Modelizaciondeciclos Rankinemedianteelmetodode Spencer Cottony Cannon

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Modelización de ciclos Rankine mediante el método de Spencer, Cooon y

Cannon
Thesis · October 2017
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2 authors:
Felix Perez Domingo Santana

University Carlos III de Madrid University Carlos III de Madrid
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Máster Universitario en Ingeniería Industrial
2016/2017
Trabajo Fin de Máster

Modelización de ciclos Rankine
mediante el método de Spencer,
Cotton y Cannon
Félix Ignacio Pérez Cicala

Tutor
Domingo Santana Santana
Resumen
El propósito de este proyecto es el estudio del rendimiento de ciclos Rankine a carga parcial me-
diante el método de Spencer, Cotton y Cannon [1]. Este método permite predecir el rendimiento
isentrópico de turbinas de vapor en condiciones distintas a las nominales, utilizando correlacio-
nes empíricas obtenidas por los autores del método.
El método de Spencer, Cotton y Cannon fue presentado en 1962 por ingenieros de la compañía
General Electric y revisado posteriormente en 1974. Partiendo de un valor base del rendimiento
isentrópico de turbinas de vapor, el método consiste en la aplicación de una serie de correcciones
para obtener como resultado final una estimación del rendimiento en condiciones de carga par-
cial. En este proyecto se propone una adaptación para utilizar el método en operación a presión
deslizante.
Se desarrollará una metodología de cálculo que permite, mediante datos de pre-diseño de los
componentes del ciclo Rankine, calcular el rendimiento del ciclo y las condiciones de operación
de las turbinas y calentadores del ciclo. La metodología será utilizada en un programa desarro-
llado en Matlab, que permitirá configurar distintas opciones del ciclo Rankine y visualizar los
resultados.
Los calentadores cerrados se calculan y dimensionan mediante un modelo detallado de transfe-

rencia de calor. Mediante el programa desarrollado, será posible estudiar los efectos de la ope-
ración con calentadores fuera de servicio y con pérdidas de carga anormales en la línea de la
extracción. Otros elementos del ciclo tales como las bombas o el condensador tendrán una mo-
delización más simplificada. La operación a carga parcial tanto del generador de vapor como del
generador eléctrico no se modelizan, para dotar al programa de la máxima flexibilidad posible.
Finalmente, se analizarán los resultados obtenidos con el programa y se compararán con resul-
tados obtenidos anteriormente por otros autores. Se evaluará el rendimiento del ciclo obtenido
mediante el método de Spencer, Cotton y Cannon en presión constante y en presión deslizante.
Se estudiará también la operación con calentadores fuera de servicio y con operación manual de
extracciones.
El programa desarrollado está disponible en Matlab File Exchange para su descarga 1 .
1
Descargue el programa en: https://es.mathworks.com/matlabcentral/fileexchange/64359-modelling-of-rankine-
cycles-using-the-spencer--cotton-and-cannon-method
Modelización de ciclos Rankine mediante el método 1

de Spencer, Cotton y Cannon
Abstract
The purpose of this project is to study the partial load performance of Rankine cycles using the
Spencer, Cotton and Cannon [1] method. This method can predict the isentropic performance of
steam turbines in off-design conditions, using empirical correlations obtained by the method’s
authors.
The Spencer, Cotton and Cannon method was presented in 1962 by engineers from General Elec-
tric and was later revised in 1974. The method consists in applying a series of corrections to a
base isentropic performance of the steam turbine, resulting in an estimation of the variating con-
ditions of partial load operation. An adaptation to this method is proposed in order to calculate
the operation of sliding pressure cycles.
A procedure was developed to calculate the performance and operating conditions of a Rankine
cycle, using as input data the characteristics of the cycle’s components at the pre-design stage.
The steam turbines and the feedwater heaters where modelled in detail. A Matlab program was
developed using this procedure, thus enabling for the setting of different cycle options and an
easy visualization of the results,
The feedwater heaters are dimensioned and calculated using a thermal model. The program
allows the user to simulate operation with off-line feedwater heaters and with partially closed
extraction valves. The cycle’s pumps and condenser use a simplified model, and the steam gene-
rator as well as the electric generator are not modelled, in order to give flexibility to the program.
At the end of the document there is an analysis of the outcome obtained with the program,
including a comparison to the results previously obtained by other authors. The analysis contains
an evaluation of the cycle performance using the Spencer, Cotton and Cannon method in both
constant and sliding pressure. Additionally, the impact of feedwater heater off-line operation and
of the closing of the extraction line valves will be studied.
The program is available for download at the Matlab File Exchange 2 .
2
Download the program at: https://es.mathworks.com/matlabcentral/fileexchange/64359-modelling-of-rankine-

Índice
Resumen 1
Abstract 2
1. Descripción y funcionamiento de ciclos Rankine regenerativos 8

1.1. Funcionamiento básico del ciclo Rankine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2. Ciclos Rankine regenerativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3. Configuración de estudio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.4. Operación de ciclos Rankine a carga parcial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.5. Rendimiento de ciclos Rankine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2. Método de Spencer, Cotton y Cannon para predecir el rendimiento de turbinas

de vapor a carga parcial 16
2.1. Descripción del funcionamiento de turbinas de vapor . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.1.1. Control de turbinas de vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.1.2. Operación en presión deslizante y presión constante . . . . . . . . . . . 22
2.2. Metodología de cálculo del rendimiento isentrópico a carga parcial de turbinas
de vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2.1. Rendimiento isentrópico a carga parcial de la turbina de alta presión . . 26
2.2.2. Cálculo de la línea de expansión de la turbina de alta presión . . . . . . 29
2.2.3. Rendimiento isentrópico a carga parcial de las turbinas de media y baja
presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.4. Corrección de Baumann para etapas con condensación . . . . . . . . . . 33
2.2.5. Línea de expansión de las turbinas de media y baja presión . . . . . . . . 34
2.2.6. Corrección al punto final de la línea de expansión en la turbina de baja
presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.2.7. Perdidas de escape y entalpía real utilizada (UEEP) . . . . . . . . . . . . 35
2.2.8. Rendimiento isentrópico base y rendimiento isentrópico en condiciones
de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.3. Calculo de presión de funcionamiento mediante la ley de Stodola . . . . . . . . 37
2.4. Fugas de vapor a través de los sellos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3. Modelización de los calentadores cerrados 40

3.1. Funcionamiento de los calentadores cerrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.2. Cálculo del flujo másico de extracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.3. Dimensionado de calentadores cerrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3.1. Parámetros geométricos iniciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.3.2. Coeficiente de convección del agua de alimentación y resistencia de con-
ducción del tubo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

3.3.3. Coeficiente global de transferencia de calor del desuperheater . . . . . . 47

3.3.4. Coeficiente global de transferencia de calor del condensador . . . . . . . 49
3.3.5. Coeficiente global de transferencia de calor del subcooler . . . . . . . . 52
3.4. Cálculo de calentadores cerrados a carga parcial . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4. Modelización de otros componentes del ciclo Rankine 55

4.1. Generador de vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.2. Cálculo de la extracción del desaireador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.3. Operación de las bombas de alimentación y condensado . . . . . . . . . . . . . . 57
4.4. Modelo simplificado de operación del condensador a carga parcial . . . . . . . . 58
5. Resolución de ciclos Rankine a carga parcial, y en condiciones de diseño 60

5.1. Obtención de las condiciones de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.2. Resolución del balance de calor del tren de calentadores . . . . . . . . . . . . . . 61
5.3. Diagrama de flujo del proceso cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.4. Calidad de solución, desviación y residuos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
6. Análisis de resultados y validación 67

6.1. Rendimiento del ciclo a carga parcial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
6.1.1. Resumen de resultados en presión deslizante y presión constante . . . . 68
6.1.2. Diagrama T-s del ciclo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.2. Rendimiento a carga parcial de turbinas de vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
6.2.1. Influencia de cada corrección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.2.2. Lineas de expansión a carga parcial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.3. Operación del tren de calentadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
6.3.1. Calentadores fuera de servicio o en bypass . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
6.3.2. Cierre manual de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
6.3.3. Coeficiente de transferencia de calor a carga parcial . . . . . . . . . . . . 78
6.4. Validación de los resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
7. Uso del programa 82

7.1. Entrada de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
7.2. Visualización de resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Conclusiones 86
Bibliografía 87

Índice de figuras
1.1. Consumo de energía eléctrica por fuentes en 2015 [2] . . . . . . . . . . . . . . . 9

1.2. Ciclo Rankine básico [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3. Ciclo Rankine con tren de calentadores [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4. Ciclo Rankine de estudio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.5. Configuración de ejemplo del método de Spencer, Cotton y Cannon [1] . . . . . 13
2.1. Esquema de turbina con doble flujo y doble cuerpo [6] . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.2. Sección de turbina de alta presión [7] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3. Esquema del flujo de vapor en una planta típica [6] . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.4. Turbina de vapor con generador [6] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.5. Línea de expansión de turbina de vapor en Throttle control [6] . . . . . . . . . . 23
2.6. Etapa de gobierno con ”Governing control” [9] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.7. Líneas de expansión de turbinas de vapor [10] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.8. Presión a la salida del generador de vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.9. Corrección por diámetro de etapa de gobierno [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.10. Corrección por ratio de presión [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.11. Corrección por etapa de gobierno operando a carga parcial [1] . . . . . . . . . . 30
2.12. Corrección operación a carga parcial [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.13. Línea de expansión a carga parcial en turbina de alta presión [1] . . . . . . . . . 32
2.14. Corrección por condiciones iniciales [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.15. Línea de expansión de secciones con recalentamiento [1] . . . . . . . . . . . . . 34
2.16. Corrección por presión de escape [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.17. Pérdidas de escape en la sección de condensación [1] . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.18. Diagrama de fugas de la turbina [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.19. Constante C para cálculo de pérdidas [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.1. Diagrama de calentador cerrado [11] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

3.2. Temperaturas en un calentador cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.3. Disposición de tubos triangular [11] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.4. Temperaturas en un FWH [11] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.1. Rendimiento isentrópico una bomba centrífuga a carga parcial [13] . . . . . . . 58

4.2. Temperatura del condensador a carga parcial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.1. Diagrama de flujo de resolución del ciclo en carga parcial . . . . . . . . . . . . . 63

5.2. Desviación y residuos de solución segun aparecen en el programa . . . . . . . . 66
6.1. Rendimiento del ciclo para presión deslizante y presión constante . . . . . . . . 67

6.2. Potencia de la turbina de alta presión en presión constante y deslizante . . . . . 68

6.3. Potencia consumida por la bomba de agua de alimentación . . . . . . . . . . . . 69

6.4. Potencia generada por el ciclo en presión deslizante y en presión constante . . . 69
6.5. Diagrama T-s del ciclo a plena carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
6.6. Diagrama T-s del ciclo a carga parcial (TFR=30 %) . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
6.7. Rendimiento isentrópico a carga parcial de la turbina de alta presión . . . . . . . 72
6.8. Rendimiento isentrópico a carga parcial de las turbinas de media y baja presión 72
6.9. Valor de cada corrección en la turbina de alta presión . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.10. Valor de cada corrección en las turbinas de media y baja presión . . . . . . . . . 73
6.11. Líneas de expansión de turbina de alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.12. Líneas de expansión de turbina de media y baja presión en presión deslizante . . 75
6.13. Aumento de potencia al realizar un bypass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.14. Calentadores de alta presión con DCA bajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.15. Aumento del DCA al realizar un bypass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
6.16. Calentadores de alta presión con pérdida de carga del 2 % . . . . . . . . . . . . . 77
6.17. Segundo calentador de alta presión con pérdida de carga del 30 % . . . . . . . . 77
6.18. Coeficiente global de transferencia de calor en calentadores cerrados . . . . . . 78
7.1. Entrada de datos al programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

7.2. Ventana de resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
7.3. Ventana de resultados para configuración de tren de calentadores 3-5 . . . . . . 85
7.4. Ventana de turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
7.5. Ventana de calentador cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

Índice de tablas
2.1. Pasos de cálculo para distintos tipos de turbina [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.1. Valores por defecto para parámetros geométricos . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.1. Valores por defecto para proceso iterativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
6.1. Resultados para presión constante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

6.2. Resultados para presión deslizante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.3. Valores de TTD y DCA utilizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.4. Resultados obtenidos con la configuración de Chacartegui et al. [14] . . . . . . . 80
6.5. Variación porcentual respecto a los valores obtenidos por Chacartegui et al. [14] 81

Descripción y funcionamiento de
ciclos Rankine regenerativos
El ciclo Rankine es un modelo utilizado para estudiar el funcionamiento de ciclos de potencia

que convierten energía térmica en energía mecánica. La fuente de energía térmica aporta calor
al fluido de trabajo, que cambia de fase y es turbinado. En la turbina, el fluido de trabajo hace
girar los álabes, obteniéndose energía cinética en el eje rotatorio de la turbina.
En su aplicación más común, el ciclo Rankine utiliza agua como fluido de trabajo. Existen ci-
clos Rankine con fluidos de trabajo distintos, como pueden ser los ciclos Rankine orgánicos, que
utilizan compuestos orgánicos en vez de agua.
Los ciclos Rankine se utilizan hoy en día para generar potencia eléctrica, y pueden tener potencias
de hasta 1 GW en centrales nucleares. El aporte de energía térmica es el principal elemento
diferenciador entre centrales. Los tres tipos de aporte más utilizados son la combustión del carbón
en las centrales térmicas, la energía residual de los gases de escape de la combustión del gas
natural en centrales de ciclo combinado, y la fisión del uranio en las centrales nucleares.
En la Figura 1.1 se muestra la producción de energía eléctrica a nivel mundial por fuentes. En
2015, la producción de energía eléctrica mediante carbón y gas natural fue superior al 60 % del
total generado, y la producción con energía nuclear fue del 10 %. La producción de energía eléc-
trica mediante ciclos Rankine es mayoritaria a nivel mundial, y aunque se espera en el futuro
que fuentes como el carbón pierdan relevancia, la flexibilidad y fiabilidad de los ciclos Rankine
garantiza que sigan en uso en el futuro.
1.1. Funcionamiento básico del ciclo Rankine
En la Figura 1.2 se muestra el diagrama básico de un ciclo Rankine para una central térmica, cuya
caldera quema combustible fósil, por ejemplo carbón.
El ciclo Rankine de la Figura 1.2 tiene dos circuitos de agua (secciones A y C), y un circuito
de gases de combustión (sección B). El generador eléctrico convierte la energía cinética de la
rotación del eje de la turbina en electricidad.

Figura 1.1: Consumo de energía eléctrica por fuentes en 2015 [2]
El circuito de agua principal (sección A) es el que será estudiado en este proyecto. Su funciona-
miento básico es, recorriendo en sentido horario empezando por la bomba:
1. El agua es impulsada por la bomba hacia la caldera. La bomba puede ser eléctrica, o pue-
de estar acoplada a una turbina secundaria alimentada con vapor extraído de la turbina
principal.
2. En la caldera, se aporta energía térmica al fluido de trabajo para cambiar de fase líquida a
vapor. La caldera está compuesta por varios circuitos de diferente diseño, según su función
es calentar agua líquida, evaporar o calentar vapor sobrecalentado.
3. El vapor sobrecalentado que sale de la caldera pasa por la turbina, donde pierde presión y
temperatura. En la turbina, el paso del vapor hace girar los álabes, obteniéndose energía
cinética en el eje rotatorio.
4. Al salir de la turbina, el vapor es recogido en el condensador, donde vuelve a pasar a estado

líquido. El condensado es enviado a la bomba, cerrándose el ciclo.
En el condensador, el calor cedido al cambiar de fase el vapor (energía no aprovechada por la

turbina) es rechazado al exterior. El circuito de agua de refrigeración (sección C en la Figura 1.2)
enfría el condensador y transfiere el calor al ambiente. Este circuito puede estar refrigerado con
torres de refrigeración de tiro natural o de tiro forzado, y también existen centrales de gran
tamaño que refrigeran mediante agua de río o mar.
El aporte de calor puede provenir de cualquier fuente de energía térmica. Algunas de las más
comunes son:
Combustibles fósiles como el carbón, o biomasa, quemados en una caldera. Es común que
en centrales de gran tamaño el carbón se pulverize, quemándose el polvo de carbón en
calderas de gran tamaño.
Gases de escape de una turbina de gas. En centrales de ciclo combinado, se recupera ca-
lor residual de los gases de escape mediante un HRSG (Heat Recovery Steam Generator).
La central de ciclo combinado genera electricidad usando una turbina de gas, y comple-

Figura 1.2: Ciclo Rankine básico [3]
menta la generación recuperando calor residual con un ciclo Rankine que utiliza el HRSG
como caldera. Esta recuperación de energía residual mejora el rendimiento de la central,
pudiendo alcanzar los ciclos combinados rendimientos del 60 %.
Energía procedente de la fisión nuclear. En las centrales nucleares modernas de tipo PWR
(Pressurized Water Reactor), el agua del ciclo Rankine no es calentada directamente por el
reactor. Se utilizan dos circuitos independientes, un circuito primario de agua a alta pre-
sión que refrigera al reactor, y el circuito del ciclo Rankine que recoge el calor del circuito
primario. Puesto que el fluido de trabajo de ambos circuitos es agua, los ciclos Rankine
de centrales nucleares operan a presiones y temperaturas menores que los de centrales
térmicas, pero con mayor caudal.
Energía solar. En centrales termosolares, se utiliza la energía solar para calentar un HTF
(Heat Transfer Fluid), que puede ser aceite en centrales de cilindro parabólico o sales fun-
didas en centrales de torre. El calor del HTF es aprovechado por un ciclo Rankine acoplado,
utilizándose intercambiadores de calor para transferir la energía térmica del HTF al agua
del ciclo Rankine.
En definitiva, el ciclo Rankine posee una gran flexibilidad, que ha permitido que sea utilizado en
multitud de aplicaciones.
1.2. Ciclos Rankine regenerativos
Un ciclo Rankine se considera regenerativo si se recupera calor del vapor para lograr un calen-
tamiento inicial del agua de alimentación antes de pasar por la caldera. En la práctica, el calen-

tamiento inicial se produce en Feedwater Heaters (FWH). La función de un FWH es elevar la

temperatura del agua de alimentación de la caldera, utilizando calor procedente de vapor extraí-
do de la turbina. Al entrar el agua líquida a una temperatura mayor en la caldera, se reduce la
cantidad de energía que es necesario aportar para vaporizar el agua, obteniéndose una mejora
del rendimiento del ciclo.
Cuando una central cuenta con más de un FWH, el conjunto de calentadores se denomina tren de
calentadores. El tren de calentadores se divide en una sección de baja presión, que calienta agua
que aún no ha pasado por la bomba de alimentación, y una sección de alta presión que calienta
el agua que ha atravesado la bomba de alimentación.
En la Figura 1.3, se muestra un diagrama de un ciclo Rankine con un tren de calentadores sencillo.
Los FWH pueden ser calentadores cerrados, si no se intercambia masa entre el flujo de agua
alimentación que está siendo calentado y el flujo de vapor procedente de la turbina que condensa
en el calentador, o abiertos, si se produce intercambio de masa.
El calentador abierto o desgasificador tiene la función es eliminar el aire disuelto que se encuentra
en el agua de alimentación, que entra al circuito en las secciones de baja presión. El condensador
es donde se introduce mayor cantidad de aire al circuito, puesto que su presión es del orden
de 20 veces menor que la atmosférica. Eliminar el aire disuelto es de vital importancia para el
funcionamiento de la central, puesto que la presencia de gases en el agua puede dar lugar a
corrosión y reduce la eficiencia de la caldera.
Figura 1.3: Ciclo Rankine con tren de calentadores [3]
El vapor que se utiliza para calentar el agua de alimentación en los FWH procede de extracciones
de la turbina. Se extrae una pequeña porción del flujo másico de vapor que atraviesa la turbi-
na (generalmente menos del 10 %), que después de pasar por el FWH y haberse condensado es
enviado al FWH anterior, que se encuentra a una menor presión. Los calentadores de alta pre-
sión devuelven el condensado al desgasificador, y los calentadores de baja presión devuelven al
condensador, aunque existen otras configuraciones.

La introducción del desaireador da lugar a la necesidad de utilizar dos bombas. Esto se debe a que
el desaireador es esencialmente un tanque de gran tamaño, que no solo elimina los gases disueltos
sino que adicionalmente actúa de reserva de agua de alimentación. Dado que en el desaireador
la presión del agua de alimentación se iguala a la del vapor de la extracción, y el vapor de la
extracción está a menor presión que la presión final del agua de alimentación antes de entrar a
la caldera, se necesitan una bomba de alimentación y una bomba de condensador. De esta forma,
el salto de presión desde la presión del condensador hasta la presión de la caldera se produce en
dos estapas.
La introducción del tren de calentadores da lugar a que el flujo másico que pasa por la turbina
disminuya, por lo cual la potencia generada es menor, siendo este efecto más acentuado en las
etapas finales de la turbina. Pero esta disminución en la potencia generada se ve contrarrestada
por el incremente en el rendimiento del ciclo, resultando al final en un aumento neto de la energía
generada por unidad de combustible quemado.
1.3. Configuración de estudio
En este proyecto, se estudia un ciclo Rankine regenerativo con seis calentadores cerrados. El ciclo
cuenta con dos calentadores de alta presión y cuatro calentadores de baja presión. La caldera se
considera como una caja negra, es decir, no se modeliza su funcionamiento, sino que solamente
se tienen en cuenta las condiciones a la entrada y a la salida de la misma. El generador no está
modelizado, por razones que se explican en el Capítulo 2.
En la Figura 1.4 se muestra el ciclo Rankine de estudio tal como se representa en el programa. En
el diagrama, la turbina de vapor está separada en tres etapas (alta presión, media presión y baja
presión), de acuerdo a la separación de la turbina en tres cuerpos que se utiliza en las centrales
modernas.
Figura 1.4: Ciclo Rankine de estudio
La configuración de estudio que se escogió es la que se da como ejemplo de cálculo en el método

de Spencer, Cotton y Cannon [1]. En esta configuración de estudio, los componentes del ciclo
son los siguientes:
La turbina de vapor está separada en tres cuerpos (alta, media y baja presión). En centrales
de alta potencia es común que las turbinas de media y baja presión sean de doble flujo (el

flujo másico se divide en dos, pasando a dos turbinas simétricas), y pueden darse casos en
los cuales haya más de un cuerpo de la turbina de baja presión.
El condensador, a la salida de la turbina de baja presión.
Las bombas de condensado y agua de alimentación están situadas después del condensador
y del desaireador respectivamente.
Los feedwater heaters (FWH), separados en un tren de alta presión y un tren de baja pre-
sión. El tren de alta presión envía el condensado al desaireador, y el tren de baja presión
lo envía al condensador. La turbina de alta presión alimenta un solo FWH, al igual que la
turbina de media presión. La turbina de baja presión alimenta a los cuatro FWH de baja
presión.
El calentador abierto o desaireador, que tiene como extracción vapor recogido a la salida
de la turbina de media presión.
La caldera tiene un circuito primario de calentamiento (HTR en la Figura 1.4) y un circuito

de recalentamiento (RHTR en la Figura 1.4). El recalentamiento recoge el vapor de salida
de la turbina de alta presión y eleva su temperatura a la máxima del ciclo.
El ejemplo dado en el método de Spencer, Cotton y Cannon [1] se muestra en la Figura 1.5.
Se observa en el diagrama que la turbina de baja presión es de doble flujo, con algunas de las
extracciones siendo distintas en cada uno de los dos lados. Esto no afecta al modelo utilizado,
puesto que la turbina de doble flujo es simétrica respecto al punto de entrada (los dos lados son
de idéntico diseño y construcción), y los valores de entalpías son los mismos que si se utilizara
una turbina monoflujo.
Figura 1.5: Configuración de ejemplo del método de Spencer, Cotton y Cannon [1]
Existen otras dos diferencias con la Figura 1.4, que son:

El ultimo calentador de baja presión envía el condensado a una bomba y lo mezcla con
el flujo principal. No existen grandes diferencias entre operar de esta forma o enviar el
condensado al condensador. En centrales de diseño más moderno se utiliza el segundo
método, posiblemente para evitar la pérdida de eficiencia causada por usar una tercera
bomba en el ciclo.
En el diagrama de la Figura 1.5 se muestra el Steam Seal Regulator (S. S. REG.), que recoge
las fugas 2, 5 y 6. EL SSR separa el vapor del condensado procedente de estas fugas, envian-
do el flujo másico al condensador o a la línea de agua de alimentación según corresponda.
En el diagrama de la Figura 1.4, esas fugas se envían directamente al condensador. Aunque
en la vida real el SSR es muy importante para el correcto funcionamiento de la turbina,
tiene una influencia limitada en el rendimiento global del ciclo (asumiendo que funciona
correctamente), por lo cual la simplificación tiene poco peso en el resultado final.
Esta configuración elegida como caso de estudio es representativa de las centrales modernas.
Adicionalmente, el programa desarrollado puede funcionar con configuraciones distintas, como
distinto número de calentadores cerrados o tipos de turbina distintos.
1.4. Operación de ciclos Rankine a carga parcial
Un ciclo Rankine opera a carga parcial cuando la potencia generada es menor que la potencia de
diseño del ciclo. Algunos ejemplos de situaciones en las cuales se opera a carga parcial son:
Durante el arranque y la parada de la planta. Durante el arranque especialmente, es impor-

tante conocer en qué estado operará el ciclo, puesto que en ciclos Rankine de gran tamaño
la operación de arranque puede durar entre 4 y 6h debido a la inercia térmica de la caldera y
del propio ciclo. Adicionalmente, es un caso de estudio complejo puesto que los calentado-
res cerrados pueden operar en bypass (el agua de alimentación los atraviesa sin calentarse,
o directamente se salta el FWH pasando por otra tubería).
En condiciones de operación anormales, por ejemplo con calentadores fuera de servicio o

con pérdidas de carga distintas a las de diseño (por ejemplo, con cierre de válvulas).
Por diseño de la central. El caso más común es en centrales termosolares, que están di-
señadas con una potencia pico distinta a la potencia de funcionamiento al descargar el
almacenamiento térmico.
Para cumplir con exigencias de la red, algunas plantas pueden operar a carga parcial de
forma frecuente.
Cuando la planta ya está construida, la manera más común de predecir el funcionamiento a carga
parcial del ciclo es mediante el kit térmico de la turbina de vapor, proporcionado por el fabricante
de la misma, que contiene la información necesaria para calcular el rendimiento de la turbina. Sin
embargo, en la fase de pre-diseño no se suele disponer de esta información. El método de Spencer,
Cotton y Cannon [1] proporciona una metodología para predecir el rendimiento de turbinas de
vapor a carga parcial, utilizando parámetros de pre-diseño del modelo de turbina a estudiar.

En el programa desarrollado, la operación a carga parcial queda definida por el flujo másico
máximo que circula en el ciclo (es decir, el flujo másico a través de la caldera). A partir de su
valor se calcula la potencia generada por todo el ciclo.
1.5. Rendimiento de ciclos Rankine
El parámetro principal que se utiliza en el programa para medir la eficiencia del ciclo es el rendi-
miento térmico, según se define en [3]. Esta definición se muestra en la ecuación (1.1), y utiliza
las diferencias de entalpías entre entrada y salida de cada equipo para medir las potencias.
Al no utilizar rendimientos del generador, motores eléctricos de las bombas o del generador de
vapor, se garantiza que se está evaluando el ciclo independientemente de equipos particulares
que no se estudian en este proyecto. De esta forma se puede comparar el efecto específico de
configuraciones distintas en la eficiencia del ciclo Rankine.
Wtur − Wpmp
ηcyc = (1.1)
Qhtr + Qrhtr
Donde:
ηcyc es el rendimiento térmico del ciclo.
Wtur es la potencia generada por las turbinas, medida como calor cedido por el vapor.
Wpmp es la potencia consumida por las bombas de alimentación y condensado, medida

como calor absorbido por el agua.
Qhtr es el calor aportado al agua de alimentación en el circuito economizador-evaporador-

sobrecalentador.
Qrhtr es el calor aportado al vapor en el recalentador.

Método de Spencer, Cotton y Cannon

para predecir el rendimiento de
turbinas de vapor a carga parcial
El método de Spencer, Cotton y Cannon [1] consiste en una metodología basada en datos empíri-
cos para predecir el rendimiento isentrópico de turbinas de vapor a cargas parciales. El método se
presentó a la ASME en 1962, y fue revisado en 1974 para incorporar desarrollos en la tecnología
de turbinas de vapor.
Para predecir el funcionamiento a carga parcial de una turbina de vapor, es necesario además
utilizar la ley de la elipse de Stodola [4], para calcular la relación de presiones en las etapas de
la turbina a carga parcial, y opcionalmente la regla de Baumann [5] para cuantificar las pérdidas
por condensación en la última etapa de la turbina de baja presión. Ambos métodos se explican
en esta sección.
En el método de Spencer, Cotton y Cannon [1] se presentan adicionalmente correcciones para

estimar el rendimiento del generador eléctrico y las pérdidas mecánicas de la turbina. No se han
implementado estas correcciones, debido a que no suponen grandes cambios en los resultados y
son muy dependientes de modelos específicos de turbina.
2.1. Descripción del funcionamiento de turbinas de vapor
Un ciclo Rankine moderno tiene una turbina de alta presión, una turbina de media presión y
una turbina de baja presión. La turbinas de media y baja presión pueden ser de doble flujo, y la
turbina de baja presión puede tener más de un cuerpo (varias turbinas idénticas alimentadas por
un solo flujo que se divide). La turbina de baja presión está montada directamente encima del
condensador, que suele tener muy grandes dimensiones en centrales de alta potencia, de forma
que el condensador recoge directamente el escape de la turbina de baja presión.
En la Figura 2.1 se muestra un esquema del tipo de turbina utilizada en el caso de estudio y en
el ejemplo de cálculo presentado en el método de Spencer, Cotton y Cannon [1]. Esta turbina
tiene un cuerpo de alta presión y un cuerpo de media presión alimentado por el recalentamiento,

ambos conectados a un generador de 3600 rpm. La turbina de baja presión es de doble flujo (en
la primera etapa el flujo se divide en dos y atraviesa dos turbinas simétricas) y de doble cuerpo
(dos turbinas de doble flujo iguales alimentadas por un mismo flujo principal). El generador de la
turbina de baja presión funciona a 1800 rpm. El condensador estaría situado debajo de los escapes
de la turbina de baja presión.
Figura 2.1: Esquema de turbina con doble flujo y doble cuerpo [6]
Una etapa de una turbina de vapor se define como el conjunto formado por un estator y un rotor.
Una turbina multietapa es cualquier turbina con más de una etapa (las turbinas de la Figura 2.1
son multietapa según esta definición). De acuerdo al método de Spencer, Cotton y Cannon [1], el
rendimiento isentrópico de una turbina depende del rendimiento de las etapas que la componen,
y el rendimiento de toda la turbina se puede evaluar calculando el rendimiento de las etapas
individuales o combinándolas en grupos de etapas.
Las extracciones de vapor necesarias para la operación de los calentadores cerrados y el desai-
reador consisten en orificios en la carcasa, situados entre etapas. El caudal de la extracción se
puede regular de forma activa con una válvula, o puede dejarse la válvula totalmente abierta de
forma que el calentador absorbe el mayor flujo posible.
Otro aspecto importante de una turbina de vapor son los sellos entre el eje y la carcasa de la
turbina. Debido a la alta presión del vapor, en las turbinas de alta y media presión es muy di-
fícil sellar los intersticios entre el eje y la carcasa. Las fugas que se producen en los sellos se
pueden cuantificar, utilizando la fórmula de Martin, ecuación (2.17), y una serie de parámetros
dependientes del diseño de turbina. Este método para cuantificar las fugas a través de los sellos
se presenta en [1].
En la Figura 2.2, se muestra la sección de una turbina de alta presión de diseño monobloque.
La salida nombrada ”Bled steam tapping” se corresponde a una extracción de vapor, y los sellos
entre eje y carcasa o sellos laberínticos se denominan ”Gland seals” (utilizan vapor para lograr
el sellado). Se observa también el pequeño tamaño de los álabes de la turbina de alta presión, en
comparación con los álabes de la turbina de baja presión. También aparecen el la Figura 2.2 las
toberas o ”Nozzles”, que serán descritas en la Subsección 2.1.1.
La potencia de una o varias etapas se puede calcular de acuerdo a la ecuación (2.1). Por defini-
ción, para poder utilizar esta ecuación el flujo másico debe ser constante a lo largo de la etapa,
por lo cual para calcular la potencia de la turbina se debe calcular para etapas definidas por las

Figura 2.2: Sección de turbina de alta presión [7]
extracciones (una etapa será todas las etapas entre una extracción y la siguiente).
Wetapa = ṁetapa (hin − hout ) (2.1)
Donde:
Wetapa es la potencia generada por la etapa.
ṁetapa es el flujo másico a través de la etapa.
hin es la entalpía a la entrada de la etapa.
hout es la entalpía a la salida de la etapa.
Puesto que la entalpía a la salida de la etapa es menor que a la entrada (el fluido pierde energía
al pasar por la turbina), utilizando la ecuación (2.1) se obtiene un valor de la potencia generada
positivo.
La entalpía del fluido se puede calcular mediante librerías de propiedades del agua conociendo
dos de los siguientes tres parámetros: la presión, la temperatura o el título. En el programa desa-
rrollado, se utiliza la librería para Matlab de la International Association for the Properties of
Water and Steam 1 (IAPWS-IF97) [8], que contiene las funciones necesarias para calcular todas
las propiedades del agua.
1
http://www.iapws.org/

Durante el proceso de cálculo de la potencia generada por una etapa de turbina, conociendo las
condiciones de entrada (presión, temperatura y flujo másico del vapor), la presión de salida y el
rendimiento isentrópico se puede calcular la entalpía de salida y por tanto la potencia generada
usando la ecuación (2.1). Se define el rendimiento isentrópico ηisen en la ecuación (2.2).
hin − hout real
ηisen = (2.2)
hin − hout isen
Donde:
ηisen es el rendimiento isentrópico de la etapa.
hin es la entalpía a la entrada de la etapa.
hout real es la entalpía real a la salida de la etapa.
hout isen es la entalpía isentrópica a la salida de la etapa.
La entalpía isentrópica a la salida de la etapa hout isen es la entalpía que habría a la salida si
la entropía permaneciera constante entre la entrada y la salida, por lo cual se puede calcular
conociendo la entropía de entrada. El rendimiento isentrópico por tanto define la cantidad de
entropía que se añade al fluido al pasar por una etapa de la turbina.
Una vez se conoce la entalpía a la salida de la etapa y dado que se conoce la presión, se puede
calcular la temperatura a la salida de la etapa (utilizando una función inversa que devuelve la
temperatura partiendo de presión y entropía), la potencia generada, el título de vapor, etc.
Para calcular la potencia generada por varias etapas, y por tanto por la turbina completa, se
avanza por las etapas desde la primera hasta la última, puesto que las condiciones que se conocen
son a la salida de la caldera. Esta es la manera de calcular la potencia generada en condiciones
de diseño, en las cuales la turbina opera en presión nominal.
Sin embargo, en cuanto el flujo másico cambia (operación a carga parcial), las presiones en la
turbina pasan a ser desconocidas, y ya no es posible calcular ”aguas abajo” empezando por la
primera etapa. Adicionalmente, cambia el rendimiento isentrópico de las etapas (problema que
se soluciona usando el método de Spencer, Cotton y Cannon). En las siguientes secciones se
detalla la manera de resolver estos problemas.
En el programa desarrollado, el control de la carga del ciclo se realiza modificando el valor del
flujo másico que circula en el ciclo. El TFR (Throttle Flow Ratio) se utiliza como el porcentaje de
carga parcial de operación, y se calcula de acuerdo a la ecuación (2.3).
ṁcarga parcial
TFR = (2.3)
ṁcondiciones diseño
Donde:
T F R es el ratio entre el flujo másico en condiciones de carga parcial y el flujo másico en

condiciones de diseño.
ṁcarga parcial es el flujo másico a la entrada de la turbina de alta presión en condiciones de

carga parcial.
ṁcondiciones diseño es el flujo másico a la entrada de la turbina de alta presión en condiciones

de diseño.

2.1.1. Control de turbinas de vapor
Para controlar la potencia generada por una turbina de vapor, y la velocidad de giro de la misma,
las turbinas disponen de válvulas de control situadas en la admisión. En la Figura 2.3 se muestra
el flujo de vapor a través del grupo de turbinas de una central típica, sin incluir las extracciones
al tren de calentadores. Las válvulas de control de interés al cálculo del rendimiento del ciclo son:
Válvula de parada de la turbina de alta presión (”Main steam stop valves” en la Figura 2.3),
también denominada ”Throttle valve”. Corta el flujo principal desde el generador de va-
por, y se utilizan como cierre de emergencia en el evento de que se perdiera la carga del
generador, lo cual causaría que la turbina alcanzase altas velocidades de rotación muy des-
tructivas [6]. También se utilizan para regular el flujo de vapor durante el arranque. En el
programa desarrollada se la denomina ”Throttle valve”.
Válvulas de control (”Main steam control valves” en la Figura 2.3, también aparecen en la
Figura 2.2 como ”Nozzle chamber”). Sirven para controlar el flujo de vapor a la primera
etapa de la turbina de alta presión, y regular la potencia generada por la turbina [6]. El
modo de control depende del tipo de turbina, y se detalla en esta sección. En el programa
desarrollado se denomina a estas válvulas ”Governing stage”, puesto que este es el nombre
que tienen en [1].
Válvulas de parada de la etapa de recalentamiento (”Reheat stop and intercept valve” en

la Figura 2.3). Su función es idéntica a la válvula de parada de la turbina de alta presión,
proporcionar protección a la turbina en caso de fallo del generador [6].
Válvulas de control de la etapa de recalentamiento (”Intercept valve”). Cumplen la función

de controlar el flujo de vapor a la turbina de media presión durante la operación normal.
En el programa se denominan ”Intercept valves”, y están acopladas a la válvula de parada.
En el programa desarrollado, la válvula de parada de la turbina de alta presión y la ”Intercept

valve” de la etapa de recalentamiento (es decir, válvula de parada y válvula de control) se modeli-
zan como válvulas isentálpicas, con pérdidas de presión por defecto de 4 % y 2 % respectivamente
(estos valores se pueden cambiar). Las pérdidas a través de las válvulas de control de la turbina
de alta presión se calculan de forma indirecta según el proceso detallado en la Subsección 2.2.2.
En la Figura 2.4 se muestra el diagrama de una turbina de vapor con generador. En el diagrama,
las turbinas de alta presión y media presión están acopladas en la misma carcasa a la derecha del
pedestal. El escape de la turbina de media presión es recogido por el conducto de cruce (”Crosso-
ver pipping”), y pasa a la turbina de baja presión. Nótese la presencia de las válvulas de control
acopladas a la carcasa de las turbinas de alta y media presión (”Steam chest with main steam
throttle and control valve”), situadas en una carcasa separada o ”steam chest”. Debajo del escape
de la turbina de vapor estaría situado el condensador, que tendría un tamaño significativamente
mayor al del propio grupo de turbinado.
Para controlar el funcionamiento de la turbina en distintos modos de carga existen tres métodos,
dependiendo de cómo se regule el generador de vapor y cómo funcione la primera etapa de la
turbina de alta presión. El control es necesario para cumplir la ley de Stodola según se explica
en la Sección 2.3, que limita la cantidad de vapor que puede absorver la turbina en condiciones
distintas a las de diseño. Esos modos de control son, según Drbal, Westra y Boston [6]:

Figura 2.3: Esquema del flujo de vapor en una planta típica [6]
Throttle control. Se regula el flujo de vapor a la turbina de alta presión en carga parcial
mediante el cierre de la válvula de parada principal. Es el método de control menos eficiente
en carga parcial, dado que la energía disponible disminuye de forma considerable en la
turbina de alta presión. Como se comprueba en la Figura 2.5, la diferencia de entalpías entre
entrada y salida disminuye a carga parcial. Este modo de control se utiliza en turbinas de
gran tamaño durante el proceso de arranque.
Governing control. Se regula el flujo de vapor a la primera etapa de la turbina de alta

presión. En turbinas cuya primera etapa es de impulsión, se cierran de forma secuencial
las toberas (”Nozzles”) que proprocionan vapor a gran velocidad a los álabes de la etapa.
En la Figura 2.6 se muestra el sistema. Nótese que los arcos N1, N2 y N3 están acoplados
a válvulas distintas, pudiendo cerrarse parcial o totalmente cada arco por separado (este
modo a veces se denomina ”Partial arc admission”).
Este modo es más eficiente que Throttle control, ya que se pueden limitar las pérdidas al
una sola válvula y dejar el resto totalmente abiertas [6]. El control de admisión por arco
parcial se utiliza en operación nominal y carga parcial, y no es adecuado para el arranque,
ya que se produciría expansión térmica diferencial en la carcasa entre arcos cerrados y
abiertos.
Control de presión variable, o presión deslizante. En los dos métodos anteriores, la presión
del generador de vapor permanecía constante en toda la carga, lográndose el control indu-
ciendo pérdidas de carga en la admisión de la turbina de alta presión. En presión deslizante,
se varía la presión del generador del vapor acoplándola a la que necesita la turbina según
la ley de Stodola, evitándose tener que cerrar válvulas de control. Las válvulas de control
permanecen totalmente abiertas en todo el espectro de carga, lográndose una operación de
la turbina de alta presión más eficiente que en los otros dos modos.

Figura 2.4: Turbina de vapor con generador [6]
Según Drbal, Westra y Boston [6], la principal ventaja de operar en presión variable con-
siste en que la temperatura de entrada permanece relativamente constante en el espectro
de carga, lo cual reduce el tiempo de arranque y aumenta la vida útil de los rotores de la
turbina. El menor tiempo de arranque hace que la presión deslizante sea especialmente
adecuada para ciclos combinados.
Nótese que aunque la turbina opera de forma más eficiente, el ciclo podría perder eficiencia
si el generador de vapor fuera muy ineficiente a presiones de operación menores que la de
diseño.
Los modos de Throttle control y Governing control se conocen normalmente como operación a
presión constante, puesto que el generador de vapor opera a la misma presión en todo el espec-
tro de carga. Estos modos son comunes en centrales térmicas con grandes calderas de carbón,
cuya caldera no es lo suficientemente flexible como para operar a presión deslizante. El modo
de presión deslizante se utiliza con frecuencia en ciclos combinados y centrales termosolares, en
donde el generador de vapor consiste en un intercambiador de calor mucho menos sensible a los
cambios de presión. En ambos casos la temperatura de generación de vapor suele permanecer
constante.
2.1.2. Operación en presión deslizante y presión constante
Según se ha explicado en la Subsección 2.1.1, según el modo de control la turbina recibe vapor en
diferentes condiciones. En el programa desarrollado se han implementado dos modos de control:
Governing control, que se denominará a partir de aquí presión constante, y presión deslizante.
En el método de Spencer, Cotton y Cannon [1] la turbina opera en modo de presión constante,

Figura 2.5: Línea de expansión de turbina de vapor en Throttle control [6]
permitiendo el método estimar las pérdidas a través de la etapa de gobierno (válvulas de control)
de forma indirecta.
En presión deslizante las válvulas de control permanecen abiertas en todo el espectro de carga,
por lo cual no se producen pérdidas por cierre de válvulas en la etapa de gobierno (las pérdidas
se producen si se pierde eficiencia en el generador de vapor). Para adaptar el método de Spencer,
Cotton y Cannon [1] a este modo de operación, la hipótesis que se ha asumido es que una de las
correcciones que establece el método no se aplica.
En el programa, la aplicación de la hipótesis consiste en descartar la quinta corrección de la

sección Subsección 2.2.1. El resto de correcciones no dependen de la carga, exceptuando la co-
rrección 4, que depende del diámetro Pitch de la turbina y por lo tanto se ha utilizado en presión
deslizante, por formar parte de las características de diseño de la turbina. Esto da lugar a un ren-
dimiento prácticamente constante para la turbina de alta presión en presión deslizante. Según
Spencer, Cotton y Cannon [1], el rendimiento isentrópico de una turbina de vapor no varía a
carga parcial si el ratio de presiones y el flujo volumétrico permanecen constantes, lo cual sucede
si se cumple la ley de Stodola. Dado que las pérdidas de la turbina de alta se deben al efecto de
cerrar las válvulas de la etapa de gobierno, se puede asumir que si la etapa de gobierno permanece
abierta (como sucede a carga parcial), el rendimiento no cambiaría.
En la Figura 2.7 se muestran las líneas de expansión de una turbina de vapor en operación a
presión constante (Governing control) y presión deslizante. En presión constante, Figura 2.7 (a),
se observa que la entalpía en la admisión permanece constante (al operar el generador de vapor
a presión y temperatura constantes), pero se producen pérdidas al atravesar el vapor la etapa de
gobierno (punto P0 a P1 ). La pendiente de la recta tras la etapa de gobierno es constante a carga
parcial e igual a la pendiente a plena carga, lo cual significa que no ha cambiado el rendimiento
isentrópico de las etapas posteriores a la etapa de gobierno (expansión P1 a Pexh ).

Figura 2.6: Etapa de gobierno con ”Governing control” [9]
En la Figura 2.7 (b) se muestran las líneas de expansión a presión deslizante. La entalpía a la
entrada aumenta en presión deslizante, al estar el vapor a la misma temperatura pero menos
presión. La pendiente de las líneas es constante, por lo cual el rendimiento no ha cambiado, y no
hay pérdidas en la etapa de gobierno al estar las válvulas totalmente abiertas.
La mayor energía disponible en presión deslizante (mayor diferencia de entalpías entre entrada
y salida) supone que la turbina de alta presión genera más potencia que en presión constante.
Adicionalmente, la bomba de alimentación consume más potencia a presión constante, al tener
que proporcionar un mayor salto de presiones. Estos dos cambios dan lugar a que el rendimiento
del ciclo podría ser mayor en presión deslizante que en presión constante. Sin embargo, como se
ha explicado en la Subsección 2.1.1, el rendimiento del ciclo podría caer si empeorase mucho el
rendimiento del generador de vapor en presión deslizante.
En la Figura 2.8 se muestra la presión de salida del generador de vapor en los dos modos. Existe
un tercer modo de funcionamiento del generador de vapor, que consiste en una operación hí-
brida. Este modo de operación es muy común en plantas reales, y consiste en operar en presión
constante durante una parte del espectro de carga y bajar a presión deslizante a cargas bajas. Los
detalles exactos del modo de operación son muy dependientes de plantas específicas, razón por
la cual no se ha implementado en el programa.

(a) Línea de expansión a presión constante (b) Línea de expansión a presión deslizante
Figura 2.7: Líneas de expansión de turbinas de vapor [10]
2.2. Metodología de cálculo del rendimiento isentrópico a carga

parcial de turbinas de vapor
El método de Spencer, Cotton y Cannon [1] consiste en utilizar una serie de curvas, obtenidas de
forma empírica, para determinar la variación del rendimiento isentrópico al cambiar parámetros
de operación.
Las curvas se pueden utilizar de forma gráfica o mediante la forma polinómica de las mismas.
La forma polinómica se puede implementar de forma relativamente sencilla en un programa de
cálculo. En el programa de cálculo desarrollado, se dispone de una función única que utiliza como
parámetros la figura deseada y el valor de la variable independiente de la curva para obtener la
variación del rendimiento isentrópico correspondiente.
El método de cálculo consiste en multiplicar de forma sucesiva los valores obtenidos con las cur-
vas a un rendimiento isentrópico base de la turbina, de acuerdo a la ecuación (2.4). El rendimiento
base es un parámetro propio del modelo de turbina, y sería el primer parámetro a cambiar para
utilizar el método con modelos de turbinas modernos o distintos a los utilizados en [1].
ηisen = ηisen base · (1 + ∆η %/100) (2.4)
Donde:
ηisen es el rendimiento isentrópico de la etapa.
ηisen base es el rendimiento isentrópico base de la turbina.

Figura 2.8: Presión a la salida del generador de vapor
∆η % es la variación porcentual obtenida de la curva.
La metodología presentada en el método de Spencer, Cotton y Cannon [1] es aplicable a distintos

tipos de turbina, siguiendo los pasos de la Tabla 2.1. En este proyecto se han implementado los
tipos de turbina correspondientes a turbinas de alta presión (”High pressure sections”), y a tur-
binas con recalentamiento (”Reheat sections”). Los dos tipos de turbina utilizados en el ejemplo
de cálculo presentado en [1] forman parte de este subgrupo. Cada tipo de turbina implementado
se corresponde a una columna de la Tabla 2.1, que son:
”3600-rpm Noncondensing 1-row Governing Stage”: Turbina de alta presión, utilizada en

el ejemplo de cálculo.
”3600-rpm Noncondensing 2-row Governing Stage”: Opción para turbina de alta presión.
Su rendimiento base es menor que la turbina de alta presión con etapa de gobierno de una
fila, pero su rendimiento a carga parcial es mejor.
”3600-rpm Noncondensing Condensing without Governing Stage”: Turbina de media y baja

presión acoplada al eje de 3600 rpm de la turbina de alta presión, utilizada en centrales
modernas.
”3600/1800-rpm Noncondensing Condensing without Governing Stage”: Turbinas de me-

dia y baja presión, utilizada en el ejemplo de cálculo. También llamadas ”Cross-compound”,
se utilizaban con frecuencia en centrales antiguas.
2.2.1. Rendimiento isentrópico a carga parcial de la turbina de alta presión
El método de cálculo parte de un rendimiento insentrópico base de la turbina de alta presión,

dependiente del modelo de turbina. En el método de Spencer, Cotton y Cannon [1], el rendimiento
isentrópico base es del 87 % para la turbina de alta presión con etapa de gobierno de una fila, pero
este valor cambiaría para modelos distintos o turbinas modernas.

Tabla 2.1: Pasos de cálculo para distintos tipos de turbina [1]
A continuación se enumeran las distintas correcciones que se deben hacer para obtener el ren-
dimiento isentrópico final, para la turbina del ejemplo de cálculo presentado en [1] (es decir,
”3600-rpm Noncondensing 1-row Governing Stage”).
1. Corrección de eficiencia por caudal volumétrico.

1005200 cu
∆η % = − N (2.5)
ṁ · ν
Donde:
∆η % es la variación porcentual del rendimiento isentrópico, aplicada según (2.4).
cu es un cambio de unidades para pasar de lb/hr y cuft/lb a m3 /s (cambio a sistema

internacional), de valor cu = 0,0283168/3600.
ṁ es el caudal másico en condiciones de diseño en kg/s.
ν es el volumen específico en condiciones de diseño a la entrada de la turbina, en

m3 /kg.
N es el número de secciones de flujo en paralelo al principio de la expansión, para el

caso de estudio de valor 1.

2. Corrección de eficiencia por diámetro de etapa de gobierno. En la Figura 2.9, se muestra la

curva según se presenta en el método de Spencer, Cotton y Cannon [1]. La corrección de-
pende únicamente del diámetro de la etapa de gobierno, y su valor se aplica al rendimiento
base según la ecuación (2.4).
Figura 2.9: Corrección por diámetro de etapa de gobierno [1]
3. Corrección por ratio de presión. Se aplica obteniendo el valor con la Figura 2.10, y la co-
rrección al rendimiento base usando la ecuación (2.4). Se elige una curva según el caudal
volumétrico en condiciones de diseño, y se obtiene el valor de la corrección calculando el
ratio de presión según la ecuación (2.6).
Pout, diseño
Pratio = (2.6)
Pin, throttle
Donde:
Pratio es el ratio de presión.
Pout, diseño es la presión de salida en condiciones de diseño.
Pin, throttle es la presión en la entrada antes de la válvula de control (throttle valve),

en condiciones de diseño.
4. Corrección por diámetro etapa de gobierno en carga parcial. En función del TFR (Throttle
Flow Ratio), definido según la ecuación (2.3), se puede calcular la corrección del rendimien-
to isentrópico, y se aplica según la ecuación (2.6). La representación gráfica correspondiente
a esta corrección se muestra en la Figura 2.11.
5. Corrección de eficiencia por operación a carga parcial. Esta corrección depende del ratio de
presión de la turbina en condiciones de diseño y del TFR, definido según la ecuación (2.3).
Es la corrección de mayor peso en el valor final del rendimiento isentrópico en cargas ba-
jas. En la Figura 2.12, se muestra la representación gráfica correspondiente a la corrección.
El valor obtenido se aplica al rendimiento base según la ecuación (2.6). En el programa,
esta corrección no se aplica en presión deslizante, de acuerdo a lo explicado en la Subsec-
ción 2.1.2.
6. La última corrección que aparece en la Tabla 2.1 es opcional y no se utiliza en el programa

desarrollado.

Figura 2.10: Corrección por ratio de presión [1]
Habiendo aplicado todas las correcciones enumeradas en esta sección, se obtiene el rendimiento
isentrópico final de la turbina de alta presión. Dado que hay correcciones que se aplican tanto
en carga parcial como en condiciones de diseño (por ejemplo, las correcciones 2 y 3) resulta
necesario calcular la operación del ciclo en condiciones de diseño utilizando esta metodología
para calcular el rendimiento isentrópico. Por lo tanto, el rendimiento isentrópico base no es el
rendimiento isentrópico en condiciones de diseño que se utiliza en el programa.
2.2.2. Cálculo de la línea de expansión de la turbina de alta presión
La línea de expansión en carga parcial de la turbina de alta presión se muestra en la Figura 2.13. La
línea de expansión final, que genera potencia, empieza en P1 y acaba en ELEP (Expansion Line
End Point). El punto final de la línea de expansión o ELEP se calcula utilizando el rendimien-
to calculado mediante la sección Subsección 2.2.1, aplicando la ecuación (2.4), utilizando como
entalpía de entrada la entalpía HT .
El punto de entrada que se aplica es la intersección entre PT y HT en la Figura 2.13, es decir,

condiciones a la entrada de la turbina (”Throttle Valve”). Entre PT y PB se produce una caída de
presión isentálpica al atravesar la ”Throttle valve”. La diferencia de presión y entalpía entre el
punto PB (tras pasar la ”Throttle valve” y el punto P1 se debe al paso del vapor por las válvulas
de control descritas en la Subsección 2.1.1 semicerradas, y se consideran como pérdidas.
Para obtener la entalpía al comienzo de la línea de expansión real o generadora de potencia, punto
P1 , en el método de Spencer, Cotton y Cannon [1] se sugiere un método gráfico, trazando una
línea paralela a la linea de expansión en condiciones de diseño pasante por el ELEP y con punto
inicial en la intersección con la línea P1 . Esto quiere decir que la línea de expansión real tendrá
rendimiento isentrópico igual al rendimiento en condiciones de diseño. La potencia generada a
carga parcial se obtendrá según la ecuación (2.7), utilizando los puntos P1 y Px . Se calcula desde
el punto P1 debido a que el vapor pierde energía al atravesar la etapa de gobierno cuando las

Figura 2.11: Corrección por etapa de gobierno operando a carga parcial [1]
válvulas están semicerradas, según [1].
Wout,HP = mf w · (hP 1 − hP x ) (2.7)
Donde:
Wout,HP es la potencia generada por la turbina de alta presión.
mf w es el flujo másico de vapor de alimentación.
hP 1 es la entalpía en el punto P1 , según la Figura 2.13.
hP x es la entalpía en el punto Px (escape), según la Figura 2.13
En el programa desarrollado el método que se aplica para encontrar el punto P1 consiste en un

proceso iterativo sencillo, utilizando la función fzero disponible en Matlab. Consiste en, cono-
ciendo la entalpía de salida (ELEP) y la presión de entrada real P1 a la primera etapa (calculada
según la ley de Stodola, Sección 2.3), buscar la entalpía de entrada en el punto P1 . Se itera con esta
entalpía como variable, calculando la entalpía de salida, conociendo el rendimiento en condicio-
nes de diseño y las presiones de entrada y salida P1 y Px (presión de escape). Se detiene el proceso
cuando la entalpía de salida que se alcanza es igual a la calculada mediante la Subsección 2.2.1 y
la ecuación (2.4).
En condiciones de diseño y en presión deslizante no hay pérdidas a través de las válvulas de

control, por lo cual PB es igual a P1 y la línea de expansión es una línea recta entre la salida de la
”Throttle valve” y el punto ELEP. Las líneas de expansión obtenidas con el programa en los dos
modos se muestran en la Figura 6.11.

Figura 2.12: Corrección operación a carga parcial [1]
2.2.3. Rendimiento isentrópico a carga parcial de las turbinas de media y baja

presión
El método de Spencer, Cotton y Cannon [1] considera que la turbina de media presión tiene
el mismo rendimiento que la turbina de baja presión, y denomina a estas dos turbinas ”reheat
section”. El rendimiento isentrópico base utilizado en el ejemplo de cálculo en [1] es del 91.93 %.
Las correcciones que se deben aplicar para obtener el rendimiento isentrópico final son, para la
turbina del ejemplo de cálculo (”3600/1800-rpm Noncondensing Condensing without Governing
Stage”):
1. Corrección de eficiencia por caudal volumétrico.

1270000 cu
∆η % = − N (2.8)
ṁ · ν
Donde:
cu es un cambio de unidades para pasar de lb/hr y cuft/lb a m3 /s (cambio a sistema

internacional), de valor cu = 0,0283168/3600.
ṁ es el caudal másico en condiciones de diseño en kg/s.
ν es el volumen específico en condiciones de diseño a la entrada de la turbina, en

m3 /kg.
N es el número de secciones de flujo en paralelo al principio de la expansión, para el

caso de estudio de valor 1.

Figura 2.13: Línea de expansión a carga parcial en turbina de alta presión [1]
2. Corrección por condiciones iniciales. Esta corrección, mostrada en su forma gráfica en la

Figura 2.14, se obtiene utilizando la temperatura de entrada a la turbina de media presión y
la presión de entrada a dicha turbina. Si se entra a la curva con la presión de entrada antes
de la ”Intercept valve”, es decir, antes de la pérdida de presión del 2 %, no se divide entre
0.98 según indica la curva. Se observa en la Figura 2.14 que para presiones de entrada bajas
el valor de la corrección puede ser positivo, lo cual podría dar lugar a que el rendimiento
isentrópico a carga parcial fuera superior al rendimiento base. La corrección se aplica de
acuaerdo a la ecuación (2.4).
3. Corrección por utilizar una turbina de baja presión de 1800-rpm.

AE1800
∆η % = (2.9)
AErht. sect. 1,5 in.
Donde:
AE1800 es la energía disponible (Available energy) en la turbina de baja presión, con

escape a 1.5 in Hg y entropía igual a la de entrada de la turbina de media presión.
Es decir, la diferencia de entalpías entre la entrada de la turbina de baja presión y un
escape a 1.5 in Hg isentrópico.
AErht. sect. es la energía disponible en el grupo de media y baja presión, con escape
a 1.5 in Hg y entropía igual a la entropía igual a la de entrada de la turbina de media
presión. Es decir, la diferencia de entalpías entre la entrada de la turbina de media
presión y un escape a 1.5 in Hg isentrópico.
Con estas tres correcciones se obtiene un rendimiento isentrópico a carga parcial que se pue-
de considerar como final para la turbina de media presión, pero que requiere una corrección

Figura 2.14: Corrección por condiciones iniciales [1]
adicional en la última etapa de la turbina de baja presión. Esta corrección se detalla en la Subsec-
ción 2.2.6.
El rendimiento obtenido se aplica a todas las etapas de las turbinas de media y baja presión.
2.2.4. Corrección de Baumann para etapas con condensación
La corrección de Baumann [5] permite calcular la variación del rendimiento isentrópico asocia-
da a la condensación que se produce en las últimas etapas de una turbina de baja presión. La
ecuación (2.10) es la forma de la regla de Baumann utilizada en el programa desarrollado. Esta
regla solamente se utiliza si el título de vapor a la salida de la etapa es menor que 1. El método de
Spencer, Cotton y Cannon [1] no utiliza esta corrección, pero se ha implementado en el programa
para uso opcional. En el caso de estudio no se aplica la corrección.
ηhumedo = ηseco · (1 − α · xmedio ) (2.10)
Donde:
ηhumedo es el rendimiento isentrópico corregido de la etapa.
ηseco es el rendimiento isentrópico sin corregir.
α es el factor de Baumann, que puede valer entre 0.4 y 2.5 para distintas turbinas. Por
defecto, el programa utiliza el valor 0.7.
xmedio es el título de vapor medio de la etapa.

2.2.5. Línea de expansión de las turbinas de media y baja presión
La línea de expansión de estas turbinas es de cálculo mucho más sencillo que en la turbina de
alta presión. La línea de expansión se muestra en la Figura 2.15. Tras mezclarse el vapor del
recalentamiento con el procedente de fugas (paso de HIV a Hm ), se atraviesa la válvula de parada
y control de la turbina de media (intercept valve). El punto ELEP se calcula con el rendimiento
obtenido según la Subsección 2.2.3, utilizando como entalpía de entrada la entalpía Hm . A este
punto ELEP obtenido se tienen que aplicar las correcciones detalladas en las secciones 2.2.6 y
2.2.7.
Figura 2.15: Línea de expansión de secciones con recalentamiento [1]
2.2.6. Corrección al punto final de la línea de expansión en la turbina de baja

presión
La corrección que se realiza con la Figura 2.14 para condiciones iniciales están basadas en pérdidas
por operar con condensado a una presión de escape de 1.5 in Hg (0.05 bar). Se debe realizar una
corrección adicional cuando no se opera a esta presión de escape, consistente en modificar el
punto final de la línea de expansión de la turbina de baja presión (ELEP Expansion Line End
Point, Figura 2.15).
Para aplicar la corrección, se calcula en primer lugar el punto final de la línea de expansión si
el escape estuviera a 1.5 in Hg, utilizando el rendimiento isentrópico calculado de acuerdo a la
Subsección 2.2.3. A este ELEP se le aplica una corrección para llevarlo hasta la presión de escape
real, utilizando la Figura 2.16. La variación de entalpía que se debe aplicar se calcula de acuerdo
a la ecuación (2.11).
∆ELEP = ∆ELEP0 · 0,87 · (1 − y1,5 ) · (1 − 0,65 · y1,5 ) (2.11)
Donde:

∆ELEP es la variación en entalpía del punto final de la línea de expansión, respecto al

punto final a 1.5 in Hg.
∆ELEP0 es la variación del ELEP a 0 % de humedad, obtenida con la Figura 2.16 utilizando
la presión de escape real de la turbina de baja presión.
y es el porcentaje de humedad del escape a 1.5 in Hg, calculado como 1 − x, siendo x el

título de vapor en tanto por uno.
Figura 2.16: Corrección por presión de escape [1]
2.2.7. Perdidas de escape y entalpía real utilizada (UEEP)
En el escape de la turbina de baja presión se producen pérdidas adicionales de energía, en lo que

se conoce como péridas de escape (Exhaust Loss). Estas pérdidas se deben a dos componentes
según Drbal, Westra y Boston [6], que son:
Pérdidas asociadas a la energía cinética del vapor al abandonar la carcasa de la turbina de

baja, que se producen por no poder aprovechar la velocidad de salida.
Pérdidas de presión al pasar el vapor por la carcasa y el escape.
A medida que el vapor abandona la turbina, estas pérdidas se traducen en que la energía real
aprovechada es distinta a la obtenida con el punto ELEP calculado en la Subsección 2.2.6. En el
método de Spencer, Cotton y Cannon [1], estas pérdidas se cuantifican utilizando la Figura 2.17.

Figura 2.17: Pérdidas de escape en la sección de condensación [1]
Para utilizar las curvas que se presentan en la Figura 2.17, es necesario calcular la velocidad de
de salida de la turbina (Annulus Velocity), utilizando la ecuación Ecuación 2.12.
ṁcon · ν · xst
Van = (2.12)
Aout
Donde:
Van es la velocidad de salida del vapor (Annulus Velocity).
ṁcon es el flujo másico hacia el condensador.
ν es el volumen específico a la salida de la turbina.
xst es el título de vapor.
Aout es el área de salida.
Para obtener el valor de la entalpía de salida final, se utiliza la ecuación (2.13). La entalpía de
salida ELEP (Expansion Line End Point) es la obtenida mediante las correcciones aplicadas en la
Subsección 2.2.6. La entalpía final que se obtiene se denomina UEEP (Used Energy End Point).
hU EEP = hELEP + ExhLoss · (0,87) · (1 − ys ) · (1 − 0,65 · ys ) (2.13)
Donde:
hU EEP es la entalpía final (Used Energy End Point)
hELEP es la entalpía obtenida con el rendimiento isentrópico (Expansion Line End Point)
ExhLoss son las pérdidas de escape, obtenidas con la Figura 2.17
ys es la masa en tanto por uno de condensado, es decir 1 − xs , siendo xs el título de vapor.
Con el valor obtenido de hU EEP , se calcula la energía generada por la ultima etapa de la turbina
de baja presión, utilizando la ecuación (2.1).

2.2.8. Rendimiento isentrópico base y rendimiento isentrópico en condiciones

de diseño
El rendimiento isentrópico base, utilizado para calcular el rendimiento a carga parcial, difiere del
rendimiento en condiciones nominales. Esto es debido a que las correcciones de la Figura 2.9 y
de la Figura 2.10 no dependen del TFR.
Por esta razón, el rendimiento base no es igual al rendimiento al 100 % de carga.
2.3. Calculo de presión de funcionamiento mediante la ley de

Stodola
En condiciones de presión parcial, las presiones de entrada y salida de las diferentes etapas de la
turbina son desconocidas, puesto que la caída de presión disminuye a medida que el flujo másico
se hace menor a carga parcial. Esto fuerza un método de cálculo totalmente distinto al utilizado
para resolver un ciclo en condiciones de diseño.
La ley de Stodola se muestra en la ecuación (2.14), según aparece en Cooke [4], formulada usando
la definición de coeficiente de flujo que usa la temperatura de acuerdo a la ecuación (2.16).
q
Pinlet, st = ṁ2st · Tin, st · Yst + Poutlet,
2
st (2.14)
Donde:
Pinlet, st es la presión a la entrada a la etapa.
ṁst es el flujo másico a través de la etapa.
Tin, st es la temperatura de entrada de la etapa.
Yst es una constante para la etapa, calculada en condiciones de diseño según la ecuación
(2.15).
Poutlet, st es la presión a la salida de la etapa.
Con la ecuacion (2.14), se puede calcular la presión de todas las etapas empezando por la última
etapa de la turbina de baja presión. En carga parcial esto es posible puesto que se conoce la
presión del condensador. La ecuación (2.14) según está presentada en [4] utiliza presión total en
vez de presión estática para la presión de entrada, pero en el propio artículo se explica que se
puede sustituir por presión estática con un error de muy pequeña magnitud. Esta simplificación
se puede hacer asumiendo que la energía cinética de una etapa es completamente disipada antes
de pasar el fluido a la siguiente etapa, por lo cual la presión total a la entrada de una etapa sería
la presión estática a la salida de la anterior.
Otro aspecto sobre la ecuación (2.14) es que, puesto que utiliza la temperatura de entrada a la
etapa, en principio no sería posible resolverla al no tener las temperaturas de entrada de las
etapas. Este problema se soluciona resolviendo el problema de forma iterativa, proceso que se
explica en la Sección 5.3.

La constante Yst se calcula según la ecuación (2.15) en condiciones de diseño.

!
2 2
Pinlet, st − Pout, st
Yst = 2 2 (2.15)
Pinlet, st · φst diseño
Donde:
Yst es la constante de cálculo para la etapa.
Pinlet, st es la presión de entrada a la etapa.
Pout, st es la presión de salida de la etapa.
φst es el coeficiente de flujo másico formulado para temperatura, calculado según la ecua-
ción (2.16), constante para toda la carga.
El coeficiente de flujo másico φ, formulado para temperatura, se calcula según la ecuación (2.16).
El flujo másico, la temperatura y la presión se toman a la entrada en condiciones de diseño pa-
ra la ecuación. La formulación en temperatura del coeficiente de flujo másico se puede utilizar
asumiendo que el vapor se comporta como gas ideal, de acuerdo a Cooke [4].
p
Tinlet, st
φst = ṁst · (2.16)
Pinlet, st
Donde:
φst es el coeficiente de flujo másico de la etapa.
ṁst es el flujo másico de la etapa en condiciones de diseño.
Tinlet,st es el la temperatura a la entrada de la etapa en condiciones de diseño.
Pinlet,st es la presión de entrada a la etapa en condiciones de diseño.
2.4. Fugas de vapor a través de los sellos
Las fugas de vapor a través de los sellos se pueden calcular utilizando la fórmula de Martin y
una serie de constantes dependientes del modelo y tipo de turbina, de acuerdo a Spencer, Cotton
y Cannon [1]. El flujo másico que se pierde en los sellos debe ser substraído del flujo másico
que circula por la turbina, lo cual da lugar a una pequeña pérdida de potencia que influye en
el resultado final. Las pérdidas de vapor solamente se calculan para los cuerpos de alta y media
presión, dado que el cuerpo de baja presión no tiene fugas considerables.
La fórmula de Martin se muestra en la ecuación (2.17). Las constantes C utilizadas en el modelo

de turbina estudiado se muestran en la Figura 2.19, correspondientes al tipo de turbina ”Single
Reheat” de tipo ”B” (HP-RHTB 200MW and over) para las fugas en el eje, y de tipo ”Reheat-
subcritical” para las fugas en el vástago de válvulas (”valve stem”).
El diagrama de la localización de las fugas en la turbina se muestra en la Figura 2.18. La fuga a

través del vástago de válvula ”B” se calcula por substracción del total de fugas a través de los
vástagos de válvulas (”Total VSLO flow”) menos la fuga ”A” (”2nd VSLO flow”). La fuga del eje

”C” se calcula por substracción de la fuga ”3” menos la fuga ”4”. El resto de fugas se calculan de
forma directa con el valor de la constante C y la ecuación (2.17). En el método de Spencer, Cotton
y Cannon [1], se muestra un ejemplo de cálculo de fugas completo.
r
P
ṁf uga = C · (2.17)
ν
Donde:
ṁf uga es el flujo másico de la fuga.
C es una constante asociada a la fuga y al tipo de turbina.
P es la presión a la que se produce la fuga.
ν es el volumen específico del vapor que se escapa por la fuga.
Figura 2.18: Diagrama de fugas de la turbina [1]
(a) Fugas en el eje (b) Fugas en el sello de válvulas
Figura 2.19: Constante C para cálculo de pérdidas [1]

Modelización de los calentadores

cerrados
Los calentadores cerrados presentan problemas de cara a la simulación del funcionamiento del
ciclo Rankine en cargas parciales. Esto es debido a la necesidad de, en primer lugar, dimensio-
nar los calentadores, y en segundo lugar de calcular el funcionamiento a cargas parciales de los
mismos.
3.1. Funcionamiento de los calentadores cerrados
Un calentador cerrado o FWH (Feed Water Heater) consiste en un intercambiador de calor de tipo
tubo-carcasa, en el cual el fluido caliente es el vapor procedente de una extracción de la turbina y
circula por la carcasa, y el fluido frío es el agua de alimentación y circula por los tubos. Los FWH
de una central térmica de alta potencia pueden llegar a tener gran tamaño, con carcasas de más
de 10m de longitud y 2m de diámetro, y elevados espesores de pared para soportar las presiones
en las secciones de alta presión.
En la Figura 3.1 se muestra el diagrama de un calentador cerrado. Un FWH tiene tres secciones
en el lado del fluido caliente (vapor), que son:
Desuperheater (DSH). En esta sección el vapor pasa de estar sobrecalentado (su tempera-
tura está por encima de la de condensación) a estar a la temperatura de condensación.
Condensador (CON). Sección en la cual el vapor condensa en la superficie de los tubos por
los cuales circula el fluido frío. Es la sección de mayor longitud del calentador.
Subcooler (SUB). Ultima sección del calentador, en la cual el condensado procedente del
condensador se recoge y subenfría (la temperatura cae por debajo de la de condensación).
El condensado se recoge en el subooler, y es enviado al siguiente calentador en el tren (o al desai-

reador o condensador según corresponda) a través del drenado (”Drain Outlet” en la Figura 3.1).
El calculo se divide en tres problemas de intercambio de calor, uno para cada sección del calenta-
dor. Las temperaturas en un calentador cerrado se muestran en la Figura 3.2. Se definen para un

Figura 3.1: Diagrama de calentador cerrado [11]
calentador cerrado los parámetros TTD (Terminal Temperature Difference) en la ecuación (3.1) y
DCA (Drain Cooler Approach) en la ecuación (3.2). El parámetro TTD es un indicador del estrés
térmico al que están sometidos los tubos, y el DCA puede utilizarse como indicador del nivel de
condensado en el subooler, según Hicks, Alder y Jacabson [12].
T T D = Tsat,vapor − Tout,f w (3.1)
Donde:
T T D es Terminal Temperature Difference.
Tsat,vapor es la temperatura de saturación del vapor.
Tout,f w es la temperatura de salida del agua de alimentación.
El parámetro DCA se calcula según la ecuación (3.2).
DCA = Tout,vapor − Tin,f w (3.2)
Donde:
DCA es Drain Cooler Approach.
Tout,vapor es la temperatura de salida del fluido caliente (temperatura de salida del conden-
sado).
Tin,f w es la temperatura de entrada del agua de alimentación.
Los parámetros TTD y DCA son necesarios para el diseño de los calentadores, ya que se dimen-
sionan para unos valores determinados de dichos parámetros. En cargas parciales, se recalculan
sus valores durante la operación, a partir de las dimensiones finales obtenidas durante el cálculo
de las condiciones de diseño.
3.2. Cálculo del flujo másico de extracción
Durante el cálculo en condiciones de diseño, el flujo másico de extracción se puede obtener de

forma directa, dado que los parámetros TTD y DCA están fijos. Avanzando ”aguas abajo” desde
el primer calentador de alta presión, es posible obtener las temperaturas de entrada y salida de
los dos fluidos:

Figura 3.2: Temperaturas en un calentador cerrado
La temperatura de entrada del vapor se obtiene resolviendo la turbina, lo cual es posible

empezando en el primer calentador.
La temperatura de salida del condensado se obtiene a partir del DCA, mediante la tempe-
ratura de entrada del agua de alimentación.
La temperatura de entrada del agua de alimentación se obtiene a partir del TTD del FWH
inmediatamente anterior, usando la presión de su extracción para obtener la temperatura
de saturación.
La temperatura de salida del agua de alimentación se obtiene con el parámetro TTD a

partir de la temperatura de saturación, usando la presión de la extracción para obtener la
temperatura de saturación.
Una vez se obtienen las temperaturas de entrada y salida de los dos fluidos, se puede resolver el
balance de calor del calentador, según la ecuación (3.3). Despejando el valor de ṁex , se obtiene el
flujo másico de la extracción de la turbina. La ecuación (3.3) está formulada para un calentador
con ”Drainback”, es decir, un calentador que recoge el condensado del calentador anterior.
Qf w = Qex + Qdb
⇓ (3.3)
ṁf w · (hf w,out − hf w,in ) = ṁex · (hex,in − hex,out ) + ṁdb · (hdb,in − hdb,out )
Donde:
Qf w es el calor absorbido por el agua de alimentación.
ṁf w es el flujo másico de agua de alimentación.
hf w,out es la entalpía de salida del agua de alimentación.
hf w,in es la entalpía de entrada del agua de alimentación.
Qex es el calor cedido por el vapor procedente de la extracción.

ṁex es el flujo másico de vapor de extracción.
hex,in es la entalpía de entrada del vapor de extracción.
hex,out es la entalpía de salida del vapor de extracción.
Qdb es el calor cedido por el condensado procedente del drainback.
ṁdb es el flujo másico de drainback.
hdb,in es la entalpía de entrada del drainback.
hdb,out es la entalpía de salida del drainback.
3.3. Dimensionado de calentadores cerrados
El dimensionado de intercambiadores de calor consiste en resolver la ecuación (3.4) para el área

de intercambio de calor Aint . Conociendo el coeficiente global de transferencia de calor de cada
sección, es posible obtener los parámetros geométricos de cada sección del intercambiador.
Qint = U · Aint · ∆Tlm (3.4)
Donde:
Qint es el calor intercambiado.
U es el coeficiente global de transferencia de calor.
Aint es el área de intercambio.
∆Tlm es la diferencia de temperatura logarítmica media, calculada según la ecuación (3.5).
El calor intercambiado Qint se obtiene en condiciones de diseño según lo explicado en la Sec-

ción 3.1, y la diferencia de temperatura logarítmica media según la ecuación (3.5).
(Th,in − Tc,out ) − (Th,out − Tc,in )

∆Tlm = (3.5)
Th,in − Tc,out
log
Th,out − Tc,in
Donde:
∆Tlm es la diferencia de temperatura logarítmica media.
Th,in es la temperatura de entrada del fluido caliente.
Th,out es la temperatura de salida del fluido caliente.
Tc,in es la temperatura de entrada del fluido frío.
Tc,out es la temperatura de salida del fluido frío.

El área de intercambio se define en la ecuación (3.6), para la superficie exterior de los tubos.
Ntubos
Aint = πde · Lt (3.6)
Np
Donde:
Aint es el área de intercambio.
de es el diámetro exterior de los tubos.
Ntubos es el número de tubos total del intercambiador.
Np es el número de pasos del intercambiador (2 para el desuperheater y el subcooler, 1

para el condensador, dado que se define el número de tubos visto en sección de todo el
calentador).
Lt es la longitud de los tubos de la sección del intercambiador que se esté calculando.
Por lo tanto, el paso restante para obtener el área de intercambio es calcular el coeficiente global
de transferencia de calor. Dado que cada sección del calentador (desuperheater, condensador y
subcooler) tiene procesos de transferencia de calor en el lado caliente distintos, el cálculo difiere
para cada sección. El proceso de cálculo según aparece en las secciones 3.3.3, 3.3.4 y 3.3.5 fue
descrito en su totalidad por Santana y Villa [11].
El método de cálculo de es iterativo en el desuperheater y en el condensador, puesto que se

desconocen las temperaturas de entrada y salida a las secciones. Se resuelve el problema aguas
abajo desde el punto de vista del vapor, es decir, primero el desuperheater, luego el condensador
y finalmente el subcooler.
3.3.1. Parámetros geométricos iniciales
Conociendo el flujo másico de agua de alimentación que circulará por los tubos del ladro frío,
ciertos parámetros geométricos del calentador quedan fijos. El resultado final del proceso de
cálculo será la longitud de los tubos en cada sección.
El número de tubos necesarios en el lado frío queda determinado por el diámetro interno de los
tubos y la velocidad de flujo máxima admitida, y se calcula según la ecuación (3.7). La velocidad
máxima de flujo es un parámetro dependiente del material de los tubos, y queda determinada por
la resistencia mecánica del material a la erosión causada por la circulación del fluido.
ṁf w · ν
Ntubos = Np · (3.7)
π · d2i
vf l ·
4
Donde:
Ntubos es el número de tubos total del intercambiador.
Np es el número de pasos del intercambiador (2 para intercambiador tubo-carcasa).

ν es el volumen específico del agua de alimentación, tomado a la temperatura de salida

(valor más restrictivo).
vf l es la velocidad de flujo máxima permitida.
di es el diámetro interior de los tubos.
El diámetro de carcasa es función de la distancia entre tubos (pitch) y del número de tubos to-
tal del intercambiador. Se calcula según la ecuación (3.8) utilizando estos parámetros, para una
disposición de los tubos triangular, según se muestra en la Figura 3.3.
s √
2 3 Pt2 · Ntubos
Dcar,T LA=30 = · (3.8)
π CF
Donde:
Dcar,T LA=30 es el diámetro de carcasa para TLA=30 (disposición triangular).
Pt es la distancia pitch entre tubos.
Ntubos es el número de tubos total, calculado según la ecuación (3.7).
CF es un factor de corrección de las holguras debidas al número de pasos, de valor 0.9

para dos pasos.
Figura 3.3: Disposición de tubos triangular [11]
El diámetro equivalente se utiliza para calcular el número de Reynolds en el lado caliente (vapor).
Se calcula según la ecuación (3.9) para disposición triangular.
√ !
3 2 π · d2e
4· P −
2 t 4
Deq,T LA=30 = (3.9)
π · de
Donde:
Deq,T LA=30 es el diámetro de carcasa para TLA=30 (disposición triangular).
de es el diámetro exterior de los tubos.

La sección efectiva de paso se utiliza para calcular la velocidad de paso, necesaria para obtener el
número de Reynols, y se calcula según la ecuación (3.10) para el desuperheater y para el subcooler.
Según la sección que corresponda se utiliza una longitud entre baffles distinta.
Dcar
Ss = · (Pt − Dcar ) · Lbaf f le (3.10)
Pt
Donde:
Ss es la sección efectiva del desuperheater o del subcooler.
Dcar es el diámetro de carcasa.
Lbaf f le es la longitud entre baffles.
El número de tubos en columna se utiliza para el cálculo del coeficiente convectivo en el exterior
de los tubos en la sección de condensación, y se calcula según la (3.11).
Dcar
Ncol = √ (3.11)
3 · Pt
Donde:
Ncol es el número de tubos en columna.
Dcar es el diámetro de carcasa.
Los valores por defecto de los parámetros geométricos de los calentadores cerrados se muestran
en la Tabla 3.1. Estos valores pueden cambiarse utilizando la interfaz del programa.
Parámetro Valor
Velocidad de flujo en tubos 3 m/s
Conductividad térmica de tubos 15.2 W/m·K
Diámetro externo de tubos 19.05 mm
Diámetro interno de tubos 15 mm
Distancia pitch entre tubos 24 mm
Distancia entre baffles del desuperheater 214 mm
Distancia entre baffles del subcooler 70 mm
Tabla 3.1: Valores por defecto para parámetros geométricos
3.3.2. Coeficiente de convección del agua de alimentación y resistencia de con-

ducción del tubo
El coeficiente de convección en el interior de los tubos se calcula de la misma forma para las tres
secciones del calentador, utilizando la ecuación (3.12). Las propiedades del fluido se calculan a
la temperatura media entre la entrada y la salida de la sección, pero una de las temperaturas es

desconocida. El proceso de cálculo es por tanto iterativo. En cada sección se itera utilizando una
temperatura distinta.
Por ejemplo, como se verá en la Subsección 3.3.3, en el caso del desuperheater se itera en función
de la temperatura de salida del vapor de la sección. Utilizando esa temperatura de salida se puede
calcular el calor cedido al agua, y por tanto la temperatura de entrada del agua a la sección. Dado
que la temperatura de salida del agua de alimentación del calentador es conocida, es posible cal-
cular las propiedades del agua en el interior de los tubos y por tanto el coeficiente de convección
interno.
Nu · k
h= (3.12)
Lc
Donde:
h es el coeficiente convectivo.
N u es el número de Nusselt, calculado según la ecuación (3.13).
k es la conductividad térmica del agua de alimentación.
Lc es la longitud característica, que es el diámetro interno de los tubos.
N u = 0,023 · Re0,8 · P r1/3 (3.13)

Donde:
N u es el número de Nusselt para agua líquida en el interior de un tubo.
Re es el número de Reynolds, calculado con el diámetro interno de los tubos como longitud
característica.
P r es el número de Prandtl.
La resistencia de conducción del tubo se calcula según la ecuación (3.14), y se formula de acuerdo
a la definición de superficie de intercambio como la superficie exterior de los tubos.
de
de · log
di
Rt = (3.14)
2kt
Donde:
Rt es la resistencia térmica del tubo.
de es el diámetro exterior del tubo.
di es el diámetro interior del tubo.
kt es el coeficiente de conductividad térmica del tubo.
3.3.3. Coeficiente global de transferencia de calor del desuperheater
El coeficiente global de transferencia de calor del desuperheater depende de la temperatura de

salida del vapor de la sección, puesto que las propiedades del vapor se deben tomar a la tempera-

tura media entre la entrada y la salida. Como se muestra en la Figura 3.4, la temperatura de salida
del vapor no es la temperatura de saturación, por lo cual el proceso es necesariamente iterativo.
La variable del proceso iterativo es la temperatura de salida del vapor. Utilizando esta tempe-
ratura, se calcula el calor cedido al agua, y se obtiene la temperatura de entrada del agua al
desuperheater a partir de su temperatura de salida. Dado que se tienen las temperaturas de en-
trada y salida, es posible calcular las propiedades de los dos fluidos y obtener el coeficiente global
de transferencia de vapor. El coeficiente global de transferencia de calor se calcula según la ecua-
Figura 3.4: Temperaturas en un FWH [11]
ción (3.15). Se define el área de intercambio como la superficie exterior de los tubos, por lo cual
el coeficiente global está multiplicado por 1/de para cumplir con la definición.
1
UDSH = (3.15)
de 1 1
· + Rt +
di hi he
Donde:
UDSH es el coeficiente global de transferencia de calor del desuperheater.
hi es el coeficiente convectivo interno del agua de alimentación, calculado según la ecua-

ción (3.12).
Rt es la resistencia térmica del tubo, calculada según la ecuación (3.14).
he es el coeficiente convectivo externo del vapor de la extracción, calculado según la ecua-

ción (3.16).
El coeficiente convectivo externo del vapor de la extracción se calcula según la ecuación (3.12) y
número de Nusselt calculado con la ecuación (3.16), con las propiedades tomadas a temperatura
media entre la entrada y la salida.
N ue = 0,36Re0,55
e (3.16)
Donde:

N ue es el número de Nusselt para el vapor (lado externo de los tubos)
Ree es el número de Reynolds para el vapor, calculado con longitud característica definida
según la ecuación (3.9), y sección característica para el cálculo de la velocidad de flujo según
la ecuación (3.10).
Una vez se ha obtenido el coeficiente global de transferencia de calor con la ecuación (3.15),
se vuelve a calcular la temperatura de salida del vapor para comprobar si se ha alcanzado una
solución. La temperatura de salida del vapor se calcula con la ecuación (3.17).

UDSH ṁh · cp,h
Tsat − · Tc,out − Th,in
he ṁc · cp,c
Th,DSH,out = (3.17)
UDSH ṁh · cp,h
1− · 1−
he ṁc · cp,c
Donde:
Th,DSH,out es la temperatura de salida del vapor del desuperheater.
Tsat es la temperatura de saturación del vapor.
UDSH es el coeficiente global de transferencia de calor calculado según la ecuación (3.15).
he es el coeficiente de convección del vapor calculado según la ecuación (3.12).
Tc,out es la temperatura de salida del agua de alimentación.
Th,in es la temperatura de entrada del vapor de la extracción.
ṁh es el flujo másico de vapor de la extracción.
cp,h es el calor específico del vapor de la extracción, tomado a temperatura media entre
entrada y salida.
ṁc es el flujo másico de agua de la extracción.
cp,c es el calor específico del agua de la extracción, tomado a temperatura media entre
entrada y salida.
Cuando se obtiene la temperatura de salida final, se calcula la longitud del desuperheater LDSH
resolviendo la ecuación (3.4) para el área de intercambio. La definición del área de intercambio
para el desuperheater según la superficie exterior de los tubos es la ecuación (3.6), con número
de pasos igual a 2.
3.3.4. Coeficiente global de transferencia de calor del condensador
El cálculo del coeficiente global de transferencia de calor del condensador es dependiente de la

temperatura del condensado en la superficie de los tubos. Para calcular las propiedades del agua
de alimentación es necesario obtener además la temperatura de entrada al condensador, puesto
que la de salida ya se obtuvo al calcular el desuperheater.

La temperatura del agua de alimentación a la entrada del condensador se obtiene resolviendo el

balance de calor del condensador, asumiendo que el agua de alimentación absorbe todo el calor
cedido al condensarse el vapor desde la temperatura de salida del desuperheater (que es mayor
que la temperatura de condensación), según la ecuación (3.18).
Qf w = Qcon + Qres (3.18)
Donde:
Qf w es el calor absorbido por el agua de alimentación.
Qcon es el calor cedido por el vapor al condensarse.
Qres es el calor residual cedido por el vapor, debido a que sale del desuperheater a tempe-
ratura mayor que la de saturación.
Con la temperatura de entrada del agua de alimentación se puede calcular el coeficiente global de
transferencia de calor del condensador. El proceso de resolución es iterativo, siendo la variable
de iteración la temperatura de la superficie de los tubos. El coeficiente global de transferencia de
calor se calcula según la ecuación (3.19).
1
UCON = (3.19)
de 1 1
· + Rt +
di hi hDN
Donde:
UCON es el coeficiente global de transferencia de calor del condensador.

ción (3.12).
hDN es el coeficiente convectivo de la condensación del vapor, calculado según la ecuación

(3.20).
El coeficiente convectivo de la condensación del vapor es dependiente de la temperatura de su-

perficie de los tubos y de las propiedades de los fluidos. Se calcula según la ecuación (3.20). Las
propiedades del líquido que condensa en la superficie de los tubos se toman a la temperatura
media entre la temperatura de superficie de los tubos y la temperatura de saturación del vapor.
1/4
g · ρl (ρl − ρv ) · kl3 · h0lv

hDN = 0,729 · (3.20)
Ncol · µl (Tsat − Tsur ) · de
Donde:
hDN es coeficiente convectivo de la condensación del vapor.
g es el valor de la gravedad.

ρl es la densidad del líquido que condensa en la superficie de los tubos.
ρv es la densidad del vapor que condensa en la superficie de los tubos.
kl es la conductividad térmica del líquido que condensa en la superficie de los tubos.
h0lv es la entalpía de vaporización corregida, calculada según la ecuación (3.21).
Ncol es el número de tubos en columna, calculado según la ecuación (3.11).
µl es la viscosidad dinámica del líquido que condensa en la superficie de los tubos.
Tsur es la temperatura de la superficie de los tubos.
h0lv = hlv + 0,68 · cp,l (Tsat − Tsur ) (3.21)

Donde:
h0lv es la entalpía de vaporización corregida.
hlv es la entalpía de vaporización (diferencia de entalpía entre agua a título 1 y agua a título
0, a la presión del condensador).
cp,l es el calor específico del líquido que condensa en la superficie de los tubos.
Tsur es la temperatura de la superficie de los tubos.
Una vez se ha obtenido el valor del coeficiente global de transferencia de calor según la ecuación
(3.20), se calcula el nuevo valor de la temperatura en la superficie de los tubos con la ecuación
(3.22), y se comprueba si se ha alcanzado el valor final.

de 1
Tsur = Tsat − UCON (Tsat − Tc,media ) · · + Rt (3.22)
di hi
Donde:
Tsur es temperatura superficial de los tubos.
UCON es el coeficiente global de transferencia de calor del condensador, calculado según

la ecuación (3.19).
Tc,media es la temperatura media del agua de alimentación, entre la entrada y la salida del
condensador.


ción (3.12).
Cuando finaliza el proceso iterativo se puede obtener la longitud del condensador mediante la
ecuación (3.4). La definición de área de intercambio que se usa en el caso del condensador es la
ecuación (3.6), con número de pasos igual a 1, dado que el condensador es la única sección del
intercambiador que utiliza el número total de tubos que se ha calculado en la ecuación (3.7).
3.3.5. Coeficiente global de transferencia de calor del subcooler
El dimensionamiento del subcooler es un cálculo más sencillo que el de las otras dos secciones
del calentador, dado que ya se conocen todas las temperaturas de entrada y salida. Esto es verdad
si se asume que el condensado entra al subcooler a la temperatura de saturación del vapor, de
acuerdo a la Figura 3.2. La temperatura de salida del agua de alimentación se ha calculado durante
la resolución del condensador.
El coeficiente global de transferencia de calor se calcula según la ecuación (3.23).

1
USU B = (3.23)
de 1 1
· + Rt +
di hi he
Donde:
USU B es el coeficiente global de transferencia de calor del subcooler.

ción (3.12)..
he es el coeficiente convectivo externo del vapor de la extracción, calculado según la ecua-

ción (3.24).
El coeficiente convectivo externo del condensado se calcula mediante la ecuación (3.24), con las
propiedades del condensado tomadas a la temperatura media entre la entrada y la salida.
N ue = 0,36Re0,55
e (3.24)
Donde:
N ue es el número de Nusselt para el condensado (lado externo de los tubos).
Ree es el número de Reynolds para el condensado, calculado con longitud característica

definida según la ecuación (3.9), y sección característica para el cálculo de la velocidad de
flujo según la ecuación (3.10). El flujo másico que atraviesa el subcooler es la suma del
procedente de la extracción y el procedente del drainback.

Habiendo obtenido el coeficiente global de transferencia de calor, se resuelve la ecuación (3.4),

utilizando como área de intercambio la definida en la ecuación (3.6) con número de pasos igual a
2.
3.4. Cálculo de calentadores cerrados a carga parcial
En operación a carga parcial, el problema consiste en, dado un calentador con las dimensiones ya
calculadas, obtener las temperaturas de salida de los dos fluidos. Durante el proceso de cálculo, se
comenzará por el calentador de más baja presión del tren de calentadores (FWH inmediatamente
aguas abajo de la bomba de condensado), puesto que es el único calentador para el cual se conocen
las temperaturas de entrada de los dos fluidos a priori.
Para resolver un intercambiador de calor ya dimensionado, se debe encontrar una solución al

sistema de ecuaciones (3.25) para cada una de las secciones del calentador (desuperheater, con-
densador y subcooler). Para cualquier sección del calentador, el sistema depende únicamente de
las temperaturas de entrada y salida de los fluidos.
El proceso de resolución comienza resolviendo el sistema de ecuaciones (3.25) para el subcooler

del calentador. Esto es posible ya que se conoce la temperatura de entrada de los dos fluidos (la
temperatura de entrada del vapor es la de saturación, de acuerdo a la Figura 3.4) Por lo tanto, las
variables del sistema son las temperaturas de salida.
(
QU A (Th,out , Tc,out ) = Qh (Th,out )
(3.25)
Qc (Tc,out ) = Qh (Th,out )
Donde:
QU A es el calor transferido, definido según la ecuación (3.4).
Qh es el calor cedido por el fluido caliente, calculado como el producto del flujo másico y
la diferencia de entalpías.
Qc es el calor absorbido por el fluido frío, calculado como el producto del flujo másico y la
diferencia de entalpías.
Th,out es la temperatura de salida del fluido caliente.
Tc,out es la temperatura de salida del fluido frío.
Para resolver este sistema de ecuaciones, se debe utilizar una función de optimización (en el
programa desarrollado, la función lsqnonlin disponible en el paquete de herramientas de optimi-
zación de Matlab). La función lsqnonlin busca el mínimo valor de la suma de los cuadrados de la
función que se desea resolver, es decir, busca el valor que de las variables que hace que el valor
de la función sea 0 o lo más cercano a cero que sea posible. La función que minimiza lsqnonlin
es la ecuación (3.26). Las variables serán las temperaturas de salida de los dos fluidos.

QU A (Th,out , Tc,out ) − Qh (Th,out )
f (Th,out , Tc,out ) = (3.26)
Qc (Tc,out ) − Qh (Th,out )
El proceso de cálculo del valor de la función f (Th,out , Tc,out ) es:

Calcular el valor del coeficiente global de transferencia de calor, de acuerdo a las secciones
3.3.5, 3.3.4 y 3.3.3 según se esté resolviendo el subcooler, el condensador o el desuperheater
respectivamente.
Obtener el valor de QU A , utilizando el área de intercambio obtenida durante el dimensio-

nado.
Obtener el valor de Qh y Qc .
Calcular el valor final mediante la ecuación (3.26), que será un vector de dos posiciones.
Si la función lsqnonlin encuentra una solución tal que el valor de la función de la ecuación (3.26)
es cero, se habrán hallado las temperaturas de salida de la sección. Una vez se ha encontrado la
solución del subcooler, se resuelven sucesivamente el condensador y el desuperheater. Cuando
se soluciona el desuperheater, se ha completado el proceso de resolución del calentador, puesto
que se dispone de las temperaturas de entrada y salida de los fluidos al calentador.

Modelización de otros componentes

del ciclo Rankine
Para completar el cálculo del rendimiento del ciclo Rankine, es necesario modelizar el resto de
componentes del ciclo. Algunos de los componentes se han simplificado, por no ser objeto de
estudio detallado de este proyecto.
4.1. Generador de vapor
El generador de vapor o caldera se ha modelado como una ”caja negra”, es decir, no se calculan
ninguno de sus parámetros internos ni funcionamiento detallado. Esto permite utilizar el pro-
grama para una mayor diversidad de aplicaciones, puesto que generalmente el mayor elemento
diferenciador entre plantas de potencia Rankine es el método de generación de vapor.
Para el cálculo del rendimiento del ciclo no se considera ningún rendimiento del generador de
vapor, calculándose únicamente la energía aportada al agua de alimentación como energía consu-
mida por el generador (equivalente a rendimiento del 100 %). Esto garantiza que se está evaluando
el ciclo Rankine de forma independiente al generador de vapor. Los parámetros del generador de
vapor considerados son:
Temperatura de salida del sobrecalentador.
Pérdida de carga en el circuito de agua de alimentación (economizador - vaporizador -

sobrecalentador).
Temperatura de salida del recalentador.
Perdida de carga en el recalentador.
Adicionalmente, el generador de vapor puede operar en presión deslizante o en presión constante.

En presión constante, se genera vapor a la presión nominal en todo el espectro de carga. En
presión deslizante, la presión de generación del vapor varía con la carga, disminuyendo a medida
que baja la carga.

4.2. Cálculo de la extracción del desaireador
El desaireador es un intercambiador de calor abierto, en el cual los flujos másicos se mezclan

para en un único flujo másico de salida. Por lo tanto, el proceso de cálculo consiste en resolver el
balance de calor de la mezcla.
Los flujos másicos que recibe el desaireador son, de acuerdo a la Figura 1.4:
Agua de alimentación del tren de calentadores baja presión
Vapor de la extracción de la turbina
Condensado procedente del drainback del tren de calentadores de alta presión
Se deberá por tanto resolver la ecuación (4.1).
Qc + Qex + Qdb = Qf w
⇓ (4.1)
ṁc · hc,in + ṁex · hex,in + ṁdb · hdb,in = ṁf w · hf w,out
Donde:
Qc es el calor aportado por el agua del tren de baja.
Qex es el calor aportado por el vapor procedente de la extracción.
Qdb es el calor aportado por el condensado procedente del drainback.
Qf w es el calor del agua de alimentación que sale del desaireador.
ṁc es el flujo másico de agua del tren de baja.
hc,in es la entalpía de entrada del agua del tren de baja.
ṁex es el flujo másico de vapor de extracción.
hex,in es la entalpía de entrada del vapor de extracción.
ṁdb es el flujo másico de drainback.
hdb,in es la entalpía de entrada del drainback.
hf w,out es la entalpía de salida del agua de alimentación.
La hipótesis necesaria para resolver la ecuación (4.1) es que el agua de alimentación abandona
el desaireador en estado de líquido saturado. El problema queda cerrado para el cálculo del ciclo
en condiciones de diseño, cuando se resuelve el tren de calentadores empezando por el FWH de
alta presión. En este caso, se despeja el flujo másico de la extracción de vapor mex , sustituyendo
mf w de acuerdo al balance de masa del sistema. El proceso de cálculo difiere en carga parcial,
pero se utiliza la misma ecuación (4.1).

4.3. Operación de las bombas de alimentación y condensado
Las bombas suponen un consumo de potencia auxiliar que debe ser considerado en el cálculo del
rendimiento del ciclo. La bomba de alimentación en particular consume una gran cantidad de
potencia, y además presentará consumos distintos en presión constante y en presión deslizante.
Durante el proceso de cálculo, se debe obtener en primer lugar la entalpía de salida del líquido
impulsado por la bomba. Conociendo el rendimiento isentrópico de la bomba, se puede calcular
la entalpía de salida mediante la ecuación (4.2).
hout,isen − hin
ηisen,B = (4.2)
hout,real − hin
Donde:
ηisen,B es el rendimiento isentrópico de la bomba.
hout,isen es la entalpía de salida si el proceso fuera isentrópico, es decir, la entalpía de salida

a presión de salida y entropía igual a la entrada.
hin es la entalpía de entrada.
hout,real es la entalpía de salida real.
La potencia consumida se calcula según la ecuación (4.3). No se aplica ningún rendimiento de

motor eléctrico, la potencia consumida se calcula como la potencia aportada al fluido.
WB = mf w · (hout,real − hin ) (4.3)
Donde:
WB es la potencia consumida por la bomba.
mf w es el flujo másico del agua de alimentación.
hout,real es la entalpía de salida real.
hin es la entalpía de entrada.
El rendimiento isentrópico de la bomba se obtiene a partir de las curvas para operación a carga
parcial de bombas centrífugas presentadas por Lippke [13]. Las curvas se muestran en la Figu-
ra 4.1, y permiten obtener el rendimiento isentrópico a partir de la diferencia de presión y el flujo
másico (comparando estos valores con los de diseño).
Como se puede comprobar en la Figura 4.1 (b), el rendimiento de la bomba disminuye conside-
rablemente si el coeficiente de flujo másico cae por debajo del 60 %. Para obtener una función
continua a partir de las curvas de la Figura 4.1 (a), se realiza una interpolación cúbica mediante
la función griddata, disponible en Matlab.

(a) Curvas de bomba según aparecen en Lippke (b) Representación tridimensional de la caracterización
[13] realizada en Matlab
Figura 4.1: Rendimiento isentrópico una bomba centrífuga a carga parcial [13]
4.4. Modelo simplificado de operación del condensador a carga

parcial
El condensador se modeliza de forma similar al generador de vapor, como una caja negra. Du-
rante la operación del ciclo, recoge el flujo másico procedente de la turbina de baja presión y del
drainback del tren de baja, que sale en estado de líquido saturado y es enviado a la bomba de
condensado.
Durante la operación de un ciclo Rankine en condiciones reales, la presión y temperatura de

condensación bajarían al operar a carga parcial (respecto a los valores nominales). Esto es debido
a que la mayoría de los condensadores operan con un flujo de agua de refrigeración constante,
lo cual da lugar a que cuando desciende el flujo másico de vapor a condensar, la temperatura de
retorno del agua de refrigeración disminuye y por tanto la temperatura del condensado.
El modelo de cálculo utilizado para simular este comportamiento consiste en, a partir del valor
de la temperatura de condensación en condiciones de diseño y un valor a carga parcial (por
ejemplo, al 25 % de carga), realizar una interpolación lineal para obtener un valor aproximado de
la temperatura a carga parcial. Para valores del flujo másico por debajo del mínimo, se utiliza la
temperatura mínima. Este modelo de funcionamiento se muestra en la Figura 4.2.

Figura 4.2: Temperatura del condensador a carga parcial

Resolución de ciclos Rankine a carga

parcial, y en condiciones de diseño
La resolución del ciclo Rankine completo, una vez se tienen definidas las metodologías de reso-
lución de cada elemento, no es sencilla. En primer lugar hay que establecer los parámetros del
ciclo en condiciones de diseño, utilizados en los métodos de cálculo descritos en los capítulos an-
teriores. En segundo lugar, para realizar el cálculo en carga parcial, es necesario establecer una
metodología de cálculo para obtener soluciones válidas mediante un proceso iterativo.
En el cálculo a carga parcial, la variable fundamental que controla la potencia generada es el

flujo másico de agua de alimentación. Solamente con esta variable no es posible resolver el ciclo,
porque se plantean las siguientes incógnitas:
Los flujos másicos de las extracciones son desconocidos.
Las presiones de las extracciones son desconocidas.
El rendimiento isentrópico de la turbina es desconocido.
Como se puede apreciar, las tres incógnitas están ligadas en el cálculo, ya que tanto las presiones
de las extracciones como el rendimiento isentrópico de la turbina dependen del flujo másico que
la atraviesa, TFR según la ecuación (2.3). Y el cálculo del flujo másico de las extracciones consiste
en resolver los balances de calor de los calentadores, que a su vez dependen de las entalpías del
vapor de las extracciones y el flujo másico de agua de alimentación, que es desconocido aguas
abajo de la bomba de alimentación. Por lo tanto, el proceso será necesariamente iterativo.
En esta sección se propone una metodología de cálculo para resolver estos problemas, y obtener
una solución válida al final del proceso iterativo.
5.1. Obtención de las condiciones de diseño
Resolver el ciclo Rankine en condiciones de diseño consiste en determinar los parámetros funda-
mentales del ciclo en carga nominal. Estos parámetros pueden ser coeficientes de flujo, presiones

nominales, o dimensiones de los equipos. Algunos de estos parámetros son inputs del problema,
pero otros necesitan ser calculados.
El método de cálculo es análogo a la obtención de una solución a carga parcial, según se describe
en las secciones siguientes. Todos los coeficientes que dependen de las condiciones de diseño
toman valor 1, como por ejemplo, el TFR definido según la ecuación (2.3).
La incógnita al calcular condiciones de diseño es el flujo másico necesario para generar la potencia
nominal del ciclo. Para obtener este flujo másico, se utiliza un proceso iterativo, cuya variable de
iteración es el flujo másico de agua de alimentación. Cuando se alcanza la potencia nominal,
se dimensionan los calentadores de acuerdo a la Sección 3.3, y se guardan los parámetros en
condiciones de diseño.
5.2. Resolución del balance de calor del tren de calentadores
Obtener los flujos másicos de las extracciones consiste en resolver el balance de calor para cada
calentador. Este problema se puede solucionar de forma secuencial o como un sistema de ecua-
ciones. En el programa desarrollado se resuelve como sistema de ecuaciones, planteado como
ecuación matricial.
Para obtener los flujos másicos de las extracciones en carga parcial se resuelve un sistema de
ecuaciones análogo al de la ecuación (5.1). Cada fila del sistema es un calentador cerrado, y se
corresponde con la ecuación (3.3). Cuando el calentador no tiene drainback, como es el caso del
primer calentador de alta presión, su ecuación se corresponde a la fila 1 de le ecuación (5.1). Si
tiene drainback, será como el resto de filas (por ejemplo la fila 2, que recibe el drainback del
calentador 1).

∆h mex = mf w · ∆h
    
∆hex,1 0 ··· 0 mex,1 mf w · ∆hf w,1
 ∆hdb,12 ∆hex,2 · · · 0    mex,2  mf w · ∆hf w,1 
   
.. .. .. ..   ..  =  .. (5.1)

. . . .  .   .
 
 
∆hdb,1n ∆hdb,2n · · · ∆hex,n mex,n mf w · ∆hf w,1
Donde:

∆h es la matriz de coeficientes.

mex es el vector de incógnitas.

mf w · ∆h es el vector de términos independientes.
∆hex es la variación de entalpía entre la entrada y la salida del vapor de la extracción.
∆hdb es la variación de entalpía entre la entrada y la salida del drainback.
mex es el flujo másico de extracción (incógnita).

mf w es el flujo másico de agua de alimentación del ciclo (flujo másico impulsado por la
bomba de alimentación).
∆hf w es la variación de entalpía entre la entrada y la salida del agua de alimentación.
La ecuación del desaireador (4.1) entraría como una fila extra entre el segundo calentador de alta
presión y el primer calentador de baja presión (tercera fila). Adicionalmente, los calentadores de
baja presión tienen un flujo másico de agua de alimentación menor (impulsado por la bomba de
condensado), que se calcula según la ecuación (5.2). Por lo tanto, para finalizar la construcción
de la matriz (∆h) de la ecuación (5.1), es necesario sustituir en la ecuación (3.3) la forma del flujo
másico de agua de alimentación (5.2), y reordenar la ecuación.
mf w,tren baja = mf w − mex,1 − mex,2 − mDA (5.2)
Donde:
mf w,tren baja es el flujo másico de agua de alimentación por el tren de baja presión (flujo
másico impulsado por la bomba de condensado).
mf w es el flujo másico de agua de alimentación del ciclo (flujo másico impulsado por la
bomba de alimentación).
mex,1 y mex,2 son los flujos másicos de las extracciones 1 y 2.
mDA es el flujo másico de la extracción del desaireador.
Resolviendo el sistema (5.1), se obtiene el vector de flujos másicos de las extracciones. El plan-
teamiento matricial tiene dos ventajas respecto a un proceso de resolución secuencial:
Como se calculan ”a la vez” todos los flujos másicos, se evitan iteraciones extra y oscila-
ciones en los valores que se producirían al tener que asumir el flujo másico de agua de
alimentación por los calentadores de baja en una resolución secuencial.
El flujo másico que se asumiría sería el de condiciones de diseño en la primera iteración y

el de iteraciones anteriores en iteraciones consecutivas, lo cual daría lugar a valores muy
alejados del valor real en cargas bajas, alargando innecesariamente el proceso iterativo.
Disponer de una matriz de coeficientes y del vector de términos independientes facilita el

cálculo de los residuos del proceso de resolución, como se verá en la Sección 5.4.
Durante el proceso iterativo, se puede realizar un amortiguamiento de las variaciones entre ite-
raciones para disminuir la variación de resultados entre una iteración y la siguiente. Esto da
robustez al programa, permitiendo evitar oscilaciones bruscas que pueden dar lugar a valores
fuera de rango. El amortiguamiento es ajustable en el programa, y se realiza de acuerdo a la
ecuación (5.3).
vi = vi−1 + (vi − vi−1 ) · (1 − df ) (5.3)
Donde:
vi es el valor calculado en la iteración actual (puede ser la matriz de coeficientes o el vector

de términos independientes de la ecuación (5.1)).
vi−1 es el valor calculado durante la iteración anterior.

df es el factor de amortiguamiento. Cuando vale 0, no se realiza ningún amortiguamiento.

Su valor por defecto en el programa se muestra en la Tabla 5.1.
5.3. Diagrama de flujo del proceso cálculo
El proceso de resolución del ciclo completo se muestra resumido en la Figura 5.1. El punto de
partida del proceso iterativo es la solución en condiciones de diseño. Se utilizan los valores de la
entalpía de extracciones en condiciones de diseño de para resolver la ecuación (5.1) en la primera
iteración, obteniendo una estimación inicial del flujo másico de las extracciones basada en el flujo
másico de agua de alimentación para el cual se busca resolver el ciclo.
Flujo másico Condiciones

de cálculo de diseño
Flujo másico
extracciones
Turbinas, presión
y rendimiento
Resolver tren
de calentadores
Reconstruir
matriz entalpías
Tolerancia
no
alcanzada?
si
Calcular ren-
dimiento y
potencia del ciclo
Figura 5.1: Diagrama de flujo de resolución del ciclo en carga parcial
Cada paso consiste en las siguientes operaciones:

1. Con el flujo másico de cálculo (flujo másico de agua de alimentación para el cual se desea
resolver el ciclo a carga parcial), y las condiciones de diseño, comenzar el proceso, cons-
truyendo las matrices de la (5.1) con las entalpías en condiciones de diseño.
2. Calcular el flujo másico de las extracciones mediante la ecuación (5.1).
3. Resolver en primer lugar las presiones de cada etapa de la turbina (de acuerdo a la Sec-
ción 2.3), y a continuación el rendimiento isentrópico según la Sección 2.2. Calcular la
línea de expansión de la turbina de alta presión en modo de presión constante.
4. Recalcular las temperaturas de salida del tren de calentadores, utilizando el proceso descrito
en la Sección 3.4. También se recalcula en este paso la operación de las bombas.
5. Con las nuevas entalpías de salida obtenidas en los pasos anterior, reconstruir la matriz de
entalpías y el vector de términos independientes de la ecuación (5.1).
6. Calcular la desviación y residuos de la iteración, según la Sección 5.4. Si se alcanzan las

tolerancias deseadas, detener el proceso iterativo y calcular parámetros finales. Si aún no
se han alcanzado, repetir el proceso iterativo desde el paso 2, utilizando las nuevas matrices
de entalpías calculadas.
Si al final de la iteración se alcanza la tolerancia de desviación y residuos deseada, se finaliza el

proceso iterativo y se calcula la potencia generada por el ciclo. Si no se ha alcanzado la toleran-
cia, se vuelve a repetir el proceso, empezando por recalcular el flujo másico de las extracciones
utilizando las entalpías calculadas en la iteración anterior.
5.4. Calidad de solución, desviación y residuos
El criterio para detener el proceso iterativo consiste en medir dos parámetros, los cuales son
indicativos de la calidad de solución alcanzada. Estos dos parámetros son la desviación y los
residuos, y cuando se alcanzan los valores deseados para cada parámetro se detiene el proceso
iterativo.
La desviación consiste en calcular la diferencia en el valor para un parámetro cualquier entre

iteraciones. Cuando la desviación se acerca a valores muy pequeños, significa que la solución
no está cambiando significativamente entre iteraciones. En el programa desarrollado se controla
la desviación de multitud de parámetros, pertenecientes a la turbina, calentadores, bombas y
parámetros globales del ciclo. El valor final de la desviación es el máximo de todos los evaluados.
La desviación se calcula de forma proporcional a la magnitud del parámetro estudiado, de acuerdo
a la ecuación (5.4).
vi − vi−1
dev = (5.4)
vi
Donde:
dev es el valor de la desviación para el parámetro que se está evaluando.
vi es el valor del parámetro en la iteración actual.
vi−1 es el valor del parámetro en la iteración anterior.

Los residuos de cálculo aparecen al resolver ecuaciones mediante procesos iterativos, y son pro-
ducto de haber resuelto la ecuación con unos coeficientes determinados que luego se vuelven a
calcular y cambian. En el programa se controlan los residuos de dos maneras distintas:
En la resolución de los calentadores, se utilizan funciones propias de Matlab, que devuelven

soluciones respetando una tolerancia determinada.
En la resolución del flujo másico de las extracciones de acuerdo a la ecuación (5.1), se

calculan los residuos de acuerdo a la ecuación (5.5). Estos residuos son los que se muestran
al usuario por pantalla.
Los residuos de la ecuación (5.1) se calculan según la ecuación (5.5). Durante el proceso de cálculo
descrito en la Figura 5.1, se calculan en primer lugar los flujos másicos de las extracciones (usando
los valores de entalpías de la iteración anterior), y con los valores nuevos de los flujos másicos
se resuelve el tren de calentadores obteniendo nuevos valores de las entalpías. Los residuos se
calculan con los flujos másicos utilizados para obtener las entalpías nuevas, y miden por tanto la
calidad de la solución a la ecuación (5.1).

res = ∆h mex − mf w · ∆h (5.5)
i i−1 i
Donde:
res es el valor de los residuos para la ecuación.

∆h es la matriz de variación de entalpías correspondientes a extracciones, calculada
i
en la iteración actual.

mex es el flujo másico de extracciones, calculado en la iteración anterior y utilizado
i−1
para calcular las entalpías de la iteración actual.

mf w · ∆h es el vector de términos independientes, calculado utilizando entalpías de la
i
iteración actual.
En la Figura 5.2 se muestra la evolución de la desviación y residuos de una solución, con escala
vertical logarítmica. Se puede observar que se alcanza la solución en 25 iteraciones, con tolerancia
de desviación de 10−8 y tolerancia de residuos de 10−6 , y que se alcanzó antes la tolerancia de
desviación que la residuos. Esto a pesar de que la tolerancia de desviación era más restrictiva.
En la Tabla 5.1 se muestran los valores por defecto para los parámetros que controlan el proceso
iterativo, y para el factor de amortiguamiento según se define en la (5.3). Estos valores pueden
cambiarse con la interfaz del programa.
Parámetro Valor
Máximo número de iteraciones 300
Tolerancia de desviación 1e-8
Tolerancia de residuos 1e-6
Factor de amortiguamiento 0.3
Tabla 5.1: Valores por defecto para proceso iterativo

Figura 5.2: Desviación y residuos de solución segun aparecen en el programa

Análisis de resultados y validación
En este capítulo se estudian los resultados obtenidos con el programa desarrollado. Se estudiarán
los valores del rendimiento isentrópico que se obtienen para las turbinas con el método de Spen-
cer, Cotton y Cannon [1], las influencias de cada corrección, y las líneas de expansión. También
se analizarán distintos modos de operación del tren de calentadores.
Finalmente, se compararán los resultados obtenidos mediante el método de cálculo desarrollado

con los de Chacartegui et al. [14], que utilizaron el método de Spencer, Cotton y Cannon [1] para
resolver ciclos a carga parcial.
6.1. Rendimiento del ciclo a carga parcial
En carga parcial, el rendimiento del ciclo Rankine puede llegar a caer más de un 5 % respecto al
rendimiento en condiciones de diseño. Se observa en la Figura 6.1 una diferencia de al hasta un
4 % de rendimiento entre el modo de operación a presión deslizante y el modo a presión constante.
Figura 6.1: Rendimiento del ciclo para presión deslizante y presión constante

Esta diferencia se debe a tres causas:
La turbina de alta presión tiene mejor rendimiento en presión deslizante, de acuerdo a

Polsky [10] y a lo explicado en la Subsección 2.1.1.
En presión deslizante, la turbina de alta presión tiene más energía disponible (diferencia
de entalpía entre la entrada y la salida), de acuerdo a Polsky [10] y como se observa en la
Figura 2.7. Esto se traduce en una mayor potencia generada en presión deslizante, como se
puede observar en la Figura 6.2.
La bomba de agua de alimentación debe impulsar a mayor presión en presión constante

que en presión deslizante, por lo cual su consumo de energía es mayor, como se comprueba
en la Figura 6.3.
En presión deslizante, el vapor abandona la turbina de alta presión con una entalpía mayor
que en presión constante, como se puede apreciar en la Figura 6.11. Esto da lugar a un
menor consumo energético en el recalentador.
Figura 6.2: Potencia de la turbina de alta presión en presión constante y deslizante
El resultado final es que la potencia del ciclo es ligeramente mayor en presión deslizante, a igual
flujo másico de agua de alimentación. Esta diferencia se muestra en la Figura 6.4, y no supera los
15MW para ningún valor de la carga. La diferencia aumentaría si se utilizara una bomba de agua
de alimentación de menor rendimiento. Se observa que la potencia es lineal con el TFR, dado que
la potencia generada no refleja el empeoramiento del rendimiento que sufre el ciclo al operar a
cargas parciales.
6.1.1. Resumen de resultados en presión deslizante y presión constante
En la Tabla 6.2 y en la Tabla 6.1 se muestran algunos de los parámetros más indicativos del
rendimiento del ciclo para distintos valores del TFR (porcentajes en la cabecera). Comparando
las dos tablas, se pueden observar las diferencias en potencia generada entre los dos modos, y la
mayor temperatura de entrada al recalentador en presión deslizante. Esta diferencia da lugar a
un mejor rendimiento del ciclo en presión deslizante (entre otras causas), al consumirse menos
energía en el recalentador.

Figura 6.3: Potencia consumida por la bomba de agua de alimentación
Figura 6.4: Potencia generada por el ciclo en presión deslizante y en presión constante
También se comprueba que los ciclos operan en iguales condiciones al 100 % de TFR en los dos
modos, lo cual debe suceder puesto que las válvulas de control de la turbina de alta presión están
totalmente abiertas en condiciones de diseño en presión constante.
6.1.2. Diagrama T-s del ciclo
En la Figura 6.5 se muestra el diagrama T-s del ciclo de estudio en condiciones de diseño. Se puede
observar que las líneas de los calentadores cerrados están separadas de forma uniforme, y que las
líneas de expansión de las turbinas tienen aproximadamente la misma pendiente (rendimiento
isentrópico muy similar).
En la Figura 6.6 se muestra el diagrama T-s del ciclo a carga parcial, en presión deslizante y en
presión constante, a un TFR del 30 %. Se puede observar que:

Parámetro 100 % 75 % 50 % 25 %
Potencia del ciclo [MW] 533.00 401.91 268.61 131.73
Rendimiento del ciclo [ %] 46.42 44.50 42.42 38.96
Heatrate del ciclo [BTU/kWh] 7351.10 7667.90 8044.40 8759.40
Flujo másico de alimentación [kg/s] 430.35 322.77 215.18 107.59
Rend. Isen. de turbina de Alta [ %] 83.93 80.51 72.53 62.50
Potencia de turbina Alta [MW] 133.59 95.63 61.37 29.40
Rend. Isen. de turbina de Media y Baja [ %] 92.28 92.54 92.86 93.36
Potencia de turbina Media y Baja [MW] 409.94 314.37 213.76 106.30
Temp. de entrada a caldera [ºC] 262.49 246.30 224.48 190.89
Temp. de entrada a recalentador [ºC] 359.86 332.92 308.21 278.41
Potencia bomba alimentación [MW] 10.05 7.81 6.35 3.91
Potencia bomba condensado [MW] 0.48 0.29 0.16 0.06
Tabla 6.1: Resultados para presión constante
Parámetro 100 % 75 % 50 % 25 %
Potencia del ciclo [MW] 533.00 411.04 280.27 140.57
Rendimiento del ciclo [ %] 46.42 46.01 45.00 42.53
Heatrate del ciclo [BTU/kWh] 7351.10 7417.00 7582.90 8023.90
Flujo másico de alimentación [kg/s] 430.35 322.77 215.18 107.59
Rend. Isen. de turbina de Alta [ %] 83.93 84.29 84.64 85.00
Potencia de turbina Alta [MW] 133.59 103.05 70.36 35.90
Rend. Isen. de turbina de Media y Baja [ %] 92.28 92.54 92.87 93.36
Potencia de turbina Media y Baja [MW] 409.94 313.95 213.12 105.66
Temp. de entrada a caldera [ºC] 262.49 247.31 225.97 192.42
Temp. de entrada a recalentador [ºC] 359.86 365.30 371.33 377.74
Potencia bomba alimentación [MW] 10.05 5.67 3.05 0.94
Potencia bomba condensado [MW] 0.48 0.29 0.16 0.06
Tabla 6.2: Resultados para presión deslizante
En presión deslizante, la evaporación en el generador de vapor se produce a menor presión,

mientras que a presión constante se produce a la misma presión que a plena carga.
A presión constante el vapor atraviesa las válvulas de control semicerradas, perdiendo pre-
sión y entalpía en el proceso. En presión deslizante, las válvulas están totalmente abiertas
y no hay pérdidas.
Las líneas de los calentadores se aproximan más en carga parcial, debido a la menor caída
de presión que se produce en las turbinas.
La temperatura del escape de la turbina de alta presión es mucho mayor en presión desli-
zante, lo cual da lugar a un menor consumo de energía en el recalentador.
La presión del condensador es menor a carga parcial que a plena carga.

Figura 6.5: Diagrama T-s del ciclo a plena carga
(a) Presión constante (b) Presión deslizante
Figura 6.6: Diagrama T-s del ciclo a carga parcial (TFR=30 %)
6.2. Rendimiento a carga parcial de turbinas de vapor
Utilizando el método de Spencer, Cotton y Cannon [1] se obtienen los resultados presentados en
la Figura 6.7 y en la Figura 6.8.
En la turbina de alta presión, la caída de rendimiento isentrópico es muy significativa en cargas

parciales a presión constante, pudiendo llegar a caer hasta el 60 % para turbinas con etapa de
gobierno de una fila, Figura 6.7 (a). Para turbinas con etapas de gobierno de dos filas, Figura 6.7
(b), la caída de rendimiento es menor, ya que se aplican menor número de correcciones de acuerdo
a la Tabla 2.1. Se comprueba además que en ambos casos la caída de rendimiento es practicamente
lineal para valores del TFR menores al 70 %.
En presión deslizante el rendimiento isentrópico permanece prácticamente constante, de acuer-

do a lo explicado en la Subsección 2.1.2. El efecto de la corrección 4, que se utiliza en presión

deslizante, es un aumento del rendimiento, aunque podría ser una disminución si se redujera
el diámetro Pitch de la turbina. Este aumento se puede observar en la Figura 6.9. El aumento
de rendimiento es muy pequeño y análogo al que se observa en las secciones de media y baja
presión.
(a) Turbina con etapa de gobierno de una fila (b) Turbina con etapa de gobierno de dos filas
Figura 6.7: Rendimiento isentrópico a carga parcial de la turbina de alta presión
Las turbinas de media y baja presión no presentan practicamente ninguna variación en el ren-
dimiento isentrópico, incluso dándose un ligero aumento hacia cargas menores (explicado en la
Subsección 6.2.1). En el método de Spencer, Cotton y Cannon [1], los autores ya comentaban este
resultado, explicando que es debido a que en estas turbinas los ratios de presión y flujo volumé-
trico no cambian. En las últimas etapas, debido a la presencia de condensado, el rendimiento cae
de forma significativa respecto al de las etapas secas.
Figura 6.8: Rendimiento isentrópico a carga parcial de las turbinas de media y baja presión

6.2.1. Influencia de cada corrección
La influencia de las correcciones detalladas en la Subsección 2.2.1 y en la Subsección 2.2.3 se

muestra en la Figura 6.9 y en la Figura 6.10. Se extraen las siguientes conclusiones:
En la turbina de alta y en presión constante, el rendimiento a carga parcial está dominado

casi totalmente por la corrección 5, correspondiente a la Figura 2.12.
En presión deslizante se descarta la corrección 5, dando lugar a un rendimiento práctica-

mente constante para la turbina de alta presión.
En las secciones de media y baja presión, las correcciones 2 y 3, por condiciones iniciales y
por sustitución de turbina de baja respectivamente, dan lugar a un aumento de rendimiento.
Es notorio el efecto de la Figura 2.14, que para altas temperaturas de entrada es de valor
positivo, aunque el aumento a carga parcial se produce mayoritariamente por el efecto de
la corrección 3.
Figura 6.9: Valor de cada corrección en la turbina de alta presión
Figura 6.10: Valor de cada corrección en las turbinas de media y baja presión
Se comprueba que para que el rendimiento de las secciones de media y baja presión bajase de
forma significativa, tendría que disminuir significativamente la temperatura de recalentamiento.
6.2.2. Lineas de expansión a carga parcial
En la Figura 6.11 se muestran las líneas de expansión para la turbina de alta presión, desde plena
carga hasta el 20 % de TFR. Se han ajustado las escalas horizontales y verticales para que tengan
el mismo valor.

En presión constante, Figura 6.11 (a), la entalpía de entrada permanece constante, y se observa
que a carga parcial la pérdida de entalpía al atravesar la etapa de gobierno aumenta. Esto da lugar
a que la turbina de alta presión disponga de menor energía (diferencia de entalpía) en presión
constante que en presión deslizante y por lo tanto genere menos potencia, ya que solo se genera
entre los dos últimos puntos de línea, y a que la temperatura de salida disminuya. El rendimiento
isentrópico a carga parcial en la línea de expansión que genera potencia (línea entre los dos
últimos puntos) es constante, de acuerdo a la Subsección 2.2.2.
En presión deslizante, Figura 6.11 (b), la entalpía de entrada aumenta al bajar la carga, debido a
que el generador de vapor suministra vapor a la misma temperatura pero menor presión. Esto
hace aumentar la temperatura de salida. Se observa además que la pendiente de las líneas es
practicamente constante en toda la carga, debido al rendimiento isentrópico casi constante.
En ambos modos de operación se puede observar el paso a través de la Throttle valve, en forma
de una expansión isentálpica en los primeros dos puntos de la línea de expansión.
(a) Presión constante (b) Presión deslizante
Figura 6.11: Líneas de expansión de turbina de alta presión
Las líneas de expansión a carga parcial en presión constante de las turbinas de media y baja
presión se muestran en la Figura 6.12. En rojo se muestra la campana de cambio de fase. No se
muestran las líneas a presión deslizante ya que la variación entre los dos casos sería mínima. Se
comprueba que el rendimiento isentrópico permanece prácticamente constante, pero la potencia
generada por la última etapa disminuye de forma significativa al disponer de menor energía
(diferencia de entalpía). Este efecto se produce debido a la menor diferencia de presión disponible,
que disminuye mucho más en la última etapa que en las etapas anteriores.
Se puede observar también el ligero aumento de la entalpía de entrada que se produce al disminuir
la carga. Este aumento es debido a que el recalentador suministra vapor a temperatura constante
en toda la carga, y al igual que en el caso de la entrada a la turbina de alta en presión deslizante,
la entalpía aumenta por tener que suministrar vapor a presión menor y temperatura constante.
Este efecto también se observaría en presión deslizante. El paso a través de la Intercept valve es
una expansión isentálpica representada en los primeros dos puntos de la línea.

Figura 6.12: Líneas de expansión de turbina de media y baja presión en presión deslizante
6.3. Operación del tren de calentadores
El funcionamiento del tren de calentadores debe estudiarse con detenimiento en cálculos a carga
parcial, dada su influencia en el rendimiento final del ciclo. Durante la operación a carga parcial,
es común que ciertos calentadores se desactiven (bypass) por condiciones de transferencia de
calor adversas o por niveles de agua inadecuados. Niveles de condensado demasiado elevados en
el calentador darían lugar a un cierre de la válvula de extracción automático, para evitar daños
por ingestión de condensado en la turbina.
También es común manipular el flujo másico de extracción cerrando una válvula entre la turbina
y el calentador, aumentando la caída de presión del conducto. Ambos casos pueden estudiarse
con el programa desarrollado.
6.3.1. Calentadores fuera de servicio o en bypass
Poner un calentador en bypass supone que el agua de alimentación lo atraviesa sin calentarse.
Esto da lugar a cambios en la potencia generada por la turbina, al disponer de mayor flujo másico,
y empeora el rendimiento del ciclo por tener que aportar más energía el generador de vapor. Esto
puede aprovecharse para obtener más potencia del ciclo que en condiciones de diseño, haciendo
un bypass al calentador de más alta presión del ciclo.
En la Figura 6.13 se muestra un ciclo con potencia de diseño de 533 MW, que puede alcanzar
una potencia de 559 MW cuando se pone el primer calentador en bypass. Aunque resulta con-
tradictorio que el ciclo pueda generar potencia por encima del nivel de diseño (nivel de carga
de más del 100 %), este modo de operación es posible si la potencia a la que están certificados
los componentes del ciclo es mayor que la nominal del mismo, lo cual sucede habitualmente al
sobredimensionar por márgenes de seguridad. Operar de esta forma podría ser interesante si el

precio de venta de la electricidad y la demanda fueran lo suficientemente altos para compensar

la pérdida de eficiencia.
Figura 6.13: Aumento de potencia al realizar un bypass
Realizar un bypass también puede servir en condiciones de carga parcial para evitar problemas
por nivel de condensado en el calentador. Según Hicks, Alder y Jacabson [12], un valor del DCA
bajo se corresponde con un nivel de condensado elevado en la sección de subcooling. En carga
parcial, el DCA desciende a medidad que baja la carga, mientras que el TTD aumenta. El aumento
de TTD es indicativo de una transferencia de calor buena, relacionada con la disponibilidad de
área en relación a los flujos másicos involucrados. Sin embargo, un nivel de condensado dema-
siado elevado puede dar problemas.
En la Figura 6.14 se muestra la operación de los dos calentadores de alta presión al 30 % de TFR,
en presión constante. Se observa que el DCA (DA en la figura) de ambos es muy bajo. En la
Figura 6.15 se ha realizado un bypass en el segundo calentador de alta presión, lográndose que
aumente el DCA del primero en 1.5 grados centígrados. Nótese también el aumento del flujo
másico de la extracción del primer calentador de alta (5.01 kg/s a 12.40 kg/s), y la ligeramente
menor presión de extracción causada por el cambio de flujo másico por la turbina de media
presión (menor flujo másico da lugar a menor caída de presión en la etapa).
Figura 6.14: Calentadores de alta presión con DCA bajo

Figura 6.15: Aumento del DCA al realizar un bypass
6.3.2. Cierre manual de válvulas
El cierre de válvulas de línea de extracción se puede utilizar para disminuir el flujo másico de
vapor que recibe un calentador. En una instalación real, el cierre de una válvula es suficiente
para disminuir el caudal, pero en el programa desarrollado la caída de presión no afecta de forma
directa al flujo másico, ya que la entalpía de la extracción no cambia, por lo cual la disminución
de flujo que se observa en el programa tiene otra causa.
La disminución del flujo másico se produce porque empeoran las condiciones de transferencia
de calor en el desuperheater, modificándose el balance de la ecuación (3.25). El resultado de la
disminución del valor de QU A es un estrangulamiento del calentador, al limitarse el máximo
calor que se puede intercambiar. En un caso de ejemplo al 80 % de TFR en presión constante,
forzando una caída de presión del 30 % en el segundo calentador de alta presión, el valor del
coeficiente global de transferencia de calor en el desuperheater cae 281 W/K · m2 (pasa de 956 a
675 W/K · m2 ). En la Figura 6.17 se comprueba que el flujo másico disminuye a la mitad (de 20.52
a 10.18 kg/s) al forzar una pérdida de carga del 30 % en la línea de vapor del segundo calentador
de alta presión.
Figura 6.16: Calentadores de alta presión con pérdida de carga del 2 %
Figura 6.17: Segundo calentador de alta presión con pérdida de carga del 30 %

6.3.3. Coeficiente de transferencia de calor a carga parcial
En la Figura 6.18 se muestra el coeficiente global de transferencia de calor en las tres secciones
de cada calentador cerrado del ciclo: desuperheater (UDSH ), condensador (UCON ) y subcooler
(USU B ). El coeficiente global de transferencia de calor tiene un valor particularmente bajo en
el desuperheater, debido al intercambio entre el vapor gaseoso y la superficie de los tubos. La
transferencia de calor es mejor en el condensador y en el subcooler, especialmente a cargas altas
(velocidad de flujo elevada) en el caso del subcooler.
Se observa en la Figura 6.18 que los coeficientes globales de las secciones de condensación y
subcooling no son lineales con el TFR, lo cual hace que no sea recomendable el uso de un mo-
delo lineal simplificado. Esta no linealidad es particularmente importante debido a que es en el
condensador donde se transmite más calor al fluido frío, de acuerdo a la Figura 3.2. Esto es im-
portante porque a cargas parciales los calentadores cerrados están limitados por la transferencia
de calor y no por el área disponible.
Figura 6.18: Coeficiente global de transferencia de calor en calentadores cerrados
6.4. Validación de los resultados
Para validar los resultados del programa se han utilizado los resultados presentados por Chacar-
tegui et al. [14]. Los autores del documento utilizaron el método de Spencer, Cotton y Cannon
[1] para evaluar el rendimiento de una central térmica de 565 MW. El método desarrollado por
Chacartegui et al. [14] no utiliza el TFR para regular la carga, pero la comparación con el progra-
ma desarrollado es válida en la medida en que el flujo másico a la entrada de la turbina presenta
una variación de menos del 0.5 % entre los dos métodos.

Para la validación de su método de cálculo, Chacartegui et al. [14] compararon los resultados
obtenidos con su programa con los balances térmicos reales de la centra térmica que estudiaron.
En [14], los resultados se muestran en una tabla que muestra las propiedades del flujo en distintos
puntos de la central. La Tabla 6.4 son los resultados obtenidos con el programa desarrollado en
este proyecto, y es análoga la Tabla 3 de [14], habiéndose dado las propiedades en los mismos
puntos. Los porcentajes en la cabecera de la tabla son los valores del TFR. Las propiedades son:
M: Flujo másico, en [ton/h].
P: Presión, en [bar].
T: Temperatura, en [ºC].
En la Tabla 6.5 se muestra la diferencia porcentual entre los resultados mostrados en la Tabla 6.4
y los resultados obtenidos por Chacartegui et al. [14]. Se han tenido que adaptar algunos de
los valores de [14] para poder compararlos con los obtenidos con el programa desarrollado. Los
cambios que se han hecho son:
Se ha multiplicado por dos el flujo másico en el punto ”H”, que en [14] se da para una
turbina de doble flujo.
Se ha multiplicado por dos el flujo másico en el punto ”AB”, que en [14] se da para un
calentador doble.
Ningún otro valor ha sido modificado. La temperatura de los puntos ”M” y ”AB” no se ha com-
parado, porque el valor presentado en [14] no es válido (valores de 0.9 y 1 respectivamente para
toda la carga).
Se observa en la Tabla 6.4 que las diferencias con el método de Chacartegui et al. [14] son pe-
queñas, dándose las mayores diferencias a cargas bajas en el tren de calentadores. Esto se debe a
diferencias en la modelización de los calentadores cerrados. Los valores de TTD y DCA en con-
diciones de diseño, utilizados para dimensionar los calentadores, se han tenido que estimar, y se
muestran en la Tabla 6.3.
Calentador TTD DCA

FWH 1 4 5
FWH 2 4 5
FWH 3 4 5
FWH 4 4 5
FWH 5 0 5
FWH 6 -2 5
Tabla 6.3: Valores de TTD y DCA utilizados

Parámetro Prop. 100 % 75 % 50 % 33 %

Entrada a turbina de alta (A) M 1623.00 1217.10 811.25 535.30
P 169.80 169.80 169.80 169.80
T 537.80 537.80 537.80 537.80
Entrada a turbina de media (E) M 1488.30 1130.00 763.61 508.60
P 42.30 32.16 21.80 14.57
T 537.43 537.19 537.09 537.36
Entrada a turbina de baja (H) M 1359.20 1042.60 714.41 481.88
P 12.50 9.61 6.61 4.48
T 359.27 360.97 363.14 365.17
Escape de turbina de baja (M) M 1073.80 837.16 587.59 406.29
P 0.05 0.05 0.05 0.05
T 33.02 33.02 33.02 33.02
FWH 1 (AB) M 57.49 38.60 20.49 9.71
P 0.25 0.20 0.14 0.10
T 65.11 59.77 52.81 46.54
FWH 2 (2) M 43.81 31.14 19.10 11.27
P 0.59 0.45 0.31 0.22
T 85.65 79.10 70.32 61.89
FWH 3 (3) M 82.99 61.15 39.39 24.79
P 2.22 1.72 1.19 0.81
T 163.13 164.48 166.34 168.20
FWH 4 (4) M 101.09 74.58 47.84 29.83
P 7.40 5.70 3.94 2.68
T 292.50 294.31 296.68 298.95
Desaireador (5) M 64.46 41.27 23.98 15.59
P 12.50 9.61 6.61 4.48
T 359.27 360.97 363.14 365.17
FWH 5 (6) M 71.66 53.11 32.23 18.13
P 23.10 17.63 12.02 8.09
T 445.82 446.42 447.54 448.93
FWH 6 (7) M 128.27 82.24 44.45 24.66
P 42.30 32.16 21.80 14.57
T 342.29 315.63 291.44 273.13
Tabla 6.4: Resultados obtenidos con la configuración de Chacartegui et al. [14]

Parámetro Prop. 100 % 75 % 50 % 33 %

Entrada a turbina de alta (A) M 1.00 % 1.00 % 0.96 % 0.94 %
P 0.00 % 0.00 % 0.00 % 0.00 %
T 0.00 % 0.00 % 0.00 % 0.00 %
Entrada a turbina de media (E) M 2.50 % 3.48 % 4.91 % 6.62 %
P 0.00 % 1.46 % 2.83 % 4.06 %
T -0.20 % -0.24 % -0.26 % -0.21 %
Entrada a turbina de baja (H) M 2.89 % 3.64 % 4.60 % 5.35 %
P 0.00 % 2.93 % 5.79 % 8.40 %
T -3.91 % -3.82 % -3.65 % -3.52 %
Escape de turbina de baja (M) M 1.78 % 1.49 % 1.59 % 1.80 %
P -0.03 % -0.03 % -0.03 % -0.03 %
T - - - -
FWH 1 (AB) M -13.94 % -8.09 % -0.54 % 7.84 %
P 0.00 % 3.12 % 8.27 % 3.03 %
T - - - -
FWH 2 (2) M 22.02 % 22.12 % 24.86 % 31.06 %
P 0.00 % 3.26 % 4.77 % 8.02 %
T 0.88 % 1.67 % -4.33 % -19.52 %
FWH 3 (3) M 2.96 % 5.80 % 9.42 % 12.17 %
P 0.00 % 2.72 % 7.09 % 11.22 %
T -11.00 % -11.14 % -11.19 % -11.38 %
FWH 4 (4) M 9.88 % 15.63 % 22.03 % 26.39 %
P 0.00 % 2.78 % 6.42 % 9.71 %
T -5.89 % -5.82 % -5.67 % -5.55 %
Desaireador (5) M 4.48 % -4.90 % -9.51 % -3.16 %
P 0.00 % 2.49 % 5.79 % 8.40 %
T -3.91 % -3.82 % -3.65 % -3.52 %
FWH 5 (6) M -12.71 % -6.66 % -6.03 % -11.98 %
P 0.00 % 1.71 % 4.00 % 6.19 %
T -1.72 % -1.76 % -1.75 % -1.64 %
FWH 6 (7) M 4.37 % -1.51 % -8.17 % -11.60 %
P -0.02 % 1.37 % 3.02 % 4.36 %
T -0.84 % -0.09 % 0.05 % -0.68 %
Tabla 6.5: Variación porcentual respecto a los valores obtenidos por Chacartegui et al. [14]

Uso del programa
El programa desarrollado permite introducir los datos y visualizar los resultados mediante una
interfaz de usuario, y está disponible en Matlab File Exchange para su descarga 1 . Para lanzar el
programa, se debe ejecutar el archivo ”run.m”. Se incluye una solución como ejemplo, que utiliza
la configuración por defecto.
En este capítulo se presentan las características del programa.
7.1. Entrada de datos
En la Figura 7.1 se muestran las ventanas que permiten al usuario introducir los datos necesarios
para el cálculo. Los datos que se introducen en las ventanas son en condiciones de diseño. La
ventana inicial, Figura 7.1 (a), permite crear una nueva configuración, cargar una configuración
guardada o cargar una solución guardada. Los archivos de configuración tienen nombre de la
forma ”filename.conf.mat”, y los de solución ”filename.sol.mat”. Se puede cargar la configuración
usada en un archivo de solución.
La ventana de configuración de la Figura 7.1 (b) se utiliza para introducir datos de las turbinas de
vapor, potencia del ciclo, generador de vapor, geometría de calentadores cerrados, condensador
y bombas. La ventana de configuración del tren de calentadores, Figura 7.1 (c), permite elegir el
número de calentadores (2 o 3 para el tren de alta, 3 a 5 para el tren de baja), las presiones de
las extracciones, la pérdida de carga de cada extracción, y los parámetros TTD y DCA de cada
calentador.
La última ventana, Figura 7.1 (d), permite establecer qué valores del TFR se van a solucionar, los
parámetros de calidad de solución, y permite habilitar la opción de procesamiento en paralelo.
También posibilita guardar la configuración antes de ejecutar el programa, por seguridad en caso
de que se produjera un error durante el proceso iterativo.
1

(a) Ventana inicial (b) Configuración de turbinas
(c) Configuración del tren de calentadores (d) Ventana de inicio de cálculo
Figura 7.1: Entrada de datos al programa
7.2. Visualización de resultados
En la Figura 7.2 se muestra la ventana de resultados, que se ejecuta al acabar el proceso de reso-
lución o al abrir un archivo de resultados. Esta ventana permite visualizar de forma sencilla una
gran cantidad de información, y estudiar la solución en detalle:
El diagrama del ciclo en cualquiera de los valores de carga calculados, para presión cons-
tante y deslizante. Se selecciona la carga con el control deslizante.
Gráficas de rendimiento, heatrate, potencia, presión del generador de vapor, rendimiento

isentrópico de las turbinas, iteraciones hasta solución, y diagramas TS del ciclo y HS de la
etapa de turbinado.
Información adicional del ciclo en forma numérica.

Desviación y residuos de la solución seleccionada.
Establecer bypass manual en uno o varios calentadores, se soluciona la nueva configuración

en el momento.
Establecer un cierre manual de válvulas de extracción en uno o varios calentadores, se

soluciona la nueva configuración en el momento.
Figura 7.2: Ventana de resultados
La configuración del ciclo es variable, pudiendo elegirse distinto número de calentadores cerrados
en el tren de alta y en el tren de baja con la ventana que se muestra en la Figura 7.1 (c). En la
Figura 7.3 se muestra la ventana de resultados para una configuración distinta a la del caso de
estudio del método de Spencer, Cotton y Cannon [1].
Adicionalmente, seleccionando las turbinas o calentadores cerrados se pueden mostrar resultados

adicionales. En la Figura 7.4 se muestra la ventana de visualización de resultados de turbina, que
muestra valores del rendimiento isentrópico, correcciones al rendimiento, pérdidas en la etapa
de gobierno, etc. La Figura 7.5 muestra la ventana de resultados de un calentador cerrado, que
presenta las temperaturas en cada sección, geometría del calentador, y valores del coeficiente
global de transferencia de calor.

Figura 7.3: Ventana de resultados para configuración de tren de calentadores 3-5
Figura 7.4: Ventana de turbina
Figura 7.5: Ventana de calentador cerrado

Conclusiones
En este proyecto se ha estudiado el método de Spencer, Cotton y Cannon para predecir el rendi-
miento isentrópico a carga parcial de turbinas de vapor. Se ha detallado de forma pormenorizada
el proceso de cálculo para utilizar el método y se ha propuesto una corrección para calcular el
funcionamiento en presión deslizante.
Se ha modelizado en detalle el tren de calentadores del ciclo, realizándose en primer lugar el

dimensionamiento de los calentadores cerrados y en segundo lugar el cálculo del funcionamiento
a carga parcial de los mismos. Las bombas han sido modelizadas utilizando curvas de rendimiento
isentrópico a carga parcial. La modelización del condensador se realizó mediante una relación
lineal simplificada entre la presión en condiciones de diseño y la presión a carga parcial.
Con el modelo de cada componente del ciclo Rankine establecido, se detalla la metodología de
cálculo necesaria para completar el proceso de cálculo completo, que permite obtener el rendi-
miento del ciclo. Esta metodología consiste en un proceso iterativo implementado en Matlab.
El programa desarrollado permite al usuario modificar el valor de los parámetros de entrada me-
diante una interfaz de usuario sencilla. Es posible escoger entre distintos tipos de turbina, cambiar
el número de calentadores de cada sección, o las presiones en cada extracción. Los resultados se
muestran en un diagrama del ciclo y se puede estudiar en detalle el funcionamiento de los dis-
tintos componentes del ciclo. El programa permite operar calentadores en bypass y modificar las
caídas de presión a través de los conductos de las extracciones.
Finalmente, se ha estudiado el rendimiento del ciclo y se han analizado los resultados obtenidos
mediante el método de Spencer, Cotton y Cannon para las turbinas de vapor. Se han compara-
do los resultados obtenidos con los presentados por Chacartegui et al. [14], observándose que la
variación no es excesiva. Adicionalmente, se ha analizado el funcionamiento del tren de calenta-
dores en carga parcial.
El programa desarrollado está disponible en Matlab File Exchange para su descarga 2 .
2

Bibliografía
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Steam Turbine-Generators... 16,500 kw and Larger. American Society of Mechanical Engi-
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Labs, jun. de 1995.
[14] R. Chacartegui, D. Sánchez, J. A. Becerra, A. Muñoz y T. Sánchez, «Performance Analysis
of a 565 MW Steam Power Plant», en ASME 2011 Turbo Expo: Turbine Technical Conference
and Exposition, 2011.

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Modelización de ciclos Rankine mediante el método de Spencer, Cooon y

Thesis · October 2017

Felix Perez Domingo Santana

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Análisis de tensiones y deformaciones en los receptores solares centrales View project

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Trabajo Fin de Máster

Félix Ignacio Pérez Cicala

Los calentadores cerrados se calculan y dimensionan mediante un modelo detallado de transfe-

El programa desarrollado está disponible en Matlab File Exchange para su descarga 1 .

Modelización de ciclos Rankine mediante el método 1

The program is available for download at the Matlab File Exchange 2 .

Modelización de ciclos Rankine mediante el método 2

1. Descripción y funcionamiento de ciclos Rankine regenerativos 8

2. Método de Spencer, Cotton y Cannon para predecir el rendimiento de turbinas

3. Modelización de los calentadores cerrados 40

Modelización de ciclos Rankine mediante el método 3

3.3.3. Coeficiente global de transferencia de calor del desuperheater . . . . . . 47

4. Modelización de otros componentes del ciclo Rankine 55

5. Resolución de ciclos Rankine a carga parcial, y en condiciones de diseño 60

6. Análisis de resultados y validación 67

7. Uso del programa 82

Modelización de ciclos Rankine mediante el método 4

1.1. Consumo de energía eléctrica por fuentes en 2015 [2] . . . . . . . . . . . . . . . 9

2.1. Esquema de turbina con doble flujo y doble cuerpo [6] . . . . . . . . . . . . . . . 17

3.1. Diagrama de calentador cerrado [11] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

4.1. Rendimiento isentrópico una bomba centrífuga a carga parcial [13] . . . . . . . 58

5.1. Diagrama de flujo de resolución del ciclo en carga parcial . . . . . . . . . . . . . 63

6.1. Rendimiento del ciclo para presión deslizante y presión constante . . . . . . . . 67

Modelización de ciclos Rankine mediante el método 5

6.3. Potencia consumida por la bomba de agua de alimentación . . . . . . . . . . . . 69

7.1. Entrada de datos al programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

Modelización de ciclos Rankine mediante el método 6

2.1. Pasos de cálculo para distintos tipos de turbina [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

3.1. Valores por defecto para parámetros geométricos . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

5.1. Valores por defecto para proceso iterativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

6.1. Resultados para presión constante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

Modelización de ciclos Rankine mediante el método 7

El ciclo Rankine es un modelo utilizado para estudiar el funcionamiento de ciclos de potencia

1.1. Funcionamiento básico del ciclo Rankine

Modelización de ciclos Rankine mediante el método 8

Figura 1.1: Consumo de energía eléctrica por fuentes en 2015 [2]

4. Al salir de la turbina, el vapor es recogido en el condensador, donde vuelve a pasar a estado

En el condensador, el calor cedido al cambiar de fase el vapor (energía no aprovechada por la

Modelización de ciclos Rankine mediante el método 9

Figura 1.2: Ciclo Rankine básico [3]

1.2. Ciclos Rankine regenerativos

Modelización de ciclos Rankine mediante el método 10

tamiento inicial se produce en Feedwater Heaters (FWH). La función de un FWH es elevar la

Figura 1.3: Ciclo Rankine con tren de calentadores [3]

Modelización de ciclos Rankine mediante el método 11

1.3. Configuración de estudio

Figura 1.4: Ciclo Rankine de estudio

La configuración de estudio que se escogió es la que se da como ejemplo de cálculo en el método

Modelización de ciclos Rankine mediante el método 12

El condensador, a la salida de la turbina de baja presión.

La caldera tiene un circuito primario de calentamiento (HTR en la Figura 1.4) y un circuito

Existen otras dos diferencias con la Figura 1.4, que son:

Modelización de ciclos Rankine mediante el método 13

1.4. Operación de ciclos Rankine a carga parcial

Durante el arranque y la parada de la planta. Durante el arranque especialmente, es impor-

En condiciones de operación anormales, por ejemplo con calentadores fuera de servicio o