SOLDADURA POR ARCO MANUAL CON ELECTRODOS REVESTIDOS.

1. Principios del proceso. Soldadura por electrodos revestidos (SMAW):

Se produce arco eléctrico entre pieza a soldar y electrodo metálico recubierto. Con
el calor del arco se funde el electrodo y se quema el revestimiento, transfiriendo las
gotas del metal fundido desde el electrodo al baño de fusión del metal base.
Soldadura discontinua: hay que reponer electrodo que se consume (factor de
marcha: tiempo arco /tiempo de trabajo, más modesto)
2. Electrodos. Fabricación.
Material de aportación: electrodo, varilla metálica de acero (generalmente) con
revestimiento de flux extruido y seco.
Rendimiento electrodo. Depende de:
a) Diámetro.
b) Naturaleza del revestimiento.
c) Intensidad de corriente en el arco.
3. Revestimientos.
La composición del revestimiento es muy compleja y la dosificación es secreto
industrial de cada fabricante, dando una garantía de la composición en función de
las características mecánicas.
3.3. Funciones del revestimiento.
Eléctrica.
a) Cebado de arco: se necesitan tensiones de cebado más altas.
b) Estabilidad del arco: depende del estado de ionización de los gases entre ánodo
y cátodo.
En ca. > medio muy ionizado.
Física.
Misión primordial del revestimiento: evitar que el metal fundido entre en contacto
con agentes oxidantes (O2, Ni2, H2) del aire. Esto se logramediante:
a) Formación gas protector para metal fundido.
b) Efecto barrera: escoria flotando encima de baño de fusión.
Debe permitir soldar en todas las posiciones. Depende del espesor y de la
naturaleza.
El revestimiento se consume a una velocidad menor que el alma metálica, por lo
que el extremo queda prolongado evitando pérdidas térmicas.
Metalúrgica.
Mejora el metal depositado al disponer de elementos propios para ello.
Beneficios de la escoria:
1) Aísla el baño de fusión de elementos oxidantes
2) Elimina elementos o compuestos perjudiciales con O2, Ni2, P, S.
3) Reduce poros, inclusiones al eliminar impurezas.
4) Reduce la velocidad de enfriamiento del cordón de soldadura.
 SOLDADURA Y RECARGUES POR COMBUSTIÓN.
Soldadura autógena: soldadura a gas con soplete.
Usos:
a) No se dispone de equipo para soldar eléctricamente.
b) Accesibilidad.
1. LLAMAS
1.1. Combustibles.
Estado gaseoso, H2, CO2 e Hidrocarburos.
Reacciones en llama:
-Disociación gas en elementos: se genera calor (entalpía libre de formación).
-Combustión de éstos en O2 o aire.
Interesa que entalpía sea elevada (hidrocarburo inestable y más reactivo) y de signo
positivo (genere calor).
Calor total de combustión (potencia calorífica) = entalpía libre de formación + calores
de combustión de C y H2.
Acetileno: hidrocarburo más importante, triple enlace, muy reactivo y entalpía libre
de formación +
1.2. Cualidades de las llamas.
a) Térmicas: mejor cuanta más alta temperatura produzca (mayor al punto
de fusión).
b) Químicas: llama reductora, elementos CO y H2 ideal.
c) Aplicación Industrial:
Rigidez (velocidad de combustión)
Flexibilidad (inflamabilidad mezcla).
d) Económicas: velocidad ejecución (depende de temperatura de llama); poder
de combustión (cantidad O2 y combustible en la mezcla).
1.3. Zonas de las llamas para soldeo.
(a) Mezcla combustible con O2.
(b) Dardo: mezcla calentada hasta Tª de inflamación.
(c) Zona estrecha donde se da la reacción.
(d) Zona de llama usada en soldadura.
(e) Zona donde se concentran productos de reacción primaria; determina la cualidad
química de la llama.
(f) Penacho, zona externa, llama oxidante.

2. LLAMA OXIACETILÉNICA
Gases acetileno y O2 en un soplete. La llama se da en la boquilla.
Tres zonas:
(1) Dardo (cónica).
(2) Azul (reductora).
(3) Penacho (exterior, rosada).
Regiones Dardo:
(1) Tª inferior a la de inflamación, no hay reacción.
(2) Combustión estacionaria que envuelve a la anterior, dando la reacción.
Zona reductora: Están los productos de la reacción. CO y H2 descomponen los
óxidos (purifican baño de fusión)
Penacho:
Reacción secundaria con el aire, es zona de blindaje exterior ante el O 2 (protección
antioxidante).
Límites inflamabilidad: con mucho margen >> mucha flexibilidad.
Tipos de llama según dosificación de mezcla:
(1) Oxidante: exceso de O2. Dardo corto, no hay penacho.
(2) Neutra: relación mezcla 1:1.
(3) Carburante: exceso de C2H2. Penacho alargado, arde irregularmente, reduce
óxidos de hierro, cementante.
Llamas poco reductoras: usadas en soldadura de bronces y latones y soldar acero
sin aporte de metal.
Ventajas llama oxiacetilénica:
1) Temperatura máxima llama: unos 3.100 º C.
2) Características reductoras.
3) Flexibilidad para regular según metales a unir dosificando mezcla.
4) No es producto derivado del petróleo, no sujeto a vaivenes especulativos
 3. Soldadura Oxiacetilénica
3.1. Instalación.
Elementos: Botellas de O2 y de C2H2 con manorreductores de presión y válvulas
de seguridad, con mangueras distintas; soplete.
3.2. Fundentes.
Sirve para:
a) Disolver capa óxido superficial en metales a unir.
b) Proteger baño de fusión de óxidos.
Propiedades:
1) Viscosidad adecuada para muchas posiciones soldeo.
2) Miscibles en agua.
3) Reutilizarse.
4) Residuos eliminarse, sin ser corrosivos.
3.3. Metales de aporte.
Para:
a) Unir piezas por cordón de soldadura.
b) Recargar superficies desgastadas o mejora de características superficiales.
No siempre se emplea metal de aporte. Las varillas más empleadas son las
desnudas.
3.4. Métodos operatorios.
1) Método clásico (a izquierdas). De dcha. a izda.
2) Método a derechas. De izda. a dcha.

3.5. Ventajas y limitaciones del proceso.

 4. RECARGUES POR PROYECCIÓN TÉRMICA.
Finalidad:
recubrimiento de superficies funcionales (sustratos) con materiales idóneos para un
fin específico requerido de servicio.
Objetivos: prolongar vida útil, mayor fiabilidad, seguridad, reducir costes de
mantenimiento antemenor intervención por averías o desgastes.
No se altera la naturaleza ni del material proyectado ni del sustrato, para asegurar
las propiedades requeridas.
Existe un campo de investigación en desarrollo muy importante siguiendo este
método.
5. PROYECCIÓN POR LLAMA.
5.1. Descripción del proceso (Metalización).
Proyección de gotas de metal muy finas sobre una superficie, mediante pistola de
aire comprimido y soplete oxiacetilénico con aporte de varillas, hilos metálicos...
5.2. Metales de aporte.
Hilos, varillas, metales y aleaciones en polvo.
Atomización: obtención a partir del líquido de una aleación en forma de partículas
de superficie nooxidada de forma esférica.
5.3. Preparación del sustrato.
Se dota de rugosidad a la superficie (mejora la adherencia), a veces se precalienta.
5.4. Distancia boquilla-pieza.
Entre 5-25 cm.
5.5. Unión sustrato-recargue.
Mecánica, metalúrgica, química o combinación de todas. Se depositan en capas
hasta el espesor deseado.
Factores de la calidad del aporte: presión de las partículas y la velocidad de impacto.
De estos factores depende: grado de adherencia, densidad de la aportación.
5.6. Difusión.
Depende de la Tª de fusión

5.7. Características del metal proyectado.

Densidad metal proyectado 85-90 %, pérdidas por inclusiones y poros.

5.8. Aplicaciones.
Reparación de piezas desgastadas o fisuradas en múltiples sectores industriales.
Protección contra la corrosión: empleo de Zn y Al.
Protección contra el desgaste: óxido de Cr o acero inoxidable con subcapa Ni (80)-
Cr (20).
Resistencia choque mecánico: estructura austenítica, etc.
Resistencia choque térmico: alúmina u óxido de Zr.
Oxidación a alta temperatura: Al
6. PROYECCIÓN POR DETONACIÓN.
Inyección de cantidad de polvo en cámara de proyección, con mezcla de acetileno,
O2 y N2 o acetileno, O2 y propano. Una bujía realiza la ignición formándose ondas
de choque tras las explosiones. Se alcanzan velocidad muy elevadas (700 – 900
m/s) con acabados superficiales muy buenos. Se depositan carburos metálicos.
7. PROYECCIÓN POR HIPERVELOCIDAD.
Combustión exotérmica de un gas o mezcla de gases con O2en una tobera, con
velocidades de gases muy grandes. La fuente térmica-cinética la da la reacción de
un gas combustible y O2.
La velocidad de impacto está entre 1500 y 1800 m/s. Para que un metal o aleación
sea susceptible de ser proyectado su punto de fusión debe oscilar entre 250 º y
1500 ºC
Conformado por proyección.
Se trata de una técnica novedosa. El material se proyecta sobre un molde o mandril
y es removido tras la deposición, adoptando la forma del mandril o molde, por lo que
se debe de dar un fácil despegue debiendo tener el molde un coeficiente de
expansión térmica diferente al del material proyectado.
Soldadura por arco sumergido.
Consiste en la fusión de un electrodo macizo o tubular protegida por la escoria
generada por un flux granulado o en polvo.
a) Sistema automático y de gran rendimiento productivo
b) Arco eléctrico entre electrodo metálico y la pieza a soldar.
c) Electrodos: de varios tipos.
Flux:
1) Efecto protector y estabilizador del arco.
2) Protege del baño de fusión de la atmósfera.
3) Parte del flux se funde con papel parecido al de los electrodos revestidos.
4) Genera escoria de características adecuadas.5) Añade elementos de aleaci
ón.6) Flux no fundido: se recicla.
2. MATERIALES BASE.
Usos:
a) uniones de metales férreos con aleaciones.
b) Recubrimiento de materiales anticorrosión.
Los aceros serán:
1) Al carbono: hasta 0,3 % de C.
2) Al carbono de baja aleación con tratamiento térmico.
3) Al Cr-Mo.
4) Inoxidables austeníticos.
3. PRODUCTOS DE APORTE.
3.1. Electrodos.
Para todos los tipos de material base. Forma de hilo, macizos, huecos con flux o
flejes o bandas.
3.2. Fluxes.
Mezclas de compuestos minerales.
Objetivos: formación de escoria, viscosidad, desoxidación; a veces añaden
elementos de aleación y desoxidan el baño de fusión.
4. CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DEL METAL DEPOSITADO.
4.1. Naturaleza del flux.
Se clasifican en: ácidos, básicos y neutros, según el comportamiento en el baño de
fusión. La acidez o basicidad es función de la naturaleza de la escoria formada. Los
óxidos de disociación fácil son básicos mientras que los que se disocian en menor
grado, ácidos.
Índice de basicidad: definida por un cociente de compuestos. De esta forma se mide
el carácter del flux, que es un indicativo de las propiedades mecánicas del metal
depositado:
a) Flux básico: soldaduras muy tenaces.
b) Flux ácido: estructuras bastas y con baja resistencia ante el desgarre laminar.
4.2. Características químicas.
Según la composición química son: activos, neutrales y aleados. El flux puede
producir un metal fundido de composición química distinta del que procede y si hay
cambios en la tensión del arco se altera el metal fundido.
Fluxes activos.
Introducen cambios importantes en la composición química del metal fundido al
variar la potencia del arco. Buenos para soldaduras de una sola pasada con
materiales base oxidados. Contienen Mn, Si, mejorando la resistencia a la
porosidad y al agrietamiento.
Fluxes neutrales.
No producen cambios significativos en el metal depositado al variar la tensión.
Aptos para soldaduras de varias pasadas en espesores grandes (más de 25 mm).
Índice de neutralidad.
Nº que mide el carácter neutral del flux, para fluxes no aleados en aceros al carbono.
Se refiere a contenidos de Mn y Si en el metal depositado.
Fluxes aleados.
Contienen cantidades importantes de elementos metálicos para producir un metal
aportado por soldadura aleado. Sin embargo, lo aconsejable es introducir los
elementos de aleación en el hilo y dejar que el flux se encargue de las funciones
metalúrgicas (desoxidación del baño fusión, etc.)
4.3. Características mecánicas.
Al enfriarse el cordón rápidamente, se obtienen diferentes estructuras metalúrgicas
según la velocidad de enfriamiento.
Enfriamiento rápido:
1) Aumentan carga de rotura y dureza.
2) Disminuyen alargamiento y tenacidad.
El endurecimiento puede disminuirse dejando la escoria hasta que baje de la Tª de
trasformación. Forma del grano:
a) Una pasada: grano grueso
b) Varias pasadas: grano fino > disminuye carga de rotura,
aumentan alargamiento, tenacidad.
4.4. Clases de corriente y polaridad.
Influyen en:
a) Composición química metal aportado.
b) Forma del cordón.
Corrientes continua (mejor) o alterna.
Electrodo:
a) al lado (+): más penetración.
b) Al lado (-): recargue por soldadura, menor penetración.
4.5. Influencia de los parámetros de soldeo

5. Ventajas, limitaciones y perspectivas del proceso

Ventajas.
1) Bordes biselados con abertura estrecha; a veces no hay que preparar bordes.
2) No hay salpicaduras: arco bajo flux.
3) Parámetros de soldeo se mantienen constantes.
4) El flux es desoxidante, puede aportar elementos de aleación.
Buenas soldaduras.
5) Puede usarse con viento: excelente protección.6) Cordón de buen aspecto.
Limitaciones.
1) Ajuste preciso de las piezas a soldar.
2) Dispositivo para almacenamiento, alimentación del flux.
3) Juntas con anillos de respaldo (algunas).
4) Posibles discontinuidades en la soldadura por contaminación del flux.
5) Posiciones limitadas a sobremesa y cornisa (por derrames del flux).
Perspectivas.
Aprovechar el calor, evitando que el exceso deteriore las características mecánicas.
Ventajas adición polvo metálico:
1) Aumenta tasa de deposición.
2) Optimiza el rendimiento térmico.
3) Evita aumento del grano.
4) Mejora la tenacidad.
6. Aplicaciones.
6.1. Fabricación de tubería soldada en espiral.
Se parte de bobinas de chapa del mismo espesor que el de la tubería a realizar,
para oleoductos y gasoductos. Se fabrica en un tren automático. La soldadura se
hace primero por el interior y luego media espira después por el exterior. Un equipo
ultrasonidos controla el 100 % de defectos; hay también control radiográfico y
prueba hidráulica de presión.
6.2. Soldadura tándem con dos electrodos.
Uno: penetración y volumen, corriente continua, polo positivo, alta intensidad.
Otro: geometría y tamaño, corriente alterna, más baja intensidad. Velocidad de
soldadura mayor.

Soldadura por electroescoria.

1.1. Principios del proceso.
Las escorias sólidas son aislantes eléctricamente. Esta resistencia al paso de la
corriente crea una cantidad de calor suficiente para fundir el metal de aporte y las
paredes contiguas de metal base.
1.2. Descripción.
Para evacuar el calor producido se usan zapatas de cobre refrigeradas por agua
que se elevan verticalmente a medida que se solidifica el metal aportado y que se
adaptan a la junta.
1.3. Aspectos metalúrgicos.
a) Ciclo lento de calentamiento y enfriamiento en la zona afectada térmicamente
(ZAT).
b) Baja velocidad de solidificación: granos alargados, segregaciones, mordeduras,
falta de fusión.
c) Crece el grano en ZAT.
d) Contenido de H2 muy bajo (aspecto positivo).
e) Tratamiento térmico de normalizado (baja tenacidad).
1.4. Aplicaciones.
No siempre la tenacidad se recupera tras un normalizado. Se evita si:
a) Desoxidación del metal base.
b) Limitación de P, S, Si, Ci en metal de aporte.
La contaminación del baño de fusión tiene los riesgos:
1) Al pierde ductilidad en bordes de grano.
2) Cu reduce su conductividad térmica.
Ideal para grandes piezas de fundición y forjas de aceros, depósito de aceros
inoxidables en reactores industria petróleo.

Soldadura y recargues por arco bajo gas protector con electrodo no

consumible.

1. Principios del proceso tig.

1.1. Descripción.
Usa como fuente de energía el arco eléctrico que salta entre el electrodo no
consumible y la pieza asoldar, mientras un gas inerte protege el baño de fusión. Si
es necesario material de aportación se hace mediante varillas.
1.2. Características.
a) Proceso: es mayormente manual (requiere gran habilidad), algo automatizado e
incluso robotizado.
b) Empleo: en todo tipo de uniones, posiciones y para muchos materiales.
c) No produce escorias.
d) Atmósfera inerte, no hay reacciones con el baño de fusión.
1.3. TIG con arco pulsado.
Variante del TIG normal. La corriente de soldadura varía cíclicamente desde un
valor mínimo a un máximo, a frecuencias entre 10-3 s y varios s.
Permite:
1) Controlar mejor el baño de fusión.
2) Ajustar mejor la energía aportada.
Usada para:
a) Espesores finos.
b) Uniones de dificultad operatoria.
2. Productos de aporte.
2.1. Varillas consumibles.
Material de aportación parecido en composición a metal base.
2.2. Gases de protección.
Se dividen en:
1) Inertes (Ar, He).
2) Poco activos (N2).
3) Activos: oxidantes (CO2, O2) y reductores (H2).
Fenómenos que experimentan durante el soldeo.
Disociación: Separación reversible de gases poliatómicos en sus átomos.
Ionización: Separación reversible de los átomos o moléculas en iones y electrones.
Para que se produzcan estos fenómenos, es necesario el aporte de energía (a
veces la da el arco). La energía de un gas poliatómico es mayor que la que transfiere
un gas monoatómico a la misma Tª.
Argón.
Gas noble (inerte).
a) Protege al arco.
b) Energía de ionización baja > arcos tranquilos y estables, con pocas
proyecciones.
c) Poca energía en arco = soldadura espesores pequeños.
d) Baja conductividad térmica, con gran concentración de calor y gran penetración.
e) Uso muy extendido
Helio.
Gas noble (inerte).
a) Al ser más ligero que el Ar, se requiere mayor caudal que con Ar para la
misma protección del arco.
b) Energía de ionización más alta = peor estabilidad.
c) Requiere tensiones más altas para trabajos de mayor aporte térmico.
d) Conductividad térmica elevada, cordones más anchos y penetración uniforme.
e) Su uso en Europa es menor (es más caro).
Mezclas Ar / He.
Penetración intermedia entre ambos. Son interesantes si se necesita incrementar
la energía aportada; el mayor motivo es por materiales con una elevada
conductividad térmica (Cu, Al, Ni, y aleaciones, etc.).
3. ELECTRODOS NO CONSUMIBLES.
Misión del electrodo: mantener el arco sin aportar material al baño de fusión.
Precisa de una alta Tª de fusión para evitar el desgaste. Si se usa c.c., electrodo
conectado a polo (-). Son de tungsteno puro o aleado.
3.1. Tipos.
Tungsteno puro.
Punto fusión 3.400 º C, de extremo redondeado. Se usa en c.a. con Al.
Tungsteno con óxido de zirconio (ZrO2).
Punto fusión 3.800 º C; válido para c.c y c.a y con Mg y Al.
Tungsteno con óxido de torio (ThO2).
Punto fusión 4.000 º C, de extremo afilado. Usos: c.c aceros al C, baja aleación,
inoxidables, Cu.
Representa un peligro para la salud pública (naturaleza radiactiva).
Tungsteno con óxido de lantano (La2O3). y de cerio (CeO2).
Son los sustitutos de los toriados.
3.2. Acabado de extremo.
Si la forma del extremo es incorrecta, existe riesgo de que el arco sea inestable.
Se pretende seleccionar el electrodo lo más fino posible para concentrar el arco y
obtener un baño reducido. Por eso:
a) Si está mal afilado: arco discontinuo, baño ancho y poca penetración.
b) Si es muy puntiagudo, existe el peligro de inclusiones de tungsteno en el baño
de fusión
4. Ventajas y limitaciones del tig (o gtaw).
Aplicación principal:
Aceros inoxidables, al Cr-Mo resistentes al calor, Al, Ni y aleaciones.
Soldadura: alta calidad, pureza metalúrgica, buen acabado, sin defectos.
Tasa de deposición baja, no económico para espesores mayores de 8 mm. (solo
para 1ª pasada de raíz). Se puede soldar a tope y sin aporte de material (0,3 – 4
mm)
5. Proyección térmica por plasma (aps)
5.1 Descripción.
Pistola con cátodo cilíndrico de tungsteno toriado y ánodo de cobre. El chorro sale
por la tobera a velocidad supersónica (1-2 match) y a temperatura entre 10.000 y
20.000 º K. Un dosificador inyecta el polvo, mediante un gas inerte. El polvo funde
al momento, la pieza se sitúa entre 80 y 150 mm. De la tobera. El material de aporte
no sufre cambios por el breve instante que está con el plasma. El material base
permanece a menos de 200 º C sin sufrir transformaciones
5.2. Aplicaciones.
Permite la automatización, sirviendo para recubrir piezas pequeñas y grandes; tiene
aplicaciones varias en componentes del sector automovilístico.
5.3 Protección del cordón de raíz de soldadura TIG.
En la soldadura TIG, el gas de protección cubre el lado superior del cordón de
soldadura; la parte inferior se halla expuesta a la oxidación. Por ello, se usa un gas
de protección en la raíz. Antes se realiza un barrido del aire del interior para rebajar
la concentración de O2 a un mínimo que resulte inocuo. Se procura que no se
escape gas al exterior por lo que se suelen usar cintas auto adhesivas que se van
retirando a medida que avanza el depósito de la primera pasada, además de
procurar un dispositivo con la máxima estanqueidad. También se suelen usar
medios de ajuste de la geometría (cartones rígidos, discos o tapones hinchables).
Debe procurarse que el flujo del gas de apoyo no sea excesivamente elevado, pues
daría falta de fusión en el cordón raíz.
5.4. Recargues por soldadura plasma. Creación de barreras térmicas.
En la soldadura por arco plasma suele darse los recargues para revestimiento de
aleaciones de Cr, Ni y Co de piezas sometidas a corrosión, abrasión, temperaturas
elevadas...de piezas para reparación y mantenimiento. El metal de aporte (polvo
metálico) se introduce en el plasma mediante un gas de transporte y protección
(generalmente Ar). La inclusión en la mezcla de 5-7 % de H2en el gas sirve para:
a) Aumentar la penetración.
b) Mejora la calidad del depósito al reducir óxidos.
Barreras térmicas: Se aplica a un sustrato una capa cerámica sobre otra intermedia
(anclaje). El anclaje debe tener rugosidad y de coeficiente de expansión térmica
intermedio entre sustrato y capa cerámica.
Barrera térmica eficaz (e ideal):
1) Buena resistencia al choque térmico (gracias al coeficiente de expansión térmica
medio entre las capas colindantes).
2) Alta temperatura de fusión.
3) Baja densidad.
4) Resistencia a oxidación a altas temperaturas, a ataques químicos y ala erosión.
5) Baja presión de vapor.
6) Baja conductividad térmica (para proteger al sustrato).
7) Gran coeficiente de dilatación. Existen pocos materiales que cumplen estos
requisitos (uno es el ZrO2).
Supone:
a) Aumento de la temperatura de trabajo del sustrato.
b) Alargamiento vida media
 Soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible (gmaw y
fcaw).
1. Principios del proceso.
1.1. Descripción.
En la soldadura por arco bajo gas de protección con electrodo consumible (GMAW),
el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar protegidos
por un gas inerte (proceso MIG) o por un gas activo (proceso MAG).
El proceso GMAW puede ser:
a) Semiautomático: todo se regula previamente excepto el arrastre de
pistola (manual).
b) Automático: todos los parámetros se ajustan y se aplican de forma automática.
c) Robotizado: es el proceso más robotizado industrialmente.
1.2. Influencia de los distintos parámetros.
Polaridad: La polaridad inversa es la normal: electrodo conectado a (+): mayor
penetración.
Tensión del arco: Usa equipos de tensión constante, por lo que puede regularse a
voluntad. Resulta determinante en el modo de transferencia del metal fundido al
baño de fusión.
Velocidad de alimentación del hilo: La intensidad no se establece, queda fijada con
la velocidad dada al hilo.
Naturaleza del gas: Ejerce una notable influencia (modo transferencia del metal,
penetración, aspecto cordón, proyecciones,). Ar más penetración que He (por
ejemplo).
1.3. Modalidades de transporte.
Formas de transferencia:
(1) Arco spray: Transferencia en gotas muy finas, de arco estable y pulverización
continua.
La polarización inversa mejora la acción limpiadora en el baño de fusión.
Penetración buena, baño de fusión grande (difícil de controlar en posiciones
difíciles)
Condiciones para este arco:
a) Tensión del arco alta.
b) Hilo a polo (+), polaridad inversa.
c) Mucha densidad de corriente.
d) Gas de protección: Ar, ó mezclas Ar/O2 ó Ar/CO2.
(2) Arco corto o cortocircuito: El extremo del hilo se funde formando una gota
que se alarga hasta que toca al metal base, produciéndose un cortocircuito,
aumentando mucho la intensidad, cortándose la unión con el hilo y
reactivándose el arco. Se hace para piezas de poco espesor, energía menor
que la del arco spray, baño de fusión pequeño
Condiciones para este arco:
a) Tensión del arco baja
b) Hilo en polo (+), polaridad inversa.
c) Baja densidad de corriente.
d) Gas de protección: CO2 ó mezclas Ar/ CO2.

(3) Arco pulsado: Variante del arco spray. Se da en equipos de soldadura con
generadores de frecuencia. Hay dos corrientes:
a) De base: ininterrumpida de baja intensidad, proporciona al hilo la energía
necesaria para la fusión.
b) De pico: pulsaciones de idéntica frecuencia que forman gotas del mismo tamaño
al aumentarla intensidad. Se puede operar con arco spray con menor intensidad al
hacerlo con corriente pulsada.
(4) Arco globular: El extremo del hilo se funde en gotas gruesas de hasta 3 veces
el diámetro del electrodo. La transferencia del metal es muy difícil, arco
inestable y poca penetración, produciendo muchas proyecciones, por lo que
no se recomienda.
Condiciones para este arco:
a) Hilo en polo (-), polaridad directa.
b) Tensión entre 22/24 V. (arco corto) y 27/28 V. (arco spray).

2. PRODUCTOS DE APORTE.
2.1. Hilos.
Electrodo de hilo continuo, macizo o tubular
.2.1.1. Macizos: Suele ser de composición parecida a la del metal base, pero hay
que tener en cuenta el gas.
2.1.2. Tubulares: Para posición vertical ascendente es preferible el uso de hilos
tubulares. El flux se encuentra protegido por el propio metal de aporte, con bajo
contenido en H.
Densidad de corriente.
La conducción de la corriente eléctrica es un fenómeno superficial. Al tener menor
densidad conductora el hilo tubular, produce mayor velocidad de alimentación de
hilo y una tasa de deposición un 20-30 % superior al hilo macizo.
Clasificación:
(1) Rutilos: Componentes del flux: TiO2 y SiO2. El metal fundido tiene mucho O >
buen mojado del metal base. Proporciona escoria de enfriamiento rápido, bueno
para posición vertical ascendente. Hilo al polo (+), cordón uniforme y de buen
aspecto, poco contenido de H.

(2) Básicos: Componentes del flux: CO3Ca y F2Ca; pueden tener C, Mn, Ni y Mo. El
metal fundido contiene poco O> el baño moja mal al metal base. Escoria fina y
fluida, cordón rugoso, mayor cantidad de salpicaduras. Características metal
aportado: muy buenas. Hilo conectado a polo (+) o a (-).
Indicado para soldaduras con temperaturas de servicio inferiores a –40 ºC.
(3) Rellenos de polvo metálico: El polvo es de Fe, NI, Mo, V o Cr. Producen muy
poca escoria. Bajos contenidos de H en metal depositado. Si contienen polvo de
hierro, a los hilos tubulares se les llama de gran rendimiento. Hilo conectado a polo
(+) o a (-), pero mejor en (-). Se pueden usar también en c.a. Se usan en cualquier
posición, excepto los de gran rendimiento que están limitados a sobremesa o plana
en ángulo. Buena tasa de deposición. Son los más parecidos al hilo macizo.
(4) Autoprotegidos: No se necesita gas protector: el flux, aparte del polvo metálico,
contiene sustancias que generan una barrera de gas protectora del baño. Hilo
conectado a polo (-).
Usos: para soldeo al aire libre o por suministro o transporte de gas difícil.
2.2. Gases de protección.
Influye en muchos aspectos: energía aportada, tipo de transferencia, penetración,
velocidad de soldeo, aspecto del cordón, posibilidad de proyecciones y mordeduras.
2.2.1. Soldadura MIG.
Usa gas inerte, no reactivo con arco.
Ar: Se usa solo en Al, Cu, Ni y Ti. Produce falta de penetración en la raíz de la junta.
Ar+O2, O2 mejora el perfil de la penetración, la estabilidad del arco, ensancha la
parte inferior del cordón, reduce las mordeduras.
He: Cordones más anchos y de menor penetración.
2.2.2. Soldadura MAG.
Usa gas activo, interviniendo en el arco.
CO2: Gas oxidante, se disocia con la Tª del arco, dando lugar a reacciones que
empobrecen de Cel acero si no se usa hilo con una cantidad importante de C y
elementos desoxidantes (Si y Mn). No se debe usar en aceros al Cr-Mo ni en aceros
inoxidables austeníticos, por el riesgo de oxidación del Cr.
Soldaduras exentas de poros si:
a) Pureza del CO2 superior al 99,85 %
b) Contenidos de N2 y H2 inferiores cada uno al 0,05 %.
El CO2 es el único gas usado individualmente como atmósfera protectora en la
soldadura de acero al carbono. Más barato que el Ar, de penetraciones más
profundas y anchas en el fondo del cordón, reduce el riesgo de mordeduras y de
falta de fusión. Sin embargo, provoca proyecciones.
Ar+CO2: Para soldar chapas de acero al C y de baja aleación. Mejoras: arco más
suave, menos proyecciones, entre otras. Inconveniente: de índole económico.
O2: Gas muy activo, oxidante, comburente en la mayoría de las combustiones. Se
disocia con el arco. Produce más escorias en la superficie del baño; los baños son
muy fluidos. Facilita el mojado y la velocidad de soldeo. Se usa como gas de
protección, aunque parezca un contrasentido, porque:
a) Se usa en pequeñas cantidades y el tiempo en que pudiera reaccionar con el
metal es muy pequeño.
b) Los elementos desoxidantes Si y Mn en el hilo neutralizan el efecto oxidante
del O2
 SOLDADURA POR RESISTENCIA ELÉCTRICA (ERW).
1. Descripción.
La soldadura por resistencia eléctrica consigue la unión mediante:
a) Calor por efecto Joule. (Q = I2.R.t)
b) Fuerza mecánica.
El calor se debe a una corriente de gran intensidad mediante electrodos a través de
la unión, mientras que la fuerza mecánica se consigue aplicando presión a los
electrodos.
2. Ciclo de soldadura.
El ciclo de soldeo es determinado por:
a) La secuencia temporal del paso de la corriente.
b) La fuerza aplicada en los electrodos.
Hay varias fases:
1) De posicionamiento: Antes de soldar se ejerce la presión entre las dos
superficies.
2) De soldadura: Se pasa la corriente manteniendo la presión, pero ligeramente
inferior. Se reduce la carga de rotura y la dureza (por el calentamiento previo).
3) De forja o mantenimiento: Al alcanzarse la Tª requerida para el soldeo, se corta
el paso de corriente y se aumenta la presión.
4) De cadencia: Se reduce la presión hasta liberar las piezas ya soldadas.
Aparte de estas fases, pueden existir también otras intermedias:
a) De precalentamiento: Entre la de posicionamiento y la de soldadura, de
intensidad aplicada menor a la de soldadura.
b) De temple y de revenido: Después de la de soldadura: tratamientos térmicos
añadidos.
3. Variables del proceso.
Se van a tratar las principales variables:
(1) Clase de corriente eléctrica. La más usada es c.a, de gran intensidad y baja
tensión, generada en el secundario de un transformador, aplicada a las piezas a
unir por sendos electrodos, de aleaciones de Cu. Tensión: 1-30 V. Intensidad: 1.000-
100.000 A. Frecuencia: 50-60 Hz o alta frecuencia (hasta500.000 Hz.).
(2) Intensidad de la corriente: Es el factor de mayor influencia en la generación de
calor. Se necesita un valor mínimo de I para que el metal alcance la Tª de fusión,
gracias al calor aportado por dicha intensidad.
(3) Tiempo de soldadura: Tiempo en que circula la corriente de soldadura (lo normal
entre 0,1 – 1 s). Al alcanzar el metal la fusión en poco tiempo, la zona afectada por
el calor es muy reducida.
(4) Resistencia eléctrica de la unión. La resistencia total en serie, que es suma de
la aportación de los contactos entre electrodos y metal base, suele ser baja: 50-500.
La resistencia se puede alterar.
Disminuye si:
a) Aumenta la Tª.
b) Aumenta la fuerza aplicada a los electrodos.
c) Superficie limpia y poco rugosa.
Aumenta si
d) Desgaste o deterioro de los electrodos.
(5) Fuerza aplicada a los electrodos.
Fuerza ejercida en la fase de forja.
a) Efecto sobre la resistencia.
b) Efecto de “forja”: estructura de grano fino. Se ejerce por un sistema mecánico o
hidráulico.
4. Soldabilidad.
La soldabilidad de los metales en este proceso se ve muy afectada por su
conductividad es térmica y eléctrica, causa que hace que conductividades entre
piezas muy diferentes sean difíciles.
Tiene buena aplicación en soldadura de chapa fina de acero al carbono recubierta
por otro metal.
5. Procesos.
Existen varios procesos de soldadura por resistencia eléctrica.
5.1. Soldadura por puntos: Los metales base se disponen entre los dos electrodos,
que aplicarán secuencialmente la presión y corriente correspondiente, produciendo
un punto de soldadura lenticular, bajo los electrodos. Para llevar a cabo la soldadura
por puntos en serie, se posicionan los dos electrodos del mismo lado colocando en
el otro lado un soporte o contraelectrodo, sobre el que se ejercerá la presión. Los
electrodos deben resistir bien la presión. Tiene un alto grado de automatización, y
se usa en el soldeo de carrocerías de autos.
5.2. Soldadura por resaltes o protuberancias: Variante de la soldadura por puntos.
Se practican resaltes en uno de los metales base donde se quieren hacer puntos de
soldadura. Los electrodos son de mayor diámetro.
5.3. Soldadura por roldanas: Variante de la soldadura por puntos, donde éstos se
sueldan solapados. Los electrodos son roldanas que aparte de fuerza y corriente,
arrastran en su giro a los metales base. Se usan en fabricación de recipientes de
poco espesor.
5.4. Soldadura a tope: Los metales base son enfrentados a tope en los extremos y
se sitúan con mordazas (electrodos). Las superficies deben ser paralelas, limpias.
Se produce un ensanchamiento en la zona soldada.
5.5. Soldadura por chispa:
Opera igual que la soldadura a tope, con las diferencias:
a) El contacto entre las superficies se produce en algunos puntos.
b) Las superficies no es necesario que sean paralelas y estén limpias.
c) Abultamiento de la zona soldada menor.
d) Sección máxima más elevada.
5.6. Soldadura por alta frecuencia: Usa una frecuencia entre 10.000 y 500.000 Hz.
Ventaja: se calientan solo las superficies de la unión a soldar.
Se genera una fuerza electromotriz que:
a) Impide que la corriente penetre en el interior del material, obligando a que
circule superficialmente.
b) Aumenta la resistencia eléctrica, tanto más cuanto más grande sea la frecuencia.
Se usa en soldadura longitudinal y helicoidal de tubería.
APLICACIONES.
1. Soldadura de chapa gruesa. Fabricación de tubería soldada longitudinalmente.
Se trata de una tubería para revestimiento de la pared de los pozos de extracción
del crudo del petróleo, cuya materia prima son bobinas de chapa. Se usa alta
frecuencia y controla por ultrasonidos al 100 % de la longitud de la soldadura.
2. Soldadura de chapa fina. Fabricación de bidones. Para envases de aceites, etc.
Se obtiene a través de chapa fina.
3. Soldadura de hojalata. Fabricación de envases metálicos. Industria alimentaria
de conservas, a partir de hojalata recubiertas por estaño (evita la corrosión)
 Soldadura aluminotérmica
.En este proceso se utiliza una reacción química que se produce muy rápidamente
(la reacción termita) en la que se desprende mucho calor. Este proceso de
soldadura se caracteriza porque una vez iniciado, no se puede controlar.

En la soldadura aluminotérmica (también conocida como soldadura con termita o

soldadura exotérmica) de raíles para grúas y carriles se utiliza una mezcla de óxido
de hierro (III) y aluminio en polvo. Además, según el tipo de acero y la resistencia
que se desee obtener, se pueden añadir componentes adicionales.
Durante el proceso de soldadura se alcanza una temperatura muy alta
(dependiendo de la composición, entre 2.000 °C y 2.500 °C).

En este tipo de soldadura se fija un molde de cerámica sobre los dos raíles a soldar,
colocados uno al lado del otro; en el interior de este molde y a una temperatura muy
alta, el residuo de termita, que consiste principalmente en hierro líquido, se mezcla
con el hierro de los raíles. Para garantizar que la soldadura queda bien, previamente
se calientan los raíles a soldar con sopletes hasta que quedan al rojo vivo.
Para que la unión se produzca correctamente es importante que ambos raíles estén
bien alineados, que el molde cierre bien y que la junta se enfríe suficientemente
antes de soportar carga.

Podemos distinguir los siguientes pasos en el proceso de soldadura:

 El alineamiento de los raíles;

 La utilización de un molde de cerámica alrededor de la junta y el relleno de todos
los huecos y grietas con arena o pasta para evitar fugas del hierro líquido;
 El calentamiento de los raíles con sopletes hasta que estén al rojo vivo (900 °C);
 La colocación de la porción de soldadura encima de los raíles a soldar;
 La ignición de la mezcla en la porción de soldadura;
 La reacción dura unos minutos. La temperatura puede superar los 2.500 °C, el
hierro líquido fluye hacia la junta entre los raíles en el interior del molde; la
escoria del óxido de aluminio queda flotando encima (e impide que el hierro se
queme), y se recoge en unos recipientes específicos situados en los laterales;

Una vez enfriado, se retiran el tanque de reacción y el molde;

Se cortan las rebabas y se pule siguiendo las normas vigentes.