Manual de PLC

CONTROLES LÓGICOS
PROGRAMABLES Y
SENSORES
UNIDAD MODULAR No. 8
TECNICO EN MANTENIMIENTO DE SISTEMAS

ELECTRICOS Y ELECTRONICOS DE MAQUINARIA
TEXTIL Y DE CONFECCION INDUSTRIAL
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Instituto Técnico de Capacitación y Productividad
-INTECAP- 2007
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CONTROLES LÓGICOS PROGRAMABLES Y SENSORES

Unidad Modular No. 8
Código: PL.3.4.374/06
Edición 01
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ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 1

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INDICE
CONTENIDO PAG
Objetivo del Manual 8

Presentación 9
Capítulo 1. IMPLEMENTAR CONTROLES 10

LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC´s) DE
ACUERDO A ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS DE FABRICANTES Y A
MEDIDAS DE SEGURIDAD
1.1 Controles Lógicos Programables 11
1.1.1 Definición del PLC 12

1.1.2 Componentes del PLC
a. Hardware 12
b. Software 13
1.1.3 Configuración Básica del Sistema 13
1.1.4 Sistema para enlace con el 14
computador 14
1.1.5 Sistema de Red 16
1.1.6 Conservación y manejo 17
a. Temperatura de Operación 17
b. Temperatura de Almacenaje 17
c. Humedad de Operación 17
d. Humedad de Almacenaje 17
e. Resistencia a la Vibración 17
f. Resistencia al Choque 17
g. Inmunidad al Ruido 17
h. Atmósfera 17
i. Altitud de Operación 17
j. Grado de Contaminación 17
k. Método de Enfriamiento 17
1.1.7 Medidas de Seguridad
17
1.2 Módulo CPU (Central Process Unit)

-------------------------------------------------------------------------------------
17
1.2.1 Definición 17
1.2.2 Partes 18
a. Batería 18
b. Memoria 18
c. Otros 19
1.2.3 Funcionamiento 19
a. Procesamiento 20
b. Estructura del Programa 20
c. Modo de Operación 25
d. Funciones Especiales del Módulo de 25
CPU
e. Asignación y Direccionamiento de 26
Entradas y Salidas I/O 27
f. Conservación y Manejo
g. Medidas de Seguridad 27
1.3 Módulos Auxiliares 27

28
1.3.2 Tipos y Características 30
a. Módulo de Entradas y Salidas 31
b. Módulo de Fuente De Poder 31
c. Bases para Tarjeta 32
d. Cables y Conectores 32
e. Conservación
f. Medidas de Seguridad 32
1.4 Instalación y Cableado 33
1.4.1 Cálculo de la Capacidad de la Fuente 35

de Poder
1.4.2 Montaje y Desmontaje de Módulos 37
en la Tarjeta Base 38
1.4.3 Cableado para la Fuente de Poder
1.4.4 Cableado para los Dispositivos de 39
Entrada y Salida
1.4.5 Medidas de Seguridad 39
1.5 La Función PID (Proportional, Integral,

Derivative) 40
41
1.5.2 Operación Proporcional, P 45
1.5.3 Operación Integral, I 46
1.5.4 Operación Derivativa, D 47

-------------------------------------------------------------------------------------
1.5.5 Acción PID 47

1.5.6 Acción Directa/Reversa 49
1.5.7 Valor de Referencia 52
1.5.8 Ventana Integral 52
1.5.9 Control Proporcional en el PLC 53
1.5.10 Control Integral en el PLC 54
1.5.11 Control Derivativo en el PLC
1.5.12 Seudo-código para el control PID 55
1.6 Programación de un PLC 55

55
a. Lenguaje Escalera 58
b. Lenguaje nemónico 59
c. Otros 60
1.6.3 Instrucciones 62
a. Secuenciales 65
b. Comparación 68
c. Aritméticas 69
d. Operaciones Lógicas 71
e. Rotación y Desplazamiento 71
f. Incremento/Decremento 72
g. Conversión 74
h. Temporizadores/Contadores 75
i. Transferencia 75
j. De Sistema
k. Otros 79
1.6.4 Ejemplos de programación 81
84
Actividades
Resumen
Evaluación
Capítulo 2. INSTALAR SENSORES, DE 100

ACUERDO A ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS DE FABRICANTES Y A
2.1 Sensores 101

a. Por su principio de operación 102
b. Por la función que realiza 104
c. Por la tecnología que utiliza 104

-------------------------------------------------------------------------------------
d. Por su magnitud de trabajo 107

2.1.3 Partes y Funcionamiento 173
2.1.4 Diagrama de Conexión 174

2.2 Sensores de Temperatura 177

a. Termómetros resistivos (PRT) 177
b. Termistores (NTC, PTC) 185
c. Termopares 187
d. Semiconductores 188
e. Otros 189
2.3 Sensores de Luz 190

a. Fotovoltaica 194
b. Optointerruptores 198
c. Fotoconductores 199
d. Otros 207
2.4 Sensores de Fuerza 208

a. Galga extensiométrico 209
b. Dispositivos piezoeléctricos 212
c. Otros 214
2.5 Sensores para otras magnitudes 216

a. Magnéticos 216
b. De desplazamiento 219
c. De velocidad 226
d. Frecuencia 228
e. Otros 228

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Actividades 231
Resumen 237
Evaluación 239
Glosario 242
Bibliografía 251

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Objetivo del Manual
El estudio de los contenidos de este manual contribuirá a que usted

adquiera las competencias para identificar los sistemas que integran
un PLC, utilizar y aplicar instrucciones de programación a través de
diseñar aplicaciones prácticas e implementar sistemas controlados
por PLC, junto a sensores de diversos tipos según su aplicación, de
acuerdo a especificaciones técnicas de fabricantes.

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PRESENTACION
Los Controladores Lógicos Programables, PLC como ellos son comúnmente llamados,
controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, tienen
la capacidad de realizar operaciones aritméticas, manejar señales analógicas para realizar
estrategias de control, comunicarse con otros controladores o computadores en redes de
área local, ofreciendo muchas ventajas sobre otros dispositivos de control tales como
relevadores, temporizadores electrónicos, contadores y controles mecánicos. Debido a
esto en nuestro medio los PLC´s son ampliamente utilizados en maniobra de máquinas
(máquinas de transferencia, maquinaria de ensamblaje, maquinaria industrial del plástico,
maquinaria de la industria textil) y en maniobra de instalaciones (instalaciones de aire
acondicionado y calefacción, instalaciones de seguridad, instalaciones de almacenamiento
y transporte, instalaciones de embotelladoras, instalaciones de industria textil).
Este manual tiene por objeto explicar la descripción y uso adecuado del PLC, la
programación de este tipo de controladores, además de mostrar algunas de sus
aplicaciones en la industria. También realizar una serie de prácticas para que el técnico de
la industria pueda iniciarse en este apasionante tema de la automatización.
Se presenta la teoría y se describen los conocimientos necesarios para comprender el
funcionamiento y el uso de PLC´s, tomando como referencia el PLC marca LG Systems,
serie Master K 3000S.
Debido a las crecientes necesidades de los procesos industriales modernos, cada vez hay
que controlar más variables que afectan a estos procesos (temperatura, calor, fuerza,
presión, etc.), por lo que los sensores entran de lleno en éstas maniobras. También se
explican los sensores más utilizados, su funcionamiento y su uso en relación con PLC´s.
Se espera que el participante encuentre en este manual, información técnica referente al
módulo de Controles Lógicos Programables y Sensores para poder desarrollar las
diferentes actividades que se sugieren en cada unidad de enseñanza y que sirva al
instructor como material de apoyo para desarrollar el proceso de capacitación.
Tenga siempre presente la seguridad. En todo el manual encontrará las advertencias y
recomendaciones necesarias, con miras a cuidar su integridad física, así como de las
personas que se encuentren a su alrededor cuando esté operando PLC´s y sensores.

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CAPÍTULO 1
IMPLEMENTAR CONTROLES LÓGICOS
PROGRAMABLES (PLC´s) DE ACUERDO A
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE FABRICANTES Y A
Objetivos
Específicos
Con los contenidos de esta unidad usted será competente

para:
1. Identificar los sistemas que integran un PLC, de acuerdo

a especificaciones técnicas de fabricantes.
2. Utilizar y aplicar instrucciones de programación para

PLC, de acuerdo a software y especificaciones técnicas
de fabricantes.
3. Diseñar programas en un sistema PLC, de acuerdo a la

aplicación y criterios de programación de fabricantes.
4. Implementar sistemas controlados por un PLC, de

acuerdo a especificaciones técnicas de fabricantes

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1.1 CONTROLES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC)
Los Controles Lógicos Programables, (PLC, Programable Logic Controller),

nacieron esencialmente como tales, a finales de la década de los 60s y principios
de los 70s. Las industrias que propiciaron este desarrollo fueron las automotrices.
Ellas usaban sistemas industriales basadas en relevadores, en sus sistemas de
manufactura. Buscando reducir los costos de los sistemas de control por
relevadores, la General Motor preparó en 1968 ciertas especificaciones detallando
un "Controlador Lógico Programable", Estas especificaciones definían un sistema
de control por relevadores que podían ser asociado no solamente a la industria
automotriz, si no prácticamente a cualquier industria de manufactura.
Estas especificaciones interesaron a ciertas compañías tales como GE-Fanuc,
Reliance Electric, MODICON, Digital Equipment Co., De tal forma que el resultado
de su trabajo se convirtió en lo que hoy se conoce como Controlador Lógico
Programable. Los PLCs surgen como equipos electrónicos sustitutos de los
sistemas de control basados en relevadores, que se hacían más complejos y esto
arrojaba ciertas dificultades en cuanto a la instalación de los mismos, los altos
costos de los equipos. Los altos costos de operación y mantenimiento y la poca
flexibilidad y confiabilidad de los equipos.
Los primeros PLCs se usaron solamente como reemplazo de relevadores, es decir,
su capacidad se reducía exclusivamente al control On -Off (de dos posiciones) en
maquinas y procesos industriales. De hecho todavía se siguen usando en muchos
casos como tales. La gran diferencia con los controles por relevador fué su
facilidad de instalación, ocupan menor espacio, costo reducido, y proporcionan
autodiagnósticos sencillos.
En la década de los 70s con el avance de la electrónica, la tecnología de los
microprocesadores agregó facilidad e inteligencia adicional a los PLCs generando
un gran avance y permitiendo un notorio incremento en la capacidad de interfase
con el operador, operación de datos, uso de temporizadores, modularidad, facilidad
de mantenimiento, etc. Se fué poco a poco mejorando la idea inicial de los PLCs
convirtiéndose en lo que ahora son, Sistemas Electrónicos Versátiles y Flexibles.
1.1.1 Definición del PLC
De acuerdo con la definición de la "Nema" (National Electrical Manufacturers

Association) un controlador programable es: "Un aparato electrónico operado
digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento interno
de instrucciones para implementar funciones específicas, tales como lógica,
secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y operaciones aritméticas para
controlar, a través de módulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos
(1-5 VDC, 4-20 mA, etc.), varios tipos de máquinas o procesos.

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PLC
FIG. 1 Definición de PLC
1.1.2 Componentes del PLC
a. Hardware
Por hardware se entienden los grupos electrónicos. Estos se encargan de activar
o desactivar las funciones controlables de la instalación o maquinaria en función de
una secuencia lógica determinada. La parte esencial del hardware PLC es la
unidad central de proceso (CPU), por su construcción la CPU es casi idéntica
a un ordenador, su actividad interna se califica de procesador; los datos que
procesa y memoriza la CPU son señales binarias. Éstas se componen
respectivamente casi siempre de un bit estado cero (inactivo) o estado 1 (activo).
Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de tarjetas o
circuitos impresos, sobre los cuales están ubicados componentes electrónicos.
b. Software
Por software se entienden los programas. Estos determinan los enlaces lógicos y,
por consiguiente, la activación o desactivación, o sea el mando, de los grupos
controlables en la instalación o maquinaria. El software, o sea los programas,
están archivados en una memoria (hardware) propia y especial, de la cual pueden
ser recuperados y, en su caso, modificados en cualquier momento dado. Al
modificar el programa se altera también la secuencia del mando. Una
modificación o cambio de software no implica un cambio del hardware.
Los programas PLC muestran una estructura muy rígida, que es determinada por
la electrónica en la unidad central. Esos programas son elaborados por el
programador, partiendo de programas o códigos fuente, que el operario
programador puede confeccionar de tres formas distintas:
 En forma de programa listado de instrucciones
 En forma de diagrama de contactos
 En forma de diagrama de funciones

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1.1.3 Configuración Básica del Sistema
El controlador programable tiene la estructura típica de muchos sistemas

programables, como por ejemplo una microcomputadora. La estructura básica del
hardware de un controlador programable propiamente dicho esta constituido por:
- Fuente de alimentación
- Unidad de procesamiento central (CPU)
- Módulos de interfases de entradas/salidas (E/S)
- Modulo de memorias
- Unidad de programación
FIG. 2 Configuración Hardware Básica del Sistema
1.1.4 Sistema para Enlace con el Computador
La mayoría de las aplicaciones hoy en día ya no pueden considerarse aplicaciones

aisladas en el proceso global, más aún, es necesario supervisar y monitorear las
distintas variables que intervienen en el proceso. Generalmente para la
visualización o monitoreo de variables en un PLC se puede optar por una Pantalla
de Dialogo Hombre-Máquina o por la comunicación hacia un computador personal
con software dedicado de desarrollo local o software de supervisión gráfica
comercial. Cualquiera de las alternativas elegida, cada una de ellas requiere de
interfaces apropiadas para el establecimiento de la comunicación.

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Una de las alternativas para esto, es la incorporación de módulos de

comunicaciones individuales para comunicación punto a punto, multipunto o para
la integración a una Red de Computadores.
Los más comunes son Módulos de Comunicación Asíncrona, los cuales están
destinados a la comunicación del PLC con dispositivos periféricos que puedan
soportar un enlace de comunicaciones de tipo serial. Podemos distinguir en esta
categoría dos tipos de interfaces:
a. Modulo de Comunicación Asíncrona Punto a Punto RS-232: con el cual
podemos comunicarnos con cualquier dispositivo que soporte la norma RS-232,
tales como: Computadores personales, pantallas de dialogo, otros PLC,
impresoras seriales, etc.
Este tipo de comunicación se caracteriza por estar diseñado para enlaces de tipo
punto a punto y a distancias relativamente pequeñas, generalmente para un
máximo de 18 metros.
b. Módulos de comunicación Multipunto: Estos se caracterizan por soportar
la conexión de varias estaciones trabajando en un esquema Maestro-Esclavo. Las
velocidades de transferencia son muy elevadas, 1 Mbps, y las distancia abarcadas
son cercanas a 1 kilómetro. Se distinguen dos tipos: RS-422 y RS-485
La RS-422 es una interfaz multipunto que puede soportar hasta 32 estaciones con
una velocidad de transferencia de 1 Mbps, hasta una distancia de aprox. 1
kilómetro en 2 o 4 hilos ( half-duplex, full-duplex ). La RS-485 es una mejora de la
RS-422 en una versión Half-duplex ( 2 hilos ) que tiene un mejor funcionamiento en
sus características eléctricas.
1.1.5 Sistema de Red
La necesidad de controlar en forma más precisa y óptima los distintos procesos,

junto con la necesidad de incorporar elementos de supervisión e interacción con
los diferentes elementos de control que intervienen en un proceso productivo, han
hecho nacer una serie de programas de supervisión gráfica que permiten,
mediante un PC o una Red de Computadores más compleja, monitorear y
supervisar elementos tales como PLCs, adquisidores de datos, controladores,
convertidores de frecuencia, etc. Estos programas de Supervisión Gráfica
permiten, mediante la generación de mímicos del proceso, monitorear el estado de
variables, trazar curvas de tendencias en tiempo real, generar archivos históricos,
generación de alarmas, generación de reportes, etc. En general proporcionan los
elementos básicos de Control, Monitoreo y Supervisión, más herramientas de
desarrollo que permiten crear elementos adicionales para la adaptación del
software a los diferentes procesos productivos.
Se tienen los siguientes tipos de módulos de comunicación para sistemas de red:
 Módulos de Red Propietarias: Los módulos de Red propietarias son
módulos de comunicaciones destinados a la comunicación de PLC de una
marca en particular, no están regidos por ninguna norma internacional y son
diseñados por el fabricante para sus propios dispositivos.

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 Modulo de Red Comerciales: Los módulos de Red comerciales, son

módulos de comunicaciones con normas internacionales que incorporan los
fabricantes de PLC para la integración de sus propios sistemas como
también para la integración con sistemas de redes comerciales y de otros
fabricantes.
Los software de supervisión inicialmente fueron concebidos en grandes sistemas
de control de tipo distribuido, montados sobre plataformas de hardware y de
software propietarias, esto es, en configuraciones de hardware, tanto de la
arquitectura de los controladores como de la red de comunicaciones, diseñadas
por el fabricante. Así también los sistemas operativos soportantes eran sistemas
operativos diseñados especialmente para el sistema y pocas veces se utilizaban
sistemas operativos de tipo comercial. Esta situación ha cambiado en nuestros
días, especialmente para aplicaciones medianas a chicas, en el sentido de utilizar
computadores personales y redes de comunicaciones estándar para el monitoreo y
supervisión de sistemas de control.
El Sistema Operativo soportante debe ser robusto, en el sentido de tener la menor
cantidad de fallas, con el fin de evitar la pérdida de información del sistema y la
pérdida de monitoreo y supervisión. El Sistema Operativo que presentaba, tiempo
atrás, la mejor característica de funcionamiento en este aspecto era OS/2 de IBM y
fue uno de los sistemas operativos por excelencia para los software de
supervisión, un ejemplo de ello son: Onspec, Monitor 77, Factory Link .
La creciente popularidad de Windows, y sus mejoras con respecto a la robustez,
permitió que estos programas se implementaran en sistemas operativos más
populares, es así como hoy en día las plataformas más preferidas por los usuarios
( no necesariamente la plataforma óptima ) son en orden de popularidad: Windows
3.11, Windows 95, Windows NT, Unix, Dos, OS/2
Y los sistemas más populares para aplicaciones medianas a chicas, al menos en
forma local son: Factory Link, Wonderware, Pcim, Paragon, Fix, Onspec, Génesis.

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1.1.6 Conservación y Manejo
La siguiente tabla muestra las especificaciones generales de un PLC de la

serie MASTER-K, marca LG.
Item Especificación
a Temperatura de Operaciòn 0 - 55 oC (32 - 131 oF)

b Temperatura de Almacenaje -25 - 70 oC ( -13 - 158 oF)
c Humedad de Operación 5 - 95 %RH, no condensada
d Humedad de Almacenaje 5 - 95 %RH, no condensada
Vibración Ocasional
Frecuencia Aceleración Amplitud Conteo de Barrido
10≤f<57 Hz .075 mm. 10 veces en cada dirección para
X, Y, Z
57≤f<150 HZz 9.8 (1G)
e Resistencia a la Vibración
Vibración Contínua
Frecuencia Aceleración Amplitud Conteo de Barrido
10≤f<57 Hz .035 mm. 10 veces en cada dirección para
X, Y, Z
57≤f<150 HZz 4.9 (0.5G)
Aceleración Máxima de Choque: 147 (15G)
f Resistencia al Choque Tiempo Duración: 11 ms (3 veces en cada dirección para X, Y, Z
Pulso: Media onda senoidal
Ruido de impulso
onda cuadrada ± 1,500 V
Descarga
Electrostática Voltaje: 4 KV (descarga de contacto)
Campo
g Inmunidad al Ruido Electromagnético
Radiado 27 - 500 MHz, 10 V/m
Todos los Digital I/O (Ue<24

Ruido de quemado Nivel de módulos Digital I/O V) Analogo I/O
transiente rápido Severidad energizados (Ue≥24 V) Comunicación I/O
Voltaje 2 KV 1 KV 0.25 KV
h Atmósfera Libre de gases corrosivos
i Altitud de Operación Hasta 2,000 metros (6,560 pies)
j Grado de Contaminación 2
k Método de Enfríamiento Auto enfríamiento
TABLA 1. ESPECIFICACIONES GENERALES PLC SERIE MASTER-K

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Para evitar accidentes y asegurar el buen funcionamiento del equipo es muy

importante que siga las siguientes medidas de seguridad:
a. Debe de leer el manual del usuario antes de iniciar la operación de cualquier

unidad del PLC. Referirse al contenido de cada una.
b. Asegúrese que tiene el conocimiento necesario correspondiente a cada función
ejecutable de un PLC. De lo contrario refiérase al manual del usuario antes de
iniciar la operación de la unidad.
c. No debe conectar dispositivos entre cualquier terminal de entrada y el terminal
COM (COMUN) de cada PLC. El punto de contacto de cada dispositivo debe
ser único en un solo puerto, y el COM debe estar conectado directamente a la
fuente de corriente directa. El módulo de entrad del PLC es del tipo de 24 VDC.
De otra forma, esto podría provocar un mal funcionamiento del producto.
d. La corriente permitida del punto de contacto de salida para el módulo de salida
de un PLC es hasta 2 A (220 VAC, 24 VDC). Es recomendable conectar relés
auxiliares a los terminales de salida para controlar la carga con exceso de 220
VAC 2A.
e. Debe evitar los siguientes lugares para el uso o mantenimiento de la unidad:
con mucha humedad, con mucho movimiento, expuesto a luz solar directa, con
mucho calentamiento, con mucho polvo.
1.2 MODULO CPU (Central Process Unit)
Dentro de la estructura básica del hardware de un controlador programable está la

Unidad Central de Proceso, que por sus siglas en inglés (Central Process Unit) es
conocido cómo CPU, o simplemente el procesador. Es conocido como
microprocesador el CPU que es manufacturado con circuitos integrados. Desde
mediados de los años 1970, los microprocesadores de un solo chip han
reemplazado casi totalmente todos los otros tipos de CPU, y hoy en día, el término
"CPU" es aplicado usualmente a algún tipo de microprocesador.
1.2.1 Definición de CPU
Es la parte central de todo Controlador Lógico Programable, que se encarga

de recibir, interpretar y ejecutar las instrucciones que lleguen correspondientes al
programa en curso. Además se encarga de procesar los datos de acuerdo a una
lógica preestablecida y ejercer control sobre el flujo de información.

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1.2.2 Partes del CPU
Los elementos del CPU son:
a. Batería: Permite el funcionamiento contínuo del reloj de tiempo real, aunque

el PLC esté desenergizado. Su voltaje es de 3.0 VDC, tiene un tiempo de
vida de 5 años, es del tipo de lithium, sus dimensiones son: diámetro 14.5
mm. X largo 26 mm. Puede ser también un supercapacitor, que es un
capacitor electroquímico que tiene una alta densidad de energía comparado
con los capacitores comunes (ofrece una capacitancia muy alta en un
paquete pequeño, del orden de faradios); un supercapacitor utiliza
electrodos especiales (carbones, polímeros, óxido de metal) y un poco de
electrolito (acuoso u orgánico). El electrolito acuoso ofrece resistencia
interna baja pero limita el voltaje a 1 voltio, en cambio el electrolito orgánico
ofrece 2.5 voltios pero con una resistencia interna mas alta. Para voltajes
mas altos los supercapacitores se conectan en serie.
b. Memoria: Permite el almacenamiento de datos y/o programas del sistema.
La memoria consta de la circuitería electrónica capaz de almacenar el
programa y los datos. La memoria de datos tiene las variables de entrada de
la máquina, las variables intermedias (por ejemplo producto de un cálculo) y
las variables de salida a ser transmitidas por las unidades E/S. Desde el
punto de vista del CPU, la memoria es una unidad de E/S que puede ser
leída, escrita o ambas. Generalmente la memoria está organizada en
arreglos de un 1 Byte u 8 Bits cada una, aunque recientemente se fabrican
arreglos de 16 a 32 bits. Cuanto mayor sea la palabra o longitud del arreglo
de memoria, mayor capacidad aritmética y precisión digital se obtiene y por
lo tanto mayor resolución en las señales discretas.
La memoria programa contiene las instrucciones del programa que maneja
el autómata programable. Parte de este programa está en la zona del
monitor, que se encarga de mantener los recursos del sistema, teclado,
pantalla, botones, señales luminosas, video, programación de memorias
externas, etc. La cantidad de memoria en un controlador programable viene
expresada en unidades de "Kilobytes" (Kb) 1Kb= 210 = 1024 bytes.
c. Unidad Aritmética Lógica: Encargada de efectuar todas las instrucciones
aritméticas (suma, resta, etc.) y lógicas (AND, OR, EXOR, NOT).
d. Registros de uso general: Unidad de almacenaje provisional que contiene
datos sobre los cuales se va a trabajar en un determinado momento,
operando de una suma, punteros de memoria, etc.
e. Acumulador: Es el registro principal del CPU. Es el que participa en más
instrucciones.
f. Banderas: Registran condiciones especiales, de acuerdo a las cuales
pueden o no tomarse acciones específicas, por ejemplo: acarreo de una
operación aritméticas, signo de un dato, condición de un registro cuando es
igual o diferente de cero, etc.

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g. Registro de instrucciones: Es el registro que contiene el código de la

instrucción en curso y que se encarga de pasarlo a la unidad decodificadora
de instrucciones.
h. Contador de Programa: Es el registro que indica la posición de memoria
donde ha de buscarse la próxima instrucción.
i. Unidad de Control: Es la encargada de generar o recibir las señales de
control necesaria para la comunicación del CPU con el mundo exterior,
memorias, unidades de entrada/salidas y otros. El CPU debe ser
programado (usando una memoria) en un código que él entienda. Las
instrucciones de programa son leídas en un código (binario). Sin embargo
existen programas que permiten traducir instrucciones expresadas en un
lenguaje de mayor nivel, en un lenguaje de "1" y "O" que entiende el CPU.
FIG. 3 Partes del CPU

-------------------------------------------------------------------------------------
1.2.3 Funcionamiento
Esta sección describe el funcionamiento del CPU, tomando en consideración su

forma de procesamiento, estructura de programa, modos de operación, funciones
especiales, asignación y direccionamiento.
a. Procesamiento. Es una operación repetitiva como se ilustra en la figura 4
FIG. 4 Funcionamiento del CPU
b. Estructura del Programa. Todos los elementos funcionales necesitan

ejecutar ciertos procesos de control que son llamados como un programa.
Este programa es almacenado en una RAM montada sobre el módulo CPU
ó en una memoria flash de un módulo externo de memoria. La Tabla 2
muestra la clasificación de los programas.

-------------------------------------------------------------------------------------
CLASIFICACIÓN DE LOS PROGRAMAS
TIPO DE PROGRAMA DESCRIPCIÓN
El programa scan es ejecutado regularmente en cada

Programa Scan scan. Si el programa scan no es almacenado, el
CPU no puede ejecutar ningún tipo de programa
Los programas TDI son ejecutados con un intervalo

Programa Interrupción Guíado por
de tiempo constante especificado como un valor de
Tiempo (TDI)
referencia (setting)
Los programas PDI son ejecutados solo cuando son

Programa Interrupción Guíado por aplicadas interrupciones externas y la rutina de
Proceso (PDI) interrupción correspondiente está habilitada por una
instrucción EI
Los programas de subrutina son ejecutados cuando

Programa Subrutina son llamados por el programa scan con una
instrucción CALL
TABLA 2. CLASIFICACIÓN DE PROGRAMAS DEL CPU
c. Modo de Operación. El modo de operación del CPU puede ser clasificado

en cuatro modos: MARCHA, PARO, PAUSA y AUDITORÍA (RUN, STOP,
PAUSE y DEBUG respectivamente).
En el modo RUN (figura 5), el CPU procesa el programa usuario
normalmente. En el modo STOP (figura 6), el CPU no ejecuta programa. En
el modo PAUSE (figura 7), el CPU detiene la ejecución del programa
usuario, pero mantiene los estatus de salidas y de la memoria interna;
cuando el modo es cambiado a modo RUN el CPU reinicia la ejecución del
programa usuario desde el paso en el que se detuvo. En el modo DEBUG
(figura 8), el CPU ejecuta el programa usuario de las siguientes formas:
paso a paso, punto de ruptura, estado de dispositivo ó lazo de búsqueda.

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Inicio Modo RUN
Limpia área de memoria
Chequeo de programa
usuario
Ejecución del programa

usuario
Autodiagnóstico
Actualiza I/O
Ejecuta servicios de
comunicación. Actualiza
temporizadores y
contadores
NO
Cambio de modo?
SI
Inicio otro Modo
FIG. 5 Modo RUN del CPU

-------------------------------------------------------------------------------------
Inicio Modo STOP
Desconecta todas las

salidas
Autodiagnóstico
Actualiza I/O
temporizadores y
contadores
NO
Cambio de modo?
SI
Inicio otro Modo
FIG. 6 Modo STOP del CPU

-------------------------------------------------------------------------------------
Inicio Modo PAUSE
Autodiagnóstico
Actualiza I/O
temporizadores y
contadores
NO
Cambio de modo?
SI
Inicio otro Modo
FIG. 7 Modo PAUSE del CPU

-------------------------------------------------------------------------------------
Inicio Modo DEBUG
Limpia área de memoria

no enlazada
Operación stop
Ejecuta el programa
usuario de acuerdo a la
condición de ejecución
especificada
Autodiagnóstico
Actualiza I/O
temporizadores y
contadores
NO
Cambio de modo?
SI
Inicio otro Modo
FIG. 8 Modo DEBUG del CPU

-------------------------------------------------------------------------------------
d. Funciones Especiales del Módulo CPU.

 Función RTC (Real Time Clock – Reloj de Tiempo Real)
Es para guardar en áreas de memoria específicas los datos de año, mes,
día, hora, minuto, segundo y fecha. Tiene una precisión máxima de 1.728
segundos por día.
 Designar I/O Forzado.
Es posible asignar a una salida un dato sin importar el resultado de la
operación. Esta función es útil para chequear la operación de los módulos
de salida y del cableado entre los módulos de salida y dispositivos externos
 Edición de Programa en modo RUN.
El usuario puede insertar, borrar o cambiar instrucciones del programa
mientras el CPU está en marcha. Esta función es útil para operaciones de
auditoría o prueba.
 Autodiagnóstico.
Función para poder detectar el error de hardware o de una secuencia de
programa, utilizando el watch dog timer (temporizador perro guardián). El
valor referencia es puesto a 200 mseg., pero puede ser modificado con otra
referencia. El CPU resetea el watch dog timer antes del paso cero y
después del final del proceso. Cuando detecta un error todas las salidas
del PLC son bloqueadas y se enciende el LED ERR del CPU.
La función diagnóstico revisa cuántos módulos de I/O están montados
mientras el PLC está energizado.
Además chequea el estado de la batería de respaldo del IC de memoria del
CPU, alertando con el LED BAT si está a un nivel de voltaje bajo.
 Actualización I/O Directa
Para leer o escribir los resultados de la operación inmediatamente, el PLC
está provisionado de la instrucción IORF, la cual cuando es ejecutada el
CPU actualiza el área de datos de imagen I/O inmediatamente.
 Historial de Errores del Sistema
Cuando el sistema es detenido por un error ocurrido, el CPU almacena el
tiempo que duró el error y el código del error en un área de registro de datos
especial. Guarda los 16 errores más recientes.
e. Asignación y Direccionamiento de Entradas y Salidas (I/O)

Como pueden existir gran cantidad de entradas y salidas, es necesario
indicarle al CPU la dirección de la entrada o salida a la que el programa
usuario se está refiriendo. El direccionamiento de entradas y salidas en la
programación de un PLC consiste en informar al CPU, de acuerdo al
formato empleado por el fabricante, la dirección lógica de las diferentes
entradas y salidas.
El direccionamiento de I/O varía de marca en marca, sin embargo, la
mayoría adopta una nomenclatura dividida en campos que proporciona
información sobre la ubicación física de la entrada o salida

-------------------------------------------------------------------------------------
Para leer o escribir datos de I/O y módulos de funciones especiales, el CPU

asigna direcciones I/O (P área), a cada módulo de acuerdo al tipo de
módulo. Las direcciones I/O empiezan desde la palabra P00, ésta es
asignada de izquierda a derecha.
La siguiente figura muestra un ejemplo de asignación y direccionamiento I/O
Base Principal (8 slots)

Módulo de Energía
Módulo A/D (4 CH)
Módulo D/A (8 CH)

Output (16 puntos)
Output (32 puntos)

Input (32 jpuntos)
Input (16 puntos)
Input (64 puntos)

Módulo de CPU
Módulo Fnet
P120-P12F (1 palabra)
P080-P09F (2 palabras)
FIG. 9 Asignación y direccionamiento de I/O
1.2.4 Conservación y Manejo
A continuación se le presentan algunas precauciones que deberá tomar en cuenta

para la buena conservación y manejo del CPU:
a. El RTC no tiene un dato como valor referencia por default de fábrica.

Por lo que se debe escribir un valor correcto como dato antes de usar
por primera vez el RTC.

-------------------------------------------------------------------------------------
b. La edición de un programa en modo RUN puede que no sea

ejecutado cuando existan cualquiera de las siguientes instrucciones
JMP, JME, CALL, SBRT. FOR y NEXT. Además, si el programa tiene
un tiempo de scan grande (2 segundos o más) puede que no sea
ejecutado mientras el CPU esté en modo RUN.
c. Módulos de funciones especiales ocupan varias direcciones I/O de
acuerdo al tipo de módulo. Por lo que debe referirse al manual del
usuario de cada módulo de función especial para mayor detalle.
d. Los módulos de función especial pueden ser montados en la base
principal o en bases de expansión. Dependiendo del modelo de PLC
no hay límite de módulo de función especial que se puedan montar
sobre una base, solo por el espacio físico,
e. Los módulos de expansión en algunos casos solo permite hasta tres
niveles y en otros no hay límite. Depende del modelo de PLC.
f. El módulo de red solo puede ser montado en la base principal.
g. Para escribir un programa sobre el módulo de memoria, el CPU debe
estar en modo STOP y lo debe hacer con el software especializado.
Para evitar accidentes y asegurar el buen funcionamiento del CPU es muy

importante que siga las siguientes medidas de seguridad:
a. El módulo de CPU tiene un super capacitor de respaldo para la batería, para

cuando ésta sea reemplazada. El super capacitor puede alimentar al
programa usuario y al área match aproximadamente por 30 minutos. Por lo
que se debe tener el cuidado de reemplazar la batería tan rápido como sea
posible.
b. En caso de que el módulo CPU no tenga supercapacitor de respaldo, para
cambiar la batería debe hacerlo con el CPU energizado, de lo contrario
perderá la información que tenga del programa usuario y del área latch.
c. Debe asegurarse de que el CPU esté sin energía cuando inserte un módulo
de memoria al conector de módulo del CPU.
d. No debe calentar o soldar las terminales de la batería, puede causar un
evento explosivo provocando daños al equipo o a su persona.
e. No debe medir el voltaje de la batería con un tester, puede provocar un
corto circuito.
f. No debe desarmar la batería, puede provocar un derrame de líquido
electrolito y dañar otros dispositivos. Si el derrame es en sus manos evite el
contacto con los ojos, podría causar serios daños a la vista.

-------------------------------------------------------------------------------------
1.3 MODULOS AUXILIARES
Existe gran cantidad de funciones especiales que no son soportadas por los
módulos normales en los PLC, para estas situaciones los fabricantes ofrecen una
gran variedad de elementos adicionales que permiten incorporar funciones
especiales al PLC para nuestros procesos.
1.3.1 Definición
Módulos auxiliares son módulos individuales diseñados para aplicaciones

especiales que no son soportadas por los módulos normales en un PLC, poseen
una interfaz bien definida hacia el PLC, son autocontrolados y de ensamblaje
flexible con el sistema.
1.3.2 Tipos y Características
Los módulos auxiliares más utilizados en un PLC, son los de entrada y salida (I/O)
y el de fuentes de poder, que se describen a continuación:
a. Módulos de Entrada y Salida (I/O)

Son los que proporciona el vínculo entre la CPU del controlador y los
dispositivos de campo del sistema. A través de ellos se origina el
intercambio de información ya sea para la adquisición de datos o la del
mando para el control de maquinas del proceso.
Debido a que existen gran variedad de dispositivos exteriores (captadores
actuadotes), encontramos diferentes tipos de módulos de entrada y salidas,
cada uno de los cuales sirve para manejar cierto tipo de señal (discreta o
análoga) a determinado valor de tensión o de corriente en DC o AC.
Las señales de entrada, provenientes por lo general de sensores, son de
naturaleza diversa: voltaje AC, Voltaje DC, Corriente, Binaria o Digital,
Analógica.
Pero siempre deben ser convertidas por lo elementos de E/S en señales
binarias capaces de ser comprendidas por el CPU. De manera similar, las
señales que provienen del CPU deben ser convertidas por las unidades E/S
en señales de voltajes AC o DC, o de corriente, analógicas, etc.
Otras de las características generales que deben presentar las unidades E/S
son aislamiento y protección.
 ENTRADA ANALOGICA
Los módulos analógicos (AID y DIA), permiten convertir señales analógicas
en señales numéricas digitales y viceversa. La resolución de la conversión
es una función digital del número de bits usados en la parte numérica.

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También la rapidez de conversión es una característica esencial.

Por ejemplo, en un módulo de conversión de 8 bits (28=256 valores
posibles), y un voltaje analógico máximo de 1OV/256=0,39V.
 SALIDA ANALOGICA
La salida analógica es un producto de la conversión de un valor numérico
digital a través de una tarjeta DIA. Los módulos de salida analógicos
permiten realizar salidas de comandos y regulación. Cada salida está
definida por la naturaleza de la corriente o voltaje usado Ejemplo: (0-~0V o
4-20 ma).
 ENTRADA DIGITAL
La tensión de control (Tensión de alimentación del emisor o del actuador)
es, en la mayor parte de los casos, + 24V o 220V. Estas tensiones no las
puede proporcionar directamente el procesador central, éste necesita para
ello los apropiados adaptadores de señal. Las tarjetas de entrada digital
adaptan el nivel externo de la señal al nivel interno (+5V). Adicionalmente se
filtran las señales de entrada, es decir, se eliminan las interferencias de las
líneas de señal y se recorta los picos de sobre tensión de breve duración.
Condicionadas por este filtraje, las entradas de señal sufren un retraso; que
según las tarjetas, se encuentra entre 1.4 ms y 25 ms. Si se tienen que
captar las modificaciones de las señales de entrada muy rápidamente, se
aconseja la utilización de tarjetas de entrada con formación de alarmas de
procesos, en las que el filtro de entrada tiene un tiempo de retardo máximo
de 1.5ms.
 SALIDA DIGITAL
Para poder realizar acciones de control sobre el proceso, el procesador
central necesita de adaptación de la señal, que transforme el estado interno
de la señal en las correspondientes tensiones y corrientes del proceso. Las
tarjetas de salida digital contienen una memoria de datos sobre la que se
escriben los estados de señal enviados a la tarjeta, conduciéndose
posteriormente a un amplificador, en donde se dispone de la potencia
necesaria de conmutación. La protección contra cortocircuitos se realiza
electrónicamente en los amplificadores de corriente continua y en las salidas
de corriente alterna mediante un fusible de precisión. En la selección de
tarjeta de la salida digital hay que tener en cuenta la frecuencia de
conmutación, la carga total y la corriente residual. La frecuencia de
conmutación más alta permitida depende de la tarjeta y la clase de aparato
a controlar. Se encuentra entre los 10GHz (Carga Ohmica) y 0.1Hz (Carga
Inductiva).
Dentro de la estructura del controlador programable, las interfases o
adaptadores de entradas y salidas cumplen la función de conectar el equipo
con "la vida exterior " del CPU. Todas las señales provenientes del campo
son informadas al CPU luego de ser captadas por los adaptadores de
entrada y a su vez, las órdenes generadas por la CPU son comunicadas a
los elementos del proceso bajo control.

-------------------------------------------------------------------------------------
En los controladores programables más sencillos, las interfases de entrada

se encargan de convertir la tensión que reciben de sensores, limites de
carrera, pulsadores, llaves, etc., en un nivel de tensión apropiado para la
operación del CPU. De la misma manera, las interfases de salida permiten,
partiendo de señales de baja tensión originadas en el CPU, comandar
contactores, solenoides de válvulas, arrancadores de motores, etc.,
valiéndose de elementos que los puedan manejar, tales como triacs, reles o
transistores de potencia.
Vemos en la figura 10 un esquema básico de Cableado de entradas y salidas.
FIG. 10 Esquema Básico de Cableado Entrada y Salida
b. Fuentes de Poder
Es la encargada de tomar la energía eléctrica de las líneas, transformarla,
rectificarla filtrarla y regularla para entregar la tensión requerida para el correcto
funcionamiento del controlador.

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La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la

energía al CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC.
+ 5 V para alimentar a todas las tarjetas
+ 5.2 V para alimentar al programador
+ 24 V para los canales de lazo de corriente 20 mA.
Para seleccionar el módulo de fuente de poder de un sistema PLC, se debe
considerar el consumo de corriente total de cada módulo que integra el sistema.
Los datos de consumo de cada módulo los puede encontrar en el manual del
usuario respectivo
1.3.3 Bases para Tarjetas
Las bases para tarjetas de un PLC difieren en tamaño y forma, de acuerdo al tipo
de PLC. Para este estudio se pone de ejemplo las bases para la serie K300S,
MasterK de LG Industrial Systems (figura 11)
La base principal tiene capacidad para 8 slots, dimensiones (en mm.) de
437x135x17, peso de 850 gramos.
Las mismas características son para una base de expansión a excepción del peso,
que es de 1400 gramos.
FIG. 11 Base para tarjetas de un PLC K300S, MASTER-K, LG

-------------------------------------------------------------------------------------
1.3.4 Cables y conectores
La base principal viene cableada internamente, con la disposición de conectores

como se muestra en la figura 11. La base de expansión es exactamente igual, por
lo que solo se necesitará cables de extensión de 3 mts. de largo con conectores de
extensión a los extremos.
1.3.5 Conservación
A continuación se le presentan algunas precauciones que deberá tomar en cuenta

para la buena conservación y manejo de los módulos auxiliares:
a. El máximo número de puntos que pueden ser activados simultáneamente

difiere con cada módulo. Antes de seleccionar un módulo digital I/O deberá
chequear las especificaciones del módulo
b. Cuando se requiere un tiempo de respuesta muy rápido (menor que el
tiempo de scan), seleccionar un módulo de interrupción. Sin embargo solo
se puede montar un módulo de interrupción en el sistema.
c. El tiempo de vida de un relay (número total de veces que cambia de estado
on-off) sin carga es: 10 millones de veces; con carga: 0.1 – 3 millones de
veces. Sin embargo, si la frecuencia de operación del relay, realizando los
cambios de estado es muy alta, el tiempo de vida del relay se hace más
corto. Si ese fuera el caso, es aconsejable usar un módulo de salida a
transistor o SSR para operaciones con alta frecuencia.
Para evitar accidentes y asegurar el buen funcionamiento de los módulos auxiliares

es muy importante que siga las siguientes medidas de seguridad:
a. Debe seleccionar el tipo de módulo de entrada digital que esté de acuerdo a

las especificaciones del dispositivo de entrada (corriente entrante o corriente
saliente). El cableado externo con los dispositivos de entrada varía de
acuerdo al tipo de módulo de entrada digital.
b. Cuando una carga grande y/o inductiva es conectada directamente al
módulo de salida, puede provocar un mal funcionamiento de éste. Es
altamente recomendable que los clientes conecten externamente un relay o
SSR entre el módulo de salida y la carga grande y/o inductiva para optimizar
la funcionabilidad y el mantenimiento del sistema PLC.
c. Para seleccionar el módulo de energía se debe considerar el consumo de
corriente total de cada uno de los módulos que integran el sistema PLC,
para evitar daños al módulo de energía y un mal funcionamiento del sistema
PLC

-------------------------------------------------------------------------------------
1.4 INSTALACION Y CABLEADO
Un PLC debe ser diseñado para tener una buena funcionabilidad y durabilidad en
cualquier ambiente de instalación. Regularmente el manual del usuario indica la
forma correcta de instalación y cableado, así como sugerencias que se deben
tomar en cuenta.
1.4.1 Cálculo de Capacidad de la Fuente de Poder
En la siguiente figura se muestra un diagrama de bloque del consumo de energía

de un sistema PLC.
FIG. 12 Diagrama en Bloque de Consumo de Energía
A continuación se muestra el procedimiento para calcular el consumo de energía

de un sistema PLC:

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a. Consumo de energía del módulo fuente de poder
Aproximadamente el 70% de la corriente del módulo fuente de poder es

convertida en energía y el 30% de ese 70% es disipado como calor, es decir,
3/7 de la potencia de salida es utilizada.
 W pw = (3/7) [(I5v x 5) + (I24v x 24)] (W)
donde, I5v = 5 VDC consumo de corriente del circuito de cada módulo
I24v = 24 VDC consumo promedio de corriente del circuito de los
módulos de salida (con puntos simultáneamente activados). No se
aplica a fuentes de 24VDC externas o módulos de fuente poder que no
tengan salida de 24 VDC.
b. Consumo total de energía 5VDC
El consumo de energía total de todos los módulos es la energía del circuito de

salida de 5VDC del módulo de fuente de poder.
 W 5v = I5v x 5 (W)
c. Consumo de energía promedio 24 VDC (con los puntos simultáneamente

activados)
 W 24v = I24v x 24 (W)
d. Consumo de energía promedio por caída de voltaje de los módulos de

salida (con los puntos simultáneamente activados)
 W out = Iout x Vdrop x puntos de salida x la razón de puntos activados

simultáneamente (W)
donde Iout = corriente de salida (corriente actual de operación) (A)

Vdrop = caída de voltaje en cada carga de salida (V)
e. Consumo de energía promedio de circuitos de entrada de los módulos de

intrada (con los puntos simultáneamente activados)
 W in = Iin x E x puntos de entrada x la razón de puntos activados

simultáneamente
donde In = corriente de entrada (valor eficaz para AC) (A)

E = voltaje de entrada (voltaje de operación actual) (A)
f. Consumo de energía de la fuente de poder de módulo especial
 W s = I5v x 5 + I24 x 24 + I100v x 100 (W)

-------------------------------------------------------------------------------------
La suma de los anteriores valores es el consumo de energía del sistema

PLC completo
 W = Wpw + W5v + W24v + Wout + Win + Ws (W)
Se recomienda chequear la temperatura alcanzada dentro del panel de

control con el cálculo de consumo de energía total. La temperatura
alcanzada se expresa como sigue:
 T = W/UA [oC]
W = consumo de energía del sistema completo del PLC
A = Área de la superficie interna del panel de control
U = 6 (si la temperatura del panel es controlada por ventilador, etc.)
4 (si el aire dentro del panel no circula)
1.4.2 Montaje y Desmontaje de Módulos en la Unidad Base
a. Montaje de Módulo
 Insertar el módulo fijando las proyecciones en la parte superior en el agujero
fijador del módulo en la tarjeta base.
 Instalar el módulo en la tarjeta base empujando hacia delante y hacia abajo
y fijando éste en la tarjeta base con los tornillos dispuestos en el módulo.
 Revisar que el módulo esté firmemente montado en la tarjeta base jalando
la parte superior del módulo
FIG. 13 Montaje de módulo

-------------------------------------------------------------------------------------
b. Desmontaje de módulo
 Retirar el tornillo de la parte baja de la tarjeta base
 Mientras empuja el cierre del gancho, jale la parte superior del módulo hacia
usted.
 Mientras que levanta el módulo hacia arriba puede quitar el gancho del
módulo del agujero fijador de la tarjeta base
FIG. 14 Desmontaje de módulo

-------------------------------------------------------------------------------------
1.4.3 Cableado para la Fuente de Poder
Para el cableado de la fuente de poder debe considerarse lo siguiente:
a. Cuando hay fluctuaciones de voltaje más grandes que el valor

especificado, conectar un transformador de voltaje constante.
FIG. 15 Cableado de la fuente de poder con transformador
b. Cuando se cablea, separar la fuente de poder del PLC de los

dispositivos de entrada y salidas y otros dispositivos de energía.
FIG. 16 Cableado de la fuente de poder con separación de la fuente de poder

para I/O

-------------------------------------------------------------------------------------
c. Usar una fuente de poder que genere el mínimo ruido posible en los
cables, en el PLC y en la tierra. Cuando se genera un ruido excesivo
se conecta un transformador de aislamiento.
1.4.4 Cableado para los Dispositivos de Entrada y Salida
a. El tamaño de área de cable utilizable para cableado de dispositivos de

entrada y salidas está en el rango de 0.3 a 2 mm2. Sin embargo, es
recomendado usar el cable de 0.3 mm2 por conveniencia de manejo.
b. Mantener separadas las líneas de entrada de las líneas de salida.
c. Los cables de señalización de entrada y salida deben estar al menos 100
mm. de los cables de circuitos principales de alto voltaje y corriente alta.
d. Cuando los cables de señalización I/O no puedan ser separados de los
cables de alto voltaje o corriente, aterrizar el lado del PLC con cables
blindados.
FIG. 17 Cableado de dispositivos de entrada y salida
e. Si el cable está dentro de una tubería, aterrizar la tubería.

f. Separar los cables de alimentación 24 VDC de I/O de los cables de 110/220
VAC.
g. Si el cableado es mayor de 20 mts. en distancia, pueden ocurrir problemas
por la corriente de fuga debido a la capacitancia de la línea.

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Para evitar accidentes y asegurar el buen funcionamiento del PLC es muy

importante que siga las siguientes medidas de seguridad durante el proceso de
instalación y cableado:
a. Durante la operación de cableado, así como de barrenado, debe evitar que

los residuos no caigan dentro de los módulos de PLC.
b. Para la instalación debe escoger el lugar idóneo para operación del PLC.
c. Debe asegurarse que el PLC no esté en el mismo panel que el equipo de
alto voltaje.
d. Debe asegurarse que la distancia desde la pared, ductos o dispositivos
externos hacia el PLC sea mayor de 50 mm.
e. Debe asegurarse que se tenga aterrizados todos los páneles para tener
una buena inmunidad al ruido ambiental.
f. Cuando se instale el PLC en cajas de control cerradas, debe asegurarse
que la caja de control este diseñada con la proteccion necesaria por el
calor generado por el PLC mismo y otros dispositivos.
g. Debe revisar que los voltajes aplicados sean los correctos para cada
módulo. Si no es el adecuado, puede provocar fallas, destrucción o fuego.
h. Debe seleccionar los cables de instalación adecuados, considerando la
temperatura ambiente, rangos de corriente.
i. Antes de aplicar energía a cualquier módulo, debe revisar que la polaridad
esté de acuerdo a las indicadas en los módulos.
j. No debe montar la tarjeta base junto con dispositivos que causen vibración
(contactores electromagnéticos grandes, interruptores). Se deben montar
en paneles diferentes.
k. La tierra del PLC debe ser tan independiente como sea posible. Se debe
usar tierra clase 3 (resistencia de tierra 100 ohmios o menos)
1.5 FUNCION PID (Proporcional, Integral, Derivativo)
PID es una familia de controladores de estructura fija. Estos controladores han

mostrado ser robustos y extremadamente beneficiosos en el control de muchas
aplicaciones de importancia en la industria. PID significa: “Proporcional, Integral,
Derivativo”.
Históricamente, ya las primeras estructuras de control usaban las ideas del control
PID. Sin embargo, no fue hasta el trabajo de Minorsky de 1922, sobre conducción
de barcos, que el control PID cobró verdadera importancia teórica.

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Hoy en día, a pesar de la abundancia de sofisticadas herramientas y métodos

avanzados de control, el controlador PID es aún el más ampliamente utilizado en la
industria moderna, controlando más del 90 % de los procesos industriales en lazo
cerrado.
1.5.1 Definición
Un controlador PID (Proporcional, Integral, Derivativo) es un sistema de control

que, mediante un actuador, es capaz de mantener una variable o proceso en un
punto deseado dentro del rango de medición del sensor que la mide. Es uno de los
métodos de control más frecuentes y precisos dentro de la regulación automática.
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o

sistema se necesita, al menos:
1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro,
caudalímetro,etc).
2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia
eléctrica, motor, válvula, bomba, etc).
El sensor proporciona una señal analógica al controlador, la cual representa el
punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede
representar ese valor en tensión eléctrica, intensidad eléctrica o frecuencia. En
este último caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores,
que son con corriente continua.
El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea
alcanzar. Esta señal recibe el nombre de punto de consigna, la cual es de la misma
naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la señal que proporciona el
sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda ser
entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo de interfaz.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna,
obteniendo así la señal de error, que determina en cada instante la diferencia que
hay entre el valor deseado y el valor medido. La señal de error es utilizada por
cada una de las 3 componentes de un controlador PID propiamente dicho para
generar las 3 señales que, sumadas, componen la señal que el controlador va a
utilizar para gobernar al actuador. La señal resultante de la suma de estas tres
señales, que posteriormente explicaremos, se llama variable manipulada y no se
aplica directamente sobre el actuador, si no que debe ser transformada para ser
compatible con el actuador que usemos. La figura 18 muestra un diagrama de
bloques de este proceso.l
Las tres componentes de un controlador PID son: operación Proporcional, acción
Integral y acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes
tiene en la suma final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y
el tiempo derivativo, respectivamente.

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FIG. 18 Diagrama de Bloques del Sistema de Control PID
1.5.2 Operación Proporcional, “P”
“Proporcional” significa que el cambio presente en la salida del controlador es

algún múltiplo del porcentaje de cambio en la medición. Este múltiplo es llamado
“ganancia” del controlador. Para algunos controladores, la acción proporcional
(también referida como operación proporcional) es ajustada por medio de tal ajuste
de ganancia, mientras que para otros se usa una “banda proporcional”. Ambos
tienen los mismos propósitos y efectos.
FIG. 19 Banda Proporcional y Respuesta de Operación Proporcional a la

misma banda
La figura 19 ilustra la respuesta de un controlador proporcional por medio de un

indicador de entrada/salida pivotando en una de estas posiciones. Con el pívot en
el centro entre la entrada y la salida dentro del gráfico, un cambio del 100% en la
medición es requerido para obtener un 100% de cambio en la salida, o un
desplazamiento completo del actuador. Un controlador ajustado para responder de
ésta manera se dice que tiene una banda proporcional del 100%. Cuando el pívot

-------------------------------------------------------------------------------------
está hacia la mano derecha , la medición de la entrada debería tener un cambio del
200% para poder obtener un cambio de salida completo desde el 0% al 100% ,
esto es una banda proporcional del 200% . Finalmente, si el pívot estuviera en la
posición de la mano izquierda y si la medición se moviera sólo cerca del 50% de la
escala, la salida cambiaría 100% en la escala. Esto es un valor de banda
proporcional del 50%. Por lo tanto, cuanto mas chica sea la banda proporcional,
menor será la cantidad que la medición debe cambiar para el mismo tamaño de
cambio en la medición. En otras palabras, menor banda proporcional implica mayor
cambio de salida para el mismo tamaño de medición. Esta misma relación está
representada también en la figura19.
La operación proporcional consiste entonces, en el producto entre la señal de error
y la constante proporcional. Esta componente PID toma un papel importante
cuando la señal de error es grande, pero su acción se ve mermada con la
disminución de dicha señal. Este efecto tiene como consecuencia la aparición de
un error permanente (offset), que hace que la parte proporcional nunca llegue a
solucionar por completo el error del sistema.
La constante proporcional determinará el error permanente, siendo éste menor
cuanto mayor sea el valor de la constante proporcional. Se pueden establecer
valores suficientemente altos en la constante proporcional como para que hagan
que el error permanente sea casi nulo pero, en la mayoría de los casos, estos
valores solo serán óptimos en una determinada porción del rango total de control,
siendo distintos los valores óptimos para cada porción del rango. Sin embargo,
existe también un valor límite en la constante proporcional a partir del cual, en
algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los deseados. Este
fenómeno se llama sobreoscilación y, por razones de seguridad, no debe
sobrepasar el 30%, aunque es conveniente que la parte proporcional ni siquiera
produzca sobreoscilación.
La desviación del valor manipulado se obtiene multiplicando un valor referencia a
la diferencia actual entre el valor consigna y el valor presente. Esto previene el
valor de desviación de un cambio repentino o alteración provocada por un disturbio
externo. La fórmula de esta desviación es la siguiente:
MV = Kp x [ b x (SV - PV) ]
Donde MV = Valor manipulado (manipulate value)

Kp = Constante proporcional (proporcional constant)
b= Valor de referencia
SV = Valor consigna (set value)
PV = Valor presente (present value)

-------------------------------------------------------------------------------------
Si Kp es muy grande, el valor PV alcanza al valor SV rápidamente, pero esto

puede provocar un mal efecto, como oscilaciones (ver figura 20a). Si Kp es muy
pequeño, no ocurre oscilación pero PV alcanza a SV muy lentamente y puede
aparecer un valor offset (error permanente o fuera de consigna) entre PV y SV (ver
figura 20b).
(a)
(b)
FIG. 20 Señal de respuesta de un controlador proporcional con (a) Constante
proporcional grande (b) Constante proporcional pequeña
El control proporcional es usado a menudo en sistemas donde el valor de la

variable controlada cambia constantemente en respuesta a los disturbios. El
principio de operación del control proporcional puede ser ilustrado considerando
como se controla la presión en un calentador. El vapor producido es la variable
controlada. La proporción del flujo del combustible es la variable manipulada.

-------------------------------------------------------------------------------------
La acción de control proporcional puede tranquilizar mucho al control del proceso y

reducir oscilaciones. Cuando el controlador proporcional recibe la señal del sensor,
esta es la presión transmitida por el vapor caliente, el controlador responde a
cualquier desviación del set point en el elemento final de control. El elemento final
de control, una válvula de control de combustible puede estar en posición abierta,
cerrada, o en cualquier otra posición intermedia, también será posicionada en
proporción a la desviación. La capacidad de ajustar la posición de la válvula,
permite un mayor ajuste gradual del flujo de combustible como los cambios de
presión del calentador.
Los controladores proporcionales son diseñados para mantener una continua
relación entre la variable controlada y la posición del elemento final de control.
El controlador responde a incrementos en la variable controlada, presión del
calentador.
FIG. 21 Sistema con controlador proporcional
Por ejemplo, en este sistema (figura 21), un sensor monitorea la temperatura de la

salida del fluido del proceso y envía una señal al transmisor. El transmisor
retransmite la señal de temperatura al controlador. El controlador compara la señal
de salida del transmisor con el set point y decide si es requerida una acción
correctiva.
1.5.3 Operación Integral, “I”
El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en

estado estacionario, provocado por el modo proporcional. El control integral no
puede ser usado para estabilizar un proceso, esta diseñado para eliminar el offset.
Con la operación integral (también referida como acción integral), el valor MV es

incrementado o decrementado contínuamente de acuerdo al tiempo en orden para

-------------------------------------------------------------------------------------
eliminar la desviación entre SV y PV. Cuando la desviación es muy pequeña, la

operación proporcional no puede producir un valor manipulado propio y un valor
offset permanece entre PV y SV. Por otro lado, la operación integral puede
eliminar el valor offset aún cuando la desviación sea muy pequeña.
El período de tiempo desde cuando la desviación ha ocurrido en la acción I a
cuando el MV de la acción I se convierte en el de la acción P es llamado tiempo de
integración y es representado como Ki.
La acción integral cuando ocurre una desviación constante se muestra en la figura
22.
FIG. 22 Acción integral con desviación constante
La expresión de la acción I es la siguiente:
Como se muestra en la expresión, la acción integral puede hacerse mas fuerte o

mas débil ajustando el tiempo de integración (Ki) en la acción I. A más tiempo de
integración es menos la cantidad que hay que sumar o restar de MV y el tiempo
para que PV alcance a SV es mas grande (figura 23a).

-------------------------------------------------------------------------------------
Por el contrario, si el tiempo de integración es corto el PV alcanza al SV en un

tiempo corto, entonces la cantidad a sumar o restar se hace grande. Sin embargo
puede ocurrir una oscilación (figura 23b). Además, los propios valores de P e I son
requeridos para estabilidad del sistema control.
(a)
(b)
FIG. 23 Respuesta del sistema con (a) tiempo de integración largo (b) tiempo
de integración corto

-------------------------------------------------------------------------------------
Como se mencionó anteriormente, el control integral no puede ser usado para

estabilizar un proceso, esta diseñado para eliminar el offset. Pero su utilización se
puede dar en conjunto con un control proporcional, recibiendo el nombre de control
PI.
Un ejemplo de aplicación utilizando un controlador PI tipo LOGO (modelo
distribuído por Siemens) es regular la velocidad de los motores como el sistema
descrito a continuación:
En las instalaciones de moldeo por inyección, las piezas producidas se enfrían con
agua. La automatización que se implementó incluye un módulo lógico LOGO! con
un transductor de presión SITRANS P, conectado para determinar la presión en el
caudal de agua refrigerante que circula por el circuito. La función del controlador
PI, en el módulo lógico LOGO!, es la de regular la presión, variando la velocidad
del motor, en función de la presión medida. De esa manera, se mantiene la presión
de la instalación de agua refrigerante a un nivel consistente, sin depender del
número de consumidores. Así, se optimiza la capacidad refrigerante y se evitan
fallas por una presión baja.
FIG. 24 Sistema de moldeo por inyección que utiliza un control PI
El sistema (figura 24) está formado por un módulo lógico LOGO! (2) con salidas de
relés y una función de reloj integrada. Un transductor de presión SITRANS P (7)
está conectado a una entrada analógica integrada del módulo lógico LOGO!. Como
módulo de ampliación, con dos salidas analógicas, se utiliza una unidad AM2 AQ
de LOGO! (3). Una salida analógica se conecta al convertidor de frecuencias
SINAMICS G110 (5).
El relé de monitoreo SIRIUS (4) está conectado con una de las entradas digitales
del módulo lógico LOGO!. El sensor de nivel SIRIUS con un electrodo tripolar (8)
se conecta al relé de monitoreo SIRIUS. Por su parte, el motor asincrónico (6) está
conectado al convertidor de frecuencias SINAMICS G110. Por último, una fuente
de alimentación LOGO! Power 1,3 A (1) suministra la tensión de 24 V para todos
los aparatos

-------------------------------------------------------------------------------------
1.5.4 Operación Derivativa, “D”
La acción derivativa (también referida como operación derivativa) se manifiesta

cuando hay un cambio en el valor absoluto del error; (si el error es constante,
solamente actúan los modos proporcional e integral).
La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo
proporcionalmente con la velocidad misma que se produce; de esta manera evita
que el error se incremente.
Cuando una desviación ocurre debido a la alteración de SV o disturbios externos,
la acción D detiene los cambios de la desviación produciendo un MV que es
proporcional con el cambio de la velocidad (una velocidad cuya desviación cambia
en un intervalo constante) en orden a eliminar la desviación.
La acción D dá una respuesta rápida para la acción control y tiene el efecto de
reducir rápidamente la desviación aplicando una acción de control larga (en la
dirección que la desviación será eliminada) un tiempo después que la desviación
ocurre. La acción D puede prevenir los cambios largos del objeto control debido a
condiciones externas.
El período de tiempo desde cuando la desviación ha ocurrido a cuando el MV de la
acción D se convierte en el MV de la acción P es llamado tiempo de derivación y
es representado como Kd. La acción D con una desviación constante se muestra
en la figura 24.
FIG. 25 Acción Derivativa con desviación constante

-------------------------------------------------------------------------------------
La expresión para la acción D es la siguiente:
Un caso típico de la acción derivativa, introducida para mejorar la respuesta, es

cuando la dinámica del proceso está caracterizada por constantes de tiempo que
difieren en magnitud. La acción derivativa puede dar buenos resultados para
aumentar la velocidad de respuesta. El control de temperatura es un caso típico.
La acción derivativa es también beneficiosa cuando se requiere un control más fino
para un sistema de alto orden. La dinámica de alto orden limitaría la cantidad de
ganancia proporcional para un buen control. Con la acción derivativa, se mejora el
amortiguamiento ya que se puede utilizar una ganancia proporcional más alta y
elevar la velocidad de la respuesta transitoria.
Fig.26 Controlador de temperatura PD
1.5.5 Acción PID
La acción PID controla el objeto control con el valor manipulado producido por la
acción PID (P + I + D). La acción PID con una desviación constante se muestra en
la figura 25.
Los controles PID son aplicables en industrias químicas, industrias de tratamiento
de plásticos, industrias de procesado de papel, industria textil, equipos de
soldadura, construcción de hornos.
Los procesos en que se utilizan son por ejemplo: Control de procesos de
temperatura, presión, caudal, nivel, volumen, etc…, Control de equipamiento
industrial, Control de posicionadores de válvulas, Control de servoaccionamientos
y variadores de velocidad, Control de valores límites de proceso.

-------------------------------------------------------------------------------------
FIG. 27 Acción PID con desviación constante
Una aplicación de la acción PID es por ejemplo, el Monitor de la corriente del

calentador. Si su aplicación PID exige monitorear el estado del calentador, la
opción Heater Current Monitor (Monitoreo de la corriente del calentador) de un
controlador puede realizar esta función al controlar su proceso. Sirviendo como
amperímetro digital, el HCM detecta fallas inminentes del calentador y da aviso
anticipado. La alarma puede programarse para señalar la corriente de calentador
bajo lo normal y puede fijarse para activarse bajo dos condiciones:1) la salida del
control principal está encendida y la corriente del calentador está bajo el valor de
alarma de HCM, indicando un calentador desgastado o dañado; 2) la salida del
control principal está apagada y la corriente del calentador es más del 10% del
valor de alarma, indicando un corto circuito u otro problema.
Otro ejemplo de aplicación de la acción PID es un control de flujo con
Entrada/Salida analógica. Puede transmitir energía de salida PID para válvulas y
otros dispositivos usando salida lineal desde un controlador. En esta aplicación el
controlador recibe una señal analógica desde un transmisor de flujo y entrega un
valor PID proporcional al activador de la válvula para lograr el efecto del índice de
flujo deseado. Las salidas de relé pueden programarse para las alarmas de flujo
alto o bajo y la segunda salida analógica puede transmitir a un graficador o PLC.

-------------------------------------------------------------------------------------
1.5.6 Acción Directa Reversa
Los controles PID tienen dos clases de acciones, acción directa y acción inversa.
La acción directa hace que el controlador programable alcance el SV poniendo a la
salida un MV positivo cuando el PV es menor que el SV. La figura 26 muestra un
diagrama con el valor manipulado en las acciones directa e inversa. La figura 27
muestra el valor presente en las acciones directa e inversa.
(a)
(b)
FIG. 28 (a) Valor manipulado en acción directa reversa (b) Valor presente en
acción directa reversa
1.5.7 Valor de Referencia
En general, los sistemas de control con retroalimentación son como en la figura 28,
el valor de desviación es obtenido por la diferencia de PV y SV. Las acciones P, I,
y D se ejecutan de acuerdo al valor de esta desviación. Sin embargo, cada
operación de P, I y D usan diferentes valores de desviación de acuerdo a las
características de cada acción de control.

-------------------------------------------------------------------------------------
Valor
Valor Desviación manipulado
Consigna
Controlador PID Proceso
+
-
Valor
presente
-1
FIG. 29 Diagrama de un sistema simple de control con retroalimentación
La expresión de un control PID es como sigue:
donde MV = Valor manipulado

K = Ganancia proporcional
Ti = Tiempo integral
Td = Tiempo derivativo
Ep = Valor de desviación para acción proporcional
Ei = Valor de desviación para acción integral
Ed = Valor de desviación para acción derivativa
Los valores de desviación de las acciones P, I y D se describen respectivamente a

continuación:
Ep = b x SV – PV
Ei = SV – PV
Ed = -PV
El b de la primera ecuación es llamado Valor de Referencia. Este varía de acuerdo

a la disturbancia de la carga de la medición de ruido. La figura 29 muestra la
variación de PV de acuerdo a distintos valores de valor de referencia (b). Un valor
de referencia pequeño produce un valor de desviación pequeño, esto hace que la
respuesta del sistema control sea lenta.

-------------------------------------------------------------------------------------
FIG. 30 Control PI con distintos valores de referencia
1.5.8 Ventana Integral
Todos los dispositivos a ser controlados y los actuadores, tienen limitaciones de

operación. Por ejemplo, el motor tiene límite de velocidad, la válvula no puede fluír
sobre el valor máximo. Cuando el sistema control tiene un rango ancho de PV, el
PV puede estar sobre el valor máximo de salida del actuador. En este caso el
actuador mantiene la salida máxima cualquiera que sea el cambio de PV mientras
esté sobre el valor máximo de la salida del actuador. Esto puede reducir el tiempo
de vida útil del actuador.
Cuando el control I es utilizado, el término de desviación es continuamente
integrado. Esto hace que la salida de la acción I sea muy grande, especialmente
cuando la característica de respuesta del sistema es lento.
Esta situación en la que la salida del actuador es saturada, recibe el nombre de
ventana integral. Y cuando ocurre, toma un largo tiempo para que el actuador
retorne a su estado de operación normal.
La figura 30 muestra el PV y el MV de un sistema de control PI cuando ocurre una
ventana integral. El actuador es saturado debido a un valor de desviación inicial
grande. El término integral se incrementa hasta que el valor PV alcanza el valor

-------------------------------------------------------------------------------------
SV (desviación = 0), y luego empieza a decrementarse mientras el PV es mas

grande que SV (desviación < 0). Sin embargo, el MV mantiene su estado saturado
hasta que el termino integral sea lo suficientemente pequeño para cancelar la
ventana integral del actuador. Como resultado de la ventana integral, el actuador
tendrá una salida positiva por un momento después de que PV alcance al SV, y el
sistema mostrará un sobredisparo grande. Una desviación inicial grande, una
disturbancia de carga o una pérdida de operación puede provocar una ventana
integral del actuador.
FIG. 31 Ejemplo de ventana integral

-------------------------------------------------------------------------------------
Hay varios métodos para evitar la ventana integral en un actuador. Los dos más
populares son agregando otro sistema retroalimentador para el actuador, y
modelando al actuador. La figura 32 muestra el diagrama de bloques de un
sistema de control anti ventana integral usando el modelo del actuador.
FIG. 32 Diagrama de bloques de un sistema control anti ventana integral
En la figura 32 se observa que el sistema anti ventana integral retroalimenta la

multiplicación de la ganancia (1/Tt) y Es a la entrada del término integral. El Es es
obtenido como la diferencia entre la salida del actuador (U) y el valor manipulado
del controlador PID (MV). El Tt de la ganancia retroalimentada es un tiempo de
seguimiento constante, y está en una proporción inversa a la velocidad de reajuste
del término integral.
FIG. 33 Características de salida PV con diferentes valores de Tt

-------------------------------------------------------------------------------------
Valores pequeños de Tt cancelarán la ventana integral del actuador mas

rápidamente. Valores muy pequeños de Tt pueden causar operación anti ventana
integral aún en la operación derivación. La figura 33 muestra diferentes valores de
Tt y PV en un sistema de control PI.
1.5.9 Control Proporcional en el PLC
Hoy en día, los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas,

plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones
aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales
como controladores proporcional integral derivativo (PID). Evitando la compra de
un equipo adicional. El concepto de control proporcional para el PLC es el mismo
descrito en la seccion 1.5.2
La fórmula discreta para el control P, es la siguiente:
1.5.10 Control Integral en el PLC
El control PLC utiliza el mismo concepto de control integral descrito en la sección

1.5.3 para implementarlo como parte del sistema.
La fórmula contínua para el control I es la siguiente:

-------------------------------------------------------------------------------------
Por la desviación respecto al tiempo, obtenemos:
La fórmula digitalizada es como sigue:
1.5.11 Control Derivativo en el PLC
El control PLC utiliza el mismo concepto de control derivativo descrito en la sección

1.5.4 para implementarlo como parte del sistema.
La fórmula contínua del término derivativo es como sigue:
La fórmula digitalizada es como sigue:

-------------------------------------------------------------------------------------
1.5.12 Seudo-código para el Control PID
El PLC moderno incorpora el control PID como parte de su sistema, con las
mismas características descritas en la sección 1.5.5. La forma de llevar a cabo el
proceso es de acuerdo a lo que se conoce como seudo código del control PID.
El seudo código del control PID es el siguiente:
Paso 1: Obtener las constantes que son usadas por la función PID
Paso 2: Leer los valores SV y PV

PV = adin (ch1)
Paso 3: Calcular el término proporcional
P = K x (b x [ SV – pv ])
Paso 4: Actualizar el término derivativo (valor inicial de D = 0)
D = As x D – Bd x ( PV-PV_old)
Paso 5 : Calcular el MV (valor inicial de I = 0)
MV = P + I + D
Paso 6: Chequeo del actuador si está saturado o no.
U = sat(MV, U_low, U_high)
Paso 7: El valor de salida MV al módulo D/A
Paso 8: Actualizar el término integral.

I = I + bi x (SV – PV) + A0 x (U – MV)
Paso 9: Actualizar el valor antiguo de PV
PV_old = PV

-------------------------------------------------------------------------------------
1.6 PROGRAMACION DE UN PLC
Antes de iniciar con el proceso de programación, es conveniente tener claro

algunos conceptos preliminares respecto a la programación y a las diferentes
representaciones de los lenguajes de programación.
1.6.1 Definición
Desde el punto de vista del Procesador, un programa es un conjunto de

instrucciones o proposiciones bien definidas que le dicen lo que tiene quehacer.
Cada instrucción le indica:
- qué operación realizará a continuación
- de dónde obtendrá los datos que necesita para realizarla
- dónde guardará los resultados de la operación.
Desde el punto de vista del usuario, un programa, son las especificaciones de un
conjunto de operaciones que debe llevar a cabo el computador para lograr resolver
una determinada tarea.
Un programa se escribe en un lenguaje de programación, estos lenguajes permiten
simplificar la creación de programas debido a su fácil descripción de las
instrucciones que ha de ejecutar el procesador; en algunos casos, agrupando
varias instrucciones y dando un solo nombre al conjunto, de tal forma que la lista
de operaciones se reduce considerablemente, resultando fácil la comprensión y
resolución de programas. También varios cientos de instrucciones simples se
pueden expresar con una lista de unas cuantas líneas.
Finalmente, a la acción de realizar un programa se le conoce como programación.
En conclusión, reuniendo estos tres conceptos podemos decir: Un programa se
escribe en un lenguaje de programación y a la actividad de expresar un algoritmo
en forma de programa se le denomina programación.
A menudo, el lenguaje de programación se denomina software de programación
cuando se emplea un término genérico, a fin de distinguirlo del hardware.
1.6.2 Tipos y Características
a. Lenguaje Escalera
Es la representación gráfica que tiene cierta analogía a los esquemas de contactos

según la norma Nema (USA). Se le conoce por su voz inglesa como:

-------------------------------------------------------------------------------------
“Ladder Diagramm” o “Diagrama Escalera”. Otro nombre que recibe es el de

“Diagrama de Contactos”.
De hecho el diagrama escalera se parece mucho a la forma de una escalera, con
dos líneas verticales, la de la izquierda puesta a una fuente de tensión y la de la
derecha puesta a tierra. Entre estas paralelas se trazan perpendiculares también
paralelas, de izquierda a derecha: los circuitos de corriente o líneas de contactos.
Su estructura obedece a la semejanza que existe con los circuitos de control con
lógica cableada, es decir, utiliza la misma representación de los contactos
normalmente abiertos y normalmente cerrados, con la diferencia que su
interpretación es totalmente diferente.
Además de los simples contactos que dispone, existen otros elementos que
permiten realizar cálculos aritméticos, operaciones de comparación, implementar
algoritmos de regulación, etc. Su gran difusión se debe por facilitar el trabajo a los
usuarios. La figura 34 muestra un ejemplo básico de diagramación ladder.
FIG. 34 Ejemplo básico de diagramación ladder
El diagrama escalera es de concepto esquemático; o sea que no se aprecia la

precisa disposición de los grupos. Este diagrama es una especie de diagrama
eléctrico. Cuando para programar un sistema de control se dispone previamente
del correspondiente esquema eléctrico, lo más sencillo es transcribirlo y
confeccionar con él el diagrama escalera.

-------------------------------------------------------------------------------------
b. Lenguaje nemónico
Este tipo de lenguaje se refiere básicamente al conjunto de instrucciones

compuesto de letras, códigos y números de acuerdo a una sintaxis establecida.
Se considera un lenguaje de menor nivel que los gráficos y por lo general se
utilizan para programar pequeños PLCs cuyos programas no son muy complejos, o
para programar instrucciones no programables en modo gráfico.
El listado de instrucciones consta de líneas y en cada una de éstas figura una
instrucción individual. Cada línea puede llevar, a la derecha, un comentario textual
en lenguaje normal en el que se especifiquen exactamente los elementos de
conmutación. Cada línea del listado de instrucciones comienza por un número de
orden. El conjunto de instrucciones engloba diversas instrucciones de operación y
ejecución. La figura 35 muestra un ejemplo de lenguaje nemónico.
FIG. 35 Ejemplo de lenguaje nemónico

-------------------------------------------------------------------------------------
El listado de instrucciones son instrucciones del tipo Booleanas, utilizando para su

representación letras y números. Cuando el planteamiento del problema va
documentado, entre otros, con un diagrama de contactos o con ecuaciones
booleanas, el programa puede ser confeccionado en forma de listado de
instrucciones.
La desventaja para este tipo de lenguaje radica en la magnitud del trabajo que es
necesario para su programación, especialmente si el programa consta de unos
cientos de instrucciones.
Este tipo de lenguaje difiere para cada fabricante. Cada fabricante ha nombrado
mediante siglas o palabras compuestas a su lenguaje de programación o software
de programación que lo identifica del resto de PLCs.
c. Otros
Para los controles que funcionan según un proceso cronológico y lógico es

preferible trabajar con el diagrama de flujo. Este diagrama se puede programar
como “Diagrama de Funciones”.
El diagrama de funciones puede utilizarse para pequeños programas de enlace,
así como para la representación de programas de ciclo. En su versión
esquemática (con comentarios) puede utilizarse como diagrama de flujo. Si para la
programación de un sistema de control se dispone antes del diagrama de flujo,
resulta muy fácil confeccionar con su ayuda el diagrama de funciones.
Es una representación gráfica orientada a las puertas lógicas AND, OR y sus
combinaciones. Las funciones individuales se representan con un símbolo, donde
su lado izquierdo se ubica las entradas y en el derecho las salidas. Los símbolos
usados son iguales o semejantes a los que se utilizan en los esquemas de bloques
en electrónica digital.
La figura 36 muestra un diagrama de funciones básico y la figura 37 muestra un
diagrama de funciones como diagrama de flujo.
FIG. 36 Ejemplo de diagrama de funciones

-------------------------------------------------------------------------------------
FIG. 37 Ejemplo de diagrama de funciones como diagrama de flujo
1.6.3 Instrucciones
Las instrucciones son en realidad una de los elementos que potencian a los PLCs
para su implementación en diferentes aplicaciones. Inicialmente estos solo
disponían de instrucciones a nivel de test de entradas y salidas digitales, sin
embargo, esta situación a cambiado muy drásticamente al incorporar a estos
funciones muy avanzadas que amplían su espectro de aplicación. Podemos
mencionar funciones matemáticas avanzadas, aritmética en punto flotante, manejo
eficaz de datos, filtros digitales, funciones avanzadas de control, etc.
Los siguientes listados muestran algunas de las operaciones que se encuentran en
la mayoría de los PLC. Tome nota que la nomenclatura que se utiliza es el
empleado por los PLC marca LG, de la serie master K.

-------------------------------------------------------------------------------------
a. Secuenciales
En este grupo tenemos las intrucciones de contacto, de conexión, de inversión,

control master, de salida, control de paso, final
Tabla 3 Instrucciones de Contacto
Tabla 4 Instrucciones de Conexión

-------------------------------------------------------------------------------------
Tabla 5 Instrucción de Inversión
Tabla 6 Instrucciones master control
Tabla 7 Instrucciones de salida

-------------------------------------------------------------------------------------
Tabla 8 Instrucciones de control de pasos
Tabla 9 Instrucción fin
b. Comparación
Tabla 10 Instrucciones de comparación

-------------------------------------------------------------------------------------
Tabla 11 Instrucciones de comparación (continuación)

-------------------------------------------------------------------------------------
Tabla 12 Instrucciones de comparación (continuación)

-------------------------------------------------------------------------------------
c. Aritméticas
Tabla 13 Instrucciones aritméticas BIN

-------------------------------------------------------------------------------------
Tabla 14 Instrucciones aritméticas BIN (Continuación)

-------------------------------------------------------------------------------------
Tabla 15 Instrucciones aritméticas BCD
d. Operaciones Lógicas

-------------------------------------------------------------------------------------
Tabla 16 Instrucciones de operaciones lógicas
e. Rotación y Desplazamiento

-------------------------------------------------------------------------------------
Tabla 17 Instrucciones de rotación

-------------------------------------------------------------------------------------
Tabla 18 Instrucciones de desplazamiento

-------------------------------------------------------------------------------------
f. Incrementar/Decrementar
Tabla 19 Instrucciones incremento y decremento

g. Conversión
Tabla 20 Instrucciones de conversión

-------------------------------------------------------------------------------------
h. Temporizadores/Contadores
Tabla 21 Instrucciones de temporizadores

-------------------------------------------------------------------------------------
Tabla 22 Instrucciones de contadores

-------------------------------------------------------------------------------------
i. Transferencia
Tabla 23 Instrucciones de transferencia de datos

-------------------------------------------------------------------------------------
j. De Sistema
Tabla 24 Instrucciones de sistema
k. Otros
En este grupo podemos mencionar las instrucciones de lazo, de bifurcación, de

intercambio, de procesamiento de datos, de banderas.
Tabla 25 Instrucciones de lazo

-------------------------------------------------------------------------------------
Tabla 26 Instrucciones de bifurcación
Tabla 27 Instrucciones de intercambio

-------------------------------------------------------------------------------------
Tabla 28 Instrucciones de procesamiento de datos

-------------------------------------------------------------------------------------
Tabla 29 Instrucciones de bandera
1.6.4 Ejemplos de Programación
Ejemplo 1
El accionamiento de un pulsador (S1) hace que se encienda la lámpara (H1). La

lámpara debe permanecer iluminada mientras el pulsador esté accionado.
Instrucciones:
1. Describa la tarea de control por medio de la tabla de función.
2. Según el software utilizado, abra una tabla de símbolos y declare las

variables del programa PLC.
3. Formule el programa de PLC en lenguaje de programación ladder y

nemónico descritos en este manual.
Fig.38 Croquis de situación (Ejemplo 1)

-------------------------------------------------------------------------------------
Procedimiento:
1.- Descripción de la tarea de control por medio de una Tabla de Función.
S1 H1
0 0
1 1
Tabla de verdad del Ejemplo 1.
2.- Declaración de las variables en una

Tabla de Símbolos.
Símbolo Dirección Tipo de Comentario

dato
S1 P0020 BOOL La entrada P0020 genera señal –1, mientras el
pulsador esté presionado.
H1 P0050 BOOL La lámpara H1 enciende si la salida P0050 lleva
señal –1.
Tabla de Símbolos del Ejemplo 1.
3a. Formulación del programa de PLC, utilizando el lenguaje ladder
Diagrama de escalera del Ejemplo 1.
3b.- Formulación del programa de PLC utilizando el lenguaje nemónico.
LOAD P0020 Leer el valor de entrada especificado.
OUT P0050 Carga el contenido del acumulador a la salida

especificada.

-------------------------------------------------------------------------------------
Ejemplo 2
El timbre de un apartamento debe sonar tanto si se presiona el pulsador S1 en la

puerta del jardín, como si se presiona S2 en la puerta del apartamento.
Fig. 39 Croquis de situación (Ejemplo 6.2).
Instrucciones:
1. Describa la tarea de control por medio de la tabla de función y una ecuación

booleana.

3. Formule el programa de PLC en cada uno de los tres lenguajes de

programación descritos en este manual.
Procedimiento:
1.- Descripción de la tarea de control por medio de una tabla de función y su

ecuación booleana.
S1 S2 H1
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
S1 V S2 = H1
Tabla de verdad del Ejemplo 2.

-------------------------------------------------------------------------------------
2.- Declaración de las variables en una Tabla de Símbolos.
Símbolo Dirección Tipo de dato Comentario
S1 P0025 BOOL Pulsador S1 puerta jardín.

S2 P0026 BOOL Pulsador S2 puerta de la casa.
H1 P0050 BOOL Zumbador H1 (timbre)
3a.- Formulación del programa PLC utilizando ladder.
Diagrama de Escalera del Ejemplo 2.
3b.- Formulación del programa PLC utilizando nemónico.
LOAD P0025 Carga el valor de la entrada
OR P0026 Conexión en OR del resultado actual con la

segunda entrada.
OUT P0050 Cargar el contenido del acumulador a la salida
especificada.
3c.- Formulación del programa PLC utilizando diagrama de funciones.
Símbolo de la función OR.

-------------------------------------------------------------------------------------
Ejemplo 3
Una prensa de estampación 1.0 debe avanzar solamente, si se presiona el

pulsador S1 y la barrera luminosa se halla cerrada. Si una de estas condiciones no
se cumple, la prensa debe retroceder inmediatamente.
La posición de la barrera protectora cerrada es detectada por el sensor de

proximidad B1. La herramienta de la prensa avanza o retrocede por medio de una
electro válvula con retorno por muelle (bobina Y1).
Fig. 40 Croquis de la situación (Ejemplo 3).
Instrucciones:
1. Describa la tarea de control por medio de la tabla de función y una ecuación

booleana.

3. Formule el programa de PLC en cada uno de los tres lenguajes de

programación descritos en este manual.

-------------------------------------------------------------------------------------
Procedimiento:
1.- Descripción de la tarea de control por medio de una tabla de función y su

ecuación booleana.
S1 S2 H1
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
S1 Λ B1 = Y1
Símbolo de la función del ejemplo 3.
2.- Declaración de las variables en una tabla de símbolos.
Símbolo Dirección Tipo de Comentario

dato
S1 P0010 BOOL La entrada P0010 tiene señal 1,
mientras el pulsador S1 está activado.
B1 P0011 BOOL La entrada P0011 tiene señal 1,
mientras el sensor B1 esté activado.
Y1 P0030 BOOL La prensa 1.0 avanza mientras la
salida P0030 tenga señal 1.
3a.- Formulación del programa utilizando el lenguaje diagrama de funciones.
Símbolo de la función del Ejemplo 3.
3b.- Formulación del programa utilizando el lenguaje ladder.
Bloque de función dentro del diagrama de escalera (Ejemplo 3).

-------------------------------------------------------------------------------------
3c.- Formulación del programa utilizando el lenguaje ladder.
LOAD S1 Carga el valor de la entrada.
AND B1 Conexión en Y del resultado actual con la segunda entrada.
OUT Y1 Carga el contenido del acumulador a la salida especificada.
ACTIVIDADES
Instrucciones:
Con la ayuda y orientación del (de la) facilitador (a) y la consulta de los contenidos
estudiados, realice las siguientes actividades.
1. Cuando la condición de entrada del puerto P020 es conmutada ON, los puertos
P060 y P061 deben conmutar ON y el puerto P062 debe conmutar OFF. Realice el
programa y el diagrama de tiempos para cada puerto.
2. El contacto del puerto P061 conmutará ON cuando los puertos P020 y P021
estén ON y el puerto P022 esté OFF. Realice el programa y el diagrama de
tiempos para cada puerto.
3. El contacto del puerto P061 conmutará ON cuando uno de los puertos P020 ó
P021 esté ON. Realice el programa y el diagrama de tiempos para cada puerto.
4. Convertir el programa nemónico a programa ladder

LOAD M000
OR M001
LOAD M002
OR M003
AND LOAD
LOAD M004
OR M005
AND LOAD
LOAD M006
OR M007
AND LOAD
LOAD M008
OR M009
AND LOAD
OUT P060
END

-------------------------------------------------------------------------------------
5. Convertir el programa nemónico a programa ladder.
a. sdger
LOAD M000
AND M001
LOAD M002
AND M003
LOAD M004
AND M005
LOAD M006
AND M007
LOAD M008
AND M009
OR LOAD
OR LOAD
OR LOAD
OR LOAD
OUT P060
END
6. Convertir el programa ladder a programa nemónico

-------------------------------------------------------------------------------------
7. Se ha dispuesto un fino hilo tensado tras una ventana, que se rompe si hay un
intento de robo. Como resultado de la rotura se interrumpe un circuito cerrado y
debe sonar un zumbador.
Fig. 41 Croquis de la situación (Actividad 7).

Instrucciones:
a.- Describa la tarea de control por medio de una tabla de funciones o tabla de
verdad y una ecuación booleana.
b.- Realice la declaración de las variables del programa en una tabla de símbolos.
c.- Formule el programa de PLC en los lenguajes de programación ladder,
nemónico y diagrama de funciones.
d.- Realice la verificación y puesta a punto del programa.
8. Una planta de mezclado permite una selección entre dos materiales a granel,
según un interruptor selector (S2). En posición de conmutación 0 (S2 = señal 0 ó
abierto), es el material al que llega al contenedor, si se presiona el pulsador S1.
De forma similar, el material a granel B es conducido, si el interruptor selector S2
se halla en la posición 1 (S2 = señal 1 ó cerrado) y se acciona el pulsador S1.
El silo A se abre a través del cilindro 1.0 (electro válvula Y1) y el silo B, a través del
cilindro 2.0 (electro válvula Y2).

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Instrucciones:
1.- Describa la tarea de control por medio de una tabla de funciones o tabla de
2.- Realice la declaración de las variables del programa en una tabla de símbolos.
3.- Realice la formulación del programa de PLC en los lenguajes de programación
ladder y nemónico.
4.- Realice la verificación y puesta a punto del programa.
9. Una estampadora puede ser alimentada desde tres lados. En cada uno, la pieza
se desliza por una guía y activa dos de los tres transmisores de señales
(detectores de proximidad) B1, B2, B3. Esta conmutación produce el
desplazamiento del cilindro neumático 1.0 que actúa por mando de electro válvula
(Y1); una vez posicionada la pieza debidamente, la máquina le punzona una
muesca.
El ciclo de estampado sólo debe dispararse si existen dos de las señales. Por
razones de seguridad, debe evitarse que el cilindro avance si están activados los
tres sensores de proximidad.
Instrucciones:
b.- Declare de las variables del programa en una tabla de símbolos.
c.- Realice la formulación del programa de PLC en los lenguajes de programación

ladder y nemónico.
c.- Realice la verificación y puesta a punto del programa.

-------------------------------------------------------------------------------------
10. El Motor M3 se pone en marcha al cerrar el interruptor S1. El motor M2 se pone

en marcha siempre que esté en marcha M3 y no se detecta sobre corriente en el
relé RI, con contacto normalmente cerrado. El motor M1 se pone en marcha si lo
está el motor M2.
Cada motor está además protegido por un relé térmico: RT1, RT2, RT3,
respectivamente.
El contacto del relé térmico estará normalmente cerrado.
Instrucciones:
b.- Realice la declaración de las variables del programa en una tabla de símbolos.
c.- Realice la formulación del programa de PLC en los lenguajes de programación

ladder y nemónico.
d.- Realice la verificación y puesta a punto del programa.
11. Tres transportadores (A, B, C) son controlados por tres motores (M0, M1, M2
respectivamente) y operan de acuerdo a la siguiente secuencia: Para el arranque
A-B-C con un tiempo de separación entre cada uno de 5 segundos; para el paro C-
B-A con un tiempo de separación entre cada uno de 5 segundos. Cualquier otra
secuencia no permite que el sistema arranque o pare. El sistema arranca en el
momento que un conmutador cambia a estado de encendido y comienza a finalizar
su operación 5 segundos después de cambiar a estado de apagado el mismo
conmutador.

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Instrucciones:
a. Realice la declaración de las variables del programa en una tabla de símbolos.

b. Realice la formulación del programa de PLC en los lenguajes de programación
ladder y nemónico.
c. Realice la verificación y puesta a punto del programa.
RESUMEN
De acuerdo con la definición de la "Nema" (National Electrical Manufacturers

Association) un controlador programable es: "Un aparato electrónico operado
digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento interno
de instrucciones para implementar funciones específicas, tales como lógica,
secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y operaciones aritméticas para
controlar, a través de módulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos
(1-5 VDC, 4-20 mA, etc.), varios tipos de máquinas o procesos.
La estructura básica del hardware de un controlador programable propiamente
dicho esta constituido por:
- Fuente de alimentación
- Unidad de procesamiento central (CPU)
- Módulos de interfases de entradas/salidas (E/S)
- Modulo de memorias
- Unidad de programación
Generalmente para la visualización o monitoreo de variables en un PLC se puede
optar por una Pantalla de Dialogo Hombre-Máquina o por la comunicación hacia un
computador personal con software dedicado de desarrollo local o software de
supervisión gráfica comercial. Cualquiera de las alternativas elegida, cada una de
ellas requiere de interfaces apropiadas para el establecimiento de la comunicación.

-------------------------------------------------------------------------------------
Una de las alternativas para esto, es la incorporación de módulos de

comunicaciones individuales para comunicación punto a punto, multipunto o para
la integración a una Red de Computadores.
Los más comunes son Módulos de Comunicación Asíncrona, los cuales están
destinados a la comunicación del PLC con dispositivos periféricos que puedan
soportar un enlace de comunicaciones de tipo serial. Podemos distinguir en esta
categoría dos tipos de interfaces:
a. Modulo de Comunicación Asíncrona Punto a Punto RS-232: con el cual
podemos comunicarnos con cualquier dispositivo que soporte la norma RS-232,
tales como: Computadores personales, pantallas de dialogo, otros PLC,
impresoras seriales, etc.
Este tipo de comunicación se caracteriza por estar diseñado para enlaces de tipo
punto a punto y a distancias relativamente pequeñas, generalmente para un
máximo de 18 metros.
b. Módulos de comunicación Multipunto: Estos se caracterizan por soportar la
conexión de varias estaciones trabajando en un esquema Maestro-Esclavo. Las
velocidades de transferencia son muy elevadas, 1 Mbps, y las distancia abarcadas
son cercanas a 1 kilómetro. Se distinguen dos tipos: RS-422 y RS-485
La RS-422 es una interfaz multipunto que puede soportar hasta 32 estaciones con
una velocidad de transferencia de 1 Mbps, hasta una distancia de aprox. 1
kilómetro en 2 o 4 hilos ( half-duplex, full-duplex ). La RS-485 es una mejora de la
RS-422 en una versión Half-duplex ( 2 hilos ) que tiene un mejor funcionamiento en
sus características eléctricas.
El CPU es la parte central de todo Controlador Lógico Programable. Es la
encargada de recibir, interpretar y ejecutar las instrucciones que lleguen
correspondientes al programa en curso. El CPU es el encargado de procesar los
datos de acuerdo a una lógica pre-establecida y ejercer control sobre el flujo de
información.
Los Módulos de Entrada y Salida (I/O) son los que proporcionan el vínculo entre la
CPU del controlador y los dispositivos de campo del sistema. A través de ellos se
origina el intercambio de información ya sea para la adquisición de datos o la del
mando para el control de maquinas del proceso.
La Fuente de Poder es la encargada de tomar la energía eléctrica de las líneas,
transformarla, rectificarla filtrarla y regularla para entregar la tensión requerida para
el correcto funcionamiento del controlador.
La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la energía
al CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC:
+ 5 V para alimentar a todas las tarjetas
+ 5.2 V para alimentar al programador
+ 24 V para los canales de lazo de corriente 20 mA.
La Unidad de Memoria permite el almacenamiento de datos y/o programas del
sistema. La memoria consta de la circuitería electrónica capaz de almacenar el
programa y los datos. La memoria de datos tiene las variables de entrada de la
máquina, las variables intermedias (por ejemplo producto de un cálculo) y las
variables de salida a ser transmitidas por las unidades E/S. Desde el punto de vista

-------------------------------------------------------------------------------------
del CPU, la memoria es una unidad de E/S que puede ser leída, escrita o ambas.
Generalmente la memoria está organizada en arreglos de un 1 Byte u 8 Bits cada
una, aunque recientemente se fabrican arreglos de 16 a 32 bits. Cuanto mayor sea
la palabra o longitud del arreglo de memoria, mayor capacidad aritmética y
precisión digital se obtiene y por lo tanto mayor resolución en las señales discretas.
La memoria programa contiene las instrucciones del programa que maneja el
autómata programable. Parte de este programa está en la zona del monitor, que se
encarga de mantener los recursos del sistema, teclado, pantalla, botones, señales
luminosas, video, programación de memorias externas, etc. La cantidad de
memoria en un controlador programable viene expresada en unidades de
"Kilobytes" (Kb), lKb= 210 = 1024 bytes.
La unidad de programación es un computador persona (PC) que está provisto de
un software especializado para la realización de programas de aplicación que
corresponden a un PLC.
Desde el punto de vista del Procesador, un programa es un conjunto de
instrucciones o proposiciones bien definidas que le dicen lo que tiene quehacer.
Cada instrucción le indica:
- qué operación realizará a continuación
- de dónde obtendrá los datos que necesita para realizarla
- dónde guardará los resultados de la operación.
Desde el punto de vista del usuario, un programa, son las especificaciones de un
conjunto de operaciones que debe llevar a cabo el computador para lograr resolver
una determinada tarea.
Un programa se escribe en un lenguaje de programación, estos lenguajes permiten
simplificar la creación de programas debido a su fácil descripción de las
instrucciones que ha de ejecutar el procesador; en algunos casos, agrupando
varias instrucciones y dando un solo nombre al conjunto, de tal forma que la lista
de operaciones se reduce considerablemente, resultando fácil la comprensión y
resolución de programas.
Finalmente, a la acción de realizar un programa se le conoce como programación.
En conclusión, reuniendo estos tres conceptos podemos decir: Un programa se
escribe en un lenguaje de programación y a la actividad de expresar un algoritmo
en forma de programa se le denomina programación.
Lenguaje Escalera es la representación gráfica que tiene cierta analogía a los
esquemas de contactos según la norma Nema (USA). Se le conoce por su voz
inglesa como: “Ladder Diagramm” o “Diagrama Escalera”. Otro nombre que
recibe es el de “Diagrama de Contactos”.
Lenguaje nemónico es el tipo de lenguaje que se refiere básicamente al conjunto
de instrucciones compuesto de letras, códigos y números de acuerdo a una
sintaxis establecida.
El diagrama de funciones es una representación gráfica orientada a las puertas
lógicas AND, OR y sus combinaciones. Las funciones individuales se representan
con un símbolo, donde su lado izquierdo se ubica las entradas y en el derecho las
salidas. Los símbolos usados son iguales o semejantes a los que se utilizan en los
esquemas de bloques en electrónica digital.

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EVALUACION
Instrucciones:
A continuación encontrará una serie de enunciados con cuatro opciones de
respuesta, subraye la correcta de acuerdo a los contenidos estudiados.
1. Por sus siglas en inglés PLC significa:

a. Controlador de programas lógicos
b. Controlador lógico programable
c. Programas lógicos con control
d. Controlador lógico de paquetes
2. Grupos electrónicos que se encargan de activar o desactivar las funciones

controlables de la instalación o maquinaria.
a. Hardware
b. Software
c. Firmware
d. PLC
3. Aparato electrónico operado digitalmente que usa una memoria

programable para el almacenamiento interno de instrucciones para
implementar funciones específicas para controlar a través de módulos de
entrada y salida varios tipos de máquinas o procesos.
a. Computador
b. CPU
c. Controlador
d. PLC
4. Por su nombre se entienden los programas que están archivados en una

memoria especial, de la cual pueden ser recuperados y modificados.
a. Software
b. Hardware
c. Firmware
d. Programas especiales
5. La configuración hardware básica de un controlador lógico programable está

constituída por fuente de alimentación, CPU, módulo E/S, unidad de
programación y
a. memoria RAM
b. memoria ROM
c. módulo de cables
d. módulo de memorias

-------------------------------------------------------------------------------------
6. La norma que se utiliza para comunicación serial en PLCs es la conocida

como
a. RS425
b. RS482
c. DB232
d. RS232
7. Los módulos de comunicación que se caracterizan por soportar la conexión

de varias estaciones trabajando en un sistema maestro esclavo se llaman:
a. Módulos half duplex
b. Módulos full duplex
c. Módulos asíncronos
d. Módulos multipunto
8. Es la parte central de cualquier controlador lógico programable encargada

de recibir, interpretar y ejecutar instrucciones.
a. Módulo de memoria
b. Modulo E/S
c. Fuente de poder
d. CPU
9. Es el registro que indica la posición de memoria donde ha de buscarse la

próxima instrucción.
a. Acumulardor
b. Contador de programa
c. Bandera
d. Registro de uso general
10. Es la encargada de generar o recibir las señales de control necesaria para

la comunicación del CPU con el mundo exterior, memorias, unidades de
entrada/salidas y otros
a. Registro de instrucciones
b. Unidad aritmética lógica
c. Unidad de memoria
d. Unidad de control
11. Uno de los tipos de programa del CPU es:

a. Programa nuevo
b. Programa de inicio
c. Programa de fin
d. Programa subrutina
12. Los modos de operación del CPU son marcha, paro,

a. salto y retorno
b. pausa y auditoría
c. pausa e interrupción

-------------------------------------------------------------------------------------
d. auditoría y salto
13. Es para guardar en áreas de memoria específicas los datos de año, mes,
día, hora, minuto, segundo y fecha. Tiene una precisión máxima de 1.728
segundos por día.
a. Autodiagnóstico
b. Edición de programa
c. Función RTC
d. Actualización
14. Consiste en informar al CPU, de acuerdo al formato empleado por el

fabricante, la dirección lógica de las diferentes entradas y salidas.
a. Direccionamiento
b. Edición de programa
c. Actualización
d. Control de entradas y salidas
15. Son los módulos que proporcionan el vínculo entre la CPU del controlador y
los dispositivos de campo del sistema.
a. De entrada
b. De salida
c. Analógicos
d. De entrada y salida
16. Es un sistema de control que, mediante un actuador, es capaz de mantener

una variable o proceso en un punto deseado dentro del rango de medición
del sensor que la mide.
a. Controlador P
b. Controlador I
c. Controlador D
d. Controlador PID
17. Desde el punto de vista del Procesador, es un conjunto de instrucciones o

proposiciones bien definidas que le dicen lo que tiene quehacer.
a. Software
b. Subrutina
c. Programa
d. Rutina
18. A la acción de realizar un programa se le conoce como:

a. Rutina
b. Subrutina
c. Programación
d. Ejecución
19. Tipos de lenguaje utilizados para programación de PLC

a. Ladder, de contactos y escalera

-------------------------------------------------------------------------------------
b. De contactos, ecalera y nemónico

c. Ladder, nemónico y de funciones
d. De funciones, ladder y escalera
20. Este tipo de lenguaje se refiere básicamente al conjunto de instrucciones

compuesto de letras, códigos y números de acuerdo a una sintaxis
establecida.
a. Ladder
b. De contactos
c. De funciones
d. Nemónico

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CONTROLES LÓGICOS

TECNICO EN MANTENIMIENTO DE SISTEMAS

Esta publicación goza de la protección de los derechos de propiedad intelectual en

CONTROLES LÓGICOS PROGRAMABLES Y SENSORES

Las denominaciones empleadas en las publicaciones del Instituto Técnico de

La serie es resultado del trabajo en equipo del Departamento de Industria de la

Las publicaciones del Instituto Técnico de Capacitación y Productividad, así como

Instituto Técnico de Capacitación y Productividad

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 1

Objetivo del Manual 8

Capítulo 1. IMPLEMENTAR CONTROLES 10

1.1 Controles Lógicos Programables 11

1.1.1 Definición del PLC 12

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 2

1.3 Módulos Auxiliares 27

1.4 Instalación y Cableado 33

1.4.1 Cálculo de la Capacidad de la Fuente 35

1.5 La Función PID (Proportional, Integral,

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 3

1.5.5 Acción PID 47

1.6 Programación de un PLC 55

Capítulo 2. INSTALAR SENSORES, DE 100

2.1 Sensores 101

2.1.1 Definición 101

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 4

d. Por su magnitud de trabajo 107

2.1.4 Diagrama de Conexión 174

2.2 Sensores de Temperatura 177

2.2.4 Definición 177

2.3 Sensores de Luz 190

2.3.4 Definición 190

2.4 Sensores de Fuerza 208

2.4.4 Definición 208

2.5 Sensores para otras magnitudes 216

2.5.4 Definición 216

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 5

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 6

Objetivo del Manual

El estudio de los contenidos de este manual contribuirá a que usted

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 7

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 8

Con los contenidos de esta unidad usted será competente

1. Identificar los sistemas que integran un PLC, de acuerdo

2. Utilizar y aplicar instrucciones de programación para

3. Diseñar programas en un sistema PLC, de acuerdo a la

4. Implementar sistemas controlados por un PLC, de

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 9

1.1 CONTROLES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC)

Los Controles Lógicos Programables, (PLC, Programable Logic Controller),

1.1.1 Definición del PLC

De acuerdo con la definición de la "Nema" (National Electrical Manufacturers

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 10

FIG. 1 Definición de PLC

1.1.2 Componentes del PLC

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 11

1.1.3 Configuración Básica del Sistema

El controlador programable tiene la estructura típica de muchos sistemas

FIG. 2 Configuración Hardware Básica del Sistema

1.1.4 Sistema para Enlace con el Computador

La mayoría de las aplicaciones hoy en día ya no pueden considerarse aplicaciones

ING. MYNOR FUENTES CONTROLES LOGICOS PROGRAMABLES (PLC) 12

Una de las alternativas para esto, es la incorporación de módulos de

1.1.5 Sistema de Red