TRABAJO DE CALIDAD DEL CONCRETO

PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS DEL CONCRETO

El concreto es un material compuesto empleado en construcción,

formado esencialmente por un aglomerante al que se añade áridos
(agregado), agua y aditivos específicos.

El aglomerante es, en la mayoría de las ocasiones, cemento

(generalmente cemento Portland) mezclado con una proporción
adecuada de agua para que se produzca una reacción de hidratación.
Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su
diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y
arena). La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la
participación de un agregado) se denomina mortero. Existen hormigones
que se producen con otros conglomerantes que no son cemento, como
el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla. En el caso
del elaborado con cemento Portland se le suele comúnmente llamar
mezcla o cemento (en países como Venezuela).

El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es

aglomerante, y que, mezclado con agua, al hidratarse se convierte en
una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas
fragua y se endurece, tornándose en un material de consistencia pétrea.
El cemento consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-H).
Este compuesto es el principal responsable de sus características
adhesivas. Se denomina cemento hidráulico cuando el cemento,
resultante de su hidratación, es estable en condiciones de entorno
acuosas. Además, para poder modificar algunas de sus características o
comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones (en cantidades
inferiores al 1 % de la masa total del concreto), existiendo una gran
variedad de ellos: colorantes, aceleradores y retardadores de fraguado,
fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.

El hormigón o concreto convencional, normalmente usado en

pavimentos, edificios y otras estructuras, tiene un peso específico
(densidad, peso volumétrico, masa unitaria) que varía de 2200 hasta 2400
kg/m³ (137 hasta 150 libras/piés3). La densidad del concreto varía
dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad
de aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades
de agua y cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del agregado
influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la cantidad de
pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se aumenta la
densidad. Algunos valores de densidad para el concreto fresco se
presentan en la Tabla 1-1. En el diseño del concreto u hormigón armado
(reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto con la
armadura normalmente se considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).

Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes

existen varios tipos de hormigones. Se considera hormigón pesado aquel
que posee una densidad de más de 3200 kg/m³, debido al empleo de
agregados densos (empleado protección contra las radiaciones), el
hormigón normal, empleado en estructuras, que posee una densidad de
2200 kg/m³, y el hormigón ligero, con densidades de 1800 kg/m³.

La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy

bien los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento
frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), y por
este motivo es habitual usarlo asociado a ciertas armaduras de acero,
recibiendo en este caso la denominación de concreto u hormigón
armado). Este conjunto se comporta muy favorablemente ante las
diversas solicitaciones o esfuerzos mencionados anteriormente. Cuando
se proyecta una estructura de concreto armado se establecen las
dimensiones de los elementos, el tipo de concreto, los aditivos y el acero
que hay que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y
de las condiciones ambientales a que estará expuesto.

Características y comportamiento

El concreto u hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta

que se obtiene al añadir agua a un conglomerante. El conglomerante
puede ser cualquiera, pero cuando nos referimos al concreto,
generalmente es un cemento artificial, y entre estos últimos, el más
importante y habitual es el cemento portland. Los áridos proceden de la
desintegración o trituración, natural o artificial de rocas y, según la
naturaleza de las mismas, reciben el nombre de áridos silíceos, calizos,
graníticos, etc. El árido cuyo tamaño sea superior a 5 mm se llama árido
grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama árido fino o arena.
El tamaño de la grava influye en las propiedades mecánicas del
concreto.

La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su

fraguado y endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin
participación directa en el fraguado y endurecimiento del hormigón. El
cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose diversas
reacciones químicas de hidratación que lo convierten en una pasta
maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de
unas horas, derivan en el fraguado y endurecimiento progresivo de la
mezcla, obteniéndose un material de consistencia pétrea.

Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas

distintas, a voluntad del proyectista. Al colocarse en obra es una masa
plástica que permite rellenar un molde, previamente construido con una
forma establecida, que recibe el nombre de encofrado.

Características mecánicas

La principal característica estructural del hormigón o concreto es resistir

muy bien los esfuerzos de compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a
tracción como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual
se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por tracción o
cortante sean muy bajas. Para determinar la resistencia se preparan
ensayos mecánicos (ensayos de rotura) sobre probetas de hormigón.

Para superar este inconveniente, se "arma" el concreto introduciendo

barras de acero, conocido como concreto armado, o concreto
reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos cortantes y de tracción con
las barras de acero. Es usual, además, disponer barras de acero
reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es
el caso de los pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del
concreto a tracción y cortante originaron el desarrollo de una nueva
técnica constructiva a principios del siglo XX, la del concreto armado. Así,
introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados
en el concreto, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las
tracciones que surgirían para resistir las acciones externas, se convierten
en descompresiones de las partes previamente comprimidas, resultando
muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de
muy alto límite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia
lenta anularía las ventajas del pretensado. Posteriormente se investigó la
conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera deliberada
y previa al fraguado del concreto de la pieza estructural, desarrollándose
las técnicas del concreto pretensado y el concreto postensado.

Los aditivos permiten obtener concreto de alta resistencia; la inclusión de

monómeros y adiciones para concreto aportan múltiples mejoras en las
propiedades del concreto.

Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen

las dimensiones, el tipo de concreto, la cantidad, calidad, aditivos,
adiciones y disposición del acero que hay que aportar en función los
esfuerzos que deberá resistir cada elemento. Un diseño racional, la
adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación, acabado y
curado, hacen del concreto un material idóneo para ser utilizado en
construcción, por ser resistente, durable, incombustible, casi
impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como puede ser
moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas
texturas y colores, se utiliza en multitud de aplicaciones.

Características físicas del concreto

Las principales características físicas del concreto, en valores

aproximados, son:

 Densidad: en torno a 2350 kg/m³

 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para

el concreto ordinario. Existen hormigones especiales de alta
resistencia que alcanzan hasta 2000 kg/cm² (200 MPa).

 Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un

décimo de la resistencia a compresión y, generalmente, poco
significativa en el cálculo global.

 Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en

función de la temperatura y la humedad del ambiente exterior.
  Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la
temperatura, humedad y otros parámetros.

 De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en

una semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la
resistencia total de cálculo.

 Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes

semejantes al acero, pues tienen parecido coeficiente de
dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo en obras de
construcción; además, el concreto protege al acero de la
oxidación al recubrirlo.

Diagrama indicativo de la resistencia (en %) que adquiere el concreto a los 14, 28, 42 y 56 días.

Fraguado y endurecimiento

La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua

debiendo embeber totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta
pasta es que fragua y endurece progresivamente, tanto al aire como
bajo el agua.
El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones
químicas de hidratación entre los componentes del cemento. La fase
inicial de hidratación se llama fraguado y se caracteriza por el paso de
la pasta del estado fluido al estado sólido. Esto se observa de forma
sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie del hormigón.
Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a
todos los constituyentes del cemento que provocan el endurecimiento
de la masa y que se caracteriza por un progresivo desarrollo de
resistencias mecánicas.

El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados

convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de
hidratación continuo.

En el cemento portland, el más frecuente empleado en los hormigones,

el primer componente en reaccionar es el aluminato tricálcico con una
duración rápida y corta (hasta 7-28 días). Después el silicato tricálcico,
con una aportación inicial importante y continua durante bastante
tiempo. A continuación, el silicato bicálcico con una aportación inicial
débil y muy importante a partir de los 28 días.

El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento

está en polvo y sus partículas o granos se hidratan progresivamente,
inicialmente por contacto del agua con la superficie de los granos,
formándose algunos compuestos cristalinos y una gran parte de
compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una
película en la superficie del grano. A partir de entonces el endurecimiento
continua dominado por estas estructuras coloidales que envuelven los
granos del cemento y a través de las cuales progresa la hidratación hasta
el núcleo del grano.

El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento

amasado pierde su fluidez y se endurece, lo hace un producto muy útil
en construcción. Una reacción rápida de hidratación y endurecimiento
dificultaría su transporte y una cómoda puesta en obra rellenando todos
los huecos en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría de forma
importante el desarrollo de resistencias mecánicas. En las fábricas de
cemento se consigue controlando la cantidad de yeso que se añade al
clinker de cemento. En la planta de concreto, donde se mezcla la pasta
de cemento y agua con los áridos, también se pueden añadir productos
que regulan el tiempo de fraguado.

En condiciones normales un concreto u hormigón Portland normal

comienza a fraguar entre 30 y 45 minutos después de que ha quedado
en reposo en los moldes y termina el fraguado trascurridas sobre 10 o 12
horas. Después comienza el endurecimiento que lleva un ritmo rápido en
los primeros días hasta llegar al primer mes, para después aumentar más
lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se estabiliza. En el
cuadro siguiente se observa la evolución de la resistencia a compresión
de un hormigón tomando como unidad la resistencia a 28 días, siendo
cifras orientativas:

Resistencia

En el proyecto previo de los elementos, la resistencia característica (fck)

del hormigón es aquella que se adopta en todos los cálculos como
resistencia a compresión del mismo, y dando por hecho que el hormigón
que se ejecutará resistirá ese valor, se dimensionan las medidas de todos
los elementos estructurales.

La resistencia característica de proyecto (fck) establece por tanto el

límite inferior, debiendo cumplirse que cada amasada de hormigón
colocada tenga esa resistencia como mínimo. En la práctica, en la obra
se realizan ensayos estadísticos de resistencias de los hormigones que se
colocan y el 95 % de los mismos debe ser superior a fck, considerándose
que con el nivel actual de la tecnología del hormigón, una fracción
defectuosa del 5 % es perfectamente aceptable.

La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura

por compresión de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28
días de edad y fabricadas con las mismas amasadas puestas en obra. La
Instrucción española (EHE) recomienda utilizar la siguiente serie de
resistencias características a compresión a 28 días (medidas en
Newton/mm²): 20; 25; 30, 35; 40; 45 y 50. Por ello, las plantas de fabricación
de hormigón suministran habitualmente hormigóns que garantizan estas
resistencias.

Consistencia del hormigón fresco

La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón

fresco para deformarse y consiguientemente para ocupar todos los
huecos del molde o encofrado. Influyen en ella distintos factores,
especialmente la cantidad de agua de amasado, pero también el
tamaño máximo del árido, la forma de los áridos y su granulometría.

La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la

más adecuada para la colocación según los medios que se dispone de
compactación. Se trata de un parámetro fundamental en el hormigón
fresco.

Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más

empleado es el cono de Abrams. Consiste en llenar con hormigón fresco
un molde troncocónico de 30 cm de altura. La pérdida de altura que se
produce cuando se retira el molde, es la medida que define la
consistencia.

Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plásticos,

blandos y fluidos tal como se indica en la tabla siguiente:
Ensayo de consistencia en concreto fresco mediante el Cono de Abrams que mide el asiento que
se produce en una forma troncocónica normalizada cuando se desmolda.

Durabilidad

La durabilidad del hormigón se define en la Instrucción española EHE

como la capacidad para comportarse satisfactoriamente frente a las
acciones físicas y químicas agresivas a lo largo de la vida útil de la
estructura protegiendo también las armaduras y elementos metálicos
embebidos en su interior.

Por tanto, no solo hay que considerar los efectos provocados por las
cargas y solicitaciones, sino también las condiciones físicas y químicas a
las que se expone. Por ello se considera el tipo de ambiente en que se va
a encontrar la estructura y que puede afectar a la corrosión de las
armaduras, ambientes químicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de
hielo-deshielo, etc.

Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las

armaduras frente a la corrosión es importante realizar un hormigón con
una permeabilidad reducida, realizando una mezcla con una relación
agua/cemento baja, una compactación idónea, un peso en cemento
adecuado y la hidratación suficiente de éste añadiendo agua de curado
para completarlo. De esta forma se consigue que haya los menos poros
posibles y una red capilar interna poco comunicada y así se reducen los
ataques al hormigón.

En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se

deben emplear cementos especiales. Para prevenir la corrosión de
armaduras hay que cuidar el recubrimiento mínimo de las mismas.

Prueba de compresión
 POROSIDAD DEL CONCRETO

El diccionario “Webster’s New World Dictionary” define la porosidad

como “estar llena de poros, o pequeños agujeros, a través de los cuales
pueden pasar los fluidos, la luz, y/o el aire.

Normalmente el concreto es una mezcla de cuatro ingredientes básicos:

arena, grava, cemento y agua. En el proceso de mezcla, una cierta
cantidad de aire se mezcla en el concreto. El agua y el aire toman
espacio dentro del concreto aún después que el concreto es derramado
en el lugar y durante las primeras etapas del fraguado.

Cuando el concreto es trabajado en su lugar y empieza a cuajarse o

endurecerse, los ingredientes más pesados tienden a asentarse en el
fondo mientras los ingredientes más livianos flotan arriba. Siendo el agua
el más liviano de los cuatro ingredientes básicos, flota hacia arriba donde
se evapora o se exprime por los lados o el fondo. Según se exprime se
mueve en todas direcciones. El agua, al ocupar espacio, deja millones
de huecos entrecruzados en todas direcciones. Según el aire escapa,
tiene el mismo efecto.
Estos espacios huecos se atan entre sí creando lo que se llama porosidad.
Frecuentemente los poros crean unas quebraduras finísimas dentro del
concreto, debilitándolo.

La acción capilar del concreto hace que fluya agua, o la lluvia golpea
los lados de la pared de concreto, o la hidrología del agua va contra la
pared de un sótano, el agua viaja por los poros a través del concreto.

Los poros están entretejidos y entre conectados, permitiendo así el pasaje

lento del agua a través del concreto. Mientras más denso el concreto,
más apretados los poros y menos agua puede pasar a través.

La estructura de la porosidad en el concreto influye fuertemente en el

actuar del mismo. Específicamente, la porosidad determina las
proporciones a que las especies agresivas pueden entrar en la masa y
causar destrucción. Los índices de la intrusión se relacionan con la
permeabilidad del concreto. De la manera más general, la
permeabilidad depende de la forma en que la porosidad total es
distribuida. La porosidad, a su vez, se relaciona a la reacción original del
cemento, las mezclas minerales, y las partículas de agregados, la relación
de agua-sólidos, y las condiciones de curado entre otras.

1.2 Permeabilidad y hermeticidad del concreto

El concreto empleado en estructuras que retengan agua o que estén

expuestas a mal tiempo o a otras condiciones de exposiciones severas
debe ser virtualmente impermeable y hermético. La hermeticidad se
define a menudo como la capacidad del concreto de refrenar o retener
el agua sin escapes visibles. La permeabilidad se refiere a la cantidad de
migración de agua a través del concreto cuando el agua se encuentra
a presión, o a la capacidad del concreto de resistir la penetración de
agua u otras sustancias (líquido, gras, iones, etc.). Generalmente las
mismas propiedades que convierten al concreto menos permeable
también lo vuelven hermético.

La permeabilidad total del concreto al agua es una función de la

permeabilidad de la pasta, de la permeabilidad y granulometría del
agregado, y de la proporción relativa de la pasta con respecto al
agregado. La disminución de permeabilidad mejora la resistencia del
concreto a la restauración, al ataque de sulfatos y otros productos
químicos y a la penetración del ion cloruro.
La permeabilidad también afecta la capacidad de destrucción por
congelación en condiciones de saturación. Aquí la permeabilidad de la
pasta es de particular importancia porque la pasta recubre a todos los
constituyentes del concreto. La permeabilidad de la pasta depende de
la relación agua-cemento y del grado de hidratación del cemento o
duración del curado húmedo. Un concreto de baja permeabilidad
requiere una relación agua-cemento baja y un período húmedo
adecuado. La inclusión de aire ayuda a la hermeticidad, aunque tiene
un efecto mínimo sobre la permeabilidad, aumenta con el secado.

Las relaciones agua-cemento bajas también reducen la segregación y el

sangrado, contribuyendo adicionalmente a la hermeticidad. Para ser
hermético, el concreto también debe estar libre de agrietamientos y de
celdillas.

1.3 Tipos de poros que se encuentran en el concreto

Como una consecuencia, es útil enumerar los varios tipos de poros

presentes en el concreto y establecer sus contribuciones relativas a la
permeabilidad.

Hay una variedad de tipos de poros en el concreto. Estos tipos pueden

ser clasificados por lo que se refiere a su origen o por lo que se refiere a
su efecto anticipado en los parámetros mensurables como la fuerza o
permeabilidad. Las fuentes de porosidad en el concreto son:

a) Poros en el gel de cemento

b) Poros capilares pequeños
c) Poros capilares grandes

d) Vacíos grandes (también incluidos en esta categoría pueden estar los

vacíos intencionalmente agregados por ejemplo por el arrastre del aire.)
e) Porosidad asociada con las zonas de interfaz de pasta-agregado

f) Microvacíos y discontinuidades asociadas con inestabilidades

dimensionales que ocurren durante el curado
g) Porosidad del agregado
Se asume que el diámetro de un poro de gel estable es de
aproximadamente 2 nm. La selección de estos valores es basada en la
suposición que los productos de hidratación no pueden precipitar en
poros que tienen los diámetros más pequeños que el descrito
anteriormente, porque la porosidad de gel reside en la hidratación de
productos que se acumulan entre la fase líquida y los granos anhídridos
del cemento. La porosidad del gel tiene un efecto mayor en la
hidratación, pero sólo un efecto menor en procesos de transporte que
involucran los líquidos. Sin embargo, no hay en la actualidad ninguna
justificación por ignorar los otros tipos de poros listados anteriormente.

Así, la contribución de cada uno de los tipos restantes de porosidad a la

permeabilidad debe ser considerada.

Desafortunadamente, las contribuciones relativas de cada uno de estas

fuentes de porosidad a la permeabilidad no se ha llevado a cabo. Por
consiguiente, conclusiones alcanzadas con respecto a la permeabilidad
concreta son frecuentemente basadas en la extrapolación de resultados
obtenidos para las pastas de cemento. Sin embargo, puede ser
razonable subdividir la porosidad en el concreto en dos clases:

a) En la matriz de pasta
b) En la asociación entre el agregado e interfaz de pasta.

La fuente principal de la porosidad de la matriz que contribuye a la

permeabilidad está asociada con el espacio residual entre granos de
cemento que estaban originalmente llenos de agua. La contribución de
esta fuente de porosidad puede ser dócil a la valoración por las
investigaciones de pasta de cemento. Sin embargo, la contribución de la
porosidad asociada con las zonas de interfaz entre pasta y agregados y
las microgrietas que se desarrollan en esta región de interfase y se
extienden dentro de la pasta deben de evaluarse por determinaciones
llevadas directamente en los agregados por medio de su permeabilidad.

Puede considerarse que dos tipos de porosidad forman la red de

porosidad capilar en el cemento y concreto: la porosidad capilar tanto
grande como pequeña. Una razón por categorizar la porosidad de esta
manera se relaciona a la influencia química y las mezclas minerales en los
dos tipos. Se asume que la porosidad capilar tiene un efecto mayor en
los procesos de transporte, pero sólo un efecto menor en las proporciones
de hidratación. Los diámetros de poros capilares pueden en teoría dar
valores muy pequeños a grandes.

Sin embargo, ha sido propuesto que el más bajo límite del diámetro de
porosidad capilar es 100 nm., hay que notar una diferencia clara entre el
tamaño de un poro del gel (2 nm) y el límite más bajo en el tamaño del
poro capilar.

Según la clasificación de IUPAC2 de tamaños de poros, el diámetro de

un microporo es de 2 nm o menos, mientras el de un mesoporo está entre
aproximadamente 2 y 50 nm. Los mesoporos están entre un rango de
tamaño que sirven para las interacciones electrostáticas entre las
paredes del poro y el líquido que se filtra y se extiende por encima de un
fragmento significante del área de sección transversal. Una
consecuencia de esto puede ser que los procesos de transporte a través
de poros que tienen los diámetros en este rango son obstaculizados por
efectos electrostáticos. Se sabe bien que las mezclas minerales afectan
la permeabilidad; la base para este efecto puede entenderse por lo que
se refiere a la formación de una cantidad grande de porosidad en el
rango de mesoporos. Sin embargo, esta vista requiere la comprobación
experimental más allá para los sistemas de cemento de portland-
puzolana y portland-escoria.

1.4 Técnicas para medir la porosidad

Se han usado tipos importantes de técnicas experimentales para medir la

porosidad y/o su distribución en los materiales porosos. Estas técnicas son
adsorción de gas, intrusión de mercurio, y las técnicas de la observación
directa, incluso el seccionado de series y bastidor de poro, seguido por
óptica o microscopía electrónica de exploración (SEM por sus siglas en
ingles) que observan las secciones. A continuación, se dará una
descripción de estos tres métodos.
1.4.1 Adsorción de vapor de gas

Esta técnica involucra la adsorción de gas (incluido el vapor de agua) en

las superficies interiores accesibles de un espécimen. Existe un grado
significativo de incertidumbre con respecto a las correcciones entre
fenómenos de la hidratación, distribuciones del poro-tamaño y
propiedades de sistemas del cemento. Sin embargo, las áreas de las
superficies interiores determinadas por los experimentos de adsorción de
gas son dominadas por la porosidad del gel de cemento.

1.4.2 Observación directa (por microscopio)

Hay dos tipos de técnicas que observan la porosidad directa en la pasta

de cemento, mortero, y concretos. El primero de éstos es la observación
directa de poros grandes en una sección pulida en la que se usa un
microscopio óptico.

La observación de espacios nulos aéreos es un ejemplo. Sin embargo, la

observación de poros más finos normalmente involucra la intrusión de un
monómero y su polimerización o la intrusión y endurecimiento de un
epoxyco. La porosidad puede observarse entonces en la sección pulida
o en las secciones delgadas vía un microscopio óptico. La observación
de porosidad con un microscopio óptico frecuentemente se refuerza por
el uso de tintes ordinarios fluorescentes. Esta técnica también se ha
aplicado a la observación de microespacios en el mortero. La
observación de porosidad por las técnicas ópticas está limitada por la
resolución del microscopio óptico. Típicamente estos análisis se llevan a
cabo bajo la magnificación de *40 a 400.

Las observaciones microscópicas ópticas también pueden llevarse a

cabo en secciones pulidas, puliendo la sección bien sea con abrasivos o
lijas que van desde mediano (como núm. 100) hasta fino (núm. 800).

El análisis de los datos del tamaño del poro de las secciones de serie
puede usarse para congregar un montaje de la estructura del poro
tridimensional. Una variante menos tediosa de la técnica que prepara la
sección de serie es el poro lanzado. El poro lanzado ha encontrado la
aplicación en el análisis de los sistemas del poro en piedras que usan
tanto método óptico como la microscopía del electrón, pero tiene
aplicación muy limitada en los cementos.

En esta técnica la estructura del poro está llena de un material plástico y

la matriz inorgánica se disuelve para revelar la red tridimensional del poro,
la ventaja al poro lanzado es que es posible analizar la estructura del poro
como una red.

La microscopía del electrón también se ha usado para analizar la

porosidad en las secciones pulidas. Esto o es cumplido por la observación
directa de los poros o estorbando los poros prontamente con un
compuesto de un elemento descubierto por energía-dispersiva y el
análisis de la radiografía, como un polímero de contenido de cloro,
seguido por un análisis de área composicional para las regiones altas en
cloro. Típicamente, esto puede hacerse con una resolución de 3 a 5 μm.

Sin tener en cuenta la técnica específica seleccionada, hay dos

limitaciones mayores de observación de la dirección de la estructura del
poro. La primera es la limitación en la resolución cuando la microscopía
óptica está envuelta y la segunda limitación es con respecto a la
habilidad de introducir epoxy o monómero en los poros pequeños. Sin
embargo, sin tener en cuenta estas limitaciones, las observaciones
directas de lanzamientos del poro, secciones pulidas y las secciones
delgadas en el concreto con la imagen procesada se han desarrollado
en una técnica poderosa para el análisis de la estructura del poro.

Actualmente, existen las normas ASTM C 457-82 que describen los pasos
para realizar este procedimiento, además, esta norma se apoya en la
norma ASTM C 856 que describe la observación en los agregados del
concreto.

1.4.3 Porosímetro de intrusión de mercurio

Una técnica importante para determinar la porosidad es la intrusión de

mercurio (MIP) que consiste en encerrar una muestra porosa en una
cámara, rodeándola de mercurio y aplicando incrementos de presión
monitoreados, midiendo el volumen del mercurio forzado hacia el interior
de la muestra, el mercurio se supone no moja las superficies interiores de
los poros. La intrusión provee la curva del volumen de intrusión vs la presión
(ver Fig. 1), dicha curva puede ser normalizada con una variedad de
formas, como por ejemplo: dividir el volumen por el peso de la muestra
(que rinde unidades tales como cm3/g) o dividir por el volumen de la
muestra a granel (que rinde una porosidad acumulada en porcentaje)
utilizada para estimar la porosidad total. Las presiones que fuerzan la
intrusión pueden convertirse al tamaño equivalente del poro usando la
siguiente forma de la ecuación del Washburn:

Donde “d” es el diámetro equivalente de los poros donde se ha hecho la

intrusión, “γ” es la tensión superficial del mercurio, “θ” es el ángulo de
contacto entre el mercurio y las paredes del poro, y “p” es la presión a la
cual un incremento de mercurio dado se interna al sistema poroso. El
equipo porosimétrico designa variedades pero típicamente provee un
rango máximo de presión entre 0.004 y 400 Mpa. Este rango de presión
corresponde al tamaño del poro desde diversos cientos de microporos
(con presión baja) hasta unos cuantos nanoporos (con presión alta).
El diagrama normalizado del volumen de la intrusión vrs el diámetro del
poro equivalente da una curva de porosidad acumulada (ver Fig. 2), el
mejor valor de porosidad en esta curva (que corresponde a la presión
más alta y al tamaño equivalente del poro más pequeño) es una
estimación de la porosidad total de la muestra.

El tamaño del poro equivalente corresponde a la pendiente más alta de

la curva y es el tamaño del poro por el cual el mercurio penetra al vacío
de la muestra generalizadamente. Esta característica del tamaño del
poro es referida a veces como el umbral (mínimo) o el tamaño de poro
crítico. La forma de la curva (o las características de la curva) provee una
indicación de la microestructura del material y puede ser utilizada para
distinguir entre diferentes materiales a base de cemento.

Generalmente se observa cierta conducta con las muestras de intrusión

de mercurio, algún resto del mercurio estorba bajo restos de presión
entrampados en los especímenes de cemento cuando la presión en la
cámara cambia, aunque es supuesto que el mercurio no moja las
superficies del espécimen. Este es el resultado de la fuerza del mercurio
en los poros de cuello-pequeño. Una consecuencia de este fenómeno
son esos poros grandes con los cuellos pequeños que parecen tantos
poros pequeños. Cerbesi3 informó que aproximadamente el 75% del
volumen de los poros de pasta de cemento llenos con el MIP están
compuestos de poros de sección perpendicular uniforme. El siguiente 25%
son los poros botella de tinta. El transporte de fluidos en la muestra es
principalmente afectado por los diámetros mínimos de poros, este
fenómeno puede influir en la interpretación de datos del MIP con
respecto a la permeabilidad.

Al igual que el fenómeno anterior hay otros factores o suposiciones que

afectan los datos del porosímetro de intrusión de mercurio los deben de
corregirse para tener valores certeros de la intrusión realizada. A
continuación, se describirán algunas de esas correcciones que son las
que más afectan en el ensayo.
 LA IMPORTANCIA DE LA SELECCIÓN DE LOS MATERIALES Y LA
PREPARACIÓN

La selección de los materiales constituyentes es el primer paso necesario

para la fabricación de un hormigón. En la tecnología del hormigón
normal a esta selección no se le suele prestar una excesiva atención, lo
cual es origen de problemas en numerosas ocasiones. Para la fabricación
de hormigón de alta resistencia la selección previa de materiales se
puede considerar crítica si se desea tener garantías de éxito, ya que se
trata de obtener un hormigón de elevada calidad y de elevadas
prestaciones.

En el caso del hormigón convencional, la propia EH-91 contempla

diversos requisitos que deben cumplir el cemento, el agua y los áridos,
que son los elementos básicos de un hormigón normal, así como algunas
consideraciones sobre aditivos químicos o ciertas adiciones minerales,
hoy en día ampliamente utilizadas. Requisitos adicionales al cemento se
recogen en la Instrucción de cementos RC-93. Todas las exigencias
impuestas están encaminadas a la obtención de hormigones con las
características deseadas y una durabilidad adecuada.

Sin embargo, la EH-91 tiene un campo de validez que comienza con el

hormigón de categoría H-125 y termina en el de categoría H-500, límite
en el que precisamente nacen los hormigones de alta resistencia (HAR).
Por supuesto, toda la formulación empírica, métodos de cálculo e incluso
detalles de ejecución recogidos en la EH-91, están avalados por la amplia
experiencia que ha proporcionado la utilización de hormigones normales
desde hace mucho tiempo. Sin embargo, una gran parte de los aspectos
contemplados en la Instrucción española, como sucede con otras
normativas internacionales, puede no ser válida para los hormigones de
alta resistencia. Estos hormigones presentan unas propiedades y
características propias, que no son una mera extrapolación de las que
tiene el hormigón normal.

Comenzando por la tecnología básica de fabricación de un hormigón

de alta resistencia, los requisitos exigibles a los materiales que forman las
mezclas de hormigón normal pueden no ser suficientes si se quiere
conseguir un hormigón de elevadas prestaciones.

La bibliografía recoge características de tipo general sobre los requisitos

a exigir a los materiales componentes de un hormigón de alta resistencia:
Árido grueso de machaqueo, de buena calidad y de 12-14 mm de
tamaño máximo, arena rodada, cementos de elevada categoría
resistente, superplastificantes compatibles con el cemento elegido, etc.
Estas indicaciones de carácter general no resultan suficientes, ya que la
experiencia demuestra que antes de la realización de una aplicación
práctica con este hormigón, los estudios previos de Laboratorio para la
selección de los materiales constituyentes deben ser muy amplios, ya que
no existen exigencias concretas avaladas por suficiente
experimentación.

En el Laboratorio Central de Estructuras y Materiales del CEDEX se ha

desarrollado un programa experimental sobre hormigones de alta
resistencia. Uno de los objetivos principales ha sido la realización de una
guía de preselección de materiales para fabricar hormigón de alta
resistencia, partiendo como base de las recomendaciones generales
encontrados en la bibliografía, y añadiendo otras más concretas
procedentes de la experimentación propia. Esta guía de preselección de
materiales, aunque no permitirá suprimir totalmente los ensayos previos
de Laboratorio sobre materiales potencialmente aptos para HAR, sí
permitirá partir de una orientación inicial que puede ahorrar mucho
trabajo.

2.- SELECCIÓN DE MATERIALES

La selección de materiales para un hormigón de alta resistencia debe

partir de dos objetivos fundamentales.

 Conseguir las máximas resistencias: Aunque este puede parecer un

objetivo obvio, hay que tener en cuenta que se pueden llegar a
fabricar hormigones de alta resistencia, por ejemplo, con
cantidades muy altas de humo de sílice, o relaciones
agua/cemento extremadamente bajas y por tanto con grandes
contenidos de aditivo superplastificante.
Pero también es posible obtener la misma resistencia en
condiciones menos extremas y centrándose en una optimización
de los componentes de la mezcla. Este, por tanto, es un objetivo
de partida: Obteniendo el máximo rendimiento de todos los
componentes de la mezcla se conseguirá la máxima resistencia al
mínimo coste.

 Conseguir consistencias adecuadas: Si este es un objetivo

importante en la tecnología del hormigón normal, resulta primordial
cuando se trata de fabricar hormigón de alta resistencia. Las
relaciones agua/cemento tan bajas a las que es necesario llegar
para conseguir determinados niveles de resistencia, obliga a que
en la selección de materiales se dirija fundamentalmente a elegir
a aquellos que demanden la mínima cantidad posible de agua.

Por tanto, los ensayos para evaluar la potencial utilización de un material

para fabricar hormigón de alta resistencia se deben centrar en que
proporcione la máxima resistencia con la mínima demanda de agua. En
aquellos materiales en cuya selección ambas exigencias se traducen en
efectos contrapuestos, la selección se debe basar en aquel efecto que
sea preponderante.

Con estas premisas, se desarrolló un plan de ensayos para determinar los

requisitos exigibles a los distintos componentes presentes en las mezclas
de hormigón de alta resistencia.
2.1.- Cemento

Parece lógico pensar que para fabricar un hormigón de alta resistencia

sea necesario utilizar cementos comerciales de la máxima categoría en
cuanto a resistencias mecánicas se refiere, es decir, en el caso español el
Tipo 155. El escoger a priori cementos Tipo I, con un máximo permitido del
5% de adiciones, proviene del hecho de que el propio HAR llevará en
numerosas ocasiones adición de humo de sílice, que necesita clinker puro
hidratado para reaccionar puzolánicamente e incrementar las
resistencias, por lo que no conviene la utilización de cementos con
adiciones.

Se hicieron ensayos para evaluar el incremento de resistencia que

proporciona un cemento Tipo 155 frente a uno de categoría inferior Tipo
145. Se utilizaron cementos de alta resistencia inicial, ya que desde un
punto de vista práctico interesa facilitar reacciones a corto plazo, ya que
cualquier pérdida de humedad a edad temprana ralentiza todas las
reacciones, de hidratación y puzolánicas. En general cementos de
reacción más lenta exigen curados más prolongados en el tiempo que
cementos de alta resistencia inicial, cuyo curado debe cuidarse mucho,
pero a edades tempranas. En este sentido, hay que apuntar que el HAR
desarrolla en general resistencias muy rápidamente, debido a las bajas
relaciones agua/cemento empleadas, lo cual aproxima físicamente a las
partículas reactivas (cemento y humo de sílice), densificando muy
rápidamente su estructura sólida.

Algunas de las características de los dos cementos utilizados se muestran

en el Cuadro 1. La resistencia del mortero normalizado del cemento 155-
A se puede cifi-ar en un 15% por encima de la que presentó el Í45-A. Ello
es debido fundamentalmente a la mayor superficie específica que
presenta el de mayor categoría, como se observa en el cuadro.
Asimismo, es interesante destacar la influencia que la mayor superficie
específica produce en el tiempo de fraguado. El 155-A reacciona más
rápidamente, comienza a fraguar antes y finaliza el fraguado también
más rápidamente.

En la Fig. 1 se observan los resultados de resistencia con ambos tipos de

cemento y distintos porcentajes de humo de sílice (0%, 10% y 15%), en el
rango de relación agua/ cemento de 0,26 a 0,40. En la figura se han
dibujado las regresiones correspondientes a los tres porcentajes para el
cemento 145 A. El incremento de resistencia conseguido con el 155 A es
muy leve, de 30 a 50 kp/cm2 en todo el rango de relaciones
agua/cemento ensayado.

El hecho de que el incremento de resistencia observado en el mortero

normalizado no se reproduzca en el hormigón puede estar relacionado
con la relación agua/cemento utilizada en ambos casos. En el mortero se
utiliza a/c igual a 0.5. En un cemento de alta superficie específica (como
el Tipo 155-A utilizado), una situación de elevado contenido de agua
hace que se hidrate una gran cantidad de cemento consiguiéndose un
incremento de resistencia cifrado en el 15%. Conforme se reduce la
relación a/c la reacción rápida del I55-A consume una gran parte del
agua de amasado, y se estabilizan pronto las reacciones puzolánicas y
de hidratación, quedando probablemente una parte del cemento sin
hidratar por falta de agua (la red de productos de hidratación formada
es tan densa que incluso hace difícil el aporte de agua desde el exterior).
El 145-A reacciona más lentamente por su menor superficie específica,
pero continúa ganando resistencia hasta consumir gran parte del agua
de amasado, momento en el cual casi ha alcanzado las resistencias que
ha conseguido el 155-A más rápidamente.

Posiblemente pudiera aprovecharse el incremento de resistencia que

proporcionan los cementos 155-A si éstos basaran éste en una
composición química mejor ajustada, en vez de una mayor finura de
molido.

Aunque las resistencias obtenidas con el 155-A no dieron sensiblemente

mayores a las del 145-A, lo que sí se observó claramente es que este
cemento produjo una disminución notable de consistencia, tal como se
muestra en las Figs. 2a y 2b. Todas las masas fabricadas con el cemento
145- A tuvieron asientos y mesas muy superiores a las mismas masas
fabricadas con el cemento 155-A.
Lógicamente, la mayor finura que presentan en general los cementos
155-A disminuye la efectividad de los superplastificantes, ya que éstos
actúan sobre la superficie de las partículas de cemento, mucho mayor
en estos cementos. Por ello será necesario mayor contenido de aditivo,
para cubrir el exceso de superficie específica y separar
convenientemente las partículas. Las peores consistencias registradas
también pudieron influir en una disminución de resistencia debido a una
posible peor compactación de las probetas. En cualquier caso, los
ensayos realizados con un cemento 155-A no aportaron incrementos
sensibles de resistencia y sin embargo sí empeoraron notablemente la
consistencia.

Teniendo en cuenta los dos objetivos fundamentales para la selección de

materiales para hormigón de alta resistencia, máxima resistencia, pero
mínima demanda de agua, en el caso del cemento puede decantarse
la selección por cementos Tipo 145-A, que producirán una leve
disminución de resistencia, que sin embargo pueden compensar con
creces permitiendo llegar sin problemas a relaciones agua/ cemento más
bajas.

Otro factor importante a la hora de seleccionar el cemento es el de

utilizar cementos con tiempo de fraguado más rápido, sobre todo si se
van a emplear contenidos de aditivo muy elevados (por encima del 3%).
Ello es debido al efecto de retraso de fraguado que el superplastificante,
en grandes cantidades, produce sobre el cemento. Este retraso se acusa
antes en cementos con fraguado más lento.

En concreto, y teniendo en cuenta los datos de fraguado que aparecen

en el Cuadro 1, el cemento 145-A no admitía más de un 3% de aditivo, ya
que si se superaba este límite se producían importantes retrasos de
fraguado: A las 24 horas las probetas no podían ser desmoldeadas. Con
el cemento 15 5-A se fabricaron amasadas hasta con un 3.5% de aditivo
sin problemas de este tipo, que probablemente se producirán con un
límite superior, al ser un cemento que inherentemente fragua más rápido.

Por tanto, y como resumen de los requisitos exigibles al cemento

podemos citar:
 Es mejor seleccionar cementos con máximas resistencias
conseguidas con una composición química ajustada y no con
mayor superficie específica.

 Si no es posible cumplir el punto anterior, es mejor seleccionar

cementos de Tipo 145-A, en general con una superficie específica
no muy elevada, que cementos Tipo 155-A, en general con
elevada finura de molido. La demanda de agua de estos últimos
no compensa el incremento de resistencia conseguido, muy inferior
al que presentan en mortero normalizado, o en hormigón normal.

 Una vez cumplidas las consideraciones anteriores, es aconsejable

que los tiempos de fraguado del cemento (controlados mediante
ensayo UNE 80-102) no sean muy dilatados. Se pueden producir
problemas de retrasos con altas cantidades de superplastificante
en cementos con un principio de fraguado superior a las 3 horas.
2.2.- Superplastíficante

La compatibilidad entre el cemento y Superplastíficante elegidos es el

punto fundamental para alcanzar determinados niveles de resistencia.
Para relaciones agua/ cemento extremadamente bajas, la efectividad
del aditivo sobre el cemento debe ser máxima, si no se quiere tener
problemas de consistencia.

Se puede llegar a pensar que este problema de mayor o menor

efectividad del aditivo se puede solventar añadiendo a la mezcla
menores o mayores cantidades de superplastifícante. Efectivamente,
mayores cantidades de aditivo mejoran la consistencia, como se observa
en la Fig.3 (a y b), donde un incremento de 0,75% de aditivo convirtió un
hormigón de consistencia seca en consistencia fluida. Sin embargo no se
puede ariadir excesivas cantidades de aditivo, existiendo un limite (que
depende del propio cemento) en el que comienzan a presentarse
problemas de fraguado, como ya ha sido comentado con anterioridad.
Por tanto, resulta esencial con relaciones agua/cemento muy bajas
prestarle la debida atención a la selección conjunta cemento-aditivo.

El mejor o peor comportamiento de un aditivo superplastifícante con un

determinado cemento, es un fenómeno que en parte es aun
desconocido. Las investigaciones parecen apuntar a que el contenido
de alúmina del cemento juega un papel importante en esta
compatibilidad. Sin embargo, aunque se limite el contenido de alúmina
del cemento se pueden presentar problemas de consistencia. De hecho,
tal como se observa en el Cuadro 1, los dos cementos utilizados en las
pruebas de selección de cemento presentaron un contenido de alúmina
muy similar, alrededor del 5%. Sin embargo, como ha quedado patente
en el apartado anterior el comportamiento del hormigón con ellos
fabricado, difirió mucho de uno a otro en cuanto a consistencia se refiere.
Lógicamente, además de la composición química, la finura del cemento
también juega un papel importante en el comportamiento del binomio
cemento-superplastifícante. Los resultados alcanzados hasta el momento
en las distintas investigaciones, no permiten realizar la selección del
binomio adecuado mediante ensayos previos de caracterización, y es
necesario acudir a ensayos de comportamiento.

Desde luego, la mejor forma de conocer el comportamiento de un

cemento y un superplastificante es fabricar hormigón con ambos y medir
la consistencia. Sin embargo, este es un método algo engorroso si han de
realizarse pruebas con varios cementos y superplastificantes.

Para evaluar esta compatibilidad se empleó el método basado en el

cono de Marsh, que se realizó en pasta con cemento, microsílice, aguay
aditivo. El ensayo consiste en llenar el cono con la pasta hasta enrasar a
una marca realizada en el interior del embudo. El embudo permanece
cerrado con un tapón durante la operación de llenado. Una vez
terminada ésta se quita el tapón y simultáneamente se acciona un
cronómetro. La pasta comienza a caer por el embudo y se mide el
tiempo de caída continua de la misma.

Esta operación se realizó cada media hora, advirtiéndose así la pérdida

de consistencia en el tiempo. Si la consistencia de la pasta no es la
adecuada para que la caída sea continua y ésta se realiza
interrumpidamente, se da el ensayo por terminado. Este procedimiento
de ensayo se basa en el descrito por el ASTM C939, aunque las
dimensiones del embudo utilizado no se corresponden exactamente con
las descritas en dicha norma. Los resultados permitían comparar la mayor
o menor efectividad de distintos aditivos con diferentes cementos, en
cuanto a mayor fluidez y constancia en el tiempo del efecto fluidificante.

La pasta de cemento se amasó con una relación agua/ cemento de 0,35

y se dosificaron cantidades variables de superplastifícante,
comprendidas entre el 2 y el 3%. Todas las mezclas llevaban un 10 % de
microsílice, ya que la microsílice tiene una influencia importante en la
trabajabilidad (demanda gran cantidad de agua) e iba a ser utilizada
durante todo el plan de ensayos, así que interesaba conocer su influencia
sobre la consistencia en esta fase de pruebas.
Los resultados utilizando únicamente este ensayo, sin embargo, no
parecen defínitivos, si se observa el Cuadro 2a, donde dos cementos Tipo
I45-A pero de distintas cementeras (que hemos denominado Fuente A y
Fuente B), dieron similares resultados en fluidez de la pasta medida
mediante este ensayo, pero produjeron consistencias muy diferentes en
hormigón, como se observa en el Cuadro 2b.

Lógicamente, la compatibilidad cemento-aditivo para producir

consistencias adecuadas, depende en primer lugar de la propia
demanda de agua que presenta el cemento. Ésta puede evaluarse
mediante el ensayo de escurrimiento en la mesa de sacudidas para
mortero normalizado, e incluso mediante la determinación del agua de
consistencia normal (A.C.N.) de un cemento, según la norma UNE 80-101.
Los resultados de estos ensayos, para cementos de diferente categoría (I-
45A y I-55A) y fuentes de procedencia distinta se muestran en el Cuadro
3, junto con los del ensayo basado en el del Cono de Marsh.

Se observa en este cuadro que un escurrimiento del mortero en la mesa

de sacudidas alto, como en el caso del cemento "Número 1", es
determinante a la hora de proporcionar asientos altos en el hormigón.
Pero por otra parte, a igualdad en el valor de la mesa, un mejor
comportamiento en el ensayo realizado basado en el Cono de Marsh,
mejora las consistencias en el hormigón. El agua de consistencia normal,
no parece tener mucha sensibilidad a la hora de determinar con
exactitud la demanda de agua de un determinado cemento.

Por tanto, y de acuerdo a los resultados obtenidos, una forma de conocer

a priori si el cemento funcionará bien con el superplastificante elegido es
determinar el escurrimiento del mortero normalizado en la mesa de
sacudidas:

 Si su valor es superior al 70% se trata de un cemento con una

demanda de agua muy baja, que previsiblemente funcionará muy
bien con relaciones agua/cemento bajas, y será fácil encontrar un
aditivo que actúe bien con este cemento.

 Si el resultado está entre el 60-70%, es un cemento con una

demanda de agua media, su funcionamiento en relaciones
agua/cemento bajas dependerá del superplastifícante empleado.
Probando con diferentes superplastificantes, se puede encontrar el
 que mejor funcione con el cemento, utilizando el ensayo basado
en el cono de Marsh. Según los resultados por nosotros obtenidos,
la combinación aditivo-cemento será buena cuando se obtenga
una fluidez con un 2% de aditivo. Probablemente la evaluación de
la compatibilidad también se pueda hacer mediante una
proporción predeterminada cemento-aditivo en mortero,
utilizando en este caso la mesa de sacudidas.

 Los cementos con un escurrimiento inferior al 60% son cementos

con alta demanda de agua. Será difícil encontrar un
superplastifícante que permita emplearlos en relaciones
agua/cemento muy bajas.

Mediante la realización de estos ensayos, se puede llegar a conseguir

una selección rápida de cemento-aditivo. Conviene utilizar la
metodología en fase de preselección, descartando los binomios de peor
funcionamiento. Así se pueden reducir al máximo las pruebas con
hormigón, que siempre deben realizarse para la selección final del
binomio óptimo.
2.3.- Microsílice

El humo de sílice es la puzolana artificial más activa de las

comercializadas en la actualidad. Ello es debido a que presentadas
características fundamentales: Un contenido muy elevado de dióxido de
silicio en estado amorfo y una extremada finura.

Los fabricantes de aditivos comercializan normalmente el humo de sílice

premezclándolo con un aditivo superplastificante en polvo, a fin de
compensar la gran demanda de agua que produce en el hormigón esta
adición.
Sin embargo, en el plan de ensayos se decidió utilizar el humo de sílice
puro, sin aditivo químico, para no introducir nuevas variables y poder
controlar perfectamente el contenido y tipo de superfluidificante que se
iba a utilizar.

Existe en la actualidad una norma UNE 83-460 que recoge las

especificaciones que debe cumplir el humo de sílice para utilizarlo como
adición al hormigón. Incluso cumpliendo estas especificaciones se puede
elegir humo de sílice más o menos activo según su composición química
y finura.

Se eligieron muestras de dos casas comerciales que suministraron el humo

de sílice puro, sin aditivos superfluidificante. Se realizó una determinación
del contenido de dióxido de silicio de ambas según norma UNE 80-215-
88. Los resultados fueron de 80.3% y 96.8% respectivamente. En la Fig.4 se
observa la influencia del contenido de SÍO2, de la microsílice sobre la
resistencia de probetas de mortero. El gráfico se ha obtenido a través de
los resultados de un estudio realizado en el Laboratorio de Pontset
Chausees. Como se ve en la figura, las microsílice más puras
proporcionan algo más de resistencia, por su mayor actividad
puzolánica. Por ello se decidió utilizar la que mayor contenido de dióxido
de silicio presentaba.

El humo de sílice es un polvo de color gris oscuro, tal como se aprecia en

la Fotografía 1, en comparación con el cemento. Esta adición tiñe de
color gris oscuro el hormigón, tal como se aprecia en la Fotografía 2, en
la cual la probeta de la derecha tiene una cantidad determinada de
microsílice y la de la izquierda no lleva adición. Este es un dato a tener en
cuenta si el hormigón va a quedar visto.

Una característica fundamental del humo de sílice es su extremada

finura, que lo hace muy reactivo con el hidróxido cálcico desprendido en
las reacciones de hidratación del cemento. En la Fotografía 3 se aprecia
el aspecto del humo de sílice a través del microscopio electrónico a
20000 aumentos. Asimismo, se aprecia la perfecta esfericidad de las
partículas de humo de sílice. Como comparación se muestra la Fotografía
4 en la que se ven las partículas de cemento tipo I45-A utilizado en el plan
de ensayos, a 2.000 aumentos. Estas fotografías fueron tomadas por la
División de Mineralogía y Petrología.
2.4.- Áridos

La arena a utilizar en mezclas de hormigón de alta resistencia viene

determinada por la necesidad de que demande la mínima cantidad de
agua. Ello restringe la utilización a arenas rodadas, que suelen tener un
origen silícico cuarcítico, tratándose en general de arenas muy
resistentes.

En cuanto al árido grueso, la bibliografía especializada señala la

importancia de la selección cuidada del árido para fabricar hormigón de
alta resistencia. Las propiedades del árido influyen a su vez en las
propiedades del hormigón fabricado con él, fundamentalmente en la
consistencia del hormigón fresco y en las propiedades mecánicas del
hormigón endurecido. Factores a tener en cuenta para seleccionar un
árido para hormigón de alta resistencia son una elevada resistencia, buen
coeficiente de forma y adecuada granulometría. Sin embargo, no existen
requisitos concretos para descartar o elegir un árido determinado.

En el plan experimental llevado a cabo, se utilizaron varios áridos

procedentes de diferentes puntos de España, para estudiar la influencia
de las propiedades del árido sobre la consistencia y resistencia del
hormigón.

En el Cuadro 4 se muestran los resultados de los ensayos realizados sobre

los distintos áridos utilizados. En el Cuadro 5 los resultados de consistencia
y resistencia para la misma dosificación con áridos diferentes. Las
dosificaciones marcadas "FXT12F' y "HSC18P" son la misma, salvo la partida
de superplastificante utilizada.

Por este motivo existen diferencias en la consistencia medida e incluso en

las resistencias obtenidas, ya que la primera partida producía conos
inferiores y menores resistencias. La importancia de controlar las partidas
de materiales, incluido el aditivo fue también objeto de estudio durante
el programa de investigación. Los resultados de esta fase se recogerán
en una próxima publicación. Se repitió en el caso de la caliza la misma
dosificación con ambas partidas de aditivo, lo cual permite un nexo de
unión comparativo entre los dos grupos de dosificaciones.