Burgos - Beltran - Miguel PDF

Universidad del Bío-Bío.
Sistema de Bibliotecas - Chile
UNIVERSIDAD DEL BIO-BIO

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO INGENIERÍA CIVIL
“Determinación de un Método de Ruta Crítica para

el Montaje de Calderas Industriales.”
Proyecto de Título presentado en conformidad a los requisitos para obtener el
Título de Ingeniero Civil
MIGUEL ANGEL BURGOS BELTRÁN
Prof. Guía: Sr. Eric Forcael Durán

Ingeniero Civil
Concepción, marzo del 2007

Universidad del Bío-Bío. Sistema de Bibliotecas - Chile
Dedico especialmente la presente memoria a quienes siempre han estado conmigo,
en todo momento, brindándome su apoyo, cariño y entregando todo de sí por mi
formación y la de mis hermanos.
Con todo mi amor a ustedes, Maria Angélica y José Miguel.
A mis hermanos, María José y Luís Felipe, con quienes comparto una fuente
inagotable cariño y apoyo incondicional, nuestros padres.
A mi hijo J. Miguel, simplemente por iluminar mi vida con la ternura de sus grandes
ojos y la dulzura de su tierna sonrisa.
Y a usted Carolina por su apoyo, cariño y comprensión.
A MIS PADRES
Agradecimientos
A las personas que colaboraron en la presente memoria:
Jose Luco Laflor, Ingeniero mecánico, especialista en calderas de poder.
Gino Sandoval, Ingeniero Civil, Programación y control de obras.
Emilio Sáez, Ingeniero Civil, Gerente Proyecto Recobery Boiler, Sta fé Línea 2.
Eric Forcael Durán, Ingeniero Civil, Profesor Guía Universidad del Bio Bio.
Carolina Casali Molina, Ingeniero Civil Industrial, Ingeniero de terreno ASMAR.
EL AUTOR
ÍNDICE
DETERMINACIÓN DE UN MÉTODO DE RUTA CRÍTICA PARA EL
MONTAJE DE CALDERAS INDUSTRIALES.
Página
RESUMEN 10
INTRODUCCIÓN 12
OBJETIVOS 13
NOMENCLATURA 14
CAPITULO I
ANTECEDENTES DEL MONTAJE INDUSTRIAL
1.1 Generalidades 15
1.2 Antecedentes Históricos 17
1.2.1 La Naciente Industrialización 17
1.2.2 Comienzo de los Montajes 18
1.2.3 Montajes Industriales., Bien posicionados en la región 21
CAPITULO II
TEORÍA DE CALDERAS
2.1 Definición de Calderas 24
2.2 Clasificación de Calderas 25

2.2.1 Clasificación Según Uso 26
2.2.2 Clasificación Según Presión 27
2.2.3 Clasificación Según Materiales de Construcción 28
2.2.4 Clasificación Según Tamaño 28
2.2.5 Clasificación Según Contenido de los Tubos 30
2.2.6 Clasificación Según Formas y Posición del Fogón 30
2.2.7Clasificación Según Combustión 30
2.2.8 Clasificación Según Fuentes de Calor 31
2.2.9 Clasificación Según Clase de Combustibles 31
2.2.10 Clasificación Según Fluidos Utilizados 32
2.2.11 Clasificación Según Sistema de Circulación 32
2.2.12 Clasificación Según Posición del Hogar 32
2.2.13 Clasificación Según Tipo del Fogón 33
2.2.14 Forma General 33
2.2.15 Clasificación Según Propiedades Especiales 34
2.3 Tipos de calderas 35
2.3.1 Calderas de Acero con Tubos de Humo de Acero 35
2.3.2 Calderas Tubulares Horizontales de Retorno 38
2.3.3 Calderas Acuotubulares de Tubos de Acero 40
2.3.4 Calderas Horizontal de Tubos Rectos 42
2.3.5 Calderas de Calor de Desperdicio (Recuperadoras) 44
2.4 Componentes Principales de una Caldera Recuperadora 47
2.4.1 Hogar Caldera 49

2.4.2 Sección Baja Hogar Caldera 49
2.4.3 Sección Media Hogar Caldera 49
2.4.4 Sección Alta Hogar Caldera 49
2.4.2 Domo de Vapor 50
2.4.3 Prebanco Generador 52
2.4.4 Banco Generador 52
2.4.5 Sobrecalentadores 53
2.4.6 Economizadores 54
2.4.7Descripción Circuito de Agua y Vapor 55
2.4.8 Estanque Alimentador de Agua 59
2.4.9 Condensador de Agua Dulce 60
2.4.10 Atemperador de Vapor 61
2.4.11 Válvulas de Seguridad 61
2.4.12 Silenciadores 62
2.4.13 Ventiladores de Tiro Forzado 63
2.4.14Ventiladores de Tiro Inducido 63
2.4.15 Sopladores de Hollín 64
2.4.16 Estanque de Mezcla 65
2.4.17 Quemadores de Partida 66
CAPITULO III
PROGRAMACION DE OBRAS
3.1 Introducción 67
3.2 Cartas Gantt o Diagramas de Barras 68
3.3 Base de la Técnica de Mallas 69
3.3.1 Realización de las Mallas 72
3.3.2 Elementos de una Malla 73
3.3.3 Representación Gráfica de una Malla 74
3.4 Método de Ruta Crítica (CPM) 77
3.4.1 Análisis del Grafo o Malla 77
3.4.2 Suceso, Acontecimiento, Evento o Etapa 78
3.4.3 Actividad 78
3.4.4 Duración de una Actividad CPM 78
3.4.5 Actividades Críticas 78
3.4.6 Tiempo más Corto de los Acontecimientos 79
3.4.7 Tiempo Límite de los Acontecimientos 79
3.4.8Holgura o margen de un Acontecimiento 80
3.4.9 Camino o Ruta Crítica 80
3.4.10 Notaciones 81
3.4.11 Holgura Total de una Actividad 82
3.4.12 Holgura Libre de una Actividad8 82
3.5 Técnica de evaluación y Revisión de Proyectos (PERT) 83
3.5.1 Análisis del Grafo o Malla 83
3.5.2 Distribución Beta 85
3.6 Método Roy 90

CAPITULO IV
MONTAJE CALDERA RECUPERADORA TIPO
4.2 Descripción Caldera Recuperadora Tipo 92
4.3 Descripción General del Proceso de Montaje 93
4.4 Consideraciones del Proceso de Montaje 97
CAPITULO V
ANÁLISIS CALDERA TIPO
5.2 Montaje Estructural 102
5.3 Montaje Mecánico 105
5.4 Montaje Eléctrico e Instrumentación 115
5.5 Montaje Aislación y revestimientos 117
5.6 Programación Caldera Tipo 120
5.6.1 Programación Diagrama de Barras Gantt 121
5.6.2 Programación por Método de Mallas 123
5.6.2.1 Análisis CPM 126
5.6.2.2 Análisis PERT 129
5.6.2.3 Análisis Roy 133

CAPITULO VI
ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD CALDERA RECUPERADORA TIPO
6.1 Definición Análisis de Sensibilidad 140
6.2 Aplicación del Método PERT con datos del CPM 141
6.3 Disminución de la Desviación Estándar 144
6.3.1 Primer Rango de Sensibilidad, 3 % 147
6.3.2 Segundo Rango de Sensibilidad, 5 % 150
6.3.3 Tercer Rango de Sensibilidad, 10 % 153
6.3.4 Cuarto Rango de Sensibilidad, 15 % 156
6.4 Análisis de Resultados 159
6.4.1 Análisis de Resultados de Métodos CPM, PERT y Roy 159
6.4.2 Análisis Resultados CPM-PERT-Roy Versus Tiempo Real 161
6.4.3 Análisis de Resultados Método PERT con datos CPM 162
6.4.4 Análisis de Resultados Disminución de la Dispersión datos
del Método PERT 164
CAPITULO VII
CONCLUSIONES
7.1 Comentarios 167
7.2 Conclusiones 169
BIBLIOGRAFÍA 172
ANEXO 1: Tabla de Distribución Normal 174

10
RESUMEN
Esta Memoria describe la aplicación de Métodos de Programación de Ruta Crítica
al Montaje de Calderas Industriales.
Se entenderá por Caldera Industrial a aquellos dispositivos presentes en diversos
tipos de industrias cuya función es la generación de vapor de alta y baja presión.
En el Capítulo I se presentan antecedentes a cerca del mundo relacionado al
montaje industrial junto a una reseña histórica que nos introducirá en la presente
memoria.
En el Capítulo II se presenta el marco teórico de calderas industriales, definiciones
y clasificaciones, según sus características y componentes principales. Se
enfatizará en el análisis de calderas recuperadoras, por ser el tipo de caldera en
estudio.
El Capítulo III expone teoría de la Programación de Obras, antecedentes generales,
utilización de la carta Gantt y métodos de ruta crítica.

11
El Capítulo IV se introduce específicamente en el montaje de calderas
recuperadoras, antecedentes generales y consideraciones a tener en cuenta previo
y durante el montaje.
El Capítulo V comienza analizando las variables más importantes para el montaje
de una “Caldera tipo o estándar”, es decir, de acuerdo a sus características y
propiedades, sobre la cual se realiza la presente memoria. Se describen las
diferentes actividades que componen el montaje de la Caldera tipo, y se analizan
sus tiempos respectivos de duración, mediante métodos de ruta crítica.
En el Capitulo VI se realiza un análisis de sensibilidad de los distintos métodos de
programación de ruta crítica, obteniendo un estándar del tiempo de duración del
montaje de una Caldera Recuperadora.
Finalmente, el Capítulo VII recopila las conclusiones y comentarios obtenidos en
este estudio, basándose en la bibliografía investigada, información de montaje,
experiencia de profesionales y en los resultados de la aplicación de los métodos de
ruta crítica para el Montaje de una Caldera Recuperadora.

12
INTRODUCCIÓN
Un proyecto define una combinación de actividades interrelacionadas que deben
ejecutarse en un cierto orden antes que el trabajo esté completamente terminado.
Las actividades están interrelacionadas en una secuencia lógica, en el sentido que
algunas de ellas no pueden comenzar antes que otras se hayan terminado. Una
actividad en un proyecto, generalmente se ve como un trabajo que requiere tiempo
y recursos para su terminación.
Dentro de este contexto, la construcción, entendida como el conjunto de
procedimientos llevados a cabo para levantar diversos tipos de estructuras, debe
cumplir con determinados requerimientos de plazo, costo y calidad, que sólo pueden
ser satisfechos a través de un ordenamiento adecuado de las distintas actividades,
lo cual se logra a través de la aplicación del método de programación más idóneo a
la faena en cuestión.
Es por este motivo, que en el proceso de planificación de una obra, la programación
debe ser entendida como una poderosa herramienta de dirección, y debe ser
utilizada de acuerdo a los requerimientos específicos de cada obra en particular,
para poder cumplir con los requerimientos de plazo, costo y calidad preestablecidos.
13
Objetivo General
Determinar un Método de Ruta Crítica para el Montaje de Calderas Industriales.
Objetivos Específicos
Investigar conceptualmente el tema de Calderas Industriales, de manera
de entregar un marco teórico relevante en el área relacionada a este tipo
de montajes.
Recopilar información en empresas de montajes de calderas industriales,
para diseñar una caldera tipo o estándar.
Analizar por métodos de ruta crítica, el montaje de una Caldera Industrial,
para determinar su tiempo de montaje.

14
Nomenclatura
t e : Duración actividad (método CPM) o tiempo esperado (método PERT).
TE : Tiempo más próximo para alcanzar un acontecimiento.
TL : Tiempo límite o tiempo más tarde para alcanzar un acontecimiento.
pfi : Primera fecha de inicio de una actividad.
ufi : Última fecha de inicio de una actividad.
pft : Primera fecha de término de una actividad.
uft : Última fecha de término de una actividad.
H T : Holgura o margen total de una actividad.
H L : Holgura o margen libre de una actividad.
Dn : Actividades ficticias.
Dt : Duración total proyecto.
t o : Tiempo optimista, método PERT.
t m : Tiempo más probable, método PERT.
t p : Tiempo pesimista, método PERT.
σ 2 t =V(t) : Desviación estándar tiempo de duración actividades.
σ 2 te =V(t) : Desviación estándar tiempo de duración actividades críticas.
Z : Factor de probabilidad o desviación normalizada.
P(z ) : Probabilidad de terminar el proyecto en un tiempo determinado.

15
CAPITULO I
ANTECEDENTES DEL MONTAJE INDUSTRIAL
1.1 Generalidades
Todas las unidades productivas de tipo industrial, fabricaciones e instalaciones y
montaje industrial, habitacionales, obras viales, servicios, etc., pasan por tres etapas
básicas en su ejecución; “El Proyecto” con todas las etapas de estudios de
ingeniería, evaluación económica, aspectos legales, financiamiento, factibilidad
técnica de instalación y aseguramiento de su rentabilidad, impacto social y
ambiental, etc. Luego en una segunda etapa se hace necesario llevar el proyecto a
su “Realidad Física”, desde el llamado a propuestas y selección de empresas
contratistas especializadas en el tipo de obra definida en el proyecto hasta los
procesos de fabricación y montaje a partir de las técnicas de planificación y
administración, para así llegar, finalmente, a la etapa productiva con la “Puesta en
marcha de los equipos” previos estudios de comisionamiento, pruebas de puesta en
marcha en vacío, a media y plena carga hasta su total normalización.
La instalación y montaje industrial, siempre comienza con una cuidadosa
planificación de todo lo que hay que realizar, fabricaciones en talleres, adquisiciones
y transporte de materiales , máquinas , equipos, etc., que darán paso a la ejecución
de la obra en terreno, todo en periodo previamente establecidos en los llamados a
propuesta a las diferentes empresas contratistas en referencia a las bases técnicas

16
y administrativas, sobre las cuales es necesario generar contratos entre las
empresas contratistas en sus diferentes especializaciones.
En el mundo industrial de hoy, si observamos como se realizan y controlan los
proyectos, encontramos todavía el empleo de la intuición, de la inspiración y técnica
rutinaria de los ingenieros, como instrumento principal para la decisión del camino a
seguir y en la mayoría de los casos el ingeniero toma sus decisiones sin tener los
datos necesarios para ello.
Es obligación fundamental de los ingenieros, administradores y técnicos cambiar
esta situación, que tanto desperdicio de recursos cuesta a las empresas, ya que
conduce a la aceleración repentina por terminar un trabajo que quizás no es tan
relevante en el término del proyecto, invirtiendo recursos como trabajos de tiempo
extra o doble turno, que pueden ser evitados, si se emplean oportunamente en el
proceso de planificación de una obra, la programación, siendo utilizada de acuerdo
a los requerimientos específicos de cada obra en particular.
Es aquí donde el presente estudio toma fuerzas, debido a la escasa “técnica” o
“ingeniería” utilizada aún, en ciertos ámbitos específicos del montaje industrial
como la programación y control de obras, lo que lleva consigo permanente atrasos
en los tiempos proyectados y las perdidas económicas respectivas.

17
1.2 Antecedentes Históricos
1.2.1 La Naciente Industrialización
Uno de los hitos más relevantes del siglo XIX, en el rubro de la construcción, fue la
creación del Ministerio de Obras Públicas. “Su acción modernizadora logró unificar
el país, que estaba dividido en dos, en el momento de la Independencia por el
territorio ocupado por los araucanos” (Revista BIT, marzo 2004).
Surgidos, en nuestro medio, al amparo de los nuevos requerimientos de la naciente
industria pesada nacional, hace más de sesenta años y bajo la tutela de expertos
extranjeros, los Montajes hoy ofrecen un panorama muy distinto: su desarrollo es
mayoritariamente local, está al día en las innovaciones de punta, y proyecta la
conquista de otros mercados, apoyándose en sus crecientes ventajas competitivas.
En esa tarea resultó vital el ferrocarril, que precedía la fundación de fuertes y
nuevas ciudades. Por otra parte, durante ese siglo, los materiales provenían la
mayoría del exterior. Se señala que “todas las grandes estructuras venían hechas y
diseñadas desde el extranjero” (Revista BIT, marzo 2004), a modo de ejemplo las
estructuras de acero de la Estación Mapocho y la Estación Central, cuya instalación
estuvo a cargo de profesionales europeos.
Pese a ello, ya en el año 1900, nuestro país era reconocido como el de mejor
infraestructura en América Latina. Sin embargo, la industrialización en Chile

18
comienza recién en 1940 con la creación de la CORFO, entidad gubernamental que
tenía entre sus principales metas la electrificación del país y la consolidación de las
industrias petroquímicas y del acero. La CORFO creaba departamentos y realizaba
estudios para obtener créditos externos, luego de lo cual generaba entidades
independientes que administraban los nuevos recursos. De esta forma nacieron
ENDESA y ENAP, entre otras instituciones.
Otro ámbito relevante era abordar la gran minería del cobre, que hasta entonces
había sido desarrollada prácticamente por los norteamericanos. La primera señal de
cambio vino con la llamada “chilenización del cobre”, durante el gobierno de
Eduardo Frei Montalva, en que las empresas se comprometieron a un plan de
desarrollo muy grande y a generar sociedades entre las empresas chilenas y
extranjeras.
Un hecho que marcó el comienzo de los grandes proyectos de montaje fue el
desarrollo de los negocios mineros, primero el salitre y después el cobre, en que se
empezaron a construir estructuras más grandes y complejas, a partir de la década
del 50.
1.2.2 Comienzo de los Montajes
Tras la obtención de créditos externos, en 1946 se creó la Compañía de Acero del
Pacífico, proyectada en Estados Unidos. El proyecto se echó a andar en 1950, pero
ese año se descubrió que había que duplicarla y se decidió hacer toda la ingeniería
19
en Chile. Ese hito da inicio al proceso de consolidación de los montajes industriales
en el país, pues a partir de entonces creció la demanda por realizar ampliaciones a
los proyectos industriales originales. Uno de los problemas que debían enfrentarse
era la formación de los ingenieros sin mucha experiencia en esa materia, por falta
de referentes. La ingeniería privada en los años cincuenta era especialista en
grandes edificios y viviendas. Y cuando había que hacer una ampliación, la industria
tenía que organizarse interiormente.
Para ello, las empresas organizaron departamentos de ingeniería, con profesionales
extranjeros que trabajaban junto con los chilenos, capacitándolos en materias
tecnológicas. Cuando se terminaban estos proyectos de ampliación, en cierta
medida estas industrias quedaban con un departamento de ingeniería que no tenía
trabajo, y lo mismo les pasaba con los obreros.
Ejemplo de ello fue el proyecto de la Compañía Siderúrgica Huachipato S.A.,
diseñado en Nueva York. La CORFO envió a Nueva York un contingente de
ingenieros jóvenes chilenos que trabajaron en el proyecto y que se entrenaron tanto
para hacer otros proyectos como para la operación de la planta, al momento de la
construcción se requirieron alrededor de doscientos técnicos especializados
norteamericanos por falta de mano de obra local apropiada, que fue capacitada por
los extranjeros. Sin embargo, tras la construcción de la planta, sólo se precisaba
para su mantención cuatro mil de los seis mil operarios entonces en funciones. La
solución dio paso a una nueva modalidad de gestión en el país, pues cuando se
20
realizó la primera ampliación se decidió llamar a propuesta a empresas de
ingeniería y de construcción (Revista técnica de la construcción, BIT).
Como carecían de experiencia suficiente, se estableció como requisito que se
traspasara a los ganadores los especialistas formados en el extranjero.
Este movimiento de especialistas hacia la empresa privada permitió por ejemplo,
que empresas como Tecsa ampliara su experiencia hacia el rubro industrial, y se
idearan compañías con funciones más específicas como Sigma y Donoso, que
luego se fusionaron entre ellas y luego con la Koppers Company, dando origen a
Sigdo Koppers.
El desarrollo fue vertiginoso, de la mano del creciente número de proyectos de
ingeniería eléctrica, mecánica y estructural que demandó la industrialización.
El montaje industrial se ha desarrollado fuertemente en los últimos veinticinco años,
y hoy ocupa un porcentaje superior de la fuerza de trabajo del rubro construcción
(60 %).
También cabe destacar que si a comienzos de los años sesenta había unas ocho
empresas, con unos setenta profesionales cada una, ahora existen una treintena de
empresas con un número de profesionales muy superior.

21
Mano de Obra Rubro Construcción
Construcción
40%
Montaje Industrial
60%
Figura Nº 1.1: Relación Mano de Obra, Montaje Industrial v/s Obra Civil.
Fuente: Revista BIT, marzo de 2004.
1.2.3 Montajes Industriales, Bien Posicionado en la Región.
En la actualidad, y con respecto a los países de América Latina, se esta muy bien
posicionados, existen buenas tecnologías aplicadas y un parque de maquinarias
interesante, algunos de los métodos constructivos aplicados en el país no son
replicables por los países de la región, amén del desarrollo tecnológico, producto de
que no hay suficiente disponibilidad de equipos, al contrario de Chile, donde “existe
cultura de grúas”, los proyectistas, conociendo esta realidad, diseñan equipos más
grandes de los que se podrían instalar en Perú, en Argentina, y sobre todo en los
países del Pacífico.
Las empresas chilenas están bien adelantadas, conocen su negocio, y en los
últimos cinco años ha habido grandes progresos en seguridad y automatización,
producto de la ejecución de grandes proyectos desarrollados en asociación con

22
concesionarias extranjeras y de los requerimientos de los clientes que tienen cada
vez mayores expectativas.
Pese a su complejidad, y debido al crecimiento sostenido de la industria pesada
nacional durante las últimas dos décadas, el montaje industrial representa, en
volumen construido y montos de inversión involucrados, un 45% del total del rubro
construcción.
Inversión en Construcción
Montaje Industrial
45%
Obra Civil
55%
Figura Nº 1.2: Inversión en construcción.

Fuente: Revista BIT, marzo de 2004.
Se podría decir que Chile está por sobre los países vecinos, casi a la par de, por
ejemplo, España o Inglaterra, pero muy por debajo de Alemania o Estados Unidos,
en diversas materias, como automatización y lo que en esta memoria más interesa,
la “Planificación y Programación de Obras”.

23
En Estados Unidos o Alemania es muy relevante la planificación previa con todos
los detalles, lo que a la larga disminuye los costos y aumenta la eficiencia, esto es lo
que falta desarrollar en las compañías chilenas. Al planificar se evitan las sorpresas,
que son las que encarecen la construcción.
También se puede afirmar de forma general, que lo que se está construyendo aquí y
en Europa o Estados Unidos es lo mismo como concepto, por lo tanto, la
metodología constructiva no puede ser muy distinta, cada vez están llegando
proyectos más complejos y más grandes, que exigen ser concluidos en menor
tiempo, al menor costo y cumpliendo con los estándares de calidad internacionales.

24
CAPITULO II
TEORÍA DE CALDERAS
2.1 Definición de Caldera
El término “Caldera” se aplica a un dispositivo de calefacción externa, para generar:
1. Vapor para fuerza, procesos industriales o calefacción.
2. Agua caliente para calefacción o para uso general.
(Pull, E. Calderas de Vapor: Selección, Funcionamiento y Conservación de las
Calderas de Vapor y de su Equipo Auxiliar).
Las calderas son diseñadas para transmitir el calor procedente de una fuente
externa (generalmente combustión de algún combustible), a un flujo contenido
dentro de la misma caldera, si el flujo no es agua ni vapor, se le clasifica como
vaporizador (generador de vapores) o como un calentador de líquidos térmicos.
(Marcelo Mesny. Calderas de Vapor).
En general una caldera se concibe como un recipiente de presión, dedicado a
producir vapor de agua.

25
2.2 Clasificación de las Calderas
Del texto “Calderas: tipos, características y sus funciones” del autor Carl Shield, las
calderas se pueden clasificar, basándose en:
1. Uso.
2. Presión.
3. Materiales de que están construidas.
4. Tamaño.
5. Contenidos de los tubos.
6. Forma y posición de los tubos.
7. Sistema del fogón.
8. Fuente de calor.
9. Clase de combustible.
10. Fluido utilizado.
11. Sistema de circulación.
12. Posición del hogar.
13. Tipo del fogón.
14. Forma general.
15. Propiedades especiales.

26
2.2.1 Uso
Algunos son diseñados para proporcionar fuerza en general o calefacción, otras
destinadas para funciones más especializadas.
Sus características varían de acuerdo al servicio que prestan. Son denominadas
como:
• Estacionarias (las instaladas en tierra), se utilizan para: calefacción de edificios,
plantas de calefacción central de servicio público, plantas de vapor para procesos
industriales, plantas de vapor para centrales termoeléctricas locales, centrales de
fuerza para servicios públicos (plantas termoeléctricas) o unidades generadoras
para servicios especiales.
• Móviles (para navíos y locomotoras), se utilizan en: campos petroleros y en los
aserraderos, los generadores de vapor pequeños y los usados para molinos de
vapor.
Las calderas para servicios secundarios son consideradas como auxiliares, como
las usadas a borde de los barcos para cubrir sus necesidades durante la estancia
en puerto.
Las calderas de calefacción se clasifican como residenciales o comerciales.
Las utilizadas para generación de energía eléctrica, se denominan centrales

termoeléctricas.
27
2.2.2 Presiones
• Calderas estacionarias: su construcción debe someterse a normas prescritas por
el “Código de Calderas y Tanques de Presión” de la Asociación Americana de
Ingenieros Mecánicos, llamado “Código de Calderas ASME”, que diferencia a las
calderas por las siguientes características:
a) Calderas 1 de calefacción de baja presión, que comprenden todas las calderas de
vapor que no exceden de 1.05 Kg. /cm2 (160 lb. /plg2) y todas las calderas para
agua caliente cuya presión no exceden de 11.25 Kg. /cm2 (160 lb. /plg2) y cuyas
temperaturas no sobrepasan los 121 ºC.
b) Calderas para generación de fuerza. Incluye a todas las calderas cuyas
condiciones de operación sobrepasan los límites señalados anteriormente.
Son calderas de miniatura, todos los tanques de presión sometidos a fuego, que no
exceden los siguientes límites2:
- Diámetro interior del casco 406 mm (16´´)
- Volumen máximo de 0.141 m3 (5 ft3), excluyendo: cubierta y el aislamiento
- Superficie de calefacción de 1.86 m2 (20 ft2)
- Presión máxima de trabajo 7 Kg. /cm2 (100 lb. /plg2)
• Calderas de locomotoras: estas calderas móviles para locomotoras de ferrocarril,
también se construyen de acuerdo al Código de Calderas ASME, sección III.
1
Código de Calderas ASME, sección IV.
2
Código de Calderas ASME, sección V.
28
2.2.3 Materiales
La selección de materiales para la construcción de calderas está controlada por el
Código de Calderas ASME, sección II.
Las calderas para la generación de fuerza se construyen generalmente con
aceros especiales.
Las calderas de miniatura se fabrican de metales como: cobre, acero inoxidable,
etc.
Las calderas de calefacción de baja presión, se fabrican generalmente de hierro
colado o de acero.
Las calderas de acero son fabricadas con láminas de acero, procedentes de los
trenes de laminación y con tubos de acero. Las planchas de acero son unidas
por costuras de remaches o por costuras de soldadura. Los tubos se insertan
dentro del tambor, en los cabezales o placas de soporte, siendo expandidos, o
soldados.
2.2.4 Tamaño
La industria calderera ha reconocido las normas del Instituto de Calderas de Acero y
las del Instituto de Manufactureros de Calderas y Radiadores.
• Calderas de acero: el Instituto de Calderas de Acero, en sus “Normas para
Calderas de Acero”, estandariza el tamaño y clasificación de las calderas de fogón
de acero, calderas escocesas, quemadores para calderas y calderas de acero para

29
calefacción (a excepción de las calderas verticales que operan a más de 1 Kg./cm2),
de la siguiente manera:
- La determinación de la capacidad de las calderas (anteriormente colocadas
en la categoría de “comerciales”), se basa únicamente en la superficie de
calefacción. Las llamadas “tamaño veintidós” alcanzan superficies de calefacción
de 12 hasta 332 m2 (129 a 571 pies2), con rendimientos máximos de 163.296 a
4.536.000 Kcal. /h (648 a 18.000 MB/h)3.
- Las capacidades de las calderas (anteriormente colocadas en la categoría
de” residenciales”), se basan en la superficie de calefacción, verificadas mediante
pruebas de rendimiento. Con 1.49 a 27.3 m2 de superficie de calefacción, con
rendimiento nominal hasta de 453.600 Kcal. /h (1.800 MB/h).
- Las calderas para petróleo combustible y unidades formadas por calderas y
quemadores, cuya capacidad se basa sólo en las pruebas de rendimiento. Con un
rendimiento nominal hasta de 453.600 Kcal. /h (1.800 MB/h).
• Calderas de hierro colado: el “Código de Pruebas y Estimaciones para Calderas
de Calefacción de baja Presión” establece las normas de las calderas de hierro para
calefacción, hasta una presión de 1.05 Kg. /cm2 (15 lb. /plg2), para un rendimiento
hasta de 3.143 Kg. de vapor por hora.
3
MB/h significa 1.000 Btu/h (unidades térmicas británicas).
30
2.2.5 Contenidos de los tubos
Además del tipo ordinario de caldera de cuerpo de acero, existen dos clases
generalizadas de calderas de acero:
• Calderas de tubo de humo: dotadas de tubos rectos instalados en la parte
inferior de un tambor o un casco (bajo del nivel de agua), rodeados de agua y en
cuyo interior pasan los gases de la combustión.
• Calderas acuotubulares: aquí los tubos contienen en su interior vapor o agua,
mientras que el fuego es aplicado en la superficie exterior de los mismos. Los tubos
generalmente unidos a uno o más domos (colocados horizontalmente por lo
regular), se colocan paralelos al eje de la caldera o en ángulo recto al eje.
2.2.6 Forma y posición de los tubos
La superficie de calefacción de los tubos se clasifica por:
• Forma de los tubos (rectos, curvos o sinuosos).
• Disposición (horizontal, inclinada o vertical).
2.2.7 Combustión (Sistema del fogón o fuentes de calor)
La caldera puede ser operada por fuego o por otro sistema de suministro de calor.
• Las calderas operadas por fuego, reciben el calor aplicado de la combustión de
algún producto combustible.

31
• Las calderas no operadas por fuego, reciben el calor necesario de cualquiera
otra fuente que no sea la combustión.
2.2.8 Fuente de calor
El calor puede ser derivado de:
1. La combustión de combustibles (sólidos, líquidos o gaseosos).
2. Los gases calientes de desperdicio de otras reacciones químicas.
3. La aplicación de energía eléctrica.
4. El empleo de energía nuclear.
2.2.9 Clase de combustible
Generalmente se diseñan las calderas de acuerdo al combustible a usar, por
ejemplo: carbón bituminoso, antracita (carbón fósil seco y poco bituminoso), carbón
pulverizado, gas, petróleo, leña, cortezas y otros productos de desperdicio.
2.2.10 Fluido utilizado
La idea general de una caldera es producir vapor de agua.
Sin embargo una gran mayoría de calderas residenciales y muchas de mayor
tamaño, tienen como finalidad el calentamiento de agua.
Algunas calderas para procesos industriales se destinan al calentamiento de
productos químicos especiales. En varias plantas de centrales termoeléctricas se
han instalado calderas a base de mercurio.

32
2.2.11 Sistema de circulación
La mayoría de las calderas trabaja con circulación natural. En algunas se usa la
circulación forzada (o circulación positiva), donde el fluido de operación es forzado
“totalmente” a través de la caldera, o se aplica una recirculación parcial controlada.
2.2.12 Posición del fogón
La caldera es un dispositivo de calefacción externa, en el que la combustión tiene
lugar fuera de la región de la ebullición del agua. Todo el calor necesita ser
transmitido por la superficie de calefacción para entrar en contacto con el agua. La
localización del fogón en relación a la caldera, se indica ya en la descripción del
hogar, que puede ser interno o externo, según las siguientes consideraciones:
• El hogar es interno si la cámara en la que se desarrolla la combustión está
totalmente rodeada por superficies enfriadas por agua, como sucede en las calderas
de tipo escocés o en las portátiles con fogón en forma de caja.
• El fogón es de combustión externa, si éste es auxiliar a la caldera o si está
construido debajo de la misma.
• Las calderas fabricadas antes de la Segunda Guerra Mundial, eran de fogón
externo, con ciertas excepciones. En la actualidad, la mayoría de las calderas son
de hogar interno.
33
• Una ampliación del fogón, construida con el objeto de aumentar su volumen,
recibe el nombre de horno holandés.
2.2.13 Tipo del fogón
La caldera puede ser descrita según el tipo de fogón, por ejemplo: escocesa, de
horno holandés, abierta, gemela, etc.
2.2.14 Forma general
Durante la evolución de la caldera, como un productor de calor, han aparecido
varias formas y diseños que son ampliamente conocidas en el comercio, incluyendo
las siguientes:
• Calderas de tubos de humo, tubulares, horizontales de retorno de fogón de caja
corta, compactas, de locomotora, de tubos verticales del tipo portátil, de tipo
escocés (calderas marinas o de tierra), así como las residenciales.
• Calderas de tubo de agua (acuotubulares), en sus dos formas de tubos: rectos y
de tubos curvados.
- La caldera horizontal de tubos rectos, suele tener un cabezal de tipo de caja,
hecho de placas de acero, o un cabezal en secciones, que conecta los tubos de una
hilera vertical.
- La caldera de tubos curvados va dotada de uno a cuatro domos:
Si éstos se colocan paralelos a los tubos, la caldera es de domo longitudinal, si
éstos se colocan transversales a los tubos, la caldera es de domo transversal o

34
cruzada, si el fogón está encerrado entre superficies enfriadas por agua, se llama
fogón de paredes de agua (o enfriado por agua).
2.2.15 Formas y características especiales
La caldera de magazín tiene un depósito de almacenamiento, que alimenta el
carbón a las parrillas del fogón por gravedad.
La caldera de tubo antracítrico, es una unidad adaptada especialmente para
quemar antracita (Carbón fósil seco).
Calderas tubulares de cobre, con conductos de tubos de cobre de forma
sinuosa o a manera de horquillas, se fabrican para quemar aceites combustibles
o gas.
Fuego diferencial y tangencial, son términos descriptivos relacionados con la
posición y operación de los quemadores.
Fogones gemelos, derivación del gas (puente), atemperación y recirculación del
gas, son términos relacionados con los métodos de construcción que permiten
controlar la temperatura y la presión de la caldera.

35
2.3 Tipos de Calderas
1. Calderas de acero.
A. Calderas del tipo de tubos de humo.
B. Calderas del tipo acuotubular:
1) Calderas horizontales de tubos rectos.
2) Calderas de tubos curvados:
a. De circulación natural.
b. De circulación forzada.
C. Calderas de cuerpo de acero.
2. Calderas de hierro colado.
3. Calderas de diseño especial.
4. Reactores de energía nuclear.
2.3.1 Calderas de Acero con Tubos de Humo de Acero
Se clasifican de la siguiente manera:
1. De fogón externo.
a. Horizontales tubulares de retorno.
b. De fogón de caja corta.
c. Calderas de tipo compacto.
2. De fogón interno.
a. Horizontales tubulares.
i. Locomóviles o de locomotora.
36
ii. De fogón corto.
iii. Calderas del tipo compacto.
iv. Calderas tipo escocés.
- De cabezal posterior (con revestimiento refractario) seco.
- De cabezal posterior de agua (tipo escocés marino).
- De cubierta (o cielo) de agua.
v. Calderas escocesas tipo paquete.
- De cabezal posterior seco, de cabezal posterior de agua y de
tapa de agua.
- De dos, tres y cuatro retornos (pasos).
b. Calderas verticales tubulares.
i. Calderas de fuerza, portátil, de cabezal plano o sumergido.
- De domo recto.
- Caldera tipo Manning.
- Caldera de caja de humo cónica.
c. Calderas de tipo residencial.
La caldera original de casco cilíndrico fue mejorada mediante el paso de los
gases calientes por dentro de los tubos colocados en el interior del cuerpo
cilíndrico de la caldera. Esta modificación es el origen de la caldera de humo, su
eficiencia es más alta que la anterior, ya que el calor es transmitido tanto por los
tubos, como por el cuerpo cilíndrico. La capacidad de la caldera se aumenta

37
dentro de las mismas dimensiones generales, disminuyendo a la vez el consumo
de combustible.
Estas calderas (Tubos de humo de acero) se usan principalmente para sistemas
de calefacción, para la producción de vapor requerido en procesos industriales o
como calderas portátiles, donde la demanda de vapor es relativamente reducida
(comparada con la demanda de las centrales termoeléctricas).
No se utiliza para el accionamiento de turbinas, porque no es convenientemente
adaptable a la instalación de sobrecalentadores.
Se construyen en tamaños de hasta unos 6.800 Kg. (15.000 lb.) de vapor por
hora, considerando un rendimiento nominal del 100%. La caldera de baja presión
está limitada a 1.05 Kg. /cm2 (15 lb. /plg2) de presión de vapor y la caldera de
vapor para generación de fuerza puede operar a una presión de 17.6 Kg. /cm2
(250 lb. /plg2).
Tiene limitaciones respecto a su tamaño y en la adaptabilidad de su diseño.
La ventaja es su gran volumen de almacenamiento de agua, además de su
peculiaridad de compensar los efectos de las grandes y repentinas fluctuaciones
en la demanda de vapor.
Debido a su gran volumen de agua, el tiempo requerido para alcanzar su presión
de trabajo, partiendo de un arranque en frío, es considerablemente mayor al de
una caldera acuotubular.
Su posibilidad de sobrecalentamiento es limitada y depende del tipo de caldera.

38
Su costo instalada, es relativamente bajo y considerablemente menor que las
calderas acuotubular de domo, por ello es adaptable a la producción
estandarizada.
Todas las caldera de tubos de humo aprobadas se construyen de acuerdo al Código
de Calderas ASME; las capacidades de las calderas para calefacción, están
basadas en las normas establecidas por los códigos de la SBI4, MCA, o ABMA.
2.3.2 Calderas Tubulares Horizontales de Retorno
Fue quizás el tipo de caldera más usado de las calderas de tubos de humo, para
presiones hasta de 17.6 Kg. /cm2 y capacidades entre 454 y 6.800 Kg. /h de
vapor (rendimiento nominal del 100%).
Fue excesivamente popular para la producción de vapor dedicado a procesos
industriales. Muchas de estas calderas se siguen usando en la actualidad para
servicios de calefacción en grandes edificios y para la producción de vapor en
diferentes sectores de la industria, pero se han ido desplazando por otros tipos
de calderas que requieren menos trabajo de instalación, además como esta
caldera y sus cimentaciones son de construcción sencilla, su costo de instalación
es relativamente bajo.
En cuanto a su diseño, esta caldera consta de un casco cilíndrico dotado de
tapas planas que forman los espejos en los extremos y entre las cuales se
colocan los tubos de humo, cuyo diámetro varía entre 76 y 102 mm. En años
4
Steel Boiler Institute (Instituto de Calderas de Acero)
39
recientes, el uso de tubos de menor diámetro ha mejorado las condiciones de
trabajo de la caldera, pues permite la instalación de una superficie de calefacción
adicional. Todos los tubos de estas calderas son del mismo diámetro y longitud.
La limitación del grueso de la placa en la práctica, es de 19 mm y la del diámetro
del cuerpo es de 2438 mm, aunque pocas calderas exceden el diámetro de
2.134 mm.
La caldera se suspende encima de un fogón externo de tabique. La parrilla o
área de combustión está localizada directamente abajo del extremo frontal del
cuerpo de la caldera. El espacio de altura requerido es mínimo.
No obstante que la caldera va generalmente colgada de barras de suspensión,
se soporta además mediante vigas sobre muros laterales del fogón. Los
métodos para la suspensión de las calderas han sido establecidos por el Código
de Normas de Calderas ASME.
Frecuentemente se instala una batería de dos o más calderas sobre un fogón
común, permitiendo una gran flexibilidad en su construcción.
Ocasionalmente la base que da forma al fogón se encierra en una caja de acero
para reducir el espesor de la pared refractaria, obteniendo además una caldera
semiportátil. Se logra además un sobrecalentamiento limitado agregando una
serie de tubos dispuestos como sobrecalentador en la parte inferior del casco.
En cuanto al flujo del gas, el combustible es quemado abajo del extremo frontal
del casco. Las flamas y los gases calientes actúan contra el fondo del cuerpo
redondo de la caldera y pasando por encima de la pared del altar, lo barren en
toda su extensión, para llegar al extremo posterior de la obra de mampostería.

40
En este punto los gases entran a los tubos horizontales, retornando hacia el
frente de la caldera, de donde son expulsados hacia el tiro, después de pasar
por la caja de humo.
El agua circula de arriba hacia abajo a lo largo de las paredes del casco,
elevándose nuevamente por entre los tubos. La circulación es simple y positiva,
aunque tiende a ser lenta, sobre todo en el periodo de arranque. Se pueden
utilizar aletas en el interior del casco para fomentar el proceso de circulación.
Estas calderas tienen una gran capacidad de agua y una amplia superficie
productora de vapor.
2.3.3 Calderas Acuotubulares de Tubos de Acero
Se clasifican de la siguiente manera:
1. Caldera horizontal de tubos rectos
a. De cabezal de caja o cabezal seccional
b. Domo longitudinal o transversal (cruzado)
c. Portátil, con hogar de caja
2. Caldera con tubos curvados
a. De cuatro domos
b. De tres domos
c. De cabezal bajo y tres domos
d. De dos domos
e. De dos domos, de tubos oblicuos
f. De tres domos, en forma de “A”

41
g. De tubos cortos y tubos largos, de dos domos
h. De dos domos, en forma de “O”
Los diferentes modelos de calderas de tubos curvados, con mejores
características de presión y temperatura, han ido desplazando gradualmente a la
caldera de tubos rectos en los servicios de alto rendimiento, de manera que en la
actualidad este tipo de caldera se ha generalizado en la industria productora de
fuerza.
Esta caldera se usa para presiones superiores a los 10,55 Kg./cm2 y
capacidades de más de 6.804 Kg./h de vapor. Se encuentran también calderas
acuotubulares pequeñas de baja presión (1Kg./cm2) que se utilizan en
instalaciones de calefacción.
En las centrales termoeléctricas, la presión de trabajo puede ser hasta de
351Kg./cm2.
Las calderas de tubos de humo de acero son insuficientes en cuanto se
presentan las necesidades de capacidad y presión mayores. Los diámetros
grandes de los cuerpos requieren placas más gruesas, para soportar los
esfuerzos a los que son sometidos por la presión y la temperatura. Los
diferenciales de temperatura ocasionan grandes tensiones, de magnitud
indeterminable, estas tensiones, en combinación con otros efectos de la
incrustación y otros sedimentos, han dado lugar a muchas explosiones de
calderas.
42
Debido a las menores dimensiones de sus elementos componentes, y su
facilidad de contrarrestar los efectos de la expansión, la caldera acuotubular es
más conveniente para las grandes capacidades y mayores presiones dentro de
la correlativa seguridad de su diseño.
Las calderas acuotubulares se componen de tubos y domos; los tubos que
sirven para conectar los domos, quedan localizados invariablemente en la parte
exterior con relación a éstos. Los domos tienen la misión de almacenar agua y
vapor; ya que no necesitan tener ninguna superficie tubular de calefacción,
pueden fabricarse en muchos menores diámetros que los cilindros de las
calderas de tubos de humo y pueden construirse para soportar presiones más
altas. La superficie de calefacción queda circunscrita exclusivamente a los tubos.
Estas calderas tienen circulación natural de agua, con excepción de los diseños
hechos especialmente para la circulación forzada o controlada.
2.3.4 Caldera Horizontal de Tubos Rectos
Cubre el espacio que queda entre la caldera de tubos de humo y las de las
grandes centrales termoeléctricas, por la escala que abarcan sus capacidades y
sus presiones.
Se ha utilizado hasta hace algunos años en la mayoría de las instalaciones
industriales (excluyendo las unidades industriales muy pequeñas y las planta
más grandes), principalmente para vapor de procesos, ocasionalmente para
calefacción y algunas veces para generación de fuerza.

43
Tiene una producción limitada de 4.536 Kg. /h de vapor por cada 305 mm de
ancho de la caldera.
Su diseño es sencillo y sus pérdidas en la descarga son bajas.
La unidad se ensambla usualmente en la obra. Es muy propia para su uso en
lugares en los que se tiene que seguir una técnica sencilla de montaje.
Alcanzó una pronta y sólida popularidad por sus costos de producción y montaje
favorables, así como por su adaptabilidad a la estandarización y a la técnica de
producción en serie.
La caldera pequeña de tubos rectos, tiene las siguientes ventajas particulares:
1. Pérdida de tiro baja
2. Visibilidad de cada tubo de extremo a extremo antes y después de la limpieza
interna.
3. Tubos fácilmente reemplazables
4. Poca altura del cuarto de calderas
5. Accesibilidad de todos los componentes para su inspección y limpieza manual del
lado del fogón, trabajos posibles durante la operación, si es necesario.
Algunas de las desventajas de este tipo de calderas son:
1. Su acceso requiere mucho tiempo, así como mano de obra y costos
considerables, por los muchos registros de mano que hay que remover, reponiendo
los empaques para apretarlos nuevamente (el diseño inadecuado y la fabricación
defectuosa de las etapas de los registros, ocasionan muchos escapes, lo que
significa una continua molestia para el operador).

44
2. La superficie limitada para la liberación de vapor, dificulta la separación correcta
del agua y el vapor durante los consumos altos.
3. El coeficiente de evaporación está estrechamente limitado por la circulación
interna relativamente baja y por la mala distribución circulatoria.
Una caldera de tubos rectos modificada, de domos transversales y cabezales
seccionados, se ha utilizado ampliamente en los servicios navales. El fogón tiene
enfriamiento de agua, incluyéndose economizadores y calentadores de aire
intercalados entre los tubos.
2.3.5 Calderas de Calor de Desperdicio (Recuperadora)
La recuperación de calor de los productos de desperdicio o gases resultantes de los
procesos industriales, es con frecuencia una necesidad, tanto desde el punto de
vista económico, como por razones de contaminación del aire o del agua.
Toda o parte de la producción de vapor requerida por una factoría, puede ser
suministrada por calderas alimentadas a base de calor de desperdicio5.
El calor recuperable tiene su origen en los siguientes procesos:
1. El calor que se origina como parte necesaria de un proceso industrial y que de
otra manera sería desperdiciado, por ejemplo en un horno de fuego abierto.
5
El término “calor de desperdicio” es un nombre impropio en algunos casos, en donde debería
aplicarse la denominación “calor de subproductos”
45
2. El calor como subproducto de un proceso químico, por ejemplo la recuperación
del licor negro.
3. El calor obtenible de la combustión de desperdicios, tales como brazuelo y
recortes de madera (astillas).
Cualquier clase de producto o gas de desperdicio procedente de procesos industrial,
que es descargado en forma continua a una temperatura aproximada de 537 ºC o
mayor, se puede tomar en cuenta para la recuperación de calor.
Aparte del vapor útil obtenible, reduce el mantenimiento de ductos, ventiladores y
chimeneas. Con frecuencia se recuperan también de una manera útil en los gases
ya enfriados.
Los combustibles de desperdicio más importantes son: Gases procedentes de los
altos hornos, Gas de los hornos de coque, Fluido de coque de petróleo, Licor negro,
entre otros.
Este tipo de calderas es el motivo de la presente tesis, específicamente, Calderas
Recuperadoras para Plantas de Celulosa.
Existe una fuerte tendencia a la inversión en la industria de la celulosa en el
Hemisferio Sur, especialmente en Sudamérica. Esta tendencia en la inversión ha
provocado aumentos sostenidos de capacidad de las plantas, resultando un
incremento en el mercado de la pulpa de Eucalipto de alta calidad.

46
Chile, como país forestal, no escapa a esta realidad y la construcción de este tipo
de plantas, en donde la caldera recuperadora es parte importante del sistema, es
cada vez más frecuente.
Este tipo de proyectos están principalmente basados en la operación de líneas de
fibra, usando como materia prima plantaciones de Eucalipto.
Las Calderas Recuperadoras se caracterizan por la recuperación de químicos con
buena reducción, combustión y recuperación de calor eficiente, operación segura y
bajas emisiones, producción de vapor de alta presión útil para la generación de
energía eléctrica.
47
2.4 Componentes Principales de una Caldera Recuperadora
La función de la Caldera Recuperadora es recuperar los químicos utilizados en el
proceso de Pulpaje, mediante la combustión del licor negro resultante de la cocción.
Al mismo tiempo, se genera licor verde y vapor de alta presión. Este último se utiliza
para la generación eléctrica.
Figura Nº 2.1: Caldera Recuperadora

Fuente: Revista Celulosa y Papel, mayo de 2006.
El tamaño de la línea de recuperación o línea de pulpa individual ha aumentado en
forma considerable en los últimos años. La carga de estas calderas recuperadoras
en operación está en los 4.000 a 4.500 tds (licor virgen)/ día.

48
Pregenerador de vapor Condensador de agua
Sobrecalentadores
Domo de Vapor
Generador de Vapor
Economizadores
Hogar
Figura 2.2: Detalle Interior Caldera.

Fuente: Oficina Técnica DSD.
Detalle Interior Caldera:
- Hogar (plomo)
- Sobrecalentadores (rojo)
- Pregenerador o prebanco (naranjo claro)
- Generador o banco generador (naranjo oscuro)
- Economizadores 1 y 2 (azul), Domo (azul)
- Condensador agua (púrpura).
A continuación los componentes principales de una Caldera Recuperadora,
relevantes en el funcionamiento de ésta y por ende en el proceso y tiempo de
montaje o construcción de ella.

49
2.4.1 Hogar Caldera
En el interior del hogar se lleva a cabo la combustión del licor negro. El calor
liberado evapora el agua que circula a través de los tubos de las paredes y del piso.
El vapor generado asciende por el centro de los tubos.
2.4.1.1 Hogar Bajo
EL agua proviene del colector inferior principal y desde allí es distribuido a los
colectores de cada una de las paredes. Es aquí donde comienza el ascenso de la
mezcla vapor-agua, por la diferencia de densidad, hasta llegar al domo.
2.4.1.2 Hogar Medio
Los gases de combustión generados en la parte baja ascienden por convección
forzada, transmitiendo su calor a las paredes de tubos que forman esta sección. La
dirección del flujo de los gases es definida por la geometría de las paredes, donde la
nariz de toro juega un papel fundamental, conduciéndolos al hogar alto.
Los tubos de pared y de nariz de toro están llenos de agua. La concentración de
burbujas va aumentando a medida que ascienden por los tubos.
2.4.1.3 Hogar Alto
En esta sección es donde se produce las últimas burbujas de vapor, transformando
el flujo en una mezcla de vapor-líquido, el cual es alimentado al domo de vapor para
provocar la separación.
50
Hogar
Caldera
Figura Nº 2.3: Hogar Caldera

Fuente: Oficina técnica DSD.
2.4.2 Domo de Vapor
Su función es asegurar el suministro de agua y de vapor, a los tubos de caldera y a
los sobrecalentadotes, respectivamente.
El domo recibe agua desde el condensador de agua dulce, y una mezcla de agua y
micro burbujas de vapor desde los tubos ascendentes de paredes, prebanco y
banco generador.
El agua separada del vapor retorna a la parte inferior del cuerpo.

51
El vapor saturado abandona el domo por la parte superior, hacia el sobrecalentador
(fig. 2.4).
Además se realiza el control de nivel de agua de la caldera, permitiendo minimizar
las oscilaciones que presente, debido a las variaciones repentinas ocasionadas por
la demanda de vapor.
Figura2.4: Detalle Domo de Vapor

Fuente: Manual Caldera Recuperadora, CMPC.
52
2.4.3 Prebanco generador
Cumple la función de disminuir la temperatura de los gases antes que éstos pasen
por el banco generador, y aumentar la presión de vapor al interior de los tubos.
Figura Nº 2.5: Detalle Prebanco Generador

2.4.4 Banco generador
Cumple dos funciones: bajar la temperatura de los gases y aumentar la generación
de vapor al interior de los tubos.

53
Figura Nº 2.6: Detalle Banco Generador

2.4.5 Sobrecalentadores
Su función es llevar el vapor desde su estado de saturación a vapor sobrecalentado,
utilizando el calor transferido desde los gases de combustión.
El sobrecalentador está compuesto por cuatro cuerpos, primario A, primario B,
secundario y terciario.
54
Posee cuatro atemperadores, dos de los cuales se encuentran ubicados en la
salida del sobrecalentador primario A, y dos en la salida del el sobrecalentador
secundario. Dos de ellos funcionan con condensado y dos con agua de
alimentación.
Figura Nº 2.7: Detalle Sobrecalentadores

2.4.6 Economizadores
Su función es elevar la temperatura del agua de alimentación que circula por los
tubos, utilizando el calor entregado por los gases de combustión (fig. 2.8).
55
Economizadores
Figura Nº. 2.8: Vista frontal Economizadores

Fuente: Manual caldera CMPC.
2.4.7 Descripción de proceso: Circuito de agua y vapor
El sistema de agua y vapor comienza en el estanque de agua de alimentación y
termina en la línea de salida de vapor del sobrecalentador.
La función principal de este sistema es mantener refrigerados los tubos del hogar
para protegerlos de las altas temperaturas.
Producto de esta refrigeración se genera gran cantidad de vapor saturado, el cual
es sobrecalentado para obtener vapor de alta presión.

56
La circulación del vapor se produce por la diferencia de densidad entre el agua de
alimentación y la mezcla líquido-vapor.
Figura Nº 2.9: Detalle Circuito de agua y vapor.

El agua alimentación ingresa a los economizadores Nº 1 y 2 (fig. 2.10), aumentando
su temperatura por el calor entregado por los gases de combustión.

57
Figura Nº 2.10: Detalle Economizadores.

Fuente: Manual Caldera CMPC.
El agua que sale del economizador ingresa al condensador de agua dulce, elevando
su temperatura, desde allí ingresa al domo de la Caldera (fig. 2.10).
El vapor que ingresa al condensador de agua dulce, se utiliza como condensado en
las atemperadoras de vapor.
Desde el domo de la caldera el agua desciende por los Downcomers (tubería
matriz) alimentando los tubos de las paredes, Prebanco y Banco Generador.

58
Figura Nº: 2.11: Detalle Domo, Downcomers, Tubos Paredes.

La transferencia de calor genera micro burbujas en el agua que circula por los
tubos, estas ascienden hasta el domo. Desde aquí el vapor es enviado a los
Sobrecalentadores.
El flujo de vapor en los Sobrecalentadores es:
• Primario A
• Primario B
• Sobrecalentador secundario
• Sobrecalentador terciario
59
La temperatura del vapor en este punto es de 485 °C, desde aquí, el vapor es
llevado al colector de alta presión.
Figura Nº. 2.13: Detalle Partes Sobrecalentadores.

.2.4.8 Alimentador de agua
La función que cumple es abastecer de agua a la caldera.
Posee dos bombas eléctricas y una turbo bomba, que opera en caso de falla
eléctrica (fig. 2.14).

60
Figura Nº. 2.14: Detalle Alimentación de agua.

2.4.9 Condensador de agua dulce
Su función es condensar vapor saturado proveniente del Domo y utilizarlo como
agua de refrigeración en los atemperadores de vapor (fig. 2.15).
Figura Nº. 2.15: Detalle circulación Domo- Condensador.

61
2.4.10 Atemperadores de vapor
Su función es controlar la temperatura del vapor sobrecalentado, lo que se logra
mediante la inyección de condensado o agua de alimentación.
Existen cuatro atemperadores en total, dos atemperadores en la salida del
sobrecalentador primario B, y dos en la salida del sobrecalentador secundario.
La reducción de la temperatura del vapor se logra con la inyección de condensado o
agua de alimentación en el flujo de vapor.
Figura Nº. 2.16: Detalle Atemperadores de vapor.

2.4.11 Válvulas de seguridad
Son dispositivos que protegen el Domo y los Sobrecalentadores ante una sobre
presión de vapor.
62
Figura Nº.2.17: Detalle Válvulas de seguridad.

2.4.10 Silenciadores
Su función es reducir la contaminación acústica producida por el escape de las
válvulas de seguridad. Generalmente las calderas poseen dos silenciadores,
ubicados en la parte alta de ella, reducen el sonido a 85 Decibeles.
Figura Nº.2.18: Detalle Silenciadores.

63
2.4.11 Ventiladores de Tiro Forzado
Su función es impulsar aire desde la atmósfera hacia el hogar, a través de las
boquillas de aire primario, secundario y terciario.
En general las calderas poseen tres ventiladores de tiro forzado.
Figura Nº.2.19: Detalle Ventiladores de Tiro Forzado.

2.4.12 Ventiladores de Tiro Inducido
Son máquinas roto dinámicas que extraen los gases de combustión desde el interior
de la caldera, manteniendo en el hogar una presión balanceada o levemente
negativa – 5 mm WC.
Las calderas generalmente poseen tres ventiladores de tiro inducido.

64
Figura Nº.2.20: Detalle Ventiladores de tiro Inducido

(PPT: Precipitadotes Electrostáticas).
2.4.13 Deshollinadores o Sopladores de Hollín.
Limpian los tubos de la caldera, de las cenizas que se van acumulando producto de
la combustión. Esto se realiza mediante la inyección de vapor.
Figura Nº.2.21.: Detalle Sopladores de Hollín

65
2.4.14 Estanque de Mezcla
El objetivo de este estanque (21 m3.) es disolver el sulfato recuperado en el
precipitador y en las tolvas de la caldera.
Este estanque es alimentado con licor de 50% sólidos a 105 °C, desde los
evaporadores.
El sistema posee además un estanque vertedero que cumple la función de recibir el
rebalse del estanque para evitar derrames a piso.
En caso de alto nivel, existe un estanque de sumidero, en el que se mide la
conductividad y de acuerdo a esto, el licor es enviado al estanque de derrame.
Figura Nº.2.22.: Detalle de Estanque Mezcla

66
2.4.15 Quemadores de Partida.
La función que cumple es generar vapor usando como combustible petróleo.
La caldera cuenta con 8 quemadores de partida.
La atomización del petróleo se realiza con vapor de media presión y gas propano en
el ignitor.
Figura Nº.2.23.: Detalle Quemadores de Partida

67
CAPÍTULO III
PROGRAMACIÓN DE OBRAS
3.1 Introducción
En el pasado, la programación de un proyecto (en el tiempo) se hizo con poca
planeación. La mejor herramienta conocida de “planeación” era el diagrama de
barras de Gantt, el cual especifica los tiempos de inicio y terminación de cada
actividad en la escala de tiempo horizontal. Su desventaja es que la
interdependencia entre las diferentes actividades no se puede determinar a partir
del diagrama de barras.
Las complejidades crecientes de los proyectos actuales han exigido técnicas de
planificación más sistemáticas y efectivas, con el objeto de optimizar la eficiencia en
la ejecución del proyecto. Aquí la eficiencia implica efectuar la mayor reducción en
el tiempo requerido para terminar el proyecto, mientas se considera la factibilidad
económica de la utilización de los recursos disponibles.
La administración de proyectos ha evolucionado como un nuevo campo en el
desarrollo de técnicas analíticas para la planeación, programación y control de
proyectos, como son los métodos por flecha: Método de Ruta Crítica (CPM) y la
Técnica de Evaluación y Revisión de Proyectos (PERT) y el método por nodos
como el Roy (Bernald Roy).

68
3.2 Carta Gantt o Diagrama de barras
Según el autor Santana Larenas (ver bibliografía), se puede señalar:
La carta Gantt es el método de programación más ampliamente difundido en
todos los niveles de una organización y áreas de actividad.
A principio del siglo XX Henry L. Gantt introdujo el método para actividades del
área Industrial, con el objeto de realizar estudios y un manejo más científico de
la productividad de la mano de obra. Desde esa fecha se ha venido utilizando
con la introducción de permanentes modificaciones, según los requerimientos de
los diferentes proyectos a los cuales se ha aplicado.
El gráfico de Gantt muestra las actividades de un proyecto con sus respectivas
duraciones, indicando también las fechas referidas al calendario de manera de
permitir comparar las previsiones con las realidades. En él podemos señalar las
actividades en serie o en paralelo, pero no la interdependencia de unas
actividades con otras. El campo de aplicación de la carta Gantt es muy amplio,
ya que por su claridad puede y sencillez se puede emplear tanto en un gran
proyecto como en uno pequeño, además la necesidad de trazar el gráfico de
Gantt obliga a un esfuerzo para visualizar el proyecto con síntesis y claridad

69
En este gráfico cada división del espacio indica el tiempo y la tarea que se debe
realizar en ese periodo, junto con sus correspondientes fechas de inicio y
término.
Actualmente y a medida que los proyectos han requerido mayor eficiencia en su
desarrollo, la carta Gantt ha sido reemplazada en determinadas situaciones por
nuevos métodos de programación, sin embargo se ha mantenido para ciertas
aplicaciones, que la mantienen plenamente vigente como herramienta de
programación.
3.3 Bases de la Técnica de Mallas
Los métodos que existían anteriormente, como los gráficos de Gantt y gráficos de
Organización, no eran suficientemente flexibles y no permitían conocer la actuación
conjunta de los procesos parciales de un modo general, debido a ello tampoco
permitían ver los puntos sobresalientes para realizar modificaciones en la
planificación de la obra. Por estos motivos aparecieron en América y Europa los
métodos de mallas PERT, CPM, Roy sus variantes.
Los nuevos métodos de planificación tienen como objetivo hacer desaparecer los
inconvenientes antes citados, mediante las siguientes medidas:

70
1. Se separa la realización gráfica del desarrollo del proyecto de la representación
de los tiempos requeridos para cada proceso parcial, ya que la base del orden
de sucesión de la producción está fijada por la tecnología y en cambio la
determinación de tiempos está sujeta a modificaciones.
2. Se posibilita un perfecto solape de las fases de la obra, haciendo que aparezcan
visiblemente los diferentes procesos y sus interrelaciones mediante una
representación en forma de malla. Mediante este nuevo tipo de representación
es posible simultáneamente continuar subdividiendo los procesos parciales, cosa
que no se podía hacer hasta ahora en el diagrama de barras, la planificación se
hace así más precisa.
3. Mediante nuevos sistemas de cálculo se averiguan valores más representativos
de la marcha de la obra y que pueden proporcionar al planificador datos
importantes para una racionalización del desarrollo de la obra.
Por citar sólo algunos resultados de estos métodos en la planificación de obras
diremos que son medios auxiliares:
Para controlar la obra con relación al cumplimiento de un plazo prefijado
(especialmente importante cuando puede haber sanciones contractuales).
Para averiguar los plazos de inicio y terminación de cada uno de los itinerarios
de trabajo y procesos parciales que sean importantes para la ejecución del
proyecto.
71
Para averiguar los nuevos plazos de inicio y terminación en caso que existan
perturbaciones.
Para obtener y valorar planes alternativos.
Para planificar los medios disponibles o disponibilidades
Para disminuir costos.
Para conocer los puntos críticos que pueden retrasar la continuación de la obra.
Para la planificación externa por parte de arquitectos, oficinas de proyectos y de
obras de organismos privados o estatales, es decir, para coordinar todas las
firmas participantes en la obra así como para especificar las responsabilidades
en caso de haber fallos o sobrepasarse los plazos.
En la técnica de planificación por mallas aparecen las siguientes innovaciones
respecto a la técnica utilizada hasta ahora:
En lugar del diagrama de barras, es la representación tipo malla la que visualiza
gráficamente el desarrollo de la obra.
La malla se ha de calcular y la base de su cálculo son los mismos valores de
partida que servían hasta ahora para la planificación.
Los resultados del cálculo de la malla son valorados y comprobados, sirviendo
fundamentalmente para el control y vigilancia del proyecto.
De esto se deducen dos aspectos principales para manejar la técnica de
planificación por mallas. Primero cómo preparamos y calculamos una red de este
72
tipo y segundo cómo se origina y maneja en la práctica, aplicado al sector de la
construcción.
Extraído del texto “Los sistemas de planificación CPM y PERT aplicados a la
construcción”, Gerhard Wagner.
3.3.1 Realización de las Mallas
La malla que se realiza de un modo análogo en todas las técnicas de planificación
por mallas conocidas hasta ahora como CPM, PERT, Roy etc., su finalidad es
representar gráficamente el desarrollo general de la obra.
Ordena, dentro el marco de desarrollo general, todos los itinerarios de trabajo,
actividades parciales y procesos, cuya terminación es necesaria para la realización
del proyecto, de tal modo que su ordenamiento en el tiempo corresponda a las
necesidades técnicas.
Es por ello que cada proyecto consta de una serie de actividades de distinta
naturaleza que en parte dependen unas de otras y en parte son independientes. En
dicha dependencia no se tiene en cuenta la duración de cada proceso y solamente
la secuencia en el tiempo que resulta de las necesidades técnicas y lógicas es
importante.
Luego las mallas son diagramas que muestran la secuencia a seguir por los
procesos parciales, secuencia necesaria desde el punto de vista lógico y

73
tecnológico y que ordenan en el marco del proyecto general las diferentes etapas de
un programa de trabajo, representado por determinados eventos.
Estos medios auxiliares permiten observar la actuación conjunta de diferentes
procesos dentro de un sistema. (Gerhard Wagner).
3.3.2 Elementos de una Malla
Los elementos de una malla son las flechas y los nodos.
Las flechas representan las interdependencias y relaciones de precedencia entre
las actividades del proyecto relacionados con el tiempo, tales como la etapa de
diseño, procesos de adquisición, plazos de entrega, etc., es decir, todos los
procesos que sean necesarios para determinar la duración de un proyecto.
Se utiliza comúnmente una flecha para representar la actividad y la punta indica el
sentido de avance del proyecto.
Estas actividades transcurren entonces a lo largo del tiempo entre dos eventos, que
aparecen en la malla como nodos, estos representan para este caso determinados
estudios o momentos de la realización del proyecto general.
En sí mismos no tienen ninguna extensión temporal (duración) sino que dividen el
desarrollo total en instantes en los cuales debe empezar o terminar una actividad.
La descripción descrita, se puede llamar de “flechas orientadas”.

74
3.3.3 Representación Gráfica de una Malla
Todos los procesos de un proyecto se representan por flechas, cuyo sentido da el
desarrollo de los procesos a lo largo del tiempo, para alcanzar la meta del proyecto.
No obstante la longitud de la flecha no guarda relación con la duración del proceso.
Las actividades empiezan y terminan en eventos que se representan normalmente
mediante círculos. Un evento representa un punto en el tiempo y significa la
terminación de algunas actividades y el comienzo de nuevas.
Los puntos iniciales y finales de una actividad, por consiguiente, están descritos por
dos eventos generalmente conocidos como eventos de inicio y término.
Las actividades que originan un cierto evento no pueden comenzar hasta que las
actividades que concluyen en el mismo evento hayan terminado.
La siguiente figura 3.1 muestra un ejemplo de una representación común de una
actividad (i.j) con su evento de inicio i y su evento de término j.

75
En la figura 3.2 las actividades (1,3) y (2,3) se deben determinar antes de que
pueda comenzar la actividad (3,4).
3 4
Figura Nº 3.2: Actividades precedentes
Fuente: Elaboración propia.
2
La representación gráfica de las mallas sólo se puede hacer según determinadas
reglas básicas, que se mencionarán a continuación:
Regla 1:
“Cada actividad está representada por una y sólo una flecha en la red”.
Ninguna actividad puede representarse dos veces en la red. Esto es distinto del
caso donde una actividad se descompone en segmentos, que se pueden
representar por una flecha separada.
3
Figura Nº 3.3: Regla 1: representación grafica de mallas.
2
76
Regla 2:
“Dos actividades no se pueden identificar por los mismos eventos terminales y de
inicio”.
Una situación como esta puede surgir cuando dos o más actividades deben
ejecutarse simultáneamente.
En la figura 3.4a se muestra un ejemplo donde las actividades A y B tienen los
mismos eventos finales.
La solución (fig. 3.4 b) es introducir una “actividad ficticia”, ya sea entre A y uno de
los eventos finales o entre B y uno de los eventos finales.
“D”
A
A
1 2
1 2
B B
Figura Nº. 3.4 a: Actividades con mismo evento final. . Figura Nº. 3.4 b: Actividad Ficticia.”D”.
Fuente: Elaboración propia Fuente: Elaboración propia
Las actividades tienen siempre una duración, nunca negativa, pero que puede ser
cero, llamándose entonces “actividades ficticias”, las cuales por ser cero no traen
consigo ningún consumo de tiempo ni dinero sirven únicamente para representar el
desarrollo lógico de las actividades dentro del proyecto.
Suponga que en cierto proyecto los trabajos A y B, deben preceder a C.
Por otra parte, el trabajo E está precedido solamente por el trabajo B.

77
La figura 3.5 muestra la forma incorrecta (a) y la figura (b) la representación correcta
usando actividad ficticia.
A C A C
D
B E
B E
Figura Nº. 3.5 a: Forma incorrecta de mallas. Figura Nº. 3.5 b: Forma correcta de mallas.
Fuente: Elaboración propia. Fuente: elaboración propia.
3.4 Método de Ruta Crítica (CPM)
La utilización de redes o grafos para la representación fue iniciada en 1957 por J.E.
Nelley y M.R. Walter, que crearon CPM (Crítical Path Method), para la programación
y control de la construcción de una Planta Química en Kentucky, demostrando su
ventaja respecto de los métodos clásicos, sobre todo por su aptitud a integrar las
diferentes modificaciones e incidencias.
3.4.1 Análisis del grafo o malla
En este método se realiza un análisis sistemático de las actividades de la malla
dividiéndolas en:
• Actividades Críticas
• Actividades no Críticas
A continuación algunas definiciones para este establecer cuales son las críticas y
cuales las no críticas. (Planificación gráfica de obras, Pomares Juan).

78
3.4.2 Suceso, acontecimiento o etapa
Acontecimiento, suceso o etapa es el comienzo o fin de una actividad, son instantes
de referencia, sin consumo de tiempo ni de recursos.
3.4.3 Actividad
Actividad, operación o tarea es el trabajo necesario para poder pasar de un suceso
o acontecimiento al siguiente, exige consumo de tiempo y de recursos (excepto las
actividades ficticias).
3.4.4 Duración de una actividad CPM
Es la cantidad de tiempo necesaria para ser realizada la actividad, y se obtiene a
través de la experiencia, información recopilada y todos los elementos que se
dispongan para el estudio. Se designa como “ te”.
3.4.5 Actividades Críticas
Son aquellas actividades que fijan la duración total de un proyecto, ya que cualquier
demora en la realización de alguna de ellas retrasa forzosamente su terminación. Al
mismo tiempo la duración del proyecto se puede disminuir, acelerando cualquiera
de las actividades críticas.
Las anteriores definiciones fueron extraídas del texto: “Planificación gráfica de
obras”, Pomares Juan.

79
3.4.6 Tiempo más corto de los acontecimientos
El tiempo más corto, más próximo, más pronto o mínimo en el que puede
alcanzarse un acontecimiento es igual a la suma de las duraciones de todas las
actividades te necesaria para llegar a él por el camino más largo. El tiempo más
corto nos da, en consecuencia, la fecha lo más pronto posible en que puede ocurrir
el acontecimiento en cuestión.
De acuerdo a esta definición, se calcula sumando la duración de las actividades que
permiten llegar al acontecimiento por el camino más largo y se le designa por “ T ”.

E
Es decir: T = ∑ te
E
Para calcular el tiempo más próximo para alcanzar un acontecimiento, aplicamos la
siguiente regla:
“Dado el tiempo más próximo de cada acontecimiento precedente, sumamos la
duración de la actividad que los une, tomando de todos los valores posible el mayor”
(Pomares Juan).
3.4.7 Tiempo límite de los acontecimientos
El tiempo límite (más largo, más tarde o máximo) en los que puede alcanzarse un
acontecimiento es el tiempo máximo (más largo) que puede transcurrir para su
realización; se calcula a partir del plazo final, y se denomina ” TL ”. Este tiempo
límite representa la fecha más tarde que puede ocurrir un acontecimiento para no
80
retrasar el siguiente. Se calcula para cada acontecimiento restando del plazo final la
duración t e de las actividades intermedias.
Generalmente, y de no indicarse expresamente lo contrario, el plazo final se suele
tomar igual al tiempo más próximo TL del acontecimiento final.
Es decir, que en el acontecimiento final: TL = TE
Y en los anteriores: TL = T − ∑ t e
E
Tomando como es lógico, de existir varios caminos, el más corto. (Pomares Juan).
3.4.8 Holgura o margen de un acontecimiento
Se denomina holgura o margen de un acontecimiento o suceso al tiempo
suplementario que se dispone para su realización.
Se calcula restando al tiempo más largo ( TL ) el tiempo más corto ( T ).

E
Las holguras de un acontecimiento puedes ser:
• Positivas; indican un adelanto sobre el programa o sea, exceso de medios.
• Negativas; indican un retraso sobre el programa, es decir, falta de medios.
• Nulas; indican que se va justo en el plazo, indicando medios adecuados.
3.4.9 Camino Crítico
Se denomina al definido por los acontecimientos y actividades críticas, es decir,
aquel cuyas holguras son mínimas. Y se llama así porque cualquier retraso que
afecte a una de sus actividades afecta en el mismo tiempo al acontecimiento final.

81
Reconocemos el camino crítico porque:
1. Es el camino de mayor duración.
2. Los acontecimientos que pertenecen al camino crítico tienen la fecha “lo más
pronto” igual a la fecha “lo más largo”.
Las actividades críticas son aquellas para las cuales las fechas del acontecimiento
donde se inician, más la duración de la actividad, son igual a las fechas donde el
acontecimiento termina, por lo tanto sus holguras o márgenes son nulos.
El camino crítico se indica con una doble línea, una línea más gruesa o bien, como
en el presente estudio, con una línea de otro color (rojo).
3.4.10 Notaciones
Muy importante para los posteriores cálculos es una notación clara de los diferentes
tiempos que componen la malla o red.
Existen muchas notaciones para indicar en la red los tiempos de comienzo y término
de las actividades, ya sean éstas las primeras fechas o las últimas fechas
respectivamente.
En la presente tesis, para efectos de cálculos se utilizará la notación que se muestra
a continuación:
te
i j
Figura Nº 3.6: Detalle Notación

pfi ufi pft uft Fuente: Elaboración propia
82
Donde:
te : Duración actividad “ i, j ”.
pfi : Primera fecha de inicio de la actividad “ i, j”.
ufi : Última fecha de inicio de la actividad “ i, j ”.
pft : Primera fecha de término de la actividad “ i, j ”.
ufi : Última fecha de término de la actividad “ i, j ”.
3.4.11 Holgura Total de una actividad
Holgura Total ( H T ) Corresponde a la diferencia entre el tiempo disponible para
realizar la actividad y la duración de ésta si se inicia lo más pronto posible y termina
lo más tarde posible.
H T = uft − pfi − t e
Físicamente, esta holgura total corresponde al retraso máximo que puede tener una
actividad sin modificar el plazo total de ejecución del proyecto.
3.4.12 Holgura libre de una actividad
Holgura libre de una actividad corresponde a la diferencia entre el tiempo disponible
para realizar la actividad y la duración de ésta si se inicia y termina lo más pronto
posible.
H L = pft − pfi − t e
83
Físicamente es el retraso máximo que puede tener una actividad, sin alterar el
principio más próximo de las actividades que la siguen.
3.5 Técnica de Evaluación y Revisión de Proyectos (PERT)
El PERT (Project Evaluation and Review Technique) fue desarrollado en 1958 por
una organización consultora con el propósito de programar las actividades de
investigación y desarrollo para el programa de misiles Polaris para la Marina de
EE.UU.
3.5.1 Análisis del grafo o malla
Este sistema es análogo al CPM, ya estudiado en el trazado del grafo, siendo
validas las definiciones dadas para los conceptos:
Actividad, Tiempo más próximo, Acontecimientos, Tiempo límite, Holgura de un
acontecimiento, Holgura Total, Holgura libre y Camino crítico.
La primera diferencia entre estos métodos, está en que en el PERT la duración de
cada actividad ( te ) se obtiene por medios probabilísticas, así como la fecha
esperada final (tiempo más próximo, TE ), mientras que, como se vio, el CPM es
determinístico, ya que para la duración de una actividad se toma sólo con un valor
siendo, por lo tanto, fija la fecha esperada final TE .
El método PERT tiene más en cuenta que el CPM la incertidumbre con que vienen
los afectados los plazos previstos para la ejecución de los trabajos.

84
Logra esto porque introduce, mediante el cálculo de probabilidades, criterios que
indican dónde la planificación es relativamente segura y en que lugares es
especialmente incierta. (Referencia bibliográfica, Pomares Juan).
En directa dependencia con lo anterior permite emitir un juicio sobre la seguridad del
plazo de terminación previsto para un determinado proyecto.
El cálculo de una red PERT se basa en tres estimaciones de la duración de un
proceso unitario cualquiera, estos valores se denominan:
• Tiempo más probable
• Tiempo favorable (más corto)
• Tiempo desfavorable (más tardío)
Como lo indica su denominación, los tiempos favorables y desfavorables son tan
sólo valores extremos, que se alcanzan en circunstancias especiales. El tiempo
probable responde a un transcurso normal del proceso.
De estos tres valores se deduce el tiempo medio esperado te , el cual sirve de base
para los cálculos posteriores.
σt
2
Además, para cada te se determina la varianza
e
, la cual es una medida
asociada de incertidumbre para cada tiempo esperado. La determinación los valores
σt
2
te y
e
se basan en una distribución de probabilidades del tipo Beta (β).
85
3.5.2 Distribución Beta (β)
Como se dijo anteriormente el método para calcular el valor esperado y la varianza
de la duración de una tarea en el PERT se basa en el supuesto de que la duración
siga una distribución Beta.
Esta distribución se deriva de la función Beta, que para dos variables reales “ p + 1 ”
y “ q + 1 ” se define como:
∞ p q
B ( p + 1, q + 1) = ∫ z (1 − z ) dz
0
Esta función está relacionada con la función Gamma ( Γ ):
∞ p −p
Γ ( p + 1) = ∫ z e dz
0
Γ ( p + 1) Γ ( q + 1)
Según la ecuación: B ( p + 1, q + 1) = … (1)
Γ ( p + q + 2)
La distribución beta de una variable x se define así:
p q
x (1 − x )
β = …(2)
B ( p + 1, q + 1)
p y q da la forma de la curva de la distribución, la cual es simétrica si p y q son
iguales y oblicua si no lo son.
El valor x de para el cual β ( x ) es máximo es la moda X .
Recordar que la condición para un máximo es: dβ ( x)

=0
dx
86
p −1 q p q−1
Y como en este punto x = X , será: px (1 − x ) − qx (1 − x ) =0
Y de aquí que la moda X sea: p … (3)

X =
p+q
Si se denomina µ la esperanza matemática o valor esperado de x , es decir, su

1
media, se tiene: µ = ∫ xβ ( x)dx … (4)
0
Sustituyendo (2) en (4) se tiene: 1 1

µ= ∫ x (1 − x) dx
p +1 q
B ( p + 1, q + 1) 0
Y haciendo p + 2 = m y q +1 = n ;
1 1
= B ( m, n ) B ( p + 2, q + 1)
µ= ∫ x (1 − x) dx
m −1 n −1
=
B ( p + 1, q + 1) 0 B ( p + 1, q + 1) B ( p + 1, q + 1)
Teniendo en cuenta (1) se tiene:
Γ( p + 2)Γ(q + 1)
B( p + 2, q + 1) =
Γ( p + q + 3)
Sustituyendo este valor en la ecuación anterior y simplificando Γ ( q + 1) se obtiene:
Γ( p + 2)Γ( p + q + 2) … (5)
µ=
Γ( p + 1)Γ( p + q + 3)
87
Y como una de las propiedades de la función Gamma es: Γ(n + 1) = nΓ(n)
Luego; Γ( p + 2)
= p +1
Γ( p + 1)
Por lo que; Γ( p + q + 3)
= p+q+2
Γ( p + q + 2)
Valor que podemos sustituir en (5) con lo que; p +1 … (6)

µ=
( p + q + 2)
Al ser V (x) la varianza de x: V ( x) = E ( x − µ ) 2 = E ( x 2 ) − µ 2 … (7)
Siendo E la esperanza matemática.
Luego:
1
1 1
E ( x 2 ) = ∫ x 2 β ( x ) dx = ∫ x (1 − x) dx
p+2 q
0 B ( p + 1, q + 1) 0
Si k = p + 3 y n = q + 1;
1 1
B ( k , n)
E(x2 ) = ∫ x (1 − x) dx =
k −1 n −1
B( p + 1, q + 1) 0 B( p + 1, q + 1)
Igualmente se puede demostrar que: ( p + 1)(q + 1)

E( x2 ) =
( p + q + 2)( p + q + 3)
Que llevada a (7) y simplificada nos queda: ( p + 1)(q + 2) … (8)

V ( x) =
( p + q + 2) 2 ( p + q + 3)
Las formulas (3), (6) y (8) nos dan la moda, media y varianza de la distribución Beta
normalizada en la que x varía de 0 a 1.

88
Veamos ahora la distribución de una variable “ t ” que represente la duración de
una actividad dada a partir de x por la transformación t = A + ( B − A) x , entonces
para: x = 0, t = A y x = 1, t = B
“ t ” se iguala a cero para valores de x negativos o mayores que 1.
Figura Nº 3.7: Distribución Beta.

En la figura 3.7 se indica una distribución Beta mostrando el efecto de esta
transformación.
Sus parámetros son aproximadamente:
p = 2 + 2, q = 2− 2 Y M = A + ( B − A) X
Sustituyendo en esta última expresión el valor de X de (3), se tiene:
p Aq + Bp … (9) y
M = A + ( B − A) =
p+q p+q
t e = A + ( B − A) µ
Tomando el valor de µ de (6): p +1 A + B + Aq + Bp

t e = A + ( B − A) =
p+q+2 p+q+2
89
Y teniendo en cuenta (9):
A + ( p + q) M + B … (10)
te =
p+q+2
Del mismo modo, V (t ) = ( B − A) 2 V ( x) sustituido en (8) queda:
( p + 1)(q + 1)
V (t ) = ( B − A) 2
( p + q + 2) 2 ( p + q + 3)
O sea que, dados los valores de p y q para la distribución Beta particular que se
desea utilizar, las ecuaciones (10) y (11) nos permiten deducir la duración media te y
su varianza V(t) a partir de un límite inferior to (estimación optimista), un límite
inferior tp (estimación pesimista) y la estimación más probable tm .
De la teoría de Grubbs se señala que:
Cuando p = 2+ 2 y q = 2− 2
Cuando p = 2− 2 y q = 2+ 2
Cuando p=3 y q=3

Sustituidos estos valores de p y q en las ecuaciones (10) y (11),
Se tiene:
to + 4tm + t p
te = … Tiempo esperado de una tarea PERT.
6
(t p − t o )
V (t ) = … Varianza de una tarea PERT.
36
(Ver Bibliografía, Pomares Juan).
90
3.6 Método de Roy
Simultáneamente que en los EE.UU., en Francia se estudiaba e problema de la
planificación de proyectos con gran número de tareas.
En el año 1960, el matemáticos Francés Bernald Roy, presentó un método de
programación que es muy similar al método de las flechas, pero presenta algunas
ventajas que son especialmente importantes en cuanto a la representación gráfica
de las mallas.
En el Roy, como en el PERT/CPM, el proyecto se decompone en una serie de
actividades o tareas cuya realización está sometida a cierto número de condiciones
o restricciones que se representan mediante diagrama, pero, a diferencia del
PERT/CPM, en el Roy los nudos representan las actividades y los arcos o flechas
representan las restricciones o ligaduras.
Siguen siendo válidas para el trazado de la malla, las definiciones de actividades,
tiempo más próximo, tiempo más largo o límite, holguras y camino crítico, dadas en
las secciones anteriores para el PERT y CPM.
Una de las principales características del método de los nodos, es que no
contempla actividades ficticias.
En cuanto al cálculo de la malla, es decir determinación de fechas de inicio, fechas
de término y holguras; se procede de acuerdo a las mismas consideraciones de los
métodos anteriores.
91
CAPÍTULO IV
MONTAJE CALDERA RECUPERADORA TIPO
4.1 Introducción
De acuerdo al capitulo II sobre “Teoría de Calderas”, se puede caracterizar o
generalizar una caldera recuperadora de acuerdo a una serie de parámetros o
elementos que siempre están presente en estos dispositivos y que son esenciales
en el funcionamiento de dichos dispositivos.
Cabe destacar que la caldera en estudio, es para el funcionamiento de una planta
de celulosa, similar a la caldera de Celulosa Pacífico en la localidad de Mininco (IX
región), Celulosa Itata (VIII región), Planta Santa Fé línea 1 y 2 en Nacimiento (VIII
región) o Planta Valdivia (X región) por citar algunas, puesto que la información
utilizada en este estudio fue una recopilación de las bases de datos del montaje de
calderas, de algunas de ellas.

92
4.2 Descripción Caldera Recuperadora Tipo
En general las Calderas Recuperadoras poseen dimensiones muy similares; altura
entre 60 y 70 m., una cara frontal y lateral de 40 a 50 m y un peso aproximado a las
9.000 T (incluye estructuras, equipos, sistemas de tuberías, paneles caldera,
estanques, etc.),
La carga de estas calderas recuperadoras en operación está en los 4.000 a 4.500
ton (licor virgen)/ día a una presión de trabajo de 85 bar (867 ton/m2), temperatura
de 1000 ºC y un promedio de producción de vapor de 50 MW.
Otro parámetro importante que caracteriza a una caldera recuperadora es la
sección transversal del hogar, las calderas que se están montando en la actualidad
fluctúan entre los 200 y 240 m2. (Claudia Rubilar, 2005. Papelnet.cl. ver bibliografía)
De acuerdo a lo visto en el marco teórico capítulo II, sección 2.1.2, la caldera
estándar se puede clasificar, según el Uso, en una del tipo Estacionaria, para la
generación de vapor y posteriormente energía para la planta industrial (Celulosa),
de acuerdo a las presiones y temperaturas de trabajo se trata de una Caldera de
Fuerza, con paneles construidos en acero, con remaches y costuras de distintos
tipos de soldaduras según la función dentro del proceso de la caldera.

93
La Caldera en estudio, es una caldera Acuotubular, es decir, circula agua o vapor de
agua a través de los tubos, los cuales son principalmente rectos en posición vertical
unidos a un Domo colocado en la parte superior de la caldera.
El fuego o calor es aplicado al interior del llamado Hogar Caldera y proviene de la
combustión de elementos de desperdicio del proceso de pulpaje de la planta de
celulosa, principalmente Licor Negro o desperdicios de los aserraderos de las
mismas plantas.
La instalación comprende no sólo la caldera propiamente tal, sino, además,
componentes principales y accesorios tales como: Economizadores y Chimeneas,
Sobrecalentadores y Recalentadores, Quemadores y Alimentadores de aire,
Condensadores, Bombas y Estanques de alimentación, Domos, entre otros.
4.3 Descripción General del Proceso de Montaje
En general, los tiempos utilizados en ejecutar el montaje son los empleados en las
maniobras de izaje de los elementos más la instalación de estos.
Existen en la práctica dos tipos de maniobras de montaje: las que se realizan con
grúa y aquellas que se realizan en forma manual.
Debido a la envergadura de la obra que aquí se está estudiando (Caldera
Recuperadora) casi la totalidad de las maniobras se hace ayudado de grúas torres,

94
grúas orugas y grúas automotrices, para más detalle de esta situación se puede
apreciar en la siguiente figura:
Fig. Nº 4.1: Detalle de Grúas utilizadas montaje calderas.

Fuente: Oficina Técnica, DSD, Proyecto Celulosa Valdivia.
En la figura anterior (4.1) se aprecia claramente la utilización de dos grúas torre y
dos grúas oruga para el izaje de los diferentes componentes de la caldera.
Cabe destacar que las grúas torre serán sólo utilizadas para el montaje de la
estructura para lograr un avance requerido por la programación de la obra, luego
los equipos mecánicos, tuberías, ductos y paneles de caldera, se continuarán
montando con dos grúas oruga y dos grúas automotriz (camión pluma), cuyas
características se detallaran más adelante.

95
Fig. Nº 4.2: Foto montaje caldera

Fuente: Recobery Boiler, línea 2 Celulosa Santa Fe, VIII Región.
La utilización de grúas depende de varios factores, dentro de los cuales se pueden
mencionar:
Dimensión del elemento a montar.
Peso del elemento.
Recursos financieros disponibles.
Duración total de la faena de montaje.
Altura a la que debe ser elevado el elemento a montar.
Dentro de los elementos montados con grúa se puede considerar: columnas, vigas
de amarre, vigas marco, puntales, tensores de techumbre y laterales, costaneras de
techumbre, tuberías de presión, paneles de caldera, equipos mecánicos de gran
envergadura, estanques y ductos.
Dentro de los elementos montados en forma manual se tiene: costaneras laterales,
colgadores techumbre y laterales, tensores techumbre y laterales.

96
Existe además otro factor muy importante a considerar para la utilización de grúa,
que es la estabilidad de la estructura al momento del montaje y es aquí donde se
debe poner especial atención al momento de elaborar el procedimiento de montaje
correspondiente.
No existe mayor diferencia en el procedimiento de montaje empleado, si cambian
las dimensiones generales de la caldera recuperadora. Aquí, la variable que tiene
mayor repercusión sobre el procedimiento de montaje a emplear es el peso por
metro cuadrado de la estructura.
El peso promedio de la estructura se considera como una variable muy importante
para la elaboración del procedimiento de montaje, para mantener la estabilidad de la
estructura al momento del montaje requieren de la utilización de un mayor número
de grúas. Como ejemplo, se puede citar el caso de montaje de vigas marco; ésta es
más propensa a flexionarse en el sentido del eje débil mientras menor peso tenga.
Dentro del procedimiento de montaje elaborado, se debe tener presente que existen
elementos que requieren arriostramientos temporales para mantener su estabilidad
una vez que éstos son soltados de la grúa.
Estos arriostramientos son fijados a cubos de hormigón especialmente construidos
para este propósito, los cuales son conocidos como “pollos de sacrificio”. En este
tipo de elementos se encuentran: columnas y vigas de amarre.

97
4.4 Consideraciones de un Proceso de Montaje.
Tanto en los elementos montados manualmente, como en los montados con grúa,
es necesario realizar algunas tareas previas al montaje. Estas tareas son:
Limpieza del elemento: consiste en desprender de la superficie de éste los
residuos sueltos que pudieran estar depositados en los distintos recovecos del
elemento, que generalmente es tierra.
Reparación de deformaciones: Estas son producidas principalmente en el
proceso de transporte y acopio del elemento. La reparación consiste en hacer
que el elemento vuelva a su posición proyectada.
Ajuste de perforaciones: al momento de galvanizar, algunas perforaciones
quedan con residuos de zinc, lo que hace que éstos tengan que ser retirados
para poder introducir los pernos. Esta limpieza se realiza manualmente con un
pasador cónico destinado para este propósito.
Amarre del elemento - elemento montado manualmente: para evitar la caída del
elemento desde altura, se amarra a la estructura un soporte con roldana, la cual
sirve para subir y sostener al elemento hasta que se encuentre montado.
Posteriormente el elemento es amarrado con una eslinga, para montarlo en su
posición definitiva.
Amarre del elemento - elemento montado con grúa telescópica o camión pluma:
el elemento es amarrado con una eslinga o estrobo, para posteriormente
montarlo en su posición definitiva.

98
Dentro de las etapas previas al montaje se pueden enumerar algunas fallas que
pueden acarrear problemas al montaje:
1. Mal dibujo en sala de Proyectos
2. Mala interpretación de planos en maestranza
3. Transporte
4. Procedimiento de Galvanizado deficiente.
5. Acopio de material
6. Procedimiento de montaje deficiente
Los tiempos de montaje pueden aumentar, debido a que es necesario armar el
elemento antes de montarlo (ver figura Nº 4.3), lo cual requiere mano de obra; en el
presente estudio se suponen cuadrillas destinadas exclusivamente a armar antes de
montar (ayudado por grúas automotriz), por lo que los tiempos de montaje no se
verían afectados.
Sin embargo, este punto debe ser analizado en función de la cantidad de elementos
a armar, de la cantidad de dinero destinado a mano de obra y del espacio disponible
para acopiar los elementos armados, para no interferir con las actividades que se
realizan en forma paralela al montaje estructural.

99
Figura Nº 4.3: Prearmado de estructuras.

Finalmente, para cumplir con los tiempos de montaje establecidos en la información
recopilada, se reitera el supuesto de utilizar dos grúas torre, dos grúas oruga y de a
lo menos dos camiones pluma, de similares características en cuanto a capacidad,
tanto de alcance (longitud), radio de giro y de carga (Ton.), a las que se mencionan
a continuación:
• Dos grúas torre para el montaje de la estructura (dispuesta en marcos), con una
capacidad mínima de 30 toneladas, un radio mínimo de giro de 70 m., y un
alcance de altura de 50m.
• Dos grúas orugas similares a la Demag CC 2800, para las maniobras y montajes
tanto de estructuras, como de equipos, sistemas de tuberías y paneles de
presión. Con una altura de levante de 70m y una capacidad de carga de 120
toneladas, ya que el equipo más pesado es el Domo con 90 toneladas.
• Y el uso de a lo menos dos grúas automotriz o “camiones plumas” semejantes a
la Grúa automotriz Liebherr LTM 1055-3.1, para prearmar estructuras, reforzar

100
las maniobras, tanto de las grúas torre en el montaje estructural, como de las
grúas oruga en el montaje de estructura y equipos mecánicos. Con una
capacidad mínima de 20 toneladas, un radio de 20 m y una altura telescópica de
30 m.
Figura Nº 4.4: Grúas torre y Oruga montando estructuras

Figura Nº. 4.5: Grúas Oruga montando equipos mecánicos

101
CAPÍTULO V
ANÁLISIS CALDERA TIPO
5.1 Introducción
Luego, de haber definido en el capítulo II, sección 2.2 la Caldera Recuperadora y
descrito sus partes y componentes de mayor relevancia para su funcionamiento y
por ende para su montaje, se está en condiciones de establecer las actividades
principales en el proceso de construcción de ésta, para ello se comenzará por
enumerar dichas actividades y agruparlas según las siguientes categorías o ítems:
Montaje Estructural, Montaje Mecánico (equipos mecánicos y tuberías), Montaje
Aislación, Montaje Eléctrico (eléctrico e instrumentación).
El movimiento de terreno y las fundaciones no se contemplan en este estudio
puesto que escapa de los objetivos planteados en el origen de esta memoria que es
el estudio de los tiempos de montaje tanto Estructural como Electromecánico y por
ende se considerara la construcción de la “Caldera Tipo” desde los pernos de
anclaje y posterior montaje de estructuras.

102
5.2 Montaje Estructural
Esta parte del montaje, se subdivide a su vez en seis fases estructurales, de
acuerdo a la elevación que se va alcanzando, se refiere a todo lo que es columnas,
vigas, costaneras, soportes, placas de conexión, vigas de amarre, vigas madre (son
las que sostienen el hogar caldera), tirantes, barandas, incluida la caja escala
(estructura que permite subir o bajar de un nivel a otro), hormigonado de losas,
gratinas, barandas y pasamanos, todas estas actividades contempladas la
descarga, ubicación, izajes y finalmente la instalación de estructuras de acero.
Todo lo que es estructura metálica, posee un peso aproximado a las 3.000
toneladas.
De acuerdo a lo anterior se mencionarán en las siguientes tablas, las actividades
presentes en esta etapa y el detalle de las subactividades que la componen:
Fase I (Hasta plataforma elevación 13.5 m)

Descarga y ubicación de estructuras de acero Instalación y chequeo de grating
Control fundaciones Instalación escaleras internas
Erección columnas y vigas Instalación barandas y pasamanos
Hormigonado losa plataforma el. 6.0 m Hormigonado losa plataforma el. 13.5 m
Tabla Nº 5.1: 1ª fase estructural.

Fase II (Hasta plataforma elevación 22.7 m)

Descarga y ubicación de estructuras de acero Instalación barandas y pasamanos
Erección columnas y vigas Hormigonado losa plataforma el. 22.7 m
Instalación y chequeo de grating Instalación escaleras internas

103
Fase III (Hasta plataforma elevación 35.800 m)

Descarga y ubicación de estructuras de acero Hormigonado losa plataforma el. 28.1 m

Fase IV (Hasta plataforma elevación 47.4 m)

Descarga y ubicación de estructuras de acero Hormigonado losa plataforma el. 43.4 m

Fase V (Hasta plataforma elevación 59.4 m)

Descarga y ubicación de estructuras de acero Instalación barandas y pasamanos
Erección columnas y vigas Instalación escaleras internas
Instalación y chequeo de grating

Fase VI A (Hasta plataforma elevación 64.6 m)

Descarga y ubicación de estructuras de acero Instalación escaleras internas
Tabla Nº 5.6: 6ª fase estructura A.

ERECCIÓN VIGAS MADRES

Armado grúa 600 tons. Montaje vigas primarias en eje RC
Descarga y ubicación de estructuras de acero Montaje vigas secundarias
Montaje vigas primarias en eje RG Montaje vigas terciarias para ECO´s y BGC
Montaje vigas primarias en eje RI Montaje vigas terciarias para SH's
Tabla Nº 5.7: Erección Vigas Madres, que sostienen los Paneles de la Caldera.
104
Fase VI B (Techo elevación 64.6m)

Descarga y ubicación de estructuras de acero Instalación escaleras internas
Tabla Nº 5.8: 6ª fase estructural VIB

Fuente: Elaboración propia
En las siguientes imágenes, podemos apreciar el avance del montaje estructural:
Figura Nº 5.1: Detalle Fase I estructural

Fuente: Caldera Recuperadora, Línea 2, Sta. Fé, VIII región.
Figura Nº 5.2: Avance Montaje Estructura, Vigas Madres.

Fuente: Caldera Recuperadora, Línea 2 Sta. Fé, VIII región.
105
5.3 Montaje Mecánico
Corresponde a las maniobras de izaje, posicionamiento, ensamble y soldadura de
los diferentes equipos, componentes mecánicos y sistemas de tuberías de alta y
baja presión que conforma la caldera recuperadora. Cabe destacar, que esta etapa
comienza con el izaje de equipos, una vez terminada la fase estructural III.
A continuación se mencionarán las actividades presentes en esta etapa y el detalle
de las subactividades que la componen:
Izaje de Equipos durante Erección de Estructuras.

Soplador y estanque de desagüe rápido Varas y vigas de pasamanos.
Estanque condensador Marcos Hogar Caldera y Economizador (parte trasera)
Estanque de agua de alimentación Erección paneles economizador
Ventilador estanque depurador Ducto de aire terciario
Tanque evacuador continuo de agua Parte sup. matriz de tubos descendentes (el.35.8 a 64.6 m)
Ventilador de aire terciario Silenciador aire secundario

Respiradero ventilador de gas Silenciador aire terciario
Tanque intercambiador Parte media matriz de tubos descendentes (el.13.5 a 35.8 m)
Tanque de dilución cenizas Estanque condensador de agua dulce
Tanque vertedor Ducto aire secundario
Ducto de entrada aire secundario y DNGC-gas Caja de aire para ducto de aire secundario (pared trasera)
Tanque de agua de reserva Caja de aire para ducto de aire terciario (pared frontal)
Tubería de succión ducto de aire secundario Caja de aire para ducto de aire terciario (pared trasera)
Ducto aire secundario y ventilador DNGC gas Ventilador de abertura de tanque disolvedor (el. 6.0- 22.7 m)
Ducto aire secundario y ductos DNGC gas Ventilador de abertura de tanque disolvedor (el. 22.7-35.8 m)
Ducto parte superior trasera aire secundario Ventilador de abertura de tanque disolvedor (el. 35.8-59.4 m)
Tolva de cenizas economizador Ventilador de abertura de tanque disolvedor (el. 59.4-75.6 m)
Prearmado paneles economizador Silenciador de aire primario

Estanque de cenizas del Banco Generador
Tabla Nº 5.9: Izaje de Equipos durante Erección de Estructura

106
Luego viene el Izaje de partes y Equipos principales de presión, cuya

subactividades son:
Sección media y superior del Hogar caldera

Parte superior de la pared frontal Pared frontal y trasera del Banco Generador
Parte media de la pared frontal Sección "nariz" pared trasera
Lado derecho de la parte superior de la pared Tubos del techo
Lado izquierdo de la parte superior de la pared Instalación plataforma temporal
Lado derecho de la parte media de la pared Retiro plataforma temporal
Lado izquierdo de la parte media de la pared
Tabla Nº 5.10: lzaje sección media y superior Hogar caldera.

Figura Nº: 5.3: Izaje de Paneles Hogar Caldera

Fuente: Caldera Recuperadora, Sta. Fé, VIII Región.
Sección baja del Hogar caldera

Parte inferior pared frontal Parte inferior pared trasera
Parte inferior pared izquierda Tubos del piso
Parte inferior pared derecha
Tabla Nº 5.11: Izaje sección baja Hogar Caldera.

107
Banco Generador Caldera

Paredes Banco Generador Módulos del Banco Pregenerador
Cabezales de salida principales del banco generador Módulos del Banco Generador
Tabla Nº 5.12: Izaje Banco Generador.

Economizador
Cabezales Economizador
Módulos del economizador I
Módulos del economizador II
Tabla Nº 5.13: Izaje Economizador.

Sobrecalentadores
Cabezales sobrecalentadores
Tubos sobrecalentadores IB
Tubos sobrecalentadores IA
Tubos sobrecalentadores II
Tubos sobrecalentadores I
Tabla Nº 5.14: Izaje Sobrecalentadotes.

Luego del izaje y correcto posicionamiento, viene el proceso de ensamble y

soldadura partes y equipos principales de presión, el cual parte con el Montaje del
Domo de vapor, y cuyas subactividades son:
Domo de Vapor
Montaje Domo
Preparación trabajos internos domo
Instalaciones internas después del Lavado Químico
Tabla Nº 5.15: 1ª Montaje Domo de Vapor

108
Figura Nº 5.4: Maniobra de Montaje Domo de Vapor. Figura Nº 5.5: Maniobra montaje Domo de vapor.
Fuente: Caldera Recuperadora Planta Sta. Fé, VIII Región. Fuente: Caldera Recuperadora Planta Sta. Fé, VIII Región.
Ensambles y Soldaduras Parte Superior y Media Hogar Caldera

Parte superior del lado derecho pared
Ensamble y soldadura parte media pared frontal
Parte superior del lado izquierdo pared
Cabezales de salida principales de las paredes
Parte media pared derecha
Parte media pared izquierda
Sello de soldadura parte media y superior hogar
Cabezales salientes pared trasera
Parte media pared trasera
Parte superior pared trasera
Sección "nariz" pared trasera
Tubos del techo
Parte superior pared frontal
Tabla Nº 5.16: Ensamble y soldadura sección media y superior Hogar Caldera.

109
Ensambles y Soldaduras Parte Inferior Hogar Caldera

Parte inferior pared frontal
Parte inferior pared derecha
Sello de soldadura parte inferior hogar caldera
Parte inferior pared trasera
Tubos de piso
Cabezales principales de entrada
Tabla Nº 5.17: Ensamble y soldadura sección baja Hogar Caldera.

Ensambles y Soldaduras Banco Generador

Módulos Prebanco Generador
Módulos Banco Generador
Pared frontal banco generador
Paredes banco generador
Sello de soldadura banco generador
Tabla Nº 5.18: Ensamble y soldadura Banco Generador.

Ensambles y Soldaduras Economizadores

Paneles Economizador I
Paneles Economizador II
Sello soldadura Eco I
Sello soldadura Eco II
Tabla Nº 5.19: Ensamble y soldadura Economizadores.

Ensambles y Soldaduras Sobrecalentadores

Tuberías Sobrecalentadores IA
Tuberías Sobrecalentadores IB
Tuberías Sobrecalentadores III
Tuberías Sobrecalentadores II
Tabla Nº 5.20: Ensamble y soldadura Sobrecalentadotes.

110
Ensamble y Soldadura de Tuberías de Conexión Caldera

Parte superior tubos descendentes principales
Parte inferior tubos descendentes banco generador
Parte superior tubos descendentes banco generador
Parte inferior tubos descendentes principales
Tubería ascendente banco generador
Tubería ascendente pared lateral
Tubería ascendente pared frontal
Suministradores de vapor paredes laterales
Suministradores de vapor pared frontal
Tuberías matriz principal de vapor
Tuberías evacuador continuo
Montaje soportes de tuberías
Tuberías externas tanque de alimentación
Erección soportes externos de tuberías
Tuberías de evacuación y drenaje
Accesorios del Domo
Sistemas de evacuación, drenaje y ventilación de tuberías
Tuberías drenaje rápido de caldera
Tuberías ventiladores
Tuberías de entrada
Válvulas para tuberiás de descarga
Fabricación de soporte para tuberías
Montaje de válvulas caldera
Cañerías para vapor
Sopladores de vapor para tuberías de sobrecalentadores
Válvulas de seguridad para tubos impulsores de aire
Tabla Nº 5.21: Ensamble y soldadura Tuberías de conexión caldera.

Ensamble y Sold. Tuberías agua de alimentación

Tuberías agua de alimentación Eco I - Eco II
Válvulas tuberías agua de alimentación Eco I - Eco II
Tuberías agua de alimentación Eco I - Domo
Tabla Nº 5.22: Ensamble y soldadura tuberías agua de alimentación.

111
Instalación tuberías que conectan el vapor

Tubería vapor Domo - Sobrecalentadores
Tubería vapor Sobrecalentadores III - cabezales salientes
Matriz de cabezales salientes
Tuberías de conexión sobrecalentadores
Tabla Nº 5.23: Instalación tuberías vapor.

Vigas atiesadoras, paredes y soportes del piso hogar

Vigas atiesadoras sección media y superior Hogar
Vigas atiesadoras sección baja Hogar
Vigas piso hogar
Tabla Nº 5.24: Vigas, paredes y soportes del piso hogar.

Depósito de cenizas
Depósito de cenizas economizadores I y II
Depósito de cenizas banco generador
Tabla Nº 5.25: Depósito de Cenizas.

Figura Nº. 5.6: Depósito de Cenizas

Fuente: Caldera Recuperadora, Planta Sta. Fé, VII Región.
112
Instalación de Quemadores
Montaje quemadores aceite- gas
Cargar quemadores de gas
Montaje soportes circuito licor negro
Combustión quemadores y control de equipos
Instalación válvulas de aceite en quemadores
Instalación válvulas de gas en quemadores
CNGC quemadores
Tabla Nº 5.26: Instalación quemadores.

M ontaje de Sopladores de Hollín

Instalación de Sopladores de Hollín
Soportes de sopladores
Tuberías de sopladores
Tabla Nº 5.27: Montaje sopladores de hollín.

Figura Nº 5.7: Montaje de Sopladores

Fuente: Caldera Recuperadora Planta Sta. Fé, VIII Región.
113
Instalación Silenciadores de Aire

Montaje silenciador de aire terciario
Válvulas de seguridad silenciador
Montaje silenciador de aire secundario
Montaje silenciador de aire primario
Tabla Nº 5.28: Instalación silenciadores de aire.

Montaje de Ductos
Instalación de anillo aire terciario
Montaje parte superior ducto de aire primario
Conexión de partes ducto de aire secundario
Montaje ducto gases de combustión
Instalación de anillo aire secundario
Control de amortiguadores ducto de gases de combustión
Instalación de anillo aire primario
Control de amortiguadores ducto de aire secundario
Control de amortiguadores ducto de aire primario
Tabla Nº 5.29: Montaje de ductos.

Figura Nº 5.8: Montaje de Ductos.

114
Montaje Chimenea
Prearmado de chimenea
Erección parte inferior chimenea
Montaje resto de componentes chimenea
Tabla Nº 5.30: Montaje chimenea.

Montaje Precipitadores Electrostáticos

Trabajos de Prearmado
Prearmado
Montaje Precipitador Electroestático Nº1
Tabla Nº 5.31: Montaje de precipitadotes electroestáticos.

Figura Nº 5.9: Montaje de Precipitadotes Electrostáticos.

115
5.4 Montaje Eléctrico e Instrumentación
Este ítem, comienza una vez terminado el izaje de equipos, primordialmente por
razones de seguridad, ya que no debe haber interferencia entre la mano de obra de
las instalaciones eléctricas con las maniobras que se realizarán con el izaje de
equipos.
Cabe destacar que estas dos partidas (Instalación eléctrica e instrumentación) están
estrechamente relacionadas al montaje mecánico, ya que los equipos funcionan de
manera electromecánica.
Corresponde a las siguientes actividades:
INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Instalción Bandejas de cables
Dispositivos de iluminación
Instalación canalizaciones
Instalacion cable tierra
Instalación cables para iluminación
Transformadores
Interruptores
Cables de poder
Instalacioón cables de control
Habilitación temporal de sistema de luces
Pruebas eléctricas
Pruebas sistema de iluminación
Instalación tableros y cajas de distribución
Tabla Nº 5.32: Instalación eléctrica.

116
INSTALACIÓN INSTRUMENTACIÓN
Instalación Interruptores de instrumentos
Control de gabinetes, interruptores y
Rejillas para equipos
Entubado de instrumentos
Cableado de instrumentos
Gabinetes BMS
Cables de tierra instrumentos
Cajas de distribución
Trabajos de acople eléctrico
Tabla Nº 5.33: Instalación Instrumental.

Figura Nº 5.10: Montaje Eléctrico e Instrumentación

117
5.5 Montaje Aislación
Esta partida se caracteriza por la gran cantidad de mano de obra utilizada para su
ejecución.
Comienza después de los trabajos de montaje en el domo de vapor, debido a que
en este punto se ha logrado un buen avance en los trabajos de piping, por lo que se
puede comenzar a revestir sin provocar perturbaciones entre las actividades.
La aislación consiste en cubrir todos los elementos mecánicos, tuberías de presión,
paneles y ductos de la caldera recuperadora, con lana de vidrio (ver figura 5.11) y
posteriormente revestir con una lata cuyo espesor va de los 0,2 a 0,5 mm., esto
para conservar y mantener la temperatura al interior de los equipos y evitar
accidentes durante la posterior operación de la caldera producto de las elevada
temperaturas con las que trabajan tanto los equipos como los sistemas de tuberías
que la conforman.
Figura Nº 5.11: Trabajos de Aislación Caldera.

118
El montaje de aislación se divide en las siguientes actividades:
AISLACIÓN
Precipitador electrostático nº3
Cubierta ECO, tolva y transportadores cenizas
Aislación soportes azotea hogar
Ailación sistema de tuberías
Aislacion soportes tolva de cenizas
Aislación soportes techo ECO
Aislació soportes piso hogar
Aislación partes en presión
Aislacion ductos de aire y sopladores
Precipitadores nº1 y nº2
Ductos de gas y sopladores
Pintado de tuberias
Pintado de equipos
Pintado tubos-paneles de caldera
Pintado soportes y estructuras en general
Pintado barandas y caja escala
Tabla Nº 5.34: Aislación.

A continuación, en la siguiente tabla (5.35) se resumen y enumeran las actividades
o partidas que conforman el proceso de montaje de la Caldera Recuperadora.
También se define la duración de cada una de las partidas. Esta tabla fue extraída
de la información de montajes de calderas (cartas Gantt, rendimientos, manuales de
caldera, información profesionales, etc.) que se logro recopilar y será la base para
elaborar lo que es el planning del proyecto y su posterior análisis.

119
Resumen Actividades Proyecto Caldera Recuperadora Tipo:
DURACIÓN
Nº Actividades Caldera Recuperadora Tipo (días )
1 Fase I (hasta 13.5 m) 37
2 Fase II (13.5 - 22.7 m) 23
3 Sala de Bombas 45
4 Sala Ventilador 45
5 Fase III (22.7 -35.8 m) 30
6 Fase IV (35.8 - 47.4 m) 36
7 Montaje Precipitadores Eléctrostaticos 176
8 Izaje de equipos 45
9 Montaje de Equipos 60
10 Instalación Eléctrica 120
11 Fase V (47.4 - 59.4 m) 38
12 Instalación de Quemadores 30
13 Depósito de Cenizas 38
14 Montaje de Sopladores de Hollín 48
15 Fase VI A (59.4 - 64.6 m ) 29
16 Erección vigas madres 25
17 Montaje Chimenea 25
18 Fase VI B 34
19 Izaje y montaje DOMO 27
20 Aislación y Revestimientos 120
21 Izaje Economizador 20
22 Montaje de Ductos 60
23 Instrumentación 90
24 Izaje Sección media y superior H.C. 23
25 Izaje Sección baja H.C. 35
26 Ensamble y soldadura sección media y superior H.C. 27
27 Izaje Banco Generador 22
28 Ensamble y soldadura banco generador 27
29 Ensamble y soldadura parte inf erior caldera 22
30 Ensamble y soldadura economizadores 30
31 Vigas atiesadoras, paredes y soportes del piso hogar 30
32 Izaje Sobrecalentadores 22
33 Enasamble y soldadura sobrecalentadores 22
34 Ensamble y Sold. Tuberías agua de alimentación 30
35 Instalación tuberías que conectan el vapor 30
36 Instalación tuberías otras conexiones 40
37 Instalación Silenciadores de Aire 30
Tabla Nº 5.35: Actividades de la Caldera Recuperadora Tipo.

Se debe tener presente esta enumeración de las actividades para lo que será en
capítulos posteriores la programación por método de las mallas.

120
5.6 Programación Caldera Tipo
Cabe destacar que en el presente estudio no se consideraron todas las partidas que
componen el montaje de una caldera recuperadora, es decir, se excluyeron algunas
actividades y otras se agregaron a partidas que si han sido consideradas.
El criterio de selección fue considerar las partidas más representativas e
importantes en el funcionamiento de la caldera y la cantidad de recursos
involucrados en su montaje (mano de obra, horas maquina, materiales fungibles,
soldadura, etc.), Además de facilitar posteriores cálculos de redes, holguras,
duraciones del proyecto y probabilidades.
5.6.1 Programación diagrama de barras o Gantt
Después de haber señalado las diferentes actividades que componen el montaje de
la caldera, se puede establecer lo que será la carta Gantt o programación del
proceso de edificación de la caldera prototipo, para ello utilizaremos el software
“Microsoft Project”, a partir de esta carta y de la información recopilada se generara
la malla o red del proyecto, que se resolverá por diferentes métodos de ruta crítica
a fin de conocer o determinar cual de estos métodos es mejor para este tipo de
proyecto.
En el siguiente diagrama de Gantt, se detallan las actividades que componen la
caldera recuperadora tipo, con sus fechas de inicio y término.

121
Programación Gantt de la Caldera Recuperadora
Figura Nº. 5.12: Diagrama Gantt Caldera Tipo

Fuente: Elaboración Propia.
122
Programación Gantt de la Caldera Recuperadora
Figura Nº. 5.12: Diagrama Gantt Caldera Tipo

123
5.6.2 Programación por método de mallas
Según lo visto en el capítulo III de la teoría de mallas, las actividades de la Caldera Recuperadora se pueden
interrelacionar de la siguiente manera:
D1 7
22
4
18
32 33
D2
3 13
14
35 34 36
25
D3 17
12 D5
1 2 5 6 11 15 16 19 21 24 26 29 31
27
37
28 30
8
20
Fig. 5.13: Malla Caldera Recuperadora. 23
9 D4
10
124
Donde, las actividades están enumeradas según la Tabla Nº 5.35: “Actividades de la
Caldera Recuperadora Tipo”.
Esta red o malla consta de 37 actividades, además se utilizaron 5 actividades
ficticias para seguir la secuencia lógica de ella.
A continuación una breve descripción de cómo se confección o se planifico la red o
malla del proyecto, esto para entender de la manera en que se interrelacionan las
diferentes actividades que conforman el proyecto “caldera recuperadora tipo”.
La primera actividad es conectar las primeras columnas a los pernos de anclaje y
luego ir armando y montando marcos hasta la elevación 13,5 m, es la Fase I
estructural, terminada esto pasamos a la Fase II de forma paralela al montaje de
Sala de Bombas y Sala de Ventiladores, llegando a la elevación 22.7 m, comienza
la Fase III estructural, luego la Fase IV, Fase VI A, Erección de Vigas Madres y
Fase VIB, al mismo tiempo que terminada la Sala de Ventiladores y de Bombas
comienzan los trabajos en los Precipitadotes Electroestáticos y las maniobras de
Izaje y Posicionamiento de Equipos, posteriormente el Montaje Electromecánico de
los equipos y en forma sucesiva la instalación de los Quemadores, Depósito de
Cenizas, Montaje de Sopladores de Hollín y Montaje de Chimenea.
Junto con la Fase estructural VI B, es decir, en la elevación 64.6 m, comienza el
montaje de uno de los elementos más importantes de la caldera recuperadora, el
Domo de Vapor, una vez terminado los trabajos en él comienza la Aislación y

125
Revestimientos, luego el Montaje de Ductos, la Instrumentación y el inicio de los
Izajes, posicionamiento y ensamble de paneles de Presión, específicamente parte
con el Izaje del los Economizadores, luego el Izaje de la Sección Media y Superior
Hogar, más tarde la Sección baja, Ensamble y Soldadura Sección Media y Superior
Hogar, Izaje Banco Generador, Ensamble y Soldadura Banco Generador, Ensamble
Y Soldadura parte Inferior Hogar, Ensamble y Soldadura Economizadores., Izaje,
Ensamble y Soldadura de los Sobrecalentadotes.
Después, retomando lo que era la estructura, se continúa con el Montaje de Vigas
atiesadoras y soportes del piso del Hogar.
Finalmente se pasa al izaje , ensamble y soldadura del los Sobrecalentadores,
Montaje de Tuberías de agua de alimentación, Montaje de Tuberías que conectan
el vapor, Tuberías de otras conexiones y finalmente los Silenciadores.
A continuación se resolverá la malla o red del proyecto “Caldera Recuperadora
Tipo” a través de las tres metodologías de ruta crítica vistas en la presente memoria
y, estudiadas en el Capitulo III “Programación de Obras”, CPM, PERT y Roy.

126
5.6.2.1 Análisis CPM
Fig. 5.14: Malla CPM Caldera Recuperadora

127
Utilizando la metodología del CPM, se llegó a los siguientes resultados:
DURACIÓN
Nº Actividades de la Caldera Recuperadora (días) pfi ufi pft uft HT HL
1 Fase I 37 0 0 37 37 0 0
2 Fase II 23 37 37 60 60 0 0
3 Sala de Bombas 45 37 37 82 98 16 0
4 Sala Ventilador 45 37 37 82 98 16 0
5 Fase III 30 60 60 90 90 0 0
6 Fase IV 36 90 90 126 126 0 0
7 Montaje Precipitadores Eléctrostaticos 176 82 98 258 274 16 0
8 Izaje de equipos 45 90 90 135 208 73 0
9 Montaje de Equipos 60 135 208 195 328 133 0
10 Instalación Eléctrica 120 135 208 255 328 73 0
11 Fase V 38 126 126 164 175 11 0
12 Instalación de Quemadores 30 126 126 156 156 0 0
13 Depósito de Cenizas 38 156 156 194 204 10 0
14 Montaje de Sopladores de Hollín 48 156 156 204 204 0 0
15 Fase VI A 29 164 175 193 204 11 0
16 Erección vigas madres 25 193 204 229 229 11 11
17 Montaje Chimenea 25 204 204 229 229 0 0
18 Fase VI B 34 229 229 263 274 11 0
19 Izaje y montaje DOMO 27 229 229 256 256 0 0
20 Aislación y Revestimientos 120 256 256 418 418 42 42
21 Izaje Economizador 20 256 256 276 276 0 0
22 Montaje de Ductos 60 258 274 334 334 16 16
23 Instrumentación 90 255 328 418 418 73 73
24 Izaje Sección media y superior H.C. 23 276 276 299 299 0 0
25 Izaje Sección baja H.C. 35 299 299 334 334 0 0
26 Ensamble y soldadura sección media y superior H.C 27 299 299 326 366 40 0
27 Izaje Banco Generador 22 299 299 321 331 10 0
28 Ensamble y soldadura banco generador 27 321 331 348 358 10 0
29 Ensamble y soldadura parte inferior caldera 22 348 358 378 388 18 8
30 Ensamble y soldadura economizadores 30 378 388 418 418 10 10
31 Vigas atiesadoras, paredes y soportes del piso hogar 30 348 388 418 418 40 40
32 Izaje Sobrecalentadores 22 334 334 356 356 0 0
33 Enasamble y soldadura sobrecalentadores 22 356 356 378 378 0 0
34 Ensamble y Sold. Tuberías agua de alimentación 30 356 356 418 418 32 32
35 Instalación tuberías que conectan el vapor 30 356 356 386 418 32 0
36 Instalación tuberías otras conexiones 40 378 378 418 418 0 0
37 Instalación Silenciadores de Aire 30 378 388 418 418 10 10
Tabla Nº 5.36: Resultados Análisis CPM.

(Ver notaciones, capitulo III, sección 3.4.10).

128
Según el criterio de las Holguras totales iguales a cero se pueden apreciar las
siguientes actividades críticas (con naranjo en la tabla Nº 5.36):
Nº ACTIVIDADES CRÍTICAS
1 Fase I (hasta 13.5 m)
2 Fase II (13.5 - 22.7 m)
5 Fase III (22.7 -35.8 m)
6 Fase IV (35.8 - 47.4 m)
12 Instalación de Quemadores
14 Montaje de Sopladores de Hollín
17 Montaje Chimenea
19 Izaje y montaje DOMO
21 Izaje Economizador
24 Izaje Sección media y superior H.C.
25 Izaje Sección baja H.C.
32 Izaje Sobrecalentadores
33 Enasamble y soldadura sobrecalentadores
36 Instalación tuberías otras conexiones
Tabla Nº:5.37: Actividades Críticas análisis CPM

Con una duración total de proyecto de 418 días (cuadro calipso en la tabla Nº 5.36).
129
5.6.2.2 Análisis PERT
Figura Nº 5.15: Malla PERT Caldera Recuperadora

130
Utilizando la metodología del PERT, se llegó a los siguientes resultados:
Nº Actividades de la Caldera Recuperadora to tm tp te σ^2

1 Fase I (hasta 13.5 m) 35 38 45 39 2,78
2 Fase II (13.5 - 22.7 m) 20 24 30 24 2,78
3 Sala de Bombas 40 50 60 50 11,11
4 Sala Ventilador 45 55 65 55 11,11
5 Fase III (22.7 -35.8 m) 30 35 36 34 1,00
6 Fase IV (35.8 - 47.4 m) 35 38 45 39 2,78
7 Montaje Precipitadores Eléctrostaticos 160 165 180 167 11,11
8 Izaje de equipos 35 40 50 41 6,25
9 Montaje de Equipos 60 70 80 70 11,11
10 Instalación Eléctrica 120 140 160 140 44,44
11 Fase V (47.4 - 59.4 m) 35 40 50 41 6,25
12 Instalación de Quemadores 33 40 42 39 2,25
13 Cenizas 30 32 40 33 2,78
14 Montaje de Sopladores de Hollín 35 40 45 40 2,78
15 Fase VI A (59.4 - 64.6 m ) 25 30 40 31 6,25
16 Erección vigas madres 25 30 40 31 6,25
17 Montaje Chimenea 25 30 40 31 6,25
18 Fase VI B 35 40 50 41 6,25
19 Izaje y montaje DOMO 30 32 45 34 6,25
20 Aislación y Revestimientos 120 130 150 132 25,00
21 Izaje Economizador 15 20 25 20 2,78
22 Montaje de Ductos 45 50 60 51 6,25
23 Instrumentación 90 95 110 97 11,11
24 Izaje Sección media y superior H.C. 25 30 35 30 2,78
25 Izaje Sección baja H.C. 30 40 45 39 6,25
26 Ensamble y soldadura sección media y superior H.C. 20 25 35 26 6,25
27 Izaje Banco Generador 20 25 30 25 2,78
28 Ensamble y soldadura banco generador 25 28 30 28 0,69
29 Ensamble y soldadura parte inferior caldera 18 22 30 23 4,00
30 Ensamble y soldadura economizadores 20 25 35 26 6,25
31 Vigas atiesadoras, paredes y soportes del piso hogar 30 35 45 36 6,25
32 Izaje Sobrecalentadores 25 30 42 31 8,03
33 Enasamble y soldadura sobrecalentadores 30 35 45 36 6,25
34 Ensamble y Soldadura Tuberías agua de alimentación 32 35 40 35 1,78
35 Instalación tuberías que conectan el vapor 35 40 45 40 2,78
36 Instalación tuberías otras conexiones 20 25 35 26 6,25
37 Instalación Silenciadores de Aire 28 32 42 33 5,44
Tabla Nº 5.37: Resultados Análisis PERT.

Donde:
to: tiempo optimista t p + 4tm + to tp − to ⎞

2
σ t = ⎜⎛
2
te = ⎟
tp: tiempo pesimista 6 ⎝ 6 ⎠
tm: tiempo más probable

131
Luego, se tiene el cálculo de las holguras:
Nº Actividades de la Caldera Recuperadora pfi ufi pft uft HT HL

1 Fase I (hasta 13.5 m) 0 0 39 39 0 0
2 Fase II (13.5 - 22.7 m) 39 39 63 63 0 0
3 Sala de Bombas 39 39 89 151 62 0
4 Sala Ventilador 39 39 94 151 57 0
5 Fase III (22.7 -35.8 m) 63 63 97 97 0 0
6 Fase IV (35.8 - 47.4 m) 97 97 136 136 0 0
7 Montaje Precipitadores Eléctrostaticos 55 167 287 318 96 65
8 Izaje de equipos 97 97 138 226 88 0
9 Montaje de Equipos 138 226 208 366 158 0
10 Instalación Eléctrica 138 226 278 336 58 0
11 Fase V (47.4 - 59.4 m) 136 136 177 187 10 0
12 Instalación de Quemadores 136 136 175 175 0 0
13 Cenizas 175 175 208 215 7 0
14 Montaje de Sopladores de Hollín 175 175 215 215 0 0
15 Fase VI A (59.4 - 64.6 m ) 177 187 208 215 7 0
16 Erección vigas madres 208 215 246 246 7 7
17 Montaje Chimenea 215 215 246 246 0 0
18 Fase VI B 246 246 287 318 31 0
19 Izaje y montaje DOMO 246 246 280 280 0 0
20 Aislación y Revestimientos 280 280 462 462 50 50
21 Izaje Economizador 280 280 300 300 0 0
22 Montaje de Ductos 287 318 369 369 31 31
23 Instrumentación 278 366 462 462 87 87
24 Izaje Sección media y superior H.C. 300 300 330 330 0 0
25 Izaje Sección baja H.C. 330 330 369 369 0 0
26 Ensamble y soldadura sección media y superior H.C. 330 330 383 403 47 27
27 Izaje Banco Generador 330 330 355 375 20 0
28 Ensamble y soldadura banco generador 355 375 383 403 20 0
29 Ensamble y soldadura parte inferior caldera 356 403 379 426 47 0
30 Ensamble y soldadura economizadores 383 403 409 426 17 0
31 Vigas atiesadoras, paredes y soportes del piso hogar 379 426 462 462 47 47
32 Izaje Sobrecalentadores 369 369 400 400 0 0
33 Enasamble y soldadura sobrecalentadores 400 400 436 436 0 0
34 Ensamble y Soldadura Tuberías agua de alimentación 400 400 462 462 27 27
35 Instalación tuberías que conectan el vapor 400 400 440 462 22 0
36 Instalación tuberías otras conexiones 436 436 462 462 0 0
37 Instalación Silenciadores de Aire 409 429 462 462 20 20
Tabla Nº 5.38: Resultados Análisis PERT.

Del criterio de las holguras totales igual a cero, se tiene que la ruta crítica es la
misma que la obtenida con CPM, sin embargo la duración del proyecto cambia a
462 días, valor superior al obtenido del método CPM (418 días), mientras que la
desviación estándar de la ruta crítica fue de 7,87 días.

132
Como se vio en el capitulo anterior, el método PERT permite obtener cierto cálculo
de probabilidades, como por ejemplo:
¿Qué probabilidad existe de terminar el proyecto en el plazo establecido?
Para realizar este cálculo se agregará un delta de 6 días (1 semana laboral), pues
se debe indicar que en los proyectos de construcción, más aun de gran
envergadura, es casi una constante sobrepasar los límites de plazo.
Por lo tanto:
468 − 462
Z = = 0, 76
7 ,87
De la Distribución Normal (ver tabla Anexa) se obtiene aproximadamente un 77 %
de probabilidad de terminar el montaje de la caldera recuperadora en un plazo
cercano al establecido por la programación PERT.
¿Cuál es la probabilidad que el proyecto se ejecute antes del plazo programado?
Para realizar este ejercicio se hará la analogía al caso anterior.
Luego:
456 − 462
Z = = −0, 7
7 ,87
De la Distribución normal (anexo 1) se tiene un 25 % de probabilidad de ejecutar el
proyecto una semana antes del plazo programado mediante PERT.

133
5.6.2.3 Análisis ROY

45 17
3 7 22
45 60 22
33 36
4
34
22
40
37 13
35 22
38 18 25 32 34
37 30
25 30
22
30 48
12 14 17
25
23 35
36 38 25 30
0 37 23 30 36 38 29 25 27 20 23 27 22 30
0 1 2 5 6 11 15 16 19 21 24 26 29 31 F
23 30
22 27 30
27 28 30 37
30
27 12
20
9
90
45 60
45 12
Fig. 516: Malla Roy Caldera Recuperadora 8 10 23
134
5.6.2.4 Desarrollo malla Roy
Fig. 516: Desarrollo Roy

135
Al resolver la malla, se tiene:
DURACIÓN
Nº Actividades de la Caldera Recuperadora (días) pfi ufi pft uft HT HL
1 Fase I 37 0 0 37 37 0 0
2 Fase II 23 37 37 60 60 0 0
3 Sala de Bombas 45 37 37 82 98 16 0
4 Sala Ventilador 45 37 37 82 98 16 0
5 Fase III 30 60 60 90 90 0 0
6 Fase IV 36 90 90 126 126 0 0
7 Montaje Precipitadores Eléctrostaticos 176 82 98 258 274 16 0
8 Izaje de equipos 45 90 90 135 208 73 0
9 Montaje de Equipos 60 135 208 195 328 133 0
10 Instalación Eléctrica 120 135 208 255 328 73 0
11 Fase V 38 126 126 164 175 11 0
12 Instalación de Quemadores 30 126 126 156 156 0 0
13 Depósito de Cenizas 38 156 156 194 204 10 0
14 Montaje de Sopladores de Hollín 48 156 156 204 204 0 0
15 Fase VI A 29 164 175 193 204 11 0
16 Erección vigas madres 25 193 204 229 229 11 11
17 Montaje Chimenea 25 204 204 229 229 0 0
18 Fase VI B 34 229 229 263 274 11 0
19 Izaje y montaje DOMO 27 229 229 256 256 0 0
20 Aislación y Revestimientos 120 256 256 418 418 42 42
21 Izaje Economizador 20 256 256 276 276 0 0
22 Montaje de Ductos 60 258 274 334 334 16 16
23 Instrumentación 90 255 328 418 418 73 73
24 Izaje Sección media y superior H.C. 23 276 276 299 299 0 0
25 Izaje Sección baja H.C. 35 299 299 334 334 0 0
26 Ensamble y soldadura sección media y superior H.C 27 299 299 326 366 40 0
27 Izaje Banco Generador 22 299 299 321 331 10 0
28 Ensamble y soldadura banco generador 27 321 331 348 358 10 0
29 Ensamble y soldadura parte inferior caldera 22 348 358 378 388 18 8
30 Ensamble y soldadura economizadores 30 378 388 418 418 10 10
31 Vigas atiesadoras, paredes y soportes del piso hogar 30 348 388 418 418 40 40
32 Izaje Sobrecalentadores 22 334 334 356 356 0 0
33 Enasamble y soldadura sobrecalentadores 22 356 356 378 378 0 0
34 Ensamble y Sold. Tuberías agua de alimentación 30 356 356 418 418 32 32
35 Instalación tuberías que conectan el vapor 30 356 356 386 418 32 0
36 Instalación tuberías otras conexiones 40 378 378 418 418 0 0
37 Instalación Silenciadores de Aire 30 378 388 418 418 10 10
Tabla Nº 5.39: Resultados Roy

Del criterio de las holguras totales iguales a cero, se aprecia que la ruta crítica es la
misma y la duración del proyecto es de 418 días.

136
Los resultados obtenidos del método Roy son idénticos al CPM, puesto que la
información de entrada que se utilizo fue la misma del método CPM, igual situación
hubiese sucedido si se calculara la malla Roy con información del PERT (te), los
resultados en este caso serían idénticos al obtenido con la metodología PERT.
Se debe recordar que la diferencia radica en la forma de presentar la información a
través de la representación gráfica de la red (ver capitulo III).
En resumen los tres métodos vistos, CPM, PERT y Roy, se comportaron de la
siguiente manera:
DURACIÓN PROYECTO
470
460 462
450 450
Tiempo (días)
440
430
420 418 418
410
400
390
PERT REAL CPM Roy
Figura Nº 5.18: resultados PERT, CPM Y Roy.

Luego de haber resuelto la red representativa del proyecto caldera recuperadora
tipo, a través de los diferentes métodos de ruta crítica expuestos en la presente
memoria: CPM, PERT y Roy, se puede resumir o mostrar la información obtenida
por medio nuevamente del diagrama de barras o diagrama de Gantt.

137
Diagrama o carta Gantt final Proyecto Caldera Recuperadora (primera parte)
Figura Nº 5.19: Carta Gantt con ruta crítica

138
Diagrama o carta Gantt final Proyecto Caldera Recuperadora (segunda parte)
Figura Nº 5.17: Carta Gantt con ruta crítica

139
A diferencia del diagrama visto anteriormente, en la sección 5.6.1, en la cual sólo
se apreciaban las fechas de inicio, fecha de término y duración, ahora la carta
Gantt muestra información adicional como por ejemplo las actividades críticas que
forman el proyecto y de las cuales depende la duración total de éste, los diferentes
hitos a cumplir, además muestra como se relacionan éstas actividades críticas entre
ellas y con todas las actividades que componen el proyecto y cuál es el momento
exacto para el comienzo de cada una de ellas, es decir la interdependencia entre
actividades.
Toda esta información es de gran importancia para alcanzar las metas o hitos
programados para la ejecución de proyectos, puesto que se enfatizará en el control
de las actividades que forman la ruta crítica (evidentemente sin descuidar los
trabajos que no forman dicha ruta) tomando las previsiones adecuadas para su
correcta ejecución.
Aunque este tipo de información está más orientada a los niveles jerárquicos
superiores (administradores de obra, jefes de terreno, programadores de obra, etc.)
puede ser utilizada como una herramienta de motivación a la mano de obra directa
(supervisor, capataz, soldador, maestro mayor, maestro primera, ayudante, etc.)
que trabaja en dichas partidas, mostrándoles la importancia para el proyecto del
avance y correcta ejecución de los trabajos que específicamente ellos están
realizando.
140
CAPÍTULO VI
ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD CALDERA RECUPERADORA TIPO
6.1 Definición Análisis de Sensibilidad.
1. “Consiste en cambiar los datos para ver la incidencia sobre el resultado. Hacer
un análisis de sensibilidad de cualquier método de cálculo permite llegar a una
conclusión final, es una inquietud genérica de los que estudian un tema
cuantitativo” (Taha, 1999)
2. “Un análisis de sensibilidad intenta evaluar el impacto que los datos de entrada o
de las restricciones especificadas a un modelo definido, en el resultado final o en
las variables de salida del modelo” (Turban, 2001).
3. “Es una serie de cambios, ya sea en el entorno del problema o en los datos del
problema mismo, los cuales permiten determinar cuando una solución sigue
siendo óptima”. (Taha, 1999).
En el siguiente capitulo se realizaran y analizaran diferentes cambios a ciertas
variables de las cuales dependen los resultados obtenidos.
Específicamente se sensibilizaran los datos del método PERT, por ser ellos los que
presentan una mayor dependencia entre ellos y entre los resultados que generan.
141
6.2 Aplicación del método PERT con datos del CPM.
Específicamente, el tiempo más probable del método PERT (columna anaranjada
tabla Nº 5.40) será el tiempo de duración de las actividades del método CPM, es
decir:
Nº Actividades de la Caldera Recuperadora to tm CPM tp tm

1 Fase I (hasta 13.5 m) 35 37 45 38
2 Fase II (13.5 - 22.7 m) 20 23 30 24
3 Sala de Bombas 40 45 60 50
4 Sala Ventilador 45 45 65 55
5 Fase III (22.7 -35.8 m) 30 30 36 35
6 Fase IV (35.8 - 47.4 m) 35 36 45 38
7 Montaje Precipitadores Eléctrostaticos 160 176 180 165
8 Izaje de equipos 35 45 50 40
9 Montaje de Equipos 60 60 80 70
10 Instalación Eléctrica 120 120 160 140
11 Fase V (47.4 - 59.4 m) 35 38 50 40
12 Instalación de Quemadores 33 30 43 40
13 Cenizas 30 38 40 32
14 Montaje de Sopladores de Hollín 35 48 45 40
15 Fase VI A (59.4 - 64.6 m ) 25 29 40 30
16 Erección vigas madres 25 25 40 30
17 Montaje Chimenea 25 25 42 30
18 Fase VI B 35 34 50 40
19 Izaje y montaje DOMO 30 27 46 32
20 Aislación y Revestimientos 120 120 150 130
21 Izaje Economizador 15 20 25 20
22 Montaje de Ductos 45 60 60 50
23 Instrumentación 90 90 110 95
24 Izaje Sección media y superior H.C. 25 23 35 30
25 Izaje Sección baja H.C. 30 35 45 40
26 Ensamble y soldadura sección media y superior H.C. 20 27 35 25
27 Izaje Banco Generador 20 22 30 25
28 Ensamble y soldadura banco generador 25 27 30 28
29 Ensamble y soldadura parte inferior caldera 18 22 30 22
30 Ensamble y soldadura economizadores 20 30 35 25
31 Vigas atiesadoras, paredes y soportes del piso hogar 30 30 45 35
32 Izaje Sobrecalentadores 25 22 42 30
33 Enasamble y soldadura sobrecalentadores 30 22 45 35
34 Ensamble y Soldadura Tuberías agua de alimentación 32 30 40 35
35 Instalación tuberías que conectan el vapor 35 30 45 40
36 Instalación tuberías otras conexiones 20 40 35 25
37 Instalación Silenciadores de Aire 28 30 42 32
Tabla Nº 6.1: Utilización datos del CPM en Método PERT.

142
Se obtuvo los siguientes resultados:
Nº Actividades de la Caldera Recuperadora te σ^2 pfi ufi pft uft HT HL

1 Fase I (hasta 13.5 m) 38 2,78 0 0 38 38 0 0
2 Fase II (13.5 - 22.7 m) 24 2,78 38 38 62 62 0 0
3 Sala de Bombas 47 11,11 38 38 85 116 31 0
4 Sala Ventilador 48 11,11 38 38 86 116 30 0
5 Fase III (22.7 -35.8 m) 31 1,00 62 62 93 93 0 0
6 Fase IV (35.8 - 47.4 m) 37 2,78 93 93 130 130 0 0
7 Montaje Precipitadores Eléctrostaticos 174 11,11 86 116 273 290 30 13
8 Izaje de equipos 44 6,25 93 93 137 217 80 0
9 Montaje de Equipos 63 11,11 137 217 200 344 144 0
10 Instalación Eléctrica 127 44,44 137 217 264 344 80 0
11 Fase V (47.4 - 59.4 m) 40 6,25 130 130 170 178 9 1
12 Instalación de Quemadores 33 2,78 130 130 163 163 0 0
13 Cenizas 37 2,78 163 163 200 208 8 0
14 Montaje de Sopladores de Hollín 45 2,78 163 163 208 208 0 0
15 Fase VI A (59.4 - 64.6 m ) 30 6,25 170 178 200 208 8 0
16 Erección vigas madres 28 6,25 200 208 236 236 9 9
17 Montaje Chimenea 28 8,03 208 208 236 236 0 0
18 Fase VI B 37 6,25 236 236 273 290 17 0
19 Izaje y montaje DOMO 31 7,11 236 236 267 267 0 0
20 Aislación y Revestimientos 125 25,00 267 267 437 437 45 45
21 Izaje Economizador 20 2,78 267 267 287 287 0 0
22 Montaje de Ductos 58 6,25 273 290 348 348 18 18
23 Instrumentación 93 11,11 264 344 437 437 80 80
24 Izaje Sección media y superior H.C. 25 2,78 287 287 312 312 0 0
25 Izaje Sección baja H.C. 36 6,25 312 312 348 348 0 0
26 Ensamble y soldadura sección media y superior H.C. 27 6,25 312 312 339 381 42 0
27 Izaje Banco Generador 23 2,78 312 312 335 349 14 0
28 Ensamble y soldadura banco generador 27 0,69 335 349 362 376 14 0
29 Ensamble y soldadura parte inferior caldera 23 4,00 339 381 362 404 42 0
30 Ensamble y soldadura economizadores 29 6,25 362 376 391 405 14 0
31 Vigas atiesadoras, paredes y soportes del piso hogar 33 6,25 362 404 437 437 43 43
32 Izaje Sobrecalentadores 26 8,03 348 348 374 374 0 0
33 Enasamble y soldadura sobrecalentadores 27 6,25 374 374 401 401 0 0
34 Ensamble y Soldadura Tuberías agua de alimentación 32 1,78 374 374 437 437 31 31
35 Instalación tuberías que conectan el vapor 33 2,78 374 374 407 437 30 0
36 Instalación tuberías otras conexiones 36 6,25 401 401 437 437 0 0
37 Instalación Silenciadores de Aire 32 5,44 391 405 437 437 14 14
Tabla Nº.6.2: Resultados datos CPM en método PERT.

Según el criterio de las Holguras Totales, podemos observar que la ruta crítica se
mantiene, sin embargo la duración del proyecto como era de esperar, disminuyo (en
un 5% aproximadamente) de 462 a 437 días, acercándose al valor de duración
encontrada con el método CPM (418 días).

143
En cuanto a la desviación estándar de la ruta crítica, aumentó la dispersión de los
2 2
datos, pasando de ∑σt = 7.87 días, a ∑σt = 9.45 días.
e e
Por lo tanto:
¿Qué probabilidad existe de terminar el proyecto en el plazo programado?
Análogamente al capitulo V, sección 5.6.2.2, se tiene:
443 − 437
Z = = 0.64
9.45
De la distribución Normal (ver tabla Anexo Nº 1) se obtiene un 73 % de probabilidad
de terminar la construcción de la caldera en el plazo establecido, valor inferior a la
probabilidad de 77 % obtenido del PERT inicial, es decir, sin agregar datos del
CPM.
En resumen:
DURACION DESVIACIÓN
PROYECTO PERT-CPM ESTÁNDAR σte P(plazo) %
PERT 462 -25 7,87 73
PERT-CPM 437 -- 7,13 9,45 77
CPM 418 19 -- -- --
Tabla Nº 6.3: Resultados análisis sensibilidad 1.

144
A continuación un cuadro resumen con las duraciones y las diferencias entre los
resultados obtenidos y el tiempo real de montaje.
DURACIÓN PROYECTO PERT REAL CPM PERT-CPM

PERT 462 - -12 -44 -25
REAL 450 12 - -32 -13
CPM 418 44 32 - 19
PERT-CPM 437 25 13 -19 -
Tabla Nº 6.4: Comparación resultados PERT, CPM Y PERT-CPM
En cuanto al plazo promedio real de duración de este tipo de proyecto (18 meses o
bien 450 días), el tiempo total obtenido en el método PERT, con datos del CPM
(437) se acercó en 13 días, por debajo del valor real de duración (ver tabla Nº 6.4),
cantidad muy similar a la obtenida con el método PERT inicial (462), sin datos del
CPM el cual estaba 12 días sobre el tiempo real (ver tabla Nº 6.4).
145
6.3 Disminución de la Desviación Estándar
En el caso anterior se determinó que el método PERT con datos originales es el
que más se acercaba (en 12 días) al plazo promedio real de ejecución estimado
para este tipo de proyectos.
Sin embargo, ¿se podrá disminuir aún más la diferencia entre el resultado obtenido
a través del método PERT y el tiempo promedio real de montaje?, ¿que variables
debemos sensibilizar para acercarnos a este resultado?
Bien, como se ha visto los resultados del método PERT, dependen directamente del
tiempo esperado ( t e ), el cual está determinado por los tiempos; optimista ( t o ),
pesimista ( t p ) y más probable ( tm ) y a su vez estos últimos están relacionados con
el grado de dispersión (σ t 2 ).
e
Es decir:
Dt (te) → te(to, tm, tp ) → to, tm, tp...(σ t )

2
Por lo que se podría pensar que si se disminuye la dispersión de los datos se podría
obtener un valor más cercano al tiempo estimado real de montaje de una caldera
recuperadora.
Esta disminución de la dispersión se hará multiplicando por algún factor, tanto el
tiempo optimista como el tiempo pesimista, buscando acercarse al valor “central” o
tiempo más probable para cada actividad.

146
Se probara con una cantidad de factores, sin que los tiempos optimistas y
pesimistas se crucen con el valor del tiempo más probable o menos aún se crucen
entre ellos.
Es decir:
→ to ≤ tm ≤ t p ←
Se partirá amplificando en un 3 % el tiempo optimista y disminuyendo en igual
porcentaje el tiempo pesimista. Esto se repetirá para un 5 %, 10 % y 15 %, puesto
que valores superiores provocan lo mencionado anteriormente.

147
6.3.1 Primer rango de sensibilidad, 3%.
103% 97%
Nº Actividades de la Caldera Recuperadora to to tm tp tp te σ^2
1 Fase I (hasta 13.5 m) 35 36 38 44 45 39 1,77
2 Fase II (13.5 - 22.7 m) 20 21 24 29 30 24 1,90
3 Sala de Bombas 40 41 50 58 60 50 8,50
4 Sala Ventilador 45 46 55 63 65 55 8,26
5 Fase III (22.7 -35.8 m) 30 31 35 35 36 34 0,43
6 Fase IV (35.8 - 47.4 m) 35 36 38 43 45 39 1,40
7 Montaje Precipitadores Eléctrostaticos 160 164 165 175 180 167 3,66
8 Izaje de equipos 35 36 40 49 50 41 4,60
9 Montaje de Equipos 60 62 70 78 80 70 7,56
10 Instalación Eléctrica 120 123 140 156 160 140 30,22
11 Fase V (47.4 - 59.4 m) 35 36 40 49 50 41 4,60
12 Instalación de Quemadores 33 34 40 41 42 39 1,25
13 Cenizas 30 31 32 39 40 33 1,89
14 Montaje de Sopladores de Hollín 35 36 40 44 45 40 1,78
15 Fase VI A (59.4 - 64.6 m ) 25 26 30 39 40 31 4,97
16 Erección vigas madres 25 26 30 39 40 31 4,97
17 Montaje Chimenea 25 25 30 41 42 31 6,96
18 Fase VI B 35 36 40 49 50 41 4,60
19 Izaje y montaje DOMO 30 30 32 44 46 34 5,53
20 Aislación y Revestimientos 120 123 130 146 150 132 15,00
21 Izaje Economizador 15 15 20 24 25 20 2,25
22 Montaje de Ductos 45 46 50 58 60 51 4,25
23 Instrumentación 90 92 95 107 110 97 6,24
24 Izaje Sección media y superior H.C. 24 25 30 34 35 29 2,07
25 Izaje Sección baja H.C. 30 31 40 44 45 39 4,78
26 Ensamble y soldadura sección media y superior H.C. 20 21 25 34 35 26 5,15
27 Izaje Banco Generador 20 21 25 29 30 25 2,13
28 Ensamble y soldadura banco generador 25 26 28 29 30 28 0,36
29 Ensamble y soldadura parte inferior caldera 18 18 22 29 30 23 3,24
30 Ensamble y soldadura economizadores 20 21 25 34 35 26 5,15
31 Vigas atiesadoras, paredes y soportes del piso hogar 30 31 35 44 45 36 4,78
32 Izaje Sobrecalentadores 25 26 30 40 42 31 6,11
33 Enasamble y soldadura sobrecalentadores 30 31 35 43 45 36 4,43
34 Ensamble y Soldadura Tuberías agua de alimentación 32 33 35 39 40 35 1,07
35 Instalación tuberías que conectan el vapor 35 36 40 44 45 40 1,78
36 Instalación tuberías otras conexiones 20 21 25 34 35 26 4,79
37 Instalación Silenciadores de Aire 28 29 32 41 42 33 4,17
Tabla Nº 6.5: Primer Rango, 3%.

148
Luego de resolver la malla, se tiene:

1 Fase I (hasta 13.5 m) 0 0 39 39 0 0
2 Fase II (13.5 - 22.7 m) 39 39 63 63 0 0
3 Sala de Bombas 39 39 89 150 61 0
5 Fase III (22.7 -35.8 m) 63 63 97 97 0 0
6 Fase IV (35.8 - 47.4 m) 97 97 136 136 0 0
8 Izaje de equipos 97 97 138 224 86 0
11 Fase V (47.4 - 59.4 m) 136 136 177 184 7 0
13 Cenizas 175 175 208 215 7 0
15 Fase VI A (59.4 - 64.6 m ) 177 184 208 246 38 0
18 Fase VI B 246 246 287 317 30 0
Tabla Nº 6.6: Resultados Primer Rango, 3 %.

Del criterio de las holguras totales se desprende que la ruta crítica se mantiene, sin
embargo y como era de esperar cambió el valor de duración total del proyecto, la
149
desviación estándar promedio y la desviación estándar de la ruta crítica, como se ve
a continuación:
% Variación σ^2 Prom. Dt σte

0% 7,12 462 7,87
3% 4,93 461 9,47
Tabla Nº:6.7: Resultados análisis sensibilidad 6.3.1.

Efectivamente la desviación estándar promedio de los datos disminuyo, al igual que
la duración total del proyecto, sin embargo, la desviación de la ruta crítica aumento.
150
6.3.2 Segundo Rango de sensibilidad, 5 %.
Ahora el factor será 5 %, tanto para el tiempo optimista, como para el tiempo
pesimista:
105% 95%
Nº Actividades de la Caldera Recuperadora to to tm tp tp te σ^2
1 Fase I (hasta 13.5 m) 35 37 38 43 45 38 0,85
2 Fase II (13.5 - 22.7 m) 20 21 24 28 30 24 1,37
3 Sala de Bombas 40 42 50 57 60 50 6,17
4 Sala Ventilador 45 47 55 61 65 55 5,76
5 Fase III (22.7 -35.8 m) 30 31 35 34 36 34 0,20
6 Fase IV (35.8 - 47.4 m) 35 37 38 43 45 38 1,04
7 Montaje Precipitadores Eléctrostaticos 160 167 165 170 180 166 0,23
8 Izaje de equipos 35 37 40 47 50 41 3,17
9 Montaje de Equipos 60 63 70 76 80 70 4,62
10 Instalación Eléctrica 120 125 140 151 160 139 18,49
11 Fase V (47.4 - 59.4 m) 35 37 40 47 50 41 3,17
12 Instalación de Quemadores 33 34 40 41 43 39 1,05
13 Cenizas 30 31 32 38 40 33 1,16
14 Montaje de Sopladores de Hollín 35 37 40 43 45 40 0,98
15 Fase VI A (59.4 - 64.6 m ) 25 26 30 38 40 31 3,79
16 Erección vigas madres 25 26 30 38 40 31 3,79
17 Montaje Chimenea 25 26 30 39 42 31 4,76
18 Fase VI B 35 37 40 47 50 41 3,17
19 Izaje y montaje DOMO 30 31 32 43 46 34 4,08
20 Aislación y Revestimientos 120 125 130 142 150 131 7,43
21 Izaje Economizador 15 16 20 24 25 20 1,76
22 Montaje de Ductos 45 47 50 57 60 51 2,60
23 Instrumentación 90 94 95 104 110 96 2,72
24 Izaje Sección media y superior H.C. 25 26 30 33 35 30 1,34
25 Izaje Sección baja H.C. 30 31 40 43 45 39 3,47
26 Ensamble y soldadura sección media y superior H.C. 20 21 25 33 35 26 4,12
27 Izaje Banco Generador 20 21 25 28 30 25 1,54
28 Ensamble y soldadura banco generador 25 26 28 28 30 28 0,14
29 Ensamble y soldadura parte inferior caldera 18 19 22 28 30 23 2,53
30 Ensamble y soldadura economizadores 20 21 25 33 35 26 4,12
31 Vigas atiesadoras, paredes y soportes del piso hogar 30 31 35 43 45 36 3,47
32 Izaje Sobrecalentadores 25 26 30 40 42 31 5,11
33 Enasamble y soldadura sobrecalentadores 30 31 35 43 45 36 3,47
34 Ensamble y Soldadura Tuberías agua de alimentación 32 33 35 38 40 35 0,53
35 Instalación tuberías que conectan el vapor 35 37 40 43 45 40 0,98
36 Instalación tuberías otras conexiones 20 21 25 33 35 26 4,12
37 Instalación Silenciadores de Aire 28 29 32 40 42 33 3,02
Tabla Nº 6.8: Segundo rango, 5 %.

151
Al resolver la malla, se tiene:

1 Fase I (hasta 13.5 m) 0 0 38 38 0 0
2 Fase II (13.5 - 22.7 m) 38 38 62 62 0 0
3 Sala de Bombas 38 38 88 150 62 0
5 Fase III (22.7 -35.8 m) 62 62 96 96 0 0
6 Fase IV (35.8 - 47.4 m) 96 96 134 134 0 0
8 Izaje de equipos 96 96 137 225 88 0
11 Fase V (47.4 - 59.4 m) 134 134 175 182 7 0
13 Cenizas 173 173 206 213 7 0
15 Fase VI A (59.4 - 64.6 m ) 175 182 206 213 7 0
18 Fase VI B 244 244 259 316 31 -26
Tabla Nº 6.9: Resultados segundo rango, 5 %.

152
Como se aprecia la ruta crítica se mantiene, sin embargo y como era de esperar
cambió el valor de duración total del proyecto, la desviación estándar promedio, y la
desviación estándar de la ruta crítica:

0% 7,12 462 7,87
3% 4,93 461 9,47
5% 3,25 460 8,86
Tabla Nº 6.10: resultados análisis sensibilidad 6.3.2

Fuente. Elaboración propia.
Efectivamente la desviación estándar promedio de los datos esta disminuyendo, al
igual que el valor de la duración del proyecto, sin embargo la desviación estándar de
la ruta crítica no muestra aún una tendencia bien definida. Lo lógico es que
disminuya su valor.
153
6.3.3 Tercer rango, 10 %.
110% 90%
1 Fase I (hasta 13.5 m) 39 38 40 38 0,07
2 Fase II (13.5 - 22.7 m) 22 24 27 24 0,58
3 Sala de Bombas 44 50 54 50 2,78
5 Fase III (22.7 -35.8 m) 33 35 32 34 0,03
6 Fase IV (35.8 - 47.4 m) 39 38 40 38 0,07
11 Fase V (47.4 - 59.4 m) 39 40 45 41 1,17
13 Cenizas 33 32 36 33 0,25
15 Fase VI A (59.4 - 64.6 m ) 28 30 36 31 2,01
18 Fase VI B 39 40 45 41 1,17
Tabla Nº 6.11: Tercer rango de sensibilidad, 10 %.

154
Al resolver la red, se tiene:

1 Fase I (hasta 13.5 m) 0 0 38 38 0 0
2 Fase II (13.5 - 22.7 m) 38 38 62 62 0 0
3 Sala de Bombas 38 38 88 149 61 0
5 Fase III (22.7 -35.8 m) 62 62 96 96 0 0
6 Fase IV (35.8 - 47.4 m) 96 96 134 134 0 0
8 Izaje de equipos 96 96 137 223 86 0
11 Fase V (47.4 - 59.4 m) 134 134 175 181 6 0
13 Cenizas 173 173 206 213 7 0
15 Fase VI A (59.4 - 64.6 m ) 175 181 206 212 6 0
18 Fase VI B 243 243 284 315 31 0

En este caso, también la ruta crítica se mantiene, sin embargo, y como era de
esperar también cambió el valor de duración total del proyecto, la desviación
estándar promedio, y la desviación estándar de la ruta crítica:

155

0% 7,12 462 7,87
3% 4,93 461 9,47
5% 3,25 460 8,86
10% 1,32 458 7,68
Como se puede apreciar en la tabla anterior (6.12), se mantiene la tendencia a
disminuir el valor de la desviación estándar promedio y la duración total del
proyecto.
La desviación estándar de la ruta crítica comienza a comportarse como era de
esperar, es decir, disminuir su valor.
Finalmente se utilizo un factor de 15 %, puesto que un valor superior producía lo
que se menciono al principio, se comienzan a cruzar los tiempos optimistas y
pesimistas con el tiempo más favorable.

156
6.3.4 Tercer rango, 15 %.
115% 85%
1 Fase I (hasta 13.5 m) 40 38 38 38 0,17
2 Fase II (13.5 - 22.7 m) 23 24 25 24 0,11
3 Sala de Bombas 46 50 51 49 0,67
5 Fase III (22.7 -35.8 m) 34 35 30 34 0,53
6 Fase IV (35.8 - 47.4 m) 40 38 38 38 0,17
11 Fase V (47.4 - 59.4 m) 40 40 42 40 0,13
13 Cenizas 34 32 34 33 0,01
15 Fase VI A (59.4 - 64.6 m ) 29 30 34 30 0,74
18 Fase VI B 40 40 42 40 0,13
Tabla Nº 6.13: Tercer rango sensibilidad, 15 %.

157
Al resolver la red, se obtienen los siguientes resultados:

1 Fase I (hasta 13.5 m) 0 0 38 38 0 0
2 Fase II (13.5 - 22.7 m) 38 38 62 62 0 0
3 Sala de Bombas 38 38 88 149 62 1
5 Fase III (22.7 -35.8 m) 62 62 96 96 0 0
6 Fase IV (35.8 - 47.4 m) 96 96 134 134 0 0
8 Izaje de equipos 96 96 136 221 85 0
11 Fase V (47.4 - 59.4 m) 134 134 174 183 9 0
13 Cenizas 173 173 206 213 7 0
15 Fase VI A (59.4 - 64.6 m ) 174 183 204 213 9 0
18 Fase VI B 243 243 283 315 32 0
Tabla Nº 6.14: Resultados Tercer rango sensibilidad, 15 %.

Al igual que para los casos anteriores, las actividades que conforman el camino
crítico permanecen inalterables, además se mantiene la variación de los valores de
desviación estándar, duración de proyecto y desviación estándar de la ruta crítica.

158

0% 7,12 462 7,87
3% 4,93 461 9,47
5% 3,25 460 8,86
10% 1,32 458 7,68
15% 1,27 456 7,13
Tabla Nº 6.15: Resumen resultados análisis de sensibilidad.

De acuerdo a este último cuadro (tabla 6.15), se aprecia la tendencia de la duración
total hacia el valor promedio real de montaje de una caldera recuperadora, 450 días.
Además, cómo era de esperar, la dispersión de los datos disminuyo al igual que la
desviación estándar del camino crítico, cabe destacar que el valor de 7.87 (ver tabla
6.15) obtenido al inicio del análisis se puede considerar como un “punto atípico” de
la información utilizada.
Finalmente, en cuanto a la probabilidad de terminar el proyecto en el plazo
programado, aumento el valor, debido a la disminución de la dispersión de los
datos:
% Variación s ^2 Prom. Dt s te Z P(plazo) %

0% 7,12 462 7,87 0,76 77
3% 4,93 461 9,47 0,63 73
5% 3,25 460 8,86 0,68 75
10% 1,32 458 7,68 0,78 77
15% 1,27 456 7,13 0,84 80
Tabla Nº 6.16: Resumen probabilidades.

159
6.4 Análisis de Resultados
6.4.1 Comparación Métodos CPM, PERT y Roy.
En cuanto a los resultados obtenidos con la aplicación del método PERT (462
días), el tiempo de duración del proyecto difiere al CPM (418) y Roy (418), debido a
lo comentado anteriormente, ya que es una aproximación de los tiempos basado en
la intuición de profesionales expertos, por esto mismo la duración obtenida es
mayor, ya que siempre se tiende a proyectar tiempos más desfavorables en la
ejecución de un trabajo, esto debido a factores climatológicos, problemas con
suministros, problemas con elementos que vienen del extranjero, mano de obras,
maquinaria, etc.
Es decir, el método PERT considera el grado de incertidumbre de los trabajos a
ejecutar, en cambio, en el método CPM el resultado es de origen determinístico,
como lo puede ser la cubicación de las partidas a través de los respectivos
rendimientos, por ejemplo.
Cabe señalar que los profesionales que generaron la información, lo hicieron de una
manera bastante acorde al ámbito del montaje que ellos dominan de mejor manera,
por ejemplo, con respecto a la información de tiempos del CPM, el ingeniero civil
estableció tiempos mayores a la parte del montaje mecánico y tiempos menores a lo
que eran las fases estructurales y el ingeniero mecánico otorgo mayor duración a la
parte estructural y menor al montaje de piping y por ende mecánico. Esto contribuyo
a la diferencia en los resultados (44 días más) obtenidos en el método PERT.

160
En la siguiente figura se pueden apreciar las diferencias obtenidas entre los tres
métodos aplicados:
DURACIÓN PROYECTO
470
460
450
440
Días 430 462
420
410 418 418
400
390
PERT CPM Roy
Métodos
Figura Nº 6.1: Resultados Métodos de mallas utilizados.

Se debe señalar que en el método de Roy los resultados obtenidos serán
exactamente idénticos, debido a la utilización los valores del método CPM, por lo, lo
que varía es la forma de presentar los datos y en general la información que rodea
al proyecto, por ejemplo, en el método de Roy las actividades se reflejan a través de
los nodos y las flecha pasan a ser las ligaduras entre actividades (ver capitulo III).
161
6.4.2 Comparación Métodos de mallas utilizados versus Duración real.
En el siguiente gráfico se establecen las diferencias entre los métodos utilizados y
su comportamiento con respecto al tiempo real de montaje para una caldera
recuperadora.
DURACIÓN PROYECTO
470
460 462
450 450
Tiempo (días)
440
430
420 418 418
410
400
390
PERT REAL CPM Roy
Figura Nº 6.3: Diferencia resultados métodos de mallas y tiempo real.

DURACION
PROYECTO PERT REAL CPM Roy
PERT 462 - -12 -44 -44
REAL 450 12 - -32 -32
CPM 418 44 32 - 0
Roy 437 44 32 0 -
Tabla Nº 6.17: Diferencia de días entre métodos aplicados.

Fuente. Elaboración propia.
El tiempo real para la construcción de una caldera recuperadora, basado en
información de montajes y la experiencia de los profesionales que colaboraron en la

162
presente tesis debiera ser del orden de los 18 meses (450 días), es decir, que el
resultado del método PERT es el que más se acerca al resultado ideal de montaje
para la caldera recuperadora, desfasándose sólo en +12 días.
6.4.3 Análisis de resultados aplicación método PERT con tiempos de
duración actividades CPM
En Del análisis de sensibilidad 6.2, se puede apreciar que al alimentar el método
PERT con información del método CPM, específicamente, reemplazar el tiempo
más probable del método PERT (tm) con valores correspondientes al tiempo de
duración de las actividades del método CPM, el resultado fue un valor intermedio a
los obtenidos inicialmente.
De manera más gráfica los resultados se comportaron de la siguiente manera:
DURACION PROYECTO
470
460
450
440
Días 430 462
420 437
410 418 418
400
390
PERT PERT-CPM CPM Roy
Método de m allas
Figura Nº 6.4: Comportamiento PERT con datos del CPM.

163
Se puede apreciar que el ingresar datos del método CPM al PERT, provoco la
tendencia de éste último hacia el resultado obtenido con el CPM, es decir, bajar el
numero de días del proyecto de 462 hacia los 418.
Esto se debe a que la mayoría de los datos de tiempo de duración del CPM estaban
dentro de los rangos de tiempo optimista y pesimista del método PERT.
En cuanto al tiempo real de montaje, el resultado fue bastante satisfactorio, debido a
que no se alejo de los 450 días, sino por el contrario, se acerco a éste valor.
DURACION PROYECTO
470 PERT 462
460
REAL 450
450
PERT-CPM 437
Días 440
430
CPM 418 Roy 418
420
410
Método
Figura Nº 6.5: Comparación resultados análisis.

Para más detalle ver el siguiente cuadro:
DURACION
PROYECTO PERT REAL CPM PERT-CPM
PERT 462 - -12 -44 -25
REAL 450 12 - -32 -13
CPM 418 44 32 - 19
PERT-CPM 437 25 13 -19 -
Tabla Nº 618: Resultado aplicación datos CPM en PERT.

164
En el se puede apreciar que el PERT con datos del CPM se acercó al valor real de
montaje de la caldera recuperadora en 13 días, por debajo del tiempo real.
Se puede concluir que si faltan datos de entrada para el método PERT se pueden
obtener o utilizar tiempos del CPM obteniendo buenas proyecciones, siempre que
estén en un rango cercano al tiempo optimista y pesimista de los datos del PERT.
6.4.4 Análisis de resultados disminución de dispersión de los tiempos
optimista y pesimista del método PERT.
Del análisis de sensibilidad 6.3 se determino lo siguiente:
• Al amplificar y disminuir los tiempos de montaje optimista y pesimista
respectivamente, efectivamente se logra disminuir la dispersión de los datos y
por ende la desviación estándar, de la cual depende el cálculo de probabilidades
para la ejecución del proyecto en un determinado tiempo.
% Variación v/s Desviacion Estandar
8
0%; 7,12
6
3%; 4,93
σ^2
4
5%; 3,25
2
10%; 1,32 15%; 1,27
0
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12% 14% 16%
% Variación
Figura Nº 6.6: Disminución desviación estándar.

165
• Al ir acercando los valores del tiempo optimista y tiempo pesimista al valor del
tiempo más probable, es decir, disminuyendo la dispersión de los datos, el
resultado se tiende a acercar al valor real de proyecto:
% Variacion v/s Duración Proyecto
463
462
461
460
Dt 459
458
457
456
455
0 2 4 6 8 10 12 14 16
%Variación
Figura Nº 6.7: Comportamiento Duración del proyecto ante cambios en la dispersión.

• Luego en la siguiente tabla (6.19) se aprecia como se comporta la probabilidad
de terminar el proyecto en el plazo establecido ante cambios en la dispersión de
los datos, se considera un desfase de una semana para efectos de cálculo (se
supone que en la construcción rara vez se cumple perfectamente el plazo).
P(en el plazo) ?= 6 días

% Variación σ^2 Prom. Dt σte Z P(Z) %
0% 7,12 462 7,87 0,76 76
3% 4,93 461 9,47 0,63 73
5% 3,25 460 8,86 0,68 75
10% 1,32 458 7,68 0,78 77
15% 1,27 456 7,13 0,84 80
Tabla Nº 6.19: Probabilidad de término del proyecto ante cambios en la dispersión.

166
Para finalizar:
¿Qué probabilidad existe de terminar el proyecto en (por ejemplo); 465, 470 o 457
días?
% Variación σ^2 Prom. Dt σte Z P(Z) % Z P(Z) % Z P(Z) %

0% 7,12 462 7,87 0,38 63% 1,02 84 -0,64 19
3% 4,93 461 9,47 0,42 66% 0,95 82 -0,42 27
5% 3,25 460 8,86 0,56 71% 1,13 87 -0,34 29
10% 1,32 458 7,68 0,91 82% 1,56 93 -0,13 34
15% 1,27 456 7,13 1,26 89% 1,96 97 0,14 57
465 470 457
Para una dispersión mejorada en 3%, la probabilidad terminar en 465 días el
proyecto será de 63%, para una dispersión mejorada en 10% será de 82% y para
una dispersión mejorada en 15% se tiene un 89% de probabilidad de terminar el
proyecto en 465 días.
Análogamente para 470 y 457 días.
“Este aumento en la probabilidad, simplemente se debe a que los datos fueron
optimizados al disminuir la dispersión. Es decir, mientras menos variabilidad de los
datos o menos dispersión, el resultado de la proyección, en este caso, la
Programación de la obra, será más segura de poder alcanzar (la probabilidad de
terminar el proyecto en el plazo, aumenta), puesto que se estará optimizando la
información de entrada”.
167
CAPÍTULO VII
Conclusiones
7.1 Comentarios
1.) En las últimas décadas, la industria de la celulosa, principalmente de
eucalipto, ha aumentado sustancialmente su producción. Este aumento ha traído
como consecuencia la construcción de nuevas instalaciones, dentro de las cuales
destacan las calderas recuperadoras.
Las calderas recuperadoras se caracterizan por su alta capacidad, sus soluciones
técnicas utilizando procesos amigables con el medio ambiente, sus bajas emisiones
a la atmósfera y el manejo y quemado tanto de gases diluidos como concentrados,
además de la producción de vapor útil para la generación eléctrica.
2.) Desde hace muchos años los jefes de proyectos han empleado la Carta
Gantt, que presenta bajo la forma de barras, proporcionales al tiempo, las diversas
actividades en que se descompone el proyecto.
Su ventaja principal radica en la en simplicidad de presentación que la hace un
método de programación sumamente amigable y fácilmente comprensible por los
niveles jerárquicamente inferiores del proyecto (supervisores, capataces, personal
de terreno, etc.).
Su principal desventaja era, por ejemplo, la poca información que entregaba acerca
de las interdependencias entre actividades, sin embargo, hoy gracias a la existencia
de diferentes programas computacionales (Microsoft Project, Primavera, etc.) esta

168
situación se ha revertido, lográndose detallados diagramas de barra (Gantt), que
permiten ver las relaciones entre actividades, actividades críticas, holguras,
recursos utilizados, entre otros.
3.) En esencia lo que busca la técnica de programación por redes o mallas, es
estudiar el proyecto o trabajo de la siguiente manera:
• Construye un modelo matemático lo más lógico posible del trabajo o proyecto,
descomponiéndolo en una suma de etapas lo más simple posible
(acontecimientos), que necesitan ser realizados mediante tareas (actividades), lo
cual deberán ser debidamente conexionadas, según sus precedencias y
simultaneidades.
• Estudia la duración de cada tarea (actividad) ya sea de forma determinística
(CPM) o bien probabilística (PERT), determinando la duración del proyecto, e
investigando las actividades que son dominantes (actividades críticas) en la
realización del proyecto o trabajo.
4.) Dentro de los métodos de programación por mallas, se presenta como más
sencillo el método de CPM.
Este método trabaja con un sólo cálculo de tiempo por cada proceso, no son
necesarios posteriores razonamientos. El proceso se torna más simple desde el
punto de vista personal y de cálculo.

169
7.2 Conclusiones
• En las últimas décadas, la producción de pulpa química de madera, en nuestro
país, ha crecido en promedio de 2 a 3 millones de toneladas por año. Esto ha
llevado a una fuerte inversión en la construcción de este tipo de industrias,
aumentando el número de montajes de este tipo de obras. Por lo que es valido y
necesario el estudio e investigación de los procesos constructivos de los
diferentes componentes de una planta de celulosa, específicamente, en esta
memoria, la Caldera Recuperadora, a fin de entender de manera correcta y
sistemática el montaje de este tipo de calderas. Para ello es de vital importancia,
conocer las características principales de estos dispositivos, su funcionamiento y
papel que desarrollan los diferentes elementos que la conforman, es decir, se
debe generar el marco teórico o conceptual que rodea al tema, para así poder
determinar la secuencia lógica del montaje de sus componentes, prever
situaciones inesperadas, establecer hitos o momentos de mayor importancia
dentro del montaje, anticipar problemas de maniobras, de interferencia de
elementos, problemas con la mano de obra, recursos, proveedores, etc.
“Se puede programar con mayor eficiencia la construcción de una caldera
recuperadora si se conoce mejor sus características, componentes y
funcionamiento”.
170
• Basado en la experiencia personal en la construcción de una caldera
recuperadora, en la información recopilada, cartas maestras de montaje, tiempos
de montaje, HH, manuales de calderas recuperadoras, experiencia de
profesionales que cooperaron en el presente estudio y en los resultados
obtenidos de esta memoria, se puede afirmar que existen una serie de
parámetros o elementos que se encuentran presentes, se repiten y forman
parte fundamental en el funcionamiento de una caldera recuperadora, que
permiten establecer o generar la existencia de una caldera tipo o estándar, que
sirve como base para el estudio del montaje de estos dispositivos.
• Luego de haber aplicado los diferentes métodos de programación por mallas y
compáralos con la experiencia que se tiene en este tipo de montajes, se puede
concluir que la trayectoria crítica obtenida, parece ser bastante lógica, es decir,
es acorde a la estructura y funcionamiento de la caldera recuperadora. Se puede
realizar esta aseveración debido a que el camino crítico encontrado indica que
el montaje parte con actividades que son netamente estructurales; Fase I, Fase
II, Fase III y Fase IV, luego pasa al montaje mecánico de elementos muy
importantes en el funcionamiento de la caldera; Montaje de Quemadores,
Montaje de Sopladores, Montaje de Sistemas de Chimenea, para terminar con lo
que es netamente la instalación de los paneles y tuberías de presión; Montaje
del Domo de Vapor, Izaje, posicionamiento, ensamble y soldadura de los
paneles y sistemas de tuberías del Hogar Caldera, Economizadores,
Sobrecalentadores, Banco Generador, que sin duda son las partidas de gran
171
relevancia en este tipo de faenas, quedando fuera de la ruta crítica actividades
paralelas a ellas y que son más bien anexas a lo que es la estructura central del
montaje de una caldera recuperadora, como lo son el montaje de la sala de
bombas, sala de ventiladores, precipitadotes electrostáticas, aislación, etc. Todo
esto con una duración proyectada por el método PERT que bordea los 462 días
laborales, algo así como 18.5 meses.
• Finalmente se puede concluir que a pesar de la desestima de la bibliografía
hacia el método PERT, debido principalmente a que la distribución Beta de la
cual provienen sus ecuaciones principales para el cálculo del tiempo esperado y
por ende de sus resultados, aún no han sido demostradas completamente, sin
embargo, esta técnica, de características probabilística, basada en la
experiencia e intuición de profesionales, permite realizar buenas proyecciones
para cierto tipo de obras en la que no se poseen grandes volúmenes de
información, debido a que “esencialmente considera el grado de incertidumbre
que existe en la ejecución de los trabajos”.
Por lo tanto, se concluye del presente estudio que el método de ruta crítica a
aplicar para el montaje de calderas recuperadoras es la Técnica de Evaluación y
Revisión de Proyectos, PERT.

172
Bibliografía
• Pomares, Juan, 1987. Planificación Grafica de Obras. Quinta Edición, Barcelona,
Editorial Gustavo Gili S.A. pp 29 – 100.
• Santana Larenas, Gerardo, 1986. Introducción a la Programación y Control de
Obras de Construcción. Primera Edición. Chile, La Serena, Editorial del Norte.
pp. 1 – 75.
• Wagner, Gerhard, 1989. Los Sistemas de Planificación CPM y PERT Aplicados a
la Construcción, Segunda Edición. Barcelona, Editorial Gustavo Gili. pp 1 -110.
• Companys, Ramón, 1983. Planificación de Proyectos; Métodos PERT, Roy,
CPM y Derivados. Tercera Edición, México, Editorial Limusa – Wiley S.A. pp 1 –
30.
• Pull, E. 1989. Calderas de Vapor: Selección, Funcionamiento y Conservación de
las Calderas de Vapor y de su Equipo Auxiliar. Primera Edición. Barcelona,
Ediciones Gili. pp 1 - 55.
• Mesny, Marcelo, 1982. Calderas de Vapor, Tercera Edición. México, CECSA. pp
1 - 50.
173
• Jorge Pujado, 2004. Montaje Industrial: De la mano del crecimiento del país.
Revista Técnica de la Construcción. Marzo de 2004, pp 6-12.
• Claudia Rubilar, 2005. Industria de la celulosa: 5 años después de la primera
norma de olores. [en línea].
<http://www.ecoamerica.cl/main/index.php?option=com_content&task=view&id=4
24&Itemid=87>. [Consulta: 3 de febrero 2007].
• Empresas CMPC. La celulosa. Papelnet.cl [en línea].
http://www.papelnet.cl/celulosa/celulosa.htm# [consulta: 10 de febrero de 2007].
• Luís Sáez, 2006. Aplicación del método de programación rítmica alternada al
montaje de galpones reticulados de gran envergadura. Memoria de Ingeniero
civil, Concepción Universidad del BioBio, Facultad de ingeniería. pp. 107 – 112.
174
ANEXO 1
TABLA DE DISTRIBUCIÓN NORMAL
Z Pr % Z Pr %
3,0 99,9 -0,1 46,0
2,9 99,8 -0,2 42,0
2,8 99,7 -0,3 38,2
2,7 99,6 -0,4 34,5
2,6 99,5 -0,5 30,6
2,5 99,4 -0,6 27,4
2,4 99,2 -0,7 24,2
2,3 98,9 -0,8 21,2
2,2 98,6 -0,9 18,4
2,1 98,2 -1,0 15,9
2,0 97,7 -1,1 13,6
1,9 97,1 -1,2 11,5
1,8 96,4 -1,3 9,7
1,7 95,5 -1,4 8,1
1,6 94,5 -1,5 6,7
1,5 93,3 -1,6 5,5
1,4 91,9 -1,7 4,5
1,3 90,3 -1,8 3,6
1,2 88,5 -1,9 2,9
1,1 86,4 -2,0 2,3
1,0 84,1 -2,1 1,8
0,9 81,6 -2,2 1,4
0,8 78,8 -2,3 1,1
0,7 75,8 -2,4 0.8
0,6 72,6 -2,5 0,6
0,5 69,1 -2,6 0,5
0,4 65,5 -2,7 0,4
0,3 61,8 -2,8 0,3
0,2 57,9 -2,9 0,2
0,1 53,4 -3,0 0,1
0,0 50,5

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“Determinación de un Método de Ruta Crítica para

MIGUEL ANGEL BURGOS BELTRÁN

Prof. Guía: Sr. Eric Forcael Durán

Concepción, marzo del 2007

Dedico especialmente la presente memoria a quienes siempre han estado conmigo,

en todo momento, brindándome su apoyo, cariño y entregando todo de sí por mi

formación y la de mis hermanos.

Con todo mi amor a ustedes, Maria Angélica y José Miguel.

inagotable cariño y apoyo incondicional, nuestros padres.

ojos y la dulzura de su tierna sonrisa.

Y a usted Carolina por su apoyo, cariño y comprensión.

A las personas que colaboraron en la presente memoria:

Jose Luco Laflor, Ingeniero mecánico, especialista en calderas de poder.

Gino Sandoval, Ingeniero Civil, Programación y control de obras.

Carolina Casali Molina, Ingeniero Civil Industrial, Ingeniero de terreno ASMAR.

DETERMINACIÓN DE UN MÉTODO DE RUTA CRÍTICA PARA EL

MONTAJE DE CALDERAS INDUSTRIALES.

ANTECEDENTES DEL MONTAJE INDUSTRIAL

1.2 Antecedentes Históricos 17

1.2.1 La Naciente Industrialización 17

1.2.2 Comienzo de los Montajes 18

1.2.3 Montajes Industriales., Bien posicionados en la región 21

2.1 Definición de Calderas 24

2.2 Clasificación de Calderas 25

2.2.1 Clasificación Según Uso 26

2.2.2 Clasificación Según Presión 27

2.2.3 Clasificación Según Materiales de Construcción 28

2.2.4 Clasificación Según Tamaño 28

2.2.5 Clasificación Según Contenido de los Tubos 30

2.2.6 Clasificación Según Formas y Posición del Fogón 30

2.2.7Clasificación Según Combustión 30

2.2.8 Clasificación Según Fuentes de Calor 31

2.2.9 Clasificación Según Clase de Combustibles 31

2.2.10 Clasificación Según Fluidos Utilizados 32

2.2.11 Clasificación Según Sistema de Circulación 32

2.2.12 Clasificación Según Posición del Hogar 32

2.2.13 Clasificación Según Tipo del Fogón 33

2.2.14 Forma General 33

2.2.15 Clasificación Según Propiedades Especiales 34

2.3 Tipos de calderas 35

2.3.1 Calderas de Acero con Tubos de Humo de Acero 35

2.3.2 Calderas Tubulares Horizontales de Retorno 38

2.3.3 Calderas Acuotubulares de Tubos de Acero 40

2.3.4 Calderas Horizontal de Tubos Rectos 42

2.3.5 Calderas de Calor de Desperdicio (Recuperadoras) 44

2.4 Componentes Principales de una Caldera Recuperadora 47

2.4.1 Hogar Caldera 49

2.4.2 Sección Baja Hogar Caldera 49

2.4.3 Sección Media Hogar Caldera 49

2.4.4 Sección Alta Hogar Caldera 49

2.4.2 Domo de Vapor 50

2.4.3 Prebanco Generador 52

2.4.4 Banco Generador 52

2.4.7Descripción Circuito de Agua y Vapor 55

2.4.8 Estanque Alimentador de Agua 59

2.4.9 Condensador de Agua Dulce 60

2.4.10 Atemperador de Vapor 61

2.4.11 Válvulas de Seguridad 61

2.4.13 Ventiladores de Tiro Forzado 63

2.4.14Ventiladores de Tiro Inducido 63