Universidad Fidélitas/ Campus San Pedro

Laboratorio de Metalurgia
Profesor. Emmanuel Coto

Integrantes del grupo:

Anthony
Lucas Coto Muñoz

Tema:
Gira taller de precisión y taller de estructuras ICE

Heredia, Junio 2019.

Introducción

Dentro de la gira a las instalaciones del ICE, Plantel Rincón Grande, visitamos los talleres de precisión y
estructuras de la institución. Es este, observamos distintos procesos de maquinado, conformación de
materiales y soldadura, así como el funcionamiento de algunos de los equipos presentes.

Procesos de maquinado

“El maquinado es uno de los procesos de manufactura más importantes. La Revolución

Industrial y el crecimiento de las economías basadas en la manufactura de todo el
mundo se pueden describir en gran parte por el desarrollo de varias operaciones de maquinado
(véase la nota histórica 22.1). Las siguientes razones explican la importancia de las
operaciones de maquinado desde el punto de vista comercial y tecnológico.” (Groover, M. P. G.
(2007b). Fundamentos de manufactura moderna (3ª ed.). México, México: Mc Graw Hill. Pag 481)

Durante la visita guiada se comentan rasgos fundamentales del funcionamiento de maquinaria

destinada a procesos de remoción de material, entre los tipos vistos se encuentran:

 Maquinado convencional, en que una herramienta aguda de corte se utiliza para cortar
mecánicamente el material hasta lograr la forma deseada, donde los tres principales procesos
son el torneado, el fresado y el taladrado.
En el torneado se usa una herramienta con borde de corte simple, destinada a remover
material de una pieza de trabajo giratoria para dar una forma de cilindro.
En el taladrado se utiliza generalmente una herramienta giratoria que cuenta con dos filos
cortantes con el fin de realizar un agujero redondo.
El fresado se realiza con una herramienta giratoria con múltiples filos cortantes que se mueve
lentamente sobre el material con lo que genera un plano o superficie recta. El movimiento de
avance es perpendicular al eje de rotación, la fresa rotatoria proporciona la velocidad de
movimiento. Los dos tipos principales de fresado son el fresado periférico y el fresado frontal.
 Proceso abrasivo, donde en forma mecánica se realiza la remoción de material por medio de
partículas abrasivas duras, el en caso de esta gira observamos una máquina de rectificado.
Comúnmente los procesos de esmerilado de este tipo de máquinas se utilizan para lograr
acabados superficiales.
 Procesos no tradicionales, donde se utilizan formas de energía alternativas al corte para la
remoción de material, estas pueden incluir energía mecánica, electromagnética, térmica y
química. Siendo el ejemplo particular en esta visita, una máquina de mecanizado por
electroerosión. En este se emplea energía térmica producida por un flujo de corriente entre un
electrodo y la pieza de trabajo el cual produce la vaporización de parte del material del
electrodo y de la pieza de trabajo, removiendo así el material.
Procesos de soldadura

Podemos apreciar además los equipos utilizados comúnmente para la soldadura, con una demostración
de soldadura sobremesa por proceso de soldadura de arco revestido, así como algunas prácticas
comunes como en ensamble de estructuras en el taller, en este caso serchas, o reparaciones comunes
con soldadura.

“Unión de dos o más partes por calentamiento o presión o una combinación de ambos
de tal forma que los materiales formen un continuo. Puede ser usado un material de
aporte con un punto de fusión similar al material base.”( Ibarra, M. I. (2003). INTRODUCCIÓN A LA
METALURGIA (Ed. rev.). Chile, Chile: EDITORIAL UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE, pag 340)

La soldadura de arco revestido (SMAW) es un proceso de soldadura por fusión en el cual se utiliza el
calor generado por un arco eléctrico para fundir los metales base y se utiliza el electrodo revestido como
material de relleno.

Las funciones del revestimiento del electrodo incluyen: Proveer una capa de gases que protegen el
metal fundido para evitar que reaccione con el oxígeno y el nitrógeno, proveen de material fundente
que promueve la limpieza de la soldadura eliminando óxidos en forma de escoria, controla la rapidez
con la que el electro se funde y provee material de aporte.

En soldadura MIG (GMAW) el electrodo en de un metal consumible que se utiliza como material de
aporte. Además se inyecta un gas inerte que brinda la protección del metal fundido evitando la reacción
con el oxígeno.

Tratamientos térmicos

Se nos da una breve charla sobre los tratamientos térmicos realizados comúnmente en el plantel,
proceso de temple y revenido, así como el equipo de seguridad utilizado.

“El estudio de los procesos de T.T. del acero comenzó por D.Chernov de los puntos críticos del acero en
1868. El postulado de Chernov acerca de que las propiedades de los aceros se determinan por la
estructura y que esta depende de la temperatura de calentamiento y de la rapidez del enfriamiento, fue
generalmente reconocido y durante los decenios siguientes, los investigadores establecieron la relación
entre la estructura y las condiciones de su formación (principalmente la temperatura de calentamiento y
la velocidad de enfriamiento).” Alpizar, E. T. A. (2004). APUNTES ACERCA DEL TRATAMIENTO TÉRMICO Y
LA CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS ACEROS. Recuperado de
http://monografias.umcc.cu/monos/2004/QuiMec/um04QM02, pag 15”

En el tratamiento térmico se involucran procesos de calentamiento y enfriamiento que efectúan

cambios en la microestructura de un material, esto modificando sus propiedades mecánicas. Pueden
aplicarse tratamientos térmicos en varios momentos del proceso de manufactura, por ejemplo antes del
conformado para ablandar el metal y facilitar su manejo, o en otros casos casi al final del proceso para
lograr mayores niveles de dureza y resistencia.

En el revenido se calienta el material a una temperatura específica y se mantiene por cierto tiempo, esto
con diversos propósitos, por ejemplo: para reducir la dureza y fragilidad del material, para alterar la
microestructura y lograr así propiedades mecánicas deseadas, ablandar metales y mejorar su
maquinibilidad, para aliviar esfuerzos residuales producidos en procesos anteriores, entre otros.

Conformado de materiales

Podemos apreciar algunas características de las máquinas de conformado presentes en el taller,

particularmente una dobladora y una cizalladora, las cuales se utilizan en la fabricación de estructuras.

El cizallado es una operación de corte de láminas con el objetivo de reducir el tamaño de la misma, se
realiza generando una presión en la lámina por medio de bordes cortantes.

El doblado es un proceso en el que se deforma la lámina alrededor de un ángulo, el cual puede ser de
dos tipos:

Entre formas, en donde se aplica presión a la lámina por medio de un punzón y un dado con ángulos que
pueden ser agudos, obtusos o rectos.

Deslizante, en donde la lámina se presiona a un dado mientras que el punzón ejerce fuerza que dobla el
material alrededor del borde del dado, se utiliza para ángulos de 90®

Metrología y mediciones

Observamos la medición de la dureza de un material en el laboratorio de metrología.

Un durómetro mide la dureza de los materiales normalizando la fuerza aplicada al material que se
aplicará através de un elemento penetrador, dependiendo de la profundidad o tamaño de la huella
obtenida sobre una muestra del material se puede calcular la dureza del mismo.
Objetivo general

Resumir las generalidades de los procesos de maquinado, conformado, unión, medición y alteración de
propiedades de materiales, así como las herramientas y máquinas utilizadas dentro de la visita de la
Planta de Rincón Grande del ICE.

Objetivos específicos

 Describir el funcionamiento de las principales herramientas utilizadas en el taller de precisión y

estructuras.
 Identificar los procesos de maquinado, conformado y soldadura presentes en el taller de
precisión y estructuras.
 Reconocer la importancia de los procesos metalúrgicos en la manufactura de componentes y
estructuras.
Observación del proceso
La gira consistió en un recorrido por el taller de precisión y estructuras donde se comentaron los
funcionamientos, partes y procesos de las diferentes máquinas y herramientas utilizadas en la
fabricación y reparación del equipo y estructuras en el plantel de Rincón Grande. Algunos de los equipos
que se explicaron fueron:

Torno convencional:

Se mostró un torno convencional, el cual cuenta con una bancada, la pieza de trabajo se coloca entre
una bancada móvil y una fija, esta última la hace girar por medio de una caja de velocidades. Un carro
portaherramienta soporta la herramienta de corte, se explicó las diferentes herramientas de corte y
como su forma afecta la forma en que se remueve la viruta. Este carro contiene las perillas de control
para mover el portaherramientas en los ejes X y Y además del avance longitudinal, mientras que la caja
de velocidades controla las revoluciones u el avance.

Se recalcó la importancia del torno ya que gran cantidad de piezas cilíndricas se fabrican en él, siendo
una herramienta muy usada por su versatilidad, la cual también es capaz de realizar algunos procesos de
taladrado y sus controles permiten la fabricación de roscas internas y externas en ejes.

Se habló de las principales características que deben tomarse en cuenta para la escogencia de un torno
los cuales se basan en las características necesarias de fabricación que sean necesarias. Estas serían, la
longitud máxima de las piezas a tornear, el volteo que se refiere al diámetro máximo que puede
colocarse en el torno para que al girar las piezas de trabajo estas no choquen con la máquina y el peso
para evitar sobresfuerzos en las partes del torno que puedan producir daños.

Imagen Torno convencional

Maquinado por torno CNC.

Primeramente se mostró un torno CNC, se explico que es una herramienta para el mecanizado de
materiales, controlada por un ordenador incorporado mediante un control numérico que se basa en
códigos G, un lenguaje alfa numérico. Son versátiles ya que pueden programarse para operaciones de
taladrado, torneado y fresado.

Se explicó que los CNC modernos permiten la utilización de software de diseño (por ejemplo Inventor) el
cual puede ser migrado al lenguaje de códigos G para que pueda ser maquinado por el torno, este
código define las operaciones de maquinado que realizará el torno CNC, su velocidad, el avance, la
trayectoria sobre la pieza de trabajo, así como otros parámetros importantes. Generalmente el porta
herramienta es capaz de desplazarse en los 3 ejes (X,Y y Z) sin embargo existen CNC de 4 o más ejes,
permitiendo realizar giros del cabezal de corte o de la pieza de trabajo, lo que le permite una mayor
versatilidad de operaciones, se indicó que contaban con varios tornos CNC de 3 y 4 ejes.

Se comentó que torno CNC requiere algunos ajustes previos al maquinado, como la sujeción de la pieza
de trabajo, el calibrado y la preparación de las distintas herramientas de corte. Una vez cumplidos los
requerimientos previos, la ejecución del maquinado se realiza de manera automática siguiendo la
programación cargada, en algunos casos el cambio de herramientas de corte también es automático,
haciendo acoplando y desacoplando herramientas desde un cabezal porta herramientas Imagen 1a. Se
comentó que el cambio automatico de herramientas ahorra varios minutos en el proceso de maquinado.

Imagen 1. a)Cabezal porta herramientas (izquierda) y b)sistema de extracción de viruta (derecha).

Se observó un modelo de torno CNC visto en la gira contaba con un sistema de extracción automático de
las virutas (imagen 1b).

Fresadora
 Imagen Partes de la fresadora

Se explicó que fresadora es una máquina herramienta diseñada para remover material por medio de
una fresa sujeta a un cabezal giratorio, la pieza de trabajo debe sujetarse a la mesa de trabajo y por
medio de una serie de controles se ajusta la altura de la mesa de trabajo, así como el avance y los ejes X
y Y.

Se mostró algunos tipos de fresa, estas tienen múltiples filos de cortes y retiran el material con un
avance perpendicular al eje de rotación. Existen distintos tipos de fresas para distintas aplicaciones:
periféricas, frontales, de disco, angulares, fresas madre para engranajes, de desvaste, etc. El tipo de
fresa a utilizar dependerá de la operación que deba realizarse.

En algunos casos las fresadoras cuentan con un sistema que dispensa líquido refrigerante sobre la pieza
de trabajo para evitar recalentamiento.
Máquina de maquinado por electroerosión

Se mostró esta máquina capaz de remover material por medio de flujo de corriente eléctrica, además se
explicó cómo se utiliza para la elaboración de cuñeros ya que, si bien pueden trabajarse láminas
delgadas de manera similar a una troqueladora también es útil para piezas de gran grosor similar a una
mortajadora.

Se explicó como el cabezal superior cuenta con un electrodo y se hace fluir una corriente entre este y la
pieza a maquinar que debe fijarse en la bancada, la chispa producida vaporiza partículas del material de
la pieza de trabajo, mientras que un fluido dieléctrico es rociado sobre el material para que la erosión se
produzca en la zona deseada.

Imagen Maquina de electroerosión

Rectificadora

Se comentó como esta maquina cuenta con una bancado donde se apoya la pieza de trabajo, un disco
abrasivo retira material de la cara superior de la pieza. Esta maquina cuenta con controles para ajustar la
cantidad de material removido moviendo el cabezal del disco en el eje Z, la velocidad de avance y las
revoluciones. Se comentó que su funcion es mayormente de dar acabado en piezas donde se necesita
una cara plana y nivelada.

Imagen Rectificadora

Taladro Radial.

Se comentó la utilidad de esta herramienta al permitir taladrar sobre piezas de trabajo de gran tamaño
que de dificultan su manipulación. Este cuenta con un cabezal que esta acoplado a un brazo en el cual
puede deslizarse y ajustar su altura, además este brazo puede girar sobre el eje en el que se apoya,
todo esto permite hacer agujeros en distintas partes de su bancada sin necesidad de mover la pieza de
trabajo. Este no se utiliza para trabajos de precisión ya que por la naturaleza de los taladros columnares
la broca puede descentrarse de las marcas piloto, pero esto solo por lo general no afecta mayormente
en trabajos generales, donde unas milésimas no representan un error importante.
 Imagen Taladro radial

Cizalladora, troquel y dobladora.

Se expuso la función de estas máquinas de conformado que operan de manera muy similar, aplicando
fuerza sobre láminas metálicas para realizar cortes. En el caso del troquel la fuerza se aplica con un dado
y un punzón, mientras que en la cizalladora se aplica por medio de bordes cortantes. En este tipo de
maquinaria se enfatizó la importancia de las medidas de seguridad ya que los operarios deben
manipular las láminas en las máquinas y las presiones que ejercen son lo suficientemente grandes para
causar amputaciones o daños graves.

En cuanto a la dobladora de láminas, su funcionamiento es muy similar solo que la fuerza aplicada sobre
el dado y el punzón no llegan a cortar la pieza y estos tienen forma de ángulo para producir el doblado
de la lámina.
Metrología.

Se mostró el laboratorio de metrología donde cuentan con una amplia gama de instrumentos de
medición dimensional como micrómetro y calipers, así como instrumentos para medición de otros tipos
de propiedades, como la dureza. Se realizó una demostración del uso de un durómetro sobre una
muestra de material, un proceso sencillo donde la pieza es colocada sobre la máquina, se ajusta la punta
de medición, se selecciona la escala de dureza a medir y automáticamente la máquina ejerce una fuerza
normalizada sobre la muestra y provee de una cifra de dureza según la escala seleccionada.

Soldadura

Se observaron algunas de las máquinas más comunes para procesos de soldadura, como lo son las
máquinas de soldar SMAW y MIG, impartiendo una demostración de un proceso de soldadura
sobremesa de filetes con una maquina SMAW con electrodo E6018. Además del equipo mínimo
necesario el cual consiste en una camisa de manga larga para soldar, delantal de cuero, botas, guantes y
mascara protectora.

Se listaron toda una serie de aplicaciones de procesos de soldadura en la manufactura de estructuras,

como serchas ensambladas en el taller, que luego se trasladan para su instalación en el sitio de la obra,
así como reparaciones de maquinaría como la reparación de un soporte y el relleno de los filos de una
barrena para perforación de tierra.

Imagen Maquinas de Procesos SMAW, MIG y TIG