Sunteți pe pagina 1din 22

UNIVERSITATEA TEHNICĂ CLUJ-NAPOCA

FACULTATEA DE CONSTRUCŢII DE MAŞINI


CATEDRA TEHNOLOGIA CONSTRUCŢIILOR DE MAŞINI
DISCIPLINA INGINERIA FABRICAŢIEI

PROIECT DE SEMESTRU

Student: Ardelean Adrian


Anul: IV – TCM

Anul universitar
2009-2010
CUPRINS

Tematica şi conţinutul proiectului ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3
I. Memoriu tehnic ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4
1. Arbori. Definire. Clasificare. Caracterizare ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4
1.2. Materiale şi tehnologie ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 6
1.3. Caracteristicile procesului de fabricaţie ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 7
II. Memoriu de calcul ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 9
1. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru diametrul  38 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 9
1.1. Strunjire de finisare IT 10 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 9
1.2. Strunjire de degroşare IT 12 pentru diametrul  39 0.1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
0

9
2. Calculul adaosului de prelucrare pentru diametrul  30 00..05 04 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..

10
2.1 Rectificare IT 9 (operaţia anterioară strunjiire de finisare IT 10) ... ... ... ... ... ... ... ... 10
2.2. Strunjire de finisare pentru cota  30 0.04 IT 10 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
0.05

11
2.3. Strunjire de degroşare pentru diametrul de  30.6 00.084 mm, IT 12 ... ... ... ... ... ... ... .
12
3. Calculul regimurilor de aşchiere ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 12
3.1 Calculul la finisare ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 12
3.2. Calculul pentru rectificare ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15
3.3. Calculul pentru canalul de pană ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 16
Bibliografie ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 17
Anexe:
1. Itinerar tehnologic
2. Fişa tehnologică pentru strunjire de finisare
3. Fişa tehnologică pentru rectificare
4. Fişa tehnologică pentru frezare canal pană
5. Programul CNC
6. Schema prelucrării
7. Desenul reperului „ARBORE”

2
Tematica şi conţinutul proiectului

1. Analiza constructiv-tehnologică a piesei şi întocmirea unui desen de execuţie complet,


pe principiul indicării tuturor elementelor de definire a formei şi a condiţiilor tehnice
de pe desen. Se va analiza rolul funcţional, cu scoaterea in evidenţă a suprafeţelor
principale şi funcţionale, tehnologicitatea formei, sistemul de cotare, materialul
utilizat.
2. Întocmirea şi descrierea itinerarului tehnologic, în condiţiile unei dotări tehnice
moderne. Itinerarul întocmit se va prezenta sub formă tabelară, cu schiţe de operaţii
din care să rezulte bazarea şi fixarea semifabricatului, cât şi suprafeţele care se
prelucrează în operaţia respectivă. Pe aceste schiţe se indică numai cotele principale
care se realizează.
3. Efectuarea calculelor tehnologice pentru 3 operaţii (după complexitate şi necesitate).
Se vor calcula şi prezenta sub formă de tabele adaosurile de prelucrare, dimensiunile
intermediare, parametrii regimului de aşchiere şi consumurile de energie.
4. Întocmirea schemelor de prelucrare (în special la operaţia de strunjire CNC), lista cu
sculele utilizate în cadrul operaţiei, planul de reglare a sculelor (după caz) şi a
programului CNC (după caz) care se realizează maşini-unelte CNC.
5. Întocmirea documentaţiei tehnologice. 3 plane de operaţii specifice, lista SDV-uri.
Desenele de operaţie vor cuprinde schiţa proporţională a piesei în forma ce o va avea
la sfârşitul operaţiei, reprezentând cu linii groase sau colorate suprafaţa care se
prelucrează în operaţia respectivă; pentru unele porţiuni care sunt mici se vor întocmi
detalii mărite. Indicarea bazării şi fixării în sistemul tehnologic. Cotarea tehnologică
pentru toate suprafeţelee care se realizează în operaţia respectivă (se admite trimiterea
la standarde şi norme interne). Indicarea calităţii suprafeţelor care se prelucrează.
Schiţe de detaliu, cotele tehnologice pentru filete, danturi, degajări etc. Condiţii
tehnice referitoare la precizia de formă şi poziţie care se cer la operaţia respectivă.
Formularul planului de operaţii care se va completa la toate rubricile.

3
I. MEMORIU TEHNIC

1. Arbori. Definire. Clasificare. Caracterizare


Arborii sunt organe de maşini cu mişcare de rotaţie destinate să susţină alte organe de
maşini (roţi dinţate, roţi de lanţ, roţi de curea, semicuplaje etc.) în mişcare de rotaţie şi să
transmită momente de torsiune în lungul axei lor.
Osiile sunt organe de maşini cu mişcare de rotaţie sau fixe destinate numai susţinerii
unor organe de maşini în mişcare de rotaţie. Osiile nu transmit momente de torsiune.
Arborii şi osiile au şi rolul de a prelua forţele de la organele de maşini montate pe
acestea şi de a le transmite reazemelor (lagăre cu rostogolire sau cu alunecare).
Părţile componente ale unui arbore sunt (fig. 1.1): corpul arborelui (a); porţiunile de
calare (b); porţiunile de reazem (c) numite şi fusurile arborelui.

Fig. 1.1 Părţile componente ale unui arbore

Porţiunile de calare sunt zonele pe care se montează organele de maşini susţinute de


arbore. Acestea se pot executa cu suprafeţe cilindrice sau conice. Cele mai utilizate sunt
porţiunile de calare cu suprafaţă cilindrică, mai uşor de prelucrat. Suprafeţele conice se
utilizează pentru porţiunile de calare pe care au loc montări şi demontări frecvente ale
organele de maşini susţinute de arbore (roţi de schimb etc.) şi când se impune o centrare
foarte precisă a acestora.
Porţiunile de reazem (fusurile) sunt zonele de sprijin ale arborelui în lagărele cu
rostogolire sau cu alunecare. De regulă, acestea sunt dispuse în apropierea capetelor arborilor
şi pot fi executate cu suprafeţe cilindrice, conice sau sferice.
Pentru lagărele cu rostogolire, fusurile se execută cilindrice relativ scurte – în cazul
montării unui singur rulment cu corpurile de rostogolire dispuse pe un rând, sau mai lungi – în
cazul montării a doi rulmenţi sau a unui rulment având corpurile de rostogolire dispuse pe
două sau mai multe rânduri. Diametrele acestor fusuri se aleg după diametrul interior al
rulmentului. Uneori, fusurile arborelui se execută conice având conicitatea egală cu cea a
alezajului rulmenţilor oscilanţi cu bile sau cu role butoi, rumenţilor cu role cilindrice de
mărime mare etc.
Pentru lagărele cu alunecare, fusurile se execută cilindrice, conice sau sferice, cele mai
utilizate fiind fusurile cilindrice care au diametrul mai mic decât al treptei alăturate, pentru
simplificarea montajului şi pentru obţinerea de umeri de sprijin pentru fixarea axială a
lagărelor. Fusurile conice se folosesc pentru a avea posibilitatea reglării jocului din lagăr –
prin deplasarea axială a arborelui – iar cele sferice doar în cazul unor arbori elastici, cu
deformaţii de încovoiere foarte mari.

4
Clasificarea arborilor şi osiilor, pe baza principalelor criterii de clasificare, este
prezentată în tabelul 1.1.

Tabelul 1.1.
Criteriul de clasificare Tipul arborilor
Forma axei geometrice Arbori drepţi Arbori cotiţi Arbori flexibili
Arbori principali ai maşinilor
Destinaţia Arbori de transmisie
unelte
Secţiunea arborelui pe Arbori cu secţiune variabilă în
Arbori cu secţiune constantă
lungime trepte
Forma secţiunii Arbori cu secţiune plină Arbori cu secţiune tubulară
transversale
Forma suprafeţei exterioare Arbori netezi Arbori canelaţi
Rigiditatea Arbori rigizi Arbori elastici
Arbori static determinaţi Arbori static nedeterminaţi
Numărul reazemelor
(cu două reazeme) (cu mai mult de două reazeme)
Poziţia axei geometrice Arbori orizontali Arbori înclinaţi Arbori verticali
Criteriul de clasificare Tipul osiilor
Natura mişcării Osii fixe Osii rotitoare
Forma axei geometrice Osii drepte Osii curbate
Forma secţiunii Osii cu secţiunea plină Osii cu secţiunea tubulară
transversale
Osii static determinate Osii static nedeterminate
Numărul reazemelor
(cu două reazeme) (cu mai mult de două reazeme)
Poziţia axei geometrice Osii orizontale Osii înclinate sau verticale

Arborii drepţi sunt frecvent


utilizaţi în transmisiile mecanice,
secţiunea transversală a acestora,
pe lungime, putând fi constantă
a (fig.1.2, a) sau variabilă (fig. 1.2,
b…e), depinzând de repartiţia
sarcinilor (momente de torsiune,
momente de încovoiere, forţe
axiale etc.) în lungul axei lor şi de
tehnologia de execuţie şi de montaj
b aleasă. Arborii cu secţiune
constantă se utilizează când sunt
solicitaţi numai la torsiune,
momentul de torsiune fiind
constant pe întreaga lungime a
c arborelui. Când arborii sunt
solicitaţi la torsiune şi încovoiere,
se utilizează secţiunea variabilă în
trepte, aceasta asigurând
următoarele avantaje: apropierea
arborelui de o grindă de egală
d rezistenţă la încovoiere, prezenţa
Fig. 1.2 Arbori drepţi unor umeri de sprijin pentru
fixarea axială a organelor de
5
maşini susţinute, montajul uşor al acestor organe de maşini fără deteriorarea altor suprafeţe
ale arborelui. În cazul arborilor de dimensiuni mari, unele trepte de trecere se execută conice,
arborele apropiindu-se şi mai mult de o grindă de egală rezistenţă la încovoiere,
Arborii netezi (fig. 1.2, b) se folosesc în construcţia reductoarelor, iar arborii canelaţi
(fig. 1.2, c) se folosesc în construcţia cutiilor de viteze, a cutiilor de distribuţie, a
diferenţialelor autovehiculelor etc.
Arborii tubulari (fig. 1.2, d) se folosesc când se impun condiţii severe de greutate
(când diametrul interior al arborelui tubular este jumătate din cel exterior, greutatea acestuia
se micşorează cu 25%, iar rezistenţa la încovoiere cu numai 6,25%) sau atunci când este
necesară trecerea prin arbore a unui alt arbore (exemple: arborii coaxiali ai unor cutii de viteze
planetare; arborii cutiilor de viteze cu axe fixe ale unor tractoare prin interiorul cărora trece
arborele prizei de putere).

b
Fig. 1.3 Osii

Principalele domenii de folosire a arborilor drepţi sunt: reductoarele de turaţii cu axe


fixe, transmisiile automobilelor, tractoarelor, maşinilor agricole, utilaje tehnologice, maşinilor
unelte, toate transmisiile cu angrenaje etc.
Osiile fixe pot fi cu axa geometrică dreaptă (fig. 1.3, a) sau curbată şi se întâlnesc la
maşini de ridicat, la susţinerea roţilor intermediare, respectiv la punţile nemotoare ale
autovehiculelor. Osiile rotitoare (fig. 5.3, b) au, de regulă, axa geometrică dreaptă şi secţiunea
aproape constantă pe toată lungimea şi se rotesc împreună cu organele de maşini susţinute. Se
întâlnesc, cu precădere, la vagoanele de cale ferată.

1.2. Materiale şi tehnologie


Materialele din care se execută arborii drepţi şi osiile se aleg funcţie de condiţiile de
rezistenţă şi rigiditate impuse, de natura organelor de maşini susţinute şi de tipul lagărelor (cu
alunecare sau cu rostogolire).
Arborii drepţi şi osiile se execută, de regulă, din oţeluri carbon sau aliate, iar în cazul
unor dimensiuni foarte mari din fontă. Oţelurile aliate se recomandă în cazul când pinionul
este executat din astfel de oţeluri şi este corp comun cu arborele, la turaţii de funcţionare
foarte ridicate, în cazul arborilor puternic solicitaţi şi cu restricţii de gabarit, la osiile
autovehiculelor etc.
Pentru arborii drepţi şi osii, se recomandă:
 oţeluri de uz general pentru construcţii (OL 42, OL 50, OL 60 STAS 500/2), pentru
arborii care nu necesită tratament termic;
 oţeluri carbon de caliate de îmbunătăţire (OLC 45, OLC 60 STAS 880) sau oţeluri
aliate de îmbunătăţire (40 Cr 10, 41 CrNi 12 etc. STAS 791), pentru arbori puternic
solicitaţi şi/sau durată mare de funcţionare impusă lagărelor sau canelurilor;
 oţeluri carbon de calitate de cementare (OLC 10, OLC 15 STAS 880) sau oţeluri aliate
de cementare (13 CrNi 30, 28 TiMnCr 12 etc. STAS 791), pentru arbori puternic
solicitaţi şi pentru arbori care funcţionează la turaţii ridicate.

6
Semifabricatele pentru arbori şi osii pot fi: bare laminate, pentru diametre sub 140
mm; bare laminate cu forjare ulterioară; bare laminate cu matriţare ulterioară, în cazul
producţiei de de serie mare; semifabricate turnate, în cazul arborilor şi osiilor de dimensiuni
foarte mari. Execuţia arborilor din bare laminate cu forjare sau matriţare ulterioară conduce la
obţinerea unui semifabricat apropiat de forma finală a arborelui – cu importante economii de
material, manoperă şi energie – şi la realizarea unui fibraj continuu care urmăreşte forma
arborelui, cu efect direct asupra măririi rezistenţei acestuia.
Tehnologia de fabricaţie a arborilor şi osiilor constă în: strunjirea suprafeţelor
cilindrice sau conice şi a filetelor, frezarea canalelor de pană sau a canelurilor – operaţii
executate înainte de tratamentul termic – rectificarea fusurilor, a porţiunilor de calare, a
suprafeţelor canelurilor – operaţii executate după tratamentul termic.
Tratamentele termice sau termochimice aplicate depind de materialul din care se
execută arborii, putând fi: îmbunătăţire sau îmbunătăţire şi călire superficială a fusurilor,
canelurilor, porţiunilor de calare etc.; cementare urmată de călire a fusurilor, porţiunilor de
calare şi a canelurilor; nitrurare etc.

1.3. Caracteristicile procesului de fabricaţie


Procesul de fabricare reprezintă totalitatea acţiunilor şi procedeelor folosite pentru
transformarea materiei prime şi a semifabricatelor în produse finite. Procesul de fabricaţie
cuprinde atât prelucrarea lor mecanică, asamblarea pieselor prelucrate cât şi procese auxiliare,
cum sunt construcţia şi întreţinerea sculelor aşchietoare, repararea şi întreţinerea utilajelor,
transportul uzinal etc.
Procesul tehnologic este procesul care realizează operaţiile de modificare a formei,
dimensiunilor, proprietăţilor materialului, în vederea obţinerii piesei finite în concordanţă cu
condiţiile tehnice impuse. Procesul tehnologic se execută pe diferite locuri de muncă.
În funcţie de volumul de producţie, se deosebesc trei tipuri de producţie: individuală,
de serie şi de masă. Producţia de serie este aceea la care piesele se execută pe loturi, care se
repetă cu regularitate după un anumit interval de timp.
Caracterul utilajelor oscilează între universal şi specializat. Productivitatea este mai
mare decât la producţia individuală. Calificarea muncitorilor este mai redusă, tinzând către o
anumită specializare.
Clasa de piese arbori cuprinde piese cu rol funcţional şi forme constructive dintre cele
mai diverse, la care suprafeţele principale sunt cilindrice iar lungimea este mult mai mare
decât dimensiunile transversale.
Din punct de vedere tehnologic suprafeţele arborilor pot fi împărţite în suprafeţe
cilindrice, conice, frontale, profilate, necirculare, filetate, canale pană etc.
Arborii drepţi se disting prin aceea că toate suprafeţele caracteristice au o axă dreaptă
comună. De asemenea arborii pot fi netezi sau cu trepte, plini sau tubulari.
Asigurarea bunei comportări în exploatarea arborilor impune o serie de condiţii de
precizie, calitate a suprafeţei şi calitate a materialului. Precizia ridicată se impune în primul
rând suprafeţelor importante ale arborilor, ce formează ajustaje cu suprafaţa altor piese. Din
această categorie fac parte suprafeţele fusurilor de arbore, roţi dinţate, discuri volanţi etc.
Condiţiile de precizie se referă atât la formele şi dimensiunile diametrale cât şi la poziţia
reciprocă a acestor suprafeţe (în special coaxialitatea).
Astfel, precizia pentru dimensiunile diametrale corespund în general claselor de
precizie 6-7 ISO. Erorile de formă ale suprafeţelor de revoluţie se apreciază prin variaţia
dimensiunii diametrale în diverse secţiuni axiale şi în lungul axei. Dacă abaterile astfel
constatate se încadrează în limitele câmpului de toleranţă al dimensiunii diametrale, atunci se
consideră admisibile. Erorile de poziţie se referă la coaxialitatea suprafeţelor cilindrice
importante (bătaie radială), perpendicularitatea faţă de axă a suprafeţelor frontale,
paralelismul flancurilor canelurilor şi canalelor de pană cu axa arborelui, simetria canalelor de
pană fată de această axă şi altele.
7
Arborii drepţi se execută în general din oţeluri, cu caracteristici corespunzătoare
principalelor solicitări mecanice la care sunt supuse aceste piese: solicitări statice sau
dinamice de încovoiere şi torsiune sau solicitări la uzură prin frecare în lagăre şi articulaţii.
Semifabricatele din care se execută arborii drepţi sunt obţinute prin forjare în matriţă, prin
forjare liberă din bare laminate sau din lingouri şi prin debitare din bare laminate.
Procesele tehnologice corespunzătoare diferitelor categorii de arbori drepţi pot fi grupate în:
operaţii pregătitoare, operaţii de strunjire a suprafeţelor cilindrice şi frontale, operaţii de
prelucrare a celorlalte suprafeţe (frezare, burghiere, filetare etc.) , operaţii de tratament termic,
operaţii de finisare a suprafeţelor importante şi operaţii de control.

8
II. MEMORIU DE CALCUL

1. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru diametrul  50


1.1. Strunjire de finisare IT 10 (anterior strunjire de finisare IT 12)
R zi  160 [ m ] [1, tabelul 4.5, pag. 217]
S zi  250 [ m ] [1, tabelul 4.5, pag. 217]
 c  1.5 [ m /mm] - curbarea specifică a semifabricatului ; [1, tabelul 4.6, pag. 218]
lc  240 [mm] - din desenul piesei ;

Curbarea locală a semifabricatului va fi:


 sf  2   c  lc  2  1.5  240  720 [ m ] [1, formula 4.2, pag. 213]
k  0.025 - coeficient de micşorare a abaterilor spaţiale ; [1, tabelul 4.8, pag 219]
Valoarea abaterilor spaţiale remanente :
  k   sf  0.025  720  18 [ m ]

 i  1;

2  Api min  2( Rzi  S zi )  2  2   i  2(160  250)  2 182  12  820  2 325 


2

*
 820  2  18.02  820  36.04  856.04 [ m]

[1, formula 3.1, pag 194]


Ti  100 [ m] - toleranţă pentru treapta de precizie 10 ; [1, tabelul 2.15, pag. 170]
Adaosul nominal pentru strunjire este :
2  Ac nom  2  Api min  Ti  856.04  100  956.04 [ m ] [1, ex de calcul, pag 223]
Diametrul maxim înainte de strunjirea de finisare (după strunjirea de degroşare) este :
d fin max  d semfin max  2  Ap  50  0.956  50.956 [mm] [1, ex de calcul, pag 223]
 se rotunjeşte la 51 [mm] ;
d fin min  d fin  Ti  51  0.1  50.9 [mm] ;
Strunjirea de degroşare se va realiza la cota :  510.1 [mm]
0

1.2. Strunjire de degroşare IT 12 pentru diametrul  5100.1


R z  160 [ m ] [1, tabelul 4.5, pag. 217]
S z  250 [ m ] [1, tabelul 4.5, pag. 217]
Dc  1.5 [ m /mm] - curbarea specifică a semifabricatului ; [1, tabelul 4.6, pag. 218]

9
lc  240 [mm] - din desenul piesei ;

Curbarea locală a semifabricatului va fi:


 sf  2  Dc  lc  2  1.5  240  720 [ m ] [1, formula 4.2, pag. 213]
k  0.05 - coeficient de micşorare a abaterilor spaţiale ; [1, tabelul 4.8, pag 219]
Valoarea abaterilor spaţiale remanente :
  k   sf  0.05  720  36 [ m ]

 i  1;
2
2  Api min  2( Rz  S z )  2  2   i  2(160  250)  2 36 2  12  820  2 1297 
 820  2  36.01  820  72.02  892.02 [ m]

[1, formula 3.1, pag 194]


Ti  250 [ m] - toleranţă pentru treapta de precizie 12 ; [1, tabelul 2.15, pag. 170]
Adaosul nominal pentru strunjire este :
2  Ac nom  2  Api min  Ti  892.02  100  992.02 [ m ] [1, ex de calcul, pag 223]
Diametrul maxim înainte de strunjirea de finisare (după strunjirea de degroşare) este :
d deg max  d fin max  2  Ap  51  0.992  51.992 [mm] [1, ex de calcul, pag 223]
d deg min  d deg max  Ti  51.992  0.250  51.742 [mm] ;

 se va alege un semifabricat conform STAS 333-87, bară laminată cu dimensiunea


nominală  5310..25 ;
Adaosul de prelucrare pentru operaţia de strunjire de degroşare va fi :
2  Api nom  d i 1 nom  d i nom  53  51.992  1.008 ;

2. Calculul adaosului de prelucrare pentru diametrul  35 00.016


2.1 Rectificare IT 9 (operaţia anterioară strunjire de finisare IT 10)
Rz  32 [ m ] [1, tabelul 4.9, pag.
220]
S z  0 [ m ] [1, tabelul 4.5, pag. 217]
Dc  0.65 [ m /mm] - curbarea specifică a semifabricatului ; [1, tabelul 4.6, pag. 218]
lc  102 [mm] - din desenul piesei ;

Curbarea locală a semifabricatului va fi:


 sf  2  Dc  lc  2  0.65  102  132.6 [ m ] [1, formula 4.2, pag. 213]
k  0.03 - coeficient de micşorare a abaterilor spaţiale ; [1, tabelul 4.8, pag 219]

Valoarea abaterilor spaţiale remanente :


10
  k   sf  0.03  132.6  3.978 [ m ]

i  0;

2  Api min  2( Rz  S z )  2  2   i  2(32  0)  2 3.9782  0 2  62  2  3.978 


2

 62  7.956  69.956 [ m]

[1, formula 3.1, pag 194]


Ti  62 [ m] - toleranţă pentru treapta de precizie 9 ????; [1, tabelul 2.15, pag. 170]
Adaosul nominal pentru strunjire este :
2  Ac nom  2  Api min  Ti  69.956  62  131.956 [ m ] [1, ex de calcul, pag 223]
Diametrul maxim la această operaţie va fi :
d rec max  35 [mm] ;

Diametrul maxim la operaţia anterioară este :


d str _ fin max  d rec  Ac nom  35  0.131  35.131

 se rotunjeşte la d str _ fin max  35.2 [mm] ;


d str _ fin min  d str _ fin max  Ti  35.2  0.062  35.138 [mm] ;

Strunjirea de finisare se va executa la cota :  35.2 00.062 ;

2.2. Strunjire de finisare pentru cota  35 0.016 IT 10 (operaţie anterioară strunjire de


0

degroşare IT 12)
R zi  63 [ m ] [1, tabelul 4.9, pag.
220]
S zi  60 [ m ] [1, tabelul 4.5, pag.
217]
Dc  0.65 [ m /mm] - curbarea specifică a semifabricatului ; [1, tabelul 4.6, pag. 218]
lc  102 [mm] - din desenul piesei ;

Curbarea locală a semifabricatului va fi:


 sf  2  Dc  lc  2  0.65  102  132.6 [ m ] [1, formula 4.2, pag. 213]
k  0.025 - coeficient de micşorare a abaterilor spaţiale ; [1, tabelul 4.8, pag 219]
Valoarea abaterilor spaţiale remanente :
  k   sf  0.025  132.6  3.315 [ m ]

 i  1;
2
2  Api min  2( Rzi  S zi )  2  2   i  2(63  60)  2 3.3152  12  246  2 11 .98 
 246  2  3.46  246  6.92  252.92 [ m]

[1, formula 3.1, pag 194]


11
Ti  84 [ m] - toleranţă pentru treapta de precizie 10??? ; [1, tabelul 2.15, pag. 170]
Adaosul nominal pentru strunjire este :
2  Ac nom  2  Api min  Ti  252.92  84  336.92 [ m ] [1, ex de calcul, pag 223]
Diametrul maxim înainte de strunjirea de finisare (după strunjirea de degroşare) este :
d fin max  d semfin max  2  Ap  35.2  0.336  35.536 [mm] [1, ex de calcul, pag 223]
 se rotunjeşte la 35.6 [mm] ;
d fin min  d fin max  Ti  35.6  0.084  35.516 [mm] ;
Strunjirea de degroşare se va realiza la cota :  35.6 0.084 [mm]
0

2.3. Strunjire de degroşare pentru diametrul de  35.6 00.084 mm, IT 12


Pentru strunjirea de degroşare se va calcula adaosul de prelucrare prin diferenţa faţă de
strunjirea treptei vecine:
2  Api nom  d sf max  d f max  53.5  35.6  17.9 [mm] ;

3. Calculul regimurilor de aşchiere şi a normei tehnice de timp


3.1 Calculul la finisare
Faza 1: Strunjire de finisare Φ53 x 100mm
 se face cu cuţit de strung 25x25 dr STAS 6377-80/P 30-I
 adâncimea de aşchiere 2t=2Amaxdegr=Dmaxsemif-dminfinisare=53.5-50.9=2.6mm
t  2.6 / 2  1.3 mm [1]
 avansul s  0.4  0.8  0.32 mm / rot [2, tabelul 9.1, pag
???]
 durabilitatea economica a sculei aschietoare
se alege in functie de sectiunea cutitului si carburii utilizate
Tec  90mm [2, tabelul 9.10,
pag???]
 uzura admisa a sculei aschietoare
se alege in functie de materialul prelucrat, de rugozitatea suprafetei prelucrate si de
felul taisului sculei
h  1.2mm [2, tabelul 9.11,
pag161]

 viteza de aschiere si turatia piesei


v  217m / min [2, tabelul 9.15, pag164]
12
Pentru ca se asciaza cu carbura metalica P30 se corecteaza viteza de aschiere cu
lc2  0.65m / min

Astfel, viteza de aschiere corectata va fi


vc  217 x 0.65  141m / min

 turatia

1000  v 1000  141 141000


n    847rot / min
 D 3.14  53 166.42

 verificarea puterii

Pz  vr 53  141
NR    1.55kw
6000   6000  0.8

Din caracteristicile M.U. TCM-10 se scoate puterea motorului electric NME=8.5kw


Deci, NR<NME
Rezulta ca prelucrarea de la faza I se poate executa pe strungul CMC-TCM 10 cu
urmatorii parametrii reali ai regimului de aschiere
t= 1.3 mm
S= 0.32 mm/rot
vc= 141 m/min
n= 847 rot/min
Pz= 53 daN [2, tabelul 9.15, pag164]
NR= 1,55 kw

 stabilirea normei tehnice de timp pentru faza I


se alege timpul unitar incomplect, in functie de diametrul piesei, lungimea de
prelucrat si adancimea de aschiere
Tnitab  0.83 min

Se corecteaza cu urmatorii coeficienti de corectie


k1=1.60
daM
40Cr10  rt  90  110 [2, tabelul 2.4, pag29 OM]
mm 2
k3=1
 ni  0.83  1.60  1  1.328 min

se ia timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea semifabricatului


t a  0.34 [2, tabelul 11.19, pag???]
in acest caz se va putea lua prinderea semifabricatului
13
t a1  0.34  2 / 3  0.22 min

iar pentru desprinderea semifabricatului


t a 2  t a  t a1  0.34  0.22  0.12 min

se ia timpul de pregatire incheiere


t pi1  4.80 min pentru primirea si studierea materialului [2, tabelul 11.18,
pag???]
t pi 2  8.76 min pentru pregatirea modului de prindere
Rezulta t pi  13.56 min

Faza 2: Strunjire de finisare Φ50.9 x 100mm


 se face cu cuţit de strung 25x25 dr STAS 6377-80/P 30-I
 adâncimea de aşchiere 50.9-50=0.9
t  0.9 / 2  0.45 mm

 avansul se alege in functie de materialul prelucrat, diametrul piesi, scula si


adancimea de aschiere, avansul.
s  0.16 mm / rot [2, tabelul 9.8,
pag160]
 durabilitatea economica a sculei aschietoare
se alege in functie de sectiunea cutitului si carburii utilizate
Tec  90mm [2, tabelul 9.10,
pag???]
 uzura admisa a sculei aschietoare
se alege in functie de materialul prelucrat, de rugozitatea suprafetei prelucrate si de
felul taisului sculei
h  0.2mm [2, tabelul 9.12,
pag161]

 viteza de aschiere si turatia piesei


v  313m / min [2, tabelul 9.15, pag164]
Pentru ca se asciaza cu carbura metalica P30 se corecteaza viteza de aschiere cu
lc2  0.65m / min [2, tabelul 9.40,
pag188]
14
Astfel, viteza de aschiere corectata va fi
vc  313x0.65  203m / min

 turatia

1000  v 1000  203


n   1267 rot / min
 D 3.14  51

 verificarea puterii

Pz  vr 12  203 2436
NR     0.507kw
6000   6000  0.8 4800

Din caracteristicile M.U. TCM-10 se scoate puterea motorului electric NME=8.5kw


Deci, NR<NME
Rezulta ca prelucrarea de la faza II se poate executa pe strungul CMC-TCM 10 cu
urmatorii parametrii reali ai regimului de aschiere
t= 0.45 mm
S= 0.16 mm/rot
vc= 203 m/min
n= 1267 rot/min
Pz= 12 daN [2, tabelul 9.15, pag164]
NR= 0.507 kw

 stabilirea normei tehnice de timp pentru faza II


se alege timpul unitar incomplect, in functie de diametrul piesei, lungimea de
prelucrat si adancimea de aschiere
Tnitab  1.80 min

Se corecteaza cu urmatorii coeficienti de corectie


k1=1.60 ptr  r  95daN / mm 2
k3=1
 ni  1.80  1.60  2.88 min

Avand in vedere ca la operatia de strunjire de finisare (faza a II-a) semifabricatul


este prelucrat din aceasi prindere si fiecare timpi ptr prinderea si desprinderea
semifabricatului raman aceasi de la faza I

15
Faza 3: Strunjire de degrosare Φ36.5
 se face cu cuţit de strung 25x25 dr STAS 6377-80/P 30-I
 adâncimea de aşchiere 53.5-50=17 mm
t  17 / 2  8.5 mm

 avansul se alege in functie de materialul prelucrat, diametrul piesi, scula si


adancimea de aschiere, avansul.
s  0.3  0.8  0.24 mm / rot [2, tabelul 9.1, pag???]
 durabilitatea economica a sculei aschietoare
se alege in functie de sectiunea cutitului si carburii utilizate
Tec  90mm [2, tabelul 9.10,
pag???]
 uzura admisa a sculei aschietoare
se alege in functie de materialul prelucrat, de rugozitatea suprafetei prelucrate si de
felul taisului sculei
h  1.2mm [2, tabelul 9.11,
pag161]

 viteza de aschiere si turatia piesei


v  180m / min [2, tabelul 9.15, pag164]
Pentru ca se asciaza cu carbura metalica P30 se corecteaza viteza de aschiere cu
lc2  0.65m / min [2, tabelul 9.40,
pag188]

Astfel, viteza de aschiere corectata va fi


vc  180 x0.65  117 m / min

 turatia

1000  v 1000  117


n   703rot / min
 D 3.14  53

 verificarea puterii

Pz  vr 163  117 19071


NR     3.973kw
6000   4800 4800

Din caracteristicile M.U. TCM-10 se scoate puterea motorului electric NME=8.5kw

16
Deci, NR<NME
Rezulta ca prelucrarea de la faza III se poate executa pe strungul CMC-TCM 10 cu
urmatorii parametrii reali ai regimului de aschiere
t= 4.5 mm
S= 0.24 mm/rot
vc= 117 m/min
n= 703 rot/min
Pz= 163 daN [2, tabelul 9.15, pag164]
NR= 3.973 kw
se alege timpul unitar incomplect, in functie de diametrul piesei, lungimea de
prelucrat si adancimea de aschiere
Tnitab  0.88 min

Se corecteaza cu urmatorii coeficienti de corectie


k1=1.60 ptr  r  95daN / mm 2

 ni  0.88  1.60  1.40 min x 2treceri  2.80 min

Deoarece aceasta operatie se realizeaza din aceasi prindere si fixare a


semifabricatului, timpi ajutatori sunt cei de la operatia I faza I

Faza 4: Strunjire de finisare


 se face cu cuţit de strung 25x25 dr STAS 6377-80/P 30-II
 adâncimea de aşchiere 36.5-35.8=0.7 mm
t  0.7 / 2  0.25 mm

 avansul se alege in functie de materialul prelucrat, diametrul piesi, scula si


adancimea de aschiere, avansul.
s  0.18 mm / rot [2, tabelul 9.8,
pag160]
 durabilitatea economica a sculei aschietoare
se alege in functie de sectiunea cutitului si carburii utilizate
Tec  90mm [2, tabelul 9.10,
pag???]
 uzura admisa a sculei aschietoare

17
se alege in functie de materialul prelucrat, de rugozitatea suprafetei prelucrate si de
felul taisului sculei
h  0.4mm [2, tabelul 9.11,
pag161]

 viteza de aschiere si turatia piesei


v  303m / min [2, tabelul 9.15, pag164]
Pentru ca se asciaza cu carbura metalica P30 se corecteaza viteza de aschiere cu
lc2  0.65m / min [2, tabelul 9.40,
pag188]

Astfel, viteza de aschiere corectata va fi


vc  303x 0.65  196m / min

 turatia

1000  v 1000  196


n   1733rot / min
 D 3.14  36

 verificarea puterii

Pz  vr 15  196 2940
NR     0.61kw
6000   4800 4800

Din caracteristicile M.U. TCM-10 se scoate puterea motorului electric NME=8.5kw


Deci, NR≤NME
Rezulta ca prelucrarea de la faza III se poate executa pe strungul CMC-TCM 10 cu
urmatorii parametrii reali ai regimului de aschiere
t= 0.35 mm
S= 0.18 mm/rot
vc= 196 m/min
n= 1733 rot/min
Pz= 15 daN [2, tabelul 9.15, pag164]
NR= 0.61 kw
se alege timpul unitar incomplect, in functie de diametrul piesei, lungimea de
prelucrat si adancimea de aschiere
Tnitab  1.30 min [2, tabelul 11.1, pag280]
Se corecteaza cu urmatorii coeficienti de corectie
18
k1=1.60 ptr  r  95daN / mm 2
 ni  1.30  1.60  2.08 min

se ia timpul ajutator pentru desprindere semifabricat


t a 2  0.12 min

3.2. Calculul pentru rectificare

Stabilirea regimului de aschiere la rectificarea cilindrica exterioara de degrosare, in


productia de unicate, pentru piesa „AX PRINCIPAL”

Faza 1: Rectificare Φ35.8 x 102mm


 se face cu o piatra pentru rectificare exterioara cu dimensiunile:
D=450 mm
B=50 mm din STAS 601/1-84 se alege o piatra cil. Plana 450x50x100 mm
 se alege in functie de materialul de prelucrat si tipul rectificarii
- materialul abraziv En
- granulatia 40
- duritate J [2, tabelul 9.142, pag142]
- liant C

 stabilirea adaosului de prelucrare


In functie de tipul rectificarii, materialul de prelucrat, diametrul si lungimea
rectificarii se alege adaosul de prelucrare pe diametrul Ap=0.50 mm
 stabilirea durabilitatii economice a discului abraziv
in functie de tipul rectificarii, latimea si diametrul discului abraziv, se alege
durabilitatea economica
Tec=7 min [2, tabelul 9.145, pag183]
 stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri
in functie de tipul rectificarii se alege adaosul de aschiere corespunzator unei
treceri t=0.025 mm/trecere [2, tabelul 9.148, pag184]
in aceste conditii numarul de treceri va fi
i  Ap /(2t )  0.5 /( 2  0.025)  10treceri

 stabilirea avansului longitudinal


in functie de felul prelucrarii se alege avansul longitudinal
S1  0.5  B  0.5  50  25mm / cursa [2, tabelul 9.148, pag184]
 stabilirea vitezei de aschiere

19
in functie de materialul de prelucrat si tipul rectificarii se alege viteza de aschiere a
discului abraziv
v=30 m/sec

se calculeaza in continuare turatia discului abraziv


n  60000  v /   D  60000  30 / 3.14  450  1273rot / min
Din caract masini de rectificat se alege turatia
ur=1200 rot/min [2, tabelul 10.11, pag229]
in aceste conditii , viteza de aschiere reala a discului abraziv va fi
  D  u r 3.14  450  1200
vr    28m / sec
60000 60000
 stabilirea vitezei de avans (circular) a piesei
in functie de adancimea de aschiere (avansul de patrundere) s p=0.025 mm/trecere,
avansul longitudinal ( s1  0.5  B ) si diametrul de rectificat ( D  35mm )
se alege viteza de avans (circular) a piesei
vs  16mm / min [2, tabelul 9.152, pag???]
 turatia piesei
1000  vs 1000  16
np    145rot / min
 D 3.14  35
Din caracteristica M.U. se alege turatia reala a piesei
u pr  140rot / min

In aceste conditii viteza de avans reala va fi


  d npr 3.14  35  145
vsr    15.9m / min
1000 1000
 stabilirea vitezei longitudinale a mesei
v1  S1  n pr  25  140  3500mm / min

Viteza longitudinala a mesei, calculata, se poate realiza pe masina aleasa, care


permite o reglare continua a vitezei mesei in limitele
0...4 m/min [2, tabelul 10.11, pag228]
 verificarea puterii
in functie de viteza de avans*********************

Faza 2: Rectificare Φ30 x 84.4mm


 se face cu disc abraziv 38A80L5VG cu : dext=80mm , dint=40mm , e=15mm
20
 viteza discului v d  30 m / s [1]
 viteza piesei v p  20 m / min [1]
 adâncimea la o trecere t  0.01 mm [1]
 numărul de treceri i  30
1000  v p
 turaţia piesei N   212.2 rot / min
 d
K e N
 viteza de translaţie a mesei s   1.909 m / min , K=0.6
1000

 lungimea de prelucrare L p  84.4 mm şi lungimea de calcul Lc  87 mm


Lc  i
 timpul de bază Tb   6.44 min
N s
 timpul auxiliar Ta  0.44 min [2]

3.3. Calculul pentru canalul de pană


Faza 1: Frezare canal pană A 6 x 3.5
 se face cu freză deget cu diametru de 5mm
 adâncimea de aşchiere t  2.882 mm [1]
 avansul s  0.2 mm / rot [1]
 viteza de aşchiere v  50 m / min [1]
 numărul de treceri i  3
1000  v
 turaţia n   5307.82 rot / min , se alege n  5400 rot / min [2]
 d
 lungimea de prelucrare L p  35 mm şi lungimea de calcul Lc  36 mm
Lc  i
 timpul de bază Tb   0.1 min
ns
 timpul auxiliar Ta  0.4 min [2]

21
Bibliografie

1. Picos, C., Pruteanu,O.,Bohosievici, C. ş.a. - Proiectarea tehnologiilor de prelucrare


mecanică prin aşchiere.Vol.I si II, Editura Universitas, Chisinau, 1992.
2. Vlase, A., Sturzu, A., ş.a. - Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice
de timp, vol. I si II, Editura Tehnică, Bucureşti, 1983.
3. Pruteanu O., Epureanu Al., Bohosievici C., Genge Cs. - Tehnologia fabricării
maşinilor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucuresti, 1981.

22

S-ar putea să vă placă și