TALLER DE CARACTERIZACIÓN DE FUNDICIÓN Y METALURGIA DE LOS

POLVOS

IADER LORDUY

GISELA ALTAMAR FIGUEROA

SERGIO BOCANEGRA ARANGO
CRISTIAN MELÉNDEZ CARO
RAFAEL MELÉNDEZ CARO
KAREN PEDROZA VEGA

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA UNICOLOMBO

INGENIERÍA INDUSTRIAL
VII SEMESTRE
18 DE MAYO
CARTAGENA/BOLÍVAR
2019
 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 3
OBJETIVOS ......................................................................................................................... 4
CUADRO COMPARATIVO - PROCESO DE FUNDICIÓN EN MOLDES NO
PERMANENTES ................................................................................................................ 5
CUADRO COMPARATIVO - PROCESO DE FUNDICIÓN EN MOLDES
PERMANENTES ................................................................................................................ 9
LA METALURGIA DE LOS POLVOS........................................................................... 12

ETAPAS DE LA ELABORACIÓN DE PIEZAS MEDIANTE LA METALURGIA DE

LOS POLVOS .................................................................................................................... 13

CONCLUSIÓN ................................................................................................................... 16
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................ 17
 INTRODUCCIÓN

La fundición es un proceso en el cual se hace fluir metal fundido dentro la cavidad de un

molde, donde solidifica y adquiere la forma de este. La fundición incluye: la fundición de
lingotes y la fundición de formas. El lingote es una fundición en grande de forma simple
(barras rectangulares largas), diseñada para volver a formarse en otros procesos
subsiguientes como laminado o forjado. La fundición de formas involucra la producción
de piezas complejas que se aproximan más a la forma final deseada del producto.

La fundición de forma se divide en dos categorías de acuerdo al tipo de moldes 1)

moldes desechables y 2) moldes permanentes. En las operaciones de fundición con
molde desechable, éste se destruye para remover la parte fundida, en las operaciones con
moldeo permanente, el molde se fabrica con metal (u otro material durable) que permite
usarlos en repetidas operaciones de fundición.

La metalurgia de los polvos, MP (PM en inglés), es una tecnología de procesamiento de

metales en la que se producen partes a partir de polvos metálicos. Es una tecnología
relativamente nueva y está cobrando hoy mayor protagonismo, como alternativa a los
procesos de fundición, debido a la búsqueda de utilizar las cantidades justas de material,
con un mínimo (o sin) derroche del mismo en virutas debido al maquinado.

3
 OBJETIVOS

GENERAL

Definir las características del proceso de fundición en los moldes

permanentes, no permanentes y la metalurgia de los polvos.

ESPECIFICO 1
ESPECIFICO 2
Indicar las características,
tipo de material adecuado Indicar las características, ESPECIFICO 3
para ser procesado, tipo de material adecuado
parámetro de control , para ser procesado,
tolerancias , cantidades parámetro de control ,
económica de producción , tolerancias , cantidades
ventajas e inconvenientes de económica de producción , Realizar un diagrama donde
los proceso de fundición en ventajas e inconvenientes de se indique las etapas
moldes no permanentes ( los proceso de fundición en requeridas para elaborar
arena y yeso), mediante un moldes permanentes ( alta piezas mediante la
cuadro comparativo. presión , baja presión y tecnología
fundición centrifuga), metalurgia de los polvos
mediante un cuadro (MP)
comparativo

4
Cuadro comparativo - proceso de fundición en moldes no permanentes

Ítems Moldes en arena Moldes en yeso

Características El moldeo en arena es un La fundición con moldes de yeso es

proceso metalúrgico similar a la fundición en arena, excepto
ampliamente utilizado en que el molde esta
fundición ya hecho de yeso (2CaSO4-H20) en lugar
que casi todos los metales de arena. Se mezclan aditivos como el
pueden ser trabajados por este talco y la arena de
método. Su principal sílice con el yeso para controlar la
característica es el uso de contracción y el tiempo de fraguado,
moldes de arena para dar reducir los
forma a piezas complejas de agrietamientos e incrementar la
casi resistencia.
cualquier aleación. Para fabricar el molde, se hace una
Normalmente, el moldeo en mezcla de yeso y agua, se vacía en
arena tiene una tasa de modelo de plástico o
producción metal en una caja de moldeo y se deja
baja ya que el molde debe ser fraguar. En este método, los modelos de
destruido para extraer la madera son
pieza, además el acabado generalmente insatisfactorios, debido al
superficial normalmente es extenso contacto con el agua del yeso.
relativamente áspero con lo La consistencia
que es necesario un proceso permite a la mezcla de yeso fluir
de acabado final. fácilmente alrededor de patrón,
un molde es fabricado por el capturando los detalles y el
moldeo de un material acabado de la superficie. Ésta es la causa
refractario el cual de que las fundiciones hechas en moldes
forma una cavidad con la de yeso
forma deseada donde el sean notables por su fidelidad al patrón.
material fundido será vertido.
Es
necesario que la cavidad del
molde mantenga su forma
hasta que el metal se haya
solidificado.

5
tipo de Típica: Metales, acero aleado, Aluminio, magnesio y algunas
material para acero al carbono, hierro aleaciones de cobre
ser procesado fundido, acero inoxidable,
aluminio,
Cobre, magnesio y níquel
Factible: Plomo, estaño,
titanio y zinc

parámetro de * El molde que se encuentre El molde se fabrica con yeso o sulfato

control soportado por una caja de de calcio, talco y harina de sílice.
moldeo *Se mezclan con agua y se vierte en el
*Copa de vaciado o basin, en modelo¨ Se endurece el yeso y se retira¨
la cual se vacía el metal Se seca el molde (120 °C-260 °C) para
fundido retirar humedad
*Un bebedero, por medio de *Se ensamblan las mitades del molde
este el metal fundido fluye para formar la cavidad
hacia abajo *Se precalienta a 120 °C¨ Se vacía el
*El sistema de canales, que metal fundido
son aquellos que llevan el
metal colado desde la
mazarota a la cavidad del
molde
*Las mazarotas que
contribuyen con el metal
adicional en la fundición
*Corazones, que son insertos
hechos de arena
El control comienza con la
concreción de cómo se ha de
utilizar la materia prima que
se utiliza y termina con la
garantía del producto que se
fabrica. Se puede dividir en
tres grupos:

Control de la materia prima:

hay que garantizar las
aleaciones de los metales, de
las arenas, y de los productos
auxiliares. Con los metales
hay que hacer ensayos para

6
 ver si se ajustan o no a la
calidad especificada. En las
arenas se hacen sobre arenas
nuevas recién recibidas.
Control de las operaciones de
fundición: hay que realizar
controles habitualmente para
garantizar que el proceso se
hace de forma adecuada.
Control de la pieza fabricada:
hay diversos controles:
inspección ocular, control
dimensional, de peso. Hay
que determinar y concretar si
las propiedades que se
esperan de las piezas
realmente las tienen

tolerancias Las tolerancias lineales para -------------------------------------------------

pequeñas dimensiones, de
hasta 200 mm, en piezas
fabricadas por moldeo en
arena es difícil reducirlas por
debajo de ±0.5 mm Siendo
necesario el mecanizado
posterior para obtener
menores tolerancias.
El acabado superficial típico
de este proceso es en torno a
10 micrómetros.

cantidad Típica: 1 – 1000 -------------------------------------------------

económica de Factible: 1 – 1.000.000
producción

7
ventajas · Puede producir piezas de
gran tamaño
· Puede realizar formas
complejas
· Muchas opciones de
materiales
· Costos bajos de utillaje y
equipo
· La chatarra se puede
reciclar
· Posibilidad de un corto
tiempo de elaboración
· Baja resistencia del
material
· Posibilidad de alta
porosidad
· Baja tolerancia y
acabado de superficie
desventajas · Baja resistencia del material
· Posibilidad de alta
porosidad
· Baja tolerancia y acabado de
superficie
· A menudo se requiere la
mecanización secundaria
· Baja tasa de producción
· Alto costo de mano de obra
Las piezas fundidas tienen detalles finos
con un buen acabado superficial.
*Precisión dimensional
*Capacidad para hacer fundiciones de
sección transversal delgada.
*Bajo costo.
*Producción en masa.
*Rapidez de creación.
Los moldes de yeso no pueden soportar
temperaturas tan elevadas como los
moldes de arena. Por tanto, están
limitados a fundiciones de bajo punto de
fusión como aluminio, magnesio y
algunas aleaciones de cobre.
*El curado del molde de yeso es una de
las desventajas de este proceso, al menos
para altos volúmenes de producción.
*El molde de yeso no es permeable
limitando el escape de los gases de la
cavidad del molde.
* El problema que enfrentan los
fundidores es que la resistencia del
molde se pierde cuando el yeso se
deshidrata y, en el caso contrario, la
humedad remanente puede causar
defectos en el producto de fundición, por
tanto es necesario encontrar un
equilibrio entre estas alternativas
indeseables.
8
Cuadro comparativo - proceso de fundición en moldes permanentes

Ítems Alta presión Baja presión Fundición centrifuga

Características moldes se componen de una capa de fundición líquida

metálicos dos mitades en
tienen un a metálicas que al un molde de revolución girando
durabilidad de unirse generan la a gran velocidad y solidificar
varios ciclos y cavidad y todo el rápidamente el metal mediante
también es sistema un enfriamiento continuo del
desmontable es de alimentación; molde o coquilla.
varias partes estas dos mitades
se fabrican
maquinadas, lo
cual garantiza
muy buen
acabado
superficial y una
alta precisión
dimensional de
los productos
fundido
tipo de material típicos: estaño, aluminio, cobre zamak, vidrios
para ser plomo, zinc, ,estaño
procesado aluminio, cobre
y aleaciones
ferrosas

parámetro de los moldes se los moldes se -----------------------------------

control recubren con mantiene a una
lubricantes o temperatura de
barros 750º sin que el
refractarios con molde se enfrié ya
el fin de que permanece
controlar la adentro del horno
temperatura de igual que el metal
la superficie liquido
del molde y
facilitar el
retiro de la
pieza

9
tolerancias peso máximo peso máximo -----------------------------------
más o menos más o menos en
en fundición 25 fundición de 30kg
kg

cantidad 500 ciclos de 200 ciclos de -----------------------------------

económica de fundición por fundición por
producción hora hora

ventajas *miles de *disminución de *Uniformidad por las

fundición sin porosidad propiedades del metal a utilizar
desgaste del * *metal limpio sin *Se utiliza menos material que
*velocidad de exposición al aire con otros procesos.
producción de *presentan buen *No hay necesidad de
fundición acabado montante.
elevadas *Se logran las dimensiones
*grandes requeridas en el exterior de la
producción y fundición.
costos bajos *Se producen menos desechos.
por pieza
desventajas imposible *Es necesaria la utilización de
realización de un equipo extra para lograr la
figuras rotación del molde. *El interior
complejas en de las piezas suele contener
molde impurezas.

10
 LA METALURGIA DE LOS POLVOS

La metalúrgica de polvos es una tecnología de procesamientos de metales en la que

obviamente se producen a partir de polvos metálicos, además es una tecnología
relativamente nueva con sus ventajas y desventajas y está cobrando hoy mayor
protagonismo, debido a la búsqueda de utilizar las cantidades justas de material como
mínimo (o sin) derroche del mismo en virutas debido al maquinado.

11
 Etapas de la elaboración de piezas mediante la metalurgia de los polvos

1. Combinación de polvos

Entre mezclado de polvos de la misma composición química, pero posiblemente con

diferentes tamaños de partícula. Estos polvos metálicos son puros con elementos aleantes o
polvo aleado tales como cobre, estaño, hierro, bronce, grafito, entre otros.

2. Mezclado de polvos

Se refiere a la dosificación de la composición química, y distribución homogénea de los

aditivos, en otras palabras a la mezcla de polvos de distinta composición química.

3. Compactación

En la compactación se aplica alta presión a los polvos para darles la forma requerida. El
método convencional de compactación es el prensado, en el cual punzones opuestos
aprietan el polvo contenido en un dado o matriz o en un molde. Las prensas que se usan son
de acción hidráulica o neumática. Los objetivos de la compactación son obtener la forma,
densidad y contacto entre partículas necesarios para que la parte tenga la resistencia
suficiente y se pueda seguir procesando.

4. Sinterización

Es el proceso de calentar los comprimidos crudos en un horno con atmósfera controlada,

hasta una temperatura menor al punto de fusión, pero lo suficientemente alta (0,7 a 0,9 del
punto de fusión) como para permitir la adhesión (fusión) de las partículas individuales,
incrementando así su resistencia y su fuerza. Durante el sinterizado de polvos metálicos
ocurren cambios a escala microscópica. Las variables principales del sinterizado son la
temperatura, el tiempo y la atmósfera del horno.

12
 5. Operaciones secundarias y acabado

Antes de dar por terminada la pieza se realizan operaciones secundarias para mejorar las
propiedades de los productos de la metalurgia de polvos o para impartirles características
especiales, se pueden efectuar varias operaciones más, después del sinterizado. El acuñado
y dimensionamiento son operaciones de compactación a gran presión, en prensas. Un
avance importante es usar comprimidos de polvos de aleaciones preformadas y sinterizadas,
que después se forjan en frío o en caliente hasta su forma definitiva. La porosidad inherente
a los productos de metalurgia de polvos se puede aprovechar impregnándolos con un fluido.
Una aplicación característica es impregnar la parte sinterizada con aceite, por lo general
sumergiéndola en aceite caliente.

Características del producto resultante

 Densidad
 Ductilidad
 Magnetismo
 Resistencia
 Conductividad
 Microestructura

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Ventajas de la metalúrgica de polvos

 las piezas se puedes producir masivamente en forma neta, eliminando o reduciendo

la necesidad de procesos posteriores
 poco desperdicio de material
 se pueden hacer piezas muy específicas como por ejemplo el nivel de porosidad,
dureza, densidad, propiedades eléctricas y magnéticas
 ciertos materiales son difíciles de fabricar por otros métodos
 hay ciertas aleaciones metálicas que solo se pueden realizar por este método
 se puede automatizar este método.

Inconvenientes de la metalúrgica de polvos

 alto costo si solo se requiere para poca producción

 alto costo de la materia prima
 dificulta de almacenamiento
 existen variaciones de densidad para piezas geométricas complejas
 la resistencia y ductilidad son menores en comparación al forjado

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 CONCLUSIÓN

El desarrollo del presente trabajo condujo a las siguientes conclusiones

- en cada una de las etapas de los procesos de fundición sea en moldes

permanentes o no permanentes cada uno tienen sus tipos de materiales para ser
procesados, parámetros de control, características, tolerancias, cantidad
económica de producción, ventajas y desventajas diferentes.

- los polvos se comprimen para darles la forma deseada luego se calientan para
ocasionar la unión de las partículas en una masa dura y rígida. La comprensión
también llamada prensado, se realiza en una maquina tipo prensas cuyas
herramientas se diseñan específicamente para la parte a producir. Las
herramientas por lo general consiste en un dado y uno a más punzones, pueden
ser más costosos y es por eso que la metalurgia de los polvos es más adecuada
para niveles medios o altos de producción. El tratamiento térmico, llamado
sinterizado se realiza a una temperatura por debajo del punto de fusión del metal

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 BIBLIOGRAFÍA
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