguiente, es necesario
tener un almacén en perfectas condiciones para asegurar el buen estado de la misma.
El peligro presenta un riesgo bajo con una severidad media.

Clasificación según su riesgo y severidad: 2
Por otra parte, la falta de limpieza en el almacén es una fuente de contaminación física
de la materia prima, ya que las condiciones inadecuadas generan un ambiente propicio para
la aparición de insectos o rastreros, lo que afectaría la inocuidad del alimento.
El peligro presenta un riesgo alto con una severidad media.
Daños en los envases y tapas.

Los envases y tapas forman en conjunto el recipiente en el que es comercializado el

producto, es de vital importancia que estos se encuentren dentro de las especificaciones
establecidas y que a su vez no sean una fuente de contaminación, ya que de nada sirve tener
un proceso de elaboración excelente si al momento de su envasado genera fallas en las que
se ponga en peligro la salud del consumidor. Los daños físicos se pueden generar si los
envases o tapas son expuestos a temperaturas altas, produciendo su deformación y
deterioro.

El daño que se genera en los envases no es sólo en su aspecto físico; al no tener una
protección contra el medio ambiente los envases pueden contaminarse, ocasionando que
sean una fuente de microorganismos, afectando la inocuidad del alimento.
El peligro presenta un riesgo bajo una severidad alta.
MATERIA PRIMA
Presencia de plaguicidas en los ingredientes de la mostaza.

Tipo de peligro: Químico.
La mayoría de la materia prima se obtiene mediante cultivos. En la mayoría de los

cultivos es muy común la utilización de plaguicidas para el control de plagas, debido a ello,
es necesario tener algún control sobre el uso de plaguicidas para evitar una alteración en la
composición del producto por presencia de sustancias químicas ajenas a este.
Incumplimiento de las especificaciones en ingredientes y/o empaques.

Tipo de Peligro: Químico, biológico y físico.
Este peligro se refiere al incumplimiento de las especificaciones establecidas por la

empresa por parte de sus proveedores para cada materia prima utilizada en la preparación
de la mostaza. El peligro es del tipo físico, biológico y químico, ya que la empresa
establece ciertos requerimientos físico-químicos y microbiológicos que son necesarios para
garantizar la inocuidad del alimento.
El peligro presenta un riesgo medio con una severidad media.
METODOLOGÍA
Falta de identificación de los ingredientes.
El peligro que existe, es la posible presencia de materia prima sin identificación en el

almacén, ocasionando la utilización de ciertos productos no especificados en la receta de la
mostaza, ó emplear materia prima que se encuentra vencida, ocasionando una
contaminación química del producto y por consiguiente, afectará la inocuidad del alimento.
Ausencia de la identificación que indique el número de lote y fecha de

vencimiento.
La preparación de la mostaza es por lotes, y no necesariamente un lote de materia

prima se utiliza completamente una vez que sea abierto, por lo que durante el manejo de la
misma existe la posibilidad de que ocurra la pérdida parcial o total de la identificación, que
me indique tanto su número de lote como su fecha de vencimiento, teniendo como
consecuencia la utilización de materia prima que se encuentra vencida, y por consiguiente
la contaminación química del producto.
El peligro presenta un riesgo bajo una severidad media.
Contaminación cruzada, debido a la presencia de materia prima vencida.

Algunas de las materias primas empleadas en la elaboración de la mostaza son
hidrofílicas, debido a ello es necesario aislarlas una vez que el recipiente en el que son
comercializadas sea abierto. Estas son aisladas en envases de plástico en un cuarto donde
es controlada la humedad, estos envases plásticos necesitan ser lavados entre un lote y otro,
para evitar que entren en contacto dos lotes distintos, ocasionando la contaminación
química de un lote completo, ya que si el primer lote se encuentra vencido, al estar en
contacto con el segundo lote lo contaminará.
5.1.2 ÁREA DE PREPARACIÓN.
¾ DIAGRAMA CAUSA EFECTO ESPECÍFICO (PREPARACIÓN).


operario cuenta con una motivación adecuada para realizar las actividades.

producto.
En lo que se refiere a la materia prima, la presencia de agua contaminada no es
considerada como un peligro, ya que existen controles muy estrictos para evaluar la calidad
de la misma y el sistema HACCP establece que cuando un peligro está sumamente
controlado este puede ser retirado del plan HACCP.
En la figura 5.2 se muestra el diagrama simplificado para el área de preparación,

producto del análisis de cada una de las causas en función de las observaciones e
inspecciones realizadas, presentando los factores que se consideran que influyen

MAQUINARIA
Contaminación cruzada por derrame de aceite.

En el proceso de elaboración de la mostaza, es necesaria la agitación y mezcla de sus

ingredientes; para ello se emplean unos agitadores. Los motores que impulsan los
agitadores se encuentran sobre los tanques de preparación; se considera la posibilidad que
en caso de fallar los motores, el aceite que utilizan para su lubricación, se derrame
deslizándose por el agitador para luego entrar en contacto con el producto, produciendo así
su contaminación química.
El peligro presenta un riesgo bajo y una severidad media.
Contaminación cruzada por falta de hermeticidad en los sellos en los

equipos.
Las conexiones de los equipos se encuentran diseñadas para evitar la fuga del
producto, pero si no se les da un debido mantenimiento, esta propiedad se pierde,
exponiendo al producto al medio ambiente, ocasionando una contaminación microbiana.
El peligro presenta un riesgo alto y una severidad baja.
Finura del producto.

Las semillas de mostaza, una vez que se han mezclado con los otros ingredientes y han
pasado por un tiempo de maceración establecido, son sometidas por un molino de piedra. El
molino de piedra, es el encargado de dar la textura y cremosidad característica del producto
final, dependiendo del manejo y la calibración del molino. La finura del producto es un
punto que si no es controlado, puede afectar la inocuidad del alimento en lo que a nivel
físico se refiere.
El peligro presenta un riesgo bajo y una severidad baja.
METODOLOGÍA
Contaminación cruzada por tuberías y tanques con limpieza deficiente.

La limpieza de las tuberías, tanques y otros equipos, es de vital importancia, ya que
estos se encuentran siempre en contacto directo con el producto. Una limpieza
deficiente es una fuente de crecimiento microbiano, que afecta directamente la inocuidad
del alimento.
El peligro presenta un riesgo medio y una severidad alta.
Contaminación cruzada por presencia de cloro.

La limpieza de los tanques, tuberías y accesorios se realiza con una solución de

hipoclorito de sodio diluida en agua. El hipoclorito de sodio (NaOCl) es nocivo para la
salud. Si la limpieza no se ejecuta correctamente, quedando restos de NaOCl en las tuberías
y tanques, puede ocurrir la contaminación del producto debido a la presencia de trazas de
NaOCl en él, afectando la inocuidad del alimento.
Contaminación cruzada por presencia de detergentes.

La limpieza de las paredes internas de los tanques se realiza con detergente comercial,
el consumo de dichos detergentes resulta nocivo para la salud, sí los equipos que son
limpiados con detergente no son bien enjuagados, puede ocurrir la contaminación del
producto debido a la presencia de trazas de detergente en él, afectando la inocuidad del
alimento.
Frecuencia de la limpieza en la línea.

En el proceso de limpieza existen ciertos parámetros que se encuentran asociados con

el tiempo en que los equipos están sometidos a producción, un ejemplo de ello es el tiempo
de recirculación del agua con hipoclorito de sodio (NaOCl) por dentro de las tuberías
necesario para su higienización. Por lo que, si el tiempo de separación entre las limpiezas
no es respetado, no se puede asegurar la efectividad de la misma, provocando que se
genere un crecimiento microbiano en los equipos, contaminando así el producto.
MEDICIÓN
Porcentaje de acidez.
Tipo de peligro: Biológico y químico.
El porcentaje de acidez viene dado por la cantidad de vinagre agregado en la

preparación de la mostaza, éste, aparte de darle ciertas características al producto, genera un
ambiente lo suficientemente ácido capaz de evitar el crecimiento de una gran cantidad de
microorganismos, se puede decir que cumple funciones de conservante del producto. Dadas
las anteriores razones, es necesario considerar el porcentaje de acidez como un parámetro a
vigilar para controlar la inocuidad del alimento.
El peligro presenta un riesgo bajo y una severidad alta.
Porcentaje de sal.
Tipo de peligro: Biológico y químico.
Desde que el ser humano consume productos perecederos, ha utilizado la sal como
conservante de los alimentos. En la mostaza, la sal es utilizada para darle una característica
especial al producto, pero a la vez, puede cumplir funciones de conservante dentro del
producto, de por sí, la sal evita el crecimiento de una gran cantidad de microorganismos,
por lo que es necesario considerar el porcentaje de sal como un parámetro importante para
controlar la inocuidad del alimento.
El peligro presenta un riesgo medio y una severidad media.
Porcentaje de humedad.
La humedad presente en el producto esta asociada al agua disuelta en el mismo. El

agua puede ser aprovechada por los microorganismos para su reproducción, por
consiguiente, este parámetro posiblemente influye en la inocuidad del alimento.
El peligro presenta un riesgo medio y una severidad baja.

5.1.3 ÁREA DE LLENADO Y ETIQUETADO.
¾ DIAGRAMA CAUSA EFECTO ESPECÍFICO (LLENADO Y

ETIQUETADO)


operario cuenta con una motivación adecuada para realizar las actividades.

producto.
En lo que se refiere a la medición, el factor asociado con el peso del envase lleno de
producto, es un parámetro que puede afectar la imagen de la empresa en caso de tener un
déficit con respecto al peso establecido, o también acarrea pérdidas a la misma cuando el
peso sobrepasa los valores establecidos, pero en ningún momento la cantidad de producto
dentro de un envase se puede considerar un peligro que pueda afectar la inocuidad del
producto.
En la figura 5.3 se muestra el diagrama simplificado para el área de llenado y

etiquetado, producto del análisis de cada una de las causas en función de las observaciones
e inspecciones realizadas, presentando los factores que se consideran que influyen

MAQUINARIA
Contaminación cruzada por derrame de producto en la tolva de llenado.

Clasificación según su riesgo y severidad: 3
Una vez que el producto se encuentra terminado, es bombeado hacia la tolva de

llenado. Dicha tolva tiene un control automático de nivel que se encarga de accionar el
sistema de bombeo hacia ella. En caso de falla en el sistema de nivel, ocurre un derrame del
producto ya que la capacidad de la tolva se ve sobrepasada, provocando el esparcimiento
del producto terminado en el área, afectando la higiene de la misma y ocasionando la
contaminación microbiana del producto.
Falla en el equipo encargado de la codificación del producto.

Una vez que el producto ha sido etiquetado, envasado y tapado, se procede a la

impresión de la fecha de elaboración y vencimiento. Estas fechas, son de mucha
importancia, ya que si existe un error en las mismas, se puede comercializar un producto
que se encuentre vencido, afectando la salud del consumidor.
Contaminación por falta de hermeticidad en las tuberías.

La falta de hermeticidad de los equipos, ocasiona que el producto entre en contacto

con el medio ambiente y a su vez, ensucia el área, por lo que es un foco de crecimiento
microbiano.
MANO DE OBRA
Contaminación por mal tapado de los envases.

El proceso de tapado de los envases se realiza de forma manual. Es necesario que el

operario encargado de realizar dicha tarea tenga conocimiento del procedimiento para
realizarlo, porque si no, el producto puede quedar expuesto al ambiente, y por consiguiente
contaminarse.
Otra fuente que puede generar el mal tapado de los envases, es que tanto las tapas
como los envases presenten irregularidades en la rosca, que a pesar de que se realiza un
muestreo a la hora de la llegada de estos a la planta, existe la posibilidad de que en el
muestro no se detecten algunas irregularidades, pero al momento de envasar el producto se
presente un envase o tapa defectuoso, impidiendo que el producto sea tapado
correctamente.
Contaminación cruzada por presencia de producto en la banda

transportadora.
El proceso de llenado de los envases de galón de mostaza se realiza de forma manual,

si no se cumple el procedimiento establecido, o bien ocurre una falla con el dosificador de
producto, este puede derramarse y caer en la banda transportadora, lo que ocasionaría la
contaminación microbiana del producto derramado.
Contaminación cruzada por derrame de producto en la corona del

envase.
Como se mencionó anteriormente, el proceso de llenado se realiza de forma manual,

ahora bien, si existe una falla en la válvula dosificadora del producto, o bien, no se cumple
correctamente el procedimiento llenado de los envases, puede ocurrir un derrame del
producto sobre la corona del envase, en donde el producto que quedó en esa zona estará
expuesto al medio ambiente, ocurriendo una contaminación microbiana del mismo.

METODOLOGÍA
Contaminación por higiene deficiente de los equipos.

Los equipos de llenado tienen cierta complejidad para su desarme, pero si el

desarme no se realiza en su totalidad no se puede asegurar que la limpieza evite la
contaminación microbiana del alimento y que a la vez no se afecte su inocuidad.
Contaminación cruzada por limpieza deficiente en el área de llenado y

etiquetado.
El área se debe mantener lo más limpia posible. En esta etapa del proceso, la mostaza
se encuentra expuesta por mayor tiempo al medio ambiente, debido a que el proceso de
llenado y tapado de los envases se lleva cierta cantidad de minutos.
Si el área no se encuentra lo suficientemente limpia, puede ocurrir una contaminación

microbiana del producto, afectando su inocuidad, por lo que es necesario cumplir con las
normativas de limpieza para que la zona no sea un foco de contaminación.

5.1.4 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO.
¾ DIAGRAMA CAUSA EFECTO ESPECÍFICO (PRODUCTO TERMINADO)


producto.
En la figura 5.4 se muestra el diagrama simplificado para el área de producto

terminado, producto del análisis de cada una de las causas en función de las observaciones
e inspecciones realizadas, presentando los factores que se consideran que influyen
A continuación se definen los peligros que se consideran que influyen significativamente en

el área de estudio.
MAQUINARIA
Derrame de producto.
Las cajas con los envases de mostaza galón son transportadas en paletas de madera, las
cuales si no se encuentran en buen estado pueden romperse, ocasionando que el producto
caiga, siendo así el causante del rompimiento de envases, derramamiento de producto y por
consiguiente su contaminación microbiana.
MANO DE OBRA
Presencia de producto vencido o dañado en las cajas.

Si no existe un correcto manejo del producto final, se puede comercializar mostaza

que tiene mucho tiempo en almacén, esto se evita cumpliendo con el principio que dice
que, lo primero que se produce es lo primero que sale de la empresa.
El peligro presenta un riesgo bajo y una severidad media.
5.2 DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS.
Para el desarrollo de esta parte del capítulo el equipo HACCP considera todos los
peligros que han sido identificados y enumerados durante el análisis de peligros. Los
puntos críticos identificados sirven como base para el sistema HACCP.
A continuación se presentan los peligros que, según el árbol de decisión, son puntos
críticos de control. En la tabla 5.2 se muestra la aplicación del árbol de decisión a aquellos
peligros que resultaron ser puntos críticos de control. Los peligros que contrariamente no
son puntos críticos, se les denomina puntos de control. En el apéndice A se puede ver la
aplicación del árbol de decisión a cada uno de los peligros identificados.
5.2.1 Incumplimiento de las especificaciones en ingredientes y/o empaques.
Al responder la primera pregunta del árbol de decisión, la respuesta es afirmativa,

debido a que toda materia prima debe cumplir con los requisitos mínimos fijados por las
distintas normas establecidas por la empresa para ser considerados aptos para ser utilizados
en el proceso, así como también los envases deben cumplir las medidas establecidas para
asegurar que posteriormente, el producto no quede expuesto al ambiente.
Al pasar a la siguiente pregunta del árbol de decisión, se encuentra que la respuesta

también es afirmativa, ya que, si la población microbiana no es controlada en los
ingredientes, estos se podrán desarrollar, contaminando el producto, afectando así la
inocuidad del alimento.
Se debe considerar también, que si el producto queda expuesto al medio ambiente se

contamina afectando la inocuidad.
5.2.2 Contaminación cruzada por tuberías y tanques con limpieza deficiente.
Para asegurar la limpieza de la línea, se ha puesto en práctica un nuevo sistema de

limpieza, en donde, con la instalación de unas tuberías fijas y flexibles y con un recorrido
establecido, se limpia la mayor cantidad de tuberías posible, disminuyendo el tiempo, y así
optimizar la limpieza. El nuevo sistema de limpieza se muestra en el apéndice B.
Al someter el peligro al árbol de decisión , se tiene que la respuesta a la primera

pregunta, es afirmativa, debido a que, como se explicó anteriormente, se tiene un sistema de
limpieza que ha sido diseñado y evaluado para evitar que la misma sea deficiente.
Siguiendo los pasos establecidos por el árbol de decisión, la respuesta a la tercera pregunta,
es afirmativa también, porque con el cumplimiento de los parámetros de limpieza se esta
disminuyendo el riesgo de una posible contaminación microbiana.
5.2.3 Contaminación cruzada por presencia de cloro.
Este peligro, tiene un comportamiento similar en el árbol de decisión que los peligros
antes presentados, debido a que su respuesta a la primera pregunta es afirmativa, ya que
esta condicionada al sistema de limpieza que se utiliza en la línea, por lo que se puede
afirmar que existen medidas preventivas en esta etapa.
Al seguir el camino dictado por el árbol de decisión, se tiene que la respuesta a la

siguiente pregunta es positiva. El hipoclorito de sodio (NaOCl) es el componente utilizado
para la limpieza de las tuberías y tanques, dependiendo de las concentraciones en que se
encuentre, puede ser sumamente perjudicial para el ser humano. El sistema de limpieza de
la línea de mostaza establece un tiempo de recirculación de agua fresca para asegurar el
retiro de las trazas de cloro presentes en los equipos luego de su higienización.
5.2.4 Contaminación cruzada por presencia de detergentes.
Este peligro es muy similar al anterior; la respuesta a la primera pregunta es

afirmativa, debido a que se encuentra condicionada al sistema de limpieza que se utiliza en
la línea, por lo que se puede afirmar que existen medidas preventivas en esta etapa.
La respuesta a la siguiente pregunta es afirmativa ya que el detergente es el

componente utilizado para la limpieza de los tanques y equipos, dependiendo de las
concentraciones en que se encuentre, puede ser sumamente perjudicial para el ser humano,
por lo que se establece el enjuague de los tanques y equipos con agua fresca para asegurar
el retiro de las trazas de detergente presentes en ellos luego de su higienización.
5.2.5 Frecuencia de la limpieza en la línea.
Al someter el peligro que trata sobre la frecuencia de la limpieza a la primera pregunta

del árbol de decisión, se obtiene una respuesta positiva, esto se debe a que sí existen
medidas preventivas para el peligro, prueba de ello es que la limpieza de la línea es
programada junto con la producción, ahora bien, al someter el peligro a la tercera pregunta
del árbol de decisión, la respuesta es también afirmativa, porque ciertamente se busca
reducir el peligro hasta niveles aceptables.
La etapa esta diseñada para una máxima cantidad de días en que la línea se encuentra
sometida a producción continua, por lo que si el tiempo (entre limpieza y limpieza)
establecido no se cumple, no se puede asegurar la eficiencia de la limpieza.
5.2.6 Porcentaje de acidez.
El porcentaje de acidez en la mostaza es controlado con el volumen de vinagre

utilizado en la preparación del lote respectivo, existen medidas preventivas para asegurar
que la cantidad de volumen empleada sea la que especificada en la receta, por lo que la
respuesta a la primera pregunta al árbol de decisión es sí.
Continuando con el árbol de decisión, la pregunta establecida es que si la etapa está

diseñada para controlar o eliminar un peligro existente, pues bien, el vinagre, por las
concentraciones en las que se encuentra, aparte de darle un sabor y consistencia
característico al producto, cumple funciones de conservante de los alimentos, ya que por
medio de distintas pruebas microbiológicas se obtiene que este ingrediente cumple
funciones de inhibidor del crecimiento microbiano. En la tabla 5.1 se observa el efecto
inhibidor del vinagre.
Tabla 5.3
Crecimiento de aeróbios mesófilos a distintas concentraciones de acidez acética
Porcentaje de acidez acética (% p/p)
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3 3,5
Aeróbios
mesófilos >6500 >6500 >6500 0 0 0 0 0
(ufc/g)
5.2.7 Contaminación por higiene deficiente de los equipos.
Los equipos utilizados para el llenado de los envases de mostaza, son manuales y son
desmontables, una limpieza deficiente de estos será fuente de contaminación microbiana ya
que los equipos se encuentran en contacto directo con el producto terminado, por lo que al
someter dicho peligro al árbol de decisión, la respuesta a la primera pregunta es afirmativa,
puesto que sí existe un procedimiento establecido para la correcta limpieza de estas piezas y
unidades.
Dicha etapa de limpieza esta diseñada para evitar la contaminación microbiana, por lo
que si se cumple lo establecido, no se corre el peligro de afectar la inocuidad del producto
final. Teniendo en cuenta lo expuesto anteriormente, la respuesta a la siguiente pregunta es
afirmativa, dando como resultado que el peligro es un Punto Crítico de Control.
5.2.8 Contaminación cruzada por limpieza deficiente en el área de llenado y

etiquetado.
Al someter el peligro al árbol de decisión la respuesta a la primera pregunta es

afirmativa. Existe un procedimiento de limpieza para esta zona, y es de suma importancia,
ya que durante el período en que se llena el envase hasta que es tapado, el producto se
encuentra expuesto al medio ambiente, por lo que es necesario tener el área lo más limpia
posible para disminuir al mínimo la posibilidad de contaminación de producto. Por esta
razón, la respuesta a la siguiente pregunta es sí, resultando el peligro como un punto crítico
de control.
5.2.9 Contaminación por mal tapado de los envases.
Para el tapado de los envases existe un procedimiento a cumplir, es decir, que existen
medidas preventivas en esta etapa, siendo la respuesta a la primera pregunta del árbol de
decisión si.
La siguiente pregunta a responder es si la etapa esta diseñada para reducir o

eliminar un peligro existente, lo que nos indica que la respuesta también debe ser afirmativa
debido a que si no es tapado correctamente el envase, el producto quedará expuesto al
ambiente, ocasionando su contaminación y afectando la inocuidad del alimento. Por dichas
razones el equipo HACCP considera que este peligro es un punto crítico de control.
5.2.10 Falla en el equipo encargado de la codificación del producto.
Todos los equipos existentes en la empresa tienen un mantenimiento preventivo para

evitar fallas mayores, a su vez existen ciertas prácticas a la hora de producir la mostaza, que
permiten detectar la falla de alguno de los equipos. Por lo dicho anteriormente, al exponer
este peligro al árbol de decisión la respuesta a la primera pregunta es sí, y es porque sí
existen medidas preventivas para el peligro.
Al pasar a la siguiente pregunta, se tiene que la respuesta es afirmativa, porque con la

correcta impresión de la codificación (la cual esta formada por el código del producto,
fecha de elaboración y fecha de vencimiento) se asegura no comercializar producto que se
encuentre vencido y pueda ocasionar problemas de salud a los consumidores.
5.2.11 Contaminación cruzada por derrame de producto en la corona del

envase.
Este peligro al ser sometido a la primera pregunta del árbol de decisión da una
respuesta positiva, debido a que a pesar de que el proceso de llenado se realiza de manera
manual, existe un procedimiento para el llenado de los envases, se puede afirmar que
existen medidas preventivas en esta etapa.
El correcto llenado de los envases evita el derramamiento de producto terminado en

la corona del envase, la etapa esta diseñada para disminuir hasta niveles aceptables la
contaminación del producto, por lo que la respuesta a la siguiente pregunta en el árbol de
decisión es sí, dando como resultado que el peligro es un punto crítico de control.
CAPÍTULO VI
Establecimiento de los limites de control, monitoreo de los puntos críticos de control,

medidas preventivas y correctivas
En este capítulo se presentan los límites críticos y sus tolerancias, correspondiente a

cada uno de los puntos críticos determinados anteriormente, además, también se específica
la manera en que deben ser monitoreados los puntos críticos de control y por último se
establecen las medidas preventivas a tomar para controlar y prevenir los peligros en línea
así como también las acciones correctivas que se deben ejecutar en el momento en que uno
de los puntos críticos tienda a salirse de control.
6.1 ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES DE CONTROL Y SUS

TOLERANCIAS.
Después que todos los PCC y sus respectivos parámetros de control han sido
identificados, el equipo HACCP debe establecer límites críticos para cada PCC. Un límite
crítico es una especie de criterio que debe alcanzarse para cada medida preventiva asociada
con un punto crítico de control, esto es, un valor o condición máximo o mínimo
especificado e inviolable que asegurará que el PCC eliminará el peligro identificado en el
producto terminado.
A continuación se presentan cada uno de los puntos críticos de control pertenecientes

a la línea de elaboración de mostaza, junto con sus límites críticos y sus tolerancias.

Límites críticos:
Para envases:
Para ingredientes:
Diámetro externo de la rosca: (105±0,4)mm
Mesófilos < 102 ufc/g
Para tapas:
Hongos <102 ufc/g
Diámetro interno de la tapa: (105,3±0,5)mm
2
Levaduras < 10 ufc/g
Diámetro interno de la rosca: (103,5±0,5)mm
Los límites críticos fijados en los ingredientes son los que establece la Norma
Venezolana Covenin 161:1997. En lo que a envases y tapas se refiere, las dimensiones
establecidas en las especificaciones son aquellas que garantizan el correcto tapado de los
envases, por ello es que se consideran límites críticos. Es necesario vigilar las dimensiones
de los envases y tapas para garantizar la inocuidad del producto final.
A continuación se presenta el comportamiento de los puntos críticos relacionados con

la recepción de materia prima.
Diámetro interno de las roscas de
104,2
104
Límite crítico
superior
las tapas (mm)
103,8
103,6
103,4
103,2
Límite crítico
103
inferior
102,8
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Dias
Figura 6.1 Comportamiento del diámetro interno de las roscas de las tapas.
106
Límite crítico
105,8 superior
105,6
Diámetro interno (mm)
105,4
105,2
105
Límite crítico
104,8
inferior
104,6
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Dias
Figura 6.2 Comportamiento del diámetro interno de las tapas.
105,5
Límite crítico
105,4
superior
105,3
Diámetro externo (mm)
105,2
105,1
105
104,9
104,8
104,7
Límite crítico
104,6
inferior
104,5
0 2 4 6 8 10 12
Dias
Figura 6.3 Comportamiento del diámetro externo de los envases.

En las figuras 6.1, 6.2, y 6.3 se observa el comportamiento de tres de los puntos
críticos relacionados con la recepción de la materia prima que son: diámetro interno de las
roscas de las tapas, diámetro interno de las tapas y diámetro externo de la rosca de los
envases, respectivamente. Las gráficas demuestran que estos puntos están bajo control ya
que todos los datos se encuentran dentro de los límites críticos de control, por lo que se
puede decir que los puntos críticos se encuentran controlados.
Inicialmente se pensaba realizar un análisis estadístico de las variables pero debido a

la situación actual del país, la llegada de materia prima a la empresa (envases, tapas e
ingredientes) no ha sido tan frecuente como se esperaba, por lo que no se dispone de
suficiente datos para poder efectuar un control estadístico. Cabe destacar que los valores
graficados representan los promedios de los datos obtenidos al momento de la medición,
dichos valores se presentan en las tablas F.1, F.2, F.3 del apéndice F. Estos valores, por
separado se encuentran dentro de los límites críticos de control, por lo que no es necesario
realizar consideraciones mayores.
Con respecto a los ingredientes, los resultados que aportan los análisis
microbiológicos no se pueden expresar en una gráfica de control ya que el departamento de
microbiología vigila que se encuentren dentro de las especificaciones sin expresar el valor
real que arrojan en sí las evaluaciones. Todo esto se muestra en las tablas F.4 y F.5 del
apéndice F.

Límites críticos:
Tanques: Ausencia de producto en sus paredes.
Tuberías: Tiempo de recirculación del agua con hipoclorito de sodio > 30 min.
La presencia de producto en las paredes de los tanques es una fuente de

contaminación microbiana por lo que es necesario retirarlas, para ello se realiza una buena
limpieza y una inspección minuciosa de las paredes de los tanques una vez culminada la
limpieza. Lo ideal sería realizar hisopados para verificar que la limpieza ha sido efectiva,
pero teniendo en cuenta el tiempo y la complejidad que trae consigo, el proceso productivo
se vería afectado debido a que el tiempo promedio para la obtención de los resultados
microbiológicos es de cuatro días, por lo que no es factible realizar hisopados cada vez que
se realice una limpieza.
Con respecto al tiempo de recirculación del agua clorada por las tuberías, este se
establece mediante un conjunto de hisopados realizados en las tuberías. Empleando el
método de ensayo y error se tiene que una vez establecido los circuitos de recirculación, se
realizan hisopados cada diez minutos durante setenta minutos (los hisopados se realizan en
las tuberías que se muestran en la figura 4.3 del capítulo IV), dando como resultado que a
partir del hisopado realizado a los veinte minutos no existe crecimiento microbiano, siendo
este el tiempo mínimo que debe recircular el agua clorada por dentro de las tuberías, pero
se establece como tiempo de recirculación 30 minutos para asegurar la eficiencia de la
limpieza. Los resultados de los hisopados efectuados se presentan en las tablas 6.1 y 6.2
Tabla 6.1
tiempos de recirculación del agua clorada (día 1)
(min)
10 20 30 40 50 60 70
Tubería 1 9 0 0 0 0 0 0
(ufc/g)
Tubería 2 5 0 0 0 0 0 0
(ufc/g)
Tubería 3 0 0 0 0 0 0 0
(ufc/g)
Tubería 4 0 0 0 0 0 0 0
(ufc/g)
Fecha de realización de la limpieza:26 de Septiembre del 2003
Tabla 6.2
tiempos de recirculación del agua clorada (día 2)
(min)
10 20 30 40 50 60 70
Tubería 1 7 0 0 0 0 0 0
(ufc/g)
Tubería 2 0 0 0 0 0 0 0
(ufc/g)
Tubería 3 0 0 0 0 0 0 0
(ufc/g)
Tubería 4 0 0 0 0 0 0 0
(ufc/g)
Fecha de realización de la limpieza: 10 de Octubre del 2003
6.1.3Contaminación cruzada por presencia de cloro.

Límite crítico: pH (6,8-7,2)
El hipoclorito de sodio que se utiliza en la limpieza tiene un pH superior a 12. Dicha

sustancia es nociva para la salud, por lo que es necesario retirarla de los equipos. Para este
PCC se tienen 2 límites críticos, el primero es el tiempo de circulación del agua fresca
dentro de las tuberías y el segundo es el cambio de viraje de la fenolftaleína, que es el
indicador que se emplea en la limpieza para medir el pH del agua.
El tiempo de circulación se establece mediante un conjunto de pruebas de ensayo y

error: una vez culminada la recirculación con agua clorada, se establece una circulación con
agua pura, luego cada 10 minutos se mide el pH del agua residual que queda en las tuberías,
esto se realiza tomando alrededor de 10 ml del agua residual y se le agrega 2 o 3 gotas de
fenolftaleína, si ocurre un viraje en el color de la solución indica que el pH se encuentra por
encima de los niveles establecidos, afirmándose así la presencia de NaOCl en el agua
residual . Los resultados de estos ensayos son presentados en la tabla 6.3.
El pH viene asociado directamente con la concentración de cloro existente en el agua

residual por lo que es de vital importancia que el volumen de agua con el cual se realiza en
enjuague de la línea sea abundante ya que dependiendo de este el cloro existente se diluirá
ocasionando que el pH alcance los valores esperados. Por eso se hace necesario establecer
la circulación para asegura retirar las trazas de cloro.
Tabla 6.3
Tiempo de circulación del agua fresca en las tuberías
Tiempo de recirculación del agua fresca
(min)
10 20 30 40 50 60
Tubería 1 Cumple Cumple Cumple Cumple Cumple Cumple
Tubería 2 Cumple Cumple Cumple Cumple Cumple Cumple
Cumple/ no cumple
Experimentalmente se tiene que el tiempo de circulación del agua fresca no debe ser
menor a 10 minutos, pero existe la posibilidad que al momento de realizar la limpieza se
emplee una concentración de NaOCl muy superior a la establecida en el procedimiento de
limpieza, por lo que es necesario realizar la prueba de la fenolftaleína al finalizar los 10
minutos y si ocurre el cambio de coloración, se debe prolongar la recirculación del agua
fresca hasta que no se obtenga ningún cambio. La fenolftaleína no cambia de color a
valores de pH entre 6.8 y 7.2, es decir, a pH neutro.
6.1.4Contaminación cruzada por presencia de detergentes.

Límite crítico: pH (6,8-7,2)
El detergente que se utiliza en la limpieza de los tanques genera una solución con pH
básico (alrededor de un pH 11), este detergente, al igual que el cloro, es nocivo para la
salud, por lo que es necesario retirar los residuos del mismo de los tanques y la forma
más expedita para verificar la ausencia de detergente dentro de los tanques es medir el
pH del agua residual una vez que se haya realizado el enjuague de los tanques.
Dicho procedimiento se realiza de la siguiente manera: se toman alrededor de 10 ml
del agua residual y se le agregan 2 o 3 gotas de fenolftaleína, si ocurre un viraje en el color
de la solución indica que el pH se encuentra por encima de los niveles establecidos,
afirmándose así la presencia de detergente en el agua residual por lo que es necesario
repetir el enjuague de los tanque hasta que la fenolftaleína en el agua residual no cambie de
color, de esta manera se garantiza que el pH del agua se encuentra entre 6.8 y 7.2.

Límite crítico: Tiempo máximo entre limpiezas = 15 días.
El sistema de recirculación del agua clorada establecido para garantizar la limpieza

interna de las tuberías tiene como condición que la limpieza se realice quincenalmente, si
este tiempo no es respetado, el tiempo de recirculación del agua clorada no asegurará que
se retire por completo todos los restos de producto ni que se eliminen todas las posibles
fuentes de crecimiento microbiano, teniendo como consecuencia que para asegurar que la
limpieza ha cumplido su cometido sería necesario realizar un hisopado después de la misma
para comprobar su efectividad, teniendo en cuenta que no se podrá utilizar la línea hasta
asegurar que la limpieza haya sido eficiente.

Límite crítico: Porcentaje de acidez acética > 1,1%
Como se menciona en el capitulo V, el porcentaje de acidez cumple funciones de

indicativo de la cantidad de vinagre existente en el producto, a la vez cumple funciones de
inhibidor del crecimiento de microorganismos. Este límite se establece mediante la siembra
de hongos, mesófilos y levaduras a distintas concentraciones de ácido acético, en las tablas
6.4, 6.5 y 6.6 se muestran los resultados de las pruebas microbiológicas. Con los resultados
se observa que a partir de porcentajes de acidez acética iguales o mayores a 1,1% no existe
el crecimiento de hongos, mesófilos o levaduras.
Tabla 6.4
Crecimiento microbiano a distintos porcentajes acidez acética
Porcentajes de acidez acética (% p/p)

0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5
Aeróbios
Mesófilos > 6500 22 0 0 0 0 0
(ufc/g)
Tabla 6.5
Crecimiento microbiano a distintos porcentajes acidez acética
1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
Aeróbios
0 0 0 0
Mesófilos 18 0
(ufc/g)
Tabla 6.6
Crecimiento microbiano a distintos porcentajes de acidez acética

0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5
Hongos y
levaduras 25 0 0 0 0 0 0
(ufc/g)
En la gráfica 6.4 se muestra el comportamiento del porcentaje de acidez acética; al

igual que los datos relacionados con la recepción de la materia prima, estos son muy pocos
para realizar un control estadístico, es importante destacar que los valores graficados
representan los promedios de los datos obtenidos al momento de la medición, dichos
valores se presentan en las tablas F.6 del apéndice F.
Con esta gráfica se puede concluir que en ninguno de los días en los que se realizó el
muestreo se ha elaborado mostaza con un contenido de acidez por debajo del límite crítico.
Esto es debido a que los controles de calidad existentes para la mostaza exigen un
porcentaje de acidez acética que se encuentre entre 3,2% y 3,6%, valores que se encuentran
muy por encima del límite crítico. .
4
Porcentaje de acidez acética (%)
3,5
2,5
1,5
1
Límite crítico inferior
0,5
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Dias
Figura 6.4 Comportamiento de la acidez acética.

6.1.7 Contaminación por higiene deficiente de los equipos
Límite crítico: Ausencia de producto en los equipos de llenado.
La inspección de este punto es del tipo visual y debe realizarse minuciosamente, y a la

vez se deben cumplir los parámetros establecidos en la limpieza para así mantener este
punto crítico controlado.
Se establece la ausencia de producto en los equipos como límite crítico debido a

que es la manera más rápida de ver si la limpieza ha funcionado ya que si se realizan
hisopados, y se espera obtener los resultados para poder utilizar los equipos, se tendrá un
tiempo ocioso importante, lo que traería pérdidas económicas a la empresa.

etiquetado.
Límite crítico: Ausencia de material extraño en la zona de llenado y etiquetado.
Se establece como límite crítico para este punto la ausencia de material extraño
(polvo) debido a que es obligatorio para el área de llenado la carencia absoluta de
partículas de suciedad ya que es aquí en donde el producto se encuentra expuesto, y
por lo tanto es más vulnerable a cualquier tipo de contaminación.
Para poder controlar la presencia de material extraño en el área de llenado es

necesario realizar inspecciones visuales muy cuidadosas después de realizar la
limpieza del área y durante el proceso de llenado de los envases, puesto que es el único
método viable para verificar la misma.
Límite crítico: Ausencia de envases mal tapados.
El producto final no puede estar expuesto al ambiente porque si es así, se

contaminaría, afectando la inocuidad del alimento y por consiguiente la salud del
consumidor. El mal tapado de un envase ocasiona la exposición del producto al ambiente, si
esto llegase a ocurrir, se comercializaría un producto dañado.
La comercialización de un producto no inocuo tendría numerosas consecuencias entre

las que se pueden nombrar: daño a la salud de los consumidores, perdida de confianza por
parte del cliente en lo que a calidad del producto se refiere y por último perdidas
económicas a la empresa. Por todas las razones antes nombradas, es estrictamente
necesaria la ausencia absoluta de algún envase mal tapado.

Límite crítico: Ausencia de producto con problemas en la codificación.
La mostaza preparada, al igual que otros alimentos, tiene un tiempo de vida útil
determinado. El equipo denominado “video jet” es el que se encarga de imprimir en
cada envase de producto terminado el código del producto, la fecha de vencimiento y
de elaboración; si este equipo falla se puede comercializar producto vencido, lo cual,
al igual que en el punto crítico anterior puede ocasionar daños a la salud de los
consumidores, perdidas económicas a la empresa, etc. Además, se puede perder la
trazabilidad del producto, lo que traería como consecuencia el no cumplimiento de
uno de los prerrequisitos del HACCP, por todo ello es necesario la ausencia total de
productos con algún problema en su codificación.
6.1.11 Contaminación cruzada por derrame de producto en la corona del envase.
Límite crítico: Ausencia de envases con producto derramado en la corona.
Por mínima que sea la cantidad de producto en la corona del envase, este es una
fuente ideal para la reproducción microbiana, lo que genera un puente para la
posterior contaminación de todo el producto; es necesario establecer como límite
crítico la ausencia total de producto en la corona del envase para así asegurar que la
inocuidad del alimento no se verá afectada.
6.2 PORCENTAJE DE SAL COMO POSIBLE PUNTO CRÍTICO
En una previa selección de los PCC, la concentración de sal en el producto terminado

quedó establecido como un PCC, debido a que después de consultar la bibliografía se
partió de la premisa de que las concentraciones de sal en el producto funcionan como
inhibidor del crecimiento de hongos y levaduras.
A partir de ello, se procedió a realizar una siembra microbiológica, a distintas

concentraciones de sal para determinar a partir de que concentración, el crecimiento
microbiano se detendría, pero al obtener los resultados se observa que a concentraciones de
sal iguales a las que se encuentra la mostaza, el crecimiento microbiano no es inhibido, por
lo que, para efectos de la inocuidad, la sal no es un elemento a vigilar.
Los resultados de la siembra realizada a distintas concentraciones de sal se presentan

a continuación en la tabla 6.7.
Tabla 6.7
Crecimiento microbiano a distintas concentraciones de sal
Porcentajes de sal (% p/p)

0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5
Hongos y
levaduras > 6500 > 6500 > 6500 > 6500 > 6500 > 6500 > 6500
(ufc/g)
6.3 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE MONITOREO PARA EL CONTROL

DE LOS PUNTOS CRÍTICOS.
En esta parte del capítulo se establece un sistema de monitoreo necesario para

cumplir con el objetivo de mantener los PCC bajo control.

Toma de muestra: A la llegada a la planta.
Muestreo: Aleatorio representativo.
Frecuencia: Cada lote que llegue a la planta.
Personal encargado: Departamentos de recepción de materia prima y
microbiología.
Registros: Análisis microbiológicos; Revisión de envases plásticos para
mostaza; Inspección de tapa mostaza galón.
Para determinar si existe algún problema con la materia prima, y para evitar que este se
propague y se presente un problema a futuro con el proveedor por haber aceptado una
materia prima fuera de especificaciones, es necesario inspeccionar los ingredientes y/o
empaques a su llegada a la planta.
En el caso de los ingredientes es necesario dar un tiempo prudencial para que los
análisis microbiológicos arrojen sus resultados y así, poder tomar medidas con suficiente
tiempo de anticipación, para no tener irregularidades a la hora en que la materia prima se
requiera en el proceso de producción.
Con respecto al muestreo, lo ideal sería analizar la mayor parte de la materia prima
que se recibe, pero resulta que la mayoría de las pruebas son de carácter destructivo; es
necesario tomar un número de muestras y de una manera tal, que representen las
características del grupo del cual fueron tomados, para ello existen normativas que indican
el número de muestras a tomar dependiendo del volumen de la materia prima que llega.
La frecuencia depende de cada cuanto se puede presentar o establecer el punto crítico,

y para este caso, el problema se puede presentar con cada lote que ingresa a la planta; por
lo que es preciso analizar cada lote debido a que cada uno de ellos representa un universo
distinto en lo que a las características a analizar se refiere.
Las personas encargadas de darle el ingreso a la materia prima a la planta, son las
pertenecientes al departamento de recepción de materia prima, que junto con el
departamento de microbiología, son los encomendados de realizar todas las pruebas físico-
químicas y microbiológicas, vigilan que los parámetros establecidos se cumplan,
asegurando que la materia prima no se convierta en un foco de contaminación.

Toma de muestra: Para los tanques: al finalizar la limpieza. Para las
tuberías: no aplica
Muestreo: para los tanques: Visual. Para las tuberías: no aplica.
Frecuencia: Cada limpieza.
Personal encargado: Operario de higiene y supervisor de higiene.
Registro: Inspección de limpieza línea mostaza.
El muestreo de la limpieza de la línea (tanques) se efectúa mediante una

inspección visual al área que ha sido limpiada, dicha observación se realiza después de
cada limpieza, y esto se debe a que como la limpieza es de forma manual, existe la
posibilidad de encontrar fallas o áreas no limpias. El personal encargado de efectuar la
observación son los supervisores de los operarios encargados de hacer la tarea.
En lo referente a la limpieza de la tuberías, se imposibilita la toma de muestra para su

posterior análisis, debido a que es imposible arrojar una opinión certera sobre el estado
final de la mima por medio de una inspección visual, por lo que se recalca la importancia
del estudio realizado para determinar el tiempo mínimo de recirculación de agua clorada,
siendo este el único medio existente para evitar el crecimiento microbiano en las tuberías
de la línea. La realización de hisopados sería una posible solución, pero los resultados de
estos análisis llevan 4 días, no es viable realizarlo con todas las limpiezas por lo que este
procedimiento es recomendado para la verificación de los estatutos de limpieza que la
empresa se encargará de realizarla posteriormente.

Toma de muestra: Al finalizar la recirculación de agua sin cloro.
Muestreo: En los puntos 5 y 6.
Frecuencia: Con cada limpieza.
Para asegurar que se han retirado las trazas de hipoclorito de sodio, es obligatorio
ejecutar el muestreo después de la etapa encargada de eliminarlas, pero como se establecen
dos recirculaciones de agua fresca, es necesario evaluar cada una de las recirculaciones por
separado, en la figura B.3 del apéndice B se muestra los puntos 5,6 de toma de muestras.
Este punto de control debe ser vigilado por los operarios de higiene y por su
supervisor, ya que ellos son los encargados de realizar e inspeccionar la limpieza y
además, son los que tienen conocimiento de todos los procesos que se llevan a cabo para la
realización de esta faena.
Toma de muestra: al finalizar el enjuague de las paredes internas de los
tanques.
Muestreo: En los puntos 1,2,3 y 4.
Frecuencia: con cada limpieza.
Personal encargado: operario de higiene y supervisor de higiene.
Al igual que con el punto crítico anterior, es necesario realizar el muestreo después de
la etapa de limpieza, para verificar que se han retirados las trazas de detergente, ya que por
ser las descargas de los tanques se puede acumular la mayor cantidad de detergente. Los
puntos donde se toman las muestras, indicados como 1,2,3,4, se observan en la figura B.3
del apéndice B.
Cada limpieza es independiente de las demás, es preciso realizar el muestreo con cada
limpieza para poder mantener el PCC bajo control, y así asegurar la inocuidad del
alimento. Al igual que en el PCC anterior y a todos aquellos que estén relacionados con
la limpieza de la línea, el personal encargado de vigilar este punto será el supervisor de
higiene.

Toma de muestra: No aplica
Muestreo: Registros de producción.
Frecuencia: Quincenalmente.
Personal encargado: Departamento de producción e higiene.
En la frecuencia de la limpieza de la línea, no aplica la toma de muestras, ya que la

vigilancia de este PCC esta basada en la incorporación dentro del plan de producción la
limpieza de la línea, esta frecuencia se puede observar en el documento de la
planificación de la producción, para la cual se debe establecer un espaciado de tiempo no
mayor a quince días entre una limpieza y otra. Es responsabilidad del departamento de
producción en coordinación con el supervisor de higiene.
Toma de muestra: En la salida del molino de piedra.

Muestreo: Alrededor de 5 gramos de muestra.
Frecuencia: Cada dos horas.
Personal encargado: Operario de producción.
Registro: Análisis físico-químico en proceso línea de mostaza.
La toma de muestra se realiza en la salida del molino de piedra, ya que es a partir

de este punto en que el producto adquiere todas sus características finales, y antes de
caer en el tanque de producto terminado para facilitar la toma de la muestra, así como
también detectar que si un lote está presentando algún problema, detectarlo y no afectar
así las propiedades del producto que fue vigilado anteriormente.
La cantidad de muestra a tomar es de 5 gramos, debido a que, para el análisis es

necesario solamente 0,5 gramos, pero si se llegase a presentar algún problema con los
resultados, se tiene todavía producto muestreado para repetir los análisis.
La frecuencia viene dada por los parámetros de calidad, esta frecuencia vigila
continuamente al producto a pesar de que no se le agrega ningún otro ingrediente
después de salir del tanque de preparación, pero existe la posibilidad de que ocurra un
error y la mezcla se diluya y la concentración se vea afectada, bajando así el porcentaje
de acidez.
La persona encargada de vigilar este punto es el operador de producción, puesto

que este está presente todo el tiempo en la línea, además, cuenta con el entrenamiento
suficiente para realizar los análisis respectivos.

Toma de muestra: Al finalizar la limpieza.
Muestreo: Visual.
El momento adecuado para realizar el muestreo de los equipos en el área de

llenado, es justo después de su limpieza y antes de ser instalados, para que en caso tal de
presentar problemas en la limpieza, la misma se pueda repetir en el menor tiempo
posible.
El método seleccionado para realizar el muestreo o inspección es mediante una

observación minuciosa de los equipos, puesto que si se realiza un hisopado cada vez que
se efectúa la limpieza, el tiempo empleado es mayor, a la vez que el personal de
limpieza no podrá efectuar los hisopados por falta de entrenamiento, sin contar que para
poder empezar con el proceso productivo se tiene que esperar los resultados que arrojen
las pruebas microbiológicas.
Como se ha mencionado, una limpieza no tiene relación con las demás por lo que es
necesario realizar esta inspección en cada limpieza para asegurar que la misma cumpla
según lo establecido. Así como también como se mencionó todos aquellos puntos
relacionados con la limpieza son vigilados por los operarios de higiene y el supervisor de
estos.

etiquetado.
Toma de muestra: Al finalizar la limpieza.

Muestreo: Visual.
El momento dado para realizar el muestreo en el área de llenado, es justo después

de su limpieza, para que en caso tal de presentar problemas en la limpieza, la misma se
pueda repetir en el menor tiempo posible. El método seleccionado para realizar el
muestreo o inspección es mediante una observación minuciosa de la instalación, y el
personal encargado de vigilar y corroborar esta limpieza es el operario de higiene y su
supervisor.
6.3.9 Contaminación por mal tapado de los envases

Toma de muestra: al finalizar el llenado de los envases.
Muestreo: Visual.
Frecuencia: con cada envase.
Personal encargado: operario de producción.
Registro: Inspección en línea de mostaza.
El proceso de llenado de los envases da suficiente tiempo de verificar el tapado de los

mismos, sin necesidad que se acumulen los envases llenos, antes de ser pasados por el
video jet, esta verificación se realiza mediante una observación la cual busca que no existan
irregularidades en el envase duespues de tapado. .
Debido a que el proceso de tapado es efectuado de forma manual, el defecto se

puede presentar en cualquier momento, por lo que es necesario revisar cada uno de los
envases antes de ser embalados. La persona encargada de revisar los envases debe ser
alguien que permanezca en la zona durante el proceso de producción por lo que se le
asigna a dicha tarea a uno de los operadores de producción.

Toma de muestra: Antes de embalar el producto.
Muestreo: Visual.
Frecuencia: Con cada envase.
Dada la delicadeza que implica la impresión de la muestra, es necesario verificar la

misma antes de embalar los productos, teniendo en consideración que el proceso para la
detección de una falla es de manera visual y que la misma se puede presentar en la
impresión errónea o la no impresión de la codificación. La codificación es impresa en un
tiempo tal que permite verificar su existencia antes de que se llene y se tape otro envase, es
factible, en lo que se refiere a tiempo, verificar que cada uno de los envases contenga su
codificación, por lo que se establece esta frecuencia de muestreo. El personal encargado es
la misma persona encargada de embalar el producto, por lo esta tarea es asignada a un
operario de producción.
Toma de muestra: Antes de tapar el envase.

Muestreo: Visual.
Frecuencia: Con cada envase.
Ya que este peligro representa una posible contaminación microbiológica, es

necesario verificarlo mediante inspección visual antes de que el envase sea tapado.
Este muestreo consiste en observar si se derrama producto en la corona del envase; se
debe realizar con cada envase y por la persona encargada de tapar los mismos, que es
un operario de producción.
6.4 REGISTROS EMPLEADOS PARA EL MONITOREO DE LOS PUNTOS CRÍTICOS.
Registros apropiados y adecuados, son los únicos medios por los cuales la
efectividad del sistema HACCP puede ser verificado. Por consiguiente, los registros
adecuados deben ser conservados para todos los PCC. El tipo de archivo para cada
PCC dependerá prácticamente de las medidas preventivas, del método de control, de
los límites críticos, los requisitos de control y las acciones correctivas. Los
procedimientos detallados y formularios de todos los registros deben ser incorporados
en el plan HACCP.
6.4.1 Registros: análisis microbiológicos; revisión de envases plásticos para

mostaza; inspección de tapa mostaza galón.
La verificación del cumplimiento del proveedor, es decir, el constante suministro

de artículos que cumplan las especificaciones, puede precisar frecuentes análisis y
exámenes periódicos. El equipo HACCP debe elaborar formularios apropiados para
registrar los resultados de cada prueba y análisis.
En lo que se refiere a los registros de análisis microbiológicos, revisión de envases

plásticos para mostaza e inspección de tapa mostaza galón, el equipo HACCP no se
encontró en la necesidad de elaborar estos registros, puesto que la empresa ya disponía de
ellos. En la tabla 6.8 se muestra el formato del registro de análisis microbiológicos, en él
se establecen la mayoría de los estudios microbiológicos que se le practican a la materia
prima, como se observa no es específico para la línea de mostaza galón y esto se debe a que
este formato es el que se utiliza para todos los análisis de todas las materias primas que
llegan a la planta.
En las tablas 6.9 y 6.10 se muestran los formatos relacionados con la revisión de
envases plásticos para mostaza e inspección de tapa mostaza galón respectivamente, como
se puede observar estos registros si son exclusivos para la línea de mostaza galón. En lo que
se refiere al formato de revisión de los envases plásticos se puede ver que en este se
evalúan muchos parámetros relacionados con la calidad del envase, solo uno de dichos
parámetros tienen afinidad con la inocuidad del alimento y este es el diámetro externo de la
rosca.
Por otro lado se encuentra el formato de inspección de tapa mostaza galón, en él se

evalúan muchos parámetros relacionados con la calidad de la tapa, solo dos de dichos
parámetros tienen afinidad con la inocuidad del alimento y estos son el diámetro interno
de la rosca y el diámetro externo de la tapa.
6.4.2 Registro: Inspección de limpieza línea mostaza.
La tabla 6.11 muestra el registro empleado para el control de los PCC de limpieza como
son: la frecuencia de la limpieza, la limpieza interna de las tuberías y de los demás
equipos pertenecientes a la línea y por último el enjuague interno de las tuberías y de los
equipos para garantizar la ausencia de detergente y de hipoclorito de sodio en ellos.
Este formato es exclusivo para la limpieza de la línea de mostaza; aunque dicho

formato ya existía en la empresa, su implementación no era del todo satisfactoria ya que
habían muchos puntos de la limpieza que no eran monitoreados ni verificados con este
registro, como es el caso de la frecuencia de la limpieza que representa un PCC muy
importante. Además se tiene que el registro anterior no se encontraba actualizado con
respecto a los equipos existentes en la línea, por ello el equipo HACCP se vio en la
necesidad de modificar el formato.
Tabla 6.9
Revisión de envases plásticos para mostaza
Tabla 6.9
(Continuación)
Tabla 6.10
Revisión de tapas plásticas para mostaza
Tabla 6.10
(Continuación)
6.4.3 Registro: Análisis físico-químico en proceso línea de mostaza.
La tabla 6.12 muestra el registro denominado análisis físico-químico en proceso

línea mostaza, como se pude observar es un formato exclusivo para la línea de
mostaza y en él se monitorean la mayoría de los parámetros relacionados con la
calidad del producto final pero sólo uno de ellos se encuentra relacionado con la
inocuidad del alimento como lo es el porcentaje de acidez acética.
Este formato ya existía en la empresa pero el equipo HACCP no se encontró en

la necesidad de modificarlo puesto que los estándares referidos al porcentaje de acidez
acética son los establecidos para la calidad del producto, más no para su inocuidad,
pero dichos estándares tienen valores muy por encima del límite crítico establecido
para asegurar la inocuidad del producto.
6.4.4 Registro: Inspección línea mostaza.
Como su nombre lo dice, este registro es exclusivo para la línea de mostaza; en él

se monitorean los PCC relacionados con el llenado de los envases (derrame de
producto en la corona), tapado y codificación del producto. Dicho registro no existía
en la empresa por lo que fue necesario diseñarlo e implantarlo. En la tabla 6.13 se
muestra el formato de inspección línea mostaza.
6.5 DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS PARA LOS PELIGROS

ESTABLECIDOS.
En esta sección del capítulo se nombran y explican las medidas preventivas que
toma el equipo HACCP para el control de cada uno de los peligros. La selección de las
medidas preventivas se hace mediante la utilización de matrices de selección. En el
apéndice C se muestran todas las alternativas propuestas para controlar cada peligro
con su respectiva matriz de selección.
6.5.1 MATERIA PRIMA
¾ Incumplimiento de las especificaciones en ingredientes y/o empaques

Medidas preventivas:
Planes de inspección visual a la materia prima a la llegada a la planta

Pruebas físico-químicas y microbiológicas
Certificación del proveedor.
La selección de estas medidas preventivas se realiza mediante la aplicación de

una matriz de selección, en el capítulo IV se explican los parámetros utilizados para la
selección de las medidas preventivas. El equipo HACCP somete a consideración las
medidas preventivas en donde aquellas que resultan seleccionadas presentan la mejor
relación entre los parámetros estudiados.
Existen casos, como el presente, que no tienen una, sino varias medidas
preventivas, y es debido a que las mismas se complementan entre ellas, ya que la
inspección visual advierte cómo llega la materia prima a la planta procedimiento que
si se quiere no implica ningún gasto en la realización de pruebas, pero implica la
inversión en tiempo por parte de empleados de la compañía; por otro lado se tiene que
las pruebas físico-químicas y microbiológicas, darán las condiciones en las que se
encuentra la materia prima estudiada, a pesar que estas evaluaciones implican tanto
personal como dinero que se tiene que invertir para dotar el laboratorio con los
reactivos y equipos necesarios para realizar las pruebas, es la medida preventiva más
eficiente, puesto que los resultados arrojados por las pruebas no podrán se
manipuladas por algún agente extraño a la compañía, y por último, es necesario exigir
la certificación a los proveedores, que junto con las pruebas microbiológicas se puede
evaluar la confiabilidad de los mismos.
¾ Falta de identificación de los ingredientes.

Medida(s) preventiva(s):
Verificar la identificación del producto a la salida del almacén.

Verificar la identificación del producto en su arribo a la zona de
preparación.
Las medidas preventivas escogidas por el equipo HACCP son las que presentan la
mejor relación con respectos los parámetros estudiados en la matriz de selección, porque
como ambos son proceso de verificación y solamente con inspecciones visuales, es posible
controlar la aparición de este peligro, ya que en dado caso que la materia prima, por un
error humano, se pesara y se enviara sin identificación a la zona de preparación, es deber
del operario de producción no preparar el lote antes de que se aclare la situación para evitar
tener pérdidas económicas asociadas con el desecho de las otras materias primas, o
simplemente la pérdida de un lote de mostaza debido a la utilización de un ingrediente que
no pertenece a la receta.
¾ Contaminación cruzada en el transporte de la materia prima.

Inspección visual al transporte y a la materia prima en su arrivo a la
empresa
La inspección visual resulta ser la medida preventiva más conveniente, debido a que
es preferible que una persona que se encuentre comprometida con la empresa revise tanto
el transporte como la materia prima antes de darle el ingreso de la misma a la planta, para
que en el momento de presentarse un problema con la materia prima, luego de haber sido
aceptada, no entrar en conflicto con el proveedor.
¾ Condiciones higiénicas inadecuadas del ingrediente.

Cumplir los procedimientos de limpieza para las paletas
La limpieza de las paletas es un procedimiento importante ya que con ella se

evita que se genere un ambiente propicio para la aparición de insectos. La ejecución
de la limpieza implica un costo en horas / operario, porque estas personas se pueden
destinar a otras tareas, pero este costo es insignificante en comparación con la otra
opción que considera la destrucción de las paletas una vez que se han utilizado.
¾ Presencia de plaguicidas en los ingredientes.

Exigir el certificado de pruebas analíticas al proveedor.
Como la semilla de mostaza se obtiene mediante cultivos, se debe considerar la

posibilidad de que para controlar la proliferación de plagas en los cultivos se empleen
plaguicidas y que estos se pueden encontrar en la materia prima causando la
contaminación química del alimento. Lo ideal es realizar las pruebas para detectar si
existe la presencia de algún componente de plaguicidas que sea dañino para la salud
humana, pero esto involucra la compra de reactivos y equipos, generándose un gasto
sumamente alto, por lo que es necesario controlar el problema de otra forma: se le
exige al proveedor el certificado que establezca las pruebas analíticas y fisicoquímicas
realizadas a la materia prima.
¾ Condiciones de almacenamiento inadecuadas: posible presencia de goteras en el

almacén.
Realizar inspecciones del techo antes del período de lluvias para verificar el
estado de este.
La humedad, puede ser un factor determinante en la conservación de la materia

prima; si esta es elevada puede dañar la materia prima, generando pérdidas a la
empresa.
La manera para controlar la humedad en el almacén de materia prima es mediante la

realización de inspecciones al techo, pero se genera la siguiente disyuntiva: ¿cada cuanto
se debe realizar la inspección?, si la inspección se realiza mensualmente, se podrá detectar
cualquier problema justo después de que se genere, pero esto involucra un gasto grande en
vista de que se contrataría una empresa externa para realizar la inspección, o bien, si no se
contrata otra empresa, también representa un gasto elevado en horas / trabajador, ya que se
destina una cantidad de personal a realizar dicha inspección, los cuales pueden dedicarse a
hacer otras tareas dentro de la empresa.
Una medida más viable es efectuar la inspección antes del período de lluvias, ya que la
inversión es menor, por la frecuencia en la que se realiza, y porque se considera que el
techo de las instalaciones es de un material que puede asegurar cierta confiabilidad durante
un período prolongado.
¾ Condiciones de almacenamiento inadecuadas: Presencia de material extraño (polvo y
telarañas).
Realizar mensualmente auditorías de limpieza en el almacén
La medida preventiva siempre ha sido la misma, que es la de realizar auditorías

sobre la limpieza del almacén, pero bien, la variante se presenta en cada cuanto
tiempo se debe efectuar.
La frecuencia que el equipo HACCP establece, es que se realice mensualmente,

dado que representa un tiempo prudencial para que se tomen las medidas correctivas
en el área que se esta auditando así como también, un tiempo suficiente para que el
personal encargado realice las auditorias en todas las áreas, ya que si se realiza
quincenalmente, se forzaría al personal, corriéndose el riesgo de que las auditorías no
sean lo suficientemente minuciosas como se requieren; por otro lado se tiene que si las
auditorias se realizan diariamente, sería necesario la contratación de nuevo personal,
para realizar las mismas, ni se daría tiempo para realizar las correcciones establecidas
por la evaluación.
¾ Daños en el empaque (envases y tapas).

No exponer los envases y tapas a altas temperaturas

Exigir embalaje adecuado al proveedor
Revisión de protección del empaque, en caso de no existir, rechazar.
Estas fueron las tres medidas preventivas expuestas, y las tres fueron
seleccionadas por lo siguiente:
Estos envases son de plástico; al ser sometidos a altas temperaturas se pueden
deformar por lo que es necesario no dejarlos al aire libre al momento de llegar a la
planta. Como los envases no reciben ningún tratamiento antes de ser utilizados es
necesario exigir al proveedor un embalaje adecuado de los envases y tapas en bolsas
asépticas que garanticen que no se encuentran contaminados microbiológicamente, en
caso de no existir se rechaza el pedido ya que no hay ninguna medida que garantice
que los envases no se encuentran contaminados.
¾ Pesaje de ingredientes o insumos sin identificación o vencidos.

Verificar la existencia de la fecha de vencimiento en los empaques al

momento de salir de almacén.
Cumplir con el principio de lo que primero que entra a almacén es lo
primero que va a producción.
Estas dos medidas preventivas representan las medidas más expeditas, puesto
que, al verificar la existencia de las mismas y con el correcto funcionamiento del
sistema de identificación que es utilizado en la empresa se evita la utilización de
materia prima vencida, así como también, al cumplir el principio de la empresa que
establece que lo que primero que entra es lo primero que sale, se evita tener materia
prima dentro del almacén un tiempo superior al tiempo de vida útil estipulado para
estas.
¾ Contaminación cruzada por presencia de partículas extrañas en sacos de materia

prima abiertos.
Cerrar correctamente los sacos que queden abiertos.

Dependiendo del volumen de producción que se necesite, proporcionalmente se
necesita una cierta cantidad de materia prima, esta cantidad no necesariamente
representa el volumen en que es comercializada la materia prima, por lo que se espera
que de un lote queden abiertos sacos con materia prima sin utilizar, al cerrar
correctamente estos sacos se evita que se introduzca cualquier material extraño a los
mismos evitando así el deterioro o el empleo de materia prima contaminada.
La otra opción que se pensó que podría ser una medida preventiva es la
destrucción de aquella materia prima que quede dentro de los sacos abiertos, sin
embargo aún cuando se está evitando el deterioro de la misma, esto implica unas
grandes pérdidas económicas para la empresa debido a que hay casos en que lo
utilizado para preparar un lote no representa ni siquiera un 10% de la cantidad que
es comercializada, por lo que esta no puede ser considerada como una opción para la
selección de la medida preventiva parta controlar dicho peligro.
¾ Contaminación cruzada por materia prima vencida

Lavar los recipientes una vez que se acabe el lote del ingrediente.
Las especias, una vez que el saco o envase en las cuales entran a la planta se
abren, se introducen en unos envases plásticos en un área en donde se tiene controlada
la humedad para evitar que los mismos se dañen.
El procedimiento es como se muestra continuación: una vez un lote abierto es

agregado en el recipiente, del cual se extraerá la cantidad que sea requerida para la
preparación de cada lote. Una vez que se ha terminado por completo dicho lote es que
se procede a agregar el lote siguiente de la misma materia prima dentro del envase
Si no se realiza algún tratamiento entre lote y lote que se agrega dentro del
mismo envase, a pesar de que sea la misma materia prima, puede generarse una
contaminación; se puede poner en contacto una materia prima vencida con una que
se encuentre en buen estado. Esto se puede controlar de dos maneras: lavándose los
envases entre lote y lote o destruyéndolos una vez utilizados.
A pesar de que se pierde más tiempo a la hora de lavar los envases, este tiempo
no es comparable con la cantidad de dinero que se tiene que invertir si se tiene que
comprar envases de plásticos, por la destrucción de los mismos una vez utilizados, por
lo que este tratamiento de lavado es la opción más viable y la adoptada por el equipo
HACCP.
6.5.2 PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA MOSTAZA
¾ Contaminación cruzada por tuberías y tanques con limpieza deficiente

Cumplimiento de los procedimientos de limpieza.
Al cumplir los procedimientos de limpieza se puede asegurar que las tuberías y

tanques quedan completamente limpios, ya que anteriormente, se ha diseñado y
puesto en práctica un sistema de limpieza que asegure que la misma es efectiva.
Dicha limpieza, lleva tiempo en lo que se refiere a instalación de nuevas tuberías,

pero es la forma más rápida y efectiva para poder realizarla.
¾ Contaminación cruzada por derrame de aceite.
Mantenimiento preventivo periódico.
El mantenimiento preventivo es la medida a tomar ya que se consideran las

siguientes situaciones:
El diseño implicado en la instalación de un sistema de protección es complejo ya

que se puede alterar el balance establecido en el rotor del motor, lo cual si ocurre,
disminuye el tiempo de vida útil del motor.
Al instalar el sistema de protección de los tanques, se dificulta la desinstalación

de los agitadores, impidiendo un mantenimiento correctivo que pase lo que pase
siempre se debe realizar para evitar el deterioro de los equipos.
Por último, la inversión que se tiene que hacer para construir este sistema de
protección se puede evitar si se realiza el mantenimiento preventivo de los equipos.
¾ Contaminación cruzada por presencia de cloro

Recircular el agua no clorada por un tiempo no menor a 20 minutos
Al aplicar la matriz de selección, esta resulta ser la medida preventiva a emplear

debido a que como el tiempo de recirculación es parte del procedimiento de limpieza,
se espera que después de cumplido este tiempo, la concentración de hipoclorito de
sodio será mínima. En cambio si se realizaran pruebas de pH constantemente, traería
como consecuencia una pérdida de tiempo y de reactivos, porque para poder tomar la
muestra es necesario desmontar unas tuberías y realizar el muestreo. El tiempo
establecido para la recirculación también depende de la concentración de hipoclorito
de sodio con la que se realiza la limpieza, pero si se cumplen las concentraciones
establecidas, con realizar el muestreo después de haber transcurrido los 20 minutos,
se puede esperar un resultado satisfactorio.
¾ Contaminación cruzada por presencia de detergentes.

Cumplimiento de los procedimientos de limpieza.
La utilización de detergente es indispensable para asegurar la limpieza de las

paredes internas de los tanques, este detergente es removido con agua a presión, y
para asegurar que no queden restos de detergente, es necesario realizar una prueba
de pH después de que se realice el enjuague con el hidrojet, dado que es la única
forma de asegurar que el detergente ha sido retirado.
¾ Frecuencia de la limpieza en la línea.

Incluir dentro del cronograma de producción las fechas de la realización de

la limpieza
Para asegurar que la limpieza es efectiva, es imperativo cumplir los tiempos

establecidos para su realización, puesto que en los parámetros de la limpieza se
consideran ciertos factores que tienen que ver con el tiempo que pasa la línea en
producción
Al incluir la limpieza dentro del cronograma de producción, se puede prever el

tiempo que estará parada la línea y a la vez se puede planificar la producción para
suplir las necesidades del mercado.
¾ Porcentaje de acidez.
Mantener el porcentaje de acidez por encima del límite inferior de control.
El porcentaje de acidez está relacionado con la cantidad de vinagre incorporado

en el producto, por lo que es necesario asegurar que el volumen agregado esté dentro
de los límites establecidos para la preparación de cada lote, ya que es la acidez el
elemento de la mostaza que controla el crecimiento microbiológico. La instalación de
medidores de flujo implica un gasto elevado y a pesar de que el método utilizado
actualmente parece un poco rudimentario (medir la altura que ocupa el vinagre), es
eficaz, ya que no se han presentado problemas, además, el proceso de preparación
permite ajustar el lote antes de llegar al proceso de llenado.
¾ Porcentaje de sal
Mantener el porcentaje de sal dentro de las especificaciones.
La sal a partir de ciertas concentraciones, cumple funciones de inhibidor del

crecimiento microbiano, para el caso de la mostaza no cumple dichas funciones, pero
se tiene entendido que la misma en combinación con los otros ingredientes, cumplen
funciones inhibidoras por lo que es necesario mantenerlos dentro de los parámetros
de calidad. Esto se puede comprobar mediante el correcto funcionamiento de la
balanza perteneciente a la zona de almacenamiento de materia prima, así como
también de la verificación del operario de preparación de la mostaza con respecto a la
cantidad de los ingredientes que llega a la zona de preparación, puesto que el tiene
conocimiento de la cantidad que se debe agregar a cada lote para su preparación.
¾ Porcentaje de humedad
Realizar análisis de humedad cada dos horas.
La única medida preventiva que se presenta es la de realizar análisis para

determinar la humedad, pero bien la disyuntiva se presenta en cada cuanto tiempo se
deben realizar los análisis, mientras más análisis se realicen mayor será el tiempo que
se debe invertir además de que se tiene que invertir más en reactivos, por lo que no es
económicamente factible hacer las evaluaciones cada media hora, ya que una vez
preparado el producto, no debería sufrir ninguna modificación que altere sus
propiedades.
¾ Finura del producto

Realizar periódicamente mantenimiento preventivo del equipo.

Realizar periódicamente calibración del equipo e inspección visual de las
piedras del molino.
En el caso de la finura del producto, es necesaria la implementación de dos

medidas preventivas, ya que ambas controlan el peligro pero en condiciones
diferentes. El mantenimiento preventivo del equipo, a pesar de que lleva tiempo su
ejecución y que es necesario que el personal que se encargue de realizarlo tenga
conocimientos especiales sobre los molinos de piedra empleados en la línea, es el que
asegura que el equipo tenga el tiempo de vida útil para el cual está diseñado. Por otra
parte se tiene que la calibración del equipo evita que el producto se encuentre fuera de
especificaciones, la inspección visual del molino sirve para determinar a partir de
cuando el producto pueda estar a punto de salir de especificaciones ya que
irregularidades en la piedra pueden advertir sobre un pronto deterioro de la misma
indicando que es necesario su cambio.
¾ Contaminación cruzada por falta de hermeticidad de los equipos (tuberías, sellos,

bombas).
Realizar mantenimiento preventivo a los equipos trimestralmente.
Al igual que en casos anteriores, la falta de hermeticidad de los equipos solo se

puede controlar si y solo si se le realiza un mantenimiento preventivo a los equipos,
pero la incógnita se genera en cada cuanto es necesario realizar este mantenimiento
preventivo.
El mantenimiento preventivo lleva consigo un gasto asociado en cambio de gomas

empacaduras y otros implementos, si estas no son aprovechadas en toda su tiempo de
vida se estará generando un gasto en la reposición innecesaria de estas partes, pero
hay que considerar que si se sobrepasa el tiempo de vida útil de estos implementos, se
presentarán fugas por lo que se tendrá que realizar paradas no estipuladas afectando
el cronograma de producción lo que traería pérdidas a la empresa.
Los representantes del departamento de mantenimiento pertenecientes al equipo

HACCP, determinaron que en se debe realizar el mantenimiento preventivo cada tres
meses para así establecer un equilibrio entre los gastos asociados que tiene la compra
e instalación de los implementos que aseguren que la línea trabaje a plena capacidad.
6.5.3 ÁREA DE LLENADO Y ETIQUETADO
¾ Contaminación por higiene deficiente de los equipos

Cumplimiento de los procedimientos de limpieza
La única manera que se tiene para asegurar la limpieza total de los equipos en el
área de llenado es que antes de ser sometidos a la limpieza sean desarmados
completamente, es decir que la medida preventiva es el cumplimiento de los
procedimientos de limpieza.
¾ Contaminación cruzada por falta de hermeticidad en las tuberías y equipos.

Realizar mantenimiento preventivo a los equipos trimestralmente.
Las consideraciones hechas para este mismo peligro pero en el área de

preparación, también se aplican para los equipos del área de llenado y etiquetado.
¾ Contaminación cruzada por derrame de producto en la tolva de llenado.
Verificar periódicamente el correcto funcionamiento del control de nivel

automático
La verificación del sistema de nivel automático, es la medida más factible, puesto

que sustituir el sistema automático por un sistema manual, representa un gasto que la
empresa no debe hacer, debido a que en caso de que se realizara un cambio en los
sistemas de nivel de la tolva, se tendrá que instruir a los operarios con respecto al
funcionamiento del nuevo sistema, sin incluir que existe una mayor probabilidad de
que ocurran derrames por error humano que por falla del sistema de nivel ya que este
posee un controlador que es cerrado en caso de falla, disminuyéndose la posibilidad de
derrame.
¾ Contaminación cruzada por presencia de producto en la banda transportadora

Adiestramiento de las personas que laboran en el área.

Revisión periódica del correcto funcionamiento del dosificador.
Ambas medidas preventivas se complementan; la verificación del correcto

funcionamiento del dosificador y el adiestrar al personal que se encarga del llenado
de los envases disminuye el riesgo de que ocurra derrame en la tolva de llenado, ya
que de nada sirve la instrucción dada si los equipos fallan. La otra opción que se tiene
es la de instalar un sistema de llenado automático, lo que implica unos gastos a la
empresa que son elevados; costos que vienen dados por la instalación y compra de los
equipos asi como también el mantenimiento que se les tiene que dar a los equipos.
¾ Contaminación cruzada por limpieza deficiente en el área de llenado y etiquetado.

Cumplimiento de las normas establecidas para la limpieza del área
El peligro se refiere a la suciedad ocasionada por la presencia de polvo y

cualquier material extraño en el área de llenado y etiquetado. El cumplimiento de los
procedimientos de limpieza es lo único que previene que este peligro se genere.
¾ Contaminación por mal tapado de los envases.

Realizar inspección visual de los envases y tapas antes de ser utilizados

Cumplimiento del procedimiento de tapado de los envases.
A pesar de que al lote de envases se les realiza un muestreo para verificar las
dimensiones establecidas en las especificaciones, así como también la no existencia de
ciertos defectos, no se escapa la posibilidad de que uno o un grupo de envases o tapas
se encuentren en mal estado, por lo que es necesario realizar una inspección visual del
envase/tapa antes de colocarlo en la banda transportadora que lo lleva a la zona de
llenado. La instalación de un sistema automático de detección de irregularidades para
los envases y tapas sería una inversión astronómica para la empresa.
El cumplimiento del procedimiento de tapado de los envases es una manera de
asegurar la inocuidad del producto durante su vida útil, ya que, a pesar de que el
producto es sumamente robusto, la exposición por tiempo prolongado al ambiente,
propicia el crecimiento microbiano, afectando la inocuidad del alimento. Es
importante destacar que la otra medida preventiva sería la implantación de un
sistema automático para la realización de esta tarea, pero la inversión necesaria es
sumamente elevada, por lo que por los momentos, no es una opción viable.
¾ Falla en el equipo encargado de la codificación del producto.

Verificación del correcto funcionamiento del video jet antes de comenzar

el proceso de llenado.
A pesar del mantenimiento que se le da al equipo, se pueden presentar fallas;

estas fallas se deben a una mala programación o manipulación del equipo, en lo que
se refiere a la actualización de la fecha y hora actual, dicha falla, se detecta y se
corrige si se prueba el equipo antes de comenzar el llenado de los envases, haciendo
pasar un envase vacío por el video jet para corroborar la correcta impresión de la
codificación. La medida evita detener el proceso y a la vez evita la pérdida de envases.
Esta medida es la única propuesta para la prevención del peligro.
¾ Contaminación cruzada por derrame de producto en la corona del envase.

Adiestramiento de las personas que laboran en el área.

Revisión periódica del correcto funcionamiento del dosificador.
El adiestramiento al personal que labora en el área de almacén es de suma
importancia puesto que se controlan varios peligros. Al tener la instrucción necesaria
para el llenado de los envases se evita el derrame de producto en la corona del envase
y a la vez, como se mencionó anteriormente, el derrame de producto en la banda
transportadora. La instalación de un sistema de llenado automático implica una
inversión alta por lo que no es viable por los momentos.
El efecto que tiene el dosificador en la prevención de este peligro cumple las

mismas funciones que para el derrame de producto en la banda transportadora.
6.5.4 PRODUCTO TERMINADO
¾ Presencia de producto vencido o dañado en las cajas.

Departamentos de Control de Calidad y Distribución del Producto Final

realizan inspección visual al momento del embalaje.
Utilizar el sistema FIFO (por sus siglas en ingles, first inlet first onlet,
primero que entra primero que sale).
La inspección al momento de ser embalado el producto da una mayor seguridad

de que este no presente ninguna irregularidad en lo que se refiere a la etapa de
llenado y etiquetado. Es la única manera de verificar que no es por mala práctica de
manufactura, que el producto se pueda contaminar.
El empleo del principio FIFO (lo primero que entra es lo primero que sale, por
sus siglas en inglés), es la forma de asegurar comercializar producto en buen estado.
La implantación de este principio no implica ninguna inversión económica, pero lo
que se necesita es un correcto sistema de registro en el sistema interno de la empresa
en lo que se refiere al lugar y ubicación del producto terminado. Cabe destacar que
una de las políticas de la empresa es la de tener la menor cantidad de producto
terminado en almacén, para evitar que se presenten problemas con la
comercialización del producto.
¾ Derrame de producto.
Realizar inspecciones a las paletas que se van a utilizar.
El empleo de una paleta en mal estado representa un riesgo que traerá de seguro
problemas en alguna etapa del proceso productivo. Una simple inspección visual evita
el derrame de producto terminado, y por ende, la pérdida económica que esto
representa para la empresa, por lo que dicha medida es la más indicada para poder
controlar el peligro.
6.6 DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS PARA LOS PUNTOS

CRÍTICOS.
En esta sección del capítulo se nombran y explican las medidas correctivas que
toma el equipo HACCP en el momento en que alguno de los puntos críticos se
encuentre fuera de control. La selección de las medidas correctivas se hace mediante
la utilización de matrices de selección. En el apéndice D se muestran todas las
alternativas propuestas para controlar cada peligro con su respectiva matriz de
selección.
6.6.1 Incumplimiento de las especificaciones en ingredientes y/o empaques
Medida(s) correctiva(s):
Rechazar insumos.
La utilización de materia prima que no cumpla con las especificaciones

establecidas, representa un peligro de alta magnitud. Existe la posibilidad de que la
muestra utilizada para los análisis microbiológicos y físico-químicos no represente las
características generales del resto de la materia prima a la cual ella pertenece, o bien
que el proceso como tal sea capaz de controlar el incumplimiento de las
especificaciones (específicamente el incumplimiento de los parámetros
microbiológicos), ya será responsabilidad de la empresa preparar y posiblemente
comercializar un producto que pueda afectar la salud de un consumidor, trayendo
consigo, problemas tanto legales como de confiabilidad por lo que es necesario,
emplear esta medida correctiva.
Aunque la realización de pruebas físico-químicas implica un gasto para la

empresa, es la única forma de asegurar que no se afecte la inocuidad de los alimentos
por incumplimiento de las especificaciones.
Repetir la limpieza.
El observar restos de productos en algunos de los equipos, implica que la

limpieza no fue eficiente por lo que es necesario repetirla hasta asegurar que los
equipos no serán un foco de contaminación.
Repetir el enjuague establecido en la limpieza.
La presencia de trazas de cloro se tiene que eliminar, por lo que se establece

repetir etapa del enjuague, cumpliendo el tiempo establecido para esta, para así
asegurar que no queden trazas de cloro al momento de realizar la producción. El
tiempo que lleva aplicar la medida correctiva no es elevado por lo que no se verá
afectado el cronograma de producción.
Repetir el enjuague establecido en la limpieza.
La presencia de detergente en las paredes internas del tanque pueden afectar la

inocuidad del alimento, por lo que por medio del hidro jet se procede a retirar todas
las partículas del mismo. Este proceso se repite hasta alcanzar un pH dentro de lo
establecido en los límites críticos de control.
6.6.5 Frecuencia de la limpieza en la línea
Detener la producción y realizar la limpieza.
Los parámetros establecidos para la limpieza están diseñados para un máximo

de quince días de producción continua, por lo que si no se realiza la limpieza, no se
asegura que la misma sea efectiva. Al detener la producción y realizar la limpieza se
podrá asegurar que las instalaciones y los equipos no son fuente de una contaminación
microbiana.
Ajustar el lote hasta alcanzar el valor mínimo requerido.
El ajuste del lote se alcanza agregando vinagre al producto y agitarlo para

homogeneidad en el mismo. Este proceso se puede realizar ya que una descarga de la
alimentación de vinagre se encuentra lo suficientemente cerca de los tanques de
preparación y de maceración como para realizar dicha tarea. Antes de agregar el
vinagre al producto terminado, es necesario realizar un cálculo para estimar cuanto
vinagre se tiene que agregar. Dicha operación, a pesar de llevar cierto tiempo para su
realización por el estudio que se tiene que hacer, es factible, debido a que no implica el
desecho del producto que ya se tiene.
La falta de higiene de los equipos no puede ser un foco de contaminación, y no

debe permitirse, por lo que una vez inspeccionado los equipos después de la limpieza,
en caso de presentar una limpieza deficiente, es necesario repetir la misma hasta que
no se observen restos de producto o material extraño, para así evitar afectar la
inocuidad del alimento. Cabe destacar que es la única medida correctiva presentada
tanto como por el equipo HACCP, como por todas las otras personas entrevistadas
para obtener posibles soluciones.

etiquetado.
En la zona de llenado y etiquetado, es cuando el producto se encuentra

expuesto en mayor tiempo al medio ambiente, por lo que dicha área merece principal
atención y cuidado al realizar la limpieza, de que no queden restos de producto o
material extraño que se puedan convertir en un foco de crecimiento microbiano, por
lo que es necesario repetir el procedimiento de limpieza hasta alcanzar el objetivo.
Devolver el producto al tanque de producto terminado.

Desechar el envase y la tapa que presentaron problemas.
El mal tapado de los envases puede tener dos causas: la primera es que el envase
o la tapa presenten irregularidades o no cumplan con las medidas establecidas, o bien,
que no se cumpla el procedimiento de tapado de los mismos, o también una
combinación de ambos, por lo que se debe devolver el producto al tanque de producto
terminado y desechar tanto el envase y la tapa con la que se tuvo problema, para así
poder continuar con el proceso de llenado.
Detener el proceso de llenado.

Llamar al personal de mantenimiento para que realice los ajustes necesarios.
Es necesario detener el proceso de llenado ya que no se sabe por cuanto tiempo

se mantendrá la falla y el espacio físico del área no permite tener un grupo de envases
acumulados esperando ser rotulados. Una vez parado el proceso, se procede a llamar
al personal de mantenimiento para que realice los ajustes necesarios, ya que son estos
las personas indicadas para realizar cualquier arreglo a estos equipos. La otra medida
correctiva presentada era la de desechar aquellos producto en donde no se realice la
impresión, lo cual no es factible económicamente puesto que la misma se puede
realizar una vez reparado el video jet.
Devolver el producto al tanque de producto terminado.

Desechar el envase.
Al derramarse el producto en la corona, sea la causa que sea, es imperativo que
ese envase no sea comercializado, por lo que se necesita que el producto sea regresado
al tanque de producto terminado y el envase desechado, si no se cumple este
procedimiento, se podrá ver afectada la inocuidad del alimento ya que parte de este
esta expuesto al medio ambiente, siendo un foco de contaminación y crecimiento
microbiológico. La otra posibilidad presentada trata de desechar tanto el producto
como el envase, pero como el producto no se ha encontrado mucho tiempo expuesto al
medio ambiente, no se encuentra contaminado, por lo que dicha práctica
representaría pérdidas económicas a la empresa que no son necesarias.
CAPITULO VII
Plan haccp, evaluación económica y vigilancia de la puesta en marcha
7.1 PLAN HACCP
A continuación se presenta el plan HACCP, en donde se recopila todo lo relacionado

con el mismo, incluyendo los peligros por área, puntos críticos de control, acciones
preventivas y correctivas, límites críticos, personal encargado del monitoreo así como
también la forma de realizarlo y el formato en donde se registran los datos para la
vigilancia de los puntos críticos (registro).
7.1.1 Equipo HACCP
Misión del equipo:

Elaborar el análisis de procesos de mostaza en envases de galón, emitir el plan de
control de los puntos críticos de control e implementar dicho plan.
Responsabilidades:
Gerente de Mantenimiento:
Identificar peligros asociados al proceso de mantenimiento, para el proceso de

fabricación de mostaza en envase de galón, estimando su probabilidad de ocurrencia
y severidad. Recomendar e implementar acciones preventivas y correctivas para cada
peligro.
Seleccionar y mantener equipos de fabricación, control e inspección y pruebas,

que sean requeridos para el control de los Puntos Críticos.
Recomendar límites operacionales de los equipos de medición y de fabricación.
Selección, mantenimiento y procedimientos de operación de los equipos

requeridos para el monitoreo.
Mantener los diferentes registros de las acciones correctivas llevadas a cabo,

debido a desviaciones críticas.
Mantener los diferentes registros de las acciones preventivas determinadas en

análisis de peligro.
Asegurar que los formatos de registro estén normalizados.
Gerente de Proyectos:
Identificar peligros asociados al diseño e instalación de: equipos, instalaciones y

aditamentos para el proceso de fabricación de mostaza en envases de galón,
estimando su probabilidad de ocurrencia y severidad. Recomendar e implementar
acciones preventivas para cada peligro.
Seleccionar e instalar equipos y aditamentos requeridos para el control de los

puntos críticos.
Recomendar límites operacionales de los equipos de medición y fabricación.
Selección, instalación y procedimientos de operación de los equipos, y catálogos

de equipos requeridos para el monitoreo.
Emitir y mantener planos de los procesos de: fabricación y limpieza.
Asegurar que los formatos de registros (planos) estén normalizados.
Gerente de Investigación y Desarrollo:
Suministrar los siguientes documentos: especificaciones de ingredientes, recetas

de producto, normas de calidad, diagrama de flujo, detalle de proceso, condiciones de
almacenamiento del producto, uso del producto, vida útil del producto, tipo de
empaque.
Identificar peligros asociados a la materia prima, tipo de empaque y el proceso

de fabricación, para el proceso de fabricación de mostaza en envase de galón,
acciones preventivas y correctivas para cada peligro.
Identificar las etapas de los procesos en donde se encuentren puntos críticos a

controlar.
Recomendar parámetros cualitativos y cuantitativos, y sus límites operacionales.
Recomendar tipos de monitoreo para cada límite crítico.

Mantener actualizados y normalizados los siguientes registros: Plan de Control

HACCP, diagrama de flujo, detalle de proceso, especificaciones de ingredientes,
norma de calidad del producto. Mantener registros que sirvieron de soporte para la
determinación de vida útil del producto.
Ingeniero de proceso:
Suministrar los siguientes documentos: detalle de proceso, diagrama de flujo,

norma de calidad.
Identificar peligros asociados al proceso de fabricación, equipos, instalaciones y

aditamentos para el proceso de fabricación de mostaza en envase de galón estimando
su probabilidad de ocurrencia y severidad. Recomendar e implementar acciones
preventivas y correctivas para cada peligro.
Identificar las etapas de los procesos en donde se encuentren puntos críticos a

controlar.
Recomendar parámetros cualitativos y cuantitativos, y sus límites operacionales.

Mantener actualizados y normalizados los siguientes registros: detalle de
proceso, diagrama de flujo y normas de calidad.
Gerente de empaque:
Suministrar los siguientes documentos: especificaciones de empaque, catálogos

de equipos, condiciones de almacenamiento y manejo del producto, vida útil del
producto.
Identificar peligros asociados con el material de empaque, antes, durante y

después del proceso de fabricación, durante el almacenamiento, manejo, transporte,
distribución y uso, para el proceso de fabricación de mostaza en envases de galón,
acciones preventivas y correctivas para cada peligro.
Seleccionar equipos e identificar etapas del proceso en donde se encuentren

puntos críticos a controlar que afecten el desempeño del empaque.
Emitir recomendaciones para el adecuado uso del empaque.
Recomendar tipos de monitoreo para cada límite crítico que afecte al empaque.

Mantener actualizados y normalizados los siguientes registros: especificaciones

de empaque, registros soportes para la determinación de vida útil.
Auditor de Calidad:
Planificar reuniones, emitir agendas y minutas.
Documentar, mantener y actualizar Manual HACCP.
Documentar y normalizar plan HACCP.
Recopilar y archivar registros soportes usados en la elaboración del plan

HACCP.
Elaborar los siguientes documentos: procedimiento de monitoreo, planes de

muestreo, métodos de ensayo.
Elaborar listas de control para la ejecución de auditoría.
Ejecutar auditorías de verificación al plan de control HACCP.
Emitir reportes de hallazgos.
Realizar seguimiento de acciones correctivas.
Contribuir en la identificación de peligros, PCC, límites críticos y tipo de

monitoreo durante el análisis de peligros.
Gerente de Aseguramiento de Calidad e Higiene:
Asegurarse de que el sistema HACCP funcione de acuerdo a los lineamientos

establecidos en el Codees Alimentarius, y aceptado por Heinz.
Contribuir con el diseño del plan HACCP.

Contribuir en la identificación de peligros, PCC, límites críticos y tipos de
monitoreo.
Definir procedimientos para el monitoreo de los PCC.
Recomendar acciones preventivas y correctivas para las diferentes desviaciones.
Asegurarse de que las acciones correctivas resultantes de las auditorías se lleven

a cabo.
Mantener actualizados y normalizados los siguientes registros: Planes de

Muestreo, Planes de Inspección y Prueba, sus respectivos registros, Control de Pestes,
Control de Limpieza de equipos en la línea, Planes HACCP.
Emitir e implementar procedimientos de limpieza y desinfección de equipos

instalaciones y aditamentos que intervienen en el proceso de fabricación.
Supervisor de control de control de Calidad:
Identificar peligros asociados a la calidad del producto, desde recepción de la

materia prima hasta la salida del producto al consumidor, estimando su probabilidad
de ocurrencia y severidad. Recomendar y llevar a cabo en los casos en que
corresponda, acciones preventivas y correctivas para cada peligro.
Identificar las etapas de los procesos en donde se encuentren PCC a controlar.
Recomendar parámetros cualitativos y cuantitativos y sus límites operacionales.
Recomendar / Implementar planes para el monitoreo de cada límite crítico.

Gerente de Línea:
Identificar peligros asociados con la fabricación del producto, equipos y

aditamentos de fabricación, materia prima; estimando su probabilidad de ocurrencia y
severidad. Recomendar e implementar acciones preventivas y correctivas para cada
peligro.
Identificar las etapas del proceso, en done se encuentren los PCC.
Recomendar límites operacionales (cualitativos y cuantitativos) de los equipos

de fabricación.
Mantener y archivar registros de monitoreo de los PCC y sus respectivas

acciones correctivas, en caso de desviaciones.
Gerente de Almacén de Materia Prima:
Identificar peligros asociados a la materia prima, condición de manejo y

almacenamiento; estimando su probabilidad de ocurrencia y severidad. Recomendar
e implementar acciones preventivas y correctivas para cada peligro.
Identificar las etapas del proceso, en donde se encuentren los PCC.
Recomendar límites operacionales (cualitativos y cuantitativos) de los equipos

de fabricación.

Mantener registro de tiempo de permanencia de los productos en el área de
cuarentena.
Gerente de Distribución:
Informar sobre: condiciones de almacenamiento, manejo, transporte y

distribución del producto y rotación de producto.
7.1.2 Alcance del sistema:
El estudio cubrirá los peligros físicos, químicos y microbiológicos, para la mostaza en

envase de galón, referido a los requisitos del Codex Alimentarius en las etapas de
recepción de materia prima hasta distribución del producto terminado.
Descripción del producto:
Definición del producto: Es el producto resultante de la mezcla homogénea de

semillas de mostaza molidas (Brassica nigra) con vinagre, sal, especias y suficiente
agua, sometida a un procesamiento adecuado que asegure su conservación en envases
herméticos.
Tipo de empaque: Envases de plástico empacados en cajas de cartón, de la

siguiente manera por envase:
4000g, tapa de rosca ( 4 envases/caja)
Presentación del producto: Envase de 4000g con litografía HEINZ.

Condiciones de almacenamiento: El producto debe almacenarse en un lugar
fresco y seco, bajo techo y libre de la acción de insectos y roedores que pudieran
dañar el empaque.
Condición para el uso: El producto suele típicamente usarse directamente

sobre las comidas, impartiendo su sabor característico al alimento que le es
adicionado. El consumidor directo comúnmente lo usa para condimentar perros
calientes, hamburguesas, emparedados, carnes en general y como aderezo para las
ensaladas.
Vida útil: Bajo las condiciones de almacenamiento señaladas el producto tiene

nueve meses (9) de vida útil, contados a partir de la fecha de producción. La rotación
del producto debe hacerse del tal forma que primero se venda lo que primero se
fabrica.
Tipo de consumidor: Este producto está dirigido a todo tipo de consumidores
7.1.3 Descripción del proceso.
El diagrama de flujo que se utiliza en el proceso de elaboración de mostaza en envases

de galón así como la descripción del proceso de la misma desde la recepción de la
materia prima hasta el producto terminado se muestra en la sección 2.4 del capítulo II.
7.1.4 Lista de peligros y Plan HACCP por área en el proceso de elaboración de
la mostaza galón.
Tabla 7.1
Peligros en el área de recepción y almacenamiento
de la materia prima
PELIGRO JUSTIFICACIÓN MEDIDAS
PREVENTIVAS
1. Incumplimiento de las Incumplimiento de las -Planes de inspección visual
especificaciones en especificaciones de los a la materia prima a la
ingredientes y/o empaques. productos por parte de los llegada a la planta.
proveedores. -Pruebas físico-químicas y
microbiológicas.
-Certificación del proveedor.
2. Falta de identificación de Presencia de ingredientes sin -Verificar la identificación
los ingredientes. identificación en el almacén. del producto a la salida del
almacén.
-Verificar la identificación
del producto en su arribo a
la zona de preparación.
3. Contaminación cruzada Presencia de heces, insectos, -Inspección visual al

por presencia de material u otro material extraño en el transporte y a la materia
extraño en el transporte. transporte de la materia prima en su arrivo a la
prima. empresa.
4. Condiciones higiénicas Presencia de paletas sucias. -Cumplir lo procedimientos
inadecuadas del ingrediente. de limpieza de las paletas.
5. Presencia de plaguicidas Presencia de sustancias -Exigir el certificado de
en los ingredientes de la toxicas utilizadas para el pruebas analíticas al
mostaza. control de plagas en los proveedor.
cultivos.
Tabla 7.1
de la materia prima
(Continuación)
PREVENTIVAS
6. Condiciones de Presencia de goteras en el -Realizar inspecciones del
almacenamiento de almacén techo antes del período de
ingredientes inadecuadas. Limpieza deficiente en el lluvias para verificar el
área de almacén. estado de este.
- Realizar mensualmente
auditorias de limpieza en el
almacén
7. Daños en los envases y Presencia de deformaciones -No exponer los envases a

tapas. en los envases y tapas. altas temperaturas.
Ausencia de embalaje -Exigir embalaje adecuado
adecuado. al proveedor.
-En caso de no existir un
embalaje adecuado,
rechazar.
8. Pesaje de ingredientes o Pérdida total o parcial de la -Verificar la presencia d la
insumos sin identificación o identificación del lote, fecha de vencimiento en los
vencidos. impidiendo su identificación empaques a la hora de la
a futuro. salida de almacén.
-Cumplir con el principio de
lo primero que entra es lo
primero que sale.
Tabla 7.1
de la materia prima
(Continuación)
PREVENTIVAS
9. Contaminación Presencia de polvo dentro de -Cerrar correctamente los
cruzada por presencia de los empaques de materia sacos que queden abiertos.
partículas extrañas en prima por mal cerrado de los
sacos de materia prima mismos.
abiertos.
10. Contaminación cruzada, Presencia de materia prima -Lavar los recipientes una
debido a la presencia de vencida dentro de los vez que se acabe el lote del
materia prima vencida. envases en los cuales se ingrediente.
conserva, dañando la materia
prima con la cual esta en
contacto.
Tabla 7.2
Peligros en el área de preparación
PREVENTIVAS
1. Contaminación cruzada Limpieza deficiente en las -Cumplir los procedimientos
por tuberías y tanques con tuberías y equipos en el área de limpieza.
limpieza deficiente. de preparación.
2. Contaminación cruzada Derrame de aceite dentro de -Mantenimiento periódico a
por derrame de aceite. los tanques. los equipos.
3. Contaminación cruzada Presencia de hipoclorito de -Circular agua no clorada
por presencia de cloro. sodio en las tuberías del área por 10 minutos.
de preparación.
4. Contaminación cruzada Presencia de detergente en -Cumplimiento de los
por presencia de detergentes. las paredes internas de los procedimientos de limpieza.
tanques.
5. Frecuencia de la Ciertos parámetros de la -Incluir dentro del
limpieza en la línea. limpieza están estipulados cronograma de producción
para que la misma se realice las fechas de la realización
cada quince días máximo. de la limpieza.
6. Porcentaje de acidez. Bajo porcentaje de acidez -Mantener lote por encima

favorece el crecimiento del límite inferior de
microbiano. control.
7. Porcentaje de sal. Bajo porcentaje de sal del -Mantener dentro de

producto. especificaciones el
porcentaje de sal.
Tabla 7.2
Peligros en el área de preparación
(Continuación)
PREVENTIVAS
8. Porcentaje de humedad. La presencia de agua -Mantener el porcentaje de
disuelta dentro del producto humedad dentro de los
favorece el crecimiento parámetros establecidos
microbiano.
9. Finura del producto. Presencia de partículas de -Realizar periódicamente
tamaño considerable. mantenimiento preventivo
del equipo.
-Realizar periódicamente
calibración del equipo e
inspección visual de las
piedras del molino.
10. Contaminación cruzada La falta de hermeticidad de -Realizar mantenimiento

por falta de hermeticidad en las tuberías puede exponer al preventivo a los equipos
los sellos en los equipos. producto al medio ambiente. trimestralmente.
Tabla 7.3
Peligros en el área de llenado y etiquetado
PREVENTIVAS
1. Contaminación por La dificultad para el desarme -Cumplimiento de los
higiene deficiente de los de los equipos, puede procedimientos de limpieza.
equipos. impedir una limpieza
efectiva.
2. Contaminación por falta La falta de hermeticidad de -Realizar mantenimiento
de hermeticidad en las las tuberías expone al preventivo a los equipos
tuberías. producto al medio ambiente. trimestralmente.
3. Contaminación cruzada Falla en el controlador de la -Verificar periódicamente
por derrame de producto en tolva, derramando el el correcto funcionamiento
la tolva de llenado. producto y ensuciando el del control de nivel
área. automático.
4. Contaminación cruzada Derrame de producto en la -Adiestramiento de las

por presencia de producto en banda transportadora por personas que laboran en el
la banda transportadora. fallas humanas o de los área.
equipos.
-Revisión periódica del
correcto funcionamiento del
dosificador.
5. Contaminación cruzada La limpieza deficiente del -Cumplimiento de las
por limpieza deficiente en el área de llenado y etiquetado normas establecidas para
área de llenado y etiquetado. es de cuidado ya que es en la limpieza del área.
esta etapa cuando el
producto se encuentra
expuesto al medio ambiente.
Tabla 7.3
Peligros en el área de llenado y etiquetado
(Continuación)
PREVENTIVAS
6. Contaminación por mal Mal tapado de los envases, -Realizar inspección visual
tapado de los envases. ya sea por incumplimiento de los envases y tapas antes
del procedimiento para el de ser utilizados.
tapado, o por presencia de
-Cumplimiento del
irregularidades en los
procedimiento de tapado
envases y tapas.
de los envases.
7. Falla en el equipo Errores en la impresión de la -Verificación del correcto

encargado de la codificación fecha de vencimiento, funcionamiento del video
del producto. elaboración y demás jet antes de comenzar el
codificación del producto. proceso de llenado.
8. Contaminación cruzada Derrame de producto en la -Adiestramiento de las

por derrame de producto en corona del envase, personas que laboran en el
la corona del envase. exponiendo al mismo al área.
medio ambiente.
-Revisión periódica del
correcto funcionamiento
del dosificador.
Tabla 7.4
Peligros en el área de producto terminado
PREVENTIVAS
1. Presencia de producto Comercialización de -Los departamento de
vencido o dañado en las producto terminado por mal Control de Calidad y
cajas. manejo y almacenamiento Distribución del Producto
del mismo. Final realizan inspección
Presencia de irregularidades. visual al momento del
embalaje.
-Utilizar el sistema FIFO

(primero que entra primero
que sale).
2. Derrame de producto. Empleo de paletas en mal -Realizar inspecciones a las
estado, ocasionando la caída paletas que se van a utilizar.
de los envases.
En esta parte del capítulo se muestran los costos asociados con la implantación del
HACCP en la línea de mostaza en envases de galón.
7.2.1 Modificaciones en el proceso de elaboración de mostaza.
Inicialmente se disponía de una lista de peligros que al aplicarles el árbol de decisión del
sistema HACCP resultaron ser puntos donde era necesario la modificación del proceso,
en las tablas A.2 y A.3 del apéndice A se muestra aquellos peligros cuyo desarrollo en el
árbol de decisión dan como resultado modificaciones del proceso.
Cuando un peligro al ser sometido al árbol de decisión arroja que es necesario realizar
ciertas modificaciones, es porque de alguna manera no se está cumpliendo con algunos de
los pre-requisitos necesarios para la implantación de un sistema HACCP, por lo que es
primordial atacar y resolver estos peligros para poder cumplir con los parámetros
establecidos para la implantación del plan.
Al realizar las modificaciones respectivas, dichos peligros que generaron las mismas,
quedan totalmente controlados, por lo que automáticamente quedan fuera de la lista de
peligros del plan HACCP.
A continuación se presentan los peligros que tienen asociados una modificación y la

inversión monetaria realizada para efectuar las mismas; en la tabla 7.6 se muestra con
más detalle las dimensiones de las áreas a las cuales se les realiza modificaciones.
Tabla 7.6
Mejoras en el área de preparación y llenado de mostaza
Dimensiones Área Dimensiones Área Área
Peligro
(m2) (paredes y (paredes y Total
(m x m) ventanas) ventanas) (m2)
Piso 8,55x4,70 40,19 40,19
preparación
Total 40,19
Piso llenado 3,80x3,34 12,69 12,69
Total 12,69
Paredes 4,70x4,00 18,80 18,80
preparación 8,55x4,00 34,20 0,80x2,00 -1,60 32,60
4,70x4,00 18,80 0,80x2,00 -1,60 17,20
2,16x4,00 8,64 0,80x2,00 -1,60 7,04
3,39x4,00 13,56 13,56
3,00x4,00 12,00 3,00x2,60 -6,00 6,00
Total 95,20
Paredes 3,80x4,00 15,20 0,80x2,00 -1,60 13,60
llenado 3,34x4,00 13,36 13,36
3,80x2,00 7,60 7,60
2,59x4,00 10,36 0,80x2,00 -1,60 8,76
Total 43,32
Techo de 8,55x4,70 40,19 40,19
preparación
Total 40,19
Techo de 3,80x3,34 12,69 12,69
llenado
Total 12,69
Área: Preparación y llenado y etiquetado de la mostaza.
Peligro: Muros inadecuados para las áreas.
Las paredes de la zona son de cerámica, las cuales se encontraban en algunos casos
incompletas o rotas, lo que favorecía la acumulación de producto y suciedad siendo esto un
atractivo para la proliferación de insectos.
La modificación del proceso consistió en la remoción e instalación de nuevas

cerámicas y el suministro y colocación de pletinas. Las nuevas cerámicas son cerámicas de
primera de color blanco con dimensiones de 20cm x 20cm y las pletinas son plásticas de
1,5 cm de ancho. El área total a cubrir para la modificación de la instalaciones es de 138,52
m2,de los cuales 95,20 m2 pertenecen al área de preparación y 43,32 m2 al área de llenado.
La demolición de la cerámica existente tiene un costo de 1.582Bs/m2, el costo total

por demolición es de 219.139 Bs. Mientras que el suministro, colocación, mano de obra,
materiales, para la colocación de la nueva cerámica tiene un costo de 21.800 Bs/m2 ,
teniendo que el costo total de esta tarea es de 3.019.736 Bs.
El suministro y colocación de las pletinas plásticas tiene un costo de 800 Bs/m, la

cantidad de pletinas a colocar es de 20 m dando como resultado que el costo total de la
colocación de estas es de 16.000 Bs.

Peligro: Techos inadecuados para las áreas.
El techo de las áreas antes mencionadas, al realizarles una rigurosa inspección se

determinó la presencia de filtraciones, lo que favorecía la proliferación de mohos y demás
microorganismos, incumpliendo de esta manera con la norma de buenas edificaciones
establecida en la gaceta oficial Número 36.081.
La modificación del proceso consistió en el resane del techo con una pasta profesional
color blanco, elástica y en la aplicación en 2 capas de una pintura epóxica en la parte
interna del techo, de color marfil especial para áreas confinadas, el costo de esta tarea es de
15.000 Bs/m2. El área total a cubrir para la modificación del techo es de 52,887 m2, de los
cuales 40,19 m2 pertenecen al área de preparación y 12,69 m2 al área de llenado por lo
tanto el costo del resane del techo es de 793.155 Bs.

Peligro: Pisos inadecuados para las áreas.
Los pisos de la zona se encuentran recubiertos con cerámica, las cuales se encontraban
en algunos casos incompletas o rotas, lo que favorecía la acumulación de producto y
suciedad siendo esto un atractivo para la proliferación de insectos y microorganismos.
La modificación del proceso consistió en el suministro y aplicación de un mortero de 1

cm de espesor de alta resistencia, pre-dosificado tipo “Imergrout TX” de color rojo
ladrillo; comprende la reparación de la superficie y aplicación de una resina epóxica tipo
Adhesim, que facilita la aplicación del mortero; el costo de esta labor es de 59.000 Bs/m2.
El área total a cubrir para la modificación del piso es de 52,887 m2,de los cuales 40,19
m2 pertenecen al área de preparación y 12,69 m2 al área de llenado por lo tanto el costo del
suministro y aplicación del mortero es de 3.119.743 Bs.
Le remodelación de la instalación, en lo que a piso, paredes y techo se refiere, se

efectuó en 6 fases; para cada una de esas fases se debe evaluar el costo relacionado con el
“Bote de escombros y limpieza” , los encargados de realizar esta labor son las mismas
empresas encargadas de hacer las remodelaciones. El costo del bote de escombro y
limpieza es de 60.000 Bs/fase, teniendo como costo total 360.000 Bs.
Peligro: Presencia de polvo en el ambiente.
Tanto en las áreas de preparación como de llenado y etiquetado era notable la

presencia de polvo. La presencia de polvo en ambas áreas afecta directamente la inocuidad
del alimento puesto que es más fácil que el producto se contamine. Debido a ello el equipo
HACCP decidió colocar filtros de aire en los ductos cuyas descargas se encuentran en estas
zonas.
El costo de cada uno de estos filtros es de 50.000 Bs (incluyendo su instalación), como

son dos áreas, se necesitan dos filtros de aire por lo que el costo total del suministro e
instalación de los filtros es de 100.000 Bs.
Área: Preparación de la mostaza.

Peligro: Acumulación de producto dentro de los agitadores.
En el área de preparación de la mostaza se encuentran 4 tanques, cada uno de ellos

posee un agitador. Anteriormente, 3 de estos agitadores estaban formados por barras huecas
de acero inoxidable lo que permitía la acumulación de producto dentro de ellas causando
así la contaminación del mismo. Debido a ello fue necesario cambiar las barras huecas por
barras macizas de acero inoxidable 316L de dimensiones iguales a 1/4 “ x 2 “.
El costo de las barras es de 12.108 Bs/m, se necesitan para cada tanque un total de
17m de estas por lo que el costo total de las barras macizas es de 617.532 Bs. En la tabla
7.7 se muestra un resumen de todos los costos explicados anteriormente y el costo total de
todas las modificaciones del proceso.
Tabla 7.7
Costo de las modificaciones del proceso
Modificación Cantidad Costo unitario Costo total
Paredes, demolición 138,52 m2 1582 Bs/ m2 219.139 Bs
de cerámica
Paredes, suministro y 138,52 m2 21800 Bs/ m2 3.019.736 Bs
colocación de
cerámica
Paredes, suministro y 20 m 800 Bs 16.000 Bs
colocación de
pletinas
Techo, resane, 52,877 m2 15000 Bs 793.155 Bs
suministro y
aplicación de pintura
Pisos, suministro y 52,877 m2 59000 Bs 3.119.743 Bs
aplicación de mortero
Instalación de filtros 2 50000 Bs 100.000 Bs
de aire
Instalación de barras 51 m 12108,47 Bs/m 617.532Bs
macizas en los
agitadores
Bote de escombros y 6 fases 60000 Bs/fase 360.000 Bs
limpieza del área
Costo total por -- --
modificaciones del 8.245.305 Bs
proceso
7.2.2 Suministro e instalación de tuberías y accesorios para la limpieza.
Como se explica en el apéndice B, para garantizar una mejor limpieza en la línea

de mostaza galón, fue necesaria la instalación de nuevas tuberías y accesorios.
A continuación se muestra la tabla 7.8 en donde se establece la cantidad,

especificaciones y costo de suministro e instalación de cada tubería y accesorio
instalado en la línea.
Tabla 7.8
Costo de Tuberías/accesorios instalados para la limpieza en la línea de mostaza galón
Tuberías/accesorios Costo Cantidad Total
Tubería sanitaria 7.154 Bs/m 5m 35.760 Bs

de acero inoxidable
316 L de 2 “
Ferrul tipo macho 39.000 Bs 2 unidades 78.000 Bs

de 2”
Ferrul tipo 39.000 Bs 2 unidades 78.000 Bs

hembra de 2”
Ferrul tipo macho 19.000 Bs 2 unidades 38.000 Bs

de 1 1/2”
Ferrul tipo 19.000 Bs 2 unidades 38.000 Bs

hembra de 1 ½ ”
Abrazaderas de 36.545 Bs 2 unidades 73.090 Bs

acero inoxidable
316 L
Codo de acero 9.024 Bs 2 unidades 18.048 Bs

inoxidable de ½ “
Costo total de
tuberías y accesorios -- -- 358.898 Bs
7.2.3 Aplicación del control de plagas.
El control de plagas es uno de los pre-requisitos necesarios para la implantación de un

sistema HACCP. La empresa siempre ha aplicado mensualmente un control de plagas
para toda la planta, el cual incluye el exterminio de: arañas, ratas y ratones, rastreros e
insectos.
La aplicación del control de plagas en las áreas relacionadas con el proceso productivo
de la mostaza en envases de galón (como lo son: áreas de preparación, de llenado y
etiquetado, almacén de materia prima y de producto terminado) tiene un costo inicial de
300.000 Bs y un costo mensual de 250.000 Bs.
7.2.4 Análisis microbiológicos.

Los análisis microbiológicos de la materia prima son efectuados por el departamento de
microbiología y se realizan cada vez que llegue un lote de materia prima a la empresa.
Generalmente se hace un análisis por cada lote de materia prima; la realización de un
análisis de aerobios mesófilos (incluyendo reactivos) tiene un costo de 440 Bs, mientras
que el costo de un análisis de para la detección de hongos y levaduras (incluyendo
reactivos) es de 583 Bs; el costo de un análisis para la detección de salmonela y de
escheriche coli (incluyendo reactivos) es de 590 Bs.
Lamentablemente no se puede establecer un estimado de cuales y de cuantos análisis

microbiológicos se realizan en la empresa mensualmente en lo que a la línea de mostaza se
refiere, ya que esto depende de muchos factores como lo son la capacidad de los
proveedores, la demanda del producto, la situación económica de la empresa, entre otros.
7.3 COSTO TOTAL PARA LA IMPLANTACIÓN DEL PLAN HACCP EN LA

LÍNEA DE MOSTAZA EN ENVASES DE GALÓN.
La implantación del plan HACCP en la línea de mostaza en envases de galón tiene un

costo total inicial de 8.904.203 Bs, esta cantidad incluye el costo de las modificaciones del
proceso, el costo del suministro e instalación de tuberías y accesorios para la limpieza de la
línea y el costo inicial del control de plagas.
Por otro lado se tienen el costo mínimo mensual que conlleva la implantación del plan
HACCP es de 250.000 Bs, este costo es el que se encuentra relacionado con el control
de plagas que se realiza a línea mensualmente, a dicho costo se le deben sumar los
gastos monetarios relacionados con la aplicación de los análisis microbiológicos que se
le practican a la materia prima cuando llega a la planta.
7.4 VIGILANCIA DE LA PUESTA EN MARCHA DEL PLAN HACCP
En esta parte del capítulo se muestra el primer monitoreo de los PCC como parte de
la implantación del plan HACCP en la línea de mostaza en envases de galón.
La tabla 7.9 muestra el análisis físico-químico que se le realizó al lote PR00544 de fecha
28 de octubre del 2003, en esta tabla se monitorea el porcentaje de acidez, ya que como
se ha explicado anteriormente, los parámetros de calidad para la mostaza exigen un valor
comprendido entre 3,2 y 3,6%. Como se puede ver el porcentaje de acidez del lote nunca
se encuentra fuera de los parámetros de calidad y por consiguiente nunca esta por debajo
del límite crítico establecido por el plan HACCP, por lo tanto este PCC no esta
afectando la inocuidad de este lote de producto terminado.
En la tabla 7.10 se observa el formato denominado inspección línea mostaza, en él se

vigila el tapado, codificado de los envases y la presencia de producto en la corona del
envase. El monitoreo del lote PR00544 de fecha 28 de octubre del 2003 es el que se
muestra en dicha tabla. Como se puede ver todos los datos suministrados muestran que
estos PCC se encuentran dentro de los estándares establecidos por el plan HACCP, por
lo que se puede decir que para dicho lote estos PCC se encuentran controlados y que no
afectan la inocuidad del producto terminado.
El formato de limpieza que se presenta en la tabla 7.11, monitorea los PCC conocidos
como la frecuencia de la limpieza, la presencia de cloro en las tuberías y tanque, la
presencia de detergente en los tanques y la limpieza de las áreas de llenado y etiquetado.
El formato muestra el monitoreo realizado a la limpieza que se efectuó en la línea el día
24 de octubre del presente año; en esta tabla se observa el correcto cumplimiento del
procedimiento de limpieza específico para esta línea por lo que el crecimiento
microbiano por deficiencia de la misma esta controlado y que la inocuidad del alimento
no esta siendo afectada por ninguno de los puntos críticos que se relaciona con la
limpieza.
En las tablas 7.12 y 7.13 se presentan los resultados de las evaluaciones microbiológicas
de los ingredientes conocidos como semilla de mostaza y cúrcuma de fechas 20 de
octubre y 5 de agosto del presente año respectivamente, en ellas se puede observar que
la cantidad de microorganismos presentes, se encuentran dentro de los límites críticos
microbiológicos establecidos por el plan HACCP por lo que no hubo necesidad de
aplicar ninguna medida correctiva.
En las tablas 7.14 y 7.15 se muestran las evaluaciones realizadas a los envases y tapas
respectivamente que llegaron a la empresa el día 26 de septiembre, en donde se puede
observar que ninguno de los parámetros violan los límites críticos de control
establecidos por el plan HACCP por lo que no hizo falta aplicar ninguna medida
correctiva. Es importante recalcar que estas dos últimas tablas representan el reverso de
los registros con los que se evalúan los envases y tapas respectivamente y esto se debe a
que por razones de seguridad la empresa no permitió mostrar todo el registro.
Por último, se presenta la tabla 7.16, que muestra el plan de acción asociado con la
implantación del sistema HACCP en la línea de mostaza en envases de galón. En él se
especifican las actividades a realizar por cada uno de los implicados con la implantación
del sistema, así como también, al personal al cual van dirigidas dichas actividades,
presentando la manera como debe ser impartida la instrucción y el tiempo que acarrea la
misma.
Cabe destacar que los operarios relacionados con el proceso de producción de la mostaza
se mostraron muy receptivos con todos los cambios realizados en el proceso, puesto que
estos eran necesarios para la aplicación del sistema HACCP en la línea, además que la
implantación de dicho sistema se llevó a cabo con ideas aportadas por los mismos
operarios, por lo que se sienten satisfechos al ver plasmadas sus propuestas.
Tabla 7.14
ALTURA
TOTAL 241,3 248,12 241,42 241,32
(241,20 ±2)mm
DIAMETRO
EXTERNO DEL 155,31 155,41 155,36 155,38
CUERPO
(155±1,5)mm
DIAMETRO
EXTERNO DE 104,99 104,98 105,01 105,03
LA ROSCA
(105±0,4)mm
DIAMETRO
INTERNO DE 88,62 88,71 88,80 88,89
LA BOCA
(89 ± 1)mm
CAPACIDAD
DE DERRAME 3973,66 3972,46 3971,28 3971,28
(3960 ±30)cm3
PESO
(150±3)g 151,20 151,10 151,12 151,22
ALTURA DEL
PANEL 151,22 151,12 151,16 151,18
(150±2)mm
ALTURA DEL
CUELLO 15,71 16,18 16,11 16,08
(16,4 ±0,4)mm
ESPESOR DE
PARED
(1,50)mm
mínimo
Fecha: 26 /09 /03
Lote: 030973496
Tabla 7.15
Mostaza galón Mostaza 225g

DIAMETRO EXTERNO SUPERIOR DIAMETRO MÁXIMO
(108,1±0,5)mm
106,57 106,68
106,58 106,64
106,60 106,55
DIAMETRO EXTERNO INFERIOR ALTURA TOTAL MÁXIMA
(108,6±0,5)mm
107,60 108,15
108,20 108,21
108,16 108,24
ALTURA PESO
(18± 0,5)mm
18,02 18,06
18,04 18,08
18,04 18,09
DIAMRETRO INTERNO DE LA TAPA

(105,3±0,5)mm
105,60 105,91
105,51 105,92
105,58 105,91
DIAMETRO INTERNO DE LA ROSCA

(103,5±0,5)mm
103,60 103,62
103,51 103,58
103,58 103,57
PESO
(16,5±0,5)g
15,82 15,81
15,81 15,80
15,80 15,82
Fecha: 26 /09 /03

Lote: 030973497
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Según el análisis realizado en los capítulos anteriores se presentan a continuación las

conclusiones obtenidas, de igual manera se establecen las recomendaciones que facilitarían
el cumplimiento de los objetivos planteados con miras a mejorar las deficiencias de las
diversas etapas del proceso de elaboración de mostaza en envases de galón.
CONCLUSIONES
1) El área de recepción y almacenamiento de materia prima cuenta con un único punto

crítico que es el del incumplimiento de las especificaciones en ingredientes y/o empaques.
2) En el área de preparación de la mostaza se presentan 5 puntos críticos de control que

son: la contaminación cruzada por tuberías y tanques con limpieza deficiente, la
contaminación cruzada por presencia de cloro, la contaminación cruzada por presencia de
detergentes, la frecuencia de la limpieza en la línea y el porcentaje de acidez del producto.
3) El área de llenado y etiquetado cuenta con un total de 5 puntos críticos de control que
son: la contaminación por higiene deficiente de los equipos, la contaminación cruzada por
limpieza deficiente en el área de llenado y etiquetado, la contaminación por mal tapado de
los envases, falla en el equipo encargado de la codificación del producto y la contaminación
cruzada por derrame de producto en la corona del envase.
4) Para los puntos críticos del área de preparación de mostaza se tiene como medida
correctiva repetir la tarea (limpieza, enjuague), o detener la producción y realizar la
limpieza según sea el caso, y en lo que se refiere al porcentaje de acidez se tiene como
medida correctiva ajustar el lote hasta estar dentro de las especificaciones.
5) Para los puntos críticos del área de llenado y etiquetado, los cuales además de las
medidas correctivas relacionadas con la limpieza que apliquen, se tiene que devolver el
producto al tanque de producto terminado, desechar las tapas y envases defectuosos. Y en
caso de falla en el equipo encargado de la codificación del producto se debe llamar al
personal de mantenimiento para que realice los ajustes necesarios.
6) En lo que se refiere al porcentaje de acidez se tiene como límite crítico que este no debe
encontrarse por debajo del 1,1%. Mientras que la contaminación por mal tapado de los
envases, falla en el equipo encargado de la codificación del producto y la contaminación
cruzada por derrame de producto en la corona del envase; tienen como límites críticos la
ausencia de producto mal tapado, con una codificación errada y con producto derramado
en la corona del envase.
7) El tiempo de recirculación de agua clorada por las tuberías debe ser de por lo menos 30
minutos.
8) El costo total asociado con las modificaciones realizadas en la línea de mostaza para
cumplir con los prerrequisitos es de 8.245.305Bs. Mientras que el costo relacionado con la
compra e instalación de los accesorios necesarios para realizar la limpieza es de 358.898
Bs.
9) El costo relacionado con la aplicación del control de plagas es de 300.000Bs la primera

vez y luego 250.000 Bs. mensual.
10) La implantación del sistema HACCP fue acogida satisfactoriamente por el personal que
labora en la empresa.
11) Los PCC determinados se encuentran vigilados y controlados por el sistema
establecido.
RECOMENDACIONES
1. Instalar en la banda transportadora del área de llenado y etiquetado, una tapa

protectora acrílica con el propósito de evitar que los envases se contaminen con
polvo y demás partículas que pueden haber en el ambiente.
2. Realizar semestralmente verificaciones del plan HACCP, con la finalidad de

actualizarlo y de evaluar su eficiencia , para así cumplir con el principal objetivo del
plan HACCP que es el de garantizar la inocuidad del alimento.
3. Extender la aplicación del plan HACCP a las otras presentaciones que tiene la mostaza
en la empresa, especialmente las que son llenadas en envases de vidrio.

Tesis de HACCP Heinz

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2.1 GENERALIDADES DE LA MOSTAZA.

2.1.1 Definición de Mostaza Preparada.

Es el producto resultante de la mezcla homogénea de una o varias harinas de los

Los ingredientes y aditivos utilizados en la elaboración del producto, deben cumplir

• Las harinas de granos de mostaza Brassica nigra, Brassica iuncea, Thlaspi

• Sal comestible Iodada o no.

• Azúcar u otro edulcorante aprobado por la autoridad sanitaria competente.

• Cúrcuma, especias y condimentos y/o sus extractos y/o aceites esenciales.

• El aroma debe ser acorde con los ingredientes declarados en el producto.

• No debe contener colorantes artificiales.

• No debe contener materias extrañas tales como: fragmentos metálicos,

• No debe contener insectos o fragmentos de estos, huevos ni larvas.

Características Requisitos Método de Ensayo

Sal, % Máx. 3,0 Método Covenin 1193

Almidón Total,% Máx. 5,0 Método Covenin 3320

Acidez, como ácido Máx. 4,0 Método Covenin 1151

Sólidos totales,% Máx. 15,0 Método Covenin 3319

pH Máx. 3,5 Método Covenin 1315

Fuente: Alimentos Heinz, C.A

• Debe cumplir con los requisitos microbiológicos que se indican en la tabla

Mohos (ufc/g) 5 2 10 1x102 Método Covenin

Levaduras (ufc/g) 5 2 10 1x102 Método Covenin

Fuente: Alimentos Heinz, C.A

n = Número de de muestras del lote

Requisitos con carácter de recomendación

• La mostaza preparada comercialmente estéril, debe cumplir con lo

2.2 ESPECIFICACIONES DE LOS PRINCIPALES INGREDIENTES DE LA

Los principales ingredientes de la mostaza que se prepara en la empresa son: vinagre,

Requerimientos físico-químicos para la Cúrcuma de control obligatorio

Humedad(%) Máximo 9% Método Covenin 1562

Requerimientos microbiológicos para la Cúrcuma.