UNIVERSIDAD DE ORIENTE

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

INGENIERIA INDUSTRIAL
TECNOLOGIA DE LA FABRICACION

CATEDRATICO:
ING. MANUEL GUERRA
ALUMNOS:
ÁLVAREZ BENÍTEZ ANALY ELIZABETH
BERRIOS MANZANARES KEVYN FRANCISCO
CUELLAR VALENZUELA ARMANDO JOSÉ
TEMA:
METALURGIA EN POLVOS

CICLO III/2018
 INDICE

1.1. LA METALURGIA DE POLVOS. ..................................................1

1.2. APLICACIONES...........................................................................3

1.3. CARACTERÍSTICAS DE LOS POLVOS DE METAL. ..................4

1.4. PRODUCCIÓN DE LOS POLVOS METÁLICOS..........................6

1.5. PRODUCTOS DE LA METALURGIA DE POLVOS. ..................12

1.6. MATERIALES PARA LA METALURGIA DE POLVOS. ..............13

BIBLIOGRAFÍAS. ...............................................................................14
1.1. LA METALURGIA DE POLVOS.

Es un proceso de conformación metálica como la forja o el moldeo, el cual, presenta

un control dimensional muy exacto. Es un proceso de producción por medio del cual
partes o productos se fabrican comprimiendo polvo metálico o algún material
cerámico dentro de un molde dado; una vez comprimido el polvo, se somete un
proceso de calentamiento (sinterizado) lo que proporciona a la pieza propiedades
de resistencia y dureza, debido a su mayor homogeneidad y control de tamaño de
los granos; factores esenciales para lograr la formación de enlaces fuertes entre las
partículas.

Es el proceso de conformado único para la fabricación de piezas a partir de

materiales con puntos de fusión elevados. Se añade, por ejemplo, aquellos
materiales refractarios los cuales poseen puntos de fusión elevados que los hacen
difíciles de trabajar con el equipo que podría considerarse como ordinario para el
manejo de la mayoría de los metales; por otra parte, ciertos materiales tienden a
reaccionar fuertemente con el medio ambiente al fundirse, motivo por el cual no es
fácil procesarlos por este medio.

Una ventaja más respecto a este proceso de conformado es que se puede obtener
en forma económica la combinación de metales y no metales para la fabricación de
piezas, como en el caso de la industria eléctrica en la cual las escobillas de los
motores y los contactos deben tener conductividad apropiada, pero a la vez ser
resistentes al desgaste y al arco eléctrico que se forma al hacer el contacto.

Cabe destacar que, durante la selección de este proceso de conformado, el

desperdició de material se reduce. Aproximadamente el 97% del polvo que se
emplea inicialmente se convierte en producto, además, este proceso se puede
automatizar, lo que permite reducir sus costos y lograr una calidad en el producto.

Debido al manejo y la compactación de los polvos involucra cierta complejidad,

existen unas limitantes y desventajas del proceso, entre las qué podemos
mencionar:
 Alto costo del equipo y de las herramientas para pequeñas corridas de
producción.

 Alto costo de los polvos metálicos, en comparación con las materias primas
para fundir o forjar.

 Dificultades en el almacenamiento y manejo de polvos metálicos (tales como

degradación del metal a través del tiempo y riesgos de incendio del metal en polvo
fino).

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  Limitaciones en las formas de las partes, debido a que los polvos metálicos
no fluyen fácilmente en dirección lateral dentro del dado durante el prensado, y las
tolerancias deben permitir que la parte pueda expulsarse del dado después del
prensado.
 Las variaciones en la densidad del material a través de la parte pueden ser
un problema, especialmente para partes de geometría compleja.
 Las propiedades mecánicas resultantes, como resistencia y ductilidad, que
suelen ser menores que las que se obtienen con el forjado. Sin embargo, las
propiedades de las piezas hechas con la metalurgia de los polvos hasta densidad
total, con técnicas de prensado isostático en caliente o por forjado adicional, pueden
ser tan buenas como las de las partes fabricadas con otros procesos.

Entre estas también podemos encontrar las ventajas las cuales son:

 La ventaja más significativa es que no existe perdida de materia por virutas

o por mal estado.
 Los productos con este proceso tienen un buen acabado.
 Tolerancias reducidas
 Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener también
piezas de alta pureza.
 Tiempo de fabricación corto.

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1.2. APLICACIONES.

Aunque se pueden producir partes grandes hasta de 50 lb (22 kg), la mayoría de los
componentes hechos por PM son menores de 5 lb (2,2 kg). Las aleaciones de hierro,
acero y aluminio constituyen el mayor tonelaje de los metales que se usan en la PM.
Otros metales incluyen cobre, níquel y metales refractarios como el molibdeno y el
tungsteno. Los carburos metálicos como el carburo de tungsteno se incluyen
frecuentemente dentro del campo de la metalurgia de polvos; sin embargo, estos
materiales son cerámicos.
El panorama de la tecnología moderna incluye no solamente la producción de
partes, sino también la preparación de los polvos iniciales. El éxito de la metalurgia
de los polvos depende en gran parte de las características de los polvos iniciales.
Los productos que se suelen fabricar con técnicas de la metalurgia de los polvos
van desde esferas diminutas para bolígrafos, engranajes, levas y bujes; productos
porosos, como por ejemplo filtros y cojinetes impregnados de aceite, hasta una
diversidad de partes de automotores (que hoy forman el 70% del mercado de la
metalurgia de los polvos), como anillos de pistón, guías de válvulas,
Bielas y pistones hidráulicos.

Un automóvil común contiene hoy, en promedio, 11kg de partes metálicas de

precisión hechas por metalurgia de los polvos, y se estima que la cantidad
aumentará en breve hasta 22 kg.
La metalurgia de polvos se ha vuelto competitiva con procesos como fundición,
forjado y maquinado, en especial para piezas relativamente complejas hechas de
aleaciones de alta resistencia y duras. Actualmente el avance de la tecnología
permite fabricar partes estructurales de aviones, como por ejemplo trenes de
aterrizaje, soportes de motores, rodetes de motores y compartimientos de motores,
por medio de la metalurgia de los polvos.

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1.3. CARACTERÍSTICAS DE LOS POLVOS DE METAL.

Las características básicas del polvo metálico condicionan de forma notable el

comportamiento de este durante el procesamiento, así como las propiedades del
producto terminado. Estas características básicas son: la composición química, la
pureza, el tamaño de la partícula y la distribución del tamaño, la forma y la
microestructura de la partícula y la densidad aparente. La distribución del tamaño
de la partícula es importante en el empaquetamiento del polvo e influirá en su
comportamiento durante el moldeado y el sinterizado. En la práctica, la selección de
una distribución de tamaño para una aplicación concreta se basa en la experiencia.
En general, se prefiere un polvo más fino sobre un polvo más grueso, ya que los
metales más finos tienen menores tamaños de poros y mayores áreas de contacto,
lo cual lleva generalmente a mejores propiedades físicas después de sinterizar. La
distribución del tamaño de la partícula se especifica en términos de un análisis de
cribado, o sea, la cantidad de polvo que pasa a través de mallas de números 100,
200, etc. Es obvio que el análisis de cribado dará resultados significativos,
considerando el tamaño y la distribución de la partícula sólo cuando estas sean de
forma esférica. Si las partículas son irregulares en forma de hojuelas se obtendrá
información errónea. El tamaño de los polvos de metal puede subdividirse en
intervalos de tamiz y subtamiz. Aquellos que pertenecen a la clase de tamaño de
tamiz se designan generalmente de acuerdo con la malla más fina a través de la
cual pasará todo el polvo.

Si todo el polvo pasa a través de una malla número 200, se designa como un polvo
menos número 200, etc. Todos los polvos de tamaño subtamiz pasan a través de
una malla número 325 utilizada en la práctica. El tamaño de estos polvos se puede
especificar promediando las dimensiones reales determinadas por examen
microscópico

Otra importante característica del polvo es la naturaleza de la superficie de las

partículas individuales. Los polvos fabricados por reducción química de óxidos
tienen una superficie muy áspera, mientras que las partículas atomizadas tienen
una superficie de grado de aspereza mucho más fino. El carácter de la superficie

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influirá en las fuerzas de fricción, lo cual es importante cuando el polvo fluye o se
deposita durante la compactación.

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1.4. PRODUCCIÓN DE LOS POLVOS METÁLICOS.

Existen diferentes formas de producir polvos metálicos dependiendo de las

características físicas y químicas de los metales utilizados. Existe una relación muy
clara entre un método específico de producción de polvo y las propiedades que se
obtienen en el proceso final. Se utilizan muchos métodos mecánicos y químicos con
el fin de producir polvos para aplicaciones específicas, pero los métodos más
importantes son la pulverización, la reducción de óxidos y la deposición electrolítica.
La pulverización consiste en la aspersión del metal y su enfriamiento en aire o en
agua. Es el método más utilizado para metales que tienen bajos puntos de fusión,
como estaño, plomo, zinc, cadmio y aluminio. Conforme el metal líquido se fuerza a
través de un pequeño orificio, una corriente de aire comprimido hace que el metal
se desintegre y solidifique en partículas finamente divididas. Los productos
pulverizados suelen estar en la forma de partículas esféricas. Un amplio intervalo
de distribuciones de tamaño de la partícula puede obtenerse variando la
temperatura del metal, la presión y la temperatura del gras de atomización, la
rapidez del flujo del metal a través del orificio, y el diseño del orificio y el inyector.

La principal ventaja del método de pulverización es su flexibilidad; puede producir

polvos de diferente grado de finura, y en la producción de una finura dada, la
uniformidad de la distribución de tamaño de la partícula puede mantenerse
estrechamente. La reducción de óxidos proporciona un método adecuado,
económico y flexible de producir polvos. El volumen más grande de polvo
metalúrgico se hace mediante este método. Los óxidos producidos en acerías se
reducen con monóxido de carbono o hidrógeno, y el polvo reducido se esmerila más
tarde. La naturaleza, el tamaño de la partícula, la distribución de la materia y las
condiciones de reducción influyen bastante en la forma de las partículas
depositadas. Si el polvo de óxido se clasifica antes que la reducción, se puede
obtener un alto grado de uniformidad de tamaño en el polvo reducido. Las partículas
producidas por este método son de estructura esponjosa e ideales para moldear.
La forma es generalmente mellada e irregular y las partículas son porosas. Este es
el único método práctico disponible para producir polvos de metales refractarios,
como tungsteno y molibdeno. La reducción de óxido es también un método

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económico para producir polvos de hierro, níquel, cobalto y cobre. Este pasa por
tres etapas que son:

1. Atomización
2. Químicos
3. Electrolíticos
 1. Atomización: Es un procedimiento mecánico. Se realiza dirigiendo un
chorro fundido del metal sobre un disco, que gira a gran velocidad, provisto
en su superficie de cuchillas metálicas, que fragmentan el chorro de metal.

 La atomización implica la conversión de un metal fundido en un rocío de

pequeñas gotas que se solidifican formando polvos.

 a) Atomización con gas, en los que se utiliza una corriente de gas a alta
velocidad (aire o gas inerte) para atomizar el metal líquido.

 b) Atomizado por agua, es el más común de los métodos de atomizado,

particularmente apropiado para metales que funden por abajo de 1 600º C
(2 900º F). El enfriamiento es más rápido y la forma del polvo resultante
es más irregular que esférica. La desventaja de usar agua es la oxidación
en la superficie de las partículas. Una reciente innovación usa aceite
sintético en lugar de agua para reducir la oxidación.

 2. Químicos

Entre otros métodos de producción de polvos se incluyen varios procesos de

reducción química, métodos de precipitación y electrólisis.
La reducción química comprende una serie de reacciones químicas que reducen los
compuestos metálicos a polvos metálicos elementales. Un proceso común consiste
en la liberación de los metales de sus óxidos, mediante el uso de agentes reductores
como el hidrógeno o monóxido de carbono. El agente reductor se produce para
combinarlo con el oxígeno del compuesto y liberar el elemento metálico. Por este
método se producen polvos de hierro, de tungsteno y de cobre. Otro proceso
químico para polvos de hierro implica la descomposición del Penta carbonilo de

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hierro para producir partículas esféricas de alta pureza. Otros procesos químicos
incluyen la precipitación de elementos disueltos en agua. Los polvos de cobre,
níquel y cobalto se pueden producir por este método.

 3. Electrolítico

Este proceso permite el control de varias características deseadas por en los

polvos. El control se consigue por regulación de la densidad de corriente, la
temperatura, la composición y circulación de baño y el tamaño y la disposición de
los electrodos.
En la electrólisis se prepara una celda electrolítica en la cual la fuente del
metal a pulverizar es el ánodo. Se parte de una disolución diluida de sulfato de cobre
y se emplea como cátodo una plancha de cobre, aluminio o plomo.
El ánodo se disuelve lentamente por la acción del voltaje aplicado, se mueve
a través del electrolito y se deposita en el cátodo.
El depósito se retira, se lava y se seca, obteniéndose un polvo metálico de
alta pureza. Esta técnica se usa para obtener polvos de berilio, cobre, hierro, plata,
tantalio y titanio.

Prensado Convencional y Sinterizado

Después de la producción de polvos metálicos, la secuencia convencional de la

metalurgia de polvos consiste en tres pasos:
1) combinación y mezclado de los polvos.
2) compactación, en la cual se prensan los polvos para obtener la forma
deseada. 3) sinterizado, que implica calentamiento a una temperatura por debajo
del punto de fusión para provocar la unión de las partículas en estado sólido y el
fortalecimiento de la parte.
Estos tres pasos se denominan operaciones primarias de la metalurgia de polvos.
En ocasiones también se ejecutan operaciones secundarias destinadas a mejorar
la precisión dimensional, incrementar la densidad y otros propósitos. A continuación,
se hace una revisión de los puntos mencionados.

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1. Mezclado y Combinación

Para lograr buenos resultados en la compactación y en el sinterizado, los polvos

metálicos necesitan homogeneizarse perfectamente antes del proceso. Para ello,
se deben mezclar y combinar los polvos. El mezclado se refiere a la mezcla de
polvos de la misma composición química, pero posiblemente con diferentes
tamaños de partículas, mientras que la combinación se refiere a la mezcla de polvos
con diferente composición química.
El mezclado tiene por objetivo:

 Obtener uniformidad, ya que los polvos fabricados por los distintos

procesos tienen diferentes tamaños y formas. La mezcla ideal es aquella en
la que todas las partículas de cada material se distribuyen uniformemente.

 Poder introducir polvos de distintos materiales, incluso metales, para

impartir propiedades y características físicas y mecánicas especiales al
producto. Existen dos categorías bien definidas, tales como aglutinantes y
des floculantes. Los aglutinantes tienen como función lograr una resistencia
adecuada en las partes prensadas, pero no sinterizadas. Los defloculantes
inhiben la aglomeración de los polvos para mejorar sus características de
flujo durante la alimentación.

 Poder mezclar lubricantes con los polvos, para mejorar sus

características de flujo. Se obtiene una menor fricción entre las partículas
metálicas, mejor flujo de los metales en polvo hacia los moldes, y una mayor
vida de las matrices. Los lubricantes que se usan con frecuencia son acido
esteárico o estearato de zinc, en la proporción de 0,25 a 5% en peso.
También para reducir la fricción se agrega también Aluminio, aunque en
pequeñas cantidades.
El mezclado y la combinación se realizan por medios mecánicos, utilizando
tambores rotatorios, o fijos, pero con paletas mezcladoras. El mezclado de los
polvos se debe hacer bajo condiciones controladas, para evitar contaminaciones o
deterioro. El deterioro se debe a mezclado excesivo, que puede modificar la forma

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de las partículas y endurecerlas por trabajo, dificultando así la siguiente operación
de compactación. Los polvos se pueden mezclar en aire, en atmósferas inertes
(para evitar la oxidación) o en líquidos (lubricantes).
Un párrafo aparte merece el cuidado que se tiene que tener con estos polvos, ya
que, por su gran relación de superficie a volumen, llegan a ser explosivos,
especialmente el Aluminio, el Magnesio, el Titanio, el Circonio y el Torio. Se debe
tener mucho cuidado durante el mezclado, el almacenamiento y el manejo.

2. Compactación
En la compactación se aplica alta presión a los polvos para darles la forma
requerida. El método convencional de compactación es el prensado, en el cual
punzones opuestos aprietan el polvo contenido en un dado o matriz o en un molde.
Las prensas que se usan son de acción hidráulica o neumática. Los objetivos de la
compactación son obtener la forma, densidad y contacto entre partículas necesarios
para que la parte tenga la resistencia suficiente y se pueda seguir procesando.
El polvo prensado se llama comprimido crudo o en verde. El término verde significa
que la parte no está completamente procesada. El polvo debe fluir con facilidad para
llenar bien la cavidad del molde. El prensado se suele hacer a temperatura
ambiente, aunque también se puede hacer a altas temperaturas.
Como resultado del prensado, la densidad de la parte, llamada densidad verde, es
mucho más grande que la densidad volumétrica inicial, tendiendo a la del metal
macizo. La resistencia verde de la parte cuando es prensada es adecuada para el
manejo, pero mucho menor que la que se logra después del sinterizado.

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3. Sinterizado

Después de prensado, el compactado verde carece de fuerza y resistencia, se

desmorona fácilmente al menor esfuerzo. El sinterizado, o la sinterización, es el
proceso de calentar los comprimidos crudos en un horno con atmósfera controlada,
hasta una temperatura menor al punto de fusión, pero lo suficientemente alta (0,7 a
0,9 del punto de fusión) como para permitir la adhesión (fusión) de las partículas
individuales, incrementando así su resistencia y su fuerza. Se cree que la fuerza
básica que mueve al sinterizado es la reducción de la energía superficial. El
compactado verde consiste en muchas partículas distintas que tienen su propia
superficie, por tanto, la superficie total contenida en el compactado es muy alta.
Durante el sinterizado de polvos metálicos ocurren cambios a escala microscópica.
Las variables principales del sinterizado son la temperatura, el tiempo y la
atmósfera del horno. Los tiempos de sinterizado van de un mínimo de 10 min., para
aleaciones de hierro y cobre, hasta de 8 horas para tungsteno y tántalo.

Los hornos de sinterizado continuo, usados hoy para el grueso de la producción,

tienen 3 cámaras:
1º) Una cámara de quemado para volatilizar los lubricantes del
comprimido crudo, para mejorar la resistencia de adhesión y evitar la
rotura.
2º) Tiene una cámara de alta temperatura para el sinterizado.
3º) Una cámara de enfriamiento.
En la práctica moderna del sinterizado se controla la atmósfera del horno. Los
propósitos de la atmósfera controlada son:
1º) Proteger de la oxidación;
2º) Proporcionar una atmósfera reductora para remover los óxidos
existentes;
3º) Suministrar una atmósfera carburizadora;
4º) Ayudar a la remoción de los lubricantes y aglutinantes que se usan en
el prensado.

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1.5. PRODUCTOS DE LA METALURGIA DE POLVOS.

 Algunos de los componentes comúnmente fabricados mediante metalurgia

de polvos son engranes, rodamientos, catarinas, sujetadores, contactos
eléctricos, herramientas de corte y varias piezas de maquinaria.

 La producción en grandes cantidades de engranes y rodamientos se adapta

particularmente bien a la metalurgia de polvos por dos razones:

1) tienen una forma definida principalmente en dos dimensiones (la

superficie superior tiene cierta forma y hay pocas o ninguna forma
lateral).

2) Se necesita porosidad en el material para servir como depósito de

lubricantes. Mediante la metalurgia de polvos también se pueden hacer
piezas más complejas con forma tridimensional, añadiendo operaciones
secundarias como maquinadas para completar la forma de las piezas
prensadas y sinterizadas, y observando ciertos lineamientos de diseño.

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1.6. MATERIALES PARA LA METALURGIA DE POLVOS.

 Desde un punto de vista químico, los polvos metálicos se pueden clasificar

en elementales y pre aleados.

 Los polvos elementales consisten en un metal puro y se usan en

aplicaciones donde la alta pureza es importante. Por ejemplo, el hierro
puro puede usarse donde importan sus propiedades magnéticas. Los
polvos elementales más comunes son de hierro, de aluminio y de cobre.

 En los polvos pre aleados, cada partícula es una aleación que tiene la
composición química deseada. Los polvos pre aleados se usan cuando la
aleación no puede formularse mediante la mezcla de polvos elementales;
el acero inoxidable es un ejemplo importante. Los polvos pre aleados más
comunes son ciertas aleaciones de cobre, acero inoxidable y acero de alta
velocidad.

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BIBLIOGRAFÍAS.

 catedras.facet.unt.edu.ar/typp/wp.../Tema-nº7-Metalurgia-de-

Polvos_V2014.docx

 https://es.scribd.com/doc/121873626/Metalurgia-de-Polvos

 http://ingenieriatecnologiaycultura.blogspot.com/2011/01/v-

behaviorurldefaultvmlo.html

 https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd5104.pdf

 Manufactura, Ingeniería Y Tecnología Quinta Edición S.

Kalpakjian • S. R. Schmid

 Fundamentos de manufactura moderna 3edi Groover

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ANEXOS

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