Atlas Copco PV270

TABLA DE CONTENIDO
Serie PV-270
TÍTULO PÁGINA
SECCIÓN 1 — INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . 1-1
INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2
Cómo está organizado este manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3
En dónde se encuentra la información . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3
Procedimiento a seguir cuando recibe el perforador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . 1-5
Datos de identificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
Identificación del perforador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
Identificación del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
Ubicación del Manual de Instrucciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . 1-7
Descripción del perforador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
SECCIÓN 2 – SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.1 - SEGURIDAD Y SALUD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2

Seguridad y salud general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .. . . . . 2-2
Declaración de salud y seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
Emergencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
Instrucciones de seguridad importantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
2.2 - MEDIDAS Y LINEAMIENTOS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-4
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . 2-4
Advertencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5
Aplicaciones del perforador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 2-6
Recordatorio de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-7
Califique a su personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-7
Lineamientos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-8
Normas de seguridad del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . 2-10
Inspección previa al arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-13
Seguridad en el funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-13
Seguridad en el mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 2-19
Seguridad en el mantenimiento hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . 2-22
Advertencia de peligros especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2-26
Seguridad en el transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-26
2.3 - ETIQUETAS ADHESIVAS DE SEGURIDAD Y PLACAS DE IDENTIFICACIÓN . . . . . .. 2-29
Lista de etiquetas adhesivas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-29
Etiquetas adhesivas de seguridad y placas de identificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . .. . . . . . . 2-31
2.4 - PRECAUCIÓN CON SUSTANCIAS PELIGROSAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 2-41
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . 2-41
2.5 – IDENTIFICACIÓN DE SÍMBOLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . 2-42
toc-i
TABLA DE CONTENIDO
Serie PV-270
TÍTULO PÁGINA
SECCIÓN 3 - ESPECIFICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
ESPECIFICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
Descripción general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . .. . . . . . 3-2
Aplicaciones del perforador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . 3-3
Aplicaciones designadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 3-3
Aplicaciones no designadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
Características de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
Rangos del factor de la tasa del medioambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 3-5
Limitaciones de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
Equipo estándar y especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11
Marco principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12
Gatos niveladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13
Sistema de propulsión y carrocería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13
Manejo de la torre, carrusel y tubo de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-16
Cambio del tubo de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-17
Sistema de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19
Generador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-21
Paquete de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-22
Compresor de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . 3-22
Sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-24
Bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-26
Motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-27
Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 3-29
Control antipolvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-33
Cabina del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-35
Consola del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-36
Especificaciones de la iluminación nocturna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-36
Herramientas estándar y manuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-36
Pesos y dimensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-37
Equipo opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-41
SECCIÓN 4 - CONTROLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
Controles de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2

Consola del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3
toc-ii
TABLA DE CONTENIDO
Serie PV-270
TÍTULO PÁGINA
SECCIÓN 5 - FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
SEGURIDAD DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2

Funciones seguras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
INSPECCIÓN DE RECORRIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . 5-3
Inspección previa al arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
Funcionamiento del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . 5-12
Funcionamiento del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . 5-22
Funcionamiento de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-25
Instalación del perforador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-28
Carrusel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 5-33
Manejo de la varilla perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-36
Procedimientos de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-46
Perforación en ángulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-61
Parada, estacionamiento y apagado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . 5-63
Condiciones especiales de uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . 5-67
Soporte de la varilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-68
toc-iii
TABLA DE CONTENIDO
Serie PV-270
TÍTULO PÁGINA
SECCIÓN 6 - MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 6-1
6-1 SEGURIDAD DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2

Salud y seguridad de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2
Información de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-9
6-2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . 6-11
Información del programa de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-11
6-3 CAPACIDADES DE REABASTECIMIENTO/LUBRICANTES/COMBUSTIBLE . . . . . . .. . 6-18
Precaución con sustancias peligrosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 6-18
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-19
Tabla de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . 6-20
Capacidades de reabastecimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-22
Aceite hidráulico AW32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-23
Líquidos del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-24
Aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-25
Aceite de dirección de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-27
Aceite lubricante de mando final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-27
Lubricante del montacargas/cabrestante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . 6-29
Lubricante de la bomba de inyección de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-29
Grasa universal de presión extrema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-29
Grasa del sistema lubricante central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-30
Grasa universal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-31
Grasa de la cabeza giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-32
Aceite lubricante del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-32
Especificaciones del refrigerante del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . 6-33
Aceite combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . 6-34
6-4 MANTENIMIENTO SEGÚN LOS REQUERIMIENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-37
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-37
Servicio según los requerimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . 6-38
Depuradores de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-38
Limpieza del perforador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . 6-45
Cable de acero y cable de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-46
Opción de tambor de grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-51
6-5 MANTENIMIENTO (8 a 10 horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . 6-53
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 6-53
Prueba del sistema de control de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-54
Depuradores de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-55
Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-57
Mantenimiento del sistema de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-67
Tanque de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-70
Separador del receptor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-71
Depósito hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-74
Cabeza giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-76
Eje de transmisión de la caja de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-78
Colector de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-79
6-6 MANTENIMIENTO (50 horas o semanalmente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-82
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 6-82
Baterías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-83
Caja de engranajes de la dirección de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-84
Carrocería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-85
Pistas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 6-87
Montacargas auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-89
Bomba de inyección de agua Cat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-90
6-7 MANTENIMIENTO (100 a 150 horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-92
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TABLA DE CONTENIDO
Serie PV-270
TÍTULO PÁGINA
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-92
Montacargas auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-93
Caja de engranajes del planetario de pista . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . 6-96
6-8 MANTENIMIENTO (250 horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-98
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-98
6-9 MANTENIMIENTO (500 horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 6-119
Motor Cat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . .. . . . 6-120
Baterías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . 6-122
Tanque de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 6-123
Depósito hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-124
Compresor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-127
Caja de engranajes de la dirección de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-130
Montacargas auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-131
Tensores automáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-132
Bomba de inyección de agua Cat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-133
Abrazaderas y manguera de aire del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-134
Abrazaderas y manguera de descarga del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-134
Bomba de inyección de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-134
6-10 MANTENIMIENTO (1000 horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-136
Aceite del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . . . . . . . . . . . 6-137
Filtros de aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 6-138
Cabeza giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-140
Caja de engranajes de la dirección de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-142
Montacargas auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-143
Bombas de inyección de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-145
6-11 MANTENIMIENTO (1500 a 2000 horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-147
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 6-147
Caja de engranajes del planetario de pista . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 6-148
Depuradores de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-149
Manguera de descarga del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . 6-150
Compresor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-151
6 -12 MANTENIMIENTO (3000 HORAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-154
Mantenimiento del motor CAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . 6-155
6 -13 MANTENIMIENTO (6000 HORAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-156
Refrigerante del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . 6-157
Drenado del sistema de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-158
Enjuague del sistema de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-158
Llenado del sistema de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 6-159
6-14 Especificaciones de torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-161
Valores estándar de torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . 6-161
Valores métricos de torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-164
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TABLA DE CONTENIDO
Serie PV-270
TÍTULO PÁGINA
SECCIÓN 7 – SOLUCIÓN DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1
7-1 SISTEMA Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . 7-2

Información sobre solución de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . 7-2
Controles eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . 7-3
Problemas observados por el operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 7-3
Neumáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3
Componentes mecánicos del sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . 7-4
Motor mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 7-4
7-2 ELÉCTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . 7-5
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . 7-5
Información sobre el sistema eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . .. . . 7-6
COMPONENTES DEL SISTEMA ELÉCTRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 7-8
Dispositivos de apagado del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-10
Sistema Murphy Link Powerview . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-33
Fallas y advertencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . 7-40
Escalera eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-49
Símbolos eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-51
7-3 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS (OBSERVADOS POR EL OPERADOR) . . . . . . . . .. . . . . 7- 52
Solución de problemas (Problemas observados por el operador). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-52
7-4.1 COMPRESOR DE PRESIÓN BAJA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . 7-54
Información sobre el sistema neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . 7-55
Prevención de incendios del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-55
Sistema de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . 7-56
Sistema de regulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . 7-63
Sistema anti trueno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-68
7-4.2 COMPRESOR DE PRESIÓN BAJA CON EAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 7-71
Información sobre el sistema neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-72
Sistema electrónico de regulación neumática (EAR, por sus siglas en inglés) . . . . . . . . .. . .. .. . . . . 7-72
1.3 Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 7-80
SECCIÓN 2 - Cuadro de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-81
3.1 Condiciones de prueba normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-93
3.2 Definición del código de error e información de diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-93
3.3 Lista de verificación para fusibles quemados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-99
3.4 Tabla de diagnóstico del actuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . 7-99
3.6 Evaluación del potenciómetro por medio de un medidor múltiple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-101
Sección 3.7 Tablas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-102
4.1 Diagramas esquemáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-106
7-5.1 COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 7-115
Información sobre el sistema neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . 7-116
Prevención de incendios del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . 7-116
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . 7-117
Componentes del sistema de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-117
Funcionamiento del sistema de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 7-122
Sistema de separación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-123
Sistema de regulación - Alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-125
Diagrama esquemático del sistema de regulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-137
Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . 7-139
Regulador de la presión neumática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 7-141
Problemas relacionados con el compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-144
7-5.2 COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN CON EAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-145
Información sobre el sistema neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . 7-146
Sistema electrónico de regulación neumática (EAR, por sus siglas en inglés) . . .. . . .. .. . . . . . . . . 7-146
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TABLA DE CONTENIDO
Serie PV-270
TÍTULO PÁGINA
1.3 Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-154
SECCIÓN 2 - Cuadro de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-155
3.1 Condiciones de prueba normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-167
3.2 Definición del código de error e información de diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . 7-167
3.3 Lista de verificación para fusibles quemados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-173
3.4 Tabla de diagnóstico del actuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 7-173
3.6 Evaluación del potenciómetro por medio de un medidor múltiple . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . 7-175
Sección 3.7 Tablas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-176
4.1 Diagramas esquemáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-180
7-6 SISTEMA HIDRÁULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-189
Introducción al sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-189
7-7 SÍMBOLOS HIDRÁULICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-190
Símbolos de potencia de líquidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-190
7-8 SISTEMA DE PROPULSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . 7-204
Circuito de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . 7-204
7-9 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y ROTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . 7-217
Sistema de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-217
7.10 - CIRCUITO DE LA FUNCIÓN AUXILIAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . 7-235
Funciones auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . 7-235
Depósito hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-258
Notas de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . 7-259
7.11 - SISTEMA ELECTROHIDRÁULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . 7-264
Conceptos generales y terminología . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . 7-265
Controladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-266
Recorrido de Denison 500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-267
Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 7-269
Controladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-273
Relevadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . 7-275
Ajustes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-276
7.12 – FUNCIONAMIENTO DE EHC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 7-278
Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-278
7.13 – AJUSTES DE EHC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-287
Ajustes de EHC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 7-287
7.14 - SOLUCIÓN DE PROBLEMAS (COLECTOR DE POLVO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-292
Colector de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-292
7.15 - SOLUCIÓN DE PROBLEMAS (LUBRICANTE CENTROMATIC) . . . . . . . . . . . . . . . . 7-296
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . 7-296
7.16 - CALEFACTOR DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-301
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-301
Solución de problemas y reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-308
Diagnóstico de componente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-315
Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-329
Problemas de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-335
Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . 7-336
Temporizador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-343
7-17 Selección e instalación de abrazaderas DIXON Boss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-351
7-18 Instalación de acoplamiento Victaulic/manguera HNBR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-368
Instalación de acoplamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-369
7-19 INYECCIÓN DE AGUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-375
Inyección de agua Cat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-375
Inyección de agua Bean . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-387
7-20 LUBRICANTE DE DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-396
Lubricante de DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-396
toc-vii
TABLA DE CONTENIDO
Serie PV-270
TÍTULO PÁGINA
Temporizador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-396
Bomba de inyección de lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . 7-396
Interruptor de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-397
Diagnósticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-398
Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-398
Aire presurizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . 7-399
Resumen de diagnóstico del lubricante de DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . 7-402
7-21 Tensión del cable de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . 7-404
Ajuste de la tensión del cable de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-404
SECCIÓN 8 - GLOSARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1
GLOSARIO DE TÉRMINOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2

8.2 – Revisiones del manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-19
SECCIÓN 11 – SUPLEMENTO DE ACEITE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
ACTUALIZACIÓN DEL ACEITE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . 1-2

MOTOR CATERPILLAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2
MOTOR CUMMINS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2
toc-viii
Sección 1 - Introducción
DRILLING SOLUTIONS 1-1

Manual de instrucciones para la Serie PV-270 Sección 1 - Introducción
INTRODUCCIÓN
Información general
Este Manual de Seguridad, Funcionamiento y Mantenimiento se ha desarrollado para presen-

tar los requisitos de mantenimiento preventivo, seguridad y operaciones para un funciona-
miento seguro y efectivo de los Perforadores Blasthole Serie PV-270 de Atlas Copco Drilling
Solutions.
El propósito de este manual es proporcionar al operador y personal de mantenimiento en el si-

tio, el conocimiento de las normas fundamentales y criterios a seguir en el uso y mantenimiento
en el sitio de un equipo de perforación Blasthole Serie PV-270.
El operador y el personal de mantenimiento en el sitio deben leer y entender completamente

este Manual de Seguridad, Funcionamiento y Mantenimiento antes de hacer funcionar o dar
servicio al perforador. Este manual se ha organizado para presentar las medidas de seguridad,
requerimientos de funcionamiento e información adecuada que se necesita para:
1. Hacer funcionar de forma segura el Perforador Blasthole Serie PV-270, logrando al

mismo tiempo una producción óptima.
2. Entender el principio operativo de cada sistema asociado con los Perforadores Blast-
hole Serie PV-270.
3. Reaccionar de forma efectiva y segura a situaciones de alarma y emergencia.
4. Llevar a cabo las revisiones necesarias previas y posteriores al funcionamiento en el
perforador.
Siempre mantenga el “Manual de instrucciones” en el perforador y a la disposición del opera-
dor y el ayudante.
1-2 DRILLING SOLUTIONS

Manual de
Sección 1 -instrucciones
Introducción para la Serie PV-270 Sección
Manual de instrucciones para1la
- Introducción
Serie PV-270
Cómo está organizado este manual
Aunque este manual contiene una gran cantidad de información, se ha organizado de manera
que el lector pueda encontrar fácilmente la información especí ca que necesita. El presente
manual viene acompañado de un manual de instrucciones del transportador. Por lo tanto, se le
recomienda seguir las instrucciones de funcionamiento y mantenimiento según lo especi can
los manuales de instrucciones del transportador y del perforador.
El manual se divide en secciones que se componen de información basada en las respuestas

a las siguientes preguntas:
1. ¿Cuáles son las responsabilidades especí cas del operador? (Consulte la Sección 2)
2. ¿Cuáles son las especi caciones propias del perforador? (Consulte la Sección 3)
3. ¿Qué instrumentos y controles utiliza el operador para hacer funcionar y supervisar el
perforador? (Consulte la Sección 4)
4. ¿Cuáles son las capacidades y limitaciones de funcionamiento del equipo? (Consulte
la Sección 5)
5. ¿Qué inspecciones son responsabilidad del operador? y, ¿cuándo deben realizarse?
(Consulte la Sección 6)
6. ¿Qué debería hacer el operador cuando surgen problemas? ¿Cuáles son los tipos de
sistemas hidráulicos, eléctricos y del compresor? ¿Cuál es la respuesta correcta para
la solución de problemas de parte del operador? (Consulte la Sección 7)
7. ¿Qué signi can los diversos términos que se utilizan en este manual? (Consulte la
Sección 8)
En dónde se encuentra la información
Cada manual tiene una tabla de contenido. Si usted no está seguro de qué sección contiene
la información o en dónde se ubica la información dentro de una sección en particular, como
primer paso debe consultar la tabla de contenido.
El presente manual de instrucciones consta de las ocho (8) secciones siguientes:
Sección 1 - Introducción que describe el perforador

Sección 2 - Seguridad
Sección 3 - Especi caciones técnicas
Sección 4 - Controles e instrumentos de funcionamiento
Sección 5 - Instrucciones de funcionamiento
Sección 6 - Instrucciones de mantenimiento
Sección 7 - Sistemas/Solución de problemas
Sección 8 - Glosario
DRILLING SOLUTIONS DRILLING SOLUTIONS

1-3
Si hay alguna parte de este manual que no se entienda, comuníquese con su supervisor o con
el Distribuidor local de Drilling Solutions. Ésta es una condición fundamental para trabajar de
forma segura con el perforador.
El funcionamiento, uso y mantenimiento regular correcto del perforador también son elementos
necesarios para proporcionar el más alto desempeño y seguridad.
Nota:
El presente manual viene acompañado de un manual de instrucciones del motor. Por lo tanto,
se le recomienda seguir las instrucciones de funcionamiento y mantenimiento según lo espe-
ci can los manuales de instrucciones del motor y del perforador.
En todo el manual, se utilizan Avisos y Notas de Peligro, Advertencia y Precaución para

proporcionar al lector información especial y digna de atención. En este manual, estos términos
tienen el siguiente signi cado:
PELIGRO se utiliza para indicar la presencia de un peligro que ocasionará una

severa lesión personal, muerte o daño considerable a la propiedad, si se ignora
la advertencia.
ADVERTENCIA se utiliza para indicar la presencia de un peligro que puede oca-

sionar una severa lesión personal, muerte o daño considerable a la propiedad,
si se ignora la advertencia.
PRECAUCIÓN se utiliza para indicar la presencia de un peligro que ocasionará

o puede ocasionar una leve lesión personal o daño a la propiedad, si se ignora
la advertencia.
AVISO se utiliza para avisar a las personas sobre cualquier información de

instalación, funcionamiento o mantenimiento que sea importante, pero que no
esté relacionada con el peligro. Las advertencias de peligro nunca deberían
incluirse bajo la señal de Aviso.

Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Procedimiento a seguir cuando recibe el perforador
Su perforador se ha puesto a prueba, revisado exhaustivamente y preparado para el envío.

Cada parte del perforador, incluyendo las partes separadas, se ha revisado con exactitud antes
de ser enviada desde la fábrica.
Cuando reciba el perforador, y antes de desempacar el equipo, revise si ha ocurrido algún daño
durante el transporte y si faltan partes.
Revise el equipo consultando los documentos de envío.
Si la mercadería está dañada, o si faltan partes, informe al agente de carga lo antes posible.
Esta persona le informará cómo proceder para presentar un reclamo.
Datos de identif cación
Una descripción exacta del tipo de modelo y número de serie de su perforador facilitará la
respuesta rápida y e ciente de nuestras operaciones de respaldo de partes y servicio.
Siempre proporcione el modelo y número de serie de su perforador cuando se comunique con

la o cina local de servicio o partes de Drilling Solutions.
Le recomendamos que registre los datos de su perforador en las siguientes líneas para man-
tener la información del motor y del perforador necesaria para facilitar una respuesta rápida y
e ciente de nuestras operaciones de respaldo de partes y servicio.
Modelo
__________________________________________________________________________
Número de serie del perforador
__________________________________________________________________________
Año de fabricación
__________________________________________________________________________
Motor (Fabricante y tipo de motor)
__________________________________________________________________________
Número de serie del motor de la plataforma
__________________________________________________________________________

1-5
Identif cación del perforador
Identif cación del motor
El número de identi cación del motor puede encontrarse en la placa de identi cación del motor.
La placa de datos del motor, como se muestra arriba, proporciona la identi cación del modelo
y otros datos importantes acerca del motor. Consulte el manual de instrucciones del operador
del motor para obtener más información acerca de la información de identi cación. Tenga los
siguientes datos del motor disponibles cuando se comunique con un establecimiento de repa-
ración autorizado. Los datos que se encuentran en la placa de datos son obligatorios cuando
se compran partes de servicio de proveedores externos:
1. Número de serie del motor (ESN, por sus siglas en inglés)

2. Lista de partes de control
3. Modelo
4. Caballos de fuerza y RPM anunciados

Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Ubicación del Manual de instrucciones

Los manuales de instrucciones se encuentran al alcance del operador. Un compartimiento de
almacenamiento en la consola del operador proporciona espacio para colocar los manuales del
perforador. El Manual de Seguridad Plasti cado también está ubicado en la cabina, junto a la
consola del operador.
Se deben observar todas las normas de seguridad que se encuentran en la Sección 2.
Si se requiere información adicional con respecto a las aplicaciones de perforación de agujeros

recomendadas, comuníquese con su distribuidor local de Atlas Copco Drilling Solutions.
Atlas Copco Drilling Solutions se reserva el derecho de hacer cualquier cambio o modi cación
sin noti cación previa y sin incurrir en responsabilidad alguna con máquinas reacondicionadas
despachadas de la fábrica con anterioridad.
Descripción del perforador

El Perforador Blasthole Serie PV-270 lo conforman los perforadores PV-271 de paso simple
y PV-275 de paso múltiple. Ambos perforadores están disponibles con 75,000 lb [34,020 kg
(333.6kN)] de carga de punta y están optimizados para perforar agujeros de 270mm (10.63”).
La nomenclatura de la serie de perforadores indica que ambas máquinas están optimizadas
para perforar agujeros de 270 mm (10.63 pulg); la terminación “1” se re ere a la capacidad de
paso simple, mientras que la terminación “5” indica la versión de paso múltiple, que tiene cinco
piezas de tubería de perforación disponibles en la torre.
Los perforadores Blasthole Serie PV-270 utilizan un motor diesel (motor eléctrico opcional)
para manejar el compresor de aire y el sistema hidráulico. El funcionamiento del perforador se
realiza con controladores eléctricos, por encima de los hidráulicos, localizados ergonómica-
mente, de manera que el operador esté frente al centralizador del perforador mientras realiza
la perforación. Los perforadores de la Serie PV-270 están equipados con un compresor de aire
de tornillo giratorio asimétrico.

1-7
PV-271
El PV-271 es la versión de paso simple de la Serie PV-270. El PV-271 cuenta con una capacidad de profundi-
dad de paso simple de 55 pies (16.8 m) con un cambiador de doble varilla para varillas de 25 pies (7.6 m). El
PV-271 es un perforador giratorio de paso simple, de dirección de cabeza superior hidráulica, instalado en una
oruga, diseñado especí camente para una perforación de acción giratoria de agujeros hasta una profundidad
máxima de 105 pies (32 metros) y un diámetro máximo de 7-5/8 pulgadas a 10-5/8 pulgadas (193 mm a 270 mm).
PV-275
El PV-275 es la versión de paso múltiple de la Serie PV-270. El PV-275 cuenta con una capacidad de profun-
didad de paso múltiple de 195 pies (59.4 m) con un carrusel de cuatro varillas para varillas de 40 pies (12.19
m). El PV-275 es un perforador giratorio hidráulico de vueltas múltiples, con dirección de cabeza superior,
instalado en una pista, especí camente diseñado para la perforación de agujeros de producción hasta una
profundidad máxima de 195 pies (59.4 m) con un cambio de tubería de perforación de 40 pies (12.19 m) para
las aplicaciones de minería. La medida nominal del agujero es de 7-5/8 pulg a 10-5/8 pulg (193 mm a 270 mm)
para aplicaciones de perforación giratoria. Una opción de perforación en ángulo se encuentra disponible.
Torre de perforación
La torre de perforación está construida con tubería de acero soldado en forma rectangular con abrazaderas
cruzadas en ambos lados y en la parte trasera. Un grupo de poleas en la parte superior e inferior de la torre
de perforación sostienen los cables de alimentación. El ensamble de la torre de perforación cuenta con una
cabeza superior giratoria de conducción hidráulica y sistemas de alimentación de perforación hidráulica. El
sistema de alimentación consiste de la cabeza superior giratoria, dos cilindros de alimentación hidráulica y un
grupo de cables conectados a la parte superior e inferior del ensamble de la cabeza giratoria.
El cambio del tubo de perforación se realiza al vaciar primero el carrusel y luego retirar el tubo del bastidor de
la tubería. Cuando se retira el tubo del agujero se hace justamente lo contrario, después de reemplazar una
pieza del tubo en el carrusel para almacenar la cabeza superior giratoria.
Para permitir un rendimiento óptimo en una amplia gama de aplicaciones y requerimientos del sitio, los perfo-
radores de la Serie PV-270 están equipados con:
1. Compresores de aire de tornillo giratorio asimétrico.

2. Equipo de supresión de polvo.
3. Carrusel interno de dos varillas perforadoras estándar (PV-271 de paso simple).
Carrusel interno de cuatro varillas perforadoras estándar (PV-275 de paso múltiple).
4. Controles de funcionamiento en una cabina a prueba de sonido.
5. Alta capacidad de ascenso en pendiente.
El generador, que consta de un motor diesel (motor eléctrico opcional) conectado directamente a un com-
presor de aire en un extremo y a la dirección de una bomba hidráulica en el otro extremo, está montado
directamente en su propia base secundaria. La base secundaria se instala entonces en el marco principal
del perforador. Esta con guración del tren de dirección en línea maximiza la e ciencia mecánica. La base se-
cundaria separada aísla los componentes de las cargas de impacto de propulsión y de perforación y mantiene
la alineación entre éstos. Los perforadores de la serie PV-270 incorporan tres (3) gatos de nivelación para
mantener el perforador a nivel y estable mientras se está perforando. Esta disponible una instalación opcional
de cuatro (4) gatos de nivelación.
El sistema de propulsión cuenta con un freno de servicio y dirección hidrostática independiente para cada
pista, lo que permite guiar por medio de la operación del diferencial de los niveles de control para la formación
de tramos.

Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Motor
Los perforadores PV-270 utilizan un motor enfriado por agua con inyección directa y turbocargadores. El
arranque eléctrico y la carga de la batería del alternador conducido por la faja es estándar para todos los
perforadores. Los perforadores de la Serie PV-270 están equipados con sistema de doble ltración da aire.
Los depuradores de aire tipo seco de 3 etapas, con depuradores previos opcionales, le proporcionan aire
limpio al motor y al compresor. La potencia/rpm del motor la controla el interruptor del control de la velocidad
del motor (acelerador). El motor se apaga por el interruptor de “ENCENDIDO/APAGADO” de la llave portátil o
el interruptor de parada de emergencia.
Marco principal
El marco principal del perforador consta de un marco de pista que sostiene el ensamble completo del ge-
nerador (motor, compresor, bombas hidráulicas), el paquete de enfriamiento (radiador, enfriador de aceite
del compresor, enfriador de aceite hidráulico), ensamble de la torre del perforador, ensamble de la cabina del
operador y gatos de nivelación.
Torre del perforador

El ensamble de la torre del perforador cuenta con una cabeza giratoria conducida por hidrostática y sistemas
de alimentación del perforador hidráulico. El carrusel de varilla del perforador puede controlarse desde la
consola del operador para proporcionar una perforación fácil y segura de paso múltiple. Al utilizar los acceso-
rios de perforación en ángulo, el agujero puede perforarse con incrementos de 5 grados del vertical hasta 20
grados del vertical (PV-271) o hasta 30 grados (PV-275) del vertical.
Controles
Para conveniencia del operador, todos los controles están ubicados en la cabina del operador. Se proporcio-
nan detalles más completos en la Sección 4.
Formación de tramos (propulsión)

El sistema de propulsión cuenta con un freno de servicio/dirección hidrostática independiente para cada pista,
lo que permite guiar por medio de la operación del diferencial de los niveles de control para la formación de
tramos. Cada tramo cuenta con palancas de control de velocidad de dirección (de avance y de reversa), las
cuales controlan la velocidad de la formación de tramos. Este sistema también proporciona freno de servicio
al mover las palancas respectivas hacia la posición ’PARAR’.
Dirección
El perforador puede guiarse al ajustar la velocidad de un tramo respecto del otro.
Frenos
El freno de servicio se afecta al mover la palanca de control de formación de tramos hacia la posición “PARAR”.
Como los sistemas de pista de LH y RH se controlan independientemente, una pista actúa como freno se-
cundario para la otra.
DRILLING SOLUTIONS DRILLING SOLUTIONS 1-9

Se incorporan frenos de estacionamiento en cada ensamble de motor de pista, los cuales son infalibles,
liberados hidráulicamente y de resorte. Por lo tanto, estos frenos se aplicarán en caso de pérdida de la
presión hidráulica al liberar los frenos, debido a que:
1. Se presiona un interruptor ROJO de parada de emergencia.
2. Se gira el interruptor principal de “ENCENDIDO/APAGADO” a la posición APAGADO.
3. Existe una falla en la manguera que resulta en la pérdida de presión de carga cuando las bom-
bas principales interrumpen el ujo de las pistas.
Consola y cabina del operador
La cabina de FOPS (Estructura protectora para la caída de objetos) de una pieza está aislada térmica-
mente, calentada, presurizada y con capacidad para una clasi cación de sonido de 85 dB(A) (decibelios
El vidrio de seguridad polarizado y un sistema integrado de aire con ventiladores direccionales y per-
sianas Una consola envolvente, ergonómicamente diseñada, proporciona visibilidad directa a la mesa
de perforación y banco adyacente. Los controladores eléctricos en la consola, se conectan a válvulas
de bobina, eliminando la necesidad de mangueras hidráulicas en la cabina y creando un ambiente de
trabajo más tranquilo. Un aire acondicionado opcional está montado en la pared para facilitar su man-
tenimiento.
La cabina de FOPS del operador está diseñada para conveniencia, facilidad de control, comodidad y
seguridad, y al mismo tiempo proporciona una visibilidad máxima del área de trabajo. La estación del
operador está aislada. Un asiento totalmente ajustable y montado en suspensión, es estándar. Para con-
veniencia del operador, todos los controles están ubicados en la cabina del operador. Se proporcionan
detalles más completos en la Sección 4.
Capacidad de ascenso en pendiente
Una capacidad superior de ascenso en pendiente es el resultado de un sistema hidrostático poderoso

de torsión balanceada con direcciones independientes hacia ambas pistas.
Facilidad de servicio
El generador del motor, compresor y bombas hidráulicas está accesible desde la plataforma de reco-
rrido. Todos los puntos de revisión diaria se encuentran colocados para incentivar el mantenimiento
preventivo. Todos los puntos de grasa pueden recibir servicio desde los engrasadores de los dos bancos
de grasa desde los cuales las mangueras proporcionan grasa a los componentes respectivos.
Su vida podría estar en peligro, si no se cumple con lo siguiente. NO agregue accesorios a la má-
quina que puedan entrar dentro del área de protección del operador, que reduzcan la visibilidad,
restrinjan las salidas de emergencia o agreguen peso excediendo el peso de certi f cación. Con-
sulte el manual del operador o comuníquese con su distribuidor para obtener los requerimientos
de inspección e instrucciones de mantenimiento completos.

Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Identif cación de los componentes importantes

1-11

Manual de
- Introducción
Serie PV-270

1-13
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Sección 2 - Seguridad

Manual de instrucciones para la Serie PV-270 Sección 2 - Seguridad
2.1 - SEGURIDAD Y SALUD
Seguridad y salud general
Este manual se ha publicado para alertar a los operadores, ayudantes y mecánicos acerca de los po-
sibles peligros físicos que están presentes en todas las fases del funcionamiento y mantenimiento de
este perforador.
Cualquier persona que esté trabajando cerca de este perforador debe leer y entender a fondo las medi-
das de seguridad descritas en este manual antes de intentar poner a funcionar o realizar algún trabajo
con el perforador. Adicionalmente, cuando se esté trabajando cerca de este perforador bajo condiciones
normales o inusuales, todo el personal debe tener presente siempre la “SEGURIDAD EN TODO MO-
MENTO”.
Debido a que este manual no puede cubrir cualquier posible situación, se espera que todo el personal
tenga buen criterio y sentido común al poner a funcionar, prestar servicio o trabajar cerca de este per-
forador.
Si existe alguna duda acerca de los procedimientos de funcionamiento seguro del perforador, ¡ALTO!
Revise la información que se suministró con el perforador, pregúntele a su supervisor o comuníquese
con su Representante de Drilling Solutions para obtener asistencia.
Asegúrese de que todos los empleados nuevos lean y entiendan las etiquetas adhesivas que se encuen-
tran en el Manual de Seguridad de Etiquetas Adhesivas plasti cado que está instalado en el perforador.
Nunca retire el Manual de Seguridad de Etiquetas Adhesivas. Reemplace el manual, si se pierde, daña
o está ilegible.
Declaración de salud y seguridad
Cada empleador debería tener una losofía de salud y seguridad basada en las siguientes declaraciones:
1. Tenemos el compromiso de proporcionar un lugar de trabajo seguro y saludable para todos

nuestros empleados.
2. Creemos que las lesiones y los accidentes se pueden evitar y que el bienestar de todos nuestros
empleados se puede proteger en el ambiente laboral.
3. Creemos que la seguridad es la prioridad número uno. La seguridad no se sacri cará por la
producción.
4. Creemos que el mantenimiento del lugar es una parte integral de nuestro programa de seguri-
dad y de la protección de la salud de nuestros empleados.
5. Creemos que todos nuestros empleados son responsables por la seguridad de sus compañe-
ros de trabajo. Cada uno de nosotros tiene la tarea de escuchar, vigilar y actuar con respecto a
peligros que podrían lesionar a otro.
6. Creemos que un buen entrenamiento sobre seguridad es necesario para ayudar a los emplea-
dos a completar sus tareas asignadas en una forma segura.
7. Creemos que la seguridad es un esfuerzo de equipo.

Sección 2 - Seguridad Manual de instrucciones para la Serie PV-270
La seguridad es una parte integral de la responsabilidad laboral de cada persona. Cada empleado debe
establecer un compromiso con estas creencias y trabajar en una forma que demuestre dicho compro-
miso.
Emergencias
Las emergencias son situaciones que implican una lesión personal o daño a la propiedad, o
una amenaza inminente de lesión personal o daño a la propiedad. Es importante que todos se-
pan cómo responder a situaciones de emergencia para minimizar la lesión y el daño. Cada
operador debe tener un plan para poder comunicarse con el 911 o alguna otra forma ayuda inme-
diatamente, como los bomberos o servicios médicos de emergencia. Estos planes deben ser del
conocimiento de todos los que están cerca del perforador en caso que alguien salga lesionado.
Instrucciones de seguridad importantes
La seguridad personal es de primordial importancia en todo momento cuando el perforador está fun-
cionando o se realizan trabajos de mantenimiento. Aunque no tenemos control directo sobre la manera
en que el perforador funciona o recibe mantenimiento, deseamos llamar su atención respecto a los
procedimientos que son potencialmente peligrosos. Conocer los lineamientos que se muestran en la
sección 2.2 ayudará a proporcionarle seguridad a usted y a todos aquellos a su alrededor y a establecer
la operación y mantenimiento apropiados del perforador.

2.2 - MEDIDAS Y LINEAMIENTOS DE SEGURIDAD
Antes de hacer funcionar , dar mantenimiento o trabajar cerca de este perforador o de utilizarlo
de cualquier otra manera, usted debe: LEER y ESTUDIAR este manual. SABER cómo utilizar en
forma segura los controles del perforador y qué es lo que se debe hacer para realizar un mantenimiento
seguro. El no seguir estas instrucciones o prestar atención a las advertencias podría ocasionar lesiones
o incluso hasta la muerte. Asegurarse que el perforador esté en buenas condiciones de funcionamiento
antes de hacerlo funcionar.
Si tiene ALGUNA PREGUNTA acerca del uso o mantenimiento seguro de este perforador, pregúntele
a su supervisor o comuníquese con su distribuidor de Atlas Copco Drilling Solutions más cercano para
obtener asistencia. ¡NUNCA ADIVINE, SIEMPRE REVISE!
La seguridad siempre debe ser la preocupación más importante. No haga funcionar el perforador
cuando las condiciones sean inseguras y consulte con su supervisor cuando la seguridad se ponga en duda.
Usted debe estar alerta, en buena condición física y libre de la in uencia del alcohol, drogas o medica-
mentos que pudieran afectar su capacidad de concentración, criterio, visión, audición o reacciones.
El operador debe dar señales antes arrancar o hacer funcionar el perforador.
Asegúrese de que todos los empleados nuevos lean y entiendan las etiquetas adhesivas que se en-
cuentran en el Manual de Seguridad de Etiquetas Adhesivas, que está instalado en el perforador. Nunca
retire el Manual de Seguridad de Etiquetas Adhesivas. Reemplace el Manual de Seguridad de Etiquetas
Adhesivas, si se pierde, daña o está ilegible.
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD IMPORTANTES

La seguridad personal es de primordial importancia en todo momento cuando el perforador está funcio-
nando o se realizan trabajos de mantenimiento. Aunque no tenemos control directo sobre la manera en
que el perforador funciona o recibe mantenimiento, deseamos llamar su atención respecto a los proce-
dimientos que son potencialmente peligrosos. Conocer los lineamientos que se indican a continuación
ayudará a proporcionarle seguridad a usted y a todos aquellos a su alrededor y a establecer la operación
y mantenimiento apropiados del perforador.

Advertencias
En todo el manual, se utilizan señales de Notas, Avisos, Precauciones, Advertencias y Peligros para
indicar instrucciones de especial importancia. Busque estas señales que indican asuntos de extrema
importancia para su seguridad y la de sus compañeros de trabajo. Lea y entienda perfectamente. Preste
atención a las advertencias y siga las instrucciones correspondientes. En este manual, estos términos
tienen el siguiente signi cado:
NOTA: Nota se utiliza para información complementaria que no afecta directa-

mente la seguridad o daño al equipo. Nota también puede referirse a información
especial sobre el uso ef ciente del perforador.
AVISO: Aviso se utiliza para avisar a las personas sobre la información de insta-
lación, funcionamiento o mantenimiento que sea importante pero que no esté
relacionada con el peligro. Las advertencias de peligro nunca deberían incluirse
bajo la señal de AVISO.
PRECAUCIÓN: Precaución se utiliza para indicar la presencia de un peligro

que OCASIONARÁ o PUEDE OCASIONAR una leve lesión personal o daño a la
propiedad, si se ignora la advertencia.
ADVERTENCIA: Advertencia se utiliza para indicar la presencia de un peligro

que PUEDE ocasionar una severa lesión personal, muerte o daño considerable
a la propiedad, si se ignora la advertencia.
PELIGRO: Peligro se utiliza para indicar la presencia de un peligro que OCA-

SIONARÁ una SEVERA lesión personal, muerte o daño considerable a la propie-
dad, si se ignora la advertencia.

Aplicaciones del perforador

Los perforadores de la Serie PV-270 están fabricados de conformidad con los estándares de vanguardia
y las normas de seguridad reconocidas. No obstante, su mal uso puede constituir un riesgo para la vida
y las extremidades del usuario o de terceros, y puede ocasionar daño al perforador u otra propiedad
material.
El perforador de la Serie PV-270 debe utilizarse de conformidad con su uso designado, como se describe
en el manual de funcionamiento. El perforador deben operarlo sólo personas conscientes de la seguri-
dad, quienes estén completamente conscientes de los riesgos que se involucran en el funcionamiento
del perforador. Cualquier desorden de funcionamiento, especialmente los que afectan la seguridad del
perforador, se debe corregir inmediatamente.
Aplicaciones designadas
PV-271 (Paso simple)

El PV-271 es la versión de paso simple de la Serie PV-270. El PV-271 está diseñado exclusivamente
para la perforación de agujeros de producción en aplicaciones de minería, por medio de una acción
giratoria/de percusión con una capacidad de profundidad de paso simple de 55 pies (16.76 m) y una
capacidad de profundidad total de 105 pies (32.3 m), con un cambio de tubo de perforación de 25 pies
(16.76 m) en bancos preparados que son planos y rmes.
El diámetro nominal del tamaño del agujero oscila entre 7-5/8 pulgadas (193 mm) a 10-5/8 pulgadas
(270 mm) para aplicaciones de punta giratoria. El sistema de alimentación por cable conducido por un
cilindro hidráulico tiene una capacidad de 75,000 lb. [34,020kg (333.6kN]) de carga de punta. El peso
de funcionamiento del perforador es de aproximadamente 165,000 lb. [74,844kg (744.0kN)] a 175,000
lb [79,380kg (778.4kN)].
PV-275 (Paso múltiple)

El PV-275 es la versión de paso múltiple de la Serie PV-270. El perforador de paso múltiple PV-275 está
diseñado exclusivamente para la perforación de agujeros de producción en aplicaciones de minería, por
medio de acción giratoria/de percusión de 195 pies (59.4m) de profundidad, con un cambio de tubo de
perforación de 40 pies (12.19 m) en bancos preparados que son planos y rmes. El diámetro nominal del
tamaño del agujero oscila entre 7-5/8 pulgadas (193 mm) a 10-5/8 pulgadas (270 mm) para aplicaciones
de punta giratoria. El sistema de alimentación por cable conducido por un cilindro hidráulico tiene una ca-
pacidad de 75,000 lb. [34,020kg (333.6kN]) de carga de punta. El peso de funcionamiento del perforador
es de aproximadamente 165,000 lb [74,844kg (744.0kN)] a 175,000 lb [79,380kg (778.4kN)].
Aplicaciones no designadas
Los perforadores de la Serie PV-270 no están diseñados para aplicaciones iniciales/de movimiento de
tierra. Los perforadores de la Serie PV-270 no están diseñados para ser utilizados en super cies inclina-
das o en super cies frágiles e inestables. Usar los perforadores para otros propósitos que no sean los
mencionados (como para remolcar otros vehículos o equipo) se considera contrario a su uso designado.
El fabricante o proveedor no será responsable de cualquier daño que resulte de dicho uso. El riesgo de
dicho mal uso recaerá completamente sobre el usuario.

Instale el perforador en una super f cie nivelada. Si ésta no está disponible, el sitio debería estar
adecuadamente preparado antes de la instalación del perforador.
Hacer funcionar el perforador dentro de los límites de su uso designado también involucra el cumplimiento
de las directrices de inspección y mantenimiento que se encuentran en el manual de funcionamiento.
Recordatorio de seguridad
sibles peligros físicos que están presentes en todas las fases del funcionamiento de este perforador.
MENTO”.
tenga buen criterio y sentido común al poner a funcionar, prestar servicio o trabajar cerca del perforador.
Si existe alguna duda respecto al procedimiento de funcionamiento seguro del perforador, ¡ALTO! re-
vise la información que se proporciona con el perforador o comuníquese con su representante de Atlas
Copco Drilling Solutions más cercano para obtener asistencia.
Calif que a su personal

Sólo el personal cali cado debe trabajar en y con el perforador. Se deben observar los límites mínimos
de edad establecidos por la ley.
Aquéllos que hacen funcionar, dan mantenimiento y trabajan en plataformas de perforación giratorias
deben ser competentes:
Físicamente: Para reaccionar correcta y rápidamente para evitar accidentes.
Mentalmente: Para entender y aplicar todas las normas, disposiciones y prácticas seguras. Para con-
centrarse en el trabajo que se va a realizar.
Emocionalmente: Para soportar la tensión y evitar errores.
Aquéllos que hacen funcionar, dan mantenimiento y trabajan en plataformas de perforación giratorias
deben tener experiencia:
Estar capacitados: En el funcionamiento y mantenimiento de los perforadores de la serie PV-270.
1. Deberían haber leído y comprendido el Manual de Instrucciones del Fabricante y conocido las
clasi caciones y capacidades del perforador que están utilizando.
2. Deben comprender las señales manuales.
3. Deben comprender el signi cado de los diferentes símbolos que se encuentran en los instru-
mentos, controles y partes especí cas del perforador.

Autorizado con licencia. Si la ley lo requiere.
1. Las responsabilidades individuales del personal que está a cargo del funcionamiento, insta-
lación, mantenimiento y reparación del perforador deben estar claramente establecidas.
2. De nir la responsabilidad del operador del perforador con respecto a la observación de las
disposiciones de tránsito del sitio.
3. El operador debe tener autoridad para rechazar instrucciones de terceros que vayan en contra
de la seguridad.
4. No permita que personas que han sido capacitadas o instruidas en el funcionamiento o mante-
nimiento del perforador trabajen sin la supervisión permanente de una persona con experiencia.
5. El trabajo en el equipo y sistema eléctrico del perforador lo debe realizar un electricista cali -
cado o personas instruidas que estén bajo la supervisión y guía de un electricista cali cado y
debe realizarse de acuerdo con las normas y disposiciones de ingeniería eléctrica.
6. El trabajo en la unidad central y torre de perforación, frenos, sistemas neumáticos e hidráuli-

cos lo debe realizar personal cali cado con conocimiento especial y capacitación para dicho
trabajo.
Lineamientos generales
1. GUARDE los manuales de instrucciones en el compartimiento para manuales que se encuentra

en la cabina del operador. Los manuales siempre deben estar disponibles en el sitio donde se
utiliza el perforador. El manual de instrucciones del operador debe estar al alcance de la es-
tación del operador.
2. OBSERVE e INSTRUYA al usuario sobre todas las otras disposiciones legales y obligatorias
que son aplicables generalmente y que son relevantes para la prevención de accidentes y la
protección ambiental. Estas disposiciones obligatorias también pueden referirse al manejo de
cualquier sustancia peligrosa, distribución y utilización de equipo de protección personal y dis-
posiciones de tránsito.
3. COMPLEMENTE todas las instrucciones de funcionamiento con instrucciones de trabajo de-

talladas que cubran la metodología de las secuencias de trabajo, todas las responsabilidades
laborales individuales y la responsabilidad de supervisión en general.
4. SIEMPRE asegúrese que las personas que tienen a cargo el trabajo del perforador hayan leído
las instrucciones de funcionamiento, principalmente el capítulo sobre seguridad, antes de co-
menzar a trabajar. Si se leen las instrucciones después de haber comenzado el trabajo, será
demasiado tarde. Esto es especialmente importante para las personas que trabajan ocasional-
mente en el perforador, por ejemplo, durante la instalación o el mantenimiento del mismo.
5. ASEGÚRESE que todo el personal esté trabajando en cumplimiento con las instrucciones de
funcionamiento y que esté alerta a los riesgos y factores de seguridad.

6. SIEMPRE recójase el cabello largo o asegúrelo de otra manera. Use ropa ajustada y evite usar
joyas como por ejemplo, anillos. Podrían ocurrir lesiones por ropa, cabello o joyas atrapadas
en la maquinaria.
7. UTILICE equipo de protección en donde las circunstancias o la ley lo requieran. Siempre use
equipo de seguridad autorizado, mientras trabaja cerca del perforador. Esto incluye casco, ga-
fas de seguridad, calzado de protección, guantes, máscara respiratoria y protección en los
oídos, que estén autorizados.
8. OBSERVE todas las instrucciones y advertencias de seguridad que están colocadas en el

perforador.
9. ASEGÚRESE de que todas las instrucciones y advertencias de seguridad que están colocadas
en el perforador estén completas y perfectamente legibles.
10. DETENGA el perforador inmediatamente en el caso de fallas en el funcionamiento relacionadas

con la seguridad o cambios en el comportamiento del perforador durante el funcionamiento.
REPORTE la falla en el funcionamiento a la persona/autoridad adecuada.
11. NUNCA le haga servicio o le dé mantenimiento al perforador, a menos que ambas pistas estén
en suelo rme y nivelado.
12. NO haga ninguna modi cación al perforador que pudiera afectar la seguridad, sin antes contar
con la aprobación del fabricante. Esto aplica a la instalación y ajuste de los dispositivos y válvu-
las de seguridad, así como al trabajo de soldadura en los elementos de los bujes de carga.
13. SIEMPRE ADHIÉRASE a los intervalos recomendados y/o especi cados en las instrucciones
de funcionamiento para revisiones e inspecciones de rutina.
14. ASEGÚRESE que las personas, equipo y material no requerido para el funcionamiento co-
rrecto del perforador se retiren y mantengan fuera del área de trabajo. El operador nunca debe
perforar mientras haya personas cerca de la plataforma del perforador. Alerte a las personas
y a la cuadrilla para que se mantengan alejados del agujero mientras la perforación está en
proceso.
15. TODO EL PERSONAL que trabaja cerca del perforador debe asegurarse de que se corrija o
reporte cualquier condición y práctica no seguras al operador y supervisor del perforador.
16. TODO EL PERSONAL que trabaja cerca del perforador, incluyendo a los trabajadores de so-
porte y mantenimiento, deben obedecer todas las señales de advertencia y deben asegurar su
propia seguridad y la seguridad de los demás.
17. CON una plani cación cuidadosa, se pueden evitar la mayoría de accidentes.
A. Entienda claramente el trabajo que se va a realizar.

B. Considere los daños o peligros potenciales.
C. Desarrolle un plan para realizar el trabajo de forma segura.
D. Explique el plan a todo el personal involucrado.

Normas de seguridad del equipo

Antes de comenzar o de trabajar cerca del perforador, lea y entienda el manual de seguridad, el manual
de seguridad de etiquetas adhesivas y las etiquetas adhesivas ubicadas en el perforador. Siga todas las
indicaciones en las etiquetas. No retire ni arruine las etiquetas. Reemplácelas si se dañan o se pierden.
No haga funcionar o no trabaje con este perforador a menos que comprenda las instrucciones en este
manual de capacitación y las señales en el equipo. El no seguir estas instrucciones o no prestar atención
a las advertencias podría ocasionar lesiones o incluso hasta la muerte. Asegúrese que el perforador esté
en correctas condiciones antes de hacerlo funcionar.
La seguridad siempre debe ser la preocupación más importante. No haga funcionar el perforador cuando
las condiciones sean inseguras y consulte con su supervisor cuando la seguridad se ponga en duda.
Usted debe estar alerta, en buena condición física y libre de la in uencia del alcohol, drogas o medica-
mentos que pudieran afectar su capacidad de concentración, criterio, visión, audición o reacciones.
1. Cualquier persona que trabaje cerca de este perforador debe usar un casco, gafas de segu-
ridad, zapatos de seguridad y protección en los oídos, que estén autorizados. No use ropa
oja que se pueda enganchar en las piezas móviles. Utilice guantes cuando esté manipulando
herramientas y partes pesadas o cualquier objeto puntiagudo o ludo. Es posible que se re-
quiera una máscara respiratoria en condiciones de mucho polvo.
2. Mantenga las áreas de trabajo limpias y sin grasa, aceite y otros artículos o herramientas que
pudieran provocar un resbalón o caída.
3. Mantenga todas las etiquetas de información y advertencia limpias y legibles. Reemplace las
etiquetas cuando se dañen, doblen, desprendan o cuando les caiga pintura.
4. Mantenga todos los controles y manómetros en buen estado de funcionamiento. Si se dañan o

rompen, reemplácelos antes de hacer funcionar el perforador.
5. Haga una ronda de inspección completa al perforador antes de arrancarlo. Durante el funcio-
namiento, haga revisiones periódicas para asegurarse que el perforador esté funcionando de
manera adecuada.
6. Observe si hay mangueras de aire o hidráulicas rotas o con fugas. Reemplácelas antes de que
ocasionen algún daño o incendio.
7. NO haga funcionar el perforador con piezas rotas o excesivamente desgastadas.
8. Apriete o reemplace cualquier adaptador, perno u otra conexión que esté rota o oja, antes de
hacer funcionar el perforador.
9. Revise las baterías y conexiones antes de arrancar el perforador. Apriete las abrazaderas del
borne. Asegúrese que todas las baterías tengan tapa. Los cables ojos pueden ocasionar incen-
dios y choques eléctricos. El líquido derramado puede ocasionar quemaduras. Asegúrese de
que todas las baterías estén cargadas de manera adecuada y llenas con los líquidos correctos.
10. Tenga sumo cuidado al manipular, limpiar, poner el cableado o recargar las baterías. Éstas
pueden explotar y rociar ácido. Mantenga las cubiertas de las baterías en su lugar en todo momento.
11. Mantenga limpia la cabina del operador. El lodo, latas, botellas, herramientas y otros desechos
pueden atorar los controles y pueden provocar caídas.

12. Asegúrese de que todos los controles estén en neutro antes de arrancar el perforador.
13. Asegúrese de que todos los protectores estén en su lugar en el perforador. Reemplace los
protectores si los retiró al realizar el mantenimiento. NO haga funcionar el perforador si los
protectores no están en su lugar.
14. Sepa en dónde está su ayudante u otro personal en todo momento. NO mueva el perforador si
ellos no están a la vista.
15. El operador debe dar señales antes arrancar o hacer funcionar el perforador.
16. Antes de mover el perforador, asegúrese de que no haya nada en la trayectoria del recorrido.
Asegúrese que todo el tubo de perforación esté fuera del suelo y asegurado antes de moverlo.
17. Ubique el perforador sobre suelo nivelado, si es posible. Instale una armazón (bloqueo) bajo cada
gato para asegurar una plataforma de elevación estable en caso que el suelo esté quebrado o frágil.
18. Antes de elevar la torre, asegúrese de que esté libre de cualquier herramienta u objeto que
pudiera caer. Observe que todas las mangueras hidráulicas y de aire no se enreden durante la
elevación. Observe todos los cables de elevación y manténgalos libres y desenrollados de su
carrete de manera adecuada mientras eleva la torre. Asegúrese que cualesquiera ayudantes o
visitantes estén lejos del perforador mientras eleva o baja la torre.
19. Cuando trabaja en cualquier manguera del compresor de aire o tanque del receptor, alivie toda
la presión en el sistema antes de retirar cualquier tapa, tapón o conexión de manguera.
20. Nunca mueva el perforador con la torre parcialmente elevada, a menos que sea un perforador
en ángulo que tenga los pasadores de bloqueo adecuados en su lugar.
21. Nunca mueva el perforador si los pasadores de bloqueo de la torre están retirados o sin ajustar. La
torre no está diseñada para estar sostenida únicamente con los cilindros de elevación de la torre.
22. Mantenga el área de trabajo sin virutas, herramientas y otros objetos.
23. Asegúrese de que todos los empleados nuevos lean y entiendan las etiquetas adhesivas que
se encuentran en el Manual de Seguridad que está instalado en la cabina del operador. Nunca
retire el Manual de Seguridad. Reemplace el manual, si se pierde o está ilegible.
24. Todo el personal que con gura los perforadores o maneja el mantenimiento y reparaciones,
debe conocer y practicar los procedimientos adecuados, incluyendo las prácticas de bloqueo y
rotulación.
25. Todo el personal debe observar los peligros durante las operaciones y alertar al operador sobre
situaciones peligrosas potenciales, como la presencia de otros miembros del personal, equipo,
suelo inestable u obstáculos salientes.
26. Para evitar accidentes, se deben considerar factores como los siguientes.
a. ¿Existen estructuras, conductos eléctricos u otro equipo que deba moverse o evitarse
durante el funcionamiento del perforador?
b. ¿Existe una super cie lo su cientemente rme como para apoyar el perforador y el equipo
auxiliar?
c. ¿Qué pasos se deben tomar para mantener a todas las personas y equipo que no son
necesarios a una distancia segura del área de perforación?

27. Determine la capacidad de carga del suelo u otra super cie en la que se hará funcionar el
perforador. Asegúrese de que el perforador tenga el soporte adecuado. Evite suelos frágiles o
inestables y áreas con tablas de agua de alto nivel.
28. Antes de dar servicio o reparar el perforador, siga los procedimientos de bloqueo y rotulación.
Pueden ocurrir lesiones o la muerte si el perforador se arranca antes que el servicio haya ter-
minado. Nunca arranque el perforador o haga funcionar el equipo si existen bloqueos o rotula-
ciones en los controles. Observe afuera y adentro, debajo y alrededor del perforador para estar
seguro que todo está despejado.
29. Mantenga el perforador lo más limpio y seco posible. Las super cies resbalosas pueden oca-
sionar resbalones y caídas.
30. El cable de acero sobre los cilindros y ruedas de polea crea puntos de estricción. No utilice las
manos o las barras para guiar el cable de acero dentro de los cilindros; en su lugar, utilice las
guías de cable. Mantenga la ropa y todas las partes del cuerpo lejos del cable que corre y de la
maquinaria que mueve el cable.
¡El contacto de los cables de energía con cualquier parte del perforador ocasionará la
muerte! Manténgase por lo menos a 10 pies (3 metros) de distancia de los cables de
energía. Si se presenta cualquier peligro de viento u otra obstrucción que reduzca la
distancia, no perfore en esa área.
31. Durante el funcionamiento del perforador, mantenga a todas las personas lejos de la torre, pla-
taforma de perforación y tubería de perforación. El mover los componentes y hacer girar la tu-
bería de perforación puede enredar la ropa y puede perforar, triturar o estrangular al personal.
32. El exceder las limitaciones de inclinación o nivel del perforador y su con guración, puede oca-
sionar que el perforador se vuelque. Antes de colocar el perforador en posición, siempre de-
termine el nivel de funcionamiento seguro del perforador con la torre hacia arriba y abajo. No
mueva el perforador con la torre elevada a menos que el suelo esté rme y nivelado y que no
haya obstrucciones que ocasionen que el perforador se vuelque.
33. El personal puede resultar estrangulado, enredado o triturado si se mueve la maquinaria mien-
tras que el perforador esté funcionando. El personal de la cuadrilla nunca debe colocar ninguna
parte de su cuerpo o ropa en o cerca de los engranajes, piñones, cuerdas, cables, cadenas,
llaves o maquinaria giratoria.
34. El proceso de perforación puede producir desechos volátiles y polvo que pueden ocasionar
serias di cultades respiratorias al personal que trabaja o que está de visita en el sitio de per-
foración. Siempre utilice agua o espuma para mantener controlado el problema del polvo y
mantenga las cortinas contra polvo en su lugar para evitar desechos volátiles.
35. Siempre utilice cascos, gafas de seguridad, protección en los oídos y zapatos con punta de
acero, mientras trabaja cerca del perforador. Utilice guantes cuando maneje objetos ludos o
artículos calientes.
36. Utilice máscaras respiratorias si existe algún peligro con polvo o virutas en el aire.

Inspección previa al arranque

1. INSPECCIONE el perforador diariamente. Asegúrese de que el mantenimiento y lubricación
rutinarios se estén realizando a conciencia. Repare o reemplace cualquier parte quebrada,
faltante o con funcionamiento defectuoso.
2. VERIFIQUE que todas las etiquetas de seguridad e instrucciones estén en su lugar y estén
legibles. Éstas son tan importantes como cualquier otro equipo en el perforador.
3. NUNCA llene el tanque de combustible con el motor en funcionamiento, mientras esté cerca de
una ama expuesta o mientras esté fumando. SIEMPRE limpie cualquier combustible derramado.
4. REVISE las etiquetas de ADVERTENCIA o bloqueo que están colocadas en el perforador. NO

haga funcionar el perforador hasta que se hayan hecho todas las reparaciones y hasta que el
personal autorizado haya retirado todas las etiquetas de ADVERTENCIA o bloqueo.
5. LIMPIE cualquiera y todo material extraño de la plataforma del operador para reducir el peligro
de un resbalón o caída.
6. CONOZCA la ubicación del Control de apagado de emergencia, si el perforador está equipado

con el mismo.
7. SIEMPRE conozca las capacidades y limitaciones del perforador. Velocidad, gradiente, di-
rección y frenos.
8. ESTÉ CONSCIENTE de las dimensiones de la altura, ancho y peso del perforador cuando lo
esté moviendo.
9. REVISE si hay alguna condición que pudiera ser peligrosa: Como una condición de suelo
inestable o un área rocosa saliente.
Seguridad en el funcionamiento
Instrucciones de seguridad que rigen el funcionamiento
1. OBSERVE la ubicación de los extintores de incendios, si se cuenta con ellos, y asegúrese que
estén completamente cargados y que sean inspeccionados con regularidad.
2. EVITE cualquier modo operativo que pudiera sacri car la seguridad.
3. TOME todas las medidas de seguridad necesarias para asegurarse de que el perforador se
utilice sólo cuando se encuentra en condiciones con ables y seguras.
4. HAGA FUNCIONAR el perforador únicamente si todos los dispositivos de protección y seguri-

dad, como lo son los dispositivos de seguridad portátiles, equipo de apagado de emergencia,
elementos a prueba de sonido o ruido y escapes están en su lugar y son completamente fun-
cionales.

5. ARRANQUE el perforador únicamente desde el asiento de la cabina del operador. Si el perfo-

rador está equipado con una consola a control remoto de formación de tramos opcional, utilice
la unidad de control remoto desde una ubicación segura cuando esté formando tramos sobre
suelo inestable, cargando el perforador en rampas para transportarlo en remolque o cuando
exista riesgo de que éste se vuelque.
6. OBSERVE los indicadores durante los procedimientos de arranque y apagado, de acuerdo con
las instrucciones de funcionamiento.
7. ASEGÚRESE de que nadie esté en peligro o riesgo antes de arrancar o poner el perforador en
movimiento.
8. El PERSONAL se puede estrangular, enredar o aplastar cuando la maquinaria está en mo-

vimiento. Mientras el perforador esté en funcionamiento, el personal de la cuadrilla nunca debe
colocar ninguna parte de su cuerpo o ropa en o cerca de los engranajes, piñones, cuerdas,
cables, cadenas, llaves o maquinaria giratoria.
9. REVISE que los sistemas de propulsión, dirección, señalización e iluminación funcionen com-
pletamente antes de empezar a trabajar o desplazarse con el perforador.
10. REVISE que los accesorios se hayan guardado aparte y de forma segura y que todos los gatos
de nivelación estén completamente retraídos antes de mover el perforador.
11. SIEMPRE ENCIENDA el sistema de iluminación en condiciones de mala visibilidad y por la noche.
12. ASEGÚRESE de que haya su ciente espacio libre encima cuando transite por pasos subte-
rráneos, puentes y túneles o cuando esté funcionando bajo el tendido eléctrico.
13. SIEMPRE MANTÉNGASE a una distancia segura de los bordes de las canteras, fosos y pen-
dientes.
14. EVITE cualquier funcionamiento que pudiera poner en riesgo la estabilidad del perforador.
15. SIEMPRE ASEGURE el perforador contra todo movimiento accidental y uso no autorizado an-
tes de abandonar la cabina del operador.
Conf guración y arranque
1. SIEMPRE UTILICE barandillas y gradas para subirse y bajarse del perforador. SIEMPRE MAN-
TENGA un contacto de tres puntos cuando se suba o baje del perforador. Observe si hay su-
per cies resbalosas cuando se suba al perforador.
2. LEA y SIGA TODAS las etiquetas adhesivas con instrucciones.
3. Antes de arrancar el perforador o aplicar propulsión al perforador, veri que si no hay personas
u obstrucciones adentro, afuera y debajo del perforador.
4. Revise si hay etiquetas de Advertencia o Bloqueo en los controles. Si hay una etiqueta colo-
cada en el interruptor de la llave de arranque, no arranque el motor hasta que la persona o el
personal autorizado que instaló la etiqueta de advertencia la haya retirado.

5. ANTES DE arrancar el motor, ASEGÚRESE que el selector de modo de perforación/propulsión

esté en la posición de “Perforación” y todas las palancas de control de perforación y formación
de tramos se encuentren en la posición “PARAR” o neutro.
6. ANTES DE arrancar el motor, ASEGÚRESE de aplicar los frenos de pista (los controladores de
propulsión están en la posición “PARAR”).
7. Revise todos los controles para asegurarse que se encuentren en neutro antes de arrancar el
motor.
8. SIEMPRE haga sonar la bocina antes de arrancar el perforador para alertar a todas las perso-
nas que están en el área (si el perforador está equipado con una).
9. ARRANQUE el motor únicamente desde la posición del operador.
10. SIEMPRE SEA SUMAMENTE CUIDADOSO si tiene que arrancar con cables el motor.
11. Revise que todos los manómetros y controles estén funcionando correctamente. Detenga el
perforador inmediatamente y reemplace los que estén defectuosos.
12. Revise todos los dispositivos de seguridad. Reporte inmediatamente cualquier defecto.
13. Asegúrese de encontrarse en un suelo sólido y nivelado antes de elevar la torre. Utilice una
armazón y bloqueo si no está seguro.
14. Cuando esté elevando la torre, asegúrese de que no haya cableados eléctricos u obstrucciones
dentro del área de funcionamiento del perforador.
15. Escuche con atención por si hay ruidos inusuales.
16. En clima frío, enganche los controles hidráulicos lentamente para evitar una carga por impacto.
Seguridad de los cables de energía eléctrica
No eleve la torre de perforación u opere este perforador cerca de los cables de energía
eléctrica. Trabajar muy cerca o poner un cable de energía en contacto con cualquier
parte del perforador, puede ocasionar electrocución.
¡El contacto de los cables de energía con cualquier parte del perforador ocasionará la
muerte! Manténgase por lo menos a 10 pies (3 metros) de distancia de los cables de
energía. Si se presenta cualquier peligro de viento u otra obstrucción que reduzca la
distancia, no perfore en esa área.
1. Coloque el perforador lo más lejos posible de los cables de energía eléctrica y nunca trabaje
dentro de la distancia mínima especi cada establecida por las regulaciones locales, estatales
o federales.
2. Trabaje con todos los cables eléctricos como si fueran cables de energía viva.

3. Despeje el área. Eleve y baje la torre de perforación lentamente. Si la distancia hacia el cable
no se calcula bien, su tiempo de reacción podría ser muy lento.
4. Se debe utilizar a una persona como señal para guiar el perforador en las cercanías de los
cables de energía. La persona señal y el operador del perforador deben estar en contacto visual
directo en todo momento.
Seguridad en el funcionamiento
1. SIEMPRE asegúrese de que ninguna persona u obstrucción esté en la trayectoria de su reco-

rrido antes de iniciar la formación de tramos del perforador.
2. NUNCA SUBA o baje del perforador mientras el mismo esté en movimiento. Si el perforador
está equipado con una consola a control remoto de formación de tramos opcional, siempre
utilice la unidad de control remoto desde una ubicación segura cuando esté formando tramos
sobre suelo inestable, cargando el perforador en rampas para transportarlo en remolque o
cuando exista riesgo de que éste se vuelque.
3. SEA EXTREMADAMENTE CUIDADOSO y observador cuando esté trabajando en áreas estre-

chas o congestionadas.
4. NUNCA lleve pasajeros.
5. CONOZCA el área en la que está trabajando. Familiarícese con cualquiera y todas las obs-
trucciones del sitio de trabajo y con cualquier otro peligro potencial en el área.
6. CONOZCA y UTILICE las señales manuales requeridas para trabajos en particular y esté al
tanto de quién es el responsable de la señalización.
7. NO trabaje en las cercanías de pendientes o en inclinaciones que pudieran ocasionar que el

perforador se resbale o se vuelque.
8. EVITE los recorridos en laderas. SIEMPRE trabaje las inclinaciones hacia arriba y hacia abajo.
SIEMPRE mantenga la palanca de control de propulsión a la velocidad baja que está junto a la
posición “PARAR” cuando suba o baje pendientes.
9. NUNCA permita que los transeúntes, que no sean personas autorizadas, se paren dentro del
área de (trabajo) peligro de la plataforma de perforación cuando el motor esté en marcha.
10. SIEMPRE VEA hacia todas las direcciones ANTES de cambiar la dirección de su recorrido y
toque la bocina antes de moverse.
11. NO intente controlar la velocidad de recorrido de la plataforma de perforación con el control del
acelerador. Cuando esté operando la plataforma de perforación, mantenga la velocidad del mo-
tor en rpm de “funcionamiento” completo.
12. NO haga funcionar el motor en una construcción cerrada durante un período prolongado de
tiempo. LOS GASES DE COMBUSTIÓN PUEDEN OCASIONAR LA MUERTE.

Seguridad en la perforación
Todos los perforadores Atlas Copco Drilling Solutions están equipados con un sistema de control de
sobre presión que ventilará la presión de alimentación si los gatos de nivelación del extremo del perfo-
rador no sostienen el peso del perforador. Para asegurarse que nadie ha desactivado el sistema, cada
operador debe realizar el procedimiento de veri cación de funcionamiento del sistema de control de
sobre presión diariamente, tal y como se describe en la sección 6.5 de este manual.
1. Utilice las herramientas apropiadas para realizar el trabajo. No intente elevar el DHD, reem-
plazos, estabilizadores o brocas del perforador sin los dispositivos de elevación adecuados.
2. No intente realizar ninguna reparación al perforador mientras el mismo esté en funcionamiento.

Detenga el perforador para realizar las reparaciones.
3. No permita que nadie se suba a la torre. Si debe realizar reparaciones, baje la torre o utilice un
elevador de personas para llegar al área de reparación.
4. No utilice el cable del elevador como un elevador de personas.
5. Por ninguna razón se suba a la cabeza giratoria. No está hecha para que la utilice como elevador.
6. No haga funcionar el perforador desde otro lugar que no sea la consola del operador. El inten-
tar hacerlo funcionar desde otra posición, es un peligro para la seguridad y puede ocasionar
lesiones graves.
7. Si el perforador está equipado con una consola a control remoto de formación de tramos op-
cional, siempre utilice la unidad de control remoto desde una ubicación segura cuando esté
formando tramos sobre suelo inestable, cargando el perforador en rampas para transportarlo
en remolque o cuando exista riesgo de que éste se vuelque.
8. No lo eleve o detenga abruptamente. Esto puede ocasionar fallas prematuras del equipo y
puede ser peligroso.
9. No retraiga el montacargas tan lejos como para que golpee en el bloque de corona. Jalar con-
tinuamente el cable de acero puede romperlo y dejar caer la carga.
10. Conozca las limitaciones de su perforador y no exceda los límites de diseño.
11. Utilice la técnica adecuada para cargar y descargar el tubo de perforación. Si utiliza un gancho
de elevación, asegúrese de que lo pueda separar un ayudante que esté parado sobre el suelo.
Utilice una herramienta de manipulación de tubería si necesita llenar el carrusel. Asegúrese de
que la pinza de seguridad esté en su lugar.
Seguridad en la propulsión (tramos)
1. Asegúrese de que el tubo de perforación esté completamente fuera del agujero antes de mover
el perforador.
2. No se suba o baje del perforador cuando el mismo esté en movimiento.
3. Baje la torre de perforación si la va a mover una distancia larga.
4. Asegure todo el tubo de perforación y las herramientas antes de mover el perforador.

5. Conozca el alto, ancho, peso y largo del perforador antes de moverlo.
6. Utilice las bombas principales para controlar la velocidad y dirección. Si surge un problema con
la formación de tramos y las bombas no responden a los controles, eleve la Válvula de propul-
sión/perforación de regreso a PERFORACIÓN. Esto establecerá los frenos de estacionamiento
y detendrá el perforador.
7. Tenga cuidado cuando cargue un perforador en un remolque. Asegúrese que la rampa sopor-
tará el peso del perforador.
8. Si está formando tramos con la torre elevada, asegúrese de que todos los pasadores de blo-
queo estén colocados en su lugar y que el suelo esté nivelado y sólido.
9. Tenga cuidado al cercar el área para dar espacio a las salientes de la torre.
10. Sepa en dónde están sus ayudantes en todo momento. No mueva el perforador si ellos no
están a la vista.
11. Conozca y utilice las señales adecuadas cuando mueva el perforador.
Seguridad al detener y apagar
1. Aleje el perforador del muro o del frente antes de apagar el perforador al nal del día.
2. No estacione el perforador bajo una saliente o en donde se pueda ocasionar una abertura.
3. SIEMPRE estacione la plataforma de perforación en suelo nivelado y sólido. Si esto no es po-

sible, siempre estacione el perforador en ángulo recto a la inclinación y acuñe las pistas.
4. Si deja el perforador sobre un agujero, baje los gatos para que las pistas hagan contacto con
el suelo.
5. Asegúrese de liberar toda la presión neumática en los sistemas antes de abandonar el perfo-
rador.
6. Coloque todos los controles en neutro o estacionamiento antes de abandonar el perforador.
7. SIEMPRE mueva el selector de modo de formación de tramos/perforación a “PERFORACIÓN”

y asegúrese de que todos los controladores de formación de tramos y perforación estén en la
posición PARAR.
8. EVITE alejarse de los controles con el motor en funcionamiento. NUNCA deje la cabina del
operador mientras el motor esté en funcionamiento.
9. Mueva el Acelerador del motor (selector de velocidad) a la posición LOW idle (ralentí BAJO)
(1200 rpm) durante aproximadamente 5 minutos para permitir que el motor se enfríe antes de
girar el interruptor de la llave a OFF (Apagado).
10. Bloquee la ignición y retire las llaves antes de abandonar la cabina del operador. Cierre todos
los compartimientos que se puedan cerrar.
11. UTILICE banderas, barreras y dispositivos de advertencia adecuados, especialmente cuando

se estacione en áreas de trá co pesado.

Seguridad en el mantenimiento
En cualquier trabajo relacionado con el funcionamiento, conversión o ajuste del perforador y sus dis-
positivos para seguridad o cualquier trabajo relacionado con el mantenimiento, inspección y reparación,
siempre observe los procedimientos de arranque y apagado establecidos en las instrucciones de funcio-
namiento y la información sobre el trabajo de mantenimiento.
Todo el personal involucrado en la con guración de los perforadores o en el manejo del mantenimiento
y reparaciones, debe conocer y practicar los procedimientos adecuados, incluyendo las prácticas de
bloqueo y rotulación.
1. Cerciórese que el área de mantenimiento se asegure adecuadamente.
2. Cuando el perforador está completamente apagado para trabajos de mantenimiento y repara-

ción, éste se debe asegurar contra arranques accidentales, de la siguiente manera:
a. Bloquear los elementos de control principales y retirar la llave de la ignición.

b. Colocar una señal de advertencia al interruptor de la llave del arranque principal.
3. Realice el trabajo de mantenimiento y reparación únicamente si el perforador está colocado

sobre suelo estable y nivelado y asegurado contra movimientos accidentales.
4. TENGA CUIDADO cuando coloque y asegure el polipasto a las partes individuales y a otros
ensambles grandes que se mueven para propósitos de reemplazo para evitar el riesgo de acci-
dentes. SIEMPRE UTILICE un engranaje de elevación que esté en perfectas condiciones y que
cuente con la capacidad de elevación adecuada. NUNCA trabaje o se pare debajo de cargas
suspendidas.
5. SIEMPRE UTILICE las herramientas y equipo de taller correctos cuando le dé mantenimiento

al perforador.
6. SIEMPRE UTILICE escaleras y plataformas de trabajo seguras o especialmente diseñadas al

realizar trabajos de ensamble en lo alto. Nunca utilice las partes del perforador como una ayuda
para subir y nunca suba a la torre.
7. MANTENGA todos los agarradores, escalones, pasamanos, plataformas, descansos y esca-

leras sin lodo, tierra, nieve y hielo.
8. LIMPIE el perforador, especialmente las conexiones y las uniones roscadas, de cualquier rastro
de aceite, combustible o preservantes antes de realizar el mantenimiento o reparación. NUNCA
utilice detergentes agresivos. Utilice trapos de limpieza sin pelusas.
9. Antes de limpiar el perforador con agua, chorro de vapor (limpiadores de alta presión) o deter-
gentes, CUBRA O COLOQUE CINTA sobre todas las aberturas que, por motivos de seguridad y
funcionamiento, deben estar protegidas contra la penetración de agua, vapor o detergente. Debe
tener cuidado especial con los gabinetes de engranaje del interruptor y los motores eléctricos.
10. ASEGÚRESE, durante la limpieza del perforador, que los sensores de temperatura no entren
en contacto con agentes de limpieza que estén calientes.
11. RETIRE todas las cubiertas y cintas aplicadas para ese propósito después de limpiar el perfo-
rador.

12. Después de limpiar el perforador, EXAMINE todos los conductos de líquido hidráulico, com-
bustible y lubricantes por si tienen fugas, conexiones sueltas, marcas de desgaste y daño.
REPARE o REEMPLACE las partes defectuosas inmediatamente.
13. Siempre APRIETE cualesquiera y todas las conexiones atornilladas que se han a ojado du-
rante el mantenimiento y reparación.
14. Cualquier dispositivo de seguridad que fue retirado para propósitos de con guración mante-
nimiento o reparación, debe ser reajustado y veri cado inmediatamente al terminar el trabajo
de mantenimiento y reparación.
15. ASEGÚRESE de que todas las partes consumidas y reemplazadas sean desechadas de mane-
ra segura de acuerdo con las normas locales y con el mínimo impacto ambiental.
16. EVITE, cuando sea posible, dar servicio, limpiar o examinar el perforador con el motor en marcha.
17. Cuando sea posible, EVITE dar servicio o mantenimiento al perforador a menos que las pistas
estén acuñadas adecuadamente y el freno de estacionamiento esté activado.
18. NO altere las con guraciones que regulan la velocidad del motor de las que se indican en el
manual del motor y la placa de opciones del motor.
19. SIEMPRE reemplace las etiquetas adhesivas dañadas o extraviadas. Consulte el manual de par-
tes para conocer la ubicación adecuada y el número de parte de todas las etiquetas adhesivas.
20. Utilice únicamente disyuntores originales con la clasi cación de corriente especi cada. Apague
el perforador inmediatamente si se presentan problemas en el sistema eléctrico.
21. El trabajo en el sistema eléctrico o en el equipo eléctrico lo puede realizar únicamente un elec-
tricista capacitado o el personal instruido especialmente bajo la supervisión y control directos
de un electricista y de acuerdo con la ingeniería eléctrica aplicable.
22. Si está indicado en las regulaciones, se debe suspender el suministro de energía a las partes
del perforador en las que se está llevando a cabo el trabajo de inspección, mantenimiento y
reparación.
23. Antes de empezar cualquier trabajo, revise si las partes desenergizadas tienen corriente y
conéctelas a tierra o anúlelas además de aislar las partes y elementos vivos adyacentes.
24. El equipo eléctrico del perforador se inspeccionará y veri cará a intervalos regulares. Los de-
fectos como las conexiones sueltas o los cables quemados deben corregirse inmediatamente.
25. El trabajo de soldadura, corte con oxígeno y esmerilado al perforador se debería llevar a cabo
únicamente si está expresamente autorizado, ya que puede haber riesgo de explosión e incendio.
26. Antes de empezar cualquier trabajo de soldadura, corte con oxígeno y esmerilado, limpie el
polvo y otras sustancias in amables en el perforador y los alrededores del mismo. Asegúrese
de que las instalaciones estén ventiladas adecuadamente (riesgo de explosión). Coloque man-
tas inin amables sobre y alrededor del equipo cuando suelde, corte con oxígeno o esmerile
para proteger el equipo de daños cuando realice estos trabajos. Tenga a mano de inmediato un
extintor de fuego completamente cargado e inspeccionado.

27. Se debe inspeccionar frecuentemente los cabrestantes y las cuerdas en caso de patrones de
desgaste imprevisible y se deben descartar de acuerdo a ciertos criterios (consulte ISO 4305).
28. Veri que regularmente todos los cables, mangueras y conexiones atornilladas en busca de
fugas y daños obvios. Repare el daño inmediatamente. El aceite salpicado puede ocasionar
lesiones e incendio.
29. Despresurice todas las secciones del sistema y los tubos de presión (hidráulico, aire com-
primido) que se van a retirar de acuerdo con las instrucciones especí cas antes de realizar el
trabajo de reparación.
30. Los cables hidráulicos deben acomodarse y colocarse horizontalmente de forma adecuada y
correcta. Asegúrese que no haya conexiones intercambiadas. Los conectores, longitudes y
calidad de las mangueras deben cumplir con los requisitos técnicos.
31. Observe todas las regulaciones de seguridad relacionadas con el producto cuando manipule
aceite, grasa y otras sustancias químicas.
32. Tenga cuidado cuando manipule artículos consumibles calientes (riesgo de quemadura o
irritación)
Abastecimiento de combustible
1. NUNCA llene el tanque de combustible con el motor en marcha, mientras esté cerca de una
ama expuesta o mientras esté fumando. SIEMPRE limpie cualquier combustible derramado.
2. No derrame combustible en super cies calientes.
3. Reabastezca de combustible en un área bien ventilada.
4. Mantenga las lámparas, materiales humeantes encendidos, amas o dispositivos que produz-
can chispa a una distancia segura cuando esté reabasteciendo de combustible.
5. Mantenga la boquilla del combustible en contacto con el tanque que se está llenando, o propor-
cione una conexión a tierra para evitar que la chispa estática encienda el combustible.
6. Apague los calefactores de la cabina y combustible.
7. Nunca mezcle ningún otro combustible con diesel. Puede ocurrir una explosión.
Baterías
1. DESCONECTE los cables de la batería al trabajar en el sistema eléctrico o al soldar en el per-

forador. Retire el cable a tierra primero.
2. ASEGÚRESE que el área de la batería esté bien ventilada (libre de gases) en caso fuera ne-
cesario conectar el cargador de la batería o los cables de puente para encender la misma. Los
gases de la batería pueden encenderse con una chispa y explotar.
3. ASEGÚRESE que el cargador de la batería esté en “OFF” (Apagado) cuando haga las co-
nexiones si se requiere cargar la batería.
4. Siempre utilice gafas de seguridad y equipo de protección cuando le dé servicio a las baterías.

5. Finalmente, conecte el cable a tierra cuando esté instalando una batería.
6. El ácido de la batería quemará la piel, hará agujeros en la ropa y ocasionará ceguera si se

salpica a los ojos.
7. Las baterías generan una mezcla altamente explosiva. Una chispa podría encender estos gases.
8. No ocasione corto circuito entre las baterías. La chispa podría encender los gases.
9. Mantenga las cubiertas de la batería en su lugar en todo momento. Asegúrese que no exista
conexión entre las terminales de la batería y la cubierta.
Cable de acero y cable

Se debe inspeccionar frecuentemente los cabrestantes y las cuerdas en caso de patrones de desgaste
imprevisible y se deben descartar de acuerdo a ciertos criterios (consulte ISO 4305).
1. El cable de acero sobre los cilindros y ruedas de polea crea puntos de estricción. No utilice las
manos o las barras para guiar el cable de acero dentro de los cilindros; en su lugar, utilice las
guías de cable. Mantenga la ropa y todas las partes del cuerpo lejos del cable que corre y de la
maquinaria que mueve el cable.
2. Reemplace el cable de acero cuando éste se desgaste por los siguientes motivos:
a. Si seis (6) cables rotos distribuidos al azar se encuentran en un sólo cableado.
b. Si se desgasta una tercera parte del diámetro original de los cables exteriores.
c. Si existe evidencia de cualquier daño por calor por cualquier causa.
d. Si ocurre cualquier deformación o agrietamiento.
3. Asegúrese que todos los ganchos estén conectados adecuadamente.
a. La cruceta de extractor y las tuercas deben estar alrededor del lado de elevación del cable.
b. Siempre utilice un guardacabo cuando instale un gancho.
c. Siempre utilice el número correcto de abrazaderas para el tamaño del cable.
d. Todos los ganchos deben tener grapas tipo cierre para evitar que el cable se salga del cuello
del gancho.
4. No permita que el cable se juegue en el montacargas o tambor.
a. Asegúrese que el cable se enrolle adecuadamente en el montacargas o tambor.
b. No sobrecargue el montacargas o el cable de acero.
Seguridad en el mantenimiento hidráulico

La temperatura de funcionamiento normal del aceite hidráulico está su cientemente
caliente como para ocasionar quemaduras graves. Tenga precaución cuando trabaje
en cualquier ducto de líquidos calientes o cuando cambie los ltros.

El aceite o los componentes calientes pueden quemar. Evite el contacto con el aceite o
componentes calientes.
No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Deseche el aceite usado

adecuadamente y de acuerdo con los lineamientos locales.
Reparaciones o reemplazo del cilindro

1. Cuando repare los cilindros, asegúrese de bloquearlos para evitar que rueden o se caigan del
perforador.
2. Después de reparar o reemplazar los cilindros, especialmente los cilindros elevados de alimen-
tación o de la torre de perforación, depure todas las salidas de aire de cada extremo del cilindro
antes de conectarlo al perforador. El aire en uno de los extremos puede ocasionar que la torre
de perforación o la cabeza giratoria caigan y ocasionen un accidente.
3. A oje las cadenas y cables de alimentación antes de tratar de mover los cilindros de alimentación.
4. Conecte todas las mangueras tan pronto como se retiren de los cilindros para evitar derrames
de aceite y condiciones de deslizamiento.
5. Utilice un montacargas para elevar los cilindros más grandes.
Bombas y motores
1. Asegúrese de que las mangueras estén conectadas cuando reemplace las bombas y los mo-
tores.
2. Siempre reemplace las bombas y los motores con los de su mismo tamaño y tipo.
3. Utilice los adaptadores correctos cuando instale las bombas o los motores.
Válvulas
1. Cuando trabaje con las válvulas, mantenga el área limpia para evitar que la contaminación
entre a las mismas.
2. Asegúrese de que la válvula que está instalando sea del mismo tipo que la que desinstaló. Los
carretes del motor y del cilindro se pueden intercambiar y pueden ocasionar un accidente o la
falla de un componente, si se utilizan incorrectamente.

Mangueras
1. No reemplace una manguera con una de menor resistencia o capacidad. Esto podría ocasionar
fugas o rupturas.
2. No utilice una manguera “adaptable” ya que puede fallar y ocasionar un accidente antes de que
se pueda reemplazar con el tipo correcto.
Enfriadores y ventiladores
1. Nunca desinstale el protector del ventilador a menos que el perforador esté apagado y blo-
queado.
2. Cuando compruebe la velocidad del ventilador, hágalo con el protector en su lugar.
3. No trate de quitar los residuos del interior del protector del ventilador. Detenga el perforador y
bloquee el interruptor de la llave antes de desinstalarlo.
4. Tenga cuidado mientras lava los enfriadores con lavadores a presión. El aspersor puede lasti-
mar los ojos y dañar el equipo.
5. Los enfriadores son pesados. Obtenga un montacargas adecuado, capaz de levantar y mover
los enfriadores y radiadores antes de reemplazarlos.
Protectores
1. Si debe retirar cualquier protector del perforador para realizar el servicio, siempre reemplácelo
antes de encender el perforador.
2. Si se daña o pierde uno de los protectores, repárelo o reemplácelo antes de encender el per-
forador.
3. No corte o modi que un protector. Éste fue diseñado para proteger a las personas de cualquier
lesión.
Pistas
1. Utilice el procedimiento correcto para ajustar la tensión de la pista.
2. Nunca libere toda la presión del resorte tensor de la pista. Puede ocasionar un accidente.
3. Siempre eleve el perforador sobre los gatos antes de reemplazar las guías o bases de la
pista.
Lubricación
1. Nunca intente lubricar el perforador mientras el mismo esté funcionando, a menos que el perfo-
rador esté equipado con un sistema de inyección de lubricación automática. Detenga el perfo-
rador para realizar todo el mantenimiento.

2. Para lubricar los conectores en la torre, baje la torre o utilice un elevador de personas para ob-
tener acceso y alcanzar los lugares inaccesibles. NO suba a la torre por NINGUNA razón.
3. Para lubricar los conductos de dirección, llegue a través de los protectores. No los desinstale.
NOTA: Si un punto de lubricación no acepta la grasa, repórtelo inmediatamente. Un buje

se puede calentar y ocasionar un incendio si no se lubrica adecuadamente.
Compresor
La temperatura de funcionamiento normal del aceite del compresor está suf cientemente
caliente como para ocasionar quemaduras graves. Tenga precaución cuando trabaje en
cualquier ducto de líquidos calientes o cuando cambie los f ltros.
No intente retirar ningún tapón o abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse que toda
la presión de aire se haya liberado del sistema.
1. Libere toda la presión en el tanque receptor y los conductos antes de trabajar en el sistema del
compresor.
2. No permita que las herramientas o el equipo activado por aire estén conectados a las mangue-
ras del perforador. Deben estar conectados al regulador de servicio y la presión debe estar
ajustada a la capacidad de trabajo de la herramienta que está utilizando.
3. No desinstale ninguna manguera de control o regulación mientras el perforador esté funcio-

nando o cuando todavía exista presión en el sistema. El aire de alta presión puede ocasionar
lesiones graves.
4. Tenga cuidado cuando utilice aire de servicio para limpiar el área de trabajo. El aire de alta
presión puede ser peligroso.
5. Apague el aire del perforador y vacíe la tubería de perforación antes de desatornillar el tubo de
perforación en la tabla.
6. No encienda el aire de alta presión muy rápido cuando las mangueras de aire estén cerca de las
personas. Las mangueras pueden saltar y lesionar a las personas, especialmente si contienen
agua o aceite.

Advertencia de peligros especiales

Cables de tendido eléctrico
Cuando trabaje con el perforador, mantenga una distancia segura con los cables del tendido eléctrico.
Si se va a realizar el trabajo cerca de los cables del tendido eléctrico, el equipo de trabajo deberá man-
tenerse bien alejado de los mismos. ¡PRECAUCIÓN! ¡PELIGRO! Veri que las distancias de seguridad
recomendadas.
Si su perforador tiene contacto con un cable activo:

• No abandone el perforador.
• Advierta a los demás que no se acerquen o que no toquen el perforador.
• Desenergice el cable vivo.
• Saque el perforador fuera de la zona de peligro.
• No abandone el perforador hasta que se haya desenergizado el cable dañado.
Ventilación
Haga funcionar los motores de combustión interna y los sistemas de calefacción operados con com-
bustible únicamente en instalaciones adecuadamente ventiladas. Antes de empezar la perforación en
instalaciones cerradas, asegúrese que haya su ciente ventilación.
Limitaciones de nivel
El exceder las limitaciones de inclinación o nivel del perforador y su con guración, puede ocasionar
que el perforador se vuelque. Antes de colocar el perforador en posición, siempre determine el nivel de
funcionamiento seguro del perforador con la torre hacia arriba y abajo. No mueva el perforador con la
torre hacia arriba.
Seguridad en el transporte
Medidas de seguridad
El perforador se debe remolcar, cargar y transportar únicamente de acuerdo con las instrucciones de
funcionamiento.
1. Cuando remolca el perforador, debe observar la posición de transporte prescrita, la velocidad

e itinerario permitidos.

2. NO intente cargar el perforador en el vehículo de transporte sin conocimiento y experiencia con

el funcionamiento de la plataforma de perforación.
3. Mantenga la plataforma del remolque libre de lodo, aceite, tierra, hielo, nieve y otro material que
pueda ser resbaloso.
4. Utilice únicamente los medios de transporte apropiados y el equipo de elevación de la capaci-

dad adecuada.
5. El ajuste de las cargas y las instrucciones para los operadores de las grúas deberán con arse
únicamente a personal con experiencia. La persona que proporciona las instrucciones debe
estar a una distancia en la que pueda ver y escuchar al operador.
6. Siempre utilice una rampa cuando cargue la plataforma de perforación en un vehículo de trans-
porte. Asegúrese que las rampas tengan la fortaleza, ángulo bajo y altura adecuados.
7. Utilice bloques de impacto adecuados en la parte delantera y trasera de las ruedas del vehículo
de transporte cuando cargue la plataforma de perforación.
8. Asegúrese que el remolque se encuentre en un suelo nivelado. Acerque las rampas de carga
del vehículo de transporte en ángulo recto para asegurarse que la plataforma de perforación no
se caiga del lado de la rampa.
9. Coloque el perforador en el vehículo de transporte, centrado de lado a lado, y utilice bloques de

impacto adecuados en la parte delantera y trasera de las pistas.
10. Mueva el selector de modo de formación de tramos/perforación a “PERFORACIÓN”. Asegúrese

de que todos los controladores de formación de tramos y perforación estén en la posición
PARAR.
11. Coloque el control de velocidad del motor en “LOW IDLE” (RALENTÍ BAJO) y gire el interruptor
de la llave a OFF (APAGADO).
12. Asegure el perforador a la plataforma del vehículo de transporte con las cadenas o cables y
bloques adecuados para cumplir con las regulaciones locales.
13. Cierre todos los compartimientos que se puedan cerrar.
14. Siempre conozca la altura, peso, ancho y longitud general del perforador y del vehículo de
transporte. ASEGÚRESE de que haya su ciente espacio libre cuando transite por pasos sub-
terráneos, puentes y túneles o cuando pase bajo el tendido eléctrico.
15. Cuando mueva la plataforma de perforación en carreteras de acceso público, obedezca las
regulaciones de tránsito y asegúrese de tener las banderas de despeje, señales de iluminación
y advertencias adecuadas, incluyendo el emblema “Vehículo de movimiento lento”, en un lugar
adecuadamente visible. Conozca cuál es su distancia aproximada para parar a cualquier velo-
cidad determinada. Nunca gire en las esquinas a velocidades excesivas. Vea hacia todas las
direcciones antes de dar marcha en reversa a su dirección de recorrido.
Seguridad al remolcar
El procedimiento de remolque se utiliza para mover un perforador deshabilitado una distancia corta,
únicamente unos cuantos metros (pies) a una velocidad baja no mayor de 2 km/h (1.2 mph), hacia una
ubicación de reparación conveniente. Este procedimiento es únicamente para emergencias. Siempre
cargue el perforador en un transportador, si es necesario movilizarlo en distancias largas.

Se debe proteger la máquina de remolque para cuidar al operador si el cable o la barra de remolque se
rompen.
Cuando remolca un perforador desactivado de manera incorrecta, se pueden ocasio-

nar lesiones personales o la muerte. Siga las recomendaciones anteriores para realizar
adecuadamente el procedimiento de remolque.
1. Bloquee las pistas para evitar cualquier movimiento de las mismas antes de liberar los frenos
de la pista o antes de desconectar el tren de engranaje nal. El perforador puede moverse
libremente si no lo bloquea.
2. Libere la presión del conducto hidráulico y el tanque hidráulico antes de realizar cualquier de-
sensamblaje. Opere los controladores de propulsión de la pista en ambas direcciones, con el
motor en alto, para aliviar la presión.
3. Aún después que se apague el perforador, el aceite hidráulico todavía puede estar lo su -
cientemente caliente como para quemar. Permita que el aceite hidráulico se enfríe antes de
drenarlo.
Para remolcar el perforador , los dos mandos f nales se deben desenganchar . No opere
los motores de recorrido con los mandos f nales desenganchados. Podría ocasionar
daños.
Limpie las cubiertas de los mandos f nales y las áreas cercanas antes de desenganchar
los mandos. La suciedad puede contaminar y dañar los motores de propulsión, reducir el
rendimiento de propulsión y ocasionar el mal funcionamiento del perforador.
Únicamente utilice barras tractoras para cumplir con los requerimientos de remolque.
Velocidad máxima de remolque = 2.0 km/h (1.2 mph). Distancia máxima de remolque =
300 metros (984 pies).

2.3 - ETIQUETAS ADHESIVAS DE SEGURIDAD Y PLACAS DE IDENTIFICACIÓN
Lista de etiquetas adhesivas de seguridad

Antes que haga funcionar, dé mantenimiento, trabaje alrededor o, de cualquier forma utilice este perfo-
rador, lea y comprenda las etiquetas adhesivas de seguridad y las etiquetas de seguridad que se en-
cuentran en el perforador. Siga todas las indicaciones en las etiquetas. No retire ni arruine las etiquetas.
Reemplácelas si se dañan o se pierden.
Tabla 1: Lista de etiquetas adhesivas de seguridad
Ref. Etiqueta adhesiva Cant. Ubicación
1 Advertencia: La caída de la torre de per- 4 c/u Parte inferior de cada cilindro de elevación de la
foración torre de perforación y Parte inferior del cordón de-
lantero de la torre de perforación de cada lado.
2 Precaución: Exceso de aceite 1 c/u Del lado del depósito hidráulico.
3 Advertencia: Partes giratorias 4 c/u Una en el Protector del alternador; una en el Pro-
tector del A/C; una en el Protector de la bomba de
inyección de agua; una en la Base del paquete de
potencia por soporte de montaje de la bomba.
4 Advertencia: Eje giratorio 4 c/u Una en cada lado del protector, una en cada lado
de la base del paquete de potencia.
5 Advertencia: Aspa giratoria del ventilador 3 c/u Una en el Protector del ventilador del colector de
polvo; dos en la Caja del paquete del enfriador.
6 Advertencia: El líquido presurizado caliente 1 c/u Una en la Caja del paquete del enfriador.
7 Advertencia: Alta presión 2 c/u Una junto al Tapón de llenado, una en la Cubierta
del tanque receptor.
8 Advertencia: Aire de alta presión 1 c/u Una en la Cubierta del tanque receptor.
9 Advertencia: Combustible 2 c/u Dos por Ensamble de la caja de batería.
10 Advertencia: Cabeza giratoria elevada 2 c/u Una en la Cabeza giratoria; una en el Cordón de-
lantero de la torre.
11 Advertencia: Caída de la cabeza giratoria 4 c/u Una en la Parte inferior de cada cilindro de ali-
mentación; una en cada Cordón delantero de la
torre de perforación.
12 Advertencia: Caída del carrusel de tubo 2 c/u Una en cada Cilindro de oscilación del carrusel.
13 Advertencia: Engranajes giratorios 2 c/u Dos en el Extremo inferior del carrusel.
14 Peligro: El voltaje peligroso 1 c/u Una en la Consola del operador.
15 Advertencia: No modi que o altere 1 c/u Una en la Consola del operador.

Manual de Instrucciones para la Serie PV-270 Sección 2 - Seguridad
Ref. Etiqueta adhesiva Cant. Ubicación
16 Advertencia: Subirse a la torre de perfora- 4 c/u Dos en cada Cordón delantero de la torre de per-
ción. foración.
17 Advertencia: Dejar caer objetos 1 c/u Una en cada Cordón delantero de la torre de per-
foración.
18 Advertencia: Explosión líquida 13 c/u Una en cada Ubicación del calefactor.
19 Advertencia: Alta presión 4 c/u Dos por pista: Una junto a la Placa de acceso y
una junto al Acumulador de nitrógeno.
20 Advertencia: El voltaje peligroso 10 c/u Una en cada Calefactor.
21 Aviso: Falla del motor 1 c/u Una en la Parte superior del radiador junto al
visor.
22 Aviso: Falla en el aceite hidráulico 1 c/u Uno en el Tanque hidráulico junto al visor.
23 Aviso: Evite dañar los componentes eléc- 3 c/u Una en la Consola en la cabina; una en la Par-
tricos te superior de la cubierta de la caja de cada
batería.
24 Aviso: Caja del alternador 2 c/u Una en la Cubierta de la línea de dirección; una
en la Caja del alternador.
25 Aviso: Falla hidráulica 1 c/u Al lado del Tanque hidráulico junto al visor.
26 Aviso: Derrame de líquidos 1 c/u Uno justo en la Esquina inferior externa del
tanque hidráulico.
27 Manual de Seguridad 1 c/u Una dentro de la Cabina del operador.

Etiquetas adhesivas de seguridad y placas de identif cación
Etiquetas adhesivas de seguridad










2.4 - PRECAUCIÓN CON SUSTANCIAS PELIGROSAS
La siguiente información se proporciona para ayudar a los propietarios y operadores del Equipo de
Atlas Copco Drilling Solutions. Puede obtener mayor información al comunicarse con su Distribuidor del
Equipo de Atlas Copco Drilling Solutions.
Las siguientes sustancias se utilizan en la fabricación de esta máquina y pueden ser peligrosas para la
salud, si se utilizan incorrectamente.
Tabla 2: Precaución con sustancias peligrosas
Sustancia Precaución
Anticongelante Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite hidráulico Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite lubricante de motor Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite del compresor Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Grasa preservante Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Antioxidante Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Combustible del motor Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Batería Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite de engranaje SAE Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Las siguientes sustancias se pueden producir durante el funcionamiento de esta máquina y pueden
constituir un peligro para la salud.
Tabla 3: Precaución con sustancias peligrosas
Gases de combustión del motor Evite inhalar los gases
Gases de combustión del motor Evite la acumulación de gases en espacios cerrados.
Polvo de motor eléctrico Evite inhalar el polvo durante el mantenimiento

(Cepillos/Aislamiento)
Polvo de las fricciones de los frenos Evite inhalar el polvo durante el mantenimiento

2.5 – IDENTIFICACIÓN DE SÍMBOLOS
La siguiente información sobre los símbolos de perforación se proporciona para ayudar a los propietarios
y operadores del Equipo de Atlas Copco Drilling Solutions. Puede obtener mayor información al comuni-
carse con su Distribuidor del Equipo de Atlas Copco Drilling Solutions.






Manual de Instrucciones para la Serie PV-270 Sección 2 - Seguridad

Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Sección 3 - Especif caciones

Manual de instrucciones para la Serie PV-270 SECCIÓNSección 1 - Introducción
3 - ESPECIFICACIONES
ESPECIFICACIONES
Descripción general
Los perforadores Series PV-271 y PV-275 pertenecen a la línea de productos Serie Pit Viper PV-270 de
Atlas Copco Drilling Solutions.
El perforador PV-271 es perforador giratorio de paso simple, dirección de cabeza superior hidráulica,
instalado en una oruga diseñada especí camente para una acción giratoria/de percusión de agujeros
perforados hasta una profundidad de paso simple de 55 pies (16.8 m), una profundidad máxima de 105
pies (32.3 metros) y un diámetro máximo de 7-5/8 pulgadas a 10-5/8 pulgadas (193 mm a 270 mm) en
bancos preparados que son planos y rmes. El PV-271 utiliza un motor diesel para manejar el compresor
de aire y el sistema hidráulico. El funcionamiento del perforador se realiza con controladores eléctrohi-
dráulicos, localizados ergonómicamente, de manera que el operador esté frente al centralizador del per-
forador mientras realiza la perforación. El perforador de la Serie PV-271 está equipado con un compresor
de aire de tornillo giratorio asimétrico.
El PV-275 es una perforador giratorio de paso múltiple, de dirección de cabeza superior hidráulica,
instalado en una oruga diseñada especí camente para una acción giratoria/de percusión de agujeros
perforados hasta una profundidad máxima de 195 pies (59.4 m) y un diámetro máximo de 7-5/8 pulgadas
a 10-5/8 pulgadas (193 mm a 270 mm). El PV-275 utiliza un motor diesel para manejar el compresor de
aire y el sistema hidráulico. El funcionamiento del perforador se realiza con controladores eléctrohidráuli-
cos, localizados ergonómicamente, de manera que el operador esté frente al centralizador del perforador
mientras realiza la perforación. El perforador de la Serie PV-275 está equipado con un compresor de aire
de tornillo giratorio asimétrico.
Las funciones de perforación de los perforadores de la Serie PV-270 tienen potencia hidráulica. El aire
comprimido se utiliza para limpiar el agujero. Un motor diesel impulsa las bombas hidráulicas y el com-
presor. Los sistemas que soportan las funciones de perforación y propulsión del perforador están contro-
lados por componentes neumáticos, hidráulicos y eléctricos.
Tabla 1: Especif cación general
Especif caciones generales
PV-271 (Paso simple) PV-275 (Paso múltiple)
Descripción:
Perforador de agujeros de direc- Perforador de agujeros de dirección
ción de cabeza superior y paso de cabeza superior y paso múltiple,
simple instalado en una pista, para para aplicaciones de minería
aplicaciones de minería
Diámetro del agujero (giratorio) 7-5/8” a 10-5/8” (193 mm a 270 mm)
Carga de punta: 75,000 lb (333.6kN)
Profundidad máxima: 55 pies (16.8 m) de profundidad en 195 pies (59.4m)

paso simple con pistas de tierra y
capacidad para jalar 6 pulg (152.4
mm) sobre el nivel de la canasta
de puntas, para realizar cambios.
105 pies (32 m) de profundidad
máxima.
3-2 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
Sección 3 -instrucciones para la Serie PV-270
ESPECIFICACIONES Sección
- Introducción
Serie PV-270
Especif caciones generales
Diámetros de la varilla perfora- 6-1/4”, 7”, 7-5/8”,8”, 8-5/8” (159mm, 178mm, 194mm, 203mm, 219mm)
dora:
Grosor de la pared de la varilla per- 1 pulgada (25.4mm)

foradora:
Longitud de la varilla perforadora: 25 pies (7.6 m) 40 pies (12.2 m)
Peso de funcionamiento: 165,000 a 175,000 lb [74,844kg (734.0kN) a 79,380kg (778.4kN)]
Aplicaciones del perforador

Los perforadores Serie PV-270 están fabricados de conformidad con los estándares de vanguardia y las
normas de seguridad reconocidas. No obstante, su mal uso puede constituir un riesgo para la vida y las
extremidades del usuario o de terceros, y puede ocasionar daño al perforador u otra propiedad mate-
rial.
El perforador de la Serie PV-270 debe utilizarse de conformidad con su uso designado, como se describe
en el manual de funcionamiento. El perforador deben operarlo sólo personas conscientes de la seguri-
dad, quienes estén completamente conscientes de los riesgos que se involucran en el funcionamiento
del perforador. Cualquier desorden de funcionamiento, especialmente los que afectan la seguridad del
perforador, se debe corregir inmediatamente.
Aplicaciones designadas
El PV-271 es la versión de paso simple de la Serie PV-270. El PV-271 está diseñado especí camente
para la perforación de agujeros para producción en aplicaciones de minería, por medio de una acción
giratoria/de percusión con una capacidad de profundidad de paso simple de 55 pies (16.76 m) y una
capacidad de profundidad total de 105 pies (32.3 m), con un cambio de tubo de perforación de 25 pies
(16.76 m) en bancos preparados que son planos y rmes. El diámetro nominal del tamaño del agujero
oscila entre 7-5/8 pulg (194 mm) a 10-5/8 pulg (270mm) para aplicaciones de punta giratoria. El sistema
de alimentación por cable conducido por un cilindro hidráulico tiene capacidad de 75,000 lb. [34,020
kg (333.6kN]) de carga de punta. El peso en funcionamiento del perforador es de aproximadamente
165,000 lb. [74,843kg (734.0kN)] a 79,379kg [79,380kg (778.4kN)].
El PV-275 es la versión de paso simple de la Serie PV-270. El perforador de paso múltiple PV-275 está
diseñado exclusivamente para la perforación de agujeros de producción en aplicaciones de minería, por
medio de una acción giratoria/de percusión de 195 pies (59.4m) de profundidad, con un cambio de tubo
de perforación de 40 pies (12.19 m) en bancos preparados que son planos y rmes. El diámetro nominal
del tamaño del agujero oscila entre 7-5/8 pulgadas (194mm) a 10-5/8 pulgadas (270mm) para aplicacio-
nes de punta giratoria. El sistema de alimentación por cable conducido por un cilindro hidráulico tiene
capacidad de 75,000 lb. [34,020 kg (333.6kN]) de carga de punta. El peso de funcionamiento del perfo-
rador es de aproximadamente 165,000 lb. [74,843kg (734.0kN)] a 175,000 lb [79,379kg (778.4kN)].

Instale el perforador en una super f cie nivelada. Si ésta no está disponible, el sitio de-
bería estar adecuadamente preparado antes de la instalación del perforador.
Hacer funcionar el perforador dentro de los límites de su uso designado también involu-
cra el cumplimiento de las directrices de inspección y mantenimiento que se encuentran
en el manual de funcionamiento.
Aplicaciones no designadas
Los perforadores de la Serie PV-270 no están diseñados para aplicaciones iniciales/de movimiento de
tierra. Los perforadores de la Serie PV-270 no están diseñados para ser utilizados en super cies inclina-
das o en super cies frágiles e inestables. Usar los perforadores para otros propósitos que no sean los
mencionados (como para remolcar otros vehículos o equipo) se considera contrario a su uso designado.
El fabricante o proveedor no será responsable de cualquier daño que resulte de dicho uso. El riesgo de
dicho mal uso recaerá completamente sobre el usuario.
Características de diseño
1. El perforador de agujeros PV-271 es una plataforma de perforación de paso simple, de di-
rección de cabeza superior hidráulica, instalado en una oruga, diseñado especí camente para
una perforación de agujeros de producción para aplicaciones de minería por medio de una
acción giratoria/de percusión en bancos preparados que son planos y rmes.
2. El perforador Serie PV-270 utiliza una carrocería tipo excavadora que se dirige directamente a
través de un sistema de engranaje del planetario y dos motores hidráulicos. Una horquilla de
oscilación de “viga en movimiento” permite que el equipo se propulse sobre un terreno que no
es uniforme con menos tensión de torsión en el marco principal.
3. Un motor diesel alimenta los perforadores Serie PV-270, los cuales incluyen una cabina amplia
con altura su ciente. El rango del agujero es de 7-5/8 pulg a 10-5/8 pulg (194 mm a 270 mm)
de diámetro.
4. Los perforadores de la Serie PV-270 utilizan un motor diesel conectado directamente a una caja
de engranajes de dirección de bomba hidráulica de tres agujeros en un extremo y el compresor
de aire, conectado directamente al otro extremo. La caja de cambios de dirección de la bomba,
el motor diesel y el compresor de aire están montados sobre un “generador otante”. Éste es
un marco independiente que fortalece el marco principal y “ ota” para mantener la alineación
adecuada del sistema de transmisión.
5. Los perforadores Serie PV-270 están equipados con un compresor de diseño de tornillo girato-
rio asimétrico sumergido en aceite para una perforación giratoria de alto rendimiento. Los bujes
de rodillo cónico se utilizan en el extremo neumático para manejar cargas radiales y axiales.
6. Las funciones de perforación reciben alimentación hidráulica. El aire comprimido se utiliza para
limpiar el agujero. Un motor diesel impulsa las bombas hidráulicas y el compresor de aire. Los
componentes hidráulicos y eléctricos controlan los sistemas que soportan las funciones de
perforación.
3-4 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
SECCIÓN 3 - ESPECIFICACIONES Manual de Instrucciones para la Serie PV-270
7. Los perforadores de la Serie PV-2 70 incorporan tres (3) gatos niveladores, como una
característica estándar, para mantener el perforador nivelado y estable mientras perfora.
También está disponible una opción de cuatro gatos.
8. La torre está construida con tubería de acero rectangular soldado. El PV-271 cuenta con
una profundidad de paso simple de 55 pies (16.76 m) con un cambiador de varillas de
carrusel interno de 2 varillas para va rillas de 25 pies (7.6 m); además, el PV-275 cuenta
con una capacidad de profundidad de paso múltiple de 195 pie s (59.4 m) co n un
carrusel de cuatro varillas para varillas de 40 p ies (12.19 m). Dos cilindros hidrá ulicos
bajan y suben la torre.
9. El cambio de la varilla perforadora se realiza al mo ver la varilla p erforadora hacia

adentro y afuera del carrusel y de la cabeza gira toria. La cabeza giratoria se utiliza para
mover toda la varilla perforadora hacia ade ntro y afue ra del agujero. Todas las
funciones de perforación se controlan desde la consola del operador, junto a la tabla de
perforación. Los controles de funcionamiento y los medidores están colocados dentro de
una distancia de fácil alcance para el operador.
10. Los componentes e integridad de la estructura del perforador Serie PV-270, construidos
para que duren, disting uen este eq uipo de perforación de t odos sus competidores. El
perforador de agujeros, alimentado por medio d e la plataforma, instalado en una oruga
está diseñado para p erforaciones resistentes, lo que p roporciona una fuerza de
retracción hasta de 35,000 lb [15,876 kg (155.7kN)].
11. Los perforadores Serie PV-270 tie nen una ca beza giratoria con engranaje de e spuela
de 188 hp, la cual proporciona 9,000 pies/libra (12,202.4 Nm) de torque.
Rangos del factor de la tasa del medioambiente

Rendimiento:
1. Resistente - Roca dura
2. Normal - Roca suave
3. Ligero - Arena y grava
Temperatura ambiente:
1. Caliente - Sobre 125° F (52° C)
2. Nominal- Entre los límites de 125° F (52° C) máximo y 15° F (-9° C) mínimo.
3. Frío- Entre los límites de 15° F (-9° C) y -30° F (-35° C).
4. Extremadamente frío - Debajo de -30° F (-35° C)
Servicio:
1. Excelente - Bancos bien preparados, Programa de mantenimie nto programado,

Entrenamiento avanzado para operadores y mecánicos.

Manual de Instrucciones para la Serie PV-270 SECCIÓN 3 - ESPECIFICACIONES
2. Nominal - Buenas condicion es de funcionamiento, Mantenimiento normal,

Entrenamiento básico para operadores y mecánicos.
3. Deficiente - Malas condicion es de funcionamiento, Mantenimiento limitado,

Entrenamiento limitado para operadores y mecánicos.
Tipo de aplicación:
1. Construcción - Aplicación nominal
2. Agregados - Aplicación liviana
3. Oro - Aplicación resistente
4. Cobre - Aplicación resistente
5. Carbón - Aplicación nominal
6. Acero - Aplicación resistente
7. Pozos de agua - Aplicación liviana
8. Petróleo y gas - Aplicación nominal
Limitaciones de funcionamiento
Rango de temperatura ambiente:
El perforador estándar viene equipado par a un rango de trabajo de te mperatura ambiente

nominal entre los límites de 125° F (52° C) máximo y 15° F (-9° C) mínimo.
Presión terrestre:
El perforador Serie PV-270 utiliza u na carrocería tipo excavadora con u n límite de presión terr estre
de diseño de 13 psi (89.64 kPa).
Ángulo de la inclinación máxima permitida:
Los perforadores están equipados para funcionar en inclinaciones que no excedan los 5 grados de
inclinación.
No mueva o traslade el perfora dor Blasthole Serie PV-270 con la torre en la

posición elevada (hacia arriba).

Condiciones de funcionamiento para la estabilidad:
La estabilidad se ve a fectada por la posición de la torre y la orientación del perforador en l a

inclinación, la estabilidad de la superficie (resi stencia a la compresión) y condiciones del viento.
Consulte el cuadro Estabilidad/Gradiente de la Serie PV-270 para obtener una guía adicional. Nota:
Drilling Solutions no autoriza el uso en inclinaciones que excedan 5°.
Instale el perforador Blasthole Serie PV-270 en una superficie nivelada. Si esto no

está disponible, prepare el sitio y el trayecto hacia el sitio antes de instalar y
perforar con el perforador Serie PV-270.
Comuníquese con la o ficina local de su distribuidor, c oncesionario o servicio de

Atlas Copco Drilling Solutions, para obtener mayor información.
Limitaciones de presión de sonido (Requerimiento EEC):
La Exposición del ope rador a la emisión de ruidos de acuerdo con los reque rimientos de las
cláusulas 1.75f del Anexo l de las Directrices de Maquinaria 89/392/EEC y las Direc trices
91/368/EEC, EN791 Anexo A Cl. 4.1, se probó el perforador a velocidad de funcionamiento normal
del motor e n los siguie ntes valores máxi mos: En la Estación de los operadores (en una cabina
cerrada, en posiciones sentado/de pie) = menos de 85 dB A. Se realizaron prueba s con la máquina
en funcionamiento a velocidad de funcionamiento del motor. La máquina se en contraba en campo
abierto sin estructuras que reflejaran el sonido.
Limitaciones de exposición a las vibraciones (Requerimiento EEC):
La exposición del operador a la vibración, de acuerdo con los requerimientos de las cláu sulas 22.2
del Anexo I de las Directrices de Maquinaria 89/392/EEC y las Directrices 91/368/EEC, EN791 Anexo
ACl. 4.1, se probó el pe rforador y la media cuadrática pon derada en frecuencia de aceleración a la
que están sujetados los brazos no excede 2.5 m/s. La med ia cuadrática ponderada en frecue ncia de
aceleración a la que está sujetada la carrocerí a (patas y parte posterior) no exce de 0.5 m/s. Las
pruebas se realizaron con la maquinaria en funcionamiento a velocidad de funcionamiento del motor.
La máquina se encontraba en una superficie de concreto.

Cuadros de Gradiente
Nota: Los valores de inclinación máximos se basan en los cálculos y pruebas e

incluyen determinadas opciones. Los valores reales para la inclinación máxima
pueden variar, dependiendo de la similitud con la plataforma, considerando la
homogeneidad de la inclinación, condición del suelo, habilidad y experiencia del
operador, viento, velocidad del movimiento y aceleración. Estos valores son
límites ESTÁTICOS de estabilidad y no pretenden ser una recomendación de
funcionamiento adecuado.

Nota: Los valores de inclinación máximos se basan en los cálculos y pruebas e

incluyen determinadas opciones. Los valores reales para la inclinación máxima
pueden variar, dependiendo de la similitud con la plataforma, considerando la
homogeneidad de la inclinación, condición del suelo, habilidad y experiencia del
operador, viento, velocidad del movimiento y aceleración. Estos valores son
límites ESTÁTICOS de estabilidad y no pretenden ser una recomendación de
funcionamiento adecuado.


Equipo estándar y especif caciones
Su vida podría estar en peligro, si no se cumple con lo siguiente. NO agregue accesorios

a la máquina que puedan entrar dentro del área de protección del operador , que reduz-
can la visibilidad, restrinjan las salidas de emergencia o agreguen peso excediendo el
peso de certi f cación. Consulte el manual del operador o comuníquese con su distri-
buidor para obtener los requerimientos de inspección e instrucciones de mantenimiento
completos.
Funciones estándar
1. Cabina aislada, presurizada y con aire acondicionado con vidrio polarizado y asiento del opera-
dor con suspensión.
2. Compresor de aire de 1900CFM @ 110 psig (54.0 m cúbicos/min. @ 7.6 bar)
3. Motor diesel Cummins QSK19 - 755 HP (563kW) @ 1800 RPM
4. Motor diesel Caterpillar C27 - 800 HP (597kW) @ 1800 RPM
5. Motor diesel Caterpillar C32 - 950 HP (708kW) @ 1800 RPM
6. Sistema de alimentación de cable impulsado por cilindros hidráulicos
7. Cabeza giratoria impulsada por motor hidráulico, torque máximo de 8,700 pies-libras
(11,800 Nm), índice de velocidad 0 - 150 rpm.
8. Tacómetro de la cabeza giratoria en la consola del operador
9. Soporte remoto de la torre hidráulica
10. Cambiador de varillas “sin vibración”
11. Llave de interrupción activada hidráulicamente (mandril en forma de horquilla)
12. Llave de cadena hidráulica auxiliar manos libres
13. Montacargas auxiliar con capacidad de 8000 lb (3628.7 kg).
14. Filtros de admisión de aire separados para el compresor de aire y el motor.
15. Paquete de enfriamiento (enfriador de aceite del compresor/hidráulico, radiador del motor y
enfriador del aire de carga del motor) clasi cado para 125° F (52° C) de temperatura ambiente
en condiciones de aire estándar.
16. PV-271 de paso simple:
a. Carrusel de dos varillas, indexador del cilindro hidráulico, para un diámetro de 6-1/4” a
7-5/8” x tubo de perforación de 25’ (159 mm a 193 mm x 7.62 m). Esta es una profundidad
de paso simple de 55 pies (16.76 m), profundidad máxima de 105 pies (32 m).
b. Carrocería Caterpillar 345XL con tensionadores de pista hidráulica

3-11
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
17. PV-275 de paso múltiple:

a. Carrusel de cuatro varillas, indexador de engranaje, para un diámetro de 6-1/4” a 7-5/8”
x tubo de perforación de 40’ (158.75 mm a 200 mm x 12.19 m). Profundidad máxima de
195 pies (59.4 m).
b. Carrocería Caterpillar 345SL con tensionadores de pista hidráulica
18. Capacidad de combustible de 350 galones (1,325 litros).
19. Cortinas contra el polvo abatibles hidráulicas
20. Luces indicadoras de gato arriba.
21. Dos gatos de nivelación de 48 pulgadas de carrera del extremo de perforación y uno de 60 pul-
gadas de carrera del extremo que no perfora (opción de dos para el extremo que no perfora)
22. Marco de viga de acero estructural de brida ancha con montaje de brida oscilante
23. Pasarelas y pasamanos de servicio de toda la plataforma.
24. Alarma de respaldo
25. Paquete de iluminación nocturna de 12 luces de halógeno de 70 vatios.
Nota: Las especi caciones presentadas son valores calculados en 100% de e ciencia.
Marco principal
El marco principal del perforador Serie PV-270, diseñado y fabricado con soldaduras por Atlas Copco
Drilling Solutions, hace que la perforación sea excepcionalmente estable. La viga de acero estructural
de brida ancha de 24 pulg (610 mm) por 162 lb/pies (241 kg/m) tanto para los rieles como para las vigas
transversales.
Tabla 2: Especif cación del marco principal:
Especif cación del marco principal:
Diseño: Soldadura fabricada por Atlas Copco Drilling Solutions
Construcción: Viga en I de acero estructural de brida ancha de 24” x 162 lb/pies

(610 mm x 241 kg/m)
Gatos de nivelación:
Extremo sin perforación (Estándar): (1) abertura de 7” x ciclo de 60” (177.8 mm x 1.524 mm)
Extremo sin perforación (Opción): (2) abertura de 6” x ciclo de 60” (152.4mm x 1.524 mm)
Extremo que perfora: (2) abertura de 7” x ciclo de 48” (177.8mm x 1.219mm)
Acceso: Dos escaleras de acceso con gradas inferiores exibles
333 3-12 DRILLING

DRILLING
SOLUTIONS
SOLUTI
Gatos de nivelación
Los perforadores Serie PV-270 estándar utilizan un sistema de gatos de nivelación hidráulica de tres
puntos para mantener el perforador nivelado y estable mientras perfora. También se encuentra dis-
ponible un sistema opcional de cuatro (4) gatos de nivelación).
Tabla 3: Especif caciones del gato de nivelación:
Especi caciones del gato de nivelación:
Tipo: Cilindro hidráulico con válvulas de retención dobles
Número: Tres (estándar con número de perforador:)
Cuatro (disponible como una opción)
Abertura por diámetro de ciclo/varilla:
(Dos) Extremo que perfora: Diámetro de abertura de 7 pulg x ciclo de 48 pulg/diámetro de varilla de
5.25 pulg (177.8 mm x 1,219 mm/133 mm)
(Uno) Extremo sin perforación (Es- Diámetro de abertura de 7 pulg x ciclo de 60 pulgadas/diámetro de varilla
tándar): de 5.25 pulgadas (177.8 mm x 1,524 mm/133 mm)
(Dos) Extremo sin perforación (Opción): Diámetro de abertura de 6 pulg x ciclo de 60 pulg/diámetro de varilla de
4.50 pulg (152 mm x 1,524 mm/114 mm)
Capacidad de elevación, cada uno: 77,000 lb cada uno (34,927 kg)
Válvulas de retención dobles: Juego de 4500 PSI (310.3 bar)
Diámetro del protector del gato:
(Dos) Extremo que perfora: Forma de triángulo de 760 pulgadas cuadradas cada uno (4903 cm
cuadrados) o forma de círculo de 34 pulgadas de diámetro (863.6 mm)
(Uno) Extremo sin perforación: (Op-
cional dos extremo sin perforación)
Presión del buje de la base (Máxima): Parte delantera: 58 psi (400 kPa)
Parte trasera: 77 psi (531 kPa)
Luces indicadoras del gato: Las luces en la consola de la cabina se iluminan cuando los gatos están
totalmente retraídos.
Sistema de propulsión y carrocería

El perforador Serie PV-270 utiliza una carrocería tipo excavadora, construida de acuerdo con las espe-
ci caciones de Atlas Copco Drilling Solutions. Una brida de oscilación de “viga en movimiento” permite
que el perforador utilice propulsión sobre suelo disparejo sin imponer tensión de torsión excesiva en el
marco principal.
La carrocería la impulsa directamente el sistema de engranajes del planetario y dos motores hidráulicos.
Ambas pistas se controlan individualmente con cada pista como una unidad independiente para propósi-
tos de dirección. Las pistas se ajustan de manera hidráulica con un sistema de rebobinado de resorte y
están equipadas con bases Grouser de bar triple, reemplazables.
D DRILLING
D SOLUTIONS DRILLING 3-13
Manual de
- Introducción
Serie
Tabla 4: Especif caciones de propulsión y carrocería
Especif caciones de PV-271
Modelo: Caterpillar 345XL Atlas Copco ACGT3400EXT.
Construcción: Excavadora - estilo bajo con rodillos clase 345, ruedas dentadas y pistas
Longitud: 21’ - 5” (6.53 m)
Montaje: Viga oscilante en movimiento (5° de cada lado; total 10°)
Marco lateral: Fabricación de soldadura personalizada
GVW clasi cada: 175,000 lb (79,379 kg) G.V.W.
Ajuste de rebobinado: Ajuste de holgura de grasa, rebobinado de resorte
Rodillos:
Rodillos superiores: 3 por lado, clase de 345 con bujes sellados de por vida
Rodillos inferiores: 12 por lado, clase de 345 con bujes sellados de por vida
Ubicación: Con espacios iguales entre el holgazán y la rueda dentada
Liberación de remolque: La dirección de pista se libera Desenganche estándar para re-

manualmente para remolque de molque
emergencia
Mando nal de la pista: Reducción planetaria GFT110
Índice de mando nal: 99:1
Motores de propulsión: (Dos) pistones hidráulicos axiales - 9.76 pulgadas cúbicas/rev (160 cm
cúbicos/rev)
Espacio de suelo del motor: 19.4 pulg (49.3 cm)
Dirección: Motor de dirección hidrostática con argolla cerrada, a través del reductor
de velocidad para impulsar la rueda dentada
Velocidad de propulsión: 0-1.1 mph (0-1.77 km/hr)
Bases de la pista: Ancho: 35.4 pulg (899 mm)
Tipo de base de la pista: Grouser de bar triple
Freno: Tipo de placa, resorte aplicado, liberado hidráulicamente
Índice de giro: 0.4
Presión terrestre: 13 psi (89.6 kPa)
33 3-14DDRR DRILLING SOLUTIONS

Manual de instrucciones para la Serie PV-270 SECCIÓN 3 - ESPECIFICACIONES
Tabla 5: Especif caciones de propulsión y carrocería
Especif caciones de PV-275
Modelo: Caterpillar 345SL Atlas Copco ACGT3400
Construcción: Excavadora - estilo bajo con rodillos clase 345, ruedas dentadas y pistas
Longitud: 19’-5” (5,92m)
Montaje: Viga oscilante en movimiento de 5° cada una; total de 10°
Marco lateral: Fabricación de soldadura personalizada
GVW clasi cada: 175,000 lb (79,379 kg) G.V.W.
Ajuste de rebobinado: Ajuste de holgura de grasa, rebobinado de resorte
Rodillos:
Rodillos superiores: 3 por lado, clase de 345 con bujes sellados de por vida
Rodillos inferiores: 12 por lado, clase de 345 con bujes sellados de por vida
Ubicación: Con espacios iguales entre el holgazán y la rueda dentada
Liberación de remolque: La dirección de pista libera manual- Desenganche estándar para re-
mente el remolque de emergencia molque
Mando nal de la pista: Reducción planetaria GFT110
Índice de mando nal: 99:1
Motores de propulsión: (Dos) pistones hidráulicos axiales - 9.76 pulgadas cúbicas/rev. (160 cm
cúbicos/rev.)
Espacio de suelo del motor: 19.4 pulg (49.3 cm)
Dirección: Motor de dirección hidrostática con argolla cerrada, a través del reductor
de velocidad para impulsar la rueda dentada
Velocidad de propulsión: 0-1.1 mph (0-1.77 km/hr)
Bases de la pista: Ancho:35.4 pulg (899 mm)
Tipo de base de la pista: Grouser de bar triple
Freno: Tipo de placa, resorte aplicado, liberado hidráulicamente
Índice de giro: 0.41
Presión terrestre: 13 psi (89.6 kPa)
DRILLING SOLUTIONS D 3-15

Manual de
ESPECIFICACIONES
para la Serie PV-270 Manual de instrucciones
Sección
para1la
- Introducción
Serie PV-270
Manejo de la torre, carrusel y tubo de perforación

La torre está construida con tubería de acero rectangular soldada con abrazaderas cruzadas en ambos
lados y en la parte trasera. La fabricación la construye Atlas Copco Drilling Solutions en un aditamento
especial de vuelco que ayuda a proporcionar soldaduras óptimas. Un grupo de poleas en la parte supe-
rior e inferior de la torre sostienen los cables de alimentación.
El ensamble de la torre cuenta con una cabeza giratoria conducida por hidrostática y un sistema de
alimentación de perforación hidráulica. El sistema de alimentación consiste de la cabeza giratoria, dos
cilindros de alimentación hidráulica y un cable de alimentación conectado a la parte superior e inferior
de la cabeza giratoria.
Un cambiador de varillas del perforador tipo carrusel interno se encuentra instalado en la torre. Dos ci-
lindros hidráulicos bajan y suben la torre. El soporte de la torre se realiza desde dentro de la cabina del
operador. También se encuentra disponible una opción de perforación en ángulo.
Tabla 6: Especif caciones de la torre
Especif caciones de la torre
PV-271 de paso simple PV-275 de paso múltiple
Diseño de la torre: Soldadura fabricada por Atlas Copco Drilling Solutions
Construcción: Tubería de acero rectangular de cuatro (4) miembros principales y parte

delantera abierta.
Elevación de la torre: Dos cilindros hidráulicos; torre activa (elevar y bajar con el carrusel com-
pleto y cabeza giratoria en la parte superior de la torre.
Rotación Dirección de cabeza superior
Cambio de varillas: Carrusel interno de dos (2) varillas Carrusel interno de cuatro (4) vari-
con retención de cierre con llave llas con retención de cierre con llave
Longitud del tubo de perforación: 25 pies (7.6 mm) 40 pies (12.2 mm)
Oscilación del carrusel: Dos (2) cilindros hidráulicos
Indexador del carrusel Cilindro hidráulico Engranaje principal impulsado por

motor hidráulico
Protección del carrusel: Sistema de límite de fuerza de alimentación “sin vibración” cuando el
carrusel no está en la posición de almacenamiento
Soporte de la varilla: Abrazadera del cilindro hidráulico y actuación hacia la varilla perforadora central.
Interrupción primaria: Horquilla deslizante actuada hidráulicamente, giro en reversa, accionado

desde la consola del operador
Interrupción auxiliar: Llave de mandíbula accionada hidráulicamente con una quijada ajus-
table para compensar el desgaste (diseño patentado)
Montacargas opcional: Montacargas impulsado por motor hidráulico; con capacidad del tambor des-
cubierto de 8000 lb (3628.73kg); clasi cación real de 4000 lb (1814.4kg)

DRILLING SOLUONS
Manual
Manual de instrucciones
de instrucciones parapara la Serie
la Serie PV-270
PV-270 SECCIÓN 3 - ESPECIFICACIONES
Especif caciones de la torre
Manejo de la manguera: Transportador de manguera con guía de bandeja para manguera
Cambio del tubo de perforación

El cambio del tubo de perforación se lleva a cabo desde la consola del operador. Se utiliza una llave de
horquilla deslizante colocada de manera hidráulica para interrumpir la junta con impacto limitado que
minimiza las cargas de golpe en la torre, carrusel, cabeza giratoria y componentes de alimentación.
El carrusel sostiene dos varillas perforadoras de 25 pies (7.6 m). Dos cilindros hidráulicos ocasionan
oscilación en el cambiador de varillas hacia adentro y afuera de la posición de carga debajo de la ca-
beza giratoria. Un cilindro hidráulico hace girar el carrusel para indexar el tubo de perforación debajo
de la cabeza giratoria para cambiarla. Un diseño exclusivo de carrusel “con cerradura” cierra el tubo de
perforación con seguridad, tanto en la parte inferior como en la superior del carrusel para garantizar una
seguridad máxima para el almacenamiento y cambio de la varilla perforadora.
El carrusel sostiene cuatro varillas perforadoras de 40 pies (12.19 m). Los dos cilindros hidráulicos oca-
sionan oscilación al carrusel hacia adentro y afuera de la posición de carga debajo de la cabeza giratoria.
Un engranaje principal impulsado por un motor hidráulico hace girar el carrusel para indexar el tubo de
perforación debajo de la cabeza giratoria para cambiarla. Un diseño exclusivo de carrusel “con cerradu-
ra” cierra el tubo de perforación con seguridad, tanto en la parte inferior como en la superior del carrusel
para garantizar una seguridad máxima para el almacenamiento y cambio del tubo de perforación.
Se proporciona un montacargas auxiliar como un estándar para el manejo del tubo de perforación y de
los accesorios. Un cambiador de tubo de perforación “sin vibración”, el cual limita la fuerza de alimen-
tación de la cabeza giratoria hasta que el carrusel se mueva hacia la posición completamente hacia
afuera y evita el movimiento del carrusel, si la cabeza no está en la parte superior de la torre, se propor-
ciona como estándar.
Tabla 7: Tubo de perforación estándar PV-271
Diámetro Diámetro Número Profundidad Profundidad

del tubo del tubo máximo del agujero del agujero
(pulgadas) (milímetros) (pies) (metros)
6-1/4” 159 mm 4 105 pies 32 m
7” 178 mm 4 105 pies 32 m
7-5/8 194 mm 4 105 pies 32 m
8 203 mm 3 80 pies 24 m
8-5/8 219 mm 3 80 pies 24 m
DRILLING SOLUTIONS TIONS 3-17

Manual de
- Introducció
Serie PV-270
Tabla 8: Tubo de perforación estándar PV-275
Diámetro Diámetro Número Profundidad Profundidad

del tubo del tubo máximo del agujero del agujero
(pulgadas) (milímetros) (pies) (metros)
6-1/4” 159 mm 5 195 pies 59.4 m
7” 178 mm 5 195 pies 59.4 m
7-5/8 194 mm 5 195 pies 59.4 m
8 203 mm 3 115 pies 35 m
8-5/8 219 mm 3 115 pies 35 m
Tabla 9: Especif caciones del tubo de perforación
Diámetro Tipo de Longitud Pared Rosca

plataforma
6-1/4” (159mm) PV-271 25 pies (7.62 m) 1 pulg (25.4 mm) Beco de 4”

PV-275 40 pies (12.2 m)
7” (178 mm) PV-271 25 pies (7.62 m) 1 pulg (25.4 mm) Beco de 4-1/2”
PV-275 40 pies (12.2m)
7-5/8” (194mm) PV-271 25 pies (7.62 m) 1 pulg (25.4 mm) Beco de 5-1/4”
PV-275 40 pies (12.2 m)
8” (203 mm) PV-271 25 pies (7.62 m) 1 pulg (25.4 mm) Beco de 5-1/4”
PV-275 40 pies. (12.2m)
8-5/8” (219 mm) PV-271 25 pies (7.62m) 1 pulg (25.4 mm) Beco de 6”
PV-275 40 pies (12.2 m)
Cabeza giratoria
La cabeza giratoria (también llamada cabeza de poder o cabeza superior) se utiliza para girar la broca
y agregar y retirar la varilla perforadora de la tubería de perforación. La tubería de perforación está co-
nectada directamente a la cabeza giratoria y toda la presión de rotación y alimentación se ejerce a través
de la cabeza giratoria.
Dos motores hidráulicos activan la rotación de la cabeza giratoria. El medidor de presión de giro (Sección
4, Controles e instrumentos de funcionamiento), ubicado en la consola de control, mostrará la cantidad
de la presión hidráulica que se está aplicando a los motores de la cabeza giratoria en forma de velocidad
de giro. Las velocidades que varían de 0 a 150 rpm se pueden obtener utilizando esta cabeza giratoria.
Consulte la SECCIÓN 4.1 para obtener mayor información sobre los controles del operador.
Se proporciona un adaptador de eje reemplazable entre el eje de la cabeza giratoria y el tubo de per-
foración como un equipo estándar, junto con las guías de cabeza reemplazables. Los cables de pe-
netración (alimentación) y retracción (retracción) están conectados a las placas de montaje que están
conectadas a la caja de la cabeza giratoria.
3-18 DRILLING
DRILLING
SOLUTIONS
SOLUTION
Tabla 10: Especif caciones de la cabeza giratoria
Especif caciones de la cabeza giratoria
Diseño: Dos etapas, reducción del engranaje de espuela en la caja fundida
Motores de rotación: Dos (2) motores hidráulicos de pistón axial y desplazamiento variable
(6 pulgadas cúbicas/rev.)
Potencia de rotación: 181 caballos de fuerza (136kW) (100% de e ciencia)
Torque de rotación: 8,700 pies/lb (1203 kg/m brutos a un desplazamiento máximo) (0-105 RPM)
Velocidad de rotación: 150 RPM a un desplazamiento mínimo (torque de 6500 pies/lb)
Control de velocidad: Ajustable de manera in nita a través del rango; velocidad máxima esta-
blecida por medio de un ajuste manual del desplazamiento del motor
Guías de la cabeza: Reemplazable, Nylatron
Función: Gire la broca
Sistema de alimentación
El sistema de alimentación hidrostática de argolla cerrada se activa por medio de dos varillas dobles,
cilindros de alimentación hidráulica del pistón doble que elevan y bajan la cabeza giratoria suave y posi-
tivamente por medio de cables de acero de alta potencia para penetrar (alimentar) y retraer (retracción).
Este sistema funciona de manera más e ciente que otros diseños, debido a los ujos más bajos y a la
caída resultante de presión reducida. Esto permite que las bombas hidráulicas funcionen en la parte más
e ciente de sus curvas de rendimiento. Cuando la estructura del carruaje se mueve hacia arriba y debajo
de la torre, la cabeza giratoria se mueve en la misma dirección pero dos veces más veloz que el carruaje.
El uso del Sistema de cables de alimentación tiene una ventaja sobre la Alimentación mecánica, como
una reducción de peso general en el sistema de la torre y de alimentación. También es más fácil detectar
desgaste en el sistema de cables.
La tensión automática del cable en la Serie PV-270 asegura una alineación exacta de la cabeza, mejora
la vida útil del cable y elimina el tiempo de inactividad del perforador debido a la tensión del cable. El PV-
271 y PV-275 utiliza un sistema de alimentación por cable que es más liviano y menos costoso que los
sistemas de alimentación tradicionales por cadena. El cable también lleva a una perforación más fácil,
que ayuda a incrementar la vida útil de la punta y el sistema de alimentación.
El medidor de presión de penetración (sección 4, Controles de funcionamiento), ubicado en la consola

de control, muestra la cantidad de presión hidráulica de descenso que ejerce el sistema de alimentación
(cilindros) en la punta. Un controlador de alimentación del perforador para el funcionamiento de la direc-
ción e índice de alimentación del perforador permite al operador un funcionamiento mucho más fácil
mientras proporciona una alimentación descendente y velocidades de retracción más rápidas (consulte
la Sección 4, Controles de funcionamiento).
DRILLING SOLUTIONS RILLING SOLUTI3-19

Manual de
- Introducción
Serie PV-2
Tabla 11: Especif caciones del sistema de alimentación
Especif caciones del sistema de alimentación
Diseño: Alimentación de cable impulsado por cilindros hidráulicos
Profundidad máxima del agujero: El perforador PV-271 (paso simple) está diseñado para perforar a pro-
fundidades de 55 pies (16.76 m) en un solo paso. Un carrusel estándar,
que sostiene dos varillas adicionales de 25 pies (7.6 m), incrementa la
capacidad de profundidad a bordo a 105 pies (32 m).
El perforador PV-275 (paso múltiple) está diseñado para perforar a pro-

fundidades máximas de 195 pies (59.4 m). Un carrusel estándar sostiene
cuatro varillas de 40 pies (12.19 m).
Tubería de perforación: La tubería de perforación consta de la rueda de la cabeza giratoria, amor-

tiguador secundario/elemento separador secundario o rueda secundaria,
varilla perforadora, punta secundaria o estabilizador y broca.
Cilindros de alimentación: Dos (2) cilindros hidráulicos de varilla doble y pistón doble (diseño patentado)
Carga de punta: 0 a 75,000 lb (0 a 34,019 kg)
Abertura del cilindro: 5.0 pulgadas (127 mm)
Diámetro de la varilla: 3.75 pulgadas (95.25 mm)
Ciclo:
PV-275 23 pies -3 pulg (7.1 m)
PV-271 (55 pies SP) 32 pies -3 pulg (9.8 m)
PV-271 (65 pies SP) 33 pies -3 pulgadas (10.1 m)
Diámetro exterior de la polea: 23.5 pulg (597 mm)
Fuerza de penetración hidráulica: 0 a 70,000 lb (0 a 31,752 kg)
Fuerza de penetración hidráulica: 0 a 35,000 lb (0 a 15,876 kg)
Número de poleas de penetración: Cuatro (4)
Cables de penetración (alimentación): Dos (2)-1 pulg (25.4 mm) de diámetro
Número de poleas de retracción: Cuatro (4)
Cables de retracción (retraer): Dos (2)-1 pulgada (25.4 mm) de diámetro
Velocidad de alimentación: Alimentación de 126.7 pies/min. (38.6 m/min.)
Velocidad de retracción: Retracción de 158.1 pies/min. (48.2 m/min.)
Tensión automática: Tensión automática - motor hidráulico impulsado por tornillos de gato para
cables de penetración, cilindros hidráulicos para cables de penetración
(diseño patentado)
3-20 DRILLING
DRILLING
SOLUTIONS
SOLUT
Generador
El generador (o sistema de transmisión) consta de un motor diesel (opción de un motor eléctrico) directa-
mente conectado a un compresor de aire en un extremo y a la dirección de la bomba hidráulica en el otro
extremo. Este ensamble completo del generador está instalado en su propia base secundaria, la cual a
su vez está instalada sobre el marco del equipo. La con guración del tren de dirección en línea maximiza
la e ciencia mecánica. La base secundaria “ otante” separada aísla los componentes de las cargas de
impacto de propulsión y de perforación y ayuda a mantener la alineación entre éstos.
Se proporciona un silenciador de motor de trabajo pesado para reducir la emisión de ruidos del motor.
Los motores separados y los limpiadores de aire del compresor de aire tienen cubiertas de caída de
polvo de liberación rápida, como estándar, para un fácil mantenimiento.
Tabla 12: Especif caciones del generador
Especif caciones del generador
Opciones del motor diesel: Cummins QSK19C/755HP (555 kW) @ 1800 RPM
Caterpillar C27/800 HP (596 kW) @ 1800 RPM
Caterpillar C32/950 HP (708 kW) @ 1800 RPM
Motor eléctrico (Opción) WEG 6808 - 6000 VAC @ 50 HZ - 700 HP (521 kw) @ 50 HZ
WEG 6811 - 4160 VAC @ 60 HZ - 900 HP (671 kw) @ 60 HZ
Velocidad del motor: 1800 RPM / 2100 RPM por 1450 CFM
Clasi cación de emisiones: Certi cación EPA para 750+ caballos de fuerza en NIVEL 2
Compresor de aire: XL1900 CFM @ 110 PSI
XL2600 CFM @ 110 PSI
1450 CFM @ 350 PSI
Sistema de enfriamiento: Radiador de lado a lado, enfriador de aceite hidráulico/aceite del com-
presor, enfriador de aire de carga del motor y radiador del motor.
Capacidad de enfriamiento: 125° F (52° C)
Capacidad de combustible: La capacidad de 350 galones (1324.89 litros) es estándar. Está dis-
ponible la capacidad opcional de 625 galones (2365.88 litros) en dos
tanques.
Montaje del generador: Marco secundario aislado instalado
Depuradores de aire: Depuradores de aire de tres etapas separados para el motor y el

compresor de aire (se requieren 2 depuradores de aire para el motor
Caterpillar).
DRILLING SOLUTIONS DRILLING SOLUTIO

3-21
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Paquete de enfriamiento
El paquete de enfriadores de lado a lado está diseñado para enfriar el aceite hidráulico, el aceite del mo-
tor, el aceite del compresor y el refrigerante del motor diesel. Los refrigerantes están instalados uno junto
al otro en un paquete y cada sección se puede desinstalar individualmente para un fácil mantenimiento.
Este paquete proporciona una temperatura ambiente de 125° F (52° C), el cual enfría con un solo en-
samble de motor y un ventilador grande que gira a velocidades relativamente bajas. Este diseño es más
e ciente y produce menos ruido que los arreglos de enfriadores dobles. La presión baja de aceite, el
nivel bajo del refrigerante, la temperatura alta del agua o la temperatura alta del compresor apagarán el
motor.
Tabla 13: Sistema de enfriamiento
Especif caciones del sistema de enfriamiento
Tipo: Radiador de lado a lado, enfriador de aceite hidráulico/aceite del com-

presor, enfriador del aire de carga del motor y radiador del motor.
Ventiladores: Impulsado hidráulicamente, 54” (1371.6 mm) de diámetro, 8 cuchillas
Dirección del ventilador: Desplazamiento jo, motor de pistón axial 8 pulgadas cúbicas/rev (131 cc/rev)
Clasi cación: Temperatura ambiente de 125° F (52° C) al nivel del mar
Función: Enfría el agua del motor, el aceite hidráulico y el aceite del compresor
Compresor de aire
El compresor de aire estándar que se utiliza en el perforador Serie 270 lo fabrica Ingersoll-Rand y tiene el
diseño de tornillo de rotación asimétrico sumergido en aceite. Los bujes de rodillo cónico se utilizan para
manejar cargas radiales y axiales. La capacidad del receptor es de 38 galones (144 litros). El compresor
lo impulsa directamente el motor diesel (Motor eléctrico opcional).
La regulación del compresor de presión baja o alta presión la controla el sistema tipo “ENCENDIDO-
APAGADO”. Cuando la operación de perforación no necesita aire, se puede eliminar la carga del com-
presor de aire, por lo tanto, conserva los caballos de fuerza del motor, lo que extiende la vida útil del
compresor y proporciona un arranque fácil, particularmente en condiciones de clima frío. Se encuentra
disponible una bomba de aceite estándar para mantener el ujo continuo de aceite cuando se cierra la
entrada del compresor.
El equipo estándar para el compresor de aire incluye un depurador de aire separado tipo seco de tres
etapas e instrumentación y controles completos. El sistema de lubricación incluye un enfriador de aceite,
válvula de desviación, ltro de aceite, bomba de aceite y receptor de aire de combinación y tanque
separador de aceite. Se proporciona un sistema de apagado de seguridad para una descarga alta de la
temperatura del aire.
La bomba de aceite permite que el operador cierre la válvula de admisión cuando no se requiere de aire.
Esto reduce grandemente la carga del motor, lo que ahorra combustible y facilita el arranque en clima
frío.
3-22 DRILLING
DRILLING
SOLUTIONS
SOLUTI
Especif caciones del compresor de aire de presión baja
Los compresores de presión baja son del tipo de tornillo giratorio asimétrico de una sola etapa con
bujes de rodillo cónico y están lubricados por una bomba de aceite de engranaje positivo. Para los com-
presores de presión baja con EAR, consulte la Sección 7-4.2 para obtener información.
Tabla 14: Compresor de aire de presión baja
Tipo: Presión baja, una etapa, tornillo giratorio asimétrico sumergido en

aceite.
Volumen: 1900, 2600 CFM @ 110 psi, (53.81 m cúbicos/min. @ 758 kPa),
Tipo de buje: Buje de rodillo cónico
Lubricación del extremo neumático: Bomba de aceite del engranaje, positivo
Capacidad del receptor: 38 galones (143 litros)
Depuradores de aire: Tres de tres etapas con 1 elemento principal y un elemento de seguridad
Indicador de alarma de suciedad: Los indicadores de restricción indican cuándo los ltros requieren servicio.
Tipo de aceite: DRILLCare LP-150 (únicamente presión baja)
RPM operacional: 1800 RPM
Fuente de poder: Impulsado directamente por el motor diesel (Motor eléctrico opcional)
Especif caciones del compresor de aire de alta presión
Los compresores de alta presión son del tipo de tornillo giratorio asimétrico sumergido en aceite, HR2.5
de dos etapas, abajo/arriba, con bujes de rodillo cónico y están lubricados por una bomba de aceite de
engranaje positivo. Para los compresores de alta presión con EAR, consulte la Sección 7-5.2 para ob-
tener información.
Tabla 15: Compresor de aire de alta presión
Tipo: HR2.5 de dos etapas de alta presión, abajo/arriba, tornillo giratorio asi-
métrico sumergido en aceite
Volumen: 1450 CFM @ 350 psi, (41.06 m cúbicos/min. @ 2,413 kPa),
Tipo de buje: Buje de rodillo cónico
Lubricación del extremo neumático: Bomba de aceite del engranaje, positivo
Capacidad del receptor: 38 galones (143 litros)
Depuradores de aire: Tres de tres etapas con 1 elemento principal y un elemento de seguridad
Indicador de alarma de suciedad: Los indicadores de restricción indican cuándo los ltros requieren servicio.
Tipo de aceite: DRILLCare HP-350 (únicamente alta presión)
DRILLING SOLUTIONS DRILLING SOLNS

3-23
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
RPM operacional: 1800 RPM
Fuente de poder: Impulsado directamente por el motor diesel (Motor eléctrico opcional)
Motor
El perforador Serie PV-270 utiliza un motor enfriado por agua con inyección directa y turbocargadores.
El arranque eléctrico y la carga de la batería del alternador conducido por faja son estándar.
Tabla 16: Especif caciones del motor
Especif caciones del motor
Opciones del motor diesel: Cummins QSK19C/755HP @ 1800 RPM (XL1900)
Cummins QSK19C/755HP @ 2100 RPM (HP 1450)
Caterpillar C27/830HP @ 1800 RPM (XL1900)
Caterpillar C27/830HP @ 2100 RPM (HP 1450)
Caterpillar C32/1050HP @ 1800 RPM (XL2600)
Motor eléctrico opcional Weg 6808-6000VAC/700HP (521kw) @ 50HZ
Weg 6811-4160VAC/900HP (671kw) @ 60HZ
Paquete de enfriamiento del motor: Clasi cado en temperatura ambiente de 125° F (52° C) al nivel del mar.
Depuradores de aire: 2 etapas, tipo seco
Sistema de escape: Silenciado para niveles reducidos de ruido
Capacidad de combustible: La capacidad de 350 galones (1324.89 litros) es estándar. Está dis-
ponible la capacidad opcional de 625 galones (2365.88 litros) en dos
tanques.
Apagado automático: Presión baja de aceite, nivel bajo de refrigerante, temperatura alta del
agua, temperatura alta del compresor.
El perforador Serie PV-270 está equipado con un sistema de doble ltración de aire. Depuradores de
aire tipo seco de 3 etapas, con depuradores previos opcionales, le proporcionan aire limpio al motor y al
compresor. La potencia/rpm del motor está controlada por el control de la velocidad del motor (acelera-
dor). El motor se apaga por el interruptor de “ENCENDIDO/APAGADO” de la llave portátil o el interruptor
de parada de emergencia.
Sistema hidráulico
Todas las funciones de perforación y propulsión se activan hidráulicamente. El sistema hidráulico con-
siste de un depósito hidráulico de 150 galones (567.8 litros), bombas hidráulicas instaladas en una
caja de engranajes de dirección de la bomba, motores hidráulicos y varias válvulas, cilindros, tubos,
mangueras, ltros y medidores. Un enfriador hidráulico del aceite asegura temperaturas bajas del aceite
para maximizar la e ciencia del sistema y la vida del componente.
3-24 DRILLING
DRILLING
SOLUTIONS
SOLUTIO
Las tres bombas hidráulicas están instaladas para obtener un acceso conveniente para el servicio en
una sola caja de engranajes impulsada por una bomba de tres agujeros dirigida hacia afuera del motor
diesel (motor eléctrico opcional) a través del eje de la transmisión.
Las dos bombas principales suministran potencia hidráulica a cualquiera de las funciones de perforación
(rotación y alimentación del perforador) o funciones de tramo (propulsión). La bomba doble de circuitos
auxiliares suministra aceite a todas las otras funciones a través de las válvulas de 7 carretes y 10 ca-
rretes (o válvulas de 11 carretes).
Tabla 17: Presiones del sistema hidráulico
Presiones del sistema hidráulico
Sistema de rotación: 4,500 psi (31,026 kPa)
Sistema de propulsión: 4,500 psi (31,026 kPa)
Sistema de alimentación: 3400 psi (23,442 kPa) penetración y retracción MÁX.
Circuitos auxiliares: 3000 psi (20,684 kPa)
Tabla 18: Especif caciones del sistema hidráulico:
Especif caciones del sistema hidráulico:
Dirección de la bomba: Caja de engranajes de tres agujeros impulsada desde el eje de transmi-
sión acoplado al motor (motor eléctrico opcional)
Bombas principales: Dos (2) bombas bidireccionales de pistón axial y desplazamiento va-
riable para alimentación, rotación y propulsión
Bomba auxiliar: Una (1) bomba de paleta de doble sección para todas las funciones hi-
dráulicas auxiliares
Capacidad del tanque hidráulico: 150 galones (567.8 litros)
Manejo de la manguera: Abrazaderas tipo Stauff para mangueras; tubería resistente donde sea posible
Conectores hidráulicos: Sello frontal de empaque de anillo SAE
Filtración: 2 ltros en el ujo ascendente en el conducto de drenaje del tanque; 2 ltros

en el ujo ascendente del conducto de retorno del distribuidor de supercarga
Clasi cación de ltración: 3 micrones
Tabla 19: Depósito hidráulico
Especif caciones del depósito hidráulico:
Capacidad: 150 galones (567.8 litros)
Ubicación: Junto al paquete del enfriador del lado del colector de polvo en el perforador
Equipo estándar: Indicador de nivel de aceite y medidor de temperatura de aceite
DRILLING SOLUTIONS DRLIG SOLUTIO 3-25

Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Bombas
Tabla 20: Bombas principales
Especif caciones de la bomba principal:
Número: Dos (2)
Ubicación: Instalada en la caja de engranajes hidráulica principal
Tipo: Bombas bidireccionales de pistón axial y desplazamiento variable para

alimentación, rotación y propulsión
Desplazamiento: 7.25 pulgadas cúbicas/rev (118.8 cc), 1800 x 1.27 = 2286 RPM, 71.7 GPM
7.25 pulgadas cúbicas/rev (118.8cc), 2100 x 1.10 = 2310 RPM, 72.5 GPM
Función: Suministra aceite a los motores de la cabeza giratoria, cilindros de ali-

mentación y motores de propulsión (una bomba por pista)
Tabla 21: Bomba doble (Bomba auxiliar)
Especif caciones de la bomba doble:
Número: Uno (1)
Ubicación: Instalada en la caja de engranajes hidráulica principal
Tipo: Bomba de desplazamiento jo de paleta de dos (2) secciones para todas

las funciones hidráulicas auxiliares
Capacidad: Sección P1: 28 GPM en 1200 RPM, 5.42 pulgadas cúbicas/rev. (88.82cc)
Sección P2: 17 GPM en 1200 RPM, 3.56 pulgadas cúbicas/rev. (58.34c c)
Función: Sección P1: Motor del ventilador del paquete del enfriador, cilindros de
tensión del cable.
Función: Sección P2: Suministra aceite a la válvula de 7 carretes (motor del

montacargas, cilindros de elevación de la torre, cilindros de la cortina de
polvo, cilindro del gato de nivelación del lado de la cabina, cilindro del
gato de nivelación trasero, cilindro del gato de nivelación lateral del co-
lector de polvo, motor de inyección de agua y válvula de 10 u 11 carretes
(cilindros del cambiador de varillas, cilindro de oscilación de la llave de
interrupción, cilindros de abrazadera y giro de la llave de interrupción,
cilindros de horquilla deslizante de interrupción, cilindros de soporte de
la varilla, cilindros de soporte de la torre, cilindros de soporte del perfora-
dor en ángulo, cilindro de indexación de la varilla, motores del tensor del
cable inferior y opción de control de aire de alta presión)
3-26 DRILLING
DRILLING
SOLUTIONS
SOLUTI
Motores
Tabla 22: Motores de propulsión
Especif caciones del motor de propulsión:
Número: Dos (2)
Tipo: Hidráulico, de desplazamiento jo, pistón axial, de 9.79 pulgadas cúbi-

cas/rev. (160 cc) de desplazamiento
Velocidad de propulsión: 0 a 1.1 mph (0-1.77 km/hr)
Función: Permite que funcione la dirección de la pista del lado izquierdo y la direc-
ción de la pista del lado derecho
Tabla 23: Motores de rotación
Especif caciones de los motores de rotación:
Número: Dos (2)
Tipo: Motor hidráulico de pistón axial y desplazamiento variable de 6 pulgadas

cúbicas/rev. (98 cc) de desplazamiento
Índice de velocidad: Variable, de 0 a 150 rpm en un desplazamiento mínimo (torque de 6500 pies/lb)
Torque de rotación: 9,000 pies/lb (1224.7 kg/m) bruto a desplazamiento máx. (110 rpm)
Potencia de rotación: 188 caballos de fuerza brutos (135 kW)
Control de velocidad: Ajustable de manera in nita a través del rango; velocidad máxima esta-
blecida por medio de un ajuste manual del desplazamiento del motor
Función: Giro de la tubería de perforación (giro de la broca)
Tabla 24: Ventilador
Motor del ventilador:
Número: Uno (1)
Tipo: Desplazamiento variable, 8.0 pulgadas cúbicas/rev (131.1 cc)

1000 RPM para XL1900 y HP1250
1175 RPM para HP1450
Función: Gira un ventilador de 8 aspas (54 pulgadas de diámetro) en el paquete del

enfriador
DRILLING SOLUTIONS NG SOLUTIO 3-27

Sección 3 - ESPECIFICACIONES Manual de Instrucciones para la Serie PV-270
Tabla 25: Montacargas
Motor del montacargas:
Número: Uno (1)
Tipo: Desplazamiento jo, 1.96 pulgadas3/rev (32.12 cc)
Función: Facilitar el manejo del tubo de perforación
Tabla 26: Indexador de la varilla
Motor del indexador de la varilla (PV-275):
Número: Uno (1)
Función: (PV-275) Hacer girar el carrusel para indexar la varilla perfora-

dora debajo de la cabeza giratoria
Tabla 27: Tensión del cable
Motor de tensión del cable:
Número: Dos (2)
Función: Mantener la tensión de los cables de alimentación
Tabla 28: Bomba de inyección de agua
Motor de la bomba de inyección de agua (Opción):
Número: Uno (1)
Tipo: 8 GPM; Desplazamiento jo, 6.2 pulgadas3/rev (101.60 cc)
8GPM; Desplazamiento jo, 9.9 pulgadas3/rev (162.23 cc) OPCIÓN
Función: Dirigir la bomba de inyección de agua
Tabla 29: Ventilador del colector de polvo
Motor del ventilador del colector de polvo:
Número: Uno (1)
Tipo: Desplazamiento jo, motor de paleta de resorte hidráulico,

1.49 pulgadas3/rev (24.42cc)

Manual de Instrucciones para la Serie PV-270 Sección 3 - ESPECIFICACIONES
Motor del ventilador del colector de polvo:
Torque teórico: 24 pulgadas/lb/100 psi (2.71 Nm/6.9 bar)
Presión máxima: 2500 psi (172.4 bar) a 2500 rpm
Función: Dirigir el ventilador del colector de polvo
Cilindros
Tabla 30: Gato de nivelación
Especif caciones del cilindro del gato de nivelación:
Tipo: Cilindro hidráulico con juego de válvulas de retención dobles @

4500 psi (310.3 bar)
Cantidad: Tres (3) estándar. Cuatro (4) disponibles como opción.
(Dos) Extremo que perfora: 7 pulgadas de diámetro x 48 pulgadas de carrera/ 5.25 pulgadas
de diámetro de la varilla (177.8 mm x 1,219 mm / 133 mm)
(Un) Extremo que no perfora: 7 pulgadas de diámetro x 60 pulgadas de carrera/ 5.25 pulgadas
Estándar de diámetro de la varilla (177.8 mm x 1,219 mm / 133 mm)
(Dos) Extremo que no per- 6 pulgadas de diámetro x 60 pulgadas de carrera/ 4.5 pulgadas
fora: Opción de diámetro de la varilla (152 mm x 1,524 mm / 114 mm)
Función: Elevar, nivelar y bajar el perforador
Tabla 31: Elevación de la torre
Especif caciones del cilindro de elevación de la torre:
Tipo: Cilindro hidráulico con juego de válvulas de retención dobles @

3500 psi (241.3 bar)
Cantidad: Dos (2)
Descripción: 7.5 pulgadas de diámetro x 77.75 pulgadas de carrera/ 4.5 pulga-

das de diámetro de la varilla (19.05 cm x 197.49 cm/11.43 cm)
Función: Elevar y bajar la torre
Tabla 32: Soporte de la torre
Especif caciones del cilindro de soporte de la torre:
Tipo: Cilindro hidráulico

Especif caciones del cilindro de soporte de la torre:
Cantidad: Dos (2)
Descripción: 3 pulgadas de diámetro x 6 pulgadas de carrera/ 1.5 pulgadas de

diámetro de la varilla (7.62 cm x 15.24 cm / 3.81 cm)
Función: Soporte automático vertical de la torre
Tabla 33: Soporte de perforador en ángulo
Especif caciones del cilindro de soporte del perforador en ángulo:
Cantidad: Dos (2)
Descripción: 3 pulgadas de diámetro x 10 pulgadas de carrera/ 1.25 pulgadas

de diámetro de la varilla (7.62 cm x 25.4 cm / 3.175 cm)
Función: Soporte automático de la torre únicamente para el paquete de

perforación de ángulo
Tabla 34: Alimentación
Especif caciones del cilindro de alimentación:
Tipo: Cilindro hidráulico de doble pistón y doble varilla
Cantidad: Dos (2)
PV-271 (55 pies) 5 pulgadas de diámetro x 387 pulgadas de carrera/ 3.75 pulgadas
de diámetro de la varilla (12.7 cm x 983 cm / 9.53 cm)
PV-271 (65 pies) 5 pulgadas de diámetro x 399 pulgadas de carrera/ 3.75 pulgadas
de diámetro de la varilla (12.7 cm x 1,013.46 cm / 9.53 cm)
PV-275 5 pulgadas de diámetro x 279 pulgadas de carrera/ 3.75 pulgadas

Función: Elevar y bajar la cabeza giratoria
Tabla 35: Tensión del cable
Especif caciones del cilindro de tensión del cable:
Cantidad: Dos (2)
4 pulgadas de diámetro x 15.5 pulgadas de carrera/ 2 pulgadas

Función: Mantener la tensión de los cables de penetración

Tabla 36: Cambiador de la varilla
Especif caciones del cilindro del cambiador de la varilla:
Cantidad: Dos (2)
PV-271 3 pulgadas de diámetro x 5 pulgadas de carrera/ 1.5 pulgadas de

PV-275 3 pulgadas de diámetro x 6 pulgadas de carrera/ 1.5 pulgadas de

Función: Oscilar el carrusel hacia dentro y alejarlo de la posición de carga

debajo de la cabeza giratoria
Tabla 37: Indexador de varilla
Especif caciones del cilindro de indexación de la varilla (PV-271 de paso simple):
Cantidad: Uno (1)
3 pulgadas de diámetro x 5 pulgadas de carrera/ 1.5 pulgadas de

Función: (únicamente para PV-271). Girar el carrusel para indexar la varilla

perforadora debajo de la cabeza giratoria
Tabla 38: Soporte de la varilla
Especif caciones del cilindro del soporte de la varilla:
Cantidad: Uno (1) - Cilindro oscilante

Uno (1) - Cilindro de abrazadera
3 pulgadas de diámetro x 6 pulgadas de carrera/ 1.5 pulgadas de

Función: Posicionar el soporte de la varilla durante el cambio de la varilla

perforadora

Tabla 39: Oscilación de la llave de interrupción
Especif caciones del cilindro de oscilación de la llave de interrupción:
Cantidad: Uno (1)
4.5 pulgadas de diámetro x 9 pulgadas de carrera/ 2 pulgadas de

Función: Oscilar la llave de interrupción hacia adentro y afuera de la

posición de interrupción
Tabla 40: Abrazadera de la llave de interrupción
Especif caciones del cilindro de abrazadera de la llave de interrupción:
Cantidad: Uno (1)

Función: Enganchar y desenganchar la llave de interrupción en la varilla

perforadora
Tabla 41: Giro de la llave de interrupción
Especif caciones del cilindro giratorio de la llave de interrupción:
Cantidad: Uno (1)

Función: Se utiliza para la interrupción de uniones de la varilla perforadora
Tabla 42: Horquilla de interrupción deslizante
Especif caciones del cilindro de la horquilla de interrupción deslizante:
Cantidad: Uno (1)
1.5 pulgadas de diámetro x 8 pulgadas de carrera/ 1 pulgada de

Función: Sostener la varilla perforadora a nivel de banco para el proce-

dimiento de interrupción

Tabla 43: Cortina contra el polvo
Especif caciones del cilindro de la cortina contra el polvo:
Cantidad: Dos (2)
3.5 pulgadas de diámetro x 10 pulgadas de carrera/ 1.75 pulga-

das de diámetro de la varilla (8.89 cm x 25.4 cm / 4.45 cm)
Función: Elevar y bajar las cortinas contra el polvo
Tabla 44: Control neumático del perforador
Especif caciones del cilindro de control neumático del perforador (Opción de HP):
Cantidad: Uno (1)
2.5 pulgadas de diámetro x 5 pulgadas de carrera/ 1.5 pulgadas

Función: Encender/apagar el aire de perforación durante los cambios del

martillo o la varilla perforadora
Control antipolvo
Sistema de inyección de agua (opción)
El Sistema de inyección de agua inyecta una cantidad regulada de agua en el ujo de aire en el tubo de
perforación. El contenido de agua elimina el polvo que resulta de la operación de perforación. El Sistema
de inyección de agua tiene un motor hidráulico.
Tabla 45: Sistema de inyección de agua
Especif caciones del sistema de inyección de agua:
Tipo: John Bean
Tamaño: 8 GPM (30.3 L/min.)
Capacidad: 0 a 8 GPM (0 a 30.3 L/min.)
Motor de dirección hidráulica: Desplazamiento jo, 6.2 pulgadas3/rev (101.62 cc) o 9.9 pulga-
das3/rev (162.23cc)
Tanque de agua: 400 galones (1514.17 litros)
Función: Suprimir el polvo
DRILLING SOLUTION 3-33

Colector de polvo
Un colector de polvo seco “sin emisión visible” es un equipo estándar en el perforador. Ésta es una
unidad tipo ltro/ventilador con elemento de papel plisado. El lavado a intervalos está controlado por un
cronómetro electrónico. Una manguera de vacío permite que la unidad de ltro/ventilador retire el polvo
del área de recolección. El polvo se elimina del ujo del aire mientras el aire uye a través de los elemen-
tos del ltro de papel plisado. Los cortes gruesos se encuentran alrededor del agujero.
Tabla 46: Colector de polvo
Especif caciones del colector de polvo:
Tipo: Elemento de papel plisado “Sin emisión visible” con lavado

neumático
Modelo: 7SB
Capacidad: 7,000 CFM (198 m³/min.)
Montaje: Montaje de tipo posterior en la parte superior del gato de nive-

lación del lado del colector de polvo
Con guración: Ciclón
Dimensiones: 139.1 pulgadas de alto x 54 pulgadas de diámetro (3533.1mm x

1371.6 mm)
Elementos del ltro: Nueve (9)
Diámetro de entrada: 12 pulgadas (305 mm)
Tamaño del compresor de aire: XL1900, XL2600, 1450HP
Conexión de la capucha Manguera de succión de DE. de 12 pulg (305 mm)

contra el polvo:
Motor del ventilador: Motor de paleta hidráulica, desplazamiento jo, 149 pulgadas3/
rev (24.42 cc)
Presión de funcionamiento: 3,000 psi (20,684 kPa)
Válvula de control de ujo: Sí
De ector interno: De ector interno entre el ducto de admisión del colector de polvo
y los ltros
Capucha contra el polvo: Rectangular con cortinas divididas y cortina frontal

que se pliega de forma hidráulica
Material de la cortina contra Faja transportadora

el polvo:

Cabina del operador

La cabina del operador está térmicamente aislada, calentada y ventilada. Está equipada con vidrio de
seguridad polarizado o ahumado, plato de guardapiés, un asiento giratorio ajustable para el operador y
dos puertas con seguro. Tiene una luz interna de 40 vatios para la iluminación en el interior de la cabina.
Las luces nocturnas funcionan desde un sistema eléctrico de 24 voltios. Todas las funciones operativas
se pueden controlar desde la consola del perforador, dentro de la cabina del mismo.
Tabla 47: Cabina del operador
Especif caciones de la cabina del operador:
Construcción: Una pieza, diseño de Drilling Solutions que es común en los per-
foradores de Atlas Copco Drilling Solutions.
Protección para la caída de FOPS (Estructura protectora para la caída de objetos) certi cada
objetos: (ISO 3449 Prueba de nivel 2 – proyectil de 500 lb desde 17’).
Aislamiento de sonido/térmico: Reducción de sonido (menos de 80 dBA) con las puertas cerra-
das y el aire acondicionado funcionando a velocidad completa.
Dimensiones: 64 pulgadas de ancho x 76 pulgadas de largo x 86 pulgadas de

alto (1.63m x 1.93m x 2.18m)
Puertas: Una (1) con bisagra y seguro, a un lado de la plataforma del per-
forador
Una (1) con bisagra y seguro, en la parte externa
Aire acondicionado/calefactor: Unidad montada a un lado de DTAC con ventiladores ajustables
A/C 22,500 BTU/HR;
Calefactor 40,000 BTU/HR
450 CFM (12.7 m3/min.) de suministro de aire puro, componentes

de acero inoxidable, cambiador de calor de cobre/bronce. (Nota:
el presurizador se incluye en el paquete estándar)
Presurizador: Integrado con calefactor/aire acondicionado
Presurización: 0.2 en HO mínimo con las puertas cerradas
Ventiladores: Se proporcionan ventiladores estilo persiana para dirigir el ujo

de aire y obtener comodidad óptima.
Vidrio de la cabina: Vidrio de seguridad polarizado o ahumado
Platos de guardapiés: Sí
Limpiaparabrisas: 2 limpiaparabrisas con arandelas estándar
Asiento del operador: Uno de tipo suspensión giratoria, ajustable con respaldo alto y brazos.
Opciones: Parasoles desplegables
Asiento plegable para un pasajero
DRILLING SOLUTION 3-35

Consola del operador

Todas las funciones operativas se pueden controlar desde la consola del perforador, dentro de la cabina
del mismo. Consulte la Sección 4 Controles de funcionamiento e instrumentos, para obtener mayor in-
formación sobre la consola del perforador.
Tabla 48: Consola del operador
Especif caciones de la consola del operador:
Consola de control Todos los controles son eléctricos sobre hidráulicos. La consola
Facilidad de servicio: tiene bisagras para acceso simpli cado a los controladores. Un
arnés de cableado va desde los controladores hasta las válvulas
de carrete y los controladores de la bomba principal.
Controles: Las palancas de mando de los controles eléctricos sobre hidráu-

licos para las funciones hidráulicas; interruptores y botones para
funciones eléctricas; control de cable para el compresor de aire
de presión baja.
Calibradores: Presión de alimentación hidráulica, presión de rotación hidráulica,

presión neumática de la punta, velocidad giratoria, presión del
aceite del motor, medidor de tiempo del motor, voltímetro de la
batería.
Luces indicadoras: Los pasadores de bloqueo de la torre están enganchados, los

pasadores de bloqueo de ángulo están enganchados, los gatos
están retraídos, diagnósticos del motor.
Especif caciones de la iluminación nocturna

Se proporciona un sistema de iluminación nocturna de doce (12) luces de alógeno, de 70 vatios cada
una, como estándar para la visibilidad del operador bajo condiciones de funcionamiento con poca ilumi-
nación para:
1. Iluminación del área de la plataforma en el extremo de perforación

2. Iluminación del generador
3. Iluminación de la torre
4. Iluminación de la formación de tramos
También hay una luz interna de 40 vatios para la iluminación en el interior de la cabina.
Herramientas estándar y manuales

1. Tapón del elevador para el tubo de perforación
2. Subeje
3. Pistola de aire con manguera
4. Manuales de mantenimiento y partes (3 juegos)
5. Manual de partes de la serie en CD ROM (3)

Pesos y dimensiones
Los siguientes pesos y dimensiones son para el perforador Serie PV-270. Los paquetes opcionales y
adicionales no se incluyen en estas medidas o pesos.
Tabla 49: Pesos y dimensiones
Pesos y dimensiones aproximados*
Dimensiones PV-271 (Paso simple) PV-275 (Paso múltiple)

Longitud (torre hacia abajo): 83 pies 10 pulgadas (25.55 m) 63 pies 10 pulgadas (19.74 m)
Longitud (torre hacia arriba): 39 pies 5.25 pulgadas (12.02 m) 41 pies 6 pulgadas (12.68 m)
Ancho (funcionamiento): 24 pies (7.32 m)
Altitud (torre hacia abajo): 22.3 pies (6.81 m)
Altura (torre hacia arriba): 87 pies (26.52 m) 67 pies (20.42 m)
Dimensiones de la cabina: 64 pulgadas de ancho x 76 pulgadas de largo x 86 pulgadas

de alto (1.63m x 1.93m x 2.18m)
Peso de funcionamiento: 165,000 lb a 175,000 lb (74,844kg a 79,380kg)
* Sin incluir la varilla perforadora y accesorios
Las especi caciones del rendimiento se basan en los valores computados máximos y están sujetos a
su revisión sin noti cación. Nada de lo que se encuentra en este manual tiene como objetivo extender
alguna garantía o representación, expresa o implícita, con respecto a los productos descritos aquí.
Cualquiera de estas garantías u otros términos y condiciones deben estar de acuerdo con los términos
y condiciones estándar de venta de dichos productos de Atlas Copco Drilling Solutions, los cuales están
disponibles a solicitud.
Las especi caciones aquí presentadas son valores que se calculan con base en 100% de e ciencia.
Atlas Copco Drilling Solutions se esfuerza constantemente por mejorar y perfeccionar los productos.
En consecuencia, Atlas Copco Drilling Solutions se reserva el derecho de realizar los cambios en las
especi caciones y diseño que considere necesarios, de conformidad con esta política, o que sean con-
secuencia de la falta de disponibilidad de materiales o ensambles.




Equipo opcional
Opción de aire acondicionado
El operador puede controlar la velocidad del ventilador para regular el ujo a través del evaporador del
aire acondicionado. También tiene la capacidad de dirigir el ujo de aire con el uso de ventiladores y
persianas ubicadas encima y debajo del panel de control. Un calefactor / ventilador es equipo estándar
y se incluye en el mismo paquete. Las especi caciones del aire acondicionado son:

Tabla 50: Aire acondicionado
Especif caciones del aire acondicionado:
Aire acondicionado/calefactor: (A/C) 22,500 Btu/hr. (Calefactor) 40,000 Btu/hr.
Refrigerante: R-134A
Equipo opcional variado:
Paquete de perforación en PV-271: Paquete de perforación en ángulo: 0 a 20 grados en

ángulo: aumentos de 5 grados; diseño patentado de Drilling Solutions.
PV-275: Paquete de perforación en ángulo: 0 a 30 grados en

aumentos de 5 grados; diseño patentado de Drilling Solutions.
Combustible diesel: Dos tanques, 625 galones (2365.88 litros) de capacidad de com-
bustible
Cuatro gatos de nivelación: Un lado del perforador: 2) 7 pulgadas de diámetro x 48 pulga-

das de carrera/ 5.25 pulgadas de diámetro de la varilla diámetro
(177.8 mm x 1,219 mm / 133 mm)
Lado del perforador que no perfora: 2) 6 pulgadas de diámetro
x 60 pulgadas de carrera/ 5.25 pulgadas de diámetro de la varilla
diámetro (152 mm x 1,524 mm / 133 mm)
Opciones varias: Control de velocidad variable del ventilador
Servicio central Wiggins (combustible, aceite hidráulico, refrige-

rante, aceite del motor)
Extinción de incendios: Sistema de químico seco Ansul con ac-

tuación manual
Interruptor del selector de batería maestra
Receptáculos para arrancar con cables
Control de límite de torque
Apagados de emergencia a nivel del suelo
Bocinas de advertencia
Estación de prueba hidráulica central
Limpiaparabrisas de las ventanas de la cabina
Lavaparabrisas de las ventanas de la cabina
Dos ganchos (en el extremo que no perfora)

Equipo opcional variado:
Opciones varias: Ganchos de elevación exportables
Pistola de lavado a presión
Propulsión remota
Ecualizador de batería
Ensamble de espejo
Luces destellantes
Interruptor de la luz de acceso al equipo de perforación
DEI Plus
Tabla 51: Equipo opcional de lubricación:
Equipo opcional de lubricación:
Opciones de lubricación: Sistema de lubricación automática (Lincoln Centromatic)
Engrasador de roscas automático
Lubricador DHD, 60 galones (227.12 litros)
Arranque de lubricación previa del motor
Tabla 52: Opciones de control antipolvo
Equipo opcional de control antipolvo:
Opciones de control anti- Colector de polvo, 7000 CFM

polvo:
Inyección de agua; tanque de 400 (1514 16 L) galones, bomba
de 0-8 gpm

Tabla 53: Opción de clima frío
Equipo opcional de clima frío:
Opciones de clima frío: Generador diesel IR G40: 30kw, 240V AC
Calefactor de AC de 240V para refrigerante del motor
Calefactor de AC de 240V para el cárter de aceite del motor
Calefactor de AC de 240V para el tanque de aceite hidráulico
Calefactores de AC de 240V para el tanque de agua
Calefactor de AC de 240V para el tanque receptor de aire
Calefactor de AC de 240V para las baterías
Kim Hot de AC de 240V; arrancar el calefactor de recirculación

para el combustible y refrigerante del motor
Calefactor adicional de la cabina
Recinto de batería aislada
Ventilador del enfriador de dos velocidades controlado a través

de un termostato
Calefactor de combustible de AC de 240V
Calefactores del tanque de agua Arctic Fox
Precalefactor del refrigerante del motor diesel
Calefactores del motor Arctic Fox


Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Sección 4 - Controles

Manual de Instrucciones para la Serie PV-270 Sección 4 - Controles
Controles de funcionamiento
Lea y comprenda la Sección 2 – Medidas y lineamientos de seguridad

antes de hacer funcionar o dar mantenimiento, servicio o reparación al
perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o cerca del
perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
Siempre use el equipo de seguridad correcto, mientras trabaja con o cerca del perforador. Esto incluye
un casco, gafas de seguridad, zapatos con punta de acero, guantes, máscara respiratoria y protección
de oídos aprobados. No vista ropa oja que se pueda quedar atorada en los componentes giratorios.
Si no tiene experiencia en el uso de los controles e instrumentos del per-

forador, lea y comprenda la Sección 4 – Controles e instrumentos de fun-
cionamiento.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador

pueden cortar o aplastar. Apague el motor antes de trabajar en el perforador.
Debe observar las siguientes sugerencias de funcionamiento:
1. No acelere el motor cuando esté frío.
2. No lubrique el perforador con el motor en funcionamiento.
3. Siempre realice las veri caciones de seguridad antes de arrancar y utilizar el perforador.
4. Siempre haga funcionar el perforador a toda la potencia del motor cuando esté perforando.
5. Nunca detenga el perforador en una inclinación o super cie que esté a punto de colapsar.
6. Nunca detenga el perforador contra una pared alta que esté a punto de colapsar o que ocasione
riesgo de caerse.
7. Antes de arrancar el motor, asegúrese de que los controles de la consola del operador estén ya
sea en posición de “APAGADO” o “NEUTRO” y que el freno de estacionamiento esté activado.
8. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para alertar al
personal y dar su ciente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.

Sección 4 - Controles Manual de Instrucciones para la Serie PV-270
Consola del operador

La sección de controles de funcionamiento proporciona información básica acerca de los controles de
funcionamiento, instrumentos e indicadores en el panel de control y en el perforador, que se utilizan
cuando se hace funcionar el perforador
Todas las funciones operativas pueden controlarse desde la consola del perforador, dentro de la cabina
del mismo. El funcionamiento del perforador se realiza con controladores eléctrohidráulicos, localizados
ergonómicamente, de manera que el operador esté frente al centralizador del perforador mientras realiza
la perforación.
Los controles en la consola están distribuidos en paneles de funcionamiento “por función”.

Panel de función de alimentación/perforación

Panel de función de alimentación/perforación
1. Controlador - Montacargas
El controlador del montacargas controla la dirección y velocidad del montacargas cuando eleva
o baja el tubo de perforación durante la carga y descarga del carrusel.
Para utilizar el montacargas en las operaciones de elevar o bajar, mueva el control gradual-
mente en la dirección requerida. Para bajar y detener el montacargas, mueva el control lenta-
mente hacia la posición de PARAR y libere la manija. Un freno de resorte activado se activará
automáticamente cuando se libere el control en la posición PARAR.
2. Controlador - Horquilla de interrupción
Coloque el controlador de horquilla de interrupción deslizante en la posición de enganche y la

llave de interrupción deslizante se deslizará hacia adelante y enganchará en las super cies pla-
nas en la varilla perforadora o DHD. El mover el controlador hacia la posición de desenganche
retraerá la llave de horquilla de interrupción deslizante.
3. Controlador – Indexador del carrusel
El controlador del indexador del carrusel activa el cilindro indexador de la varilla (PV-271 de
paso simple) o el engranaje principal con impulso de motor hidráulico (PV-275 de paso múltiple)
que hace girar el carrusel. El colocar el controlador en la posición hacia adelante, hará que gire
el carrusel hacia la derecha para alinear la varilla perforadora debajo de la cabeza giratoria.
Cuando se alinea correctamente, la varilla perforadora se habrá colocado con su eje alineado
con el eje de la rueda de la cabeza giratoria. Entonces, se puede completar el proceso de carga
o descarga. El colocar el controlador en la posición de reversa hará que el carrusel gire hacia
la izquierda, hacia la siguiente posición de carga o descarga.
4. Controlador - Oscilación del carrusel
El controlador de oscilación del carrusel activa los cilindros de oscilación del carrusel que
mueven el carrusel debajo de la cabeza giratoria para agregar y eliminar la varilla perforadora.
5. Controlador - Llave de interrupción
El controlador de la llave de interrupción activa el cilindro de oscilación de la llave de inte-

rrupción, el cilindro de abrazadera de la llave de interrupción y el cilindro de giro de la llave de
interrupción, que se utilizan cuando se a ojan las juntas roscadas entre la varilla perforadora y
también durante el reemplazo de la punta. El colocar el controlador en la posición de extendido
hará que el cilindro se extienda. El colocar el controlador en la posición de retracción hará que
el cilindro se retraiga.
6. Control - Límite de torque (Opción HP)
La perilla de control de límite de torque de rotación y el medidor controlan la cantidad de presión

que se aplica a los motores de la rotación de la cabeza giratoria. Se puede ajustar para que
limite el torque en la punta durante condiciones difíciles de perforación. Ésta es una opción
únicamente para los perforadores de alta presión.

7. Controlador - Rotación
El controlador de rotación del perforador controla la dirección y velocidad de rotación del per-
forador. Para hacer girar el perforador hacia la derecha o izquierda, mueva gradualmente el
controlador en la dirección requerida y la velocidad de rotación incrementará progresivamente.
Para detener la rotación, mueva el controlador hacia la posición PARAR en donde la muesca
deberá hacer clic cuando esté en su lugar.
Nota: La rotación es posible únicamente cuando la válvula del selector de modo (#59) se en-
cuentra en la posición de modo de perforación.
8. Controlador - Alimentación del perforador
El controlador de alimentación del perforador controla la dirección y velocidad de alimentación

del perforador. Para alimentar el perforador en cualquier dirección, hacia arriba o hacia abajo,
mueva gradualmente el controlador en la dirección requerida. La velocidad de alimentación in-
crementará progresivamente. Para detener la alimentación, mueva el controlador a la posición
de APAGADO. La muesca debería hacer clic cuando esté en su lugar. Nota: La rotación es po-
sible únicamente cuando la válvula del selector de modo (#59) se en cuentra en la posición de
modo de perforación.
9. Controlador - Acelerador del perforador (Opción HP)
El controlador del acelerador neumático del perforador controla el ujo de aire hacia la tu-
bería de perforación y permite que el ujo de aire baje por el agujero para hacer funcionar el
DHD (Perforador del fondo del pozo) y que limpie el agujero. Éste se utiliza para ENCENDER/
APAGAR el aire de perforación durante los cambios de la varilla de perforación o del martillo.
Éste se puede ajustar a una con guración más baja mientras as xia el agujero. Ésta es una
opción únicamente para los perforadores de alta presión.
10. Interruptor giratorio - Control de la fuerza de alimentación del perforador
El interruptor giratorio de control de presión de alimentación del perforador controla la presión

de alimentación descendente hacia los cilindros de alimentación mientras realiza la perforación
real. Girar el control hacia la derecha incrementará la presión de alimentación. Girar el control
hacia la izquierda reducirá la presión de alimentación. Nota: Cuando esté utilizando la per-
foración de martillo hasta el fondo del pozo, utilice solamente la presión su ciente de alimen-
tación para coincidir con la velocidad de penetración.

11. Interruptor de botón - Lubricador de juntas
El lubricador de juntas se utiliza para engrasar las roscas en el tubo de perforación o DHD o
cualquier otra junta de la tubería de perforación, cuando agrega o elimina el tubo de perforación
o los accesorios de la tubería de perforación. Presione el interruptor de botón para inyectar
lubricante.
12. Interruptor giratorio - Fuerza de sujeción (Opción HP)
El Interruptor giratorio de control de presión de sujeción del perforador se proporciona para

evitar una excesiva presión de alimentación descendente en la broca. Ésta es una opción
únicamente para los perforadores de alta presión.
En agujeros profundos, el peso de la tubería de perforación puede convertirse en excesiva y

sobrecargar el sistema de perforación. Para evitar este problema, la presión de sujeción del
perforador puede variar para que la broca del perforador al fondo del pozo no se sobrecargue.
El girar el control hacia la derecha incrementará la presión de sujeción y hacia la izquierda, la
reducirá.
PANEL DE MEDIDORES
13. Medidor - Presión neumática de la punta
El medidor de presión neumática de la punta (perforación) supervisa la presión neumática dis-

ponible para la perforación. El rango que se muestra en la super cie del medidor es de 0 a 160
psi (0 a 11 bar) en las plataformas de baja presión. En los perforadores de alta presión, el rango
que se muestra en la super cie del medidor es de 0 a 400 psi (0 a 27.58 bar); esta presión se
ajusta al girar la perilla de ajuste del regulador de presión neumática hacia la derecha para in-
crementar la presión neumática de descarga del compresor y hacia la izquierda para disminuir
la presión neumática de descarga del compresor.

Nota: Asegúrese que la presión esté ajustada al tipo de martillo hasta el fondo del pozo que se
está utilizando. No haga funcionar los martillos de 250 psi (17.24 bar) a 350 psi (24.13 bar).
14. Medidor – Presión de supercarga
El medidor de presión de supercarga supervisa la presión de supercarga de la bomba principal.

Éste muestra al operador cuánta presión se ha enviado a la entrada de la bomba principal. El
rango que se muestra en la super cie del medidor es de 0 a 400 psi/0 a 2758 kPa (27.6 bar).
Nota: Es esencial que la lectura del medidor de presión de supercarga no sea menor que 125
psi (8.62 bar) durante el funcionamiento normal. Apague la máquina para evitar serios daños
a los componentes del sistema hidráulico principal. Llame para obtener asistencia en servicio
para detectar la causa de la lectura de baja presión.
15. Medidor - Presión de la bomba de rotación
El medidor de presión de rotación muestra la cantidad de presión hidráulica que se ha aplicado

a los motores de la cabeza giratoria. Ésta corresponde a la cantidad de torque que la cabeza
giratoria desarrolló durante el funcionamiento. El rango que se muestra en la super cie del me-
didor es de 0 a 7500 psi (517.11 bar).
La Opción de control de límite de torque de rotación puede restringir el valor de torque.
16. Medidor - Presión de penetración
El medidor de presión de penetración muestra la cantidad de presión de penetración hidráu-

lica que el sistema de alimentación (cilindro) ha estado ejerciendo en la punta. El rango que
se muestra en la super cie del medidor es de 0 a 7500 psi (517.11 bar). La presión se puede
incrementar o reducir al girar el Control de fuerza de alimentación del perforador. MAX es pe-
netración de 3400 psi.
17. Medidor - Presión de sujeción (Opción HP)

El medidor de presión de sujeción muestra la presión hidráulica en el cilindro de alimentación
cuando la presión de sujeción del perforador se aplica para evitar una excesiva presión descen-
dente en la broca. Ésta es una opción únicamente para los perforadores de alta presión.
La presión se puede incrementar o disminuir al girar la Opción del interruptor giratorio de pre-
sión de sujeción de alimentación.

PANEL DE FUNCIONES DEL MOTOR
18. Interruptor de botón - Parada de emergencia
El interruptor de botón de parada de emergencia ROJO apaga la energía hacia la válvula de

combustible y para el motor cuando lo presiona. Una luz roja dentro del interruptor de botón
se enciende si el interruptor de botón está en la posición “ejecutar”. Un segundo interruptor de
parada de emergencia opcional se encuentra instalado en el marco principal, ubicado en el
extremo que no perfora del perforador, del lado de la cabina.
Después de presionar el interruptor, será necesario restablecer el interruptor antes que el motor
pueda arrancarse de nuevo. Para restablecerlo, jale el interruptor hacia fuera a su posición de activo.
Nota: Este interruptor tiene el mismo efecto que el interruptor de la llave de ENCENDIDO/
APAGADO completamente a la posición de PARADA.
19. Selector de velocidad del motor
El control de la velocidad del motor regula la velocidad (RPM) del motor. El motor tiene una
velocidad a ralentí de 1200 rpm y una velocidad a ralentí alto de 1800 rpm. El motor siempre
debería funcionar a velocidad a ralentí bajo por 5 minutos antes de que lo apague. Esto permite
que el turbocargador se enfríe.
Gire la perilla de control CCW (con el motor Cat) para incrementar las RPM. Gire la perilla de
control CW (con el motor Cummins) para incrementar las RPM. Gire hacia la dirección opuesta
para disminuir las RPM. El controlador está equipado con una tuerca de tensión para mantener
las RPM del motor que se requieren. La tuerca de tensión está ubicada justo detrás de la perilla
de control. Al girar la tuerca de tensión hacia la derecha, aprieta contra el sello y retiene el eje en
la con guración deseada. Para liberar la con guración, simplemente gire la tuerca de tensión
hacia la izquierda y el eje quedará libre para permitir que las RPM se ajusten con la perilla. En
el caso que las RPM necesiten regresar para permitir una velocidad a ralentí bajo rápidamente,
presione la perilla de control (hacia la tuerca de tensión) y las RPM regresarán a la velocidad a
ralentí bajo. La tuerca de tensión se liberará para ajustar las RPM a una con guración diferente.
No intente girar la perilla de control cuando la tuerca de tensión esté apretada. Puede dañar el
controlador.

NOTA: Siempre asegúrese de que la velocidad del motor esté en RPM de funcionamiento antes
de empezar a formar tramos o perforar. Se necesita de potencia completa para obtener el fun-
cionamiento adecuado del componente y rpm máximas para una mayor e ciencia.
Un perforador desbocado puede ocasionar lesiones o la muerte. No intente controlar

la velocidad de recorrido del perforador con el control de velocidad del motor . Utilice
el control de tramos (F-P ARAR-R) para controlar la velocidad de recorrido. Mantenga
la velocidad del motor en RPM de funcionamiento para todos los funcionamientos del
perforador.
20. Medidor - Temperatura de descarga
El medidor de temperatura del aire de descarga del compresor muestra la temperatura del
aceite y del aire que deja el extremo neumático. El rango que se muestra en la super cie del
medidor es de 140 a 300° F (60 a 148° C).
Las temperaturas normales de funcionamiento son de 180 a 230° F (82 a 110° C). Este medidor
también contiene un interruptor que detendrá el motor si la temperatura del aceite en el com-
presor excede los 248° F (120° C).
21. Medidor -- Nivel de combustible
El medidor de combustible supervisa el nivel de combustible en el tanque de combustible. El

tanque se debería volver a llenar cuando la aguja indicadora baje a menos de ¼ de tanque.
22. Pantalla de diagnóstico PowerView
La pantalla PowerView es una herramienta de múltiples funciones que permite al operador del
equipo visualizar muchos parámetros estándar del motor, al igual que activar y almacenar los
códigos de problema. La pantalla puede mostrar un parámetro individual o una visualización
de cuadrante que muestra cuatro parámetros simultáneamente. Las capacidades de diagnósti-
co incluyen códigos con traducción de texto para la mayoría de las condiciones de fallas co-
munes.
23. Interruptor de palanca - Luces del perforador
El interruptor de control de las luces del perforador es un interruptor de “ENCENDIDO/APAGA-

DO” que controla todas las luces de trabajo. Mueva el interruptor a la posición ENCENDIDO
para encender las luces e iluminar el área de trabajo.
24. Interruptor de palanca - Luces de tramo
El interruptor de control de las luces de tramo (propulsión) es un interruptor de “ENCENDIDO/

APAGADO” que controla todas las luces de formación de tramos. Mueva el interruptor a la
posición ENCENDIDO para encender las luces e iluminar el área que está adelante de la direc-
ción del recorrido.
25. Medidor - Presión de aceite del motor
El medidor de presión del aceite del motor indica la presión del aceite del motor. El rango que
se muestra en la super cie del medidor es de 0 a 75 psi/0 a 517 kPa (5.18 bar). La lectura de
este medidor no debería ser menor que 10 psi (.69 bar) a ralentí BAJO ni menos de 27 psi (1.86
bar) a ralentí ALTO.

Nota: Existe un sistema de supervisión de presión en el motor que apagará inmediatamente

el motor en caso que la presión del aceite caiga a menos de 10 psi (.69 bar) a ralentí BAJO o
menos de 27 psi (1.86 bar) a ralentí ALTO; de lo contrario, el motor se podría dañar seriamente.
Revise el nivel del aceite de acuerdo con las instrucciones que se proporcionaron en la Sección
6, Instrucciones de mantenimiento.
Nota: Consulte la sección de diagnósticos del motor para revisar los problemas del motor en la
Sección 7, Solución de problemas.
26. Medidor - Temperatura del refrigerante del motor
El medidor de la temperatura del refrigerante del motor muestra la temperatura del sistema del
refrigerante del motor. El rango que se muestra en la super cie del medidor es de 130 a 250°
F (54 a 121° C). La temperatura de funcionamiento normal es de 150° F a 208° F (66° C a 98°
C). El sistema se apagará si la temperatura excede los 210° F (99° C).
27. Medidor – Tacómetro
El tacómetro muestra las RPM del motor mientras éste está funcionando. El tacómetro está
calibrado en RPM x 100 con un rango de 0 a 25 (2500 RPM).
28. Disyuntores
Un banco de siete (7) disyuntores protege los circuitos eléctricos del perforador. Los disyun-
tores están instalados entre el productor de corriente, las baterías o alternador y los dispositivos
que estos protegen. En el caso de la sobrecarga de un circuito, presione el disyuntor activado.
Nota: Si existe una repetición del acontecimiento, llame a asistencia de servicio para corregir la
causa de la sobrecarga en el circuito.
La identi cación del disyuntor es la siguiente:
1.) Apagado del motor de 5 amperios
2.) Sistema del limpiaparabrisas de 15 amperios
3.) Distribuidor de potencia de 20 amperios para controladores OEM
4.) Sistema del presurizador/aire acondicionado de 20 amperios
5.) Distribución de potencia de 15 amperios para el motor
6.) Luces de trabajo del perforador de 20 amperios
7.) Luces de tramos (propulsor) de 20 amperios
29. Medidor de tiempo
El medidor de tiempo transcurrido registra el número de horas y las horas parciales en las que
el motor funcionó. Sólo funciona cuando la llave está activada.
30. Interruptor de llave - Sistema eléctrico de “ENCENDIDO/APAGADO”
El interruptor de la llave de “ENCENDIDO/APAGADO” del sistema eléctrico enciende toda la

potencia eléctrica para las operaciones de funcionamiento y parada del motor y los controles.

El interruptor de la llave de “ENCENDIDO/APAGADO” del sistema eléctrico también activa el

ECM (Módulo de control electrónico) que controla todos los aspectos del motor, incluyendo la
mayoría de dispositivos de apagado.
Nota: Siempre detenga el motor y retire la llave cuando deje el perforador sin atender y mientras
lleva a cabo ciertos procedimientos de mantenimiento.
31. Interruptor de botón - Cebador del combustible del motor
El interruptor de botón del cebador de combustible del motor permite cebar el sistema de com-
bustible del motor después que el perforador está a ralentí por un período extendido de tiempo
o después del reemplazo del ltro de combustible. Se utiliza para bombear el combustible diesel
del tanque de combustible hacia el motor. También se utiliza para llenar los ltros de combus-
tible después de un cambio de ltro.
32. Interruptor de botón - Arranque del motor
El interruptor de botón de arranque del motor transmite energía al motor de arranque y engrana
el solenoide del motor de arranque para que arranque el motor e inicie su actividad. Presione
al mismo tiempo el interruptor de botón de arranque del motor y el interruptor de botón de des-
viación del motor para arrancar el motor. Una vez arranque el motor, libere el interruptor de
botón de arranque del motor inmediatamente.
No engrane el solenoide del motor de arranque por más de 30 segundos a la vez o éste
se sobrecalentará y quemará el motor de arranque. Si el motor no arranca, ESPERE 3
minutos para permitir que el arranque se enfríe antes de intentarlo de nuevo.
33. No se utiliza aquí
34. Interruptor de botón - Éter (Opción)
El interruptor de botón de arranque en frío con éter del motor controla el sistema de ayuda de
arranque en frío. Ésta es una opción. Para utilizar esta opción para el arranque, presione y li-
bere el botón de inyección de éter mientras presiona el interruptor del botón de arranque ( gura
4.1-5). El éter se inyecta únicamente cuando se hace funcionar el botón de arranque.
NOTA: La ayuda de arranque puede ser necesaria cuando la temperatura es menor a 32°
F (0° C) y también será necesaria cuando la temperatura sea menor de 10° F (-12° C).
Las ayudas de arranque son extremadamente in f amables y pueden explotar. La sobre-

carga del sistema de entrada del aire de motor podría resultar en una explosión. Evite la
sobrecarga de la entrada de aire de motor cuando lo esté arrancando.
35. Luz indicadora – Advertencia, torre vertical sin pasadores
La luz de advertencia de torre vertical sin pasadores se enciende cuando los pasadores de
bloqueo no están enganchados y la torre del perforador no está establecida en posición de
funcionamiento. Esta luz de advertencia también es efectiva cuando se utiliza la opción de per-
foración en ángulo. Nota: No es seguro hacer funcionar el perforador con la torre elevada en
una posición sin seguro. Si el pasador de bloqueo no se engancha, noti que a su supervisor de
servicio para corregir la falla.

36. Luz indicadora – Advertencia, torre de perforación en ángulo sin pasadores
La luz de advertencia de la torre de perforación en ángulo sin pasadores se enciende cuando

los pasadores de bloqueo no están enganchados y la torre de perforación no está bloqueada
en la posición de funcionamiento. Nota: No es seguro hacer funcionar el perforador con la torre
elevada en una posición sin seguro. Si el pasador de bloqueo no se engancha, noti que a su
supervisor y llame a Servicio para corregir la falla.
37. Interruptor de botón - Bocina (Opción)
El presionar el interruptor de botón de la bocina hará sonar la bocina, la cual se utiliza para var-
ias advertencias. Ésta es una opción. El interruptor de botón de la bocina activa la bocina para
alertar a cualquier persona que esté cerca del perforador que éste está a punto de arrancar el
motor. El interruptor de botón de la bocina activa la bocina para alertar al personal que está en
la zona de trabajo de que está a punto de mover el perforador.
40. Interruptor - Selector del limpiaparabrisas delantero (Opción)
El interruptor del limpiaparabrisas delantero activa el limpiaparabrisas delantero y tiene tres

posiciones: Alta velocidad, baja velocidad y apagado. Ésta es una opción.
41. Interruptor - Selector del limpiaparabrisas trasero (Opción)
El interruptor del limpiaparabrisas trasero activa el limpiaparabrisas trasero y tiene tres posicio-
nes: Alta velocidad, baja velocidad y apagado. Ésta es una opción.
42. Interruptor - Selector del limpiaparabrisas del lado de la perforación (Opción)
El interruptor del limpiaparabrisas del lado de la perforación activa el limpiaparabrisas del lado
de la perforación y tiene tres posiciones: Alta velocidad, baja velocidad y apagado. Ésta es una
opción.
43. Conector de enlace de datos
El conector de enlace de datos proporciona conexión del equipo de prueba del motor com-
putarizado cuando soluciona los problemas del motor. Se proporciona para que lo utilice el
personal de servicio del motor. Las luces de diagnóstico y los interruptores de palanca se expli-
carán en más detalle en la sección eléctrica o SOLUCIÓN DE PROBLEMAS.

PANEL DE FUNCIONES DEL COMPRESOR
44. Regulador - Presión neumática (Únicamente HP)
El Regulador de presión neumática del compresor regula la presión en el tanque del receptor/
separador del compresor. Esto es únicamente para los perforadores de alta presión.
Gire la perilla de ajuste hacia la derecha para incrementar la presión de aire de funcionamiento
a la presión requerida para el modelo particular del perforador hacia el fondo del pozo que
se está utilizando. Consulte el Medidor de presión neumática de la punta (vea el numeral 13)
mientras ajusta la presión.

45. Regulador - Control de volumen del compresor (Únicamente HP)
El Control de volumen del compresor se utiliza para cambiar el ángulo de la válvula de mariposa
para reducir el volumen (cfm) de aire que se permite dentro del extremo neumático. Se puede
ajustar para que coincida con el volumen que han utilizado varios perforadores hasta el fondo
del pozo. La rotación a la derecha incrementa el volumen del compresor. La rotación hacia la
izquierda reduce el volumen del compresor. Éste debería atornillarse a la derecha para una
perforación normal. Esto es únicamente para los perforadores de alta presión.
46. Interruptor – Compresor ENCENDIDO/APAGADO (Únicamente HP)
El Interruptor de ENCENDIDO/APAGADO del compresor abre y cierra la válvula de admisión

para permitir que el compresor genere presión o se apague. Éste produce aire cuando está en
la posición “ENCENDIDO” y cierra la entrada de aire cuando está en la posición “APAGADO”.
Esto es únicamente para los perforadores de alta presión.
47.
47a Palanca de control - Acelerador del compresor de baja presión
Esto es únicamente para los perforadores de baja presión. En los perforadores de baja
presión, la palanca de control del compresor se utiliza como un acelerador neumático que enci-
ende el aire comprimido para activar el Perforador del fondo del pozo (DHD) y limpia los cortes
del agujero para las perforaciones giratorias y del fondo del pozo.
47b Palanca de control - Arranque en frío del compresor de alta presión
Esto es únicamente para los perforadores de alta presión. La palanca de control de ar-
ranque en frío del compresor se utiliza para cerrar la entrada de aire al compresor cuando
arranca un motor frío. Cerrar la entrada de aire evita crear presión dentro de los rotores del
compresor y por ende, reduce la carga de torque al arranque en el motor frío, permitiendo que
el motor del arranque gire el motor a rpm más altas.

PANEL DE FUNCIONES DE FORMACIÓN DE TRAMOS
48. Controlador - Soporte de la varilla
El controlador de soporte de la varilla activa el cilindro hidráulico que oscila el soporte de la

varilla dentro y fuera de la posición y activa el cilindro de abrazadera hidráulica que sostiene la
varilla perforadora.
49. Controlador - SUBIR/BAJAR las cortinas contra el polvo
El controlador de la cortina contra el polvo energiza los cilindros hidráulicos que elevan y bajan
las puertas del faldón de polvo para garantizar la recolección máxima del polvo expulsado. La
echa indica la dirección del movimiento. Nota: Siempre revise que la cortina contra el polvo
no se encuentre en el suelo cuando se formen tramos en el perforador para evitar daños a los
componentes.
50. Controlador - Pasador de bloqueo de la torre (Vertical)
El controlador del pasador de bloqueo de la torre activa los cilindros de soporte de la torre
hidráulica y controla la posición con bloqueo y sin bloqueo de los pasadores de bloqueo de la
torre. Nota: No es seguro hacer funcionar el perforador con la torre elevada en una posición sin
seguro. Si el pasador de bloqueo no se engancha, noti que a su supervisor y llame a Servicio
para corregir la falla.

51. Controlador - Pasador de bloqueo de la torre (Ángulo)
El controlador del pasador de bloqueo de la torre en ángulo activa los cilindros de soporte de la
torre hidráulica y controla la posición con bloqueo y sin bloqueo de los pasadores de bloqueo de
la torre. Nota: No es seguro hacer funcionar el perforador con la torre elevada en una posición
sin seguro. Si el pasador de bloqueo no se engancha, noti que a su supervisor y llame a Ser-
vicio para corregir la falla.
52. Controlador - Elevar/bajar la torre
El controlador de elevar/bajar la torre activa los cilindros de elevación de la torre, los cuales se
extienden o retraen para elevar y bajar la torre durante la instalación del perforador.
Nota: Cuando eleva o baja la torre, siempre controle el movimiento para evitar impactos mien-
tras que la torre se lleva a las posiciones nales vertical u horizontal.
53. Interruptor giratorio - Control del f ujo de inyección de agua (Opción)
El interruptor giratorio de control de ujo de inyección de agua ajusta la velocidad del ujo de
agua que va hacia el torrente de aire para reducir el polvo y evitar que se atore en el agujero
cuando la bomba de inyección de agua esté funcionando. Gire el interruptor hacia la derecha
para incrementar o hacia la izquierda para disminuir la velocidad del ujo de agua. Ésta es una
opción.
54. Interruptor giratorio - Selector del colector de polvo/inyección de agua
El interruptor del selector del colector de polvo/inyección de agua de 3 posiciones se utiliza para
seleccionar el funcionamiento de la inyección de agua, APAGADO (ningún funcionamiento) o
funcionamiento de colector de polvo.
El modo de funcionamiento de inyección de agua activa el motor hidráulico que incluye la bom-
ba de inyección de agua, que inyecta una cantidad de agua regulada en el torrente de aire del
perforador para suprimir el polvo que se crea con el funcionamiento de perforación. La posición
central desengancha ambos sistemas. El modo de funcionamiento del colector de polvo activa
el motor hidráulico que incluye el ventilador del colector de polvo, lo que causa un vacío alre-
dedor del agujero dentro de la cortina contra el polvo. Los pequeños cortes y el polvo expulsado
del agujero se depositan en la tolva o contra los ltros.
55. Interruptor giratorio - Selector del modo de perforación/propulsión
El interruptor del selector de perforación/propulsión es un interruptor giratorio que se utiliza para

seleccionar las funciones de modo de propulsión (tramos) o perforación.
PÉRDIDA DEL CONTROL DE LA MÁQUINA
El mover el controlador de formación de tramos (propulsor) (F-P ARAR-R) rápidamente

puede ocasionar la pérdida del control del perforador, tambaleo o lesiones serias. Mueva
lentamente el controlador de formación de tramos (propulsor).

Nota: El extremo que perfora se considera el extremo delantero del perforador y los sím-
bolos F y R se relacionan con las direcciones de recorrido correspondientes.
56. Controlador – Propulsión de la pista izquierda (Tramos)
El controlador de propulsión de la pista izquierda se utiliza para controlar la dirección y velo-

cidad de recorrido de la pista que está en el lado izquierdo. Para propulsar el perforador en
cualquier dirección, ya sea hacia adelante o atrás, mueva gradualmente el controlador en la
dirección deseada hasta obtener la dirección y velocidad de propulsión que requiere. Para de-
tener y reducir la propulsión del perforador, mueva el controlador lentamente hacia la posición
de PARADA. El colocar el controlador en la posición de PARADA suspenderá el movimiento de
propulsión del perforador.
57. Controlador – Propulsión de la pista derecha (Tramos)
El controlador de propulsión de la pista derecha se utiliza para controlar la dirección y velocidad

del recorrido de la pista que está en el lado derecho. Para propulsar el perforador en cualquier
dirección, ya sea hacia adelante o atrás, mueva gradualmente el controlador en la dirección de-
seada hasta obtener la dirección y velocidad de propulsión que requiere. Para detener y reducir
la propulsión del perforador, mueva el controlador lentamente hacia la posición de PARADA. El
colocar el controlador en la posición de PARADA suspenderá el movimiento de propulsión del
perforador.
58. Controlador - Gato de nivelación del lado del colector de polvo (DC)
El controlador del gato del lado del colector de polvo extiende y retrae el cilindro del gato de
nivelación en el extremo de perforación del lado de DC del perforador para elevar o bajar el
perforador.
59. Controlador - Gato de nivelación trasera
El controlador del gato trasero extiende y retrae los dos cilindros del gato de nivelación en el
extremo que no perfora del perforador para elevar o bajar el perforador.
60. Controlador - Gato de nivelación del lado de la cabina
El controlador del gato del lado de la cabina extiende y retrae el cilindro del gato de nivelación
en el extremo que perfora del perforador del lado de la cabina para elevar o bajar el perforador.
61. Luz indicadora - Gato del lado del colector de polvo (DC) retraído
La luz indicadora “hacia arriba” del gato de nivelación se ilumina cuando el gato de nivelación
está arriba (retraído) y es seguro formar tramos con el perforador (propulsión).
Cuando haga funcionar los controles del gato de nivelación, observe el nivel de bur-
buja y el Inclinómetro (opción). Asegúrese que los tres gatos de nivelación estén funcio-
nando y estén ajustados al nivel del perforador en ambas direcciones, y centre la burbuja
en el medidor de nivel. No exceda los 20 grados de inclinación en ningún inclinómetro
(opción).
62. Luz indicadora - Gato de nivelación trasero retraído

(opción).
63. Luz indicadora - Gato de nivelación del lado de la cabina retraído
(opción).
64. Nivel de burbuja (no se muestra)
El medidor del nivel de la burbuja de aire se utiliza cuando se nivela el perforador en ambas
direcciones. La torre está diseñada para que esté en posición vertical cuando se centra la bur-
buja. La burbuja debe estar centrada antes que empiece la perforación.
65. Control - Aire acondicionado/calefacción
El control de aire/calor incluye el interruptor de “ENCENDIDO/APAGADO”, perilla de control del

regulador de calor y perilla de control de regulador de aire.
66. Opción de Inclinómetros (no se muestra)
Los Inclinómetros (no se muestran), uno que mide el ángulo transversal (gradiente cruzado)
y uno que mide el ángulo longitudinal, se proporcionan para guiar al operador cuando forma
tramos en inclinaciones en donde las gradientes excesivas pueden ocasionar peligro de que
se vuelque.
El inclinómetro de ángulo longitudinal registra la inclinación de la dirección del recorrido, mien-

tras que el otro inclinómetro de ángulo transversal mide la inclinación a 90 grados de la direc-
ción del recorrido. Baje la torre cuando forme tramos sobre super cies inestables.

Nota: No exceda la lectura de inclinación de 10 grados de regulación en cualquiera de los in-

clinómetros.
Nota: Si cuenta con el control remoto de formación de tramos opcional, baje la torre cuando
forme tramos sobre super cies inestables y utilice la consola de control remoto desde un área
de trabajo segura.
67. Compartimento - Almacenamiento del Manual de instrucciones (no se muestra)
El compartimiento de almacenamiento del manual de instrucciones proporciona una ubicación

segura y seca de fácil alcance para el operador. Los manuales de instrucciones de seguridad y
del operador deben estar a la disposición del operador en todo momento.
68. Asiento - Operador
El asiento del operador que se muestra está equipado con ajustes para la posición y ángulo del
asiento. La rotación de posición del asiento permite que el operador vea la consola de control y
también las áreas de la plataforma del perforador.
CONTROLES E INSTRUMENTOS QUE NO PERTENECEN A LA CABINA
69. Medidor - Nivel de aceite hidráulico
El medidor del nivel de aceite hidráulico está ubicado en la parte delantera del tanque hidráu-
lico. Se debería supervisar el nivel de aceite hidráulico y mantener el nivel al utilizar como re-
ferencia las marcas del símbolo correspondiente. Consulte las Instrucciones de mantenimiento
para obtener información detallada.

70. Medidor - Temperatura del aceite hidráulico
El medidor de temperatura del aceite hidráulico está ubicado en la parte delantera del tanque
hidráulico e indica la temperatura del aceite hidráulico de funcionamiento.
Nota: Si la temperatura indicada excede los 220º F (104º C), apague el motor y comuníquese
para obtener asistencia de servicio para corregir el problema.
71. Temporizador – Precalefactor del motor (Opción)
El temporizador del precalefactor del motor, ubicado sobre el panel de medidores en la consola
del operador, controla el sistema del precalefactor. El temporizador de 7 días se puede pre-
establecer para una hora de inicio individual, un día a la vez, o se puede programar con horas
de inicio por día, activándolo constantemente para varios días de la semana. El reloj se puede
preestablecer para una visualización horaria de 12 ó 24 horas. La duración del tiempo de eje-
cución del calefactor se puede preestablecer para 1 ó 3 horas. El botón manual se puede utilizar
para anular el programa y hacer funcionar el calefactor inde nidamente hasta que éste esté
apagado. (Consulte el manual del precalefactor del motor para obtener mayor información).
Ésta es una opción.

Controles automáticos de tensión del cable
Los controles automáticos de tensión del cable están ubicados en la consola del operador, entre
el panel de funciones de alimentación del perforador y el panel de funciones del compresor.
Interruptor de palanca - Tensionador automático de cable (del lado de la cabina)
El interruptor de palanca del tensionador automático de cable activa el tornillo de gato impul-
sado por el motor hidráulico para tensar automáticamente el cable de penetración del lado de
la cabina del perforador.
Interruptor de palanca - Tensionador automático de cable (del lado de DC)
El interruptor de palanca del tensionador automático de cable activa el tornillo de gato impul-
sado por el motor hidráulico para tensar automáticamente el cable de penetración del lado del
colector de polvo del perforador.
Interruptor de palanca - Cilindros de tensión de retracción
Existen dos cilindros de tensión de retracción ubicados en la parte superior de la torre para
mantener la tensión en los cables de retracción. El interruptor de solenoide activa una válvula
de solenoide doble que ventila la tensión liberadora de presión en los cilindros de tensión de
retracción.

Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Sección 5 - FUNCIONAMIENTO

Manual de Instrucciones para la Serie PV-270 Sección 5 - Instrucciones de funcionamiento
SEGURIDAD DEL FUNCIONAMIENTO
Funciones seguras
Introducción
Lea y comprenda la Sección 2 – Medidas y lineamientos de seguridad,

perforador.
Siempre use el equipo de seguridad correcto, mientras trabaja con o cer-

ca del perforador. Esto incluye casco, gafas de seguridad, zapatos con
punta de acero, guantes, máscara respiratoria y protección en los oídos
que estén autorizados. No vista ropa floja que se pueda quedar atorada en
los componentes giratorios.
Si usted no tiene experiencia con los controles e instrumentos del per-

forador, lea y comprenda la Sección 4 – Controles e instrumentos de
funcionamiento, antes que haga funcionar o realice algún tipo de mante-
nimiento, servicio o reparaciones en el perforador.

pueden cortar o aplastar. Apague el motor antes de trabajar en el perfo-
rador.

Sección 5 - Instrucciones de funcionamiento Manual de Instrucciones para la Serie PV-270
2. Siempre veri que las pistas, por si hay posibilidad de movimiento sin control.
5. No controle la velocidad de propulsión con la palanca de control de velocidad del motor.
6. Siempre haga funcionar el perforador a toda la potencia del motor cuando esté perforando o
formando tramos con el perforador.
7. Si su perforador está equipado con la opción del sistema de control remoto, siempre utilícelo
desde una ubicación segura cuando se encuentre en propulsión sobre super cies inestables en
donde puede existir riesgo de que se vuelque o cuando se esté cargando hacia un transporta-
dor en donde exista riesgo de que se vuelque.
8. Nunca aplique propulsión o detenga el perforador en una inclinación o super cie que esté a
punto de colapsar.
9. Nunca detenga el perforador contra una pared alta que esté a punto de colapsar o que ocasione
riesgo de caerse.
10. Antes de arrancar el motor, siempre veri que que el selector de modo de perforación/propul-
sión esté en la posición de perforación y que tanto las palancas de control de propulsión como
la alimentación del perforador se encuentren en posición de alto y que se hayan aplicado los
frenos de la pista.
11. Si cuenta con la opción de bocina, siempre tóquela antes de mover el perforador en cualquier
dirección para alertar al personal y dar su ciente tiempo antes de poner el perforador en mo-
vimiento.
INSPECCIÓN DE RECORRIDO
Antes de cada turno y antes de arrancar el perforador, se debe realizar una inspección de recorrido
a todo el perforador. Esto es además de los procedimientos de mantenimiento rutinarios de 10 horas
diarias. Realizar esta inspección puede dar como resultado una vida útil más prolongada y una máxima
productividad del perforador.
Verif que las fugas de aceite del sistema hidráulico
El aceite y los componentes calientes pueden ocasionar lesiones perso-

nales. No permita que el aceite o los componentes calientes tengan con-
tacto con la piel.

Se debe realizar una inspección a todos los componentes hidráulicos (bombas, motores, válvulas,
mangueras, etc.) para detectar las posibles fugas o cualquier irregularidad. Esto es particularmente im-
portante cuando el perforador es nuevo. Los perforadores están equipados en la fábrica con un aceite
hidráulico que contiene un tinte de color azul que ayudará a detectar fugas de forma anticipada.
Verif que las fugas de aceite del sistema del compresor
La presión alta puede ocasionar severas lesiones o la muerte. Libere com-

pletamente la presión antes de retirar el tapón de llenado, los conectores
o la cubierta del receptor.
Se debe realizar una inspección cuidadosa de todos los componentes del compresor (extremos de aire,
bombas de extremo de aire, válvulas, mangueras, conectores y ltros) para asegurarse que no existan
fugas de aceite del compresor o ninguna irregularidad. Esto es particularmente importante cuando el
perforador es nuevo.
Verif que las fugas del sistema del refrigerante
Siempre apague el motor y permita que se enfríe antes de retirar el tapón del
radiador. Retire el tapón lentamente para aliviar la presión. Evite el contacto
con el vapor o el líquido que escapa. Pueden ocurrir lesiones cuando retira
el tapón del radiador. El vapor o el líquido que escapa del radiador lo pueden
quemar. El inhibidor contiene álcali. Evite el contacto con la piel y los ojos.
Debería veri car las fugas de los radiadores del motor del generador. El no enfriar el motor adecuada-
mente puede ocasionar fallas al motor o reducir severamente la vida útil del motor.
Verif que las fugas del sistema de combustible
El combustible es inf amable. Puede ocasionar serias lesiones o la muerte.

Apague el motor , apague toda f ama expuesta y no fume mientras esté
llenando el tanque o drenando los f ltros de combustible. Siempre limpie
cualquier combustible derramado.
Mantenga los tanques de combustible a un nivel alto para minimizar la condensación de agua dentro
del tanque. Esto se logra de mejor manera al llenar los tanques de combustible al nal del día. Veri que
que los tanques y ductos de combustible no tengan fugas. Debido al peligro potencial de incendio, las
fugas se deben corregir tan pronto como sean detectadas. Seleccione el grado adecuado del aceite
combustible de acuerdo con las instrucciones que se proporcionan en la Sección de especi caciones de
combustible, Sección 6, MANTENIMIENTO.

Verif caciones generales
Se deben realizar otras veri caciones generales en este momento en caso de desgaste o rompimiento en
el perforador. Veri que las soldaduras rotas o quebradas, pernos ojos y faltantes, medidores descom-
puestos o sin funcionar o cualquier otra irregularidad que pudiera ocasionar interrupciones costosas.
Con frecuencia, camine alrededor del perforador e inspeccione si existen fugas, partes f ojas
o faltantes, partes dañadas o partes sin ajustar . Realice todo el mantenimiento diario recomen-
dado.
Áreas del Operador
1. Mantenga limpia el área del operador. Limpie los limpiaparabrisas y todas las luces. Veri que
que todas las luces estén funcionando.
2. Asegúrese que las áreas del operador, las gradas y los pasamanos estén limpios. El aceite,
grasa, nieve, hielo o lodo en estas áreas puede ocasionar que se resbale y caiga. Limpie sus
botas del exceso de lodo antes de ingresar al perforador.
3. Retire todos los artículos personales sueltos u otros objetos del área de la cabina y de la plata-
forma del operador. Asegure estos artículos en una caja de herramientas, gabinete de herra-
mientas o retírelos del perforador.
Inspección previa al arranque

Antes de encender el perforador, es muy importante realizar una inspección previa al perforador en
general. Esta inspección se debe realizar antes de cada cambio y cada vez que se arranque. Estas
veri caciones y revisiones son adicionales al mantenimiento diario de rutina de 8 a 10 horas. Realizar
esta inspección puede dar como resultado una vida útil más prolongada y una máxima productividad del
perforador.
Las siguientes son veri caciones y revisiones generales del perforador que se deberían realizar antes
de arrancarlo. Consulte las instrucciones que se proporcionan en la Sección 6, “Mantenimiento”, para
obtener los procedimientos de mantenimiento y especi caciones de aceites correctos.
Verif cación del nivel de aceite del motor
El aceite y los componentes calientes pueden ocasionar lesiones perso-

nales. No permita que el aceite o los componentes calientes tengan con-
tacto con la piel.
Revise el nivel de aceite del motor al observar la varilla de medición. El perforador debe estar a nivel
cuando se veri ca el nivel de aceite para estar seguro que la medición es correcta. Espere por lo menos
5 minutos después de apagar el motor para veri car el nivel de aceite. Esto le da tiempo al aceite para
que se drene en el cárter de aceite. Si el nivel de aceite es bajo, agregue aceite a través del tapón de lle-
nado hasta la marca de llenado en la varilla de medición. Consulte las instrucciones que se proporcionan
en la Sección 6, “Mantenimiento”, para obtener los procedimientos de mantenimiento y especi caciones
de aceites correctos.

Nunca haga funcionar el motor con el nivel de aceite bajo la marca “L”
(bajo) o sobre la marca “H” (alto) en la varilla de medición.
Verif cación del nivel de refrigerante del motor
Pueden ocurrir lesiones cuando retira el tapón del radiador . El vapor o el

líquido que escapa del radiador lo pueden quemar . El inhibidor contiene
álcali. Evite el contacto con la piel y los ojos. Siempre apague el motor
y permita que se enfríe antes de retirar el tapón del radiador . Retire el
tapón lentamente para aliviar la presión. Evite el contacto con el vapor o
el líquido que escapa.
Veri que el nivel del refrigerante del motor en el vidrio de visualización del radiador. Se debe mantener
el nivel para que el líquido se pueda ver a través del vidrio de visualización. Si el nivel del refrigerante es
bajo, agregue más a través del tapón de llenado.
NOTA: Si el nivel de refrigerante está por debajo del nivel mínimo, el detector de nivel bajo activará la
interrupción del motor. En caso de interrupciones repetidas por nivel bajo, comuníquese al departamento
de servicio para investigar la causa de la pérdida de refrigerante.
Si debe agregar refrigerante, utilice una marca con able de anticongelante permanente en una mezcla
de 50/50. Se debe utilizar durante un año en todos los climas. Consulte las instrucciones proporciona-
das en la sección Procedimientos de mantenimiento de este manual para obtener los procedimientos
correctos.
Verif cación del nivel de combustible

Apague el motor, apague todo fuego vivo y no fume mientras esté llenan-
do el tanque. Siempre limpie cualquier combustible derramado.
Veri cación del medidor visible del nivel de combustible. El tanque se debería volver a llenar cuando el
nivel de combustible baje a menos de ¼ de tanque. Agregue combustible limpio y ltrado a través del
tapón de llenado con seguro hasta el nivel de llenado en el medidor visible. Seleccione el grado ade-
cuado del aceite combustible de acuerdo con las instrucciones proporcionadas en la Sección 6.3, “Ca-
pacidades/lubricantes/combustible”, de este manual.

Drenado del Filtro de combustible/separador de agua

Apague el motor, apague todo fuego vivo y no fume mientras esté drenan-
do el combustible/ f ltros de agua. Siempre limpie cualquier combustible
derramado.
El ltro de combustible/separador de agua se deberá supervisar diariamente en caso existan señales de

agua y sedimento. Si existe agua, drene el agua y el sedimento de los ltros/separadores. Consulte las
instrucciones proporcionadas en la Sección 6.5, Procedimientos de mantenimiento, para obtener mayor
información.
Verif cación del nivel de aceite del compresor
La presión alta puede ocasionar severas lesiones o la muerte. Libere com-

pletamente la presión antes de retirar el tapón de llenado, los conectores
o la cubierta del receptor . El aceite o los componentes calientes pueden
quemar. Evite el contacto con el aceite o componentes calientes.
Veri que el nivel de aceite del compresor en el tanque del separador del receptor. Con el perforador
en una posición nivelada, el nivel del aceite deberá estar a la mitad del medidor visible. Si se necesita
aceite, siga las instrucciones en la sección 6.5, Procedimientos de mantenimiento, para conocer los
procedimientos correctos. Consulte la sección 6.3, Capacidades/lubricantes/especi caciones de com-
bustible, para obtener los detalles del aceite.
Drenado del agua del tanque receptor
La presión alta puede ocasionar severas lesiones o la muerte. No intente

retirar ningún tapón o abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse que
toda la presión neumática se haya liberado del sistema. El aceite caliente
puede quemar. Evite el contacto con el aceite o componentes calientes.
Cuando comprime el aire, el agua se condensará en el tanque receptor y se mezclará con el aceite del
compresor. Si permite que se acumule, el agua reducirá signi cativamente la vida del buje. Siga las
instrucciones que se encuentran en la Sección 6.5, “Procedimientos de mantenimiento”, para obtener
información sobre el procedimiento correcto para liberar agua del sistema.

Verif cación de las baterías
Las baterías contienen un ácido y pueden ocasionar lesiones. Los gases

de la batería se pueden encender y explotar. No fume cuando esté obser-
vando el nivel del líquido de la batería. El contacto de la piel y los ojos con
el líquido de la batería, puede ocasionar lesiones. Evite el contacto de la
piel y los ojos con el líquido de la batería. Si esto sucede, enjuague el área
inmediatamente con agua.
Veri que si las áreas y cables de la batería tienen corrosión. Veri que y mantenga los niveles de electro-
litos sobre las placas de la batería o debajo de los agujeros de llenado. Consulte la Sección 6.6, Proce-
dimientos de mantenimiento, para obtener información sobre los procedimientos correctos.
Nivel de aceite de la caja de cambios de la dirección de la bomba
El eje giratorio puede ocasionar severas lesiones o la muerte. No haga

funcionar sin el protector. El aceite o los componentes calientes pueden
quemar. Evite el contacto con el aceite o componentes calientes.
Veri que el nivel de aceite en la Caja de cambios de la dirección de la bomba y manténgalo por debajo
del tapón del nivel de aceite. Consulte la Sección 6.6, Procedimientos de mantenimiento, para obtener
información sobre los procedimientos correctos.
Verif cación del nivel de aceite hidráulico
La suciedad en el sistema hidráulico ocasionara fallas prematuras en el

componente. Es extremadamente importante mantener un sistema limpio
y libre de contaminantes para el funcionamiento adecuado del perforador.
Sea muy cuidadoso cuando trabaje alrededor o en el sistema hidráulico
para asegurar su limpieza completa.
El aceite hidráulico excesivo puede romper el tanque hidráulico sellado y

ocasionar lesiones o daños a la propiedad. No llene el tanque hidráulico
con los cilindros hidráulicos extendidos. Retraiga todos los cilindros y
llene el tanque hasta el nivel indicado.

Cualquier defecto del perforador se deberá reportar al personal adecuado.

Los defectos se deben corregir antes de hacer funcionar el perforador.
Cuando esté en funcionamiento, el nivel de aceite debe estar entre el má-

ximo y el mínimo.
El nivel de aceite hidráulico se debe veri car a través del medidor visible en el tanque hidráulico. El nivel
de aceite en el tanque hidráulico depende de las posiciones extendidas o retraídas de los cilindros hi-
dráulicos. Es importante seguir las instrucciones en la sección de Procedimientos de mantenimiento de
la Sección 6, MANTENIMIENTO, cuando lea el medidor de nivel:
1. El nivel de aceite con todos los cilindros hidráulicos retraídos, la torre abajo, los gatos arriba y la
cabeza giratoria en la parte superior de la torre, debería estar entre la marca LLENO y la marca
MÍNIMO en el medidor visible.
2. La parte superior del nivel de aceite DEBE estar visible cuando el motor esté en funcionamiento
Y cuando el motor esté apagado. Se debe mostrar el aceite en el medidor en todo momento.
Nota: Si no se muestra aceite en el medidor visible, detenga el motor inmediatamente. Co-
muníquese a asistencia de servicio para investigar la causa de la pérdida de aceite.
3. Agregue aceite para llevar el aceite al nivel de nido anteriormente al seguir las indicaciones
en la Sección 6.5, Procedimientos de mantenimiento, de este manual. Seleccione el grado
adecuado del aceite de acuerdo con la información en la Sección 6.3, Capacidades/lubrican-
tes/combustible.

Mantener limpias las áreas del operador

Limpie los parabrisas, espejos y todas las luces. Veri que que todas las luces estén funcionando.
Asegúrese que las áreas del operador, las gradas y los pasamanos estén limpios. El aceite, grasa, nieve,
hielo o lodo en estas áreas puede ocasionar que se resbale y caiga. Limpie sus botas del exceso de lodo
antes de ingresar al perforador.
Retire todos los artículos personales u otros objetos del piso del área del operador. Asegure estos artícu-
los en una caja de herramientas o retírelos del perforador.
Inspección de los controles previo al funcionamiento
Antes de arrancar el perforador, es muy importante realizar una revisión para veri car que los controles
de las luces de advertencia, alarma de respaldo, bocina y parada de emergencia están funcionando
apropiadamente. Esta inspección se debe realizar antes de cada cambio y cada vez que se arranque.
Cualquier defecto del perforador se deberá reportar al personal adecuado. Los defectos se deben co-
rregir antes de arrancar o hacer funcionar el perforador.
Las siguientes son veri caciones y revisiones de los controles del perforador que se deberían realizar
antes de arrancarlo. Consulte la Sección 4, CONTROLES DE FUNCIONAMIENTO.

Verif cación de los controles de advertencia

1. Gire el interruptor del selector de propulsión/perforación a la posición del modo de perforación.
2. Asegúrese de que tanto el controlador de la pista izquierda como el de la pista derecha se

encuentren en posición de parada. Los controladores, cuando se liberan, son centrados con
resortes a la posición de parada.
Nota: Si los controladores no regresan a la posición de parada cuando los liberan, recti que el de-
fecto inmediatamente. Los controladores de propulsión se desactivan en el modo de perforación.
3. Coloque tanto el controlador de rotación del perforador como el controlador de alimentación del
perforador en posición de parada.
4. Establezca el interruptor del acelerador del motor (velocidad) en la posición de ralentí (1200 rpm).
5. Gire el interruptor de la llave de encendido/apagado a la posición de “encendido”. La alarma de

respaldo debe emitir un sonido intermitente cuando el interruptor del selector de propulsión/per-
foración está en modo de propulsión. Gire el interruptor del selector de propulsión/perforación
al modo de perforación y la alarma de respaldo debe detenerse.
6. Con el interruptor de la llave de encendido/apagado en la posición de “encendido”, las siguien-

tes luces de advertencia deben encenderse en la consola para veri car que las siguientes luces
de advertencia y alarmas audibles están funcionando.
a. La luz indicadora de color rojo de soporte de la torre debe estar encendida cuando la
torre no tiene pasadores.
b. Las tres (3) luces indicadoras de color verde de retracción de los gatos de nivelación
deben estar encendidas cuando los gatos están elevados.
c. Únicamente en el modo de perforación no sonará la alarma de respaldo.
Nota:Si alguna de las luces no enciende, noti f que al personal de servicio para que
corrija el defecto.
7. Gire el interruptor de la llave de encendido/apagado a la posición de “apagado”.
8. Presione el botón de la bocina para con rmar que la bocina está funcionando de manera apro-
piada. Ésta es una opción.
9. Coloque el interruptor del selector de propulsión/perforación en la posición de modo de propul-

sión. Mueva el controlador de la pista derecha hacia cualquier dirección, lejos de parada. Gire
el interruptor de la llave de encendido/apagado a la posición “encendido” y presione el botón de
arranque. El motor no debe arrancar.
10. Coloque el interruptor del selector de propulsión/perforación en la posición de modo de per-

foración. Mueva el controlador de la pista izquierda hacia cualquier dirección, lejos de parada.
Gire el interruptor de la llave de encendido/apagado a la posición “encendido” y presione el
botón de arranque. El motor no debe arrancar.
11. Con el interruptor del selector de propulsión/perforación en la posición de modo de perforación,

mueva el controlador de alimentación del perforador hacia cualquier dirección, lejos de parada.
Gire el interruptor de la llave de encendido/apagado a la posición “encendido” y presione el
botón de arranque. El motor no debe arrancar.
12. Con el interruptor del selector de propulsión/perforación en la posición de modo de perforación,

mueva el controlador de rotación del perforador hacia cualquier dirección, lejos de parada. Gire
el interruptor de la llave de encendido/apagado a la posición “encendido” y presione el botón de
arranque. El motor no debe arrancar.

13. Jale hacia afuera el interruptor del botón de parada de emergencia. Gire el interruptor de la llave
de encendido/apagado a la posición de “encendido”. La luz roja que se encuentra dentro del
botón de parada de emergencia debe encenderse y permanecer encendida cuando el interrup-
tor se jala hacia afuera en la posición de “funcionamiento”.
14. Revise la parada de emergencia al arrancar el motor (consulte las instrucciones para arrancar el
motor). Presione el interruptor de parada de emergencia. El motor debe parar inmediatamente y la
luz de freno de estacionamiento (opción) debe iluminarse, indicando que los frenos se han aplicado.
Nota: Antes que el motor se pueda volver a arrancar después de haberlo apagado con el interruptor
de parada de emergencia, primero será necesario restablecer el interruptor. Si jala el botón rojo, se
restablece el interruptor.
Nota: Si las luces de diagnóstico del motor se encienden sólo momentáneamente, entonces, existe
un código de falla. Veri que el manual de Funcionamiento y Mantenimiento de los fabricantes del mo-
tor para obtener las instrucciones completas sobre la solución de problemas.
Funcionamiento del motor
Lea y comprenda la Sección 2, “Medidas y lineamientos de seguridad”,

perforador.
Si usted no tiene experiencia con los controles e instrumentos del perfora-

dor, lea y comprenda la Sección 4, “CONTROLES DE FUNCIONAMIENTO”,
antes que haga funcionar o realice algún tipo de mantenimiento, servicio
o reparaciones en el perforador.
1. Antes de arrancar el motor o empezar a mover el perforador, revise dentro, fuera y debajo del
mismo por si hay personas u obstrucciones.
2. Revise si hay etiquetas de advertencia o bloqueo en los controles. Si hay una etiqueta colocada
en el interruptor, no arranque el motor hasta que la persona que instaló la etiqueta de adverten-
cia la haya retirado.
3. ARRANQUE el motor únicamente desde la posición del operador.
operador mientras el motor esté en funcionamiento.
Si algún control, instrumento o dispositivo no funciona correctamente,

consulte la Sección de SOLUCIÓN DE PROBLEMAS o informe cualquier
defecto del perforador al personal adecuado. Los defectos se deben co-
rregir antes de arrancar o hacer funcionar el perforador.

Procedimiento para arrancar el motor

Mueva todas las palancas, interruptores, etc., en la consola de control a la posición de apagado, neutro o
ujo mínimo. La lectura de todos los medidores debe ser cero. Si cuenta con la opción de bocina, hágala
sonar antes de arrancar el perforador para alertar a todos en el área.
1. Asegúrese de que todos los controles se encuentren en la posición de neutro o apagado.
2. Asegúrese de que el interruptor del selector de propulsión/perforación esté en la posición de

modo de perforación.
3. Asegúrese de que tanto el controlador de la pista izquierda como el de la pista derecha se en-
cuentren en posición de parada.
4. Asegúrese de que el controlador de rotación del perforador y el controlador de alimentación del

perforador estén en la posición de parada.
5. Asegúrese de que el interruptor de botón de parada de emergencia se jale hacia afuera (resta-
blecer).
6. Asegúrese de que el interruptor del acelerador del motor (velocidad) esté establecido en
posición de ralentí bajo (1200 rpm).
7. ASEGÚRESE que nadie esté en peligro o riesgo antes de arrancar el motor.

Arranque del motor
1. Gire el interruptor de la llave de la ignición a la posición de “ENCENDIDO”.
2. Si se ha apagado el motor durante la noche, pulse de forma sostenida el botón del cebador de
combustible hasta que la bomba del cebador impulse el combustible hacia el motor y la bomba
disminuya la velocidad (se escucha un sonido de clic cuando la bomba está funcionando),
después libere el botón.
3. Mueva la palanca de control del compresor a la posición de cerrado y manténgala ahí.
4. Cuando arranque el motor, libere el botón de arranque.
El arranque podría recalentarse, si se hace funcionar por más de 30 se-

gundos. Si el motor no arranca, permita que el arranque se enfríe durante
2 a 3 minutos antes de intentarlo de nuevo.
5. Lentamente libere la palanca de control del compresor una vez el motor esté funcionando uni-
formemente.
No permita que el motor funcione por más de 20 segundos con la palanca

de control del compresor (arranque en frío de HP) en la posición de ce-
rrado. Se puede dañar el compresor (Consulte Funcionamiento del com-
presor).
Nota: Haga funcionar el motor por poco tiempo para que caliente el motor y los sistemas hidráulicos.
6. Una vez está funcionando el motor con el interruptor de la llave de ENCENDIDO/APAGADO

en la posición de “ENCENDIDO”, las luces de advertencia del indicador de falla deberían en-
cenderse únicamente para indicar que existe una falla. Si alguna luz se enciende y permanece
encendida, comuníquese con el personal de servicio adecuado.
7. Deje que el motor se caliente a velocidad de ralentí (1200 rpm). La temperatura del agua del
motor debe ser 175ºF (80ºC) y el medidor de temperatura del depósito hidráulico debe indicar
un mínimo de 100ºF (38ºC), antes de aumentar la velocidad del motor.
8. El compresor debe funcionar descargado hasta que el aceite del compresor alcance una tem-
peratura mínima de 150ºF (66ºC).
9. Después del calentamiento, aumente la velocidad del motor a velocidad de carga completa
(1800 rpm) al girar el acelerador del motor.
10. En los arranques en frío, jale y mantenga sostenida la palanca de control del compresor (control
de la válvula de admisión manual) hasta que el motor mantenga 1200 rpm, después libere la
manija lentamente. El compresor debe generar una presión de 150 a 175 psi (10.43 a 12.07
bar) y después debe cerrar la válvula de admisión.

No ponga a funcionar la válvula para cargar el compresor a una velocidad

menor que la de carga completa (1800 rpm).
Arranque en frío del compresor

El compresor, conectado al motor, requiere de mucha potencia para funcionar. En un día frío, los ca-
ballos de fuerza que se requieren podrían ser mayores que lo que el motor puede dar a rpm bajas. Por
lo tanto, es una buena práctica arrancar el motor con la entrada del compresor cerrada.
1. Mueva la palanca de control de admisión del compresor (control de arranque en frío) a la

posición cerrado.
2. Arranque el motor y caliente todos los líquidos a la temperatura de funcionamiento (Consulte el

procedimiento para arrancar el motor).
3. Cuando el motor haya alcanzado la velocidad de ralentí bajo de 1200 rpm, lentamente libere
el control y permita que el compresor genere la presión de arranque de 150 a 175 psi (10.34 a
12.07 bar).
Opción de arranque en frío con éter

Las ayudas de arranque son extremadamente in amables y pueden explotar. La sobrecarga del sistema
de entrada del aire de motor podría resultar en una explosión. Evite la sobrecarga del sistema de entrada
de aire de motor con las ayudas para el arranque.
1. La opción de arranque en frío con éter se encuentra disponible para arrancar los motores
cuando la temperatura ambiente sea menor a 50°F (10°C).
2. Para utilizar esta opción de arranque, presione y libere el botón de inyección de éter mientras
presiona el interruptor del botón de arranque. El éter se inyecta únicamente cuando se hace
funcionar el botón de arranque.
Revisión de los medidores y controles

Luego de arrancar el motor, es muy importante veri car que los medidores y las luces de diagnóstico
del motor estén funcionando adecuadamente. Esta inspección se debe realizar antes de cada cambio y
cada vez que se arranque.

1. Con el motor funcionando, veri que que las luces de diagnóstico del motor se enciendan tem-
poralmente y luego se apaguen.
2. Con el motor funcionando, el tacómetro del motor debe dar una lectura de 1200 rpm a ralentí
bajo.
3. Con el motor funcionando, el medidor de presión de aceite del motor no debería dar una lectura
de menos de 10 psi (.69 bar) a ralentí bajo, ni de menos de 27 psi (1.86 bar) a ralentí alto.
Nota: Existe un sistema de supervisión de presión en el motor que apagará inmediatamente el motor
en caso que la presión del aceite caiga a menos de 10 psi (.69 bar) a ralentí bajo o a menos de
27 psi (1.86 bar) a ralentí alto; de lo contrario, el motor se podría dañar seriamente.
4. Con el motor funcionando, el medidor de presión de supercarga debe estar sobre 65 psi (4.48
bar).
5. Con el motor funcionando, el indicador del medidor de la temperatura del agua mostrará una
lectura a medida que el motor se calienta. La temperatura de funcionamiento normal del motor
es de 150° a 208°F (65 a 98ºC). El sistema se apagará, si la temperatura del agua excede los
210°F (99°C).
6. Con el motor funcionando y el compresor de aire apagado, el medidor de presión neumática

debe mostrar aproximadamente 150 psi (10.34 bar).
7. Antes de iniciar cualquier operación del perforador, permita que el aceite hidráulico que se en-
cuentra en el tanque hidráulico se caliente hasta que el medidor de la temperatura del aceite
hidráulico, ubicado a un lado del tanque hidráulico, indique 100°F (38°C).

Control de velocidad del motor
Un perforador desbocado puede ocasionar lesiones o la muerte. No in-

tente controlar la velocidad de recorrido del perforador con el control de
velocidad del motor . Utilice el control de tramos (F-P ARAR-R) para con-
trolar la velocidad de recorrido. Mantenga la velocidad del motor en 1800
RPM de funcionamiento para todos los funcionamientos del perforador.
El control de la velocidad del motor (acelerador) se utiliza para seleccionar la velocidad del motor (rpm).
El motor siempre debería funcionar a ralentí bajo durante 5 minutos antes de apagarse para permitir que
el turbo cargador se enfríe.
Los motores Cat giran la perilla de control CCW para aumentar las rpm y CW para disminuir las rpm.
El controlador está equipado con una tuerca de tensión para mantener las rpm requeridas del motor. La
tuerca de tensión está ubicada justo detrás de la perilla de control. Gire la tuerca CW para apretarla y
CCW para a ojarla. La perilla de control tiene un retorno rápido a ralentí bajo, al empujar la perilla de
control (hacia la tuerca de tensión) las rpm regresan a 1200 rpm. La tuerca de tensión debe estar oja
para aumentar o disminuir las rpm con la perilla de control. Tratar de aumentar o disminuir las rpm con
la tuerca de tensión apretada podría dañar el control del acelerador de velocidad del motor. El rango de
velocidad del motor es 1200 RPM a 1800 RPM.
Los motores Cummins giran la perilla de control CW para aumentar las rpm y CCW para disminuir las
rpm. El controlador está equipado con una tuerca de tensión para mantener las rpm requeridas del mo-
tor. La tuerca de tensión está ubicada justo detrás de la perilla de control. Gire la tuerca CW para apre-
tarla y CCW para a ojarla. La perilla de control tiene un retorno rápido a ralentí bajo, al empujar la perilla
de control (hacia la tuerca de tensión) las rpm regresan a 1200 rpm. La tuerca de tensión debe estar oja
para aumentar o disminuir las rpm con la perilla de control. Tratar de aumentar o disminuir las rpm con la
tuerca de tensión apretada podría dañar el control del acelerador de velocidad del motor.

El rango de velocidad del motor es 1200 RPM a 1800 RPM.
Nota: Siempre asegúrese de que la velocidad del motor esté en 1800 RPM de funcionamiento antes de
empezar la perforación o formación de tramos. Se necesita de potencia completa del motor para obtener
el funcionamiento adecuado del componente y rpm máximas para una mayor e ciencia.
Medidor de la temperatura del agua

El medidor de temperatura del agua muestra la temperatura del sistema del refrigerante del motor. La
temperatura normal de funcionamiento es de 150° a 208°F (65 a 98ºC). El sistema se apagará si la tem-
peratura excede los 210° F (99° C).
Parada del motor

El siguiente procedimiento es para informar al operador o personal de servicio la forma de apagar el
motor. El procedimiento es parte del apagado normal del perforador que se muestra en la sección 5.12,
PARADA, ESTACIONAMIENTO Y APAGADO.
Presión alta (sin EAR)
1. Vuelva a colocar todos los controles en su posición de neutro, apagado o ujo mínimo. Cierre
todas las válvulas de servicio.
2. Apague el interruptor del compresor y permita que el receptor emita un chorro de aire a la pre-
sión mínima. La presión en el tanque receptor del compresor debe ser menor de 150 psi (10.34
bar) antes de parar el motor.
3. Gire el control del acelerador (de velocidad) del motor a la posición de ralentí bajo (1200 rpm)
durante aproximadamente 5 minutos para permitir que el motor se enfríe.
4. Coloque el interruptor de la llave en la posición APAGADO. La presión del receptor de aire

emitirá un chorro de aire automáticamente.
5. Después que ha detenido el motor, asegúrese que se abra la válvula de chorro de aire del com-
presor y que emita un chorro de aire hacia afuera del tanque receptor. Revise el medidor de
presión neumática para garantizar que no quede presión en el sistema. De ser así, podría ser
necesario purgar el sistema al abrir la válvula manual de chorro de aire.
6. Retire la llave cuando abandone la cabina del operador.

Presión baja (sin EAR)
1. Vuelva a colocar todos los controles en su posición de neutro, apagado o ujo mínimo. Cierre
todas las válvulas de servicio.
2. En los perforadores de baja presión, el compresor se enciende y apaga por medio de un control
de admisión manual. Éste consiste de un arreglo de cables y una palanca. Jale la palanca hacia
el operador para cerrar la entrada.
3. Gire el control del acelerador (de velocidad) del motor a la posición de ralentí bajo (1200 rpm)
durante aproximadamente 5 minutos para permitir que el motor se enfríe.

presor y que emita un chorro de aire hacia afuera del tanque receptor. Revise el medidor de
presión neumática para garantizar que no quede presión en el sistema. De ser así, podría ser
necesario purgar el sistema al abrir la válvula manual de chorro de aire.

Presión alta o baja con EAR
1. Vuelva a colocar todos los controles a su posición de neutro o ujo mínimo. Cierre todas las
válvulas de servicio.
2. Gire el interruptor de encendido/apagado del compresor a la posición de apagado.
3. Mueva el interruptor del acelerador del motor (selector de velocidad) a la posición de ralentí
bajo (1200 rpm) durante aproximadamente 5 minutos para permitir que el motor se enfríe.

5. Después que ha detenido el motor, la válvula de ventilación del compresor se abre y emite
un chorro de aire hacia afuera del tanque receptor. Revise el medidor de presión neumática
para garantizar que no quede presión en el sistema. De ser así, podría ser necesario purgar el
sistema al abrir la válvula manual de chorro de aire.
Apagado de emergencia
El operador debería hacer todo lo posible por apagar el perforador bajo condiciones normales
para evitar que se dañe el perforador. Cuando un compresor de alta presión se apaga a alta presión,
el sistema de regulación ocasiona que el extremo neumático se convierta en un tanque de presión que
forzará el aceite del compresor de vuelta hacia los ltros de entrada cuando se abra la válvula de mari-
posa de entrada. Tendrá que reemplazar el elemento y limpiar los tubos antes que pueda volver a poner
el perforador en servicio.
Cuando un compresor de alta o baja presión con un Sistema electrónico de regulación neumática (EARS)
tiene que ventilar de emergencia, ocurre lo siguiente. El controlador ordena el cierre de la válvula de
mariposa y abre la válvula de ventilación. Esto permite una reacción rápida del sistema a los picos de
sobre presión.

El procedimiento de parada de emergencia para el perforador podría ser muy repentino. Esta parada
repentina podría dañar el perforador debido a una carga potencial de alta tensión en sus componentes.
Hay dos tipos de apagados de emergencia. Uno es el operador que presiona el botón de Parada de
emergencia y el otro, es cuando uno de los dispositivos de apagado en el perforador ha registrado una
condición fuera del límite.
Si el operador u otros miembros del personal se encuentran en peligro inmediato o si surge una emer-
gencia que no se encuentre bajo la protección de los dispositivos de apagado, como un incendio u otro
problema externo, inicie una parada de emergencia con el siguiente procedimiento: Presione el botón
de Parada de emergencia y salga del perforador.
Si el operador u otros miembros del personal no se encuentran en peligro inmediato y la conservación

del equipo del perforador es la preocupación principal, proceda de la siguiente manera:
1. Todos los dispositivos de apagado del perforador tienen medidores que muestran la tempera-
tura de funcionamiento o presión del sistema que éstos supervisan. Por lo tanto, el operador
debería tener la capacidad de evitar una condición de apagado, si revisa los medidores con
frecuencia.
Cuando uno de los dispositivos de apagado o parada de emergencia se energiza, éste inmediatamente
deja de enviar combustible al motor. Todos los motores se “energizan para funcionar”, lo que signi ca
que debe haber potencia hacia la válvula de combustible para permitir que uya el combustible. Si se
pierde la potencia, la válvula de combustible se cierra y detiene el motor.
Sugerencias de encendido y apagado

1. No haga funcionar el motor del arranque durante más de 30 segundos a la vez. Si se pone a
funcionar durante 30 segundos y el motor no arranca, párelo y permita que el motor de arranque
se enfríe durante dos minutos antes de intentar volver a arrancarlo.
2. Inmediatamente después de arrancar el motor, veri que la presión de aceite del motor para
buscar alguna señal de problemas.
3. Si el motor se apaga durante el período de calentamiento, no vuelva a arrancarlo sin seguir los
pasos 4 y 5 en “PARADA DEL MOTOR”
4. Cuando arranque después de realizar un cambio de aceite, ponga a funcionar el motor breve-
mente. Después apáguelo durante diez minutos para permitir que el aceite vuelva a drenarse
en el cárter. Después, revise el nivel de aceite.
5. Además de arrancarlo y ponerlo a funcionar en ralentí durante el calentamiento y enfriamiento,

el motor siempre debe ponerse a funcionar a velocidad completa antes de realizar cualquier
operación de instalación, formación de tramos o perforación.

Funcionamiento del compresor

Funcionamiento de presión baja
El siguiente procedimiento es para informar al operador o personal de servicio cómo arrancar, hacer
funcionar o apagar el compresor de baja presión. En los perforadores de baja presión, el compresor se
enciende y apaga por medio de un control de admisión manual. Éste consiste de un arreglo de cables y
una palanca. Consulte la sección 7.4, Compresor de presión baja, en la sección 7.
Posición de arranque
Cuando se arranca por primera vez el perforador, la manija de control en la cabina del operador está en
la posición de “APAGADO”.
La válvula de mariposa de entrada está cerrada. El único aire que ingresa al compresor lo hace a través
del ori cio en la válvula de mariposa de entrada. La presión neumática en el tanque receptor se mantiene
en un mínimo hasta que se abre la válvula de mariposa de entrada.
Posición de funcionamiento
1. No debe hacer funcionar el compresor hasta que el motor esté funcionando a velocidad máxima
(1800 rpm).
2. Cuando el operador desea perforar, presiona la manija de control a la posición de ENCENDIDO,

lo que abre la válvula de mariposa de entrada y permite que el compresor comprima el aire.
Para detener el compresor
1. Jale la palanca hacia el operador para cerrar la válvula de mariposa de entrada.

Funcionamiento de alta presión

funcionar o apagar el compresor de alta presión. En perforadores de alta presión, el interruptor de En-
cendido/Apagado del compresor se utiliza para encender y apagar el compresor. Consulte la sección
7.5, Compresor de alta presión, en la sección 7.
Cuando se arranca por primera vez el perforador, el interruptor de ENCENDIDO/APAGADO del com-
presor debería estar en la posición APAGADO. La válvula de admisión de mariposa está cerrada.
(1800 rpm).
2. Empuje la manija de control en la posición de encendido y coloque el interruptor de encendido/

apagado en la posición de encendido. Gire la perilla de regulación de presión neumática CW
(hacia adentro) para aumentar la presión a aproximadamente la cantidad deseada. Gire la pe-
rilla de control de volumen del compresor CW (hacia adentro) lentamente para a nar la presión
a la presión necesaria o deseada.
1. Mueva el interruptor del compresor de ENCENDIDO/APAGADO a la posición de APAGADO.

La posición APAGADO cerrará la válvula de mariposa de entrada e impedirá que el compresor
comprima aire.

Funcionamiento del compresor de EAR

funcionar o apagar el compresor de EAR. El interruptor de Encendido/Apagado del compresor se utiliza
para encender y apagar el compresor. Consulte la sección Compresor de EAR, en la sección 7.
Para el arranque, el controlador comandará que la válvula de mariposa se cierre para evitar la entrada de
aire en el compresor y comandará que la válvula de ventilación (anteriormente llamada válvula de chorro
de aire) se abra para ventilar el receptor hacia la atmósfera. Esto permite que el motor arranque con la
menor carga posible. Después que la velocidad del motor alcanza las RPM mínimas, existe un tiempo
de retraso establecido por la fábrica para permitir que el motor se estabilice después que el controlador
regule el compresor.
(1800 rpm).
2. Gire el interruptor de encendido/apagado del compresor a la posición de encendido. Para regu-

lar el ujo de aire o la presión neumática, debe girar la perilla de ujo de aire o la perilla de
presión máxima CW al aire deseado o necesitado. El sistema mantiene automáticamente la
presión neumática o el ujo de aire que el operador necesita para el trabajo.
1. Gire el interruptor del compresor de encendido/apagado a la posición de apagado. En la posición

de apagado, el Control de ujo se establece al ujo mínimo y la Presión máxima se establece a
la presión mínima del tanque de retención mínima.

Funcionamiento de propulsión
RECOMENDACIONES Y REVISIONES
1. Antes de arrancar el motor o empezar a mover el perforador, revise dentro, fuera y debajo del
mismo, por si hay personas u obstrucciones. Revise si hay personal u obstáculos en el área de
trabajo.
2. Asegúrese de que la bocina y la alarma de respaldo funcionen de manera apropiada. Consulte

el Procedimiento de revisión de la alarma de respaldo que se muestra a continuación.
3. Revise todos los instrumentos y luces de advertencia. Si los instrumentos y luces indican una
falla o problema, comuníquese con el personal apropiado para corregirlos.
4. Asegúrese de que todas las luces del perforador estén trabajando y proporcionen una buena
iluminación del área de trabajo.
5. Siempre esté consciente de que existe riesgo de que se vuelque cuando se realiza la propulsión
sobre rampas, las cuales son inestables o con pendientes pronunciadas. Mantenga una distan-
cia segura entre el extremo de la rampa y los extremos externos de las pistas.
6. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para alertar al per-
sonal en el área. Proporcione tiempo su ciente antes de poner el perforador en movimiento.
Procedimiento de verif cación de la alarma de respaldo
Después de arrancar el perforador, es muy importante realizar una revisión para veri car que la alarma
de respaldo funcione apropiadamente. Esta inspección se debe realizar antes de cada cambio y cada
vez que se arranque.
1. Arranque el motor (Consulte el procedimiento de arranque que se muestra en Funcionamiento

del motor).
2. Para veri car que la alarma de respaldo esté funcionando apropiadamente, establezca el se-
lector de modo de propulsión/perforación, a propulsión. Una alarma intermitente debe sonar
inmediatamente. Si no suena la alarma, comuníquese con el personal de servicio apropiado y
corrija el problema antes de poner a funcionar el perforador.
Procedimiento de verif cación del sistema de freno hidrostático
Después de arrancar el perforador, es muy importante realizar una revisión para veri car que los frenos
hidrostáticos funcionen apropiadamente. Esta inspección se debe realizar antes de cada cambio y cada
vez que se arranque.

Nota: La plataforma de perforación está equipada con frenos de disco

aplicados con resorte, que se aplican automáticamente en caso de apaga-
do del motor o falla de la manguera que provoque la pérdida de la presión
de liberación de frenos.
Observe si hay miembros del personal y obstáculos alrededor del área del perforador. Veri que el co-
rrecto funcionamiento del sistema de frenos de servicio hidrostático al formar tramos de perforación ha-
cia adelante y hacia atrás, utilizando los controladores de propulsión para acelerar y frenar el movimiento
del perforador de forma alterna.
Nota: El frenado debe ser suave y capaz de detener el perforador completamente cuando los controla-
dores de propulsión se colocan en la posición PARADA. Si no es así, comuníquese inmediatamente con
el personal de servicio
Propulsión (formación de tramos) del perforador

1. Revise las áreas de trabajo y recorrido en cuanto a personal y obstrucciones.
2. Asegúrese de que todos los controles estén en la posición de neutro, parada o APAGADO. El
selector de propulsión/perforación debe estar en la posición de modo de perforación.
3. Arranque el motor (consulte el procedimiento de arranque que se muestra en Funcionamiento

del motor).
4. Cuando el motor, el aceite hidráulico y el aceite del compresor han alcanzado una temperatura
de 100ºF (38ºC), puede poner a funcionar el perforador.
5. Aumente la velocidad del motor a velocidad de “operación” completa. Esta velocidad permite un
torque máximo para establecer los grados de los tramos y proporciona una velocidad máxima
para establecer tramos de 1.1 mph (1.77 km/hr).
Nota: Nunca utilice el control de velocidad del motor para controlar la velocidad de recorrido.
6. Coloque el selector de modo de propulsión/perforación en propulsión. El ujo de la bomba prin-
cipal se desvía a los controladores de propulsión. El perforador puede moverse. Los frenos se
liberarán automáticamente mientras el ujo hidráulico a los motores de propulsión aumenta.
7. Los controladores de propulsión de las pistas regulan la dirección de la pista, la velocidad de

recorrido y la función del servicio de frenado. Para propulsar el perforador en dirección hacia
adelante o en reversa, mueva gradualmente los controladores en la dirección deseada, hasta
que se afecten la velocidad de propulsión y dirección requeridas. Para detener y reducir la for-
mación de tramos de perforación, mueva el control lentamente hacia la posición de PARADA. Al
colocar los controladores en la posición de PARADA se detendrá el movimiento de propulsión
del perforador y se activarán los frenos.
PÉRDIDA DEL CONTROL DE LA MÁQUINA. El mover los controladores

de propulsión rápidamente (F-PARAR-R) puede provocar una pérdida de
control del perforador , que éste se tambalee o lesiones graves. Mueva
lentamente los controladores (de propulsión) de formación de tramos.

8. Eleve los dos controladores, etiquetados “PISTA DERECHA” y “PISTA IZQUIERDA”, para con-
trolar la velocidad y la dirección de cada pista. Si empuja ambos controladores de igual manera,
el perforador continuará hacia adelante, hacia el extremo sin perforación. Cuando los controla-
dores están en neutro, el perforador no se moverá. El perforador se moverá hacia el extremo
de perforación cuando los controladores se jalen hacia el operador.
9. Cada motor de pista de propulsión funciona de forma independiente. Dirija el perforador al

mover los controladores de propulsión y controle la dirección de rotación de la pista derecha o
izquierda correspondiente. De esta manera, el perforador puede rotar hacia el lado contrario
cuando funciona en un área cerrada. El giro controlado del radio del perforador se puede lograr
al sostener uno de los controladores ligeramente adelante del otro. Además, se puede lograr
una rotación contraria y giros de dirección de derrape.
Si el perforador se está moviendo y algo hace que el perforador empiece

a avanzar, mueva inmediatamente el selector de propulsión/perforación
al modo de PERFORACIÓN. Esto cambiará las válvulas de paso a PER-
FORACIÓN e impedirá que el aceite siga pasando a través de los motores
de propulsión. Esto detendrá el perforador.
10. Durante la formación de tramos, supervise los inclinómetros para garantizar que el perforador
no exceda las pendientes de 10° en cualquier dirección recta de recorrido o a un ángulo de 90°
de la línea de recorrido.
Detener la propulsión del perforador

1. Para frenar normalmente, mueva los controladores de propulsión hacia la posición APAGADO.
2. Para parar completamente el movimiento del perforador, coloque los controladores de propul-
sión en la posición APAGADO.
3. A menos que trate de mover el perforador inmediatamente, mueva el interruptor del selector de
modo de propulsión/perforación hacia la posición de PERFORACIÓN. Esta acción establece
los frenos en los motores de propulsión y evita que las pistas se muevan.

Instalación del perforador

Prepare el perforador y el área
1. Observe si hay miembros del personal y obstrucciones alrededor del área del perforador.
2. Asegúrese que las puntas y las herramientas se almacenen correctamente para que las perso-
nas no se caigan sobre ellas mientras realizan su trabajo.
3. Siempre toque la bocina, la cual se encuentra en el panel de control del operador, antes de
arrancar el perforador, para alertar a cualquier persona que esté en el área.
4. Supervise todos los instrumentos y luces de advertencia. Si alguno indica una falla o un pro-
blema, comuníquese con el personal de servicio.
5. Asegúrese de que las luces de perforación y las luces de formación de tramos funcionen antes
que anochezca.
Nivelación del perforador
Asegúrese que el suelo esté nivelado y sólido antes de bajar los gatos.
Nunca detenga el perforador contra una pared alta que esté a punto de
colapsar o que corra riesgo de caerse.
1. Al llegar a la ubicación del agujero, coloque el perforador en una super cie rme y nivelada.
2. Siempre revise que el selector de modo de propulsión/perforación se encuentre en la posición

de perforación y que tanto los controladores de propulsión como el controlador de alimentación
del perforador estén en la posición de parada.
3. Incremente la velocidad del motor a la velocidad completa con la perilla del selector del ace-
lerador del motor.
4. Extienda de manera pareja los gatos de nivelación. Mantenga el nivel del perforador según lo
que indica la burbuja en el medidor del nivel de burbuja.
a. Primero extienda los dos gatos de nivelación del extremo de perforación en el extremo
que perfora y nivele el perforador en ambos lados al ajustar los controladores de los gatos
de nivelación del extremo de perforación.
b. Extienda ambos gatos de nivelación del extremo sin perforación con el controlador del
gato de nivelación del extremo que no perfora y nivele la parte delantera del perforador
con la parte trasera hasta que la burbuja de nivel esté centrada.


Elevación de la torre
No eleve la torre u opere este perforador cerca de los cables de energía

eléctrica. Trabajar muy cerca o poner un cable de energía en contacto con
cualquier parte del perforador, puede ocasionar electrocución. ¡El contac-
to de los cables de energía con cualquier parte del perforador ocasionará
la muerte! Manténgase por lo menos a 10 pies (3 metros) de distancia de
los cables de energía. Si se presenta cualquier peligro de viento u otra
obstrucción que reduzca la distancia, no perfore en esa área.
1. Revise todas las mangueras y cables para asegurarse que están libres y despejados. Además,
revise si hay herramientas y objetos sueltos en la torre antes de continuar.
2. El motor debería estar a velocidad completa y el perforador debe estar en los gatos de nive-
lación y estar nivelado.
3. Utilice el controlador de descenso/elevación de la torre para elevar la torre. El controlador de

descenso/elevación de la torre está cargado en un resorte en el centro, por lo que debe sos-
tenerse en posición. A medida que la torre se acerca a una posición vertical, mueva lentamente
el controlador a su posición central y permita que la torre se posicione sin impacto. Nunca deje
caer la torre a la posición vertical. Centre el controlador cuando la torre esté vertical.
Bloqueo de la torre
1. Coloque el control de bloqueo de la torre en la posición “sujetado con pasador” y revise que la
luz de advertencia de torre sin pasador no esté encendida. Cuando los pasadores de bloqueo
estén completamente enganchados, se debería apagar la luz.
2. Revise la burbuja de nivel y ajuste los gatos de nivelación, según sea necesario, para centrar la
burbuja. La torre está en posición vertical cuando se centra la burbuja.
Bloqueo de ángulo
1. Coloque el control de bloqueo del ángulo de la torre en la posición “sujetado con pasador” y
revise que la luz de advertencia de ángulo de la torre sin pasador no esté encendida. Cuando
los pasadores de bloqueo estén completamente enganchados, se debería apagar la luz.
Nota: Cuando se utiliza el perforador con la opción de perforación en ángulo, todavía es necesario
nivelar el perforador antes de elevar la torre al ángulo requerido.
Descenso de la torre
1. Asegúrese que el perforador esté a nivel y la cabeza giratoria esté en la parte superior de la
torre para que ningún componente de la tubería de perforación se salga de la base de la torre.
Además, asegúrese que no haya herramientas u otros objetos sueltos en la torre o cualquier
otro lugar de donde se pudieran caer o interferir con el movimiento de la torre.

2. Mueva el control de bloqueo de la torre hacia la posición “sin pasador”.
3. Baje la torre con el controlador de descenso/elevación de la torre. Mientras la torre se acerca al

descanso de la torre en la parte trasera del perforador, réstele intensidad al controlador y per-
mita que la torre se establezca en el descanso. No permita que la torre caiga sobre el descanso
con extrema fuerza.
4. Centre todos los controles cuando la torre esté en el soporte.
Sistema de control de sobre presión

Todos los perforadores están equipados con un sistema de control de sobre presión para ayudar a evitar
que el perforador se vuelque al sobre alimentarlo durante el proceso de perforación. Una válvula piloto,
instalada debajo de cada conector del cilindro del gato del extremo de perforación, está cerrada hasta
que el gato se extienda con la base del gato rmemente en el suelo. Si la base del gato está elevada del
suelo o el suelo se a oja debajo de la base, el niple empujará el émbolo de la válvula piloto hacia abajo
y abrirá la válvula de dos vías, lo que permitirá que toda la presión se ventile del puerto “A”. Esto reduce
toda la presión de la bomba hasta que la base del gato esté rme en el suelo. Esta acción reduce la
presión de alimentación a cero (0) psi y evita que la varilla perforadora se extienda más. Ambas bases de
los gatos deben estar rmemente sobre el suelo para que los émbolos de la válvula piloto se extiendan
y cierren. Entonces, la presión regresa al sistema de alimentación.
Este sistema NO libera al operador de la responsabilidad de tener el control del perforador en

todo momento. Aunque la “sobre presión” reduce la oportunidad de que se vuelque, el operador
debe asegurarse de no sobre alimentar al perforador hasta este punto.
El operador debe tener cuidado de colocar los gatos de nivelación en suelo rme. Nada puede evitar que
el perforador se desubique si el suelo o el soporte debajo de los gatos de nivelación cede.
Nota: La responsabilidad de que el perforador se vuelque recae únicamente en la persona que
usa el perforador.
Prueba del sistema de sobre presión

No pruebe el Sistema de control de sobre presión con un tubo de perforación en la cabeza giratoria.
Únicamente pruebe el sistema con la cabeza giratoria contra los topes de la torre inferior.
Paso uno:
Nivele el perforador con las pistas a aproximadamente 1 a 2 pulgadas (50.8 mm) del suelo. El
peso del perforador debe estar totalmente apoyado por los gatos de nivelación.

Paso dos:
Eleve la torre y asegúrela en la posición vertical.
Paso tres:
Alimente la cabeza giratoria contra los topes inferiores de la torre.
Paso cuatro:
Incremente lentamente la presión de penetración hacia la presión inferior máxima.
Paso cinco:
Levante lentamente del suelo el gato de nivelación del lado de la cabina. La presión de alimen-
tación debe ventilarse inmediatamente cuando la base del gato se levanta. La cabeza giratoria
normalmente se correrá un poco hacia arriba cuando la presión se ventile. Si la presión se
ventila inmediatamente, diríjase al paso seis.
Si la presión de alimentación no se ventila, reduzca la presión del sistema con los controles
de alimentación, nivele el perforador y comuníquese inmediatamente con su supervisor para
realizar las reparaciones del sistema.
Paso seis:
Repita los pasos 4 y 5, esta vez elevando levemente el gato del lado del colector de polvo.
Si la presión se ventila cuando la base del gato se eleva levemente del suelo, el sistema está
funcionando.
Si la presión de penetración no se ventila, apague el perforador inmediatamente e informe

cualquier problema que encuentre a su supervisor.

Carrusel
CARRUSEL PV-275

CARRUSEL PV-271
El carrusel (en el retenedor de la varilla) se utiliza para transferir la varilla perforadora del suelo u otro ve-
hículo a la cabeza giratoria cuando se agrega o retira la varilla perforadora de la tubería de perforación.
Luego que se ha cargado inicialmente el carrusel con la varilla perforadora, éste se convierte en un re-
tenedor de la varilla y se utiliza para agregar y retirar la varilla perforadora de la tubería de perforación.
El carrusel está instalado en el cambiador de la varilla y puede colocarse de manera hidráulica debajo
de la cabeza giratoria para cargar la varilla perforadora del carrusel a la cabeza giratoria o descargar la
varilla perforadora de la cabeza giratoria al carrusel.
El perforador puede llevarse al sitio de trabajo con o sin las varillas perforadoras cargadas en el carrusel
del cambiador de la varilla. Antes de formar tramos en el perforador en la ubicación del agujero del sitio
de trabajo, se recomienda que se cargue el carrusel con la cantidad requerida de varillas perforadoras.
El PV-271 de paso simple tiene un carrusel de dos varillas para varillas de 25 pies (7.6 m) para una apli-
cación de paso simple de 55 pies (16.7 m) o una profundidad máxima de 105 pies (32.3 m). El PV-275
de paso múltiple tiene un carrusel de cuatro varillas para 40 pies (12.19 m) para una profundidad máxima
de 195 pies (59.4 m). Consulte la sección 5.9, Manejo de la varilla perforadora, para obtener información
sobre la carga de la varilla perforadora.

1. Coloque el perforador en una super cie rme y nivelada.
2. Mueva el selector de modo de propulsión/perforación a PERFORACIÓN.
3. Incremente la velocidad del motor a 1800 rpm.
4. Extienda uniformemente los gatos de nivelación para mantener el nivel del perforador como lo
indica la burbuja que se encuentra en el medidor de nivel.
a. Primero ajuste los gatos de nivelación del extremo de perforación hasta que la burbuja esté
centrada.
b. Ajuste los gatos de nivelación del extremo que no perfora hasta que la burbuja esté centrada.
5. Utilice el controlador de descenso/elevación de la torre para elevar la torre. A medida que la

torre se acerque a una posición vertical, lentamente mueva el control a su posición central y
permita que la torre se posicione sin impacto.
6. Coloque el control del pasador de bloqueo de la torre del perforador en la posición de bloqueo
y revise que la luz de advertencia de pasador de bloqueo de la torre del perforador desen-
ganchado esté apagada. Cuando el pasador de bloqueo esté completamente enganchado, se
debería apagar la luz.
Procedimiento de funcionamiento del carrusel
Las siguientes instrucciones son para el funcionamiento del carrusel antes de la carga.
1. Con la torre en posición vertical, utilice el controlador de oscilación del carrusel para hacer
oscilar el carrusel completamente abierto. El controlador de oscilación del carrusel activa los
cilindros de oscilación del carrusel que mueven el carrusel debajo de la cabeza giratoria.
2. Con el controlador del indexador del carrusel, gire el carrusel para que un tubo de perforación
vacío que sostiene la copa se encuentre en línea con la rueda de la cabeza giratoria.
PV-271 de paso simple - El controlador del indexador del carrusel activa el cilindro de indexa-
ción de la varilla que hace girar el carrusel hacia la posición hacia adelante (hacia la derecha)
para alinear la varilla perforadora bajo la cabeza giratoria.

PV-275 de paso múltiple - El controlador del indexador del carrusel activa el motor de indexa-
ción de la varilla que hace girar el carrusel hacia la posición hacia adelante (hacia la derecha)
para alinear la varilla perforadora bajo la cabeza giratoria.
3. Cuando la varilla perforadora se alinea correctamente, la varilla perforadora se habrá colocado

con su eje alineado con el eje de la rueda de la cabeza giratoria. Continúe el proceso de carga
y descarga. El colocar el controlador en la posición de reversa hará que el carrusel gire hacia la
izquierda, hacia la siguiente posición de carga o descarga.
Manejo de la varilla perforadora
Lea y comprenda la Sección 2, Medidas y lineamientos de seguridad, an-

tes de hacer funcionar o dar mantenimiento, servicio o reparación al per-
forador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier per-

sona que trabaje con o cerca del perforador . No realice ninguna función
que pueda poner a alguien en peligro.
Siempre use el equipo de seguridad correcto, mientras trabaja con o

cerca del perforador. Esto incluye un casco, gafas de seguridad, zapatos
con punta de acero, guantes, máscara respiratoria y protección de oídos
aprobados. No vista ropa f oja que se pueda quedar atorada en los com-
ponentes giratorios.
Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos del perforador ,

lea y entienda la Sección 4, Controles e instrumentos de funcionamiento.

pueden cortar o aplastar. Apague el perforador antes de realizar cualquier
mantenimiento al mismo.
Funcionamiento general
2. Después de arrancar el motor, espere hasta que los extremos neumático e hidráulico estén a
temperaturas de funcionamiento normales antes de hacer funcionar el perforador. No acelere
el motor cuando esté frío.

5. No controle la velocidad de propulsión con el control de velocidad del motor.
6. Siempre haga funcionar el perforador a toda la potencia cuando esté perforando o formando
tramos.
7. Si el perforador está equipado con la opción del sistema de control remoto, siempre utilícelo
desde una ubicación segura cuando aplique propulsión al perforador sobre super cies inesta-
bles en donde pueda existir riesgo de que se vuelque o cuando se esté cargando hacia un
transportador en donde exista riesgo de que se vuelque.
punto de colapsar.
9. Nunca detenga el perforador contra una pared alta que esté a punto de colapsar o que corra
riesgo de caerse.
10. Antes de arrancar el motor, siempre veri que que el selector de modo de perforación/propulsión
esté en la posición de perforación y que tanto los controladores de propulsión como los contro-
ladores de alimentación del perforador se encuentren en posición de parada y que se hayan
aplicado los frenos de la pista.
Carga de la varilla perforadora
La carga de la varilla perforadora se puede requerir en dos (2) oportunidades. La primera es en el

arranque inicial y la segunda es cuando la varilla perforadora queda inservible debido al desgaste o daño
y se debe reemplazar. Esta sección tratará tanto el procedimiento inicial de carga de la varilla como el
procedimiento de carga de la varilla de reemplazo en el campo.
Carga inicial (desde el suelo) de la varilla perforadora
Las varillas perforadoras son extremadamente pesadas. T odo el equipo

de elevación debe ser medido adecuadamente y estar en buenas condi-
ciones. Se debe tener extremo cuidado al manejar la varilla perforadora
de manera segura. El no seguir las prácticas seguras de trabajo puede
ocasionar lesiones serias o la muerte.
Requerimientos mínimos de mano de obra segura para esta tarea = 3 personas.
La varilla perforadora se puede cargar en el perforador desde el suelo o desde un camión. Ambos méto-
dos son aceptables cuando se siguen las prácticas seguras de trabajo.
1. Coloque las varillas perforadoras en dirección paralela a la carrocería, con el extremo del pasa-
dor a aproximadamente tres pies (3’) o un metro (1 m) de distancia de la puerta de la cortina de
polvo del extremo de perforación.

2. Atornille cuidadosamente la campana de elevación, hasta donde se pueda, al extremo del pasa-
dor de la varilla perforadora. (Observe que, normalmente, el apretar con la mano será su ciente).
3. Después de apretar el gancho de elevación, inspecciónelo para asegurarse que esté completa-
mente atornillado en la rosca del pasador.
4. Retire el tapón plástico del protector de roscas instalado en el extremo de la caja de la varilla
perforadora.
5. Abra la compuerta de acceso que se proporciona en el riel de protección de la plataforma del

perforador.
6. Baje la capucha contra polvo.
7. Asegúrese que la cabeza giratoria esté estacionada contra los topes superiores en la torre.
8. Con el control del cabrestante del montacargas, baje el gancho de seguridad hacia el pasador
de la varilla perforadora.
9. Libere el gancho de seguridad y engánchelo a la argolla del gancho de elevación.
10. Con los controladores de gato, eleve los gatos del extremo de perforación hasta que las bases
del gato tengan un ligero contacto con el suelo (dirección hacia abajo de la máquina).
11. Baje (extienda) los gatos del extremo que no perfora hasta la posición más alejada (posición
hacia arriba de la máquina).
12. Ahora, el perforador estará en una posición de altura máxima en el extremo que no perfora y
altura mínima en el extremo de perforación. Esta posición también permitirá que la varilla perfo-
radora se eleve con seguridad sin dañar la puerta contra polvo del perforador, plataforma, plato
de guardapiés o artículos en la mesa del perforador.
13. Abra el soporte de la varilla con los controles en la cabina del operador.
14. Empiece a recoger cuidadosamente la varilla perforadora con el control del montacargas.
No se pare o trabaje debajo de una carga suspendida. La falla del equipo

de elevación o movimientos repentinos imprevistos puede ocasionar le-
siones serias o la muerte.
15. Cuando la varilla perforadora está elevada a un nivel que no permitirá que el extremo de la caja
despeje la plataforma del perforador, baje el extremo que no perfora del perforador lentamente
para permitir que la varilla perforadora oscile a través de la plataforma y descanse contra la
tabla del perforador.
16. Cuando la varilla perforadora está descansando contra la tabla del perforador, eleve suave-
mente la varilla perforadora hasta una altura que despejará la tabla del perforador.
17. Baje el extremo que no perfora del perforador y nivele la máquina.
18. Con el controlador del montacargas, eleve la varilla perforadora para que el extremo de la caja
despeje la copa del carrusel aproximadamente dos (2”) pulgadas (53 mm).
19. Abra cuidadosamente el carrusel a la posición de carga.
20. Cuando el carrusel esté en la posición correcta, párese junto a la varilla perforadora y manió-
brela en el carrusel y colóquela en la sección de bloqueo superior del carrusel.

No se pare directamente debajo de la varilla perforadora o no coloque las

manos y los dedos en los puntos de estricción. Pueden ocurrir lesiones
serias si se presenta un movimiento sin control.
21. Cuando la varilla perforadora está colocada correctamente en la sección del carrusel superior,
la parte inferior debería estar alineada para bajar hacia la copa del carrusel.
22. Alinee cuidadosamente las partes planas de la llave en la varilla perforadora con las partes
planas de la copa y baje la varilla hacia la copa.
23. Cuando la varilla está cargada en el carrusel, libere la tensión en el conducto del cabrestante
auxiliar y oscile el carrusel hacia la posición de almacenamiento.
24. Baje el conducto del cabrestante para dejar una holgura de 1 pie (304.8 mm).
25. Baje la torre a la posición horizontal.
26. Cuando la torre esté abajo, suba hacia la torre a través de la escalera de acceso de la torre y
la plataforma de acceso a la torre.
En caso de una caída o resbalón se debe utilizar equipo de protección

contra caídas personales para evitar lesiones.
27. Con 3 puntos de contacto, utilice la estructura de la torre del perforador para obtener acceso al
extremo superior del carrusel y eliminar el gancho de elevación de la varilla perforadora.
28. Deje el gancho de elevación en el gancho del cabrestante. Salga del área de acceso a la torre
y regrese al área de la cabina.
29. Eleve la torre hacia la posición vertical y repita el proceso hasta que la varilla perforadora esté
cargada. (Las primeras dos varillas perforadoras para el PV-271 de paso simple o las primeras
cuatro varillas perforadoras para el PV-275 de paso múltiple.
30. Esto completa la carga de la varilla para cumplir con los requerimientos iniciales del perfora-
dor.
31. El agregar la tercera varilla perforadora (PV-271) o la quinta varilla perforadora (PV-275) re-
quiere un proceso ligeramente diferente.
32. Levante la varilla perforadora según se describe anteriormente.
No intente cargar la varilla perforadora en el carrusel.

33. En su lugar, baje la varilla perforadora al buje de la plataforma y permita que permanezca allí.
34. Con los gatos de nivelación, eleve todo el perforador a su altura máxima.
35. Baje la varilla perforadora sobre el buje de la plataforma hasta donde llegue, colocándola even-
tualmente en el suelo.
36. Retire el gancho de elevación. Utilice un elevador de personas adecuado. No se suba a la

torre.
37. Lubrique las roscas del pasador con el lubricante de roscas correcto.
38. Baje la cabeza giratoria y atornille la varilla perforadora en la rueda de la cabeza giratoria.
Instale la punta auxiliar y la broca.
39. Esto realiza la carga de la varilla perforadora desde el suelo.
Reemplazo de campo de la varilla perforadora
Este proceso asume que la varilla perforadora de reemplazo se mueve hacia el área de la base del perfo-
rador en un camión equipado con una grúa a bordo o que hay una grúa que esté disponible para ayudar
a retirar y cargar nuevamente la varilla perforadora.
1. Nivele el perforador en los gatos.
2. Perfore un agujero a la par de la unión de la primera varilla y enjuague los cortes del agujero
con aire.
3. Eleve la tubería de perforación y retire la punta y la punta auxiliar.
4. Almacene el ensamble de la punta en un área que no interferirá con el movimiento seguro.
5. Baje la tubería de perforación en el agujero hacia la unión de la primera varilla.
6. Enganche la horquilla deslizante en las partes planas de la llave de la varilla perforadora.
7. Con el ensamble de la llave de interrupción, desatornille la varilla perforadora en el suelo de la

varilla perforadora que permanece en la tubería de perforación.
8. Eleve la cabeza giratoria y la varilla perforadora restante hasta la parte superior de la torre.
9. Atornille el gancho de elevación de la varilla perforadora hacia la varilla perforadora que sos-
tiene la horquilla deslizante.
10. Baje el cable del montacargas y conecte el gancho del montacargas al gancho de elevación.
11. Utilice el control del montacargas y eleve suavemente la varilla perforadora para eliminar su
peso de la horquilla deslizante.
12. Mueva la horquilla deslizante a su posición de almacenamiento.
13. Utilice el control del montacargas para elevar la varilla perforadora del suelo.
14. Eleve los gatos y aplique propulsión a la máquina hacia adelante hasta una distancia que
permitirá que la varilla perforadora repose sobre el suelo. Extienda los gatos del extremo del
perforador para que toquen ligeramente el suelo. Extienda los gatos del extremo que no perfora
para inclinar la torre para que la varilla perforadora oscile sobre el suelo.
15. Baje la sección de la caja de la varilla perforadora hacia el suelo con el control del montacargas.

16. Mientras baja lentamente la varilla perforadora hacia el suelo, aplique propulsión a la máquina
para que se aleje de la varilla perforadora y coloque la varilla perforadora en el suelo.
17. Cuando la varilla perforadora esté en el suelo de manera segura, desatornille el gancho de
elevación. Deje el gancho del montacargas en el gancho.
18. Eleve el gancho del montacargas y el gancho de elevación hasta la parte superior de la torre.
19. Aplique propulsión al perforador nuevamente hacia el agujero y vuelva a nivelar el perforador.
20. Baje la varilla perforadora en el agujero y repita el proceso con la varilla perforadora restante.
(Tres varillas perforadoras necesitarán tres recorridos, cuatro varillas perforadoras necesitarán
cuatro recorridos y cinco varillas requerirán cinco recorridos).
21. La nueva carga se puede iniciar cuando todas las varillas perforadoras se hayan retirado del
perforador.
22. Coloque el perforador sobre el agujero del perforador y nivélelo según se discutió previamente.
23. Coloque el camión de transporte de la varilla perforadora en forma paralela a la longitud del eje
del perforador y colóquelo frente a la plataforma del perforador.
24. Utilice el mismo procedimiento para recoger la varilla perforadora según se describió previamente.
25. Asegure la varilla perforadora utilizando las partes planas de la llave y la horquilla deslizante.
26. Retire el gancho de elevación y almacene el conducto del montacargas en la parte superior de
la torre.
27. Baje la cabeza giratoria hacia la sección del pasador de la varilla perforadora retenida.
28. Lubrique las roscas en la varilla perforadora con un lubricante apropiado.
29. Atornille la unión de la rueda en la varilla perforadora retenida.
30. Almacene la horquilla deslizante.
31. Eleve la varilla perforadora, enganche el soporte de la varilla y almacene la varilla perforadora
en el carrusel.
32. Almacene el carrusel y eleve la cabeza giratoria hacia la parte superior de la torre.
33. Con el control del montacargas y el conducto del montacargas, repita el proceso con la siguien-
te varilla perforadora.
34. PV-271 de paso simple: Las dos últimas varillas perforadoras que se cargarán, asumiendo que
la carga es de cuatro (4) varillas, se deben atornillar en la cabeza giratoria.
PV-275 de paso múltiple: La última varilla perforadora que se cargará, asumiendo

que la carga es de cinco (5) varillas, se debe atornillar en la cabeza giratoria.
35. Instale nuevamente la punta auxiliar y la broca. Revierta el procedimiento que se discute ante-
riormente para retirar la punta auxiliar y la broca.
36. Cuando se complete, el perforador está listo para moverlo nuevamente hacia el patrón de per-
foración, para continuar con la operación de perforación.
Procedimientos para agregar una varilla perforadora
La varilla perforadora está almacenada en el sujetador de la varilla del carrusel y está indexada (girada)
en la posición para conectar la varilla perforadora a la cabeza giratoria. El siguiente procedimiento aplica
a todos los perforadores Serie PV-270. Siga las instrucciones de funcionamiento que se mencionaron
con anterioridad.

2. Mueva el selector de modo de propulsión/perforación a PERFORACIÓN.
3. Incremente la velocidad del motor a 1800 rpm.
4. Extienda uniformemente los gatos de nivelación para mantener el nivel del perforador como lo
indica la burbuja que se encuentra en el medidor de nivel.
a. Primero ajuste los gatos delanteros hasta que se centre la burbuja.
b. Ajuste los gatos traseros hasta que se centre la burbuja.
5. Utilice el control de elevación/descenso de la torre para elevar la torre. A medida que la torre
se acerque a una posición vertical, lentamente mueva el control a su posición central y permita
que la torre se posicione sin impacto.
6. Coloque el interruptor del pasador de bloqueo de la torre del perforador en la posición de blo-
queo y revise que la luz de advertencia del pasador de bloqueo desenganchado de la torre del
perforador esté apagada. Cuando el pasador de bloqueo esté completamente enganchado, se
debería apagar la luz.
8. Eleve la cabeza giratoria a la parte superior de la torre con la alimentación rápida.
9. Asegúrese que la varilla perforadora esté en la posición correcta en el carrusel. Eleve la cabeza
giratoria a la parte superior de la torre con la alimentación rápida.
10. Oscile el carrusel en la posición de carga con la varilla perforadora debajo de la cabeza girato-
ria.
11. Enganche lentamente la rotación hacia la derecha.
12. Con la alimentación del perforador, baje lentamente la cabeza giratoria hasta que las roscas se
enganchen. Observe el carrusel por si hay una indicación de carga adicional y escuche que las
roscas hagan contacto.
13. Siga la rotación hasta que la varilla perforadora gire en la copa inferior contra el tope en el
carrusel. Detenga la rotación.
14. Si la rotación de la varilla perforadora está forzando la copa contra el tope, mueva la varilla
perforadora en una rotación ligera hacia la izquierda para liberar la varilla.
15. Eleve la varilla perforadora fuera de la copa del carrusel y oscile el carrusel todo el recorrido
hasta la posición abierta.
Asegúrese que se ha hecho una buena unión al observar la conexión en-

tre el adaptador del eje y la unión superior del tubo antes de mover la
16. Con la alimentación del perforador, baje la varilla perforadora hacia la siguiente unión después
de lubricar las roscas adecuadamente.

17. Enganche lentamente la rotación hacia la derecha.
18. Apriete la unión con seguridad. Eleve la tubería de perforación levemente para permitir la des-
instalación de la llave de horquilla deslizante o la llave en J, si la utilizó.
Agregar la varilla perforadora a la tubería de perforación
Siga el siguiente procedimiento para agregar una varilla perforadora a la tubería de perforación. Siga las
instrucciones de funcionamiento que se mencionaron con anterioridad.
1. Con una técnica de perforación adecuada, perfore hasta que las partes planas en el extremo
del sujetador de la varilla perforadora pasen debajo de la tabla de perforación. Realice una ali-
mentación en reversa y lleve las partes planas de la varilla perforadora sobre la tabla.
2. Detenga la rotación. Desactive el lubricante, si se ha utilizado. Apague la bomba de agua, si la

está utilizando. Apague el aire del perforador.
3. Perforadores de baja presión - Apague el aire del perforador al mover la Palanca de control
del compresor a APAGADO. El aire en la tubería de perforación se evacuará y se liberará de
la misma.
Perforadores de alta presión - Utilice el Acelerador neumático del perforador para

apagar el aire de perforación durante los cambios de la varilla perforadora o martillo.
El aire en la tubería de perforación se evacuará y se liberará de la misma.
Perforadores EARS - Apague el interruptor de Encendido/Apagado del compresor.

El aire en la tubería de perforación se evacuará y se liberará de la misma.

4. Enganche el controlador de la llave de horquilla deslizante (interrupción) e inserte la llave de

interrupción deslizante en las partes planas de la varilla perforadora.
5. Utilice la potencia de rotación completamente hacia la izquierda para interrumpir la unión. A

media que las roscas se a ojen, utilice la alimentación del perforador en la posición HACIA
ARRIBA para permitir que se separen las roscas. Cuando se separan las uniones, detenga la
rotación. Detenga la alimentación.
6. Utilice la alimentación rápida para elevar la cabeza giratoria hacia la parte superior de la torre.
7. Coloque la varilla perforadora en el carrusel. Haga oscilar el carrusel debajo de la cabeza gira-
toria. Con la alimentación del perforador, baje la cabeza giratoria.
8. Inicie la rotación lenta hacia la derecha. Continúe bajando la cabeza giratoria hasta que el adap-
tador de la rueda haga contacto con el extremo del pasador de la varilla perforadora.
9. Apriete las roscas de la unión hasta que gire la copa de la varilla perforadora en la parte inferior
del carrusel.
Asegúrese que se ha hecho una buena unión al observar la conexión en-

tre el adaptador del eje y la unión superior del tubo antes de mover la
10. Detenga la rotación. Eleve la varilla perforadora fuera del carrusel.
11. Oscile el carrusel hacia afuera del recorrido.
12. Lubrique las roscas de la varilla perforadora.
13. Utilice la alimentación del perforador para bajar la varilla perforadora en las roscas de la varilla
perforadora en la tabla.
14. Inicie la rotación lenta hasta que la unión esté tensa.
15. Detenga la alimentación y la rotación.
16. Eleve la tubería de perforación con alimentación del perforador, únicamente hasta la altura ne-
cesaria para aliviar la presión en la llave de horquilla deslizante (interrupción). Desenganche la
llave de horquilla deslizante de la tubería de perforación. Reinicie la perforación.
17. Consulte Procedimientos de perforación giratoria o Procedimientos de perforación DHD para

obtener información sobre los procedimientos de perforación.
Desinstalación de la varilla perforadora de la tubería de perforación
1. Eleve la cabeza giratoria, con la tubería de perforación, hacia la parte superior de la torre, hasta
que las partes planas superiores en la varilla perforadora inferior se alineen con la llave de
horquilla deslizante en la tabla del perforador.
2. Detenga la alimentación y la rotación. Conecte la llave de horquilla deslizante en las partes

planas superiores de la parte inferior de la varilla perforadora.
3. Utilice rotación hacia la izquierda para interrumpir la unión en la tabla. Observe la unión supe-
rior entre la varilla perforadora y el subeje cuando se interrumpe la unión.

Si la unión superior se af oja en lugar de la inferior, detenga la rotación de

inmediato. La varilla perforadora puede af ojarse y caer.
4. Si los disyuntores de la unión superior se a ojan primero, apriete la unión con una rotación
hacia la derecha.
5. Use la llave de interrupción instalada del lado de la torre para separar la unión inferior. Retraiga
y extienda el cilindro de la llave de interrupción hacia adelante y hacia atrás hasta que se separe
la unión.
6. Retire y mueva la llave de interrupción y el cilindro fuera del camino.
7. Utilice el giro de reversa y accione para terminar de desatornillar la varilla perforadora.
8. Eleve la cabeza giratoria y la varilla perforadora hasta la parte superior de la torre.
9. Asegúrese que el carrusel esté indexado adecuadamente (Consulte el Procedimiento de fun-

cionamiento del carrusel en la Sección CARRUSEL). Oscile el carrusel en línea con la varilla
perforadora.
10. Alimente la cabeza giratoria hasta que el área hexagonal en el extremo de la caja de la varilla
perforadora esté en la copa del carrusel inferior. El extremo del pasador superior de la varilla
perforadora debe estar asentado en la ranura de retención del carrusel superior. »Consulte el
Procedimiento de funcionamiento del carrusel en la Sección CARRUSEL.
11. Utilice la rotación completa hacia la izquierda para interrumpir la unión entre el adaptador de la
rueda y la varilla perforadora. Utilice la alimentación del perforador en la posición hacia arriba
para separar las roscas.
12. Coloque el carrusel en posición indexada para aceptar la siguiente varilla perforadora y haga
oscilar el carrusel hacia afuera del trayecto en la posición abierta.
13. Proporcione alimentación rápida a la cabeza giratoria hacia la parte inferior de la torre, hasta
que la rueda esté justo sobre las roscas de la varilla perforadora en la tabla. Detenga la cabeza
giratoria.
14. Lubrique las roscas en la varilla perforadora.
15. Alimente hacia abajo la cabeza giratoria hasta que las roscas de la rueda hagan contacto con
las roscas de la varilla perforadora.
16. Inicie la rotación lenta hacia adelante hasta que la conexión esté tensa. Detenga la alimentación
y la rotación.
17. Eleve levemente la tubería de perforación para retirar la presión en la llave de horquilla desli-
zante.
18. Desenganche la llave de horquilla deslizante.
19. Inicie la rotación hacia adelante y la alimentación del perforador. Eleve la cabeza giratoria y una
varilla perforadora, hasta la parte superior de la torre hasta que las partes planas superiores
en la varilla perforadora inferior se alineen con la llave de horquilla deslizante en la tabla del
perforador.
20. Repita el proceso para cada varilla perforadora en el agujero.

Procedimientos de perforación
Perforación giratoria
Los métodos de perforación giratoria utilizan la combinación de peso bruto y la rotación para triturar
y partir las rocas de un agujero. El método giratorio funciona bien en formaciones suaves en donde se
puede aplicar el peso y tensión adecuados a la roca para iniciar el rompimiento y trituración.
La perforación giratoria se realiza al girar la punta Tricone contra la roca mientras utiliza presión descen-
dente para triturar la roca. Un estabilizador se utiliza normalmente para mantener el agujero recto y evitar
que la punta se quede atorada.
Después que el perforador se ha instalado para la perforación, existe un número de operaciones que
involucran el manejo de varillas perforadoras pesadas, brocas y otros componentes que se utilizan para
varios procedimientos de cambio de varillas perforadoras y brocas.
Los componentes pesados deben manipularse con cuidado con la ayuda

de elevación apropiada, la cual se proporciona para facilitar las operacio-
nes de elevación de componentes pesados.
Accesorios y herramientas de la tubería de perforación giratoria
Las siguientes son herramientas y accesorios de la tubería de perforación que se utilizan en perforacio-
nes giratorias para instalar o cambiar la broca Tricone y separar uniones enroscadas tensas entre las
varillas perforadoras, cabeza giratoria, rueda o puntas.
1. Cabeza giratoria 10. Rueda de la cabeza giratoria
2. Montacargas auxiliar (Instalado en la torre) 11. Cable del montacargas auxiliar
3. Gancho de elevación 12. Subeje
4. Llave de interrupción 13. Llave en J
5. Tubo de perforación 14. Cubo retenedor de la varilla (no se muestra)
6. Buje del centralizador del tubo de per- 15. Buje centralizador de la tabla
foración
16. Broca auxiliar
7. Buje de división del perforador
17. Llave de horquilla deslizante (Retenedor
8. Varilla o estabilizador de arranque de la varilla perforadora)
9. Punta Tricone 18. Canasta de puntas


Procedimiento de instalación del estabilizador/varilla de arranque
El procedimiento a continuación es para instalar la varilla o estabilizador de arranque (opción). Antes

de iniciar, asegúrese que la cabeza giratoria esté en la parte superior de la torre y el cambiador de la
varilla/carrusel esté en la posición de almacenamiento.
1. Instale el gancho de elevación correcto en el extremo del pasador de la varilla de arranque.

Utilice el montacargas para elevar la varilla de arranque y alinearla sobre la tabla.
Asegúrese de haber realizado una buena unión al observar la conexión

entre el gancho de elevación y las roscas del extremo del pasador de la
varilla de arranque antes de mover la varilla de arranque.
2. Coloque un pedazo de madera o mental en el suelo debajo de la tabla del perforador para que
la varilla de arranque pueda estar sobre el suelo mientras realiza las conexiones. Cuando utilice
estabilizadores cortos, asegure la sección superior en la llave de horquilla deslizante para que
la cabeza giratoria se pueda enroscar a ésta.
3. Baje la varilla de arranque a través de la tabla y hacia el pedazo de madera o la placa en el

suelo.
4. Retire el gancho de elevación y mueva el cable del montacargas fuera del trayecto.
5. Lubrique adecuadamente las uniones de rosca.
6. Instale los bujes del centralizador alrededor de la varilla de arranque.
7. Alimente la cabeza giratoria para enganchar las roscas en el extremo del pasador de la varilla de
arranque. Con una rotación lenta hacia adelante, apriete el estabilizador de manera segura.
8. Eleve la varilla de arranque sobre la tabla.

Procedimiento de instalación de la punta tricónica

El procedimiento que se incluye a continuación es para instalar la broca tricónica en la varilla de
arranque o estabilizador (opcional). Observe que el procedimiento es el mismo si está instalando la
punta tricónica directamente en la varilla perforadora.
1. Con la varilla de arranque encima de la tabla, retire los bujes centralizadores.
2. Instale la canasta de puntas giratorias (tricónica) y el inserto apropiado en la tabla de per-

foración.
3. Inserte la punta tricónica en el inserto en la canasta de puntas.
4. Lubrique las roscas en la punta tricónica.
5. Utilizando el controlador de alimentación de la cabeza giratoria, baje la varilla de arranque (o

varilla perforadora) en las roscas en la punta y apriételo de forma segura utilizando una rotación
lenta hacia adelante.
Asegúrese de haber realizado una buena unión al observar la conexión

entre el gancho de elevación y las roscas del extremo del pasador de la
varilla de arranque antes de mover la varilla de arranque.
6. Eleve la cabeza giratoria hasta que la punta tricónica libere la canasta de puntas.
7. Retire la canasta de puntas y almacénela en otro lugar.
8. Baje la varilla de arranque hasta que la punta esté debajo de la tabla.
9. Instale el buje centralizador.
10. Encienda el compresor.
11. Abra el acelerador neumático del perforador.
12. Encienda la rotación hacia adelante y ajuste la velocidad.
13. Utilice la alimentación del perforador (controlador) hacia abajo para iniciar la perforación. Ajuste
la presión descendente con el control de presión de alimentación del perforador (algunas veces
denominado válvula de alivio remoto).
14. Ajuste la velocidad de rotación según sea necesario.
Procedimiento de perforación giratoria

1. Asegúrese que la varilla de arranque o punta sustituta, punta giratoria y varilla perforadora
estén instaladas correctamente.
2. La velocidad del motor deberá ser de 1800 RPM (velocidad completa).

3. Encienda el acelerador neumático del perforador. Consulte las instrucciones que muestra la
sección de FUNCIONAMIENTO DEL COMPRESOR.
4. Empuje el controlador de rotación del perforador hacia la derecha (posición hacia adelante).
Con el controlador, ajuste a velocidad de rotación lenta para empezar el agujero.
NOTA: La rotación es posible únicamente cuando el Selector de modo de propulsión/per-

foración está en la posición de modo de PERFORACIÓN.
5. Encienda el colector de polvo si fuera necesario. Encienda la bomba de inyección de agua (op-
ción), si la inyección de agua es necesaria para el arranque.
6. Utilice el controlador de alimentación del perforador en la posición HACIA ABAJO, hasta que la
punta haga contacto con el suelo.
7. Los primeros pies o metros de perforación se conocen como “sobrecarga”. Usualmente consta
de tierra oja, roca quebrada, grava o arcilla. Cuando perfora a través de esta mezcla, debe
tener cuidado para evitar que el exceso de viruta salga expulsado hacia afuera del agujero y
que ocasione un deslave.
8. Ajuste la velocidad de alimentación y rotación para que se adecue al tipo de sobrecarga que
se perfora.
9. Utilice el controlador de alimentación del perforador en la posición HACIA ABAJO para iniciar
la perforación. Ajuste la presión descendente con el control de presión de alimentación del
perforador.
10. Ajuste la velocidad de rotación y alimentación (presión descendente) según sea necesario, al
veri car los medidores de penetración y rotación.
11. Observe las virutas que salen del agujero para determinar en qué tipo de formación está per-
forando.
12. Con una técnica de perforación adecuada, perfore hasta que las partes planas en el extremo
del sujetador de la varilla perforadora pasen debajo de la tabla de perforación. Realice una ali-
mentación en reversa y coloque las partes planas de la varilla perforadora sobre la tabla.
13. Detenga la rotación. Apague el colector de polvo, si lo está utilizando. Apague la bomba de
agua, si la está utilizando. Apague el aire del perforador.
14. Siga los procedimientos de Agregar la varilla perforadora a la tubería de perforación, y continúe
la perforación.
15. Siga los procedimientos de Retirar la varilla perforadora desde la tubería de perforación.

Procedimiento de cambio de la punta giratoria
El procedimiento que se indica a continuación se utiliza cuando cambia o reemplaza una punta giratoria
durante el proceso de perforación giratoria.
1. Alimente la varilla perforadora hasta que la punta giratoria esté justo debajo de la tabla y eleve
el buje centralizador.
2. Alimente la varilla perforadora hasta que la punta esté por encima de la tabla.
3. Instale la canasta de puntas.
4. Baje la punta en la canasta de puntas.
5. Instale la llave de interrupción en el cilindro hidráulico de la llave de interrupción.
6. Conecte la llave de interrupción en la varilla perforadora.
7. Extienda la llave de interrupción.
8. Retraiga la llave de interrupción para a ojar la punta de la varilla perforadora.
9. Cuando la punta esté oja, retire y mueva la llave de interrupción a otro lado.
10. Utilice el giro de reversa para desatornillar la punta de la varilla perforadora.
11. Utilice la alimentación lenta para permitir que las roscas de la punta se desatornillen. Eleve la
varilla perforadora por encima de la punta.
12. Retire la punta vieja de la canasta de puntas y reemplácela con la nueva. Asegúrese de que la
boquilla instalada tenga el tamaño correcto.
13. Lubrique las roscas en la nueva punta.
14. Baje la varilla perforadora y colóquela sobre la punta.
15. Utilice rotación lenta hacia adelante para apretar la punta en la varilla perforadora.
16. Apriete con seguridad.
17. Eleve el ensamble de la varilla perforadora sobre la tabla.
18. Retire la canasta de puntas.
19. Baje la varilla perforadora hasta que la punta esté debajo de la tabla.
20. Instale el buje centralizador.
21. Encienda el acelerador neumático del perforador (compresor SOBRE el control de cable con
perforadores LP únicamente)
22. Enganche el controlador de rotación de perforación en la posición hacia adelante y ajuste la

velocidad de rotación.
23. Utilice el alimentador del perforador en posición descendente para iniciar la perforación. Ajuste
la presión descendente con el interruptor giratorio de control de presión de alimentación.
24. Ajuste la velocidad de rotación según sea necesario.

Perforación DHD
Los DHD alcanzan una productividad alta en aplicaciones de roca dura al agregar percusión al proceso
de perforación. En roca más dura, el método giratorio no puede proveer su ciente carga en los insertos
de la punta para rajar la roca y producir partículas.
Los perforadores de percusión superan la limitación de la carga de la punta giratoria al producir una
carga muy alta durante el impacto en el martillo. Esta carga es su ciente para dirigir los insertos de corte
en la roca para producir las partículas.
Las DHD funcionan al utilizar la posición de un pistón para dirigir el suministro y el aire de escape hacia y
desde los volúmenes de dirección y de retorno. El volumen de dirección “dirige” el pistón hacia el impacto
y el volumen de retorno “regresa” el pistón para prepararlo para otro golpe de impacto.
Consulte el Manual técnico para Perforadores hasta el fondo del pozo “Quantum Leap”, TM6121 (Núme-
ro de parte 52117397) para obtener información detallada sobre los Perforadores hasta el fondo del pozo
Serie Modelo QL.
Después que el perforador se ha instalado para la perforación, existe un número de operaciones que
involucran el manejo de pesados martillos hasta el fondo del pozo, brocas y otros componentes que se
utilizan para varios procedimientos de cambio de broca.
Los componentes pesados deben manipularse con cuidado con la ayuda

de elevación apropiada, la cual se proporciona para facilitar las operacio-
nes de elevación de componentes pesados.
Accesorios y herramientas de tubería de perforación hasta el fondo del pozo
Los siguientes son accesorios, artículos y herramientas de tubería de perforación que se utilizan en lo
que respecta a la instalación o eliminación del martillo de DHD, cambio de la punta y liberación de las
uniones roscadas con tensión.
1. Cabeza giratoria 11. Cable del montacargas auxiliar
2. Montacargas auxiliar (Instalado en la torre) 12. Subeje
3. Gancho de elevación 13. Llave en J
4. Llave de interrupción 14. Copa retenedora de la varilla (no se muestra)
5. Tubo de perforación 15. Buje centralizador de la tabla
6. Buje centralizador del tubo de perforación 16. Broca auxiliar
7. Semibuje centralizador de DHD 17. Llave de horquilla deslizante (Retenedor

de la varilla perforadora)
8. Martillo de DHD
18. Canasta de puntas
9. Punta del pulsador
19. Mandril de separación de la punta (para
10. Rueda de la cabeza giratoria ajustar la punta del pulsador)

Procesos de DHD
La perforación hasta el fondo del pozo con un DHD consta de varios procesos. Existe un orden que se
debe observar para maximizar el rendimiento. Para perforar hasta el fondo del pozo, un operador debe:
Instalar el DHD en el sustituto inferior, instalar una punta de botón en el DHD, arrancar el compresor, em-
pezar el agujero con el DHD, seguir los procedimientos de perforación DHD, retirar el DHD de la tubería
de perforación, retirar la punta del DHD y seguir algunas sugerencias generales.

Instalación del DHD en el sustituto inferior
Inicialmente, el Perforador de martillo hasta el fondo del pozo debe conectarse a un sustituto más bajo
antes de poder instalar la punta del pulsador.
1. Instale una pieza de madera sobre la parte inferior de la tabla.
2. Establezca manualmente el mandril inferior del DHD en el bloque de madera.
3. Lubrique las roscas del tablero de DHD con la grasa de las uniones.
4. Instale el buje centralizador sobre el substituto inferior y quítelo del camino hasta que las roscas
estén formadas.
5. Alimente la varilla perforadora lentamente, hasta que las roscas del tablero enganchen el
substituto inferior. Sostenga el DHD en posición vertical para evitar el enroscamiento cruzado.
6. Ponga a funcionar lentamente la rotación, mientras alimenta la varilla perforadora hacia abajo,
hasta que la unión esté apretada y el DHD empiece a girar. Detenga la rotación de la varilla
perforadora y alimente.
NOTA: Un método alternativo es f jar la pieza de madera en el suelo, debajo de la abertura

de la tabla y colocar manualmente el mandril inferior del DHD en el bloque de madera.
Después, siga los pasos 3 a 6 anteriores.
Instalación de la punta del pulsador de DHD
La punta del pulsador debe instalarse en el Perforador de martillo hasta el fondo del pozo.
1. Retire la madera e instale la canasta de puntas y el mandril de separación de puntas del tamaño
correcto, para el tamaño de punta que se utilizará, en la hendidura de la plataforma de per-
foración.
2. Inserte manualmente la punta del pulsador en la canasta de puntas, teniendo cuidado de no

dañar los insertos.
NOTA: Los insertos del Pulsador en una punta de DHD están hechos para hacer una
mayor fuerza únicamente en una dirección y en posición rectas. Si un pulsador recibe
un chorro de aire de cualquier otra dirección, puede romperse. Maneje las puntas con
cuidado.

3. Desatornille manualmente el mandril de la punta y retire los anillos de retención de la punta de

DHD.
4. Inserte el mandril y los retenedores sobre la punta.
5. Lubrique las roscas del mandril con lubricante para las uniones de las herramientas.
NOTA: Las estrías de la punta deberían estar bien lubricadas conAceite de perforador de
roca o grasa de roscas antes de instalar el mandril sobre las estrías.Adicionalmente, las
roscas en el mandril deben estar bien recubiertas con grasa de rosca antes de enroscar
el mandril en DHD. Recuerde instalar el buje centralizador antes de enroscar el mandril
en el DHD.
NOTA: Siga las Instrucciones vigentes de lubricación del fabricante, cuando utilice los
Martillos de DHD. El Aceite del perforador de roca se utiliza únicamente en los DHD.
6. Alimente lentamente el DHD con la punta hacia abajo, hasta que el mandril pueda empujarse
en las roscas de la camisa de desgaste. Detenga la alimentación.
7. Sostenga el mandril hacia arriba dentro de la camisa de desgaste y ponga a funcionar la ro-
tación lentamente. El mandril debe moverse hacia arriba cuando se aprietan las roscas.
8. Cuando se detiene la rotación, aumente el torque de la rotación hasta que la punta esté ase-
gurada en su lugar.
9. Alimente el DHD y la varilla perforadora hacia arriba, hasta que pueda retirarse la canasta de
puntas.
10. Alimente el DHD y la punta hacia abajo, a través del buje centralizador principal.
NOTA: Un método alternativo es colocar la canasta de puntas y el mandril de separación

de puntas del tamaño correcto en el suelo debajo de la abertura de la tabla. Después,
siga los pasos 2 a 9 anteriores.
Procedimiento de perforación de DHD
Cuando utilice el DHD por primera vez, vierta una taza (8 oz/230 ml) de Aceite de perforador de roca en
el tablero del perforador para lubricarlo antes de arrancar el DHD.

1. El DHD debe conectarse a la tubería de perforación. Asegúrese de que los bujes de división de
DHD se instalen en el buje principal.
2. La velocidad del motor deberá ser la velocidad completa.
3. Encienda el compresor. Ajuste el regulador de presión a la con guración deseada. Consulte

las Instrucciones de funcionamiento de alta presión, en la sección de FUNCIONAMIENTO DEL
COMPRESOR.
4. Encienda el interruptor del lubricante de DHD en la consola.
5. La luz indicadora del lubricante de DHD se iluminará para con rmar que el sistema de lubri-
cación está en funcionamiento.
6. Regule el ujo, si es necesario. Lea las instrucciones del lado del lubricante para regular el
tamaño del compresor del perforador.

7. Inicie la rotación hacia adelante (a la derecha) utilizando el Controlador de rotación del perfora-
dor. Regule la velocidad según sea necesario con el Controlador de rotación del perforador.

foración está en el modo de PERFORACIÓN.
8. Asegúrese de que los protectores contra el polvo estén en su lugar.
9. Abra lentamente el Acelerador neumático del perforador y permita que el aire uya para hacer
funcionar el DHD.
10. Mueva el Controlador de alimentación del perforador a la posición HACIA ABAJO y ajuste la
velocidad de alimentación para las condiciones de perforación.
11. Los primeros pies o metros de perforación se conocen como “sobrecarga”. Usualmente consta
de tierra oja, roca quebrada, grava o arcilla. Cuando perfora a través de esta mezcla, debe
tener cuidado para evitar que el exceso de viruta salga expulsado hacia afuera del agujero y
que ocasione un deslave.
12. Encienda el colector de polvo o inyección de agua, cualquiera que sea el que utilizó para el
control del polvo.
13. Inicie la rotación hacia adelante y ajuste las rpm para las condiciones de perforación.
14. Ponga a funcionar la alimentación hacia abajo y supervise cuidadosamente mientras rebordea
el agujero. No sobrealimente.
Desinstalación de DHD de la tubería de perforación
1. Con la alimentación del perforador, mueva la tubería de perforación para que el tablero en el
DHD se mueva levemente sobre la tabla.
2. El buje centralizador se debe mantener fuera del camino para que la llave en J se pueda inser-
tar en el tablero.
3. Instale los bujes de división alrededor de DHD. Baje el DHD hasta que los planos en el tablero
estén justo sobre la tabla.
4. Utilice la llave en J para asegurar el tablero en la tabla. Utilice la alimentación del perforador
para mover el DHD hacia abajo hasta que la llave en J se encuentre sobre la tabla.
5. Revierta la rotación lentamente hasta que la llave en J esté casi en contacto con el miembro
vertical de la torre.
6. Utilizando la velocidad completa de rotación con el controlador de rotación del perforador, re-
curra a la rotación en reversa y golpee la llave en J contra el miembro de la torre.

7. Cuando la unión se a oja, reduzca la velocidad en el controlador de rotación del perforador y

eleve lentamente la varilla perforadora hasta que la conexión se separe.
Desinstalación de la punta
La desinstalación de la punta puede ser una de las tareas más peligrosas y frustrantes relacionadas con
el funcionamiento de la perforación. Sin embargo, con las herramientas y técnicas apropiadas, podría
ser que no necesite más de unos cuantos minutos para desinstalar una punta. Los siguientes son unos
indicadores que serán de bene cio para ayudarle a desinstalar una punta de manera rápida, segura y
con menor riesgo de dañar las partes y componentes de DHD.
1. Utilice llaves de mandíbula con lo. Las llaves de mandíbula gastadas o enrolladas pueden
incrementar la presión de la mandíbula y hacer que la llave esté más propensa a dañar la caja
del martillo. Muchas de las cajas de martillo son de acero cementado, lo que signi ca que se
necesitan llaves de mandíbula para sujetar a través del acero cementado de la caja.
2. Agarre la caja de la ubicación adecuada. Sujetar las roscas puede di cultar extremadamente
el poder a ojarlas. Por ejemplo, mientras la llave se tensa, ejerce una fuerza hacia adentro
que puede estrangular las roscas si éstas se encuentran debajo de la llave de mandíbula. Esto
solamente incrementa el torque necesario para desenganchar la rosca. Además, no sujete la
caja en un área en donde ni el pistón ni el buje soportarán un agujero. El agarrar sobre un área
sin soporte puede distorsionar el agujero.
3. Asegure los ajustes de la punta adecuadamente dentro de la canasta de puntas. Un ajuste

inadecuado puede ocasionar que la punta se deslice de la canasta.
4. Nunca debe soldar o martillar la caja para a ojarla. Todas las cajas, excepto la QL200, son
cajas duras para una vida útil prolongada. La super cie de la caja dura se puede rajar al soldar
o golpear con un mazo.
Asegúrese que las llaves de cadena o las mandíbulas estén clasi f cadas para el torque
aplicado. Las partes sueltas de las llaves de cadena pueden ocasionar lesiones o la
muerte cuando se rompen.
Desinstalación de la punta de DHD
1. Con la alimentación del perforador, eleve el DHD hasta que la canasta de puntas se pueda
instalar en la hendidura de la tabla.
2. Inserte la canasta de puntas y el mandril de separación de puntas en la hendidura de la tabla y

baje la punta hacia la canasta.
3. Conecte la llave de mandíbula para bajar la sección de DHD. No permita que la llave de
mandíbula tenga contacto con el mandril de DHD.
4. Utilice el controlador de la llave de mandíbula para extender y retraer el cilindro de la llave de

mandíbula. A oje el mandril de la punta de la camisa de desgaste de DHD.
5. Retire la llave de mandíbula y alimente lentamente la varilla perforadora. Revierta simultánea-

mente la rotación de la varilla perforadora y desatornille completamente el mandril de la punta
de la camisa de desgaste de DHD.

Detenga la alimentación y la rotación.
6. Eleve el mandril de la punta y los retenedores de la broca y desinstale la broca de la canasta

de puntas.
7. Reemplace la punta anterior con la nueva e instale manualmente el mandril de la punta y los
retenedores en la nueva punta o instale manualmente el mandril de la punta y los retenedores
de nuevo en el DHD para su almacenamiento.
Procedimientos de perforación de DHD
1. Asegúrese de que el DHD y la punta del pulsador estén instalados correctamente.
2. Encienda lentamente el controlador del acelerador neumático del perforador. Encienda el lubri-
cante de DHD. Encienda la bomba de agua o colector de polvo si fuere necesario.
3. Empuje el controlador de rotación del perforador a la derecha (posición hacia adelante). Ajuste
la velocidad de rotación con el controlador.

foración está en el modo de PERFORACIÓN.
4. Utilice el controlador de alimentación del perforador en la posición HACIA ABAJO
5. Regule la alimentación del perforador al utilizar el control de presión de alimentación en la

consola.

6. Ajuste la velocidad de rotación y alimentación (presión hacia abajo) al veri car los medidores
de rotación y penetración. La presión de penetración se puede cambiar a presión de sujeción
cuando existe su ciente peso en la varilla perforadora para jalarla hacia abajo.
7. Observe las virutas que salen del agujero para determinar en qué tipo de formación está per-
forando.
Sugerencias generales de perforación
1. El lubricante de DHD siempre se debe utilizar cuando se está haciendo funcionar el DHD. Uti-
lice el aceite correcto para el DHD y la temporada.
La cantidad de aceite que se requiere varía con el tamaño del compresor de aire, no del DHD.
Seleccione el tamaño del compresor en el Selector de ujo de aire del lubricante de tres posi-
ciones ubicado en el tanque de lubricante de DHD. En los compresores de 1450 cfm, el ajuste
es de 1250 cfm.
2. La inyección de agua debe utilizarse para retener el polvo. La inyección de agua debe utilizarse
siempre que se encuentre agua en el agujero, para evitar rebordearlo.
3. No haga funcionar la bomba de agua si no observa circulación (es decir, la punta está atorada
en el agujero). El agua llenará los conductos de suministro de aire y uirá de regreso al tanque
separador del receptor del compresor.
4. No abra repentinamente el control de ujo del acelerador neumático del perforador. Puede oca-
sionar un colapso del elemento separador durante un período de tiempo.

Perforación en ángulo
Lea y comprenda la Sección 2, Medidas y lineamientos de seguridad, an-

tes de hacer funcionar o dar mantenimiento, servicio o reparación al per-
forador.


pueden cortar o aplastar. Apague el perforador antes de realizar cualquier
mantenimiento al mismo.
1. Después de arrancar el motor, espere hasta que los extremos neumático e hidráulico estén a
temperaturas de funcionamiento normales antes de hacer funcionar el perforador.
4. Siempre haga funcionar el perforador a toda la potencia cuando esté perforando o formando
tramos.
donde puede existir riesgo de que se vuelque y cuando se esté cargando hacia un transporta-
punto de colapsar.

riesgo de caerse.
El perforador PV-271 de paso simple tiene disponible una opción para la perforación en ángulo y los
agujeros pueden perforarse hasta veinte (20) grados, en incrementos de 5 grados, más allá de un agu-
jero vertical, si las técnicas y condiciones locales lo requieren. El perforador PV-275 de paso múltiple
tiene disponible una opción para la perforación en ángulo y los agujeros pueden perforarse hasta treinta
(30) grados, en incrementos de 5 grados, más allá de un agujero vertical. En caso que se necesite re-
alizar una perforación en ángulo, la torre debe bajarse al ángulo correcto que se indica en la siguiente
secuencia:
1. Veri que físicamente que la torre está en posición vertical y que los pasadores de bloqueo ver-
ticales estén bloqueados y en su lugar.
Los pasadores de bloqueo de ángulo y los pasadores de bloqueo verticales nunca deben
desbloquearse al mismo tiempo! Se ocasionará daño o lesiones severas si la torre se
mueve en cualquier dirección con los pasadores desbloqueados.
2. Desbloquee los pasadores de bloqueo de ángulo de la torre al utilizar los controladores de

soporte de ángulo.
3. Veri que físicamente que ambos pasadores de bloqueo de ángulo en el soporte de la torre
estén desbloqueados.
Puede ocurrir daño si se intenta mover la torre a una posición de perforación en ángulo
con únicamente un (1) pasador de bloqueo de ángulo desbloqueado.
4. Con el controlador de subir/bajar la torre, baje la torre hasta que se indique el ángulo apropiado
en el indicador de ángulo en la parte inferior del soporte de la torre.

5. Si un pasador está atascado entre la posición de bloqueo o desbloqueo, utilice la característica

de “oscilación” de la torre. Mueva el controlador de ángulo de bloqueo de la torre hacia atrás y
hacia adelante. Si no se libera el pasador, mueva la manija en otra dirección.
6. Después de asegurarse que se ha alcanzado el ángulo correcto, bloquee los pasadores de

bloqueo de ángulo utilizando el controlador de pasadores de bloqueo de ángulo.
7. Debido a la posibilidad de que existan leves diferencias en cuanto a las tolerancias de fa-
bricación, desgaste o daño ligero, podría ser necesario sacudir suavemente el controlador de
elevación de la torre para bloquear completamente ambos pasadores de ángulo.
8. Después que la luz del pasador de ángulo muestra que los pines están bloqueados, asegúrese
que todos los controles de la cabina están en posición de neutro. Camine fuera del área de
soporte de la torre y veri que físicamente que ambos pasadores de bloqueo de ángulo y ambos
pasadores de bloqueo verticales estén en posición de bloqueo. Siempre veri f que que los
pasadores estén bloqueados.
Parada, estacionamiento y apagado
Parada del perforador

1. Para frenar normalmente, mueva los controladores de propulsión hacia la posición APAGADO.
2. Para parar completamente el movimiento, coloque los controladores de propulsión en la posición

APAGADO.
3. A menos que tenga la intención de mover el perforador inmediatamente, mueva el in-

terruptor del selector de modo de propulsión/perforación hacia la posición de PERFORACIÓN.
Estacionamiento del perforador

1. Mueva el perforador lejos del muro o del frente antes de apagar el perforador al nal del día.
2. No estacione el perforador bajo una saliente o en donde se pueda ocasionar una abertura.

3. SIEMPRE estacione el perforador en suelo nivelado y sólido. Si esto no es posible, siempre

estacione el perforador en ángulo recto a la inclinación y acuñe las pistas. Baje los gatos de
nivelación al suelo.
4. Si deja el perforador sobre un agujero, baje los gatos para que las pistas toquen el suelo.
5. Para estacionar el perforador, muévalo a un suelo nivelado y rme. Detenga completamente el

perforador, como se indicó anteriormente.
6. UTILICE banderas, barreras y dispositivos de advertencia adecuados, especialmente cuando

se estacione en áreas de trá co pesado.
Apagado normal
El apagado normal describe cómo se apagará el perforador después de un funcionamiento de per-

foración o un turno de trabajo. Consulte la Sección 5.4, “Apagado de emergencia”, que es parte del la
sección FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR, para obtener información sobre las condiciones de apagado
de emergencia.
1. Eleve la tubería de perforación hacia afuera del agujero para eliminar las virutas. Mantenga la
tubería rotando y asegúrese que el aire esté uyendo mientras retira la punta.
2. Detenga el avance y rotación cuando la punta entre en el sello de polvo de la tabla.
3. Apague el compresor y permita que el receptor emita un chorro de aire a la presión mínima. En
los perforadores de baja presión, el compresor se enciende y apaga por medio de un control
de admisión manual. Éste consiste de un arreglo de cables y una palanca. Jale la palanca
hacia el operador para cerrar la entada. En los perforadores de alta presión, el compresor se
enciende y apaga por medio del interruptor de ENCENDIDO/APAGADO del compresor. Gire el
interruptor a APAGADO.

4. Si el agujero está completo, baje la torre.
a. Mueva el control de bloqueo de la torre a la posición DESBLOQUEAR. Asegúrese que la

luz de advertencia sin pasador de la torre se ilumina cuando los pasadores están comple-
tamente desenganchados.
b. Utilice el controlador de descenso/elevación de la torre para bajar la torre. A medida que la

torre se acerca a una posición horizontal, mueva lentamente el controlador a su posición
central y permita que la torre se posicione sin impacto. Nunca deje caer la torre en la
posición horizontal.
5. Retraiga los gatos de nivelación, empezando con el gato individual en el extremo que no per-
fora. Elévelos hasta arriba para que no inter eran con el movimiento del perforador.
6. Desconecte cualquier tubería, cuerdas o cables del perforador y almacénelos adecuada-

mente.
7. Mueva el interruptor del acelerador de motor (selector de velocidad) a la posición de ralentí

BAJO (1200 rpm) durante aproximadamente 5 minutos para permitir que el motor se enfríe.
8. Asegúrese de liberar todas las presiones en los sistemas antes de abandonar el perforador.
9. Coloque todos los controles en neutro o estacionamiento antes de abandonar el perforador.
10. SIEMPRE mueva el selector de modo de propulsión/perforación a la posición de “PER-

FORACIÓN” y asegúrese que todos los controladores de propulsión y perforación estén en la
posición de PARADA antes de apagar el motor.
operador mientras el motor esté en funcionamiento
12. Coloque el interruptor de la llave en la posición APAGADO.
presor y que emita un chorro de aire hacia afuera del tanque receptor.
Si la válvula de chorro de aire se abre durante unos segundos y luego se cierra, hubo una
presión excesiva en el tanque cuando el perforador se detuvo o un mal funcionamiento
de un componente en el sistema de regulación. Éste tendrá fuga durante varios minutos
y luego la válvula de mariposa se abrirá y permitirá que el aire y aceite f uyan de regreso
hacia los tubos de admisión y hacia los puri f cadores de aire. Repare el problema antes
de utilizar el perforador nuevamente. Este aviso no aplica para compresores con Siste-
mas electrónicos de regulación neumática (EARS).
14. Bloquee la ignición y retire las llaves antes de abandonar la cabina del operador.
15. Cierre todos los compartimientos que se puedan cerrar.

Apagado de emergencia
El operador debería hacer todo lo posible por apagar el perforador bajo condiciones normales
para evitar que se dañe el perforador. Cuando un compresor de alta presión se apaga a alta presión,
el sistema de regulación ocasiona que el extremo neumático se convierta en un tanque de presión
que forzará el aceite del compresor de vuelta hacia los ltros de entrada cuando se abra la válvula de
mariposa de entrada. El elemento deberá reemplazarse y los tubos deberán limpiarse antes que el per-
forador pueda ponerse a funcionar nuevamente. Esto no aplica a los compresores con el Sistema
electrónico de regulación neumática (EARS).
El procedimiento de Parada de emergencia para el perforador podría ser muy repentino. Esta parada
repentina podría dañar el perforador debido a una carga potencial de alta tensión en sus componentes.
Hay dos tipos de apagados de emergencia. Uno es el operador que presiona el botón de Parada de
emergencia y el otro, es cuando uno de los dispositivos de apagado en el perforador ha registrado una
condición fuera del límite.
Si el operador u otros miembros del personal se encuentran en peligro inmediato o si surge una emer-
gencia que no se encuentre bajo la protección de los dispositivos de apagado , como un incendio
u otro problema externo, inicie una parada de emergencia con el siguiente procedimiento: Presione el
botón de Parada de emergencia y salga del perforador.
Utilizar el botón de Parada de emergencia no debe ser una práctica regular para apagar el motor.
Si el operador u otros miembros del personal no se encuentran en peligro inmediato y la conservación
del equipo del perforador es la preocupación principal, proceda de la siguiente manera:
1. Todos los dispositivos de apagado del perforador tienen medidores que muestran la tempera-
tura de funcionamiento o presión del sistema que éstos supervisan. Por lo tanto, el operador
debería tener la capacidad de evitar una condición de apagado, si revisa los medidores con
frecuencia.
Cuando uno de los dispositivos de apagado o parada de emergencia se energiza, éste inmediatamente
deja de enviar combustible al motor. Todos los motores se “energizan para funcionar”, lo que signi ca
que debe haber potencia hacia la válvula de combustible para permitir que uya el combustible. Si se
pierde la potencia, la válvula de combustible se cierra y detiene el motor.
Precauciones diarias después del trabajo
Tome en cuenta las siguientes precauciones todos los días después del trabajo, además del mante-
nimiento de rutina diario en la tabla de lubricación.
1. Llene el tanque de combustible para evitar problemas de condensación.
2. Limpie el material acumulado del perforador.
3. Bloquee todos los dispositivos de protección y compartimientos en el perforador.
Instalación y desinstalación del equipo y accesorios
NOTA: Toda la instalación y desinstalación opcional del equipo en el perforador la debe

realizar únicamente personal autorizado y capacitado.

Sección 5 – Instrucciones de funcionamiento Manual de Instrucciones para la Serie PV-270
Remolque del perforador
Información general de remolque
¡NO REMOLQUE EL PERFORADOR SERIE PV-270! Siempre cargue el perforador en un

transportador, si es necesario movilizarlo.
Condiciones especiales de uso

Condiciones de clima frío
1. Consulte las Especificaciones del Sistema de enfriamiento, combustible y lubricante en

la Sección 6, Mantenimiento, co n respecto a los lubr icantes, líquidos hidráulicos,
refrigerantes, etc., para clima frío.
2. Utilice combustible diesel para invierno para funcionamiento en temperaturas bajo cero.
3. Sea extremadamente cuidadoso cuando utilice asistencia de encendido en climas fríos.

Las ayudas de arranque son mu y inflamables y solamente se deberían utilizar cuan do
es necesario.
4. Retire las baterías y almacénelas en un área cálida a aproximadamente 68° F (20° C).
Condiciones de clima caliente
1. Supervise los medidores de temperatura.
2. Mantenga limpias y libres de sucie dad acumulada las ale tas de enfriamiento en el
radiador y el enfriador de aceite.
Condiciones húmedas y lodosas
1. Limpie el material acumulado del perforador y engrase completamente todos los pu ntos
de lubricación. Consulte las Especifica ciones de lubricante, en la Sección 6,
MANTENIMIENTO.
Condiciones de polvo
1. Mantenga limpios y libres de acumulación de suciedad los elementos del depurador de

aire.
2. Utilice máscara protectora.
Condiciones de grandes alturas
1. Esté consciente que la potencia del motor se verá reducida.
2. Mantenga limpias y libres de sucie dad acumulada las ale tas de enfriamiento en el
radiador y el enfriador de aceite.
Conservación y almacenamiento
Observe lo siguiente cuando guarde el perforador durante períodos cortos de tiempo:
1. Reemplace y asegure todas las cubiertas resistentes a la intemperie.

Manual de Instrucciones para la Serie PV-270 Sección 5 – Instrucciones de funcionamiento
2. Cambie todos los lubricantes y líq uidos que p ueden haberse deterior ado con el uso.
Consulte las Especificaciones de lubricante, en la Sección 6, Mantenimiento.
3. Revise que el lugar de almacenamiento no sea vulnerable a inund aciones u otros

peligros naturales.
4. Cuando sea posible, arranque el motor y h aga funcionar todas la s funciones del
perforador a intervalos regulares.
Soporte de la varilla
El diseño del soporte de la varilla en el Pit Viper 271 y 275 es para sostener el tubo de perforación
durante las siguientes funciones:
1. Alinear el tubo de perforación con el buje de la plataforma.
2. Emboquillar al inicio del agujero perforado.
3. Estabilizar el tubo de pe rforación durante la perforación cua ndo se incrementa la ca rga

de la punta.
4. Estabilizar y alinear el tubo de perforación pa ra guiar la varilla mientras se reali za /

separa una conexión de uniones roscadas (t ubo, punta auxiliar, estabilizador, elemento
separador secundario del martillo, etc.).
5. Estabilizar y alinear el tubo de perforación para guiar el tubo mientras se agrega / r etira
de las copas del carrusel.
Cuando se utiliza el soporte de la varilla tanto en las funci ones de perforación vertical como en la s
funciones de perforación en ángulo, éste trabajará como u n receptor de varillas en caso de una falla
en la conexión de las uniones.
Si la máquina está equipada con RCS y está funcionando, existe una característ ica automática d e
soporte de la varilla que se puede seleccionar para que se abra y se cierre automáticamente cuando
la cabeza giratoria sube y baja de la torre.

Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Sección 6 - Mantenimiento

Manual de instrucciones para la Serie PV-270 Sección
6 - MANTENIMIENTO
6-1 SEGURIDAD DE MANTENIMIENTO
Salud y seguridad de mantenimiento

sibles peligros físicos que están presentes en todas las fases del funcionamiento y mantenimiento de
este perforador.
El mantenimiento inadecuado puede ocasionar lesiones graves o la

muerte. Lea y comprenda la Sección MEDIDAS Y LINEAMIENTOS DE SE-
GURIDAD de este manual, antes de hacer funcionar o dar mantenimiento,
servicio o reparación.
MENTO”.
tenga buen criterio y sentido común al poner a funcionar, prestar servicio o trabajar cerca de este per-
forador.
Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos del perforador,

lea y comprenda la Sección CONTROLES E INSTRUMENTOS DE FUNCIO-
NAMIENTO de este manual.
6-2 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
MANTENIMIENTOpara la Serie PV-270 Sección
- Introducción
Serie PV-270
Si existe alguna duda acerca del procedimiento de funcionamiento seguro del perforador, ¡Alto! Revise
la información que se suministró con el perforador, pregúntele a su supervisor o comuníquese con su
Representante de Drilling Solutions para obtener asistencia.
Asegúrese de que todos los empleados nuevos lean y comprendan las etiquetas adhesivas que se
encuentran en el Manual de Seguridad de Etiquetas Adhesivas, que está instalado en el perforador.
Nunca retire el Manual de Seguridad de Etiquetas Adhesivas. Reemplace el manual, si se pierde o está
ilegible.

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
La mayoría de los accidentes que involucran funcionamiento, mantenimiento y reparación del producto,
son ocasionados por la falta de observación de las normas básicas o medidas de seguridad. Con fre-
cuencia, se puede evitar un accidente al reconocer las situaciones potencialmente peligrosas antes que
se presente el problema. A continuación, se muestran algunos de los problemas potenciales y las formas
de evitarlos.
Penetración de líquidos
1. Siempre utilice una tabla de madera o cartón cuando revise si hay ltraciones.
2. El líquido que se ltra bajo presión puede ocasionar serias lesiones o la muerte.
3. Si se inyecta el líquido en la piel, consulte a un médico inmediatamente.
Conductos, tubos y mangueras
1. Repare cualquier conducto, tubo o manguera de combustible o de aceite ojo o dañado. Las
fugas pueden ocasionar incendios.
2. Inspeccione todos los conductos, tubos y mangueras cuidadosamente. No utilice sus manos
descubiertas para revisar las fugas.
3. Apriete todas las conexiones al torque recomendado.
4. Asegúrese que todas las abrazaderas, protectores y protectores de calor estén instalados
correctamente para impedir la vibración, fricción contra otras partes y excesivo calor durante el
funcionamiento.
5. Veri que lo siguiente:

6 - MANTENIMIENTO
a. Los extremos dañados, con fuga o fuera de lugar.
b. Las cubiertas exteriores desgastadas o cortadas y el refuerzo de cables expuestos.
c. Cubiertas externas que se in an localmente.
d. Evidencia de deformación o aplastamiento de la parte exible de la manguera.
e. Blindajes empotrados en la cubierta exterior.
Prevención de quemaduras
1. No toque ninguna parte de un motor en funcionamiento o sus componentes.
2. Permita que el motor se enfríe antes de realizar cualquier reparación o mantenimiento.
3. Libere toda la presión en los sistemas de aire, aceite, combustible o enfriamiento antes de
desconectar o desinstalar cualquier conducto, conexión o artículo relacionado.
Refrigerante
A temperatura de funcionamiento del motor, el refrigerante del motor está caliente y bajo presión. El ra-
diador y todos los conductos hacia los calefactores o motor contienen agua caliente. Cuando la presión
se libera rápidamente, el agua caliente se puede convertir en vapor. Siempre permita que los compo-
nentes del sistema de enfriamiento se enfríen antes de drenar. Cualquier contacto con el agua caliente
o vapor puede ocasionar quemaduras graves. Veri que el nivel de refrigerante únicamente después que
el motor se haya detenido y el tapón de llenado esté lo su cientemente frío para quitarlo con sus manos
sin protección.
1. Tenga cuidado cuando retire el tapón de llenado, graseras, tapas de presión, respiraderos o
tapones de drenado.
2. Sostenga un paño sobre la tapa o tapón para evitar que se rocíe o salpique con líquidos bajo
presión.
3. Retire lentamente el tapón de llenado del sistema de enfriamiento para liberar la presión.
4. El aditivo del sistema de enfriamiento (acondicionador) contiene álcali. Para evitar lesiones per-
sonales, evite el contacto con la piel y los ojos y no beba o ingiera líquidos refrigerantes.
Aceites
1. El aceite y los componentes calientes pueden ocasionar lesiones personales. No permita que el
aceite o cualquiera de los componentes calientes tengan contacto con la piel.
6-4 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
2. Mantenga todos los distribuidores de escape y los protectores del turbocargador en su lugar
para proteger que se rocíe aceite en el escape caliente en caso de una falla en el conducto,
tubo o sello.
Baterías
1. Los electrolitos de la batería contienen ácido y pueden ocasionar lesiones. Evite el contacto con
la piel y los ojos. Lávese las manos después de tocar las baterías y conectores. Se recomienda
el uso de máscara y guantes. Las baterías expiden gases in amables, los cuales pueden ex-
plotar. Asegúrese que exista una ventilación adecuada para las baterías, que están ubicadas
en un lugar encerrado.
2. Siempre descongele una batería congelada antes de arrancar con cables. Las baterías conge-
ladas pueden explotar.
3. No fume cuando esté observando los niveles de electrolitos de la batería.
4. Siempre utilice gafas protectoras cuando trabaje con baterías.
5. Nunca desconecte ningún circuito de la unidad de carga o cable de circuito de la batería cuando
la unidad de carga esté funcionando. Una chispa puede ocasionar la explosión de una mezcla
de vapor in amable de hidrógeno y oxígeno.
Prevención de incendio o explosión
1. La aspersión de aceite lubricante o combustible sobre super cies calientes puede ocasionar
fuego, causando lesiones personales y daños a la propiedad. Inspeccione si alguno de los
conductos o tubos está desgastado o deteriorado. Se deben enrutar, apoyar o colocar en una
abrazadera de manera segura. Apriete todas las conexiones al torque recomendado. Las fugas
pueden ocasionar incendios.
2. Determine si el motor funcionará en un ambiente en el que los gases del combustible podrían
extraerse a través del sistema de entrada de aire. Estos gases podrían ocasionar que el mo-
tor funcione a sobre velocidad, lo cual podría dañar seriamente el motor y ocasionar lesiones
personales o daños a la propiedad.
3. Todos los combustibles, la mayoría de los lubricantes y algunas mezclas de refrigerante son
in amables.
4. El combustible diesel es in amable. La gasolina es in amable. Las mezclas de los gases del
diesel y gasolina son extremadamente explosivas.
5. No fume mientras esté reabasteciendo de combustible o cuando esté en un área de reabas-

tecimiento de combustible. No fume en áreas en donde se cargan las baterías, o en donde se
almacenan los materiales in amables.
6. Las baterías expiden gases in amables, los cuales pueden explotar. Mantenga todos los com-
bustibles y lubricantes almacenados en contenedores apropiadamente marcados y lejos de
todas las personas no autorizadas. Almacene todos los paños con aceite u otro material in a-
mable en un contenedor protegido, en un lugar seguro.

6 - MANTENIMIENTO
7. No debe soldar o cortar con calor las piezas o tubos que contienen líquidos in amables. Lím-
pielos completamente con un solvente no in amable antes de soldarlos o cortarlos con calor.
Retire todos los materiales in amables como el combustible, aceite y otros desperdicios antes
que se acumulen en el motor. No exponga el motor a las llamas, cepillos de combustión, etc.,
si es posible.
8. Los protectores (si cuenta con ellos), que protegen los componentes de escape caliente del
rocío de aceite o combustible en el caso de una falla en los conductos, tubos o sellos, deben
instalarse correctamente.
9. Realice la eliminación del aceite de desecho adecuada y apropiada. Los ltros de aceite y com-
bustible deben estar instalados adecuadamente y las cubiertas de la caja deben estar apreta-
das para un torque apropiado cuando se están cambiando.
10. Las baterías deben mantenerse limpias, todas las células deben cubrirse, los cables y conexio-
nes recomendados son los que deben utilizarse y las cubiertas de la caja de la batería se deben
mantener en su lugar cuando están en funcionamiento.
11. Cuando arranque de una fuente externa, siempre conecte el cable de puente positivo (+) de
la batería a la terminal POSITIVA (+) de la batería del motor que se va a arrancar. Para evitar
chispas potenciales que encenderían los gases combustibles producidos por algunas baterías,
conecte el cable a tierra de refuerzo negativo (-) por último, a la terminal NEGATIVA (-) del
arranque (si está equipado) o al bloque del motor. Consulte la sección Funcionamiento de este
manual, para obtener las instrucciones especí cas de arranque.
12. Limpie y apriete todas las conexiones eléctricas. Veri que regularmente si hay cables eléctricos
ojos o gastados. Consulte los horarios de mantenimiento para veri car los intervalos. Apriete,
repare o reemplace todos los cables eléctricos ojos o gastados, antes de hacer funcionar el
motor.
13. Todo el cableado debe mantenerse en buenas condiciones, enrutado adecuadamente y co-
nectado rmemente. Inspeccione rutinariamente si el cableado tiene desgaste o deterioro.
Debe eliminarse el cableado ojo, desprendido, adicional o innecesario. Todos los cables y
alambres deben tener el calibre recomendado y los fusibles, en caso sea necesario. No utilice
cable de calibre menor o fusibles de desvío. Las conexiones apretadas, el cuidado adecuado
recomendado del cableado y los cables ayudarán a evitar arcos o chispas que pudieran oca-
sionar un incendio.
Extintores de incendios
1. Tenga un extintor de incendios disponible y sepa cómo utilizarlo.
2. Inspeccione el extintor de incendios y haga que le den servicio según las recomendaciones
estipuladas en su placa de instrucciones.
Prevención de cortes y aplastamiento
1. Apoye el equipo y los accesorios adecuadamente cuando trabaje debajo de ellos.
6-6 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
2. Nunca intente realizar ajustes mientras que el motor esté en funcionamiento a menos que se
especi que lo contrario en este manual.
3. Despeje el área de todas las partes en movimiento y giratorias. Los protectores deberían estar
en su lugar cuando no se realice mantenimiento.
4. Mantenga los objetos lejos de las aspas del ventilador en movimiento. Éstas tirarán o cortarán
cualquier objeto o herramienta que caiga o se empuje hacia ellas.
5. Utilice gafas protectoras cuando golpee objetos para evitar lesiones a sus ojos.
6. Las partículas u otros desechos pueden salir despedidos y chocar contra los objetos. Asegúrese
que nadie salga lastimado con los desechos que salen despedidos antes de chocar con
cualquier objeto.
Subida y bajada
1. Limpie las gradas, agarradores y áreas del perforador en las que estará trabajando.
2. Siempre utilice las escaleras y agarradores cuando se suba y se baje y colóquese en una
posición en donde tenga tres puntos de apoyo.
3. No se suba o salte del perforador. No se pare sobre los componentes que no aguanten su peso.
Utilice una escalera adecuada.
Antes de arrancar el motor
1. Inspeccione si el perforador tiene peligros potenciales.
2. Asegúrese de que todos los protectores y cubiertas estén instalados si un perforador se debe
encender para realizar ajustes o veri caciones. Para ayudar a evitar un accidente ocasionado
por las partes giratorias, trabaje cuidadosamente con las mismas.
3. No desactive o desvíe los circuitos de apagado automático. Éstos se proporcionan para evitar
lesiones personales y daños al perforador.
4. Nunca arranque un motor con el mecanismo regulador desconectado.
5. Tome las medidas para apagar el suministro de aire o combustible para detener el motor si
existe una condición de sobre velocidad o arranque después de realizar una reparación o man-
tenimiento al motor.
Arranque del motor
1. NO arranque el motor o mueva cualquiera de los controles, si tiene una etiqueta de advertencia
pegada a los controles. Veri que con la persona que pegó la etiqueta antes de arrancarlo.

6 - MANTENIMIENTO
2. Asegúrese que nadie esté trabajando en o cerca del motor ni con los componentes que impulsa
el motor antes de arrancar el motor. Siempre inspeccione el motor antes y después de arran-
carlo.
3. Arranque el motor únicamente desde la estación del operador. Nunca corte a través de las
terminales de arranque o de las baterías, ya que esto podría desviar el sistema de arranque en
neutro del motor, al igual que podría ocasionar daños al sistema eléctrico.
4. Siempre arranque el motor de acuerdo al “Procedimiento de arranque del motor” descrito en

este manual, para evitar mayores daños al componente principal del motor y lesiones perso-
nales.
5. Apague el motor de acuerdo con las “Instrucciones de parada del motor” en la sección de
Funcionamiento, para evitar sobrecalentamiento y desgaste acelerado de los componentes del
motor.
6. Únicamente utilice el botón Parada de emergencia en una emergencia. NO arranque el motor

hasta que se haya localizado y corregido el problema que ocasiona la parada de emergencia.
7. En el arranque inicial o la revisión general, prepárese para PARAR el perforador si ocurre una
condición de sobre velocidad. Esto podría lograrse al cortar el combustible y suministro de aire
para el motor.
8. Veri que el agua de la funda y los medidores de temperatura de aceite frecuentemente durante
el funcionamiento del agua de la funda y/o los calefactores de aceite de lubricación para asegu-
rar un funcionamiento adecuado.
9. El escape del motor diesel contiene productos de combustión que pueden ser dañinos para su
salud. Siempre arranque y haga funcionar el motor en un área bien ventilada y, si está en un
área encerrada, ventile el escape hacia afuera.
Ayudas para el arranque
Peligro de explosión. No utilice ayudas volátiles de arranque como éter, propano o gaso-
lina en el sistema de entrada de aire de motor. El calefactor de rejillas y/o bujías incan-
descentes encenderán los vapores, lo que puede causar serios daños al motor, lesiones
personales o la muerte.
1. El éter y otras ayudas para el arranque son venenosos e in amables. No fume mientras esté
cambiando los cilindros de éter.
2. Utilice éter únicamente en lugares bien ventilados.
3. Mantenga otros cilindros fuera del alcance de personas no autorizadas.
4. No almacene cilindros de reemplazo con éter en áreas habitadas, el compartimiento de alma-

cenamiento o la cabina.
6-8 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
5. No almacene cilindros de éter bajo la luz directa del sol o a temperaturas arriba de los 102°F
(39°C). Deseche los cilindros en un lugar seguro. No perfore ni queme los cilindros.
Parada del motor
1. Detenga el motor de acuerdo con las instrucciones de parada del motor en la sección de Fun-
cionamiento, para evitar sobrecalentamiento y desgaste acelerado de los componentes del
motor.
2. Únicamente utilice el botón de Parada de emergencia en una emergencia. NO arranque el per-

forador hasta que haya solucionado el problema.
3. Prepárese para parar el motor si ocurre una condición de sobre velocidad. Esto podría lograrse
al cortar el combustible y suministro de aire para el motor.
Información de mantenimiento
Para evitar que las irregularidades menores se conviertan en problemas serios, se recomiendan muchos
otros servicios o revisiones durante los mismos intervalos que la lubricación periódica. El propósito de
estos servicios o veri caciones es asegurar el funcionamiento sin interrupciones y seguro del perforador,
al comunicar la necesidad de ajuste ocasionado por un desgaste normal.
Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento, asegúrese de observar las siguientes

instrucciones:
1. El perforador deberá estar estacionado en una super cie rme y nivelada.
2. Asegúrese que el motor esté apagado y deje que se enfríe.
3. Desconecte los cables de la batería y cubra las terminales expuestas antes de trabajar en el
sistema eléctrico del perforador.
4. Pare el motor y permita que la presión del aceite hidráulico caiga antes de trabajar en las insta-
laciones o conexiones de la manguera hidráulica.
5. Pare el motor y permita que la presión de aire del compresor se libere completamente del
tanque del receptor antes de trabajar en las instalaciones o conexiones del compresor, tanque
del receptor y de la manguera.
6. Lave exhaustivamente todas las conexiones, tapas, conectores, etc., con solución de limpieza
no in amable y no tóxica antes de dar servicio, para evitar que la suciedad ingrese mientras
realiza el servicio.
Cuando sea necesario que el personal de servicio trabaje en el perforador en el área de trabajo o
en la zona de peligro y esto involucra la activación de una o varias funciones del perforador, este
trabajo deberá realizarlo únicamente bajo las siguientes condiciones:
1. Siempre deberá haber dos personas presentes: Ambos deberán estar completamente capa-
citados en el tema de seguridad. Uno de ellos, desde la estación principal del operador, debe
supervisar la seguridad del hombre encargado de servicio que realiza el trabajo.

6 - MANTENIMIENTO
2. El supervisor deberá tener acceso inmediato a la parada de emergencia en todas las situacio-
nes.
3. El área en donde se realizará el trabajo de servicio deberá estar iluminada adecuadamente.
4. La comunicación entre la persona que da el servicio y el supervisor en la estación del operador

principal deberá establecerse de manera con able.
5. Únicamente cuando el perforador está completamente apagado y los medios para arrancarlo
estén aislados, es cuando se permite que una persona sola realice trabajos de reparación y
mantenimiento en el perforador.
Manejo de los f ltros de líquidos, aceites y combustible
1. Cuando drene los líquidos, asegúrese de contar con recipientes que se pueden sellar y que se
tomen todas las precauciones para evitar los derrames.
2. Siempre asegúrese que los líquidos de desecho sean desechados de manera ambientalmente
segura.
3. Siempre asegúrese que los ltros usados se almacenen en recipientes seguros y que sean
desechados de manera ambientalmente segura.
El programa de mantenimiento en esta sección muestra aquellos artículos que requieren servicio regular
y el intervalo en el que se deberían realizar. Un programa de servicio regular debería estar dirigido a los
artículos enumerados bajo cada intervalo. Estos intervalos se basan en las condiciones de funciona-
miento promedio. En el caso de condiciones de funcionamiento extremadamente severas, con polvo o
humedad, puede ser que se necesite un mantenimiento más frecuente de lo especi cado.
NOTA:
Consulte el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento del Fabricante, para obtener información

sobre los Programas y procedimientos de mantenimiento del motor.
NOTA:
Consulte el Manual de Mantenimiento de Servicio del Fabricante, para obtener información sobre
el Programa y procedimientos de mantenimiento del motor.
6-10 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
6-2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Información del programa de mantenimiento

Antes de que se realice cada intervalo consecutivo, se deben cumplir todos los requisitos de mante-
nimiento del intervalo anterior. Nota: Si el perforador está funcionando bajo condiciones muy severas
(como aire con mucho polvo), deben reducirse los intervalos de programación de mantenimiento.
Tabla 1: Mantenimiento según se requiere
Descripción Acción Lubricación
Depurador de aire Revisar - Indicadores de restricción Consulte el Manual de Partes

visual
Revisar - Fugas en las conexiones

y ductos
Vaciar - Copas de polvo
Limpiar - Depurador previo
Revisar - Protector de lluvia
Cambiar - Elementos únicamente Consulte los Elementos del ltro y

como se requiere las tablas de conjuntos
Abrazaderas y manguera de aire Revise las mangueras, vuelva a apre- Consulte la Sección 7
del compresor tar los pernos de la abrazadera
Mantenimiento del lugar Limpie el perforador
Conexiones con pernos ojos Revisar – Apretar al torque adecuado Consulte las Especi caciones de
torque
Cable de alimentación y cable de Revisar - Condiciones de desgaste

acero y estiramiento
Revisar - Abrazaderas del cable

de acero
Filtros de aceite del tanque hidráu- Cambiar – Elementos únicamente Consulte los Elementos del ltro y
lico como se requiere las tablas de conjuntos
Filtro del respiradero presurizado Cambiar – Filtro del respiradero, Consulte los Elementos del ltro y
del tanque hidráulico según se requiere las tablas de conjuntos
Tanque separador del receptor Reemplace el Elemento del separador Consulte los Elementos del ltro y
las tablas de conjuntos
Opción de tambor de grasa Cambiar el tambor de grasa Consulte el Libro de partes

6-11
6 - MANTENIMIENTO
Tabla 2: Mantenimiento a las 8 a 10 horas o diariamente
Control de sobre presión Revisar – Sistema de sobre pre-

sión
Limpiador de aire del compresor Revisar – Indicador de servicio de Consulte el Manual de Partes
depurador de aire
Revisar - Fugas en las conexiones

y ductos
Vaciar - Copas de polvo
Motor Revisar – Nivel del aceite del cárter API CG4, 15W40
del cigüeñal. Agregar si está bajo.
Revisar - Correas y tensor del motor
Filtro de combustible del motor Drenar - Agua de los separadores

de combustible/agua
Sistema de enfriamiento (radiador, Limpiar - Aletas de enfriamiento 50/50- Agua y refrigerante

HOC y COC)
Revisar - Nivel de refrigerante del
radiador
Tanque de combustible Revisar - nivel de combustible Combustible diesel N.º 2
Tanque separador del receptor Revisar - Nivel de aceite del com- DRILLCare HP-350 (alta presión)
presor DRILLCare LP-150 (presión baja)
Drenar - Agua del receptor
Depósito hidráulico Revisar – Nivel de aceite en el me- ISO AW32

didor visible del tanque
Drenar - Agua del depósito hidráulico
Filtros del aceite hidráulico Revisar – Indicador principal de Consulte los Elementos del ltro
restricción del ltro de aceite de y la tabla de conjuntos para los
retorno reemplazos
Revisar – Indicador de restricción

del ltro de aceite de drenado de
la caja
Cabeza giratoria Revisar - Nivel de aceite de la ca- Aceite de engranaje SAE 90W
beza giratoria
Engrasar el buje superior Exxon Mobil Ronex Extra Heavy

Duty Moly 2
6-12 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Eje impulsor de la caja de en- 5 disparos de grasa en cada Grasa MPG -EP1
granajes conector
Colector de polvo Revisar – Mangueras de succión Consulte el Manual de partes

y descenso, sello de la varilla y
descarga del ventilador
Revisar – Filtros y aire de impulso
Mantenimiento del lugar Limpie el perforador
Tabla 3: Mantenimiento a las 50 horas
Baterías Revisar-- Nivel de electrolitos Agua destilada (H2O)
Revisar – Mantenga las terminales

limpias y apretadas
Cable y cable de acero del cabres- Inspección periódica de la

tante principal/elevador auxiliar condición del cable/cable de acero
Bomba de inyección de agua de Cambiar – Aceite inicial del cárter ISO-68 (SAE40 antioxidante)
Cat del cigüeñal
Caja de engranajes de dirección Inspeccionar si hay fugas de

de la bomba aceite, limpiar el respiradero
Revisar- Nivel de aceite Aceite de engranaje 80W90
Carrocería Revisar – Pernos de montaje del

mando nal
Revisar si hay fugas de aceite en

el mando nal
Revisar – Nivel de aceite del ISO VG220 (Lubricante requerido)

mando nal
Revisar – Tensión de la pista Consulte el Manual de servicio del

fabricante
Ajuste de pista

6-13
6 - MANTENIMIENTO
Elevador auxiliar Cambiar el aceite inicial Texaco Meropa 150 o API GL-2/3
equivalente
Apretar los pernos de instalación
del cabrestante
Bomba de inyección de agua John Cambiar el aceite inicial Aceite sin detergente SAE 30
Bean
Caja de cambios del planetario de Revisar – Pernos de montaje del ISO VG220 (Lubricante requerido)
pista mando nal
Cambiar – Aceite inicial de la

transmisión planetaria
Motor Cambiar - Aceite del motor API CG4, 15W40
Cambiar – Filtros de aceite de motor Consulte los Elementos del ltro y

las tablas de conjuntos
Reemplazar – Filtro(s) de combustible
Reemplazar - Filtro del refrigerante
Revisar – Nivel DCA/SCA del motor Consulte el Manual del motor
Ajuste de holgura de la válvula de

motor Cat
Elevador auxiliar Revisar – Condición del cable
6-14 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
MANTENIMIENTOpara la Serie PV-270 Manual de instrucciones
Sección
para1la
- Introducción
Serie PV-270
Motor CAT Cambiar - Separadores de agua/ Consulte los Elementos del ltro y
combustible principales las tablas de conjuntos
Baterías Limpiar - Baterías, abrazaderas y cables
Tanque de combustible Reemplazar - Respiradero del Consulte los Elementos del ltro y
tanque de combustible las tablas de conjuntos
Limpiar -- Bomba del cebador de Consulte el Manual de partes

combustible
Depósito hidráulico Cambiar - Respiradero del tanque Consulte los Elementos del ltro y
hidráulico las tablas de conjuntos
Análisis del aceite hidráulico ISO AW32
Compresor Limpiar - Colador del aceite del Consulte el Manual de partes

compresor
Caja de engranajes de dirección de la bomba Cambiar - Aceite inicial Aceite de engranaje 80W90
Bomba de inyección de agua Cambiar - Aceite del cárter del cigüeñal SAE 30 (antioxidante) sin detergente
Montacargas auxiliar Revisar - Nivel de aceite Texaco Meropa 150 o el equiva-

lente 90W GL2/GL3
Apretar - pernos de montaje del

cabrestante
Cable de alimentación y cable de acero Limpiar y lubricar el cable y el alambre Consulte las instrucciones
Tornillos de gato del cable de penetración Tornillos de gato de grasa MPG - Grasa EP1
Abrazaderas/Manguera de aire Inspeccionar la manguera de aire, Consulte la Sección 7

del compresor apretar nuevamente los pernos de
la abrazadera
Tanque receptor Cambiar el aceite del compresor DRILLCare HP-350 (alta presión)
DRILLCare LP-150 (presión baja)
Compresor Cambiar - Filtros de aceite del Consulte los Elementos del ltro y
compresor las tablas de conjuntos
Dirección hidráulica Cambio del aceite hidráulico ISO AW32

6-15
6 - MANTENIMIENTO
Dirección hidráulica Reemplazar el ltro principal del Consulte los Elementos del ltro y
aceite de retorno las tablas de conjuntos
Reemplazar el ltro del aceite de

drenaje de la caja
Cabeza giratoria Cambiar - Aceite de la cabeza giratoria Aceite de engranaje SAE 90W
Caja de engranajes de dirección de la bomba Cambiar -- Aceite de la caja de engranajes Aceite de engranaje 80W90
Montacargas auxiliar Cambiar - Aceite del cabrestante prin- Texaco Meropa 150 o el equiva-
cipal y aceite del cabrestante auxiliar lente 90W GL2/GL3
Apretar - pernos de montaje del ca-

brestante
Tabla 9: Mantenimiento a las 1500 - 2000 horas
Depuradores de aire del com- Reemplazar los elementos de se- Consulte los Elementos del ltro y
presor guridad y principales las tablas de conjuntos
Compresor Reemplazar la manguera de descarga Consulte el Manual de partes
Tanque receptor Cambiar los elementos del separa- Consulte los Elementos del ltro y
dor del receptor las tablas de conjuntos
Reemplazar la manguera de descarga Consulte el Manual de partes

y las abrazaderas de la manguera
Cambiar el aceite del compresor DRILLCare HP-350 (alta presión)
DRILLCare LP-150 (presión baja)
Caja de engranajes del planetario Cambiar - Aceite de la caja de en- ISO VG220 (Lubricante requerido)
de la pista granajes del planetario
Mantenimiento del motor Ajuste de holgura de la válvula del Consulte el Manual de servicio del
motor fabricante
6-16 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
Sección
para1la
- Introducción
Serie PV-270
Refrigerante del motor Drenar y limpiar el sistema de en- 50/50 agua y refrigerante
friamiento del motor Reabastecer
Refrigerante Consulte el Manual
de servicio del fabricante

6-17
6 - MANTENIMIENTO
6-3 CAPACIDADES DE LLENADO/LUBRICANTES/COMBUSTIBLE
Precaución con sustancias peligrosas
La siguiente información se proporciona para ayudar a los propietarios y operadores del Equipo de Atlas
Copco Drilling Solutions. Puede obtener mayor información al comunicarse con su Distribuidor de Atlas
Copco Drilling Solutions.
Las siguientes sustancias se utilizan en la fabricación de este perforador y pueden ser peligrosas para
la salud, si se utilizan incorrectamente.
Tabla 12: Aceite, combustible y grasa
Anticongelante Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite hidráulico Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite lubricante de motor Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite del compresor Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Grasa preservante Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Antioxidante Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Combustible del motor Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Batería Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite de engranaje SAE Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Aceite del perforador de roca Evite ingerirlo, el contacto con la piel e inhalar los gases
Las siguientes sustancias se pueden producir durante el funcionamiento de este perforador y pueden
constituir un peligro para la salud.
Tabla 13: Gases y polvo
Gases de combustión del motor Evite inhalar los gases
Gases de combustión del motor Evite la acumulación de gases en espacios cerrados
6-18 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Polvo del motor eléctrico (cepillos/ Evite inhalar durante el mantenimiento

aislamiento)
Polvo de las fricciones de los frenos Evite inhalar durante el mantenimiento
La lubricación es una parte esencial del mantenimiento preventivo, que afecta una gran parte de la vida
útil de la unidad. La lubricación periódica de las partes movibles reduce a un mínimo la posibilidad de
fallas mecánicas.
Se necesitan diferentes lubricantes y algunos componentes en la unidad requieren lubricación con más
frecuencia que otras. Por lo tanto, es importante que las instrucciones con relación a estos tipos de fre-
cuencia de aplicación se sigan al pie de la letra.
El cuadro de lubricación que se encuentra a continuación en esta sección, muestra aquellos artículos
que requieren servicio regular y el intervalo en el que se debería realizar. Los detalles con relación al
combustible, aceite y otros lubricantes se encuentran después del cuadro de lubricación. Un programa
de servicio regular debería estar dirigido a los artículos enumerados bajo cada intervalo. Estos intervalos
se basan en las condiciones de funcionamiento promedio. En el caso de condiciones de funcionamiento
extremadamente severas, con polvo o humedad, puede ser necesaria una lubricación más frecuente de
lo especi cado.
1. Las recomendaciones especí cas en cuanto a marca y grado de los lubricantes no se realiza
aquí debido a la disponibilidad regional, condiciones de funcionamiento y también el desarrollo
constante de productos mejorados. Cuando tenga alguna pregunta, consulte el manual del
fabricante del componente y con un proveedor con able.
2. Todos los niveles de aceite serán revisados con el perforador estacionado en una super cie
nivelada y mientras el aceite está frío, a menos que se especi que lo contrario.
3. En los puntos de revisión de tipo tapón, los niveles de aceite estarán en el borde inferior del
puerto de revisión.
4. Todas las graseras son SAE Standard a menos que se indique lo contrario. Engrase las graseras
que no estén selladas hasta que se observe expulsión del conector. Una onza de (28 gramos)
de EP-MPG es igual a una bomba en una pistola engrasadora estándar de una libra (0.45 Kg).
5. La lubricación excesiva en los conectores que no están sellados no dañará los conectores o los
componentes, pero la falta de lubricación de nitivamente ocasionará una vida útil más corta.
6. A menos que se indique lo contrario, los artículos no equipados con graseras (uniones, pasa-
dores, palancas, etc.) deberán estar lubricados con aceite una vez a la semana. El aceite de
motor, aplicado moderadamente, proporcionará la lubricación necesaria y ayudará a evitar la
formación de óxido. Se puede utilizar un compuesto antiagarrotamiento si no se ha formado el
óxido. De lo contrario, el componente deberá limpiarse primero.
7. Las graseras que están gastadas y no sostienen la pistola engrasadora o aquéllas que tienen
una esfera de control pegada, se deben reemplazar.

6-19
6 - MANTENIMIENTO
Para evitar que las irregularidades menores se conviertan en problemas serios, se recomiendan
muchos otros servicios o revisiones durante los mismos intervalos que la lubricación periódica.
1. Lave exhaustivamente todas las conexiones, tapas, conectores, etc., con una solución de lim-
pieza no in amable y no tóxica antes de dar servicio para evitar que la suciedad ingrese mien-
tras realiza el servicio.
2. Los lubricantes deben estar a temperatura de funcionamiento cuando se drenan.
3. Durante el servicio de lubricación regular, revise visualmente la unidad completa para veri car
que los tornillos de capuchón, tuercas y pernos estén adecuadamente asegurados.
4. Revise especí camente varios de los tornillos de capuchón y tuercas para comprobar el torque
adecuado. Si encuentra alguno ojo, debe realizar una investigación más exhaustiva.
5. Si se detecta un defecto que requiera servicio de mantenimiento especial, detenga el funcio-

namiento del perforador hasta que se haya corregido el defecto. Si es necesario, comuníquese
con el distribuidor local de Atlas Copco Drilling Solutions para obtener ayuda.
Tabla de lubricación
Los requerimientos de lubricación periódica se enumeran en el siguiente Cuadro de lubricación. Estos

requerimientos incluyen revisiones de lubricante y áreas designadas de engrasado del perforador.
Tabla 14: Cuadro de lubricación
INTERVALO DESCRIPCIÓN SERVICIO COMENTARIOS CANTIDAD

DE SERVICIO
10 HORAS O ACEITE DEL MOTOR AGREGAR API CG4, SAE 15W40 LLENE HASTA QUE SE
DIARIAMENTE LLENE SEGÚN LA VA-
RILLA INDICADORA
REFRIGERANTE AGREGAR AGUA -ANTICONGELANTE AR

DEL MOTOR
TANQUE DE LLENAR COMBUSTIBLE DIESEL #2 LLENE HASTA EL

COMBUSTIBLE CUELLO
ACEITE DEL AGREGAR SI DRILLCare LP-150 LLENE HASTA LA MITAD

COMPRESOR ES NECESARIO DEL VISOR
DRILLCare HP-350
ACEITE HIDRÁULICO AGREGAR ISO AW32 LLENE HASTA LA
MARCA DE LLENO
ACEITE DE LA CA- AGREGAR ACEITE DE ENGRANAJE LLENE HASTA LA MITAD

BEZA GIRATORIA SAE 90W DEL VISOR
GRASA DE LA CA- ENGRASAR EXXON MOBLE RONEX AGREGUE HASTA QUE EL

BEZA GIRATORIA EXTRA HD MOLY 2 ALIVIO SALGA DE GOLPE
EJE DE TRANSMI- ENGRASAR GRASA MPG-EP1 5 INYECCIONES DE

SIÓN DE LA CAJA GRASA MPG-EP1
DE ENGRANAJES
50 HORAS BATERÍAS AGREGAR AGUA DESTILADA AR
CAJA DE ENGRANAJES AGREGAR ACEITE DE ENGRANAJE LLENE AL NIVEL DEL

DE LA DIRECCIÓN DE 80W90 AGUJERO
LA BOMBA
CAJA DE EN- VERIFICAR ISO VG220 (LUBRICANTE LLENE AL NIVEL DEL

GRANAJES DEL PLA- REQUERIDO) AGUJERO
NETARIO DE LA PISTA
6-20 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270

DE SERVICIO
100 HORAS MONTACARGAS CAMBIAR TEXACO MEROPA 150 O LLENE AL NIVEL DEL
AUXILIAR EL EQUIVALENTE 90W AGUJERO
GL2/GL3
BOMBA DE IN- CAMBIAR SAE 30 NO DETERGENTE PARTE INFERIOR DEL

YECCIÓN DE AGUA AGUJERO DEL TAPÓN
(1 CUARTO o .95 LITROS)
150 HORAS CAJA DE EN- CAMBIAR ISO VG220 (LUBRICANTE 2.7 GAL. (10.5 LITROS)
GRANAJES DEL PLA- REQUERIDO) POR MANDO FINAL
NETARIO DE LA PISTA
250 HORAS ACEITE DEL MOTOR CAMBIAR API CG4, SAE 15W40 CAT 3412 - 72 CUARTOS
(68 LITROS)
QSK19C - 72 CUARTOS
(68 LITROS)
500 HORAS CAJA DE ENGRANAJES CAMBIAR ACEITE DE ENGRANAJE 2.75 CUARTOS (2.59
DE DIRECCIÓN DE LA 80W90 LITROS)
BOMBA (SE USA EN LA
POSICIÓN 2)
MONTACARGAS VERIFICAR TEXACO MEROPA 150 O LLENE AL NIVEL DEL

AUXILIAR EL EQUIVALENTE 90W AGUJERO
GL2/GL3
TORNILLOS DE ENGRASAR GRASA MPG-EP1 LLENE HASTA QUE EL

GATO DEL CABLE ALIVIO SALGA DE GOLPE
DE ALIMENTACIÓN
ACEITE DE LA CAMBIAR SAE 30 NO DETERGENTE PARTE INFERIOR DEL

BOMBA DE IN- AGUJERO DEL TAPÓN
YECCIÓN DE AGUA (1 CUARTO o .95 LI-
JOHN BEAN TROS)
ACEITE HIDRÁULICO ANÁLISIS DEL ISO AW32 150 GALONES (567

ACEITE HID. LITROS)
1000 HORAS ACEITE DEL COM- CAMBIAR DRILLCare LP-150 LLENE HASTA LA MITAD
PRESOR DEL VISOR
DRILLCare HP-350
ACEITE HIDRÁULICO CAMBIAR ISO AW32 LLENE A LA MARCA EN

EL TANQUE HIDRÁU-
LICO (TODOS LOS CI-
LINDROS RETRAÍDOS)
FILTROS DE ACEITE CAMBIAR ISO AW32 LLENE A LA MARCA EN
HIDRÁULICO (DRE- EL TANQUE HIDRÁU-
NADO PRINCIPAL Y LICO (TODOS LOS CI-
DE LA CAJA) LINDROS RETRAÍDOS)
ACEITE DE LA CA- CAMBIAR ACEITE DE ENGRANAJE 7.5 A 8 GALONES (28 A
BEZA GIRATORIA SAE 90W 30 LITROS)
CAJA DE EN- CAMBIAR ACEITE DE ENGRANAJE 2.75 CUARTOS (2.59
GRANAJES DE 80W90 LITROS)
DIRECCIÓN DE LA
BOMBA (SE USA EN
LA POSICIÓN 2)
MONTACARGAS CAMBIAR TEXACO MEROPA 150 O 4 PINTAS (1.9 LITROS)

AUXILIAR 8000 LB. EL EQUIVALENTE 90W
MONTACARGAS GL2/GL3

6-21
6 - MANTENIMIENTO

DE SERVICIO
1500 A 2000 CAJA DE EN- CAMBIAR ISO VG220 (LUBRICANTE 345 XL / 345 SL 2.7 GAL.
HORAS GRANAJES DEL REQUERIDO) (10.5 LITROS), ACGT
PLANETARIO DE LA 3400 EXT/3400 STD 3.7
PISTA GAL (14 LITROS) PARA
EL MANDO FINAL
ACEITE DEL COM- CAMBIAR DRILLCare LP-150 LLENE HASTA LA MITAD

PRESOR DEL VISOR
DRILLCare HP-350
5000 HORAS ACEITE HIDRÁULICO ANÁLISIS DEL ISO AW32 150 GALONES (567
ACEITE HID. LITROS)
6000 HORAS REFRIGERANTE CAMBIAR AGUA -ANTICONGELANTE 44 GALONES (166.54 LITROS)

DEL MOTOR
Capacidades de reabastecimiento
Las siguientes capacidades de líquidos se proporcionan para el personal de servicio que debe realizar
el mantenimiento al perforador en ubicaciones remotas en donde las instalaciones completas del taller y
los recursos no están disponibles. Estas capacidades le proporcionarán al personal de servicio un apro-
ximado de las capacidades de líquido de los componentes que recibirán servicio. Siempre asegúrese
que se utilice el método especi cado para revisar los niveles de líquido exactos.
Tabla 15: Capacidades
CAPACIDADES APROXIMADAS
COMPONENTE CANTIDAD APROXIMADA
SISTEMAS
Tanque hidráulico (ISO AW32): 150 galones (567 litros)
Aceite del tanque receptor: 38 galones (143 litros)

DRILLCare LP-150 – Presión baja
DRILLCare HP-350 – Alta presión
Aceite de la cabeza giratoria (Aceite de engranaje SAE 90W) 7.5 a 8 galones (28 a 30 litros)
Caja de engranajes de la dirección de la bomba 2.75 cuartos (2.59 litros) cuando se utiliza en la
(aceite de engranaje 80W90) posición #2
Cabrestante auxiliar (Texaco Meropa 150): 4 pintas (1.9 litros)
Mando nal de la pista (ISO VG 220 es el lubricante

requerido):
Caja de engranajes del mando nal 345SL 2.7 galones (10.5 litros) por mando
Caja de engranajes del mando nal 345XL
6-22 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
Sección
para1la
- Introducción
Serie PV-270
CAPACIDADES APROXIMADAS
ACGT 3400 STD. Caja de engranajes del mando nal 3.7 galones (14 litros) por mando
ACGT 3400 EXT. Caja de engranajes del mando nal
MOTORES
Refrigerante del motor (50-50 agua / anticongelante 44 galones (166.54 litros)
Capacidad del aceite del motor (SAE 15W40):
CAT-27 (incluyendo los ltros): 19 galones (72 litros)
CAT-32 (incluyendo los ltros): 19 galones (72 litros)
CUMMINS QSK19 (incluyendo los ltros): 20 galones (76 litros)
Tanque de combustible (#2 ASTMD-975-60T): 625 galones (2365.88 litros) (Dos tanques)
Aceite hidráulico AW32
La calidad del aceite hidráulico es importante para el rendimiento satisfactorio de cualquier sistema hi-
dráulico. El aceite sirve como un medio de transmisión de potencia, lubricante y refrigerante del sistema.
La selección de los aceites adecuados es esencial para asegurar un rendimiento del sistema y una vida
útil adecuados.
El perforador salió de la fábrica lleno de aceite Hidráulico HUMBLE H. El siguiente muestra las espe-
ci caciones:
Tabla 16: Especif cación del aceite hidráulico
HIDRÁULICO HUMBLE H32 DE EXXON
Grado de Intermitente °C Verter °C Viscosidad Índice de

viscosidad (°F) (°F) viscosidad
ISO cSt a 40°C cSt -100°C
32 206 (403) -18 (0) 32 5.4 95
El grado AW32 es una especi cación general. El grado ISOAW32 es una especi cación general. El
aceite hidráulico debe cumplir con los estándares HF-O de la División de bombas hidráulicas Parker
(4-11-78) y Grado 32 de Viscosidad ISO.
Tabla 17: Aceites aprobados
Los siguientes son los aceites aprobados para los Estándares HF-O de la división de
bombas hidráulicas Parker
AMOCO AMOLITE: ACEITE HF N.º 21
EXXON NUTO - H 32

6-23
6 - MANTENIMIENTO
Los siguientes son los aceites aprobados para los Estándares HF-O de la división de
bombas hidráulicas Parker
GULF HARMONY AW32
ILLINOIS OIL PRODUCTS ACEITE HIDRÁULICO SUPREME R&O ANTIOXIDANTE
SUN OIL SUNVIS 816 WR (32)
TEXACO ACEITE RANDO N.º 32
PENNZOIL AWX (CON PAQUETES ADICIONALES DE ALTA

TECNOLOGÍA EC)
ATLANTIC RICHFIELD CO. (ARCO) DURO AW-32
Líquidos del compresor
Tabla 18: COMPRESOR
LÍQUIDOS DEL COMPRESOR
Presión de funcionamiento Temperatura ambiente Especif cación

del diseño
100 psi a 300 psi -10°F a 125°F (-23°C a 52°C) Preferencia: DRILLCare LP-150
alterno: Grado 45 de viscosidad
ISO con inhibidores de óxido,
diseñado para el servicio del
compresor de aire
350 psi -10°F a 125°F (-23°C a 52°C) DRILLCare HP-350 alternativo

de preferencia: XHP 405, grado
68 de viscosidad ISO grupo 3 o
grupo 5 con inhibidores de óxido
diseñados para el servicio del
compresor de aire.
NOTA: El traslado del aceite del compresor (consumo de aceite) puede ser mayor con el uso de líquidos
alternativos.
6-24 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Aceite del lubricante
Tabla 19: Aceite de la cabeza giratoria
ACEITE DE LA CABEZA GIRATORIA
Modelo Cantidad Tipo

PV-271 44 cuartos (11 galones) Aceite de engranaje
41.6 Litros SAE 90W
PV-275

6-25
6 - MANTENIMIENTO
Comparaciones del grado de viscosidad del lubricante
6-26 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Aceite de dirección de la bomba
Tabla 20: ACEITE DE DIRECCIÓN DE LA BOMBA
ACEITE DE DIRECCIÓN DE LA BOMBA
Modelo Cantidad Tipo

PV-271 6 cuartos (1.5 galones) Aceite de engranaje
41.6 litros 80W90
PV-275
Este lubricante de engranajes está compuesto para lograr una capacidad de traslado de cargas pesadas
y cumplir con los requerimientos de API--GL--5 o MIL--L--2105C. A menos que se especi que lo con-
trario, el aceite de viscosidad SAE-90 se puede utilizar para un año de servicio. El uso de temperatura
baja está restringido de la manera siguiente:
Tabla 21: ACEITE DE ENGRANAJE DE DIRECCIÓN DE LA BOMBA
ACEITE DE ENGRANAJE DE PRESIÓN EXTREMA DE DIRECCIÓN DE LA BOMBA
Número de viscosidad SAE Temperatura ambiente mínima °F (°C)
75W -40°F (-40°C)
80W -15°F (-26°C)
85W +10°F (-12°C)
90W +20°F (-7°C)
140W +40°F (+5°C)
250W +50°F (+10°C)
Aceite lubricante de mando f nal

Condiciones normales de funcionamiento
El fabricante recomienda que se utilicen únicamente los lubricantes que cumplen con los requerimientos
de viscosidad necesarios para lubricar los mandos nales.
La clasi cación de la viscosidad en la placa de clasi cación en el mando nal y los siguientes requerimien-
tos se deben observar: Utilice únicamente lubricantes con clasi caciones de viscosidad para ISO VG150
e ISO VG220 para condiciones normales de funcionamiento de 50°F a 86°F (+10°C a +30°C).

6-27
6 - MANTENIMIENTO
Condiciones severas de funcionamiento
Bajo condiciones severas de funcionamiento, por ejemplo en un rango de temperatura ambiente entre
-22°F y 122°F (-30°C y +50°C), el fabricante recomienda el uso de aceite de transmisión con viscosidad
adecuada o un lubricante totalmente sintético.
Para temperaturas de funcionamiento más bajas, utilice aceite con una viscosidad más baja
(SAE 80W-90) y para temperaturas más altas, utilice aceite con una viscosidad más alta
(SAE 85-140).
Recomendación de aceite
1. Para lubricación de engranajes del planetario (transmisiones), utilice únicamente los que se
muestran a continuación o el tipo de aceite relacionado.
2. La clase indicada de viscosidad en la etiqueta del engranaje se deberá observar, de igual

manera, se deben tomar en cuenta las siguientes instrucciones.
3. Usualmente, la viscosidad anotada de ISO-VG150 e ISO-VG220 únicamente se proporciona en

temperatura normal de funcionamiento de 30°F a 50°F (-1.1°C a 30°C).
NOTA: Elija por temperatura de trabajo de 14°F a 50 °F (-10°C a +10°C) una clase de viscosidad
inferior y a un rango de 86°F a 122°F (30°C a 50°C) un grado más alto que la calidad de aceite
necesaria.
Tabla 22: ACEITE DE MANDO FINAL
RECOMENDACIÓN DE ACEITE DE MANDO FINAL
MARCA NOMBRE/DESIGNACIÓN
ARAL DEGOL BG 150, BG 220
AVIA AVILUB RSX 150
BP ENERGOL GR-XP 150, GR-XP 220
CASTROL ALPHA SP 150, ALPHA SP 220
CHEVRON COMPUESTO DE ENGRANAJE NL 150 220
DEUTSCHE SHELL OMALA EP 150, EP220
ESSO SPARTON EP 150, EP220
FINA GIRAN 150, GIRAN 220
FUCHS COMPUESTO RENAP 104
GULF ACEITE LUBRICANTE EP HP 150, HP220
MOBIL (MOBIL GEAR) GF 629, GF30
TEXACO MEROPA 150
6-28 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
RECOMENDACIÓN DE ACEITE DE MANDO FINAL
TOTAL CARTER EP 150, CARTER EP 220
Lubricante del montacargas/cabrestante
Lubricante requerido:
Tabla 23: LUBRICANTE DEL MONTACARGAS/CABRESTANTE
RECOMENDACIÓN DEL LUBRICANTE DEL ELEVADOR/CABRESTANTE
Rango de temperatura Lubricante requerido
-30°F a 80°F (-34°C a 27°C) SHC629 de Mobil o Pinnacle 150 de Texaco
-10°F a 80°F (-23°C a 27°C) Meropa 150 de Texaco o uno equivalente de AGMA #4EP
50°F a 130°F (10°C a 54°C) Meropa 220 de Texaco o uno equivalente de AGMA #5EP
Lubricante de la bomba de inyección de agua
Lubricante requerido:
Tabla 24: LUBRICANTE DE LA BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA
RECOMENDACIÓN DEL LUBRICANTE DE LA BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA
Componente Cantidad Tipo

Dirección de la bomba de 32 onzas (946 mililitros) SAE 40W (antioxidante)
inyección de agua
Grasa de múltiples propósitos de presión extrema
Bajo condiciones normales de funcionamiento, se recomiendan los siguientes grados de consistencia.
Tabla 25: GRASA DE MÚLTIPLES PROPÓSITOS
GRADOS DE CONSISTENCIA
Grado Rango de temperatura
NLGI N.° 0 Temperaturas Fahrenheit bajo cero
NLGI N.º 1 o N.º 2 Temperatura ambiente 0 a 100°F (-18°C a 38°C)

6-29
6 - MANTENIMIENTO
GRADOS DE CONSISTENCIA
NLGI N.º 2 o N.º 3 Temperaturas sobre 100°F (28°C)
Grasa del sistema lubricante central
Cuando está utilizando el Sistema lubricante central, el perforador sale de la fábrica con la siguiente
grasa. La siguiente muestra las especi caciones.
Tabla 26: GRASA DEL SISTEMA LUBRICANTE CENTRAL
ESPECIFICACIÓN DE LA GRASA DEL SISTEMA LUBRICANTE CENTRAL AUTOMÁTICO
Descripciones Especif caciones
Fabricante: Texaco, Inc.
Tipo: Grasa de litio de múltiples propósitos, Multipak EPO
Cantidad: Tambor de 120 lb (54.4 kg)
Jabón, litio: 2.8%
Plomo: 0.3%
Penetración, ASTM a 77°F (25°C)
Sin trabajar: 398
Trabajado: 378
Punto de caída: 367°F (186°C)
Viscosidad del aceite,
SUS a 100°F (38°C) 960
(cSt) (207)
SUS a 210°F (99°C) 81.0
(cSt) (15.8)
Guía para la temperatura máxima que se puede usar: 350°F (177°C)
Temperatura continua que se puede usar 250°F (121°C)
Temperatura mínima que se puede usar -30°F (-34°C)
Color: Verde oscuro
6-30 DRILLING
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- Introducción
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Grasa de múltiples propósitos
A excepción del Sistema lubricante central automático y la Cabeza giratoria, se puede utilizar la siguiente
grasa:
Tabla 27: GRASA DE MÚLTIPLES PROPÓSITOS
ESPECIFICACIÓN DE LA GRASA DE MÚLTIPLES PROPÓSITOS
Fabricante: Amalie Oil Company
Tipo: Grasa de múltiples propósitos, EP1 (#673--6819)
Cantidad: Tambor de 120 lb (54.4 kg)
Tipo de jabón: LI-12-OH
Color: Café claro
Grado NLG1: 2
Penetración del trabajo
D17 77°F (25°C) 265-295
Punto de caída:
0-2265°C 177
0-2265°F 350
Óxido, D-1743 (máx.): 1
Timken, D-2905, Carga OK:
Llenado, peso -
Oxidación, D-942 (100 horas): 7
Propiedades del aceite base:
VIS @ 100°C (212°F) cSt 15.5
VIS @ 210°F (99°C) SUS 82
Punto de congelación:
Grados Celsius: -15°C
Grados Fahrenheit: +5°F
Número de producto: 5819

6-31
6 - MANTENIMIENTO
Grasa de la cabeza giratoria
Atlas Copco recomienda utilizar grasa Exxon Mobil Ronex Extra Heavy Duty Moly 2 en la cabeza girato-
ria. La siguiente muestra las especi caciones.
Tabla 28: GRASA DE LA CABEZA GIRATORIA
ESPECIFICACIÓN DE LA GRASA DE LA CABEZA GIRATORIA
Fabricante: Exxon Mobil
Tipo: Ronex Extra Heavy Duty Moly 2
Cantidad: 1 lb. (.45 kg)
Tipo de aglutinante: Complejo de litio
Se puede enviar por la bomba hacia abajo a: -10°C (14°F)
Grado NLGL: 2
Color: Gris-Negro
Viscosidad del aceite base, ASTM D
CST @ 40°C 460
SUS @ 100°F 2500
Punto de caída, ASTM D 225: 250+°C (480+°F)
Protección de óxido, ASTM D 1743: Paso
Textura: Suave
Porcentaje Moly: 3
Nota 1: MOLY 2 está compuesto con presión extrema espe-

cial y aditivos antidesgaste para proteger las super -
cies del buje a una capacidad alta de transporte de
carga.
Nota 2: Para aplicaciones que requieren temperaturas de

bajo bombeo más bajas, comuníquese con el depar-
tamento de ingeniería.
Aceite lubricante de motor
Para las especi caciones más recientes del aceite lubricante del motor que aplican, comuníquese con
el fabricante del motor, su distribuidor o su distribuidor local de Drilling Solutions. Los perforadores salen
de la fábrica con ACEITE API CG4, SAE 15W40. La siguiente muestra las especi caciones.
6-32 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Tabla 29: ACEITE LUBRICANTE DEL MOTOR
ESPECIFICACIONES DEL ACEITE LUBRICANTE DEL MOTOR
Fabricante y tipo: AMOCO 300
Grado de viscosidad SAE: 15W-40
Categoría del servicio API: CG4, MIL-L-2104C
Aceites aprobados: Pennzoil Larga vida 15W-40
Texaco Ursa Super Plus 15W-40
Especif caciones del refrigerante del motor

El refrigerante se compone normalmente de tres elementos: agua, aditivos y glicol.
El refrigerante se compone normalmente de tres elementos: agua, aditivos y glicol.
El agua se utiliza en el sistema de enfriamiento para transferir el calor. Se recomienda el uso del agua
destilada o desionizada para los sistemas de enfriamiento del motor. NO utilice los siguientes tipos de
agua en los sistemas de enfriamiento: agua dura, agua blanda que ha sido acondicionada con sal y agua
de mar. Si no tiene disponibilidad de agua destilada o desionizada, utilice agua con las propiedades que
se enumeran en la siguiente tabla:
Tabla 30: REQUERIMIENTOS DEL AGUA
REQUERIMIENTOS MÍNIMOS ACEPTABLES PARA EL AGUA
Propiedad Límite máximo
Cloruro (Cl): 40 mg/l (2.4 gránulos/galón EE.UU.)
Sulfato (SO4): 100 mg/l (5.9 gránulos/galón EE.UU.)
Dureza total: 170 mg/l (10 gránulos/galón EE.UU.)
Total de sólidos: 340 mg/l (20 gránulos/galón EE.UU.)
Acidez: pH de 5.5 a 9.0
Aditivos
Los aditivos ayudan a proteger las super cies de metal del sistema de enfriamiento. La falta de aditivos
refrigerantes o cantidades insu cientes de aditivos permiten que ocurran las siguientes condiciones:
corrosión, formación de depósitos de minerales, óxido, escamas, picaduras y erosión de la cavitación
del forro del cilindro y la espuma del refrigerante. Los aditivos deben agregarse en la concentración
adecuada. La concentración excesiva de aditivos puede ocasionar que los inhibidores se salgan de la
solución. Los depósitos pueden hacer que ocurran los siguientes problemas:

6-33
6 - MANTENIMIENTO
1. Formación de compuestos de gel
2. Reducción de transferencia de calor
3. Fugas en el empaque de la bomba de agua
4. Obstrucción de radiadores, enfriadores y pasajes pequeños.
Glicol
El glicol en el refrigerante ayuda a proteger contra las siguientes condiciones: La ebullición, congela-
miento y cavitación de la bomba de agua y el forro del cilindro. Para un rendimiento óptimo, utilice una
mezcla 1:1 de una solución de agua y glicol.
Aceite del combustible
Aceite combustible Cummins
No mezcle gasolina, alcohol o gasohol con diesel. Esta mezcla puede

ocasionar una explosión.
Cummins Engine Company recomienda el uso de combustible ASTM N.° 2D. El uso del combustible
diesel N.° 2 resultará en un rendimiento óptimo del motor. A temperaturas de funcionamiento debajo de
32°F (0°C), se puede obtener un rendimiento aceptable utilizando mezclas de N.° 2D y N.° 1D. Usar
combustibles más livianos puede reducir la economía del combustible.
La viscosidad del combustible se debe mantener sobre 1.3 cSt a 212°F (100°C) para proporcionar una
lubricación adecuada del sistema de combustible.
Los motores diesel Cummins han sido desarrollados para aprovechar el contenido de alta energía y ge-
neralmente de bajo costo de los combustibles diesel N.° 2. La experiencia ha demostrado que un motor
diesel Cummins también funcionará de forma satisfactoria con combustibles N.° 1 u otros combustibles
dentro de las especi caciones que se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 31: ACEITE COMBUSTIBLE CUMMINS
TABLA DE ESPECIFICACIONES DE ACEITE COMBUSTIBLE CUMMINS
Viscosidad (ASTM D-445) 1.3 a 5.8 unidades de viscosidad por segundo a

104°F (1.3 a 5.8 mm por segundo a 40°C)
Número de cetanos (ASTM D-613) 40 mínimo (excepto: en clima frío o en servicio con
ralentí prolongado, es deseable un número de ceta-
nos más alto)
6-34 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
TABLA DE ESPECIFICACIONES DE ACEITE COMBUSTIBLE CUMMINS
Contenido de azufre (ASTM D-129 o 1552 Que no exceda el 1 por ciento según el peso
Agua y sedimento (ASTM D-1796) Que no exceda el 0.1 por ciento según el volumen
Residuos de carbono (Ramsbottom, ASTM-D-524 o Que no exceda el 0.25 por ciento por peso en 10 por
Conradson, ASTM D-189) ciento de residuo del volumen
Punto de in amación Por lo menos 125°F (52°C) o temperatura legal si es

mayor que 125°F (52°C)
Densidad (ASTM D-287) 30 a 42°F (-1 a 6°C) gravedad API a 60°F (16°C)
(0.816 a 0.876 Sp. Gr.)
Punto de opacidad (ASTM D-97) 10°F (6°C) bajo la temperatura ambiente más baja en
la cual se espera que funcione el combustible
Azufre activo La corrosión de la franja de cobre no debe exceder la

clasi cación N.° 2 luego de 3 horas a 122°F (49°C)
Ceniza (ASTM D-482) Que no exceda el 0.02 por ciento según el peso
Destilación (ASTM D-86) La curva de destilación debe ser uniforme y continua.

Al menos el 90 por ciento del combustible debe eva-
porarse a menos de 725°F (385°C).
Aceite combustible Cat
Los motores diesel tienen la capacidad de quemar una amplia variedad de combustibles. Estos combus-
tibles se dividen en dos grupos generales. Los dos grupos son llamados los combustibles preferidos y los
combustibles aceptables. Los combustibles preferidos proporcionan una vida de servicio y rendimiento
máximos al motor. Los combustibles preferidos son combustibles destilados. Estos combustibles son
comúnmente llamados combustible diesel, combustible incinerador, gasóleo o keroseno. Los combus-
tibles aceptables son aceites crudos o combustibles mezclados. El uso de estos combustibles puede dar
como resultado que haya costos más altos de mantenimiento y una vida de servicio del motor reducida.
Los combustibles diesel que cumplen con las especi caciones que se encuentran en la siguiente tabla
ayudarán a dar una vida de servicio y un rendimiento máximo del motor. En Norte América, el combus-
tible diesel que se identi ca como N.° 1D o N.° 2D en “ASTM D975” generalmente cumple con las espe-
ci caciones. Las especi caciones y requerimientos que se muestran en la tabla son para combustibles
diesel que son destilados del petróleo crudo. Los combustibles diesel de otras fuentes podrían mostrar
propiedades perjudiciales que no se de nen o controlan con esta especi cación.
Tabla 32: ACEITE COMBUSTIBLE CAT
Especif caciones Caterpillar para combustible diesel destilado
Especif caciones Requerimientos Prueba ASTM

Hidrocarburos aromáticos 35% máximo “D1319”

6-35
6 - MANTENIMIENTO
ESPECIFICACIÓN DE LA GRASA DE LA CABEZA GIRATORIA
Ceniza 0.02% máximo (peso) “D482”
Residuos de carbono en 10% 0.35% máximo (peso) “D524”

de los puntos más bajos
Número de cetanos 40 mínimo (motores DI) “D613”
35 mínimo (motores PC)
Punto de opacidad El punto de opacidad no debe exceder la temperatura

ambiente más baja esperada
Corrosión de la franja de cobre N.° 3 máximo “D130”
Destilación 10% a 282°C (540°F) máximo “D86”
90% a 360°C (680°F) máximo
Punto de in amación límite legal “D93”
Gravedad API 30 mínimo “D287”
45 máximo
Punto de congelación 6°C (10°F) mínimo debajo de la temperatura ambiente “D97”
Azufre 3% máximo “D3605” o

“D1552”
Viscosidad cinemática 1.4 cSt mínimo y 20.0 cSt máximo a 40°C (104°F) “D445”
Agua y sedimento 0.1% máximo “D1796”
Agua 0.1% máximo “D1744”
Sedimento 0.05% máximo (peso) “D473”
Gomas y resinas 10 mg por 100 mL máximo “D381”
Lubricidad 3100 g mínimo “D6079”
0.45 mm (0.018 pulgadas) máximo a 60°C (140°F)
0.38 mm (0.015 pulgadas) máximo a 25°C (77°F)
6-36 DRILLING
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
6-4 MANTENIMIENTO SEGÚN LOS REQUERIMIENTOS
Lea y comprenda la Sección 2 – “Medidas y lineamientos de seguridad”,

perforador.

lea y entienda la Sección 4 - Controles de funcionamiento.


sona que trabaje con o cerca del perforador. No realice ninguna función
Siempre use el equipo de seguridad correcto, mientras trabaja con o cerca

del perforador. Esto incluye casco, gafas de seguridad, botas/zapatos con
punto de colapsar.
riesgo de caerse.
frenos de la pista.

6-37
6 - MANTENIMIENTO
Servicio según los requerimientos
El siguiente mantenimiento que se encuentra en esta sección de MANTENIMIENTO SEGÚN LOS RE-
QUERIMIENTOS necesita atención según sea necesario antes, durante y después del turno de funcio-
namiento del perforador. Esto es además de los procedimientos de mantenimiento rutinarios de 8 a 10
horas diarias. Realizar esta inspección puede dar como resultado una vida útil más prolongada y una
máxima productividad del perforador.
Depuradores de aire
Las siguientes son las instrucciones detalladas para realizar los procedimientos de mantenimiento de
rutina en los depuradores de aire del motor y el depurador de aire del compresor. Nota: Los motores
Cat requieren de dos depuradores de aire.
El polvo disperso en el aire puede ser peligroso. Utilice equipo de pro-

tección personal adecuado mientras maneja los depuradores de aire y los
elementos.
El aire natural no filtrado puede ocasionar daños al compresor. Nunca

dé servicio al depurador de aire mientras el perforador esté en funciona-
miento.
6-38 DRILLING
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Indicadores del depurador de aire
1. Veri que los indicadores de restricción visual del depurador de aire antes, durante y después
de cada turno.
2. Limpie e inspeccione los indicadores de restricción visual del depurador de aire del compresor
y del motor. Éstos deberían estar en VERDE. Si los indicadores están en ROJO, indicando un
depurador de aire obstruido, limpie o reemplace los elementos del ltro.
3. Luego de dar servicio al elemento, restablezca el indicador de restricción a VERDE cuando el

elemento se reemplace en la caja del depurador de aire.
4. Se debe revisar los depuradores de aire del motor y del compresor para veri car que los in-
dicadores de restricción no estén adheridos. Revíselos presionando la funda de caucho. El
indicador interno verde y rojo debería moverse con libertad.
Conexiones y ductos
Revise las conexiones y ductos del depurador de aire por si hay ltraciones antes, durante y después de
cada turno. Asegúrese que todas las conexiones entre los depuradores de aire y el motor estén tensas y
selladas. Asegúrese que todas las conexiones entre el depurador de aire del compresor y el compresor
de aire estén tensas y selladas.

6-39
6 - MANTENIMIENTO
NOTA: Con frecuencia, el polvo que entra por el sistema del depurador de aire puede
detectarse al ver los depósitos de polvo que se encuentran en el tubo de transferencia
de aire o simplemente dentro de la entrada del distribuidor de admisión.
Vaciar las copas para polvo
Como una rutina de mantenimiento diaria, y según se requiera, en condiciones de mucho polvo, deben
vaciarse las acumulaciones en la copa para polvo en el depurador de aire.
En los depuradores de aire que están equipados con copas para polvo, la copa debe vaciarse cuando
tenga 2/3 de su capacidad. La frecuencia de servicios que se le puede dar a la copa para polvo varía con
las condiciones de funcionamiento. Puede ser que se necesite vaciar la copa para polvo diariamente.
1. A oje las abrazaderas de la copa para polvo y retire las copas de polvo que se encuentran en
el compresor y depurador de aire del motor.
2. Vacíe cualquier acumulación de polvo y suciedad y reemplace la copa para polvo. Asegure las
abrazaderas de la copa para polvo.
3. Cuando esté instalando de nuevo la copa para polvo, asegúrese que esté completamente sella-
da alrededor del cuerpo del depurador de aire.
4. Inspeccione el empaque de anillo que se encuentra entre la copa para polvo y el cuerpo del
depurador de aire. Si está dañado de alguna manera, debe reemplazarse.
5. En ltros equipados con una copa para polvo de liberación rápida, simplemente libere el cierre
que se encuentra en la copa para polvo y permita que oscile hacia abajo y se vacíe. Cuando
esté vacía, cierre la copa para polvo y asegúrela en su lugar con el cierre.
6. En ltros equipados con válvulas evacuadoras, el servicio del tazón de polvo se corta al mínimo.
Todo lo que se necesita es una revisión rápida para ver si la válvula evacuadora no está inver-
tida, dañada u obstruida.
Depurador previo al depurador de aire
Los tubos Donoclone en el depurador previo del depurador de aire pueden obstruirse levemente con
polvo el cual se puede retirar con un cepillo de bra dura. Si el tapón espeso es evidente, desinstale la
sección inferior del cuerpo y límpiela con aire comprimido o agua que no exceda los 160ºF (71ºC).
6-40 DRILLING
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Nunca limpie los tubos de Donoclone con aire comprimido a menos que ambos elemen-
tos, principal y de seguridad, estén instalados en el depurador de aire. No limpie a vapor
los tubos que están en el depurador previo.
Protector de lluvia del depurador de aire
1. Revise los pernos que aseguran el protector de lluvia alrededor del cuerpo del depurador previo
y asegúrese de que estén bien ajustados.
2. Si los pernos se a ojan, permitirán que el protector de lluvia se caiga sobre las aberturas del
depurador previo y que restrinja el ujo de aire dentro del depurador de aire.
Elementos del depurador de aire
El depurador de aire es del tipo seco con dos elementos: Un elemento principal que es reemplazable y se
puede limpiar y un elemento de seguridad que sólo se debería reemplazar y nunca se debería limpiar.

6-41
6 - MANTENIMIENTO
Cuando el Indicador de restricción visual está en ROJO, limpie y reemplace los elementos del depurador
de aire. Se debe seguir el siguiente procedimiento de mantenimiento.
1. Retire el pasador de las tres abrazaderas que sostienen la cubierta antipolvo.
2. Retire la cubierta antipolvo.
3. Retire la tuerca de aletas y la arandela. Con cuidado retire el elemento principal del depurador
de aire.
4. Inspeccione el indicador de restricción del elemento de seguridad. Si el indicador está ROJO,

reemplace el elemento de seguridad.
Asegúrese que los nuevos elementos lleguen envueltos en plástico o en una membrana
protectora. NO instale los elementos que han estado colocados en un estante sin pro-
tección. Este es un peligro de polvo.
Asegúrese de que la tuerca de aletas del elemento de seguridad esté apretada. Nunca
intente limpiar un elemento de seguridad. Debe cambiar el elemento de seguridad luego
que cambie el elemento principal tres veces o según lo indique el indicador de servicio
de seguridad.
5. Limpie la parte interior de la cubierta y la caja con un paño húmedo limpio.
6. Para limpiar el elemento principal, realice lo siguiente:
a. Para limpiar el elemento en seco, dirija cuidadosamente el aire comprimido (no exceda
los 100 psi o 5 bar de presión) en un ángulo en la super cie interior del elemento, a no
menos de 1 pulgada de distancia (25.4 mm) del ltro.
b. Para limpiar el elemento en húmedo, remójelo durante 15 minutos en agua tibia, que no
exceda los 160°F (71°C), mezclada con un detergente comercialmente disponible. En-
juáguelo hasta que el agua salga limpia (40 psi máximo).
c. Luego de la limpieza, el elemento debe secarse exhaustivamente antes de utilizarse. No

utilice aire comprimido para secar el elemento.
6-42 DRILLING
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Reemplace el elemento principal luego de seis limpiezas o una vez al año, lo que ocurra
primero.
7. Examine el nuevo elemento principal o que se haya limpiado recientemente por si tiene cubier-
tas, forros y empaques con extremos doblados, plisados, dañados o torcidos.
8. Asegúrese que la tuerca de aletas y la arandela del elemento principal no estén agrietados o
dañados. Reemplácelo, si fuera necesario.
9. El elemento de seguridad debería reemplazarse en este momento si:
a. La revisión del elemento principal revela un elemento perforado o torcido.
b. Cambie el elemento de seguridad luego que cambie tres veces el elemento principal o
luego de un año de duración.
c. Cambie el elemento de seguridad como según el indicador de restricción del elemento de

seguridad.
d. Cambie el elemento de seguridad, si el indicador de restricción visual del depurador de aire
10. Limpie el interior de la caja del depurador de aire antes de desinstalar el elemento de seguridad.
11. Para reemplazar el elemento de seguridad, desinstale el pasador hendido y el indicador de

restricción. Desinstale el elemento de seguridad con cuidado. Deseche el elemento usado de
forma adecuada.
12. Instale el nuevo elemento de seguridad y asegúrelo con el indicador de restricción y el pasador
hendido.
13. Instale con cuidado el elemento principal nuevo o que se limpió y asegúrelo con la tuerca de
aletas y la arandela.
14. Instale la cubierta antipolvo.
15. Inspeccione la tubería y las uniones de entrada de aire entre el depurador de aire e inspeccione
la entrada de aire del motor para asegurarse que no pueda entrar aire con polvo.
16. Asegúrese que todas las abrazaderas estén apretadas.
Luego de dar servicio a los elementos, restablezca el indicador de restricción a VERDE cuando el
Se debe revisar el depurador de aire del compresor para veri car que el indicador de restricción no esté
adherido. Revíselos presionando la funda de caucho. El indicador interno verde/rojo debería moverse
con libertad.
Nunca deje el depurador de aire abierto más tiempo del necesario.
DRILLING SOLUTIONS DRILLING SOLUTIONS6-43

6 - MANTENIMIENTO
Los dos problemas de servicio más comunes son el servicio exagerado y el servicio
inadecuado.
1. Servicio exagerado - Los elementos nuevos del ltro incrementan la e ciencia de la limpieza
del polvo ya que se acumula polvo en el medio. Esto atrapa partículas más pequeñas al cerrar
el área entre las partículas. Recuerde que si el ltro funciona adecuadamente, éste se verá su-
cio. Además, si un ltro se ve limpio, puede ser que darle servicio no sea la solución. La pantalla
del operador indicará cuando los ltros requieran servicio.
2. Servicio inadecuado - Su compresor es muy vulnerable a los contaminantes abrasivos durante

el proceso del servicio. La causa más común de daños al compresor se debe a los procedimien-
tos descuidados de servicio. Una cantidad considerable de polvo en la entrada del compresor
puede causar una falla catastró ca del compresor. Cuando reemplace los elementos, tenga
mucho cuidado de no introducir suciedad en el tubo de entrada.
Sugerencias para darle servicio al depurador de aire
Siga estas sugerencias simples para el servicio. Usted mantendrá el funcionamiento de sus depuradores
de aire al máximo para así proteger mejor su compresor de forma continua.
1. Para comenzar, permita que los niveles de restricción sean su guía. Utilice un indicador de
restricción.
2. Déles servicio a los elementos sólo cuando la restricción alcance el nivel de servicio reco-
mendado por el fabricante del compresor o del equipo. Es únicamente sobre ese punto que la
restricción del depurador de aire comienza a reducir los niveles de rendimiento.
3. Si el rendimiento del compresor es bajo, pero la restricción todavía se encuentra dentro de los
límites, ¡no cambie ese elemento! Probablemente el depurador de aire no sea la falla.
4. Para obtener horas de servicio adicionales de cada elemento del ltro, asegúrese de que la
entrada de aire esté alejada de fuertes nubes de polvo ocasionadas por el funcionamiento. Y
asegúrese que el carbono de escape no ingrese en el depurador de aire.
5. Revise que todas las conexiones estén apretadas y sin ltraciones y que las uniones de sepa-
ración tanto de admisión como de escape, estén alineadas y selladas.
6. Asegúrese que la válvula evacuadora, que se encuentra en los depuradores de aire que están
equipados con la misma, no esté obstruida. ¿Está sellando la unión de la copa? Ésta se debería
ocupar de la mayoría de los problemas de rendimiento que se relacionan con el depurador de aire.
7. Cuando las lecturas de restricción indican nalmente un cambio, desinstale el elemento prima-
rio con extremo cuidado. Utilice un paño húmedo para limpiar el exceso de polvo que haya en
el depurador de aire.
8. Si usa de nuevo los elementos, límpielos con cuidado. Golpetear, dar golpecitos ligeros o batir
fuertemente el polvo fuera de los elementos es peligroso. El ltro sufrirá un daño severo.
6-44 DRILLING
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
9. En muchos de los casos, se recomienda una limpieza exhaustiva con aire o agua. Pero tenga
cuidado. Demasiada presión puede romper el papel del ltro y destruir el elemento.
10. Revise cuidadosamente los elementos nuevos o que se limpiaron adecuadamente por si tienen
algún daño, antes de instalarlos.
11. Nunca intente limpiar un elemento de seguridad. Cambie los elementos de seguridad únicamente
después de que cambie tres veces el elemento principal o según lo indique el Indicador de ser-
vicio SafetySignalTM.
12. Haga un hábito el no alterar el elemento hasta que la restricción alcance de nuevo el límite de
servicio.
Limpie el perforador
El perforador completo debe limpiarse una vez a la semana. Se requerirá de una limpieza diaria, si el
material se adhiere a las partes de funcionamiento de las pistas o la torre.
1. Asegúrese que la parte interna de la cabina del operador, plataforma, gradas y pasamanos estén
limpios. El aceite, grasa, nieve, hielo o lodo en estas áreas puede ocasionar que se resbale y
caiga. Limpie sus botas del exceso de lodo antes de ingresar al perforador.
2. Revise que ningún material o desecho esté atorado entre las ruedas dentadas de la pista y los
tensionadores de la pista.
3. Revise la instalación de alimentación de la torre por si hay acumulación de desechos alrededor

de las poleas.
4. Lave completamente todas las conexiones, tapas, conectores, etc., con una solución de limpieza
no in amable y no tóxica antes de dar servicio, para evitar que la suciedad ingrese mientras
realiza el servicio.
Proteja todos los componentes eléctricos y los paneles de control contra el ingreso de
agua o vapor cuando utilice métodos de limpieza de alta presión. Cubra los respiraderos
de la tapa de llenado hidráulico y de combustible ubicados en cada tanque.
5. Luego de la limpieza, revise si hay defectos en los ductos del depurador de aire.
a. Revise la admisión por si hay acumulación de desechos que pudieran restringir el ujo de aire.
b. Revise el hardware de instalación del depurador de aire por seguridad.
Revise todas las mangueras por si tienen rajaduras, marcas de desgaste o deterioro y reem-
c. plácelas al aparecer el primer signo de una falla probable.
Conexiones con pernos f ojos
Si encuentra alguna tuerca o perno ojo durante el recorrido frecuente y las inspecciones diarias,
asegúrese de aplicar el torque adecuado. Consulte “Especificaciones de torque” para conocer el torque
que se requiere para todos los tamaños y grados de pernos. Siempre reemplace las tuercas de traba
automáticas, por si se a ojan.

Manual de Instrucciones de la Serie PV-270 Sección 6 - MANTENIMIENTO
Cable de acero y cable de alimentación

La industria de cables de acero reconoce los estándares de ASME (American Society for Mechanical
Engineers) (As ociación Estadounidense pa ra Ingeni eros Me cánicos) para los criterios para
establecer el final de la vida útil de los cables de acero en grúas y torres, c on base en i ndicadores
visibles de deterioro de los cables de acero.
Procedimiento de tensión del cable (PV-271 y PV-275)
Ajustes preliminares (con el motor en funcionamiento)
1. La válvula e quilibradora del tens or del cab le superior está preestablecida en la fáb rica
en 2300 psi. No debería requerirse el ajuste de una parte nueva o de reemplazo.
2. El cartucho de l a válvula de secuencia debe estar e stablecido en una presión de

admisión de 500 psi mientras su salida se dirige al tanque. Para ajustarlo:
a. Conecte un medi dor de 1 000 ps i o un transductor al conec tor de prueba en l a

entrada de la válvula de secuencia.
b. Mantenga abierta la válvula de solenoide del tensor superior al proporcionar 24 VDC

a la bob ina de la válvula o al usar la pantalla de mantenimiento M7 par a activar el
solenoide.
c. Ajuste la válvula de secuencia hasta que el medidor lea 500-550 psi.
d. Retire la e nergía de la bobi na d e la válvula y los cili ndros del tensor superior
retraerán y tensarán los cables superiores.
3. Ajuste l a válvula reductora de presi ón par a el cilindro tensor del c able superior a 750
psi. Para realizar esta configuración, la velocidad del ventilador debe estar configurada
en alto.
Ajuste del cable (con la máquina en funcionamiento)
1. Retraiga co mpletamente los cilindros de alimentación. A ntes de c ontinuar, se asume

que los cilindros de alimentac ión han estado en ciclo varias veces para depurar todo el
aire del sistema de alimentación. Los sigu ientes dos pa sos pueden realizarse con l a
torre en posición vertical u horizontal.
2. “Extienda completamente" los cilindros de a limentación para mover la cabeza de poder

hacia la parte inferior de la torre hasta que las guías de la cabeza hagan contacto con
los topes inferiores. Si las guías de la cabeza no llegan a los to pes, libere los cilindros
tensores superiores para que s e pueda hacer contacto. Utilic e los tornillos n iveladores
del cable in ferior para atraer las g uías de la cabeza ha cia lo s topes. Reactive los
cilindros tensores superiores y verifique que las guías de l a cabeza no estén elevadas
con re specto a lo s top es. Mueva la cabeza d e poder haci a arriba y abajo de la torre
varias veces para comprobar que las g uías de la cabeza regresarán para hacer
contacto con los topes inferiores.
3. Con la torre en posición horizontal y la s guías de la cabeza de poder contra los topes
superiores, utilice el tornillo nivelador de la tensión del cable del lado de la cabina (CS)
para tensar el cable inferior del lado de la cabina hasta que la holgura del cable (medida
en el punto medio del tramo más largo) sea de 1.5 a 2.5 pulgadas para el PV-275 ó 2.0
a 3.0 pulgadas para el PV-271. La med ida de be tomarse desde la línea central d e la
tubería delantera de la torre (es decir, viga) hasta la línea central de los cables.
6-46 Rev. 002 Última revisión 09/2010 DRILLING SOLUTIONS

Sección 6 - MANTENIMIENTO Manual de Instrucciones de la Serie PV-270
4. Utilice e l to rnillo n ivelador del lado opuesto de la cabina (NCS) para tens ar el cab le
inferior del lado opuesto de la cabina hasta que la holgura del cable, medida en el punto
más bajo de l a ho lgura, se a la misma q ue la del cable inferior de l lado de la cabina.
Ambos cables deben ajustarse a la misma holgura para tener la misma carga anticipada
del cable.
5. El procedimiento de ajuste del cable termina cuando se cumple con el requerimiento de

una misma holgura.
Nota: Holgura del cable de penetración: CS _____ pulgadas: NCS ____ pulgadas. Holgura
para PV-271 de 2.0 a 3.0 pulgadas máximo: Holgura para PV-275 de 1.5 a 2.5 pulgadas
máximo.
DRILLING SOLUTIONS Rev. 002 Última revisión 09/2010 6-46

6 - MANTENIMIENTO
CABLE DE ACERO Y CABLE DE ALIMENTACIÓN

La industria de cables de acero reconoce los estándares de ASME (American Society for Mechanical
Engineers) (Asociación Estadounidense para Ingenieros Mecánicos) para los criterios para establecer
el nal de la vida de servicio de los cables de acero en grúas y torres, basado en indicadores visibles de
deterioro de los cables de acero.
Lineamientos de reemplazo
Los estándares para las grúas y las torres permiten seis (6) cables rotos en una longitud de banda del
cable de acero, o tres (3) cables rotos en un hilo, en una longitud de banda del cable de acero. La longi-
tud de banda es 5.5 veces el diámetro del cable de acero (B30.4 - B30.8).
Los criterios estándar del montacargas superior son de 12 cables rotos en una longitud de banda de
cable de acero o 4 cables rotos en un hilo por longitud de banda (B30.2 y 30.16).
No hay un estándar conocido en toda la industria para el cable de acero en perforadores, pero los es-
tándares anteriores pueden utilizarse como una guía para determinar un punto práctico seguro para
el reemplazo del cable de acero. Cable de alimentación en el lado de penetración de una torre de
perforación, debido a que los cables soportan la tubería de perforación y el dispositivo de transmisión
giratoria. La alimentación del cable en el lado de penetración del perforador no re eja ninguna de las
condiciones estándar de ASME. La única carga que estos cables soportan es la de las cargas aplicadas
hidráulicamente. No se está soportando el peso muerto y no ocurrirá ninguna caída libre de los com-
ponentes debido a la falla completa del cable. Sin embargo, es posible que ocurra una falla del cable
de tensión, por lo que no debe retrasarse el reemplazo más allá del punto de reemplazo anteriormente
determinado.
Además, note que cualesquiera cables rotos que salgan del cable crean un peligro de enredo. Estos
cables deberían almacenarse recortados al diámetro del cable de acero. Es necesario registrar y poner
en la bitácora estos cables rotos recortados con respecto a sus ubicaciones exactas, como parte de los
criterios de recuento de cables rotos para determinar el reemplazo del cable de acero.
El diagrama muestra el cable de acero roto. El cable de acero está hecho de hilos tejidos alrededor de
un centro. Cada hilo está hecho de cables individuales. Si una cuerda rompe cuatro (4) cables del mismo
hilo dentro de la longitud de banda, debe reemplazarse de acuerdo con los estándares de ASME.
Una longitud de banda es la distancia a lo largo del cable de acero que toma un hilo para hacer una
revolución. El diámetro de un cable de acero se toma en sus puntos más altos. NO se toma a través de
las partes planas de los hilos.
6-46 DRILLING
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- Introducción
Serie PV-270
Lubricación del cable
La lubricación de los cables de acero y los alambres debería incluirse en el programa de mantenimiento.
Los cables de acero y los cables deberían limpiarse con un cepillo de alambre y solvente y lubricarse
aproximadamente cada 500 horas con uno de los siguientes o su equivalente:
1. Texaco Crater A
2. Brooks Klingfast 85 (Brooks Oil Co.)
3. Gulf Seneca 39
4. Lubricante de cables de acero de Whitmore (Whitmore Manufacturing Co.)
El lubricante puede aplicarse con un aspersor o un cepillo y se recomienda para la protección contra la
corrosión únicamente.
Reemplazo del cable de alimentación
Consulte el manual de partes para obtener el número de serie de su plataforma especí ca para garanti-
zar que se utilicen los cables de alimentación, anclajes, abrazaderas y hardware correctos. No sustituya.
No vuelva a utilizar las anclas o abrazaderas de los cables.
Reemplace el cable de acero cuando se cumpla alguna de las siguientes condiciones:
1. Se encuentran seis cables rotos distribuidos al azar en una sola banda.
2. Se desgasta una tercera (1/3) parte del diámetro original de los cables exteriores
3. Existe evidencia de cualquier daño por calor
4. El cable de acero está retorcido o dañado.
Cable de acero
Los cables del cabrestante, incluyendo su anclaje y otros componentes de transporte de carga del siste-
ma del cabrestante; por ejemplo, bujes de la polea, poleas del cable y ganchos del perforador, deben
revisarse por lo menos una vez a la semana.
Los cables de acero deben examinarse y descartarse de acuerdo con 3.5 de ISO 4309:1990. En la tabla
3.5 de ISO 4309:1990, se deben usar los grupos de clasi cación M1 y M2. En plataformas de perforación
con una carga normal de gancho de más de 1000KN, el cable del cabrestante se debe desprender regu-
larmente y acortarse de acuerdo con un plan determinado por el fabricante en base a la experiencia.
El cable de acero que se utiliza en operaciones de perforación se vuelve inútil debido al desgaste y a que
el cable se rompe y debe descartarse de acuerdo con ciertos criterios.
1. Reemplace cuando cuatro (4) cables rotos distribuidos al azar se encuentran en un sólo cableado.
2. Reemplace cuando el cable de acero muestre desgaste de un tercio (1/3) del diámetro original
del cable exterior.
3. Reemplace cuando encuentre evidencia de algún daño por calor por cualquier causa.
4. Reemplace cuando haya alguna deformación o agrietamiento.

6 - MANTENIMIENTO
Abrazaderas del cable de acero
La instalación incorrecta de las abrazaderas del cable puede ocasionar una falla prematura del cable y/o
posibles lesiones físicas.
1. Las tuercas deberían siempre apretarse de nuevo luego que se haya aplicado la carga inicial.
2. Una terminación hecha de acuerdo con las siguientes instrucciones y utilizando el número de
pinzas que se mostró, tiene una clasi cación aproximada del 80% de e ciencia. Esta clasi -
cación se basa en la fuerza de ruptura del catálogo del cable de acero. Si se utiliza una polea
en lugar de un guardacabos para regresar la cuerda, agregue una pinza adicional.
3. El número de pinzas que se muestra se basa en el uso de un cable de acero de largo regular o
ancho regular correcto, Clase 6 x 19 o Clase 6 x 37, núcleo de bra o IWRC, IPS o XIPS.
4. El número de pinzas que se muestra también aplica al cable de acero de ancho de banda
correcto, Clase 8 x 19, núcleo de bra, IPS, tamaños de 1-1/2 pulgadas y menores, y cable de
acero de ancho de banda regular correcto, Clase 18 x 7, núcleo de bra. IPS y XIPS, TAMAÑOS
DE 1-3/4 pulgadas y más pequeños.
5. Lo importante es utilizar el tamaño de guardacabos, número y tamaño de abrazaderas ade-

cuado e instalarlos de manera adecuada. Consulte el diagrama y la grá ca de la Abrazadera
del cable de acero.
6-48 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Tabla 33: Uso correcto de las pinzas del cable de acero
Tamaño de pinzas Número Cantidad de cuerda Torque en

- En pulgadas mínimo de pinzas para girar en pie-libra
pulgadas
Las dimensiones se encuentran en pulgadas y son aproximadas
1/8 2 3-1/4 -
3/16 2 3-3/4 -
¼ 2 4-3/4 15
5/16 2 5-1/2 30
3/8 2 6-1/2 45
7/16 2 7 65
½ 3 11-1/2 65
9/16 3 12 95
5/8 3 12 95
¾ 4 18 130
7/8 4 19 225
1 5 26 225
1-1/8 6 34 225
1-1/4 6 37 360
1-3/8 7 44 360
1-1/2 7 48 260
1-5/8 7 51 430
1-3/4 7 53 590
2 8 71 750
2-1/4 8 73 750
2-1/2 9 84 750
2-3/4 10 100 750
3 10 106 1200

6-49
6 - MANTENIMIENTO
Instalación del cable de acero
La abrazadera del cable no está diseñada para sostener toda la carga por
sí. NUNCA intente elevar una carga con menos de cinco (5) vueltas de
cable en el tambor.
A menos que haya una posición giratoria disponible, recomendamos desenrollar la bobina del cable
antes de instalar el tambor de cabrestante. Esto evita que el cable se tuerza durante la operación de
enrollado.
Tome el extremo libre del cable de acero e insértelo a través de la pequeña abertura del receptáculo
de anclaje. Forme una argolla con el cable de acero y empuje el extremo libre aproximadamente ¾ de
vuelta a través del receptáculo. Instale la cuña, después saque la holgura del cable de acero. La cuña se
deslizara hacia el receptáculo y asegurará el cable de acero dentro del tambor. El anclaje está diseñado
para acomodar varios tamaños de cable de acero. Puede anclar el cable de acero de 3/8 pulgadas y
7/16 pulgadas (10 mm y 11 mm) al insertar primero el extremo grande de la cuña. Puede anclar el cable
de acero de 1/2 pulgadas y 9/16 pulgadas (13mm y 14mm) al insertar primero el extremo pequeño de
la cuña.
1. Enrolle el cable en el tambor.

a. Se deberían usar guantes de cuero cuando se esté manejando el cable del cabrestante.
b. El cable se enrolla en la PARTE SUPERIOR del tambor de cabrestante. Se debería tener

cuidado al enrollar el cable en el tambor de cabrestante de la manera más uniforme y
tensa posible.
2. Siempre utilice dos personas cuando enrolla el cable en el tambor del cabrestante; una persona
para operar los controles y otra para guiar el cable desde una distancia segura para obtener el
mejor nivel posible de enrollado.
3. Cuando esté enrollando el cable del cabrestante en el tambor de cabrestante, nunca intente
mantener la tensión dejando que el cable del cabrestante se resbale a través de las manos.
Siempre use la técnica de “mano sobre mano”.
6-50 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Opción de tambor de grasa
En los perforadores equipados con una opción de sistema de lubricación central, el cambio del tambor
de grasa de 55 galones (208.20 litros) es un artículo de mantenimiento “según se requiera”.
Peligro de descarga eléctrica. Apague y bloquee la energía antes de abrir

la caja. No someta los sensores corporales a presiones superiores a 6000
PSIG.
Cambiar el tambor de grasa
No intente realizar servicio al sistema de lubricación cuando el perforador

esté funcionando. Apague el motor y libere la presión neumática.
1. Retire los anclajes del tambor
2. Retire la bomba y la cubierta.
3. Reemplace el tambor de grasa usado con uno nuevo. Deseche el tambor de grasa usado de
acuerdo con los lineamientos y regulaciones locales.
4. Vuelva a instalar la bomba y la tapa del tambor.
5. Arranque el motor Cuando se encienda el compresor, empezará el ciclo de lubricación.
Abrazaderas y mangueras de aire del compresor
1. Es necesario apretar de nuevo los pernos de las abrazaderas de forma periódica debido a que
el “ ujo frío” está presente en todas las mangueras de caucho. Apriete hasta el valor de torque
recomendado que se menciona en el cuadro “ABRAZADERAS BOSS” en la Sección 7 “SISTE-
MAS Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS”.

6 - MANTENIMIENTO
2. Examine y cambie las mangueras gastadas y abrazaderas Boss debilitadas. Si se debe cam-
biar las mangueras, cambie también las abrazaderas Boss. Estas abrazaderas Boss sostienen
las conexiones de la manguera bajo una gran cantidad de presión. Recuerde, las abrazaderas
Boss (incluyendo las tuercas y los pernos) son desechables. ¡No las use de nuevo! Una vez
las ha desinstalado, deséchelas.
3. Consulte las instrucciones de “Selección e instalación de abrazaderas Dixon Boss” que se

muestran en la Sección 7.
4. “SISTEMAS Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS”, para la forma adecuada de seleccionar e insta-

lar abrazaderas Dixon Boss.
6-52 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
6-5 MANTENIMIENTO (8 a 10 horas)

perforador.



sona que trabaje con o cerca del perforador. No realice ninguna función
Siempre use el equipo de seguridad correcto, mientras trabaja con o cerca

del perforador. Esto incluye casco, gafas de seguridad, botas/zapatos con
punto de colapsar.
riesgo de caerse.
frenos de la pista.

6-53
6 - MANTENIMIENTO
sonal y dar su ciente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.
Prueba del sistema de control de sobre presión
El Control de sobre presión no libera al operador de la responsabilidad de tener el control

del perforador en todo momento. Aunque el control de sobre presión reduce la oportuni-
dad de que se vuelque, el operador debe asegurarse de no sobrealimentar el perforador
hasta este punto.
El operador debe tener cuidado de que los gatos estén colocados en suelo f rme. Nada
puede evitar que el perforador se desubique, si el suelo o el soporte debajo de los gatos
cede.
LA RESPONSABILIDAD DE QUE EL PERFORADOR SE VUELQUE RECAE ÚNICAMENTE

SOBRE LA PERSONA QUE USA EL PERFORADOR.
No pruebe el Sistema de control de sobre presión con un tubo de perforación en la cabeza giratoria.
Únicamente pruebe el sistema con la cabeza giratoria contra los topes de la torre inferior.
Paso uno:
Paso dos:
Paso tres:
Paso cuatro:
Incremente lentamente la presión de penetración hacia la presión inferior máxima.
6-54 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Paso cinco:
Levante lentamente del suelo el gato de nivelación del lado de la cabina. La presión de alimen-
tación debe ventilarse inmediatamente cuando la base del gato se levanta. La cabeza giratoria
normalmente se correrá un poco hacia arriba cuando la presión se ventile. Si la presión se
ventila inmediatamente, diríjase al paso seis.
Si la presión de alimentación no se ventila, reduzca la presión del sistema con los controles
de alimentación, nivele el perforador y comuníquese inmediatamente con su supervisor para
realizar las reparaciones del sistema.
Paso seis:
Repita los pasos 4 y 5, esta vez elevando levemente el gato del lado del colector de polvo.
Si la presión se ventila cuando la base del gato se eleva levemente del suelo, el sistema está
funcionando.

Depuradores de aire
Las siguientes son las instrucciones detalladas para realizar los procedimientos de mantenimiento de
rutina en los depuradores de aire del motor y los depuradores de aire del compresor. Realizar esta
inspección puede dar como resultado una vida útil más prolongada y una máxima productividad del
perforador.
El polvo disperso en el aire puede ser peligroso. Utilice el equipo de protección apro-
piado para el personal mientras maneja los f ltros.
El aire natural no f ltrado puede ocasionar daños al motor y al compresor. Nunca dé ser-
vicio a los depuradores de aire mientras el motor esté en funcionamiento.
Indicadores del depurador de aire
Revise los indicadores de restricción visual del depurador de aire antes, durante y después de cada
turno. El indicador mide la restricción del depurador de aire y alerta al operador cuando se requiere que
se reemplace el ltro.

6 - MANTENIMIENTO
1. Limpie e inspeccione el indicador de restricción visual del depurador de aire del compresor. Éste
debería estar en VERDE. Si el indicador se muestra en ROJO, indicando un depurador de aire
obstruido, limpie o reemplace los elementos del ltro.
2. Luego de dar servicio al elemento, restablezca el indicador de restricción a VERDE cuando el

3. Se debe revisar el depurador de aire del compresor y motor para veri car que el indicador de
restricción no esté adherido. Revíselos presionando la funda de caucho. El indicador interno
verde/rojo debería moverse con libertad.
Conexiones y ductos
Revise las conexiones y ductos del depurador de aire por si hay ltraciones antes, durante y después
de cada turno. Asegúrese que todas las conexiones entre el depurador de aire y el motor estén tensas
y selladas. Asegúrese que todas las conexiones entre el depurador de aire y el compresor de aire estén
tensas y selladas.
NOTA: Con frecuencia, el polvo que entra por el sistema del depurador de aire puede de-
tectarse al ver los depósitos de polvo que se encuentran en el tubo de transferencia de aire
o simplemente dentro de la entrada del distribuidor de admisión.
Vaciar las copas para polvo
Como una rutina de mantenimiento diaria, y según se requiera, en condiciones de mucho polvo, deben
vaciarse las acumulaciones en la copa para polvo en cada uno de los depuradores de aire.
6-56 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
En los ltros que están equipados con copas para polvo, la copa debe vaciarse cuando tenga 2/3 de su
capacidad. La frecuencia de servicios que se le puede dar a la copa para polvo varía con las condiciones
de funcionamiento. Puede ser que se necesite vaciar la copa para polvo diariamente.
1. A oje la abrazadera de la copa para polvo y retire la copa de polvo que se encuentran en el
compresor y depurador de aire del motor.
2. Vacíe cualquier acumulación de polvo y suciedad y reemplace la copa para polvo. Asegure la
abrazadera de la copa para polvo.
3. Cuando esté instalando de nuevo la copa para polvo, asegúrese que esté completamente sella-
da alrededor del cuerpo del depurador de aire.
4. Inspeccione el empaque de anillo que se encuentra entre la copa para polvo y el cuerpo del
depurador de aire. Si está dañado de alguna manera, debe reemplazarse.
En ltros equipados con una copa para polvo de liberación rápida, simplemente libere el cierre que se
encuentra en la copa para polvo y permita que oscile hacia abajo y se vacíe. Cuando esté vacía, cierre
la copa para polvo y asegúrela en su lugar con el cierre.
En ltros equipados con válvulas evacuadoras, el servicio del tazón de polvo se corta al mínimo. Todo
lo que se necesita es una revisión rápida para ver si la válvula evacuadora no está invertida, dañada u
obstruida.
Motor
El aceite o los componentes calientes pueden quemar. El aceite y los com-

ponentes calientes pueden ocasionar lesiones personales. No permita
que el aceite o los componentes calientes tengan contacto con la piel.
El diagrama muestra un Motor 32-CAT normal. Debido a las aplicaciones individuales, su motor puede
verse diferente al del dibujo.

6-57
6 - MANTENIMIENTO
El aceite o los componentes calientes pueden quemar . El aceite y los componentes ca-
lientes pueden ocasionar lesiones personales. No permita que el aceite o los componentes
calientes tengan contacto con la piel.
Los dibujos muestran un motor CUMMINS QSK19C normal. Debido a las aplicaciones individuales, su
motor puede verse diferente al del dibujo.
Nivel del aceite de motor
Revise el nivel de aceite del motor al observar la varilla de medición. Realice este mantenimiento con el
motor apagado.
1. El perforador debe estar en una super cie nivelada y estable cuando se revise el nivel de aceite
para estar seguro que la medición es correcta.
2. Espere por lo menos 5 minutos después de apagar el motor para veri car el nivel de aceite. Esto
le da tiempo al aceite para que se drene en el cárter de aceite.
3. Saque la varilla de medición (medidor de nivel de aceite), límpiela con un paño seco libre de mota
e insértela de nuevo a su lugar.
4. Saque nuevamente la varilla de medición y revise el nivel del aceite en la varilla de medición.
Nunca haga funcionar el motor con el nivel de aceite bajo la marca “L” (bajo) o sobre la marca “H”
(alto).
6-58 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Hacer funcionar el motor cuando el nivel del aceite está sobre la marca de “LLENO”
podría ocasionar que el cigüeñal se hunda en el aceite. Las burbujas de aire creadas del
hundimiento del cigüeñal en el aceite reducen las características lubricantes del aceite y
podría ocasionar una pérdida de potencia.
5. Motor Cummins
Mantenga el nivel del aceite entre la marca “L” (bajo) y la marca “H” (alto) en el medidor del nivel
del aceite (varilla de medición). No llene el cárter del cigüeñal sobre la marca “ALTO”.
Motor Cat
Mantenga el nivel del aceite del motor entre la marca “AGREGAR” y la marca “LLENO” en el
medidor del nivel del aceite (varilla de medición). No llene el cárter del cigüeñal sobre la marca
“LLENO”.
6. Retire la tapa de llenado del aceite y agregue aceite, si fuera necesario. (Consulte 6.3 Especi ca-
ciones de lubricante, en esta sección, para obtener detalles sobre el aceite de motor).
7. Limpie la tapa de llenado del aceite e instale de nuevo.
8. Repita el proceso y revise el nivel del aceite luego que el motor haya funcionado por aproxima-
damente 1 minuto.
Correas y tensor del motor
Bajo condiciones normales de funcionamiento, las correas impulsoras del motor deberían inspeccio-
narse diariamente. La tensión incorrecta, tamaño o longitud incorrectos, mala alineación de la polea, in-
stalación incorrecta, ambiente de funcionamiento severo y grasa o aceite en las correas puede provocar
daño en la correa.
Inspección de la correa de dirección
Para maximizar el rendimiento del motor, inspeccione visualmente si las correas tienen tensión, des-
gaste, quebraduras, rajaduras u otro daño. Reemplace las correas que estén rajadas o gastadas. Ajuste
las correas que tengan una super cie lustrosa o vidriada que indique deslizamiento de la correa. Las
correas instaladas y tensionadas correctamente mostrará un desgaste uniforme de la polea y la correa.
1. Desinstale el protector de la correa para revisar la tensión de la correa o para reemplazar las
correas.
2. Revise la tensión de la correa. Ajuste la tensión de la correa para minimizar el deslizamiento de

la correa. El deslizamiento de la correa reducirá la vida de las correas.

6 - MANTENIMIENTO
3. Para revisar la tensión de la correa, aplique 25 lb (111 N) de fuerza intermedia entre las poleas.
Una correa ajustada correctamente se desviará de ½” a ¾” (13 mm a 19 mm).
Ajuste de la correa
Cada tres meses, o con la frecuencia que sea necesaria, ajuste la tensión de la correa para minimizar
el deslizamiento de la correa. El deslizamiento de la correa reducirá la vida de las correas. Si están de-
masiado ojas, las correas vibrarán. Esta vibración es su ciente para ocasionar desgaste innecesario
en las correas y en las poleas. Si las correas están muy tensas, se colocan tensiones innecesarias en
los bujes de las poleas y en las correas. Estas tensiones acortarán la vida de las correas y de los bujes
de la polea. Si se instalan nuevas correas, revise nuevamente la tensión, 30 minutos después que el
funcionamiento del motor haya alcanzado las rpm clasi cadas.
Motores Cat
1. Desinstale el protector de la correa para ajustar la tensión de la correa.
2. A oje ligeramente el perno de montaje y las tuercas de ajuste.
3. Gire las tuercas de ajuste a n de aumentar o disminuir la tensión de la correa. Apriete las tuercas
de ajuste. Apriete el perno de montaje. Consulte las Especi caciones de torque, en esta sección,
para los torques adecuados.
4. Para revisar la tensión de la correa, aplique 111 N (25 pies/lb) de fuerza intermedia entre las
poleas. Una correa ajustada correctamente se desviará de 0.35 pulgadas (9mm) a 0.59 pulgadas
(15mm).
5. Asegúrese que el protector de la corra se reemplace y se asegure.
Motores Cummins QSK19C
1. Desinstale el protector de la correa para ajustar la tensión de la correa.
2. Mida la tensión de la correa en el tramo central de las poleas.
6-60 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
NOTA: Consulte el Cuadro de T ensión de la Correa en el Manual de Funcionamiento y

Mantenimiento del Motor OEM, para el valor de calibre y tensión correctos para el ancho
de la correa que se utilizó.
3. Un método alterno (método de de exión) se puede utilizar para revisar la tensión de la correa al
aplicar 25 lb (111N) de fuerza intermedia entre las poleas en las correas en v. Si la de exión es
de más de una (1) correa de ancho por pie de distancia del centro de la polea, se debe ajustar
la correa. Como regla general, una correa ajustada correctamente se desviará de 0.35 pulgadas
(9mm) a 0.59 pulgadas (15mm).
4. Asegúrese que el protector de la corra se reemplace y se asegure.
Reemplazo de la correa
Para aplicaciones que requieren de múltiples correas de dirección, reemplace las correas en juegos
combinados. Reemplazar sólo una correa de un juego combinado ocasionará que la correa nueva so-
porte más carga debido a que la correa antigua está estirada. La carga adicional en la correa nueva
podría ocasionar que la nueva correa se rompa. Nota: Cuando un impulso utiliza dos o más correas,
reemplace las correas como un juego completo.
1. A oje el mecanismo y mueva los centros de la polea lo más cerca posible uno del otro. Las
correas pueden instalarse sin fuerza excesiva.
2. Para evitar daño, no enrolle una correa sobre la polea ni la apriete con una herramienta.
NOTA: Consulte el Cuadro de T ensión de la Correa en su Manual de Funcionamiento y

Mantenimiento del Motor OEM, para obtener el valor de calibre y tensión correctos para el
ancho de la correa que se utilizó.
3. La mala alineación de la polea no debe exceder 1/16 pulgadas por cada 12 pulgadas (6 mm por
cada metro) de distancia entre los centros de la polea.

6 - MANTENIMIENTO
4. Las correas no deben tocar el fondo de las ranuras de la polea, ni deben salir más de 3/32 pul-
gadas (2mm) sobre el extremo superior de la ranura.
5. Cuando una dirección utiliza una o más correas, la profundidad de recorrido de la polea no debe
variar más de 1/16 pulgadas (2 mm) entre las correas.
6. Asegúrese que el protector de la correa se reemplace y se asegure de forma adecuada.
7. Si se instalan nuevas correas, revise nuevamente la tensión, 30 minutos después que el funcio-
namiento del motor haya alcanzado las rpm clasi cadas.
Correa del alternador del motor QSK19C
Siga las instrucciones que se muestran a continuación para ajustar la correa de dirección del alternador
del motor. (Se muestra el motor QSK19).
1. A oje los tornillos de capuchón del alternador y de montaje de la articulación de ajuste. Nota: La
contratuerca inferior tiene roscas hacia la izquierda.
2.
A oje las contratuercas en el tornillo de ajuste.
3. Gire el tornillo de ajuste a la derecha para apretar la tensión de la correa.
4. Apriete las contratuercas en el tornillo de ajuste. Nota: La contratuerca inferior tiene roscas hacia
la izquierda.
5. Apriete los tornillos de capuchón de la articulación de ajuste y el montaje del alternador para un
torque de 40 pies/lb. (54Nm).
6-62 DRILLING
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
6. Revise la tensión de la correa nuevamente para estar seguro de que es la correcta. Nota: La
tensión de la correa debe ser de 150 pies/lb (203 Nm).
Correa de dirección de la bomba de agua
1. A oje la contratuerca que asegura la polea holgazán a la bomba de agua.
2. Gire el tornillo de ajuste para ajustar la tensión de la correa.
NOTA: No ajuste la tensión de la correa al valor completo con el tornillo de ajuste. La ten-
sión de la correa puede incrementar cuando la tuerca de traba esté apretada ,ypor lo tanto,
reduce la vida de la correa y del buje.
3. Asegure la polea holgazán en la posición al apretar la tuerca de traba a 50 pies/lb (68Nm).
4. A oje el tornillo de ajuste 1/2 giro para evitar una interrupción.
5. Mida nuevamente la tensión de la correa. Ajuste si es necesario.
6. Asegúrese que el protector de la correa se reemplace y se asegure de forma adecuada.
Separadores de agua/combustible del motor
Los fabricantes del motor requieren que se instale un separador de agua/combustible o un ltro de com-
bustible y separador de agua en el sistema de suministro de combustible. El ltro de combustible/sepa-
rador de agua se deberá supervisar diariamente en caso existan señales de agua y sedimento. Si existe
agua, drene el agua y el sedimento de los ltros/separadores.
NOTA: El agua y los sedimentos pueden contener productos de petróleo. Consulte con su
agencia ambiental local, para obtener los lineamientos recomendados para desechos.

6 - MANTENIMIENTO
El combustible es in f amable. Puede ocasionar serias lesiones o la muerte. Apague el

motor, apague toda f ama activa y no fume mientras esté drenando los f ltros de com-
bustible. Siempre limpie cualquier combustible derramado inmediatamente. La fuga o
derrame del combustible sobre super f cies calientes o componentes eléctricos puede
ocasionar un incendio. Para ayudar a prevenir posibles lesiones, apague el interruptor
de arranque cuando cambie los f ltros de combustible o los elementos del separador de
agua.
Separador de agua/combustible Cat
El agua en el combustible puede ocasionar que el motor funcione de manera irregular. Si el combustible
se ha contaminado con agua, el elemento del separador de agua/combustible debería cambiarse antes
del intervalo de 500 horas programado regularmente. (Consulte la Sección 6.9 de Mantenimiento de 500
horas).
Debido a las aplicaciones individuales, su motor puede verse diferente al de la fotografía.
El combustible es in f amable. Puede ocasionar serias lesiones o la muerte. Apague el

motor, apague toda f ama activa y no fume mientras esté drenando los f ltros de com-
bustible. Siempre limpie cualquier combustible derramado inmediatamente. La fuga o
derrame del combustible sobre super f cies calientes o componentes eléctricos puede
ocasionar un incendio. Para ayudar a prevenir posibles lesiones, apague el interruptor
de arranque cuando cambie los f ltros de combustible o los elementos del separador de
agua.
6-64 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
El separador de agua/ ltro principal también proporciona ltración para ayudar a extender la vida del l-
tro de combustible secundario. El elemento debe cambiarse como parte del programa de mantenimiento
de rutina de 500 horas. Si se instala el medidor de vacío debe cambiarse el separador de agua/ ltro
principal a 50 a 70 kPa (15 a 21 pulgadas de Hg).
Si el motor está equipado con un separador de agua-combustible, drene el agua y el sedimento del
separador diariamente.
La fuga o derrame del combustible sobre super f cies calientes o componentes eléctri-
cos puede ocasionar un incendio. Para ayudar a prevenir posibles lesiones, apague el
interruptor de arranque cuando cambie los f ltros de combustible o los elementos del
separador de agua.
El tazón debe supervisarse diariamente por si hay señales de agua. Si hay agua presente, drene el agua
del tazón.
1. Apague el motor.
2. Abra el drenaje autoventilado. Capture el agua drenada en un recipiente adecuado y deseche el

agua de forma adecuada.
3. Cierre el drenaje.
NOTA: El agua y los sedimentos pueden contener productos de petróleo. Consulte con la
No apriete la válvula excesivamente. Esto puede dañar las roscas.

6 - MANTENIMIENTO
El separador de agua se encuentra bajo succión durante el funcionamiento normal del mo-
tor. Asegúrese de que la válvula de drenaje esté apretada de forma segura para ayudar a
evitar que el aire entre al sistema de combustible.
Separador de agua/combustible Cummins
se ha contaminado con agua, el elemento del separador de agua/combustible debería cambiarse antes
del intervalo de 250 horas programado regularmente. (Consulte la Sección 6.8 de Mantenimiento de 250
horas).
El combustible es inf amable. Puede ocasionar serias lesiones o la muerte. Apague el mo-
tor, apague toda f ama activa y no fume mientras esté drenando los f ltros de combus-
tible. Siempre limpie cualquier combustible derramado inmediatamente. La fuga o derrame
del combustible sobre super f cies calientes o componentes eléctricos puede ocasionar
un incendio. Para ayudar a prevenir posibles lesiones, apague el interruptor de arranque
cuando cambie los f ltros de combustible o los elementos del separador de agua.
La fuga o derrame del combustible sobre super f cies calientes o componentes eléctricos
puede ocasionar un incendio. Para ayudar a prevenir posibles lesiones, apague el interrup-
tor de arranque cuando cambie los f ltros de combustible o los elementos del separador
de agua.
1. Apague el motor. Coloque un contenedor adecuado debajo del separador de agua/ ltro de com-
bustible para recolectar cualquier exceso de combustible que escape cuando esté drenando. No
permita que el combustible se drene sobre el piso.
6-66 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
2. Utilice su mano para abrir la válvula de drenaje. Gire la válvula hacia la izquierda aproximada-
mente 2-1/2 giros hasta que ocurra el drenado. Drene el depósito del ltro de agua y cualquier
sedimento hasta que esté visible el combustible transparente (aproximadamente 1 taza).
3. Gire la válvula hacia la derecha aproximadamente 2 1/2 giros para cerrar la válvula de drenaje.
No apriete la válvula excesivamente. Esto puede dañar las roscas.
Mantenimiento del sistema de enfriamiento
Nivel del refrigerante del radiador
El nivel del refrigerante debe veri carse diariamente como parte del procedimiento de mantenimiento de
rutina de 8 a 10 horas. Asegúrese que los refrigerantes no estén muy calientes al tacto.
Pueden ocurrir lesiones cuando retira el tapón del radiador. El vapor o el líquido que es-
capa del radiador lo pueden quemar. El inhibidor contiene álcali. Evite el contacto con la
piel y los ojos. Siempre apague el motor y permita que se enfríe antes de retirar el tapón
del radiador. Retire el tapón lentamente para aliviar la presión. Evite el contacto con el
vapor o el líquido que escapa. No retire el tapón del radiador del enfriador mientras el
motor esté caliente. Espere hasta que la temperatura esté bajo 120ºF (49ºC) antes de
retirar el tapón de presión. De lo contrario, puede ocasionar lesiones personales con el
rocío o vapor del refrigerante caliente. Retire lentamente el tapón de llenado para liberar
la presión del sistema de enfriamiento.
1. Revise el nivel de refrigerante del motor. Se debe mantener el nivel del refrigerante para que el
líquido se pueda ver a través del visor. Si el nivel del refrigerante es bajo, agregue más a través
de la estación de llenado rápido.

6 - MANTENIMIENTO
NOTA: Si el nivel de refrigerante está debajo del nivel mínimo, el detector de nivel bajo
activará la interrupción del motor. En caso de interrupciones repetidas por nivel bajo, co-
muníquese al departamento de servicio para investigar la causa de la pérdida de refrige-
rante.
2. La reposición de refrigerante agregado al motor debe estar mezclado con las partes correctas de
anticongelante, aditivo complementario del refrigerante (SCA, por sus siglas en inglés) y agua,
para evitar daños al motor. Se debe utilizar durante todo el año en todos los climas. Nota: Con-
sulte el Manual del Fabricante para obtener más detalles sobre el refrigerante del motor.
NOTA: Consulte las Recomendaciones y especi f caciones de enfriamiento, en esta

sección, para obtener más información sobre el refrigerante. T ambién consulte el manual
del motor.
Cummins Engine Company, Inc., recomienda utilizar una mezcla 50/50 de agua de buena calidad
y anticongelante completamente formulado o un refrigerante completamente formulado cuando
llene el sistema de enfriamiento. El anticongelante o congelante completamente formulado debe
cumplir con las especi caciones TMC RP329 o TMC RP330 (Consulte la Sección 6.3 Capaci-
dades de reabastecimiento/lubricantes/combustible, para obtener las especi caciones adiciona-
les del refrigerante recomendadas).
No agregue refrigerante frío a un motor caliente. Se pueden dañar las fundiciones del mo-
tor. Permita que el motor se enfríe a menos de 120ºF (49ºC) antes de agregar refrigerante.
El anticongelante completamente formulado se debe mezclar con agua de calidad a un índice

de 50/50 (40 por ciento a 60 por ciento del rango de funcionamiento). Una mezcla de 50/50 de
anticongelante y agua le proporciona un punto de congelamiento de -34ºF (-37ºC) y un punto de
ebullición de 228ºF (109ºC), el cual es adecuado para las ubicaciones en Norte América. El punto
de congelamiento real más bajo de anticongelante de glicol etileno es 68 por ciento. Utilizar con-
centraciones más altas de anticongelante incrementará el punto de congelamiento de la solución
e incrementará la posibilidad de un problema de gel de sílice.
1. Se debe utilizar un refractómetro para medir con exactitud el punto de congelación del refrigerante.
2. No utilice un hidrómetro de bola otante. Los hidrómetros de bola otante pueden dar una lectura
incorrecta.
6-68 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Aditivos selladores del sistema de enfriamiento
Nunca utilice un aditivo sellador para detener las fugas en el sistema de enfriamiento. El uso de aditivos
selladores ocasionará: (a) que se acumulen en las áreas de ujo bajo del refrigerante, (b) que se tapen
los ltros del refrigerante, (c) que se tape el refrigerante de aceite y radiador. Esto puede ocasionar que
se tape el sistema de enfriamiento y un ujo de refrigerante inadecuado que ocasionará que el motor se
sobrecaliente.
Aceites solubles del sistema de enfriamiento
No utilice aceites solubles en el sistema de enfriamiento. El uso de aceites solubles ocasionará: (a) Pica-
duras en el forro del cilindro, (b) corrosión de bronce y cobre, (c) daños a las super cies de transferencia
de calor, (d) daños a los empaques y mangueras.
Limpieza al radiador y enfriadores de aceite
Si el perforador ha sufrido fugas de aceite o combustible, la suciedad hará que se adhiera a las aletas de
enfriamiento del radiador y al enfriador de aceite hidráulico. Esta acumulación de suciedad reducirá la
e ciencia de enfriamiento. Por lo tanto, cualquier fuga de aceite o combustible debería repararse inme-
diatamente y las super cies de enfriamiento deberían recibir una limpieza exhaustiva.
Revise cada 8 a 10 horas o diariamente si hay signos de obstrucción en las aletas de enfriamiento ex-
puestas en el radiador combinado, enfriadores del aceite del compresor y aceite hidráulico, como parte
del procedimiento de mantenimiento de rutina.
Nota:
Ajuste la frecuencia de limpieza de acuerdo con los efectos del ambiente de funcionamiento. Ins-
peccione si el radiador tiene lo siguiente: aletas dañadas, corrosión, suciedad, grasa, insectos, hojas,
aceite y otros desechos. Limpie el radiador si es necesario.
El aire presurizado es el método de preferencia para eliminar los desechos sueltos. Dirija el aire en di-
rección opuesta del ujo de aire del ventilador. Sostenga la boquilla a aproximadamente 0.25 pulgadas
(6 mm) de distancia de las aletas. Mueva lentamente la boquilla de aire en una dirección paralela con los
tubos. Esto eliminará los desechos que se encuentran entre los tubos.

6 - MANTENIMIENTO
Cuando utilice métodos de limpieza con aire presurizado, chorros de agua o vapor ,
asegúrese de que utiliza la ropa protectora adecuada para proteger los ojos y partes ex-
puestas del cuerpo. La presión máxima de aire en la boquilla debe ser menor de 30 psi (207
kPa) para propósitos de limpieza.
Utilice un desengrasador y vapor para extraer el aceite y la grasa. Limpie ambos lados del núcleo. Lave
el núcleo con detergente y agua caliente. Enjuague completamente el núcleo con agua limpia. Después
de limpiar, arranque el motor y acelere el motor a rpm de ralentí alto. Esto ayudará a retirar los desechos
y a secar el núcleo. Detenga el motor. Utilice una bombilla detrás del núcleo para inspeccionar si el nú-
cleo está limpio. Repita la limpieza, si es necesario.
Inspeccione si las aletas están dañadas. Las aletas de ventilación se pueden abrir con un “cepillo”. In-
speccione si estos artículos están en buenas condiciones: soldaduras, soportes de montaje, conductos
de aire, conexiones, abrazaderas y empaques. Realice las reparaciones necesarias.
1. Si la obstrucción se seca con la suciedad, utilice líquido o aire seco para retirarlo de las aletas de
enfriamiento. Si hay polvo seco, utilice aire comprimido a baja presión para limpiarlo.
2. En caso de congestionamiento severo debido a fugas de líquido, aplique combustible diesel o

utilice un detergente de limpieza comercial. Permita que se moje y luego desagüe con chorro de
agua.
Tanque de combustible
El combustible es inf amable. Puede ocasionar serias lesiones o la muerte. Apague el mo-
tor, apague toda f ama activa y no fume mientras esté llenando el tanque. Siempre limpie
cualquier combustible derramado inmediatamente.
6-70 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Nivel de combustible
Mantenga el tanque de combustible a un nivel alto para minimizar la condensación de agua dentro del
tanque. Esto se logra de mejor manera al llenar los tanques de combustible al nal de cada turno o al
nal del día. Veri que que los tanques y ductos de combustible no tengan fugas. Debido al peligro po-
tencial de incendio, las fugas se deben corregir tan pronto como sean detectadas. Seleccione el grado
adecuado del combustible de acuerdo con la información en la Sección 6.3 Especi caciones de com-
bustible.
El medidor de combustible supervisa el nivel de combustible en el tanque de combustible. El tanque se

debería volver a llenar cuando la aguja indicadora baje a menos de ¼ de tanque.
1. Revise el nivel del combustible al leer el medidor de nivel de combustible en la consola del
operador.
2. Nunca permita que el tanque de combustible se quede completamente vacío, de lo contrario, todo
el sistema del combustible requerirá sangrado.
3. Si el nivel de combustible es bajo, agregue combustible a través de la Estación de llenado rápido.
4. Llene el tanque con el grado correcto de combustible. Consulte 6.3 Especi caciones de combus-
tible, en esta sección, para obtener más detalles del combustible.
Separador del receptor

El agua se condensa y debe ser drenada diariamente de la parte inferior del tanque del separador. Si
permite que el agua se condense en el aceite del compresor, la vida del buje se verá considerablemente
reducida.
Drenar el agua del tanque del receptor
La presión alta puede ocasionar severas lesiones o la muerte. Libere completamente la

presión antes de retirar el tapón de llenado, la válvula de drenaje, los conectores o la
cubierta del receptor.

6 - MANTENIMIENTO
1. Ubique y abra la válvula de drenaje. Permita que cualquier cantidad de agua acumulada se drene
en un contenedor.
2. Cuando el aceite empiece a uir, cierre la válvula de drenaje.
3. Deseche toda la acumulación de acuerdo con las regulaciones locales.
Nivel de aceite del compresor
No intente abrir el tapón de llenado, ningún tapón de drenaje o la válvula de drenaje antes
de asegurarse que toda la presión de aire se haya liberado del sistema. La presión alta
puede ocasionar lesiones severas o la muerte.
Revise periódicamente el nivel de aceite del compresor en el tanque del receptor. Una pérdida del aceite
del compresor podría ser un indicador de transmisión de exceso de aceite con el aire comprimido y re-
querirá el cambio de un elemento del separador.
Revise el nivel de aceite del separador del receptor con el medidor del nivel de aceite en el visor del
tanque receptor. El procedimiento para revisar el nivel del líquido es el siguiente:
1. El motor no debe estar funcionando.
2. El líquido debe estar en el centro del visor del nivel de aceite.
3. Si es necesario, agregue aceite sintético nuevo y limpio ( ltrado a través de un ltro de 10 mi-
crones) por medio del área del tapón de llenado para llevarlo al nivel de LLENO.
Nota:
Los compresores de presión baja (110 psi) utilizan aceite DRILLCare LP-150.
Los compresores de alta presión (350 psi) utilizan aceite DRILLCare HP-350.
Para obtener detalles sobre el aceite del compresor, consulte la Sección 6.3, Capacidades de
reabastecimiento/lubricantes/especi caciones de combustible.
6-72 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Elemento del separador del receptor
El mantenimiento al elemento del separador del receptor se realiza “según se requiera”. Una carga del
elemento del separador del receptor se requiere cuando existe traslado excesivo de aceite con el aire
comprimido.
La alta presión puede ocasionar severas lesiones o la muerte. No intente retirar ningún
tapón o abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse que toda la presión neumática se
haya liberado del sistema. Libere completamente la presión antes de retirar el tapón de
llenado, la válvula de drenaje, los conectores o la cubierta del receptor.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar . Evite el contacto con el aceite o
componentes calientes.
1. Estacione el perforador en una super cie estable y nivelada y apague el motor. Deje un tiempo
para que el perforador se enfríe.
2. Retire la cubierta del receptor y desinstale el elemento del separador.
3. Descarte el elemento usado de acuerdo con los lineamientos locales.
4. Cuando instale el nuevo elemento, asegúrese que el empaque está equipado con una grapa.
Además, instale el elemento con los dos agujeros de drenaje ubicados en la parte inferior.
5. Vuelva a instalar la cubierta delantera y apriete los pernos.

6 - MANTENIMIENTO
6. Después de arrancar, revise si el perforador tiene fugas en temperaturas de funcionamiento.
Depósito hidráulico
El nivel del aceite del depósito hidráulico debe veri carse diariamente como parte del procedimiento de
mantenimiento de rutina de 8 a 10 horas.
La suciedad en el sistema hidráulico ocasionara fallas prematuras en el componente. Es

extremadamente importante mantener un sistema limpio y libre de contaminantes para el
funcionamiento adecuado del perforador . Sea muy cuidadoso cuando trabaje alrededor
o en el sistema hidráulico para asegurar su limpieza completa. Cuando está en funciona-
miento, el nivel de aceite debe estar entre el nivel máximo y el mínimo.
El aceite hidráulico excesivo puede romper el tanque hidráulico y ocasionar lesiones o

daños a la propiedad. No llene el tanque hidráulico con los cilindros extendidos. Retraiga
todos los cilindros y llene el tanque hasta el nivel indicado.
La explosión de líquidos puede ocasionar lesiones severas. Desconecte el calefactor de

alto voltaje del tanque hidráulico antes de drenar o llenar el sistema.
Nivel de aceite hidráulico
El siguiente procedimiento es apropiado para revisar el nivel de aceite hidráulico en el depósito. Si el

nivel de aceite hidráulico es bajo, agregue aceite hidráulico.
1. El perforador debe estar nivelado.
2. La torre debe estar horizontal, la cabeza de poder debe estar en la parte superior de la torre y
todos los gatos de nivelación deben estar completamente retraídos.
3. Revise el nivel de aceite del depósito al observar el medidor visible. Veri que que el nivel de
líquido esté cerca del nivel máximo indicado en el visor.
Agregue aceite hidráulico a través del llenado rápido después del siguiente procedimiento:
6-74 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
No utilice el sistema de llenado rápido para drenar o retirar el líquido. Utilice los adapta-
dores de la parte inferior del tanque hidráulico.
1. El perforador debe estar nivelado.
2. La torre debe estar horizontal con la cabeza giratoria en la parte superior de la torre y todos los
gatos de nivelación deben estar completamente retraídos.
3. El motor no debe estar funcionando.
4. Asegúrese de que los respiraderos en la parte superior del tanque estén limpios y permitan que
el tanque respire.
5. Ubique el conector apropiado del puerto en la caja de llenado rápido para el tanque hidráulico.
Retire la tapa y limpien el conector.
6. Ubique la manguera de llenado rápido apropiada. Limpie el conector de la manguera y conéctelo

al conector de llenado rápido.
7. Agregue o vuelva a llenar con aceite nuevo y limpio.
8. Veri que que la alarma del operador del nivel de aceite hidráulico bajo se apague cuando el ote
alcance el nivel de seguridad (la parte inferior del visor)
9. Veri que que el tanque no se haya llenado de más. El líquido no debe estar encima de la parte
superior del visor.
10. Veri que que las dos válvulas principales debajo del tanque estén completamente abiertas.

6 - MANTENIMIENTO
Filtros de aceite hidráulico
Existen dos ltros de aceite hidráulico de retorno del sistema y dos ltros de drenaje hidráulico en el
perforador.
Los ltros de retorno principales del sistema están ubicados a un lado del tanque hidráulico. El ujo de
retorno principal para el tanque pasa a través de estos ltros y hacia el distribuidor de supercarga. La
supercarga proporciona suministro a las bombas del pistón y minimiza los problemas de cavitación.
Los ltros de drenaje hidráulico están ubicados en el otro lado del tanque hidráulico y ltran el aceite
antes de volver dentro del tanque hidráulico.
Es importante supervisar el visor del indicador de restricción del ltro durante la inspección de reco-
rrido rutinaria de 8 a 10 horasque realiza el operador. Si la ventana del indicador se muestra en ROJO,
entonces los elementos del ltro requieren de reemplazo. Si la ventana se muestra en VERDE, los ltros
son satisfactorios. Cuando la restricción indica que se requiere servicio al elemento, siga las instruc-
ciones que se muestran en la Sección 6.10 Mantenimiento (1000 horas). Bajo condiciones normales de
funcionamiento, estos ltros se reemplazan en un intervalo de servicio regular de 1000 horas.
Cabeza giratoria
El subir a la cabeza giratoria puede ocasionar lesiones severas o la muerte. No se suba a

la cabeza giratoria.
El subirse a la torre elevada puede ocasionar severas lesiones o la muerte. No se suba a

la torre elevada.
6-76 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
La caída de la torre puede ocasionar lesiones severas o la muerte. Asegúrese que todos
los pasadores de bloqueo estén en posición de bloqueo.
Los ejes giratorios o la tubería de perforación pueden ocasionar lesiones severas o la

muerte. No efectúe servicio a la cabeza giratoria con la tubería de perforación en mo-
vimiento.
Nivel del aceite de la cabeza giratoria
Revise diariamente el nivel del aceite de la cabeza giratoria. Realice este mantenimiento con la torre
elevada y la cabeza giratoria en la parte inferior de la torre.
1. Nivele el perforador.
2. Con la torre en posición vertical, coloque la cabeza giratoria en la parte inferior de la torre.
3. Revise que no haya fugas en la caja.
4. Revise el visor de nivel de líquido para comprobar que no haya daño.
5. Revise el nivel del aceite de la cabeza giratoria. El aceite debe mostrarse en el visor.
Si el nivel de líquido es bajo, agregue líquido utilizando el siguiente procedimiento.
1. El perforador debe estar nivelado. La torre debe estar elevada y la cabeza giratoria debe estar en
la parte inferior de la torre.
2. Limpie el área alrededor del tapón de llenado.
3. Retire el tapón de llenado.

6 - MANTENIMIENTO
4. Agregue Aceite de engranaje SAE 90W a través del puerto de llenado hasta que el nivel de aceite
pueda verse en la parte superior del visor.
5. Limpie y reemplace el tapón de llenado.
Buje superior de la cabeza giratoria
Hay un punto de grasa en la parte superior de la cabeza giratoria. Engrase diariamente el buje superior
de la cabeza giratoria en el punto de grasa, en la parte superior de la cabeza giratoria.
Asegúrese que la grasa en el alivio esté libre para moverse y el puerto no esté tapado. Retire el conector
de alivio para realizar esta tarea. Luego, agregue grasa lentamente hasta ésta salga del puerto abierto.
Asegúrese que el conector de alivio esté funcionando. Reemplace el conector de alivio y continúe agre-
gando grasa hasta que el indicador de alivio salga de un golpe. En un período corto de tiempo, si el alivio
no ha salido de un golpe, deténgase y determine a dónde se va la grasa. Se recomienda la grasa Exxon
Mobil Ronex Extra Heavy Duty Moly 2 (N.º 57818221).
Eje de la transmisión de la caja de engranajes

Se deben llevar a cabo los siguientes procedimientos de grasa como parte del programa de mante-
nimiento de rutina diaria o de 8 a 10 horas.
Engrasar las uniones universales del eje de la transmisión de la caja de engranajes
El eje giratorio puede ocasionar lesiones severas o la muerte. No haga funcionar sin el
protector.
1. Apague el motor.
2. Deje el protector en su lugar.
3. Ingrese por la abertura en el protector para limpiar los niples de grasa de unión en U del eje de
la transmisión.
4. Si es necesario, (con todos lejos de la máquina) presione momentáneamente el botón de

arranque (con el interruptor de la tecla ENCENDIDO/APAGADO en la posición APAGADO),
hasta alinear el acceso con los niples de grasa.
6-78 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
5. Administre 5 inyecciones de grasa MPG-EP1 en el niple de grasa del eje de la transmisión. Limpie
el exceso de grasa.
Colector de polvo
Con el n de asegurar que el sistema del colector de polvo funciona acorde a las especi caciones de
diseño, las siguientes inspecciones visuales deben realizarse periódicamente.
Manguera de descenso
Veri que que la manguera de descenso ubicada en la parte inferior del colector de polvo esté asegurada
al cono de descenso. Esta manguera no debe tener agujeros y debe formar un sello ajustado durante
el período cuando el colector está jalando un vacío. La manguera se abrirá momentáneamente durante
cada pulso de retorno de aire comprimido, cuando se limpian los elementos del ltro.
Manguera de succión
La manguera de succión que va desde la salida de la capucha contra polvo a la entrada del colector de
polvo debe estar libre de obstrucciones como la acumulación de polvo o lodo. No debe estar retorcida ni
debe haber dobleces muy a lados en la manguera de succión.
Ensamble del ventilador
Observe la descarga del ensamble del ventilador. No debe haber polvo visible que emerja de la salida
de la caja del ventilador. Si lo hay, los elementos del ltro o los empaques del ltro deben reemplazarse
inmediatamente para evitar daño a la rueda del ventilador.

6 - MANTENIMIENTO
Elementos del f ltro
Escuche la pulsación de respaldo de los elementos del filtro. Debe haber un pulso de aire agudo cada
2 a 3 segundos. Si se instala un medidor de presión en el conducto de suministro de aire al colector
de polvo, veri que que el aire se pulse a una presión máxima de aproximadamente 40 psi. Los filtros
deben limpiarse siempre que sea posible, al pulsar los elementos cuando el sistema del ventilador está
apagado. Esto puede realizarse al final de cualquier ciclo de perforación, al cambiar la varilla perforadora
y, posiblemente, entre cada perforación. Retire el cono de descenso y revise los filtros. Reemplácelos si
están desgastados, rotos o destrozados. Retire la tuerca de aleta y el filtro debe caer.
Sello de la varilla
Inspeccione la integridad del sello de la varilla que está instalado al fondo de la torre. También preste
atención a las cortinas contra polvo que rodean el agujero.
Limpie el perforador
El perforador completo debe limpiarse una vez a la semana. Se requerirá de una limpieza diaria, si el
material se adhiere a las partes de funcionamiento de la torre o camión.
1. Asegúrese que el interior de la cabina del operador está limpia. Asegúrese que las áreas del
operador, las gradas y los pasamanos estén limpios. El aceite, grasa, nieve, hielo o lodo en estas
áreas puede ocasionar que se resbale y caiga. Limpie sus botas del exceso de lodo antes de
ingresar a la cabina o al perforador.
6-80 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
2. Revise las pistas. Asegúrese de que no haya material atorado entre las ruedas dentadas de la
pista y los tensionadores de la pista.
3. Revise la instalación de alimentación de la torre por si hay acumulación de desechos alrededor

de las poleas.
4. Lave completamente todos los conectores, tapas, tapones, etc., con una solución de limpieza no
in amable y no tóxica antes de dar servicio, para evitar que la suciedad ingrese mientras realiza
el servicio.
Nota:
Proteja todos los componentes eléctricos y los paneles de control contra el ingreso de agua o vapor
cuando utilice métodos de limpieza de alta presión. Cubra los respiraderos de la tapa de llenado
hidráulico y de combustible ubicados en cada tanque.
5. Luego de la limpieza, revise si hay defectos en los ductos del depurador de aire.
a. Revise la admisión por si hay acumulación de desechos que pudieran restringir el ujo de aire.
b. Revise el hardware de instalación del depurador de aire por seguridad.
c. Revise todas las mangueras por si tienen rajaduras, marcas de desgaste o deterioro y
reemplácelas en cuanto aparezca el primer indicio de una falla probable.

6 - MANTENIMIENTO
6-6 MANTENIMIENTO (50 horas o semanalmente)

perforador.


casco, gafas de seguridad, botas/zapatos con punta de acero, guantes, máscara respiratoria y protec-
ción en los oídos que estén autorizados. No vista ropa oja que se pueda quedar atorada en los com-
6. Siempre haga funcionar el perforador a toda la potencia del motor cuando esté perforando o for-
mando tramos con el perforador.
donde puede existir riesgo de que se vuelque y cuando se esté cargando hacia un transportador
en donde exista riesgo de que se vuelque.
8. Nunca aplique propulsión o detenga el perforador en una inclinación o super cie que esté a punto
de colapsar.
riesgo de caerse.
esté en la posición de perforación y que tanto las palancas de control de propulsión como la ali-
mentación del perforador se encuentren en posición de alto y que se hayan aplicado los frenos
de la pista.
6-82 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Baterías
Se debe llevar a cabo el siguiente mantenimiento de las baterías, como parte del programa de mante-
nimiento de rutina de 50 horas.
Las baterías contienen un ácido y pueden ocasionar lesiones. Los gases de la batería se
pueden encender y explotar. El contacto de la piel y los ojos con el líquido de la batería,
puede ocasionar lesiones. No fume cuando esté observando el nivel del líquido de la
batería. Evite el contacto de la piel y los ojos con el líquido de la batería. Si esto sucede,
enjuague el área inmediatamente con agua.
Nivel de electrolitos
1. Revise el nivel de electrolitos y mantenga el nivel de electrolitos sobre las placas.
2. Vuelva a llenar con agua destilada, si es necesario.
Llenar demasiado podría ocasionar un rendimiento def ciente o una falla anticipada.

6 - MANTENIMIENTO
Bornes de la batería
Mantenga los bornes de la batería limpios y las conexiones tensas.
Caja de engranajes de dirección de la bomba
Fugas de aceite
Revise que la caja de engranajes de la dirección de la bomba hidráulica no tenga fugas, como parte del
programa de mantenimiento cada 50 horas. Siga los pasos que se muestran a continuación.
1. Observe si hay señales de aceite en la caja y alrededor de la parte inferior de la caja.
2. Si hay señales de fuga de aceite, limpie la parte externa de la caja y alrededor de la parte inferior.
Veri que que las señales de aceite son de la caja y no de otra fuente.
3. Si se veri ca una fuga, comuníquese con mantenimiento y tome las acciones correctivas.
Revisión del nivel de aceite
El tipo de servicio y condiciones de funcionamiento determinarán el intervalo del mantenimiento. Sin

embargo, se recomienda que el nivel de aceite se revise como parte del programa de mantenimiento de
rutina de 50 horas. Al mismo tiempo, revise si hay ltraciones de aceite. Debido a que el sistema lubri-
cante está en el centro de la unidad, es especialmente importante que el aceite se mantenga limpio.
Nota:
La caja de engranajes de la dirección de la bomba debería cambiarse cada vez que el aceite muestre
rastros de suciedad o los efectos de una alta temperatura, evidenciado por la decoloración o un olor
fuerte.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar . El aceite debe estar a tempera-
tura de funcionamiento cuando se drena. Evite el contacto con el aceite o componentes
calientes. No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Deséchelo de manera
adecuada.
6-84 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
1. Mueva el perforador a una super cie nivelada.
2. Detenga el motor antes de revisar o agregar aceite.
3. Limpie alrededor del tapón de llenado y nivel de aceite antes de revisar o agregar aceite.
4. Revise el nivel de aceite dentro de la caja de engranajes. El nivel del aceite debe nivelarse con
el tapón del nivel de aceite.
5. Si fuera necesario, agregue aceite para engranajes 80W90 y llénelo al nivel correcto. Siempre
utilice aceite limpio de los contenedores limpios. No llene demasiado. Esto ocasionará sobreca-
lentamiento. Consulte la sección 6.3, Especi caciones de lubricante, para conocer las especi ca-
ciones de aceite recomendadas y requeridas.
6. Revise y limpie el respiradero de la caja de engranajes.
Carrocería
Mantenimiento de inserción inicial
El Nuevo equipo requiere el siguiente mantenimiento de inserción inicial después de 50 a 100 horas de
funcionamiento. Después de la fase inicial, deben seguirse los intervalos regulares que se indican en el
programa de mantenimiento.
Pernos de montaje del mando f nal
1. Revise el torque de los pernos de montaje del mando nal con una llave de torque. El torque co-
rrecto del perno es 420 ± 50 pies/lb (569 Nm).
NOTA:
Si recientemente se instalaron tuercas de rueda, es posible que necesite revisarlas frecuentemente
hasta que se acomoden apropiadamente.
2. Repita el mismo procedimiento para la otra dirección de la pista.
Fugas de aceite
Revise las cajas de engranajes del mando nal de la pista para veri car que no tengan fugas. Observe si
hay señales de aceite en la caja de engranajes del mando nal y alrededor de la parte inferior de la caja.
Si hay señales de fuga de aceite, limpie la parte externa de la caja de engranajes y alrededor de la parte
inferior de ésta. Veri que que las señales de aceite son de la caja de engranajes y no de otra fuente. Si
se veri ca una fuga, comuníquese con mantenimiento y tome las acciones correctivas.

6 - MANTENIMIENTO
Nivel de aceite
Se debe llevar a cabo el siguiente mantenimiento de la caja de engranajes, como parte del programa de
mantenimiento de rutina de 50 horas. Revise el procedimiento siguiente para revisar el nivel de líquido y
para agregar líquido, si el nivel está bajo.
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier inspección o
trabajo que se realice en este componente. Maneje y elimine los líquidos de acuerdo con
las regulaciones y mandatos locales.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar . El aceite debe estar a tempera-
tura de funcionamiento cuando se drena. Evite el contacto con el aceite o componentes
calientes. No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Deséchelo de manera
adecuada.
1. Mueva el perforador a una super cie nivelada y coloque el mando nal de la pista con un puerto
en posición vertical. Apague el motor.
2. Asegúrese de que las cajas del planetario no estén demasiado calientes para tocarlas. Si están
calientes, espere un momento para que se enfríen antes de proceder.
3. Limpie alrededor de la tapadera de nivel/llenado y retírela.
4. El lubricante de mando nal debe estar nivelado en la parte inferior del agujero de la tapa de
nivel/llenado.
Si las cajas de engranajes del mando f nal necesitan aceite, continúe de acuerdo con los
siguientes pasos y agregue lubricante:
No llene demasiado el mando f nal, porque podría ocurrir algún daño.
1. Agregue lubricante (ISO VG220) en el puerto superior hasta esté igual a las roscas.
2. Limpie las roscas de la tapa y del puerto, después reemplace la tapa.
3. Después de que todo el servicio programado está completo, arranque el motor y mueva las pistas
para veri car si hay fugas. Escuche cualquier ruido inusual que pueda requerir atención.
6-86 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
4. Repita este procedimiento para la otra dirección de la pista.
Pistas
Tensión de la pista
Se debe llevar a cabo el siguiente mantenimiento de la pista, como parte del programa de mantenimiento
de rutina de 50 horas.
Uno de los factores más críticos en el desgaste de la carrocería es el ajuste apropiado de las pistas.
1. Las pistas que están demasiado ajustadas pondrán tensión adicional en la carrocería y los com-
ponentes del tren de dirección, mientras gastan caballos de potencia.
2. Las pistas que están demasiado f ojas crean mucha exión, arrastre o una cimentación pobre
que provoca un desgaste innecesario de las bridas de rodillo, de la rueda dentada y de las guías
de las pistas.
El ajuste apropiado de las pistas variará con las condiciones del suelo y la aplicación del perforador. Por
ejemplo, el empaque requiere holgura, lo que crea una pista apretada. Con una cadena de tipo excava-
dor, el pasador interno y el desgaste del buje provocan que la pista se a oje y el empaque hace que la
pista apretada se desplace. El ajuste apropiado de las pistas es importante si se quiere lograr vida útil
duradera y el valor completo de las mismas.
1. El perforador debe estar en su ambiente de funcionamiento. Propulse el perforador a través del

lodo y permita que se acumule suciedad en las pistas.
2. Propulse el perforador en la dirección de los holgazanes. Deténgalo con el pasador de una pista
directamente sobre el frente del diferencial de ensamble (el más cercano al holgazán).
3. Coloque el extremo recto en la parte superior de las zapatas con garra, entre el diferencial de
ensamble frontal y el holgazán.

6 - MANTENIMIENTO
4. La HOLGURA correcta (distancia desde la parte inferior del extremo recto hasta la parte superior
de la pista del zapato) es 3 a 4% de la distancia entre la parte superior del holgazán y el diferen-
cial de ensamble.
5. La pista necesita que vuelva a tensarla cuando la parte superior de la holgura de la pista entre los
diferenciales de ensamble superiores sea superior a 1 1/2” (38mm).
Ajuste de pista
Si la pista está demasiado f oja, debe apretarse la pista al agregar grasa al ajustador de la pista. Si la
pista está demasiado apretada, debe removerse la grasa del ajustador de la pista.
1. Limpie el conector para grasa individual (A).
2. Inyecte grasa MPG-EP2 con una pistola engrasadora de alta presión, hasta que se obtenga la
tensión de pista requerida. Consulte Capacidades de reabastecimiento/lubricantes/especi cacio-
nes de combustible, para obtener los requisitos recomendados de grasa.
3. Para reducir la tensión de la pista, desatornille ligeramente el tapón de cubierta (B). El resorte del
amortiguador interno se relajará y sacará la grasa.
4. Para volver a ajustarlo, asegure el tapón de cubierta (B) e introduzca grasa en el punto de grasa
(A), hasta que se encuentre la tensión correcta de las pistas.
6-88 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Montacargas auxiliar
No se suba a la torre elevada. El subirse a una torre elevada puede ocasionar lesiones
severas o la muerte. Baje la torre a la posición horizontal para dar servicio al cabres-
tante.
Nunca eleve o transporte personal con el cabrestante. No utilice el cabrestante de nin-

guna forma de funcionamiento que pudiera poner en peligro a las personas.
Permanezca por lo menos a 10 pies (304.80 cm) de distancia del cable mientras éste se
encuentra bajo tensión. El cable lo debe inspeccionar cada vez que lo desenrolle o reem-
place cuando observe hebras rotas.
Las abrazaderas del cable no están diseñadas para sostener una carga de cabrestante
clasif cada. Por lo menos 5 vueltas de cable deben permanecer en el tambor en todo
momento.
Inspección periódica
Se debe llevar a cabo un mantenimiento de elevador del plumín como parte del programa de mante-
nimiento de rutina de 50 horas.
1. Inspeccione los aparejos, el cabrestante y las mangueras hidráulicas al inicio de cada turno de
trabajo. Los defectos deben corregirse de inmediato.

6 - MANTENIMIENTO
2. Asegúrese de que por lo menos 5 vueltas de cable permanecen en el tambor en todo momento,
de lo contrario, podría ser que las abrazaderas del cable no sostengan la carga.
3. Reemplace el cable que se ha retorcido o tiene hebras rotas debido a que podría fallar sin adver-
tencia en cargas bajas.
4. Inspeccione las agarraderas de dirección en el embrague y el tambor por si están redondeadas

o rajadas.
5. Inspeccione los dientes del engranaje por si hay desgaste excesivo. El desgaste no debería ex-
ceder 1/16”.
Consulte la información sobre Cable de alimentación y cable de acero en la Sección 6.4, “Mante-
nimiento según los requerimientos”, para obtener información adicional sobre el cable de acero
y las abrazaderas del cable de acero.
Cable de acero
Los cables de acero, incluyendo su anclaje y otros componentes de transporte de carga de bloque de
recorrido y del sistema del cabrestante; por ejemplo, bujes de la polea, poleas del cable y ganchos del
perforador, deben revisarse por lo menos una vez a la semana.
El cable de acero utilizado en las operaciones de perforación ya no se puede volver a utilizar debido al
desgaste y rompimiento del cable y debe descartarse de acuerdo con 3.5 de ISO 4309:1990. En la tabla
3.5 de ISO 4309:1990, se deben utilizar los grupos de clasi cación M1 y M2. En perforadores con una
carga normal de gancho de más de 1000KN, el cable del cabrestante se debe desprender regularmente
y acortarse de acuerdo con un plan determinado por el fabricante con base a la experiencia.
1. Reemplace cuando cuatro (4) cables rotos distribuidos al azar se encuentran en un sólo ca-
bleado.
del cable exterior.
Consulte la información sobre Cable y cable de acero en la Sección 6.4, Mantenimiento según los
requerimientos, para obtener información adicional sobre el cable de acero y las abrazaderas del cable
de acero.
Bomba de inyección de agua de Cat

Cambie el aceite de la bomba de inyección de agua inicial después de las primeras 50 horas de fun-
cionamiento. Por lo tanto, el mantenimiento de cambio del aceite de la bomba de inyección de agua
debe realizarse como parte del programa de mantenimiento de rutina después de 500 horas y poste-
riormente, cada 500 horas.
El aceite de la bomba de inyección de agua debe estar a temperatura de funcionamiento

para el drenado correspondiente. Tenga cuidado. El aceite y los componentes calientes
pueden quemar.
6-90 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Cambio del aceite inicial
2. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 3 cuartos (2.84 litros) debajo del punto
de drenaje para recolectar el aceite usado.
3. Retire tanto el tapón de llenado como el tapón de drenaje. Permita que el aceite se drene comple-
tamente.
4. Después de que el aceite se ha drenado, limpie y reemplace el tapón de drenaje.
5. Limpie y retire el tapón de nivel.
6. Bomba de inyección de agua Cat de 12 gpm.- Vuelva a llenar el aceite a través del puerto de
llenado (aproximadamente 40 onzas o 1.18 litros) o hasta que el aceite aparezca en el tapón de
nivel. Llene con aceite ISO-68, SAE 40 (antioxidante).
7. Bomba de inyección de agua Cat de 25 gpm.- Vuelva a llenar el aceite a través del puerto de
llenado (aproximadamente 84 onzas o 2.48 litros) o hasta que el aceite aparezca en el tapón de
nivel. Llene con aceite ISO-68, SAE30 (antioxidante).
8. Limpie e instale el tapón de llenado y el tapón de nivel.
9. Ponga a funcionar el perforador y la inyección de agua y revise que no haya fugas.

6 - MANTENIMIENTO
Lea y comprenda la Sección 2 – Medidas y lineamientos de seguridad, antes

de hacer funcionar o dar mantenimiento, servicio o reparación al perforador.
Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos del per-

forador, lea y entienda la Sección 4 - Controles de funcionamiento.

de colapsar.
riesgo de caerse.
de la pista.
6-92 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Cambio del aceite
El aceite de engranaje inicial debería cambiarse luego de las primeras cien (100) horas de funciona-
miento, luego cada 1,000 horas de funcionamiento o seis (6) meses, lo que ocurra primero. El aceite del
engranaje debe cambiarse para eliminar las partículas de desgaste que impiden el funcionamiento del
embrague del freno y hacen que los bujes, engranajes y empaques se erosionen. No cambiar el aceite
de engranaje en estos intervalos mínimos sugeridos podría contribuir a un deslizamiento no continuo del
freno lo que podría dar como resultado daños a la propiedad, lesiones personales severas o la muerte.
El aceite del engranaje debería cambiarse también siempre que la temperatura ambiente cambie signi -
cativamente y el aceite de un rango de temperatura diferente podría ser más adecuado. La viscosidad
del aceite con respecto a la temperatura ambiente es crítica para el funcionamiento con able del freno.
Asegúrese que la viscosidad del aceite del engranaje que se utilizó en su cabrestante sea la correcta
para su temperatura ambiente prevaleciente. No usar el tipo y la viscosidad adecuados de aceite del en-
granaje del planetario podría contribuir con el deslizamiento del freno lo que podría dar como resultado
daños a la propiedad, lesiones personales severas o la muerte.
tante.

6 - MANTENIMIENTO
componentes calientes. No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Deséchelo
de manera adecuada.
El aceite de engranaje debe cambiarse después de las primeras cien (100) horas de funcionamiento y
después debe cambiarse cada 1000 horas de funcionamiento.
Reemplace el lubricante utilizando los siguientes pasos:
1. Debe retirarse del cabrestante de la torre, a n de colocar el puerto de drenaje en la orientación

apropiada.
2. Coloque el puerto de drenaje del tambor en posición vertical, en línea con la abertura en la caja.
3. Siempre que se cambia el aceite del engranaje, retire el tapón del ventilador (ubicado en el
soporte del tambor), límpielo con solvente y vuelva a instalarlo. No pinte sobre el ventilador o
reemplace con un tapón sólido.
6-94 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
No pinte sobre el ventilador, manténgalo limpio y libre de obstrucciones.
4. Retire el tapón del puerto central y el tapón del puerto de drenaje. Permita que el aceite viejo
salga del tambor a un recipiente apropiado. Deseche el aceite usado de acuerdo con los linea-
mientos locales.
5. Limpie el tapón de drenaje y reinstálelo.
6. Llene de nuevo la caja con Texaco MEROPA 150 o un lubricante de engranajes API GL-2/3
equivalente (con aditivos de presión extrema) a través del agujero de llenado, hasta que el aceite
esté al nivel del fondo del agujero de nivel/llenado. Puede ser que los cabrestantes a los que se
les realiza el servicio no requieran de tanto aceite debido a un drenado incompleto de aceite del
cabrestante original. Consulte la sección 6.3 - Capacidades de reabastecimiento/ lubricantes/es-
peci caciones de combustible, para obtener las especi caciones de aceite recomendado.
7. Limpie el tapón de puerto central y reinstálelo.
Tabla 34: Temperatura y lubricante
-30°F a 80°F (-34.44°C a 26.67°C) SHC629 de Mobil o Pinnacle 150 de Texaco
-10°F a 80°F (-23.33°C a 26.67°C) Texaco Meropa 150 o equivalente

API GL-2/3
50°F a 130°F (10°C a 54.44°C) Texaco Meropa 220 o equivalente

AGMA #5EP
8. Vuelva a instalar el cabrestante, si se retiró, y veri que el torque del perno. Utilice 8 pernos de
grado SAE.
Tabla 35: Condición de las roscas y torque
Condición de las roscas Torque
Rosca seca 205 a 220 pies/lb (278 a 298 Nm)
Rosca lubricada 158 a 170 pies/lb (214 a 231 Nm)
Pernos de montaje
Apriete todos los pernos de montaje de la base del cabrestante al torque recomendado al cumplirse las
primeras cien (100) horas de funcionamiento, luego cada 1000 horas de funcionamiento o seis (6)
meses, lo que ocurra primero.

6 - MANTENIMIENTO
Caja de engranajes del planetario de pista
Pernos de montaje del mando f nal
El siguiente mantenimiento debe realizarse después de 150 horas de funcionamiento:
1. Revise el torque de los pernos de montaje del mando nal con una llave de torque. El torque co-
rrecto del perno es 420 ± 50 pies/lb (569 Nm).
NOTA:
Si recientemente se instalaron tuercas de rueda, es posible que necesite revisarlas frecuentemente

hasta que se acomoden apropiadamente.
Cambio del aceite del planetario de pista inicial
El aceite de engranaje debe cambiarse después de las primeras ciento cincuenta (150) horas de
funcionamiento y luego después de cada 1500 horas de funcionamiento. Caterpillar recomienda este
mantenimiento como parte de un programa de mantenimiento preventivo y de lubricación, con el n de
ayudar a proporcionar una vida útil máxima a la caja de engranajes del planetario.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar. El aceite debe estar a temperatura
de funcionamiento cuando se drena. Evite el contacto con el aceite o componentes ca-
lientes.
2. Asegúrese de que el aceite esté tibio antes de drenarlo, pero asegúrese de que las cajas del
planetario no estén demasiado calientes para tocarlas. Si están calientes, espere un momento
para que se enfríen antes de proceder.
3. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 25 cuartos (24 litros) debajo del punto
de drenaje.
6-96 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
4. Limpie el área alrededor del tapón de nivel/llenado y el tapón de drenaje.
5. Retire el tapón de nivel/llenado y el tapón de drenaje y deje que el aceite salga del puerto de
drenaje y hacia el recipiente. No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Deséchelo
de manera adecuada.
6. Limpie las roscas del tapón de drenaje del puerto y después instálelo.
7. Vuelva a llenar el planetario a través del agujero del tapón de nivel/llenado con aproximadamente
2.7 galones (10.2 litros) de aceite ISO VG220 por dirección, hasta que el planetario esté lleno y
el aceite se rebalse. Permita que el aceite excedente se drene hasta que el nivel de aceite esté
hasta la parte superior del puerto de nivel/llenado. No permita que el aceite excedente se de-
sagüe en el suelo. Deséchelo de manera adecuada.
8. Limpie las roscas del tapón de nivel/llenado y después instálelo.
9. Después de que el servicio programado esté completo, revise que no haya fugas en la dirección
de la pista del planetario a temperaturas de funcionamiento. Escuche cualquier ruido inusual que
pueda requerir atención.

6 - MANTENIMIENTO
6-8 MANTENIMIENTO (250 horas)



casco, gafas de seguridad, botas/zapatos con punta de acero, guantes, máscara respiratoria y pro-
tección en los oídos que estén autorizados. No vista ropa oja que se pueda quedar atorada en los
componentes giratorios.
de colapsar.
riesgo de caerse.
de la pista.
6-98 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Mantenimiento del motor CAT
El diagrama siguiente muestra un Motor CAT 27 normal. Debido a las aplicaciones individuales, su motor
puede verse diferente al del dibujo.
Filtros y aceite del motor Cat
Cambie el Aceite del motor y los Filtros de aceite como parte del Programa de mantenimiento de rutina
de 250 horas o cada 6 meses, lo que ocurra primero.

6 - MANTENIMIENTO
Algunas agencias estatales y federales en Estados Unidos de América han determinado

que el aceite de motor usado puede ser cancerígeno y puede ocasionar toxicidad repro-
ductiva. Evite la inhalación de vapores, ingestión y el contacto prolongado común con el
aceite de motor usado. No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Siempre
utilice los procedimientos adecuados para desechar el aceite.
El aceite y los componentes calientes pueden ocasionar lesiones personales. No permita

que el aceite o los componentes calientes tengan contacto con la piel. El aceite debe estar
a temperatura de funcionamiento cuando se drena. No permita que el aceite usado se de-
sagüe en el suelo. Deséchelo de manera adecuada.
Drenaje del aceite del motor Cat
No drene el aceite cuando el motor esté frío. A medida que el aceite se enfría, las partículas de desper-
dicio suspendidas se establecen en la parte inferior del cárter de aceite. Las partículas de desperdicio
no se eliminan cuando se drena el aceite frío. Drene el cárter con el motor apagado. Drene el cárter del
cigüeñal con el aceite tibio. Este método de drenaje permite que las partículas de desperdicio que están
suspendidas en el aceite se drenen de forma adecuada.
No seguir este procedimiento recomendado ocasionará que las partículas de desecho se recirculen a
través del sistema de lubricación del motor con el aceite nuevo.
1. Coloque el perforador en una super cie estable y nivelada y apague el motor. Espere por lo me-
nos 5 minutos después de apagar el motor para drenar el aceite. Esto le da tiempo al aceite para
que se drene en el cárter de aceite.
2. Asegúrese que el aceite esté caliente al ver el medidor de la temperatura del agua. La tempera-
tura no debe ser superior a 140°F (60°C) antes de drenar el aceite.
3. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 20 galones (76 litros) debajo del punto
de drenaje.
4. Retire el tapón de drenaje y permita que el aceite del motor y contaminantes suspendidos se
drenen de la manguera de drenaje a un recipiente.
Reemplazo de los f ltros de aceite del motor Cat
Cambie los ltros de aceite del motor al mismo tiempo que cambia el aceite del motor.
6-100 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Evite el contacto con el aceite o componentes calientes. No permita que el aceite usado
se desagüe en el suelo. Deséchelo de manera adecuada.
Coloque un recipiente de una capacidad de por lo menos 3 cuartos (2.84 litros) debajo de los ltros de
aceite del motor.
1. Limpie el área alrededor de la cabeza del ltro de aceite lubricante. Retire los ltros con un en-
samble de llave de correa de ltro de aceite.
2. Abra el ltro con un cortador de ltros de aceite. Divida los pliegues e inspeccione si hay deshechos
de metal en el ltro de aceite. Una cantidad excesiva de desechos de metal en el ltro del aceite
podría indicar un desgaste anticipado o una falla pendiente.
Debido al desgaste normal y la fricción, es común encontrar pequeñas cantidades de desechos

en el ltro de aceite. Consulte a su distribuidor de Caterpillar para concertar un análisis posterior,
si se encuentra cantidad excesiva de desechos en el ltro de aceite.
3. Limpie la super cie de sellado de la base de montaje del ltro. Asegúrese que todo el empaque
antiguo se retire antes de instalar el ltro nuevo.
4. Aplique una película de aceite limpio de motor al sello del empaque del nuevo ltro de aceite
antes de instalarlo.
Nota: No llene los f ltros de aceite con aceite antes de instalarlos. Este aceite no se ltraría y podría
estar contaminado. El aceite contaminado puede ocasionar un desgaste acelerado a los compo-
nentes del motor.
5. Instale el ltro como lo especi có el fabricante del ltro. La mayoría de ltros tiene instrucciones
impresas en el lado del ltro. Apriete el ltro de aceite hasta que el empaque del ltro de aceite
haga contacto con la base. Apriete el ltro de aceite manualmente de acuerdo con las instruccio-
nes que se muestran en el ltro de aceite. No apriete el ltro del aceite excesivamente.
6. Luego que el aceite se ha drenado completamente y los ltros se han reemplazado, limpie el
tapón de drenaje e instale de forma segura.
7. Deseche el aceite y los ltros usados, de forma adecuada y de acuerdo con las regulaciones
locales.

6-101
6 - MANTENIMIENTO
Llenado del cárter del motor Cat
Las capacidades de reabastecimiento para el cárter del motor Cat re ejan la capacidad aproximada del
cárter o ltros de aceite estándar con tapón del sumidero. Los sistemas auxiliares del ltro de aceite
requerirán de aceite adicional.
1. Retire el tapón de llenado del aceite y llene el cárter con una cantidad adecuada de aceite.
Tabla 36: Información del motor
Motor Cat Especif cación del Capacidades aproximadas de

Serie aceite reabastecimiento
Cuartos Litros
C-27 API CG-4 15W40 76 72

(Todos los perforadores
C-32 se van de la 76 72
fábrica llenos de
Amalie 15W40)
Consulte la sección 6.3, Especi caciones de lubricación y capacidades de reabastecimiento para ob-
tener información más detallada.
Si está equipado con un f ltro de aceite auxiliar o sistema de f ltro de aceite remoto, siga
las recomendaciones de OEM o el fabricante del f ltro. Llenar menos o más el cárter con
aceite puede dañar al motor.
6-102 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Para evitar daños al buje del cigüeñal, arranque el motor con el combustible APAGADO.
Esto llenará los f ltros del aceite antes de arrancar el motor . No arranque el motor por
más de 30 segundos.
2. Arranque el motor y hágalo funcionar a “RALENTÍ BAJO” durante dos minutos. Realice este
procedimiento para asegurar que el sistema de lubricación tenga aceite y que los ltros de aceite
estén llenos. Inspeccione el ltro de aceite por si hay fugas de aceite.
3. Detenga el motor y permita que el aceite se drene de vuelta al cárter por un mínimo de diez
minutos.
4. Desinstale el medidor del nivel del aceite para revisar el nivel del aceite. Mantenga el nivel del
aceite entre la marca “AGREGAR” y la marca “LLENO” en el medidor del nivel del aceite.
Filtros de combustible Cat
Bajo condiciones normales de funcionamiento, el ltro de combustible debe reemplazarse cada 250
horas como parte del mantenimiento de rutina.
La fuga o derrame del combustible sobre superf cies calientes o componentes eléctricos
puede ocasionar un incendio. Para ayudar a prevenir posibles lesiones, apague el inte-
rruptor de arranque cuando cambie los f ltros de combustible o los elementos del sepa-
rador de agua. Limpie cualquier combustible derramado inmediatamente.
No permita que entre suciedad en el sistema de combustible. Limpie completamente el

área alrededor del componente del sistema de combustible que se desconectará. Colo-
que un cobertor apropiado sobre cualquier componente del sistema de combustible que
esté desconectado.
Utilice un recipiente adecuado para recolectar cualquier combustible que pudiera de-
rramarse. Limpie cualquier combustible derramado inmediatamente.

6-103
6 - MANTENIMIENTO
1. Puede ser necesario liberar la presión de combustible residual del sistema de combustible, antes
de retirar el ltro de combustible. A oje una de las conexiones de abastecimiento de combustible
para purgar cualquier presión residual.
No af oje los conductos o conectores de combustible en el distribuidor de combustible o

ECM. Los componentes del motor pueden sufrir daño.
2. Retire y deseche los ltros de combustible usados, de acuerdo a lo que establecen las regulacio-
nes locales.
3. Limpie la super cie de sellado del empaque de la base del ltro de combustible. Asegúrese que
se desinstale todo el empaque antiguo.
4. Aplique combustible diesel limpio al nuevo empaque del ltro de combustible.
Para maximizar la vida del sistema de combustible y evitar el desgaste prematuro debido
a partículas abrasivas en el combustible, utilice los f ltros correctos.
No llene los f ltros de combustible con combustible antes de instalarlos. El combustible

no se f ltraría y podría estar contaminado. El combustible contaminado ocasionará el des-
gaste acelerado de las partes del sistema de combustible.
5. Instale el ltro nuevo como lo especi có el fabricante del ltro. La mayoría de ltros tienen ins-
trucciones impresas al lado del ltro. Gire el ltro de combustible en la base del ltro de combus-
tible hasta que el empaque haga contacto con la base. Utilice las marcas de índice de rotación
en los ltros como una guía para un ajuste adecuado. Apriete el ltro ¾ de giro adicional con la
mano. No apriete el f ltro excesivamente.
6-104 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
6. Cuando vuelva a arrancar el motor después de reemplazar los ltros de combustible, es necesa-
rio cebar el sistema de combustible al utilizar el interruptor del botón del cebador en la consola.
7. Si los ltros de combustible se cambian de acuerdo con estas instrucciones, no será necesario
sangrar manualmente los conductos de combustible. Si fuere necesario, consulte el manual del
fabricante del motor para obtener información sobre el sangrado del sistema.
8. Revise que no haya fugas en el sistema de combustible.
Reemplazo del f ltro del refrigerante CAT
Si su motor está equipado con un ltro de refrigerante de motor, debe reemplazarse en cada intervalo de
cambio del aceite de motor y del ltro de aceite, como parte del mantenimiento de rutina de 250 horas.
Consulte el Manual de instrucciones del operador del motor CAT para obtener detalles.
1. Limpie el área alrededor del ltro del enfriador de agua.
2. Coloque un recipiente debajo del ltro para recolectar cualquier refrigerante que esté escapán-
dose durante la desinstalación.
3. Cierre la válvula de admisión y salida del elemento aditivo del refrigerante.
4. Desatornille y deseche el ltro usado para cumplir a cabalidad con los lineamientos locales.
5. Limpie la super cie de sellado de la cabeza del ltro.
6. Si fuera necesario, reemplace el empaque de anillo de la cabeza del ltro.
7. Lubrique el empaque de anillo con aceite limpio.
8. Instale el ltro nuevo como lo especi ca el manual de partes.
9. Repita este proceso para el otro ltro de refrigerante.
10. Revise si hay fugas cuando el motor esté funcionando a temperatura de funcionamiento.
Nivel SCA del motor
Los sistemas de enfriamiento del motor Caterpillar deben evaluarse en intervalos de 250 horas para la
concentración de Aditivos complementarios del refrigerante (SCA, por sus siglas en inglés). Consulte
el manual de instrucciones del motor para obtener más información y procedimientos sobre este
importante artículo de mantenimiento.

6-105
6 - MANTENIMIENTO
Nunca utilice agua solamente sin Aditivos complementarios del refrigerante (SCA) o sin
refrigerante inhibido. El agua por sí sola es corrosiva cuando está a la temperatura de fun-
cionamiento del motor. El agua por sí sola no proporciona protección adecuada contra la
ebullición o congelamiento.
Nota:
El motor está protegido contra la corrosión del sistema de enfriamiento al agregar un inhibidor de co-
rrosión al refrigerante. Si el radiador del motor se llena utilizando únicamente agua, el contenido aditivo
se diluirá y aumentará el riesgo de corrosión.
Holgura de la válvula del motor
Se recomienda realizar el ajuste inicial de holgura de la válvula en los motores nuevos en el primer cam-
bio de aceite programado (Mantenimiento de rutina de 250 horas). El ajuste inicial es necesario debido
al desgaste inicial de los componentes del tren de de la válvula y el acomodamiento de los componentes
del tren de la válvula. Posteriormente, revise y ajuste la holgura de válvula del motor cada 3000 horas
de servicio.
Caterpillar recomienda este mantenimiento como parte de un programa de mantenimiento preventivo y

de lubricación, con el n de ayudar a proporcionar una vida útil máxima al motor.
Asegúrese de que el motor no pueda arrancarse mientras se realiza este servicio de man-
tenimiento. Para ayudar a prevenir posibles lesiones, no utilice el motor de arranque para
girar el volante.
Los componentes calientes del motor pueden provocar quemaduras. Deje un tiempo adi-
cional para que el motor se enfríe antes de medir/ajustar el espacio libre de holgura de la
válvula.
Únicamente el personal de servicio cali f cado debe realizar este mantenimiento. Consulte
a su distribuidor de Caterpillar para conocer el procedimiento complete de ajuste de hol-
gura de la válvula.
6-106 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
El funcionamiento de los motores Caterpillar con ajustes de válvula inapropiados puede

reducir la ef ciencia del motor. Esta ef ciencia reducida podría dar como resultado el uso
excesivo de combustible o una vida útil más corta del componente del motor.
Consulte su Manual de mantenimiento y funcionamiento Caterpillar para obtener los re-

quisitos específ cos del Programa de intervalos de mantenimiento del motor.
Mantenimiento del motor Cummins
El diagrama siguiente muestra un Motor Cummins QSK19C normal. Debido a las aplicaciones indivi-
duales, su motor puede verse diferente a los de los dibujos.
Filtros y aceite lubricante del motor
Cambie el Aceite del motor y los Filtros de aceite como parte del Programa de mantenimiento de rutina
de 250 horas o cada 6 meses, lo que ocurra primero.
Algunas agencias estatales y federales en Estados Unidos de América han determinado

que el aceite de motor usado puede ser cancerígeno y puede ocasionar toxicidad repro-
ductiva. Evite la inhalación de vapores, ingestión y el contacto prolongado común con el
aceite de motor usado. No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Siempre
utilice los procedimientos apropiados para desechar el aceite. Para evitar lesiones per-
sonales, evite el contacto directo del aceite caliente con su piel.

6-107
6 - MANTENIMIENTO
Drenaje del aceite de motor
No drene el aceite cuando el motor esté frío. A medida que el aceite se enfría, las partículas de desper-
dicio suspendidas se establecen en la parte inferior del cárter de aceite. Las partículas de desperdicio no
se eliminan con el aceite frío que se drena. Drene el cárter con el motor apagado. Drene el cárter con el
aceite tibio. Este método de drenaje permite que las partículas de desperdicio que están suspendidas en
el aceite se drenen de forma adecuada.
No seguir este procedimiento recomendado ocasionará que las partículas de desecho se recirculen a
través del sistema de lubricación del motor con el aceite nuevo.
1. Coloque el perforador en una super cie estable y nivelada y apague el motor. Espere por lo me-
nos 5 minutos después de apagar el motor para drenar el aceite. Esto le da tiempo al aceite para
que se drene en el cárter de aceite.
2. Asegúrese que el aceite esté caliente al ver el medidor de la temperatura del agua. La tempera-
tura no debe ser superior a 140°F (60°C) antes de drenar el aceite.
3. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 20 galones (76 litros) debajo del punto
de drenaje.
4. Retire el tapón de drenaje y permita que el aceite del motor y contaminantes suspendidos se
drenen de la manguera de drenaje a un recipiente.
Reemplace los f ltros de aceite del motor
Siempre cambie los ltros de aceite del motor al mismo tiempo que cambie el aceite del motor.
Evite el contacto con el aceite o componentes calientes. No permita que el aceite usado se
desagüe en el suelo. Deséchelo de manera adecuada.
6-108 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Coloque un recipiente de una capacidad de por lo menos 3 cuartos (2.84 litros) debajo de los ltros de
aceite del motor.
1. Limpie el área alrededor de la cabeza del ltro de aceite lubricante. Retire los ltros con un
ensamble de llave de correa de ltro de aceite. Nota: El empaque de anillo puede pegarse a la
cabeza del ltro. Asegúrese de retirarlo.
Nota:
Si el adaptador de la cabeza del ltro de aceite lubricante se cae durante la desinstalación del
ltro de aceite lubricante, instale de nuevo el adaptador de la cabeza del ltro de aceite. Utilice
una pequeña cantidad de loctite en las roscas del adaptador de la cabeza del ltro de aceite y
apriete a 150 pies/lb (203 Nm).
2. Deseche los ltros si no se necesitan para un análisis de falla. Deseche los ltros usados de
acuerdo con las regulaciones locales.
3. Corte todo el alrededor de la parte superior de los ltros de aceite con un cortador de tubo o una
sierra. Inspeccione el elemento de papel plisado por si hay desechos de metal. El desecho de
metal en el ltro puede revelar una falla inminente en el motor. Cuando se encuentren desechos,
busque la razón por la que hay desechos y realice las reparaciones necesarias.
Debido al desgaste normal y la fricción, es común encontrar pequeñas cantidades de desechos

en el ltro de aceite. Consulte a su distribuidor de Cummins para concertar un análisis posterior,
si se encuentra cantidad excesiva de desechos en el ltro de aceite.

6-109
6 - MANTENIMIENTO
4. Limpie alrededor de la super cie de sellado de la base de montaje del ltro. De nuevo, asegúrese
que todo el empaque antiguo se retire antes de instalar el ltro nuevo.
5. Aplique una película de aceite limpio de motor al sello del empaque del nuevo ltro de aceite
antes de instalarlo.
Llene los f ltros de aceite con aceite lubricante limpio antes de su instalación en el motor.
La falta de lubricación del motor mientras los f ltros se llenan de aceite es dañina para el
motor.
6. Instale los ltros como lo especi có el fabricante del ltro.
Apretar demasiado de forma mecánica puede distorsionar las roscas o dañar el empaque
del elemento del f ltro.
7. Apriete el ltro 3/4 de vuelta adicionales luego que el empaque haga contacto con la super cie
de la cabeza del ltro, o como lo especi có el fabricante del ltro. La mayoría de ltros tienen sus
instrucciones impresas al lado del ltro. Apriete el ltro de aceite manualmente de acuerdo con
las instrucciones que se muestran en el ltro de aceite. No apriete el f ltro del aceite excesiva-
mente.
8.
Luego que el aceite se ha drenado completamente y los ltros se han reemplazado, limpie el
tapón de drenaje e instale de forma segura.
9.
Deseche el aceite usado adecuadamente y de acuerdo con las regulaciones locales.
Llenado del cárter del motor
Las capacidades de reabastecimiento para el cárter del motor Cummins re ejan la capacidad aproxi-
mada del cárter o ltros de aceite estándar con tapón del sumidero. Los sistemas auxiliares del ltro de
aceite requerirán de aceite adicional.
6-110 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Tabla 37: Información del motor Cummins
Motor Cummins Especif cación del Capacidades aproximadas de

Serie aceite reabastecimiento
Cuartos Litros
Serie QSK 19C API CG-4 15W40 72 68

(Todos los perforadores
se van de la
fábrica llenos de
Amalie 15W40)
Consulte la Sección 6.3, Capacidades de abastecimiento/lubricantes/especi caciones de combustible

para obtener información más detallada sobre el aceite de motor.
1. Retire el tapón de llenado del aceite y llene el cárter con una cantidad adecuada de aceite.
2. Haga funcionar el motor a velocidad ralentí para inspeccionar si hay ltraciones en los ltros de
aceite y el tapón de drenaje.
3. Apague el motor. Espere aproximadamente 15 minutos para permitir que el aceite drene de las
partes superiores del motor.
4. Revise el nivel de aceite de nuevo. Agregue aceite según sea necesario para llevar el nivel del
aceite a la marca “H” (Alto) en la varilla de medición.

6 - 111
6 - MANTENIMIENTO
Reemplazo de los f ltros de combustible
Cada 250 horas o 6 meses (lo que ocurra primero), reemplace los ltros de combustible.
1. Limpie el área alrededor de la cabeza del ltro de combustible.
2. Cierre la válvula de cierre del conducto de combustible antes de cambiar el ltro de combustible
o el tanque superior puede drenar provocando una fuga de combustible.
3. Coloque un recipiente debajo del ltro de combustible para recolectar cualquier combustible que
esté escapándose cuando los retira.
4. Desatornille el ltro de combustible usado utilizando llaves de ltro de 75 a 80 mm y 90 a 95 mm.

Descarte los ltros usados de acuerdo con los lineamientos locales.
5. Motor QSK19C. Retire la tuerca selladora del adaptador de roscas.
6. Utilice una toalla limpia que no tenga mota para limpiar la super cie del empaque de la cabeza
del ltro.
7. Si fuera necesario, reemplace el empaque de anillo en la cabeza del ltro.
Nota:
Utilice el ltro correcto para su motor. Cummins requiere que se instale un separador de agua/
combustible o un ltro de combustible y separador de agua en el sistema de suministro de com-
bustible.
6 - 11 2 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
8. Motor QSK19C. Instale un nuevo adaptador de rosca que selle el anillo que se proporciona con
el ltro nuevo.
9. Aplique una capa ligera de aceite limpio de motor a la super cie del empaque del ltro.
10. Llene el ltro nuevo con combustible limpio.
11. Instale los ltros nuevos como lo especi có el fabricante. Las instrucciones para apretar están
normalmente impresas en la parte exterior del ltro.
12. Instale el ltro en la cabeza del ltro. Gire el ltro hasta que el empaque toque la super cie de la
cabeza del ltro.
13. Apriete el ltro un ½ a ¾ de vuelta adicional luego de que el empaque toque la super cie de la
cabeza del ltro. No apriete el f ltro excesivamente.
14. Motor QSK19C. Abra la válvula de cierre del conducto de combustible y revise que no haya fugas.
15. Revise las conexiones y el motor por si tienen fugas.
16. Si los ltros de combustible se cambian de acuerdo con estas instrucciones, no será necesa-
rio sangrar manualmente los conductos de combustible. Si es necesario realizar un sangrado
manual, consulte el manual del fabricante del motor para obtener información sobre el sangrado
del sistema.
Nota:
Cuando vuelva a arrancar el motor después de reemplazar los ltros de combustible, es necesa-
rio cebar el sistema de combustible al utilizar el interruptor del botón del cebador en la consola
del operador.
Filtro del refrigerante del motor
Reemplace el ltro de refrigerante del motor en cada intervalo de cambio de ltro y de aceite del motor,
como parte del programa de mantenimiento de rutina de 250 horas.

6 - 11 3
6 - MANTENIMIENTO
Nota:
Utilice el ltro de refrigerante del motor correcto para mantener la concentración de SCA (Aditivo comple-
mentario de refrigerante) apropiado en el sistema. Mantenga la concentración correcta al cambiar el ltro
de servicio en cada intervalo de drenaje del aceite. Consulte los Procedimientos de mantenimiento de los
enfriadores para obtener información adicional del SCA.
Eliminación del f ltro del enfriador del motor
Retire la tapa de presión del sistema del refrigerante.
No retire el tapón de presión de un motor caliente. El vapor caliente causará lesiones per-
sonales graves. Retire la tapa de presión del sistema de enfriamiento y cierre la válvula de
cierre, si cuenta con una, antes de de retirar el f ltro de refrigerante. De lo contrario, puede
ocasionar lesiones personales con el rocío del refrigerante caliente.
6-114 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Se proporciona una válvula de cierre manual para evitar que haya fugas de refrigerante mientras cambia el
ltro del refrigerante. Con la válvula en posición vertical, el refrigerante uye hacia y desde el ltro de refri-
gerante. En la posición horizontal, el ujo del refrigerante se corta hacia y desde el ltro del refrigerante.
1. Coloque la válvula de cierre del refrigerante en la posición “APAGADO”.
2. Limpie el área alrededor del ltro del enfriador de agua.
3. Coloque un recipiente debajo del ltro para recolectar cualquier refrigerante que esté escapán-
dose durante la desinstalación.
4. Desatornille y deseche el ltro usado para cumplir a cabalidad con los lineamientos locales.
Instalación del f ltro de refrigerante del motor

1. Limpie la super cie de sellado de la cabeza del ltro.
2. Si fuera necesario, reemplace el empaque de anillo en la cabeza del ltro.
3. Aplique una película ligera de aceite de motor al sello del empaque antes de instalar el nuevo
ltro del refrigerante.
Nota: No permita que el aceite entre al ltro. Interrumpirá el SCA.
4. Instale el ltro nuevo como lo especi có el fabricante del ltro. Gire el ltro hasta que el sello haga
contacto con la cabeza del ltro. Gire ½ a ¾ de vuelta adicional después del contacto.

6 - 11 5
6 - MANTENIMIENTO
Apretar demasiado de forma mecánica puede distorsionar las roscas o dañar la cabeza delf ltro.
5. Abra la válvula de cierre.
Dejar cerrada la válvula de cierre causará daños al motor.
6. Instale la tapa de presión del sistema refrigerante.
7. Haga funcionar el motor y revise si hay fugas de refrigerante.
8. Luego que se haya depurado el aire del sistema del refrigerante, revise de nuevo el nivel del
refrigerante.
Verif cación del nivel de SCA del motor
Los sistemas de enfriamiento del motor Cummins deben evaluarse en intervalos de 250 horas para la
concentración de Aditivos complementarios del refrigerante (SCA, por sus siglas en inglés).
6-116 DRILLING
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Nunca utilice agua solamente sin Aditivos complementarios del refrigerante (SCA) o sin
refrigerante inhibido. El agua por sí sola es corrosiva cuando está a la temperatura de
funcionamiento del motor. El agua por sí sola no proporciona protección adecuada con-
tra la ebullición o congelamiento.
Nota:
El motor está protegido contra corrosión del sistema de enfriamiento al agregar un inhibidor de corrosión
al refrigerante. Si el radiador del motor se llena utilizando únicamente agua, el contenido aditivo se diluirá
y aumentará el riesgo de corrosión.
Consulte el manual de instrucciones del motor para obtener más información y procedimientos
sobre este importante artículo de mantenimiento.
El manual del motor proporciona detalles completos sobre los procedimientos para revisar y dar servicio
al sistema de enfriamiento del motor.
Condición del cable de acero
Los cables del cabrestante, incluyendo su anclaje y otros componentes de transporte de carga de bloque
de recorrido y del sistema del cabrestante; por ejemplo, bujes de la polea, poleas del cable y ganchos
del perforador, deben revisarse por lo menos una vez a la semana.
Los cables de acero deben examinarse y descartarse de acuerdo con 3.5 de ISO 4309:1990. En la tabla
3.5 de ISO 4309:1990, se deben usar los grupos de clasi cación M1 y M2. En plataformas de perforación
con una carga normal de gancho de más de 1000KN, el cable del cabrestante se debe desprender regu-
larmente y acortarse de acuerdo con un plan determinado por el fabricante en base a la experiencia.
El cable de acero que se utiliza en las operaciones de perforación se vuelve inutilizable debido al des-
gaste y rompimiento de los cables y deberá descartarse de acuerdo con determinados criterios (Con-
sulte Cable de alimentación y cable de acero en 6.4, “Dar mantenimiento según se requiera”, para
obtener información adicional sobre el cable de acero y las abrazaderas del cable de acero.
1. Reemplace cuando cuatro (4) cables rotos distribuidos al azar se encuentran en un sólo ca-
bleado.

6-117
6 - MANTENIMIENTO
del cable exterior.
6-118 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270

perforador.


punto de colapsar.
riesgo de caerse.
frenos de la pista.

6-119
6 - MANTENIMIENTO
Motor Cat
Separador de agua/f ltro de combustible principal
ha sido contaminado con agua, el elemento debería cambiarse antes del intervalo de 500 horas pro-
gramado regularmente.
El separador de agua/ ltro principal también proporciona ltración para ayudar a extender la vida del l-
tro de combustible secundario. El elemento debe cambiarse como parte del programa de mantenimiento
de rutina de 500 horas. Si se instala un medidor de vacío, el separador de agua/ ltro principal debería
cambiarse si la presión está en 50 a 70 kPa (15 a 21 pulgadas de Hg.).
La fuga o derrame del combustible sobre super f cies calientes o componentes eléctricos
puede ocasionar un incendio. Para ayudar a prevenir posibles lesiones, apague el interruptor de
arranque cuando cambie los f ltros de combustible o los elementos del separador de agua. Lim-
pie cualquier combustible derramado inmediatamente.
Utilice un recipiente adecuado para recolectar cualquier combustible que pudiera derramarse.
Limpie cualquier combustible derramado inmediatamente.
El tazón debe supervisarse diariamente por si hay señales de agua. Si hay agua presente, drene el agua
del tazón.
6-120 DRILLING
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
1. Apague el motor.
2. Abra el drenaje autoventilado. Capture el agua drenada en un recipiente adecuado y deseche

el agua de forma adecuada.
3. Cierre el drenaje.
El separador de agua se encuentra bajo succión durante el funcionamiento normal del

motor. Asegúrese de que la válvula de drenaje esté apretada de forma segura para ayu-
dar a evitar que el aire entre al sistema de combustible.
Reemplace el elemento
La fuga o derrame del combustible sobre superf cies calientes o componentes eléctricos
puede ocasionar un incendio. Para ayudar a prevenir posibles lesiones, apague el inte-
rruptor de arranque cuando cambie los f ltros de combustible o los elementos del sepa-
rador de agua. Limpie cualquier combustible derramado inmediatamente.
Bajo condiciones normales de funcionamiento, el elemento separador de agua/ ltro principal del motor
debe reemplazarse cada 500 horas como parte del mantenimiento de rutina. Las siguientes instruccio-
nes son especí cas para los motores Cat:
1. Detenga el motor.
2. Gire el interruptor de la llave en la posición “APAGADO”. Desconecte la batería.
3. Cierre la válvula de suministro de combustible principal al motor.
4. Si el separador de agua/ ltro de combustible está equipado con una válvula de drenaje, abra
la válvula de drenaje para drenar cualquier combustible de la caja del ltro. Cierre la válvula de
drenaje.
Utilice un recipiente adecuado para recolectar cualquier combustible que pudiera de-
rramarse. Limpie inmediatamente cualquier combustible derramado.
5. Retire el elemento de la base de montaje del elemento mientras el tazón está conectado.
6. Deseche el contenido del ltro. Retire el tazón del elemento. El tazón se puede volver a utilizar.
No descarte el tazón. Deseche el elemento usado de acuerdo con las regulaciones locales.

6-121
6 - MANTENIMIENTO
7. Retire el empaque de anillo del cuello del tazón. Limpie el tazón, el empaque de anillo y la base
de montaje. Inspeccione si el empaque de anillo tiene daño o deterioro. Reemplace el empaque
de anillo, si es necesario.
8. Lubrique el empaque de anillo con combustible diesel limpio.
9. Instale el tazón en un elemento nuevo. Apriete el tazón con la mano. No utilice herramientas para
apretar el tazón.
El separador de agua/f ltro principal puede llenarse previamente con combustible para evitar un
funcionamiento inestable/demorado del motor debido al aire. No llene el f ltro secundario con
combustible antes de instalarlo. El combustible no se f ltraría y podría estar contaminado. El
combustible contaminado ocasionará el desgaste acelerado de las partes del sistema de com-
bustible.
10. Lubrique el sello superior del elemento con combustible diesel limpio. El elemento puede llenarse
previamente con combustible en este momento. Instale el nuevo elemento en la base de montaje.
Apriete con la mano.
El separador de agua se encuentra bajo succión durante el funcionamiento normal del motor .
Asegúrese de que el tapón de ventilación esté apretado de forma segura para ayudar a evitar que
el aire entre al sistema de combustible.
11. Abra la válvula de suministro de combustible principal.
12. Arranque el motor y revise si hay ltraciones. Haga funcionar el motor durante un minuto. De-
tenga el motor y revise si hay ltraciones nuevamente.
Baterías
Baterías, abrazaderas y cables
Las baterías estándar que se suministran son del tipo de conducción con ácido de trabajo pesado, que
requieren del siguiente mantenimiento cada 500 horas.
1. Mantenga limpia la parte superior de las baterías.
2. Limpie los bornes.
3. Mantenga apretadas las conexiones de la batería.
4. Aplique una pequeña cantidad de grasa a las conexiones de los bornes para evitar la corrosión.
6-122 DRILLING
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
5. Inspeccione los cables, las abrazaderas y asegure los soportes. Reemplácelos, si fuera necesario.
Tanque de combustible
Respiradero del tanque de combustible
El respiradero del tanque de combustible debería reemplazarse como parte del procedimiento de man-
tenimiento de rutina de 500 horas.
1. Limpie completamente el área alrededor del respiradero del tanque de combustible.
2. Retire el respiradero.
3. Hasta que se instale el nuevo respiradero, cubra el puerto del respiradero para asegurar que
nada pueda entrar a la caja.
4. Instale el nuevo respiradero.
Bomba de cebado del combustible
Limpie la bomba de cebado del combustible durante el procedimiento de mantenimiento de rutina de

500 horas.
1. Limpie completamente el área alrededor de la bomba de cebado del combustible.
2. Mueva cuidadosamente la cubierta cargada con resorte y retire el colador.

6-123
6 - MANTENIMIENTO
3. Limpie el colador.
4. Reemplace el colador y asegure la cubierta.
Respiraderos del tanque hidráulico
Los respiraderos del tanque hidráulico deberían reemplazarse como parte del procedimiento de manten-
imiento de rutina de 500 horas.
1. Limpie completamente el área alrededor de los respiraderos del tanque hidráulico.
2. Retire los respiraderos.
3. Hasta que se instalen los nuevos respiraderos, cubra los puertos del respiradero para asegurar
que nada pueda entrar a la caja del tanque.
4. Instale los nuevos respiraderos.
Límites de condición del líquido hidráulico
Lo siguiente es para líquidos sintéticos y con base mineral, excluyendo los líquidos de transmisión
automática. Tome una muestra del líquido del distribuidor de retorno cada 500 horas. Cambie el líquido
si ocurre cualquiera de las siguientes condiciones:
1. La viscosidad incrementa un 16% o disminuye un 10% (en comparación con el líquido nuevo)*
2. El número total de ácido (TAN, por sus siglas en inglés) incrementa 2.5 o más (en comparación
con el líquido nuevo)*
3. El contenido de agua excede el .1% (1000 ppm)
4. El líquido se contamina con cualquier otro contaminante que no se puede ltrar, glicol, combus-
tible, etc.
* El óxido del líquido se indica usualmente por medio de un incremento en la viscosidad y un in-
cremento en TAN. Si el líquido muestra un incremento en TAN de 2.5 o más y, especialmente, si
corresponde a un incremento en la viscosidad de más de 16%, el líquido deberá cambiarse.
6-124 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Notas:
1. Las altas concentraciones de metales solubles según lo indicado por medio de un análisis
espectro-químico no indican necesariamente un deterioro del líquido.
2. Una cantidad alta de partículas no indica necesariamente el deterioro del líquido. Una alarma
de desvío del ltro o un conteo de partículas que exceda ISO 18/15 indican la necesidad de
cambiar el ltro.
Cambio del aceite hidráulico
Cambie el aceite del tanque hidráulico (y los ltros) después de cualquier reparación mayor al sistema
hidráulico y cuando los resultados del muestreo del aceite se apeguen a los límites de condición del
líquido hidráulico que se muestran anteriormente. Permita que el análisis de aceite determine cuándo
cambiar el aceite hidráulico. Cuando cambie el líquido, siga el siguiente procedimiento para hacerlo.

funcionamiento adecuado de la máquina. Sea muy cuidadoso cuando trabaje alrededor o
en el sistema hidráulico para asegurar su limpieza completa.
No utilice el sistema de llenado rápido para drenar o retirar el líquido. Utilice los conec-
tores de la parte inferior del tanque hidráulico.
El aceite debe estar a temperatura de funcionamiento cuando se drena. El aceite o los

componentes calientes pueden quemar . Evite el contacto con el aceite o componentes
calientes.
La explosión de líquidos puede ocasionar lesiones severas. Desconecte el calefactor del

tanque de alto voltaje antes de drenar o llenar el sistema.
Drene el depósito hidráulico

1. Coloque el perforador en una super cie estable y nivelada y retraiga todos los cilindros hidráulicos.
2. Baje la torre hacia la posición horizontal, con la cabeza giratoria en la parte superior de la torre.
3. Asegúrese que todos los gatos de nivelación estén totalmente retraídos.

6-125
6 - MANTENIMIENTO
4. El motor debe estar apagado y sin funcionar. La temperatura del líquido hidráulico debe ser
menor a 120°F (49°C).
5. Asegúrese de que los respiraderos en la parte superior del tanque estén limpios y permitan que el
tanque respire. Reemplace cualquier respiradero dañado antes de drenar el tanque.
6. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 175 galones (662.4 litros) debajo del
punto de drenaje para recolectar el aceite usado. No permita que el aceite usado se desagüe en
el suelo.
7. Cierre la válvula principal del tanque, ubicada debajo del tanque.
8. Conecte una manguera de drenaje a la conexión rápida debajo del tanque para facilitar el dre-
nado de aceite en el contenedor.
9. Permita que el líquido hidráulico se drene en un contenedor adecuado y aprobado. Siga todos los
estándares y regulaciones locales para desechar los líquidos.
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier inspección o trabajo
que se realice en este componente. Maneje y elimine los líquidos de acuerdo con las regulacio-
nes y mandatos locales.
10. Cuando el tanque esté vacío, desconecte la manguera de drenaje.
Vuelva a llenar el depósito hidráulico
Vuelva a llenar el tanque hidráulico a través de la estación de llenado rápido. Cuando utilice la estación
de llenado rápido, siga el siguiente procedimiento.
1. El perforador debe estar nivelado y el motor no debe estar funcionando.
2. Asegúrese de que los respiraderos en la parte superior del tanque estén limpios y permitan que
el tanque respire. ¡No agregue aceite a través de los puertos del respiradero!
6-126 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
3. Ubique el conector adecuado en la estación de llenado rápido para el aceite hidráulico y luego
conecte la manguera adecuada desde la estación de llenado rápido hacia el tanque.
4. En el otro lado de la estación de llenado rápido, retire el tapón de llenado rápido y limpie el
conector para el llenado rápido de aceite hidráulico.
5. Ubique la manguera de llenado rápido apropiada. Limpie el conector de la manguera y conéc-

telo al conector de llenado rápido y a la fuente de aceite hidráulico.
Notas:
Cualquier contaminación que entre al tanque hidráulico durante el llenado, pondrá a las bombas y
los motores en un riesgo de daño serio. El sistema utiliza ltración únicamente en el aceite de retorno
y, por lo tanto, el aceite que esté en el tanque debe estar libre de contaminación.
6. Llene con aceite hidráulico limpio y nuevo. El tanque contiene aproximadamente 157 galones (594
litros) de aceite hidráulico grado ISO AW32.
7.
Veri que que el tanque no se haya llenado de más. El líquido no debe estar encima de la parte su-
perior del visor.
8.
Abra la válvula principal del tanque, ubicada debajo del tanque.
9. Revise el nivel de aceite del depósito al observar el medidor visible.
10. Retire las mangueras de llenado rápido.
11. Durante el funcionamiento, supervise el medidor de temperatura del aceite hidráulico.
12. Reemplace todos los ltros hidráulicos cada vez que se cambie el aceite hidráulico.
Compresor
Se debe llevar a cabo el siguiente mantenimiento al sistema del compresor como parte del programa de
mantenimiento de rutina de 500 horas.

6-127
6 - MANTENIMIENTO
El aceite del compresor o los componentes calientes pueden quemar. Evite el contacto
con el aceite o componentes calientes. No permita que el aceite usado del compresor se
desagüe en el suelo. Deseche el aceite usado del compresor de forma adecuada.
No intente retirar ningún tapón o abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse que toda
la presión neumática se haya liberado del sistema del compresor.
Colador del aceite del compresor
Un colador de malla de 40 (150 micrones) se encuentra instalado justo antes de la entrada a la bomba
de aceite. Éste protege a la bomba y atrapa cualquier desecho extraño, como las piezas de la manguera
y partes del termostato que podrían dañar la bomba. El colador de metal debería desinstalarse, limpiarse
y reinstalarse cada 500 horas.
1. Limpie completamente toda el área que está alrededor del colador del aceite del compresor.
2. Retire la cubierta y desinstale el elemento del colador.
3. Limpie el colador y el tapón magnético.
4. Instale de nuevo el elemento del colador.
5. Reemplace y asegure la cubierta.
6-128 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Filtros de aceite del compresor
Se debe llevar a cabo el siguiente mantenimiento al ltro de aceite del compresor como parte del pro-
grama de mantenimiento de rutina de 500 horas.
El aceite del compresor o los componentes calientes pueden quemar. Evite el contacto
con el aceite del compresor o componentes calientes. No permita que el aceite usado se
desagüe en el suelo. Deséchelo de manera adecuada.
1. Limpie toda la suciedad externa y el aceite de la caja del ltro y el área de la cabeza para minimizar
que entre contaminación al sistema.
2. Coloque un recipiente debajo del ltro de aceite para recolectar cualquier cantidad de aceite que
escape durante la desinstalación y para evitar que cualquier derrame de aceite contamine el suelo.
3. Desatornille el ltro usado utilizando la llave de 90 a 95 mm. Descarte los ltros usados de acuerdo
con los lineamientos locales.
4. Limpie la super cie de sellado de la cabeza doble del llenador.
5. Si fuera necesario, reemplace los sellos de empaque de anillo de la cabeza doble del ltro.
6. Llene los nuevos ltros con aceite limpio de compresor y lubrique el sello de empaque de anillo con
aceite limpio.
7. Instale el ltro nuevo (como se especi có en el manual de partes). La mayoría de ltros tendrán
incluidas las instrucciones.
8. Después de arrancar, revise si el ltro de aceite tiene fugas en temperaturas de funcionamiento.

6-129
6 - MANTENIMIENTO

El tipo de servicio y condiciones de funcionamiento determinarán el intervalo del mantenimiento. Sin
embargo, se recomienda que el aceite de la caja de engranajes de la dirección de la bomba se cambie
después de las primeras quinientas (500) horas de funcionamiento, luego después de cada 1,000
horas de funcionamiento. Debido a que el sistema lubricante está en el centro de la unidad, es espe-
cialmente importante que el aceite se mantenga limpio.
Nota: La caja de engranajes de la dirección de la bomba debería cambiarse cada vez que el aceite muestre
rastros de suciedad o los efectos de una alta temperatura, evidenciado por la decoloración o un olor fuerte.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar. Evite el contacto con el aceite o com-
ponentes calientes. El aceite debe estar a temperatura de funcionamiento cuando se drena.
No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Deséchelo de manera adecuada.
Cambiar el aceite inicial
1. Mueva el perforador en una super cie estable y nivelada y apague el motor.
2. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 4-1/2 cuartos (4.03 litros) debajo del punto de drenaje.
3 Limpie alrededor del respiradero y tapón de llenado y las áreas del tapón de drenaje.
4 Desinstale el tapón de drenaje y el respiradero.
5 Drene el aceite mientras la dirección de la bomba esté aún caliente.
6 Revise el aceite de la caja de engranajes por si existe alguna contaminación o partículas de metal.
Los desechos de metal pueden revelar una falla inminente en la caja de engranajes de la dirección
de la bomba. Si se encuentran desechos, busque la razón por la que hay desechos y realice las
reparaciones necesarias. Permita que el aceite salga del drenaje a un recipiente.
7. Limpie el tapón de drenaje magnético antes de instalar.
8. Vuelva a llenar la caja de engranajes de la bomba a través del puerto del respiradero con aceite
de engranaje 80W90 hasta que el nivel del aceite llegue al puerto de nivel de aceite en la caja de
engranajes. La caja de engranajes en la posición 2 requiere 2.75 cuartos (2.6 litros) de aceite. No
llene demasiado. Esto dará como resultado el sobrecalentamiento y un posible mal funcionamiento
de la caja de engranajes.
9. Limpie el respiradero e instálelo de forma segura.
10. Después de arrancar, revise la dirección de la bomba por si tiene fugas en temperaturas de funcionamiento.
6-130 DRILLING
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Revisión del nivel de aceite
El nivel del aceite del engranaje debería veri carse a cada quinientas (500) horas de funcionamiento.
tante.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar . Evite el contacto con el aceite
o componentes calientes. No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. De-
séchelo de manera adecuada.
1. Mueva el perforador a una super cie estable y nivelada y baje la torre a la posición horizontal.
2. Apague el motor.
3. Para revisar el nivel del aceite, desinstale el tapón de nivel de aceite. El aceite debería estar a nivel
con la parte inferior de esta abertura.
4. Si necesita aceite adicional, agregue líquido nuevo a través del puerto central hasta que empiece
a funcionar desde el puerto central. Consulte la sección 6.3, Especi caciones del lubricante, para
obtener las especi caciones de aceite recomendadas.

6-131
6 - MANTENIMIENTO
6. Lubrique el soporte del eje del tambor y el embrague (si está equipado) con grasa.
7. Aplique aceite a las conexiones de los mecanismos de funcionamiento utilizando aceite SAE 30.
Lubricación del cable/cable de acero
La lubricación de los cables de acero debería incluirse en el programa de mantenimiento. Los cables se
deberían limpiar con un cepillo de alambre y solvente y deben lubricarse aproximadamente cada 500
horas con uno de los siguientes o su equivalente:
1. Texaco Crater A
2. Brooks Klingfast 85 (Brooks Oil Co.)
3. Gulf Seneca 39
4. Lubricante de cables de acero de Whitmore (Whitmore Manufacturing Co.)
El lubricante puede aplicarse con un aspersor o un cepillo y se recomienda para la protección contra la
corrosión únicamente.
Tensionadores automáticos
Acoplamiento y motor del tensionador
Existen tres conectores de grasa en el tensionador automático. Se deben agregar tres inyecciones de
grasa a estos puntos después de cada 500 horas de servicio.
6-132 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Bomba de inyección de agua Cat
El siguiente mantenimiento a la bomba de inyección de agua debe realizarse como parte del programa
de mantenimiento de rutina de 500 horas y posteriormente, cada 500 horas.

para el drenado correspondiente. Tenga cuidado. El aceite y los componentes calientes
pueden quemar.
Cambio de aceite
2. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 3 cuartos (2.84 litros) debajo del punto de
drenaje para recolectar el aceite usado.
tamente.
6. Bomba de inyección de agua Cat 12 gpm - Vuelva a llenar aceite a través del puerto de llenado
(aproximadamente 40 onzas o 1.18 litros) o hasta que aparezca aceite en el tapón de nivel. Llene
con aceite ISO-68, SAE 40 (antioxidante).

6-133
6 - MANTENIMIENTO
7. Bomba de inyección de agua Cat 25 gpm - Vuelva a llenar aceite a través del puerto de
llenado (aproximadamente 84 onzas o 2.48 litros) o hasta que aparezca aceite en el tapón de
nivel. Llene con aceite ISO-68, SAE 40 (antioxidante).
Abrazaderas y manguera de aire del compresor

Consulte las instrucciones de “Selección e instalación de abrazaderas Dixon Boss” que se muestran
en la Sección 7, “Sistemas y solución de problemas” para la forma adecuada de seleccionar e instalar
abrazaderas Dixon Boss.
Manguera de aire y abrazaderas
recomendado que se menciona en el cuadro “ABRAZADERAS BOSS” en la Sección 7 “Siste-
mas y solución de problemas”.
Boss (incluyendo las tuercas y los pernos) son desechables. No use de nuevo. Una vez las
ha desinstalado, deséchelas.
Abrazaderas y manguera de descarga del compresor

Consulte las instrucciones de “Selección e instalación de abrazaderas Dixon Boss” que se muestran
en la Sección 7, “Sistemas y solución de problemas” para la forma adecuada de seleccionar e instalar
abrazaderas Dixon Boss.
Manguera de descarga y abrazaderas
recomendado que se menciona en el cuadro “ABRAZADERAS BOSS” en la Sección 7 “Siste-
mas y solución de problemas”.
Boss (incluyendo las tuercas y los pernos) son desechables. No use de nuevo. Una vez las
ha desinstalado, deséchelas.
Bomba de inyección de agua

Bomba de inyección de agua John Bean
Luego del cambio de aceite inicial de la bomba de inyección de agua después de las primeras 100 horas
de funcionamiento, se debe llevar a cabo el siguiente mantenimiento de la bomba de inyección de agua
cada 750 horas.
6-134 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270

para el drenado correspondiente. Tenga cuidado con el aceite y los componentes calien-
tes, ya que pueden quemar.
2. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 3 cuartos (2.84 litros) debajo del punto de
drenaje para recolectar el aceite usado.
tamente.
6. Bombas de inyección de agua 18 gpm y 25 gpm - Vuelva a llenar aceite a través del puerto de
llenado (aproximadamente 2 onzas o 1.89 litros) o hasta que aparezca aceite en el tapón de llenado
de aceite. Llene con aceite limpio y sin detergente SAE 30.
7. Bomba de inyección de agua de 35 gpm - Vuelva a llenar el aceite a través del puerto de llenado
(aproximadamente 2 cuartos o 1.89 litros) o hasta que aparezca aceite en el tapón de nivel de aceite
en la parte trasera de la caja de la bomba. Llene con aceite limpio y sin detergente SAE 30.

6-135
6 - MANTENIMIENTO



7. Si su perforador está equipado con la opción del sistema de control remoto, siempre utilícelo
donde puede existir riesgo de que se vuelque o cuando se esté cargando hacia un transportador
de colapsar.
riesgo de caerse.
de la pista.
6-136 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Aceite del compresor
Cambiar el aceite del compresor
Bajo condiciones normales de funcionamiento, el aceite del compresor se debe cambiar cada 1,000
horas como parte de un programa de mantenimiento de rutina.
La alta presión puede ocasionar severas lesiones o la muerte. No intente retirar ningún
tapón o abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse que toda la presión neumática se
haya liberado del sistema. Libere completamente la presión antes de retirar el tapón de
llenado, la válvula de drenaje, los conectores o la cubierta del receptor.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar. El aceite debe estar a temperatura de
funcionamiento cuando se drena. Evite el contacto con el aceite o componentes calientes.
2. El mejor momento para drenar el aceite del tanque separador del receptor es cuando el aceite
está caliente. En ese momento, el sedimento que se encuentra en el separador del receptor se
encuentra en suspensión y se drenará con el aceite antiguo. La temperatura no deberá exceder
los 140°F (60°C) antes de drenar el aceite.

6-137
6 - MANTENIMIENTO
3. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 38 galones (144 litros) debajo del
punto de drenaje.
No intente retirar ningún tapón o abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse que toda la
presión neumática se haya liberado del sistema.
4. El motor no debe estar funcionando y toda la presión debe liberarse del tanque. El medidor en
el tanque debe leer cero psi. Veri que que no exista presión en el sistema al abrir la válvula de
aire de servicio y veri car el medidor.
5. Abra la válvula de drenaje y permita que el aceite del compresor se drene en un contenedor. No
permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Deséchelo de manera adecuada.
6. Cierre la válvula de drenaje y llene de nuevo el tanque receptor a través del llenador de aceite.
Llene a la marca de lleno en el medidor de nivel. Consulte la sección 6.3, Capacidades de rea-
bastecimiento/lubricantes/especi caciones del combustible, para obtener los detalles sobre el
aceite del compresor. Limpie y reemplace el tapón de llenado del aceite.
Nota: Compresores de baja presión (110psi/7.58 bar) utilizan Aceite DRILLCare LP-150.
Los compresores de alta presión (350 psi/24.13 bar) utilizan aceite DRILLCare HP-350.
Filtros de aceite hidráulico

Los ltros de aceite hidráulico se deben cambiar cada 1000 horas como parte del procedimiento de
mantenimiento de rutina. Existen dos ltros de aceite hidráulico de retorno del sistema y dos ltros de
drenaje hidráulico en el perforador.
6-138 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270

funcionamiento adecuado de la máquina. Sea muy cuidadoso cuando trabaje alrededor o
en el sistema hidráulico para asegurar su limpieza completa.
Los ltros de retorno principales del sistema están ubicados a un lado del tanque hidráulico. El ujo de
retorno principal para el tanque pasa a través de estos ltros y hacia el distribuidor de supercarga. La
supercarga proporciona suministro a las bombas del pistón y minimiza los problemas de cavitación.
Los ltros de drenaje hidráulico están ubicados en el otro lado del tanque hidráulico y ltran el aceite
antes de volver dentro del tanque hidráulico.
Es importante supervisar el visor del indicador de restricción del ltro durante la inspección de reco-
rrido rutinaria de 10 hora s que realiza el operador. Si la ventana del indicador se muestra en ROJO,
entonces los elementos del ltro requieren de reemplazo. Si la ventana se muestra en VERDE, los ltros
son satisfactorios. Cuando la restricción indica que se necesita darle servicio al elemento, proceda de
la siguiente manera. Bajo condiciones normales de funcionamiento, estos ltros se reemplazan en un
intervalo de servicio regular de 1000 horas.
No intente dar servicio a los f ltros antes de asegurarse que toda la presión hidráulica se ha
liberado del sistema.
Reemplace los f ltros de drenaje/retorno
1. Limpie toda la suciedad externa y el aceite de la caja del ltro y el área de la cabeza para minimi-
zar que entre contaminación al sistema.
2. Coloque un recipiente debajo de los ltros de aceite para evitar que cualquier derrame de aceite
contamine el suelo.
3. Desinstale cuidadosamente los 4 pernos que aseguran el anillo de retención a la cabeza del
ltro.

6-139
6 - MANTENIMIENTO
4. Desinstale los elementos de la caja del ltro.
5. Guarde los conectores del elemento ubicados entre los elementos. Descarte los elementos
antiguos de acuerdo con los lineamientos locales.
6. Limpie la caja del ltro y la cabeza del ltro con un solvente limpiador aprobado.
7. Lubrique los aros sintéticos en los elementos del ltro e instale el resorte de compresión y la
placa del resorte en el fondo del elemento antes de insertar el elemento en la caja. En los ltros
que utilizan dos elementos o más, instale el conector del elemento entre los elementos.
8. Conecte la caja a la cabeza del ltro y apriete los 4 pernos de manera uniforme y en secuencia.
Debe tener cuidado de no dañar el empaque de anillo.
Aplicar torque excesivo a los pernos ocasionará daño a la caja y/o empaque de anillo de la
arandela.
9. Presurice el sistema hidráulico y revise si hay fugas.
10. Repita el procedimiento hasta que todos los ltros hidráulicos se reemplacen.
Cabeza giratoria
Cambie el aceite de la cabeza giratoria como parte del programa de mantenimiento de rutina de 1,000 horas.
El subir a la cabeza giratoria puede ocasionar lesiones severas o la muerte. No se suba a la

cabeza giratoria.
6-140 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
El subirse a una torre elevada puede ocasionar lesiones severas o la muerte. No se suba a
la torre elevada.
La caída de la torre puede ocasionar lesiones severas o la muerte. Asegúrese que todos los
pasadores de bloqueo estén en posición de bloqueo.
Los ejes giratorios o la tubería de perforación giratoria pueden ocasionar lesiones severas
o la muerte. No efectúe servicio a la cabeza giratoria con la tubería de perforación en mo-
vimiento.
Aceite de la cabeza giratoria
Para cambiar el lubricante en la cabeza giratoria, sigua el siguiente procedimiento.
1. Coloque el perforador a una super cie estable y nivelada y eleve la torre.
2. Si es necesario, desinstale la varilla perforadora y baje la cabeza giratoria hacia la parte inferior
de la torre.
3. Apague el motor.
4. Asegúrese que el aceite esté tibio antes de drenarlo.
de drenaje de la cabeza giratoria.
6. Limpie alrededor del área del puerto de llenado para evitar que ingresen desechos durante el
cambio del aceite.
NOTA: Tenga cuidado de evitar que cualquier contaminación ingrese a los puertos de lle-
nado.
7. Retire el tapón de drenaje e instale una manguera de drenaje en el puerto de drenaje.
8. Retire el tapón de llenado para permitir que entre aire al tanque durante el drenaje. Permita que
el aceite se drene en un recipiente. Deseche el aceite usado de acuerdo con los lineamientos
locales.

6-141
6 - MANTENIMIENTO
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier inspección
o mantenimiento que se realice en este componente. Maneje y elimine los líquidos de
acuerdo con las regulaciones y mandatos locales.
9. Después de drenar la caja, limpie el tapón de drenaje e instálelo. Aplique torque de 60 pies/li-
bras (81 Nm).
10. Vuelva a llenar la caja de engranajes de la cabeza giratoria a través del puerto de llenado con
aceite de engranaje 90W hasta que el líquido esté cerca de la parte superior del visor de nivel
de líquidos. La caja de engranajes de la cabeza giratoria contendrá aproximadamente 7.5 a 8
galones (28 a 30 litros) de aceite de engranaje.
11. Limpie e instale el tapón de llenado.
12. Después de arrancar, revise la cabeza giratoria por si tiene fugas en temperaturas de funcio-
namiento.

Se recomienda que el nivel de aceite de la caja de engranajes de la dirección de la bomba se cambie
como parte del programa de mantenimiento de rutina de 1,000 horas. Debido a que el sistema lubricante
está en el centro de la unidad, es especialmente importante que el aceite se mantenga limpio. Nota:
La caja de engranajes de la dirección de la bomba debería cambiarse cada vez que el aceite muestre
rastros de suciedad o los efectos de una alta temperatura, evidenciado por la decoloración o un olor
fuerte.
Cambio de aceite
1. Mueva el perforador en una super cie estable y nivelada y apague el motor.
2. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 4-1/2 cuartos (4.03 litros) debajo del
punto de drenaje.
6-142 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
El aceite o los componentes calientes pueden quemar. El aceite debe estar a temperatura de
No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Deséchelo de manera adecuada.
3. Limpie alrededor del respiradero y tapón de llenado y las áreas del tapón de drenaje.
4. Desinstale el tapón de drenaje y el respiradero.
5. Drene el aceite mientras la dirección de la bomba esté aún caliente.
6. Revise el aceite por si existe alguna contaminación o partículas de metal. Los desechos de metal
pueden revelar una falla inminente en la caja de engranajes de la dirección de la bomba. Si se
encuentran desechos, busque la razón por la que hay desechos y realice las reparaciones ne-
cesarias. Permita que el aceite salga del drenaje a un recipiente.
7. Limpie el tapón de drenaje magnético antes de instalar.
8. Llene de nuevo la caja de engranajes de la dirección de la bomba a través del puerto del respi-
radero con 4.5 cuartos (4.3 litros) de aceite de engranaje 80W90 o hasta que el nivel del aceite al-
cance el puerto del nivel de aceite en la caja de engranajes. No llene demasiado. Esto dará como
resultado el sobrecalentamiento y un posible mal funcionamiento de la caja de engranajes.
9. Limpie el respiradero e instálelo de forma segura.
10. Después de arrancar, revise la dirección de la bomba por si tiene fugas en temperaturas de fun-
cionamiento.
Cambio de aceite
El aceite de engranaje del montacargas auxiliar debería cambiarse cada 1,000 horas de funciona-
miento o seis (6) meses, lo que ocurra primero. El aceite del engranaje debe cambiarse para eliminar
las partículas de desgaste que impiden el funcionamiento del embrague del freno y hacen que los bujes,
engranajes y empaques se erosionen. No cambiar el aceite de engranaje en estos intervalos mínimos
sugeridos podría contribuir a un deslizamiento no continuo del freno lo que podría dar como resultado
daños a la propiedad, lesiones personales severas o la muerte.
El aceite del engranaje debería cambiarse también siempre que la temperatura ambiente cambie signi -
cativamente y el aceite de un rango de temperatura diferente podría ser más adecuado.

6-143
6 - MANTENIMIENTO
La viscosidad del aceite con respecto a la temperatura ambiente es crítica para el funcionamiento con-
able del freno. Asegúrese que la viscosidad del aceite del engranaje que se utilizó en su cabrestante
sea la correcta para su temperatura ambiente prevaleciente. No usar el tipo y la viscosidad adecuados
de aceite del engranaje del planetario podría contribuir con el deslizamiento del freno lo que podría dar
como resultado daños a la propiedad, lesiones personales severas o la muerte.
No se suba a la torre elevada. El subirse a una torre elevada puede ocasionar lesiones se-
veras o la muerte. Baje la torre a la posición horizontal para dar servicio al cabrestante.
componentes calientes. No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Deséchelo
de manera adecuada.
trabajo que se realice en este componente. Maneje y elimine los líquidos de acuerdo con las
regulaciones y mandatos locales.
6-144 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Reemplace el lubricante utilizando los siguientes pasos:
1. El cabrestante se debe retirar para colocar el puerto de drenaje en la orientación adecuada.
2. Coloque el puerto de drenaje del tambor en posición vertical, en línea con la abertura en la caja.
3. Retire el tapón de ventilación, limpie en solvente y vuelva a instalar.
No pinte sobre el ventilador, manténgalo limpio y libre de obstrucciones.
4. Retire el tapón del puerto central y el tapón del puerto de drenaje. Permita que el aceite viejo
salga del tambor a un recipiente.
5. Limpie el tapón de drenaje y reinstálelo.
6. Agregue líquido nuevo a través del puerto central hasta que empiece a funcionar desde el puerto
central. La capacidad del cabestrante es de 6 pintas (2.8 litros).
Tabla 38: Temperatura y lubricante
-30°F a 80°F (-34.44°C a 26.67°C) SHC629 de Mobil o Pinnacle 150 de Texaco
-10°F a 80°F (-23.33°C a 26.67°C) Meropa 150 de Texaco o API GL-2/3 equivalente
50°F a 130°F (10°C a 54.44°C) Meropa 220 de Texaco o AGMA #5EP equivalente
8. Vuelva a instalar el cabrestante, si se retiró, y veri que el torque del perno. Utilice 8 pernos de
grado SAE.
Tabla 39: Condición de las roscas y torque
Condición de las roscas Torque
Rosca seca 205 a 220 pies/lb (278 a 298 Nm)
Rosca lubricada 158 a 170 pies/lb (214 a 230 Nm)
Bombas de inyección de agua
El siguiente mantenimiento a la bomba de inyección de agua Cat se debe realizar como parte del pro-
grama de mantenimiento de rutina de 500 horas y posteriormente, cada 1000 horas.

6-145
6 - MANTENIMIENTO
Consulte Mantenimiento (50 horas) para el procedimiento e instrucciones para cambiar el aceite en las
bombas de inyección de agua Cat. Consulte la Sección 6-6 para obtener más instrucciones.
El siguiente mantenimiento a la bomba de inyección de agua John Bean se debe realizar como parte del
programa de mantenimiento de rutina de 750 horas y posteriormente, cada 1000 horas.
Consulte Mantenimiento (100 horas) para el procedimiento e instrucciones para cambiar el aceite en
las bombas de inyección de agua John Bean. Consulte la Sección 6-7 para obtener más instrucciones.
6-146 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270



punto de colapsar.
riesgo de caerse.
frenos de la pista.

6-147
6 - MANTENIMIENTO
Caja de engranajes del planetario de pista
Cambiar el aceite de la caja de engranajes del planetario
El aceite de engranaje debería cambiarse cada 1500 horas de funcionamiento. Caterpillar recomienda
este mantenimiento como parte de un programa de mantenimiento preventivo y de lubricación, con el n
de ayudar a proporcionar una vida útil máxima a la caja de engranajes del planetario.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar . El aceite debe estar a temperatura de
2. Asegúrese de que el aceite esté tibio antes de drenarlo, pero asegúrese de que las cajas del
planetario no estén demasiado calientes para tocarlas. Si están calientes, espere un momento
para que se enfríen antes de proceder.
de drenaje de la dirección de la pista.
4. Limpie el área alrededor del tapón de nivel/llenado y el tapón de drenaje.
5. Retírelos y permita que el aceite se drene del puerto de drenaje al recipiente. No permita que el
aceite usado se desagüe en el suelo. Deséchelo de manera adecuada.
6. Limpie las roscas del tapón de drenaje del puerto y después instálelo.
7. Vuelva a llenar la caja de engranajes del planetario a través del agujero del tapón de nivel/lle-
nado de aceite con aproximadamente 2.7 galones (10.2 litros) de aceite ISO VG220 hasta que el
planetario esté lleno y el aceite se rebalse. Permita que el aceite excedente se drene hasta que
el nivel de aceite esté hasta la parte superior del puerto de nivel/llenado. No permita que el aceite
excedente se desagüe en el suelo. Deséchelo de manera adecuada.
6-148 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
8. Limpie las roscas del tapón de nivel/llenado y después instálelo.
9. Después de que el servicio programado esté completo, revise que no haya fugas en la dirección
de la pista del planetario a temperaturas de funcionamiento. Escuche cualquier ruido inusual
que pueda requerir atención.
Depuradores de aire
El depurador de aire es del tipo seco con dos elementos: un elemento principal que es reemplazable
y se puede limpiar y un elemento de seguridad que sólo se debería reemplazar y nunca se debería
limpiar.
Elementos de seguridad y principales
El elemento de seguridad y principal debe reemplazarse como parte del programa de mantenimiento de
rutina de 2000 horas. Se debe realizar el siguiente procedimiento de mantenimiento.
1. Retire el pasador de las tres abrazaderas que sostienen la cubierta antipolvo.
2. Retire la cubierta antipolvo.
3. Retire la tuerca de aletas y la arandela. Con cuidado retire el elemento principal del depurador
de aire.
4. Para reemplazar el elemento de seguridad, desinstale el pasador hendido y el indicador de

restricción. Desinstale el elemento de seguridad con cuidado. Deseche el elemento usado de
forma adecuada.
5. Limpie la parte interior de la cubierta y la caja con un paño húmedo limpio.
6. Instale el nuevo elemento de seguridad y asegúrelo con el indicador de restricción y el pasador

hendido.

6-149
6 - MANTENIMIENTO
7. Examine el nuevo elemento principal por si tiene cubiertas, forros y empaques con extremos
doblados, plisados, dañados o torcidos.
8. Asegúrese que la tuerca de aletas y la arandela del elemento principal no estén agrietados o
dañados. Reemplácelos, si fuera necesario.
9. Instale con cuidado el elemento principal nuevo y asegúrelo con la tuerca de aletas y la arandela.
10. Instale la cubierta antipolvo.
11. Inspeccione la tubería y las uniones de entrada de aire entre los depuradores de aire y las entra-
das de aire del motor y del compresor para asegurarse que no pueda entrar aire con polvo.
12. Asegúrese que todas las abrazaderas estén apretadas.
Manguera de descarga del compresor
La manguera de aire de franja amarilla y negra entre el compresor y el tanque receptor debería cam-
biarse cada dos (2) cambios de aceite del compresor o una vez cada 2,000 horas, lo que ocurra
primero.
Esta manguera se somete a las temperaturas más altas en el sistema del compresor y está en contacto
con el aceite sintético en todo momento. Si no se reemplaza la manguera periódicamente, el forro interior
empezará a romperse. El material del forro puede tapar el enfriador y dañar la bomba de lubricación del
compresor.
6-150 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Compresor
Prevención de incendios del compresor
Un empaque de bra está instalado entre la cubierta exterior del tanque receptor y el tubo de metal que
sostiene el elemento separador en su lugar. Este empaque evita que el aceite se fugue en el tubo de
metal y baje hacia el agujero.
Cuando el aire y el aceite uyen a través de los ltros, se crean cargas eléctricas estáticas. Si no se
permite que se creen estas cargas, ocurrirá una chispa similar a una luz intermitente. Esto hará que el
aceite y la super cie se incendien. El fuego arderá desde dentro del elemento hacia la manguera del
tubo vertical y seguirá el ujo de aire hasta que se queme a través de la manguera de aire. Esto NO es
un incendio ocasionado por el encendido intermitente del compresor.
Para evitar que esto suceda, se han instalado varias grapas de metal A TRAVÉS del empaque para que
cada lado tenga contacto con el metal. Este puente sirve para permitir que la carga estática se drene
hacia afuera del tanque receptor y no ocasione que se cree estática.
Cuando reemplaza el elemento separador, asegúrese que exista por lo menos una grapa
que muestre ambos lados del empaque y que no esté cubierta de pegamento.
Elemento del separador del receptor
El mantenimiento al elemento del separador del receptor se realiza “según se requiera”. Una carga del
elemento del separador se requiere cuando existe traslado excesivo de aceite con el aire comprimido.
De lo contrario, cambie el elemento del separador a las 2500 horas.

6-151
6 - MANTENIMIENTO
La alta presión puede ocasionar severas lesiones o la muerte. No intente retirar ningún tapón o
abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse que toda la presión neumática se haya liberado
del sistema. Libere completamente la presión antes de abrir la válvula de drenaje o retirar el
tapón del llenador, los conectores o retirar la cubierta del receptor.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar. Evite el contacto con el aceite o compo-
nentes calientes.
Se debe seguir el siguiente procedimiento de mantenimiento:
2. Retire la cubierta del receptor y desinstale el elemento del separador.
3. Descarte el elemento usado de acuerdo con los lineamientos locales.
4. Cuando instale el nuevo elemento, asegúrese que el empaque está equipado con una grapa.
Además, instale el elemento con los dos agujeros de drenaje ubicados en la parte inferior.
6-152 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
5. Vuelva a colocar la cubierta y apriete los pernos.
a. Tanque vertical – aplique a los pernos un torque de 353 a 380 pies/libras en seco (478 a 515 Nm).
6. Después de arrancar, revise si el perforador tiene fugas en temperaturas de funcionamiento.
Tensores y correas del motor
Consulte la información sobre Correas del motor en la Sección 6.5 - Mantenimiento (8 a 10 horas o
diariamente). También consulte el Manual del fabricante actual para obtener instrucciones de mante-
nimiento.

6-153
6 - MANTENIMIENTO
6-12 - MANTENIMIENTO (3000 HORAS)



de colapsar.
riesgo de caerse.
de la pista.
6-154 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
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Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Mantenimiento del motor CAT
Holgura de la válvula del motor
Este mantenimiento lo recomienda el fabricante del motor como parte de una lubricación y programa de
mantenimiento preventivo para ayudar a proporcionar una vida útil máxima al motor.
Inspeccione y ajuste la holgura de la válvula del motor cada 3000 horas de servicio.
Asegúrese de que el motor no pueda arrancarse mientras se realiza este servicio de man-
tenimiento. Para ayudar a prevenir posibles lesiones, no utilice el motor de arranque para
girar el volante.
Los componentes calientes del motor pueden provocar quemaduras. Deje un tiempo adi-
cional para que el motor se enfríe antes de medir/ajustar el espacio libre de holgura de la
válvula.
Únicamente el personal de servicio cali f cado debe realizar este mantenimiento. Consulte
con su distribuidor de OEM para obtener el procedimiento completo de ajuste de holgura
de la válvula.
El funcionamiento de los motores diesel con los ajustes de válvula inapropiados puede
reducir la ef ciencia del motor. Esta ef ciencia reducida podría dar como resultado el uso
excesivo de combustible o una vida útil más corta del componente del motor.
Consulte su Manual de mantenimiento y funcionamiento de OEM para obtener los re-

querimientos específ cos del Programa de intervalos de mantenimiento del motor.

6-155
6 - MANTENIMIENTO
6-13 - MANTENIMIENTO (6000 HORAS)



de colapsar.
riesgo de caerse.
de la pista.
6-156 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Refrigerante del motor
El sistema refrigerante de cualquier motor debería drenarse y enjuagarse luego de 6,000 horas o 2 años
de servicio, lo que ocurra primero. A menos que el refrigerante tenga un anticorrosivo en el mismo, el
óxido y las escamas eventualmente taparán el sistema.
Limpie el sistema de enfriamiento y enjuague el sistema de refrigerante antes del intervalo de mante-
nimiento recomendado, si existe la siguiente condición:
1. El motor se sobrecalienta con frecuencia.
2. Se observa espuma.
3. El aceite ha entrado en el sistema de enfriamiento y el refrigerante está contaminado.
4. El combustible ha entrado en el sistema de enfriamiento y el refrigerante está contaminado.
El uso de limpiadores del sistema de enfriamiento comercialmente disponibles puede da-

ñar los componentes del sistema de enfriamiento. Por lo tanto:
Motores Caterpillar – Utilice sólo limpiadores del sistema de enfriamiento que estén aprobados para
motores Caterpillar. Comuníquese con su distribuidor CAT más cercano o consulte su Manual de Fun-
cionamiento y Mantenimiento de CAT para obtener detalles especí cos.
Motores Cummins – Utilice sólo limpiadores del sistema de enfriamiento que estén aprobados para
motores Cummins. Comuníquese con su distribuidor Cummins más cercano o consulte su Manual de
Funcionamiento y Mantenimiento de Cummins para obtener detalles especí cos.
NOTA: Inspeccione la bomba de agua y el regulador de la temperatura de agua luego que

se haya drenado el sistema de enfriamiento. Ésta es una buena oportunidad para reempla-
zar la bomba de agua, el regulador de la temperatura del agua y las mangueras, si fuera
necesario.
Sistema presurizado: El refrigerante caliente puede ocasionar quemaduras serias. Para

abrir la tapa de llenado del sistema de enfriamiento, detenga el motor y espere hasta que
los componentes del sistema de enfriamiento estén fríos. Af oje lentamente la tapa de pre-
sión del sistema de enfriamiento para liberar la presión.

6-157
6 - MANTENIMIENTO
Pueden ocurrir lesiones cuando retira el tapón del radiador . El vapor o el líquido que es-
capa del radiador lo pueden quemar . El inhibidor contiene álcali. Evite el contacto con la
piel y los ojos. Evite todo contacto con el vapor o el líquido que escapa.
Drenado del sistema de enfriamiento
1. Pare el motor y permita que se enfríe.
2. Coloque un recipiente debajo de los puntos de drenaje para recolectar el refrigerante usado.
3. A oje la tapa de llenado del sistema de enfriamiento lentamente para liberar cualquier presión.
Retire la tapa de llenado del sistema de enfriamiento.
4. Abra la válvula de drenaje ubicada en la base del radiador y retire el tapón de drenaje en el blo-
que del motor. Permita que el refrigerante se drene en un recipiente. (Consulte el manual de los
fabricantes del motor para conocer el procedimiento recomendado).
El refrigerante de motor debe descartarse en una forma responsable. Consulte con su

Enjuague del sistema de enfriamiento
1. Enjuague el sistema de enfriamiento con agua limpia para retirar cualquier desecho.
2. Cierre la válvula de drenaje. Limpie e instale el tapón de drenaje del motor.
6-158 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Llene el sistema de enfriamiento a una velocidad que no sea más rápido que 19 litros
(5 galones de EE.UU.) por minuto para evitar bloqueos de aire.
3. Llene el sistema de enfriamiento con una mezcla de agua limpia y el limpiador del sistema de
enfriamiento.
Motores Caterpillar - Utilice una mezcla de agua limpia y Limpiador del sistema de enfriamiento
de rápida acción Cat. Agregue 1 pinta (0.5 litros) de limpiador por 4 galones (15 litros) de la capa-
cidad del sistema de enfriamiento.
Motores Cummins - Utilice una mezcla de 1 galón de EE.UU. (3.8 litros) de Fleetguard RESTORE,
RESTORE PLUS (o uno equivalente) por cada 10 a 15 galones (38 a 57 litros) de la capacidad
del sistema de enfriamiento y llene el sistema con agua.
4. Gire el interruptor de la temperatura del calefactor a alto para permitir un ujo máximo de refrige-
rante a través del núcleo del calefactor. El ventilador no tiene que estar encendido.
5. Haga funcionar el motor a ralentí bajo y temperaturas de funcionamiento normal de por lo menos
185°F (85°C) durante 1 a 1-1/2 horas.
6. Apague el motor y drene el sistema de enfriamiento.
7. Llene el sistema de enfriamiento con agua limpia para enjuagar el sistema de enfriamiento.
8. Haga funcionar el motor a ralentí alto durante 5 minutos con la temperatura del refrigerante arriba
de 185°F (85°C).
9. Apague el motor y drene el sistema de enfriamiento.
NOTA: Si el agua que se ha drenado aún está sucia, el sistema debe enjuagarse de nuevo
hasta que el agua esté limpia.
10. Pare el motor y permita que se enfríe. A oje la tapa de llenado del sistema de enfriamiento lenta-
mente para liberar cualquier presión. Retire la tapa de llenado del sistema de enfriamiento. Abra
la válvula de drenaje ubicada en la base del radiador y retire el tapón de drenaje del bloque del
motor. Permita que el refrigerante se drene. Enjuague el sistema de enfriamiento con agua limpia.
Cierre la válvula de drenaje. Limpie e instale el tapón de drenaje del motor.
Llenado del sistema de enfriamiento
1. Llene de nuevo el radiador con una mezcla de 50-50 de anticongelante recomendado por el
fabricante del motor y agua de calidad. Instale el ltro de refrigerante correcto. No utilice ningún
lubricante o inhibidor de corrosión. Llene el sistema de enfriamiento a una velocidad que no sea
mayor que 19 litros (5 galones de EE.UU.) por minuto para evitar bloqueos de aire.

6-159
6 - MANTENIMIENTO
2. Cuando esté llenando de nuevo el sistema de enfriamiento, consulte el Manual de Instrucciones

de Funcionamiento y Mantenimiento del fabricante del motor en donde se brinda información
completa sobre cómo obtener y revisar el nivel correcto de SCA en el motor y en las especi ca-
ciones del sistema de enfriamiento. No instale la tapa de llenado del sistema de enfriamiento en
este momento.
3. Arranque el motor y hágalo funcionar a ralentí bajo. Incremente las rpm del motor a 1,800 rpm.
Haga funcionar el motor a ralentí alto por un minuto para depurar el aire de las cavidades del
bloque del motor. Detenga el motor.
4. Veri que el nivel del refrigerante del motor en el radiador. Se debe mantener el nivel del refri-
gerante para que el líquido se pueda ver a través del visor. Si el nivel del refrigerante está bajo,
agregue más refrigerante a través del tapón de llenado.
5. Limpie la tapa de llenado del sistema de enfriamiento. Revise la condición de los empaques de
la tapa de llenado. Si están dañados los empaques de la tapa de llenado, reemplace la tapa de
llenado del sistema de enfriamiento. Ahora instale de nuevo la tapa de llenado del sistema de
enfriamiento.
6. Arranque el motor Inspeccione el sistema de enfriamiento por si tiene fugas y revise que tenga la
temperatura de funcionamiento adecuada.
6-160 DRILLING
DRILLING SOLUTIONS
SOLUTIONS
Sección 6 - MANTENIMIENTO Manual de Instrucciones para la Serie PV-270
6-14 Especificaciones de torque

Valores estándar de torque
Utilice sólo las herramientas adecuadas (pulgada o métrico) en el hardware. Otras

herramientas podrían no ajustarse de forma adecuada. Éstas podrían deslizarse y
ocasionar lesiones.
Marcas sobre la cabeza
Los afianzadores deberían reempl azarse con el mismo grado o uno superior. Si se utilizan
afianzadores de un grado más alto, éstos sólo deberían apretarse hasta la fuerza del afianzador de
grado original.
Figura 1-1
No utilice estos valores, si se enumera un valor de torque o procedimiento de ajuste diferente para
una aplicación específica. Los valores de torque enumerad os son sólo para uso general. Todos los
valores se sugieren máximos con un hardware de placa seca.
Asegúrese de que las roscas de los afianzadores estén limpias y de que inicie adecuadamente el
acoplamiento de las roscas. Esto evitará que se caigan cuando esté apretando.
Las siguientes páginas enumeran los torques de tensión recomendados para los diferentes tamaños
de pernos que Drilling Solutions utiliza. Se deberían utilizar las especificaciones adecuadas de torque
en todo momento.
La cabeza de grado cinco (5) está marcada con tres (3) líneas cortas. La cabeza de grado ocho (8)
está marcada con seis (6) líneas cortas. (Consulte la Figura 1-1).
En las sigu ientes tablas, SECO significa roscas “limpias y secas” y LUBRICADO significa un a
“película ligera” de aceite. El exceso de aceite en un agujero roscado en el extremo puede crear u n
bloqueo hidráulico dando lecturas falsas de torque.

Manual de Instrucciones para la Serie PV-270 Sección 6- MANTENIMIENTO
Torques recomendados en pies libras (pies/lb)
Esta página enumera los torque s de ten sión recomendados, en pies libras (pies/lb), para los
diferentes tamaños de pernos y tuercas que se utilizan. Se debería n utilizar la s especificaciones
adecuadas de torque en todo momento. La cabeza de un perno grado cinco (5) e stá marcada con
tres (3) líneas cortas. La cabeza de un perno grado ocho (8) está marcada con seis (6) líneas cortas.
Seco significa “roscas limpias y secas” y LUBRICADO significa una “película ligera” de ace ite. El
exceso de aceite en un agujero roscado en el extremo puede crear un bloqueo hidráulico dando
lecturas falsas de torq ue. Los valores de tor que de ensamble sugeridos son d e acuerdo a las
especificaciones de ingeniería.
Tabla 40: Torques recomendados en pies/lb
TORQUE DE TENSIÓN SAE TORQUE DE TENSIÓN SAE

GRADO 5 GRADO 8
TAMAÑO
SECO LUBRICADO SECO LUBRICADO
1/4 - 20 NC 8 6 12 9
1/4 - 28 NF 10 7 14 10
5/16 - 18 NC 17 13 25 18
5/16 - 24 NF 19 14 25 20
3/8 - 16 NC 30 23 45 35
3/8 - 24 NF 35 25 50 35
7/16 - 14 NC 50 35 70 55
7/16 - 20 NF 55 40 80 60
1/2 - 13 NC 75 55 110 80
1/2 - 20 NF 90 65 120 90
9/16 - 12 NC 110 80 150 110
9/16 - 18 NF 120 90 170 130
5/8 - 11 NC 150 110 220 170
5/8 - 18 NF 180 130 240 180
3/4 - 10 NC 260 200 380 280
3/4 - 16 NF 300 220 420 320
7/8 - 9NC 430 320 600 460
7/8 - 14 NF 470 360 660 500
1 - 8 NC 640 480 900 680
1 - 12 NF 710 530 1000 740
1-1/8 - 7 NC 800 600 1280 960
1-1/8 -12 NF 880 660 1440 1080
1-1/4 - 7 NC 1120 840 1820 1100
1-1/4 - 12 NF 1240 920 2000 1500
1-3/8 - 6 NC 1460 1100 2380 1780
1-3/8 - 12NF 1680 1260 2720 2040


GRADO 5 GRADO 8
TAMAÑO
1-1/2 - 6 NC 1940 1460 3160 2360

1-1/2 - 12 NF 2200 1640 3560 2660
Torques recomendados en Nm
Esta página enumera l os torques de tensión recomendados, en Newton-metros (Nm), para los
diferentes tamaños de pernos y tuercas que se utilizan. Se debería n utilizar la s especificaciones
Seco significa “roscas limpias y secas” y LUBRICADO significa una “película ligera” de ace ite. El
exceso de aceite en un agujero roscado en el extremo puede crear un bloqueo hidráulico dando
lecturas falsas de torq ue. Los valores de tor que de ensamble sugeridos son d e acuerdo a las
Tabla 41: Torques recomendados en Nm

GRADO 5 GRADO 8
TAMAÑO
1/4 - 20 NC 11 8 16 12
1/4 - 28 NF 14 9 19 14
5/16 - 18 NC 23 18 34 24
5/16 - 24 NF 26 19 34 27
3/8 - 16 NC 41 31 61 47
3/8 - 24 NF 47 34 68 47
7/16 - 14 NC 68 47 95 75
7/16 - 20 NF 75 54 108 81
1/2 - 13 NC 102 75 149 108
1/2 - 20 NF 122 88 163 122
9/16 - 12 NC 149 108 203 149
9/16 - 18 NF 163 122 230 176
5/8 - 11 NC 203 149 298 230
5/8 - 18 NF 244 176 325 244
3/4 - 10 NC 353 271 515 380
3/4 - 16 NF 407 298 569 434
7/8 - 9NC 583 434 813 624
7/8 - 14 NF 637 488 895 678


GRADO 5 GRADO 8
TAMAÑO
1 - 8 NC 868 651 1220 922
1 - 12 NF 963 719 1356 1003
1-1/8 - 7 NC 1085 651 1735 1302
1-1/8 -12 NF 1193 719 1952 1464
1-1/4 - 7 NC 1519 1139 2468 1491
1-1/4 - 12 NF 1681 1247 2712 2034
1-3/8 - 6 NC 1979 1491 3227 2413
1-3/8 - 12NF 2278 1708 3688 2766
1-1/2 - 6 NC 2630 1979 4284 3200
1-1/2 - 12 NF 2983 2224 4827 3606
Valores métricos de torque

Utilice sólo las herramientas adecuadas (métrico) en el hardw are. Otras

ocasionar lesiones.
Marca o clase de la cabeza
Los afianzadores deberían reempl azarse con el mismo grado o uno superior. Si se utilizan
afianzadores de un grado más alto, éstos sólo deberían apretarse hasta la fuerza del afianzador de
grado original.
Figura 1-2

No utilice estos valores, si se enumera un valor de torque o procedimiento de ajuste diferente para
una aplicación específica. Los valores de torque enumerad os son sólo para uso general. Todos los
Asegúrese de que las roscas de los afianzadores estén limpias y de que inicie adecuadamente el
en todo momento.
Marca o clase de la cabeza métrica (Consulte la Figura 1-2).
En las sigu ientes tablas, SECO significa roscas “limpias y secas” y LUBRICADO significa un a
Esta página enumera los torque s de ten sión recomendados, en pies libras (pies/lb), para los
diferentes tamaños de pernos que se utilizan. S e deberían utilizar las especificaciones adecuadas de
torque en t odo momento. Seco significa “roscas limpias y secas” y LUBRICADO significa una
bloqueo hidráulico dando lecturas falsas de torque. Los valores de torque de ensamble sugeridos son
de acuerdo a las especificaciones de ingeniería.
Tabla 42: Torques recomendados para pernos métricos en pies/lb
CLASE 12.9 (Tornillo

CLASE 8.8 CLASE 10.9
TAMAÑO de cabeza de cubo)
SECO LUBRICADO SECO LUBRICADO SECO LUBRICADO
M6x1 8 6 11 8 13 9
M8x1.25 19 15 27 20 31 23
M8x1 21 16 29 22 — —
M10x1.5 39 29 53 40 62 47
M10x1.25 41 30 56 42 — —
M12x1.75 67 50 93 70 108 81
M12x1.25 73 55 101 76 — —
M14x2 107 80 148 111 173 130
M14x1.5 116 87 161 121 — —

M16x2 167 125 231 173 269 202
M16x1.5 177 133 245 184 — —
M20x2.5 325 244 450 337 525 394


M20x1.5 361 271 500 375 — —
M24x3 562 422 778 583 908 681
M24x2 612 459 846 635 — —

M30x3.5 1117 838 1545 1159 1804 1353
M30x2 1237 928 1711 1283 — —

M36x4 1952 1464 2701 2026 3154 2366
M36x2 2187 1640 3025 2269 — —
M42x4.5 3123 2342 4320 3240 — —

M42x2 3513 2635 4860 3645 — —
M48x5 4684 3513 6479 4860 — —
M48x2 5321 3991 7361 5521 — —
Torques recomendados en Newton-metros (Nm)
diferentes tamaños de pernos que se utilizan. S e deberían utilizar las especificaciones adecuadas de
torque en t odo momento. Seco significa “roscas limpias y secas” y LUBRICADO significa una
bloqueo hidráulico dando lecturas falsas de torque. Los valores de torque de ensamble sugeridos son
de acuerdo a las especificaciones de ingeniería.
Tabla 43: Torques recomendados para pernos métricos en Nm

M6x1 11 8 15 11 17 13
M8x1.25 26 20 37 27 42 32
M8x1 28 22 39 30 — —
M10x1.5 53 39 72 54 84 64
M10x1.25 56 41 76 60 — —
M12x1.75 91 68 126 95 146 110


M12x1.25 99 75 137 103 — —
M14x2 145 108 201 150 234 176
M14x1.5 157 118 218 164 — —
M16x2 226 169 313 235 365 274
M16x1.5 240 180 332 249 — —
M20x2.5 440 331 610 457 712 534
M20x1.5 489 267 678 508 — —
M24x3 762 572 1055 780 1231 923
M24x2 830 622 1147 861 — —
M30x3.5 1514 1136 2095 1571 2446 1834
M30x2 1677 1258 2320 1740 — —
M36x4 2647 1985 3662 2747 4276 3208
M36x2 2965 2223 4101 3076 — —
M42x4.5 4232 3175 5857 4393 — —
M42x2 4763 3573 6589 4942 — —
M48x5 6351 4763 8784 6889 — —
M48x2 7214 5411 9980 7485 — —


Manual de
- Introducción
Serie PV-270
Sección 7 - Solución de problemas

Manual de instrucciones para la Serie PV-270 Sección 7 - Sistemas/Solución de problemas
7-1 SISTEMA Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Información sobre solución de problemas
El funcionamiento y mantenimiento inadecuado es la causa más frecuente de las fallas y los problemas
del perforador. En caso de falla, se recomienda que lea completamente este manual. Los problemas
estarán relacionados con los defectos que ocurren en las siguientes áreas: eléctricos, problemas que
observa el operador, neumáticos y mecánicos/hidráulicos.
Lea y comprenda la Sección 2, Medidas y lineamientos de seguridad, antes

de hacer funcionar o dar mantenimiento, servicio o reparación al perforador
.

1. No acelere el motor cuando esté frío
5. No controle la velocidad del propulsor con el control de velocidad del motor (acelerador).
7. Si el perforador está equipado con la opción del sistema de control remoto, siempre utilícelo des-
de una ubicación segura cuando aplique propulsión al perforador sobre super cies inestables en
donde pueda existir riesgo de que se vuelque o cuando se esté cargando hacia un transportador
de colapsar.
riesgo de caerse.
de la pista.

Sección 7 - Sistemas/Solución de problemas Manual de instrucciones para la Serie PV-270
Cuando está llevando a cabo procedimientos de solución de problemas, es importante que

observe estrictamente las medidas de seguridad y los lineamientos de la Sección 2 de este
manual.
Controles eléctricos
Éstos son problemas relacionados con los sistemas eléctricos que controlan el motor, los controles que
funcionan hidráulicamente y los controles del compresor. Consulte la sección 7.2, Sistema eléctrico, para
obtener información adicional sobre los sistemas eléctricos que se usan en este perforador.
Un banco de siete (7) disyuntores protege los circuitos eléctricos del perforador. Los disyuntores, ubica-
dos en la consola de control, están instalados entre el productor de corriente, las baterías o alternador
y los dispositivos que estos protegen. En el caso de la sobrecarga de un circuito, es necesario que pre-
sione el disyuntor activado.
NOTA: Si existe una repetición del acontecimiento, llame a asistencia de servicio para co-
rregir la causa de la sobrecarga en el circuito.
Problemas observados por el operador

Durante el funcionamiento, el operador puede observar algunos problemas que pueden de nirse en la
sección 7.3, Cuadro de solución de problemas observados por el operador.
El cuadro de solución de problemas está limitado a problemas operativos de control mecánico que
guiarán al operador para que pueda recti car la causa de la falla.
Neumáticos
Durante el funcionamiento, el operador puede observar algunos problemas que pueden de nirse en la
sección 7.4, Compresor LP, y 7.5, Compresor HP.
La solución de problemas y las reparaciones de defectos en el funcionamiento mecánico de los sistemas

del compresor requieren del conocimiento de un especialista. Todos los problemas relacionados con el
compresor deberían referirse al soporte de su servicio local para obtener asistencia y no se consideran
parte del mantenimiento del operador que se cubre en este manual. Si no puede determinar la causa del
problema, comuníquese con su o cina local de servicio de Atlas Copco Drilling Solutions.

Componentes mecánicos del sistema hidráulico

hidráulicos requieren del conocimiento de un especialista. Todos los problemas mecánicos deberían
referirse a soporte de su servicio local para obtener asistencia y no se consideran parte del mante-
nimiento del operador que se cubre en este manual. Si no puede determinar la causa del problema,
comuníquese con su o cina local de servicio de Atlas Copco Drilling Solutions.
Motor mecánico

del motor requieren del conocimiento de un especialista y que se pruebe el equipo. Todos los problemas
del motor deberían ser referidos a soporte de su servicio local para obtener asistencia y no se consideran
parte del mantenimiento del operador que se cubre en este manual.
Si no puede determinar la causa del problema o no puede encontrar una solución cuando sigue el
cuadro de solución de problemas, comuníquese con su o cina local de servicio de Atlas Copco Drilling
Solutions.

7-2 ELÉCTRICO



ción en los oídos que estén autorizados. No vista ropa oja o accesorios dañados que se puedan quedar
atorados en los componentes giratorios.
punto de colapsar.
riesgo de caerse.
10. Antes de arrancar el motor, siempre veri que que el selector de modo perforación/propulsión
esté en la posición perforar y que tanto los controladores de propulsión como los controladores
de alimentación del perforador se encuentren en posición de alto y que se hayan aplicado los
frenos de la pista.

Información sobre el sistema eléctrico

La siguiente información se proporciona para comprender el sistema eléctrico y la relación de la consola
de control del operador que se describe en la Sección 4, Controles de funcionamiento. Nota: Existen dia-
gramas esquemáticos de cableado que se muestran al nal de esta sección que también se relacionan
con la información que se brinda aquí.
Motores Cummins
Los perforadores equipados con motores Cummins tienen un sistema eléctrico con controles compu-
tarizados para todas las funciones del motor. El sistema de protección del motor se explicará en detalle
para darle al operador la comprensión necesaria del sistema y para enfatizar la necesidad de llamar para
obtener asistencia de un especialista en caso las luces de advertencia del sistema del motor indiquen
que hay problemas durante el funcionamiento.
Note que en un motor Cummins QSK19C/755HP, se utilizan dos motores de arranque. Cada motor de
arranque utiliza dos baterías de 12 voltios, conectadas en serie, que proporcionan corriente directa de
24 voltios (DC) al sistema. Las baterías utilizan una conexión a tierra de máquina para completar el cir-
cuito. Los cables de tierra del arranque y la batería tienen un tamaño 2/0. Están protegidos por cuatro
secciones de eslabón de fusibles. Uno está conectado a cada arranque y el otro al alternador. Los
corriente uye a través del amperímetro a los cables número 2, 6 y 7. El cable número 7 es el cable ener-
gizado o (+) para los controles del motor. El cable número 2 es el cable energizado o (+) para el sistema
de iluminación del perforador. El cable número 6 suministra corriente al ECM del motor.
Cuando se arranca el motor, la corriente de la batería se suministra al motor de arranque a través de

los contactos del solenoide de arranque (S2) en un motor de arranque y los contactos del solenoide de
arranque (S3) en otro motor del arranque cuando éstos están cerrados. Para cerrar los contactos, el
interruptor de la llave debe estar en la posición de “ENCENDIDO” y el botón del arranque debe estar
presionado. Esto activa la bobina (S1) que, a su vez, cierra el contacto (S1). Entonces la bobina (S2) y
la bobina (S3) se energizan, las que a su vez activan los contactos (S2) y (S3). Esto es lo que realmente
hace contacto con el arranque del motor. NOTA: El relevador S3 está incorporado en el segundo arranque.

Nota: Consulte los diagramas esquemáticos de cableado que se muestran al nal de esta sección, lo
cuales también se relacionan con la información que se brinda aquí.
Motores Cat
Los perforadores equipados con motores Caterpilar tienen un sistema eléctrico con controles compu-
tarizados para todas las funciones del motor. El Sistema de supervisión del motor se explicará para darle
al operador la comprensión necesaria del sistema y para enfatizar la necesidad de llamar para obtener
asistencia de un especialista en caso que las luces de advertencia del sistema del motor indiquen que
hay problemas durante el funcionamiento.
Note que en los motores Cat, se utilizan dos motores de arranque. Cada motor de arranque utiliza dos
baterías de 12 voltios, conectadas en serie, que proporcionan corriente directa de 24 voltios (DC) al
sistema. Las baterías utilizan una conexión a tierra de máquina para completar el circuito. Los cables de
tierra del arranque y la batería tienen un tamaño 2/0. Están protegidos por cuatro secciones de eslabón
de fusibles. Uno está conectado a cada arranque y el otro al alternador. Los corriente uye a través
del amperímetro a los cables número 2, 6 y 7. El cable número 7 es el cable energizado o (+) para los
controles del motor. El cable número 2 es el cable energizado o (+) para el sistema de iluminación del
perforador. El cable número 6 suministra corriente al ECM del motor.
Cuando se arranca el motor, la corriente de la batería se suministra al motor de arranque a través de

los contactos del solenoide de arranque (S2) en un motor de arranque y los contactos del solenoide de
arranque (S3) en otro motor del arranque cuando éstos están cerrados. Para cerrar los contactos, el
interruptor de la llave debe estar en la posición de “ENCENDIDO” y el botón del arranque debe estar
presionado. Esto activa la bobina (S1) que, a su vez, cierra el contacto (S1). Entonces la bobina (S2)
y la bobina (S3) se energizan, las que a su vez activan los contactos (S2) y (S3). Esto es lo que real-
mente hace contacto con el arranque del motor. NOTA: El relevador S3 está incorporado en el segundo
arranque.
No haga funcionar el motor del arranque durante más de 30 segundos a la vez. Permita
que el motor del arranque se enfríe durante por lo menos 2 minutos antes de intentar
arrancarlo de nuevo. El sobrecalentamiento, ocasionado por un arranque excesivo, dañará
seriamente el motor del arranque.
Todos los fabricantes de motores recomiendan la Inyección de éter durante arranques en clima frío y en
temperaturas ambiente menores a 50°F (10°C). Para activar la Inyección de éter, simplemente presione
el botón marcado “ETHER” (ÉTER). Debe presionarlo cada vez que desee inyectar éter al motor. No
puede inyectar éter en exceso al motor con el sistema de inyección que se suministra. Se debería utilizar,
según sea necesario, hasta que la temperatura del motor haya alcanzado 70°F (21°C).
Otro dispositivo que es útil para arrancar un motor es la Bomba del cebador de combustible. Ésta bom-
bea combustible del tanque de combustible a los ltros de combustible o llena el conducto de combus-
tible con combustible luego de un cambio de ltro de combustible. Ésta se activa al presionar el botón
“PRIMER” (CEBADOR) que se encuentra en la consola. Esto suministra corriente al motor del cebador
que hace funcionar la bomba.

COMPONENTES DEL SISTEMA ELÉCTRICO
Baterías
Cada motor de arranque utiliza dos baterías tipo 8D clasi cadas en 12 voltios cada una, conectadas en
serie, que proporcionan una corriente directa de 24 voltios (DC) al sistema (consulte la gura 7.2-2). De-
berían revisarse cada 50 horas de funcionamiento como parte de un mantenimiento de rutina. Consulte
la sección 6.6, Mantenimiento (50 horas o semanalmente).
Eslabones de fusibles
Los eslabones de fusibles que se utilizan en el perforador son azules y de 9 pulgadas (23 cm) de largo.
Hay un conector de anillo en un extremo de cada eslabón. Asegure un conector de anillo del extremo del
eslabón de fusibles al arranque y asegure el otro conector de anillo del extremo del eslabón de fusibles
al alternador. El otro extremo de cada eslabón de fusibles está conectado al cable energizado principal
#1 por una tuerca de cable. El cable energizado principal (#1) es un cable de calibre 8 color rojo.
Los eslabones de fusibles deben estar en su lugar para hacer funcionar el perforador . Si
un cortocircuito destruye un eslabón de fusibles, éste DEBE reemplazarse antes que el
perforador regrese a servicio.

Motor del arranque
El motor del arranque contiene el relevador de arranque incorporado (Relevador S2). El segundo motor
del arranque que se utiliza en el motor contiene el relevador del arranque incorporado (Relevador S3).
Alternador
El alternador es un modelo de 24 voltios. Se utiliza para cargar las baterías y dar corriente al sistema
eléctrico y las luces nocturnas.
Interruptor de la llave
El interruptor de la llave controla la corriente que va a todas las funciones excepto a las luces nocturnas.
Cuando se enciende, éste suministra potencia a través del cable número 7 hacia el botón de arranque,
motor del cebador, tacómetro e interruptor de apagado del compresor. También energiza el motor ECM
(Motores Cummins). Consulte el diagrama esquemático eléctrico para el interruptor de temperatura del
agua del motor, medidor de combustible e interruptor del acelerador.
Disyuntores
Un banco de siete (7) disyuntores, ubicado en la consola de control, protege los circuitos eléctricos del
perforador. Los disyuntores están instalados entre el productor de corriente, las baterías o alternador
y los dispositivos que estos protegen. En el caso de la sobrecarga de un circuito, es necesario que
presione el disyuntor activado. Nota: Si existe una repetición del acontecimiento, llame a asistencia de
servicio para corregir la causa de la sobrecarga en el circuito.
La siguiente es la identi cación de los disyuntores en la consola:
1. 5 amperios = Apagado del motor
2. 15 amperios = Lava parabrisas y limpia parabrisas
3. 20 amperios = Distribución de potencia para los controladores OEM
4. 20 amperios = Sistema del presurizador/aire acondicionado
5. 15 amperios = Distribución de potencia para el motor
6. 20 amperios = Luces de trabajo del perforador
7. 20 amperios = Luces de tramos (propulsor) y luz de la cabina
Botones
Los botones en la consola del operador permiten que el operador realice lo siguiente:
a. Arrancar el motor
b. Bombear combustible del tanque de combustible para cebar el sistema de combustible del motor
c. Hacer sonar una bocina de advertencia audible (bocina)
d. Inyectar éter en la admisión del motor (opción)

Estos botones están cargados con un resorte para desconectar la potencia cuando se liberan.
Dispositivos de apagado del motor
El perforador está equipado con varios dispositivos de desconexión para evitar que se dañe el motor
o el compresor en caso de pérdida de líquidos u otros problemas relacionados. Tiene un interruptor de
temperatura de descarga del compresor, (en el nivel 1 y superior) un interruptor de temperatura del re-
frigerante del motor y dos interruptores de apagado de presión del aceite del motor.
El Interruptor de temperatura de descarga del compresor (ECM, protege los motores de modelos
más recientes)
Este medidor de interruptor Murphy tiene un medidor en la consola del operador y un sensor ubicado
en la tubería de descarga del compresor. Supervisa la temperatura que sale del compresor. Cuando la
temperatura se incrementa a 248°F (120°C), un contacto dentro del medidor hace contacto eléctrico con
el relevador R1. Esto corta la potencia hacia el motor.
Interruptor de temperatura de agua del motor (No aplica en el Nivel 2)
Este medidor de interruptor también está instalado en la consola y el sensor de temperatura del refri-
gerante, ubicado en el distribuidor de agua de la mayoría de los motores, supervisa la temperatura del
refrigerante del motor. La temperatura de activación para la falla de la temperatura alta del refrigerante
es de 224°F (107°C).
Interruptor de presión del aceite del motor (No aplica en el Nivel 2)
Este medidor del interruptor, instalado en la consola, tiene dos interruptores de límite de presión que
se cierran cuando la presión cae debajo de 27 psi y 10 psi. No tiene un tubo capilar pero utiliza una
manguera conectada al motor para suministrar presión al medidor del interruptor. Ambos calibradores
se encuentran normalmente cerrados y para abrirse se basan en la presión del aceite de motor. Ambos
trabajan a través del interruptor de velocidad del motor y se cierran cuando la presión del aceite cae a
menos de 27 psi o 10 psi, dependiendo de la velocidad del motor.
Tacómetro/Recolección magnética (No aplica en el Nivel 2)
El tacómetro es accionado por una recuperación magnética, la cual recibe su señal del volante del mo-
tor. La recuperación es un dispositivo de estado sólido que cuenta los dientes que se encuentran en el
volante y envía una señal al tacómetro.
Los cables que se encuentran entre la recuperación y el tacómetro son cables especialmente protegidos
para evitar que haya interferencia de señales externas.
El medidor de tiempo transcurrido registra el número de horas en las que el motor ha estado funcio-
nando. Sólo funciona cuando la llave está activada.
Relevadores (previo al Nivel 2)
Un relevador de arranque está conectado entre el botón del arranque y el motor del arranque que
energiza el interruptor del solenoide del arranque. El relevador del arranque realmente se engancha al
motor del arranque. Existen dos partes para cualquier relevador; una bobina y por lo menos un grupo de
contactos (puntos).

La bobina cambia físicamente la condición de los contactos de normalmente abierto a cerrado o vice-
versa. Puede haber varios grupos de contactos para una bobina.
Los relevadores se utilizan en varios circuitos en los perforadores y los diagramas esquemáticos no
siempre muestran la forma en que interactúan entre sí.
El relevador consiste de una bobina conectada a uno o más grupos de contactos. Cuando la bobina
se energiza, el solenoide jala a los otros contactos hacia abajo. En algunos casos, esto desconecta un
circuito mientras en otros, hace un nuevo circuito. Por ejemplo, el relevador R1 de apagado tiene una
bobina marcada con R1. Esta bobina está físicamente conectada a R1A, un contacto que normalmente
está cerrado. R1B es un contacto que normalmente está abierto, físicamente conectado, que se ener-
giza cuando R1 está energizado. Aunque el diagrama esquemático muestra los elementos en diferentes
lugares, éstos realmente están hechos de un sólo dispositivo.
Todos los dispositivos de apagado están en modo abierto durante condiciones de funcionamiento nor-
males y están conectados a la bobina del Relevador R1.
Si ocurriera una condición anormal en alguno de estos circuitos, el dispositivo de supervisión adecuado
se cerrará y ocasionará que se energice la bobina del relevador R1.

Cuando la bobina R1 está energizada, ésta mueve los contactos R1A de posición normalmente cerrada
a una posición abierta. Esto interrumpe el ujo al solenoide de combustible y apaga el motor. También
corta la corriente a la luz roja en el botón de parada de emergencia.
Si el motor estaba a ralentí alto (1,800 RPM) cuando ocurrió el apagado, el interruptor de aceite de alta
presión podría apagar el motor.
Si la presión del aceite sigue siendo más alta que 10 psi, pero más baja que 27 psi, el motor debería
intentar arrancar de nuevo a ralentí bajo. Por esta razón agregamos R1B. Cuando se interrumpe la co-
rriente al Solenoide de combustible, éste debe permanecer apagado hasta que se detenga el motor.
Para asegurarse que esto suceda, R1B suministra corriente continuamente a la bobina R1 para evitar
que entre a ciclos.
Parada de emergencia del motor (previo al Nivel 2)
El interruptor de parada de emergencia del motor tiene una luz roja. Presionar el interruptor de parada
de emergencia del motor de emergencia apaga la potencia que va a la válvula de combustible la cual de-
tiene el ujo de combustible y apaga el motor. Cuando se gira el interruptor de la llave, sucede lo mismo.
Todos los motores están “energizados para funcionar”, lo que signi ca que el sistema de combustible
debe estar energizado para bombear el combustible.
Motor electrónico Cat
El motor Caterpillar está diseñado con controles electrónicos. La computadora a bordo integral controla
el funcionamiento del motor. Supervisa las condiciones actuales de funcionamiento. El Módulo de con-
trol electrónico (ECM) controla la respuesta del motor para estas condiciones y para las demandas del
operador. Estas condiciones y las demandas del operador determinan el control preciso de la inye-
cción de combustible por el ECM. Para obtener mayor información sobre las características del motor
electrónico, consulte el Manual de funcionamiento y mantenimiento Caterpillar, tema “Características y
controles del motor” (Sección de funcionamiento).

Electrónica del motor
El alterar la instalación del sistema electrónico o la instalación del cableado de OEM puede
ser peligroso y podría ocasionar lesiones personales o la muerte o daños al motor.
El motor tiene un sistema de supervisión con los siguientes modos: APAGADO, ADVERTENCIA, RE-
DUCCIÓN y PARADA. Bajo las siguientes condiciones de funcionamiento, la potencia del motor o la
velocidad del motor pueden estar limitadas.
1. Presión de aceite muy baja
2. Temperatura alta del refrigerante
3. Temperatura muy alta del refrigerante
4. Nivel del refrigerante muy bajo
Sistema de supervisión Cat
Si se seleccionó el modo de Parada y se activa el indicador de advertencia, la parada del

motor podría tomar apenas 20 segundos desde el momento en que se activa el indicador
de advertencia. Dependiendo de la aplicación, se deben tomar precauciones especiales
para evitar lesiones personales. El motor puede volver a arrancarse después de la parada
para maniobras de emergencia, si fuera necesario.
El Sistema de supervisión del motor no es una garantía contra fallas catastró f cas. Los
atrasos programados y los programas de reducción están diseñados para minimizar las
falsas alarmas y proporcionar tiempo para que el operador detenga el motor.

“Advertencia/Reducción/Apagado”
Si ha seleccionado el modo de Parada y se activa el indicador de advertencia, detenga el

motor cuando sea posible. Dependiendo de la aplicación, se deben tomar precauciones
especiales para evitar lesiones personales.
La lámpara de “Diagnóstico” se “ENCIENDE” y se activa la señal de advertencia en la consola. Después

de la advertencia, la potencia del motor disminuirá. El motor continuará disminuyendo las rpm hasta
que ocurra la parada del motor. Se puede reiniciar el motor después de pararlo para utilizarlo en una
emergencia.
La parada del motor puede ocurrir apenas en 20 segundos. Se puede reiniciar el motor después de pa-
rarlo para utilizarlo en una emergencia. Sin embargo, podría ser que todavía exista la causa de la parada
inicial. El motor se puede parar nuevamente apenas en 20 segundos.
Si existe una señal para la pérdida del refrigerante, habrá un retraso de 10 segundos para veri car la
condición. El sistema reducirá la potencia del motor por 40 segundos antes que el motor se apague si se
programó que el motor se apague.
Si existe una señal para la presión baja de aceite o temperatura del refrigerante, habrá un retraso de dos
segundos para veri car la condición. El sistema reducirá la potencia del motor por 30 segundos antes
que el motor se apague si se programó que el motor se apague.
Sistema de supervisión y diagnóstico Cat
Sistema de supervisión:
1. Presión de aceite del motor
2. Tacómetro
3. Temperatura del refrigerante

4. Presión del combustible
5. Temperatura del combustible
6. Velocidad/regulación del motor
7. Posición del acelerador
8. Sobrevelocidad
9. Presión atmosférica
10. Presión de admisión del turbo
Información sobre el panel de diagnóstico Cat
1. LÁMPARA DE ADVERTENCIA DEL MOTOR (AMARILLA)
Lámpara de advertencia - Existe una falla general en el motor. Consulte la visualización de

Messenger para obtener información adicional que pueda estar disponible.
2. LÁMPARA DE DIAGNÓSTICO DEL MOTOR (ROJA)
Lámpara de diagnóstico - La lámpara de diagnóstico se utiliza para indicar la existencia de una

falla al encender un código de falla de manera intermitente. Para obtener una discusión más de-
tallada de la lámpara de diagnóstico, consulte el tema “Lámpara de diagnóstico”.
3. LÁMPARA DEL INDICADOR DE MANTENIMIENTO (BLANCO BRILLANTE)
Lámpara del indicador de mantenimiento - El ECM registra los datos que se relacionan con el
mantenimiento del equipo. El ECM activará la lámpara del indicador de mantenimiento cuando
el mantenimiento programado se vence. La lámpara del indicador de mantenimiento se puede
reiniciar al activar el interruptor de liberación mantenimiento. El intervalo de mantenimiento se
puede basar en las horas de funcionamiento o consumo de combustible. El ECM proporciona
información que pertenece a los intervalos de mantenimiento y el último mantenimiento que se
realizó.
4. INTERRUPTOR DE LIBERACIÓN DE MANTENIMIENTO
Interruptor de liberación de mantenimiento - El interruptor de liberación de mantenimiento se

requiere para reiniciar la lámpara del indicador de mantenimiento después que se realice el man-
tenimiento al motor.
Señales de advertencia
Los motores pueden estar equipados con señales de advertencia para alertar al operador cuando ocu-
rran condiciones de funcionamiento no deseados. Cuando se activa una señal de advertencia, se deben
tomar medidas correctivas antes de que la situación se convierta en una emergencia.
Las señales de advertencia son operadas eléctricamente. El funcionamiento de todas las señales de ad-
vertencia eléctrica utiliza componentes que activan los interruptores en una unidad sensora. Las señales
de advertencia se establecen para los siguientes parámetros:
1. temperaturas de funcionamiento crítico
2. presiones de funcionamiento
3. niveles de funcionamiento

4. velocidades de operación
En el Módulo de control electrónico (ECM, por sus siglas en inglés) se mantiene un historial de todas las fallas
del motor. Estas fallas pueden ser Códigos activos o Códigos registrados.
Estrategia de arranque en frío

La estrategia de arranque en frío utiliza la entrada del sensor de temperatura del aceite para mejorar el
arranque en temperaturas bajas. La estrategia de arranque en frío proporciona las siguientes características:
1. Arranques en frío más rápidos
2. Limpieza de humo blanco
3. Disminución de ciclos profundos de la batería
4. Vida extendida del motor
Cuando la temperatura del aceite está debajo de 140°F (60°C), se activa la estrategia de arranque en frío. La
estrategia de arranque en frío se desactiva en cualquiera de las condiciones siguientes:
1. La temperatura del aceite alcanza 140°F (60°C).
2. El motor ha funcionado durante 14 minutos.
Controles de parada del motor
Los controles de parada secundarios se operan de forma electrónica. Conozca los tipos y ubicaciones de los
controles de parada, las condiciones que provocan que cada control funcione y el procedimiento de resta-
blecimiento que se requiere para arrancar el motor. Siempre determine la causa de la parada. Realice las
reparaciones necesarias, antes de volver a arrancar el motor.
Sensor de presión de aceite del motor
El sensor de presión del aceite del motor es un sensor de presión absoluta que mide la presión del aceite del
motor en la galería principal de aceite. El sensor de presión de aceite del motor detecta la presión del aceite
del motor para propósitos de diagnóstico. El sensor de presión de aceite del motor envía una señal al ECM.
El ECM detectará cualquier falla del sensor de presión de aceite del motor. La lámpara de diagnóstico advierte
al usuario sobre la situación del sensor de presión de aceite del motor. Las estrategias relacionadas con la
presión de aceite del motor se deshabilitarán en caso de falla del sensor de presión de aceite del motor. Una
falla del sensor de presión de aceite del motor no causará que el motor se apague o que cambien los caballos
de potencia.
Advertencia de presión baja de aceite
El punto establecido depende de la velocidad del motor. La falla estará activa y se registrará únicamente si el
motor ha estado funcionando por más de 15 segundos.
Tacómetro
Este medidor indica la velocidad del motor (rpm). Cuando la palanca de control del acelerador se mueve a la
posición máxima de aceleración, el motor está funcionando a ralentí alto. El motor está funcionando a rpm
de carga completa cuando la palanca de control del acelerador se encuentra en la posición de acele-
ración completa con carga máxima clasi cada.

Sensor de la temperatura del refrigerante
El sensor de temperatura de refrigerante monitorea la temperatura del refrigerante del motor. Esta carac-
terística se utiliza para el diagnóstico del sistema del motor con salida desde el ECM. La salida de ECM
puede indicar una temperatura alta del refrigerante a través de un relevador o una lámpara. La tempera-
tura de activación para la falla de temperatura alta del refrigerante es 224ºF (107ºC).
Una falla del sensor del nivel de refrigerante no causará que el motor se apague o que cambien los ca-
ballos de potencia.
Sensor de presión del combustible
El sensor de presión del combustible monitorea la presión de salida del ltro de combustible. La pre-
sión alta o baja del combustible no provocará que el motor se apague. La presión baja del combustible
puede dar como resultado una potencia baja. La presión del combustible que está fuera del rango normal
afectará el rendimiento del motor. Si la presión de salida del ltro es baja, posiblemente sea necesario
reemplazar el ltro de combustible.
Sensor de temperatura del combustible
El sensor de temperatura del combustible monitorea la temperatura del combustible. La temperatura

del combustible se monitorea para ajustar el índice de combustible de manera que el motor proporcione
energía constante. El sensor de temperatura del combustible también puede utilizarse para advertir al
operador sobre la temperatura excesiva del combustible. La temperatura alta del combustible puede
afectar en forma adversa el rendimiento del motor.
Velocidad del motor/sensor de sincronización
Si el sensor principal de velocidad/sincronización (1) no puede detectar la velocidad del motor, la lám-
para de “DIAGNÓSTICO” indicará un código de diagnóstico de falla, el cual se registrará en la memoria
ECM.
Si el sensor principal de velocidad/sincronización no puede detectar la velocidad del motor, la operación

predeterminada automática utilizará el sensor secundario de velocidad/sincronización. El sensor se-
cundario de velocidad/sincronización se utilizará hasta que se reemplace el sensor principal de veloci-
dad/sincronización.
Sensor de posición del acelerador
El Sensor de posición del acelerador (TPS, por sus siglas en inglés) envía una señal al ECM. La señal
del TPS es necesaria para regir la velocidad del motor. La señal del TPS la utiliza el ECM para calcular
la velocidad deseada del motor. El TPS se calibra durante la instalación inicial del motor. Nota: Algunas
instalaciones del TPS no requieren calibración.
Falla del Sensor de posición del acelerador
Una falla intermitente en el TPS provoca que la velocidad del motor varíe de forma irregular. El ECM
realizará el proceso siguiente:
1. El ECM detectará la falla del TPS.
2. El ECM advertirá al operador sobre la falla a través de la lámpara de diagnóstico.

3. El ECM ajustará la velocidad deseada del motor a ralentí bajo.
Sobrevelocidad
El sensor principal de velocidad/sincronización detecta una condición de sobrevelocidad. Si la velocidad de

rpm del motor supera las 2500 rpm, el Módulo de control electrónico (ECM, por sus siglas en inglés) apagará
los inyectores de la unidad electrónica. Los inyectores de la unidad electrónica se apagarán hasta que la
velocidad del motor disminuya a menos de 2500 rpm. Un código de diagnóstico de falla se registrará en la
memoria del ECM y la lámpara de “DIAGNÓSTICO” indicará un código de diagnóstico de falla.
Sensor de presión atmosférica
El sensor de presión atmosférica mide la presión atmosférica en el cárter del cigüeñal. Se envía una señal al
Módulo de control electrónico (ECM).
Sensor de presión de salida del turbocargador
El sensor de presión de salida del turbocargador proporciona una señal que corresponde al arranque al ECM.
La inyección de combustible que limita el ECM se basa en la presión de arranque y el límite de control del
índice de combustible. Esta característica se denomina Límite de combustible FRC en la Herramienta de
servicio electrónico.
El ECM realiza una calibración automática del sensor de presión de salida del turbocargador, cuando el ECM
se enciende y el motor está apagado por lo menos durante cinco (5) segundos. Durante una calibración
automática, el ECM calibra el sensor de presión de salida del turbocargador contra el sensor de presión
atmosférica y un rango aceptable de presión de desplazamientos iguales. Si la válvula de desplazamiento
igual de FRC no está dentro del rango, se utiliza el valor de calibración anterior. Debe realizarse una cali-
bración manual si se reemplaza el sensor de presión de salida del turbocargador.
Falla del Sensor de presión de salida del turbocargador
El ECM detectará cualquier falla del sensor de presión de salida del turbocargador. Se advertirá al operador
sobre el problema, a través de la lámpara de diagnóstico. Las estrategias que están relacionadas con el
arranque se desactivarán. Una falla del sensor de presión de salida del turbocargador no provocará que el
motor se apague.
Diagnóstico del motor Cat
Los motores electrónicos Caterpillar tienen la capacidad de realizar una prueba de diagnóstico automático.
Cuando el sistema detecta un problema, se activa la lámpara “DIAGNÓSTICO”. Los códigos de diagnóstico se
almacenan en la memoria permanente en el Módulo de control electrónico (ECM). Los códigos de diagnóstico
pueden recuperarse al utilizar los siguientes componentes:
a. Herramientas de servicio electrónico Caterpillar
b. Lámpara de “DIAGNÓSTICO”
Algunas instalaciones tienen pantallas electrónicas que proporcionan lecturas directas de los códigos de
diagnóstico del motor.
Los códigos activos representan problemas que existen actualmente. Estos problemas deben investigarse
primero. Si un código está activo, la lámpara de “DIAGNÓSTICO” encenderá el código de luz intermitente en
intervalos de cinco (5) segundos.

Los códigos registrados representan lo siguiente:
a. Problemas intermitentes
b. Eventos registrados
c. Historial de desempeño
Los problemas podrían haberse reparado desde el registro del código. Estos códigos no indican que sea
necesario realizar una reparación. Los códigos son guías o señales cuando existe una situación. Los
códigos pueden ser útiles para solucionar problemas.
Cuando se han corregido los problemas, los códigos de falla registrados deben borrarse.
Lámpara de diagnóstico
La lámpara de “DIAGNÓSTICO” se utiliza para indicar la existencia de una falla activa al encender de
forma intermitente los códigos.
Cuando se enciende primero el interruptor de ignición, la lámpara de “DIAGNÓSTICO” pasará por el

siguiente procedimiento:
1. La lámpara de “DIAGNÓSTICO” se encenderá y permanecerá así durante cinco (5) segundos.
2. La lámpara de “DIAGNÓSTICO” se apagará.
3. La lámpara de “DIAGNÓSTICO” se encenderá de nuevo y encenderá de forma intermitente los

códigos de diagnóstico activos.
4 La lámpara de “DIAGNÓSTICO” se apagará durante cinco (5) segundos.

5. La lámpara de “DIAGNÓSTICO” repite todos los códigos de diagnóstico activos.
Un código de diagnóstico de falla permanecerá activo hasta que se repare el problema. El modulo de
control electrónico continuará encendiendo de forma intermitente el código durante cinco (5) intervalos
hasta que se repare el problema.
Recuperación del código de luz intermitente de diagnóstico
Utilice la lámpara de “DIAGNÓSTICO” o una herramienta de servicio electrónico Caterpillar para deter-
minar el código de luz intermitente de diagnóstico. Utilice el siguiente procedimiento para recuperar los
códigos de diagnóstico si el motor está equipado con una lámpara de “DIAGNÓSTICO”:
NOTA: Los códigos de luz intermitente deben utilizarse únicamente para indicar la natu-
raleza de una condición de diagnóstico. No utilice las luces intermitentes para solucionar
problemas de forma detallada.
1. Coloque la llave de ignición en la posición ENCENDIDO. No es necesario que el motor esté en-
cendido para poder ver los códigos. El motor no necesita estar funcionando mientras el interruptor
de ignición en posición de ENCENDIDO.
a. La lámpara de “DIAGNÓSTICO” titila mientras se enciende y apaga en intervalos de cinco (5)

segundos.

b. Cuando la llave de ignición está en posición de ENCENDIDO, se revisa que la lámpara esté
funcionando apropiadamente. Si hay códigos activos, excepto el Código 34, se muestran
en este momento.
Nota: La lámpara de “DIAGNÓSTICO” se iluminará durante cinco (5) segundos. La lámpara

permanecerá encendida si hay un código de diagnóstico activo.
2. Los códigos de diagnóstico siempre estarán intermitentes. No hay un interruptor de palanca que
apague la lámpara.
3. La lámpara de “DIAGNÓSTICO” se encenderá de forma intermitente para indicar un código de

dos dígitos. La secuencia de las luces intermitentes representa el mensaje de diagnóstico del
sistema. Cada dígito del código de dos dígitos se determina al contar el número de luces inter-
mitentes que encienden. La lámpara enciende a una velocidad de dos veces por segundo. La
lámpara hará una pausa durante dos segundos, entre códigos.
Códigos de las luces intermitentes de diagnóstico
La tabla siguiente indica el efecto potencial en el rendimiento del motor con códigos de luz intermitente acti-
vos. La tabla también presenta una lista de descripciones y códigos de diagnóstico electrónico.
Código de luz intermitente de diagnóstico o relación del rendimiento del motor para los
Motores Caterpillar 3412E
Códigos de las luces intermitentes Efecto en el Acción sugerida del

de diagnóstico rendimiento del motor operador
Velocidad Servicio
Fallo del Energía Motor Servicio
reducida del del pro-
motor baja apagado
motor grama
14 Circuito abierto de la válvula de control de x x x x x
la presión de actuación de inyección
14 Corto a tierra de la válvula de control de la x x x x x

presión de actuación de inyección
21 Corto a batería “+” del suministro análogo x x
21 Corto a tierra del suministro análogo x x
21 Corto a batería “+” del suministro digital x x
21 Corto a tierra del suministro digital x x
22 Corto a batería “+”/abierto de la señal de x x x x

presión de actuación de inyección
22 Corto a tierra de la señal de presión de x x x x

actuación de inyección
24 Corto a batería “+”/abierto de la señal de x x x(1)

presión del aceite
24 Corto a tierra de la señal de presión del aceite x x x (1)
25 Señal de presión de salida del compresor x x

del turbocargador arriba de lo normal
25 Corto a batería “+”/abierto de la señal de x x

presión de salida del compresor del turbo-
cargador
25 Corto a tierra de la señal de presión de sali- x x

da del compresor del turbocargador


presión atmosférica
26 Señal anormal de sincronización/velocidad principal x x x x

temperatura del refrigerante
27 Corto a tierra de la señal de temperatura x x x x

del refrigerante

temperatura del combustible
27 Corto a tierra de la señal de temperatura x x

del combustible

temperatura del aceite
27 Corto a tierra de la señal de temperatura del aceite x x
32 Señal anormal de la posición del acelerador x x
34 Pérdida de la señal de sincronización/velocidad primaria x x (2) x
34 Corto a batería “+”/abierto de la señal de x x (2) x

sincronización/velocidad primaria
34 Señal de sincronización/velocidad primaria x x (2) x
34 Pérdida de la señal de sincronización/velocidad secundaria x x (2) x
34 Corto a batería “+”/abierto de la señal de x x (2) x

sincronización/velocidad secundaria
34 Señal anormal de sincronización/velocidad secundaria x x (2) x
Código de luz intermitente de diagnóstico o relación del rendimiento del motor para los
Motores Caterpillar 3412E
Códigos de las luces intermitentes Efecto en el Acción sugerida del

de diagnóstico rendimiento del motor operador
Velocidad Servicio
Fallo del Energía Motor Servicio
reducida del del pro-
motor baja apagado
motor grama
37 Corto a batería “+”/abierto de la señal de x
presión de combustible
37 Corto a tierra de la señal de presión del combustible x
38 Corto a batería “+”/abierto de la señal de tem- x

peratura del distribuidor de admisión de aire
38 Corto a tierra de la señal de temperatura x

del distribuidor de admisión de aire
42 Calibración del sensor de presión atmosférica x x
42 Calibración del sensor de presión de salida x x

del compresor del turbocargador
42 Calibración del sensor de sincronización/velocidad x x x

53 Problema de ECM interno x x x x x
56 Inconsistencia del módulo de personalidad x x
56 Revisión de los parámetros programables x x
71 Falla del cilindro 1 x x x
1. La supervisión del motor debe programarse para reducirlo o apagarlo antes de reducir la energía y las
rpm del motor. La supervisión del motor debe programarse en Apagado, antes de apagar el motor.
2. Si el sensor principal de velocidad/sincronización y el sensor de respaldo de velocidad/sincroni-

zación fallan, debe apagarse el motor.
Para obtener más información o ayuda para las reparaciones, consulte a su distribuidor local de Drilling
Solutions o a un distribuidor autorizado de Caterpillar.
Registro de fallas
El sistema proporciona la capacidad de registrar las fallas. Cuando el Módulo de control electrónico (ECM)
genera un código de diagnóstico, el código se registrará en la memoria del ECM. Los códigos que se han
registrado en la memoria de ECM pueden recuperarse con las herramientas de servicio electrónico de
Caterpillar. Los códigos que se han registrado pueden borrarse con las herramientas de servicio electrónico
de Caterpillar. Los códigos que se han registrado en la memoria del ECM serán borrados automáticamente
de la memoria, después de 100 horas. Las siguientes fallas no pueden borrarse de la memoria del ECM, sin
utilizar una contraseña de fábrica: sobrevelocidad, presión baja del aceite del motor o temperatura alta del
refrigerante del motor.
Funcionamiento del motor con códigos de diagnóstico activos
Si la lámpara de diagnóstico empieza a encender los códigos de luces intermitentes durante el funcionamiento
normal del motor, el sistema ha identi cado una situación que no está dentro de la especi cación. Utilice las
herramientas de servicio electrónico de Caterpillar para revisar los códigos de diagnóstico activo.
Nota: Si el cliente ha seleccionado “REDUCIR” y hay una condición de presión baja, el Módulo de control
electrónico (ECM) limitará la energía del motor hasta que se corrija el problema. Si la presión del aceite está
dentro del rango normal, el motor puede ponerse a funcionar a la velocidad y carga clasi cadas. Sin embargo,
el servicio de mantenimiento debe realizarse lo más pronto posible. Consulte “Recuperación del código de luz
intermitente de diagnóstico”, para obtener información adicional sobre los códigos de luz intermitente.

Debe investigarse el código de diagnóstico activo. La causa del problema debe corregirse lo más pronto
posible. Si la causa del código de diagnóstico activo se repara y únicamente hay un código de diag-
nóstico activo, la lámpara de diagnóstico se apagará.
El funcionamiento y el rendimiento del motor pueden limitarse como resultado del código de diagnóstico
activo que se genera. Las tasas de aceleración pueden ser signi cativamente más lentas. Consulte los
“Códigos de luz intermitente de diagnóstico”, para obtener más información sobre la relación entre los
códigos de diagnóstico activos y el rendimiento del motor.
Funcionamiento del motor con códigos de diagnóstico intermitentes
Si la lámpara de diagnóstico empieza a encender los códigos de luces intermitentes durante el funcio-
namiento normal del motor y la lámpara de diagnóstico se apaga, puede haber ocurrido una falla inter-
mitente. Si ha ocurrido una falla, ésta debe registrarse en la memoria del Módulo de control electrónico
(ECM).
En la mayoría de casos, no es necesario detener el motor debido a un código intermitente. Sin embargo,
el operador debe recuperar los códigos y hacer referencia a la información apropiada, a n de identi car
la naturaleza del evento. El operador debe observar las circunstancias presentes durante el tiempo que
la lámpara está encendida:
a. Energía baja
b. Límites de la velocidad del motor
c. Humo excesivo, etc.
Esta información puede ser útil para ayudar a solucionar los problemas de la situación. La información
también puede utilizarse para futuras referencias.
Protección del motor Cat
Solucionar una falla en un motor puede ser un procedimiento difícil. Consulte el Manual de servicio de
CAT, para obtener información sobre la solución de problemas. Todas las reparaciones debe realizarlas
un mecánico entrenado de forma apropiada. Su distribuidor de Caterpillar tiene las herramientas espe-
ciales y personales necesarias para solucionar problemas y realizar reparaciones a su motor.
Consulte el Manual de solución de problemas dentro del Manual de servicio de CAT. La lista de pro-
blemas, causas y correcciones que se incluye en el Manual de servicio de CAT, únicamente proporciona
una indicación sobre dónde puede estar un problema y qué reparaciones pueden necesitarse. Recuerde
que normalmente la causa de un problema no es solamente una pieza, sino más bien la relación de una
pieza con las otras.
Es posible que el Manual de servicio de CAT no incluya todos los problemas y correcciones. La persona
encargada de realizar el servicio debe encontrar el problema y su fuente, después realizar las reparacio-
nes necesarias. Su distribuidor de Caterpillar está equipado con las herramientas y el personal necesa-
rios para proporcionarle ayuda cuando la requiera.


Sistema electrónico del motor Cummins
Los perforadores equipados con motores Cummins QSK19 tienen un sistema eléctrico con controles por
computadora para todas las funciones del motor, según la de nición en el Diagrama esquemático del
cableado de ECM. El Sistema de Protección del Motor QSK19 se explica en detalle para darle al opera-
dor una comprensión sobre el sistema y enfatizar la necesidad de llamar para obtener asistencia de un
especialista en el caso en que ocurran problemas de señal de luces de advertencia de los sistemas de
protección del motor durante el funcionamiento.
El sistema de combustible Cummins Quantum utiliza un ECM (Módulo de control electrónico) para hacer
funcionar los dispositivos que se necesitan para supervisar y variar el funcionamiento del motor QSK19.
Está equipado con un sistema de códigos de falla de protección del motor y un sistema de códigos de
falla del sistema de combustible. El sistema supervisa temperaturas críticas del motor, niveles de líquido,
presiones de aceite y combustible. Éste registrará fallas de diagnóstico cuando ocurra una condición de
rango de funcionamiento normal, excesivo o inferior. Si existe una condición fuera de rango, iniciará una
acción de reducción del motor. El operador recibirá una alerta de la iluminación de la luz “Rojo brillante”.
La luz de advertencia empezará a brillar de forma intermitente a medida que empeora la condición fuera
de rango y un poco después se apagará el motor).

Sistema de luz indicadora
En la consola del operador hay luces de tres colores diferentes. Cada luz tiene su propia función:
Luz indicadora roja
La luz indicadora roja muestra los códigos de falla en el sistema de protección del motor. La luz rojo brillante
es una señal de problemas en el sistema de protección del motor. La luz rojo brillante se encenderá cuando
ocurra una condición fuera de rango. Entre éstas se incluyen:
a. Temperatura del refrigerante

b. Nivel del refrigerante
c. Presión de aceite
La luz rojo se volverá ja cuando aparezca por primera vez la condición pero cambiará a una luz intermitente
si continúa la condición. Si no se resuelve el problema, el motor se apagará cuando la condición alcance el
límite preestablecido.
Luz indicadora amarilla
La luz indicadora amarilla señala fallas dentro del rango del sistema de protección del motor. El motor aún
puede funcionar, pero puede perder algunas de las características del sistema que en algunas ocasiones
resulta en la pérdida de energía. La falla debe repararse lo antes posible. En el modo de diagnóstico, la luz
amarilla brilla intermitentemente para indicar que un código de falla está a punto de brillar intermitentemente
por medio de la luz roja. La luz amarilla se ilumina de forma intermitente antes que cada código de falla sea
señalado por la luz roja.
Luz indicadora blanco brillante
La luz indicadora de color blanco brillante muestra cuando ocurre una condición fuera de rango.
Códigos de falla de diagnóstico QSK19
Si tiene una computadora portátil y el software programa “INSITE”, usted puede conectarse al receptáculo de
la consola del enlace de datos y diagnosticar todos códigos de falla que residen en el ECM. Cada código se
registra en el ECM hasta que la computadora lo retire. Hay dos tipos de códigos de falla:

Activo e inactivo.
Código de falla activo signi ca el código que está actualmente activo en el motor; es decir, temperatura
alta del motor.
Código de falla inactivo signi ca que el código estuvo activo alguna vez pero que ahora ya no lo está.
Un ejemplo sería: código de falla del nivel bajo de refrigerante que el operador llenó. Ya no es un código
activo, pero se retendrá en el ECM.
Interruptor de diagnóstico
El Interruptor de diagnóstico debe estar en la posición “APAGADO” para un funcionamiento normal. No

mostrará códigos de falla, si se deja en la posición “ENCENDIDO”.
Interruptor de incremento
El interruptor de incremento es un interruptor con centro de resorte que mueve el ECM “HACIA ARRIBA”
un código de falla cada vez que se cambia hacia arriba y mueve el ECM “HACIA ABAJO” un código de
falla cada vez que se presiona hacia abajo. Cuando se libera, éste regresa a la posición neutro.
Encontrar códigos de falla
Para veri car si hay códigos de falla activos, primero gire el interruptor de llave del motor a la posición
APAGADO. Coloque el interruptor de diagnóstico en la posición ENCENDIDO.
Coloque el interruptor de la llave del motor en la posición ENCENDIDO. Si no se registran códigos de

falla activos, se encenderán las tres luces y se mantendrán encendidas. Si se registran códigos de falla
activos, las tres luces se encenderán momentáneamente. Las luces de advertencia amarillas (2) y las de
parada rojas (1) empezarán a iluminar el código de la falla registrada de forma intermitente. La luz blanco
brillante (3) no brillará de forma intermitente.

Códigos de falla de lectura
El código de falla se iluminará intermitentemente en la siguiente secuencia. Primero, la luz de advertencia

amarilla se iluminará de forma intermitente. Luego, habrá una pausa corta de 1 segundo cuando las luces
amarilla y roja se apaguen. Luego, los números del código de falla registrado se iluminarán en rojo de forma
intermitente. Habrá una pausa de 1 segundo entre cada número. Cuando el número deje de iluminarse de
forma intermitente, la luz amarilla aparecerá nuevamente. El número se repetirá en la misma secuencia.
Las luces continuarán encendiendo de manera intermitente el mismo código de falla hasta que el sistema haya
avanzado al siguiente código de falla activo. Para dirigirse al segundo código de falla, mueva el interruptor de
incremento a “+”, luego libérelo. También puede regresar al código de falla anterior al mover el interruptor a “-”
luego libérelo. Para revisar el tercer o cuarto código de falla, mueva el interruptor a “+”, luego libérelo cuando to-
dos los códigos activos se hayan visualizado. Si mueve el interruptor a “+” regresará al primer código de falla.
Ejemplo del código de falla
Para mostrar exactamente cómo luciría una secuencia, supongamos que una luz roja se enciende y después
de unos minutos, empieza a titilar. El operador debería detener el motor tan pronto como le sea posible y
determinar la causa. El operador “APAGA” el interruptor y “ENCIENDE” el interruptor de diagnóstico. Esto
inicia la secuencia de las luces del código de falla que se encienden de manera intermitente. La secuencia del
Código de falla 235 luciría como la secuencia que se encuentra en la tabla a continuación.
La luz amarilla se enciende de manera intermitente una vez. La luz roja enciende de manera intermitente el
primer número, en este caso un dos (2). Luego, la luz roja se apaga durante un segundo e inicia el siguiente
número, un tres (3). Nuevamente, una pausa de un segundo, luego el último, el número cinco (5). El código
de falla es 235 o nivel bajo de refrigerante.
Ya que el código de falla encendió una luz roja, el problema fue una condición fuera de rango; es decir, baja
presión de aceite, nivel bajo de refrigerante, alta temperatura o alta temperatura del distribuidor.
Ejemplo de secuencia para un código de falla

Luz Pausa Luz roja del Pausa Luz roja del Pausa Luz roja del Código de
amarilla primer dígito X = primer dígito X = primer dígito X = falla = xyz
número de veces número de veces número de veces
que titila que titila que titila
Luz 1 seg. X 1 seg. Y 1 seg. Z XYZ
intermi-
tente =
titila 1 vez
1 2 3 5 235
Para detener el sistema de diagnóstico, mueva el interruptor de diagnóstico a la posición APAGADO. Coloque
el interruptor de la llave del motor en la posición APAGADO.

QSK19 La explicación y corrección de todos los códigos de falla están en los cuadros de solución de
problemas del manual Funcionamiento y Mantenimiento de QSK19, puesto a su disposición por
parte de la compañía Cummins.
Las jerarquías de solución de problemas del código de falla electrónicos se encuentran en orden nu-
mérico ascendente.
Cuando un código de falla de diagnóstico se registra en el ECM, los datos de entrada y salida del ECM se
registran desde todos los sensores e interruptores. Los datos de instantáneas permiten que las relaciones
entre las entradas y salidas del ECM sean observadas y utilizadas durante la solución de problemas.
Tablas de los códigos de falla de Cummins
Los códigos de falla para la luz roja, que son las más comunes, se muestran en la Tabla para la Luz roja (Pro-
tección del motor). A excepción del código 432, la mayoría de los otros códigos los puede activar el operador.
Códigos de falla de la luz roja (Protección del motor)
Iluminación de la luz roja = ENCENDIDO
Código de falla Descripción del problema Indicador de modo de falla

143 Sensor de presión del aceite. Datos bajo el rango normal 1
151 Sensor de temperatura del refrigerante del motor. Datos sobre el rango normal 0
155 Sensor de temperatura del distribuidor de admisión. Datos sobre el rango normal 0
219 Nivel bajo de aceite 1
233 Nivel bajo de presión del refrigerante 1
235 Nivel del refrigerante del motor. Datos sobre el rango normal 1
253 Sensor del nivel de aceite. Se detectó nivel bajo del aceite 1
261 Temperatura alta del combustible 0
292 Temperatura de OEM fuera de rango 14
296 Sensor de presión de OEM fuera de rango 14

421 Sensor de presión del aceite. Presión del aceite muy baja 1
432 Interruptor de validación de ralentí en la posición de aceleración. Falla de 13

inconsistencia de porcentaje de aceleración y posición del interruptor
471 Se detectó un nivel muy bajo del aceite 1
555 Se detectó presión alta del escape de combustión 0
649 Se ha alcanzado el nivel de advertencia del intervalo de supervisión de 0

mantenimiento
Códigos de falla de luz amarilla

Las fallas ocasionadas por la luz amarilla (y roja) indican problemas de cableado o mal funcionamiento
interno del ECM que el operador no puede reparar. Comuníquese con su distribuidor local, si se enciende
una luz amarilla (o roja). Los ejemplos de los códigos de falla se muestran en las siguientes tablas.

Iluminación de la luz amarilla = ENCENDIDO

113 Actuador de tiempo. Componente con corto alto 3
114 Actuador de tiempo. Componente con corto bajo 4
118 Sensor de presión de la bomba de combustible. Falla alta 3
119 Sensor de presión de la bomba de combustible. Falla baja 4

121 Sensor de velocidad del motor (ESS). Una señal perdida 10
122 Sensor de presión de arranque. Componente con corto alto 3
123 Sensor de presión de arranque. Componente con corto bajo 4
135 Sensor de presión de aceite. Componente con corto alto 3
141 Sensor de presión de aceite. Componente con corto bajo 4
144 Sensor de temperatura del refrigerante del motor. Componente con corto alto 3
145 Sensor de temperatura del refrigerante del motor. Componente con corto bajo 4
153 Sensor de temperatura del distribuidor de admisión. Componente con corto alto 3
154 Sensor de temperatura del distribuidor de admisión. Componente con corto bajo 4
221 Sensor de presión del aire ambiente. Componente con corto alto 3
222 Sensor de presión del aire ambiente. Componente con corto bajo 4
223 Solenoide de la válvula de quemado. Con corto bajo 4
225 Solenoide de la válvula de composición. Con corto bajo 4
231 Sensor de presión del refrigerante. falla alta 3
232 Sensor de presión del refrigerante. falla baja 1
237 Señal del acelerador de entrada. Datos sobre o bajo el rango normal 2
252 Error del sensor del nivel de aceite 2
263 Sensor de temperatura del combustible. Falla alta 3
265 Sensor de temperatura del combustible. Falla baja 4

293 Sensor de temperatura de OEM. Falla alta 3
294 Sensor de temperatura de OEM. Falla baja 4
297 Sensor de presión de OEM. Falla alta 3
298 Sensor de presión de OEM. Falla baja 4
316 El actuador de la bomba de combustible está abierto 3
318 Las presiones reales y deseadas de la bomba de combustible están fuera de rango 7
343 Módulo de control electrónico (ECM). Error en la comunicación interna 12
346 Módulo de control electrónico (ECM), error por falta de energía 12
349 Regulador de la línea de ejes en una frecuencia mayor que el umbral 0
384 Solenoide de inyección de éter. Con circuito abierto o con corto 11
422 Señales de los sensores de nivel del refrigerante del motor. Datos no válidos 2
423 Sensor de presión de regulación de combustible. Falla dentro del rango 2

426 El ECM no puede transmitir en el Enlace de datos de J1939 3
427 El ECM no puede transmitir en el Enlace de datos de J1939 en el rango aceptable 9
431 Interruptor de validación a ralentí de la posición del acelerador. No válido 2
441 Voltaje de la batería desconectado. Los datos están debajo del rango normal del motor 1
442 Voltaje de la batería desconectado. Los datos están sobre el rango normal del motor 0
467 El error entre la sincronización deseada de abastecimiento de combustible y la 2
sincronización indicada de abastecimiento de combustible excede el límite normal
468 El error entre la sincronización deseada del regulador de abastecimiento de combustible 2
y la sincronización indicada de abastecimiento de combustible excede el límite normal
473 Error del sensor del nivel de aceite remoto 2
487 La botella de éter está vacía 1
489 Frecuencia de velocidad auxiliar. Debajo del umbral 1
497 Error del interruptor de sincronización de la unidad múltiple 2
524 Falla del interruptor de caída del alternador 2
527 Doble salida de la señal A, con circuito abierto o cortocircuito 3
529 Doble salida de la señal B, con circuito abierto o cortocircuito 3
554 Sensor de presión del combustible. Falla dentro del rango 2
719 Presión del escape de combustión del cárter del cigüeñal. Falla alta 3
729 Presión del escape de combustión del cárter del cigüeñal. Falla baja 4
777 La temperatura calculada de entrada de la turbina o la temperatura calculada 0
de descarga del compresor ha excedido el límite calibrado
Códigos de falla de luz roja
Las fallas ocasionadas por la luz roja (y amarilla) indican problemas de cableado o mal funcionamiento
interno del ECM que el operador no puede reparar. Comuníquese con su distribuidor local, si se enciende
una luz roja (o amarilla). Los ejemplos de los códigos de falla se muestran en las siguientes tablas.


111 Módulo de control electrónico (ECM). Falla de memoria 12
112 Actuador de la sincronización. Inconsistencia del ujo de abastecimiento de combustible 7
115 Sensor de velocidad del motor (ESS). Ambas señales perdidas 2
116 Sensor de presión de la sincronización del combustible. Componente con corto alto 3
117 Sensor de presión de la sincronización del combustible. Componente con corto bajo 4

131 Sensor de posición del acelerador. Componente con corto alto 3
132 Sensor de posición del acelerador. Componente con corto bajo 4
133 Sensor remoto de posición del acelerador. Con falla alta 3
134 Sensor remoto de posición del acelerador. Con falla baja 3
147 Señal de frecuencia del acelerador. Menos que 100 Hz 8
148 Señal de frecuencia del acelerador. Más que 1500 Hz 8
234 Velocidad del motor. Datos sobre el rango normal 0
254 Válvula de cierre de combustible. Componente con corto bajo 4
259 Válvula de cierre de combustible. Componente atorado en abierto 7
451 Sensor de presión de aceite. Componente con corto alto 3
452 Sensor de presión de aceite. Componente con corto bajo 4
455 Actuador del riel. Componente con corto alto o abierto 3
511 Actuador del riel. Componente con corto bajo 4
514 Actuador del riel. Inconsistencia del ujo de abastecimiento de combustible 7
551 No se detectó voltaje en la validación de ambos ralentí apagados. Ralentí y 4
pasadores de señal
553 Se excedió la presión de abastecimiento de combustible del motor. Datos sobre 0
el rango normal
No existe una lámpara de falla

299 Apagado del motor sin la llave antes que se enfríe apropiadamente 31
611 Apagado del motor por el operador antes que se enfríe apropiadamente 31
753 Las señales del sensor de posición del motor no coinciden 2

Sistema Murphy Link Powerview
Descripción
El PowerView ha sido desarrollado para cubrir las necesidades de instrumentación y control de los mo-
tores controlados electrónicamente que se comunican utilizando la Red de área del controlador (CAN,
por sus siglas en inglés) SAE J1939.

PowerView es una herramienta de funciones múltiples que permite a los operadores ver varios parámetros
y códigos de servicio de la transmisión o el motor. PowerView incluye una pantalla LCD grá ca con luz de
fondo. La pantalla puede mostrar un parámetro individual o una visualización de cuadrante que muestra
cuatro parámetros simultáneamente. Las capacidades de diagnóstico incluyen códigos de falla con traducción
de texto para las condiciones de fallas más comunes. PowerView tiene cuatro botones que utilizan tecnología
de activación de transferencia de carga calibrada automáticamente, lo cual elimina la preocupación de la falla
o desgaste de los botones de pulso.
La indicación de alarma mejorada cuenta con una alarma ultra brillante y LRD de apagado (ámbar y rojo).
Tiene un rango de temperature amplio de -40ºF a +185ºF (-40ºC a +85ºC), vista de pantalla de -40ºF a +167º
F (-40ºC a +75ºC) y sellado ambiental aumentado a +/- 5 PSI (±35kPa).
Otros componentes en el sistema son los calibres del microprocesador PowerView para mostrar la trans-
misión de información crítica del motor por medio de un motor electrónico o una Unidad de control del motor
(ECU, por sus siglas en inglés) de transmisión: RPM del motor, presión del aceite, temperatura del refrige-
rante, voltaje del sistema, etc., y una combinación de relevador y alarma audible para anunciar emergencias
y apagado.
Características de la placa frontal y funciones de teclado

El teclado de PowerView es un sistema capacitivo sensible al tacto No hay interruptores mecánicos que
puedan desgastarse o atorarse. Funciona en temperaturas extremas; con guantes, a través del hielo,
nieve, lodo, grasa, etc. y permite el sellado completo de la parte frontal del PowerView. Se proporciona
retroalimentación para “la tecla que se toca” en la pantalla intermitente. Las teclas realizan las siguientes
funciones:
.
Tecla de menú
La tecla de menú se toca para ingresar o salir de las pantallas de menú.
Tecla de f echa hacia la izquierda:
La tecla de la echa hacia la izquierda se toca para desplazarse a través de la pantalla, ya sea al mover
la selección de parámetros hacia la izquierda o hacia arriba.
Tecla de f echa hacia la derecha:
La tecla de la echa hacia la derecha se toca para desplazarse a través de la pantalla, ya sea al mover
la selección de parámetros hacia la derecha o hacia abajo.
Tecla Intro:
La tecla intro, también conocida como Botón “Enter”, se utiliza para seleccionar el parámetro que apa-
rece sobresaltado en la pantalla.
Instalación mecánica
Diagrama de conexión rápida normal

Instalación eléctrica
Vista del reverso de la unidad PowerView
Funcionamiento de PowerView
1. Cuando se aplica energía a PowerView, aparece el “logotipo”.
2. Aparecerá el mensaje “Wait to Start” (Espere para comenzar) para los motores con una secuen-
cia de arranque previo. Cuando ya no aparezca en la pantalla el mensaje “Wait to Start” (Espere
para comenzar), el operador puede arrancar el motor. Nota: Aparece únicamente cuando el fa-
bricante del motor aprueba el mensaje SAE J1939.
3. Cuando el motor está encendido, aparece el parámetro del motor individual.
Navegación en el menú principal
1. Al iniciar en la pantalla de parámetros de un motor individual o cuatro motores, presione “Menú”.
2. Aparecerán en la pantalla los primeros siete elementos del “Menú principal”. Al presionar los “Bo-
tones de echa” se desplazará a través de la selección del menú.

3. Al tocar el botón de la echa derecha se desplazará hacia abajo para ver los últimos elementos
en la pantalla del “Menú principal” y el último elemento aparecerá resaltado.
4. Presione las “Flechas” para desplazarse al elemento deseado del menú o presione “Menú” para
salir del menú principal y regresar a la pantalla de parámetros del motor.
Selección de un idioma
1. Iniciando en la pantalla de menú principal utilice las “Flechas” para desplazarse al menú “Lan-
guage” (Idioma) y una vez esté resaltado presione el botón “Intro”.
2. Se mostrarán las opciones de idioma. Utilice los botones de “Flecha” para desplazarse a través
de las selecciones y presione “Intro” para seleccionar.

3. Ahora que ha seleccionado el idioma, presione el botón “Menú” para volver a la pantalla del menú
principal.
Códigos de falla almacenados
1. Al iniciar en la pantalla de parámetros de los cuatro motores o el motor individual, presione el

botón “Menú”.
2. El menú principal aparecerá en la pantalla. Utilice los “Botones de echa” para desplazarse a
través del menú, hasta que aparezca resaltado “Códigos de falla almacenados” (Stored Fault
Codes).
3. Una vez aparezca resaltado en el menú “Stored Fault Codes” (Códigos de falla almacenados)
presione el botón “Intro” para ver los “Stored Fault Codes” (Códigos de falla almacenados) (cuan-
do sea aplicable, consulte al fabricante del motor para los parámetros que aprueba SAE J1939).

4. Si aparece la palabra “MORE” (MÁS) encima de los “Botones de las echas” hay más códigos de
falla almacenados que pueden verse. Utilice los “Botones de echa” para desplazarse al siguiente
Código de diagnóstico almacenado.
5. Presione el botón “Menú” para volver al menú principal.
6. Presione el botón “Menú” para salir del Menú principal y volver a la pantalla de parámetros del
motor.
Datos de conf guración del motor

botón “Menú”.

través del menú, hasta que aparezca resaltado “Códigos de falla almacenados” (Stored Fault
Codes).
3. Una vez el menú “Engine con guration” (Con guración del motor) aparece resaltado, presione el
botón “Intro” para ver la información de con guración del motor.
4. Utilice los “Botones de echa” para desplazarse a través de la información de con guración del
motor.
motor.
Fallas y advertencias
Falla del medidor auxiliar

1. Durante el funcionamiento normal, aparecerá la pantalla de uno o cuatro parámetros.
2. Los medidores auxiliares de la Serie PVA pueden conectarse a PowerView. Estos medidores
auxiliares se comunican con PowerView Modbus master, a través del puerto RS-485 de conexión
de cadena daisy. Si en algún momento durante la inicialización del sistema o el funcionamiento
normal falla un medidor, la pantalla de uno o cuatro parámetros será reemplazada con el mensaje
“MLink Gauge Fault” (Falla del medidor MLink).
3. Para reconocer y “Esconder” la falla y volver a la pantalla de uno o cuatro parámetros, presione
el botón “Intro”.

4. La pantalla volverá mostrar uno o cuatro parámetros.
5. Al tocar el botón “Intro” podrá ver nuevamente la falla oculta. Al tocar el botón “Intro” una vez más,
la falla se ocultará y volverá a la pantalla que muestra uno o cuatro parámetros. Nota: La falla
puede borrarse únicamente al corregir la causa de la condición de la falla.
Códigos de falla activos
2. Cuando PowerView recibe un código de falla desde la unidad de control del motor, la pantalla
que muestra uno o cuatro parámetros será reemplazada con el mensaje “Active Fault Codes”
(Códigos de falla activos).
3. Si aparece la palabra “MORE” (MÁS) encima de los “Botones de echas” hay más códigos de
falla activos que pueden revisarse. Utilice los “Botones de echa” para desplazarse al siguiente
“Active Fault Code” (Código de falla activa).
4. Para reconocer y “Esconder” la falla y volver a la pantalla de uno o cuatro parámetros, toque el
botón “Intro”.
5. La pantalla volverá a mostrar uno o cuatro parámetros, pero tendrá el ícono de advertencia “Falla
activa”. Al tocar el botón “Intro” podrá ver nuevamente la falla oculta.
6. Al tocar el botón “Intro” una vez más, la falla se ocultará y volverá a la pantalla que muestra uno
o cuatro parámetros.

7. La pantalla de uno o cuatro parámetros mostrará el ícono de falla hasta que se corrija la misma.
Nota: El motor podría sufrir daños graves si se ignoran los códigos de falla activa.
Códigos de apagado
2. Cuando PowerView recibe un código de falla grave desde la unidad de control del motor, la pan-
talla que muestra uno o cuatro parámetros será reemplazada con el mensaje “Apagado”.
3. Para reconocer y “Esconder” la falla y volver a la pantalla de uno o cuatro parámetros, presione
el botón “Intro”.
4. La pantalla volverá a mostrar uno o cuatro parámetros, pero tendrá el ícono “Apagado”. Al tocar
el botón “Intro” podrá ver nuevamente la falla oculta.
5. Al tocar el botón “Intro” una vez más, la falla se ocultará y volverá a la pantalla que muestra uno
o cuatro parámetros.
6. La pantalla de uno o cuatro parámetros mostrará el ícono de falla hasta que se corrija la misma.
Nota: El motor podría sufrir daños graves si se ignoran los códigos de falla activa.

Ajuste de la luz de fondo
1. Al iniciar en la pantalla de parámetros de los cuatro motores o el motor individual, toque el botón
“Menú”.
través del menú, hasta que aparezca resaltado “Adjust Backlight” (Ajuste de la luz de fondo).
3. Una vez el menú “Adjust Backlight” (Ajuste de la luz de fondo) aparece resaltado, presione el
botón “Intro” para activar la función “Adjust Backlight” (Ajustar la luz de fondo).
4. Utilice los “Botones de echa” para seleccionar la intensidad deseada para la luz de fondo.
5. Presione el botón “menú” para volver al menú principal.
6. Presione el botón “menú” para salir del Menú principal y volver a la pantalla de parámetros del
motor.
Ajuste de contraste
“Menú”.
través del menú, hasta que aparezca resaltado “Adjust Contrast” (Ajuste de contraste).
3. Una vez el menú “Adjust Contrast (Ajuste de contraste) aparece resaltado, presione el botón “In-
tro” para activar la función “Adjust contrast” (Ajuste de contraste).
4. Utilice los “Botones de echa” para seleccionar la intensidad de contraste deseada.
motor.
Selección de unidades
“Menú”.
través del menú, hasta que aparezca resaltado “Select Units” (Selección de unidades).
3. Una vez el menú “Select Units” (Selección de unidades) aparece resaltado, presione el botón
“Intro” para activar la función “Select Units” (Selección de unidades).

4. Utilice la echas para resaltar las unidades deseadas. “English” (Inglés) para unidades imperiales,
es decir PSI, °F o kPa métricas, barra métrica para las unidades de IS, es decir kPa, Bar, °C.
5. Presione el botón “Intro” para seleccionar las unidades resaltadas.
motor.
Pantalla de conf guración 1-Up
1. Iniciando en la pantalla de parámetros para un motor, presione el botón “Menú”.
través del menú, hasta que aparezca resaltado “Pantalla de con guración 1-Up”.
3. Una vez el menú “Setup 1-Up Display” (Pantalla de con guración 1-Up) aparece resaltado, pre-
sione el botón “Intro” para acceder a la función “Setup 1-Up Display” (Pantalla de con guración
1-Up)”.
4. Tres opciones están disponibles para modi cación de la pantalla 1-Up.

a. Utilice los predeterminados. Esta opción contiene un grupo de parámetros del motor:
Horas del motor, RPM del motor, voltaje del sistema, voltaje de la batería, % de carga del
motor a las RPM actuales, temperatura del refrigerante, presión de aceite.
b. Ajuste personalizado. Esta opción permite la modi cación del parámetro, el número de
parámetros y el orden en que se muestran los parámetros.
c. Barrido automático. Al seleccionar la función de barrido, la pantalla 1-Up se desplazará a

través del conjunto de parámetros seleccionados, uno a la vez, haciendo una pausa mo-
mentánea en cada uno.
5. Utilice los predeterminados. Para seleccionar “Use Defaults” (Utilizar predeterminados) utilice
los botones de echa para desplazarse y resaltar “Use Defaults” (Utilizar predeterminados) en la
pantalla de menú.
6. Presione el botón “Intro” para activar la función “Use Defaults” (Utilizar predeterminados).
7. Un mensaje que indica que los parámetros de la pantalla del parámetro “Motor individual” se
restablecen a los predeterminados de fábrica, después la pantalla volverá al menú “Custom Set-
up” (Instalación personalizada).
8. Ajuste personalizado. Para realizar un ajuste personalizado de la pantalla 1-Up, utilice los bo-
tones de echa para desplazarse y resaltar “Custom Setup” (Ajuste personalizado) en la pan-
talla.

9. Al presionar el botón “Intro” aparecerá una lista de los parámetros del motor.
10. Utilice los “Botones de echa” para desplazarse y resaltar un parámetro seleccionado (parámetro
con un símbolo # a la derecha).
11. Presione el botón “Intro” para deseleccionar el parámetro seleccionado, quitándolo de la lista de
parámetros que aparecen en la pantalla 1-Up.
12. Utilice los “Botones de echa” para desplazarse y resaltar el parámetro deseado que no se ha
seleccionado para que aparezca en la pantalla.
13. Presione el botón “Intro” para seleccionar el parámetro resaltado para ser incluido en la pantalla
del parámetro de motor individual.
14. Continúe desplazándose y seleccione los parámetros adicionales para la pantalla 1-Up perso-
nalizada. Presione el botón “Menú” en cualquier momento para volver al menú “Custom Setup”
(Ajuste personalizado).
15. Barrido automático. Al seleccionar la función de barrido, la pantalla 1-Up se desplazará a través
del conjunto de parámetros seleccionados, uno a la vez. Utilice los “Botones de echa” para des-
plazarse a la función “Automatic Scan” (Barrido automático).
16. Al tocar la palanca de botón “Intro”, se activa la función “Automatic Scan” (Barrido automático).
17. Al tocar nuevamente la palanca de botón “Intro”, se apaga la función “Automatic Scan” (Barrido
automático).
18. Una vez se han establecido las funciones “Use Defaults” (Utilizar predeterminados), “Custom
Setup” (Ajuste personalizado) y “Automatic Scan” (Barrido automático), presione el botón “Menú”
para volver al menú principal.
19. Presione el botón “Menú” para salir del Menú principal y volver a la pantalla de parámetros del motor.
Pantalla de conf guración 4-Up
1. Desde la pantalla de parámetros de los cuatro motores o el motor individual, presione el botón “Menú”.
través del menú, hasta que aparezca resaltado “Pantalla de con guración 4-Up”.
3. Una vez el menú “Setup 4-Up Display” (Pantalla de con guración 4-Up) aparece resaltado, presio-
ne el botón “Intro” para acceder al menú “Setup 4-Up Display” (Pantalla de con guración 4-Up).
4. Presione el botón “Intro” para desactivar la función “Use Defaults” (Utilizar predeterminadas).
Esta acción restablecerá la unidad a los parámetros predeterminados de fábrica.
5. La pantalla “Use Defaults” (Utilizar predeterminados) se mostrará durante el período de restablecimien-

to, después volverá automáticamente al menú “Setup 4-Up Display” (Pantalla de con guración 4-Up).
6. Seleccione “4-Up Custom Setup” (Ajuste personalizado 4-Up) desde el menú “4-Up Setup” (Con-
guración 4-Up).
7. El cuadrante con el valor del parámetro de luz de fondo es el parámetro seleccionado actual-
mente. Utilice los “Botones de echa” para resaltar el valor del parámetro en el cuadrante en el
que desea colocar un nuevo parámetro.
8. Presione el botón “Intro” y aparecerá una lista de los parámetros.
9. El cuadrante resaltado es el parámetro seleccionado para la pantalla. Utilice los “Botones de

echa” para resaltar el nuevo parámetro que se colocará en el cuadrante que se seleccionó en
la pantalla anterior.

Nota: El nombre a la derecha del parámetro indica el cuadrante en el que aparece (1 = Cuadrante
superior izquierdo, 2 = Cuadrante inferior izquierdo, 3= Cuadrante superior derecho, 4 = Cuadran-
te inferior derecho).
10. Presione el botón “Intro” para cambiar el parámetro seleccionado en el cuadrante al nuevo pará-
metro.
11. Utilice el botón “Menú” para volver a la pantalla “4-Up Custom Setup” (Ajuste personalizado 4-Up).
12. El parámetro en el cuadrante seleccionado ha cambiado al parámetro que se seleccionó en la

pantalla anterior.
13. Repita el proceso de selección del parámetro hasta que todos los espacios estén llenos.
motor.
Servicios (Información y solución de problemas)

botón “Menú”.
2. Se mostrará el menú principal. Utilice los “Botones de echa” para desplazarse a través del menú,
hasta que aparezca resaltado “Utilities” (Servicios).
3. Una vez el menú “Utilities” (Servicios) aparece resaltado, presione el botón “Intro” para activar la
función “Utilities” (Servicios).
4. Presione “Seleccionar” para ingresar la pantalla “Gage Data” (Datos de medidores). Cuando se
selecciona “Gage Data” el PowerView se comunicará con los medidores análogos a una tasa ja
de 38.4 k Baud, 8 bits de información, sin revisión de paridad, 1 bit de parada, mitad direccional.
5. Utilice los “Botones de echa” para desplazarse a través de las opciones o presione “Menú” para
volver al menú “Utilities” (Servicios).
6. Presione el botón “Menú” para volver al menú “Utilities” (Servicios).
7. Utilice las “Flechas” para resaltar “Remove All Gages” (Retirar todos los medidores). Presione
“Seleccionar” para borrar la información del medidor en la memoria. Demora un momento en bo-
rrar todos los medidores.
8. Cuando se ha borrado toda la información de los medidores, la pantalla automáticamente vuelve

al menú “Utilities” (Servicios). Desplácese a “Software Version” (Versión de software). Presione
“Select” (Seleccionar) para ver la versión de software que actualmente utiliza PowerView.
9. Presione “Menú” para volver a “Utilities” (Servicios). Resalte “Fault Conversion” (Conversión de
falla), utilizando las “Flechas”. Presione “Select” (Seleccionar) para ingresar al menú de conver-
sión de fallas.
10. Utilice las “Flechas” para desplazarse y resaltar la versión, después presione “Select” (Seleccio-
nar) y aparece un asterisco a la derecha de la selección.
Nota: Hay cuatro (4) métodos diferentes para convertir los códigos de falla. PowerView siempre busca
J1939 Versión 4 y puede ajustarse para utilizar una de las otras tres versiones J1939. La mayoría
de las ECU del motor utiliza la Versión 4, por lo que en la mayoría de los casos no se requerirá el
ajuste de esta opción del menú.

Al recibir una falla que no se reconoce, cambie a una versión J1939 distinta. Si el SPN de la falla
no cambia cuando se modi ca la versión, la ECU que genera la falla está utilizando el método 4
de conversión de falla. Si el número SPN no cambia, pero aún no lo reconoce, intente cambiar a
otra versión de J1939 que no se haya utilizado aún y continúe revisando el número de SPN.
11. Presione el botón “Menú” para volver al menú “Utilities” (Servicios). Presione el botón “Menú”
nuevamente para volver al menú principal.
Conf guración de MODBUS

1. Al iniciar en la pantalla de parámetros de los cuatro motores o el motor individual, presione el botón
“Menú”.
2. Se mostrará el menú principal. Utilice los “Botones de echa” para desplazarse a través del menú, hasta
que aparezca resaltado “Utilities” (Servicios), después presione “Intro”.
3. Cuando esté en el menú “Utilities” (Servicios), utilice las “Flechas” para desplazarse a través del menú
hasta que el menú “Modbus Setup” (Con guración de Modbus) esté resaltado, después presione “Intro”.
4. Utilice las “Flechas” para desplazarse hacia abajo y resaltar los modos “Slave Active or Master
Active” (Activo secundario o Activo principal). Presione el botón Intro para seleccionar entre principal o
secundario.
5. Utilice las “Flechas” para desplazarse al menú “Serial Port” (Puerto serial) para resaltarlo y después
presione Intro.
6. Utilice el botón de echas para desplazarse hacia cada selección para con gurar los valores MODBUS
para su aplicación.
7. Cuando haya terminado, presione “Menú” para volver a la pantalla anterior.
Parámetros J1939
Implementación del sistema Murphylink SAE J1939 de parámetros J1939

Fuente: Práctica recomendada para el vehículo de super cie SAE J1939-71
Sección Descripción PGN Parámetro Valor en la
SAE J1939 pantalla
5.3.6 Motor eléctrico N.º 2 – EEC2 61443 Posición del pedal del acelerador THROTTLE
Carga porcentual a rpm actuales LOAD@RPM
5.3.7 Motor eléctrico N.º 1 – EEC1 61444 Torque % actual del motor ENG TORQ
Velocidad del motor ENG RPM
5.3.14 Distancia del vehículo 65248 Distancia de recorrido TRIP DIST
Distancia total del vehículo VEH DIST
5.3.19 Horas del motor, revoluciones 65253 Total de horas del motor ENG HRS
5.3.23 Consumo de combustible 65257 Combustible de recorrido TRIP FUEL
Total de combustible utilizado FUEL USED
5.3.28 Temperatura del motor 65262 Temperatura del refrigerante del motor COOL TEMP
Temperatura del combustible FUEL TEMP
Temperatura del aceite del motor OIL TEMP
Temperatura del enfriador del motor INTC TEMP

5.3.29 Nivel/presión de líquidos del motor 65263 Presión de envío de combustible FUEL PRES
Nivel de aceite del motor OIL LVL
Presión de aceite del motor OIL PRES
Presión del refrigerante COOL PRES
Nivel del refrigerante COOL LVL
5.3.31 Velocidad del vehículo/cont. de conducción 65265 Velocidad del vehículo con base en la rueda VEH SPD
5.3.32 Economía de combustible 65266 Índice de combustible FUEL RATE
Economía de combustible instantáneo FUEL ECON
Economía de combustible promedio AVG ECON
5.3.35 Condiciones del ambiente 65269 Presión barométrica BARO PRES
Temperatura de entrada de aire AIR IN TP
5.3.36 Condiciones de entrada/escape 65270 Presión de arranque BST PRES
Temperatura del distribuidor de admisión MANI TEMP
Presión diferencial del ltro de aire AIR DIF PR
Temperatura del gas de escape EXH TEMP
5.3.37 Energía eléctrica del vehículo 65271 Voltaje del alternador ALT VOLT
Potencial eléctrico (voltaje) SYS VOLT
Voltaje del potencial de la batería (conectada) BAT VOLT
5.3.8 Controlador de transmisión electrónica N.º 2 61445 Engranaje seleccionado SLECT GEAR
Engranaje actual CURNT GEAR
5.3.38 Líquidos de la transmisión 65272 Presión del aceite de la transmisión TRAN PRES
Temperatura del aceite de la transmisión TRAN TEMP
5.3.46 Nivel/presión de líquidos del motor N.º 2 65243 Riel de medición del inyector 1 pres INJ PRES1
Riel de medición del inyector 2 pres INJ PRES2
Implementación del sistema Murphylink SAE J1939 de parámetros J1939

Fuente: Práctica recomendada para el vehículo de super cie SAE J1939-71
Sección Descripción PGN Parámetro Valor en la
SAE J1939 pantalla
5.3.58 Dirección del ventilador 65213 FAN SPD
5.3.111 Presiones y temperaturas auxiliares 65164 Temperatura auxiliar AUX TEMP
Presión auxiliar AUX PRES
Mensajes de diagnóstico 65225 Diagnóstico activo SRVCCODE
65227 Código de diagnóstico activo anteriormente STORCODE
65228 Diagnóstico borrado
J1939 N/A Horas máquina (calculadas con el powerView) N/A Horas máquina MACH HRS
5.3.17 Con guración del motor 65251 Con guración del motor ENG CONF
5.3.5 Controlador de transmisión 61442 Velocidad del eje de salida OUT SFT SP
electrónica N.º 1
Velocidad del eje de entrada IN SFT SP
Cierre del convertidor de torque enganchado TORQ LOCK
Glosario
FALLA CANBUS
PowerView no ha recibido mensajes CAN durante al menos 30 segundos.

SIN INFORMACIÓN
PowerView no ha recibido en mensaje particular que se muestra en la pantalla, durante al menos 5 se-
gundos.
NO COMPATIBLE
PowerView ha recibido un mensaje de ECU indicando que el mensaje que aparece en la pantalla no es
compatible.
ERROR DE INFORMACIÓN
PowerView ha recibido un mensaje de error de ECU para el mensaje que se muestra en la pantalla.
VACÍO
No se ha seleccionado un parámetro para este cuadrante 4-UP.
ESPERE PARA INICIAR PRECALENTAMIENTO
Este es un mensaje del motor que indica que está en un ciclo de precalentamiento. Espere hasta que
este mensaje desaparezca, antes de arrancar el motor.
ECU EN PAUSA NO RESPONDE
La ECU no respondió a la solicitud de PowerView.
NO CUENTA CON INFORMACIÓN DE MEDICIÓN
PowerView no tiene registro de medidores conectados al bus RS485.
Escalera eléctrica
El esquema de la escalera eléctrica es una forma lógica para mostrar cuánto uye la corriente en las
diversas partes de los circuitos eléctricos en un perforador. El esquema está separado en siete (7) partes
que son diferentes y tienen diferentes propósitos.
La primera parte es el Suministro de energía. Estas son las Baterías que suministran toda la energía al
sistema. Éstas se indican por los dos símbolos de la batería.
La segunda parte es el eslabón de fusibles que protege contra corto circuito masivo e incendio. Siempre
se encuentra ubicado en el cableado principal justo debajo de las baterías. Está ubicado después de
las baterías y entre el alternador y las baterías, de modo que se prohíbe o detiene cualquier ujo alto de
electricidad que llegue a las baterías y pueda causar un incendio.

Recuerde que la electricidad uye hacia afuera de las baterías pero regresa del alternador a las baterías.
Los eslabones de fusibles son de color azul y miden 9 pulgadas (23 cm) de largo. Tienen un conector de
anillo en un extremo y utilizan una tuerca de cable para conectar al cable energizado principal.
La tercera parte es el Interruptor de llave y los Disyuntores que protege cada circuito separado y controla
la energía de todo el sistema.
La cuarta parte es el Cable o Cables de energía principal. Éstos son cables positivos o (+) que trans-
portan la corriente a cada área. Usualmente son más grandes que los otros, así que pueden transportar
más corriente sin energizarse.
La quinta parte es el Interruptor o Controlador que permite corriente o la desconecta del sistema de fun-
cionamiento. Éstos pueden ser interruptores de botones o interruptores controlados remotamente que
ocasionan un cambio en el sistema.
La sexta parte es el Solenoide, Relevador, Luz u otro dispositivo que esté activado al suministrar energía
al mismo o al eliminar la energía del mismo.
La última parte es el Cable de retorno o tierra que hace un circuito completo y permite que el sistema sea
un sistema. Estos cables no siempre parecen importantes pero sin un buen cable de conexión a tierra,
el sistema no funcionará.

Recuerde que toda la energía uye de las baterías hacia el conducto de energía principal, usualmente
a través del amperímetro. Notará varios diodos en los circuitos. El símbolo es una echa con una barra
atravesada en el extremo. Éstos actúan de la misma manera que las válvulas de retención en un circuito
hidráulico. Permiten que la corriente uya en una dirección pero no hacia atrás.
Una batería de 24 voltios de energía signi ca que ambas baterías de 12 voltios juntas producen 24
voltios. Las baterías en serie producen cualquier cantidad que sume su voltaje. Por lo tanto, dos baterías
de 12 voltios producirán 24 voltios.
Símbolos eléctricos
* N O = Normalmente abierto
** N C = Normalmente cerrado

7-3 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS (OBSERVADOS POR EL OPERADOR)
Solución de problemas (Problemas observados por el operador).
Problemas observados por el operador

Durante el funcionamiento, el operador puede observar algunos problemas que pueden de nirse en el
siguiente Cuadro de solución de problemas observados por el operador.
El cuadro de solución de problemas está limitado a problemas operativos de control mecánico que
guiarán al operador para que pueda recti car la causa de la falla.
Cuadro de solución de problemas observados por el operador
Problema Causa Corrección
Disyuntor de 5” disparado Reinicie el disyuntor de 5”
El interruptor de parada de emer- Revise el interruptor de parada de emer-

gencia requiere restablecimiento gencia y restablezca si es necesario
Control de propulsión de per- Mueva a modo de perforación

foración en modo de propulsión
Los controladores de la pista no Mueva a posición de PARADA

están en posición de PARADA
Baterías desconectadas en el in- Gire el interruptor del aislador de la

terruptor de aislamiento batería a ENCENDIDO
Las baterías están descargadas Revise las baterías. Recárguelas,

si es necesario.
Las conexiones del cable de la ba- Limpie y apriete las terminales

tería están ojas o desconectadas
EL MOTOR NO ARRANCA
(El arranque no gira) El eslabón de fusibles al motor del
arranque se fusionó
Falla del relevador de arranque Comuníquese para obtener servi-

cio y corregir la falla
El interruptor de arranque está defectuoso
El solenoide de arranque o el
arranque están defectuosos
El medidor del interruptor del com- Reemplace el medidor del interruptor

presor está defectuoso
El relevador de apagado está defectuoso Reemplace el relevador
Vacíe el tanque del combustible Llene el tanque
El solenoide en la bomba de com- Solicite servicio

bustible está defectuoso
El cableado está defectuoso Revise con la lámpara de prueba

Cuadro de solución de problemas observados por el operador

La válvula de mariposa de entrada del com- Cierre la válvula de mariposa de en-
presor está abierta cuando arranca trada cuando arranque
Hay potencia baja de batería Revise la batería
Las baterías están descargadas Cargue las baterías, si es necesario
Las conexiones del cable de la batería es- Limpie y apriete las conexiones de la
tán ojas o tienen corrosión, por lo que el terminal, cubra las conexiones con gra-
arranque gira demasiado lento sa libre de ácido
Se utilizan aceites de viscosidad demasiado Utilice el grado de aceite adecuado en

alta a temperatura ambiente baja el invierno
El motor arranca con dif cultad y
tiene un desempeño irregular Bloqueo del conducto de combustible Cambie los ltros de combustible,
por separación de cera en el invierno purgue el sistema de combustible, re-
vise que no haya fugas de combustible
y conexiones ojas
Los espacios de la válvula son incorrectos Comuníquese con servicio para realizar ajustes
Los inyectores del combustible están Llame para obtener el servicio de un

defectuosos especialista
Turbocargador defectuoso
El elemento del depurador de aire está bloqueado Limpie o reemplace el elemento
Mecanismo de control de velocidad del Solicite el servicio de un especialista

motor mal ajustado o ojo para realizar los ajustes
Apagado del motor El motor tiene falla Revise diagnósticos del motor
El nivel de aceite del motor es muy alto Drene el aceite del motor para corregir
el nivel en la varilla de medición.
El motor está generando gases El elemento del depurador de aire está bloqueado Limpie o reemplace el elemento
excesivos
Compresión baja debido a la mala Llame para obtener el servicio de un
condición de las válvulas o a los espa- especialista
cios incorrectos de las mismas
El exceso de suciedad en el sistema de Limpie las aletas de enfriamiento en el

enfriamiento bloquea el ujo de aire radiador/enfriadores de aceite
Pérdida del refrigerante del motor.

Existe un nivel bajo de refrigerante en
el motor.
El motor se calienta en exceso. ¡¡De- Las boquillas del inyector están defec-
tenga el motor inmediatamente!! tuosas Comuníquese para obtener servicio y
corregir los defectos
La calibración de la bomba del combus-
tible está incorrecta
El ventilador del sistema de enfriamiento
no está girando o gira a rpm reducidas.
Presión baja de aceite del motor El nivel bajo de aceite del motor activará Consulte la sección 7.2, SISTEMA DE
el sistema ECM de diagnóstico del motor PROTECCION DEL MOTOR QSK
La velocidad del alternador es dema- Revise la tensión de la correa de di-

El amperímetro del estado de la siado baja rección
batería indica un valor bajo o
negativo No carga debido a un alternador o regu- Comuníquese para obtener servicio y
lador defectuoso corregir el defecto
Disyuntor abierto Reinicie el disyuntor correspondiente
Defecto general en el equipo
eléctrico Las partes o cableado están defectuo- Comuníquese para obtener servicio y
sos corregir los defectos

7-4.1 COMPRESOR DE PRESIÓN BAJA

.


pueden cortar o aplastar. Apague el motor antes de trabajar en el perforador
.
INFORMACIÓN GENERAL

de colapsar.
riesgo de caerse.
10. Antes de arrancar el motor, siempre veri que que el selector de modo perforación/propulsión esté
en la posición perforar y que tanto los controladores de propulsión como los controladores de
alimentación del perforador se encuentren en posición de alto y que se hayan aplicado los frenos
de la pista.

Información sobre el sistema neumático
Todos los compresores de aire del perforador Serie PV-270 son de diseño de tornillo giratorio asimétrico
sumergido en aceite. Los bujes de rodillo cónico se utilizan para manejar cargas radiales y axiales.
El equipo estándar para el compresor de aire incluye un depurador de aire de admisión separado de tres
etapas e instrumentación y controles completos. El sistema de lubricación incluye un enfriador de aceite,
válvula de desviación, ltro de aceite, bomba de aceite y receptor de combinación y tanque separador
de aceite. También se proporciona un sistema de apagado de seguridad para una descarga alta de la
temperatura del aire.
La bomba de aceite permite que el operador cierre la válvula de admisión cuando no se requiere de aire.
Esto reduce grandemente la carga del motor, lo que ahorra combustible y facilita el arranque en clima
frío.
Los compresores de Presión baja son los que tienen presiones de descarga de 100 a 150 psi. Un
compresor se considera con alta presión si la presión de descarga es de 250 psi o mayor. Todos los
compresores de Alta presión tienen presiones de descarga de 350 psi. Consulte las secciones del Com-
presor de alta presión o del Compresor de presión baja para obtener información detallada especí ca.
Existen tres sistemas en un compresor de tornillo giratorio:
1. Sistema de lubricación
2. Sistema de separación
3. Sistema de regulación
Cada sistema es crítico para el funcionamiento del extremo neumático y todos los sistemas están
interrelacionados. Estos sistemas se describirán con más detalle en las áreas adecuadas de las
secciones “Compresor de baja presión” o “Compresor de alta presión”.
Un empaque de bra está instalado entre la cubierta exterior del receptor y el tubo de metal que sostiene
el elemento separador en su lugar. Este empaque evita que el aceite se fugue en el tubo de metal y baje
hacia el agujero.
Cuando el aire y el aceite uyen a través de los ltros, se crean cargas eléctricas estáticas. Si no se
permite que se creen estas cargas, ocurrirá una chispa similar a una luz intermitente. Esto hará que el
aceite y la super cie se incendien. El fuego arderá desde dentro del elemento hacia la manguera del
tubo vertical y seguirá el ujo de aire hasta que se queme a través de la manguera de aire.
Para evitar que esto suceda, se han instalado varias grapas de metal A TRAVÉS del empaque para que
cada lado tenga contacto con el metal. Este puente sirve para permitir que la carga estática se drene
hacia afuera del tanque receptor y no ocasione que se cree estática.
Cuando reemplaza el elemento separador , asegúrese que exista por lo menos una grapa
que muestre ambos lados del empaque y que no esté cubierta de pegamento.

Sistema de lubricación
Los compresores de presión baja son los que tienen presiones de descarga de 100 a 150 psi. Estos com-
presores son de diseño de tornillo individual, asimétrico, sumergido en aceite. Se enumeran con base
en el diámetro métrico de los rotores. Los perforadores de baja presión utilizan extremos neumáticos
de 285 mm.
El sistema de lubricación consta del receptor, una bomba de aceite, enfriador, válvula mezcladora, ltros
y distribuidor. Cuando el compresor comprime el aire, una válvula de presión mínima en el conducto de
descarga mantiene una presión determinada en el tanque receptor para ayudar a empujar el aceite a
través del sistema. La válvula de presión mínima se establece en 65 psi.
Componentes del sistema de lubricación
Receptor - Tanque separador

El tanque receptor contiene el aire comprimido y el aceite de lubricación para el compresor. El aceite se
elimina del aire por medio de fuerza centrífuga, gravedad y velocidad. El tanque receptor tiene un visor
del nivel de aceite que muestra el nivel del aceite en todo momento. El nivel adecuado de aceite es cu-
ando el visor muestra que está a la mitad mientras que el perforador está funcionando.
Bomba del aceite
La bomba del aceite es una bomba tipo engranaje, impulsada desde la parte de atrás de uno de los
rotores del compresor. Funciona siempre que el compresor esté girando. Es sensible a la velocidad y
bombea a un volumen clasi cado cuando el compresor está a RPM total. Funciona como una bomba
normal cuando el aceite está frío y se convierte en una restricción para mantener la presión de retorno
del tanque receptor cuando el compresor esté funcionando a presión y temperatura normales. Esto im-
pide que todo el aceite se empuje hacia afuera del tanque receptor de una sola vez y uya a los rotores
del compresor. No hay un sello en el eje en esta bomba ya que ésta se está lubricando con el mismo
aceite que está bombeando.
Colador
Un colador de malla de 40, de 150 micrones, se encuentra instalado justo antes de la entrada a la bomba
de aceite. Éste protege a la bomba y atrapa cualquier desecho extraño, como las piezas de la manguera
y partes del termostato que podrían dañar la bomba. El colador de metal debería desinstalarse, limpiarse
y reinstalarse cada 500 horas.
Válvula de desviación de temperatura
La Válvula de desviación de temperatura, también conocida como Válvula mezcladora o Válvula Amot,
contiene un termostato que regula el ujo de aceite entre el puerto “B” y el puerto “C”. El clima frío pro-
voca que el termostato se cierre, apaga el ujo de “C” a “A” y obliga al aceite a pasar de “B” a “A”. A
medida que la temperatura del aceite se eleva, el termostato empieza a abrirse, permitiendo que un poco
del aceite de “C” pase a través de “A”. Cuando se alcanza la temperatura de funcionamiento, el termo-
stato cierra el ujo a través de “B” y obliga al aceite a pasar a través de “C”. El rango de temperatura del
termostato es de 140ºF (60ºC) y 160°F (71ºC).

Enfriador del aceite
El Enfriador del aceite del compresor es una unidad de paso simple. El aceite caliente ingresa por la
parte inferior del enfriador y el aceite frío sale por la parte superior. Esto evita que cualquier burbuja de
aire que pudiera haberse transportado junto con el aceite quede atrapada en la parte superior y cree una
barrera de vapor.
El paquete del enfriador está formado de cuatro secciones. La parte más grande es el enfriador del
aceite del compresor y otras secciones son el enfriador de aceite hidráulico, radiador y enfriador de aire
de carga del motor (motores Cummins). (También se incluye el núcleo del enfriador del aire acondicio-
nado cuando sea necesario).
Válvula de alivio
Una válvula de alivio de 65 psi, la cual reemplaza la válvula de alivio de 50 psi y la válvula de alivio de
75 psi, está conectada entre la entrada y salida del enfriador del aceite.

Si el enfriador se tapa y la presión de la entrada llega a 65 psi más que la presión de la salida, la válvula
de alivio se abre y permite que el aceite se desvíe al refrigerante. Cuando la presión del diferencial se
reduce a menos de 65 psi, la válvula se cerrará y se restablece el ujo normal. La válvula de alivio de 65
psi permite que el sistema del enfriador de aceite funcione adecuadamente.
FILTRO DE ACEITE
Un ltro de 10 micrones está instalado en la salida del enfriador, antes que el aceite alcance el com-
presor.
Éste atrapa cualquier contaminante que pueda haberse recolectado en el circuito y evita que tapen los
ori cios en las entradas hacia los bujes.
Válvula de retención de descarga
La Válvula de retención de descarga tiene un propósito para dos medios: aire y aceite. Evita que el aire
y aceite, bajo presión, regresen al extremo neumático. Cuando se detiene el perforador, la presión en el
compresor disminuye a cero. Todavía existe presión en el tanque receptor hasta que el aire sale comple-
tamente. Si la válvula de retención no estuviera allí, la presión neumática podría forzar a que el aire y
el aceite regresen a través de la caja del compresor y salgan por la válvula de admisión, inundando, de
ese modo, los depuradores de aire.

La válvula que se mantiene abierta tiene un resorte individual. La bisagra debe estar instalada en la
parte superior para evitar que la válvula permanezca abierta cuando el perforador esté apagado. Note el
anillo de nylon blanco que forma un sello ajustado para evitar que el ujo regrese cuando el perforador
se detenga.
La presión y el calor creados en estos extremos neumáticos requieren un aceite especial. Este aceite
no es compatible con determinados tipos de empaques de anillo. Por lo tanto, utilizamos empaques de
anillo tipo “Viton” en los conectores y ltros del extremo neumático. El aceite tampoco es compatible con
otros aceites y nunca debería mezclarse con otro aceite. Para los compresores de presión baja (XL),
utilice únicamente aceite DRILLCare LP-150. Asegúrese de cambiar los ltros cada 500 horas.
Flujo de aceite
La distribución del sistema de lubricación se muestra a continuación. El aceite se almacena en el tanque

receptor. En el arranque, la bomba de aceite debe sacar el aceite del tanque receptor. Cuando la pre-
sión neumática aumenta en el receptor, la presión de aire empuja el aceite desde el tanque receptor a
la bomba de aceite. Después, la bomba mueve el aceite a la válvula de desviación de temperatura o el
enfriador. Dependiendo de la temperatura del aceite, éste uye a través de la válvula de desviación de
temperatura hacia el ltro de aceite y dentro del distribuidor de aceite del compresor o a través del en-
friador de aceite y después a la válvula de desviación de temperatura, al ltro de aceite y al distribuidor
de aceite del compresor.
Desde el distribuidor del compresor, el aceite pasa hacia el extremo neumático. Se bombea aceite a
cada buje y rotor y hacia la cavidad de extreme neumático para mezclarse con el aceite que se com-
prime. Esto controla la temperatura del aire de descarga. Cuando el aire se ha comprimido, la mezcla de
aire/aceite pasa hacia el tanque receptor para ser separada.

Sistema de separación
El aceite lubricante se envía a través del extremo neumático para que enfríe, selle y lubrique los ro-
tores. Cuando el aceite se bombea en el tanque separador del receptor, éste se debe separar del aire
que va hacia abajo en el agujero. Esto se logra en tres pasos.
1. La mezcla de aire/aceite entra al receptor a través del tubo de entrada y salpica contra las pare-
des interiores. Esto obliga a que la mayor parte del aceite caiga a la parte inferior del tanque y
permanezca allí.

2. Cuando el conducto de aire de ujo descendente se abre y uye aire hacia abajo en el agujero,
parte del aceite restante se acarrea junto con éste en el área del ltro. Una lata de metal impide
que el aceite uya hacia el ltro de manera directa. La mezcla de aire/aceite entra en el extremo
exterior del elemento y se mueve hacia el centro. A medida que el aceite se desplaza a través
del elemento, éste reduce la velocidad por la fricción y la gravedad lo hala hacia abajo. La
mayor parte del aceite baja al fondo del elemento y cae dentro del depósito.
3. El paso nal en el proceso de separación es retirar cualquier resto de aceite del elemento para
que no se traslade a través del ujo de aire hacia el agujero. Cuando se lleva su ciente exceso
de aceite hacia el centro del elemento, una serie de agujeros en el extremo del elemento del
ltro permite que el aceite llene un área entre la brida y el elemento. El conducto del colector
está conectado entre la brida y la entrada del compresor. Ya que existe una presión diferencial
entre el tanque receptor y el área de presión baja del compresor, el aceite y el aire se envían a
través del conducto del colector hacia el área de la entrada del extremo neumático; por lo tanto,
se retira lo que queda del aceite. Un ori cio de 0.94” en el conducto impide que se pierdan
cantidades excesivas de aire.
Es importante notar, cuando cambie los elementos del separador, que el elemento esté insta-
lado correctamente. La palabra “SUPERIOR” siempre debería estar en la parte superior para
asegurar que los agujeros de drenaje estén en la parte inferior. Esto evita la acumulación exce-
siva en el área del colector.

Algo importante también a observar cuando cambia los elementos, es estar seguro que las
grapas en las canastas se quedan allí para evitar que se cree una carga eléctrica estática y que
cause un incendio.
Sugerencia de servicio
Cuando se encuentra traslado de aceite, primero revise el ori cio en el conducto del colector para veri -
car si hay bloqueo, antes de bloquear el elemento separador. Un conducto de colector bloqueado evitará
que el aceite se drene y provoque el traslado. Reemplazar un elemento cuando el ori cio está bloqueado
no resolverá el problema.
Sistema de regulación
El sistema de regulación controla la presión y el volumen del aire que baja por el agujero hacia la
punta.
La válvula de mariposa (también llamada “válvula de admisión”) se abre y cierra manualmente a través
de la manija en la consola de control del operador en la cabina. La perforación normal se realiza
cuando el operador empuja la manija para abrir la válvula de admisión, mientras que el motor está a
RPM completas. Esto permite la entrada de aire en el compresor y se comprime mientras pasa a través
del extremo neumático. El aire comprimido se fuerza hacia el tanque receptor y mientras la presión sea
mayor que 55 psi, el aire uirá a la punta a través del tubo vertical. Una válvula de presión mínima está
instalada entre el tanque receptor y el tubo vertical para garantizar que siempre hay 55 psi en el tanque.
Esta presión empuja el aceite hacia la bomba de aceite para garantizar un ujo positivo al sistema de
lubricación en todo momento.

Una válvula de retención de descarga se encuentra ubicada en la descarga del extremo neumático para
evitar que alguna presión regrese al extremo neumático, cuando se detiene el perforador. Cuando el per-
forador aún está funcionando, hay un ujo de aceite que se bombea hacia el extremo neumático, ya sea
que el aire se esté comprimiendo o no. Este aceite se saca del extremo de aire hacia el tanque receptor,
a través de la válvula de retención. Hay un conducto del colector conectado desde la base del elemento
separador hacia el área de entrada en el extremo neumático. El conducto elimina el exceso de aceite
del elemento y lo devuelve al extremo neumático. Consulte la sección “SISTEMA DE SEPARACIÓN”
anterior, para obtener más información.
Componentes del sistema de regulación
El sistema de regulación del extremo neumático de 285mm tiene un control manual para abrir y cerrar la
válvula de admisión y otros dispositivos automáticos para poner al funcionar el sistema.
Válvula “Mariposa” de entrada
La Válvula mariposa de entrada es una válvula redonda de 8”, con forma de oblea de silicio, que se en-
cuentra en la parte superior del compresor. Tiene un eje que está conectado al centro de la válvula. Aquí
es donde están conectados los mecanismos para el cable de control y el cilindro de aire.
Hay un ori cio de 3/8” perforado en la válvula mariposa de entrada para permitir que el aire del exterior
ingrese al compresor en cualquier momento. Esta abertura permite que ingrese su ciente aire en el
compresor para proporcionar presión a las funciones auxiliares, como el pulso de aire en el colector de
polvo, y para permitir que el extremo neumático reciba su ciente aire para cargar el tanque receptor. La
entrada está cerrada al arrancar. El agujero en la válvula permite que el aire ingrese, limitando el trueno
del motor, hasta que haya su ciente aire para que vuelva a circular.

Cuando el aire del tanque vuelve a circular reduce en gran proporción la cantidad que ingresa a través
del agujero de mariposa. Este aire se mezcla con el aceite bombeado dentro del extremo neumático,
proporcionando una mezcla que puede comprimirse, que evita el vacío excesivo y el trueno del motor.
La válvula mariposa se controla manualmente. Hay una manija en el panel del operador que está co-
nectada a la válvula de admisión (mariposa) por medio de un cable. Cuando esté listo para empezar a
perforar, presione la manija hacia adelante para abrir la entrada del compresor. Hay un cilindro de aire
en la entrada del compresor como parte del circuito de descarga automática. El cilindro tiene un resorte
interno que ayuda a abrir la entrada cuando se empuja la manija hacia adelante.
Cuando se abre la válvula de admisión, se permite la entrada de aire en el compresor, por medio del
movimiento giratorio de los rotores. Se comprime y dirige al tanque receptor, donde se almacena para
ser utilizado en las funciones auxiliares y de perforación.
La válvula de retención de descarga está ubicada en la entrada del compresor e impide que cualquier
aceite o aire presurizado regrese a la caja del compresor. Mientras que el compresor está funcionando,
el aceite y el aire se empujan hacia afuera de la caja del compresor y esto mantiene abierta la válvula
de retención de descarga. Cuando el compresor se detiene, nada viene del lado del compresor, pero la
presión se genera en el receptor. Esto podría presurizar la caja del compresor, si la válvula de retención
de descarga no estuviera allí. La válvula que se mantiene abierta tiene un resorte individual. La bisagra
debe estar instalada en la parte superior para evitar que la válvula permanezca abierta cuando el per-
forador esté apagado. Note el anillo de nylon blanco que forma un sello ajustado para evitar que el ujo
regrese cuando el perforador se detenga.
Válvula de chorro de aire
Cuando se detiene el perforador, hay aire bajo presión atrapado en el tanque receptor. Este aire debe
ser expulsado antes que el perforador se arranque de nuevo. Una válvula de chorro de aire automática
está conectada al tanque receptor para aliviar la presión en el tanque. Mientras que el compresor esté en
funcionamiento, la presión del piloto desde el extremo de descarga del compresor impide que la válvula
se abra. Cuando el compresor está detenido, no existe presión de piloto disponible para que mantenga
la válvula cerrada y la presión del resorte abre la válvula y permite que la presión neumática del tanque
escape.
Del lado de la salida de la válvula hay un ori cio y un silenciador. El silenciador está allí para silenciar el
ruido del aire que escapa. El ori cio está allí para proporcionar presión de retorno para cerrar la válvula
de escape.

Tanque receptor
El tanque receptor sirve para diferentes propósitos. Contiene el aceite de lubricación que se utiliza para
enfriar y lubricar el compresor. Sirve como depósito para el aire comprimido. Además, el elemento del
separador ayuda a separar el aceite del aire.

Válvula de presión mínima
Ubicada en la salida de tanque se encuentra una válvula de alivio de presión mínima de 65 psi. La vál-
vula se utiliza para mantener una presión neumática mínima y constante dentro del tanque. El propósito
de la presión neumática es ayudar al aceite a uir a través del enfriador y a la bomba, en clima frío. La
presión neumática también se utiliza para proporcionar energía a varios sistemas operados reumática-
mente, como el colector de polvo, sistema de lubricación Lincoln y lubricador de roscas automáticas.
Válvula de alivio de seguridad
Todos los perforadores están equipados con válvulas de seguridad. La con guración en estas válvulas
es de 25 a 50 psi más que la presión máxima de funcionamiento. La única función de una válvula de
seguridad es evitar daños al tanque receptor en caso de otras fallas. Nunca se debería utilizar como una
válvula de alivio de alta presión por dos motivos. Uno, la con guración de la presión está sobre la presión
de trabajo permitida del compresor. Dos, la válvula de seguridad pierde una pequeña cantidad de tensión
de resorte cada vez que se abre. Por lo tanto, la presión repentina se reducirá cada vez que se abra y se
abrirá por poco tiempo debajo de la presión de funcionamiento normal y tendrá que ser reemplazada.
Descarga de admisión automática
En caso de una punta atorada o un tubo de perforación bloqueado, el sistema de regulación tiene un
circuito de descarga automático. Este sistema está diseñado para cerrar la válvula de admisión a un
límite predeterminado de presión del tanque receptor. Una válvula de retención de 100 psi, también
denominada válvula en forma de cilindro, está conectada al distribuidor de aire del tanque receptor.
Cuando la presión del tanque alcanza 100 psi, el aire pasa la válvula de retención e ingresa al cilindro
de aire conectado al mecanismo de la válvula de admisión. A 110 psi, la presión neumática en el cilindro
sobrepasa el resorte interno y extiende el cilindro, cerrando la entrada.

Sistema anti trueno
El trueno de los rotores dentro del extremo neumático es muy perjudicial para su esperanza de vida
útil. Si se deja sin corregir, el trueno provocará daños graves al extremo neumático durante un período
corto de tiempo. El trueno se de ne como la carga y descarga de frecuencia alta de los rotores de un
compresor debido a la falta de material de compactación dentro del extremo neumático. Para enfrentar
esta condición, se ha diseñado un sistema anti trueno para eliminarlo. Los componentes del sistema anti
trueno son:
1. Válvula mariposa con agujero

2. Interruptor de vacío eléctrico ajustable
3. Medidor de vacío
4. Válvula anti trueno
5 Mangueras
Se ha desarrollado un sistema de recirculación (anti trueno) para evitar el trueno del rotor. Esto le pro-
porciona a los rotores una mezcla de aire/aceite para comprimir cuando la válvula de admisión está
cerrada.

El diseño del compresor requiere un vacío de entrada limitado. El vacío máximo deseado debe estar
limitado a no más de 24 pulgadas (610mm) de mercurio en cualquier momento. Cuando la entrada está
cerrada, los rotores son capaces de sacar el vacío por encima de esta cifra. Para limitar el vacío de
entrada, el sistema anti trueno toma aire del tanque receptor y lo inyecta en la caja de entrada. Vea la
representación del esquema del sistema de anti trueno.
Válvula de mariposa
Como se indicó anteriormente, la válvula de mariposa es una válvula de 8” con forma de oblea de silicio,
que se opera manualmente a través de un cable desde el panel del operador. La oblea de silicio tiene
un agujero de 3/8” perforado para permitir que el extremo neumático permita la entrada de su ciente aire
para cargar el tanque receptor. La entrada está cerrada al arrancar. El agujero en la válvula permite que
el aire ingrese, limitando el trueno del motor, hasta que haya su ciente aire para que vuelva a circular.
Cuando el aire del tanque vuelve a circular reduce en gran proporción la cantidad que ingresa a través
del agujero de mariposa. Este aire se mezcla con el aceite bombeado dentro del extremo neumático,
proporcionando una mezcla que puede comprimirse, que evita el vacío excesivo y el trueno del motor.
Interruptor eléctrico (accionado con vacío)
Hay un interruptor de vacío eléctrico conectado a través de una manguera a la caja de admisión. El inte-
rruptor se ajusta para accionar sus contactos cuando el vacío de entrada alcanza 15” Hg. El interruptor
se utiliza para energizar/desenergizar la bobina de la válvula anti trueno. Al energizar la bobina se cierra
la válvula anti trueno que normalmente está abierta. Cuando el vacío cae a menos de 15” Hg debajo de
la válvula de admisión, el interruptor energiza la bobina y cierra la válvula anti trueno. En otras palabras,
cuando la entrada está abierta la válvula anti trueno está cerrada (se energiza la bobina). Cuando la
entrada está cerrada, la válvula de anti trueno debe estar abierta (se desenergiza la bobina).
El ajuste normal del interruptor de vacío se realiza de la manera siguiente:
1. Sosteniendo el hexágono, gire la parte negra del interruptor hacia la derecha. Atorníllelo hasta
el fondo.
2. Cuando deje de girar, gírelo de vuelta cuatro (4) veces completas. El ajuste es normalmente 15”
Hg. para accionar el interruptor. El interruptor pude conectarse normalmente cerrado o abierto.
El vacío acciona los contactos, provocando que cambien de estado.
Cuando la válvula anti trueno está abierta, permite que el aire del tanque vuelva a circular a la entrada
del extremo neumático, a través de la manguera -12.

Cuando sale aire excesivo de la broca, es un buen indicador de que el interruptor de vacío no funciona bien.
Cuando falla un interruptor de vacío, generalmente resulta en la pérdida de recirculación. Cuando esto sucede,
la presión del tanque se eleva encima de 65 psi y el exceso de aire sale por la válvula de presión mínima.
la instalación del medidor e interruptor de vacío dentro de una caja eléctrica sellada del componente. La
caja está ubicada en el lado de la base del generador.
La lectura del medidor de vacío debe monitorearse periódicamente para garantizar que el vacío nunca su-
pere 24” Hg. Ajuste el interruptor, según sea necesario para mantener la e ciencia anti trueno apropiada.
Válvula anti trueno
La válvula anti trueno está operada con una válvula de dos vías normalmente abierta y operada con sole-
noide. En la parte superior tiene una bobina de solenoide que se utiliza para proporcionar energía a la válvula
cerrada contra la presión del resorte. Si la bobina no se abre, la válvula de dos vías no se cerrará. Grandes
cantidades de volumen de aire se perderán dando como resultado una mala limpieza en el agujero.
Si la válvula no se abre cuando la entrada está cerrada, el compresor continuará sacando aire a través
del agujero en la mariposa. El aire saldrá de la punta continuamente.
Problemas relacionados con el compresor

del compresor requieren del conocimiento de un especialista. Todos los problemas relacionados con el
compresor deberían referirse al soporte de su servicio local para obtener asistencia y no se consideran
parte del mantenimiento del operador que se cubre en este manual. Si no puede determinar la causa del
problema, comuníquese con su o cina local de servicio de Drilling Solutions.
Cuadro de solución de problemas relacionados con el compresor

Alta temperatura de descarga Revise si hay un nivel de aceite bajo
El perforador se apaga luego de un Revise si hay obstrucciones en el en-

corto tiempo de friador de aceite
funcionamiento
Revise la velocidad del ventilador
La válvula de mariposa se atora en la Ajuste el mecanismo

El compresor se enciende, pero no posición cerrada
produce aire comprimido
El interruptor de presión tiene un ajuste Ajuste el interruptor de presión a la con-
muy bajo guración de presión requerida
Traslado de aceite a través de la Revise si hay un nivel de aceite alto en

manguera de aire de descarga el separador
Consumo excesivo del aceite
Revise si hay un ori cio obstruido en el
conducto del colector
Control del volumen ajustado a la con- Cierre el control del volumen

guración más baja
El compresor genera aire pero el La válvula de mariposa no está comple- Ajuste el mecanismo
volumen es bajo tamente abierta
El ltro de entrada de aire está obstruido Limpie o reemplace los elementos del ltro
La válvula de mariposa está rota Reemplace la válvula

7-4.2 COMPRESOR DE BAJA PRESIÓN CON EAR

.


pueden cortar o aplastar. Apague el motor antes de trabajar en el perforador
.

punto de colapsar.
riesgo de caerse.
10. Antes de arrancar el motor, siempre veri que que el selector de modo perforación/propulsión
esté en la posición perforar y que tanto los controladores de propulsión como los controladores
de alimentación del perforador se encuentren en posición de alto y que se hayan aplicado los
frenos de la pista.


Todos los compresores de aire del perforador Serie PV-270 son de diseño de tornillo giratorio asimétrico su-
mergido en aceite. Los bujes de rodillo cónico se utilizan para manejar cargas radiales y axiales.
El equipo estándar para el compresor de aire incluye un depurador de aire de admisión separado de tres
etapas e instrumentación y controles completos. El sistema de lubricación incluye un enfriador de aceite, vál-
vula de desviación, ltro de aceite, bomba de aceite y receptor de combinación y tanque separador de aceite.
También se proporciona un sistema de apagado de seguridad para una descarga alta de la temperatura del
aire.
La bomba de aceite permite que el operador cierre la válvula de admisión cuando no se requiere de aire. Esto
reduce grandemente la carga del motor, lo que ahorra combustible y facilita el arranque en clima frío.
Los compresores de Presión baja son los que tienen presiones de descarga de 100 a 150 psi. Un compresor
se considera con alta presión si la presión de descarga es de 250 psi o mayor. Todos los compresores de Alta
presión tienen presiones de descarga de 350 psi. Consulte las secciones del Compresor de alta presión o del
Compresor de presión baja para obtener información detallada especí ca.
Cada sistema es crítico para el funcionamiento del extremo neumático y todos los sistemas están interrelacio-
nados. Estos sistemas se describirán con más detalle en las áreas adecuadas de las secciones “Compresor
de baja presión” o “Compresor de alta presión”.
Sistema electrónico de regulación neumática (EAR, por sus siglas en inglés)

1.1 Introducción
La siguiente información es general para todos los perforadores de Atlas Copco Drilling Solutions que utilizan
la Regulación neumática electrónica. Debido a diferencias en los modelos de perforadores, habrá diferencia
en los componentes electrónicos de regulación neumática que se utilizan. Por ejemplo, un perforador modelo
TH60 utiliza un motor de camión sencillo y por lo tanto, utilizaría un sensor de velocidad de eje y un sensor
de enganche que no se utiliza en otros modelos de perforadores. Además, se requiere de un interruptor de
presión de aceite de motor para algunas instalaciones que no tienen motores equipados con J1939.
Esta información contiene instrucciones para varios sistemas de Regulador de aire electrónico que se utilizan
en los perforadores Atlas Copco Drilling Solutions.

Por lo tanto, debe referirse a las partes del libro especí cas para su perforador para las partes y esque-
mas especí cos para su perforador.
El Sistema electrónico de regulación neumática consta de catorce componentes generales. Algunos de

los componentes solamente se requieren en algunas aplicaciones.
1.2 Componentes
1. Sensor de ujo
2. Actuador y válvula de mariposa proporcional en la entrada del compresor.
3. Sensor de presión en el tanque receptor
4. Actuador y válvula de ventilación proporcional en el tanque receptor
5. Controlador electrónico
6. Perilla de control de ujo
7. Perilla de control de presión máxima
8. Interruptor de ENCENDIDO/APAGADO del compresor
9. Luz de diagnóstico
10. Tablero de interfase del hardware
a. Relevador de control de energía
b. Puerto de diagnóstico
c. Fusible
d. Circuitos de acondicionamiento de energía del sensor
e. Circuitos eléctricos de eliminación de ruido
11. Sistema de interconexión
12. Interruptor de presión de aceite (se requiere en algunas instalaciones)
13. Sensor de velocidad del eje (se requiere en algunas instalaciones)
14. Sensor de enganche (se requiere en algunas instalaciones)

1.2.1 Sensor de f ujo
El Sensor de ujo detecta el volumen de aire que el compresor produce y envía esta información al controlador
electrónico. Este sensor es realmente un sensor de vacío.
1.2.2 Actuador y válvula mariposa proporcional
El controlador electrónico controla el Actuador y la Válvula mariposa proporcional y regula el ujo de aire en
el compresor, de completamente cerrado (no entra aire al compresor) a completamente abierto. Esto incluye
un indicador de posición visual. El indicador será horizontal cuando la válvula esté cerrada y vertical cuando
la válvula esté totalmente abierta.

1.2.3 Sensor de presión
El Sensor de presión detecta la presión en el tanque receptor y envía esta información al controlador
electrónico.
1.2.4 Actuador y válvula de ventilación proporcional
El controlador electrónico controla el Actuador y la válvula de ventilación proporcional y puede liberar aire
del tanque receptor. El aire se ventila hacia la atmósfera a través de un silenciador de aire. La válvula de
ventilación proporcional recibió anteriormente el nombre de válvula de chorro de aire. El indicador será
horizontal cuando la válvula esté cerrada y vertical cuando la válvula esté totalmente abierta.

1.2.5 Controlador electrónico
El Controlador electrónico supervisa las entradas de presión y ujo, las entradas del operador y los datos del
motor. Controla los actuadores para que el compresor expulse el ujo o presión que se solicitó. También de-
tecta varias condiciones de falla y alerta al operador al encender una luz intermitente de código de error con
la luz de diagnóstico. El controlador recibe inicialmente energía del interruptor de la llave pero luego cierra su
potencia para que pueda realizar una secuencia de apagado después que el interruptor de llave se apaga.
1.2.6 Controles ubicados en la consola
Perilla de control de f ujo
La Perilla de control de ujo es una entrada electrónica variable en el controlador electrónico. Cuando el
interruptor de Apagado/Encendido del compresor está encendido, ajusta el ujo en el compresor entre el
ujo mínimo (requerido para evitar daños al compresor) y el ujo máximo (totalmente abierto en la válvula de
mariposa).
Perilla de control de presión máxima
La Perilla de control de presión máxima es una entrada electrónica variable en el controlador electrónico.
Cuando el interruptor de Encendido/Apagado del compresor está encendido, ajusta la presión máxima en el
tanque receptor entre la presión del tanque de retención mínima y la presión máxima de trabajo del sistema
del compresor.

Interruptor de encendido/apagado del compresor
El Interruptor de Encendido/Apagado del compresor se utiliza para seleccionar la fuente de ujo y los
comandos de presión máxima. Cuando el interruptor está encendido, la Perilla de control de ujo y la
Perilla de control de presión máxima están activas y controlan el compresor. Cuando el interruptor está
apagado, el Control de ujo se establece al ujo mínimo requerido para evitar daños al compresor y la
presión de control de presión máxima se establece a la presión del tanque de retención mínima (con-
gurar el interruptor a Apagado tiene el mismo efecto que establecer las perillas de ujo y presión a las
posiciones mínimas).
Luz de diagnóstico
La Luz de diagnóstico (ROJA) está normalmente apagada pero titilará con un código de error si el con-
trolador detecta un error (Consulte la Sección de indicaciones y prioridades del código de error). Si esta
luz titila, apague el motor.

1.2.7 Tablero de interfase del hardware
El tablero de la interfase del hardware es un tablero de circuitos instalado en el riel DIN con fajas terminales
en cada lado. No se debe exponer al lavado. Este tablero contiene circuitos para realizar las siguientes fun-
ciones.
1. El Relevador de control de potencia permite que el controlador electrónico cierre el voltaje de

suministro al sistema EAR. Esto permite que el sistema realice el drenado del tanque receptor
después que se apague el interruptor de la llave.
2. El Puerto de diagnóstico permite que una computadora personal equipada con el software
correcto supervise el sistema por medio de un puerto USB.
3. El Fusible protege el sistema en el caso de un corto del cableado.
4. Los Circuitos de acondicionamiento de potencia del sensor proporcionan energía correctamente

regulada a los sensores y entradas del operador.
5. Los Circuitos eléctricos de eliminación de ruido evitan que los motores eléctricos generen ruido
eléctrico en los actuadores de la válvula.

1.2.8 Sistema de interconexión
El Sistema de interconexión incluye juegos de cables y cajas de salida de divisiones del arnés que co-
nectan los diversos componentes. Se requieren diversas variaciones del sistema de interconexión para
acomodar el amplio rango de perforadores en los que se puede instalar el sistema.
1.2.9 Interruptor de la presión de aceite
Se requiere de un Interruptor de presión de aceite de motor para algunas instalaciones que no tienen
motores equipados con J1939. Este interruptor se debe cerrar cuando un motor caliente está girando a
75% de la velocidad a ralentí.
1.2.10 Sensor de velocidad del eje
Para algunas instalaciones se requiere de un Sensor de velocidad del eje. Éste se utiliza para determinar
la velocidad de un eje relacionado con el giro del compresor. Se puede utilizar para determinar la veloci-
dad del compresor o para veri car la selección correcta del engranaje de transmisión.
1.2.11 Sensor de enganche
Los sensores de enganche se utilizan en algunas instalaciones para detectar si se encuentran engancha-
dos varios componentes del conducto de impulso del compresor.

1.3 Funcionamiento
1.3.1 Funcionamiento de arranque
Para el arranque, el controlador comandará que la válvula de mariposa se cierre para evitar la entrada de aire
en el compresor y comandará que la válvula de ventilación (anteriormente llamada válvula de chorro de aire)
se abra para ventilar el receptor hacia la atmósfera. Esto permite que el motor arranque con la menor carga
posible. Después que la velocidad del motor alcanza las RPM mínimas, existe un tiempo de retraso esta-
blecido por la fábrica para permitir que el motor se estabilice después que el controlador regule el compresor.
1.3.2 Funcionamiento de apagado
Cuando el controlador detecta que la llave se ha girado a apagado y el motor se detiene, éste cierra la válvula
de mariposa y drena la presión en el tanque receptor a través de la válvula de ventilación. Debido a que el
sistema está nivelando la presión en el sistema normal del receptor, las fugas de aire usualmente permitirán
que la presión caiga lo su cientemente rápido durante las primeras etapas del chorro de aire sin que el con-
trolador necesite abrir la válvula de ventilación. Esto ocasiona lo que parece ser un retraso en la ventilación
del tanque. Sin embargo, la presión cae a la velocidad correcta durante este tiempo.
1.3.3 Regulación de f ujo
El controlador siempre está regulando el ujo en el compresor. Si se necesita más ujo que el que el com-
presor puede generar durante las condiciones, la válvula de mariposa se abre completamente. Existen tres
fuentes para la cantidad de ujo que se requiere:
1. Perilla de control de ujo (control directo).
2. El interruptor de encendido/apagado del compresor (requiere ujo mínimo).
3. El sistema de regulación de presión máxima del controlador. Cuando se alcanza la presión má-
xima que comanda la perilla de presión máxima, el controlador anula el comando de la perilla de
ujo y reduce el ujo comandado para reducir la presión en el receptor.
1.3.4 Regulación de presión máxima
El Controlador tiene dos métodos para controlar la presión máxima en el receptor:
1. Anular la Perilla de ujo y reducir el ujo comandado en el compresor.
2. Abrir la válvula de ventilación para permitir que el aire salga del tanque receptor.
Método 1: Cuando se alcanza la presión máxima que comanda la perilla de presión máxima, el controlador
ingresa al modo de control de presión, anula el comando de la perilla de ujo y reduce el ujo comandado para
reducir la presión en el receptor. Entonces, el controlador regula el ujo hacia arriba y abajo para mantener la
presión máxima pero no comandará más ujo del que requiere la perilla de control de ujo. Si la presión cae a
un nivel en donde el ujo comandado sería mayor que el comandado por la perilla de ujo, el controlador sale
del modo de control de presión y regresa el control a la perilla de ujo.
Método 2: El controlador intenta regular constantemente la presión del tanque receptor utilizando

un comando que es 20 PSI (1.38 bar) sobre el comando de la perilla de presión máxima. Si la presión se
encuentra debajo del comando, la válvula de ventilación se mueve en dirección de cerrado. Si la presión
se encuentra sobre el comando, la válvula de ventilación se mueve en la dirección de abierto (venti-
lación). Para la mayoría de las condiciones, la presión se encuentra debajo del comando y ocasiona que
el ventilador se cierre. Es el sistema de regulación de la válvula de ventilación el que controla la presión
cuando el interruptor de encendido/apagado del compresor está en la posición Apagado.
1.3.5 Ventilación de emergencia
Si se excede la presión máxima del sistema, el controlador comanda la válvula de mariposa a cerrado
y abre la válvula de ventilación. Esto permite una reacción rápida del sistema a los picos de sobre pre-
sión.
1.3.6 Cambio del compresor
Para controlar correctamente el compresor, el sistema necesita conocer si el compresor está girando
actualmente y, más importante aún, si está en el proceso de apagarse. En perforadores acoplados di-
rectamente, esto se logra al supervisar el interruptor de llave y el bus del motor J1939. Para otras con-
guraciones que no son directas y para perforadores sin un bus J1939, el sistema se puede con gurar
para utilizar dos entradas adicionales para realizar la determinación. La primera entrada adicional es una
entrada de lectura de frecuencia diseñada para recibir una velocidad de eje de una recolección magné-
tica o de otro tipo. La segunda es una entrada tipo Encendido/Apagado que se puede con gurar para
que funcione como un indicador de velocidad de motor al mínimo o una indicación de que el componente
de la cadena de impulso del compresor está enganchado.
1.3.7 Detección de error de selección de engranaje
En con guraciones de perforadores que utilizan un motor de camión sencillo, el sistema puede super-
visar la velocidad del motor y la velocidad del eje de cola de transmisión para determinar si el operador
ha seleccionado el engranaje correcto para el funcionamiento de PTO.
1.3.8 Regulación de la temperatura
La regulación de temperatura está establecida para supervisar varias temperaturas del sistema y ajustar
la velocidad del ventilador de enfriamiento para evitar que cualquiera de las cuatro temperaturas excedan
sus puntos establecidos individuales. Las cuatro temperaturas que se supervisan son las siguientes:
1. Refrigerante del motor
2. Enfriador de aceite hidráulico
3. Enfriador del aceite del compresor
4. Múltiple de aire de carga
SECCIÓN 2 - Cuadro de f ujo

Diagnósticos EAR-EFR
Este procedimiento de diagnóstico de búsqueda rápida está diseñado principalmente como una guía
para diagnosticar los problemas del sistema electrónico de regulación del ventilador y neumática en una
máquina que estaba trabajando y que falló en el campo.

Esto podría llevar a un diagnóstico incorrecto si la máquina tiene el cableado o ensamblado incorrecto.
El procedimiento está estructurado como un juego de preguntas que llevan al encargado de la prueba a
un camino que encontrará el problema en el mínimo número de pasos.
Las preguntas están diseñadas para que las respondan en secuencia. El omitir una pregunta siempre
llevará a un diagnóstico incorrecto.
Estas preguntas están diseñadas para evitar girar el compresor y motor, cuando sea posible.
Algo que debe recordar:
Se recomienda especialmente tener a dos personas, un comprobador y un ayudante.
La siguiente prueba se puede realizar con un voltímetro/ohmiómetro en las tiras terminales del tablero
de interfase y al observar el comportamiento del sistema.
Estas pruebas no pretenden reemplazar las medidas para solucionar problemas adicionales una vez el
problema se reduce a un componente o a un solo circuito.
La capa resistente a la corrosión en las tiras de la terminal del tablero de la interfase se puede oxidar e
interferir con las lecturas del medidor. Asegúrese de utilizar puntas a ladas y aplicar su ciente presión y
acción de raspado para obtener una buena conexión.
Nota 1: La lámpara de diagnóstico titila de 1 a 11 veces con una pausa al nal del ciclo de la titilación.
El número de titilaciones es el código de error.
Nota 2: El sistema emite una titilación de dos segundos inmediatamente después que se enciende.
Esto se puede veri car al girar la llave hacia apagado durante 6 segundos y luego de regreso a
encendido.
Nota 3: T Terminal.











3.1 Condiciones de prueba normal

• El sistema EAR/EFR viene completamente ensamblado con todos los conectores, ac-
tuadores y sensores. El sistema tiene un número limitado de partes que pueden exami-
narse. Esto puede ahorrar mucho tiempo.
• El motor no está funcionando
• La ignición del motor (Interruptor de la llave) esta ENCENDIDA
• Las máquinas con la capacidad de seleccionar un modo de perforación deben con gu-
rarse previamente en ese modo
• Las máquinas que tienen una caja de transferencia deben tenerla desenganchada
• Tanque receptor descargado
• El interruptor de encendido/apagado del compresor está en la posición de apagado
• La perilla de volumen o ujo se establece al mínimo (completamente hacia la iz-

quierda)
• La perilla de presión máxima se establece al mínimo (completamente hacia la izquierda)
• La válvula del acelerador debería estar abierta
3.2 De f nición del código de error e información de diagnóstico

Tabla 1: Códigos de error de diagnóstico con posibles fallas
Listado de los códigos de error de diagnóstico junto con las posibles fallas
que podrían provocar el error
Código Descripción del error
1 La entrada del sensor de vacío ha estado por debajo de 1.05 voltios DC (2 PSIA) y
por encima de 0.5 voltios DC (0 PSIA) durante más de 30 segundos
Las causas posibles por las que el compresor no gira, incluyen:
• Sensor de vacío dañado
• Bajo voltaje de suministro para el sensor de vacío
• Corto circuito parcial en el cableado de la señal de salida del

sensor de vacío
• Controlador de daños
Causas adicionales en un compresor giratorio
• La válvula de mariposa no se abre y el vacío ha permanecido

bajo durante demasiado tiempo.
Terminales del tablero de interfaz para el sensor de vacío
• 46 Suministro del sensor de vacío (20 a 30 voltios DC)
• 47 Tierra del sensor de vacío

Listado de los códigos de error de diagnóstico junto con las posibles fallas que podrían
provocar el error
1 • 48 Señal del sensor de vacío (Utilice la sección 3.7.3 para buscar el

voltaje aproximado que se espera para la altitud actual de la máquina).
El voltaje de suministro del sensor se origina en el tablero de interfaz y deja el
tablero en las terminales 46, 49, 71, 69
La entrada del sensor de vacío ha estado por debajo de 0.25 voltios DC. Las
2 posibles causas incluyen:
• Cableado del sensor de presión desconectado o dañado
• Cableado del sensor de vacío bajo
• Controlador dañado
• 48 Señal del sensor de vacío (Utilice la sección 3.7.3 para bus-

car el voltaje aproximado que se espera para la altitud actual
de la máquina).

3 La entrada del sensor de presión ha estado por debajo de 0.25 voltios DC o es

mayor de 4.75 voltios.
Las posibles causas incluyen:
• Daño en el sensor de presión
• Bajo voltaje de suministro para el sensor de presión
• Cableado del sensor de presión con corto circuito
Terminales del tablero de interfaz para el sensor de presión
• 49 Suministro del sensor de presión (20 a 30 voltios DC)
• 50 Tierra del sensor de presión
• 51 Señal del sensor de presión (0.48 a 0.51 voltios DC)

provocar el error
3 El voltaje de suministro del sensor se origina en el tablero de interfaz y deja el

4 La entrada del potenciómetro de ujo está por debajo de 0.25 voltios DC o es

mayor de 5.75 voltios DC
• Potenciómetro de ujo dañado
• Cableado del potenciómetro de ujo desconectado o dañado
• Bajo voltaje de suministro del potenciómetro de ujo
• Cableado del potenciómetro de ujo con corto circuito
Terminales del tablero de interfaz para el potenciómetro de ujo
• 40 Suministro del potenciómetro de ujo (4.6 voltios DC)
• 41 Retorno del potenciómetro de ujo (0.4 voltios DC)
• 42 Señal del potenciómetro de ujo (0.4 voltios DC a la iz-

quierda, 4.6 voltios DC a la derecha)
Terminales del tablero de interfaz para tierra y suministro adicional que utilizan
los circuitos del potenciómetro
• 7 Suministro adicional del controlador (5 voltios DC)
• 8 Tierra desde el controlador (tierra)
5 La entrada del potenciómetro de presión máxima está por debajo de 0.25 voltios
DC o es mayor de 5.75 voltios DC. Las posibles causas incluyen:
• Potenciómetro de presión máxima dañado
• Cableado del potenciómetro de presión máxima dañado o

desconectado
• Bajo voltaje de suministro para el potenciómetro de presión

máxima
• Cableado del potenciómetro de presión máxima con corto circuito
Terminales del tablero de interfaz para el potenciómetro de presión máxima

• 43 Suministro del potenciómetro de presión máxima (4.6
voltios DC)
• 44 Tierra del potenciómetro de presión máxima (0.4 voltios DC)

provocar el error
5 • 45 Señal del potenciómetro de presión máxima (0.4 voltios DC a la

izquierda, 4.6 voltios DC a la derecha)
6 El controlador no está recibiendo los datos del motor.. (J1939) Las posibles cau-
sas incluyen:
• Problema de cableado en el circuito J1939
• Daño en las comunicaciones de interrupción de Power-view
• Daño en el ECM del motor
Terminales del tablero de interfaz para los datos de J1939 de la máquina
• 34 Disminución de datos (2 a 3 voltios DC)
• 35 Aumento de datos (2 a 3 voltios DC)
El suministro regulado de 5 voltios que proporciona el controlador al tablero de

7 interfaz está por debajo de 4.8 voltios DC o por encima de 5.2 voltios DC.
(Este voltaje debe medirse desde la tierra en el Pasador 8 del tablero de inter-
faz). Las posibles causas incluyen:
• Corto en el tablero de interfaz o en el cableado entre el contro-

lador y el tablero de interfaz
Terminales del tablero de interfaz para tierra y suministro adicional de 5 voltios.
8 La velocidad del motor que reporta el enlace de datos de J1939 y el sensor de

velocidad del eje no coinciden cuando se selecciona el modo de perforación. Las
causas posibles por las que el compresor no gira, incluyen:
(Este voltaje debe medirse desde la tierra en el Pasador 8 del tablero de inter-
faz). Las posibles causas incluyen:

provocar el error
8 • Cableado con corto a la salida de PWM de la dirección del

ventilador u otro dispositivo que produzca un voltaje modu-
lado.
• La parte trasera del eje no está girando a la velocidad correcta

para la velocidad reportada del motor. Las posibles causas in-
cluyen:
1. Una transmisión u otro componente de línea de dirección es-

tán en la velocidad equivocada.
2. Un componente de desenganche de línea de dirección, como

un embrague, no está enganchado.
• Sensor de velocidad dañado
• Cableado del sensor de velocidad desconectado o dañado
Terminales del tablero de interfaz para el sensor de velocidad del eje
• 72 Señal de salida del sensor de velocidad del eje

a. Cero Voltios DC en una máquina que no está funcionando.
b. Aproximadamente 5 a 6 VAC funcionando a ralentí.
• 38 Tierra del sensor de velocidad del eje

El sensor de velocidad es una recuperación magnética de dos cables convencio-
nales. La resistencia de la bobina es aproximadamente 2.5 k ohmios.
9 La entrada del sensor de temperatura COC está por debajo de 0.25 voltios DC o
es mayor de 4.75 voltios DC. Las posibles causas incluyen:
• Sensor de temperatura COC dañado.
• Cableado del sensor de temperatura COC desconectado o

dañado
• Bajo voltaje de suministro para el sensor de temperatura

COC
• Cableado del sensor de temperatura COC con corto circuito
Sensor de temperatura COC de las terminales del tablero de interfaz

• 71 Suministro del sensor de temperatura COC (20 a 30 voltios DC)
• 75 Tierra del sensor de temperatura COC

provocar el error
9 • 74 Señal del sensor de temperatura COC (la Sección 3.7.4 puede

ser útil para veri car cuál es el voltaje aproximado esperado si se
conoce la temperatura de la descarga del compresor)

La entrada del sensor de temperatura hidráulica está por debajo de 0.25 voltios
10
DC o es mayor de 4.75 voltios DC. Las posibles causas incluyen:
• Sensor de temperatura hidráulica dañado
• Cableado del sensor de temperatura hidráulica desconectado

o dañado
• Bajo voltaje de suministro para el sensor de temperatura hi-

dráulica
• Cableado del sensor de temperatura hidráulica con corto cir-

cuito
Terminales del tablero de interfaz para el sensor de temperatura hidráulica
• 69 Suministro del sensor de temperatura hidráulica (20 a 30

voltios DC)
• 73 Tierra del sensor de temperatura hidráulica
• 70 Señal del sensor de temperatura hidráulica (la Sección

3.7.4 puede ser útil para veri car cuál es el voltaje aproximado
esperado si se conoce la temperatura de la descarga del com-
presor)

11 Una de las cuatro temperaturas que monitorean los sistemas de Regulación del
ventilador electrónico ha excedido su temperatura máxima.
• Una de las temperaturas está demasiado caliente.
• Sensor de temperatura hidráulica dañado.
• Sensor de refrigerante dañado en el sistema EMC.
• Sensor de entrada de aire dañado en el sistema EMC.

3.3 Lista de verif cación para fusibles quemados
1. Apague la entrada de la LLAVE y veri que que la potencia que va hacia el controlador esté apagada.
Terminal 32 = Cero V
Terminal 78 = Tierra
2. Utilice un medidor múltiple para medir la resistencia entre la Terminal 32 y la Terminal 78; la resistencia
no debería ser menor a 20 Ohmios.
3. Si la resistencia es menor a 20 ohmios, hay un corto en el sistema. Revise la resistencia de cada ter-
minal a tierra (Terminal 78) y elimine el corto.
Terminales 8, 17, 33, N, 38, 47, 50, 53, 58, 64, 73 y 75
También están a tierra y la lectura siempre será de cero ohmios.
3.4 Tabla de diagnóstico del actuador
El actuador consta de los siguientes componentes:
• Motor de 24 voltios DC.

• Caja de engranaje integrada con lubricación durante su vida útil.
• Interruptores de límite operados con dos levas.
• Termostato y calentador.
La válvula se cierra siempre girando a la derecha.

La válvula se abre siempre girando a la izquierda.
El actuador tiene 6 cables.
1. Suministro a la derecha
2. Tierra a la izquierda
3. Tierra a la derecha
4. Suministro a la izquierda
5. Tierra del calentador
6. Suministro del calentador

3.5 Prueba del actuador utilizando una caja de prueba del actuador
Instrucciones
1. Asegúrese que la línea blanca en la perilla de indicación del actuador esté alineada con la marca
grabada en el actuador. (Esto requiere retirar la perilla de indicación).
2. Instale la caja de prueba del actuador en serie con el actuador que va a probarse.
3. Establezca el interruptor de velocidad a rápido.
4. Utilice el interruptor a la derecha y a la izquierda para ajustar el mando del actuador y observe la
respuesta del actuador.
5. Establezca el interruptor de velocidad a lento.
6. Utilice el interruptor a la derecha y a la izquierda para ajustar el mando del actuador y observe el fun-
cionamiento del actuador a velocidad lenta.
Resultados
• La válvula de mariposa debe moverse en la dirección que le indica el interruptor.
• El actuador debe poder moverse libremente de la posición horizontal con el extremo

largo del actuador a una posición perpendicular a ese mismo extremo. (El actuador se
detiene al final del movimiento a través de interruptores de límite internos que se
escuchan como un clic lejano). (El actuador no debe cargarse y después detenerse).

• El actuador debe detenerse en posición horizontal, después de moverse a la derecha

y en forma perpendicular, después de moverse a la izquierda.
• El actuador debe moverse suavemente y se escuchará un zumbido continuo. (No debe

haber manchas en el lugar donde el actuador carga y reduce la velocidad).
Si parece que hay algún problema con el actuador.
• Si el actuador funciona de forma contraria a lo que establecen las indicaciones en el

probador, existen dos posibles causas.
1. El circuito del calentador esta conectado al revés. (Diagnostique y repare). (Este pro-
blema no afecta el funcionamiento del sistema. Sin embargo, debe corregirse). (Utilice
el diagrama esquemático y el diagrama del sujetador del conector para realizar un
diagnóstico y corregir).
2. La caja de prueba está conectada incorrectamente. (Utilice el diagrama esquemático

de prueba y el diagrama del sujetador del conector para realizar un diagnóstico y corregir).
• Si el actuador no viaja a lo largo de toda la distancia de funcionamiento, existen dis-

tintas posibles causas.
1. El interruptor de límite o la leva del interruptor de límite están ojos. (Será necesario
realizar un diagnóstico y reparar. Retire la cubierta y corrija el problema).
2. Algo dentro de la válvula está deteniendo el actuador. (Será necesario retirar el actua-
dor de la válvula para aislar esta causa y después debe diagnosticar y reparar el problema).
3. El actuador tiene engranajes internos quebrados u otros problemas mecánicos. (Será

necesario retirar el actuador de la válvula para aislar esta causa y después debe diag-
nosticar y reparar el problema).
• Si el actuador no se detiene en posición horizontal después de moverse a la derecha

y en forma perpendicular después de moverse a la izquierda. (Las levas internas nece-
sitarán un ajuste).
3.6 Evaluación del potenciómetro por medio de un medidor múltiple
Instrucciones
1. Gire el eje de manera que se posicione aproximadamente entre las paradas mecánicas.
2. Mida la resistencia entre los tres cables/terminales hasta encontrar el par con mayor resistencia.
La resistencia debe corresponder con la resistencia marcada en el potenciómetro.
La resistencia entre cualquiera de estos cables y el tercer cable debe ser aproximadamente la
mitad de la resistencia marcada en el potenciómetro.
3. Este par de cables/terminales son los dos extremos del elemento resistivo.
4. El tercer cable/terminal es el limpiaparabrisas.

5. Gire el eje completamente en una dirección y mida la resistencia, mientras el eje se gira lentamente
en la otra dirección.
La resistencia debe cambiar de la resistencia aproximada del potenciómetro a casi cero

ohmios. (Dependiendo de la dirección hacia la que lo rotó, la acción podría revertirse).
La resistencia debe cambiar suavemente hacia sitios en donde la resistencia cambia o parece
estar inestable.
La resistencia debe estar estable cuando se aplica la carga lateral al eje (siempre que el eje no
esté girado) (en el caso que este eje no rote)
Sección 3.7 Tablas
3.7.1 Salida de voltaje para el sensor de vacío

3.7.2 Salida de voltaje para el sensor de presión
3.7.3 Presión atmosférica esperada para varias elevaciones y salida del sensor de vació para
dicha presión

3.7.4 Salida del voltaje del sensor de temperatura a varias temperaturas
3.8 Tabla para descifrar la suma de las entradas de encendido/apagado
El tablero de interfaz suma (conjuntamente) las tres entradas de encendido/apagado para crear un
voltaje individual que el controlador descifra para determinar la condición de estas tres entradas:
Interruptor auxiliar de encendido/apagado
Esta tabla puede utilizarse para determinar si una entrada especí ca se descifrará como ENCENDIDO
o APAGADO.


4.1 Diagrama esquemático








4.3 CONECTOR DE CONTROL HEMBRA

Sección7 - Sistemas/Solución de problemas Manual de Instrucciones para la Serie PV-270
7-5 COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN
Lea y comprenda la Sección 2 – “Medidas y lineamientos de seguridad”, antes de

hacer funcionar o dar mantenimiento, servicio o reparación al perforador.
Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos del perforador, lea y

entienda la Sección 4 – “Controles e instrumentos de funcionamiento”.
Las partes en movimiento o locomoción del perforador pueden cortar o aplastar.

Apague el motor antes de trabajar en el perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
Siempre use el equipo de seguridad correcto, mientras trabaja con o cerca del perforador. Esto
incluye un casco, gafas de seguridad, zapatos con punta de acero, guantes, máscara respiratoria
y protección de oídos aprobados. No vista ropa floja que se pueda quedar atorada en los

2. Siempre verifique las pistas, por si hay posibilidad de movimiento sin control.
4. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y utilizar el perforador.
5. No controle la velocidad del propulsor con el control de la velocidad del motor
(acelerador).
6. Siempre haga funcionar el perforador a toda la potencia del motor cuando esté perforando
o formando tramos con el perforador.
7. Si el perforador está equipado con la opción del sistema de control remoto, siempre
utilícelo desde una ubicación segura cuando se encuentre en propulsión sobre superficies
inestables en donde puede existir riesgo de que se vuelque y cuando se esté cargando
hacia un transportador en donde exista riesgo de que se vuelque.
8. Nunca aplique propulsión o detenga el perforador en una inclinación o superficie que esté
a punto de colapsar.
9. Nunca detenga el perforador contra una pared alta que esté a punto de colapsar o que
ocasione riesgo de caerse.
10. Antes de arrancar el motor, siempre verifique que el selector del modo perforar/propulsión
esté en la posición perforar y que tanto los controladores de propulsión como los
controladores de alimentación del perforador se encuentren en posición de alto y que se
hayan aplicado los frenos de la pista.
11. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para alertar
al personal y dar suficiente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.
DRILLING SOLUTIONS 7- 115

Manual de Instrucciones para la Serie PV-270 Sección7 - Sistemas/Solución de problemas
Todos los compresores de aire del perforador Serie PV-270 son de diseño de tornillo giratorio
asimétrico sumergido en aceite. Los bujes de rodillo cónico se utilizan para manejar cargas
radiales y axiales.
El equipo estándar para el compresor de aire incluye un depurador de aire de admisión separado
de tres etapas e instrumentación y controles completos. El sistema de lubricación incluye un
enfriador de aceite, válvula de desviación, filtro de aceite, bomba de aceite y receptor de
combinación y tanque separador de aceite. También se proporciona un sistema de apagado de
seguridad para una descarga alta de la temperatura del aire.
La bomba de aceite permite que el operador cierre la válvula de admisión cuando no se requiere
de aire. Esto reduce grandemente la carga del motor, lo que ahorra combustible y facilita el
arranque en clima frío.
Un compresor se considera con alta presión si la presión de descarga es de 250 psi o mayor.
Todos los compresores de Alta presión tienen presiones de descarga de 350 psi.
interrelacionados. Estos sistemas se describirán con más detalle en las áreas adecuadas de las
secciones del Compresor de baja presión o Compresor de alta presión.

Un empaque de fibra está instalado entre la cubierta exterior del receptor y el tubo de metal que
sostiene el elemento separador en su lugar. Este empaque evita que el aceite se fugue en el tubo
de metal y baje hacia el agujero.
Cuando el aire y el aceite fluyen a través de los filtros, se crean cargas eléctricas estáticas. Si no
se permite que se creen estas cargas, ocurrirá una chispa similar a una luz intermitente. Esto
hará que el aceite y la superficie se incendien. El fuego arderá desde dentro del elemento hacia
la manguera del tubo vertical y seguirá el flujo de aire hasta que se queme a través de la
manguera de aire. Esto no es un incendio ocasionado por la intermitencia del compresor.
Para evitar que esto suceda, se han instalado varias grapas de metal a través del empaque para
que cada lado tenga contacto con el metal. Este puente sirve para permitir que la carga estática
se drene hacia afuera del tanque receptor y no ocasione que se cree estática.
Cuando reemplaza el elemento separador, asegúrese que exista por lo menos

una grapa que muestre ambos lados del empaque y que no esté cubierta de
pegamento.

Todos los compresores de alta presión de la Serie PV-270 tienen presiones de descarga de 350
psi. A estos se les denomina HR2 o HR2.5. Estos modelos describen los tamaños de los rotores.
Por ejemplo, el HR2 tiene dos juegos de rotores; uno de 226mm y otro de 127.5mm. El HR2.5
tiene dos juegos de rotores; 226 mm x 2\127.5 mm. El tamaño de los rotores y su velocidad
determinan el volumen de entrada del extremo neumático. El perforador Serie PV-270 tiene un
compresor 1450/350 disponible, el cual es apto para la perforación DHD. Existen tres sistemas
en un compresor de tornillo giratorio: el sistema de lubricación, el sistema de separación y el
sistema de regulación. Cada sistema es crítico para el funcionamiento del extremo neumático y
todos los sistemas están interrelacionados.
Componentes del sistema de lubricación
El equipo utilizado en la sección de lubricación incluye el Tanque receptor, válvula mezcladora,

refrigerante del aceite, válvula de desviación, colador, filtros, bomba de aceite, válvula de alivio,
válvula de retención de descarga y aceite especial.
Receptor - Tanque separador
El tanque receptor contiene el aceite de lubricación para el compresor. El aceite se elimina del
aire por medio de fuerza centrífuga, gravedad, velocidad y filtración. El tanque receptor tiene un
visor del nivel de aceite que muestra el nivel del aceite en todo momento. El nivel adecuado de
aceite es cuando la mirilla muestra que está a la mitad mientras que el perforador está
funcionando.

Bomba del aceite
La bomba del aceite es una bomba tipo engranaje, impulsada desde la parte de atrás de uno de
los rotores del compresor. Funciona cada vez que el compresor está girando. Es sensible a la
velocidad y bombea a un volumen clasificado únicamente cuando el compresor está a RPM total.
Funciona como una bomba normal cuando el aceite está frío pero se convierte en una restricción
para mantener el flujo del aceite del tanque receptor cuando el compresor esté funcionando a
presión y temperatura normal. Esto impide que todo el aceite se empuje hacia afuera del tanque
receptor de una sola vez y fluya a los rotores del compresor. No hay un sello en el eje en esta
bomba ya que ésta se está lubricando con el mismo aceite que está bombeando.
Colador
Un colador de malla de 40 (150 micrones) se encuentra instalado justo antes de la entrada a la

bomba de aceite. Éste protege a la bomba y atrapa cualquier desecho extraño, como las piezas
de la manguera y partes del termostato que podrían dañar la bomba. El colador de metal debería
desinstalarse, limpiarse y reinstalarse cada 500 horas.
Enfriador del aceite
El paquete del enfriador está formado de tres secciones. La sección más grande enfría el aceite
del compresor, la sección de en medio enfría el refrigerante del motor y la sección más pequeña
enfría el aceite hidráulico.

El Enfriador del aceite del compresor es una unidad de paso simple. El aceite caliente ingresa por
la parte inferior del enfriador y el aceite frío sale por la parte superior. Esto evita que cualquier
burbuja de aire que pudiera haberse transportado junto con el aceite quede atrapada en la parte
superior y cree una barrera de vapor.
La alta presión creada en estos extremos neumáticos requiere un aceite especial. Este aceite no
es compatible con determinados tipos de empaques de anillo. Por lo tanto, utilizamos empaques
de anillo tipo “Viton” en los conectores y filtros del extremo neumático. El aceite tampoco es
compatible con otros aceites y nunca debería mezclarse con otro aceite. Los compresores de alta
presión utilizan aceite DRILLCare HP-350. Asegúrese de cambiar los filtros cada 500 horas.
Válvula mezcladora
La Válvula mezcladora contiene un termostato que detiene el flujo de aceite en una dirección
cuando está frío y permite que el aceite fluya desde otra dirección cuando éste alcanza la
temperatura de funcionamiento. Cuando la temperatura es menor a 145° F (63° C), el aceite
fluye del puerto “B” al puerto “A”; por lo tanto, desvía todo el enfriador del aceite. Cuando
la temperatura incrementa a 160° F (71° C), el termostato está completamente abierto y
todo el aceite fluye del puerto “C” al “A” y cierra todo el flujo al “B”. En temperaturas entre
145° F (63° C) y 160° F (71° C), parte del aceite fluye a través del puerto “B” al “A” y
parte del aceite fluye a través del enfriador y del “C” al “A”. Bajo funcionamiento normal,
parte del aceite fluye a través de ambos puertos, “B” y “C”. La temperatura de descarga normal
del aceite que sale del extremo neumático deberá ser entre 180° F (83° C) y 220° F (104° C).

Válvula de alivio/Válvula de retención
Una válvula de alivio de 65 psi se encuentra conectada entre la entrada y salida del enfriador de
aceite. Si el enfriador se tapa y la presión de la entrada llega a 65 psi más que la presión de la
salida, la válvula de alivio se abre y permite que el aceite se desvíe al refrigerante. Cuando la
presión del diferencial se reduce a menos de 65 psi, la válvula se cerrará y se restablece el flujo
normal. La válvula de alivio de 65 psi permite que el sistema del enfriador de aceite funcione
adecuadamente.
Filtro de aceite
Dos filtros de 10 micrones están instalados en la salida de la bomba antes que el aceite alcance
los bujes del compresor. Estos atrapan cualquier contaminante que pueda haberse recolectado
en el circuito y evitan que tape los orificios en las entradas hacia los bujes.
La Válvula de retención de descarga tiene un propósito para dos medios; aire y aceite. Evita que
el aire y aceite, bajo presión, regresen al extremo neumático. Cuando se detiene el perforador, la
presión en el compresor cae a cero. Todavía existe presión en el tanque receptor hasta que el
aire sale completamente. Si la válvula de retención no estuviera allí, la presión neumática podría
forzar a que el aire y el aceite regresen a través de la caja del compresor y salgan por la válvula
de entrada (mariposa), inundando, de ese modo, los filtros de aire.

La válvula que se mantiene abierta tiene un resorte individual. La bisagra debe estar instalada en
la parte superior para evitar que la válvula permanezca abierta cuando el perforador esté
apagado. Note el anillo de nylon blanco que forma un sello ajustado para evitar que el flujo
regrese cuando el perforador se detenga.

Funcionamiento del sistema de lubricación
Utilice el diagrama esquemático del Sistema de lubricación de alta presión para seguir el flujo del
aceite en el Sistema de lubricación y enfriamiento.
El aceite se inyecta dentro del extremo neumático bajo presión. El aceite tiene tres propósitos:
1. Enfría los bujes y rotores del extremo neumático.

2. Lubrica las partes movibles.

3. Éste sella el espacio entre los rotores macho y hembra, y entre los rotores y las cajas y
platos finales.
La válvula de retención de descarga impide que la presión neumática y aceite ingresen

nuevamente al compresor cuando se detiene el perforador.
El Separador del receptor tiene dos propósitos:
1. Almacena el aire comprimido para uso futuro.

2. Separa el aceite del aire.
El aceite se envía del receptor por la presión neumática que fluye a través de la tubería hacia el
enfriador del aceite. El aceite tiene tres trayectos que puede seguir en este punto.
1. Cuando el aceite está frío, la válvula mezc ladora permite que el aceite desvíe el
enfriador y se dirija directamente a la bomba de aceite (“B” a “A”).
2. Mientras el aceite se calienta a 145°F (63°C), el termostato en la válvula mezcladora se
empieza a abrir y parte del aceite fluye hacia el enfriador. La mayor parte del aceite
todavía fluye a través de la desviación (“B” a “A” y otra parte del “C” al “A”).
3. Cuando la temperatura del aceite alcanza los 160° F (71° C), la válvula se cierra
completamente y todo el aceite fluye a través del enfriador (“C” a “A”). La válvula
permanece parcialmente abierta durante el funcionamiento normal y la temperatura de
descarga del aceite permanece entre 145° F (63° C) y 160° F (71° C).
Si el enfriador de aceite se tapa y la presión del diferencial a través del enfriador crea hasta 65
psi, la válvula de alivio se abre y permite que el aceite desvíe el enfriador. Todavía fluye de (“C”
a “A”) en la válvula mezcladora.
Cuando el aceite sale de la válvula mezcladora, éste pasa a través de una pantalla de malla de
40 (150 micrones) hacia la entrada de la bomba de ac eite. Cuando el aceite está frío o el
receptor está funcionando a presión baja, la bomba se desempeña como una bomba regular al
forzar el aceite en el compresor. Pero a medida que la temperatura y la presión incrementan, la
bomba actúa para impedir que el exceso del aceite entre en el compresor y lo inunde.
Antes que el aceite alcance la bomba, ésta pasa a través de un colador de malla 40 de 150
micrones que impide que los desechos más grandes lleguen a la bomba. Después que el aceite
pase a la bomba y antes que llegue a los bujes del compresor, pasa a través de dos (2) filtros de
10 micrones y luego fluye a través de un múltiple de metal que envía aceite a todas las áreas
del compresor. Cada buje tiene su propia línea de suministro. El balance del aceite se dirige al
área de baja presión de los rotores.
Una válvula de alivio de 425 psi está ubicada entre la bomba de aceite y el compresor y los
bujes, la cual impide que se dañe el sistema en caso de que surja alta presión durante los
arranques en frío y el bloqueo en los conductos del buje. Cuando la temperatura del aceite se
caliente, la válvula de alivio se cerrará.
Sistema de separación
El aceite lubricante se envía a través del extremo neumático para que enfríe, selle y lubrique los
rotores. Cuando el aceite se bombea en el tanque separador del receptor, éste se debe separar
del aire que va hacia abajo en el agujero. Esto se logra en tres pasos.

1. La mezcla de aire/aceite entra al receptor a través del tubo de entrada y salpica contra las
paredes interiores. Esto obliga a que la mayor parte del aceite caiga a la parte inferior del
tanque y permanezca allí.
2. Cuando el conducto de aire de flujo hacia abajo se abre y fluye aire hacia abajo en el
agujero, parte del aceite restante se acarrea junto con éste en el área del filtro. Un
depósito de metal impide que el aceite fluya hacia el filtro de manera directa. La mezcla
de aire/aceite entra en el extremo exterior del elemento y se mueve hacia el centro. A
medida que el aceite se desplaza a través del elemento, éste reduce la velocidad por la
fricción y la gravedad lo hala hacia abajo. La mayor parte del aceite baja al fondo del
elemento y cae dentro del depósito.
3. El paso final en el proceso de separación es retirar cualquier resto de aceite del elemento
para que no se traslade a través del flujo de aire hacia el agujero. Cuando se lleva
suficiente exceso de aceite hacia el centro del elemento, una serie de agujeros en el
extremo del elemento del filtro permite que el aceite llene un área entre la brida y el
elemento. El conducto del colector está conectado entre la brida y la entrada del
compresor. Ya que existe una presión diferencial entre el tanque receptor y el área de
presión baja del compresor, el aceite y el aire se envían a través del conducto del colector
hacia el área de la entrada del extremo neumático; por lo tanto, se retira lo que queda del
aceite. Un orificio de 0.94” en el conducto impide que se pierdan cantidades excesivas de
aire.
Todos los extremos neumáticos de HR2/HR2.5 tienen una válvula “anti trueno” conectada en
paralelo con el orificio del colector. La válvula “anti trueno” es un una válvula operada por piloto
que se abre cuando el compresor no está formando aire. Permite que una gran cantidad de aire
comprimido del receptor regrese hacia el extremo neumático para mezclarse con el aceite que se
está bombeado hacia éste. El aire actúa como un amortiguador para evitar que el sonido
ocasionado por el aceite “truene”, en un vacío, el cual se empuja a través de los rotores. Cuando
la entrada del compresor está abierta, la válvula "anti trueno" se cierra y el orificio del colector
funciona de manera normal.

Sistema de regulación - Alta presión

El sistema de regulación controla la presión y el volumen del aire que baja por el agujero hacia la
punta. Todos los compresores de alta presión tienen presiones de descarga de 350 psi.
Determinados tipos de perforadores pueden funcionar en presiones más bajas que 350 psi.
Drilling Solutions utiliza la válvula de descarga UL88 para controlar la presión y volumen de
descarga.
COMPONENTES DEL SISTEMA DE REGULACIÓN
El sistema de regulación en los compresores de alta presión está diseñado con base en la
válvula de modulación UL88 e incluye varios dispositivos neumáticos adicionales para hacer
funcionar el sistema.
Válvula “Mariposa” de entrada
La Válvula mariposa de entrada es una válvula redonda, con forma de oblea de silicio, que se
encuentra en la parte superior del compresor. Tiene un eje que está conectado al centro del a
válvula. Aquí es a donde está conectado el mecanismo para la válvula de descarga UL88.
Válvula de descarga UL88
El sistema de regulación en los compresores de alta presión está diseñado con base en la
válvula de modulación UL88. Ésta controla la presión y el volumen en el receptor al abrir y cerrar
la válvula (mariposa) de entrada de acuerdo con la presión de descarga en el receptor.
La UL88 consta de tres cámaras; la Cámara de potencia, la Cámara de medición y la Cámara de

presión.

Existen dos diafragmas en la UL88. Uno es el diafragma de potencia y el otro es el diafragma de

medición. La presión neumática funciona en el diafragma de medición para abrirlo contra la
presión de resorte en la Cámara de presión y permite que el aire fluya a través del asiento de
medición hacia la Cámara de potencia.
Cuando la presión neumática esté lo suficientemente alta en la Cámara de potencia, el diafragma

empuja contra el brazo de control, el cual está sostenido en su lugar por el resorte de control.
Esto hala el mecanismo conectado a la válvula de entrada (mariposa) y la cierra. Esto corta la
admisión del compresor. Cuando no existe presión en la cámara de potencia, la fuerza del
resorte de control mantiene la válvula de admisión abierta. Debe existir presión neumática en la
cámara de potencia para cerrar la válvula de admisión.
Existen varios componentes necesarios para hacer funcionar este sistema correctamente. Estos
incluyen un interruptor de ENCENDIDO-APAGADO, un brazo de control de mecanismo, tanque
receptor, válvula de retención de 100 psi y una válvula de alivio de 50 psi.

Válvula de ENCENDIDO-APAGADO
Esta válvula se encuentra ubicada en la consola del operador y permite que la presión neumática
fluya hacia la Cámara de potencia o puede detener el flujo. Cuando el interruptor de
ENCENDIDO-APAGADO está “APAGADO”, el aire fluye a través de éste y presuriza el diafragma
de la Cámara de potencia. Esto empuja el brazo de control de regreso y cierra la válvula de
admisión. Por lo tanto, cuando el interruptor de ENCENDIDO-APAGADO está “APAGADO”, éste
está “ENCENDIDO” o realmente está fluyendo.
Cuando la válvula de ENCENDIDO-APAGADO está “ENCENDIDA”, se impide que el aire llegue

a la Cámara de potencia y la válvula de admisión permanece abierta formando aire. Existe un
puerto en el interruptor de ENCENDIDO-APAGADO para el escape y éste debe estar conectado
para funcionar correctamente. En los perforadores más nuevos, existe una válvula tipo bola sin el
escape. El aire se depura a través del orificio en la válvula de alivio de 50 psi.

Orificio/Válvula de alivio de 50 psi
Una válvula de alivio de 50 psi está colocada en el conducto entre el interruptor de ENCENDIDO-
APAGADO y la Cámara de potencia UL88. Existe un orificio pequeño en la válvula que permite
que una cantidad determinada de aire fluya continuamente a través de la misma. Esto alivia la
presión en la Cámara de potencia cuando el interruptor está “ENCENDIDO” y permite que el
diafragma de la Cámara de potencia regrese a su posición normal. La válvula de alivio funciona
únicamente cuando un aumento en la presión alta podría dañar el UL88.
Válvula de retención de 100 psi
La UL88 y el regulador de presión fueron diseñados para funcionar en presiones máximas de 250
psi, así que una válvula de retención (en forma de cilindro) de 100 psi, se instaló en el conducto
desde el tanque receptor para reducir la presión de descarga final de la válvula de retención (en
forma de cilindro) de 350 psi a 250 psi. Cuando el perforador se arranca por primera vez, la
presión neumática en el tanque receptor debe incrementar a más de 100 psi antes que la válvula
de retención se abra y permita que cualquier cantidad de aire ingrese a la UL88.
Válvula de control de volumen

Habrá ocasiones en las que el operador desee utilizar un dispositivo hasta el fondo del pozo que
utilice menos volumen neumático que el volumen para el cual está clasificado el compresor. Para
evitar que el compresor “busque” (abrir y cerrar la válvula de admisión rápidamente), se agregó
un control de volumen. Consiste de una válvula de aguja que puede abrirse para permitir un
cierto volumen neumático en la Cámara de potencia para ayudar a modular el UL88. Debería
estar completamente cerrada para un volumen total.
Funcionamiento
Para utilizar el control de volumen, gire el interruptor del compresor a la posición “ENCENDIDO”,
luego, desatornille la perilla del volumen varias veces hacia la izquierda hasta que la acción
“buscar” del motor se reduzca a RPM parejas. Cuando se acerca a esta área, desatornille la
manija lentamente únicamente con giros parciales para permitir que la válvula de admisión
equilibre el flujo entrante con el uso real. Cuando el motor permanece en RPM estables, no
mueva más la manija. Si se utilizan indistintamente dos DHD de diferente tamaño, entonces, el
control del volumen debería supervisarse con relación a cuántos giros se necesitan para obtener
el volumen más bajo requerido para que se pueda establecer rápidamente la siguiente vez que
se utilice el DHD más pequeño.

Regulador de presión
La presión de descarga la establece el Regulador de presión instalado en la consola de control.

Éste puede incrementar o disminuir de acuerdo a la situación. Un resorte dentro de la cámara de
presión coloca una mínima cantidad de presión en el diafragma de la cámara de medición. El
regulador de presión incrementa esa presión hasta el máximo psi permitido por el sistema.
NOTA: El regulador no debería bajar mientras el compresor esté ENCENDIDO. Apague el

compresor y purgue el sistema, luego retire el regulador. De otra manera, el diafragma del
regulador se destruirá por la presión excesiva.

Válvula anti trueno
Cuando la entrada del compresor está cerrada, no fluye aire a través de los rotores pero la
bomba del aceite todavía está bombeando el mismo volumen de aceite. Esto ocasiona que los
rotores intenten comprimir el aceite. Los rotores se juegan y eso causa un “trueno” fuerte. Para
evitar que esto dañe el extremo neumático, se ha instalado una válvula anti trueno.
Esta válvula permite que un volumen medido de aire comprimido del tanque receptor regrese
hacia la caja del rotor cada vez que la válvula de admisión está cerrada. Este aire se mezcla con
el aceite y los amortiguadores de los rotores. La válvula se apaga automáticamente cuando la
válvula de admisión se abre y todo el aire baja hacia el agujero. El conducto del colector es el
tubo que va de la entrada hacia la salida. Un orificio instalado en el conector. Esto transporta la
mezcla de aceite/aire de regreso a la entrada del extremo neumático.

Sin una válvula de apagado, existe todavía aire presurizado atrapado en el tanque receptor
cuando el perforador se detiene. Este aire debe ser expulsado antes que el perforador se
arranque de nuevo. Una válvula de chorro de aire automática está conectada al tanque receptor,
del lado seco del elemento separador, para aliviar la presión en el tanque. Se instaló un conducto
piloto entre la descarga del compresor y la válvula de retención de descarga. Mientras que el
compresor esté en funcionamiento, la presión del piloto impide que la válvula se abra. Cuando el
compresor está detenido, no existe presión de piloto disponible para que mantenga la válvula
cerrada y la presión del resorte abre la válvula y permite que la presión neumática del tanque
escape.
Del lado de la salida de la válvula hay un orificio y un silenciador. El silenciador está allí para
silenciar el ruido del aire que escapa. El orificio está allí para proporcionar suficiente presión de
retorno para cerrar la válvula de apagado o escape por medio de un piloto.
Válvula de cierre
Cuando se detiene el perforador, la presión neumática del receptor todavía puede fluir a través
de los conductos y presurizar la cámara de potencia. Esto podría cerrar la válvula de admisión y
atrapar la presión neumática dentro del extremo neumático, ya que la válvula de retención de
descarga podría impedir que cualquier aire/aceite salga del extremo neumático. Esto podría
ocasionar una presión de retorno en la válvula de admisión y mantenerla cerrada. El aceite y el
aire todavía podrían estar entrando al extremo neumático a través del conducto del colector y
cuando la válvula de admisión finalmente se abra, el aceite bajo presión se impulsará a chorro en
los tubos de entrada y mojarán los depuradores de aire.
Por lo tanto, una válvula de cierre está instalada en el conducto entre el interruptor ENCENDIDO-
APAGADO y el control del volumen para apagar cualquier presión neumática que llegue a la
cámara de potencia. La válvula de cierre está piloteada por la presión de retorno ocasionada por
el flujo del orificio de la válvula de chorro de aire.

Válvula de escape rápido
Algunos perforadores están equipados con una válvula de Escape rápido en lugar de una válvula
de cierre.
La diferencia es que la válvula de cierre detiene el flujo de aire hacia la UL88 y la válvula de
escape saca cualquier resto de aire en los conductos que llegan a la UL88. Cualquier sistema
impedirá que el aire llegue a la Cámara de potencia. La válvula de escape rápida es piloteada

desde la misma conexión en la Válvula de chorro de aire. Cuando recibe la presión del piloto,
abre y saca toda la presión en el conducto que llega a la Cámara de potencia, por lo tanto impide
que la válvula de admisión se cierre.
Válvula de presión mínima
Una válvula de presión mínima está instalada entre el receptor y la manguera de aire principal
que va a la tubería directa neumática de la torre. Su único propósito es mantener una cantidad
mínima de presión en el tanque receptor para forzar el aceite hacia el sistema de lubricación. En
la mayoría de los perforadores de alta presión, la válvula se establece a 120 psi (140 psi en
compresores HR2.5). Esto significa que la presión del fondo del pozo puede ser de 50 psi o 350
psi pero el tanque receptor nunca observa una presión menor a 120 (140) psi. Esto no controla el
volumen de aire en el CFM. Sólo restringe la presión de salida. No tiene ninguna relación con la
presión que se muestra en el manómetro en el arranque.

Válvulas de alivio de seguridad
Todos los perforadores están equipados con válvulas de seguridad. La configuración en estas
válvulas es de 25 a 50 psi más que la presión máxima de funcionamiento. La única función de
una válvula de seguridad es evitar daños al tanque receptor en caso de otras fallas. Nunca se
debería utilizar como una válvula de alivio de alta presión por dos motivos. Uno, la configuración
de la presión está sobre la presión de funcionamiento permitida del compresor. Dos, la válvula de
seguridad pierde una pequeña cantidad de tensión de resorte cada vez que se abre. Por lo tanto,
la presión repentina se reducirá cada vez que se abra y se abrirá por poco tiempo debajo de la
presión de funcionamiento normal y tendrá que ser reemplazada.
Válvula del acelerador neumático del perforador
Todos los perforadores de alta presión están equipados con una válvula del acelerador
neumático del perforador para controlar el flujo de aire hacia el agujero. Estas válvulas pueden
medirse para evitar que el exceso de aire que fluye las deforme. La válvula del acelerador está
conectada de manera descendente de la válvula de presión mínima. La válvula d el acelerador
siempre se debería abrir lentamente para evitar daños prematuros al elemento separador.
El Controlador del acelerador neumático del perforador controla la válvula del acelerador
neumático del perforador, lo cual permite que el aire fluya hacia la tubería de perforación y
permite que el flujo de aire baje al agujero para hacer funcionar el DHD (Perforador del fondo del
pozo) y que limpie el agujero. Éste se utiliza para ENCENDER/APAGAR el aire de perforación
durante los cambios de la varilla de perforación o del martillo. Éste se puede ajustar a una
configuración más baja mientras asfixia el agujero. Ésta es una opción únicamente para los
perforadores de alta presión.

Conexión de servicio
Una válvula de bola y un regulador de presión están conectados a la tubería de descarga

principal para acomodar las herramientas y equipo que utilizan potencia neumática. El regulador
de presión se utiliza para disminuir la presión de funcionamiento alta hacia la presión de
funcionamiento de la herramienta, usualmente al rededor de 100 psi. La válvula de bola está allí
para reducir la carga en el regulador cuando éste no se está utilizando.
NOTA: No haga funcionar la presión neumática de se rvicio a presión de de scarga

normal, ya que la may oría de las herramientas de aire están clas ificadas pa ra no
más de 100 psi.
Manómetro
Un manómetro está conectado al distribuidor superior en el tanque receptor antes de la válvula

de presión mínima. Éste lee la presión del tanque en todo momento. Si se está utilizando una
broca giratoria u otro dispositivo en el agujero hacia el pozo, la cual requiere menos de la
configuración de presión mínima, el calibrador leerá únicamente la presión mínima. Un segundo
calibrador se debe instalar en el tubo vertical para que lea la presión real del agujero hacia el
pozo, si está funcionando a menos de la presión mínima.

Esquema del sistema de regulación
El dibujo muestra el diseño básico del sistema de regulación para los perforadores de alta
presión. La presión neumática se bombea hacia el tanque receptor desde el compresor. Mientras
la presión alcanza los 100 psi, la válvula de retención se abre y permite que el aire fluya a través
del conducto de medición hacia la cámara de medición. Al mismo tiempo, el aire fluye a través
del interruptor APAGADO-ENCENDIDO hacia la Cámara de potencia. Cuando la presión crea
más de 100 psi, suficiente para superar el resorte de de control (45 psi), la válvula mariposa de
entrada se cerrará y el compresor dejará de crear aire. Esto se debe a que la válvula mariposa de
entrada del compresor se cierra a 145 psi en el arranque.

El dibujo muestra el control de volumen, el regulador de presión y el conducto del colector.

Sistema de apagado
El sistema de apagado consiste de una válvula de chorro de aire accionada por el piloto y una
válvula de cierre o una válvula de escape rápido. Cuando se detiene el perforador, se pierde la
presión del piloto hacia la válvula de chorro de aire y el resorte abre la válvula para que el tanque
receptor tire el chorro de aire hacia abajo. Existe un orificio entre la válvula de chorro de aire y el
silenciador que ocasiona suficiente presión de retorno para activar el piloto en la válvula de cierre
o de escape rápido. Esto detendrá todo el flujo hacia la cámara de potencia del UL88 o hará
escapar la presión que viene a la Cámara de potencia, evitando que la válvula de mariposa de
entrada se cierre. Al mismo tiempo, la presión del piloto hacia la válvula anti trueno se pierde y
ésta se cierra. Esto permite que únicamente el aire del colector ingrese a la cavidad del
compresor.
Funcionamiento
Arranque
Antes de arrancar el perforador, asegúrese que el interruptor de ENCENDIDO-APAGADO del

compresor esté APAGADO, el Acelerador neumático del perforador esté cerrado y el Regulador
de presión esté establecido de forma adecuada. Una vez haya arrancado el perforador y todos
los líquidos se encuentren en temperaturas de funcionamiento, revise el manómetro de descarga
en la consola del operador. Debe estar en aproximadamente 140 a 145 psi. Luego, gire el
interruptor de ENCENDIDO-APAGADO a la posición ENCENDIDO. Esta acción corta el flujo a la

Cámara de potencia. Ahora, toda la presión está pasando a través de la válvula de retención de
100 psi hacia la cámara de medición.
Ajuste de la presión
Cuando la presión que está empujando el Diafragma de medición sobrepasa la presión del
resorte en la Cámara de presión, el sujetador de medición será jalado hacia afuera de su base y
permitirá que la presión neumática ingrese a la Cámara de potencia. La presión se incrementará
en la Cámara de potencia hasta que la presión contra ese diafragma sobrepase el resorte de
control y empuje el brazo de control de vuelta, lo que cierra la válvula de mariposa de entrada.
La presión del perforador se ajusta al incrementar o reducir la presión en el regulador en la

consola. Para incrementar la presión, simplemente gire la manija “T” hacia la derecha mientras
observa el manómetro en el panel. Una vez ha alcanzado la presión adecuada, libere la manija.
Para reducir la presió n en el sist ema, cons ulte el proc edimiento al final de esta sección.
No desatornille simplemente la manija.
Perforación
Cuando el operador esté listo para arrancar un DHD (perforador del fondo del pozo), abra
lentamente el acelerador neumático. Esto permitirá que la presión que se encuentra en el tanque
receptor escape hacia abajo del agujero sin dañar el elemento separador. La liberación repentina
de la presión acortará la vida del elemento.
Cuando se complete el agujero o el operador desee agregar otro tubo perforador, él simplemente
cierra el Acelerador neumático del perforador. La presión se incrementa en el receptor y
conductos de control hasta que se cierra la válvula de mariposa de entrada por la presión
existente en la Cámara de potencia. El operador no tiene que girar el interruptor de
ENCENDIDO-APAGADO a la posición APAGADO, a menos que no se vaya a necesitar aire por
algún tiempo. La presión permanecerá en el ajuste del regulador hasta que el Acelerador
neumático del perforador se abra de nuevo.

Apagado
Antes de detener el motor, el operador debe liberar el aire de alta presión del tanque receptor.
1. Gire el interruptor de ENCENDIDO-APAGADO a APAGADO.

2. Abra lentamente el acelerador neumático del perforador y permita que la mayor cantidad
de presión posible se escape del tanque receptor.
3. La presión del tanque debería indicar un valor que no sea mayor de 140 a 150 psi.
4. Cuando el manómetro muestre 140 a 150 psi, detenga el motor.
5. La válvula de chorro de aire automático debe abrirse para dejar escapar toda la presión
del aire del tanque.
6. Si el chorro de aire deja de soplar antes que todo el aire haya salido del tanque, revise
físicamente y observe si la válvula de mariposa de entrada está abierta. De lo contrario,
abra manualmente la válvula.
Si el perforador se apaga bajo la alta presión, la válvula anti trueno estará abierta todavía debido
a que existe presión en la Cámara de presión para mantenerla abierta. El conducto de la válvula
de admisión UL88 ve todavía presión debido a que la válvula de retención de 100 psi está
abierta. Esta presión ocasiona que la válvula de mariposa de entrada se mantenga cerrada. La
válvula de retención de descarga también está cerrada de la presión del tanque para que el
extremo neumático se convierta en un recipiente a presión. Ahora, la presión en ambos lados de
la válvula de mariposa de entrada está intentando empujarla de forma uniforme por lo que no
puede abrirse.
Si la válvula de chorro de aire no empieza a soplar aire hacia abajo, ésta rápidamente se
mantendrá cerrada por la presión en el extremo neumático. Ahora, el aceite y el aire han sido
forzados dentro del extremo neumático y continuarán así hasta que la presión del tanque depure
suficientemente hacia abajo para permitir que la válvula de retención de 100 psi se cierre,
cortando el flujo a la UL88.
Cuando la válvula de mariposa de entrada finalmente se abra, la mezcla de aire y aceite

escapará a gran velocidad a través de la entrada y hacia arriba por los tubos de entrada hacia los
depuradores de aire. Habrá suficiente aceite para saturar el depurador principal y esto lo dejará
inservible.
Ésta es la razón por la que un compresor n unca debe apagarse de forma intencional bajo
alta presión . Si hay un interruptor de apagado activado por problemas de poco aceite o
problemas en el motor, no hay nada que uno pueda hacer más que limpiar la suciedad y
reemplazar el elemento depurador del aire.
Regulador de la presión neumática
Teoría de funcionamiento
El Regulador de la presión neumática que se utilizó en todos los perforadores de alta presión es
una válvula de reducción de presión que puede manejar presiones de entrada de hasta 300 psi
(20.7 bar) y reducir la presión de salida a un rango de 10 psi a 250 psi (0.7 a 17.2 bar). Éste
funcionará dentro de un rango de temperatura de 0° F (-17.8° C) a 175° F (79.4° C).
Cuando el perforador se arranca por primera vez, no existe presión neumática dentro del
regulador o la cámara de presión de la UL88. La presión neumática se acumula en la cámara de
medición a medida que el compresor la desarrolla.

Al mismo tiempo, se permite presión en la cámara de potencia y cuando la presión del receptor
sobrepasa la válvula de retención de 100 psi y el resorte de control en la UL88, la válvula de
admisión se cierra. Esta condición es estática hasta que el interruptor de ENCENDIDO-
APAGADO del compresor se “ENCIENDE”.
Una vez el compresor se carga al girar el interruptor de ENCENDIDO-APAGADO a

“ENCENDIDO”, la presión se acumula en la cámara de medición hasta que sobrepasa la
configuración del resorte en la cámara de presión. Entonces el pasador de medición se hala
hacia afuera de la base y permite que se escape la presión dentro de la cámara de potencia.
Incremento de la presión
Para incrementar la presión de descarga hacia abajo del agujero, la presión del regulador de aire
debe incrementarse. Esto se realiza al atornillar la manija en “T” hacia la derecha. Cada giro
completo incrementa la presión de descarga en aproximadamente 60 psi. A medida que la manija
“T” se atornilla, el cono en el diafragma empuja el sujetador pequeño contra el ensamble de la
válvula de admisión y abre la válvula. Se permite que la presión de entrada fluya a través de la
válvula hacia la cámara de presión de la UL88. Al mismo tiempo, la presión se transfiere a la
base del diafragma. A medida que la presión neumática en el sistema incrementa, la fuerza
aplicada en el área del diafragma se incrementa hasta que sobrepasa la configuración del resorte
en la parte superior del diafragma. Esta acción alivia la presión en el ensamble del resorte de la
válvula de admisión y corta el flujo a la UL88. Cuando se obtiene la presión de descarga correcta,
la manija se fija al apretar la contratuerca en la manija.
A medida que la presión neumática varía en el agujero, la presión de la cámara de medición varía
con ésta. Cuando la presión del receptor se acumula lo suficiente como para sobrepasar la
presión del resorte y del regulador en la cámara de presión, el sujetador de medición se sale de
la base y el aire fluye en la cámara de potencia, al cerrar la válvula de admisión.

Incrementar la presión de descarga no ocasiona ningún problema para el regulador de la presión

neumática o la UL88. Sin embargo, reducir la presión al utilizar el procedimiento inadecuado
puede dañar tanto el diafragma del regulador como el diafragma de la cámara de medición.
La presión neumática en el lado del flujo hacia abajo del regulador de aire y en la cámara de
presión de la UL88 está atrapada por la presión en el lado de entrada del regulador de aire. Si la
presión del resorte en la parte superior del diafragma se libera al destornillar la manija “T” sin
bajar la presión de entrada, la presión neumática que actúa en la parte inferior del diafragma la
romperá luego de varios usos indebidos.
Reducción de la presión
El procedimiento adecuado es APAGAR el interruptor del Compresor de Encendido-Apagado,

DEPURAR la presión del receptor al mínimo utilizando la VÁLVULA DE AIRE DEL
PERFORADOR y luego DESATORNILLAR la manija “T” al mínimo. Esta acción libera la alta
presión en el ensamble de la válvula y permite que una presión más alta entre por el flujo hacia
abajo del lado abierto del ensamble de la válvula, halando el sujetador de la válvula hacia afuera
del cono del diafragma. El aire atrapado en el diafragma se escapará a través del puerto central
del diafragma y liberará toda la presión en la UL88 y debajo del diafragma. Existe un puerto en el
lado del tapón del regulador de aire que permite que la presión neumática salga del sistema.
Se puede dañar el diafragma de la cámara de medición al liberar la presión del resorte en el

regulador de aire mientras está bajo alta presión en el sistema. Esto dejará una alta presión en la
cámara de medición y ninguna presión en la cámara de presión. La presión que no es uniforme
romperá el diafragma de forma prematura.
Liberar la alta presión en el sistema mientras aún hay presión en la cámara de presión no
ocasionará el mismo problema al diafragma de la cámara de medición debido a que el sujetador
de medición evita que el diafragma colapse de forma excesiva. Tan pronto como se libere la
presión que se encuentra en el sistema, la manija “T” puede desatornillarse y la presión se
liberará en el sistema del regulador.

Problemas relacionados con el compresor
La solución de problemas y las reparaciones de defectos en el funcionamiento mecánico de los

sistemas del compresor requieren del conocimiento de un especialista. Todos los problemas
relacionados con el compresor deberían referirse al soporte de su servicio local para obtener
asistencia y no se consideran parte del mantenimiento del operador que se cubre en este
manual. Si no puede determinar la causa del problema, comuníquese con su oficina local de
servicio de Drilling Solutions.
Cuadro de solución de problemas relacionados con el compresor

Alta temperatura de descarga • Revise si hay un nivel de
aceite bajo
El perforador se apaga luego
• Revise si hay
de un corto tiempo de
obstrucciones en el
funcionamiento
enfriador de aceite
• Revise la velocidad del
ventilador
La válvula de mariposa se Ajuste el mecanismo y/o
atora en la posición cerrada detenga el regulador UL88
El compresor se enciende, La UL88 tiene un agujero en el Reemplace el diafragma
pero no produce aire del diafragma
compresor El interruptor de presión tiene Ajuste el interruptor de
un ajuste muy bajo presión a la configuración
de presión requerida
Traslado de aceite a través de • Revise si hay un nivel de
la manguera de aire de aceite alto en el
descarga separador
Consumo excesivo de aceite
• Revise si hay un orificio
obstruido en el conducto
del colector
Control del volumen ajustado a Cierre el control del
la configuración más baja volumen
La válvula de mariposa no está Ajuste la UL88 y el
El compresor genera aire completamente abierta mecanismo
pero el volumen es bajo Filtro de entrada de aire Limpie o reemplace los
obstruido elementos del filtro
Válvula de mariposa rota Reemplace la válvula
1. Exceso de espuma en Las características de IR XHP605 reemplaza

el líquido del liberación de aire y espuma del XHP505 para el llenado de
compresor. aceite no son suficientes para fábrica estándar de los
2. Traslado de aceite solucionar los síntomas compresores XHP de más
excesivo en el aire de (problema). Los productos que de 300 psi.
servicio. se utilizaron anteriormente
3. Aceite o espuma fuera fueron Mobil 626 e IR XHP505.
de la válvula de chorro
de aire durante el
apagado.

7-5.2 COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN CON EAR
Lea y com prenda la Sección 2 – “Medidas y lineamie ntos de seguridad”, antes de

hacer funcionar o dar mantenimiento, servicio o reparación al perforador.
Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos del perforado r, lea y

entienda la Sección 4 – “Controles e instrumentos de funcionamiento”.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina del perforador pueden cortar
o aplastar. Apague el motor antes de trabajar en el perforador.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaje con o
cerca del perforador. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.
Siempre use el equipo de seguridad correcto, mientras trabaja con o cerca del perforador. Esto
incluye un casco, gafas de seguridad, zapatos con punta de acero, guantes, máscara respiratoria
y protección de oídos aprobados. No vista ropa floja que se pueda quedar atorada en los

2. Siempre verifique las pistas, por si hay posibilidad de movimiento sin control.
4. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y utilizar el perforador.
6. Siempre haga funcionar el perforador a toda la potencia del motor cuando esté perforando
o formando tramos con el perforador.
7. Si el perforador está equipado con la opción del sistema de control remoto, siempre
utilícelo desde una ubicación segura cuando se encuentre en propulsión sobre superficies
inestables en donde puede existir riesgo de que se vuelque y cuando se esté cargando
hacia un transportador en donde exista riesgo de que se vuelque.
8. Nunca aplique propulsión o detenga el perforador en una inclinación o superficie que esté
a punto de colapsar.
9. Nunca detenga el perforador contra una pared alta que esté a punto de colapsar o que
ocasione riesgo de caerse.
10. Antes de arrancar el motor, siempre verifique que el selector del modo perforar/propulsión
esté en la posición perforar y que tanto los controladores de propulsión como los
controladores de alimentación del perforador se encuentren en posición de alto y que se
hayan aplicado los frenos de la pista.
11. Siempre toque la bocina antes de mover el perforador en cualquier dirección para alertar
al personal y dar suficiente tiempo antes de poner el perforador en movimiento.


Todos los compresores de aire del perforador Serie PV-270 son de diseño de tornillo giratorio
asimétrico sumergido en aceite. Los bujes de rodillo cónico se utilizan para manejar cargas
radiales y axiales.
El equipo estándar para el compresor de aire incluye un depurador de aire de admisión separado
de tres etapas e instrumentación y controles completos. El sistema de lubricación incluye un
enfriador de aceite, válvula de desviación, filtro de aceite, bomba de aceite y receptor de
combinación y tanque separador de aceite. También se proporciona un sistema de apagado de
seguridad para una descarga alta de la temperatura del aire.
La bomba de aceite permite que el operador cierre la válvula de admisión cuando no se requiere
de aire. Esto reduce grandemente la carga del motor, lo que ahorra combustible y facilita el
arranque en clima frío.
Todos los compresores de Alta presión tienen presiones de descarga de 350 psi.
interrelacionados.Estos sistemas se describirán con más detalle en las áreas adecuadas de las
secciones “Compresor de baja presión" o “Compresor de alta presión”.
Sistema electrónico de regulación neumática (EAR, por sus siglas en

inglés)
1.1 Introducción
La siguiente información es general para todos los perforadores de Drilling Solutions de Atlas
Copco que utilizan la Regulación neumática electrónica. Debido a diferencias en los modelos de
perforadores, habrá diferencia en los componentes electrónicos de regulación neumática que se
utilizan. Por ejemplo, un perforador modelo TH60 utiliza un motor de camión sencillo y por lo
tanto, utilizaría un sensor de velocidad de eje y un sensor de enganche que no se utiliza en otros
modelos de perforadores. Además, se requiere de un interruptor de presión de aceite de motor
para algunas instalaciones que no tienen motores equipados con J1939.
Esta información contiene instrucciones para varios sistemas electrónicos de Regulador

neumático que se utilizan en los perforadores de Atlas Copco Drilling Solutions. Por lo tanto,

debe referirse a las partes del libro específicas para su perforador para las partes y esquemas
específicos para su perforador.
El Sistema electrónico de regulación neumática consta de catorce componentes generales.

Algunos de los componentes solamente se requieren en algunas aplicaciones.
1.2 Componentes
1. Sensor de flujo
2. Actuador y válvula de mariposa proporcional en la entrada del compresor.
3. Sensor de presión en el tanque receptor
4. Actuador y válvula de ventilación proporcional en el tanque receptor
5. Controlador electrónico
6. Perilla de control de flujo
7. Perilla de control de presión máxima
8. Interruptor de ENCENDIDO/APAGADO del compresor
9. Luz de diagnóstico
10. Tablero de interfase del hardware
a. Relevador de control de energía
b. Puerto de diagnóstico
c. Fusible
d. Circuitos de acondicionamiento de energía del sensor
e. Circuitos eléctricos de eliminación de ruido
11. Sistema de interconexión
12. Interruptor de presión de aceite (se requiere en algunas instalaciones)
13. Sensor de velocidad del eje (se requiere en algunas instalaciones)
14. Sensor de enganche (se requiere en algunas instalaciones)

1.2.1 Sensor de flujo
El Sensor de flujo detecta el volumen de aire que el compresor produce y envía esta información
al controlador electrónico. Este sensor es realmente un sensor de vacío.
1.2.2 Actuador y válvula mariposa proporcional
El controlador electrónico controla el Actuador y la Válvula de mariposa proporcional y éste

regula el flujo de aire hacia el compresor de totalmente cerrado (no ingresa aire al compresor) a
totalmente abierto. Esto incluye un indicador de posición visual. El indicador será horizontal
cuando la válvula esté cerrada y vertical cuando la válvula esté totalmente abierta.

1.2.3 Sensor de presión
El Sensor de presión detecta la presión en el tanque receptor y envía esta información al

controlador electrónico.
1.2.4 Actuador y válvula de ventilación proporcional
El controlador electrónico controla el Actuador y la válvula de ventilación proporcional y puede

liberar aire del tanque receptor. El aire se ventila hacia la atmósfera a través de un silenciador de
aire. La válvula de ventilación proporcional recibió anteriormente el nombre de válvula de chorro
de aire. El indicador será horizontal cuando la válvula esté cerrada y vertical cuando la válvula
esté totalmente abierta.

1.2.5 Controlador electrónico
El Controlador electrónico supervisa las entradas de presión y flujo, las entradas del operador y
los datos del motor. Controla los actuadores para que el compresor expulse el flujo o presión que
se solicitó. También detecta varias condiciones de falla y alerta al operador al encender una luz
intermitente de código de error con la luz de diagnóstico. El controlador recibe inicialmente
energía del interruptor de la llave pero luego cierra su potencia para que pueda realizar una
secuencia de apagado después que el interruptor de llave se apaga.
1.2.6 Controles ubicados en la consola
Perilla de control de flujo
La Perilla de control de flujo es una entrada electrónica variable en el controlador electrónico.

Cuando el interruptor de Apagado/Encendido del compresor está encendido, ajusta el flujo en el
compresor entre el flujo mínimo (requerido para evitar daños al compresor) y el flujo máximo
(totalmente abierto en la válvula de mariposa).
Perilla de control de presión máxima
La Perilla de control de presión máxima es una entrada electrónica variable en el controlador

electrónico. Cuando el interruptor de Encendido/Apagado del compresor está encendido, ajusta
la presión máxima en el tanque receptor entre la presión del tanque de retención mínima y la
presión de funcionamiento máxima del sistema del compresor.

El Interruptor de Encendido/Apagado del compresor se utiliza para seleccionar la fuente de flujo y

los comandos de presión máxima. Cuando el interruptor está encendido, la Perilla de control de
flujo y la Perilla de control de presión máxima están activas y controlan del compresor. Cuando el
interruptor está apagado, el Control de flujo se establece al flujo mínimo requerido para evitar
daños al compresor y la presión de control de presión máxima se establece a la presión del
tanque de retención mínima (configurar el interruptor a Apagado tiene el mismo efecto que
establecer las perillas de flujo y presión a las posiciones mínimas).
Luz de diagnóstico
La Luz de diagnóstico (ROJA) está normalmente apagada pero titilará con un código de error si el
controlador detecta un error (Consulte la Sección de indicaciones y prioridades del código de
error). Si esta luz titila, apague el motor.

1.2.7 Tablero de interfase del hardware
El tablero de la interfase del hardware es un tablero de circuitos instalado en el riel DIN con fajas
terminales en cada lado. No se debe exponer al lavado. Este tablero contiene circuitos para
realizar las siguientes funciones.
1. El Relevador de control de potencia permite que el controlador electrónico cierre el voltaje

de suministro al sistema EAR. Esto permite que el sistema realice el drenado del tanque
receptor después que se apague el interruptor de la llave.
2. El Puerto de diagnóstico permite que una computadora personal equipada con el software
correcto supervise el sistema por medio de un puerto USB.
3. El Fusible protege el sistema en el caso de un corto del cableado.
4. Los Circuitos de acondicionamiento de potencia del sensor proporcionan energía
correctamente regulada a los sensores y entradas del operador.
5. Los Circuitos eléctricos de eliminación de ruido evitan que los motores eléctricos generen
ruido eléctrico en los actuadores de la válvula.

1.2.8 Sistema de interconexión
El Sistema de interconexión incluye juegos de cables y cajas de salida de divisiones del arnés
que conectan los diversos componentes. Se requieren diversas variaciones del sistema de
interconexión para acomodar el amplio rango de perforadores en los que se puede instalar el
sistema.
1.2.9 Interruptor de la presión de aceite
Se requiere de un Interruptor de presión de aceite de motor para algunas instalaciones que no

tienen motores equipados con J1939. Este interruptor se debe cerrar cuando un motor caliente
está girando a 75% de la velocidad a ralentí.
1.2.10 Sensor de velocidad del eje
Para algunas instalaciones se requiere de un Sensor de velocidad del eje. Éste se utiliza para
determinar la velocidad de un eje relacionado con el giro del compresor. Se puede utilizar para
determinar la velocidad del compresor o para verificar la selección correcta del engranaje de
transmisión.
1.2.11 Sensor de enganche
Los sensores de enganche se utilizan en algunas instalaciones para detectar si se encuentran

enganchados varios componentes del conducto de impulso del compresor.

1.3 Funcionamiento
1.3.1 Funcionamiento de arranque
Para el arranque, el controlador comandará que la válvula de mariposa se cierre para evitar la
entrada de aire en el compresor y comandará que la válvula de ventilación (anteriormente
llamada válvula de chorro de aire) se abra para ventilar el receptor hacia la atmósfera. Esto
permite que el motor arranque con la menor carga posible. Después que la velocidad del motor
alcanza las RPM mínimas, existe un tiempo de retraso establecido por la fábrica para permitir
que el motor se estabilice después que el controlador regule el compresor.
1.3.2 Funcionamiento de apagado
Cuando el controlador detecta que la llave se ha girado a apagado y el motor se detiene, éste
cierra la válvula de mariposa y drena la presión en el tanque receptor a través de la válvula de
ventilación. Debido a que el sistema está nivelando la presión en el sistema normal del receptor,
las fugas de aire usualmente permitirán que la presión caiga lo suficientemente rápido durante las
primeras etapas del chorro de aire sin que el controlador necesite abrir la válvula de ventilación.
Esto ocasiona lo que parece ser un retraso en la ventilación del tanque. Sin embargo, la presión
cae a la velocidad correcta durante este tiempo.
1.3.3 Regulación de flujo
El controlador siempre está regulando el flujo en el compresor. Si se necesita más flujo que el
que el compresor puede generar durante las condiciones, la válvula de mariposa se abre
completamente. Existen tres fuentes para el monto de flujo que se requiere:
1. Perilla de control de flujo (control directo).

2. El interruptor de encendido/apagado del compresor (requiere flujo mínimo).
3. El sistema de regulación de presión máxima del controlador. Cuando se alcanza la
presión máxima que comanda la perilla de presión máxima, el controlador anula el
comando de la perilla de flujo y reduce el flujo comandado para reducir la presión en el
receptor.
1.3.4 Regulación de presión máxima
El Controlador tiene dos métodos para controlar la presión máxima en el receptor:
1. Anular la Perilla de flujo y reducir el flujo comandado en el compresor.

2. Abrir la válvula de ventilación para permitir que el aire salga del tanque receptor.
Método 1: Cuando se alcanza la presión máxima que comanda la perilla de presión máxima, el
controlador ingresa el modo de control de presión, anula el comando de la perilla de flujo y
reduce el flujo comandado para reducir la presión en el receptor. Entonces, el controlador regula
el flujo hacia arriba y abajo para mantener la presión máxima pero no comandará más flujo del
que requiere la perilla de control de flujo. Si la presión cae a un nivel en donde el flujo
comandado sería mayor que el comandado por la perilla de flujo, el controlador sale del modo de
control de presión y regresa el control a la perilla de flujo.
Método 2: El controlador constantemente intenta regular la presión del tanque receptor utilizando
un comando que es de 20 PSI (1.38 bar) sobre el comando de la perilla de presión máxima. Si la
presión se encuentra debajo del comando, la válvula de ventilación se mueve en dirección de
cerrado. Si la presión se encuentra sobre el comando, la válvula de ventilación se mueve en la

dirección de abierto (ventilación). Para la mayoría de las condiciones, la presión se encuentra

debajo del comando y ocasiona que el ventilador se cierre. Es el sistema de regulación de la
válvula de ventilación el que controla la presión cuando el interruptor de encendido/apagado del
compresor está en la posición Apagado.
1.3.5 Ventilación de emergencia
Si se excede la presión máxima del sistema, el controlador comanda la válvula de mariposa a

cerrado y abre la válvula de ventilación. Esto permite una reacción rápida del sistema a los picos
de sobrepresión.
1.3.6 Giro del compresor
Para controlar correctamente el compresor, el sistema necesita conocer si el compresor está

girando actualmente y, más importante aún, si está en el proceso de apagarse. En perforadores
acoplados directamente, esto se logra al supervisar el interruptor de llave y el bus del motor
J1939. Para otras configuraciones que no son directas y para perforadores sin un bus J1939, el
sistema se puede configurar para utilizar dos entradas adicionales para realizar la determinación.
La primera entrada adicional es una entrada de lectura de frecuencia diseñada para recibir una
velocidad de eje de una recolección magnética o de otro tipo. La segunda es una entrada tipo
Encendido/Apagado que se puede configurar para que funcione como un indicador de velocidad
de motor al mínimo o una indicación de que el componente de la cadena de impulso del
compresor está enganchado.
1.3.7 Detección de error de selección de engranaje
En configuraciones de perforadores que utilizan un motor de camión sencillo, el sistema puede

supervisar la velocidad del motor y la velocidad del eje de cola de transmisión para determinar si
el operador ha seleccionado el engranaje correcto para el funcionamiento de PTO.
1.3.8 Regulación de temperatura
La regulación de temperatura está establecida para supervisar varias temperaturas del sistema y
ajustar la velocidad del ventilador de enfriamiento para evitar que cualquiera de las cuatro
temperaturas excedan sus puntos establecidos individuales. Las cuatro temperaturas que se
supervisan son las siguientes:
1. Refrigerante del motor

2. Enfriador de aceite hidráulico
3. Enfriador del aceite del compresor
4. Múltiple de aire de carga
SECCIÓN 2 - Cuadro de flujo
Diagnósticos EAR-EFR
Este procedimiento de diagnóstico de búsqueda rápida está diseñado principalmente como una
guía para diagnosticar los problemas del sistema electrónico de regulación del ventilador y
neumática en una máquina que estaba trabajando y que falló en el campo. Esto podría llevar a
un diagnóstico incorrecto si la máquina tiene el cableado o ensamblado incorrecto.

El procedimiento está estructurado como un juego de preguntas que llevan al encargado de la

prueba a un camino que encontrará el problema en el mínimo número de pasos.
Las preguntas están diseñadas para que las respondan en secuencia. El omitir una pregunta
siempre llevará a un diagnóstico incorrecto.
Estas preguntas están diseñadas para evitar girar el compresor y motor, cuando sea posible.
Algo que debe recordar:
Se recomienda especialmente tener a dos personas, un comprobador y un ayudante.
La siguiente prueba se puede realizar con un voltímetro/ohmiómetro en las tiras terminales del
tablero de interfase y al observar el comportamiento del sistema.
Estas pruebas no pretenden reemplazar las medidas para solucionar problemas adicionales una
vez el problema se reduce a un componente o a un solo circuito.
La capa resistente a la corrosión en las tiras de la terminal del tablero de la interfase se puede
oxidar e interferir con las lecturas del medidor. Asegúrese de utilizar puntas afiladas y aplicar
suficiente presión y acción de raspado para obtener una buena conexión.
Nota 1: La lámpara de diagnóstico titila de 1 a 11 veces con una pausa al final del ciclo de la
titilación. El número de titilaciones es el código de error.
Nota 2: El sistema emite una titilación de dos segundos inmediatamente después que se
enciende. Esto se puede verificar al girar la llave hacia apagado durante 6 segundos y
luego de regreso a encendido.
Nota 3: Terminal T.











3.1 Condiciones de prueba normal
• El sistema EAR/EFR viene completamente ensamblado con todos los conectores,

actuadores y sensores conectados y apretados. El sistema tiene un número limitado de
partes que pueden examinarse rápidamente. Esto puede ahorrar mucho tiempo.
• El motor no está funcionando
• La ignición del motor (Interruptor de la llave) esta ENCENDIDA
• Las máquinas con la capacidad de seleccionar un modo de perforación deben
configurarse previamente en ese modo
• Las máquinas que tienen una caja de transferencia deben tenerla desenganchada
• Tanque receptor descargado
• El interruptor de encendido/apagado del compresor está en la posición de apagado
• La perilla de volumen o flujo se establece al mínimo (completamente hacia la izquierda)
• La perilla de presión máxima se establece al mínimo (completamente hacia la izquierda)
• La válvula del acelerador debería estar abierta (si cuenta con una)
3.2 Definición del código de error e información de diagnóstico
Tabla 2: Códigos de error de diagnóstico con posibles fallas
provocar el error
Código Descripción del error
1 La entrada del sensor de vacío ha estado por debajo de 1.05 voltios DC (2
PSIA) y por encima de 0.5 voltios DC (0 PSIA) durante más de 30 segundos.
• Bajo voltaje de suministro para el sensor de vacío
• Corto circuito parcial en el cableado de la señal de salida del sensor de
vacío
• Controlador de daños
• La válvula de mariposa no se abre y el vacío ha permanecido bajo
durante demasiado tiempo.

provocar el error
1 • 48 Señal del sensor de vacío (Utilice la sección 3.7.3 para buscar el
2 La entrada del sensor de vacío ha estado por debajo de 0.25 voltios DC. Las
posibles causas incluyen:
• Cableado del sensor de vacío desconectado o dañado
• Cableado del sensor de vacío con corto circuito
• 48 Señal del sensor de vacío (Utilice la sección 3.7.3 para buscar el
3 La entrada del sensor de presión ha estado por debajo de 0.25 voltios DC o es
mayor de 4.75 voltios.
Las causas de DC posibles incluyen:
• Daño en el sensor de presión
• Bajo voltaje de suministro para el sensor de presión
• Cableado del sensor de presión con corto circuito
Terminales del tablero de interfaz para el sensor de presión
• 49 Suministro del sensor de presión (20 a 30 voltios DC)
• 50 Tierra del sensor de presión
• 51 Señal del sensor de presión (0.48 a 0.51 voltios DC)

provocar el error
3 El voltaje de suministro del sensor se origina en el tablero de interfaz y deja el
4 La entrada del potenciómetro de flujo está por debajo de 0.25 voltios DC o es
mayor de 5.75 voltios DC
• Potenciómetro de flujo dañado
• Cableado del potenciómetro de flujo desconectado o dañado
• Bajo voltaje de suministro del potenciómetro de flujo
• Cableado del potenciómetro de flujo con corto circuito
Terminales del tablero de interfaz para el potenciómetro de flujo
• 40 Suministro del potenciómetro de flujo (4.6 voltios DC)
• 41 Retorno del potenciómetro de flujo (0.4 voltios DC)
• 42 Señal del potenciómetro de flujo (0.4 voltios DC a la izquierda, 4.6
voltios DC a la derecha)
Terminales del tablero de interfaz para la tierra y suministro adicional que
utilizan los circuitos del potenciómetro
5 La entrada del potenciómetro de presión máxima está por debajo de 0.25
voltios DC o es mayor de 5.75 voltios DC. Las posibles causas incluyen:
• Potenciómetro de presión máxima dañado
• Cableado del potenciómetro de presión máxima dañado o
desconectado
• Bajo voltaje de suministro para el potenciómetro de presión máxima
• Cableado del potenciómetro de presión máxima con corto circuito
Terminales del tablero de interfaz para el potenciómetro de presión máxima
• 43 Suministro del potenciómetro de presión máxima (4.6 voltios DC)
• 44 Tierra del potenciómetro de presión máxima (0.4 voltios DC)

provocar el error
5 • 45 Señal del potenciómetro de presión máxima (0.4 voltios DC a la
izquierda, 4.6 voltios DC a la derecha)
6 El controlador no está recibiendo los datos del motor. (J1939) Las posibles
causas incluyen:
• Problema de cableado en el circuito J1939
• Daño en las comunicaciones de interrupción de Power-view
• Daño en el ECM del motor
Terminales del tablero de interfaz para los datos de J1939 de la máquina
• 34 Disminución de datos (2 a 3 voltios DC)
• 35 Aumento de datos (2 a 3 voltios DC)
7 El suministro regulado de 5 voltios que proporciona el controlador al tablero de
interfaz está por debajo de 4.8 voltios DC o por encima de 5.2 voltios DC.
(Este voltaje debe medirse desde la tierra en el Pasador 8 del tablero de
interfaz). Las posibles causas incluyen:
• Corto en el tablero de interfaz o en el cableado entre el controlador y el
tablero de interfaz
Terminales del tablero de interfaz para tierra y suministro adicional de 5
voltios.
8 La velocidad del motor que reporta el enlace de datos de J1939 y el sensor de
velocidad del eje no coinciden cuando se selecciona el modo de perforación.
(Este voltaje debe medirse desde la tierra en el Pasador 8 del tablero de
interfaz). Las posibles causas incluyen:

provocar el error
8 • Cableado con corto a la salida de PWM de la dirección del ventilador u
otro dispositivo que produzca un voltaje modulado.
• La parte trasera del eje no está girando a la velocidad correcta para la
velocidad reportada del motor. Las posibles causas incluyen:
1. Una transmisión u otro componente de línea de dirección están en la
velocidad equivocada.
2. Un componente de desenganche de línea de dirección, como un
embrague, no está enganchado.
• Sensor de velocidad dañado
• Cableado del sensor de velocidad desconectado o dañado
Terminales del tablero de interfaz para el sensor de velocidad del eje
• 72 Señal de salida del sensor de velocidad del eje
a. Cero Voltios DC en una máquina que no está funcionando.
b. Aproximadamente 5 a 6 VAC funcionando a ralentí.
• 38 Tierra del sensor de velocidad del eje
El sensor de velocidad es una recuperación magnética de dos cables
convencionales. La resistencia de la bobina es aproximadamente 2.5 k hmios.
9 La entrada del sensor de temperatura COC está por debajo de 0.25 voltios DC
o es mayor de 4.75 voltios DC. Las posibles causas incluyen:
• Sensor de temperatura COC dañado
• Cableado del sensor de temperatura COC desconectado o dañado
• Bajo voltaje de suministro para el sensor de temperatura COC
• Cableado del sensor de temperatura COC con corto circuito
Sensor de temperatura COC de las terminales del tablero de interfaz
• 71 Suministro del sensor de temperatura COC (20 a 30 voltios DC)
• 75 Tierra del sensor de temperatura COC

provocar el error
9 • 74 Señal del sensor de temperatura COC (la Sección 3.7.4 puede ser
útil para verificar cuál es el voltaje aproximado esperado si se conoce
la temperatura de la descarga del compresor)
10 La entrada del sensor de temperatura hidráulica está por debajo de 0.25
voltios DC o es mayor de 4.75 voltios DC. Las posibles causas incluyen:
• Sensor de temperatura hidráulica dañado
• Cableado del sensor de temperatura hidráulica desconectado o dañado
• Bajo voltaje de suministro para el sensor de temperatura hidráulica
• Cableado del sensor de temperatura hidráulica con corto circuito
Terminales del tablero de interfaz para el sensor de temperatura hidráulica
• 69 Suministro del sensor de temperatura hidráulica (20 a 30 voltios DC)
• 73 Tierra del sensor de temperatura hidráulica
• 70 Señal del sensor de temperatura hidráulica (la Sección 3.7.4 puede
ser útil para verificar cuál es el voltaje aproximado esperado si se
conoce la temperatura de la descarga del compresor)
11 Una de las cuatro temperaturas que monitorean los sistemas de Regulación
del ventilador electrónico ha excedido su temperatura máxima.
• Una de las temperaturas está demasiado caliente.
• Sensor de temperatura hidráulica dañado.
• Sensor de refrigerante dañado en el sistema EMC.
• Sensor de entrada de aire dañado en el sistema EMC.

3.3 Lista de verificación para fusibles quemados
1 Apague la entrada de la LLAVE y verifique que la potencia que va hacia el controlador esté
apagada.
Terminal 32 = Cero V
Terminal 78 = Tierra
2 Utilice un medidor múltiple para medir la resistencia entre la Terminal 32 y la Terminal 78; la
resistencia no debería ser menor a 20 Ohmios.
3 Si la resistencia es menor a 20 ohmios, hay un corto en el sistema. Revise la resistencia de

cada terminal a tierra (Terminal 78) y elimine el corto.
Terminales 8,17, 33, N, 38, 47, 50, 53, 58, 64, 73 y 75

También están a tierra y la lectura siempre será de cero ohmios.
3.4 Tabla de diagnóstico del actuador
El actuador consta de los siguientes componentes:
• Motor de 24 voltios DC.

• Caja de engranaje integrada con lubricación durante su vida útil.
• Interruptores de límite operados con dos levas.
• Termostato y calentador.
La válvula se cierra siempre girando a la derecha.

La válvula se abre siempre girando a la izquierda.
El actuador tiene 6 cables.
1. Suministro a la derecha
2. Tierra a la izquierda
3. Tierra a la derecha
4. Suministro a la izquierda
5. Tierra del calentador
6. Suministro del calentador

3.5 Prueba del actuador utilizando una caja de prueba del actuador
Instrucciones
1. Asegúrese que la línea blanca en la perilla de indicación del actuador esté alineada con la
marca grabada en el actuador. (Esto requiere retirar la perilla de indicación).
2. Instale la caja de prueba del actuador en serie con el actuador que va a probarse.
3. Establezca el interruptor de velocidad al modo rápido.
4. Utilice el interruptor a la derecha y a la izquierda para ajustar el mando del actuador y
observe la respuesta del actuador.
5. Establezca el interruptor de velocidad al modo lento.
6. Utilice el interruptor a la derecha y a la izquierda para ajustar el mando del actuador y
observe el funcionamiento del actuador a velocidad lenta.
Resultados
• La válvula de mariposa debe moverse en la dirección que le indica el interruptor.

• El actuador debe poder moverse libremente de la posición horizontal con el extremo
largo del actuador a una posición perpendicular a ese mismo extremo. (El actuador se
detiene al final del movimiento a través de interruptores de límite internos que se
escuchan como un clic lejano). (El actuador no debe cargarse y después detenerse).

• El actuador debe detenerse en posición horizontal, después de moverse a la derecha y

en forma perpendicular, después de moverse a la izquierda.
• El actuador debe moverse suavemente y se escuchará un zumbido continuo. (No debe
haber manchas en el lugar donde el actuador carga y reduce la velocidad).
Si parece que hay algún problema con el actuador,
• Si el actuador funciona de forma contraria a lo que establecen las indicaciones en el

probador, existen dos posibles causas.
1. El circuito del calentador esta conectado al revés. (Diagnostique y repare).

(Este problema no afecta el funcionamiento del sistema. Sin embargo, debe
corregirse). (Utilice el diagrama esquemático y el diagrama del sujetador del
conector para realizar un diagnóstico y corregir).
2. La caja de prueba está conectada incorrectamente. (Utilice el diagrama
esquemático de prueba y el diagrama del sujetador del conector para realizar
un diagnóstico y corregir).
• Si el actuador no viaja a lo largo de toda la distancia de funcionamiento, existen distintas

posibles causas.
1. El interruptor de límite o la leva del interruptor de límite están flojos. (Será

necesario realizar un diagnóstico y reparar. Retire la cubierta y corrija el
problema).
2. Algo dentro de la válvula está deteniendo el actuador. (Será necesario retirar
el actuador de la válvula para aislar esta causa y después debe diagnosticar
y reparar el problema).
3. El actuador tiene engranajes internos quebrados u otros problemas
mecánicos. (Será necesario retirar el actuador de la válvula para aislar esta
causa y después debe diagnosticar y reparar el problema).
• Si el actuador no se detiene en posición horizontal después de moverse a la derecha y

en forma perpendicular después de moverse a la izquierda. (Las levas internas
necesitarán un ajuste).
3.6 Evaluación del potenciómetro por medio de un medidor múltiple
Instrucciones
1. Gire el eje de manera que se posicione aproximadamente entre las paradas mecánicas.
2. Mida la resistencia entre los tres cables/terminales hasta encontrar el par con mayor
resistencia.
La resistencia debe corresponder con la resistencia marcada en el potenciómetro.

La resistencia entre cualquiera de estos cables y el tercer cable debe ser aproximadamente
la mitad de la resistencia marcada en el potenciómetro.
3. Este par de cables/terminales son los dos extremos del elemento resistivo.
4. El tercer cable/terminal es el limpiaparabrisas.

5. Gire el eje completamente en una dirección y mida la resistencia, mientras el eje se gira
lentamente en la otra dirección.
La resistencia debe cambiar de la resistencia aproximada del potenciómetro a casi cero

ohmios. (Dependiendo de la dirección hacia la que lo rotó, la acción podría revertirse)
La resistencia debe cambiar suavemente hacia sitios en donde la resistencia cambia o parece
estar inestable.
La resistencia debe estar estable cuando se aplica la carga lateral al eje (siempre que el eje no
esté girado)
Sección 3.7 Tablas
3.7.1 Salida de voltaje para el sensor de vacío

3.7.2 Salida de voltaje para el sensor de presión
3.7.3 Presión atmosférica esperada para varias elevaciones y salida del sensor de
vació para dicha presión

3.7.4 Salida del voltaje del sensor de temperatura a varias temperaturas
3.8 Tabla para descifrar la suma de las entradas de encendido/apagado
El tablero de interfaz suma (conjuntamente) las tres entradas de encendido/apagado para crear
un voltaje individual que el controlador descifra para determinar la condición de estas tres
entradas:
Interruptor de encendido/apagado auxiliar
Esta tabla puede utilizarse para determinar si una entrada específica se descifrará como
ENCENDIDO o APAGADO.

Interruptor de
Rango de voltaje Interruptor de encendido/apa Encendido/apag
en la Terminal 5 la llave gado del ado auxiliar
compresor
0.000 APAGADO APAGADO APAGADO
0.557
0.558 ENCENDIDO APAGADO APAGADO
1.323
1.391
1.392 APAGADO APAGADO ENCENDIDO
1.917
1.964
1.965 ENCENDIDO APAGADO ENCENDIDO
2.321
2.351
2.352 APAGADO ENCENDIDO APAGADO
2.623
2.652
2.653 ENCENDIDO ENCENDIDO APAGADO
2.891
2.914
2.915 APAGADO ENCENDIDO ENCENDIDO
3.068
3.086
3.087 ENCENDIDO ENCENDIDO ENCENDIDO
3.293
BATERÍA

4.1 Diagrama esquemático






CONECTOR DEL ACTUADOR MACHO
CONECTOR DEL ACTUADOR HEMBRA

CONECTOR DEL SENSOR MACHO
CONECTOR DEL SENSOR HEMBRA

4.3 CONECTOR DE CONTROL HEMBRA

7-6 SISTEMA HIDRÁULICO

Introducción al sistema hidráulico
Los perforadores Serie 270 MP son perforadores de agujeros conducidos hidráulicamente. La
potencia para dirigir los sistemas hidráulicos la suministra un motor diesel que conduce una caja
de cambios, la cual a su vez dirige tres bombas hidráulicas. Las tres bombas hidráulicas
convierten la energía giratoria mecánica del motor en energía hidráulica que puede utilizarse en
varios motores y cilindros para realizar las tareas de perforación y propulsión necesarias. El
resultado es un sistema de perforación simple y flexible.
El sistema hidráulico consiste de varios circuitos. Cada circuito incluye una o más bombas que
suministran torrentes presurizados de líquido hidráulico a los motores y cilindros hidráulicos. Los
tres sistemas hidráulicos principales son el circuito de propulsión, circuito d e rotación y
alimentación y circuito de funciones auxiliares. En esta sección también se incluye el circuito
de enfriamiento.

7-7 SÍMBOLOS HIDRÁULICOS

Símbolos de potencia de líquidos
Entender y reconocer los símbolos de potencia de líquidos es una habilidad que se utiliza para
leer los diagramas esquemáticos para la solución de problemas. Esto también ayudará a
comprender el diagrama esquemático que se utiliza para describir los sistemas hidráulicos que se
utilizan en los perforadores de Drilling Solutions.
Los símbolos en los diagramas esquemáticos son pictografías (dibujos de lo que hace el objeto) y
se utilizan para representar el componente. Los siguientes símbolos son un lenguaje
internacional de potencia de líquidos diseñado por el Instituto de Estándares Nacionales
Americanos (American National Standard Institute).
Usted recordará más fácilmente los símbolos de potencia de líquidos si aprende el significado de
estas tres figuras:
1. Círculo = Bomba, motor o calibrador

2. Cuadrado = Válvula de algún tipo
3. Diamante = Recipiente de líquido
Símbolos de conductos
Los tubos, mangueras y conductos hidráulicos que transportan líquidos entre componentes se
dibujan como una línea.
1. El Conducto de trabajo es un conducto continuo que conecta símbolos en el diagrama

hidráulico.
2. El Conducto piloto denota la presión del piloto.
3. El Conducto de drenaje denota el drenaje del sistema.
Abajo se muestran las conexiones de los conductos. Preste atención a la presencia de un “punto”
en la intersección de los conductos. Si no hay “punto” y los conductos se cruzan, los conductos
no se conectan. Si los conductos se intersectan entre sí pero uno de ellos termina, aun cuando
no haya un “punto”, los conductos se conectan.

Símbolos de los conductos transversales
Examinemos los símbolos de los conductos transversales. Estos son líquidos o conductos que se
cruzan pero que no se unen. Son independientes y separados unos de otros.
Símbolo de los conductos de unión
Los símbolos para los conductos de unión. Éstos nos muestran que los trayectos de líquido están
conectados.
Símbolo de conductos flexibles
El símbolo de un conducto o manguera flexible también se muestra arriba. La curva en el

conducto ilustra la manguera flexible y los dos puntos gruesos representan los puntos de la
terminal.
Símbolos de flecha
El símbolo de la flecha aparece en el conducto de trabajo. La flecha muestra la dirección del flujo
del líquido.
Símbolos del tanque o depósito
Los depósitos y tanques se utilizan para guardar líquidos, proporcionar enfriamiento, separar el
aire y el aceite y proporcionar presión a la bomba, si el depósito está presurizado.
Los símbolos del tanque y el depósito se muestran a continuación. Se muestran en los diagramas
hidráulicos como el tanque ventilado o el tanque presurizado. Es importante notar que aunque
estos símbolos pueden aparecer en muchos lugares diferentes de un diagrama hidráulico,
usualmente existe sólo un tanque de depósito centralizado.

Los símbolos del depósito también pueden mostrar el punto de conexión para los conductos de
retorno y succión, como se indica arriba.
Símbolos del recipiente de líquido
La condición del aceite cambia de un estado a otro. Los “acondicionadores” normales son filtros,
calentadores y enfriadores que pueden contener drenajes de varios tipos. Los símbolos para
acondicionadores de líquido se muestran abajo. El símbolo con una línea punteada dibujada de
arriba hacia abajo representa un filtro de aceite. El mismo símbolo con flechas en la parte
superior e inferior representa un enfriador de aceite.
Símbolos del acumulador
Los acumuladores hidráulicos actúan como amortiguadores para el sistema. Están instalados de
forma paralela con la bomba y tienen diversas funciones. Amortiguan las oscilaciones en presión
(mantienen constante la presión) y proporcionan flujo cuando los componentes se mueven y
activan. Se muestran como óvalos con una línea en el centro, lo que representa el diafragma o el
pistón que separa el aceite del resorte o el gas. En el lado izquierdo se encuentra el tipo de
acumulador cargado con gas, en el centro está el de tipo cargado en resorte y a la derecha el de
tipo ponderado.

Símbolos de restricción
Algunas veces es necesario reducir la velocidad del flujo o crear una disminución de presión en
algún punto en el sistema.
Los limitantes se dibujan para representar un pliegue en la línea y pueden ser fijos o variables y
también los pueden controlar otros sistemas; por ejemplo pueden controlarse por medio de
temperatura o presión.
Cilindros hidráulicos
Los cilindros hidráulicos convierten la potencia del líquido en potencia mecánica lineal. El líquido
bajo presión empuja contra los extremos del pistón para moverlo, a fin de mover algún otro
mecanismo. Los cilindros se dibujan como rectángulos con líneas en el centro que representan el
pistón y con líneas en los extremos que representan la varilla. Los puertos pa ra líquidos se
muestran en los extremos externos del barril de cilindro.
Un cilindro de acción individual tiene únicamente un puerto, de modo que el líquido bajo
presión únicamente entra en un extremo y empuja sólo en una dirección. El cilindro se invierte al
abrir una válvula para dejar que la gravedad o un resorte regresen el pistón al otro extremo.
Un cilindro de doble acción tiene puertos en cada extremo, de manera que el líquido
presurizado entra en ambos extremos y empuja el pistón en ambas direcciones.

Símbolo del dispositivo de accionamiento
Hay muchas formas de accionar las válvulas de control. Estas son, de forma manual, con la
mano por medio de una palanca o con el pie por medio de un pedal, con un solenoide eléctrico
(bobina), utilizando presión de un piloto externo, por medio de un resorte, utilizando presión de un
piloto interno o cualquier combinación de las anteriores.
Existen diez arreglos básicos que aparecerán ocasionalmente en los diagramas hidráulicos.
Estos símbolos muestran cómo se acciona una bomba, motor o válvula. Se muestran a
continuación.

Símbolos varios
Los símbolos varios se muestran a continuación.
Bomba y motor
Es importante notar que la única diferencia en los símbolos de la bomba y el motor es la dirección
del triángulo de energía. Recuerde que en el símbolo de la bomba, el triángulo de energía apunta
hacia afuera hacia el conducto de trabajo. En el símbolo del motor, el triángulo de energía apunta
hacia el centro del círculo, lejos del conducto de trabajo.
Símbolos de la bomba
Las bombas se representan como círculos con triángulos que apuntan desde el centro hacia el
exterior. El triángulo representa la dirección en la que los líquidos fluyen fuera de la bomba y
debe verse como una flecha. Una sola flecha muestra una bomba de una sola dirección
(unidireccional), mientras que dos flechas indican una bomba reversible (bidireccional). Una
flecha diagonal que atraviesa el cuerpo de la bomba indica que el desplazamiento de la bomba
(flujo de salida y volumen) puede ajustarse. Un pequeño rectángulo a un lado de la bomba, con

una pequeña flecha dentro, indica que se compensa la salida de la bomba (ajustada o
controlada) con una señal de presión de un conducto piloto.
Las bombas también se dibujan para indicar la manera en que se puede controlar su salida. Los
accesorios de las bombas se ven como los componentes que representan. La palanca y el pedal
se ven como una palanca y un pedal. El eje de la transmisión se muestra como un par de líneas
a un lado de la bomba, ya sea con o sin una fecha, que muestra la dirección de rotación. Las
bombas también se pueden representar como pilas, las cuales indican que a todas las bombas
las dirige el mismo eje de transmisión.
Símbolos del motor hidráulico
Los motores se dibujan como círculos con triángulos que apuntan hacia el centro del círculo. Los
motores hidráulicos son en realidad bombas hidráulicas que funcionan en reversa. Excepto por
algunas diferencias, las bombas y motores son idénticos. Para interpretar los símbolos del motor,
utilice las mismas reglas que utilizaría para interpretar los símbolos de la bomba.

Símbolos de los instrumentos
Hay tres tipos de símbolos de los instrumentos que debe conocer. El símbolo del manómetro se
muestra a continuación, en el lado izquierdo. El calibrador de temperatura se muestra en el
centro y el símbolo del medidor de flujo se muestra a la derecha.
Válvulas
Note que los símbolos de la caja tienen líneas dibujadas hacia ellos. Éstos se denominan
puertos. En la parte de la izquierda hay una válvula de dos puertos, comúnmente llamada una
válvula de “2 vías”. En el centro hay una válvula de tres puertos o “de 3 vías”. En el lado derecho
hay una válvula de cuatro puertos o “de 4 vías”.
La presión hidráulica se controla a través del uso de válvulas que se abren y cierran en diferentes
etapas para permitir que el líquido se desvíe desde los puntos de presión alta a los puntos de
presión baja. El símbolo básico de la válvula es un cuadrado (una caja) que representa el cuerpo
de la válvula o carrete. Una flecha en el centro representa el trayecto que el aceite sigue a través
de la válvula.
Las válvulas de control de presión funcionan normalmente a través de un piloto, es decir, la

válvula se mueve automáticamente por medio de presión hidráulica y no con la ayuda de una
persona. Un resorte, que puede ajustarse con frecuencia, resiste la presión del aceite del piloto.
Cuanto mayor sea la tensión del resorte, más presión líquida será necesaria para mover la
válvula.
Para visualizar el funcionamiento de este tipo de válvula, imagine que todo el cuadrado se alejará
del conducto piloto y se dirigirá hacia el resorte. Si la válvula está generalmente abierta, el
conducto piloto cortará el flujo de líquido. Si la válvula está generalmente cerrada, el conducto
piloto provocará que el aceite empiece a fluir.
Las válvulas pueden ser válvulas de ENCENDIDO/APAGADO sin flujo en el medio o

infinitamente variables, lo que significa que el flujo aumentará o disminuirá gradualmente a
medida que la presión del piloto aumenta o disminuye.

Válvula de “4 vías” de tres posiciones
Permítanos examinar la más común de todas las válvulas de control, la válvula de “4 vías” de tres
posiciones.
Esta válvula de control dirige el flujo de líquido o aceite hacia una posición hacia adelante, una
posición en neutro o una posición en reversa. Esta ilustración muestra el trayecto del flujo del
líquido o aceite cuando la válvula se encuentra en la posición neutro. En neutro, el aceite fluye de
la bomba a la válvula y de vuelta al tanque.
Flechas
Las flechas en los cuadros adyacentes muestran el trayecto del flujo del líquido cuando la válvula
se cambia a las otras posiciones.
Posición hacia adelante
Con la posición hacia adelante activada, el líquido o el aceite fluye de la bomba, a través de la
válvula y hacia el lado izquierdo del cilindro. El aceite de retorno del cilindro se libera a través de
la válvula y de vuelta al tanque.

Posición neutro
Con la válvula en posición neutro, se permite el flujo del líquido o aceite de la bomba a través del
cuerpo de la válvula y de vuelta al tanque.
Posición de reversa
Con la posición de reversa activada, el líquido o el aceite fluye de la bomba, a través de la

válvula, al lado derecho del cilindro. El aceite de retorno del lado izquierdo del cilindro se libera
de vuelta a través de la válvula y de vuelta al tanque.
Centros de válvulas
Veamos ahora los centros de las válvulas. Hay cuatro símbolos de configuración de la válvula
central principal.
1. Puerto cerrado: Centro cerrado

2. Puerto cerrado: Centro abierto
3. Puerto abierto: Centro cerrado
4. Puerto abierto: Centro abierto

Válvula paralela en serie
Ahora que hemos visto cómo trabajan nuestras válvulas de control direccional, veamos cómo
conectamos dos o más válvulas entre sí. En este diagrama, una bomba está suministrando aceite
a dos válvulas para el control de dos activadores diferentes. Las válvulas están conectadas entre
sí por un pasaje paralelo que permite un funcionamiento simultáneo de ambas funciones.
Cuando la válvula inferior se cambia a la posición de reversa, el aceite aún se encuentra

disponible para el otro carrete a través del pasaje paralelo. Esto se denomina válvula paralela en
serie.
Existen varios otros símbolos que aparecerán frecuentemente en un diagrama hidráulico.
Válvula de Encendido-Apagado manual
Se muestra un símbolo para una válvula de encendido-apagado.
Válvula de alivio de presión
Una válvula de alivio de presión es una válvula que generalmente está cerrada y que detecta la
presión alta en su entrada. Cuando la presión en la entrada aumenta, la presión en el conducto
piloto comienza a empujar contra el cuerpo de la válvula (carrete). Cuando el cuerpo de la válvula
se mueve, los puertos comienzan a alinearse y el líquido empezará a fluir a través de la válvula
de alivio. La válvula de alivio generalmente descarga en el depósito. La mayoría de válvulas de
alivio son infinitamente variables.

Válvula de secuencia
Una válvula de secuencia es una válvula que generalmente está cerrada y que se abre cuando la
presión de entrada alcanza un punto establecido previamente. Este tipo de válvula está diseñado
para permitir que los diferentes componentes actúen de “forma secuencial”; es decir, uno
después del otro. Una vez que el actuador principal alcance el límite de su recorrido, la presión
del líquido aumentará en el conducto de alimentación. La presión cada vez más alta abre la
válvula de secuencia, la cual permite que el líquido fluya a través de ella al cilindro secundario.
Válvula reductora de presión
Una válvula reductora de presión es una válvula que generalmente está abierta y detecta la
presión de salida que va a un actuador. A medida que aumenta la presión de salida, aumenta la
presión del piloto, lo que a su vez cierra gradualmente la válvula reductora. Cuando la válvula se
cierra, el aceite del lado de presión alta de la válvula se devuelve al depósito que descarta la
presión en la salida.
Válvula de retención
Otro símbolo de válvula importante es la Válvula de retención. La válvula de retención se muestra

con la dirección del flujo libre hacia la izquierda. El líquido no puede fluir a la derecha porque la
bola se asentará.
Válvulas de retención de bloqueo accionadas por piloto
El símbolo de Conducto piloto indica una válvula de retención de bloqueo operada por piloto.
Esta válvula permitirá el flujo de reversa cuando esté presente la presión piloto.

Válvula de desviación
El símbolo de válvula de retención también se utiliza para mostrar una válvula de desviación. En
esta aplicación, la bola se mantiene asentada por presión del resorte y la válvula se abre cuando
la presión que cae a través del filtro se incrementa mucho.
Válvula de sobrecentrado
La válvula de sobrecentrado que se muestra a continuación, acelera el aceite de retorno para

evitar una condición de escape en un cilindro o motor fuertemente cargado. Si el cilindro tratara
de colapsar más rápido de lo que la bomba está suministrando aceite, la presión del piloto caerá
y la válvula de sobrecentrado acelerará el aceite de escape que deja el cilindro.
Revisión
Revisemos. A continuación se muestra un diagrama hidráulico normal. ¿Puede nombrar todos los
componentes?
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.


7-8 SISTEMA DE PROPULSIÓN

Circuito de propulsión
El perforador 270MP está instalado en dos pistas tipo oruga, cada una accionada por medio de
un motor hidráulico de desplazamiento fijo que funciona a través del engranaje del planetario
establecido a un mando final, que hace girar la rueda dentada impulsora. Los motores
hidráulicos son de tipo eje doblado, cada uno accionado por una bomba principal que utiliza un
circuito de argolla cerrada.
Componentes
Los componentes principales de los circuitos de propulsión son las bombas hidráulicas
principales, motores de propulsión, filtros, válvulas y controles. Las bombas hidráulicas se utilizan
para proporcionar flujo de aceite a los diferentes cilindros y motores conectados a diferentes
dispositivos. No crean presión en sí mismos, pero reaccionan a las fuerzas en cada sistema.
Bombas hidráulicas principales
Las bombas principales son bombas tipo pistón con paquete de transmisión hidrostática de
argolla cerrada. El símbolo de la bomba principal se muestra en la página siguiente. La bomba en
su totalidad se denomina “paquete”.
La argolla básicamente se refiere al trayecto de mangueras, conectores, válvulas, motores y

otros componentes, a través de los cuales fluye el aceite cuando circula desde y hacia la bomba.
Argolla cerrada significa que el aceite que entra al elemento principal de bombeo va directamente
de vuelta al sistema sin pasar primero a través del depósito del sistema. El aceite se utiliza
repetidamente en una argolla continua.
La Transmisión hidrostática significa que la bomba está diseñada para ser utilizada en un sistema
en que el la energía se transmita por medio de la presión de un líquido. Está diseñada para
funcionar con pocas fugas y deslizamientos. Paquete significa que la unidad de la bomba no
contiene solamente el elemento principal de la bomba, sino también los controles, válvulas y
bombas auxiliares necesarias para el interfaz apropiado con el sistema hidráulico. El
desplazamiento de estas bombas también puede cambiarse (desplazamiento variable). El
esquema de la bomba principal se muestra en la página siguiente.
El grupo giratorio principal se representa como un círculo grande con dos triángulos que apuntan
hacia los conductos del puerto de trabajo. Tiene un desplazamiento de 7.25 pulgadas3/rev.,

cuando se ajusta para lograr una salida de volumen completo. Una flecha larga a través del
círculo significa que el desplazamiento de la bomba es variable. Los dos puertos principales de
trabajo son los puertos “A” y “B”. Cada puerto puede descargar aceite dependiendo de la posición
de los controles de desplazamiento de la bomba. El puerto que no está descargando aceite, lo
está recibiendo. En otras palabras, si el aceite sale del Puerto “A”, prácticamente la misma
cantidad de aceite regresa al puerto “B”.
Los dos puertos que están conectados a los puertos “A” y “B” son “AG” y “BG”, respectivamente.
Estos puertos proporcionan un lugar para conectar un manómetro. En el perforador 270MP, estos
puertos se utilizan para hacer interfaz con el vaivén de aceite caliente.
Una bomba de carga auxiliar, incluida dentro del paquete de la bomba, se dirige al eje de la
bomba principal. Esto se representa gráficamente con un círculo con un triángulo que apunta
hacia el puerto de trabajo. El objetivo de esta pequeña bomba es proporcionar aceite para hacer
funcionar los controles de la bomba y para cargar la argolla de la bomba principal, de modo que
nunca se quede sin aceite.
El puerto "C" proporciona el aceite para la bomba de carga. El aceite que sale de la bomba de
carga se dirige al sistema de control de la placa oscilante. El aceite que no se utiliza para el
control de la placa oscilante pasa por el servo alivio hacia el circuito de reabastecimiento de la
argolla.
El aceite de reabastecimiento puede fluir a través de las válvulas de retención que corresponden
a los puertos “A” y “B” o puede fluir sobre la válvula de alivio de carga de 200 psi a la caja de la

bomba. La válvula de alivio no se abrirá, siempre y cuando la presión de cualquier lado de la

argolla no exceda 200 psi. Cualquier exceso de aceite que se descarga sobre la válvula de alivio
se mezcla con el aceite de fuga que ya se encuentra en la caja de la bomba y sale de la bomba
del paquete a través del puerto "D1" o puerto "D2" (flujo de drenaje de la caja).
Los controles de la bomba que se utilizan con la bomba principal son proporcionales. La entrada
del operador se suministra de forma eléctrica a la bomba, a través del recorrido eléctrico, por
medio de un controlador eléctrico proporcional. Cuando el operador mueve la manija de control,
la entrada eléctrica se convierte en entrada hidráulica (triángulo superior). Acá está ampliado
(triángulo de la izquierda) y la salida resultante (triángulo inferior) dirige el sistema de
posicionamiento de la placa oscilante de la bomba.
Los controles de la bomba que se utilizan con esta bomba son el recorrido eléctrico, servo control
giratorio y el compensador de presión. El recorrido eléctrico se representa gráficamente con una
caja con la flecha diagonal que indica variabilidad. El servo giratorio se representa gráficamente
con una caja que contiene tres triángulos y un círculo. El compensador de la bomba (válvula de
alivio principal) se representa gráficamente por una caja que contiene una flecha (entre los
símbolos del servo control y la bomba principal).
El compensador de presión puede anular los controles de la placa oscilante cuando se alcanza
su configuración de presión. El compensador puede ajustarse de forma remota al regular la
presión en el puerto “VA” o puerto “VB”. Si los puertos “VA” y “VB” están conectados, el
compensador limitará la presión en el puerto "A" o en el puerto "B" a 4500 PSI.
Si el puerto “VA” se libera de forma remota a una presión más baja (por ejemplo, alivio de
penetración), la presión del puerto “A” de la bomba se limitará a la presión remota en lugar de
una configuración interna más alta. El mismo principio rige el funcionamiento del puerto "VB"
(retracción).
Los ajustes del Compensador principal normalmente no deben cambiar. En caso sea necesario
reemplazar una bomba, debe llamar a un representante capacitado de servicio de la fábrica.
Motores de propulsión
Los motores de propulsión giran el mecanismo del mando final en el sistema de carrocería para
lograr que las pistas se muevan hacia adelante o hacia atrás. Cuanto más flujo se proporcione a
un motor, más rápido gira.
Los motores de propulsión son motores de transmisión hidrostática de desplazamiento fijo con
pistones axiales de argolla cerrada. El motor básico recibe aceite a través del puerto "A" o el

puerto "B". Proporcionar aceite al puerto “A” provocará que el motor gire en una dirección.
Después que el aceite se utiliza para girar el motor, sale a través del puerto "B". El aceite que se
abastece al puerto “B” provocará que el motor gire en la dirección opuesta y salga a través del
puerto "A".
Todos los motores de propulsión tienen conductos de drenaje que deben conectarse para evitar
que la presión se acumule en la caja del motor. El drenaje de la caja regresa el aceite de la caja
al tanque.
Freno del motor de propulsión
Debido a que un perforador operado hidráulicamente no tiene un sistema de freno de fricción

dinámica, la habilidad de frenado la proporciona un mecanismo de freno que evita que el motor
hidráulico gire. Esto bloquea el mando final y evita que la pista se mueva.
El freno del motor es una unidad de freno estático de disco múltiple, liberado hidráulicamente y
accionado con un resorte. Es una unidad autocontenida que cabe entre el motor de propulsión y
la caja de engranajes final de dirección de pista. En funcionamiento normal, los resortes cargan
los discos de los frenos para evitar que el eje del motor se de vuelta. Esta operación
predeterminada garantiza que el freno se aplicará automáticamente si no se abastece aceite al
puerto de aceite del freno.
El freno se libera al proporcionar aceite presurizado (500 psi) a su puerto de aceite. La presión
empuja los resortes para liberar la carga en los discos del freno. Esto permite que el eje del motor
gire. El freno permanecerá liberado mientras se proporcione presión.
Ensamble de la válvula de paso
El ensamble de la válvula de paso es una unidad completa que administra todas las funciones de
cambio, lavado y reabastecimiento auxiliar de los circuitos cerrados. El ensamble también incluye
7 puertos de prueba que pueden utilizarse para solucionar problemas. La válvula se representa
gráficamente a continuación.

El propósito de las válvulas de paso es cambiar el flujo de una bomba, de un actuador a otro. Por
ejemplo, el sistema de propulsión no es necesario cuando está en el modo de perforación, por lo
que la válvula de paso cambia el flujo del circuito de propulsión al circuito de rotación. De este
modo, una bomba se utiliza para dos funciones.
La parte de los distribuidores de paso del ensamble de la válvula de paso incluye dos cartuchos
de válvula de retención de flujo alto para reabastecer, un cartucho de válvula de vaivén para lavar
la argolla y un cartucho de válvula de alivio para mantener una presión de carga mínima.
Las funciones de cambio que realiza el ensamble se administran con dos válvulas de paso
atornilladas a los lados del distribuidor. El cartucho de válvula de vaivén y el cartucho de alivio
dentro del distribuidor de paso forman el circuito de lavado de la argolla. Estos componentes al
actuar conjuntamente, eliminan una pequeña parte de todo el aceite disponible en la argolla de
transmisión. Este aceite que sale de la argolla trae consigo un poco del calor y contaminación
que podría estar presente en el sistema. El circuito se representa gráficamente a continuación
con la válvula direccional de tres posiciones y la válvula de alivio.
Generalmente, la válvula de tres posiciones está rodeada por sus resortes. En esta posición, el
aceite no fluye fuera del lado de PA o de PB de la argolla. La válvula cambia siempre que hay
una falta de equilibrio en las presiones de la bomba. Por ejemplo, si el lado de PA de la argolla
está a una presión más alta que la del lado de PB, la válvula de vaivén cambia para que el aceite
en el lado de PB (aceite de baja presión) salga de la argolla. La válvula de alivio permite que el
aceite seleccionado fluya de las argollas, siempre que la presión en el lado inferior sea de por lo
menos 150 psi. Si la presión en el lado inferior de la argolla disminuye por debajo de 150 psi, la
válvula de alivio se cierra para bloquear el trayecto de flujo. El cartucho de la válvula de vaivén es
un ensamble especial que tiene una característica de cambio controlado. Esta característica se
representa por medio de los símbolos de control de flujo y válvula de retención en los puertos de
cambio de vaivén. El vaivén lento evita que los aumentos repentinos de presión en la argolla
ingresen a los otros sistemas hidráulicos del perforador.
Tres puertos de prueba permiten supervisar el circuito de lavado de la argolla. Los puertos de
prueba en GA y GB permiten el acceso a las presiones de trabajo en la argolla. El puerto de
prueba en GC proporciona un lugar para verificar la configuración de alivio.
Los cartuchos de la válvula de retención de reabastecimiento auxiliar se representan con los

símbolos de la válvula de retención que se muestran en la página siguiente.

Una válvula conectada a cada lado de la argolla proporciona una trayectoria a través de la cual el
aceite de supercarga adicional puede inyectarse en la argolla. Si la presión de carga en
cualquiera de los lados del circuito disminuye por debajo de la presión en el puerto CH, se abre la
válvula de retención apropiada y permite que el aceite fluya dentro de la argolla. Cuando la
presión en el Puerto CH disminuye por debajo de la presión en el circuito, la válvula de retención
se vuelve a cerrar de manera que la presión alta en la argolla no pueda escapar.
Las válvulas de paso son válvulas de cuatro vías cambiadas hidráulicamente en dos posiciones y
se representan gráficamente
El resorte en la parte superior de la válvula requiere que la válvula cambie, de manera que PB
esté conectado a DB y que TB esté bloqueado cuando no se muestra ninguna señal de cambio
hidráulico. Los operadores de cambio se representan con un triángulo en una caja a cada lado de
la válvula. Una presión hidráulica aplicada a cualquier operador causará que el carrete de la
válvula cambie a la posición que corresponde a la señal. En otras palabras, la presión que se
aplica a la parte superior del carrete a través del puerto X provocará que la válvula cambie de la
posición PB a la posición DB. Cuando no aparece una señal de cambio del piloto hidráulico, el
modo normal es perforar.
La válvula de paso consiste de una caja con un carrete deslizante y operadores de carrete. La
válvula está atornillada al distribuidor de paso con seis tornillos de cabeza de cubo. El distribuidor
de paso proporciona conexiones de prueba para medir la presión en PB (presión de la bomba),
TB (presión de propulsión) y DB (presión del perforador).
Hay un resorte instalado dentro del cuerpo de la válvula para accionar el carrete en el extremo
“X”. Esto es para ayudar a mover la válvula de paso a la posición “perforación”. En caso de
pérdida de la presión hidráulica, el resorte cambiará la válvula a la posición del modo
“perforación”. Esta posición ventila la presión del freno hidráulico al tanque y evita que el
perforador se mueva. Consulte la información de Selección de la trayectoria del aceite.

Selector del modo perforación/propulsión
El modo de operación (perforación o propulsión) lo determina el operador del perforador. Esto se

hace por medio del interruptor de selección de modo, comúnmente llamado interruptor de
perforación/propulsión situado en la consola del operador. Hay dos posiciones para el
funcionamiento apropiado, PERFORACIÓN y PROPULSIÓN. El interruptor de selección de modo
es un interruptor eléctrico de dos posiciones. El interruptor se energiza cuando el interruptor de la
llave de ignición está en la posición “ENCENDIDO”. Cuando el operador mueve el interruptor de
selección de modo de una posición a otra, la energía eléctrica se desvía de un circuito a otro. Los
dos circuitos controlan el modo de operación en el que puede utilizarse el perforador. Cuando se
selecciona el modo de perforación, únicamente se energizan los controladores que se utilizan
para perforar. Cuando se selecciona el modo de propulsión, únicamente se energizan los
controladores para propulsión.
Al mismo tiempo que se selecciona el modo de propulsión, el interruptor de

perforación/propulsión energiza la válvula de perforación/propulsión operada a través del
solenoide. Cuando se energiza este solenoide, la válvula cambia para desviar la presión del
piloto a los puertos “Y” de las válvulas de paso principales y al mismo tiempo liberar los frenos de
las pistas. Las válvulas de retención internas, operadas a través de un piloto y que normalmente
están abiertas, están cerradas por la acción del piloto. Esto aísla efectivamente el compensador
de la bomba y le permite controlar la presión máxima del sistema. La válvula hidráulica de
perforación/propulsión y la representación gráfica se muestran en la página siguiente.
Válvula de control de propulsión/perforación
La válvula de perforación/propulsión es un ensamble de la válvula y distribuidor que contiene

todos los componentes necesarios para: 1) controlar el cambio de la válvula de paso del modo de
perforación a la posición de propulsión y viceversa, 2) controlar el funcionamiento del freno de
propulsión, 3) limitar el torque del circuito de rotación del perforador y 4) limitar la fuerza de
alimentación del perforador.
El ensamble de la válvula consiste de un distribuidor de acero con 4 válvulas de cartucho y una

válvula de cuatro vías y dos posiciones que funciona por medio de electricidad. El operador del
perforador selecciona el modo de operación por medio de un interruptor de selección del modo
eléctrico que se encuentra en el panel del operador. La válvula de perforación/propulsión está
ubicada debajo y entre los distribuidores de paso.

La presión del piloto hidráulico la proporciona un circuito del ventilador al puerto “P” de la válvula
de perforación/propulsión. Cuando se selecciona el modo de propulsión, se energiza la bobina
eléctrica de la válvula operada con solenoide, la válvula cambia y el flujo se dirige del puerto "P"
de la válvula de perforación/propulsión a través de la válvula de 4 vías a los puertos "Y". Al
mismo tiempo, las válvulas de dos vías operadas con un piloto se pilotean a la posición de
cerrado. El aceite en el puerto “Y” del distribuidor también está disponible para el cartucho
reductor de la presión del freno. El aceite que cruza este cartucho se reduce a 500 psi. La válvula
de retención en paralelo con la válvula reductora permite el pronto retorno del aceite en el puerto
"BR" a la válvula de control de perforación/propulsión para permitir la supervisión de la presión de
la función, así como el diagnóstico de problemas.
Dentro de los puertos “CP1” y “CP2” se encuentran las válvulas de retención operadas con piloto
que “normalmente están abiertas”. Estas válvulas permiten la comunicación entre el
compensador de la bomba y el dispositivo operado remotamente para controlar la presión de la
bomba. Cuando el operador selecciona el modo de propulsión, la presión del piloto cierra estas
dos válvulas de retención operadas con piloto, aislando el compensador de la bomba. Por lo
tanto, en el modo de propulsión, es el compensador de la bomba quien determina el límite de
presión máxima, no el operador.
Llenado/reabastecimiento de la argolla
El aceite necesario para cargar inicialmente la argolla principal, y para mantenerla llena, lo
recoge la bomba de carga en el puerto "C". El Puerto “C” conecta al depósito a través de las
mangueras de succión. El aceite se inyecta continuamente a la argolla principal para compensar
la fuga normal en la bomba, motor, válvulas de paso y compensar el aceite que el vaivén de
aceite caliente en el circuito de lavado de la argolla elimina de la argolla.
La fuga de la bomba principal se acumula en la caja de la bomba y regresa al depósito hidráulico

principal por medio del puerto “D” de la bomba. El aceite que se fuga del motor, combinado con el
flujo del vaivén de aceite caliente, también regresa al depósito del sistema, a través del
distribuidor de drenaje de la caja que se incluye en otro circuito.

Cuando la bomba está en neutro, el flujo de la fuga de la bomba se complementa con un flujo de
carga que proviene de la válvula de alivio de carga en la bomba. La fuga del motor de propulsión
se acumula en la caja del motor y también regresa al distribuidor de drenaje.
Circuito de lavado de la argolla
El Circuito de lavado de la argolla elimina una pequeña parte de todo el aceite disponible en la
argolla de transmisión. Este aceite que sale de la argolla trae consigo un poco del calor y
contaminación que podría estar presente en el sistema.
El circuito de la válvula que comúnmente se conoce como válvula de vaivén de aceite caliente, se
representa gráficamente por una válvula direccional de tres posiciones y una válvula de alivio. La
válvula direccional de tres posiciones generalmente está centrada por sus resortes. En esta
posición, el aceite no fluye fuera del lado A o B de la argolla. La válvula cambia siempre que hay
una falta de equilibrio en las presiones del circuito. Por ejemplo, si el lado A de la argolla está a
una presión más alta que la del lado B, la válvula de vaivén cambia para que el aceite en el lado
B (aceite de baja presión) salga de la argolla.
La válvula de alivio garantiza que la presión mínima deseada de la argolla siempre se mantendrá.
En otras palabras, el vaivén no puede provocar que la argolla principal se quede sin aceite. La
válvula de alivio se establece en 150 psi.
Hay un circuito de lavado de argolla para cada bomba principal. Los circuitos trabajan con su
bomba correspondiente, sin importar el modo de operación (perforación o propulsión).
Operación del circuito
La trayectoria principal del aceite en el circuito de propulsión son las argollas hidrostáticas
cerradas que se indican con las líneas continuas que conectan las bombas principales a los
motores de propulsión en el diagrama siguiente.




Hay un sistema de transmisión para dirigir cada pista. Los controles de la placa oscilante de la
bomba principal se mueven por una entrada eléctrica a través de un controlador eléctrico
proporcional. Hay un controlador para cada una de las dos bombas principales que corresponden
a los sistemas de dirección de la pista derecha e izquierda.
Cuando la bomba principal se "desconecta" (la placa oscilante está en neutro), el aceite no fluye
en la argolla y el motor de propulsión no gira. Cambiar el control de la placa oscilante que se
encuentra en la posición de neutro hacia una dirección, provoca que el aceite fluya a la izquierda
en la argolla. El flujo de aceite provoca que el motor de propulsión gire. Al cambiar el control de la
placa oscilante que se encuentra en la posición de neutro hacia la otra dirección, provoca que el
aceite fluya a la derecha en la argolla. El motor de propulsión ahora gira en la dirección opuesta.
La velocidad del motor en cualquier dirección se rige por la cantidad de movimiento en el control
de la placa oscilante.
Los dos sistemas de transmisión (dos bombas y dos motores) permiten que cada pista del
perforador opere independientemente de la otra. Las pistas pueden cambiar a diferentes
velocidades o aún a diferentes direcciones para proporcionar dirección máxima y flexibilidad de
mando.
Selección de la trayectoria del aceite
Las únicas interrupciones en las argollas principales son las válvulas de paso. Las válvulas de
paso se cambian para conectar las bombas principales a los motores de propulsión cada vez que
el circuito de propulsión se energiza. Estas válvulas se cambian para conectar “P” a “A” y “B” a
“T” cada vez que el circuito de propulsión se energiza. El circuito de propulsión utiliza los puertos
“P” y “A” en las cuatro válvulas. Todas las válvulas se cambian al proporcionar aceite a los
puertos "X" o "Y". Esto se logra al cambiar la válvula de perforación/propulsión. El aceite para
este propósito lo proporciona el distribuidor del circuito auxiliar, a través del ensamble de la
válvula de control de propulsión/perforación.
En el Modo de propulsión, la válvula del selector de propulsión/perforación conduce el aceite a

los puertos “Y” de la válvula de paso y a los drenajes en los puertos “X”. Al mismo tiempo, el
aceite también puede dirigirse de tal manera que libere ambos frenos del motor y energice el
interruptor de alarma de propulsión. Un punto que debe recordarse es que con el perforador
apagado, el sistema de control se encuentra predeterminado en el Modo de perforación. Esa es
la razón por la que el resorte en el Paso está en el lado del puerto “X”.

7-9 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y GIRO

Sistema de alimentación
La función del sistema de alimentación es proporcionar fuerza a la broca del perforador. La
fuerza neta hacia abajo proviene de dos fuentes.
1. El peso de la tubería del perforador (incluyendo el peso de la cabeza giratoria y los

cilindros de alimentación).
2. La fuerza neta aplicada por los cilindros de alimentación a la tubería del perforador.
La siguiente descripción de funcionamiento demostrará cómo las partes individuales del sistema
de alimentación responden a la entrada del operador para proporcionar control de fuerza exacta
a la punta.
Sistema mecánico
Los componentes mecánicos del sistema de alimentación son la tubería del perforador, el
ensamble de la cabeza giratoria y los barriles del cilindro de alimentación. El peso de la tubería
del perforador cambia cada vez que se agrega una varilla del perforador. Por ejemplo, si se
utilizan cuatro (4) varillas del perforador para perforar un agujero y cada varilla del perforador
pesa 2,200 lb (997.9 kg), la fuerza total que aplican los componentes mecánicos a la punta varía
desde 6000 lb (2721.6 kg), sin varillas del perforador, hasta 14,800 lb. (6713.2 kg) con cuatro
varillas del perforador.
Sistema hidráulico
Los componentes de alimentación hidráulica incluyen la bomba principal del lado de la cabina
(CS), los cilindros de alimentación, la válvula de sobrecentrado, las válvulas de control de
presión, dos válvulas de retención operadas por el piloto y dos válvulas de dos vías (OPC).


Alimentación
El circuito de alimentación del perforador utiliza la bomba del lado de la cabina (lado derecho) y
los cilindros de penetración en un circuito de argolla cerrada. Esta bomba se controla al mover un
controlador eléctrico proporcional ubicado en la consola del operador en la cabina del operador.
El controlador opera el recorrido de la bomba para controlar el flujo de aceite. Cuando la bomba
ya no está en ciclo (controlador en la posición centro/apagado), no fluye aceite en la argolla de
transmisión y los cilindros de alimentación no se mueven. Si la bomba está en ciclo (ya sea hacia
adelante o en reversa), la varilla del cilindro se mueve hacia arriba o hacia abajo, como
corresponde. La velocidad del recorrido del cilindro es proporcional a la cantidad del flujo de la
bomba principal (cantidad de movimiento de palanca del controlador).
Los componentes principales del sistema de alimentación son la bomba principal, las válvulas de
paso, válvula de control de propulsión/perforación y los cilindros de alimentación. Empecemos
con la bomba principal.
Bomba de alimentación (Bomba principal CS)
Las bombas principales que se utilizan para los circuitos de alimentación y giro del perforador
también se utilizan para el Circuito de propulsión. Puede encontrar una descripción de sus
características y el esquema en la Sección “Circuito de propulsión” de este manual.

La bomba principal (alimentación CS) es una bomba de desplazamiento variable, de argolla

cerrada y pistón axial. Es bidireccional y puede suministrar flujo de aceite desde cualquiera de
sus dos puertos de trabajo. Está compensada por la presión y puede limitar la presión de trabajo
en cualquier flujo disponible. Cuando fluye aceite del puerto “B” de la bomba, los cilindros de
alimentación jalan la cabeza giratoria y la tubería del perforador hacia arriba. A esto se le conoce
como “retracción”. El flujo de aceite que sale del puerto “A” de la bomba mueve la cabeza
giratoria y la tubería del perforador hacia abajo. A esto se le llama “penetración”.
Cilindros de alimentación
Los cilindros de alimentación son cilindros de varilla doble, de doble acción. “Doble acción”
significa que el cilindro puede recibir y dejar de recibir energía (extenderse y retraerse) con el
aceite del sistema hidráulico. El cilindro, contrario a la mayoría de los cilindros que sólo tienen un
pistón y una varilla, tienen dos pistones que funcionan de forma independiente entre sí.
El aceite suministrado al lado extendido del cilindro de alimentación se traslada hacia abajo por el
centro de una varilla hacia la cavidad entre los dos pistones. La presión del aceite entre los
pistones ocasiona que las dos varillas se alejen entre sí. A medida que las varillas se extienden,
el aceite en los lados opuestos de los pistones sale con fuerza a través de los recorridos que
regresan el aceite al puerto de retracción del cilindro.
Cuando se revierte el flujo del aceite, el aceite se suministra a las cavidades entre el barril del
cilindro y la varilla del cilindro. La presión que actúa en esta cavidad hace que las varillas se
retraigan. El aceite entre los dos pistones regresa ahora hacia el puerto extendido.
A continuación se muestra la válvula de retención (válvula de control del sistema de

alimentación). El ensamble contiene un circuito de retención o de sobrecentrado para retener la
presión en los puertos CR y otro circuito de sobrecentrado para controlar el flujo de aceite del
puerto PB.
El circuito de sobrecentrado que controla la presión en CR se muestra en la mitad izquierda del

esquema. Cuando el aceite fluye del puerto PR hacia los puertos CR, la válvula de retención se
abre y el aceite circula por la válvula de sobrecentrado. Cuando el aceite está fluyendo desde los
puertos CR hacia el puerto PR, la válvula de sobrecentrado proporciona una resistencia de flujo.
La resistencia de la válvula de sobrecentrado tiene influencia del ajuste del resorte, la presión CR

y la presión PB. La configuración del resorte siempre está fija para una aplicación en particular,
pero las presiones CR y PB cambian debido a influencias ajenas a la válvula.
El circuito de sobrecentrado que controla el flujo del puerto PB está representado en la mitad
derecha del esquema. La abertura de la válvula de sobrecentrado se ve influenciada por su
configuración del resorte y las presiones en PR y PB. La válvula está establecida para que la
presión en PB por sí misma no sea suficiente para ocasionar que la válvula se abra. No obstante,
la presión aplicada al puerto PR abrirá la válvula; ya que esta presión actúa en un área más
grande dentro de la válvula.
Válvula de sobrecentrado
La válvula de sobrecentrado se encuentra en el circuito hidráulico para proporcionar una

resistencia para reducir la polarización del movimiento de la cabeza giratoria ocasionada por la
gravedad. La válvula es un dispositivo controlado por presión y puede restringir el flujo a
cualquier nivel necesario para sostener la presión de respaldo deseada. La válvula tiene un
puerto de “cilindro”, puerto de “válvula” (que está conectado a la válvula) y un puerto “piloto”. El
puerto piloto normalmente está conectado al lado del puerto “A” del circuito de la bomba.
Mientras recoge la tubería del perforador, el aceite de la bomba fluye a través de la válvula de
retención sin restricción alguna Cuando el flujo de la bomba se revierte, el aceite que sale del
cilindro no puede pasar por la válvula de sobrecentrado hasta que la presión del piloto es
suficientemente mayor para abrir el alivio.
Válvula de control de presión
La válvula de control de presión es una válvula de alivio proporcional controlada

electrónicamente.
Válvula de dos vías
La válvula de dos vías tiene una posición cerrada y una posición abierta que se puede activar por
medio de un émbolo. En la posición normal, el resorte de la válvula mantiene la válvula cerrada
para que el aceite no pueda fluir del puerto “P” al puerto “T”. Sin embargo, cuando se presiona el
émbolo, la válvula se eleva y se permite el flujo libre.

Ensamble de la válvula de paso
Los ensambles de la válvula de paso que se utilizan para los circuitos de giro y alimentación del
perforador también se utilizan para el circuito de propulsión. Puede encontrar una descripción de
sus características y el esquema en la Sección “Circuito de propulsión” de este manual.
La Válvula de control de propulsión/perforación que se utiliza para los circuitos de giro y

alimentación del perforador también se utiliza para el circuito de propulsión. Puede encontrar una
descripción de sus características y el esquema en la Sección de “Propulsión” de este manual.
Control de compensador remoto
En el modo de perforación, las conexiones del ventilador del compensador se utilizan para
proporcionar interfase con dispositivos de control de presión remota.
Esto permite que el operador controle remotamente las bombas principales y proporciona
variabilidad y control infinito de las presiones y velocidades del actuador. El conducto -4 muestra
la conexión en la bomba para el control remoto del compensador. El otro extremo de esta
manguera conecta a la válvula de propulsión/perforación en el puerto "CP1" (presión del
compensador). La bomba principal del lado de la cabina proporciona flujo para el sistema de
alimentación. Una manguera del puerto “VA” conecta al puerto “CP2”. Cuando está en modo de
perforación, el aceite del puerto “VB” fluye a través de la válvula de perforación/propulsión hacia
una válvula de control proporcional operada eléctricamente.
El incremento de la potencia eléctrica a la bobina de la válvula de control bloquea

proporcionalmente el trayecto de “VB” al tanque. Mientras más corriente, más incrementa la
presión. Mientras menos flujo a través de la válvula, más alto es el potencial de presión de la
bomba. Cuando el trayecto está totalmente bloqueado, la bomba puede generar una presión
completa del compensador.
NOTA: Des energizar la bobina abre la válvula completamente. Por lo tanto, si el

circuito eléctrico está abierto para la válvula FEMA, no se desarrol lará presió n de
alimentación o presión de torque de gi ro (si el l ímite de t orque está en el
perforador).

Válvulas de gato de dos vías
Las válvulas de gato de dos vías tienen posiciones cerradas y posiciones abiertas que pueden
activarse por medio de émbolos. En la posición normal, los resortes de la válvula mantienen las
válvulas cerradas para que el aceite no pueda fluir del puerto “P” a los puertos “T”. Sin embargo,
cuando se presionan los émbolos, las válvulas se elevan y se permite el flujo libre.
Existen dos (2) válvulas de dos vías normalmente cerradas conectadas al ducto con los controles
del compensador para su penetración. Las válvulas de dos vías se utilizan en el "sistema de
control de sobre presión".

Su propósito es ventilar la presión del compensador de la bomba de alimentación bajo

determinadas condiciones. Las válvulas se encuentran instaladas bajo los niples del tubo en los
gatos de nivelación del extremo de perforación. Cuando los gatos de nivelación se bajan al suelo
y el perforador se eleva de sus pistas, los niples del tubo en los cilindros del gato se mueven
hacia arriba. Esta acción aleja el niple del émbolo en la válvula de dos vías. Si, por alguna razón,
ninguna base del gato tiene contacto con el suelo, el niple en el cilindro disminuye y empuja el
émbolo hacia abajo. Esto abre la válvula de dos vías, lo que permite que toda la presión se
ventile del puerto “A”. Esto reduce toda la presión de la bomba hasta que la base del gato esté
firmemente de nuevo en el suelo. Esto puede suceder si el perforador no coloca los dos gatos de
nivelación sobre suelo seguro cuando inicia el agujero o puede suceder si el suelo cede bajo uno
de los gatos del extremo de la perforación.
Control de sobre presión
Las conexiones para los controles de sobre presión son parte de la válvula de
propulsión/perforación. Cuando está en el modo de perforación, el perforador tiene la capacidad
de aplicar 75,000 libras de fuerza sobre la punta. El perforador está diseñado para ventilar la
fuerza de penetración si el suelo cede debajo de los gatos o si por alguna otra razón, el
perforador no tiene apoyo.
Los puertos etiquetados “OP1” y “OP2” son usuales para el puerto “VA” de la bomba de
alimentación y están conectados por mangueras a las válvulas de control de sobre presión. Estas
válvulas están instaladas, una en cada uno de los gatos de nivelación del extremo de perforación
del lado delantero (al frente). Si por alguna razón, el perforador no cuenta con el apoyo del gato
de nivelación, el niple del tubo caerá por la gravedad y aplastará el botón, como se muestra. Esto
abre el trayecto del tanque, ventilando el puerto “VA” del compensador de la bomba de
alimentación.
NOTA: El sistema de control de Sobre pre sión debería comprobarse diariamente

para gara ntizar una funcionalidad adecuada. Si el sistema no funciona
adecuadamente, debería apagar e l perforador inmediatamente. El perforador debe
permanecer apagado y no se debe utilizar ha sta que se repare el sistema de control
de Sobre presión.

EL OPERADOR ES RESPONSABLE DEL FUNCIONAMIENTO

SEGURO DEL PERFORADOR.
No pruebe el Sistema de control de sobre presión con el tubo del perforador o la broca contra el
suelo. Únicamente pruebe el sistema con la cabeza giratoria contra los topes de la torre inferior.
Paso uno:
Paso dos:
Paso tres:
Paso cuatro:
Incremente lentamente la presión de penetración hacia la presión inferior máxima (3400 psi).
Paso cinco:
Levante lentamente del suelo el gato de nivelación del lado de la cabina. La presión de
alimentación debe ventilarse inmediatamente cuando la base del gato se levanta. La cabeza
giratoria normalmente se correrá un poco hacia arriba cuando la presión se ventile. Si la presión
se ventila inmediatamente, diríjase al paso seis.
Si la presión de alimentación no se ventila, reduzca la presión del sistema con los controles de
alimentación, vuelva a nivelar el perforador y comuníquese inmediatamente con su supervisor
para las reparaciones del sistema.
Paso seis:
Repita los pasos 4 y 5, esta vez elevando levemente el gato del lado del colector de polvo. Si la
presión se ventila cuando la base del gato se eleva levemente del suelo, el sistema está
funcionando.

Funcionamiento del circuito de alimentación

En el esquema completo para el circuito de alimentación. El trayecto del flujo principal,
representado por las líneas continuas, es la argolla cerrada que conecta la bomba principal hacia
los cilindros de alimentación.

El circuito de alimentación está conectado a la bomba principal por medio del ensamble de la
válvula de paso. Las válvulas de paso se elevan para conectar la bomba principal del lado de la
cabina hacia el circuito de alimentación cada vez que se selecciona el modo de “perforación” con
la válvula de propulsión/perforación. Esto se realiza al proporcionar aceite al puerto “X” y ventilar
el puerto “Y” en el distribuidor de paso. El aceite para este propósito lo suministra el circuito del
ventilador a través del ensamble de la válvula de control de propulsión/perforación.

En el modo de perforación, la válvula de control del propulsión/perforación dirige el aceite hacia

el puerto "X" del distribuidor de paso y drena el puerto "Y". Al mismo tiempo, el aceite se drena
de los frenos de propulsión para asegurarlos. En este modo, la válvula de control de
propulsión/perforación también conecta el compensador de la bomba principal del lado de la
cabina hacia el calibrador de penetración, la válvula de control de presión para el control de
fuerza y las válvulas de dos vías para el control de sobre presión.
El operador controla la válvula de control de presión de alimentación desde la cabina del

perforador. Esta válvula retiene la presión “VA" de la bomba principal al nivel que requiere el
operador. A cambio, esto retiene la presión “A” de la bomba principal y como consecuencia,
alimenta la presión hacia abajo de la fuerza cada vez que los activa cualquiera de los gatos de
nivelación del extremo del perforador en el perforador.
Extensión y retracción del cilindro
El sistema de alimentación del perforador utiliza la bomba principal del lado de la cabina y los
cilindros de alimentación en un circuito semicerrado. La presión de penetración máxima es de
3400 psi en todos los perforadores Serie PV-270. El controlador eléctrico proporcional en la
cabina del operador acciona la bomba principal. Cuando la bomba está en recorrido cero, el
cilindro no se mueve. Si la bomba está en el recorrido a cualquiera de los lados neutros, los
cilindros de alimentación se extienden o retraen a una velocidad proporcional al flujo de la
bomba.
El funcionamiento de la válvula de control del sistema de alimentación permite que los cilindros
de alimentación funcionen en dos modos de velocidad diferentes mientras se extienden. En el
modo de regeneración (velocidad más alta), el aceite que regresa a la válvula de control del
sistema de alimentación en los puertos "CR" se dirige a través de una válvula de secuencia
interna y una válvula de retención en donde combina con el flujo extendido que va hacia los
cilindros. En el modo de velocidad más baja, el aceite que regresa a "CR" fluye a través de una
válvula de sobrecentrado y regresa al puerto "B" de la bomba principal. El modo de velocidad
para extensión lo selecciona automáticamente la válvula de control del sistema de alimentación.
La válvula de control del sistema de alimentación también corrige el desequilibrio en el flujo

dentro del circuito de alimentación cuando los cilindros de alimentación se están retrayendo. En
retracción, la cantidad de flujo de aceite que ingresa a los puertos "CB" de la válvula es casi dos
veces la cantidad que la bomba puede aceptar. La mitad del aceite que regresa lo toma la bomba
y el resto del aceite sale del puerto “T” de la válvula de control del sistema de alimentación y se
regresa al distribuidor de retorno en otro circuito.
El aceite necesario para cargar inicialmente el circuito de alimentación lo recoge la bomba de

carga de la bomba principal en el puerto “C”. El puerto "C" se conecta al distribuidor de succión
del perforador. La bomba de carga inyecta continuamente aceite en la argolla principal para
compensar la fuga normal en los componentes individuales y para compensar el aceite que se
cae de la argolla por medio del circuito de enjuague en el distribuidor de paso.
La fuga de la bomba principal la recolecta la caja de la bomba y regresa al distribuidor de drenaje

por medio del puerto "D" de la bomba. Cuando la bomba está en neutro, el flujo de fuga de la
bomba la suplementa el flujo de carga que proviene de la válvula de alivio de carga en la bomba.
El circuito de enjuague en el distribuidor de paso saca el aceite adicional del circuito de

alimentación cuando los cilindros de alimentación se están retrayendo. Este aceite regresa al
distribuidor de drenaje. Cuando los cilindros se extienden, la presión de la carga en el lado “B” de
la bomba principal cae a menos de 150 psi y el circuito de enjuague no permite ningún flujo.

El distribuidor de paso proporciona una conexión de reabastecimiento adicional al circuito de

alimentación en “CH”. Este puerto está conectado al distribuidor de la supercarga que retiene
una presión de aproximadamente 100 psi. Cuando se extienden los cilindros de alimentación, el
aceite fluye del distribuidor de supercarga hacia la entrada de la bomba para corregir el
desequilibrio de flujo ocasionado por las diferencias de área en los cilindros de alimentación.
Sistema de rotación
La función del sistema de rotación es girar la broca y la tubería del perforador mientras perfora o
sale del agujero. La fuerza de rotación viene con dos motores de rotación ubicados en la cabeza
giratoria.
El circuito de rotación es un sistema de transmisión hidrostática de argolla cerrada. La velocidad

de giro es variable de 0 a 150 rpm a un desplazamiento mínimo (6500 pies/lb de torque). La
salida de torque máxima del circuito de rotación es 9000 pies/lb bruto a un desplazamiento
máximo (110 rpm). Este valor de torque se logra al ajustar ambas configuraciones de
desplazamiento del motor al desplazamiento máximo y ajustar el desplazamiento de la bomba a
un máximo con el motor en rpm clasificadas totales.
El giro lo produce el flujo de aceite de la bomba principal (DCS) que ingresa en los motores de
rotación. El operador controla la dirección de la rotación. Si el controlador de rotación está jalado
hacia adelante, la cabeza giratoria gira en dirección hacia adelante. Si el controlador de rotación
se empuja lejos del operador, la cabeza giratoria gira en dirección contraria o dirección de
interrupción.
Los componentes básicos del circuito de rotación son la bomba principal lateral (DCS), el
controlador, las válvulas de paso, la válvula de vaivén de aceite caliente, motores de rotación,
cabeza giratoria, válvula de control del motor, válvula de control de flujo, válvulas de alivio,
distribuidor y tubería. Puede encontrar una explicación de la función y funcionamiento de la
válvula de vaivén de aceite caliente y reabastecimiento en la sección de “Circuito de propulsión”
de este manual. Lo mismo es cierto para las válvulas de paso. En el modo “perforar”, las válvulas
de paso reciben la presión del piloto en los puertos “X”. Esto cambia las cuatro válvulas de paso
principales de la posición “P” a “B” y “A” a “T”.

VÁLVULA DE ALIVIO
140 PSI


Bomba principal
Las bombas principales que se utilizan para los circuitos de rotación y alimentación del perforador
también se utilizan para el circuito de propulsión. Puede encontrar una descripción de sus
características y el esquema en la Sección “Circuito de propulsión” de este manual.
Motores de rotación
Los motores de rotación son motores de pistón axial y desplazamiento variable. Cada motor
tiene un desplazamiento máximo total de 6 pulgadas cúbicas por revolución (pulgadas
3/rev).
El desplazamiento es variable de 3.0 a 6.0 pulgadas 3/rev por motor.
El procedimiento de ajuste del motor se muestra en la siguiente sección de ajuste. El motor DCS
tiene un bloqueo de la válvula de control del motor atornillado en la parte superior que contiene
una válvula de vaivén y una válvula reductora. La válvula reductora de presión está establecida
adecuadamente a 500 psi. Las 500 psi se utilizan para suministrar flujo al servo interno del motor.
La presión de servo funcionamiento debe estar limitada a un máximo de 500 psi. La válvula
reductora de presión, cuando se ajusta adecuadamente, garantiza que el servo no está sobre
presurizado.
Ya que los motores son de tipo pistón, requieren un drenaje de caja para permitir que la fuga
interna normal se escape. Una válvula de retención de 25 psi se encuentra en el conducto de
drenaje, ubicado en la tubería directa cerca de la parte inferior de la torre. Su propósito es evitar
que las cajas del motor se drenen cuando la torre está en posición horizontal o el perforador no
está funcionando.
Una válvula de alivio/retención atmosférica de 140 psi está ubicada en uno de los puertos de
drenaje de la caja en uno de los motores. Su propósito es proporcionar una “ventilación” de
emergencia de la presión en exceso de la caja si la manguera de drenaje se retuerce, estrangula
u obstruye.
El servo sistema de la placa oscilante, que se muestra en el esquema como una caja colocada
sobre el motor, controla el desplazamiento del motor. Dentro de la caja se encuentran tres
triángulos y un círculo que representan servo funciones de la suma de entrada y salida. El servo

recibe aceite para suministrar energía a sus sistemas desde el puerto “H” del motor. También
recibe una entrada desde un arreglo mecánico de resortes y pistones que indica la cubierta y el
resorte que se encuentran en la parte superior de la servo envoltura. El desplazamiento del motor
se puede establecer a su nivel máximo o a su nivel mínimo al energizar el puerto “X” o el puerto
“Y”, respectivamente, en el motor.
Ajuste de desplazamiento del motor de rotación
Ajusta la velocidad de rotación con la bomba encendida para recorrido total para lograr mejores
resultados. Cada uno de los dos motores de rotación está disponible. Estos se pueden ajustar
desde el desplazamiento mínimo de tres pulgadas cúbicas por revolución, hasta la configuración
máxima de seis pulgadas cúbicas por revolución.
Los tornillos de desplazamiento más bajo se utilizan para incrementar o reducir el

desplazamiento de los motores de rotación; por consiguiente, incrementan o disminuyen la
velocidad de rotación del tubo del perforador. Para ajustar la velocidad de rotación retire la tuerca
de la tapa, afloje la contratuerca y gire los tornillos de ajuste. Gire el CW para reducir el
desplazamiento (incrementar la velocidad de rotación) o el CCW para incrementar el
desplazamiento (reducir la velocidad de rotación). Los dos motores son idénticos. Es mejor
mantener el desplazamiento de los dos lo más parecido posible. Esto lo puede lograr al contar las
roscas expuestas de los tornillos de ajuste e igualar el número de roscas expuestas. Luego, gire
los dos tornillos de igual manera hasta que se alcance la velocidad de la rueda deseada. No se
utilizan los tornillos de desplazamiento superior. Es posible que sea necesario sacar totalmente
los tornillos superiores para permitir el ajuste deseado de los tornillos inferiores.
Los dos controles de entrada del motor deben tener un diseño interno idéntico. El dibujo anterior
muestra la colocación adecuada de las partes internas de los controles. Cuando reemplaza
cualquiera o ambos motores de rotación, debe asegurarse que el(los) motor(es) nuevo(s)
tenga(n) su controlador de entrada configurado de la misma manera que el motor que retiró. Los
carretes de control interno no son idénticos y pueden intercambiarse de arriba hacia abajo,
dependiendo de la aplicación. Los carretes tienen "tierras" de diferentes longitudes. El resorte
interno también se puede utilizar en cualquiera de los extremos, dependiendo de la aplicación.
Tome nota de las posiciones de los carretes y del resorte dentro del control del motor original y
asegúrese que el motor nuevo esté configurado de la misma manera.
Válvula de control del motor de rotación
La válvula de control del motor es un ensamble que asegura la parte superior de los motores de
rotación. El ensamble contiene una válvula de vaivén, una válvula de reducción de presión y un

distribuidor. La válvula de vaivén recibe aceite de ambos lados del motor hacia sus dos extremos.
Si la presión disponible en uno de los extremos es mayor que la presión en el otro extremo, la
bola de vaivén cambia hacia la presión baja y sella ese puerto. Entonces se libera la presión más
alta para que fluya hacia la válvula de reducción de presión.
La válvula reductora de presión es responsable de reducir la presión del aceite hacia una presión
más baja para que se pueda utilizar en el sistema del servidor del motor de rotación
(aproximadamente 500 psi). La válvula de reducción de presión se abrirá, cerrará o incluso
tomará aceite en reversa para mantener la presión del puerto "REG" al valor establecido por el
ajuste del resorte. Cualquier aceite que la válvula tome de regreso del puerto “REG” fluye hacia
el puerto de drenaje de la válvula en donde se puede pasar de regreso hacia la caja del motor.
Al igual que con las bombas principales, las placas oscilantes de los motores de rotación están
activadas hidráulicamente por medio del servo hidráulico dentro del motor. Esto se logra con el
uso de la válvula de control del motor. No existe bomba de carga dentro del motor; por lo tanto, la
válvula de control del motor está diseñada para que contenga una válvula de vaivén que
selecciona el puerto del sistema de alta presión. La bola “se mueve en vaivén” hacia adelante y
hacia atrás, por medio de la presión desde la argolla principal. La fuente la determina la dirección
de la rotación. Una parte del flujo de aceite del sistema se utiliza para el “servo” control.
La presión en la presión del sistema de rotación puede alcanzar hasta 4500 psi. Por lo tanto, se
requiere de una válvula reductora de presión dentro de la válvula de control del motor para
reducir y controlar la presión hacia el servo. El reductor limita el servo suministro a 500 psi y
dirige el aceite de presión reducida al servo puerto o al puerto "H" del motor. La primera vez que
la bomba del sistema de rotación está en ciclo después de cada ajuste del tornillo de
desplazamiento del motor, se mueve la placa oscilante. La placa oscilante permanece en esa
posición de desplazamiento hasta que se realice otro ajuste al tornillo. La válvula de control del
motor se debe reemplazar como una unidad completa. No se requieren ajustes.
Funcionamiento del circuito de rotación
En el esquema completo para el circuito de rotación se encuentra el trayecto de flujo principal,

representado por los conductos sólidos, y la argolla cerrada que conecta la bomba principal con
los motores de rotación.
Rotación
La bomba principal lateral (DC) (rotación) se controla al mover un controlador eléctrico

proporcional ubicado en la consola del operador en la cabina del operador. El controlador opera
el recorrido de la bomba para controlar el flujo de aceite. Cuando la bomba ya no está en ciclo
(controlador en la posición centro/apagado), no fluye aceite en la argolla de transmisión y los
motores de rotación no giran. Si la bomba está en ciclo (hacia adelante o en reversa), los
motores de rotación girarán en una u otra dirección. La velocidad del motor de rotación es
proporcional a la cantidad de flujo de la bomba principal (cantidad del movimiento del
controlador).

Control de desplazamiento del motor
El aceite se debe suministrar a los puertos “H” del motor para impulsar el servo sistema de
posicionamiento de la placa oscilante. El aceite para este propósito debe estar a una presión más
baja que la que se encuentra normalmente en la argolla. Una válvula reductora de presión
(válvula de control del motor) instalada externamente en el motor de rotación proporciona este
aceite.
El aceite disponible en el puerto “REG” de la válvula de control del motor se suministra hacia los
puertos “H” en ambos motores de rotación. La presión del aceite mueve las placas oscilantes del
motor hacia la posición que indica que se requieren ajustes de desplazamiento mecánico en
cada motor. El ajuste de los motores para desplazamientos menores ocasiona una velocidad
más alta y torque más bajo.
El cambio de la válvula de propulsión/perforación a “perforación” drena el aceite de la alarma de

propulsión y los puertos “y” de las válvulas de paso. Esta acción también presuriza los puertos
“X” de las válvulas de paso y las cambia hacia el modo de perforación.
Ya que ambas bombas estarán funcionando a diferentes presiones en perforación y propulsión,

se tenía que encontrar una manera de cambiar las configuraciones de alivio. Esto se realizaba
con las válvulas de retención "piloto a abierto". Al permitir flujo a través de la válvula de retención
en el modo de perforación, el compensador se puede ajustar con una válvula de alivio remoto
para alimentación y rotación. Por lo tanto, cuando la válvula de propulsión/perforación se cambia,
la presión piloto se aplica a la parte trasera de las dos válvulas de retención y éstas se mantienen
abiertas. Esto permite que cada compensador esté regulado por la válvula de alivio de
penetración o la válvula de alivio de torque, ambas en el panel del operador.
Las únicas interrupciones en las argollas principales son las válvulas de paso. Las válvulas de
paso cambian para conectar la bomba principal del lado del recolector de polvo (no del lado de la
cabina) hacia los motores de rotación cada vez que selecciona el modo de "perforación". Esto se
realiza al proporcionar aceite a los puertos “X” y ventilar los puertos “Y” en los distribuidores de
paso. El aceite para este propósito lo suministra el distribuidor del circuito del ventilador a través
del ensamble de la válvula de control de propulsión/perforación.
En el modo de Perforación, la válvula del selector de propulsión/perforación dirige el aceite hacia

los puertos "X" del distribuidor de paso y drena los puertos "Y". Al mismo tiempo, el aceite se
drena de los frenos de propulsión para asegurarlos. En este modo, la válvula de
propulsión/perforación también conecta el compensador de la bomba principal al calibrador de
rotación y, en algunas aplicaciones, una válvula de control de presión. Un punto que se debe
recordar es que con el perforador apagado, el sistema de control se coloca en forma
predeterminada en el modo de Perforación. Esa es la razón por la que el resorte en el Paso está
en el lado del puerto “X”.
El aceite necesario para cargar inicialmente cada argolla principal y mantenerla llena lo recibe la
bomba de carga de la bomba principal en el puerto “C”. El puerto "C" se conecta al distribuidor
de succión del perforador. La bomba de carga inyecta continuamente aceite en la argolla
principal para compensar la fuga normal en la bomba, motor y válvulas, y para compensar el
aceite que se cae de la argolla por medio del circuito de enjuague en el distribuidor de paso.
La fuga de la bomba principal la recolecta la caja de la bomba y regresa al distribuidor de drenaje

por medio del puerto "D" de la bomba. Cuando la bomba está en neutro, el flujo de fuga de la
bomba la suplementa el flujo de carga que proviene de la válvula de alivio de carga en la bomba.
La fuga del motor de rotación se acumula en la caja del motor y también regresa al distribuidor de
drenaje. La presión del aceite en la caja debe exceder 30 psi para abrir una válvula de retención
en el distribuidor de paso. El propósito de la válvula de retención es mantener las cajas del motor
llenas de aceite en todo momento.
El circuito de enjuague en el distribuidor de paso saca el aceite adicional del circuito cerrado
cuando la bomba principal no está en neutro. Este aceite regresa al distribuidor de drenaje. El
distribuidor de paso proporciona una conexión de reabastecimiento adicional al circuito en el
puerto “C”. Este puerto está conectado al distribuidor de la supercarga que retiene una presión
de aproximadamente 100 psi. Si la presión en el circuito de rotación intenta caer bajo la presión
de sobrecarga, una válvula de retención en el distribuidor de paso se abrirá para permitir el flujo
en el lado adecuado del circuito de rotación.

7.10 - CIRCUITO DE LA FUNCIÓN AUXILIAR

Funciones auxiliares
El circuito de la función auxiliar realiza todas las tareas relacionadas con el proceso de
perforación real, con la excepción de la rotación y alimentación del perforador. Algunas de estas
tareas son la elevación de torres, elevadores, cortinas para polvo, gatos de nivelación, inyección
de agua, recolección de polvo, cambiador de varilla, llave de interrupción oscilante, llave de
interrupción deslizante, soporte de la varilla, soporte de la torre, soporte del perforador en ángulo,
indexación de varilla, tensión del cable, enfriamiento de aceite y aire.
La bomba doble suministra dos ensambles de válvula: una válvula de siete (7) carretes y una
válvula de once (11) carretes. Cada sección de los ensambles de esta válvula controla una
función auxiliar específica. Una explicación de las funciones auxiliares se divide en dos
secciones, cada una corresponde a los ensambles de la válvula y cada ensamble dividido en las
secciones de la válvula (o carretes) y las funciones que cada sección de cada ensamble de
válvula controla. Una discusión breve de los componentes que se encuentran en el Circuito de
funciones auxiliares precederá la revisión de estos circuitos.
Componentes
Los componentes del circuito de función auxiliar son la bomba doble, motores, cilindros, válvulas,
enfriadores y filtros que se requieren para realizar las funciones de perforación. Una revisión de
estos componentes y cómo éstos están representados gráficamente, le ayudarán a obtener una
visión clara de las funciones auxiliares. Tome nota que el sistema de enfriamiento se explicará
por separado.
Bomba doble
La bomba doble está ubicada en la posición inferior de la caja de cambios de la dirección de la

bomba de tres agujeros, debajo de las bombas de alimentación/rotación y principal de propulsión.
La bomba doble es una bomba tipo paletas de desplazamiento fijo de dos secciones. Los dos
elementos de bombeo dentro de la caja tienen una entrada en común y dos salidas separadas,
según se muestra en el esquema que aparece a continuación.
El círculo contiene un triángulo, lo que significa una dirección de flujo. La primera sección
(sección 1) de cada bomba se denomina gráficamente "P1" y la segunda sección (sección 2) de
cada bomba se denomina "P2". La sección 1 de la bomba puede suministrar más aceite que la
sección 2 de la bomba para una velocidad determinada del eje de entrada. La succión para la
bomba se denomina “S”.

La sección P1 suministra el flujo de aceite para el circuito del ventilador y el circuito de los
cilindros de tensión del cable. La sección P2 suministra el flujo de aceite a la válvula de 7
carretes y luego a la válvula de 11 carretes. La succión de la bomba doble viene a través del
distribuidor de succión del depósito hidráulico e ingresa a la bomba a través de una manguera de
2”.
El suministro de aceite para todos los circuitos hidráulicos proviene del depósito hidráulico a
través de un colador, una válvula de cierre, tubo de succión y distribuidor de succión de
supercarga. Las dos secciones de la bomba doble recopilan el aceite de un tubo de succión.
Cada sección de la bomba doble suministra un grupo diferente de funciones.
Circuito de la bomba P1
La sección P1 de la bomba doble impulsa el motor del ventilador del paquete del enfriador. Esta
sección también suministra aceite piloto para utilizarlo en las funciones de propulsión, circuitos de
alimentación y rotación y funciones del circuito de tensión del cable.
Después que el aceite P1 se utilizó para impulsar los motores, éste pasa a través del enfriador de
aceite y los filtros del sistema y luego se suministra al distribuidor de sobrecarga para utilizarlo en
otros circuitos.
La sección P2 de la bomba doble suministra los requerimientos de flujo para las funciones de la
válvula de 7 carretes y de 11 carretes.
Todo el aceite en el circuito P2 se mezcla con el aceite del distribuidor de drenaje de retorno e
ingresa a los filtros de retorno principales del sistema, en donde se dirige al distribuidor de
succión de supercarga para utilizarlo en los circuitos de propulsión, rotación y alimentación del
perforador.
Motores
A continuación se muestran los símbolos que representan un motor. El círculo puede contener un
triángulo que apunta hacia adentro de uno de los puertos de trabajo (unidireccional) o un
triángulo que apunta hacia adentro desde ambos puertos (bidireccional).
Los dos motores que se muestran son de desplazamiento fijo. Esto significa que la velocidad sólo
puede cambiarse al cambiar el flujo de suministro del motor. Las líneas punteadas que forman el
círculo muestran que la fuga de la caja del motor se separa del motor por la parte externa.

Cilindros
A continuación se muestran los símbolos que representan un cilindro. Estos son cilindros de
doble acción de varilla simple. “Doble acción” significa que el cilindro puede recibir energía del
sistema hidráulico para extenderse y retraerse. “Varilla individual” significa que el cilindro
únicamente tiene una varilla que se extiende de un extremo del tubo del cilindro.
El símbolo del cilindro de la derecha muestra un arreglo diferente de puertos (a través del puerto
de la varilla) y un arreglo de válvula integral. La sección de la válvula es un circuito de válvula de
sobrecentrado doble que asegura efectivamente el cilindro (en la sección del circuito de rotación
y alimentación de este manual para la descripción de la operación de una válvula de
sobrecentrado). Las válvulas se configuran en la fábrica para que abran a una presión de alivio
de 4000 psi. El símbolo del cilindro en el centro incluye una válvula de retención y un orificio para
controlar el modo de retracción.
Válvulas de alivio
Las válvulas de alivio se utilizan en muchas ubicaciones en el circuito de función auxiliar. A

continuación se muestra el símbolo que representa una válvula de alivio
La envoltura de la válvula básica (caja) contiene una flecha en la posición normalmente cerrada.
El resorte de longitud ajustable sostiene el carrete de la válvula en la posición cerrada hasta que
la presión de admisión sobrepase la fuerza del resorte. La válvula se abre y cierra según lo
requiere el límite de presión máxima en su entrada.
Válvulas de retención
La válvula de retención es una válvula de una vía del circuito hidráulico. El flujo en el extremo del
resorte de la válvula empuja la bola a su lugar para bloquear el flujo del líquido de bloqueo
(dirección de bloqueo de flujo). El flujo en el extremo del espacio de la válvula empuja la bola

hacia afuera de su lugar para permitir el flujo del líquido (dirección de flujo libre). Normalmente, el
resorte de la válvula de retención se carga con anticipación en la fábrica para proporcionar una
presión de abertura de válvula no ajustable y preestablecida en la dirección de flujo libre.
Válvula de dos vías
La válvula de dos vías tiene una posición cerrada y una posición abierta que se puede activar por
medio de un émbolo.
En la posición normal, el resorte de la válvula mantiene la válvula cerrada para que el aceite no
pueda fluir del puerto “P” al puerto “T”. Sin embargo, cuando se presiona el émbolo, la válvula se
eleva y se permite el flujo libre.
Válvulas de retención
Las válvulas de retención se utilizan en todos los circuitos de funciones auxiliares para mantener
los motores y los cilindros cerrados y proporcionar un movimiento de carga suave. A continuación
se presenta el esquema de las válvulas de retención.
La Válvula de retención es un dispositivo de control de presión que recibe señales piloto de la

presión de actuación al igual que de la presión de retorno. Cuando la influencia de ambas
señales es suficiente para sobrepasar la configuración del resorte de la válvula, la válvula se abre
para permitir un flujo controlado. La válvula también puede proporcionar protección contra la
caída accidental de una carga. La válvula está usualmente establecida para una presión de
abertura más alta que la que puede generar la carga en sí, por lo que si se pierde la presión de
actuación, la válvula se cierra.

Válvulas de retención piloto
A continuación se muestra el esquema de la válvula de retención piloto. La válvula de retención

piloto se es otro tipo de válvula de retención que se utiliza para asegurar los componentes
hidráulicos en su lugar.
La válvula funciona igual que una válvula de retención en una dirección de flujo y se bloquea en
la dirección de flujo en reversa. En la dirección de flujo en reversa, la válvula puede accionarla el
piloto para permitir el flujo en reversa. Una vez que el piloto haya accionado la válvula, el aceite
fluye con muy poca restricción.
Válvulas de secuencia
Se utilizan dos tipos de válvulas de secuencia en el circuito de funciones auxiliares. La válvula de

secuencia que se muestra se utiliza con los cilindros tensores de cable.
El símbolo de válvula consta de una caja con una flecha colocada para representar una
trayectoria de flujo bloqueado. Un resorte de longitud ajustable sostiene la válvula cerrada hasta
que la presión de admisión, que funciona en el extremo opuesto del carrete de la válvula,
sobrepasa la fuerza del resorte. Cuando esto sucede, el aceite tiene libertad para fluir a través de
la válvula. Es importante notar que habrá una caída de presión constante a través de la válvula
de secuencia igual a la configuración del resorte de la válvula.
La válvula de secuencia que se muestra a continuación se utiliza con los cilindros de soporte de
la varilla. La válvula es similar a una válvula de alivio pero la cámara de resorte de la válvula de
secuencia no se drena con flujo descendente.

Cuando entra aceite a la válvula de secuencia a través del puerto “VB”, éste fluye a través de la
válvula hacia el puerto “C2B”. Cuando el flujo del puerto "C2B" se detiene (el cilindro alcanza el
final de su ciclo), la presión aumenta al nivel requerido para abrir la válvula de secuencia
izquierda y el aceite fluye hacia el puerto "C1B". El aceite que regresa a los puertos “C2A” y
“C1A” puede fluir libremente hacia el puerto "VA" de la válvula de secuencia.
Cuando se suministra aceite al puerto "VA" de la válvula de secuencia, el otro elemento en la

válvula funciona de manera similar. Los puertos de prueba en el ensamble de la válvula de
secuencia proporcionan un lugar para supervisar la presión mientras se establecen los cartuchos
de la válvula individual.

Válvula de siete (7) carretes

La válvula de 7 carretes es un ensamble formado de siete válvulas individuales de 4 vías con una
entrada y salida en común. Las válvulas de 4 vías funcionan de manera eléctrica y son válvulas
proporcionales centradas y cerradas con capacidades de sensor de carga y compensación de
presión. Tres de las secciones tienen válvulas de alivio de puerto individual. La sección de
entrada para el ensamble de la válvula contiene una válvula de descarga, una válvula de alivio,
una válvula reductora y un filtro para suministrar aceite piloto a las secciones de la válvula de 4
vías. A continuación se muestra el esquema del ensamble de la válvula de 7 carretes.
El aceite entra en la sección de entrada en el puerto “P”. El aceite puede salir de la sección a
través del paso "paralelo" en la esquina superior derecha del esquema de la sección o a través
del "descargador" hacia el puerto "T" de la sección. Cuando el paso paralelo está bloqueado,
todo el flujo de aceite debe salir a través del descargador. El flujo de aceite total también lo puede
proporcionar el descargador para que parte del flujo vaya en cada dirección.
El descargador de la sección de la entrada recibe las señales del paso paralelo y de una señal de
“sensor de carga” de las válvulas de 4 vías. La presión en el paso “paralelo” debe ser de 200 psi
más que la presión del “sensor de carga” para abrir el descargador. Sin presión del "sensor de
carga", el descargador cierra y enruta el aceite al paso "paralelo" en donde lo pueden utilizar las
secciones de la válvula de 4 vías. Cuando se recibe una señal del “sensor de carga” de regreso
de las secciones de la válvula, el descargador acelerará el flujo de aceite entre las dos salidas
para mantener la presión del paso "paralelo" en 200 psi más que la presión que requieren las
secciones de la válvula.

El alivio de admisión proporciona una forma para controlar la señal de "sensor de carga" máxima
permitida y, por lo tanto, la presión de funcionamiento máximo de la válvula. Cuando la señal de
"sensor de carga" incrementa a la configuración de alivio, el alivio se abre para evitar que la señal
suba más. El descargador permitirá que la presión del paso "paralelo" exceda esta configuración
en 200 psi.
El filtro piloto y la válvula reductora en la sección de entrada proporcionan una presión de

funcionamiento reducida para los controles eléctricos proporcionales en las secciones
individuales de la válvula de 4 vías. La presión de funcionamiento que proporciona la válvula
reductora es 200 a 220 psi.
Las secciones de la válvula de cuatro (4) vías de la válvula de 7 carretes son similares y están
representadas gráficamente.
Los componentes de la válvula de 4 vías son el compensador de presión (representado por el

símbolo de caja en la esquina superior izquierda), la válvula direccional (representada como una
válvula de 4 vías de centro cerrado en 3 posiciones), las válvulas de alivio del puerto individual y
la válvula de vaivén del "sensor de carga".
El compensador de presión es el dispositivo que determina cuánto aceite obtendrá la válvula

direccional. El compensador recibe una señal de presión del aceite que éste descarga. Esta
señal intenta mantener el compensador abierto para que el aceite pueda fluir libremente. Cuando
la válvula direccional está elevada, el compensador recibe una segunda señal de cualquiera que
sea el puerto de trabajo que reciba el flujo.
Esta señal indica que la presión de funcionamiento necesaria para mover la carga de
funcionamiento y esta presión (y un resorte) tratan de cerrar el compensador. El compensador
acelerará el flujo de aceite en respuesta a las dos señales de presión para suministrar con
exactitud la cantidad de aceite que la válvula direccional necesita para funcionar. Si la presión en
el paso paralelo es mayor que lo que la carga requiere, el compensador mantendrá cualquier
caída de presión requerida para mantener la válvula direccional en la presión adecuada de
funcionamiento.
La válvula direccional normalmente se retiene en su posición de centro (cerrado) con resortes.

Ésta se cambia al aplicar señales de corriente eléctrica para los controles de presión electro
hidráulica proporcional en los extremos de la válvula. Los controles de la presión reciben el aceite
piloto de la sección de entrada. Cuando el control de presión recibe una señal eléctrica, éste
proporciona presión de piloto a nivel proporcional a la señal eléctrica. La presión que resulta
empuja el carrete de la válvula contra sus resortes de centrado. La cantidad de movimiento y, por
lo tanto, la cantidad de flujo, es proporcional a la presión de posicionamiento.

El flujo máximo disponible de una sección de válvula direccional en particular lo indica un número
cercano al símbolo del compensador de presión. Cada carrete tiene una función en particular y el
flujo máximo necesario se selecciona adecuadamente. Cada carrete también está equipado con
limitadores de flujo, los cuales se utilizan únicamente en la sección del colector de polvo. Las
válvulas de alivio del puerto son responsables de limitar la presión de funcionamiento del puerto
de trabajo a niveles de diseño. Cuando la presión del puerto de trabajo alcanza la configuración
de la válvula, la válvula se abre y el aceite fluye hacia el paso de retorno de la sección de la
válvula.
Un vaivén del “sensor de carga” se encuentra en cada una de las secciones de la válvula. El
vaivén determina si la presión más alta del flujo descendente es mayor que la presión dentro de
su sección. Éste pasa su selección al siguiente flujo ascendente de la sección. Finalmente la
presión de funcionamiento más alta (la presión "sensor de carga") alcanza la entrada de 7
carretes en donde la puede utilizar el descargador de entrada. El aceite que regresa de las
secciones individuales de la válvula sale de la válvula de 7 carretes a través del puerto “T” y
regresa al distribuidor de retorno.
Secciones de la válvula de 7 carretes
1. Primera sección de la válvula

La primera sección de la válvula controla el motor del montacargas.
2. Segunda sección de la válvula

La segunda sección de la válvula controla los cilindros de elevación de la torre.
3. Tercera sección de la válvula

La tercera sección de la válvula controla los cilindros de la cortina contra polvo.
4. Cuarta sección de la válvula

La cuarta sección de la válvula controla el cilindro del gato de elevación del lado de
la cabina del perforador.
5. Quinta sección de la válvula

La quinta sección de la válvula controla el cilindro del gato de elevación trasero en el
extremo del perforador que no perfora.
6. Sexta sección de la válvula

La sexta sección de la válvula controla el gato de elevación del lado del colector de
polvo del perforador.
7. Séptima sección de la válvula

La séptima sección de la válvula controla el motor del colector de polvo y el motor de
inyección de agua. Estos circuitos están conectados de manera diferente, de
manera que el aceite de retorno de ambos motores no regresa al puerto “T” de la
válvula. Esto permite que uno de los motores esté controlado al alimentar aceite al
puerto “A” y el otro motor esté controlado al alimentar aceite al puerto “B”. El aceite
de retorno de ambos motores se enruta de regreso al Distribuidor de retorno.

Válvula de (11) carretes

El diagrama del circuito de la válvula de 11 carretes se muestra arriba. El diagrama de la válvula

de 11carretes se muestra a continuación. La válvula de 11 carretes funciona de manera similar a
la de 7 carretes, pero no tiene un descargador de admisión o una válvula de alivio de admisión.
El descargador de la válvula de 7 carretes utiliza la señal del sensor de carga máxima dentro del
ensamble, lo que mantiene la presión de funcionamiento dentro de ambos ensambles por debajo
de 3000 psi.

Otra diferencia es que los componentes de limitación de presión en las secciones de la válvula de
11 carretes no son alivios de puerto. Los “limitantes comunes de presión” en algunas de las
secciones de la válvula de 11 carretes regulan la presión del "sensor de carga" de la sección y un
dispositivo individual controla ambos puertos de trabajo dentro de una sección. Similar a la
válvula de 7 carretes, la entrada de la válvula de 11 carretes tiene un filtro piloto y una válvula
reductora para suministrar sus controles electrohidráulicos.
Secciones de la válvula de 11 carretes
1. Primera sección de la válvula:

La primera sección de la válvula controla los cilindros del cambiador de la varilla.
2. Segunda sección de la válvula:

La segunda sección de la válvula controla el cilindro de oscilación de la llave de
interrupción.
3. Tercera sección de la válvula:

La tercera sección de la válvula suministra al cilindro giratorio y el cilindro de abrazadera de
la llave de interrupción.
4. Cuarta sección de la válvula:

La cuarta sección de la válvula controla el cilindro de interrupción deslizante.
5. Quinta sección de la válvula:

La quinta sección de la válvula suministra al cilindro de abrazadera y al cilindro oscilante de
soporte de la varilla.
6. Sexta sección de la válvula:

La sexta sección de la válvula controla los cilindros de soporte de la torre.
7. Séptima sección de la válvula:

La séptima sección de la válvula controla los cilindros de la torre de perforación en ángulo.
8. Octava sección de la válvula:

La octava sección de la válvula controla el cilindro de indexación de la varilla.
9. Novena sección de la válvula:

La novena sección de la válvula controla un motor tensor de cable.
10. Décima sección de la válvula:

La décima sección de la válvula controla el otro motor tensor de cable.
11. La onceava sección de la válvula (opción de presión alta):

La onceava sección de la válvula controla el cilindro de aire opcional que controla la válvula
del acelerador neumático del perforador, que permite el flujo de aire a través de la tubería
de perforación y que permite que el flujo de aire baje al agujero para hacer funcionar el
DHD y limpiar el agujero.
La sección P2 de la bomba doble suministra los requisitos de flujo para el resto de los sistemas
de perforación. El flujo de aceite de la bomba se alimenta dentro de la válvula de siete carretes.
El aceite del circuito P2, cuando no lo utiliza la válvula de siete carretes, se suministra a la válvula
de once carretes a través de la válvula de siete carretes. Todo el aceite en el circuito P2 se
mezcla con el aceite del distribuidor de retorno e ingresa a los filtros principales del sistema, en
donde se dirige al circuito de supercarga para utilizarlo en los circuitos de alimentación, rotación y
propulsión del perforador.
El aceite que se suministra a las válvulas de 7 y 11 carretes lo utilizan los circuitos de la válvula
para realizar funciones de operación del motor y cilindro.
Las válvulas de carrete son componentes sensibles a la carga y compensados con presión.
Funcionan de manera diferente a las válvulas de carrete convencionales, ya que la presión de
trabajo para las bombas no la determina la carga más baja. En un sistema convencional, el flujo
de aceite a un cilindro o motor altamente cargado puede interrumpirse al poner en
funcionamiento otro carrete que tenga menor resistencia de flujo. Las válvulas sensibles a la
carga, por otro lado, intentarán satisfacer al mismo tiempo los requisitos tanto de las cargas
pesadas como de las ligeras. Esto sucede al restringir el flujo a la carga ligera, con un
compensador de presión de carrete, para compensar la diferencia en las presiones de trabajo. El
único momento en que el ensamble de la válvula no satisface todas las cargas es cuando el total
del flujo que demandan todos los carretes accionados es superior al flujo disponible en la bomba.
El aceite se utiliza en las válvulas y regresa al distribuidor de retorno. Los carretes individuales de
la válvula se accionan a través de controles eléctricos proporcionales o de encendido/apagado
que controla el operador. Los controles proporcionales permiten el posicionamiento preciso de los
carretes de la válvula y también permiten que el flujo máximo desde los carretes individuales se
limite con un ajuste de corriente máxima.

Tensores de cable/circuito de enfriamiento

El propósito del circuito de enfriamiento es retirar el calor de los circuitos del refrigerante
hidráulico en el perforador. El circuito de enfriamiento logra esto con un juego de cambiadores de
calor de tubo y aleta. El calor se transfiere de los líquidos en el lado del tubo a las aletas y
después a la atmósfera. La sección P1 de la bomba doble suministra el flujo de aceite para el
circuito del ventilador y el circuito de los cilindros de tensión del cable.

Válvula de control de enfriamiento
La válvula de control de enfriamiento contiene las tres partes que son necesarias para controlar
la desaceleración, control de desvío del refrigerante y velocidad del motor de ventilador. El aceite
ingresa a la válvula de control de enfriamiento en el puerto “P”. Desde ahí, el aceite puede fluir al
motor del ventilador. La válvula de control de enfriamiento se representa gráficamente a
continuación
Cuando la bomba principal deja de girar (el motor está apagado), el aceite que sale de los
motores del ventilador se regenera a través de la válvula de retención de 3 psi desde los puertos
“B” a los puertos “A” y permite que el motor se desacelere hasta detenerse. Una válvula de
secuencia dentro de la válvula de control de enfriamiento permite que el aceite se desvíe al
núcleo del enfriador cuando la disminución de la presión en el núcleo es superior a 75 psi. Esto
proporciona una manera para que el sistema hidráulico se enfríe y protege al enfriador de
cualquier daño cuando el aceite está frío. Los puertos de prueba en “G1” y “G2” en la válvula de
control de enfriamiento permiten que se realicen revisiones de presión en estas ubicaciones.
Motor del ventilador
El motor del ventilador se muestra gráficamente arriba. El motor del ventilador hidráulico se
representa con un círculo que contiene un triángulo que apunta hacia adentro desde un puerto de
trabajo que indica que el motor es unidireccional. Este es un motor de desplazamiento fijo, lo que
significa que la velocidad sólo puede cambiarse al modificar el flujo de suministro del motor. Las
líneas punteadas que salen del círculo indican que la fuga de la caja del motor se separa del
motor por la parte externa. La flecha en la parte exterior del círculo muestra la dirección de la
rotación del eje.
La sección P1 de la bomba doble dirige el motor del ventilador para el enfriamiento hidráulico, del
compresor y del motor. El aceite que se proporciona desde la sección P1 de la bomba doble fluye
a la válvula de control del enfriador, desde donde se distribuye al motor del ventilador. La
velocidad del motor se ajusta con la configuración de la válvula de alivio. El aceite que utiliza el
motor del ventilador o la válvula de alivio sale de la válvula de control de enfriamiento a través de
los puertos "C" o "T" y retorna al distribuidor de retorno del perforador.
Sistema del distribuidor
El sistema del distribuidor se representa a continuación. Los sistemas del distribuidor

proporcionan puntos de conexión para todas las mangueras que retornan aceite de otros

sistemas. Los distribuidores contienen válvulas de cartucho que regulan la supercarga y las
presiones de drenaje, encaminan el aceite a través de los filtros del sistema y al tanque hidráulico
y proporcionan conexiones para el llenado del tanque filtrado.



Distribuidor de drenaje de retorno
Como se muestra a continuación, el distribuidor del drenaje de retorno es un ensamble completo

que consta de dos secciones de distribuidor que funcionan a diferentes presiones. El ensamble
contiene dos válvulas de alivio y una válvula de retención
La sección de retorno del distribuidor proporciona una conexión de retorno de aceite para los
componentes correspondientes en los otros circuitos. Cuando el aceite de retorno llega al
distribuidor, puede salir a través de dos posibles trayectorias.
La primera trayectoria de salida del distribuidor de retorno es a través de las conexiones del filtro
en el distribuidor. La segunda trayectoria de salida es a través de las dos válvulas de alivio de
200 psi instaladas en la barrera entre la sección de retorno y la sección de drenaje del ensamble
del distribuidor de drenaje/retorno.
La sección de drenaje del distribuidor proporciona un punto de recolección para el aceite de

drenado de otros circuitos. Hay veinte conexiones en la parte principal del distribuidor y una
conexión en la tapa en el extremo del distribuidor. Una válvula de retención de 30 psi se instala
en la tapa del extremo para proporcionar una presión de retorno al aceite que regresa al puerto
de la tapa del extremo.
Los puertos de prueba en ambas secciones del distribuidor proporcionan acceso para medir las
presiones de trabajo.
Distribuidor de succión de supercarga
El distribuidor de succión/supercarga también es un ensamble de dos secciones, como se

muestra en el diagrama siguiente.

Las dos secciones están separadas con una barrera que contiene dos válvulas de alivio con
cartucho establecidas en 125 psi.
La sección de supercarga del distribuidor tiene dos puertos a través de los cuales puede entrar el
aceite filtrado. El resto de los puertos son puertos de salida que proporcionan aceite limpio de
supercarga a los otros circuitos del perforador. El aceite que no sale del distribuidor de
supercarga a través de los puertos de supercarga fluye a través de las válvulas de alivio hacia la
sección de succión del ensamble.
La parte de succión del ensamble proporciona todas las conexiones de succión que necesitan los
otros circuitos en el perforador. El aceite en el distribuidor de succión proviene ya sea del tanque
hidráulico o de las válvulas de alivio de supercarga en la barrera del distribuidor.
Los puertos de prueba en ambas secciones del distribuidor proporcionan acceso a las presiones
de trabajo del distribuidor
Ensamble del filtro
El ensamble del filtro se muestra en el diagrama siguiente.
La unidad contiene un elemento del filtro y un arreglo de la válvula de retención para desviar el
aceite en caso que el elemento se obstruya. La válvula de retención está diseñada para abrirse
cuando hay una disminución de presión de 30 psi en el elemento del filtro.

El depósito hidráulico que se muestra en el diagrama siguiente es un tanque con una capacidad
de 150 galones (567.8L) que contiene el líquido del sistema.
El tanque tiene dos puertos de retorno, un puerto de succión que acepta una válvula de cierre, un
puerto de drenaje, un puerto en la parte superior para un interruptor del sensor de nivel eléctrico
y dos puertos superiores para elementos del respiradero. El depósito no cuenta con medidas
para llenado, excepto a través del sistema de filtros en el perforador (no hay agujero en la parte
superior del tanque para verter aceite). El depósito hidráulico tiene un deflector interno para
separar el aceite de retorno del aceite de succión.
El aceite de otros circuitos retorna al sistema del distribuidor ya sea a través del distribuidor de
retorno o el distribuidor de drenaje. El sistema de retorno permite una presión de retorno de hasta
200 psi en los componentes del sistema que se conectan a él. Los componentes que no pueden
aceptar esta presión de retorno regresan al distribuidor de drenaje, el cual proporciona una
presión de retorno de únicamente un máximo de 30 psi. El aceite que ingresa a la sección de
retorno del distribuidor de drenaje/retorno generalmente sale del distribuidor y fluye a través del
ensamble del filtro e ingresa a la sección de supercarga del distribuidor de succión/supercarga.
Se proporciona una trayectoria adicional del distribuidor de retorno a través de las válvulas de
alivio de 200 psi en la barrera entre el distribuidor de retorno y el distribuidor de drenaje. Es
posible que el aceite fluya a través de esta trayectoria si el aceite está frío y los cilindros grandes
en otros circuitos se están retrayendo. Cuando esto sucede, las válvulas de alivio de 200 psi
tratarán de mantener la presión del distribuidor en un máximo de 200 psi. El aceite que ingresa al
distribuidor de drenaje de esta forma se filtra y regresa al depósito hidráulico.
El distribuidor de drenaje proporciona un retorno del sistema de presión baja para todos sus
puertos, excepto uno. El puerto en la tapa del extremo del distribuidor acepta una válvula de
retención que proporciona una presión de retorno de 30 psi para este aceite. Después que el
aceite fluye a través de la válvula de retención, se combina con el otro aceite de drenado y fluye
a través del ensamble del filtro hacia el depósito hidráulico.
El distribuidor de drenaje también acepta aceite de llenado del depósito hidráulico. Un puerto en
la parte superior del distribuidor se utiliza para conectar un sistema de llenado rápido hidráulico
estándar de la industria. La otra conexión la utiliza el llenado del depósito hidráulico de la
máquina estándar. El aceite de llenado se bombea hacia el distribuidor a través de uno de los
sistemas de llenado. El aceite se filtra por el ensamble del filtro de drenaje, antes de que ingrese
a la reserva hidráulica.

Notas de servicio
Puertos de prueba de presión
Los puertos de prueba de presión hidráulica se han colocado en lugares clave, a través del
sistema hidráulico. Estos puertos de prueba proporcionan las lecturas de presión que son la base
para toda la solución de problemas y diagnóstico del sistema hidráulico.
La conexión a los puertos de prueba individuales se realiza con un equipo de prueba de presión
(el equipo de prueba puede adquirirse en Drilling Solutions). El equipo de prueba incluye dos
transductores de presión, dos cables eléctricos y un medidor de prueba de presión digital. El
medidor de prueba también puede medir el voltaje y, con un transductor de flujo adicional (que no
se proporciona en el equipo de prueba), el medidor también puede medir el flujo.
El transductor de presión puede conectarse a un puerto de prueba al desatornillar la tapa

protectora del puerto de prueba y atornillarla en el conector del transductor. El transductor se
conecta sin fuga.
El transductor de presión se conecta al medidor con un cable. Un extremo del cable se coloca a
presión en la terminal en el transductor y el otro extremo del cable se coloca a presión en
cualquiera de las dos terminales en la parte inferior del medidor. El medidor puede conectarse a
los dos transductores al mismo tiempo. Un indicador en la cara del medidor seleccionará la
presión del primer transductor, la presión del segundo transductor o la diferencia entre las dos
presiones de los transductores. Otras posiciones del indicador permiten las mediciones de
voltaje.
Debe tener cuidado de que los líquidos estén contenidos durante cualquier
inspección o trabajo que se realice en est e componente. Maneje y elimine los
líquidos de acuerdo con las regulaciones y mandatos locales.
Líquido hidráulico
El líquido hidráulico requerido es un aceite de base mineral antidesgaste grado ISO-32. Consulte
la sección 6.6 (Capacidades de reabastecimiento/lubricantes/combustible) en la sección de
mantenimiento de este manual para obtener información adicional.
Muestreo de líquidos
El muestreo regular de líquidos es necesario para el sistema hidráulico. El muestreo de líquidos

se utiliza para determinar la vida útil efectiva del líquido en el ambiente determinado en el que
funciona el perforador. El muestreo puede ser útil para establecer proyecciones para los
intervalos de cambio de los elementos del filtro en un ambiente agresivo.
Se deben tomar muestras regulares de aceite del distribuidor de drenaje, utilizando materiales
apropiados de muestreo de líquidos, como los que se incluyen en el Equipo de muestreo de
Drilling Solutions (52298411).

El depósito hidráulico tiene una capacidad para 150 galones (567.8 litros) de aceite y debe
llenarse al bombear aceite autorizado a través de una conexión de llenado de tanque hidráulico
de desconexión rápida. El aceite que ingresa a la conexión de llenado de tanque hidráulico fluye
al distribuidor de drenaje en el perforador y se filtra a través del ensamble del filtro de drenaje
antes de entrar al depósito.
Algunos perforadores están equipados con una conexión opcional de llenado rápido en el
extremo del perforador que no perfora.
El líquido que se bombea a la conexión de llenado rápido instalada en la fábrica, también se
enruta a través del distribuidor de drenaje y ensamble del filtro.
El depósito no cuenta con medidas para llenado a través de la tapa superior. Aún el líquido nuevo
en recipientes sin abrir ha mostrado tener niveles de contaminación que no son aceptables para
utilizarse en sistemas hidráulicos que utilizan componentes de pistón de alta presión. La
introducción de estos líquidos contaminados en el sistema hidráulico provocará que la vida útil
del componente sea corta.
No utilice el sistema d e llenado rápido para drenar o retirar el líquido hidráulico.

El depósito hidráulico tiene únicamente tres conexiones al sistema hidráulico. La conexión de

succión está ubicada en la parte inferior del depósito. Esta conexión está equipada con una
válvula de cierre que puede apagarse cuando se está trabajando en el sistema hidráulico. Las
conexiones restantes del sistema son los puertos de retorno en el lado del depósito. El líquido
que sale de los filtros de drenaje ingresa al depósito a través de estos puertos. El líquido puede
extraerse con sifón de estos puertos si alguna de las conexiones del sistema que está por debajo
del nivel de líquido del tanque está rota. La extracción con sifón puede evitarse si se afloja una
conexión de manguera en un filtro de drenaje. Esto debe hacerse antes de intentar dar servicio a
los componentes hidráulicos.
El depósito hidráulico también está equipado con un acoplamiento de desconexión rápida en la

parte inferior del depósito. Junto con el perforador se proporciona un conector de aparejamiento
para conectarse a este acoplamiento en la parte inferior del tanque. Estas medidas permitirán el
retiro y recuperación del líquido en el depósito, sin que haya fugas.

Conexiones hidráulicas
Todas las conexiones en el sistema hidráulico son conexiones de tipo empaque de anillo. Estas
conexiones de tipo empaque de anillo (SAE J1926) pueden encontrarse en muchas de las
válvulas, cilindros, calibradores, bombas, motores y en el depósito hidráulico. La mayoría de las
conexiones de manguera se adaptan a SAE J1453 (sello de cara de empaque de anillo del
conector SAE). El resto de las conexiones de manguera son conexiones de brida dividida de 4
pernos SAE. Los tres tipos de conexión utilizan 90 empaques de anillo de durómetro de
diferentes tamaños.
Distribuidores de paso
Los ensambles del distribuidor de paso controlan el cambio, lavado y reabastecimiento auxiliar en
los circuitos de propulsión y perforación. Los distribuidores consisten de distribuidores de hierro
dúctil en los que se empotran 4 cartuchos de válvulas. Cada distribuidor tiene puntos de conexión
apropiados para conectar dos válvulas de paso, 7 conectores de prueba y las conexiones de
tubería apropiadas.
Los distribuidores de paso están diseñados para permitir el servicio rápido, sin tener que quitar el
ensamble de la máquina. Cada ensamble del distribuidor puede reconstruirse completamente con
partes de funcionamiento nuevas al reemplazar los 4 cartuchos de las válvulas. Las dos válvulas
de paso atornilladas a cada distribuidor también pueden reemplazarse fácilmente. Los
distribuidores nunca deben reemplazarse como ensambles completos.
El único ajuste de válvula en el ensamble es el que se realiza para la presión de carga. El ajuste
puede encontrarse en la parte inferior del ensamble. Para ajustar la presión, primero conecte el
medidor de prueba de presión al puerto de presión de carga de la bomba apropiada. Con el
perforador sobre los gatos de nivelación (pistas fuera del suelo), el motor a ralentí y con las pistas
girando, ajuste la configuración de la presión de carga a 150 psi en el puerto de prueba.
La válvula de control de propulsión/perforación maneja todas las selecciones de modo, freno y

compensador de la bomba, lo que permite realizar tareas para la máquina. Es un distribuidor de
hierro dúctil en el que se insertan 4 cartuchos de válvula. Una válvula de 4 vías atornillada a un
lado del distribuidor selecciona el modo de perforación o propulsión para la máquina.
El ensamble de la válvula puede reconstruirse completamente al reemplazar los 4 cartuchos de la

válvula y la válvula de 4 vías que se encuentra atornillada a un lado del distribuidor. Nunca debe
realizarse un servicio al ensamble como una unidad completa.
La presión de alivio de penetración se establece en 3400 psi.
Ensambles del distribuidor

Los dos ensambles del distribuidor son el distribuidor de succión/supercarga y el distribuidor de

drenaje/retorno. Cada ensamble tiene dos secciones separadas por una barrera. Las válvulas en
la barrera permiten el flujo desde el lado de presión alta hasta el lado de presión baja, cuando se
alcanza la configuración de la presión de la válvula.
El fabricante de la válvula establece, en la fábrica, las válvulas en las barreras del distribuidor
para proporcionar la configuración de presión que requiere el diseño. No se proporciona ajuste
de campo.
Las válvulas del distribuidor pueden reemplazarse al retirarlas y colocar nuevas en su lugar. El
distribuidor de succión/supercarga contiene dos válvulas de cartucho y el distribuidor de
drenaje/retorno contiene dos válvulas de cartucho.
Válvula de control del sistema de alimentación
La válvula de control del sistema de alimentación es un ensamble completo que controla el flujo
de aceite que sale y entra a los cilindros de alimentación. El ensamble de la válvula puede
reconstruirse completamente en pocos minutos sin afectar la tubería hidráulica, al reemplazar los
cartuchos de la válvula. No es necesario reemplazar el ensamble completo.
Válvula de 7 carretes
El ensamble de la válvula de 7 carretes es una pila de válvula de 4 vías sensible a la carga,

proporcional y operada con electricidad.
La sección de admisión del ensamble contiene la válvula reductora de presión del piloto y el filtro
para los 7 carretes. También contiene la válvula de descarga para establecer la presión máxima
de trabajo para todas las funciones de la válvula de carrete en los ensambles de la válvula de 11
carretes y de la válvula de 7 carretes. El descargador se ajusta a una presión de trabajo de 3000
psi en la fábrica y no debería requerir de ningún reajuste en el campo.
El filtro y la válvula reductora de presión del piloto de la sección de admisión son artículos
duraderos. La válvula puede reemplazarse al desatornillar y sacar la válvula de la caja de
admisión y atornillar una nueva.
Hay 7 válvulas de alivio de puerto de trabajo en el ensamble de la válvula de 7 carretes. La

sección del primer carrete tiene un alivio de puerto en los puertos C1 y C2 para controlar las
presiones del motor del montacargas. Estas presiones se establecen a una lectura de presión de
2000 psi en el puerto de prueba de la válvula de 7 carretes (con los puertos C1 y C2
bloqueados). La sección del segundo carrete tiene un alivio de puerto en los puertos C1 y C2
para controlar las presiones del cilindro de elevación de la torre. Esta válvula se establece para
una lectura de presión de 3000 psi en el puerto de prueba de la válvula de 7 carretes (con los
cilindros de elevación de la torre en ciclo completo). La sección del séptimo carrete tiene válvulas
de alivio de puerto en los puertos C1 y C2 para controlar las presiones del motor del colector de
polvo/motor de inyección de agua. Todas estas presiones se ajustan en la fábrica. No debería ser
necesario realizar ajustes en el campo, a menos que se reemplace un ensamble completo.
Cada sección de carrete tiene dos bobinas de pulsador para cambiar el carrete (una para cada
dirección). Las bobinas pueden reemplazarse al desatornillar y sacar la anterior e insertar una
nueva en su lugar. Cuando retira una bobina, también debe reemplazar el empaque de anillo que
se encuentra dentro de la cavidad de la bovina. Retire el empaque de anillo con un pico para
empaque de anillo. Inserte el empaque de anillo nuevo en la cavidad de la bobina y asegúrese
que esté completamente asentado antes de atornillarlo en el pulsador nuevo. Si el empaque de
anillo no se ha insertado de manera adecuada, se sentirá una resistencia a medida que el
pulsador se atornilla en su lugar y la válvula no funcionará adecuadamente.
NOTA: El control de velocidad de algunas de las funciones de la v álvula se realiza

con ajustes de corriente a las bobinas de la válvula.


proporcional y operada con electricidad.
para los 11 carretes. La entrada no tiene un descargador. Esta pila envía una señal al
descargador de la válvula de 7 carretes, el cual controla la presión máxima de trabajo de ambos
ensambles.
Las secciones de funcionamiento están equipadas con paradas de carrete para limitar el flujo.
Todos los limitadores de flujo, excepto uno, los ajusta el fabricante de la válvula de manera que
permitan el flujo máximo del carrete. No se necesita realizar ajustes a estas partes en la fábrica o
en el campo.
Hay dos "limitantes de presión comunes" en el ensamble de la válvula de 11 carretes. El limitante

de presión común controla la presión máxima del compensador de carrete, para limitar la presión
de trabajo en los puertos C1 y C2. El limitante en la sección del cuarto carrete proporciona un
medio para limitar la presión en el circuito del cilindro de la llave de interrupción deslizante. No
obstante, este limitante se establece para permitir una presión máxima (3000 psi) en la
aplicación. Lo mismo es verdad para el limitante en la sección del quinto carrete, el cual controla
la presión máxima de los cilindros de soporte de la varilla. El limitante en el onceavo carrete se
establece para permitir 500 psi, para limitar la presión en la opción del cilindro de control de aire.
Todas estas presiones se ajustan en la fábrica. No debería ser necesario realizar ajustes en el
campo, a menos que se reemplace un ensamble completo.
La presión máxima en cualquier circuito de cilindro puede revisarse al extender o retraer

completamente el cilindro y leer la presión en el puerto de prueba en la entrada de la válvula de
11 carretes (con el carrete accionado).
NOTA: El control de velocidad de algunas de las funciones de la v álvula se realiza

con ajustes de corriente a las bobinas de la válvula.
Válvula de control de enfriamiento
La válvula de control de enfriamiento es un ensamble modular que consiste de una caja de

aluminio en la que se ensambla el cartucho de la válvula de alivio. La válvula controla la
regulación de la presión y la desaceleración del motor de ventilador. También controla la función
de desvío para el núcleo del enfriador.
El único ajuste en el ensamble de la válvula es para el desvío del enfriador. La velocidad del
ventilador la establece el alivio de la bomba.
El ensamble de la válvula debe recibir servicio o repararse al cambiar el cartucho de la válvula,

no el ensamble completo.

7.11 - SISTEMA ELECTROHIDRÁULICO

La función principal de los Controles electrohidráulicos (EHC, por sus siglas en inglés) es
proporcionar un vínculo entre el mando del operador y el funcionamiento de la válvula o bomba.
Los EHC son parecidos a los controles manuales que se utilizan en otras máquinas, en que
traducen los comandos del operador de la máquina para convertirlos en movimiento de los
carretes de la válvula o placas oscilantes de la bomba. Sin embargo, difieren de los controles
manuales en que el vínculo no es directo. Antes que los comandos del operador alcancen el
carrete de la válvula o la servo bomba, estos se han:
1. Traducido para convertirse en una señal eléctrica

2. Transmitido a través de un cable
3. Traducido para convertirse en una presión hidráulica.
Es la presión hidráulica que actúa en el carrete de la válvula o control de la servo bomba lo que
provoca el movimiento final del carrete o la placa oscilante.
Hay dos componentes básicos para cada control electrohidráulico, como lo indica su nombre. La
parte eléctrica consiste del controlador remoto (RC, por sus siglas en inglés) eléctrico o
electrónico instalado en la consola de control, las partes de cableado relacionadas y, en algunos
casos, los relevadores e interruptores adicionales que modifican de alguna manera la señal
eléctrica. La parte eléctrica también incluye la bobina en la válvula o bomba que ayuda a
convertir la señal eléctrica de nuevo en el movimiento mecánico necesario para desarrollar la
presión hidráulica. El segundo componente básico de EHC es la parte hidráulica. Esta parte es
simplemente un arreglo de orificios variables o fijos a través del cual fluye el aceite. El ajuste del
orificio variable por medio de la bobina eléctrica determina la cantidad de presión y la cantidad
correspondiente de movimiento del carrete de la válvula.
Desde el punto de vista del operador, el vínculo de EHC no será tan diferente de un vínculo
mecánico directo. El movimiento de RC en la consola aún dará como resultado el movimiento
correspondiente de la función de perforación apropiada. El RC será más fácil de poner a
funcionar y no proporcionará retroalimentación a través de la manija de control. El operador
también observará que hay algunas secuencias de operación que el control no aceptará (tal
como propulsar la cabeza giratoria en el soporte de la varilla).
No obstante, desde el punto de vista técnico, el vínculo EHC tiene algunas diferencias distintivas
del vínculo directo. La más obvia de estas diferencias es que el vínculo EHC es más complejo. El
comando del operador se traduce dos veces antes de alcanzar el final del vínculo. La segunda
diferencia principal es que todas las interrupciones de seguridad se incluyen en el vínculo. Si el
operador intenta una operación ilegal en un vínculo protegido, el comando eléctrico que en
realidad llega a la válvula o bomba sufrirá una alteración y, en algunos casos, una interrupción.
Sin embargo, si la señal eléctrica en realidad alcanza la bobina del dispositivo y se genera una
señal de presión, la función conectada a ese dispositivo se moverá.
Todos los vínculos EHC pueden clasificarse además como proporcionales o de

encendido/apagado. Los vínculos proporcionales proporcionan un movimiento preciso del carrete
de la válvula, que corresponde directamente al movimiento de la manija de RC. Los vínculos
proporcionales funcionan con salida DC o una salida de corriente modulada por ancho de pulso
(PWM, por sus siglas en inglés), dependiendo del dispositivo que se está controlando. Las
señales para el control de la bomba, por ejemplo, son 0 a 300 miliamperios de señal de corriente
DC. Los vínculos de encendido/apagado proporcionan una salida de corriente DC que provoca el

recorrido completo del carrete de la válvula, siempre que la manija de RC se mueva más allá de
la posición del umbral.
Conceptos generales y terminología
Las siguientes páginas proporcionan una discusión sobre los conceptos generales del circuito,
así como una descripción detallada de cada tipo de EHC y las partes asociadas.
Control de la corriente
Los RC (controladores remotos) proporcionales utilizados son dispositivos de control de corriente.

Los RC que dirigen las bobinas Denison suministran una señal de corriente en el rango de 60 a
300 miliamperios, dependiendo de la posición de la manija. Los RC giratorios, que dirigen las
bobinas de la válvula FEMA, suministran una señal de corriente desde 100 a 500 miliamperios,
proporcionales a la posición de la manija.
Los dispositivos de control de corriente funcionan de forma diferente a los dispositivos de control
de voltaje, ya que su voltaje de salida no siempre es útil como indicador de posición o
funcionamiento de la válvula. Es la corriente, no el voltaje, la que es igual para una posición
establecida de manija o perilla. La única revisión confiable de la salida de RC es medir la
corriente que fluye del dispositivo. Un ejemplo simple demuestra este hecho:
Suponga que se suministra una bobina de 24 ohmios con una entrada DC de 24 voltios. La
corriente que fluirá a través de la bobina es V/R = 1.00 amperio. Si el voltaje a la bobina se
reduce a la mitad, la corriente se cortará a la mitad. Si la bobina no abre, la corriente será 0. Si
la bobina hace corto circuito, lo más probable es que la corriente será suficiente para derretir el
aislamiento de los cables.
Por otro lado, suponga que la misma bobina se suministra con una señal de corriente regulada
de 1 amperio. El voltaje a través de la bobina será 1 amperio x 24 ohmios = 24 voltios. Si la
corriente se corta a la mitad, el voltaje se reducirá a la mitad. Si la bobina no se abre cuando se
aplica una corriente regulada de ½ amperio, el voltaje va al voltaje de la batería, 24 voltios, para
tratar de mantener la señal de la corriente. Si la bobina hace corto, el voltaje disminuye a cero
para intentar mantener la corriente en ½ amperio.
Esto ilustra que el voltaje en una salida de RC puede ser cero, si la bobina sufre un corto. De
forma similar, la lectura de voltaje puede ser 24 voltios si la salida está abierta, no obstante la
posición de la manija. El voltaje de salida no es necesariamente un buen indicador del
funcionamiento del circuito, a menos que se conozca la resistencia del circuito.
Modulación por ancho de pulso
La Modulación por ancho de pulso (PWM) es el nombre que se le da a un tipo particular de señal
eléctrica que se utiliza para algunas aplicaciones de control hidráulico. La señal es el resultado
del cambio electrónico de alta velocidad del suministro de voltaje para crear una cadena de
pulsos que tienen una misma altura y un ancho variable.
La frecuencia PWM para una aplicación dada es constante. Esto significa que la cantidad de
tiempo que pasa entre el inicio de un pulso y el inicio del siguiente pulso (el período “P”) siempre
es la misma. En el caso de las señales de PWM de 270MP, ese tiempo es 1/33 HZ = .03
segundos. El tiempo durante cada período “P” de la forma de onda, cuando el voltaje se
enciende, es el “tiempo encendido” o “ancho de pulso”. De forma similar, el espacio de tiempo
durante cada período cuando el voltaje se apaga es el “tiempo apagado”. La variación del ancho
de pulso, o tiempo encendido contra tiempo apagado, es lo que le da proporcionalidad a la señal.

Umbral
El umbral es el nivel de salida mínimo de un RC. Los rangos de corriente para los controladores
arriba descritos inician en algún nivel diferente a cero. En el caso de RC de Denison, por ejemplo,
la salida de corriente empieza en 60 miliamperios. Al iniciar en este nivel mínimo, los valores de
la corriente que son demasiado bajos para causar cualquier movimiento de la servo bomba
pueden desactivarse. Tan pronto como la manija de RC se mueva hacia el centro, el nivel de la
corriente llega al nivel mínimo que se requiere para que suceda algo.
Salida máxima
La Salida máxima es el nivel máximo de corriente que un RC envía cuando la manija o perilla
está en ciclo completo. Por ejemplo, el máximo de salida normal para el RC de Denison es 350
miliamperios. El ajuste máximo de salida está preestablecido, pero ajustar un potenciómetro en el
panel del circuito de RC puede cambiar el nivel.
Controladores
Rango doble
Un RC de rango doble tiene dos niveles máximos de salida; un nivel de rango bajo y un nivel de
rango alto. Estos controladores pueden identificarse por la terminal “R” en la franja de la terminal
principal. Cuando la terminal “R” se suministra con una señal de 24 VDC, el controlador está en
rango alto y el rango de corriente correspondiente será de la configuración del umbral a la
configuración de salida máxima normal. El valor del rango alto se establece de acuerdo con la
potencia de salida máxima que se describió anteriormente. Cuando se interrumpe la señal de
voltaje para la terminal “R”, el controlador se encuentra en rango bajo. En este rango, la salida de
corriente será desde el umbral a la configuración de rango bajo. La configuración de rango bajo
se ajusta a la potencia de rango bajo en el panel de circuito de RC.
Controladores de bobina individual
Los RC de Denison pueden clasificarse como controladores de bobina individual. En estos

circuitos hay 1 bobina conectada entre la terminal “A” y “B” en la franja de la terminal de RC.
Cuando la manija se mueve hacia la terminal “A”, la corriente fluye fuera de “A”, a través del
enrollando de la bobina en el recorrido de la bomba y de vuelta a la terminal “B” de RC. Cuando
la manija se mueve hacia la terminal “B”, la corriente fluye fuera de “B”, a través del enrollando de
la bobina y de vuelta a la terminal “A” de RC. El recorrido de la bomba interpreta la dirección de la
corriente, así como la magnitud de la corriente.
Controladores de bobina doble
Las bobinas de las válvulas Apitech y Fema interpretan únicamente la magnitud de la señal de la
corriente, no la dirección del flujo de la corriente. En el caso de las válvulas Apitech, hay una
bobina que mueve el carrete en una dirección y otra bobina mueve el carrete en dirección
contraria. En estos circuitos de “bobina doble”, la terminal “A” está conectada a cualquiera de los
dos cables de la bobina de la válvula. El cable restante de la bobina se conecta a tierra. La
terminal “B” de RC se conecta a cualquiera de los dos cables de la segunda bobina. El cable
restante de la bobina se conecta a tierra. Cuando la manija se mueve hacia la terminal “A”, la
corriente fluye a través de la primera bobina y después a tierra. Cuando la manija se mueve hacia
la terminal “B”, la corriente fluye a través de la segunda bobina a tierra.

Recorrido de Denison 500
El Recorrido electrohidráulico de Denison 500 proporciona una servo posición de modulación

proporcional a la corriente de entrada.
No requiere desplazamiento eléctrico.
El recorrido electrohidráulico, que consiste de una bobina de voz, tubería de chorro y pistón,
posiciona el servo eje giratorio, el cual controla el servo eje giratorio de la bomba y controla la
posición de la leva del balancín de la bomba. Con entrada de corriente cero, la bobina de voz no
ejerce fuerza y los dos resortes centran la tubería de chorro entre los receptores, el flujo de
chorro se divide uniformemente para producir la misma presión en cada receptor. Estas
presiones se conectan a los extremos correspondientes del pistón y al ser iguales no crean
movimiento.
Si se aplica corriente a la bobina de voz, ésta ejerce fuerza en la armadura, en proporción a la

magnitud y polaridad de la corriente. Esto provoca que la tubería de chorro se desvíe, para
dirigirse de forma más directa a un tubo receptor. La presión en ese tubo aumenta y en los
demás, disminuye, provocando que la presión en los extremos del pistón cambie como
corresponde. Entonces el pistón se mueve, girando el servo eje y comprimiendo o relajando el
resorte de retroalimentación, dependiendo de la dirección del movimiento. Cuando el pistón se
mueve lo suficientemente lejos como para que el cambio en la fuerza del resorte de
retroalimentación sea igual que la fuerza de la bobina de voz, la tubería de chorro se vuelve a
colocar en el centro y el pistón se detiene en esa posición.
Los números anteriores corresponden a los números siguientes. Cada uno de los números
siguientes precede una descripción del componente que representa.
1. Eje de control manual: Se utiliza para realizar manualmente el ciclo de la bomba.

2. Ajuste mecánico nulo: Se utiliza para centrar mecánicamente la placa oscilante de la
bomba en la posición de neutro.
3. Tubería de servo abastecimiento: El tubo que lleva la servo presión de la bomba al
recorrido Denison desde el cuerpo principal de la bomba.
4. Ajuste mecánico de parada de volumen: Se utiliza para establecer el volumen de la
bomba de forma mecánica.
5. Conector eléctrico de dos pasadores: El conector de estilo militar que recibe las señales
eléctricas.
6. Ajuste eléctrico nulo: Se utiliza para afinar la bomba principal después de que se ha
realizado el ajuste mecánico inicial.

Ajuste de recorrido de Denison 500
Hay dos estilos de controles de entrada eléctrica que se utilizan con las bombas Denison. Un
estilo de control tiene un ensamble de ajuste mecánico nulo de tipo “tuerca en forma de bellota".
El otro tiene un ensamble de ajuste mecánico nulo de tipo cerrado. Las herramientas necesarias
para el ajuste “nulo” son:
Tipo bellota
a. 2 llaves de extremo abierto de 3/4”

b. 1 varilla que quepa en un agujero de 1/8” en el eje de ajuste nulo
c. 2 llaves de extremo de abierto de 7/16” (para pasos eléctricos nulos)
d. 2 tuercas de tapa JIC de -4 (1/4”)
e. 1 llave allen de 3/32”
Tipo mecánico cerrado
a. 1 llave de extremo abierto de 3/4”

b. 2 llaves de extremo de abierto de 7/16” (para pasos eléctricos nulos)
c. 1 llave allen de 3/16”
Pasos de ajuste
1. Los perforadores instalados en pista deben estar en modo de propulsión y elevarse en

gatos de nivelación con las pistas arriba del suelo.
2. Con el perforador apagado, desconecte los cables eléctricos del conector de dos
pasadores en el control de entrada de la bomba.
3. Arranque el perforador. Si las pistas se arrastran, la anulación de la bomba está
desajustada.
4. Con el perforador apagado, retire el tubo de servo abastecimiento y tape los dos puertos
abiertos con las tuercas de tapa de -4 JIC.
5. A. Para aju stes de estilo “tuerca en forma de bellota” , retire la tuerca en forma de
bellota del tornillo de ajuste mecánico nulo utilizando una llave de ¾”. Sostenga el tornillo
de ajuste nulo con una varilla insertada a través del agujero de 1/8” en uno de los lados
del tornillo. Afloje la tuerca de traba.
B. Si el ajuste es de ti po cerrado, debe retirar el tapón del extremo del barril hexagonal
de ¾” utilizando una llave allen de 3/16”. Inserte una allen de ¼” en el extremo del barril
para sostener el vástago interno del tornillo. Afloje el barril hexagonal de ¾”.
6. Gire el tornillo de ajuste nulo en una dirección hasta que la pista empiece a deslizarse.
Observe la posición del tornillo de ajuste nulo.
Nota: El tornillo de ajuste nulo tiene una parada mecánica que limita su rotación en
ambas direcciones. No debe forzar el tornillo más allá de sus paradas.

7. Gire el tornillo de ajuste nulo en la otra dirección hasta que la pista empiece a deslizarse
en dirección contraria. Observe de nuevo la posición del tornillo de ajuste.
8. Coloque el tornillo de ajuste nulo a la mitad, entre las dos posiciones que se indican en los
pasos 6 y 7, y después apriete el tornillo de ajuste en su lugar, al apretar la tuerca de
traba (control estilo bellota) o barril hexagonal (dentro de 100 psi). Esto puede verificarse
al medir las presiones en los puertos A y B de la bomba.
9. Reemplace la tuerca en forma de bellota (control estilo tuerca en forma de bellota) o la
tapa de la tuerca del barril (control estilo cerrado). Ahora, la bomba se encuentra
mecánicamente nula.
10. Con el perforador apagado, retire las tuercas de tapa de -4 JIC del control de entrada y
reinstale la tubería de servo suministro. Arranque nuevamente el motor.
Nota: Cuando se arranca el motor, las pistas pueden deslizarse aún cuando la bomba
haya sido mecánicamente anulada. La parte eléctrica del ajuste corregirá el
deslizamiento.
11. El tornillo de ajuste eléctrico nulo es un tornillo allen que se encuentra debajo de la tuerca
de la tapa. Retire la tuerca de la tapa del tornillo de ajuste eléctrico nulo utilizando dos
llaves de extremo abierto de 7/16”. Sostenga el tornillo allen interno con una llave allen de
3/32” y afloje la contratuerca.
12. Gire el tornillo de ajuste eléctrico nulo en una dirección hasta que la pista empiece a
deslizarse. Observe la posición del tornillo.
13. Gire el tornillo de ajuste eléctrico nulo en la otra dirección hasta que la pista empiece a
deslizarse en dirección contraria. Nuevamente, observe la posición del tornillo de ajuste
nulo.
14. Coloque el tornillo de ajuste eléctrico nulo a la mitad, entre las dos posiciones que se
indican en los pasos 12 y 13, y después apriete el tornillo de ajuste en su lugar, al apretar
la contratuerca. Las presiones del lado A y B de la bomba no deben ser iguales (dentro de
100 psi). Esto puede verificarse, si se desea, al medir las presiones en los puertos A y B
de la bomba.
15. Reemplace la tuerca de tapa y vuelva a conectar los cables eléctricos al conector de dos
pasadores. El ajuste nulo de la bomba está completo.
Válvulas
La válvula de control de presión de la Serie VS PULSAR es una válvula digital

(encendido/apagado) de alta velocidad, accionada con solenoide y desviada con resorte, que
normalmente se mantiene cerrada. Consiste de un ensamble de cartucho reemplazable o
removible específicamente combinado con una placa de orificio y sello de empaque de anillo.
Para generar una presión de control proporcional, la bobina se energiza 33 veces por segundo,
con una señal eléctrica modulada por ancho de pulso (PWM). La presión de control resultante es
directamente proporcional al ciclo de tarea o al tiempo “encendido” por ciclo de esta excitación.
Pulsador Apitech
Una placa de orificio fijo de 0.024" restringe el aceite que sale del cartucho; la presión de retorno
resultante es proporcional al ciclo de tarea regulada por el operador. Esta presión se dirige dentro
de la sección de trabajo al extremo del carrete principal para proporcionar la presión de control.


proporcional y operada con electricidad. Las partes y características individuales se muestran
arriba.
para los 7 carretes. También contiene la válvula de descarga para establecer la presión máxima
de trabajo para todas las funciones de la válvula de carrete en la máquina. El descargador se
ajusta a una presión de trabajo de 3000 psi en la fábrica y no debería ser necesario ningún
reajuste en el campo.
Hay 5 válvulas de alivio de puerto de trabajo en el ensamble de la válvula de 7 carretes. La

sección del primer carrete tiene un puerto de alivio en los puertos C1 y C2 para controlar las
presiones del montacargas. Estas presiones se establecen a una lectura de presión de 2000 psi

en el puerto de prueba de la válvula de 7 carretes (con los puertos C1 y C2 bloqueados). La

sección del segundo carrete tiene un alivio de puerto en los puertos C1 y C2 para controlar la
presión de la elevación de la torre. Estas presiones se establecen para una lectura de presión de
3000 psi en el puerto de prueba de la válvula de 7 carretes (con los cilindros de elevación de la
torre en ciclo completo). La sección del séptimo carrete tiene un alivio de puerto en el puerto C2
para controlar la inyección máxima de agua o la presión del motor del colector de polvo. Esta
válvula se establece para una lectura de presión de 1000 psi en el puerto de prueba de la válvula
de 7 carretes (con el puerto C2 bloqueado). Todas estas presiones se ajustan en la fábrica. No
debería ser necesario realizar ajustes en el campo, a menos que se reemplace un ensamble
completo.
dirección). Las bobinas y los puertos respectivos que controlan se muestran arriba. Las bobinas
pueden reemplazarse al desatornillar y sacar la anterior e insertar una nueva en su lugar. Cuando
retira una bobina, también debe reemplazar el empaque de anillo que se encuentra dentro de la
cavidad de la bovina. Retire el empaque de anillo con un pico para empaque de anillo. Inserte el
empaque de anillo nuevo en la cavidad de la bobina y asegúrese que esté completamente
asentado antes de atornillarlo en el pulsador nuevo. Si el empaque de anillo no se ha insertado
de manera adecuada, se sentirá una resistencia a medida que el pulsador se atornilla en su lugar
y la válvula no funcionará adecuadamente.
Nota: El control de velocidad de algunas de las funciones de la válvula se realiza con ajustes de
corriente a las bobinas de la válvula. Para obtener más información, consulte la sección de EHC
eléctrico.

proporcional y operada con electricidad. Las partes y características individuales se muestran a
continuación.
para los 10 carretes. La entrada no tiene un descargador. Esta pila envía una señal al
descargador de la válvula de 7 carretes, que controla la presión máxima de trabajo de ambos
ensambles.

Hay dos "limitantes de presión comunes" en el ensamble de la válvula de 10 carretes. El limitante

de presión común controla la presión máxima del compensador de carrete, para limitar la presión
de trabajo en los puertos C1 y C2. El limitante en la sección del cuarto carrete proporciona un
medio para limitar la presión en el circuito de la horquilla de interrupción. No obstante, el limitante
se establece para permitir una presión máxima (3000 psi) en esta aplicación. Lo mismo es
verdad para el limitante en la sección del quinto carrete, el cual controla la presión máxima del
soporte de la varilla. Todas estas presiones se ajustan en la fábrica. No debería ser necesario
realizar ajustes en el campo, a menos que se reemplace un ensamble completo.
La extensión o retracción completa del cilindro y la lectura de presión en el puerto de prueba en

la entrada de la válvula de 7 carretes (con el carrete accionado) puede revisar la presión máxima
en cualquier circuito de cilindro. La presión máxima en un circuito de motor se puede revisar al
conectar los puertos de trabajo de la válvula y leer la presión en el puerto de prueba de la válvula
de 7 carretes (con el carrete accionado).
Nota: El control de velocidad de algunas de las funciones de la válvula se realiza con ajustes de
corriente a las bobinas de la válvula. Para obtener más información, consulte la sección de EHC
eléctrico.
El controlador de presión FEMA se utiliza en el sistema de alimentación de perforación. En los
perforadores de baja presión se utiliza únicamente en el circuito de penetración. El controlador de
la presión FEMA es un controlador de presión proporcional que consiste de una bobina,
armadura, contrapunta, boquilla, filtro y caja. La válvula FEMA se utiliza como parte del circuito
de control del compensador de la bomba principal en el modo de funcionamiento de perforación.
Está aislado hidráulicamente de la bomba por medio de una válvula de dos vías NO operada por
piloto cuando la máquina está en modo de propulsión.

Controladores
Controlador de penetración
Cuando el operador gira a la derecha el controlador de penetración o sujeción, aumenta la señal

de corriente eléctrica DC al controlador FEMA. A medida que aumenta la corriente a la bobina
de la válvula, la contrapunta interna se empuja más cerca de la boquilla. Este movimiento de
contrapunta provoca una restricción en el flujo de aceite, que por su parte dirige la presión
proporcionalmente en el puerto "C" de las válvulas. El ajuste de la válvula lo realiza el operador
del perforador cuando hay una solicitud de aumento o reducción de la presión de alimentación.
El controlador giratorio de fuerza de penetración se energiza (cable N. º 82) cuando el interruptor

de propulsión/perforación está en modo de perforación. La salida de la corriente eléctrica del
controlador es una señal proporcional de corriente directa de 0 a 12 VDC con la bobina de 24
ohmios. Cuando el operador gira la perilla de control a la derecha, la señal de corriente se
suministra a la bobina de la válvula FEMA. Cuanto más lejos se gire la perilla, mayor será la
salida de la señal de la corriente.
Cuando la palanca de control de alimentación está en la posición de alimentación descendente,

la presión hidráulica del sistema de alimentación puede controlarse de forma remota al girar la
perilla de fuerza de penetración. La presión es variable de cero a una presión máxima de
penetración (3400 psi).
Nota: La presión máxima de penetración que se desarrolla mientras se está perforando depende
de las condiciones de formación de suelo (roca) y la salida del controlador de fuerza. Cuando se
perforan formaciones de suelo suave, será imposible alcanzar la configuración máxima de alivio
de presión hidráulica.
Controlador activado de giro de inyección de agua
El controlador remoto de inyección de agua proporciona una señal proporcional que acciona el
operador del perforador, a través de una perilla de control de giro. La salida que proporciona es
la misma señal de 33 Hz PWM que la de los otros controladores asociados con las válvulas
Apitech.
La energía eléctrica del controlador de inyección de agua la proporciona el cable número 80 en el

circuito eléctrico, a través del interruptor de control de polvo de tres posiciones. El controlador
giratorio se energiza cuando el interruptor se gira a la posición de inyección de agua. Cuando la
perilla se gira de su posición de apagado, suministra una señal de corriente proporcional a la
bobina superior en el séptimo carrete de la pila de la válvula de 7 carretes. Esto cambia el carrete
para permitir que el aceite fluya fuera del puerto “C2” hacia el motor de inyección de agua. El flujo
de aceite y, por lo tanto, la velocidad del motor, lo determina la posición de la perilla del
controlador remoto de giro.

Interruptores de límite
En algunos casos, un vínculo EHC debe recibir información sobre la posición de los componentes
del perforador, de manera que las operaciones de perforación puedan secuenciarse o protegerse
para evitar el movimiento que provocaría daño. Los interruptores de límite instalados en
ubicaciones apropiadas en el ensamble de la torre proporcionan esta información.
Todos los interruptores de límite tienen dos juegos de contactos (cuatro terminales). Un juego de
contactos está normalmente abierto (NO, por sus siglas en inglés) y el otro está normalmente
cerrado (NC, por sus siglas en inglés). Siempre que la palanca está en su posición normal (sin
ser accionada), un circuito conectado a los contactos NO se interrumpirá, de modo que la
corriente no pueda fluir. Si el brazo del interruptor se gira a la derecha o a la izquierda, los
contactos cambian de estado. Los contactos NO se cerrarán para activar su circuito y los
contactos NC se abrirán para interrumpir su circuito.
Solamente se utiliza un interruptor de límite para este propósito. Está localizado en el extremo
superior del cilindro de alimentación en el lado del colector de polvo. El interruptor de límite está
instalado a lo largo de la trayectoria de la caja de la polea de recorrido, de manera que la palanca
se acciona cuando pasa la caja de la polea. Este interruptor proporciona información sobre la
posición de la cabeza giratoria para la desaceleración de alimentación y circuitos opcionales de
interbloqueo de tramos.
En los perforadores equipados con opciones adicionales como Soporte de varilla o Cambiador de
varilla sin vibración, habrá interruptores adicionales de este tipo de torre.

Relevadores
Relevador DPDT 24 VDC
Hay varios relevadores que se utilizan en varios circuitos eléctricos. El relevador que se ilustra a
continuación es el típico relevador que se utiliza. Este es un relevador de 24 VDC de doble
extremo y doble posición. Cada relevador incluye una bobina de 24 VDC y dos juegos de
contactos. Cada juego de contactos (“A” y “B”) tiene un par normalmente abierto y un par
normalmente cerrado. Cuando se energiza la bobina del relevador, la energía electromagnética
provoca que los pares de contactos internos cambien de estado. Los pares normalmente abiertos
se cerrarán y los pares normalmente cerrados se abrirán.
La foto que se muestra a continuación muestra los relevadores ubicados debajo del panel de
funciones del motor de la consola del operador (consulte la Sección 4, “Controles de operación
para conocer la ubicación del panel”).
Resistencia normal de la bobina
La resistencia de una bobina en una válvula Apitech, válvula Fema o recorrido Denison puede
revisarse desde la consola de la cabina. Utilice el siguiente procedimiento para la bobina que se
revisa.
Bobina de recorrido Denison
Cuando se revisa la bobina Denison, se recomienda cambiar el interruptor del selector de

propulsión del perforador a la posición de propulsión. Retire los cables de las terminales “A” y “B”
del controlador de propulsión. Mida la resistencia entre los dos cables abiertos. La resistencia
debería ser de 27 a 30 ohmios.
Si se revisa en el modo de perforación, la resistencia del circuito de alimentación puede ser

mayor de 30 ohmios (resistencia de la bobina Denison), debido a la posibilidad de que la
resistencia de desaceleración esté en el circuito. Si se revisa en el modo de perforación, con la

cabeza giratoria en la parte superior de la torre, la resistencia entre los cables “A” y “B” debe ser
alrededor de 420 ohmios. La resistencia adicional provendrá de la resistencia de 390 ohmios en
el circuito de desaceleración de alimentación.
Ajustes
Bobinas Apitech
Hay dos bobinas en cada sección de válvulas Apitech. Para revisar la bobina conectada a la
terminal "A" del controlador, retire el cable de la terminal "A" y lea la resistencia entre el cable
abierto y el suelo. La resistencia debería ser de aproximadamente 65 ohmios. La resistencia de la
bobina del lado “B” puede revisarse de la misma manera.
Bobinas Fema
La resistencia de la bobina FEMA de penetración puede revisarse únicamente si el carrusel está

en la posición de almacenamiento (abierto). Retire los cables de las terminales “A” y “B” del
controlador. Mida la resistencia entre los dos cables abiertos. La resistencia debería ser de
aproximadamente 24 ohmios.
Salida de control remoto proporcional
La salida apropiada de OEM o los controladores remotos puede revisarse con un voltímetro. Para
revisar un RC con un voltímetro, siga el procedimiento que se indica a continuación.
1. Revise el voltaje de entrada de 24VDC. Lea de la terminal “+” a tierra “-”.

2. Revise que haya buena tierra. Apague la energía, lea la resistencia de la terminal “-” al
suelo. La resistencia debe ser cero.
3. Revise la resistencia de la bobina para el circuito específico, como se explicó en la sección
anterior.
4. Con la resistencia conocida y el respaldo conectado de los cables “A” y “B”, el voltaje de “A”
a “-” o de “B” a “-”, puede medirse. El voltaje debe oscilar dentro de los rangos siguientes:
a. Circuitos Apitech: Variable 0-24 VDC con bobina de 65 ohmios
b. Circuito FEMA: Variable 0-24 VDC con bobina de 24 ohmios
c. Circuitos Denison: Variable 0-10 VDC con bobina de 27 a 30 ohmios
Relevador de revisión
La manera más fácil de realizar la revisión rápida de un relevador es escuchar o sentir el

relevador. Si el relevador se acciona a través de la señal de un interruptor, hará clic cuando se
hace la conexión. Una revisión más confiable requiere el uso de un voltímetro. Revise las
terminales de la bobina. Una terminal de bobina debe ponerse a tierra y debe recibir una señal de
voltaje, cuando sea apropiado. Si el relevador está cambiando, revise los pares de contactos
individuales que se muestran a continuación. Revise la resistencia a través de los pares de
contactos (tanto abiertos como cerrados) con los cables desconectados o el relevador fuera de
su conector. Abra la resistencia infinita de lectura de contactos. Los contactos cerrados leen la
resistencia cero. Asegúrese de que los contactos no estén soldados juntos al cambiar el
relevador con 24 voltios y repetir la revisión de resistencia.

Revisión del interruptor de límite
La manera más fácil de revisar la función de un interruptor límite es girar el brazo y escuchar el
clic del interruptor. Una revisión más confiable requiere el uso de un voltímetro. Abra la cubierta y
revise la resistencia a lo largo de los pares de contactos (abiertos y cerrados) con los cables
desconectados. También asegúrese de que los pares de contactos cambien de abierto a cerrado,
o de cerrado a abierto, cuando el brazo cambie.
Revisión de un diodo
Para revisar un diodo, retírelo del circuito. El diodo es un dispositivo unidireccional (como una
válvula de revisión), así que asegúrese de recordar exactamente qué extremo estaba conectado
a qué terminal, de modo que pueda colocarse nuevamente en la misma orientación. Un extremo
del diodo tiene una línea impresa a su alrededor. La línea está en el extremo que BLOQUEA el
flujo de corriente. Establezca el voltímetro para que lea la resistencia (ohmios). Conecte el cable
rojo al extremo con la línea. Conecte el cable negro al extremo que está lejos de la línea. La
resistencia indicada debe ser infinita (circuito abierto). Ahora cambie los conductores de medición
negros en línea y los rojos lejos de la línea). La resistencia debe ser cero (circuito cerrado). Si
falla alguna de las pruebas, el diodo no está bien.
DIODOS

7.12 – FUNCIONAMIENTO DE EHC

Funcionamiento
Controladores de gato
Los controladores utilizados en conjunto con las válvulas hidráulicas Apiteck son controladores
con señal modulada por ancho de pulso (PWM). Los controladores que se muestran a
continuación son representaciones de los controladores que se utilizan normalmente.
El controlador de gato (A) de EHC se energiza únicamente cuando el interruptor de

propulsión/perforación está en el modo de "PERFORACIÓN". Los vínculos de EHC que operan
los tres carretes de gato son vínculos modulados por ancho de pulso (PWM). Estos vínculos
controlan los carretes número cuatro, cinco y seis en la pila de la válvula de siete carretes. Los
RC (controladores remotos) se establecen para conducir bobinas dobles como se describe en
VÁLVULAS, Pulsores Apitech.
Los controladores remotos (RC) del gato tienen un bloqueo neutro que el operador debe quitar
antes de que la palanca pueda quitarse del centro. Los bloqueos neutros tienen la intención de
prevenir el movimiento no intencional de la manija.
Cuando la manija de RC se aleja del operador, la terminal "A" envía una señal de corriente PWM
al pulsador superior en el carrete apropiado de la válvula. (El nivel actual que proviene de RC es
proporcional a la posición de la manija). El pulsador superior convierte la señal de la corriente a la
señal de presión proporcional requerida para colocar el carrete de la válvula y los flujos de aceite
fuera del puerto "C1" de la válvula para retraer el cilindro del gato. Cuando la manija de RC se
mueve hacia el operador, la terminal “B” en el panel de RC envía una señal de corriente PWM
proporcional al cable conectado al pulsador inferior. El pulsador convierte la señal de la corriente
a una señal de presión que actúa sobre el carrete de la válvula para cambiar a la dirección
contraria. El aceite fluye fuera del Puerto “C2” para extender el cilindro del gato
Controlador del montacargas
El RC del controlador del montacargas, es el mismo tipo con la misma salida PWM que el RC de
los gatos. Cuando la manija de control se separa del operador, la terminal “A” y el circuito
conectado a ésta reciben energía con una señal de corriente PWM proporcional. Esto eleva el
cable del montacargas. Cuando se mueve la manija en la dirección de “B”, la corriente fluye a
través de la bobina de la válvula inferior en el carrete de elevación (válvula de 7 carretes) y el
aceite fluye fuera del puerto de la válvula “C” para bajar el cable de elevación.

Controlador de elevación de la torre
El RC del controlador de elevación de la torre es el mismo tipo de controlador que el de los gatos
y el montacargas. Es un control PWM con un bloqueo neutro. La corriente que proviene de la
terminal “B” proporciona energía al pulsador superior en el segundo carrete de la pila de la
válvula de siete carretes. Esto provoca que el aceite fluya del puerto “C2” para extender los
cilindros de elevación de la torre y elevar la torre. La terminal “A” está conectada al pulsador
inferior que controla el flujo de aceite que sale del puerto "C1" de las válvulas de carrete para
retraer los cilindros y bajar la torre.
Controlador del indexador de la varilla
El RC del indexador de la varilla es del mismo tipo que los controladores de los gatos, elevador
de la torre y montacargas. La corriente proporcional PWM desde “B” provoca que el aceite fluya
desde el puerto “C2" al cambiador de la varilla para indexar a la derecha. La corriente de “A”
provoca que el cambiador de la varilla indexe a la izquierda.
Controlador de la llave de horquilla de interrupción
El RC de la llave de horquilla (deslizante) de interrupción es el mismo que el de los controladores

de los gatos, elevador de la torre, montacargas e indexador de la varilla. Una señal de corriente
proporcional proveniente de “B” proporciona energía al pulsador superior en la cuarta sección de
la pila de la válvula de diez carretes. Esto provoca que el aceite fluya del puerto “C1” para retraer
el cilindro de horquilla de interrupción. El pulsador inferior recibe energía de una señal de
corriente proporcional que proviene de la terminal “A” en el RC, cuando la manija se mueve en
esa dirección. Esto provoca que el aceite fluya fuera del puerto “C2” que extiende el cilindro de la
horquilla de interrupción para enganchar la horquilla.
Controlador de oscilación del carrusel
El RC de la oscilación del carrusel es el mismo que el de los controladores de los gatos,

montacargas, elevador de la torre, indexador de la varilla y horquilla de interrupción deslizante.
Cuando la manija se mueve en la dirección de la terminal "B", una señal PWM proporcional está
disponible en la terminal "B". La corriente fluye de la terminal al pulsador inferior en el primer
carrete en el banco de la válvula de diez carretes. El pulsador coloca el carrete para que el aceite
fluya fuera del puerto "C1" y provoca que los cilindros de oscilación del carrusel se extiendan y
hagan que el carrusel oscile hacia la posición de carga.
Nota: Protección del c ambiador d e la varilla de los perforadores si n vibración. El vínculo

completo de EHC difiere debido a que está protegido contra la oscilación del carrusel si la cabeza
giratoria está en el camino. Un interruptor de límite eléctrico protege al carrusel al interrumpir la
corriente al pulsador. El interruptor está abierto generalmente y la cabeza giratoria lo mantiene
cerrado. Si la cabeza giratoria no está en la parte superior de la torre, la corriente al pulsador se
interrumpe debido a los contactos abiertos en el interruptor de límite.
No hay interrupciones en el circuito para abrir el carrusel. Cuando el operador aleja la manija de
RC hacia la terminal “A”, la corriente se suministra al pulsador superior en la primera sección de
diez carretes. Esto provoca que el carrete cambie el flujo de aceite fuera del puerto "C2" para
retraer los cilindros oscilantes del carrusel y mover el carrusel a la posición abierto o
“almacenado”.
Controlador de inyección de agua
El RC de inyección de agua es un control proporcional con una perilla giratoria. La salida que
proporciona es la misma señal de 33 Hz PWM que usan los RC anteriores.
La energía de RC de inyección de agua la proporciona el cable número ochenta (80) en el

circuito eléctrico a través de un interruptor de tres posiciones. El RC se enciende cuando el
interruptor del colector de polvo/inyección de agua se coloca en la posición de inyección de agua.

A medida que la perilla de RC se gira lejos de su posición de apagado, suministra una señal de
corriente PWM proporcional a la bobina superior en la pila de la válvula de 7 carretes. Esto
cambia el carrete para permitir que el aceite fluya fuera del puerto “C2” hacia el motor de
inyección de agua. El flujo de aceite y, por lo tanto, la velocidad del motor, los determina la
posición de la perilla de RC.
Colector de polvo
El vínculo EHC para el colector de polvo es mucho menos complicado que los descritos en las
discusiones anteriores. Este vínculo es un control de encendido/apagado que proporciona
energía al pulsador inferior en el séptimo carrete de la pila de la válvula de 7 carretes. La señal
de 24 VDC proviene del interruptor del selector de inyección de agua/colector de polvo cuando se
cambia a la posición DC/PULSO. La señal 24 VDC provoca que el carrete de la válvula cambie
totalmente a su parada de carrete para que el aceite fluya fuera del puerto “C1” para hacer girar
el motor del colector de polvo.
Soporte de la torre
El soporte de la torre se controla por medio de un interruptor con centro de resorte. El interruptor
proporciona 24 VDC a los pulsadores en la sección seis de la pila de la válvula de diez carretes.
Empujar hacia arriba el interruptor energiza el pulsador que corresponde al puerto “C1” y desvía
el aceite para que extienda el cilindro de soporte. Al empujar el interruptor hacia abajo se
energiza el pulsador que corresponde al puerto “C2” de la sección de la válvula. Esto
desengancha (retrae) el cilindro de soporte, desenganchando la torre de la horquilla de soporte.
Nota: No ponga a funcionar la máquina en modo de “PERFORACIÓN” si la torre no está

sujetada con pasadores. Esto puede dar como resultado la carga excesiva del área pivote de
soporte de la torre y de los cilindros de elevación de la torre. El funcionamiento inadecuado de
esta máquina puede ocasionar lesiones o daños severos.
Soporte de la pata de ángulo de la torre (opcional)
El soporte de la pata de ángulo de la torre se controla por medio de un interruptor con centro de
resorte. El interruptor proporciona 24 VDC a los pulsadores en la sección siete de la pila de la
válvula de diez carretes. Empujar hacia arriba el interruptor energiza el pulsador que corresponde
al puerto “C1” y desvía el aceite para que extienda el cilindro de soporte. Al empujar el interruptor
hacia abajo se energiza el pulsador que corresponde al puerto “C2” de la sección de la válvula.
Esto desengancha (retrae) el cilindro de soporte, desenganchando la torre de la horquilla de
soporte.
Nota: No ponga a funcionar la máquina en modo de “PERFORACIÓN” si la torre no está

sujetada con pasadores.
Válvula de propulsión/perforación
La válvula de control de modo de propulsión/perforación maneja toda la selección de modo,

compensador de la bomba y freno, lo que permite realizar tareas para el perforador. Es un
distribuidor de hierro dúctil en el que se insertan 4 cartuchos de válvula. Una válvula de 4 vías
operada por un solenoide atornillada a un lado del distribuidor selecciona el modo de propulsión o
de perforación para el perforador. El solenoide se energiza cuando se selecciona el modo de
propulsión y se desenergiza cuando está en el modo de perforación.

El ensamble de la válvula puede reconstruirse completamente al reemplazar los 4 cartuchos de

la válvula en la válvula de 4 vías operada por un solenoide, que se encuentra atornillada a un
lado del distribuidor. No debe realizarse un servicio al ensamble como una unidad completa.
El único ajuste en el ensamble es un ajuste de presión para los frenos de propulsión. La presión
del freno se establece en 500 psi, al girar el ajuste hasta que esta presión se indique en el puerto
de prueba de presión del freno. El motor debe estar funcionando (a ralentí alto) y debe
seleccionarse el modo de propulsión cuando se ajusta la presión. El perforador no tiene que estar
en propulsión.
Circuito de alimentación del perforador
Con el selector de propulsión/perforación en la posición de perforación, la energía eléctrica se

transfiere del cable número 80 al cable número 82. Esto proporciona energía a los controladores
de función auxiliar, rotación y alimentación. Estos controladores se utilizan conjuntamente con el
proceso de perforación.
Para que la cabeza giratoria empiece a descender por la torre, el operador mueve hacia adelante
el controlador de alimentación. Esto envía una corriente eléctrica proporcional desde el
controlador al recorrido de la bomba principal Denison en el lado de la cabina (Consulte,
CONTROLADORES, Recorrido de Denison 500). La señal eléctrica al recorrido da como
resultado un cambio de ángulo de la placa oscilatoria de la bomba principal. Cuanto más lejos se
mueva la palanca, más lejos será el recorrido de la placa oscilatoria, aumentando el
desplazamiento de la bomba de un desplazamiento cero hasta el desplazamiento completo de la
misma. La reducción del movimiento de la palanca (reducción de la salida de corriente al
recorrido) reduce el ángulo de la placa oscilante. Por lo tanto, la velocidad de la cabeza giratoria
se ve afectada por la cantidad de movimiento en la palanca de alimentación.
La válvula de control de propulsión/perforación y el actuador FEMA también afectan el

movimiento de la cabeza giratoria. Cuando el interruptor de propulsión/perforación está en modo
de “PERFORACIÓN”, se suministra energía al controlador de alimentación, controlador de fuerza
de penetración y porción de la válvula de 4 vías operada con solenoide de la válvula de control
de propulsión/perforación. Al energizar el solenoide se cambia la válvula, lo que permite la
comunicación (hidráulica) entre el puerto "VA" del compensador de la bomba principal y el
distribuidor de drenaje, a través de la válvula de control de propulsión/perforación y el actuador
FEMA.
Control de rotación
Cuando el interruptor de propulsión/perforación está en el modo de perforación, el controlador de

la bomba principal en el lado del colector de polvo se utiliza para controlar la rotación de la
tubería de perforación. Controla tanto la velocidad como la dirección de la rotación. Al empujar el
controlador lejos del operador, la tubería de perforación gira a la izquierda o en reversa para la
interrupción. Esta dirección de rotación se utiliza para desenganchar entre sí los tubos de
perforación.

Al jalar el controlador hacia adelante, la tubería de perforación empieza a girar a la derecha. Esta
dirección de rotación se utiliza para la perforación normal y para conectar los tubos entre sí. El
controlador de rotación se muestra a continuación. Para obtener información sobre el control de
torque, consulte la sección de límite de torque.
Controlador de rotación y alimentación del perforador LP
El vínculo EHC para el control de la bomba de alimentación utiliza un RC de bobina simple y

proporcional con un bloqueo de seguridad neutro y un interruptor de control de rango doble. La
salida de RC es una señal de corriente DC proporcional, no una señal de corriente PWM. El
interruptor del selector de modo debe establecerse en "MODO DE PERFORACIÓN" antes de
que los controladores de rotación y alimentación del perforador funcionen.
Los controladores de rotación y alimentación son idénticos en las máquinas XL. Cada RC tiene
dos franjas de terminal. La primera franja proporciona acceso a las terminales “+”, “-”, “A”, “X”,
“B”, “R” y “N” (“N” es la conexión de pala en el micro interruptor del lado opuesto). La segunda
franja está instalada en el lado de RC y proporciona acceso a las terminales 7, 8 y 9. Éstas
conectan a un micro interruptor que se activa con un botón en el extremo de la manija de RC. El
área de las terminales 7 y 9 es de par normalmente cerrado (NC). Las terminales 7 y 8 son de
par de contactos normalmente abierto (NO).
El modo normal para los RC de rotación y alimentación es de modo de rango alto. El NC hace
contacto con el interruptor 7 y 9 de 24 VDC desde la terminal “+” de RC a la terminal “R” para
cambiar el control a rango alto. Si se presiona el botón en el extremo de la manija, los contactos
de NC 7 y 9 abren e interrumpen la energía a la terminal "R". Esto cambia el control a un modo
de rango bajo.
El modo de rango alto permite una señal de corriente DC proporcional de aproximadamente 60

mA a 350 mA (sin ciclo de la bomba a ciclo completo de la bomba). El modo de rango bajo
permite una señal de corriente DC proporcional de aproximadamente 60 mA a 100 mA (sin ciclo
de la bomba a ciclo de 1/16). En el rango bajo, el movimiento completo de la manija de RC
corresponde a un cambio de solamente 40 mA, que proporciona un mejor control para una
alineación más precisa de los aceros semiduros del perforador con la horquilla de interrupción.
La velocidad real de rango bajo máximo puede ajustarse con el potenciómetro de “rango bajo” en
el tablero del circuito de RC.
Cuando el controlador de RC (de alimentación o rotación) se jala hacia el operador, una señal de
corriente DC proporcional se suministra desde la terminal “B” al ciclo correspondiente de la
bomba principal. Esto provoca que la placa oscilante de la bomba se coloque en una posición
que permita flujo del puerto “A” de la bomba.
Si este controlador se utiliza para controlar la bomba de rotación, los motores de rotación girarán
la tubería de perforación a la derecha. La cantidad de aceite que la bomba suministra y, por lo
tanto, la velocidad de rotación hacia adelante son proporcionales a la posición de la manija.
Cuando el controlador de RC se empuja lejos del operador, la señal de la corriente proporcional

de la terminal “A” de RD fluye a través de la bobina de recorrido en dirección opuesta. Esto
provoca que la placa oscilante de la bomba se coloque en una posición que permita flujo del
puerto “B” de la bomba y que la tubería de perforación gire a la izquierda. La velocidad de
rotación en reversa es proporcional a la posición de la manija.

El vínculo EHC para el control de la bomba de alimentación utiliza el mismo RC que el control de
velocidad de rotación (únicamente para máquinas perforadoras de presión baja). La salida de RC
es una señal de corriente DC proporcional, no una señal de corriente PWM. Este RC utiliza el
circuito de selección de rango doble descrito en la discusión anterior. (El modo de rango bajo es
especialmente útil para el posicionamiento preciso de la tubería de perforación). Sin embargo,
este vínculo es diferente, en que ambas direcciones de control tienen circuitos de protección.
Cuando el controlador de RC de alimentación se jala hacia el operador, una señal de corriente

DC proporcional se suministra desde la terminal “B” de RC a la bobina de recorrido de la bomba
de alimentación. El otro lado de la bobina de recorrido está conectado a los componentes del
circuito (interruptores de límite) que proporcionan control de interrupción de alimentación
descendente y control de desaceleración de alimentación ascendente. Si la acción de cualquiera
de estos componentes cierra una trayectoria directa a la terminal “A” de RC, la bomba funcionará
para permitir el flujo de aceite del puerto “A” de la bomba y la cabeza giratoria realizará una
alimentación descendente. Si la acción de cualquiera de los componentes añade resistencia
antes de cerrar una trayectoria a la terminal “A” de RC, la bomba funcionará ligeramente para
permitir una velocidad descendente de alimentación muy lenta. Si la acción de cualquiera de los
componentes interrumpe la trayectoria de la terminal “A” de RC, la bomba no funcionará y la
cabeza giratoria no realizará una alimentación descendente.
Controlador de alimentación (HP)
El controlador de alimentación de los perforadores de alta presión es diferente al de los de baja

presión. De forma similar al controlador LP, el controlador de alimentación HP también tiene dos
franjas de terminal. Sin embargo, es diferente en que tiene un micro interruptor adicional
conectado al tablero de circuito.
La primera franja de terminal proporciona acceso a las terminales “+”, “-”, “A”, “X”, “B” y “R”. Las
terminales “N” y “D” indicadas en el diagrama son en realidad micro interruptores ubicados a un
lado del tablero de circuito del controlador. El micro interruptor “D” lo diferencia de los que se
discutieron previamente. Cuando la manija se mueve hacia el operador, se acciona el contacto
NO de “D” dentro del micro interruptor. Esto energiza el cable número 81. Cuando la terminal “D"
se energiza, fluye corriente de 24 VDC a través del cable N. º 81 a la bobina de la válvula de
control que funciona con un solenoide de sujeción. Cuando se energiza la bobina de la válvula
operada con solenoide, el circuito de sujeción hidráulico es funcional.
La segunda franja de terminal está instalada en el lado de RC y proporciona acceso a las

terminales 7, 8 y 9. Éstas se conectan a un micro interruptor que se activa con un botón en el
extremo de la manija de RC. Las terminales 7 y 9 son un par normalmente cerrado (NC). Las
terminales 7 y 8 son un par de contactos normalmente abierto (NO).
En perforadores de alta presión utilizados para perforación “DHD”, los requisitos del sistema de

alimentación son diferentes a los de un perforador "giratorio” de presión baja LP. La terminal e
interruptores adicionales interactúan con el circuito de control de “sujeción”. Estos controles se
discutirán en la sección “control de sujeción”.
Fuerza de alimenta ción del perforador / cambiador de la varilla sin vibración

(opcional)
El vínculo EHC para el control de la fuerza de alimentación utiliza un RC giratorio con una salida
DC proporcional. El rango de salida es de 100 a 500 mA.
El RC recibe 24 VDC del cable número 82. Cuando se gira la perilla de su posición de apagado,
una corriente proporcional fluye de la terminal "A" a los contactos normalmente abiertos del
interruptor de límite de soporte de la varilla. Si el soporte de la varilla se guarda lejos de la
cabeza giratoria, los contactos del interruptor NO se cierran y permiten que la salida de RC dirija
la bobina de la válvula de FEMA. Las presiones de 400 a 3400 psi pueden comandarse por
medio de RC.
En los perforadores que están equipados con la opción de cambiador de varilla sin vibración, los
contactos NC en el interruptor de límite del carrusel están conectados entre la resistencia SIN
VIBRACIÓN (ubicada en la consola del operador) y la bobina de la válvula FEMA. El otro
extremo de la resistencia está conectado a 24 VDC del cable 82. Si el carrusel está cargando
una varilla, el interruptor está en posición "normal" y la corriente de la resistencia se suministra a
la bobina FEMA. La resistencia puede ajustarse para limitar la presión máxima de alimentación
descendente. Esto evita que la cabeza giratoria se alimente hacia abajo con suficiente fuerza
para dañar el carrusel. Si el carrusel está lejos de la cabeza giratoria, los contactos de NC se
abren y la trayectoria de la corriente a través de la resistencia se desconecta de la bobina FEMA.
Control de sujeción (HP)
El vínculo EHC para el control de la fuerza de sujeción utiliza un RC giratorio con una salida DC
proporcional. El rango de salida es de 100 a 500 mA. El circuito de sujeción también incluye una
válvula de dos vías que se opera con solenoide. Un interruptor de límite en el controlador de
alimentación energiza la válvula de dos vías. Cuando la palanca de alimentación se mueve en la
dirección de la alimentación descendente, el interruptor de límite que normalmente está abierto,
se cierra inmediatamente y energiza el cable N. º 81. El cable 81 está conectado a la válvula de
dos vías que se opera con solenoide. Cuando se energiza, la válvula se abre y se activa la
función de sujeción.
El controlador giratorio de sujeción recibe 24 VDC del cable número 82. Cuando se gira la perilla
de su posición de apagado, una corriente proporcional fluye de la terminal "A" a la bobina de la
válvula FEMA en el circuito “de sujeción”. Mientras el controlador de alimentación se accione en
la dirección de alimentación descendente (hacia el operador), el controlador giratorio de sujeción
puede utilizarse para afectar la carga de punta del sistema de alimentación.
Cuando se agrega peso a la tubería de perforación, el operador debe aumentar la presión de

sujeción para quitar peso de la punta.

Control de rotación
El vínculo de EHC para el controlador de la bomba de rotación utiliza un RC de bobina simple y

proporcional con un bloqueo de seguridad neutro y un interruptor de control de rango doble. La
salida de RC es una señal de corriente DC proporcional, no una señal de corriente PWM. El
interruptor del selector de propulsión/perforación debe establecerse en "MODO DE
PERFORACIÓN" antes de que el controlador de rotación funcione.
El RC de control de rotación tiene dos franjas de terminal. La primera franja proporciona acceso a
las terminales “+”, “-”, “A”, “X”, “B” y “R”. La terminal “N” está ubicada en un micro interruptor
ubicado en el lado del tablero de circuito del controlador. Se utiliza para la protección de arranque
en neutro y es una conexión de pala en el tablero de circuito.
La segunda franja está instalada en el lado de RC y proporciona acceso a las terminales 7, 8 y 9.

Éstas conectan a un micro interruptor que se activa con un botón en el extremo de la manija de
RC. Las terminales 7 y 9 son un par normalmente cerrado (NC). Las terminales 7 y 8 son un par
de contactos normalmente abierto (NO).
El modo normal para el RC de velocidad de rotación es el modo de rango alto. El NC hace

contacto con el interruptor 7 y 9 de 24 VDC desde la terminal “+” de RC a la terminal “R” para
cambiar el control a rango alto. Si se presiona el botón en el extremo del controlador, los
contactos de NC 7 y 9 abren e interrumpen la energía a la terminal "R". Esto cambia el control a
un modo de rango bajo. El modo de rango alto permite una señal de corriente DC proporcional de
aproximadamente 60 miliamperios a 350 miliamperios (sin ciclo de la bomba a ciclo completo de
la bomba). El modo de rango bajo permite una señal de corriente DC proporcional de
aproximadamente 60 miliamperios a 100 miliamperios (sin ciclo de la bomba a ciclo de 1/16). En
el rango bajo, el movimiento completo de la manija de RC corresponde a un cambio de
solamente 40 mA, que proporciona un mejor control para una alineación más precisa de los
aceros semiduros del perforador con la horquilla de interrupción. La velocidad real de rango bajo
máximo puede ajustarse con el potenciómetro de “rango bajo” en el tablero del circuito de RC.
Control de límite de torque (opcional)
El vínculo EHC para el control del límite de torque utiliza un RC giratorio con una salida DC
proporcional. El rango de salida es de 100 a 500 mA (el mismo N. º de parte que en penetración
y sujeción).

El RC recibe 24 VDC del cable número 82. Cuando se gira la perilla de su posición de apagado,
una señal proporcional de 24 VDC fluye de la terminal "A" a la bobina de la válvula FEMA en el
circuito “de límite de torque”. Mientras el controlador de rotación se acciona en la dirección de
rotación hacia adelante (hacia el operador), el controlador giratorio de límite de torque puede
utilizarse para afectar (aumentar o disminuir) la fuerza de torque del sistema de rotación. Al girar
la perilla a la derecha aumenta la fuerza de torque disponible en el circuito de rotación.

Sección 7 – Sistemas/Solución de problemas Manual de Instrucciones para la Serie PV-270
7.13 – AJUSTES DE EHC

Ajustes de EHC
Controladores de rotación y alimentación
Los perforadores con compresores LP (presión baja) utilizados para perforación giratoria, usan el
mismo tipo de controlador para las funciones de “rotación” y “alimentación”. Los controladores de
rotación y alimentación se energizan únicamente cuando la máquina está en modo de
"PERFORACIÓN". El controlador de rotación y alimentación se muestra a continuación. Estos
controladores se encuentran en el panel de funciones del perforador de la consola del operador
(consulte la sección 4, Controles de funcionamiento, para localizar el panel) y se utilizan para
controlar las bombas principales durante las operaciones de perforación.
En los perforadores HP (alta presión), el controlador "de alimentación" tiene un micro interruptor
adicional para las funciones de "sujeción" y trabaja en conjunto con el regulador de “sujeción”.
Estos controladores son dispositivos eléctricos que envían una corriente de salida de 60-350
miliamperios al recorrido de Denison 500). La corriente de salida eléctrica es proporcional al
grado de movimiento de la palanca de control. Cuanto más lejos se empuje la palanca hacia
cualquier dirección, más alta es la señal de la corriente del recorrido de la bomba. El resultado es
una máquina que funciona suavemente, mientras le proporciona al operador actuación
proporcional de las funciones hidráulicas utilizadas para la perforación.
Los controladores de rotación y alimentación deben ajustarse al momento de la instalación.

Herramientas requeridas:
a. 1 Destornillador Phillips para abrir el panel de control

b. 1 Destornillador de ranura para retirar los cables de la franja de terminal
c. 1 Amperímetro con lecturas de miliamperios
d. 1 Destornillador de resistencia de ajuste
Se utilizan dos controladores idénticos para controlar las funciones de las pistas, mientras está
en el modo de formación de tramos. El controlador utilizado se muestra a continuación.
Las instrucciones para el ajuste de los controladores de “rotación” y “alimentación” son los
siguientes:

Manual de Instrucciones para la Serie PV-270 Sección 7 – Sistemas/Solución de problemas
1. Inicie el procedimiento con el motor “APAGADO”, el interruptor de la llave

“ENCENDIDO” y el selector de Propulsión/perforación en la posición de
“PERFORACIÓN”.
2. Retire el cable “B” de la franja de terminal del controlador y empalme un amperímetro
entre el controlador y el cable "B" (el cable rojo a "B" y el cable negro a cable abierto).
3. Jale ligeramente la manija del controlador remoto en recorrido (hasta que escuche un
clic lejano). Establezca la resistencia de "umbral" a 60 miliamperios. El sostenimiento de
la fricción debe mantener al controlador en recorrido.
4. Jale la manija del controlador remoto completamente en recorrido y establezca la
resistencia de “Rango alto” en 350 miliamperios.
5. Con la manija del controlador remoto aún totalmente en recorrido, presione y sostenga
el “botón del actuador de rango bajo”. Establezca la resistencia de rango bajo en 100
miliamperios.
6. Retire el medidor y vuelva a conectar el cable a la terminal “B”.
Ajuste del controlador de propulsión
El ajuste de los controladores de propulsión se describe en los siguientes pasos:
1. Empiece con el motor “APAGADO”, el interruptor de la llave en la posición de

"ENCENDIDO" y el selector de propulsión/perforación en el modo de “PROPULSIÓN”.
2. Retire el cable “B” del la franja de terminal del controlador y empalme un amperímetro
entre el controlador y el cable "B" (el cable rojo a terminal "B" y el cable negro a cable
abierto).
3. Jale ligeramente la manija del controlador remoto en recorrido (hasta que escuche un
clic lejano). Establezca la resistencia de "umbral" a 60 miliamperios. El controlador
deberá sostenerse en recorrido debido a que un resorte devuelve el controlador al
centro.
4. Jale la manija del control remoto completamente en recorrido y establezca la resistencia
“máxima” en 350 miliamperios.
5. Retire el amperímetro y vuelva a conectar el cable a la terminal “B”.
Nota: Estos controladores están montados muy cerca uno del otro. Cuando los instale, debe
tener cuidado de garantizar que los dos controladores no hagan contacto entre sí. Si hacen
contacto entre ellos, no funcionarán o podrían no funcionar esporádicamente.

Controladores de función auxiliar
Hay alrededor de quince funciones auxiliares que se accionan con la válvula de control electro-
hidráulico Apitech. El operador del perforador acciona la válvula Apitech con controladores
eléctricos. El pulsador Apitech no está diseñado para ser utilizado con una señal de corriente
constante de 24 VDC. Por lo tanto, los controladores utilizados son de señal de corriente
Modulada por ancho de pulso (PWM) o devueltas por el resorte a los controladores de
ENCENDIDO/APAGADO en neutro. El controlador que se muestra a continuación es un
controlador de señal PWM. También es devuelto a neutro por resorte y tiene una retención de
bloqueo para evitar la actuación no intencional.
Los controladores deben ajustarse al momento de la instalación. Este ajuste se logra al

establecer las resistencias de voltaje “máxima” y de “umbral”. Ajuste las resistencias de la
siguiente manera:
1. Jale ligeramente la palanca en recorrido hacia cualquier dirección, hasta que escuche
un ligero clic y sostenga.
2. Ajuste la resistencia de “umbral” justo hasta que la función que se acciona empiece a
moverse (es decir, justo hasta que el cilindro de la llave de cadena empiece a moverse).
El LED en la tarjeta debe estar parpadeando únicamente. Este es un indicador del
“tiempo en ENCENDIDO” y “tiempo en APAGADO” de la señal PWM.
3. Jale la palanca a recorrido completo. Ajuste la resistencia “máxima” hasta que el LED
esté “ENCENDIDO” constantemente.
La salida de voltaje del controlador ahora debe ser proporcional al movimiento del controlador, de
“Umbral” a “Máximo”. La velocidad y algunas características de cada función pueden ajustarse de
esta manera para que concuerden con las preferencias del operador.
La foto de abajo muestra un controlador giratorio (inyección de agua) en la consola que controla
la sección de la válvula Apitech. Aunque parece ser lo mismo, este controlador es
electrónicamente diferente de los controladores de tipo giratorio que controlan el sistema de
alimentación.

El controlador de inyección de agua anterior utiliza una señal PWM para controlar
proporcionalmente la bomba de inyección de agua. Esto le proporciona al operador del
perforador la habilidad de controlar el volumen de flujo y velocidad de la bomba de inyección de
agua. Este RC se ajusta de la misma manera que el RC operado con palanca, con la única
diferencia de que funciona con una perilla giratoria en lugar de palanca. Gire el RC hasta que se
escuche un clic lejano y establezca el "umbral" en aproximadamente 60mA. Después gire la
perilla a la posición “ENCENDIDO completo” y ajuste la resistencia “máxima” al punto en donde
el LED está constante y brillante. Esto proporciona el control proporcional deseado. La salida
mínima puede ajustarse para que concuerde con la condición de perforación o del operador.
Los controladores de tipo giratorio del sistema de alimentación (penetración y sujeción) son
controladores proporcionales de 24 VDC. Los controladores del sistema de alimentación pueden
diferenciarse visualmente del controlador de inyección de agua por la presencia de un cable rojo
y negro que va desde el tablero del circuito al extremo montado (perilla) del controlador. El RC de
inyección de agua no tiene cable.
Controlador giratorio de fuerza de penetración
Los perforadores utilizados para la perforación giratoria tienen un controlador de tipo giratorio en
el sistema de alimentación. El operador lo utiliza, conjuntamente con la palanca de alimentación,
para ajustar el peso o la fuerza de penetración en la punta, mientras se perfora. Al girar la perilla
a la derecha aumenta la fuerza de alimentación. Cuando se requiere realizar un reemplazo, la
salida de corriente del controlador requerirá un ajuste.
Las herramientas necesarias para los ajustes son:
a. Un voltímetro de 24 VDC (puede utilizarse si se desea)

b. Un destornillador Phillips para abrir la consola
c. Un destornillador de ranura para retirar los cables de la terminal (para el reemplazo del
controlador)

d. Un Destornillador de resistencia de ajuste
El ajuste del controlador giratorio de fuerza de penetración se realiza de la siguiente manera:
1. Empiece el ajuste con el motor funcionando a ralentí alto, la máquina en “modo de

perforación” y la cabeza giratoria contra las paradas de alimentación inferiores.
2. Con el controlador giratorio de penetración en posición de “APAGADO”, jale hacia abajo
el controlador de la bomba principal del sistema de alimentación.
3. Gire el controlador giratorio de la fuerza de penetración a la posición de “ENCENDIDO”
hasta que se escuche un clic lejano.
4. Gire la resistencia de ajuste de “Umbral” hasta que el medidor de penetración tenga una
lectura máxima de 400 psi. Si la presión de penetración mínima es mayor que 400 psi,
regrese la resistencia de ajuste de “umbral” hasta que la lectura sea 400 psi.
5. Gire la perilla del controlador giratorio a su posición máxima. Si no se alcanza la presión
de penetración máxima prescrita, ajuste la resistencia “Máxima” hacia la derecha, hasta
que se alcance la presión máxima apropiada.
6. Si el control de la presión de penetración es proporcional al movimiento de la perilla, el
ajuste está completo.
Los perforadores equipados con compresores de alta presión (HP) para perforación DTH (de
fondo del pozo) tendrán dos controladores de tipo giratorio en el sistema de alimentación. Uno es
el controlador de penetración, como se describió anteriormente, y el otro es el controlador
giratorio de sujeción.
Controlador giratorio de sujeción
Las operaciones DTH (de fondo del pozo) requieren que el perforador funcione con una cantidad
limitada y específica de peso en la punta. El control de sujeción permite que el operador del
perforador controle la cantidad de peso en la punta, mientas se agregan más tubos a la tubería
de perforación. Cuando se agrega un tubo de perforación, el operador puede reducir el peso del
nuevo tubo al aumentar la configuración de sujeción. El funcionamiento apropiado de los
controladores giratorios de sujeción debe revisarse al momento de la instalación. Para verificar la
función de sujeción:
1. Gire el controlador giratorio de penetración a “APAGADO”.

2. Gire el controlador de “sujeción” a “ENCENDIDO”.
3. Arranque el motor
4. Jale la palanca de alimentación hacia abajo.
5. La cabeza giratoria puede empezar a moverse hacia abajo debido al cambio de presión
de la bomba principal. (Aproximadamente 250 psi.)
6. Gire el regulador de sujeción a la derecha para aumentar la configuración hasta que la
cabeza deje de moverse hacia abajo.
7. Consulte el medidor de sujeción para ver si la presión aumenta, mientras la perilla se
gira a la derecha y hasta que la cabeza se detenga. La presión observada en el medidor
de sujeción mostrará el peso de la cabeza giratoria, tubería de perforación, reemplazos
y punta. Cuando la cabeza giratoria se detiene, girar más el regulador no aumentará la
presión. Al reducir los ajustes de sujeción, el operador puede aplicar más peso en la
punta mientras perfora.

7.14 - SOLUCIÓN DE PROBLEMAS (COLECTOR DE

POLVO)
Colector de polvo
Si después de inspeccionar su sistema de control antipolvo, es obvio que la unidad no está
funcionando adecuadamente, la siguiente discusión debería ayudarle a solucionar el problema.
Todos los problemas con el sistema del colector de polvo pueden aislarse a través del uso de un
manómetro de agua. Las mediciones se deberían realizar por separado en las tapas de vacío
superior e inferior ubicadas en la caja del colector de polvo. Dependiendo de si sus lecturas son
más altas o más bajas que los valores normales, aplicarán las siguientes explicaciones.

Tapa superior ALTA - Tapa inferior BAJA
Esta situación indica que el ensamble del ventilador está “obstruido”, y esto está ocasionando
que el vacío en la sección de aire limpio suba. El hecho que el área alrededor de los elementos
del filtro (tapa inferior) esté baja indica que el aire no se está moviendo a través de los filtros (es
decir, elementos del filtro obstruidos). La razón principal para que esto suceda es una falla del
sistema de pulsación de respaldo del aire impulsado. Las tres causas probables son:
1. La presión del aire que entra es demasiado baja. Esta presión debería mantenerse en
aproximadamente 40 psi. Inserte un medidor en el punto donde el aire ingresa al
colector de polvo para realizar sus mediciones.
2. El temporizador neumático o eléctrico podría estar funcionando mal. Revise el
temporizador para ver que cada estación esté activada en un intervalo de temporizador
de aproximadamente 2 a 3 segundos entre estaciones.
3. Puede ser que sean las válvulas de impulso sobre los elementos del filtro las que tienen
falla. Si uno de los diafragmas de las válvulas de impulso desarrolla un agujero o una
roca se atora en la válvula ocasionando que el diafragma se coloque inadecuadamente,
es posible que nunca se permita que el aire comprimido se acumule a la presión
requerida de 40 psi y/o que la válvula no se active adecuadamente. Además, para los
sistemas eléctricos, es posible que la válvula de solenoide de aire eléctrica que hace
funcionar la válvula de impulso tenga falla.
Tapa superior ALTA - Tapa inferior ALTA
Esta situación indica que el sistema está “obstruido” antes que los elementos del filtro. Esto
sucede generalmente a consecuencia de una manguera de succión tapada por acumulación de
suciedad o lodo o por la obstrucción de un obstáculo extraño, como lo es un saco desplazable.
Tapa superior BAJA - Tapa inferior BAJA
Esta condición indica una pérdida en la capacidad de succión. La preocupación principal aquí es
la velocidad del ventilador. Es posible que el ventilador esté girando por debajo de las 3,000 rpm
sugeridas debido a un problema en el suministro de aceite hidráulico (o en el suministro de aire si
es un motor de aire). Con frecuencia, ocurre otra situación cuando se cambia o repara el motor.
El motor puede conectarse nuevamente de manera incorrecta ocasionando que la rueda del
ventilador gire en una dirección en reversa. Cuando esto sucede, se producirá un vacío y habrá
algo de flujo de aire. La mejor forma de verificar la rotación adecuada de la rueda es observarla
visualmente desde que arranca o se apaga. La rueda del ventilador debería girar hacia la
derecha cuando se observa desde la parte superior hacia abajo en el colector de polvo.
Como comentario final, deberíamos notar que el ventilador del colector de polvo debería
funcionar en la medida de lo posible lo más cercano a 3,000 rpm. Aunque el ventilador puede
tolerar fácilmente velocidades más altas y el sistema de hecho jalará más aire a mayores
velocidades, el hacer funcionar el sistema a dichas velocidades puede ocasionar un desgaste
innecesario de los elementos del filtro, la caja del colector de polvo y la manguera de succión.

Guía de solución de problemas del colector de polvo
Guía de solución de problemas del colector de polvo

Lectura del manómetro Indicación Causa Solución
Superior Inferior
ALTO BAJO Pérdida de Filtro obstruido Revise el aire
succión. Lectura impulsado
alta en el filtro (temporizador
defectuoso, válvulas de
impulso o presión baja)
ALTO ALTO Pérdida de Manguera Despeje el trayecto del
succión. Lectura obstruida aire
cero a través del
filtro
BAJO BAJO Pérdida de Baja velocidad del Ajuste el flujo
succión. ventilador. El hidráulico. Revise los
ventilador funciona empalmes hidráulicos.
hacia atrás. Falta la Reemplace la
manguera de manguera de descarga.
descarga.
ALTO ALTO Vida útil La velocidad del Reduzca el flujo
deficiente del ventilador es muy hidráulico del motor del
filtro. alta. ventilador.
Exceso de polvo
El polvo se escapa alrededor del colector de polvo

Problema Acción Corrección
Faldón de polvo dañado Revisión visual. Repare o reemplace el faldón
del polvo.
El sello de la varilla no está o Revisión visual. Reemplace el sello de la
está dañado varilla.
La succión del polvo del colector Revisión visual para Revise la velocidad del
de polvo está obstruida. determinar si se está ventilador. El volumen de aire
acumulando polvo en el ducto. bajo no transportará polvo.
Limpie el ducto.
La succión de polvo del Revisión visual para Repare o reemplace, según
perforador hacia el colector de determinar si hay agujeros en sea necesario.
polvo tiene fuga. el conducto de trabajo o fugas
en las uniones.
El faldón de polvo no hace Revisión visual. El faldón de polvo debería
contacto con la tierra para formar modificarse para que selle en
un sello todos los lados.
La caja de descarga de polvo Retire la caja de descarga de Limpie la caja de descarga de
está obstruida. polvo. polvo.
La lengüeta de descarga de polvo Retire la caja de descarga de Repare o reemplace la caja de
está dañada. polvo e inspeccione. descarga de polvo.
La tolva del colector de polvo Abra la puerta. Limpie.
está obstruida.
Los filtros están sucios. Retire los filtros e inspeccione Limpie con aire comprimido o
si hay suciedad adentro del reemplace con filtros nuevos
cartucho.
La parte superior del colector de Revisión visual. Limpie. Revise si los filtros
polvo está llena de polvo. tienen agujeros. Revise que
los filtros estén instalados
adecuadamente y que las
tuercas de aletas estén
apretadas.

Polvo en el ventilador
Descarga de polvo del ventilador.

Fuga del filtro. Retire el filtro. Revise con Reemplace los filtros y
una lámpara si hay limpie la sección
agujeros. superior.
El sello del filtro tiene fuga. Revise el sello del filtro. Limpie el sello y apriete
la tuerca de aletas.
Pulso
El pulso no está funcionando adecuadamente.

Purgado de aire del Revise el puerto de Revise que la secuencia
solenoide. escape del solenoide. del temporizador sea
adecuada. Repare si es
necesario. Reemplace el
solenoide.
La válvula de pulso está Revise el puerto de Igual que el anterior.
soplando aire escape del solenoide.
continuamente.
Sin pulso. Revise la potencia en el Repare la fuente de
temporizador. poder. Reemplace el
temporizador.
Configuración del temporizador eléctrico
Existen tres (3) interruptores en el temporizador DET - 9000 que controlan la función “Primero en
salir” y “Último en salir”. Puede utilizar un desarmador plano para establecer cada interruptor a un
valor digital de 0 a 9. El procedimiento es el siguiente:
1. El interruptor de “TIEMPO FUERA” controla la cantidad de tiempo entre pulsos. Un valor

de 0 representa un tiempo Activado/Desactivado de 0.5 segundos. Cada paso posterior
agrega 0.5 segundos, y el paso 9 representa el valor máximo de cinco (5) segundos.
2. El interruptor “PRIMERO EN SALIR” debería estar configurado para el número de
estación del primer solenoide que se va a activar. No se permite un valor de 0 y dicho
valor ocasionará que la luz de error color amarillo se encienda y apague continuamente.
3. El interruptor de “ÚLTIMO EN SALIR” debería de configurarse de igual manera para el
último número de la estación que se va a activar. Si hay cuatro elementos del filtro en el
colector de polvo y el primer solenoide está conectado a la estación 1, entonces el
interruptor “ÚLTIMO EN SALIR” debería estar configurado en la 4. Una vez más, no se
permite utilizar 0.
4. Si está activada la energía cuando se realice cualquier ajuste a los interruptores
anteriores, entonces se debe presionar el botón de restablecer para que se realicen los
ajustes.

7.15 - SOLUCIÓN DE PROBLEMAS (LUBRICANT E

CENTROMATIC)
Guarde esta información para referencia. Si necesita información adicional, proporcione los
números de modelo y serie impresos en la placa de identificación.
1. La bomba debería estar ubicada en donde exista suficiente espacio alrededor y sobre la
unidad para elevar la bomba y cambiar el tambor del lubricante o para realizar ajustes.
2. El controlador de tiempo debería estar ubicado junto a la bomba y debería estar
accesible para realizar ajustes. La longitud de las mangueras de conexión de aire y
lubricante limita el espacio entre la bomba y el controlador de tiempo.
3. Conecte el conducto de suministro de aire a la entrada hembra NPT de 3/8” de la
válvula de aire del solenoide. Conecte la manguera de aire de la bomba al codo NPT de
3/8” en la parte trasera de la válvula de aire del solenoide. Conecte la manguera de
distribución de lubricante desde la bomba a la entrada hembra NPT de ¾” en la parte
inferior del bloque de empalmes.
4. Instale el conducto de suministro de lubricante en el sistema en la salida hembra NPT
de 3/4” del bloque de empalmes.
5. Finalmente, instale el suministro de energía eléctrica en el controlador de tiempo.
Principio de funcionamiento
El controlador de tiempo hace funcionar la bomba. El temporizador cierra el circuito eléctrico

hacia la válvula de aire del solenoide. La válvula de aire del solenoide se abre y permite que el
aire pase a través de la manguera de aire, haciendo funcionar la bomba y cerrando la válvula de
ventilación.
La bomba continúa funcionando hasta que la presión del lubricante en los conductos del
suministro sea suficiente para hacer funcionar los inyectores. Después que los inyectores
funcionen (lubricante de descarga hacia los cojinetes), la bomba continúa generando presión en
los conductos de suministro hasta que exista suficiente presión para abrir el interruptor de
presión.
La abertura del interruptor de presión interrumpe el circuito eléctrico hacia la válvula de aire del
solenoide, lo que apaga el suministro de aire hacia la bomba. Al mismo tiempo, la presión del
lubricante abre la válvula de ventilación y permite que la presión del conducto de suministro
ventile de regreso hacia el tambor del lubricante. Los inyectores cargan nuevamente de forma
automática y el sistema está listo para el siguiente período de lubricación.
Dibujo del sistema típico
El dibujo que se muestra a continuación es el propio dibujo del fabricante que se utiliza para
propósitos de descripción.

Conducto de suministro de llenado
Consulte el diagrama anterior para obtener información adicional.
1. Retire los tapones del tubo del distribuidor del inyector al final de cada ejecución.
2. Establezca el relevador de retraso de tiempo a la posición máxima.
3. Coloque el Interruptor de palanca del temporizador en la posición “A”.
4. Cierre el interruptor del conducto para arrancar la bomba.

5. La bomba en funcionamiento cargará el conducto de suministro con lubricante.

6. Cuando el lubricante comience a fluir desde el extremo abierto del distribuidor del
inyector (el inyector que está más alejado de la bomba), abra el interruptor del conducto
para apagar la bomba.
7. Reemplace los tapones del tubo en todos los distribuidores del inyector.
8. Vuelva a ajustar el relevador de retraso de tiempo en el intervalo de atraso deseado.
Conductos de alimentación del cebador
Haga funcionar la bomba al rotar el disco del programa hacia la derecha con la mano a través de
una pinza. Repita varias veces para asegurarse que cada inyector esté funcionando.
Revisión de funcionamiento
1. Abra la válvula de cierre “A” que debería estar instalada en el conducto de suministro,
junto al medidor de presión y la bomba. Arranque la bomba según lo indicado
anteriormente. Permita que la bomba funcione hasta que se acumule la presión del
conducto de suministro hasta aproximadamente 2500 PSIG (para unidades de alta
presión) según lo indicado en el medidor de presión “B” u 850 PSIG (para las unidades
de baja presión).
2. Cierre la válvula de cierre “A” y esto atrapará la presión del lubricante en el conducto de
suministro. Ahora, se puede inspeccionar la posición de descarga correcta de cada
inyector individual en el vástago del indicador.
Nota:
La lectura de la presión en el medidor de presión debería permanecer constante después que la
válvula de cierre se cierre. Una reducción de la presión en el medidor de presión indica una fuga
en el conducto de suministro. Después que se ha revisado el sistema, abra la válvula de cierre y
el sistema está listo para los ciclos de lubricación deseados.
Configure el temporizador para programar la frecuencia del ciclo de lubricación.
Conecte el Motor neumático al tubo de la bomba
1. Conecte la tuerca de acoplamiento del motor neumático al émbolo de la bomba.

2. Conecte el motor neumático a la brida del cuerpo de salida de la bomba con los cuatro
pernos y tuercas (apriételos con la mano) que se proporcionan con el motor neumático.
3. Coloque lentamente la bomba en ciclos varias veces, utilizando suficiente presión de
aire para hacer funcionar la bomba sin demora.
4. Detenga la bomba en un recorrido hacia “arriba” y apriete las cuatro tuercas y pernos
para asegurar el motor neumático al tubo de la bomba.


Fallas sin sistemas de alarma
FALLAS DE CONTROL DE TIEMPO (para sistemas SIN un sistema de alarma)

Síntomas de falla del sistema Causas probables
La bomba no arranca sin el interruptor del 1. El relevador de control está defectuoso.
selector en la posición “A” o “B”. 2. El relevador de retraso de tiempo está defectuoso.
3. El brazo del interruptor está hacia abajo en todo
momento.
4. El Interruptor del selector “A”-“B” está defectuoso.
5. El interruptor del temporizador está defectuoso
6. El interruptor de presión está defectuoso
El ciclo previo de lubricación normal con el 1. El Motor del temporizador está defectuoso.
interruptor del selector está en la posición 2. El brazo del interruptor no está completamente
“A”, pero no ocurre ninguna función presionado.
temporizada con el interruptor del selector 3. El interruptor del temporizador está defectuoso.
en ninguna de las posiciones. 4. Las pinzas de discado no están colocadas en la
ranura interior.
No existe funcionamiento con el 1. El cable de puente en las terminales 5 y 6 está
interruptor del selector en la posición “A”, desconectado.
existe funcionamiento normal con el 2. El relevador de control está defectuoso.
interruptor del selector en la posición “B”. 3. El interruptor del selector está defectuoso.
No existe funcionamiento con el 1. El relevador de control está defectuoso.
interruptor del selector en la posición “B”, 2. El interruptor de presión está defectuoso.
existe funcionamiento normal con el 3. El interruptor del selector está defectuoso.
interruptor del selector en la posición “A”.
Repita el ciclo con el interruptor del 1. El relevador de control está defectuoso.
selector en cualquier posición.
Repita el ciclo con el interruptor del 1. El interruptor de presión está defectuoso.
selector en la posición “A” únicamente o 2. El relevador de control está defectuoso.
en la posición “B” únicamente.
FALLAS DEL SISTEMA (para sistemas SIN un sistema de alarma)

La bomba falla en el arranque. 1. La presión del sistema no se ventila.
El sistema no alcanza una presión 1. El interruptor de presión está establecido muy bajo.
completa. 2. El interruptor de presión está defectuoso.
Fallas con sistemas de alarma
FALLAS DE CONTROL DE TIEMPO (para sistemas CON un sistema de alarma)

La bomba falla en el arranque. 1. El relevador de retraso de tiempo está defectuoso.
El sistema no alcanza una presión 1. El relevador de retraso de tiempo está defectuoso.
completa. 2. El Relevador de retraso de tiempo está establecido
muy rápido.
FALLAS DEL SISTEMA (para sistemas CON un sistema de alarma)

La bomba falla en el arranque. 1. La Válvula de solenoide de aire está defectuosa.
2. No hay suficiente presión neumática.
3. El motor de la bomba está defectuoso.
El sistema no alcanza una presión 1. La bomba está defectuosa.
completa. 2. No hay suficiente presión neumática.
3. La bomba ha perdido su cebado.
4. El descargador de seguridad está abierto.
5. El conducto de suministro de lubricante está roto o
tiene fuga.
6. El Interruptor de presión está establecido muy alto o
el Interruptor de presión está defectuoso.

7.16 - CALEFACTOR DEL MOTOR

Introducción
Esta sección se proporciona para presentar información general sobre el sistema del calefactor
de bloque del motor que se utiliza actualmente.
El precalefactor precalentará un bloque de motor para asegurar el arranque confiable en clima

frío. Al mismo tiempo, se puede utilizar durante todo el año para reducir el desgaste asociado con
los arranques fríos.

Especificaciones técnicas
Modelo Clasificación Voltios Amperios Clasificación Flujo del

de calor en nominales reales de combustible refrigerante
BTU/hr (kv) (rango) Gal/hr (l/hr) Gal/min (l/min)
X45-12 45,000 12 7.5 .32 (1.2) 8.0 (30)
(13.0) (10.0-15)
X45-24 24 3.75
(20-30)
NO utilice gasolina
Tipo de ignición: ------------------------------------------- Ignición de chispa electrónica

Tipos de combustible: ------------------------------------Diesel N. º 1, N. º 2, Keroseno
Temperatura del refrigerante: ------------------------- 150° a185°F (65° a 85°C) @ calefactor
Dimensiones del componente: ------------------------12.5” de ancho x 11” de alto x 20.5” de largo
(318 mm de ancho x 280 mm de alto x 521 mm de largo)
Peso, calefactor solamente ---------------------------- 40 lb (18 kg)
Peso, con el componente: ------------------------------ 55 lb (25 kg)
Rango de temperatura de funcionamiento: ------- -40° a122°F (-40° a 50°C)
Capacidad del cambiador de calor: ------------------ 1 cuarto EE.UU. (0.95 litros)

Objetivo del funcionamiento
1. Bomba de combustible
Una bomba de engranajes impulsada desde el mismo motor mientras que el compresor
jala el combustible del tanque. El combustible se filtra en la entrada de la bomba de
combustible. La bomba de engranajes desarrollará una presión máxima de 10 psi del
lado de la salida de la bomba.

2. Regulador de combustible
Reduce el combustible a la presión atmosférica. La acción de sifón desde la boquilla
retira el combustible del regulador. Sin este sifón, no existe flujo de combustible.
3. Compresor de aire
Un compresor tipo diafragma suministra aire a la boquilla del combustible.
4. Bobina de ignición
Una bobina de ignición tipo automotriz suministra alto voltaje al electrodo de ignición,
ocasionando chispas en el tubo de combustión.
5. Bomba del refrigerante
Hace circular el refrigerante del motor. Se utiliza una bomba estilo impulsor debido a su
baja corriente y flujo libre durante el funcionamiento del motor. No tiene ceb ador
automático. La bomba se debe sumergir y se debe purgar todo el aire del sistema para
que funcione. (NO ejecute en seco).
6. Módulo de control del PRECALEFACTOR (PMC)
Utiliza un microprocesador para supervisar las condiciones y controlar las salidas hacia
los motores y sensores. Cuenta con diagnósticos efectivos para ayudar a solucionar
problemas. Una de las características clave es la visualización del diagnóstico al frente
del PMC que tiene LED para indicar los problemas de funcionamiento o componentes.
Nota: El PCM es único ya que utiliza conmutación “del lado de la tierra” para el ventilador,
compresor, bomba del refrigerante y bobina de ignición. El cable positivo hacia los motores
y la bobina de ignición mostrarán el voltaje aún cuando el calefactor esté “APAGADO”.
7. Boquilla
Una boquilla de aspersión tipo aspiración de aire/combustible está ubicada dentro de la
caja. El aire comprimido fluye a través de la boquilla a alta velocidad, lo cual crea un efecto
Venturi. Esto extrae por sifón el combustible del regulador y lo combina con el aire, lo que
crea una niebla extremadamente fina, que se rocía fuera de la boquilla hacia la cámara de
combustión. La boquilla determina la relación aire/combustible.

8. Ventilador
El ventilador utiliza un ventilador tipo impulsor para suministrar aproximadamente 90%
del aire de combustión a baja presión. También se utiliza para enfriar y purgar la cámara
de combustión durante la secuencia de apagado de 3 minutos.
9. Puerto de inspección
El puerto de inspección permite una inspección visual del proceso de combustión y es
invaluable para reducir el tiempo utilizado para resolver problemas y dar servicio al
calefactor.
10. Cambiador de calor
El cambiador de calor es una caja de aluminio fundido de dos partes. El refrigerante
normalmente incrementará de 10º a 15ºF (6º a 8ºC) en temperatura, mientras pasa a
través del cambiador de calor, dependiendo de la velocidad del flujo.
11. Electrodo de ignición
El electrodo está ubicado cerca de la boquilla, justo afuera del recorrido de la mezcla de
aire/combustible. Durante la secuencia de ignición, la chispa salta del electrodo al tubo
de combustión, provocando la ignición de la mezcla de aire/combustible. La duración de
la chispa es de 60 segundos.
12. Sensor de la temperatura del refrigerante
El sensor de la temperatura del refrigerante mide la temperatura del refrigerante en el
puerto de salida del cambiador de calor.
13. Sensor del interruptor de sobrecalentamiento
El sensor del interruptor de sobrecalentamiento protege al calefactor de daños en caso
éste se hiciera funcionar sin el refrigerante. El interruptor de sobrecalentamiento
supervisa la temperatura de la superficie de la fundición del cambiador del calor.
Cuando la temperatura alcanza los 286°F (141°C), el interruptor se “desactiva”. Esto
apaga la energía hacia el compresor de aire, apagando la flama. El interruptor se puede
restablecer al presionar hacia abajo el botón rojo ubicado debajo de la tapa de hule.
14. Sensor de fuego
El sensor de fuego mide foto-electrónicamente la intensidad de la flama. Es el sensor de
fuego el que señala al PCM que la mezcla de aire/combustible está quemándose de
forma adecuada.
15. Interruptor Encendido/Apagado
El interruptor de encendido/apagado se utiliza para conmutar el calefactor hacia
“encendido” y “apagado”. Tiene una lámpara indicadora que muestra una luz roja
cuando se “enciende”. Una luz roja intermitente indica un código de diagnóstico del
calefactor y uno de los LED en la pantalla de diagnóstico de PCM se encenderá. El
interruptor de “encendido/apagado” no se utiliza en los perforad ores de Dri lling
Solutions. Se utiliza un temporizador en los perforadores de Drilling Solutions.

16. Temporizador de (7) días

El temporizador de 7 días se utiliza para conmutar el calefactor a “encendido” y
“apagado”. Esto se puede hacer manualmente o a una hora y día preestablecidos.
Tiene una lámpara indicadora que muestra una luz roja cuando se conmuta o programa
a “ENCENDIDO”. Una luz roja intermitente indica un código de diagnóstico del
calefactor y uno de los LED en la pantalla de diagnóstico de PCM se encenderá
(Consulte Secuencia de funcionamiento normal para obtener detalles).
SECUENCIA DE FUNCIONAMIENTO NORMAL
1. Interruptor “ENCENDIDO”
La lámpara del temporizador (o el interruptor encendido/apagado, si se utiliza) y el LED
de “ENCENDIDO” del PCM se encenderán. El calefactor pasa a “Revisión previa”.
2. Revisión previa
El PCM realiza un ciclo de diagnóstico corto. Esto toma algunos segundos, revisar que
los componentes tengan rangos adecuados, cortocircuitos y circuitos abiertos. Si no se
indican errores, el calefactor pasa a “ignición”.
3. Ignición
El ventilador arranca primero, seguido por la bomba del refrigerante, la chispa de la
ignición, compresor del aire y la bomba de combustible. El electrodo de la ignición hace
chispa, por un máximo de 60 segundos, hasta que el sensor de fuego “ve” una flama.
Una vez el sensor de fuego “ve” una flama, el calefactor pasa a “salida completa”.
4. Salida completa
El calefactor funciona a salida completa hasta que la temperatura del refrigerante
alcanza 185°F (85°C) en la salida del calefactor. En este momento, el calefactor apaga
la flama y pasa a “depuración”.
5. Depuración
El compresor de aire y la bomba de combustible se apagan inmediatamente. El
ventilador y la bomba del refrigerante siguen funcionando. Luego de 3 minutos, el
ventilador se detiene y el calefactor pasa a “Espera”.
6. Espera
La bomba del refrigerante circula el refrigerante a través del sistema hasta que la
temperatura baja a 150°F (66°C) en la salida del calefactor; luego ingresará a Revisión
previa y repetirá los pasos 2 al 6. El calefactor continuará repitiendo los pasos 2 a 5
hasta que se “APAGUE”.

7. Interruptor “APAGADO”
Si el calefactor está en Salida completa, se depurará primero y luego se “APAGARÁ”. Si
el calefactor está en Espera, se "APAGARÁ” inmediatamente. Nota: El calefactor se
depurará por tres razones:
a. El refrigerante alcanza una temperatura de 185ºF (85ºC)
b. Existe un problema de componentes o funcionamiento (consulte Solución de
problemas y reparación)
c. El calefactor está funcionando en Salida completa cuando se “APAGA”.
Diagnósticos de componentes y funcionamiento
El microprocesador en el PCM supervisa continuamente todos los sistemas del calefactor. Si los
diagnósticos internos descubren un problema, se visualizará un código de diagnóstico en la
pantalla de funciones del PCM. La luz roja de “ENCENDIDO” del temporizador también
encenderá de forma intermitente el código de diagnóstico y luego hará una pausa y se repetirá, el
número de luces intermitentes corresponde al código de diagnóstico numerado, por ejemplo, 5
luces intermitentes indican un ERROR DE VOLTAJE. (Consulte la Descripción del código de
diagnóstico, para obtener una lista completa de códigos de luces intermitentes de error). Si esto
sucede, consulte la sección de solución de problemas para obtener asistencia en el diagnóstico
de problemas.
* La bomba de combustible es una bomba de engranajes accionada por el motor del compresor.
La bomba de combustible NO se está supervisando eléctricamente. Si apareciera este código de
diagnóstico de componente, existe una falla en el conector del arnés del cable principal o en el
PCM. Todos los problemas mecánicos con la bomba de combustible se indicarán como un
código de diagnóstico de (1) ARRANQUE o de (2) FUEGO APAGADO.

CÓDIGO N.° Descripción del código de diagnóstico N.° de emisiones

intermitentes de luz
1 Arranque 1
2 Fuego apagado 2
3 Flujo del refrigerante 3
4 Sobrecalentamiento del refrigerante 4
5 Voltaje (Alto/Bajo) 5
6 Sensor de fuego 6
7 Sensor de temperatura 7
8 Bomba de combustible * 8
9 Compresor 9
10 Bobina de ignición 10
11 Bomba del refrigerante 11
12 Ventilador (Combustión) 12
13 Sin utilizar 13
Solución de problemas y reparación

La Guía de Solución de problemas y reparación se divide en cuatro secciones:
Errores de funcionamiento:
Los errores que se muestran en el panel de diagnóstico del PCM ocasionarán que el calefactor
se apague. Estos códigos de diagnóstico usualmente son el resultado de un problema del
sistema.
Es posible tener dos o más códigos de diagnóstico visualizados al mismo tiempo. Puede ser que
un código de diagnóstico de funcionamiento se visualice junto con un código de diagnóstico de
componente.
Fallas de los componentes:
Esta sección cubre los componentes individuales del calefactor. En muchos casos, existe una luz
indicadora correspondiente en la pantalla de funciones del PCM. La luz indicadora sólo indica si
hay un problema eléctrico, NO una falla mecánica. Los problemas de los componentes también
pueden ocasionar códigos de diagnóstico de Función.

Componente:
Esta sección incluye el electrodo de vacío, fusible, boquilla y regulador de combustible.
Problemas de funcionamiento:
Éstos son problemas que no se describen específicamente en las secciones de diagnóstico de

los Componentes o de Función.
Nota: Siempre permita que el calefactor trabaje dos ciclos cuando esté resolviendo los
problemas. El calefactor intentará realizar un inicio nuevo después de cualquier código de
diagnóstico de componentes o función. El calefactor no arrancará si se encuentra en ciclo de
depuración o si la temperatura del refrigerante está por encima de 150°F (66°C).
Encendido
Cuando el indicador “ENCENDIDO” se enciende de forma intermitente continuamente, éste

indica que hay un problema en el PCM.
Revise: Función del PCM del calefactor
a. Gire el interruptor del calefactor que está ubicado en el temporizador a la posición

“APAGADO”. Reinicie el PCM al retirar la conexión de energía durante 10 segundos,
para luego conectarla nuevamente. Si la luz de “ENCENDIDO” se sigue
encendiendo de forma intermitente, reemplace el PCM.
Diagnóstico de función
(1) Arranque
Un código de diagnóstico de ARRANQUE indica que el sensor de fuego no detectó ninguna

flama durante el período de ignición de 60 segundos.
Si se visualiza el código de diagnóstico de ARRANQUE, gire el calefactor a la posición

“APAGADO” y luego a la posición “ENCENDIDO” para arrancar de nuevo. Observe el
funcionamiento del calefactor a través de la ventana de inspección.
Síntoma: Flama visible
El calefactor se apaga luego del período de ignición de 60 segundos.
Revise: Sensor de fuego
a. Revise si hay un circuito abierto en el cableado.

b. Revise si los lentes están limpios.

Revise: Sistema de combustible
c. ¿Hay alguna restricción en el sistema de combustible?

d. ¿Está conectada la boquilla?
e. ¿Está funcionando la bomba de combustible?
f. Para determinar si hay un regulador de presión defectuoso.
g. ¿Está funcionando el compresor?
h. ¿Qué tipo de combustible se ha estado utilizando?
Síntoma: No hay ninguna flama visible
La chispa sigue durante el período de ignición de 60 segundos. El calefactor se apaga

luego del período de ignición de 60 segundos.
a. ¿Hay alguna restricción en el sistema de combustible?

b. ¿Está conectada la boquilla?
c. ¿Está funcionando la bomba de combustible?
d. Para determinar si hay un regulador de presión defectuoso.
e. ¿Está funcionando el compresor?
Nota: Debería haber una chispa visible a lo largo del espacio entre el electrodo de la ignición
y el tubo de combustión.
Síntoma: El calefactor tiene una ignición prematura
La ignición prematura se ocasiona usualmente por una restricción severa de aire de

combustión o aire en el conducto de combustible.
Revise: Flujo del aire de admisión
a. ¿Se visualiza el error de ventilador?

b. Funcionamiento del ventilador:
1. ¿Está girando el ventilador?
2. ¿Está girando lento el ventilador?
c. Para determinar si hay restricciones en el sistema de escape y puerto de entrada del
ventilador.
d. Para determinar si hay acumulación de carbono en la cámara de combustión.
a. ¿Está bajo el nivel de combustible?

b. ¿Hay alguna filtración de aire dentro del sistema de combustible?

Síntoma: No hay ninguna flama visible

Sin chispa
El calefactor se apaga luego del período de ignición de 60 segundos
Revise: Sistema de ignición
a. Revise si hay alguna conexión eléctrica deficiente entre la bobina de ignición y la guía
de alta tensión.
b. Revise si hay alguna conexión eléctrica deficiente entre el electrodo y la guía de alta
tensión.
c. Revise el electrodo de vacío. Revise si hay alguna formación de Puente con carbono del
electrodo de ignición al tubo de combustión.
d. Revise las conexiones eléctricas principales hacia la bobina de ignición y el
funcionamiento de la bobina.
e. ¿Está conectado el cable de conexión a tierra del chasis del calefactor? La conexión a
tierra está conectada a la saliente que está ubicada cerca de la bomba de combustible.
(2) Fuego apagado
Un código de diagnóstico de fuego apagado ocurre cuando el calefactor arrancó exitosamente,

pero no pudo mantener una flama estable.
Si durante la ignición, el sensor de fuego no detecta ninguna flama, el electrodo de ignición se

conmuta a encendido de forma inmediata. Si la flama no se restablece dentro de un período de
10 segundos, el calefactor se apagará y se visualizará el código de diagnóstico de FUEGO
APAGADO. El calefactor pasará al modo de Depuración e intentará arrancar de nuevo en 3
minutos, dependiendo de la temperatura del refrigerante.
Si la flama no se enciende de nuevo en el segundo intento, se visualizará un código de

diagnóstico de ARRANQUE en el panel de control de funciones. Sin embargo, si el sensor de
fuego detecta suficiente flama durante la ignición, éste entrará al modo de Salida completa.
Durante el modo de Salida completa, si el sensor de fuego no detecta ninguna flama, entonces
se visualizará el código de diagnóstico de FUEGO APAGADO.
a. ¿Hay alguna restricción en el sistema de combustible?

b. ¿Está conectada la boquilla?
c. ¿Está funcionando la bomba de combustible?
d. Para determinar si hay un regulador de presión defectuoso.
e. ¿Está funcionando el compresor?
f. ¿Qué tipo de combustible se ha estado utilizando?

(3) Flujo de refrigerante
Un código de diagnóstico de FLUJO DEL REFRIGERANTE se visualiza cuando la

temperatura del refrigerante alcanza 185°F (85°C) en menos de un minuto luego de la
ignición. Esto indica que el flujo del refrigerante está severamente restringido o bloqueado. Esta
función ayuda a detectar los problemas de flujo del refrigerante que pueden degradar el
rendimiento del calefactor.
Un indicador de flujo en el conducto es una valiosa herramienta para solucionar problemas que
se utiliza para: a) Revisar la dirección y el flujo del refrigerante, b) Revisar el aire en el sistema, c)
Revisar si hay alguna restricción que los sistemas de perforación hayan ocasionado; es decir,
Válvulas de vaivén, válvulas manuales, válvulas que funcionan con aire.
Revise: Flujo del refrigerante
a. Conductos del refrigerante: Para determinar si hay restricciones y bloqueos. ¿Están

apretadas las abrazaderas?
b. Válvulas de cierre: Asegúrese que las válvulas de cierre estén abiertas y funcionando
de forma adecuada.
c. Conectores: Los conectores deben ser por lo menos NPT de 1/2” o más. Evite utilizar
conectores de 90 cada vez que sea posible.
d. Dirección del flujo del refrigerante: El calefactor debe estar conectado a un tubo, para
que la bomba del refrigerante bombee el refrigerante en la misma dirección que la
bomba de refrigerante del motor. El calefactor puede utilizarse cuando el motor esté
funcionando.
e. Bomba del refrigerante: ¿Funciona adecuadamente la bomba?
f. Capacidad del sistema del refrigerante: El sistema del refrigerante debe contener por
lo menos 3 galones (11 litros) de refrigerante. Si el sistema contiene menos refrigerante,
éste podría alcanzar 185ºF (85ºC) en menos de 1 minuto, ocasionando un código de
diagnóstico de FLUJO DEL REFRIGERANTE.
NOTA: Si el sistema del refrigerante está contaminado con material magnético, podría ocasionar
que el impulsor se atore.
(4) Sobrecalentamiento
Un código de diagnóstico de SOBRECALENTAMIENTO se visualiza cuando se ha disparado el

disyuntor de sobrecalentamiento, apagando el calefactor. Esto ocurre si el calefactor se pone a
funcionar con poco o nada de refrigerante en el cambiador de calor.
Revise: Flujo del refrigerante
a. ¿Hay refrigerante en el sistema?

b. Determine si hay algún bloqueo o aire en la tubería.
El motor del compresor tiene cables en serie con el disyuntor de sobrecalentamiento. El disyuntor
contiene un interruptor térmico normalmente cerrado. Cuando el termostato alcanza la
temperatura preestablecida de 286°F (141°C), los contactos se ABREN, apagando el compresor
y la bomba de combustible, apagando instantáneamente el calefactor. Éste no se podrá arrancar
de nuevo hasta que se restablezca manualmente el disyuntor.
Para restablecer el disyuntor, retire la tapa de caucho que cubre la parte superior del disyuntor de
sobrecalentamiento y presione el botón de restablecimiento rojo que está en la parte superior. Si
el disyuntor no se restablece, permita que el calefactor se enfríe.
Procedimiento de prueba:
Conecte un multímetro (ajustado para medir la resistencia) al conector del disyuntor de

sobrecalentamiento. El sensor debería estar normalmente cerrado. Si el sensor se ha disparado,
el circuito debería estar abierto.
No restabl ezca el Dis yuntor de sobrecalentamiento hasta que se ha ya

determinado la causa de la condición de sobrecalentamiento.
(5) Voltaje
Un código de diagnóstico de VOLTAJE indica que el voltaje de suministro hacia el calefactor está
fuera del rango normal.
Rangos de voltaje:
Calefactor de 12 voltios - 10.0 a 15.0 voltios

Revise: Voltaje del vehículo

a. El voltaje del calefactor debe estar dentro del rango especificado. Consulte Medición de
voltaje del calefactor, para obtener el procedimiento para medir el voltaje del calefactor.
NOTA: Las conexiones defectuosas podrían mostrar un voltaje correcto bajo condiciones que no
sean de carga pero no bajo condiciones de carga completa. Con el calefactor “APAGADO”, mida
el voltaje. Luego, “ENCIENDA” el calefactor y mida el voltaje de nuevo. Si la caída del voltaje es
de más de un voltio, revise las conexiones de la batería del motor de la plataforma y la conexión
de energía en el PCM.
b. Si el voltaje medido es mayor que el rango especificado, entonces revise el regulador de

voltaje.
NOTA: Si las baterías del motor son marginales, arrancar el motor mientras el calefactor está
funcionando podría:
a. Hacer caer el voltaje lo suficiente como para ocasionar un error de voltaje.

b. Ocasionar errores aleatorios de los componentes (caída de voltaje).
Para restablecer el PCM, gire el calefactor a la posición “APAGADO” y luego a la posición

“ENCENDIDO" en el Temporizador. Si el problema persiste, haga pruebas de carga a las
baterías para confirmar su condición. Se debería probar cada batería de forma independiente.
Corriente: La revisión del consumo de corriente se realiza en las conexiones del arnés de
potencia en las baterías.
1. Revise el consumo de corriente en el cable POSITIVO rojo con el calefactor SIN

funcionar. Debería leer de 80 a 100 mA.
2. Revise el consumo de corriente en el cable POSITIVO rojo con el calefactor
funcionando en posición de salida completa, y la ignición “APAGADA”. Debería leer de
6.5 a 7.5 amps.
3. Revise el consumo de corriente en el cable NEGATIVO negro con el calefactor SIN
funcionar y el cable POSITIVO rojo desconectado. Debería leer 0 mA. Esta prueba es
para confirmar si hay o no fugas de potencia del perforador a través del calefactor.
Medición del voltaje del calefactor
El borne positivo de la bobina de ignición siempre está caliente en relación a la conexión a tierra
del chasis del calefactor, siempre que la potencia esté conectada al calefactor. Éste es el voltaje
de suministro al calefactor.

a. Ubique la funda de caucho en el extremo de la bobina de ignición y jálela hacia atrás

para descubrir los bornes positivos y negativos.
b. Seleccione el rango de voltios DC de un multímetro y conéctelo como se muestra a
continuación. La guía positiva del multímetro debe estar conectada a la guía positiva de
la bobina. La guía negativa del multímetro debería estar conectada al chasis del
calefactor en la saliente de conexión a tierra del calefactor.
c. Lea el voltaje con el calefactor en funcionamiento o intentando funcionar.
Rangos normales de voltaje:

Diagnóstico de componente
(6) Sensor de fuego
Un código de diagnóstico de SENSOR DE FUEGO indica un cortocircuito eléctrico en el cableado

del sensor de fuego o una falla en el sensor de fuego. No indicará un circuito abierto. El sensor
de fuego es un dispositivo óptico que “ve” la flama. Si los lentes del sensor están sucios o tienen
un circuito abierto, éstos no pueden "ver" la flama y resultará en que se muestre un código de
diagnóstico de ARRANQUE o FALLA EN LA FLAMA.

Revise: Sensor de fuego
a. Inspeccione el cableado del sensor de fuego por si hay un cortocircuito.

b. Inspeccione los lentes del sensor de fuego para supervisar si están limpios.
c. Pruebe el sensor de fuego (Consulte el Procedimiento de prueba del sensor de fuego).

(7) Sensor de la temperatura
Un código de diagnóstico de SENSOR DE LA TEMPERATURA indica un cortocircuito o un

circuito abierto en el cableado del sensor de la temperatura o que la temperatura del refrigerante
está fuera de rango, debajo de –58°F (-50°C) o sobre 266°F (130°C). La resistencia del sensor
de la temperatura es proporcional a la temperatura.

Revise: Sensor de la temperatura (CÓDIGO indicado)
a. Inspeccione el cableado por si hay un cortocircuito o circuitos abiertos.

b. Pruebe el sensor.
a. Conecte el multímetro (ajustado para medir la resistencia) al sensor de la temperatura,

como se muestra a continuación. La polaridad de las conexiones del sensor al
multímetro no es importante.
b. Mida la resistencia del sensor contra la temperatura bajo las siguientes condiciones:
• A temperatura ambiente
• En un congelador
• En agua hirviendo
c. Compare los valores medidos contra la Gráfica del Sensor de temperatura del
refrigerante. Si los valores no coinciden de forma aproximada, entonces el sensor está
defectuoso y debe reemplazarse.

NOTA: A temperatura ambiente ….. 70°F (20°C) ………… Resistencia 950Ω

Agua hirviendo ..…………… 212°F (100°C) ……… Resistencia 1700Ω
(8) Bomba de combustible
La bomba de engranajes de combustible y el compresor funcionan con el mismo motor. Por lo

tanto, NO hay un código de diagnóstico eléctrico de la bomba de combustible. Un código de
diagnóstico de la BOMBA DE COMBUSTIBLE indicaría una falla en el PCM únicamente.
Una falla de cortocircuito o circuito abierto en el motor que dirige la bomba de combustible la
indicará un código de diagnóstico del COMPRESOR.
Una falla mecánica dentro de la bomba de combustible, como acoplamientos impulsores pelados,
engranajes atorados o una válvula de alivio de presión defectuosa, se indicaría por:

• Un código de diagnóstico de ARRANQUE

• Un código de diagnóstico de FALLA DE FLAMA
• Un fusible quemado en el PCM. Indica que la bomba está atorada.
Revise: Bomba de combustible
a. La bomba de combustible según el procedimiento (Consulte Sistema de combustible).

b. La válvula de alivio, por si tiene contaminación.
c. El filtro por si tiene contaminación.
d. Los acoplamientos impulsores
(9) Compresor
Un código de diagnóstico del COMPRESOR indica un circuito abierto en el arnés del cableado,
un cortocircuito en el arnés del cableado entre las direcciones positiva y negativa o un
cortocircuito interno en el motor. Este componente tiene conexión a tierra lateral conmutada en el
PCM.

Síntoma: El compresor de aire no está funcionando (código indicado)
Revise: Cableado y funcionamiento del compresor de aire
a. Si el compresor esté conectado al arnés correctamente.

b. Los pasadores del conector por si hay daño o corrosión.
c. El arnés por si hay cables estrangulados o desgastados.
d. Comprobación del compresor. Si la prueba muestra ACEPTAR, reemplace el PCM.
a. Conecte el compresor de aire directamente a una fuente de poder de voltaje clasificado

(12/24 voltios) y observe si funciona el motor. Si no, reemplace el compresor.
b. Mida la resistencia del motor del compresor de aire con un multímetro, y mida la
resistencia a través de los sujetadores del conector del compresor. Si la resistencia
muestra un circuito abierto o un cortocircuito, reemplace el ensamble del compresor.
c. Mida la corriente del compresor de aire. Use una guía de prueba como se describe en el
Boletín de servicio en el apéndice.
MODELO CONSUMO DE CORRIENTE (AMPS)
X45-12 3.50 a 5.00 @ 12 voltios

X45-24 1.50 a 3.00 @ 24 voltios
Síntoma: El compresor de aire est á funcionando (NINGÚN CÓDIGO está indicado). No ha y

flujo de aire o hay poco flujo de aire.
Revise: El flujo de aire con un me didor de presión. Asegúrese que el medidor sea exacto
(0 a 15 psi)
Procedimiento: Instale el medidor de presión como se muestra a continuación. La Lectura

de presión para X45: 6.5 psi @ 12/24 voltios.

La lectura de alta presión indica:
a. Boquilla bloqueada. (Sólo el conducto de aire).

b. El compresor está fuera de ajuste. Reajuste el compresor con el tornillo de ajuste
como se indica a continuación.
La lectura de baja presión indica:
a. Conducto de aire con fugas o estrangulado del conector de salida del compresor al
extremo de entrada del ventilador.
b. Filtro de admisión del compresor obstruido. Compruebe de nuevo con el filtro
desinstalado.
Lectura normal pero tiene una flama rica o escueta.
a. Verifique si hay una boquilla, conducto de combustible contaminado (consulte

Boquilla).
b. Revise el ventilador.
c. Revise el regulador de combustible.
d. Revise el sistema de combustible.
Ajuste de presión:
a. Ubique el tornillo de ajuste en la cabeza del compresor.

b. Ajuste según sea necesario. Asegúrese que el voltaje sea nominalmente de 12 o 24
voltios.
Síntoma: El compresor de aire está funcionando (NINGÚN CÓDIGO está in dicado). Se

quemó un fusible en el PCM.
Revise: Funcionamiento del compresor de aire
a. El arnés por si hay cables estrangulados o desgastados. El cable positivo no debe tener
corto a tierra.
b. El motor por si hay un cortocircuito interno.
c. Revise si hay un motor o una bomba de combustible atorados.

Desconecte la energía eléctrica del PCM an tes de intentar girar e l contrapeso de l

compresor manualmente.
(10) Bobina de la ignición
El código de diagnóstico de la BOBINA DE LA IGNICIÓN indica un circuito abierto en el arnés del

cableado, un cortocircuito en el arnés del cableado entre las direcciones positiva y negativa o un
cortocircuito interno en la bobina. El fusible explotará si hay un corto a tierra en la guía positiva o
la bobina. La bobina de la ignición es el lugar más fácil para medir el voltaje en el calefactor. Este
componente tiene conexión a tierra lateral conmutada en el PCM.
El chasis del calefactor tiene conexión a tierra desde el PCM. Asegúrese que la
tierra esté conectad a de forma segura. No asegurar una co nexión a t ierra
adecuada, podría resultar en un choque eléctrico.
Síntoma: No hay chispa en el electrodo (código indicado)
Revise: Cableado de la bobina
a. Inspeccione el arnés de cableado para asegurarse que las terminales de anillo están
aseguradas a la bobina.

Asegúrese de que polaridad sea la correcta.

b. Inspecciones si hay cables rotos o desgastados en el arnés de cableado.
c. Pruebe la bobina.
d. Si ocurre un código de diagnóstico en la BOBINA DE IGNICIÓN y no se encuentra
ninguna falla en la bobina y el cableado, debe revisarse el PCM.
Síntoma: No hay chispa en el electrodo (código indicado)
Revise: Cables de alta tensión y electrodo
a. Inspeccione la guía de alta tensión entre la bobina y el electrodo.

b. Inspeccione la guía a tierra entre el segundo electrodo y el chasis del calefactor.
c. ¿Está ajustado el espacio del electrodo de forma correcta? (Consulte Detalle del
Espacio del electrodo).
a. Mida la resistencia de la bobina de ignición. Utilice un multímetro para medir la

resistencia a través de los bornes positivo y negativo. La resistencia debería ser menos
de 1 ohmio. Si la resistencia es un “circuito abierto” ó 0 ohmios (cortocircuito), entonces
reemplace la bobina de la ignición.
NOTA: Desinstale los cables positivos y negativos de la bobina cuando realice la prueba.
(11) Bomba del refrigerante
Un código de diagnóstico de la BOMBA DEL REFRIGERANTE indica un circuito abierto en el

arnés del cableado, un cortocircuito en el arnés del cableado entre las direcciones positiva y
negativa o un cortocircuito interno en el motor. Este componente tiene conexión a tierra lateral
conmutada en el PCM.

La bomba del refrigerante no es autocebadora. Asegúrese que el sistema del refrigerante ha sido
depurado del aire que entra del motor de la plataforma por lo menos durante diez minutos luego
de la instalación o servicio (NO lo haga funcionar en seco).
Síntoma: La bomba del refrigerante no está funcionando (código indicado)
Revise: Cableado y función de la bomba del refrigerante
a. Que la bomba de refrigerante está conectada al arnés correctamente. (Consulte

Diagrama de cableado del calefactor).
d. Comprobación de la bomba. Si la prueba se acepta, reemplace el PCM (Consulte
Procedimiento de prueba).
Síntoma: La bomba d el refrigerante no est á funciona ndo (no ha y código indicado). Un

fusible quemado en PCM
Revise: Función de la bomba del refrigerante
a. El arnés por si hay cables estrangulados o desgastados. La guía positiva no debe tener
un corto a tierra.
b. Revise el motor por un cortocircuito interno.
Síntoma: La bomba del refrigerante no está bombeando (No hay código indicado)
Revise: Función de la bomba del refrigerante
a. Si el impulsor está girando libremente. Si no, reemplace la bomba.
Síntoma: Fugas de la bomba de refrigerante
Revise: Ubicación de la fuga
a. Abrazaderas de la manguera. Ajuste si es necesario.

b. Empaque de la caja de la bomba. Reemplace la bomba, si así se requiere.
a. Conecte la bomba de refrigerante directamente al voltaje clasificado (12/24 voltios) y

vea si funciona. Si no, reemplace la bomba.
b. Mida la resistencia del motor de la bomba del refrigerante. Con un multímetro, mida la
resistencia a través de los sujetadores del conector de la bomba del refrigerante. Si la
resistencia muestra un circuito abierto o un cortocircuito interno, reemplace la bomba
del refrigerante.
c. Mida la corriente de la bomba del refrigerante. Use una guía de prueba como se
describe en el Boletín de servicio en el apéndice.

PRUEBA DE LA BOMBA DE REFRIGERANTE

X45-12 1.50 a 4.00 @ 12 Voltios
X45-24 0.75 a 2.00 @ 24 Voltios
(12) Ventilador
Un código de diagnóstico del VENTILADOR indica un circuito abierto en el arnés del cableado,
un cortocircuito en el arnés del cableado entre las direcciones positiva y negativa o un
cortocircuito interno en el motor. Este componente tiene conexión a tierra lateral conmutada en el
PCM.
NOTA: Se agregó una verificación de RPM al PCM. Esta función mide las RPM del ventilador y
dará un error si cayera a menos de las RPM necesarias para mantener suficiente aire de
combustión.
Cuando fall a un ventil ador, se de be revisar l a cámara d e combustión por si h ay

acumulación de carbono y limpiarse según sea necesario.

Sección 7 - Sistemas/Solución de problemas Manual de Instrucciones para la Serie PV-270
Síntoma: El ventilador no está funcionando (código indicado)
Revise: Cableado y función del ventilador
a. Si ese ventilador está conectado correctamente al arnés (Consulte el Diagrama de

cableado).
d. Comprobación del ventilador. Si la prueba muestra ACEPTAR, reemplace el PCM
(Procedimiento de prueba).
El ventilador no está f uncionando (no se indicó ningún código). Se quemó un fusible en el

PCM
Revise: Función del ventilador
a. El arnés por si hay cables estrangulados o desgastados. La guía positiva no debe tener
un corto a tierra.
b. Revise si el motor tiene un corto interno (Consulte Procedimiento de prueba).
Síntoma: El ventilador está girando lentamente (no se indicó ningún código)
Revise: Función del ventilador
a. Por si el aspa del ventilador está friccionando en la caja.

b. Por si el aspa del ventilador se está resbalando en el eje del motor.
a. Conecte el ventilador a un suministro de energía del voltaje clasificado. ¿Da vueltas el

ventilador? Si no, reemplace el ventilador.
b. Mida la resistencia del motor del ventilador. Con un multímetro, mida la resistencia a
través de los sujetadores del conector del ventilador. Si la resistencia muestra un
circuito abierto o un cortocircuito interno, reemplace el ensamble del ventilador.
c. Mida la corriente del ventilador. Use una guía de prueba como se describe en el Boletín
de servicio en el apéndice.

Manual de Instrucciones para la Serie PV-270 Sección 7 - Sistemas/Solución de problemas
PRUEBA DEL VENTILADOR

X45-12 .75-1.5 @ 12 Voltios
X45-24 0.5-1.0 @ 24 Voltios

Componentes
Electrodo de vacío
El electrodo de vacío está configurado por la fábrica y no debería requerir ningún ajuste.
NOTA: Asegúrese que el electrodo no esté doblado durante el servicio. Para reajustar el
electrodo, dóblelo para corregir la configuración.
Fusible
Si, cuando el calefactor está “ENCENDIDO”, el calefactor no funciona y la luz de “ENCENDIDO”

no se ilumina, verifique el fusible en el PCM. El fusible se quemará si existe un corto a tierra en
una guía positiva o internamente para los siguientes componentes: Interruptor de
ENCENDIDO/APAGADO, Compresor de aire, Bobina de ignición, Bomba y ventilador del
refrigerante.
El revertir la polaridad en la batería, también ocasionará que el fusible se queme. Esto no dañará
el PCM.
El reempla zo repetido del fusible o la incorrecta utilización de los fusibles

clasificados sin corregir el problema, puede dañar el PCM.

Revise: Cableado del calefactor
a. Revise la polaridad de las conexiones de la batería

b. Pruebe si el arnés del cable interno tiene corto circuito.
La siguiente página describe el procedimiento de prueba para un fusible quemado con energía
conectada y el calefactor apagado.

Boquilla
La boquilla (y el compresor) regula la mezcla de aire y combustible. Un orificio de tamaño

establecido permite que una cantidad determinada de combustible y aire fluya a través del
distribuidor. Los problemas en la boquilla pueden ocasionar un quemado deficiente. Esto lo
indicará un código de diagnóstico START (ARRANQUE) o FLAME OUT (FUEGO APAGADO)
que se visualizará en la pantalla de funciones del PCM.
Revise: Boquilla
a. Inspeccione si la boquilla tiene algún bloqueo.

b. Limpie o reemplace la boquilla, según sea necesario.

c. Revise y limpie el paso del combustible en el extremo del ventilador.
Procedimiento de limpieza de la boquilla:
a. Retire la boquilla del extremo del ventilador.

b. Desensamble la boquilla según se muestra arriba.
c. Utilice un limpiador/desengrasador para lavar completamente las partes separadas.
d. Puede desalojar los contaminantes en el agujero contra taladrado del distribuidor al girar
ligeramente con la mano una broca (0.060” de diámetro) y luego lavarla. No utilice un
limpiador de puntas en el orificio del combustible.
e. Vuelva a ensamblar la boquilla y aplique torque a 30 pulgadas por libra (3.39 Nm).
f. Utilice aire comprimido para limpiar únicamente en la dirección indicada por la flecha.
g. Lubrique el empaque de anillo con combustible diesel y vuelva a instalar la boquilla en
el extremo del ventilador.
NOTA: Consulte el Paso 6 de la Sección Solución de problemas del sistema de combustible para
confirmar que la boquilla esté funcionando correctamente. Todas las partes de las boquillas son
partes que se acoplan entre sí. No intercambie.
Regulador de combustible
El regulador del combustible reduce la presión de combustible suministrada por la bomba de

combustible de 5 psi (0.34 Bar) hacia la presión atmosférica. El aire comprimido que fluye a
través de la boquilla crea un efecto Venturi que extrae el combustible por sifón desde el
regulador. Si el aire comprimido que fluye a través de la boquilla se detiene, el regulador se
cierra, deteniendo el flujo de combustible.
Revise: Regulador de combustible
a. Asegúrese que el agujero del ventilador en el regulador no esté obstruido.

b. Asegúrese que todas las conexiones de los conductos de combustible estén tensas.
Revise las abrazaderas.
a. Desconecte el conducto de combustible en el conector de admisión del combustible de

la boquilla y colóquelo en un recipiente.
b. Arranque el calefactor. Inserte un pasador contundente pequeño en el agujero de
ventilación del regulador y presione suavemente el diafragma.

c. El combustible debe fluir hacia fuera del conducto del combustible. Si no existe flujo de
combustible, el regulador está obstruido.
NOTA: Si fallara un regulador de combustible, se debe revisar si la cámara de combustión está

formando carbono y limpiarla, si es necesario.
Sistema de combustible

Paso 1.... ¿Hay combustible en el tanque?
Paso 2.... Arranque el calefactor. El calefactor tratará de encenderse dos veces. Espere hasta
que haya pasado por dos ciclos (aproximadamente 10 minutos). El sistema de
diagnóstico del calefactor le indicará qué es lo que considera que está mal. Mientras
está funcionando, determine lo siguiente:
¿Hay fuego?
Sí, significa que hay ignición y combustible. Consulte “¿Se está “APAGANDO” la
chispa de la ignición?”
No, diríjase al paso 3.
b.) “¿Se está “APAGANDO” la chispa de la ignición?”
Sí, entonces el Sensor de fuego detecta una flama.
No, entonces la flama es demasiado débil o el circuito y/o Sensor de fuego está
defectuoso. Consulte Sensor de fuego.
Paso 3.... ¿Funciona la Bomba de combustible?
Este componente debe probarse antes de proceder con la solución de problemas.
a. Desconecte el conducto de combustible en la entrada del regulador. Arranque el

calefactor. Revise el flujo del combustible, aproximadamente 1 pinta (1/2 litro) en
60 segundos.
b. Haga funcionar la bomba de combustible al conectar potencia remota al motor
del compresor y revisar el flujo del combustible.
Paso 4.... ¿Funciona el regulador?
a. Desconecte el conducto del combustible en el conector de admisión del

combustible. Sostenga el conducto al mismo nivel que en la entrada. Arranque el
calefactor. No debería existir flujo de combustible. Esto indica que el regulador
mantiene la presión del combustible.
b. Empuje ligeramente el diafragma del regulador (utilice una herramienta
contundente). El combustible deberá fluir desde el conducto.
NOTA: Un regulador que está atorado en abierto producirá una flama rica y un bloqueo en el
asiento de la válvula de aguja del regulador producirá una flama débil.
Paso 5.... ¿Funciona el Compresor?
a. Revise la salida de la presión.
Paso 6.... Aísle la Boquilla y el Compresor
a. Divida el sistema de combustible al retirar combustible de una fuente remota.

Desconecte el conducto de combustible en la salida del regulador de
combustible. Coloque este extremo en un contenedor pequeño de combustible
que sea aproximadamente del mismo nivel que el centro del regulador. Esto
eliminará la bomba de combustible y el regulador del sistema. Arranque el
calefactor. Si todavía existe un problema con el combustible, éste debe estar en
el Compresor o la Boquilla.

Paso 7.... ¿Está contaminada la Boquilla del combustible?
a. Limpie la boquilla con un limpiador/desengrasador, que lavará la contaminación

del extremo trasero del a boquilla.
Problemas de funcionamiento
Los Problemas de funcionamiento del calefactor que no se describen específicamente en la

sección de Diagnóstico de componentes o funcionamiento, se muestran a continuación.
Gases de escape de humo y gases de escape con malos olores
Estos síntomas usualmente son una indicación de una mezcla extremadamente rica de
aire/combustible.
Revise:
a. ¿Está conectado el calefactor en el voltaje correcto?

b. ¿Está funcionando el ventilador? ¿Está restringida la entrada de aire?
c. ¿Está funcionando el compresor?
d. ¿Está restringido el escape?
e. ¿Es éste un calefactor nuevo? Los calefactores nuevos pueden sacar humo durante 15
minutos mientras se quema el aceite del tubo de escape. Esto es normal.
Salida de temperatura que no está lo suficientemente caliente
Si parece que el calefactor está funcionando adecuadamente, pero el conductor se queja de que
la temperatura no está suficientemente caliente, con frecuencia, esto indica una restricción del
flujo de refrigerante.
El medidor de temperatura del motor tiene lectura baja
Dependiendo de su ubicación, puede ser que el sensor de temperatura del motor no se

encuentre directamente en el trayecto del flujo del refrigerante desde el calefactor. En estos
casos, el medidor puede tener una lectura significativamente más baja que la temperatura real
del refrigerante.

Ignición prematura
La ignición prematura ocurre cuando hay aire en los conductos del suministro de combustible.
Revise:
a. Nivel de combustible en el tanque. ¿Está sumergida la recolección?

b. Fugas de aire. ¿Están apretadas todas las abrazaderas de los conductos de
combustible?
c. Para bloqueo de aire de combustión severamente restringido en la entrada del
ventilador, cámara de combustión o en el sistema de escape.
Mantenimiento
Mantenimiento semanal
Haga funcionar el calefactor por lo menos una vez a la semana para mantener el combustible
nuevo en los componentes críticos del calefactor.
Mantenimiento anual
Revise el sistema anualmente antes de cada temporada de calor. Existen varios procedimientos
de mantenimiento que puede realizar para mantener su calefactor con un buen funcionamiento.
Lea cuidadosamente esta sección de mantenimiento.
Siempre regrese con su distribuidor autorizado de Drilling Solutions para recibir mantenimiento
mayor.
Limpieza de la caja del calefactor
Retire la cubierta de la caja del calefactor y ventile el compartimiento con aire comprimido. Limpie
cualquier desecho o polvo acumulado en los componentes. Asegúrese que la abertura alrededor
del tubo de escape esté libre. Inspeccione visualmente si alguno de los componentes tiene
desgaste o daño.

Cambiador de calor
Para mantener una salida óptima de calor, limpie cualquier depósito de combustión que se pueda
haber acumulado en las aletas del cambiador de calor.
a. Retire la guía de ignición del electrodo de ignición.

b. Retire el conector del ventilador
c. Retire los 3 pernos que aseguran el ensamble del extremo del ventilador.
d. Retire el ensamble del extremo del ventilador y el tubo de combustión para obtener
acceso al interior del cambiador de calor. Utilice un cepillo de alambre para aflojar los
depósitos y una manguera de aire para limpiarlos con chorro de aire.
ACCESO A LAS ALETAS DEL CAMBIADOR DE CALOR
Sistema de escape
Revise cuidadosamente el sistema de escape. Asegúrese que el tubo de escape esté seguro al
ventilarse lejos de la cabina del vehículo. Revise si el tubo tiene dientes, restricciones o áreas
con corrosión severa. Reemplace el tubo de escape y las abrazaderas, si es necesario.
Asegúrese que la abrazadera del tubo de escape esté apretada.
Sistema eléctrico
Revise si los arneses de cable externo e interno tienen daño. Reemplácelos, si es necesario.

Entrada de aire limpio
Revise si la rejilla de admisión de aire de combustión tiene restricciones. Limpie, si es necesario.

Sistema de combustible
Revise si el sistema de combustible tiene daño en los conductos de combustible o fugas.

Asegúrese que las abrazaderas en los conductos del combustible estén aseguradas.
Baterías del motor
Revise la condición de las baterías y las conexiones de energía. El calefactor no funcionará

adecuadamente con las baterías débiles o con las conexiones con corrosión. Si no está seguro
de su condición, pruebe la carga de cada batería por separado y reemplácelas, si es necesario.
Limpie las terminales para retirar toda la corrosión.

Prueba de funcionamiento
Haga funcionar el sistema por lo menos durante 15 minutos o hasta que los ciclos del calefactor
se “APAGUEN” y luego se “ENCIENDAN” nuevamente.
PCM: DIAGRAMA DE PINES EXTERNOS
3-A POTENCIA +12V/ +24V (LÍMITE DE 3AMP)

3-B TIERRA (-)
2A POTENCIA +12V/+24V (SALIDA)

2-B TIERRA (-)
2-C SEÑAL “ENCENDIDO” (HACIA EL CALEFACTOR)
2-D INDICADOR +12V/+24 VOLTIOS
1-A POTENCIA +12V/+24V (SALIDA)

1-B TIERRA (-)
1-C NO SE UTILIZA

Diagrama de cableado del calefactor

Diagrama de cableado del calefactor (continuación)

Temporizador
Descripción general
El temporizador de 7 días se puede preestablecer para una hora de inicio individual, un día a la
vez o se puede programar con horas de inicio por día, activándolo constantemente para varios
días de la semana. El reloj se puede preestablecer para una visualización horaria de 12 o 24
horas. La duración del tiempo de ejecución del calefactor se puede preestablecer para 1 o 3
horas. El botón manual se puede utilizar para anular el programa y hacer funcionar el calefactor
indefinidamente hasta que éste esté apagado.
NOTA: El tiempo se debe establecer para el voltaje del sistema de perforación.
Si la potencia del temporizador se interrumpe, la visualización titilará con “12:00 a.m. MON”
(LUNES) en formato de 12 horas o “00:00 MON” (LUNES) en formato de 24 horas. Las horas
programadas almacenadas permanecerán establecidas en la memoria.

Configuraciones de cableado e interruptor
Conexión del calefactor
La energía hacia el controlador se debe desconectar antes de conectar el

temporizador.
Conecte los cables del arnés del interruptor del calefactor al temporizador de la siguiente manera:
a. Negro a negro
b. Verde a verde
c. Blanco a blanco
d. Rojo a rojo

El cablear de manera inadecuada las conexiones del temporizador puede

ocasionarle daños al mismo.
Configurar el reloj - Hora y día
Paso 1
Presione y mantenga presionado “Clock” (Reloj).
Paso 2
Presione “<” o “>” para configurar la hora.
Paso 3
Presione “Day” (Día) para configurar el día.
Paso 4
Libere “Clock” (Reloj).
NOTA:
La opción de 12 o 24 horas se configura mediante el Interruptor Dip N.° 1 en la parte de atrás
del temporizador.
ENCENDIDO = modo de 12 horas
APAGADO = modo de 24 horas
(Preestablecido por la fábrica: modo de 12 horas)

Configurar el modo individual del temporizador
Paso 1
Presione y mantenga presionado “Timer” (Temporizador). (La luz verde se encenderá y “T1” se
encenderá de forma intermitente).
Paso 2
Presione “<” o “>” para “ENCENDER” la hora.
Paso 3
Presione “Day” (Día) para configurar el día.
Paso 4
Libere “Timer” (Temporizador). (La luz verde y “T1” permanecerán iluminadas para indicar que
el Temporizador está activo).
Cuando el temporizador esté establecido en el modo temporizador individual únicamente le

permitirá establecer una hora “ENCENDIDA”. Con la hora T1 activada, el Temporizador se
“ENCENDERÁ” en la hora preestablecida y se desactivará al final de este tiempo de duración.
Para reactivar el Temporizador, presione “Timer” (Temporizador).
NOTA:
Cuando se llega a la hora establecida, el calefactor se enciende. Las luces roja y verde se
encienden.
La opción de 1 o 3 horas de duración se configura mediante el Interruptor Dip N.° 2 en la parte
de atrás del temporizador.
ENCENDIDO = duración de 3 horas
APAGADO = duración de 1 hora
(Preestablecido por la fábrica: 3 horas de duración)
Configurar el modo doble del temporizador
En la configuración de modo doble del temporizador, usted puede programar su temporizador

para que se “ENCIENDA” diariamente, de lunes a viernes, de lunes a sábado o de lunes a
domingo. También tiene una función de repetición incorporada para que no tenga que reactivar el
temporizador después de cada tiempo de duración.

NOTA:
En el modo de temporizador doble, puede establecer T1, T2 o, ambos, T1 y T2. La opción de
modo del temporizador se configura mediante el Interruptor Dip N.° 3 en la parte de atrás del
temporizador.
ENCENDIDO = temporizador individual (únicamente T1)
APAGADO = temporizador doble (T1 y T2)
(Preestablecido por la fábrica: únicamente T1)
Paso 1
Presione y mantenga presionado “Timer” (Temporizador). (La luz verde se encenderá y “T1” se
encenderá de forma intermitente).
Paso 2
Paso 3
Presione “Day” (Día) para configurar los días.
Paso 4
el programa T1 está activo).
El programa T1 está activado ahora. Siga los pasos 5 a 8 para el programa T2.

Paso 5
Presione y mantenga presionado “Timer” (Temporizador). (La luz verde permanecerá
encendida y “T2” se encenderá de forma intermitente).
Paso 6
Paso 7
Presione “Day” (Día) para configurar los días.
Paso 8
el programa T2 está activo).
Paso 9
Presione “Timer” (Temporizador) una vez más para activar “T1” y “T2”. (“T1” y “T2”
permanecerán iluminadas para indicar que los programas “T1” y “T2” están activos).
NOTA:
El temporizador repetirá cada día configurado hasta que se apague.
Ejemplo:
El temporizador del perforador establece T1 a las 6:00 a.m., de lunes a viernes. Establece T2 a
las 2:00 p.m., de lunes a viernes.
El temporizador repetirá cada ciclo cada semana hasta que se apague.
Funcionamiento del calefactor manual y con temporizador
El botón “Manual” se utiliza para encender y apagar el calefactor cuando se desee.
Paso 1
Presione “Manual” para activar el calefactor. (La luz roja se encenderá y el calefactor
funcionará indefinidamente).
Paso 2
Presione “Manual” nuevamente para desactivar el calefactor. (La luz roja se apagará y el
calefactor se apagará).

NOTA:
“Manual” y “Timer” (Temporizador) no pueden estar activos al mismo tiempo. Si “Manual" está
activo y presiona “Timer” (Temporizador), el calefactor se apagará y la luz roja se apagará
también.
Si “Timer" (Temporizador) está activo y presiona “Manual”, el “Timer” (Temporizador) se

desactiva y la luz verde se apagará.
Cuando el “Temporizador T1” ha encendido el calefactor en un modo individual de

temporizador, el calefactor se puede apagar al presionar “Manual” o “Timer” (Temporizador).
Las luces verde y roja se apagarán.
Si el “Temporizador T1 o T2” ha encendido el calefactor en modo doble, al presionar “Manual”

se apagará el calefactor pero el temporizador permanecerá activado. El presionar “Timer”
(Temporizador) apagará el calefactor y desactivará el temporizador.
Diagnósticos
Cuando el temporizador se instala en un calefactor, la “Luz de activado del calefactor” color rojo
del temporizador se encenderá constantemente mientras que el calefactor esté funcionando
normalmente. En caso de un error en el calefactor, la luz roja del temporizador encenderá de
forma intermitente un código de error seguido por una pausa.
Ejemplo:
La iluminación intermitente y repetida de cinco pulsaciones separadas por una pausa indica un
error de voltaje en el calefactor.
Los códigos de error del calefactor son los siguientes:
1 Luz intermitente ---------- Error de inicio

2 Luces intermitentes ----- Fuego apagado
3 Luces intermitentes ----- Flujo del refrigerante
4 Luces intermitentes ----- Sobrecalentamiento
5 Luces intermitentes ----- Voltaje
6 Luces intermitentes ----- Sensor de fuego
7 Luces intermitentes ----- Sensor de temperatura
8 Luces intermitentes ----- Bomba de combustible

9 Luces intermitentes ----- Compresor

10 Luces intermitentes ---- Bobina de ignición
11 Luces intermitentes ---- Bomba del refrigerante
12 Luces intermitentes ---- Ventilador
13 No se utiliza -- No se utiliza
Estos errores corresponden a los que se visualizan en el panel de diagnóstico del Módulo de
control.

7-17 Selección e instalación de la abrazadera Boss

DIXON
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD
Regulaciones de MSHA (Administración de salud y seguridad minera)
Secciones 56.13021 y 57.13021 de 30 CFR
Excepto cuando se utilizan válvulas de apagado automático, las cadenas de seguridad u otros
dispositivos de bloqueo adecuados se deberían utilizar en conexiones a máquinas de conducto
de mangueras de alta presión de ¾ de pulgada dentro del diámetro o más grandes, y entre los
conductos de mangueras de alta presión de 3/4 de pulgada dentro del diámetro o más grandes,
que es donde la falla de la conexión podría convertirse en un peligro.
Sección 75.1730 de 30 CFR
(e) Las cadenas de seguridad, dispositivos de bloqueo adecuados o las válvulas de corte
automático se deben utilizar en conexiones hacia máquinas de conductos de mangueras de alta
presión de 3/4 de pulgada dentro del diámetro o más grandes, y entre conductos de la manguera
de alta presión de 3/4 de pulgada dentro del diámetro o más grande, que es donde la falla de una
conexión podría convertirse en un peligro. Para propósitos de este párrafo, alta presión significa
presión de 100 PSI (6.9 bar) o más.
Sección 77.412 de 30 CFR
(d) Se deberían utilizar cadenas de seguridad u otros dispositivos de bloqueo adecuados en

conexiones hacia máquinas de conducto de mangueras de alta presión de 1 pulgada dentro del
diámetro o más grandes, y entre los conductos de manguera de alta presión de 1 pulgada dentro
del diámetro o más grandes, que es donde la falla de la conexión podría convertirse en un
peligro.
S.T.A.M.P.E.D.
Cuando se fabriquen y especifiquen los ensambles de la manguera, haga las siguientes

preguntas:
1. Tamaño:
¿Cuál es el DI (Diámetro interior) de la manguera? ¿Cuál es el DE (Diámetro exterior)
de ambos extremos de la manguera? ¿Cuál es la longitud general requerida del
ensamble?
2. Temperatura:
¿Cuál es el rango de temperatura del medio (producto) que fluye a través del
ensamble de la manguera? ¿Cuál es el rango de temperatura ambiente que rodea el
exterior del ensamble de la manguera?
3. Aplicación:
¿Cómo se está utilizando realmente el ensamble de la manguera? ¿Es una aplicación
de presión? ¿Es una aplicación de vacío (succión)? ¿Es una aplicación de flujo de
gravedad? ¿Existen requisitos especiales que se espera que desempeñe el ensamble
de la manguera? ¿Está utilizando la manguera de forma horizontal o vertical?
¿Existen pulsaciones o vibraciones en el ensamble de la manguera?
4. Medio:
¿Cuál es el medio/material que está fluyendo a través del ensamble de la manguera?
Es muy importante que sea específico. Revise: Los materiales abrasivos, la
compatibilidad de los químicos, etc.

5. Presión:
¿Cuál es la presión máxima incluyendo aumentos (o, vacío máximo) al que el
ensamble de esta manguera estará sujeto? Siempre clasifique la presión máxima de
trabajo del ensamble de su manguera con el componente de clasificación más bajo
del sistema.
6. Extremos:
¿Qué empalmes ha solicitado el usuario? ¿Son éstos los conectores adecuados para
la aplicación y manguera seleccionadas?
7. Dixon:
Dixon recomienda que, con base en la manguera, se utilice el método de conectores y
conexión, y se marquen permanentemente todos los ensambles con la presión de
trabajo diseñada y el medio propuesto. No utilice los conectores o férulas de otro
fabricante con los productos Dixon debido a las diferencias en las dimensiones y
tolerancias. También recomendamos que todos los ensambles de mangueras se
prueben con frecuencia. Protéjase: Si tiene cualquier pregunta sobre la aplicación, uso
o ensamble, comuníquese con su distribuidor local de Atlas Copco.
Cuadro de fuerzas
Fuerza (en libras)

DI de la 25 50 75 100 150 200 250 300 500 1000
manguera PSI PSI PSI PSI PSI PSI PSI PSI PSI PSI
1/4” 1 2 4 5 7 10 12 15 25 49
3/8” 3 6 8 11 17 22 28 33 55 110
1/2” 5 10 15 20 29 39 49 59 98 196
3/4” 11 22 33 44 66 88 110 133 221 442
1” 20 39 59 79 118 157 196 236 393 785
1-1/4” 31 61 92 123 184 245 307 368 614 1227
1-1/2” 44 88 133 177 265 353 442 530 884 1767
2” 79 157 236 314 471 628 785 942 1471 3142
2-1/2” 123 245 368 491 736 982 1227 1473 2454 4909
3” 177 353 530 707 1060 1414 1767 2121 3534 7069
4” 314 628 942 1257 1885 2513 3142 3770 6283 12566
5” 491 982 1473 1964 2945 3927 4909 5891 9818 19635
6” 707 1414 2121 2827 4241 5655 7069 8482 14137 28274
8” 1257 2513 3770 5027 7540 10053 12566 15080 25133 50266
10” 1964 3927 5891 7854 11781 15708 19635 23562 39270 78540
12” 2827 5655 8482 11310 16965 22620 28274 33929 46549 113098
Nota: Para diámetros internos de mangueras de 1-1/4” a 12”, la fuerza en libras es mayor que
PSI.
1. La fuerza es la energía dinámica que se exporta de forma longitudinal a través de la

manguera, hacia los extremos. Para llegar al número de libras de la fuerza ejecutada,
simplemente multiplique el área del DI por la presión de trabajo utilizada.
2. Área de un círculo: (PI[3.1416] multiplicado por el radio al cuadrado)
3. Fuerza = Área x Presión

Instrucciones generales de preparación
Lo siguiente contiene procedimientos generales que se relacionan con todos los ensambles en lo
que respecta a preparación.
1. Corte de la manguera - Se utilizan dos términos:
a. Corte de longitud significa cortar la manguera hasta el largo solicitado excluyendo

la longitud de los conectores.
b. Longitud General (O.A.L., por sus siglas en inglés) se refiere a la longitud general
del ensamble incluyendo los conectores.
Ejemplo: Se debe cortar la manguera hasta una longitud determinada para que
cuando se instalen los acoplamientos, la longitud de todo el ensamble sea la
longitud general requerida. El cálculo que aparece a continuación describe los pasos
para determinar la longitud que se debe cortar a la manguera para obtener la
longitud general requerida.
O.A.L = el requerimiento es de 50 pies. (Ésta es la longitud total del ensamble).
Longitud del conector = 7 pulgadas (Ésta es la longitud general del conector).
Longitud de la barra = 4 pulgadas (Ésta es la longitud del conector que se está

insertando a la manguera).
A=LONGITUD DEL CONECTOR (7 PULGADAS) B=LONGITUD DE LA BARRA (4 PULGADAS)
A-B=C C=3 PULGADAS
DOS EXTREMOS DE LA MANGUERA SIGNIFICA C X 2 = LONGITUD DE ACOPLAMIENTO TOTAL
POR LO TANTO C X 2 = 6 PULGADAS DE LONGITUD DE ACOPLAMIENTO TOTAL
PERMITA QUE E REPRESENTE C X 2. ENTONCES E = 6 PULGADAS (.5 PIES)
PERMITA QUE REPRESENTE LA LONGITUD GENERAL DE LA MANGUERA. RESTE E DE F PARA

OBTENER LA LONGITUD DE CORTE GENERAL DE LA MANGUERA.
(50 PIES) – (.5 PIES) = 49.5 PIES DE LONGITUD DE LA MANGUERA DE CORTE
2. Extremos cuadrados - Los extremos de la manguera deben cortarse cuadrados

(a 90° con respecto a la longitud de la manguera) para una inserción de
acoplamiento adecuada. La inserción inadecuada puede reducir la retención del
acoplamiento.
3. Extremos limpios de la manguera - Los desperdicios que quedan dentro de la

manguera por el proceso de corte, se deben retirar antes de insertar el acoplamiento.
Esto es especialmente importante cuando se utiliza una rueda abrasiva o sierra
picadora para realizar el corte. Los desperdicios reducirán la retención del
acoplamiento.
4. Determine el número de abrazaderas que se requiere.

5. Marque la manguera para colocar la abrazadera de manera adecuada - Las

Abrazaderas Boss y Air King no requieren marcas en la manguera para la colocación,
debido a que el agarrador de la abrazadera coloca la abrazadera automáticamente.
6. Conexión a tierra estática - Cuando se requiere de conexión a tierra estática, es

esencial que se realice adecuadamente. Normalmente, esto se logra al doblar el cable
estático incorporado o el cable helicoidal (o los cables) dentro del DI de la manguera
(Diámetro interno) para que el cable o cables hagan contacto con el acoplamiento de
metal. No doble más cable del necesario. Usualmente, es suficiente media pulgada. Se
pueden requerir otros métodos de conexión a tierra estática debido al tipo de manguera,
fabricante de la manguera o estilo de acoplamiento que se está instalando. Siempre
comuníquese con el fabricante de la manguera para verificar las técnicas de conexión a
tierra estática adecuadas para esa manguera en particular. Una conexión a tierra
estática inadecuada puede ocasionar fuego, explosiones, reducción de la vida útil del
ensamble, daños a la propiedad y lesiones o la muerte del personal.
7. Mangueras con cable helicoidal -- Determine en qué dirección está apuntando el

cable helicoidal. La instalación adecuada de las abrazaderas de bandas preformadas o
bandas y broches se basa en la orientación adecuada de la parte trasera de la
abrazadera con el cable helicoidal. Nota: Si no se utiliza el cable helicoidal para una
conexión a tierra estática, ajuste el cable al ras con la manguera. Esto evitará lesiones
al operador durante el ensamble.
8. Selle los extremos de la manguera -- En cada extremo de la manguera, el refuerzo

está expuesto en los elementos exteriores. Esta exposición puede ocasionar fallas
prematuras al ensamble, especialmente si el extremo del ensamble se encuentra sobre
un charco de agua o de producto. Si el ensamble estará sujeto a estas condiciones, se
deben sellar los extremos de la manguera. Normalmente, se puede usar cemento de
caucho o laca. El cable que refuerza las mangueras se puede corroer hasta el punto de
ocasionar falla cerca de la abrazadera. Las mangueras reforzadas con textil o tela
pueden “distribuir” el agua o producto a cualquier lugar a lo largo de la manguera y salir
de la cubierta en el punto más débil.
9. Aplique lubricante de acoplamiento -- Lubrique la barra de acoplamiento y la

manguera dentro del diámetro antes de insertar el acoplamiento. Dixon recomienda
utilizar Lubricante de acoplamiento Dixon (pinta de DCL10, galón de DCL80). No utilice
jabón para manos, aceite, grasa, WD40, Aspersor de silicón u otras sustancias similares
que puedan atacar el material del tubo de la manguera y/o reducir la retención de
acoplamiento.
Procedimientos de la cinta de medición de diámetros Dixon
Todos los dispositivos de sujeción Dixon (Abrazaderas Boss, Abrazaderas de perno doble,
Abrazaderas de perno simple, Abrazaderas de perno T, Férulas Holedall, etc.) tienen un rango
máximo y mínimo de DE (Diámetro externo) de manguera. Para asegurar el rendimiento de
acoplamiento adecuado, es determinante que el dispositivo de sujeción seleccionado sea del
tamaño correcto para el DE de la manguera que va a utilizar.
La medición exacta del DE de la manguera se logra al utilizar una Cinta de medición de

diámetros. Ambos extremos de la manguera se deben medir debido a las variaciones que
permiten los fabricantes de la manguera en sus tolerancias de producción. Además, los
fabricantes de la manguera cambian las especificaciones dimensionales en sus productos sin
notificación previa.
Procedimiento
1. Al agarrar el broche de la cinta adhesiva, jale varias pulgadas de la cinta adhesiva de la

caja.

2. Uno de los lados de la cinta es una regla normal. El otro lado de la cinta está marcado
PULGADAS DE DIÁ. EN 64vos. (Consulte A en el Diagrama 1). Este es el lado de la
cinta que se utiliza para medir el DE de la manguera.
3. Para comprender cómo funciona la cinta de medición de diámetros, realice lo siguiente:
a. Ubique los números (1, 2, 3, etc.) con una línea del ancho de la cinta a la derecha de
la misma (Consulte B en el Diagrama 1). Estos representan pulgadas de diámetro.
b. Los números 16, 32 y 48 son números de referencia (Consulte D en el Diagrama 1).
Éstos representan 16/64vos, 32/64vos y 48/64vos de pulgada, respectivamente.
c. Cada símbolo entre estos dos números representa 1/64vo de pulgada (Consulte C en
el Diagrama 1).
Estos números, cuando se combinan como se describió anteriormente, convierten la

circunferencia de la manguera en pulgadas de diámetro.
4. Para medir el DE de la manguera con la cinta de medición de diámetros, realice lo

siguiente:
a. Con el lado del diámetro de la cinta hacia arriba, coloque la cinta alrededor del
extremo de la manguera que medirá manteniendo el círculo a una distancia de dos a
tres pulgadas del extremo de la manguera.
b. Mientras coloca la cinta en círculo alrededor de la manguera, mantenga el broche en
la parte inferior del círculo.
c. Al asegurarse que la cinta se encuentre lo más plana posible sobre la manguera. Jale
la cinta de manera tensa.
d. La línea a la derecha de PULGADAS DE DIÁ. EN 64vos, debería alinearse con una
de las marcas de pulgadas de diámetro, marcas de número de referencia o símbolos
sobre la misma.
5. Para leer el DE de la manguera, que se acaba de medir en el paso 4, realice lo siguiente:
a. Determine el número de pulgadas de diámetro. Si la línea del Paso 4d anterior se

alinea con uno de estos números, ese es su diámetro exterior (Consulte el Diagrama
2). Si la línea del Paso 4d anterior se alinea con una referencia, el número a la
IZQUIERDA de un número de pulgadas de diámetro, consulte el Paso 5b
posteriormente.
b. Ubique el número de referencia (si es necesario) a la IZQUIERDA del número de

pulgadas de diámetro determinado por la línea del Paso 4d anterior. El diámetro
exterior será el número de pulgadas de diámetro del Paso 5a anterior MÁS los 64vos
representados por el número de referencia (Consulte el Diagrama 3). Si la línea del
Paso 4d anterior está a la izquierda de un número de referencia, consulte el Paso 5c.

c. Ubique el símbolo (si es necesario) a la IZQUIERDA del número de referencia

determinado por la línea del Paso 4d. El diámetro exterior será las pulgadas de
diámetro del Paso 5a MÁS los 64vos representados por el número de referencia del
Paso 5b MÁS el número de símbolos del número de referencia, incluyendo el que está
sobre la línea del Paso 4d (Consulte el Diagrama 4).
Diagrama 2
Diagrama 3:

Diagrama 4:
Nota: Es buena práctica medir el extremo de cada manguera dos veces para asegurar una
medida exacta.

Abrazaderas Boss
DI DE LA DE DE LA MANGUERA TORQUE TIPO

MANGUERA DE: HASTA:
1/4” 36/64” 42/64” 6 pies/lb TIPO DE 2
3/8” 44/64” 56/64” 6 pies/lb PERNOS
1/2” 52/64” G0/G4” 6 pies/lb
1/2” 60/64” 1-4/64” 12 pies/lb
1/2” 1-12/64” 1-12/64” 12 pies/lb
3/4” 1-10/64” 1-18/64” 21 pies/lb
3/4” 1-12/64” 1-20/64” 21 pies/lb
3/4” 1-20/64” 1-32/64” 21 pies/lb
3/4” 1-32/64” 1-44/64” 21 pies/lb
1/2” 58/64” 1-2/64” 6 pies/lb 2 AGARRADORES
DEL TIPO DE 4
PERNOS
1” 1-26/64” 1-36/64” 21 pies/lb 4 AGARRADORES
DEL TIPO DE 4
PERNOS
1” 1-44/64” 1-60/64” 21 pies/lb DEL TIPO DE 4
1” 1-60/64” 2-8/64” 21 pies/lb PERNOS
1-1/4” 1-32/64” 1-50/64” 40 pies/lb
1-1/4” 1-44/64” 1-56/64” 21 pies/lb 4 AGARRADORES
DEL TIPO DE 4
PERNOS
DEL TIPO DE 4
PERNOS
DEL TIPO DE 4
PERNOS
1-1/2” 1-52/64” 2” 40 pies/lb DEL TIPO DE 4
1-1/2” 2” 2-14/64” 40 pies/lb PERNOS
1-1/2” 2” 2-8/64” 21 pies/lb 4 AGARRADORES
1-1/2” 2-4/64” 2-16/64” 40 pies/lb DEL TIPO DE 4
PERNOS
1-1/2” 2-24/64” 2-36/64” 40 pies/lb DEL TIPO DE 4
1-1/2” 2-36/64” 2-48/64” 40 pies/lb PERNOS


MANGUERA DE: HASTA:
DEL TIPO DE 4
PERNOS
DEL TIPO DE 4
PERNOS
DEL TIPO DE 4
PERNOS
DEL TIPO DE 4
2” 2-48/64” 3-4/64” 60 pies/lb PERNOS
DEL TIPO DE 4
PERNOS
DEL TIPO DE 4
PERNOS
DEL TIPO DE 4
PERNOS
DEL TIPO DE 4
2-1/2” 3-32/64” 3-60/64” 150 pies/lb PERNOS
DEL TIPO DE 4
PERNOS
DEL TIPO DE 4
PERNOS
3” 3-48/64” 4” 150 pies/lb 4 AGARRADORES
DEL TIPO DE 4
PERNOS
DEL TIPO DE 4
PERNOS
3” 4” 4-12/64” 200 pies/lb 4 AGARRADORES
DEL TIPO DE 4
PERNOS
DEL TIPO DE 4
PERNOS
DEL TIPO DE 4
PERNOS


MANGUERA DE: HASTA:
3” 4-16/64” 4-52/64” 150 pies/lb TIPO DE 6
4” 4-40/64” 5” 150 pies/lb PERNOS DE 3
4” 4-56/64” 5-16/64” 200 pies/lb PIEZAS
4” 5-16/64” 5-38/64” 200 pies/lb
4” 5-34/64” 5-60/64” 200 pies/lb
6” 6-56/64” 7-24/64” 200 pies/lb
6” 7-32/64” 8” 200 pies/lb
Nota:
1. Los pernos que se utilizan en las abrazaderas de interbloqueo Boss no son pernos
estándar. Estos varían de pernos estándar en su longitud, diámetro, longitud de roscas
en general y rigidez del material. Estos pernos pueden volver a recibir aplicación de
torque, pero no se recomienda volver a utilizarlos, ya que están diseñados únicamente
para un único doblez. Dixon recomienda utilizar únicamente pernos de reemplazo
proporcionados por la fábrica.
2. Los valores de torque para abrazadera se basan en pernos secos. El uso de lubricante
en los pernos afectará de manera adversa el rendimiento de la abrazadera.
3. No lubrique los pernos.
4. La clasificación del torque recomendado es en pies/lb.
Selección de la abrazadera Boss
1. Mida el DE (Diámetro exterior) libre de la manguera con una cinta de medición de

diámetros. El DE libre es el diámetro exterior antes que se inserte el vástago.
2. Determine el DI (Diámetro interior) de la manguera.
3. En el Cuadro de Abrazaderas Boss, ubique la columna DI de la manguera.
4. Ubique la sección de abrazaderas en esa columna que corresponde al DI de la
manguera.
5. De esa sección de las abrazaderas, encuentre la abrazadera que tiene un rango de DE
en la columna DE de la manguera - De/Hasta que se ajusta mejor al DE de la
manguera que acaba de medir.
Información adicional
1. Para una manguera de vapor, seleccione la abrazadera que tiene un rango máximo lo
más cercano posible (pero no más pequeño que) el DE de la manguera medida. Esto
permitirá que la abrazadera se vuelva a apretar muchas veces para ajustar a Flujo-Frío,
lo cual incrementa la velocidad con la temperatura incrementada y/o ciclos de
caliente/frío.
2. Para mangueras con paredes rígidas (con cable) con un DE en o cerca del rango
máximo de la abrazadera, se puede requerir el uso de una abrazadera ligeramente más
grande. Consulte Criterios para el ajuste suficiente de una abrazadera Boss, para
determinar el ajuste adecuado de la abrazadera.
3. Para mangueras con paredes suaves (sin cable) con un DE en o cerca del rango
mínimo de la abrazadera, se puede requerir el uso de una abrazadera ligeramente más
pequeña. Consulte Criterios para el ajuste suficiente de una abrazadera Boss, para
determinar el ajuste adecuado de la abrazadera.

Notas:
1. El uso de una abrazadera Boss del tamaño incorrecto puede ocasionar daño a la
propiedad y lesiones graves al personal.
2. Consulte el PROCEDIMIENTO DE CINTA DE DIÁMETRO DE DIXON para obtener
instrucciones sobre cómo leer la cinta de medición de diámetros.
3. Consulte INSTALACIÓN DE LA ABRAZADERA DE 2 PERNOS DE BOSS para obtener
las técnicas de ensamble cuando utiliza una abrazadera Boss de dos pernos.
las técnicas de ensamble cuando utiliza una abrazadera Boss de cuatro pernos.
las técnicas de ensamble cuando utiliza abrazadera Boss de seis pernos.
Criterios para el ajuste suficiente de una Abrazadera Boss
Notas:
1. Un criterio de ajuste suficiente proporciona los lineamientos de inspección cuando la

abrazadera se ha ensamblado de acuerdo con los procedimiento prescritos y todos los
pernos están apretados a 150 PIES/LB. PARA UNA ABRAZADERA DE 3 PULGADAS,
60 PIES/LB PARA ABRAZADERAS DE 2 1/2 Y 2 PULGADAS.
2. El no seguir estos lineamientos podría producir un rendimiento deficiente de la
abrazadera, fuga de los ensambles o aún separación de la manguera y acoplamientos
que pueden ocasionar daños a la propiedad y/o lesiones graves al personal.
Rango mínimo
1. Espacio de 1/32” entre ambas mitades de la abrazadera (ambos lados) para las
abrazaderas que están diseñadas para ajustar mangueras con un DI de 1/4” a 2”.
2. Espacio de 1/16” entre ambas mitades de la abrazadera (ambos lados para las
abrazaderas de 4 pernos) o todos los segmentos (abrazaderas de 6 pernos) para las
abrazaderas diseñadas para ajustar mangueras con un DI de 2 1/2” a 6”.
3. Espacio de 1/32” entre los agarradores de la abrazadera (todos los agarradores) y la
ranura del vástago para todos los tamaños.
Rango máximo
1. Interbloqueo de 1/32” entre el agarrador de la abrazadera y el collar del vástago (todos

los agarradores) para las abrazaderas diseñadas para ajustar un DI de 1/4 a 2
pulgadas.
2. Interbloqueo de 1/16” entre el agarrador de la abrazadera y el collar del vástago (todos
los agarradores) para las abrazaderas diseñadas para ajustar un DI de 2/4 a 2
pulgadas.
3. Interbloqueo de 1/32” entre las extensiones de las conexiones (ambos lados) para las
abrazaderas que están diseñadas para ajustar mangueras con un DI de 1/4 a 2
pulgadas.
4. Interbloqueo de 1/16” entre las extensiones de las conexiones en ambos lados
(abrazaderas de 4 pernos) o todos los segmentos (abrazaderas de 6 pernos) para
abrazaderas diseñadas para ajustar mangueras con un DI de 2 1/2 a 6 pulgadas.

INSTALACIÓN DE ABRAZADERAS DE 2 PERNOS BOSS
Procedimiento
1. Prepare la manguera. Consulte INSTRUCCIONES PARA LA PREPARACIÓN

GENERAL.
2. Coloque el vástago en un tornillo de banco.
a. Para vástagos macho, apriete el tornillo de banco en el hexágono.
b. Para vástagos hembra (tuerca de aletas), coloque un trocito de madera en el tornillo
de banco, apriete y luego enrosque la tuerca de aletas en el trocito de madera.
3. Seleccione la Abrazadera Boss adecuada. Consulte Selección de la abrazadera Boss.
4. Coloque los agarradores de la abrazadera detrás del collar del vástago, según se ilustra
a continuación.
5. Apriete los pernos con la mano hasta que exista un acoplamiento de roscas. Nota:
Cuando el DE de la manguera está en o cerca del rango máximo de la abrazadera,
puede ser que el inicio de las tuercas en los pernos necesite que las mitades de la
abrazadera sean apretadas en un tornillo de banco.
6. La secuencia para apretar un perno es la siguiente:
a. Perno delantero, 1 giro completo.
b. Perno delantero opuesto, 1 giro completo.
c. Repita los pasos 1 y 2 hasta que todos los pernos estén apretados al valor de torque
recomendado que se enumera en la tabla ABRAZADERAS BOSS. Los valores de
torque se basan en pernos secos. El lubricante en los pernos afectará de forma adversa el
rendimiento de la abrazadera. Utilice una llave de torque.
d. Retire el ensamble del tornillo de banco.
7. Pruebe el ensamble, si es necesario. Consulte PRUEBA.
Notas:
1. Los pernos de abrazadera están diseñados para doblarse cuando se les aprieta. Este
doblez permite que la abrazadera se adapte a la circunferencia de la manguera.

2. Es necesario apretar de nuevo los pernos de forma periódica debido a que el flujo frío
está presente en todas las mangueras de caucho.
3. Las abrazaderas Boss (incluyendo las tuercas y los pernos) son para un único uso. No
use de nuevo. Una vez lo ha desinstalado, deséchelo.
4. Consulte Criterios para el ajuste suficiente de una abrazadera Boss, para determinar el
ensamble adecuado.
Notas:
2. ¡Las abrazaderas Boss (incluyendo las tuercas y los pernos) son para un único uso!
Una vez lo ha desinstalado, deséchelo.
Proceso

GENERAL.
4. Coloque los agarradores de la abrazadera detrás del collar del vástago, según se ilustra
a continuación.
5. Apriete los pernos con la mano hasta que exista un acoplamiento de roscas. Nota:
Cuando el DE de la manguera está en o cerca del rango máximo de la abrazadera,
puede ser que el inicio de las tuercas en los pernos necesite que las mitades de la
abrazadera se aprieten.

6. Con una llave de torque, apriete los pernos al torque recomendado de 150 pies/lb para
las abrazaderas de 3 pulgadas y 60 pies/lb para las abrazaderas de 2 1/2 y 2 pulgadas.
Los valores de torque se basan en pernos secos. El lubricante en los pernos afectará de
forma adversa el rendimiento de la abrazadera. La secuencia para apretar un perno es la
siguiente:
a. Perno trasero, 1 giro completo.

b. Perno delantero, 1 giro completo.
c. Ajuste con la mano, las tuercas en el lado opuesto de los pernos que se acaban de
apretar.
d. Perno trasero opuesto, 1 giro completo.
e. Perno delantero opuesto, 1 giro completo.
f. Ajuste con la mano, las tuercas en el lado opuesto de los pernos que se acaban de
apretar.
g. Repita los pasos "a” a “f” hasta que todos los pernos estén apretados al torque
recomendado. Los pernos de abrazadera están diseñados para doblarse cuando se
les aprieta. Este doblez permite que la abrazadera se adapte a la circunferencia de
la manguera.

8. Consulte Criterios para el ajuste suficiente de una abrazadera Boss para determinar el
ensamble adecuado.

Procedimiento

GENERAL:


4. Coloque los agarradores de la abrazadera detrás del collar del vástago.
5. Apriete los pernos con la mano hasta que exista un acoplamiento de roscas en las seis
tuercas.
6. Apriete las tuercas en los pernos en la siguiente secuencia. Consulte la ilustración de la
Abrazadera de 6 pernos Boss.
a. Perno 1 - un giro completo. Antes de apretar cada perno en secuencia, ajuste la

tuerca con la mano, si está floja.
b. Perno 2 - un giro completo.
c. Perno 3 - un giro completo.
d. Perno 4 - un giro completo.
e. Perno 5 - un giro completo.
f. Perno 6 - un giro completo.
g. Repita los pasos 1 a 6 hasta que todos los pernos estén apretados al valor del
torque recomendado que se enumera en la tabla ABRAZADERAS BOSS. Los
valores de torque se basan en pernos secos. El lubricante en los pernos afectará de forma
adversa el rendimiento de la abrazadera. Utilice una llave de torque.
h. Retire el ensamble del tornillo de banco.
Notas:
1. Los pernos de abrazadera están diseñados para doblarse cuando se les aprieta. Este
doblez permite que la abrazadera se adapte a la circunferencia de la manguera.
3. Las abrazaderas Boss (incluyendo las tuercas y los pernos) son para un único uso. No
use de nuevo. Una vez lo ha desinstalado, deséchelo.
4. Consulte Criterios para el ajuste suficiente de una abrazadera Boss, para obtener los
lineamientos para determinar el ensamble adecuado.

PRUEBA
Lo siguiente es para la prueba hidrostática general y la prueba de continuidad eléctrica. Puede

ser que necesite utilizar otros procedimientos. Siga los procedimientos de la prueba hidrostática
de la Asociación de fabricantes de caucho (RMA, por sus siglas en inglés) IP-11-1 a IP-11-8 o
ASTM D-380 (última versión). Consulte con el fabricante de la manguera si surge alguna
pregunta. Si un ensamble requiere de la prueba hidrostática y de continuidad eléctrica, realice
primero la prueba de continuidad eléctrica.
Prueba hidrostática
1. Determine la presión de trabajo del ensamble. La presión de trabajo del ensamble es la

menor clasificación de presión de la manguera o de los acoplamientos.
2. Determine el procedimiento de la prueba. La prueba de la presión es 1 a 1/2 veces la
presión de trabajo del ensamble.
3. Coloque el ensamble en línea recta.
4. Instale las tapas de prueba o los tapones de prueba en ambos extremos.
5. Conecte la válvula de purga a uno de los extremos y pruebe la manguera intermedia de la
bomba en el otro extremo de la muestra de prueba.
6. La posición de la bomba de prueba (o muestra de prueba) para esa bomba de prueba y la
muestra de prueba están a un ángulo de 90° entre sí.
7. Llene la muestra de prueba con agua. Eleve el extremo con la válvula de purga para
depurar el aire de la muestra. Asegúrese de retirar todo el aire.
8. Refuerce los extremos de la muestra de prueba para evitar daños por la separación
accidental de los acoplamientos.
9. Active la bomba hasta que se logre la presión de prueba.
10. Mantenga la presión de prueba durante 15 minutos.
11. Apague la bomba y alivie la presión de la muestra de prueba.
12. Retire los accesorios de prueba de la muestra de prueba.
13. Drene el agua de la muestra de prueba.
14. Complete el informe de prueba para la muestra que acaba de probar.
Por ninguna razón debe haber personas cerca de los extremos de las muestras de
prueba mientras se encuentran bajo presión.
Prueba de continuidad eléctrica
No existe estándar para probar la continuidad eléctrica. De forma general, este tipo de prueba se
realiza con un medidor de continuidad o un multímetro.
El medidor de continuidad simplemente tiene una luz que se enciende cuando se toca
simultáneamente cada acoplamiento con un detector. Un multímetro registra la electricidad en
ohmios (Ω).

Siempre comuníquese con el fabricante de la manguera para obtener instrucciones sobre el

método adecuado y los criterios para la prueba de continuidad eléctrica.

7-18 Instalación de acoplamiento Victaulic/manguera

HNBR
El siguiente texto contiene las Instrucciones de instalación para la manguera HNBR con
acoplamientos rígidos Victaulic de 2 pernos.

Instalación de acoplamientos
1. Lea y comprenda todas las instrucciones antes de intentar instalar cualquier producto de
tubería Victaulic.
2. Despresurice y drene el sistema de tubería antes de intentar instalar, desinstalar o
ajustar cualquier producto de tubería Victaulic.
3. Utilice anteojos de protección, un casco aprobado y zapatos protectores aprobados.
El no seguir estas instrucciones podría ocasionar serias lesiones personales, instalación

inadecuada de producto o daños a la propiedad.
Pasos de preparación para la instalación de acoplamientos
1. Verifique los extremos del tubo/manguera: La superficie exterior del tubo del extremo
hacia la ranura debe estar lisa y libre de muescas, proyecciones (inclusive uniones de
soldadura) y marcas de rodillos para garantizar un sello ajustado de fugas para el
empaque. Se debe retirar todo el aceite, grasa, suciedad y pintura suelta.
2. Verifique e l empaque y lub rique: Verifique el empaque para asegurarse que es

adecuado para el servicio que se pretende. Aplique una capa delgada de lubricante de
silicón a los rebordes y exterior del empaque.

Siempre utilice un lubricante compatible para evitar qu e el empaque se perfo re o

rompa durante la insta lación. El n o seguir esta instrucción podría ocasionar fuga
en la unión.
3. Coloque el empaque: Coloque el empaque sobre el extremo de la manguera.

Asegúrese que el empaque no se salga del extremo de la manguera.
4. Extremos del tubo/manguera de unión: Alinee y una el extremo de la manguera y del

tubo. Deslice el empaque en la posición y asegúrese que esté centrado entre las
ranuras en cada extremo del tubo/manguera. Asegúrese de que ninguna parte del
empaque se extienda en la ranura en ninguno de los extremos del tubo/manguera.
Instalación de acoplamientos
1. Cajas de e nsamble: Inserte un perno en las cajas y enrosque la tuerca de forma

holgada sobre el perno (la tuerca debería estar a ras con el extremo del perno) para
permitir la función "sobre oscilación”, como se muestra a continuación.

2. Instalación de las caj as: Con la función “sobre oscilación”, instale las cajas sobre el
empaque. Asegúrese que las llaves de la caja se enganchen en las ranuras
adecuadamente tanto en el extremo de la manguera como en el del tubo.
Asegúrese que el empaque no se enrolle o perfore mie ntras esté i nstalando las
cajas. El no seguir esta instrucción podría ocasionar daños al empaque, lo que
ocasionaría fuga en la unión.
3. Instalación del perno/tuerca restante: Instale el perno restante y enrosque la tuerca

con los dedos sobre el perno. Nota: Asegúrese que los cuellos ovalados de los pernos
se asienten adecuadamente en los agujeros del perno.

4. Tensado de las tuercas: Apriete todas las tuercas de forma pareja al alternar los lados
hasta que el metal haga contacto con el metal en las bases del perno de ángulo.
Asegúrese que las llaves de la caja enganchen completamente en las ranuras.
Asegúrese que los desplazamientos sean iguales en las bases de los pernos. Esto es
necesario para garantizar una unión rígida (consulte el ejemplo que aparece a
continuación). Nota: Es importante apretar todas las tuercas de forma pareja para evitar
perforaciones en el empaque.
Los acoplamientos rígidos de base en ángulo Victaulic deben tener las tuerca s
apretadas de forma pareja al alt erar los lados hasta que el met al haga co ntacto
con el metal en las bases de los pernos.
Los acoplamientos rígidos de base en ángulo Victaulic deben tener

desplazamientos iguales en ambas bases de los pernos.
El no seguir estas instrucciones podría ocasionar que fallen las uniones, lo que
ocasionaría lesiones personales serias o daños a la propiedad.
Lineamientos de uso de la llave de impacto

NO utilice una llave de impacto después que haber cumplido con los lineamientos
de instalación visual para el acoplamiento.
Las tuercas deben ap retarse de forma pareja al alternar los lados hasta qu e el
metal haga contacto c on el metal en las bas es del pern o. Para los acoplamientos
de las bas es del pern o de ángul o, los desp lazamientos parejos d eben existi r en
las bases del perno para obtener la rigidez de la unión del tubo.
El no segu ir estas in strucciones podría o casionar perforaciones al empaque y

daños al a coplamiento, lo que o casionará fallas en la unión, lesiones perso nales
serias y daños a la propiedad.
Inspección de la instalación
• Siempre inspeccione cada unión para

asegurarse que el producto se instaló
adecuadamente.
• No se ace ptan los tubos/conectores de

menor o m ayor tamaño, ranuras gastadas,
ranuras excéntricas, espacios e n la base
del perno, etc. Se deb e corregir cualquiera
de estas condiciones antes d e intentar
presurizar el sistema.
El no se guir estas instrucciones podría

ocasionar lesiones personales serias, daños a
la propiedad, fugas en la unión y/o fallas en la
unión.
Instalación adecuada
Una apropiada preparación del tubo e instalación del acoplamiento es esencial para el
rendimiento máximo de la unión. Deben existir las siguientes condiciones para garantizar el
ensamble adecuado de la unión.

1. El DE del tubo y las dimensiones de la ranura deben estar dentro de la tolerancia de las
especificaciones actuales de Victaulic para ranuras.
2. A menos que se indique lo contrario en las instrucciones específicas del producto, los
acoplamientos de tubo ranurado de Victaulic deben ensamblarse adecuadamente con
las bases del perno en firme, haciendo contacto de metal a metal.
3. Las llaves de la caja deben estar completamente enganchadas en ambas ranuras.
4. El empaque debe estar ligeramente comprimido, el cual incrementa la fortaleza del
sello.
Siempre vuelva a inspeccionar las uniones antes y después de la prueba de campo para
identificar los puntos de posibles fallas. Busque espacios en las bases del perno y/o llaves que se
encuentren en los rebordes. Si existe cualquiera de estas condiciones, despresurice el sistema y
reemplace cualquier unión que le cause duda.

7-19 INYECCIÓN DE AGUA

Inyección de agua Cat
Las BOMBAS CAT son bombas de desplazamiento positivo. Por lo tanto, se debe
instalar una válvula de seguridad o alivio de presión adecuadamente diseñada en
la tubería de descarga. El no instalar dicho mecanismo de alivio, podría ocasionar
lesiones personales o dañar la bomba o el sistema.
Instalación y arranque
El rendimiento óptimo de la bomba depende de todo el sistema de líquido y se obtendrá

únicamente con la adecuada selección e instalación de la tubería y el funcionamiento de la
bomba y accesorios.
Especificaciones
Las especificaciones máximas se refieren a los atributos individuales. Esto no implica que todas
las máximas se puedan realizar de manera simultánea.
Lubricación
Antes de arrancar la bomba, llene el cárter del cigüeñal hasta el punto en la varilla de
medición de aceite según las especificaciones del Aceite del cárter del cigüeñal de la
Bomba Cat, aceite lubricante con base de petróleo de múltiple viscosidad ISO-68 con
aditivos antidesgaste e inhibidores antioxidantes. A continuación se muestran las cantidades
aproximadas.
Tabla 3:
Tamaño 12 gpm (45.42 litros) 40 oz (1182. 9 ml)

Tamaño 25 gpm (94.64 litros) 84 oz (2484 ml)
Cambie el llenado inicial después de un período de 50 horas de ejecución. A partir de entonces,

cambie el aceite cada tres meses o en intervalos de 500 horas. Si utiliza la bomba en condiciones
extremadamente sucias o húmedas, se recomienda enfáticamente que cierre la bomba.
Lubricadores
Antes del funcionamiento inicial, llene los tres lubricadores con Aceite de bomba Cat. Con la
palanca de cierre del lubricador en una posición vertical, atornille el domo para colocar la válvula
de aguja de forma ajustada (la válvula de cierre se afloja). Luego, ligeramente regrese la aguja
hacia la base de la válvula (aproximadamente 1/8 de giro) y apriete la tuerca de traba. Antes del
funcionamiento inicial, sature las mechas. Luego haga funcionar la bomba de una a dos horas
con tres a cuatro caídas por hora de cada lubricador; después, una caída por hora por lubricador.

Un giro de la palanca de cierre hacia la posición horizontal apaga el flujo de aceite. Es posible
que se requiera lubricación adicional con el incremento de horas de funcionamiento y
temperatura.
Condiciones de entrada
Consulte la Lista de verificación de condiciones de entrada completa antes de arrancar su

sistema. NO HAGA FUNCIONAR LA BOMBA EN SECO.
Boquillas
Una boquilla gastada ocasionará la pérdida de presión. No ajuste el dispositivo regulador de

presión para compensar. Reemplace la boquilla y restablezca la presión del sistema.
Tubería de descarga
1. ABRA TODAS LAS VÁLVULAS ANTES DE ARRANCAR EL SISTEMA para evitar una
condición de sobre presión y falta de carga, así como un daño severo a la bomba o
sistema.
2. Instale un dispositivo de amortiguación de pulsaciones directamente sobre el
conducto de descarga. La precarga óptima debería calibrarse de 30 a 50% del sistema
operativo.
3. Se debería instalar un medidor de presión confiable cerca de la salida de descarga
del distribuidor de presión alta. Esto es extremadamente importante para ajustar los
dispositivos de regulación de presión y también para ajustar el tamaño de la boquilla o
el orificio de restricción. La bomba está clasificada para una presión máxima; ésta es la
presión que se leería en el distribuidor de descarga de la bomba, NO EN EL
EXTREMO DE LA BOQUILLA O PISTOLA de una manguera larga.
4. Se debe instalar un regulador de presión o una válvula de descarga para evitar la sobre
presión en caso que la tubería de descarga o flujo descendente se obstruya o se
apague. La bomba se dañará severamente si esta condición ocurre sin una válvula de
alivio en el conducto. Los dispositivos de regulación de descarga deberían estar con la
configuración de presión mínima en el arranque. ARRANQUE EL SISTEMA CON
TODAS LAS VÁLVULAS ABIERTAS O EN LA CONFIGURACIÓN DE PRESIÓN BAJA.
5. Nota: Utilice líquido PTFE (ligeramente) o cinta adhesiva cuando conecte la tubería.
Tenga cuidado de no pegar cinta adhesiva más allá de la última rosca para evitar que la
cinta adhesiva se atore en la bomba o en los accesorios. Esta condición ocasionara un
mal funcionamiento en la bomba o el sistema.
Líquidos bombeados
Algunos líquidos pueden requerir de enjuague entre funcionamientos o antes de almacenarlos.

Para un almacenamiento largo o entre usos en climas fríos, drene todos los líquidos bombeados
de la bomba y enjuague con una solución anticongelante para evitar el congelamiento y daño de
la bomba. NO HAGA FUNCIONAR LA BOMBA CON LÍQUIDO CONGELADO.
Lista de verificación de la condición de entrada
Condiciones inadecuadas de entrada pueden ocasionar malos funcionamientos serios hasta en la

bomba de mejor diseño.

Sorprendentemente, la más simple de las cosas puede ocasionar los problemas más serios o
pasar desapercibida para las personas que no estén familiarizadas o que no tengan la
capacitación adecuada. REVISE ESTA LISTA DE VERIFICACIÓN ANTES DE HACER
FUNCIONAR CUALQUIER SISTEMA. Recuerde, ningún sistema es igual, así que no puede
haber solamente una mejor forma de configurar un sistema. Todos los factores deben
considerarse cuidadosamente.
El suministro de admisión debería ser adecuado para acomodar el flujo máximo que envía la
bomba.
1. Abra la válvula de cierre de admisión y encienda el suministro de agua para evitar la

cavitación de la bomba. No haga funcionar la bomba en seco.
2. Evite los sistemas de argolla cerrada, especialmente con alta temperatura, presión ultra
alta o grandes volúmenes. Las condiciones varían con la válvula de
descarga/regulación.
3. Los líquidos de presión de bajo vapor, como solventes, requieren de una bomba de
arranque y un Tubo de aceleración auxiliar (C.A.T., por sus siglas en inglés) para
mantener un suministro de admisión adecuado.
4. Los líquidos de mayor viscosidad requieren una cabeza positiva y un C.A.T. para
asegurar el suministro de admisión adecuado.
5. Los líquidos de temperatura más alta tienden a vaporizarse y requieren de cabezas
positivas y un C.A.T. para asegurar un suministro de admisión adecuado.
6. Cuando utilice un depósito de suministro de admisión, debe medirlo para proporcionar el
líquido adecuado para acomodar la salida máxima de la bomba, generalmente, un
mínimo de 10 veces el GPM (sin embargo, una combinación de los factores del sistema
pueden cambiar este requerimiento); proporcionar una adecuada deflexión en el tanque
para eliminar las burbujas de aire y turbulencia, e instalar los difusores en todos los
conductos de retorno hacia el tanque.
El tamaño del conducto de admisión debería ser adecuado para evitar que la bomba se vacíe.
1. El tamaño del conducto como mínimo debe ser levemente más grande que el conector
de admisión de la bomba. Evite utilizar conectores de paredes gruesas, T, válvulas o
codos de 90 grados en los conductos de admisión de la bomba para reducir el riesgo de
restricción de flujo y cavitación.
2. El conducto debe ser una manguera flexible, no un tubo rígido, y debe estar reforzado
en los sistemas de succión para evitar que colapse.
3. Mientras más simple sea la tubería de admisión, menor será la probabilidad de
problemas. Mantenga la longitud al mínimo, el número de codos y uniones al mínimo
(idealmente sin codos) y los accesorios de admisión al mínimo.
4. Utilice el sellador del tubo para asegurar el sellado positivo y tensión neumática de las
uniones del tubo.
La presión de admisión debería caer dentro de las especificaciones de la bomba.
1. La pérdida de líquidos acelerada se puede incrementar por RPM altas, altas

temperaturas, presiones de bajo vapor o alta viscosidad, y puede requerir de una
entrada presurizada y un C.A.T. para mantener un suministro adecuado de admisión.
2. El rendimiento óptimo de la bomba se obtiene con una presión de admisión de +20 psi
(1.4 bar) y un C.A.T. para determinadas aplicaciones. Con una tubería adecuada de
admisión, la mayoría de las bombas funcionará con una succión excesiva. La presión
máxima de admisión es de 40 psi (2.8 bar). La succión negativa de hasta -8.5 psi (-0.59
bar) se puede alcanzar con condiciones óptimas de la tubería.

Los accesorios de admisión están diseñados para proteger contra la sobre presurización, flujo
de admisión de control, contaminación o temperatura, y facilitan el servicio.
1. Se recomienda una válvula de cierre para facilitar el mantenimiento.

2. La instalación de un C.A.T. (Tubo de aceleración auxiliar) es esencial en las
aplicaciones con condiciones complicadas como altas temperaturas, alimentación de la
bomba de arranque o conductos largos de admisión. No utilice un C.A.T. con presión
negativa de admisión.
3. Se puede utilizar un tubo vertical en algunas aplicaciones para ayudar a mantener una
cabeza positiva en el conducto de admisión.
4. Inspeccione y limpie los filtros de admisión regularmente.
5. Se recomienda un medidor de presión para supervisar la presión de admisión, que
deberá estar instalado TAN CERCA DE LA ENTRADA DE LA BOMBA como sea
posible. La cavitación intermitente a corto plazo no se registrará en un medidor
estándar.
6. Todos los accesorios deberían ajustarse para evitar la restricción del flujo de admisión.
7. Todos los accesorios deberían ser compatibles con la solución que se está bombeando
para evitar fallas o mal funcionamientos prematuros.
Se debe tener cuidado con la desviación hacia la entrada cuando decida el método de desviación
desde las válvulas de control.
1. Se recomienda que el desvío se dirija hacia un tanque de depósito deflector, con por lo
menos una deflexión entre el conducto de desvío y el conducto de admisión hacia la
bomba.
2. Aunque no se recomienda, el líquido de desvío se puede regresar al conducto de
admisión de la bomba si el sistema está diseñado de manera adecuada para proteger
su bomba. Cuando utilice este método, se debe instalar una válvula reductora de
presión sobre el conducto de entrada (entre las conexiones de desviación y entrada
hacia la bomba) para evitar presión excesiva en la entrada de la bomba. También se
recomienda que se utilice una válvula térmica en el conducto de desviación para
supervisar la acumulación de temperatura en la argolla de desviación para evitar fallas
prematuras en el sello.
3. Se debe utilizar una manguera trenzada de tela flexible, de baja presión (no trenzada de
metal) desde la conexión de desvío hacia la entrada de la bomba.
4. Debe ser cuidadoso. No reduzca ni el diámetro ni la longitud de la manguera de
desviación. La longitud normal es 24 pulgadas (609.6 mm).
5. Revise la presión en el conducto de desviación para evitar sobre presión en la entrada.
Diagnósticos y Mantenimiento
Tabla 4:
Problema Causa probable Solución

Pulsación Amortiguador de Revise la precarga. Si la
pulsaciones con falla precarga está baja,
recárguela o instale una
nueva.


Presión baja Boquilla gastada Reemplace la boquilla por
una de tamaño adecuado.
Deslizamiento de la correa Apriete o reemplace. Utilice
el tipo y longitud correctos de la
correa
Fuga de aire en la tubería de Desensamble, selle de
admisión nuevo y vuelva a
ensamblar
El medidor de presión no Revise con el medidor
está funcionando o no tiene nuevo; reemplace el
un registro exacto medidor gastado o
dañado.
La válvula de alivio está Limpie y ajuste la válvula
atorada, parcialmente de alivio; revise para
tapada o ajustada de determinar si las bases de
manera inadecuada; la base la válvula están gastadas
de la válvula está gastada. o sucias. Repare con un
conjunto de válvula.
El colador de succión de Limpie. Utilice el tamaño
admisión está atorado o no adecuado. Revise con
tiene el tamaño adecuado más frecuencia.
El ensamble del pistón está Instale el filtro adecuado.
gastado. Hay cavitación La succión en el distribuidor de
severa o abrasivos en el admisión debe estar limitado
para elevar menos de 20 pies
líquido bombeado. El de agua o -8.5 psi de vacío.
suministro de agua es
inadecuado.
Las válvulas de admisión o de Limpie los ensambles de
descarga están dobladas o sucias. la válvula de admisión y
descarga
Las válvulas de admisión o Reemplace las válvulas
descarga están gastadas gastadas, las bases de la
válvula.
La manguera de descarga Reemplace la manguera de
tiene fuga descarga y revise si hay
conexiones de tensión
neumática.
La bomba funciona con La entrada está restringida o Tubería de admisión del
extremas dificultades, la hay aire que ingresa a la tamaño adecuado; revise
presión es muy baja. tubería de admisión. el sello de tensión
neumática.
La copa está dañada o la válvula Reemplace las copas o
de admisión o de descarga está válvulas gastadas; limpie
atorada.
el material extraño.
Los sellos de admisión Instale los nuevos sellos
gastados permiten que entre del distribuidor de
aire en el sistema o se que admisión y los posibles
se fugue el líquido. sellos.


El empaque de anillo Las presiones excesivas de psi Revise si la boquilla está
del cilindro explotó junto clasificadas o el distribuidor obstruida, si las válvulas
distorsionado ocasionados por
al distribuidor de daños por congelamiento. están cerradas o si existe
descarga. una válvula de desviación
ajustada de manera
inadecuada. Reemplace el
distribuidor o empaque de
anillo defectuoso. Protéjalo
del congelamiento.
Existe fuga en los Los cilindros están flojos. El Retire las laminillas de
empaques de anillo del movimiento del cilindro es ajuste del espaciador en
cilindro, en el ocasionado por una los espárragos del
distribuidor de descarga oscilación inadecuada del distribuidor. No retire
y una sustancia negra distribuidor de descarga. demasiadas laminillas de ajuste
polvorienta en el área o las orejas del distribuidor se
arquearán cuando el distribuidor
del empaque de anillo. se vuelva a apretar,
ocasionando holgura en el
cilindro central.
Fuga de agua debajo del Los sellos del distribuidor de Instale los nuevos
distribuidor de admisión. admisión están gastados. El empaques de anillo y los
empaque de anillo de la sellos, según se requiera.
manga tiene fuga. Reemplace las mangas
dañadas.
Fuga de aceite entre el Los sellos de la varilla del Reemplace los sellos de
cárter del cigüeñal y la pistón del cárter del cigüeñal la varilla del pistón del
sección de la bomba. están gastados. cárter del cigüeñal.
Hay exceso de aceite en las Reduzca la cantidad de
mechas. aceite cada vez que lo
aplique.
Hay fuga de aceite en el Los sellos del cigüeñal están Retire el retenedor del
área del cigüeñal. gastados o el sello de aceite sello de aceite y
que retiene el empaque está reemplace el empaque
instalado de forma y/o sellos dañados.
inadecuada.
Buje inadecuado. Reemplace el buje.
Juego excesivo en el El buje de bola principal está Reemplace el buje. La
extremo de la polea del gastado por la tensión correa tiene la tensión
cigüeñal. excesiva en la correa de adecuada. Utilice el tipo y
dirección. longitud correctos.
Agua en el cárter del La causa puede ser el aire Cambie el aceite en
cigüeñal húmedo que se condensa en el intervalos de 3 meses o
agua dentro del cárter del
500 horas utilizando
cigüeñal.
Aceite hidráulico sin
detergente grado 10W30
Premium (otro aceite
aprobado en intervalos de
un mes o 200 horas).
Existe fuga de los sellos de Reemplace los sellos, la
admisión del distribuidor y/o manga y los empaques de
anillo.
empaque de anillo de la
manga de la varilla del
pistón.
Fuga de aceite del lado Los sellos del cigüeñal están Reemplace los sellos.
del cárter del cigüeñal gastados.


Fuga de aceite en la El medidor de aceite está Reemplace el medidor de
parte trasera del cárter dañado o instalado de aceite, el empaque de
del cigüeñal manera inadecuada o el anillo de la cubierta o el
empaque de anillo de la empaque de anillo del
cubierta trasera del cárter tapón de drenado, si es
del cigüeñal o el empaque necesario.
de anillo del tapón de
drenado están gastados.
Fuga de aceite en el El tapón de drenado está Apriete el tapón de
tapón de drenado. flojo o el empaque de anillo drenado o reemplace el
del tapón de drenado está empaque de anillo.
gastado.
Sonido de golpeteo La polea está floja en el Revise la llave y apriete el
fuerte en la bomba cigüeñal. tornillo de ajuste.
Revise la alineación y la
posición de la correa.
El buje está roto o gastado. Reemplace el buje.
Fallas frecuentes o Las varillas o las mangas Reemplace las varillas y
prematuras de los sellos están dañadas. las mangas.
del distribuidor de Sobre presión hacia el Reduzca la presión de admisión
admisión. distribuidor de admisión según las instrucciones.
Las condiciones de entrada Instale el C.A.T.
son complicadas.
Vida útil corta de la Existe material abrasivo en el Instale la filtración
copa líquido que se está bombeando. adecuada en la tubería de
admisión de la bomba.
Existe presión y/o temperatura Revise la presión de
excesivas del líquido que se está descarga, temperatura del
bombeando.
líquido o desviación de la
válvula de control.
La bomba está funcionando No haga funcionar la
en seco. bomba sin agua.
El extremo delantero del Reemplace con un pistón
pistón está afilado. nuevo.
Las placas de cromo de los Instale las copas y los
cilindros dañados están cilindros nuevos. Bombee
ocasionando el desgaste excesivo
únicamente el líquido
de las copas. Esto puede ocurrir
compatible con el cromo.
al bombear solución ácida.
Las copas en los Cilindros Las condiciones de
tienen vida corta. entrada son complicadas.
Instale el C.A.T.
Fuerte aumento en la Hay partículas extrañas en Revise las superficies
entrada y baja presión la válvula de admisión o parejas y lisas en las
del lado de la descarga. descarga o las válvulas de bases de la válvula de
descarga y/o admisión están descarga y de la válvula
gastadas. de admisión. Las válvulas
planas y las válvulas de
admisión pueden estar
colocadas sobre un área con
aceite muy fino; se deben
reemplazar las partes de la
válvula de reposo.

Servicio a los ensambles de la válvula
Desensamble:
1. Retire los afianzadores que aseguran el distribuidor de descarga hacia el cárter del
cigüeñal de la bomba.
2. Apoye el distribuidor de descarga y golpee ligeramente desde la parte de atrás con un

martillo de cabeza suave. Gradualmente, funcionará sin cilindros.
3. Los ensambles de la válvula permanecerán en el distribuidor. Los modelos de bomba
con ranura de empaque de anillo fuera de la base de la válvula requieren de la ayuda de
la Herramienta de desinstalación de la base de la válvula para desinstalar la base de la
válvula. La válvula, resorte y el retenedor caerán cuando el distribuidor se invierta. Los
modelos de bomba sin la ranura de empaque de anillo afuera de la base de la válvula
permiten que la base, válvula, resorte y retenedor caigan fuera cuando el distribuidor se
invierte.
Reensamble:
1. Examine si el retenedor tiene desgaste y reemplácelo, si es necesario. Reemplace el

retenedor en la cámara del distribuidor con la pestaña de nylon hacia abajo.
2. Examine si el resorte tiene fatiga y reemplácelo, si es necesario. Inserte el resorte en el
centro del retenedor.
3. Inspeccione si las Válvulas están gastadas, estriadas o picadas y reemplácelas, si es
necesario. Nota: El lado de la base de las válvulas planas puede estar colocado en
una superficie plana utilizando papel abrasivo 240. Las válvulas de reposo se deben
reemplazar debido a su forma. Inserte la válvula sobre el resorte con los agujeros
hacia arriba.

4. Examine todos los empaques de anillo y anillos de reserva en la base de la válvula.

Reemplácelos si están usados o gastados. Siempre lubrique los empaques de anillo
para facilitar la instalación y evitar daños. Nota: Primero instale el empaque de anillo en
la ranura que está en la base hacia la superficie de la base, luego el anillo de reserva.
Nota: Los modelos sin ranuras exteriores en la base requieren que el empaque de anillo
se coloque en la borde del retenedor.
5. Examine si las bases de la válvula están gastadas, perforadas o con ranuras. Envuelva
las bases de la válvula plana con papel abrasivo 240 o reemplace si existe evidencia
de desgaste excesivo. Las bases de la válvula de reposo se deben reemplazar si
están gastadas. Instale las bases con la placa hacia abajo.
6. Lubrique los empaques de anillo en el cilindro expuesto. Tenga cuidado cuando deslice
el distribuidor sobre los cilindros para evitar dañar los empaques de anillo del cilindro.
Presione completamente el distribuidor sobre el cilindro.
7. Reemplace los sujetadores y aplique torque según el cuadro de torque que aparece en
las páginas siguientes. Nota: Reemplace todas las laminillas de ajuste originales, si las
utiliza. Cuando utiliza un distribuidor nuevo, vuelva a ajustar la bomba con
laminillas de ajuste. Cuando arranque la bomba, revise que no haya cilindros en
movimiento. Esto ocasionará una falla prematura de los empaques de anillo del cilindro.
El movimiento del cilindro central indica ajuste inadecuado.
Servicio a la Sección de bombeo de la válvula

Desensamble:
1. Retire el distribuidor de descarga según se explicó anteriormente.

2. Agarre los cilindros con la mano y con un movimiento hacia arriba y hacia abajo, jale los
cilindros desde el distribuidor de admisión.
3. Retire el pasador hendido, la tuerca y la arandela de la varilla del pistón.
4. Luego, retire el ensamble de la copa del pistón, el retenedor, el espaciador y la válvula
de admisión.
Reensamble:
1. Examine si la superficie de la válvula de admisión está perforada, con desniveles o

ranuras. Revierta la válvula y lije la entrada del lado de la válvula utilizando papel
abrasivo 240 para una superficie limpia o reemplácela si existe evidencia del desgaste
excesivo. Deslice hacia la varilla.
2. Examine la superficie de la base del pistón y lije levemente la superficie plana utilizando
papel abrasivo 240. Si tiene extremos perforados o afilados, reemplace el pistón.
3. Examine si la copa tiene desgaste, rajaduras, grietas o separación del pistón. Si está
gastada, reemplace y lubrique antes de instalar en el pistón. Tome nota sobre la
instalación de la copa: Limpie el insertador de la copa con aceite. Deslice el anillo de
reserva (cuando lo utilice) en el pistón. Empuje la copa sobre el insertador y que el
mismo quede ajustado a todas las superficies. La instalación defectuosa de la copa
ocasiona fallas prematuras de la copa. Algunos modelos utilizan ensamble de pistón de
una pieza. La copa no se separa del pistón. Reemplace todo el ensamble. Lubrique el
ensamble del pistón y deslice el ensamble de la copa del pistón en la varilla del pistón
con el borde hacia el frente de la descarga.
4. Luego, reemplace el espaciador del pistón y el retenedor en la varilla.
5. Reemplace la arandela, la tuerca roscada y aplique torque según el cuadro de torque
que aparece en las páginas siguientes. Nota: Siempre reemplace con un pasador
hendido de acero inoxidable nuevo y gire los extremos hacia abajo.

6. Examine si las paredes del cilindro tienen excoriaciones o corrosión que ocasiona el
desgaste prematuro de las copas y reemplácelas, si es necesario.
7. Lubrique el cilindro y reemplace los empaques de anillo y/o anillos de reserva si están
gastados o dañados. Los anillos de reserva van hacia el lado de la presión baja de
los empaques de anillo. Deslice cuidadosamente el cilindro sobre los extremos de la
varilla y empuje hacia el distribuidor de admisión con el anillo de reserva hacia la
descarga, recorriendo el interior del cilindro hacia el cárter del cigüeñal.
8. Coloque el distribuidor de descarga en las bombas, según se describe. Reemplace los
sujetadores y aplique torque según el cuadro de especificaciones que se muestra en las
páginas siguientes.
Servicio a las mangas y sellos

Desensamble:
1. Retire el distribuidor de descarga y los ensambles del pistón, según se describió.

2. Retire el distribuidor de admisión que contiene los sellos.
3. Agarre las mangas y, con un movimiento de jalar y girar, retire la manga de la varilla del
pistón. Nota: Agarre la manga con pinzas únicamente si está reemplazando las mangas
gastadas, ya que el procedimiento marcará las mangas.
4. Luego, retire el retenedor del sello.
5. Retire y examine si los empaques de anillo y/o los anillos de reserva en la varilla del
pistón tienen desgaste y reemplace, si es necesario.
Reensamble:
1. Inspeccione visualmente que la barrera-eslinga esté en su lugar.

2. Lubrique los anillos de reserva y/o empaques de anillo nuevos y deslícelos hacia la
varilla del pistón. Instale el primer empaque de anillo (A) en la ranura en la varilla del
pistón. Luego, coloque el anillo de reserva (B) contra el reborde escalonado. Luego
instale el segundo empaque de anillo (C). Tenga cuidado cuando deslice el empaque de
anillo sobre el extremo roscado de la varilla del pistón.
3. Examine si las mangas tienen corrosión o excoriaciones y reemplácelas. Sumerja las

mangas (D) en aceite y gire cuidadosamente y empuje la manga hacia la varilla
con el extremo abocardado con máquina (E) hacia adelante.
4. Luego, instale los retenedores del sello. Si utiliza mechas, reemplácelas. Sature
completamente con aceite, coloque el retenedor del sello e instale el retenedor.
5. Coloque el distribuidor de admisión junto con los bloques de espacios con el cárter del
cigüeñal hacia abajo y saque los sellos viejos.

6. Invierta el distribuidor de admisión con el cárter del cigüeñal hacia arriba e instale los
sellos nuevos. Lubrique el D.E. del sello e instale el sello Prrrrm-A-Lube con un resorte
tensor hacia abajo. Si utiliza un sello de puntos azules, instale el sello de puntos
azules hacia arriba. Nota: El modelo 25 gpm no tiene la opción Prrrrm-A-Lube. Instale
con el resorte hacia abajo.
7. Deslice los insertadores del sello lubricado en los extremos de la varilla del pistón,
coloque el distribuidor de admisión en la bomba y retire los insertadores del sello.
Algunos modelos aseguran el distribuidor de entrada en el cárter del cigüeñal.
Reemplace los sujetadores y aplique torque según el cuadro de especificaciones que se
muestra en las páginas siguientes.
8. Vuelva a ensamblar los ensambles del pistón y el distribuidor de descarga, según se
describe.
9. Reemplace la cantidad original de laminillas en cada espárrago antes de reemplazar el
distribuidor de descarga.
Servicio a la Sección del cárter del cigüeñal
1. Mientras que retira el distribuidor de admisión, las mangas y los retenedores del sello,
examine si los sellos del cárter del cigüeñal tienen desgaste.
2. Revise si el aceite tiene el nivel adecuado y si existe evidencia de agua u otros
contaminantes en el aceite.
3. Gire manualmente el cigüeñal para sentir un movimiento suave del buje.
4. Examine externamente si el sello de aceite del cigüeñal está seco, rajado o con fuga.
Cuadro de torque
Tabla 5: Tuerca de la varilla del pistón
Modelo de la Rosca Tamaño de la Torque

bomba herramienta
12 gpm M7 x 1.0 10mm Hex 70 a 210 pulg/lb (8 a 14 Nm).
25 gpm M8 x 1.25 13mm Hex 90 a 150 pulg/lb (10 a 17 Nm).
Tabla 6: Pernos del cilindro y espárrago/tuerca del distribuidor
Modelo de la Rosca Tamaño de la Torque

bomba herramienta
12 gpm M10 x 1.5 17mm Hex 250 pulg/lb (28 Nm)
25 gpm M12 x 1.75 19mm Hex 370 pulg/lb (42 Nm)

Secuencia del torque del distribuidor
DISTRIBUIDOR DE 4 PERNOS DISTRIBUIDOR DE 8 PERNOS
Cabeza de inyección de la bomba de pulso
La bomba de pulso es opcional únicamente para bombas Cat de alta presión.
Funcionamiento
Con la pistola abierta, arranque la bomba de dirección. Después que el agua empieza a fluir de la
boquilla (200 psi/13.8 bar mínimo), abra la válvula de purga un giro para purgar el aire de la
bomba de pulso, con lo que se ceba la bomba de pulso. Después que se purgue todo el aire,
aplique torque de 100 y 120 pulg/lb (11.3 y 13.56 Nm) a la válvula. Luego establezca la bomba de
dirección en la presión de descarga adecuada.
La bomba de pulso no funcionará con la entrada presurizada hacia la bomba de

dirección.
No haga funcionar la bomba de pulso en seco. Esto podría dañar el diafragma.
Rendimiento
Después que la unidad esté funcionando, ajuste la válvula de medición para obtener el índice
químico/de agua deseado. Revise la salida química al medir el tanque de suministro químico.
Nota: Una válvula de medición no recibe potencia de las Bombas CAT con bomba de
pulso.
El índice de mezcla varía con la salida de la bomba de dirección, el modelo de la bomba de pulso
que se utiliza y cuando se utiliza una válvula de medición.
Mantenimiento
Antes de apagar el sistema, lave la bomba de pulso al colocar un conducto de suministro químico
en el agua. Si el volumen del químico disminuye, envuelva la válvula de descarga, la base de la
válvula de succión y la válvula con papel abrasivo 440. Revise si el diafragma tiene fugas.

Solución de problemas
No existe suministro químico de la bomba de pulso
1. Existe falla del diafragma o resorte

2. Hay aire en el conducto de suministro de químicos
3. Hay material extraño en las válvulas de admisión o descarga
4. Existe entrada presurizada hacia la bomba de dirección
Suministro químico limitado de la bomba de pulso
1. Hay aire en el conducto de suministro de químicos

2. Hay obstrucción en el conector del puerto del distribuidor
3. La tuerca de traba del resorte de diafragma está floja
4. Las válvulas de admisión y descarga están gastadas.
Inyección de agua Bean

Esta sección está diseñada para ayudarle con el mantenimiento rutinario y el servicio que usted
puede realizar y que el equipo o la bomba John Bean puedan requerir.
Instalación
Ubicación de la bomba
1. Coloque la bomba tan cerca de la fuente de suministro como sea posible. Es mejor
colocar la bomba en un lugar limpio y seco con suficiente iluminación y espacio
adecuado para que pueda inspeccionarla y darle mantenimiento.
Base
1. La bomba debería estar instalada en posición vertical y asegurada para mantener la

alineación y evitar la vibración.
Conducto de succión
General
1. Cuando instala el tubo y los conectores, asegúrese que el interior de todas las partes
esté libre de suciedad, desniveles, rebabas y otro material extraño que pudiera interferir
con el funcionamiento de la bomba. Asegúrese que todas las uniones estén apretadas y
libres de fugas de aire, lo cual podría ocasionar cavitación y pérdida de capacidad de la
bomba.
2. Regrese el exceso de una válvula de alivio o regulador de presión directamente al
tanque de suministro. Tenga cuidado de no colocar el retorno en donde ocasione
turbulencia excesiva directamente en la entrada de la succión.

Longitud y tamaño
1. El conducto de succión de la fuente hacia la entrada de la bomba debería ser tan corto y
directo como sea posible, y debería utilizar una tubería o una caja resistente y duradera,
según sean las circunstancias.
2. El tamaño del tubo de succión debería ser por lo menos el mismo que el de la conexión
de admisión de la bomba, o de preferencia más largo para evitar la limitación de la
capacidad de la bomba. La fuente de suministro debería estar ubicada sobre la
conexión de admisión para un funcionamiento más parejo de la bomba y una vida más
prolongada del empaque. Cuando se utiliza un elevador estático, el elevador debería
ser lo más pequeño posible. Los codos, engrasadores y uniones deberían mantenerse
al mínimo absoluto. Se recomiendan conexiones de manguera en la bomba para la
succión y la descarga para aislar las vibraciones mecánicas e hidráulicas.
3. Instale la tubería de succión y de descarga para que tenga apoyo independiente, para
evitar las vibraciones al igual que la tensión en la bomba.
Válvulas de compuerta
1. Para cortar el suministro de líquido durante las inspecciones de mantenimiento, se

recomienda una válvula de compuerta lo más cerca posible de la entrada lateral de la
bomba. Las aberturas en la válvula de compuerta no deberían ser más pequeñas que
las aberturas de la entrada de la bomba.
Amortiguador de succión
1. Cuando existen conductos de succión largos, puede ser necesario instalar un

amortiguador de succión para minimizar la vibración.
Tapones de drenado
1. Se aconseja el uso de tapones de drenado o grifos de desagüe en puntos bajos tanto

en los conductos de succión como en los de descarga. Esto es especialmente cierto si
las condiciones de la temperatura bajan al punto de congelamiento o más bajo.
Colador
1. Instale un colador en el conducto de succión para retirar las partículas que podrían
interferir con las válvulas. Los coladores pueden ser del tipo abierto en el extremo del
conducto de succión o totalmente cerrados, con una cubierta desmontable para su
inspección. Es muy importante que limpie los coladores periódicamente y que los ajuste
adecuadamente para que no restrinjan el flujo de succión.
Conexiones de la bomba
1. Instale las uniones lo más cerca posible de las aberturas de entrada y salida de la
bomba para facilitar cualquier servicio futuro, si fuera necesario.
Conductos de descarga
Tamaño y longitud
1. Instale la tubería de descarga tan cerca y directa como sea posible, utilizando el mismo
tamaño de tubo que la conexión de salida de la bomba. Cuando la manguera de
descarga sea extra larga, utilice la manguera con el siguiente diámetro de tamaño más
grande para minimizar la fricción.

Válvula de alivio
1. Seleccione una válvula de alivio de la capacidad adecuada e instálela en el conducto de

descarga entre la bomba y la válvula de retención (si utiliza una) o en la válvula de
cierre. Las válvulas de alivio Bean desvían el exceso de líquidos para evitar presiones
extremas. Se ajustan fácilmente al control de presión.
Manómetro
1. Se recomienda un medidor de presión para ayudar a revisar o ajustar las presiones y el

mismo debería de instalarse en el conducto de descarga cerca de la válvula de alivio.
Amortiguador de descarga
1. Instale un amortiguador de pulso del tamaño adecuado en el conducto de descarga

para asegurar una distribución pareja al amortiguar las pulsaciones y minimizar el
surgimiento de las mismas.
Fuente de poder
1. Si la bomba está impulsada por un motor eléctrico, utilice cable de un tamaño suficiente
para transportar la carga con protección adicional de fusibles y relevadores térmicos.
2. Si la bomba y el motor están conectados por un acoplamiento flexible, asegúrese que
los dos ejes estén bien alineados entre sí.
Dirección de la rotación
1. La bomba se puede operar en cualquier dirección con resultados satisfactorios.
Instrucciones de servicio
¡La seguridad es primero!
Desconecte la fuente de poder antes de realizar cualquier servicio a la bomba.
Cuidado general de la bomba
1. Drene y vuelva a llenar el cárter del cigüeñal de la bomba con aceite MM de aclarado de
servicio SAE30 API o uno mejor después de las primeras 100 horas de funcionamiento.
Después de las primeras 100 horas de funcionamiento, para mejores resultados,
cambie el aceite cada 750 horas de funcionamiento.
2. Mantenga apretados todos los pernos de montaje y de la tubería.
3. Reemplace todas las partes gastadas inmediatamente con partes de reemplazo de
OEM.
Cuidado en clima extremadamente frío
Importante - Debe tomar las precauciones necesarias para evitar dañar la bomba
con líquido que se pueda congelar en la cámara de la válvula.

1. Drene toda la tubería conectada.

2. Consulte el dibujo anterior de la bomba. Retire el tornillo de capuchón (1), abrazadera
(2), válvula (3), resorte y disco de la válvula (5) para drenar la cámara de la válvula (9)
cuando se esperen temperaturas extremadamente frías. Retire las válvulas de descarga
“superiores” o elévelas para asegurarse que no haya líquido atrapado debajo de las
válvulas de succión “interiores”.
Servicio a los empaques del émbolo
1. Libere la cámara de la válvula (9) de la caja de la bomba al retirar los cuatro tornillos de
capuchón (10) que se muestran anteriormente.
2. Eleve la cámara lejos de los cilindros (12). Retire los tornillos de capuchón (13), las
arandelas de copa (14) y los empaques del émbolo (15).
3. Eleve los cilindros (12) de la caja de la bomba (21).
4. Inspeccione los empaques de anillo (17) y las sombrillas (18). Si alguna de estas partes
está gastada o dañada, las debería reemplazar. Se puede utilizar una navaja de bolsillo
para retirar con más facilidad las sombrillas. Limpie todas las partes completamente y
reemplace las partes gastadas con partes de reemplazo de OEM exactas.

5. Cuando vuelva a ensamblar los empaques del émbolo, inspeccione el empaque inferior
(11) y reemplácelo, si es necesario. Nota: Si es necesario reemplazar un empaque en
el extremo inferior o superior de los cilindros, entonces se deben reemplazar todos los
empaques superiores o inferiores del cilindro. Aplique torque a los tornillos de capuchón
de 8 a 10 pies/libra (11 a 13.6 Nm). Nota: Para una instalación más fácil de la sombrilla,
sumérjala en agua caliente durante aproximadamente dos a tres minutos para
suavizarla.
6. Doble las sombrillas plásticas (18), como se muestra posteriormente, para insertarlas en
los agujeros y sobre los extremos de las varillas de cruceta.
7. Presione las partes superiores de las sombrillas para colocar las arandelas piloto (19)
sobre los extremos de las varillas con las ranuras hacia arriba.
8. Coloque los empaques de anillo (17) y los sujetadores de los empaques (16) en
posición sobre los extremos de las varillas de cruceta.
9. Coloque los cilindros (12) en posición en la hendidura de la placa de montaje.
10. Aplique aceite a los empaques del émbolo (15) y presiónelos en el extremo abierto de
los cilindros, con la copa hacia “arriba”. Utilice su pulgar para presionar los empaques
en cada cilindro con firmeza y de manera ajustada en el extremo de la varilla del
émbolo.
11. Gire la bomba con la mano para elevar cada varilla del émbolo hasta la parte superior
del recorrido, si es necesario.
12. Coloque las arandelas de copa (14), con el lado ranurado contra el empaque del
émbolo, dentro de las copas del empaque.
13. Asegure los empaques y las arandelas a las varillas del émbolo con los tornillos de
capuchón (13), apriételos hasta que las arandelas y las copas se asienten firmemente
en las varillas del émbolo. Aplique torque de 15 a 20 pies/libras (20 a 27 Nm).
14. Inspeccione los empaques de los cilindros superiores (11) y reemplácelos todos si se
observan defectos en algunos de ellos, sosténgalos en su lugar en la cámara de la
válvula al utilizar aceite espeso o grasa, si es necesario.
15. Regrese la cámara de la válvula a su lugar sobre el cilindro, asegurándose que los
empaques (11) y los cilindros (12) estén colocados adecuadamente las hendiduras
superiores e inferiores.
16. Apriete los tornillos de capuchón (10) de manera alterna y pareja hasta que las partes
estén cómodamente asentadas. Aplique torque a los tornillos de capuchón de 20 a 25
pies/libras (27 a 34 Nm).

17. Importante: Limpie lo que se acumule en los cilindros. Sumerja el cilindro en ácido
muriático puro (28% ácido clorhídrico) durante tres (3) minutos, enjuague en agua
limpia, lave con un jabón fuerte, sumerja en ácido durante dos (2) minutos más,
enjuague y lave con agua y seque.
Servicio a las válvulas de la bomba
1. Retire el tornillo de capuchón (1) y la barra de la abrazadera (2) de la cámara de la

válvula (9) y eleve las cubiertas de la válvula (3) con los empaques de anillo (4)
conectados.
2. Retire los resortes de la válvula de descarga y los ensambles del disco (6) y las cajas de
la válvula (5).
3. Inserte el extremo redondo de la herramienta extractora de la base de la válvula (39) a
través de la abertura en el centro de las bases de las válvulas (7). Afloje las bases de la
cámara de la válvula (9) con un movimiento “oscilante” de la herramienta.
4. Retire las bases de la válvula de las hendiduras con el extremo opuesto (extremo curvo)
de la herramienta extractora (39).
5. Repita los cuatro pasos anteriores para desinstalar las partes de la válvula de succión
que son idénticas a las partes de la válvula de descarga y que están ubicadas
inmediatamente “debajo” de éstas en la cámara de la válvula.
6. Limpie todas las partes e inspecciónelas. Reemplace todas las partes gastadas, si es
necesario. Nota: Las bases de las válvulas (7) pueden utilizarse con cualquiera de sus
lados "hacia arriba"; ya que cuando un lado muestra desgaste, el lado opuesto de la
misma puede proporcionar una base nueva.
7. Con el empaque de anillo (4) en su lugar en cada base de la válvula (7), coloque unas
cuantas gotas de aceite ligero en el anillo y asiente y coloque cada una
adecuadamente en el fondo de la hendidura en la cámara de la válvula.
8. Coloque las cajas de la válvula (5) en las bases de la válvula (7) y el resorte y los
ensambles del disco (6) dentro de cada caja.
9. Repita los pasos (7) y (8) para instalar las partes de la válvula de descarga “exteriores”.
10. Coloque las cubiertas de la válvula (3), con empaques de anillo en la ranura inferior,
sobre cada ensamble de la válvula.
11. Reemplace la barra de la abrazadera (2) y los tornillos de capuchón (1), apretando
firmemente sólo el tornillo de capuchón (1). No aplique exceso de presión al tornillo
de capuchón (1). El aplicar exceso de presión puede dañar las partes de la
válvula. Aplique torque de 30 pies/libras (40.7 Nm).

Servicio al cigüeñal
1. Retire el tapón del tubo (37) y drene el aceite de la caja de la bomba.
2. Desconecte la tubería y retire la bomba del montaje.

3. Retire los tornillos de capuchón (36), arandelas onduladas (35) y la base de montaje
cuidadosamente para proteger el empaque (33).
4. Retire los tornillos de capuchón de los ensambles de la biela (24). Utilice un punzón de
centro u otro instrumento adecuado para marcar las tapas y las varillas para volver a
colocarlas adecuadamente cuando se vuelvan a ensamblar.
5. Retire las eslingas de aceite (32) de los cigüeñales (26) y (27).
6. Empuje las bielas y los ensambles de cruceta en la caja de la bomba para limpiar los
cigüeñales (26) y (27).
7. Retire la polea de dirección de la extensión del cigüeñal.
8. Retire los anillos de presión (28) de la ranura en la caja de la bomba en la parte exterior
de los bujes (30 y 31).
9. Utilice un trozo de madera y un martillo adecuados para golpear los extremos de los
engranajes (exterior) de cada cigüeñal para retirar los sellos de aceite y los bujes en el
lado opuesto de la caja del a bomba. Los cigüeñales, con bujes en los extremos de los
engranajes, se pueden retirar de la parte inferior de la caja.
Nunca golpee los bujes (31) directamente cuando los desinstale o reemplace en el
cigüeñal.

10. Un trozo de madera, con una abertura de un tamaño adecuado o soportes de bloqueo
para asegurar un apoyo razonable y equitativo al rededor del buje, en una prensa, es lo
mejor para este trabajo importante.
11. Después de inspeccionar y reemplazar todas las partes gastadas, presione los bujes
nuevos (si es necesario) contra los rebordes en el cigüeñal, luego coloque el ensamble
a través de las aberturas en la caja de la bomba.
12. Importante: Regulación de la bomba - Las flechas en los engranajes deben estar
ubicadas exactamente como se muestra anteriormente para regular adecuadamente la
bomba.
13. Con el ensamble del cigüeñal y los bujes colocados en la caja de la bomba, coloque los
sellos de aceite (29) cuidadosamente sobre los extremos del cigüeñal con el “borde” de
los sellos hacia dentro de la caja de la bomba. Se debe tener cuidado cuando se
pasen los sellos sobre el cárter del cigüeñal para evitar doblar el borde del sello que se
encuentra debajo o dañar el borde.
14. Establezca los anillos de presión (28) en las ranuras en las cajas de bujes contra los
sellos de aceite y golpee ligeramente el cárter del cigüeñal para permitir un ligero juego
del extremo en el cigüeñal.
15. Ensamble las bielas y crucetas, asegurándose de volver a colocar la varilla y la tapa
adecuadamente, según se marcó cuando se desensambló. Utilice torque de 6 a 8
pies/lb (8 a 11 Nm) en los tornillos de capuchón.
16. Complete el ensamble al revertir los pasos (1) a (8), asegurándose de reemplazar el
tapón de drenado (37).
17. Retire el tapón (21A) y llene el cárter del cigüeñal con aceite de motor limpio y sin
detergente SAE30 hasta el nivel del tapón de llenado. Limpie y reemplace el tapón de
llenado.
Gire la bomba manualmente unas cuantas revoluciones para asegurarse que todas las partes
estén funcionando libremente antes de utilizar la bomba.
Servicio a las varillas de cruceta
1. Retire la cámara de la válvula, los cilindros y los empaques del émbolo según se
describe en el párrafo (1) y (2) del Servicio a los empaques del émbolo.
2. Retire el sello de empaque de anillo (17), la arandela de refuerzo (19) y las sombrillas
de cruceta (18).
3. Retire la base del montaje y las bielas según se describe en los párrafos (1) a (4) de
Servicio al cigüeñal.

4. Gire el cigüeñal con la mano para permitir la desinstalación de las varillas de cruceta a
través de la abertura de la caja de la bomba.
5. Revierta los párrafos (1) a (3) cuando vuelva a ensamblar las varillas de cruceta.
Asegúrese que todas las partes se vuelvan a ensamblar exactamente en sus
posiciones anteriores.
Funcionamiento
1. Revise el tapón de drenado ubicado en la parte inferior de la base para asegurase que
esté apretado adecuadamente.
2. Agregue aceite MM de clasificación de servicio API SAE30 o uno mejor al cárter del
cigüeñal de la bomba. Mantenga el aceite al nivel del tapón de llenado.
3. Inspeccione la bomba para ver si todas las tuercas y tornillos están apretados.
4. Gire la polea de la bomba con la mano unas cuantas veces para asegurarse que la
bomba funcione libremente.
5. Arranque la bomba y revise su velocidad. Después de haber realizado la transferencia
de líquidos, establezca el medidor de presión en la lectura deseada.
6. Ya que la potencia que se requiere para impulsar la bomba varía directamente con la
presión y el monto de líquido que se maneja, se recomienda que la unidad se haga
funcionar de acuerdo con las especificaciones.
Si la velocidad se incrementa de manera excesiva, existe peligro de sobrecalentamiento de los

bujes o cavitación en el extremo del líquido de la bomba.
Si la presión incrementa excesivamente, la vida útil del buje se verá drásticamente reducida
además de la ruptura de otras partes.
El exceder los límites de especificación de la bomba para obtener presión o velocidad, resulta en
una sobrecarga de la fuente de energía.

7-20 LUBRICANTE DE DHD

Lubricante de DHD
El lubricante del Perforador del fondo del pozo (DHD) (Sistema de 60 galones CPN 5734755,
Sistema de 7 galones CPN 57353369) es el subsistema de un perforador giratorio. El subsistema
consta de cinco partes, un depósito, un temporizador, una bomba de aceite, una luz
indicadora/interruptor de flujo y una tubería de descarga. El sistema lubrica el DHD al bombear
una cantidad prescrita de aceite con base en el tamaño del compresor neumático/martillo de
DHD. El operador recibe tres configuraciones: 2 pintas/hora (.95 litros/hora) para la capacidad del
compresor neumático menos de 600 cfm, 3 pintas/hora (1.4 litros/hora) para la capacidad del
compresor de aire sobre 600 cfm y hasta 900 cfm y 4 pintas/hora (1.89 litros/hora) para la
capacidad del compresor neumático mayor que 900 cfm.
Temporizador
El temporizador (CPN 57354342) distribuye cíclicamente 12 voltios a la bobina de la bomba y a
los circuitos de la luz indicadora. La unidad contiene componentes electrónicos en una caja
clasificada como NEMA 4 (a prueba de agua). El temporizador utiliza un interruptor de tres polos,
lo cual permite que el operador seleccione el aceite requerido con base en el tamaño del
compresor neumático/DHD. Las terminales eléctricas del sistema de lubricación de inyección son
externas al temporizador. La unidad puede utilizar una entrada de 12VDC o 24VDC.
Un ciclo consta de un período de ENCENDIDO (o energizado), el cual dura un segundo y el resto

del ciclo se llama período de APAGADO (o desergenizado), el cual tiene una configuración
variable. El punto de apagado es 11, 15 ó 22. 5 segundos dependiendo de la configuración del
interruptor. Los intervalos se midieron para hacer funcionar la bomba de lubricación de inyección,
CPN 57352973, sobre el rango completo de capacidades del compresor. La meta es llegar a
1/3pt/hr/100cfm. La cinta terminal permite entradas y salidas. El temporizador acepta 12VDC y
24VDC. Para utilizar el 12VDC, debe retirar la terminal protegida y el interruptor con el tornillo de
la terminal de 24VDC. La terminal protegida evita que se conecte accidentalmente la entrada de
24VDC a la de 12VDG.
Pomba de inyección de lubricante

La bomba inyectora de lubricante (CPN 57352973) es un dispositivo de desplazamiento positivo,
impulsado de forma neumática. La bomba utiliza tres entradas (aire, aceite y electricidad) para
distribuir el aceite (.375 pulg3/recorrido) en presiones de hasta 2000 psi. La bomba tiene dos
secciones diferentes: neumática e hidráulica.
1. La sección neumática utiliza la entrada de 12VDC para energizar una bobina y elevar el
émbolo. Una vez elevado, hasta 400 psi de aire se distribuye en la cámara del pistón.
2. La sección hidráulica mueve el aceite del depósito hacia la válvula de retención de
descarga/interruptor de flujo en el conducto de aire presurizado.

1. El émbolo cargado con resorte bloquea el puerto de entrada de aire cuando la bobina
no está cargada. Esto permite que el pistón, con la ayuda de su resorte, se retraiga. La
elevación del pistón crea un vacío en su lado hidráulico, lo cual llena el cilindro de
aceite.
2. El temporizador carga la bobina durante un segundo con 12VDC. La bobina cargada

retrae el émbolo, lo que permite aire dentro de la cámara del pistón neumático. El
émbolo también cubre la abertura del puerto de descarga de aire. Con el puerto de
descarga bloqueado, el aire presuriza la cámara.
3. Mientras el aire presuriza la cámara del pistón, ésta mueve el pistón. Este movimiento
del pistón obliga a que el aceite regrese a la entrada hasta que el pistón cubra la
entrada. Después que se bloquea la entrada, el pistón forzará (.44 pulg3 de) aceite fuera
del puerto de descarga, a través de la válvula de retención de 1 psi y hacia el interruptor
de flujo.
4. La bomba debe utilizar una válvula de retención de 1 psi para el flujo descendente del
puerto de descarga. Esto permite que se retire aceite únicamente del depósito durante
la retracción del pistón. El sistema también debe utilizar una válvula de retención de 1
psi en la admisión de la tubería. Estas dos válvulas de retención mantienen cebado el
conducto de descarga.
Interruptor de flujo
El interruptor de flujo (CPN 57353021) es un dispositivo que supervisa el flujo de aceite del
perforador de roca en el conducto de descarga. El interruptor de flujo está conectado a una luz en
la consola del operador. Esto permite que el operador verifique la lubricación de DHD. El
interruptor de flujo consta de una contrapunta magnética y un interruptor de láminas que
supervisa la ubicación de la contrapunta.
1. La contrapunta en el interruptor de flujo se encuentra normalmente en posición cerrada,

cortando el flujo de aceite de la salida de descarga del aceite de la bomba y la válvula
de retención de 1 psi.
2. A medida que se descarga el aceite de la bomba, se sobrepasa la fuerza del resorte y

de la válvula de retención en la contrapunta. La contrapunta se empuja hacia atrás y la
detecta el interruptor de láminas que a su vez, cierra y completa el circuito de la luz
indicadora. Cuando el circuito eléctrico está completo, una luz verifica que la
contrapunta se haya desplazado. Si este circuito no se completa, entonces el operador
sabe el peligro que puede ocasionar al DHD. Adicionalmente, cuando la contrapunta
está desplazada, el aceite puede salir de la descarga del interruptor de flujo hacia el
conducto del lubricante. Después que la bomba recorre completamente el resorte,
regresa la contrapunta a su posición de arranque original. Esto es posible gracias a los
agujeros de puertos cruzados de la caja, que eliminan el vacío detrás de la contrapunta.

Diagnósticos
Esta sección asume que el perforador utiliza el sistema de inyección de lubricación de más
reciente producción. El sistema utiliza la bomba de salida más alta (CPN 57352973), unidad de
temporizador con interruptores de tres polos (CPN57354342), interruptor de flujo
(CPN57353021), luz indicadora (CPN57297137) y depósitos de 60 ó 70 galones. Todos los
diagnósticos se pueden realizar con:
1. Multímetro
2. Medidor de presión de 2000 psi
3. Válvula de alivio de 400 psi (CPN 57359549)
4. Taza medidora
Las secciones que se encuentran a continuación deberán seguirse en secuencia, pero una
persona que dé servicio puede empezar en cualquier orden, dependiendo de las quejas.
Existen tres entradas básicas que se necesitan para hacer funcionar el sistema de lubricación de
inyección; aceite, aire presurizado y electricidad. Esta sección describe cada entrada y cómo
verificar si es la correcta. Cada sección también sugiere reparaciones.
Aceite
Flujo de aceite en la bomba
1. El siguiente cuadro proporciona los tipos de aceite que se recomiendan para varios
rangos de temperaturas.
Tabla 7: Tipo de aceite recomendado para el rango de temperatura
Menos de 20 °F(-6.6°C) Aceite de perforador de roca de grado medio, 450

SUS a 100°F (37.8°C)
20°F a 90°C (-6.6°C a 32°C) Aceite de perforador de roca de grado medio, 450
SUS a 100°F (37.8°C)
Más de 90°F (32°C) Aceite de perforador de roca de grado alto, 750 SUS
a 100°F (37.8°C)
2. Verifique el nivel de aceite en el depósito. El depósito tiene un pedestal de 1 pulgada en

el puerto de salida de aceite.
3. Verifique el flujo de aceite en la bomba. Apague el flujo de aceite en la bomba con la

válvula de cierre. Retire el interruptor de flujo y la válvula de retención. Abra la válvula
de cierre. El aceite deberá fluir libremente a una velocidad de 1 taza (8 onzas) por 15
minutos cuando el aceite esté a 50°F (10°C).
4. Si el aceite no fluye:
a. ¿Está tapada la tubería de admisión? (Descargue la tubería de admisión).

b. ¿Se está utilizando la viscosidad correcta de aceite? (Cambie el aceite).
c. ¿Está retraído el pistón de la bomba, está abierto el puerto de entrada?

5. Si el pistón de la bomba no está retraído, puede ser debido a que:
a. El resorte de retorno del pistón está roto. (Reemplace el resorte).

b. Existe arena en la cámara del pistón neumático, lo que hace que el pistón se pegue.
(Limpie y vuelva a sellar la bomba).
c. La válvula de aire tiene una fuga que ocasiona que la presión neumática desplace el
pistón. (Reemplace el émbolo y el resorte del émbolo).
d. El temporizador electrónico mantiene el sistema en la posición “ENCENDIDO”.
(Reemplace la unidad del temporizador).
Potencia eléctrica adecuada hacia la bobina de la bomba
1. ¿Tiene la unidad los cables adecuados?
2. ¿Están seguras todas las conexiones? (Apriete o pliegue nuevamente los conectores,
según se requiera).
3. ¿Tiene el temporizador los cables adecuados? Todas las plataformas montadas en la

pista o agujero perforado utilizan 24VDC, mientras que algunas plataformas montadas
en camión utilizan 12VDC. Verifique el voltaje adecuado del temporizador. (Vuelva a
colocar los cables que sean necesarios).
Nota: 12VDC significa 12 voltios nominales y el voltaje real está entre 9VDC y 15VDC.
Además, 24VDC significa 24 voltios nominales y el voltaje real puede estar entre 20VDC
y 30VDC.
4. Cuando el temporizador está en ciclo de “1 segundo ENCENDIDO”, ¿está presente

12VDC en la bobina? (Reemplace el temporizador si no existe señal de salida).
5. ¿Puede fluir la corriente eléctrica a través de la bobina?
a. Verifique la resistencia de la bobina. Con ambos cables desconectados, la

resistencia de la bobina debería ser de aproximadamente 12 ohmios. De lo
contrario, reemplace la bobina.
b. Verifique que todas las conexiones tengan continuidad.
Aire presurizado
Presión neumática adecuada
1. Golpee el conducto de aire y confirme que la presión del conducto de la bomba de

lubricación sea igual a la del medidor de la consola.
2. Verifique que el aire no se fugue del puerto de descarga de la bomba cuando la unidad
esté apagada o durante el ciclo de apagado cuando la bomba esté en funcionamiento.
La ventilación es una señal de que el émbolo de la válvula tiene falla y necesita
reemplazo.

Salida
Con todas las salidas verificadas y correctas, la descarga de la bomba se puede probar. Lleve
esto a cabo en pasos, a presión de retorno baja y a presión de retorno completa. La presión de
retorno baja únicamente bombea aceite a través de la válvula de retención de descarga de 1 psi.
La presión de retorno alta bombea aceite a través de la válvula de alivio de 400 psi (CPN
5739549).
Presión de retorno baja
Desconecte la manguera de descarga en el interruptor de flujo y bombee aceite en una taza

medidora. La unidad debería bombear un volumen conocido en un tiempo determinado. La tabla
de Configuración del temporizador - salida de la bomba que se muestra a continuación muestra
la salida de la bomba para una configuración determinada de temporizador. Durante esta prueba,
cuente el número de recorridos de la bomba. Esto confirma que el temporizador está en ciclo a la
velocidad adecuada.
Tabla 8: Configuración del temporizador - Salida de la bomba
Configuración del Volumen Período Ciclos

temporizador
2 pintas (.95 litros)/hora 1 taza 15 minutos 38
3 pintas (1.4 litros)/hora 1 taza 10 minutos 57
4 pintas (1.89 litros) 1 taza 7.5 minutos 76
Si el volumen es bajo y el número de ciclos es correcto, la bomba tiene fuga y debería volverse a
sellar o reemplazarse. Esto no es posible, y si se presenta una fuga a esta presión de retorno
debería ser evidente. Si el volumen es bajo y el número de ciclos es bajo, el temporizador ha
fallado y debería reemplazarlo.
Presión de retorno alta
Desconecte la manguera de descarga en el interruptor de flujo, retire el conector del puerto de

descarga del interruptor de flujo e instale la válvula de alivio de 400 psi. Mientras mantiene una
presión neumática de entrada por encima de 200 psi, mida el volumen, ciclos y tiempo. Luego
compare los resultados de la tabla de Configuración del temporizador - Salida de la bomba.
Nuevamente, si el volumen es bajo y el número de ciclos es correcto, la bomba tiene fuga. Es

más posible que esto suceda con la presión de retorno alta. Cuando la bomba realiza su
recorrido, el aceite se puede ir en tres direcciones.
1. Fuera del puerto de descarga. (Éste es el efecto deseado).
2. Fuera del puerto de entrada. (Esto ocurre cuando el espacio entre el pistón y el barril
incrementa el cambio fuera de la bomba).
3. Fuera del respiradero. (Esto ocurre cuando se desgastan los sellos de descarga. Vuelva
a sellar la bomba (CPN 57307886).
Si el volumen es bajo y el número de ciclos es bajo, cambie el temporizador.

Detección de salida
La luz indicadora de DHD en la consola es un diodo emisor de luz (LED). Este tipo de dispositivo
tiene una vida útil mucho más prolongada en comparación con las luces de tipo incandescente.
Como se describió en la Sección operaciones, el LED tiene cables hacia el interruptor de flujo, el
cual es un dispositivo que supervisa el flujo de aceite de perforador de roca en el conducto de
descarga. El líquido desplaza la contrapunta y cierra el interruptor, lo cual energiza el LED. Al
igual que la bomba, debemos estar seguros que la unidad tiene los cables correctos. A diferencia
de la bomba, debemos estar seguros que la unidad está ajustada correctamente.
Circuito de cableado de la luz indicadora
1. Utilice el diagrama para trazar todos los cables. El circuito indicador obtiene su potencia
de la terminal de salida de 12VDC en la unidad del temporizador.
2. Revise que exista 12VDC en la terminal de salida de 12VDC en la unidad del

temporizador, durante el ciclo de ENCENDIDO.
3. Revise el voltaje en la luz indicadora. Si el LED tiene 12 voltios, reemplácelo.
4. Verifique todas las conexiones.
5. Verifique que exista una buena conexión a tierra en la terminal (GND).
Ajuste del interruptor de flujo
Como se discutió anteriormente en Operación general del interruptor de flujo, la posición del
interruptor de láminas/contrapunta es crítica. La contrapunta tiene un imán empotrado. Este imán
jala el interruptor de laminillas a cerrado.
1. Cierre la válvula de admisión en el depósito. Seleccione la posición del temporizador de

“2 pintas/hora” (interruptor hacia arriba) y mueva el interruptor de
ENCENDIDO/APAGADO a “ENCENDIDO”. Con la entrada cerrada no se bombea
aceite y la contrapunta sólo se desplaza ligeramente. La luz de la consola no se debería
iluminar. Si no es así, gire el tornillo de fijación de ajuste de las laminillas hacia la
izquierda hasta que la luz deje de encenderse de forma intermitente.

2. Abra la válvula de admisión. Con el temporizador encendido, el aceite debería fluir hacia
afuera del conducto de descarga y la luz debería empezar a encenderse de forma
intermitente durante cada ciclo de la bomba. Si la luz no se enciende, haga lo siguiente:
a. Gire el tornillo de fijación de las laminillas hacia la derecha hasta que la luz empiece
a encenderse.
b. Si la luz no se enciende, repita el Paso 1:
3. Conecte una válvula de alivio de 400 psi, CPN5735949 o igual, al ducto de descarga.
Asegúrese que la presión neumática hacia la bomba esté en 200 psi o más. El aceite
debería fluir a través del alivio y la luz se debería encender durante el ciclo de
"ENCENDIDO". Si la luz no se enciende, haga lo siguiente:
a. Gire el tornillo de fijación de las laminillas hacia la derecha hasta que la luz empiece
a encenderse.
b. Si la luz no se enciende, repita el Paso 1:
4. Como verificación, bloquee la descarga y verifique que la luz no se ilumine.
Resumen de diagnóstico del lubricante de DHD
Aceite adecuado hacia la bomba
1. Aceite/viscosidad correcta
2. Nivel adecuado del depósito.
3. Tubería de admisión despejada.
4. Pistón de la bomba retraído, abre el puerto de entrada.
Energía eléctrica adecuada
1. Con cableado adecuado y conexiones seguras.

2. Voltaje adecuado a la unidad del temporizador en una terminal correcta.
3. 12VDC en la terminal de “salida de 12VDC” cuando el temporizador está “ENCENDIDO”.
4. La resistencia de la bobina es de 12 ohmios.
Suministro de aire adecuado
1. El suministro de aire es igual al del medidor de la consola.

2. El aire no se fuga del puerto de descarga de aire de la bomba cuando el temporizador
está "APAGADO".
Salida
1. Contra la presión de retorno baja, ciclos adecuados/salida baja, vuelva a sellar o

reemplace la bomba.
2. Contra la presión de retorno baja, ciclos bajos/salida baja, reemplace el temporizador.

3. Contra la presión de retorno de 400 psi, ciclos adecuados/volumen bajo, vuelva a sellar
o reemplace la bomba.
4. Contra la presión de retorno de 400 psi, ciclos bajos/volumen bajo, reemplace el
temporizador.
Cableado de la luz indicadora de flujo
1. Con cableado adecuado y conexiones seguras.
2. 12VDC en la terminal de “salida de 12VDC” de la unidad del temporizador cuando el

ciclo está “ENCENDIDO”.
3. 12VDC en la luz indicadora durante el ciclo de ENCENDIDO.
Ajuste del interruptor de flujo
1. Apague la entrada de aceite. La luz no se debería encender. Gire el tornillo de fijación

CCW hasta que la luz deje de encenderse de forma intermitente.
2. Abra la válvula de admisión. La luz debería encenderse de forma intermitente con el

ciclo de la bomba. Gire el tornillo de fijación CW hasta que la luz empiece a encenderse
de forma intermitente.

Manual de Instrucciones de la Serie PV-270 Sección 7 - Sistemas/Solución de problemas
7-21 Tensión del cable de alimentación

Ajuste de la tensión del cable de alimentación
1. La válvula de alivio del tensor superior está preestablecida en la fábrica en 2300 psi. No
debería requerirse el ajuste de una parte nueva o de reemplazo.
2. El cartucho de l a válvula de secuencia debe estar e stablecido en una presión de

admisión de 500 psi mientras su salida se dirige al tanque. La válvula de secuencia está
en el puerto RSDC en el distribuidor. Para ajustarlo:
A. Conecte un medi dor de 1 000 ps i o un transductor al conec tor de prueba en l a

entrada de la válvula de secuencia.
B. Mantenga abierta la válvula de solenoide del tensor superior al proporcionar 24 VDC

a la bob ina de la válvula o al usar la pantalla de mantenimiento M7 par a activar el
solenoide.
C. Ajuste la válvula de secuencia hasta que el medidor lea 500-550 psi.
D. Retire la e nergía de la bobi na d e la válvula y los cili ndros del tensor superior
retraerán y tensarán los cables superiores.
3. Ajuste l a válvula reductora de presi ón para el cili ndro tensor del cable superior a 750
psi. Para realizar esta configuración, la velocidad del ventilador debe estar configurada
en alto.
4. Ajuste del cable (con la máquina en funcionamiento)
A. Retraiga completamente los cilindros de alimentación. Antes de continuar, se asume

que los cilindros de alimentación han estado en ciclo varias veces para depurar todo
el aire del sistema de alimentación. Los siguientes dos pasos pueden realizarse con
la torre en posición vertical u horizontal.
B. “Extienda completa mente" l os cilindros de a limentación para mo ver l a cabeza de

poder hac ia l a parte inferior de la t orre has ta que las guí as de la cabeza hagan
contacto co n los tope s inferiores. S i las guía s de la c abeza no l legan a los tope s,
libere los cilindros tensores superiores para que se pueda hacer contacto. Utilice los
tornillos nivela dores de l cable inferior para atraer l as guía s de la c abeza hacia lo s
topes. Reactive los cilindros tensores superiores y verifique que las guías de la
cabeza no estén elevadas co n re specto a lo s topes. Mu eva la cabe za de poder
hacia arr iba y abajo de la torre varias veces para compro bar que las guías de la
cabeza regresarán para hacer contacto con los topes inferiores.
C. Con l a torre en posici ón hori zontal y la s guías de la c abeza de poder contra lo s

topes superiores, ut ilice el tornillo niv elador de la tensión d el cab le del lado de la
cabina (CS) para tensar el cable inferior del lado de la cabina hasta qu e la holgura
del cable ( medida en el punto medio de l tra mo más largo) sea de 1.5 a 2.5
pulgadas para el PV-2 75 ó 2.0 a 3.0 pulgadas para el PV-271. La medida debe
tomarse desde la l ínea central de la tubería delantera de la torre (es deci r, viga)
hasta la línea central de los cables.
D. Utilice el tornill o nivelador del lado opues to de la cabi na (NCS) para tensar el cab le
inferior del lado opuesto de l a cabina hasta qu e la holgu ra del cable, medida en el
punto más bajo de la holgura, sea l a misma que la del cable inferior del lado de la
7-404 Rev. 002 Última revisión 09/2010 DRILLING SOLUTIONS

Sección 7 - Sistemas/Solución de problemas Manual de Instrucciones de la Serie PV-270
cabina. Ambos cables deben aj ustarse a la misma hol gura para tener la misma
carga anticipada del cable.
E. El procedimiento de ajuste del cable termina cuando se cumple con el requerimiento

de una misma holgura.
Nota: Holgura del cab le de penetraci ón: CS _____ pulgadas : NCS ____ pulgadas.
Holgura para PV-271 de 2.0 a 3.0 pulgadas má ximo: Holgura para PV-275 de 1.5 a
2.5 pulgadas máximo.
DRILLING SOLUTIONS Rev. 002 Última revisión 09/2010 7-405


SECCIÓN 8 - GLOSARIO
Manual de Instrucciones para la Serie PV-270 Sección 8 - GLOSARIO
GLOSARIO DE TÉRMINOS
~A~
Abre hoyos
Punta grande con piloto que se utiliza para incrementar el diámetro de un agujero.
Acoplamiento
Conector para el tubo, caja o varillas perforadoras con roscas idénticas, macho o
hembra, en cada extremo.
Actuador
Un motor o cilindro que el flujo de una bomba hidráulica ha puesto en movimiento.
Adaptador
Un dispositivo que se utiliza para conectar dos tamaños o tipos diferentes de roscas. Se
utiliza para conectar los ejes de la cabeza giratoria al tubo del perforador, el tubo del
perforador a los estabilizadores y los estabilizadores a las puntas del perforador.
Agua potable
Agua que se puede tomar con tranquilidad.
Agujero
Una cavidad hecha al girar una punta dentro del suelo.
Agujero abierto
Cualquier parte no cubierta de un agujero.
Agujero perforado
El agujero hecho con una punta.
Agujero profundo
Perforadores giratorios que se utilizan para perforar pozos de agua, agujeros de
exploración y agujeros de supervisión.
Amortiguador inferior
Un dispositivo que se utiliza para aislar el golpe de la perforación de la cabeza giratoria.
Está hecho de capas de caucho duro instaladas dentro de los anillos de acero exteriores.
ANFO
Mezcla de aceite combustible de nitrato de amonio: explosivo que se utiliza más
comúnmente en la perforación de agujeros.
Anillo
El espacio entre el tubo de perforación y el diámetro exterior del agujero que hizo la
punta.
Anunciador
Un dispositivo de señalización eléctrico en el tablero de mando.
Apagado
Un término que puede significar el fin del turno o del día de trabajo o una parada no
planificada del perforador debido a una falla en el sistema.

Sección 8 - GLOSARIO Manual de Instrucciones para la Serie PV-270
API
American Petroleum Institute [Instituto Estadounidense de Petróleo]
Armazón
Un grupo de amarres de madera o placas de metal que se utilizan para agregar área de
superficie a las bases del gato para evitar que la base se hunda en el suelo. También se
le denomina bloqueo.
Arpones
Herramientas de varios diseños que son atornilladas o trabadas dentro de las puntas,
tubo, etc., que se albergan en el agujero. Consulte herramientas de pesca.
ASME
American Society of Mechanical Engineers [Asociación Estadounidense de Ingenieros
Mecánicos].
ASTM
American Society of Testing Materials [Asociación Estadounidense de Materiales de
Prueba].
Atorado en el agujero
Se refiere a cuando el tubo de perforación inadvertidamente se atora en el agujero.
~B~
Balanzas
Equipo que se utiliza para determinar el peso y el valor del material que se ha
transportado desde una cantera.
Banco de trabajo
Área de trabajo en el extremo superior de una elevación. El área de trabajo para
perforadores de agujeros.
Barra Kelly
Un tubo de perforación en forma de flauta o cuadrado que gira con una tabla giratoria
utilizando un conjunto de pasadores.
Base del generador

El marco de canales soldado que contiene el impulsador del cebador, el compresor, las
bombas hidráulicas y la caja de engranajes.
Bloque de la polea de recorrido

Una serie de poleas, conectadas a las cadenas o cables de alimentación, que se mueven
hacia arriba y hacia abajo de la plataforma por medio de los cilindros de alimentación.
Bomba de lodo
Bombas que se utilizan para hacer circular el lodo de perforación.
Bomba, inyección de agua

Bomba que se utiliza para bombear agua dentro del torrente de aire del perforador para
mantener el polvo asentado y para ayudar en el enjuague del agujero.
Bombas hidráulicas
Bombas hidráulicas de pistón, paleta y engranaje que suministran flujo para los
diferentes actuadores en el perforador.
Botones
Dientes redondeados cortos de insertos de carburo de tungsteno sinterizados que sirven
como dientes en las puntas del perforador utilizadas para perforar roca muy dura.
Brida de oscilación
La barra que conecta cada pista del perforador de pistas de perforación de agujeros con
el marco o chasis principal que permite que las pistas se muevan de forma independiente
hacia arriba y hacia abajo.
Buje centralizador
Un anillo circular instalado alrededor del tubo de perforación en la tabla de perforación
para mantener el tubo alineado de manera adecuada con la cabeza giratoria.
Usualmente tiene un inserto reemplazable en el centro.
Buje de martillo
Bujes divididos instalados en la tabla de perforación para permitir que el DHD inicie el
agujero en línea recta. Se desinstalan una vez que el DHD está debajo de la tabla.
También se conocen como bujes de DHD.
Bujes de DHD
Los bujes divididos que se utilizan para mantener la alineación de DHD mientras pasan a
través de la tabla de perforación. Consulte bujes divididos.
Bujes de división
Los bujes removibles que permiten que el DHD o el estabilizador pasen a través de la
tabla de perforación mientras un agujero recto se perfora. Consulte bujes de DHD.
~C~
Cabeza giratoria
Una caja de engranajes que se mueve y se utiliza para dar giro a la tubería de
perforación. Está conectada a las cadenas o cables de alimentación en cada extremo y a
la tubería de perforación a través de la rueda.
Cabeza hidrostática
La presión ejercida por una columna de líquido, usualmente expresada en libras por
pulgada cuadrada.
Cable
Un cable de acero pesado y fuerte. También se conoce como cable de acero. Se utiliza
para la penetración y retracción en la plataforma. También se utiliza para la elevación.
Puede ser giratorio o resistente a la rotación.
Cable de acero
Cable hecho de hebras trenzadas de cable de acero. También se le denomina cable.
Cable de alimentación
Cables anclados en la parte superior e inferior de la plataforma, que pasan a través del
bloque de la polea de recorrido y se conectan a la parte superior e inferior de la cabeza
giratoria. Se ajustan al apretar las varillas roscadas en cada extremo.

Cabrestante
Una máquina elevadora estacionaria o fija que tiene un tambor alrededor con una cuerda
embobinada.
Cadena de alimentación
Eslabones de cadena de trabajo pesado conectados a la cabeza giratoria a través de las
ruedas dentadas superior e inferior y el bloque de la polea de recorrido. Se ajustan de
forma similar al cable.
Caja
Un tubo especial que se utiliza para retener sobrecarga en pozos de agua. Puede ser de
acero o plástico.
Caja acoplada y con roscas (T&C)

Caja de acero que ocasiona un acoplamiento entre cada sección del tubo. El estilo de la
rosca es de mano derecha y rosca fina.
Caja, zapata de dirección

Acoplamiento de acero forjado para proteger el extremo inferior de la caja en sobrecarga.
Cambiador de la varilla
Consulte Carrusel. Un dispositivo que sostiene el tubo de perforación adicional (tubo).
Carburo, Tungsteno
W2C. Un compuesto muy duro que se utiliza en insertos en las puntas de roca. Tiene un
punto de fundición muy alto. Es muy fuerte en una dirección pero muy frágil en otra.
Carga parasitaria
La carga impuesta en el motor por la conexión directa del compresor y la transmisión de
bomba principal durante el arranque.
Cargadores
Equipo de balde del extremo delantero grande que se utiliza para levantar material que
se va a cargar en varios tipos de equipo de transporte.
Carrete del cable

Un dispositivo que sostiene el cable de energía eléctrica en los perforadores de agujeros
eléctricos.
Carrocería
El medio para mover un vehículo tipo pista. Contiene el marco de pista, rodillos, garras,
protectores de rocas, rueda dentada impulsora, motores de propulsión y transmisión
planetaria.
Carrusel
Un dispositivo giratorio que sostiene el tubo de perforación adicional. Se puede mover
debajo de la cabeza giratoria para agregar y retirar el tubo de perforación de la tubería, o
la cabeza giratoria se mueve sobre el mismo.
Cavitación
Las picaduras de una superficie sólida por la formación de burbujas de baja presión
formadas en el líquido. Aire cuyo ingreso se permite a la entrada de las bombas.
Chorro de aire
Término que se utiliza cuando se libera el aire comprimido del tanque receptor en un
compresor cuando se detiene el perforador.
Cilindros hidráulicos
Cilindros de actuación doble que se extienden y retraen para realizar varias funciones en
un perforador. Son accionados por el líquido hidráulico de una bomba.
Clinómetro
Un dispositivo para medir el ángulo del tubo de perforación con el suelo. También se le
conoce como Inclinómetro.
Colector de polvo
Un dispositivo de vacío con una manguera conectada a la capucha contra polvo que
saca los cortes del agujero y los deposita al lado del perforador.
Composición
El acto de apretar las uniones roscadas. Elaboración de una conexión.
Compresor
Un dispositivo conducido por un tornillo giratorio asimétrico para comprimir aire. Puede
ser de una o dos etapas, dependiendo de la presión de descarga.
Consola
El panel que contiene la mayor parte de los controles del perforador. También llamado
Panel del operador.
Cortar (verbo)
Proceso de excavar material para bajar el nivel de parte de una elevación.
Corte (sustantivo)
Parte de una excavación de profundidad y ancho especificados.
Cortes
Partículas de yacimientos obtenidas del agujero durante las operaciones de perforación.
Cuello de perforación
Una sección de tubería de paredes gruesas y pesadas que se utiliza para agregar peso
de perforación a la punta y estabilizar la tubería de perforación.
Cuña de inicio
Un dispositivo insertado en el pozo que se utiliza para la perforación direccional o de
desvío.
~D~
Depósito
El tanque que se utiliza para almacenar el aceite hidráulico que se utiliza en el sistema
hidráulico.
Depresión
El ángulo entre un plano horizontal y el plano del depósito mineral, medido en ángulos
rectos hacia el golpe.

Desatornillar
Atornillar una unión de tubo en dos por torque excesivo aplicado por la cabeza giratoria o
la tabla giratoria.
Deslizamientos
Se utilizan en la tabla giratoria para sostener y sacar forzosamente el tubo de
perforación. También se utilizan para sostener la caja en la tabla.
Desplazamiento o sobrecarga
Distancia del agujero perforado a la superficie más cercana. Distancia medida desde la
superficie a una fila de agujeros.
Desplazamiento o sobrecarga
La distancia entre un agujero perforado y la superficie libre o abierta más cercana; el
material que va a desalojarse.
DHD
Perforador del fondo del pozo. Un dispositivo activado por pistón y dirigido por aire para
perforar roca dura. También se le denomina martillo.
Disparo
Una carga de explosivos de alta potencia depositados en una serie de agujeros para
hacer pedazos la roca.
Disparos
Explosión de explosivos de alta potencia en un agujero para hacer pedazos la roca.
Consulte Estallido.
Distancia de transporte
Es la distancia que se tiene que transportar el material, como por ejemplo, desde un
corte hasta un relleno.
Distribuidor
Un tubo o cámara que tiene varias aberturas para las conexiones de la manguera.
Disyuntor de la punta
Es un dispositivo instalado en la tabla del centralizador para sostener fijamente una punta
mientras el tubo de perforación se ha retirado de la punta al revertir la rotación. También
se conoce como Canasta de puntas.
~E~
Eje (Eje principal)
El tubo que conecta las pistas de un perforador Blasthole al marco principal.
Elaboración de un agujero.
El acto de perforar.
Elaboración de una junta.

El acto de atornillar la junta de un tubo en otra junta o sección de un tubo.
Elevar
Una abertura de mina, como un eje, conducido hacia arriba desde la parte de atrás de un
nivel a un nivel superior o hacia la superficie.
Empastado
Rellenar agujeros o anillos con pasta; es decir, una mezcla de cemento y agua.
Enfriador (HOC, COC)

La mayoría de perforadores tiene dos enfriadores; uno para el líquido hidráulico y el otro
para el aceite del compresor. El radiador del motor a veces también se le denomina
enfriador del motor.
Entramado
Moverse en tramos.
Equipo de transporte
Camiones y otros transportadores para trasladar material. También denominados
Camiones de transporte.
Escariador
Herramienta con forma de punta, que generalmente funciona directamente sobre la punta
para extender y mantener un agujero recto.
Espaciado
Distancia entre los agujeros perforados medidos de forma paralela con la superficie.
Estabilizador, Tubo de perforación

Tubo de paredes gruesas que tienen nervaduras de espiral o en forma de flauta
especiales que se extienden alrededor del diámetro, dentro de 1/8” a ¼” del tamaño del
agujero. La mayoría de estabilizadores se ajustan precisamente sobre la punta, mientras
los estabilizadores en línea mantienen recto al agujero.
Estallido
El acto de encender explosivos en un agujero perforado para romper la roca.
Este centro del cable es en efecto un cable separado que proporciona un centro para el
conducto y evita que se aplaste.
Extracción de muestras
El acto de lograr una muestra de los yacimientos que se ha estado perforando, para
propósitos de información geológica.
Extremo de la caja
Adaptador en el extremo hembra de un tubo de perforación. Consulte extremo del
pasador.
Extremo del pasador

Se conecta en el extremo macho del tubo de perforación. Consulte extremo de la caja.
~F~
Factor de polvo/carga específica
Relación entre el peso de los explosivos en un agujero perforado y el volumen de los
materiales que van a desplazarse. Se mide en libras por yarda cúbica o kilogramos por
metro cúbico.
Filtros
Dispositivos que se utilizan para separar materiales rotos en grupos de tamaño similar.

Formación de tramos
Proceso de mover un perforador con la torre hacia arriba desde un agujero perforado ya
completado a la ubicación del siguiente. Consulte propulsión.
Frotador, tubo
Un disco de caucho anular que limpia los cortes del tubo de perforación cuando se retira
del agujero.
~G~
Gancho de elevación
Una tapa roscada para recoger el tubo, las puntas, los DHD y los estabilizadores. Se
atornilla en el extremo del sujetador. Algunas asas tienen un gancho giratorio mientras
que otras tienen partes superiores sólidas. Consulte el tapón del elevador.
Gancho de seguridad
Conectado al extremo del conducto del elevador para asegurar el tapón del elevador o
gancho de elevación. Tiene una traba de seguridad para evitar que la carga se resbale
del gancho.
Gatos de nivelación
Cilindros hidráulicos instalados en cruceta que elevan y bajan el perforador. También se
les denomina estabilizadores.
Generador
El subensamble completo de la base, motor, compresor y transmisión hidráulica.
Girar hacia la derecha

Término coloquial para hacer un agujero
Golpe
El soporte del peñasco de una superficie o estructura inclinada en una superficie
nivelada. Consulte Depresión.
Grasa lubricante
Lubricante especial que se utiliza para proteger las roscas en las uniones del tubo.
Consulte Lubricante de roscas.
~H~
Hacer un cuello en la abertura
Agujero en la parte superior del agujero perforado; la abertura en donde el perforador ha
hecho explotar la roca. Usualmente, los primeros pies del agujero perforado que se
trituran o rompen.
Herramientas para pesca

Herramientas de varios tipos que pasan en el agujero para ayudar a recuperar un pez del
agujero. Las herramientas de elevación vertical para pesca pasan por encima del tubo
mientras que las tapas pasan dentro del tubo.
Horquilla deslizante
Una llave que se desliza alrededor de las partes planas del tubo de perforación para
sostener la sección inferior. Controlado por cilindros hidráulicos. Se usa en lugar del
Mandril en forma de horquilla.
~I~
I.W.R.C.
Abreviatura para Centro del Cable Independiente. Esto se refiere al tipo de construcción
del cable de acero.
Imán de pesca
Entrar al agujero en el conducto no metálico, para recoger cualquier pieza pequeña de
metal.
Inclinómetro
Un instrumento para medir el ángulo de la parte horizontal o vertical de un agujero o
depósito perforado.
Índice de penetración
La velocidad a la cual avanza una punta mientras está perforando, medida en pies por
hora.
Índice de producción
Penetración durante un período de elaboración de informes determinado. Este índice
incluye todo el tiempo perdido, incluyendo mantenimiento, fallas, movimientos largos,
inclemencias del clima, etc.
Interrupción
Se refiere al acto de aflojar uniones de tubo roscado y desatornillar una sección de tubo
de otra sección, mientras sale del agujero.
Interruptor de la velocidad
Un dispositivo electrónico que cambia estados cuando el motor alcanza cierta velocidad.
Se utiliza para controlar los interruptores de presión de aceite doble.
Intervalo de retraso
Tiempo transcurrido entre la detonación de agujeros perforados individuales en un
estallido de múltiples agujeros.
~L~
Llave de cadena
Una llave especial, que consiste de una sección de cadena y una sección de metal en V,
con mordazas que agarran el tubo de perforación y/o el DHD para ajustar o aflojar las
conexiones.
Llave de interrupción
Llave conectada a un cilindro hidráulico, que se utiliza para girar la parte superior del
tubo mientras el tubo inferior se sostiene con el mandril en forma de horquilla o la llave
deslizante.
Llave en J
Llave con una forma especial para ajustarse a la contrapunta de un DHD. Se utiliza para
sostener el DHD en la tabla o para retirar la contrapunta de la manga de desgaste.

Llenado
Proceso de mover material a una depresión para elevar su nivel; frecuentemente, se
realiza después del proceso de corte.
Llenado rápido de Wiggins

Una Estación de Servicio Centralizada que se conecta a varios sistemas en el perforador
para permitir el llenado remoto del aceite de motor, aceite del compresor y aceite
hidráulico.
Lodo
Un líquido de perforación a base de agua o aceite cuyas propiedades se han alterado por
los sólidos. Lodo es un término que se le da comúnmente a los líquidos de perforación.
Se utiliza en lugar del aire cuando se están perforando yacimientos no consolidados.
Lodo convencional
Un líquido para perforación que contiene esencialmente barro de bentonita y agua.
Lubricante de la rosca
Un compuesto especial que se utiliza para lubricar las roscas del tubo de perforación.
Consulte Grasa lubricante.
~M~
Mandril en forma de horquilla
La llave que se sostiene con la mano o de “retracción” que se utiliza para sostener la
parte superior del tubo en la tabla del perforador mientras agrega o retira otro tubo.
Manguera, perforación
Conecta la cabeza giratoria a la parte superior de la tubería para permitir el movimiento
de la cabeza giratoria. También denominada Manguera del tubo vertical.
Manguera, succión
Se conecta a la entrada de la bomba de lodo con el otro extremo sumergido en un
tanque de lodo.
Marco principal
El componente soldado de un perforador instalado en una pista. El marco o chasis
principal del camión en un perforador con ruedas.
Martillo
Otro nombre para el Perforador del fondo del pozo.
Mástil
Un poste vertical. Consulte Plataforma.
Micrón -:- Mu
Una unidad de medida de longitud que es igual a la millonésima parte de un metro, o la
milésima parte de un milímetro. Aproximadamente 4/100,000a de pulgada.
Mina de superficie
Una gran sección de terreno que se utiliza para retirar los depósitos de carbón.
Montacargas

Polea que se utiliza para levantar el tubo de perforación y otros objetos pesados.
Consulte Cabrestante.
Motores hidráulicos
Motores de paleta o pistón conducidos por bombas hidráulicas, que hacen girar varios
dispositivos en un perforador.
~N~
Nivel estático del agua
La distancia que va de la parte superior del suelo hacia abajo, hacia el nivel de agua
estancada.
~O~
Operador
La persona que realiza la operación de perforación con el perforador. Consulte
Perforador.
~P~
Partes planas
Áreas mecanizadas en el lado del tubo de perforación u otros componentes donde se
pueden instalar las llaves para sostener o romper las uniones. Algunos tubos tienen dos
partes planas, otros tienen cuatro partes planas.
Pasarelas
Pasarelas alrededor del área de trabajo de un perforador.
Patrón
Disposición y distancias entre agujeros perforados, incluyendo específicamente la
sobrecarga y el espaciamiento.
Peligro
Cualquier condición del equipo de perforación o del ambiente que podría ocasionar
accidentes o incendios.
Pendiente
Superficie vertical de una elevación; también llamada superficie.
Penetración
Fuerza ejercida en la punta del perforador por el empuje de la plataforma de perforación
y el peso de la tubería de perforación.
Perforación a base de pulverización

Un método de perforación giratoria donde se dispersa el agua en el aire como líquido de
perforación.
Perforación con lodo

Con el uso de barro de bentonita y agua como líquido de perforación.
Perforación de agujeros

Un agujero perforado que se utiliza para propósitos de excavación en lugar de

exploración, información geológica o pozos de agua. Usualmente se limita a 200 pies.
Perforación de circulación de reversa

Con un tubo de pared doble para forzar el aire/agua hacia abajo del agujero y retirar los
cortes entre los dos tubos. Consulte Pivote intermedio de admisión.
Perforación giratoria
El método de perforación que depende del giro de una columna del tubo que tiene
conectada una punta en el fondo. Aire o líquido que circula para retirar los cortes.
Perforador
Una máquina para perforar roca o yacimientos no consolidados. También se le denomina
Perforador giratorio. El acto de abrir un agujero en el suelo.
Perforador (Operador)
El empleado directamente a cargo de un perforador. El funcionamiento del perforador es
su tarea principal.
Perforador de cabeza superior

Diseño de perforador que ubica la cabeza giratoria del tubo de perforación en la torre de
perforación y se mueve hacia arriba y hacia abajo con el tubo de perforación. Consulte
Cabeza giratoria.
Perforador de paso simple

Plataforma de perforación con una torre larga que permite la perforación de un agujero
perforado sin detenerse para agregar el tubo de perforación (varilla). Utiliza una Kelly en
lugar de un tubo regular. Utiliza una tabla giratoria para tirar la Kelly en lugar de una
cabeza giratoria.
Perforador de percusión
El perforador que tritura y penetra la roca con golpes repetidos.
Pesca
Operaciones en el perforador para propósitos de recuperación de peces del agujero.
Peso en una punta

En el perforador giratorio, se requiere de un peso específico en la punta para un máximo
rendimiento. Un medidor en la consola está calibrado para que corresponda al peso del
tubo de perforación.
Pez, pescado
Objetos perdidos accidentalmente en el agujero.
Piso
Área nivelada en la base de una pendiente o superficie.
Pivote
Un acoplamiento en la parte superior de la cabeza giratoria para permitir que la rueda
gire mientras la manguera principal se mantiene fija.
Pivote intermedio de admisión

Dispositivo para retirar los cortes del agujero mientras se está perforando con el Equipo
de circulación de reversa.

Plan de minería
Plan para hacer cortes y crear elevaciones, bancos para una remoción eficiente de
material. El plan de minería considera una variedad de factores que incluyen: el tipo y
ubicación del material, el tamaño y el número de palas, cargadores y equipo de
transporte, distancias de transporte, patrones de perforación de agujeros, etc.
Plataforma
Proceso de alternar explosivos con material inerte en un agujero perforado para distribuir
explosivos de manera adecuada o reducir vibraciones. También se refiere a las
pasarelas de metal alrededor de la parte exterior del perforador.
PLC
Controlador por circuitos lógicos programables Un dispositivo que supervisa muchos
aspectos del funcionamiento de un perforador.
Poleas corona
Las poleas superiores en una plataforma que soporta el cable que se conecta a la
cabeza giratoria.
Pozo de agua
Un agujero perforado con el objetivo de obtener agua potable.
Preparación de una punta

Afilar las brocas de DHD con un esmeril para darle forma a los dientes de carburo.
Presión de supercarga
Presión del aceite de admisión a las bombas principales que se han presurizado para
evitar cavitación.
Presión diferencial
La diferencia de presión entre la entrada y la salida de un componente; es decir, un
enfriador.
Presión entre etapas

La presión neumática que está presente entre las etapas de un compresor de dos etapas
mientras el compresor está formando aire.
Previo a la división
Proceso de perforación de un fila de agujeros de diámetro pequeño con poco espaciado
relativamente, generalmente antes de perforar con un estallido de producción y cargado
con cargas leves de explosivo para crear una superficie de roca limpia sin romper.
Propulsión
Causar que se mueva hacia adelante o que avance. Conducir o ir por tramos.
Protectores, rosca
Cubiertas de acero o plástico para cubrir la caja y los extremos de los sujetadores del
tubo de perforación cuando no se están usando.
Puente
Una obstrucción en el agujero. Usualmente ocasionada por la formación de una cavidad
o algo que cae dentro del agujero.

Punta, barreno de perforación

Un tipo de punta que se utiliza para perforar en yacimientos suaves. Usualmente tiene
una serie de canaletas en la parte de afuera.
Punta, DHD
Una punta sólida de una pieza, con insertos de carburo de tungsteno con forma en la
superficie. Se utiliza en la perforación de percusión.
Punta, garra
Una punta tipo aleta que tiene múltiples puntas triangulares. A veces se llama Punta de
arrastre.
Punta, rodillo
También llamado punta Tricone (tricónica). Usualmente tiene tres rodillos cónicos
conectados con dientes de acero o carburo de tungsteno que rompen y aflojan la roca al
aplicar presión descendente.
Puntas
Herramientas que pulverizan yacimientos para que el material se pueda retirar del
agujero. Generalmente de 3 hojas, 3 conos o percusión.
Punzón
Un perforador fuera del agujero que gira la varilla perforadora y da una fuerza de
percusión, por medio de una barra de golpe, a través de la varilla a la punta.
~R~
Represar
Material de una profundidad especificada agregado a la parte superior de una columna
de polvo para confinar el agujero perforado y hacer que la explosión sea más eficiente.
Retracción
La fuerza que se encuentra disponible para retirar la tubería de perforación del agujero.
Rosca de pasadizo
Una rosca áspera que se utiliza en el tubo de perforación para la perforación de agujeros.
Rueda
La sección corta del tubo que gira dentro de la cabeza giratoria y se proyecta en cada
extremo.
~S~
Sistema de lubricación automática
Una bomba accionada por aire que suministra grasa a varios componentes del
perforador a través de mangueras. Se puede controlar por computadora o manualmente.
Sobrecarga
Cualquier material no consolidado que se encuentra en la parte superior de la piedra
dura o la capa delgada de carbón.
Soporte del tubo

Un dispositivo que sostiene la sección inferior del tubo en su lugar, mientras se conecta a
la siguiente unión con la cabeza giratoria cuando se hace perforación en ángulo.
También se le denomina Soporte de la varilla.
Subperforación
Parte del fondo de un agujero perforado debajo del nivel del suelo que permite el
desplazamiento ascendente de material y, por lo tanto, evita la convergencia en el fondo
de una superficie.
Superficie
Superficie vertical en una elevación. También se le denomina pendiente.
Sustituto (Sub)
Un acoplamiento con diferentes tipos o diámetros de roscas en cualquiera de los
extremos. El término pasador denota una rosca macho, caja y una rosca hembra. Para
conectar dos componentes con diferentes roscas. Consulte Adaptador.
~T~
Tabla de agua
El nivel subterráneo en el cual se encuentra agua. Consulte nivel estático.
Tabla de perforación
El área en el fondo de la plataforma que contiene el buje centralizador o buje maestro por
el cual viaja el tubo de perforación.
Taladrar
Hacer un agujero en el suelo con un perforador.
Tambor exterior
Tambor giratorio que se utiliza para enrollar el cable de cáñamo para levantar
manualmente las herramientas.
Tanque
Una excavación en el suelo para retirar los depósitos minerales.
Tanque de lodo
Un agujero excavado en el suelo o un tanque de acero para guardar el lodo de
perforación a medida que va circulando en el agujero.
Tapón del elevador

Un dispositivo de elevación instalado en el extremo de la caja de una herramienta.
Opuesto al gancho de elevación.
Tenazas
Un tipo de llave que se utiliza para arreglar y sacar de forma forzosa el tubo de
perforación con el uso de fuerzas externas, como los cilindros hidráulicos o cables.
Torque
Una fuerza de giro o torsión. Un momento ocasionado por la fuerza que actúa en un
brazo. La fuerza de una libra actuando en un brazo de un pie produciría un torque de una
libra por pie.

Torre
Una estructura alta y delgada que se utiliza para observación, señalización y bombeo.
Consulte Plataforma y Mástil Término utilizado para indicar la plataforma en un
perforador Blasthole.
Torre de perforación
Una estructura alta sobre el agujero perforado que se utiliza para apoyar el equipo de
perforación. La parte del perforador que contiene el sistema de alimentación y la cabeza
giratoria. Consulte torre y mástil.
Trabajo pionero
Perforación en áreas inclinadas, quebradas o ásperas. Remoción de las capas originales
de lodo y roca.
Transmisión de la tabla
Diseño de perforador que ubica el mecanismo de rotación del tubo de perforación en la
plataforma de perforación en una posición estacionaria en lugar de usar la cabeza
giratoria.
Transportador
Equipo que se utiliza para transportar material a las trituradoras y rejillas para su
reducción y separación.
Tranvía
Un vehículo de cable o caja abierta de cuatro ruedas en una mina de carbón. Consulte
Propulsión.
Trituradora
Dispositivo que se utiliza para reducir la roca rota a fragmentos de menor tamaño.
Tubería de perforación
La tubería del perforación, incluyendo reemplazos, estabilizadores, cuellos y puntas,
extendiéndose desde la punta hasta la cabeza giratoria, que lleva el aire o lodo hacia
abajo de la punta y proporciona rotación a la punta.
Tubo de enjuague
Tubos de acero de superficie dura insertados en pivotes para permitir la rotación de la
tubería de perforación y prolongar la vida del empaque. Son reemplazables en la mayoría
de pivotes.
Tubo de perforación
Tubería hueca, especialmente soldada a las uniones de las herramientas, que se utiliza
para perforar agujeros más grandes que las varillas de perforación.
Tubo vertical
Parte del sistema de circulación. La tubería flexible y dura de la válvula principal a las
mangueras flexibles que conducen a la cabeza giratoria. Inyección de agua, aceite de
DHD y espuma se inyectan a este conducto.
~U~
UL88
La válvula de descarga que controla la presión y el volumen en un sistema de compresor
de alta presión.

Unión de la herramienta
Un acoplador del tubo de perforación que consiste de un sujetador y una caja de varios
diseños y tamaños. Los perforadores de agujeros profundos normalmente utilizan roscas
estilo API, mientras que los perforadores Blasthole utilizan roscas estilo Beco.
~V~
La válvula que se abre cuando se detiene el perforador y libera toda la presión neumática
que está en el tanque receptor.
Válvula de mariposa
La válvula de admisión del compresor de aire.
Válvula de paso
Una válvula de tres vías de dos posiciones que permite que una bomba hidráulica realice
dos funciones separadas.
Válvula de propulsión/perforación
Un interruptor que cambia las válvulas de paso para permitir que el flujo de la bomba
vaya de las funciones de perforación a los motores de propulsión.
Varilla de cruceta
La lata de metal exterior que rodea los cilindros del gato de nivelación. La corredera de
cruceta es la parte inferior que se conecta al fondo de los cilindros y la tapa de cruceta
es la parte con bridas en la parte superior de la varilla transversal.
Varilla perforadora
Consulte tubo de perforación. Varillas huecas y acopladas al ras que se utilizan en
perforadores pequeños de roca de percusión. Se utilizan más que nada con punzones.
Velocidad de la boca del pozo

La velocidad (en pies por minuto) en que los cortes viajan fuera del agujero. Esto
depende del tamaño de la punta, el tamaño del compresor y el tamaño del tubo.
Velocidad de penetración
La velocidad con la que procede el perforador para darle profundidad a un agujero.
Usualmente se expresa en pies por hora.

SECCIÓN 11 – SUPLEMENTO
DE ACEITE DEL MOTOR
DRILLING SOLUTIONS Rev 002 Última revisión 09/2010 11-1

Manual de Instrucciones Sección 11 Suplemento de aceite del motor
ACTUALIZACIÓN DEL ACEITE DEL MOTOR
La información sobre aceite lubricante que aparece en el Manual de Instrucciones

puede estar desactualizada. Consulte el Manual de Funcionam iento y
Mantenimiento del Motor O EM par a obtener las Espe cificaciones actuales del
aceite lubricante del motor, o consulte:
MOTOR CATERPILLAR
Consulte la Publicació n Es pecial SE BU6251, “Rec omendaciones de líqu idos del motor di esel
comercial Caterpillar” para obtener información adicional relacionada con lubricantes.
MOTOR CUMMINS
Para ob tener detalles adi cionales y una explicación sobre acei tes lubricantes d el motor pa ra los
motores Cummins, consulte Recomendaciones de aceite del motor Cummins, Boletín 3810340.
11-2 Rev 002 Última revisión 09/2010 DRILLING SOLUTIONS

ADÉNDUM: Valores de torque sugerido s
para el ensamble
ATLAS COPCO DRILLING SOLUTIONS,LLC Rev 001 Última revisión 12-01-2011 A-1
Especificaciones de torque para pernos ADÉNDUM: Valores de torque sugeridos para el ensamble
A.1 – Especificaciones de torque

Valores estándar de torque
Utilice sólo las herramientas adecuadas (pulgadas) en el h ardware. Otras

ocasionar lesiones.
Marcas sobre la cabeza
Los afianzadores deberían reemplazarse con el mismo grado o uno superior. Si se utilizan
afianzadores de un gra do más alto, éstos só lo deberían apretarse hasta la fuerza del afianzador de
grado original.
Figura 1-1
No utilice estos valores, si se enu mera un valor de torque o procedimiento de aju ste diferente para
una aplicación específica. Los valores de torque enumerad os son sólo para uso g eneral. Todos los
Asegúrese de que las roscas de los afianzad ores estén limpias y de que inicie adecuadamente el
en todo momento.
La cabeza de grado cinco (5) está marcada con tres (3) líneas cortas. La cabeza de grado ocho (8)
está marcada con seis (6) líneas cortas. (Consulte la Figura 1-1)
En las siguientes tabla s, SECO significa roscas “limpias y secas” y LUBRICADO significa una
“película ligera” de aceite. El exces o de aceite en un agujero roscado en el extre mo puede crear un
A-2 Rev 001 Última revisión 12-01-2011 ATLAS COPCO DRILLING SOLUTIONS,LLC
ADÉNDUM: Valores de torque sugeridos para el ensamble Especificaciones de torque para pernos
Esta página enumera los torque s de tensió n recomendados, en pies libras (pies/lb) para los
diferentes tamaños de pernos y t uercas que se utilizan . Se debería n utilizar la s especificaciones
Seco significa “roscas limpias y secas” y LUBRIC ADO significa una “película ligera” de aceite. El
exceso de aceite en un agujero r oscado en el extremo puede crear un bloqueo hidráulico dando
lecturas falsas de tor que. Los valores de t orque sugeridos para el ensamble son seg ún las
Tabla 1: Torques recomendados en pies/lb

TAMAÑO GRADO 5 GRADO 8
1/4 - 20 NC 8 6 12 9
1/4 - 28 NF 10 7 14 10
5/16 - 18 NC 17 13 25 18
5/16 - 24 NF 19 14 25 20
3/8 - 16 NC 30 23 45 35
3/8 - 24 NF 35 25 50 35
7/16 - 14 NC 50 35 70 55
7/16 - 20 NF 55 40 80 60
1/2 - 13 NC 75 55 110 80
1/2 - 20 NF 90 65 120 90
9/16 - 12 NC 110 80 150 110
9/16 - 18 NF 120 90 170 130
5/8 - 11 NC 150 110 220 170
5/8 - 18 NF 180 130 240 180
3/4 - 10 NC 260 200 380 280
3/4 - 16 NF 300 220 420 320
7/8 - 9NC 430 320 600 460
7/8 - 14 NF 470 360 660 500
1 - 8 NC 640 480 900 680
1 - 12 NF 710 530 1000 740
1-1/8 - 7 NC 800 600 1280 960
1-1/8 -12 NF 880 660 1440 1080
1-1/4 - 7 NC 1120 840 1820 1100
1-1/4 - 12 NF 1240 920 2000 1500
1-3/8 - 6 NC 1460 1100 2380 1780
1-3/8 - 12NF 1680 1260 2720 2040

1-1/2 - 6 NC 1940 1460 3160 2360

1-1/2 - 12 NF 2200 1640 3560 2660
Torques recomendados en Nm
diferentes tamaños de pernos y t uercas que se utilizan . Se debería n utilizar la s especificaciones
Seco significa “roscas limpias y secas” y LUBRIC ADO significa una “película ligera” de aceite. El
exceso de aceite en un agujero r oscado en el extremo puede crear un bloqueo hidráulico dando
lecturas falsas de tor que. Los valores de t orque sugeridos para el ensamble son seg ún las
Tabla 2: Torques recomendados en Nm

1/4 - 20 NC 11 8 16 12
1/4 - 28 NF 14 9 19 14
5/16 - 18 NC 23 18 34 24
5/16 - 24 NF 26 19 34 27
3/8 - 16 NC 41 31 61 47
3/8 - 24 NF 47 34 68 47
7/16 - 14 NC 68 47 95 75
7/16 - 20 NF 75 54 108 81
1/2 - 13 NC 102 75 149 108
1/2 - 20 NF 122 88 163 122
9/16 - 12 NC 149 108 203 149
9/16 - 18 NF 163 122 230 176
5/8 - 11 NC 203 149 298 230
5/8 - 18 NF 244 176 325 244
3/4 - 10 NC 353 271 515 380
3/4 - 16 NF 407 298 569 434
7/8 - 9NC 583 434 813 624
7/8 - 14 NF 637 488 895 678


1 - 8 NC 868 651 1220 922
1 - 12 NF 963 719 1356 1003
1-1/8 - 7 NC 1085 813 1735 1302
1-1/8 -12 NF 1193 895 1952 1464
1-1/4 - 7 NC 1519 1139 2468 1491
1-1/4 - 12 NF 1681 1247 2712 2034
1-3/8 - 6 NC 1979 1491 3227 2413
1-3/8 - 12NF 2278 1708 3688 2766
1-1/2 - 6 NC 2630 1979 4284 3200
1-1/2 - 12 NF 2983 2224 4827 3606
Valores de torque métrico

Utilice sólo las herramientas adecuadas (métrica) en el hardw are. Otras

ocasionar lesiones.
Clase o marca de la cabeza
Los afianzadores deberían reemplazarse con el mismo grado o uno superior. Si se utilizan
afianzadores de un gra do más alto, estos só lo deberían apretarse hasta la fuerza del afianzador de
grado original
Figura 1-2
No utilice estos valores, si se enu mera un valor de torque o procedimiento de aju ste diferente para
una aplicación específica. Los valores de torque enumerad os son sólo para uso g eneral. Todos los
Asegúrese de que las roscas de los afianzad ores estén limpias y de que inicie adecuadamente el
en todo momento.
Clase o marca de la cabeza métrica, consulte la Figura 1-2.
En las siguientes tabla s, SECO significa roscas “limpias y secas” y LUBRICADO significa una
Esta página enumera los torque s de tensió n recomendados, en pies libras (pies/lb) para los
diferentes tamaños de pernos que se utilizan. Se deberían utilizar las especificaciones adecuadas de
torque en t odo momento. Seco significa “ro scas limpias y secas” y LUBRICADO significa una
bloqueo hidráulico dan do lecturas falsas de torque. Los valores de torque sugeridos para el
ensamble son según las especificaciones de ingeniería.
Tabla 3: Torques recomendados en pernos métricos en pies/lb

M6x1 8 6 11 8 13 9
M8x1.25 19 15 27 20 31 23
M8x1 21 16 29 22 - -
M10x1.5 39 29 53 40 62 47
M10x1.25 41 30 56 42 - -
M12x1.75 67 50 93 70 108 81
M12x1.25 73 55 101 76 - -
M14x2 107 80 148 111 173 130
M14x1.5 116 87 161 121 - -
M16x2 167 125 231 173 269 202
M16x1.5 177 133 245 184 - -
M20x2.5 325 244 450 337 525 394

M20x1.5 361 271 500 375 - -
M24x3 562 422 778 583 908 681
M24x2 612 459 846 635 - -
M30x3.5 1117 838 1545 1159 1804 1353
M30x2 1237 928 1711 1283 - -
M36x4 1952 1464 2701 2026 3154 2366
M36x2 2187 1640 3025 2269 - -
M42x4.5 3123 2342 4320 3240 - -
M42x2 3513 2635 4860 3645 - -
M48x5 4684 3513 6479 4860 - -
M48x2 5321 3991 7361 5521 - -
Torques recomendados en Newton-metros (Nm)
diferentes tamaños de pernos que se utilizan. Se deberían utilizar las especificaciones adecuadas de
torque en t odo momento. Seco significa “ro scas limpias y secas” y LUBRICADO significa una
bloqueo hidráulico dan do lecturas falsas de torque. Los valores de torque sugeridos para el
ensamble son según las especificaciones de ingeniería.
Tabla 4: Torques recomendados en pernos métricos en Nm

M6x1 11 8 15 11 17 13
M8x1.25 26 20 37 27 42 32
M8x1 28 22 39 30 - -
M10x1.5 53 39 72 54 84 64
M10x1.25 56 41 76 60 - -
M12x1.75 91 68 126 95 146 110


M12x1.25 99 75 137 103 - -
M14x2 145 108 201 150 234 176
M14x1.5 157 118 218 164 - -
M16x2 226 169 313 235 365 274
M16x1.5 240 180 332 249 - -
M20x2.5 440 331 610 457 712 534
M20x1.5 489 267 678 508 - -
M24x3 762 572 1055 780 1231 923
M24x2 830 622 1147 861 - -
M30x3.5 1514 1136 2095 1571 2446 1834
M30x2 1677 1258 2320 1740 - -
M36x4 2647 1985 3662 2747 4276 3208
M36x2 2965 2223 4101 3076 - -
M42x4.5 4232 3175 5857 4393 - -
M42x2 4763 3573 6589 4942 - -
M48x5 6351 4763 8784 6889 - -
M48x2 7214 5411 9980 7485 - -
Tenemos el compromiso de mejorar su
productividad, a través de la interacción e
innovación.
Atlas Copco Drilling Solutions, LLC

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P.O. Box 462288, 2100 North First Street
Garland, Texas 75040 USA
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TABLA DE CONTENIDO

SECCIÓN 2 – SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1

2.1 - SEGURIDAD Y SALUD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2

SECCIÓN 4 - CONTROLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

Controles de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2

SEGURIDAD DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2

6-1 SEGURIDAD DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2

7-1 SISTEMA Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . 7-2

SECCIÓN 8 - GLOSARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1

GLOSARIO DE TÉRMINOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2

SECCIÓN 11 – SUPLEMENTO DE ACEITE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1

ACTUALIZACIÓN DEL ACEITE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . 1-2

DRILLING SOLUTIONS 1-1

Este Manual de Seguridad, Funcionamiento y Mantenimiento se ha desarrollado para presen-

El propósito de este manual es proporcionar al operador y personal de mantenimiento en el si-

El operador y el personal de mantenimiento en el sitio deben leer y entender completamente

1. Hacer funcionar de forma segura el Perforador Blasthole Serie PV-270, logrando al

1-2 DRILLING SOLUTIONS

Cómo está organizado este manual

El manual se divide en secciones que se componen de información basada en las respuestas

En dónde se encuentra la información

El presente manual de instrucciones consta de las ocho (8) secciones siguientes:

Sección 1 - Introducción que describe el perforador

DRILLING SOLUTIONS DRILLING SOLUTIONS

En todo el manual, se utilizan Avisos y Notas de Peligro, Advertencia y Precaución para

PELIGRO se utiliza para indicar la presencia de un peligro que ocasionará una

ADVERTENCIA se utiliza para indicar la presencia de un peligro que puede oca-

PRECAUCIÓN se utiliza para indicar la presencia de un peligro que ocasionará

AVISO se utiliza para avisar a las personas sobre cualquier información de

1-4 DRILLING SOLUTIONS

Procedimiento a seguir cuando recibe el perforador

Su perforador se ha puesto a prueba, revisado exhaustivamente y preparado para el envío.

Revise el equipo consultando los documentos de envío.

Datos de identif cación

Siempre proporcione el modelo y número de serie de su perforador cuando se comunique con

DRILLING SOLUTIONS DRILLING SOLUTIONS

Identif cación del perforador

Identif cación del motor

1. Número de serie del motor (ESN, por sus siglas en inglés)

1-6 DRILLING SOLUTIONS

Ubicación del Manual de instrucciones

Si se requiere información adicional con respecto a las aplicaciones de perforación de agujeros

Descripción del perforador

DRILLING SOLUTIONS DRILLING SOLUTIONS

1. Compresores de aire de tornillo giratorio asimétrico.

1-8 DRILLING SOLUTIONS

Torre del perforador

Formación de tramos (propulsión)

DRILLING SOLUTIONS DRILLING SOLUTIONS 1-9

1. Se presiona un interruptor ROJO de parada de emergencia.

2. Se gira el interruptor principal de “ENCENDIDO/APAGADO” a la posición APAGADO.

Consola y cabina del operador

Capacidad de ascenso en pendiente

Una capacidad superior de ascenso en pendiente es el resultado de un sistema hidrostático poderoso

1-10 DRILLING SOLUTIONS

Identif cación de los componentes importantes

DRILLING SOLUTIONS DRILLING SOLUTIONS

1-12 DRILLING SOLUTIONS

DRILLING SOLUTIONS DRILLING SOLUTIONS

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1-14 DRILLING SOLUTIONS

DRILLING SOLUTIONS DRILLING SOLUTIONS 2-1