Analisis de Los Consumos Energeticos para Aplicaciones CSP CST y PV en Mineria Chilena

Deutsche Gesellschaft für Internationale Zusammenarbeit (GIZ) GmbH
Análisis de los Consumos Energéticos para

Aplicaciones CSP/CST y PV
en la Minería Chilena
Edición:
Deutsche Gesellschaft für
Internationale Zusammenarbeit (GIZ) GmbH
Friedrich-Ebert-Allee 40
53113 Bonn • Alemania
Dag-Hammarskjöld-Weg 1-5
65760 Eschborn • Alemania
Nombre del proyecto:

Fomento de la Energía Solar en Chile
(Enfoque en Tecnologías de Concentración Solar)
Marchant Pereira 150

7500654 Providencia
Santiago • Chile
T +56 22 30 68 600
I www.giz.de
Responsable:
Rainer Schröer / Rodrigo Vásquez
En coordinación:
Ministerio de Energía de Chile
Alameda 1449, Pisos 13 y 14, Edificio Santiago Downtown II
Santiago de Chile
T +56 22 367 3000
I www.minenergia.cl
Título:
Análisis de los Consumos Energéticos para Aplicaciones
CSP/CST y PV en la Minería Chilena.
Autor:
GAMMA INGENIEROS S.A.
Av. El Bosque 1802 – Providencia
22223 2424 - gamma@gamma.cl
Aclaración:
Esta publicación ha sido preparada por encargo del proyecto “Fomento de la Energía Solar (Enfoque en Tecnologías de
Concentración Solar)” implementado por el Ministerio de Energía y Deutsche Gesellschaft für Internationale Zusammenarbeit
(GIZ) GmbH GmbH en el marco de la cooperación intergubernamental entre Chile y Alemania. El proyecto se financia a través de
la Iniciativa Internacional para la Protección del Clima (IKI) del Ministerio Federal de Medio Ambiente, Protección de la Naturaleza
y Seguridad Nuclear (BMU). Sin perjuicio de ello, las conclusiones y opiniones de los autores no necesariamente reflejan la
posición del Gobierno de Chile o de GIZ. Además, cualquier referencia a una empresa, producto, marca, fabricante u otro similar
en ningún caso constituye una recomendación por parte del Gobierno de Chile o de GIZ.
Santiago de Chile, 5 de Diciembre de 2014

Contenido del informe
RESUMEN EJECUTIVO ............................................................................................................ 9

1 INTRODUCCIÓN Y ALCANCE. ....................................................................................11
2 OBJETIVOS ..................................................................................................................11
2.1 CATASTRO GRAN Y MEDIANA MINERÍA. .................................................................12
2.2 CLASIFICACIÓN MINERA. ......................................................................................12
2.3 ENERGÍA ELÉCTRICA Y TÉRMICA MINERA. .............................................................12
2.4 ANÁLISIS POR PROCESOS MINEROS......................................................................12
2.5 PERFIL DE DEMANDA HORARIA/DIARIA POR PROCESO/ENERGÍA. ............................12
2.6 PUNTOS DE CONEXIÓN ELÉCTRICA. ......................................................................13
2.7 EVOLUCIÓN DE CONSUMOS DE ENERGÍA AL AÑO 2025. .........................................13
2.8 ANÁLISIS DE VARIACIÓN DE CONSUMOS DE ENERGÍA AL AÑO 2025.........................13
2.9 CONSUMOS ESPECÍFICOS POR PRODUCTO............................................................13
2.10 ESPACIO FÍSICO PARA INSTALACIÓN CSP/ CST Y PV POR MINERA. ........................13
2.11 DESCRIPCIÓN DE SISTEMAS DE ENERGÍA SOLAR FACTIBLES. .................................14
3 METODOLOGÍA. ..........................................................................................................14
3.1 REUNIÓN DE INICIO. .............................................................................................14
3.2 CATASTRO Y CLASIFICACIÓN DE LAS EMPRESAS MINERAS. ....................................14
3.2.1 Fuentes de Información. .........................................................................14
3.2.2 Descripción General. ..............................................................................14
3.2.3 Clasificación. ..........................................................................................15
3.3 ANÁLISIS DEL CONSUMO DE ENERGÍA. ..................................................................15
3.4 DESCRIPCIÓN DE PROCESOS MINEROS Y PERFIL DE DEMANDA ENERGÉTICA. .........15
3.4.1 Procesos Mineros. ..................................................................................15
3.4.2 Perfil de Demanda. .................................................................................15
3.4.3 Puntos de Conexión. ..............................................................................16
3.4.4 Proyección de Consumos. ......................................................................16
3.4.5 Indicador Consumo Específico. ..............................................................16
3.5 ANÁLISIS PARA INSTALACIÓN DE SISTEMAS CSP/CST Y PV. ..................................16
3.5.1 Espacio Físico. .......................................................................................16
3.5.2 Sistemas CSP/CST y PV. .......................................................................16
4 RESULTADOS. .............................................................................................................17
4.1 CATASTRO EMPRESAS MINERAS. .........................................................................17
4.2 CLASIFICACIÓN EMPRESAS GRAN MINERÍA............................................................21
4.3 ANÁLISIS CONSUMO DE ENERGÍA. .........................................................................22
4.3.1 Análisis por Grupo de Regiones. ............................................................24
4.3.2 Análisis por Nivel de Producción de Cobre. ............................................38
4.4 DESCRIPCIÓN DE PROCESOS MINEROS Y PERFIL DE DEMANDA ENERGÉTICA. .........43
4.4.1 Procesos Mineros. ..................................................................................43
4.4.2 Perfiles de Demanda y Factores que Influyen en el Consumo Energético.
...............................................................................................................62
4.5 PUNTOS DE CONEXIÓN. .......................................................................................78
Proyecto Fomento de la Energía Solar (Enfoque en Tecnologías de Concentración Solar)

Página 3
4.6 INDICADOR CONSUMO ESPECÍFICO. ......................................................................79

4.6.1 Consumo Unitario de Combustible. ........................................................79
4.6.2 Consumo Unitario de Energía Eléctrica. .................................................88
4.6.3 Producción Molibdeno. ...........................................................................96
4.7 PROYECCIONES DE CONSUMO..............................................................................96
4.7.1 Resumen de Cartera de Proyectos. ........................................................96
4.7.2 Incertidumbre de los Proyectos. .............................................................99
4.7.3 Inversión por Regiones. ..........................................................................99
4.7.4 Estimación de la Capacidad Máxima de Producción de Cobre en Chile al
año 2025. .............................................................................................101
4.7.5 Capacidad Máxima de Producción de Cobre Mina por Regiones. ........103
4.7.6 Estimación Global de la Capacidad de Producción de Molibdeno. .......105
4.7.7. Proyección de la Demanda Eléctrica para el Cobre. .............................105
4.7.8. Proyección de la Demanda de Combustibles para el Cobre. ................116
4.8 ANÁLISIS INSTALACIÓN SISTEMAS CSP/CST Y PV. ..............................................120
4.8.1 Espacio Físico. .....................................................................................120
4.8.2 Sistemas CSP/CST y PV. .....................................................................120
5 ANEXOS .....................................................................................................................125
5.1 LISTADO EMPRESAS GRAN MINERÍA. ..................................................................126
5.2 LISTADO EMPRESAS MEDIANA MINERÍA...............................................................127
5.3 RESUMEN EXPLORADOR SOLAR. ........................................................................128
5.4 CONSUMOS DE ENERGÍA. ...................................................................................146
5.5 PRODUCCIÓN POR PROCESOS............................................................................160
5.6 ÍNDICES CONSUMO ESPECÍFICO. ........................................................................162
5.7 PRODUCCIÓN MOLIBDENO..................................................................................167
5.8 RESUMEN EJECUTIVO CARTERA DE PROYECTOS 2014-2023 – COCHILCO. ...........168
5.9 ESPACIO FÍSICO. ...............................................................................................169
6 REFERENCIAS. ..........................................................................................................198
6.1 ANUARIO 2013 DE LA MINERÍA DE CHILE - COCHILCO. ..........................................198
6.2 INVERSIÓN EN LA MINERÍA CHILENA – CARTERA DE PROYECTOS 2014-2023 –
COCHILCO – JUNIO DE 2014. ..............................................................................198
6.3 ANUARIO SERNAGEOMIN- 2013 ..........................................................................198
Índice de Cuadros:
Cuadro N° 4-1: Registro de Empresas Mineras .......................................................................18

Cuadro N° 4-2: Clasificación Empresas Gran Minería del Cobre .............................................21
Cuadro N° 4-3: Producción Molibdeno .....................................................................................22
Cuadro N° 4-4: Consumo de Combustibles .............................................................................28
Cuadro N° 4-5: Porcentaje de Uso por Tipo Combustible (2007-2013) ....................................34
Cuadro N° 4-6: Energía Eléctrica Total por Procesos Mineros.................................................35
Cuadro N° 4-7: Consumo Energía Eléctrica Planta Desaladora y Sistema de Impulsión (II
Región) ...........................................................................................................38
Cuadro N° 4-8: Principales Equipos Eléctricos en Mina a Rajo Abierto ...................................65
Cuadro N° 4-9: Principales Equipos Eléctricos en Mina Subterránea ......................................66
Proyecto Fomento de la Energía Solar (Enfoque en Tecnologías de Concentración Solar) Página 4

Cuadro N° 4-10: Variación Consumo Explotación Mina .............................................................76

Cuadro N° 4-11: Variación Consumo Planta Chancado y Concentradora ..................................76
Cuadro N° 4-12: Variación Consumo Planta Lixiviación ............................................................77
Cuadro N° 4-13: Puntos de Conexión. .......................................................................................78
Cuadro N° 4-14: Consumos Específicos Combustible Mina Rajo Abierto. .................................79
Cuadro N° 4-15: Consumos Específicos Combustible Mina Subterránea ..................................81
Cuadro N° 4-16: Consumos Específicos Combustible Planta Concentradora ............................82
Cuadro N° 4-17: Consumos Específicos Combustible Planta Lixiviación ...................................83
Cuadro N° 4-18: Consumos Específicos Combustible Fundición ...............................................85
Cuadro N° 4-19: Consumos Específicos Combustible Refinería ................................................86
Cuadro N° 4-20: Consumos Específicos Combustible Servicios ................................................87
Cuadro N° 4-21: Consumos Específicos Energía Eléctrica Mina Rajo Abierto ...........................88
Cuadro N° 4-22: Consumos Específicos Energía Eléctrica Mina Subterránea ...........................89
Cuadro N° 4-23: Consumos Específicos Energía Eléctrica Planta Concentradora.....................90
Cuadro N° 4-24: Consumos Específicos Energía Eléctrica Planta Lixiviación ............................91
Cuadro N° 4-25: Consumos Específicos Energía Eléctrica Planta Fundición.............................93
Cuadro N° 4-26: Consumos Específicos Energía Eléctrica Planta Refinería..............................94
Cuadro N° 4-27: Consumos Específicos Energía Eléctrica Servicios.........................................95
Cuadro N° 4-28: Distribución de la Inversión en la Minería Chilena por Sector y Tipo de
Proyectos. .......................................................................................................97
Cuadro N° 4-29: Distribución de la Inversión en la Minería Chilena por Sector y Condición de los
Proyectos. .......................................................................................................98
Cuadro N° 4-30: Inversión en la Minería del Cobre por Regiones y Condición de los Proyectos.
.....................................................................................................................100
Cuadro N° 4-31: Inversión en Minería del Oro, Hierro y Minerales Industriales, por Regiones y
Condición de los Proyectos. ..........................................................................101
Cuadro N° 4-32: Capacidad Estimada de Producción de Cobre Mina en Chile al año 2025 (Miles
de ton. de Cu Fino) .......................................................................................102
Cuadro N° 4-33: Capacidad Estimada de Producción Chilena de Cobre Fino en Concentrados al
2025 (Miles de ton.) ......................................................................................103
Cuadro N° 4-34: Capacidad Estimada de Producción Chilena de Cobre Fino en Cátodos SxEw
al 2025 (Miles de ton.)...................................................................................103
Cuadro N° 4-35: Capacidad Máxima Productiva Regional de Cobre Fino en Concentrados al
2025 (Miles de ton.) ......................................................................................104
Cuadro N° 4-36: Capacidad Máxima Productiva Regional de Cobre Fino en Cátodos SxEw al
2025 (Miles de Ton) ......................................................................................104
Índice de Figuras:
Figura N° 4-1: E. Combustible, E. Eléctrica y Producción Cobre ............................................23

Figura N° 4-2: Energía Total por Proceso. .............................................................................23
Figura N° 4-3: Energía por Tipo de Combustible ....................................................................24
Figura N° 4-4: Consumo Energía Total por Región ................................................................25
Figura N° 4-5: Producción de Cobre Fino por Región ............................................................25
Figura N° 4-6: Energía Combustibles por Regiones ...............................................................26
Figura N° 4-7: Energía Eléctrica por Regiones .......................................................................27
Figura N° 4-8: Consumo de Combustibles por Proceso .........................................................28

Figura N° 4-9: Consumo Combustible por Proceso (II Región) ..............................................29

Figura N° 4-10: Consumo Combustible por Proceso (I Región) ...............................................29
Figura N° 4-11: Consumo Combustible por Proceso (RM) .......................................................29
Figura N° 4-12: Consumo Combustible por Proceso (III Región) .............................................30
Figura N° 4-13: Consumo Combustible por Proceso (IV Región) .............................................30
Figura N° 4-14: Uso del Combustible Rajo Abierto...................................................................30
Figura N° 4-15: Uso del Combustible Mina Subterránea ..........................................................31
Figura N° 4-16: Combustible Lixiviación ...................................................................................32
Figura N° 4-17: Combustible Campamentos ............................................................................32
Figura N° 4-18: Combustible Planta Concentradora.................................................................33
Figura N° 4-19: Combustible Fundición....................................................................................33
Figura N° 4-20: Combustible Refinería.....................................................................................34
Figura N° 4-21: Energía Eléctrica por Proceso %.....................................................................35
Figura N° 4-22: Energía Eléctrico por Proceso (II Región) .......................................................36
Figura N° 4-23: Consumo Eléctrico por Proceso (I Región) .....................................................36
Figura N° 4-24: Consumo Eléctrico por Proceso (RM) .............................................................36
Figura N° 4-25: Consumo Eléctrico por Proceso (III Región) ...................................................37
Figura N° 4-26: Consumo Eléctrico por Proceso (IV Región) ...................................................37
Figura N° 4-27: Energía Total por Nivel de Producción ............................................................39
Figura N° 4-28: Combustibles por Nivel de Producción. ...........................................................39
Figura N° 4-29: Energía Eléctrica por Nivel de Producción ......................................................40
Figura N° 4-30: Consumo Combustibles (más de 250.000 TMF) .............................................41
Figura N° 4-31: Consumo Combustible (100.000 TMF)............................................................41
Figura N° 4-32: Consumo Combustibles (101.000-250.000) ....................................................41
Figura N° 4-33: Consumo Eléctrico (Más de 250.000 TMF) .....................................................42
Figura N° 4-34: Consumo Eléctrico (100.000 TMF)..................................................................42
Figura N° 4-35: Consumo Eléctrico (101.000-250.000 TMF) ....................................................42
Figura N° 4-36: Proceso Mina Rajo Abierto..............................................................................44
Figura N° 4-37: Proceso Mina Subterránea..............................................................................48
Figura N° 4-38: Proceso Procesamiento Óxido ........................................................................50
Figura N° 4-39: Proceso Procesamiento Sulfuros ....................................................................54
Figura N° 4-40: Proceso Fundición ..........................................................................................58
Figura N° 4-41: Procesamiento Oro y Plata. ............................................................................61
Figura N° 4-42: Demanda Horaria de Potencia Chuquicamata (línea azul) y de una Planta de
Chancado (línea roja)......................................................................................63
Figura N° 4-43: Demanda máxima (MW) de la División Chuquicamata con control de demanda
(línea verde) y sin control (línea azul) .............................................................64
Figura N° 4-44: Demanda Horaria de una Planta Concentradora .............................................67
Figura N° 4-45: Perfil Demanda de Potencia Térmica. .............................................................72
Figura N° 4-46: Consumo Específico Mina Rajo Abierto ..........................................................80
Figura N° 4-47: Consumo Específico País (Rajo Abierto) ........................................................80
Figura N° 4-48: Consumo Específico Mina Subterránea ..........................................................82
Figura N° 4-49: Consumo Específico Planta Concentradora ....................................................83
Figura N° 4-50: Consumo Específico Planta Lixiviación ...........................................................84
Figura N° 4-52: Consumo Específico Fundición .......................................................................85
Figura N° 4-53: Consumo Específico Refinería. .......................................................................86
Figura N° 4-54. Consumo Específico Servicios ........................................................................87

Figura N° 4-55: Consumo Específico País (Rajo Abierto) ........................................................88

Figura N° 4-56: Consumo Específico Mina Subterránea ..........................................................89
Figura N° 4-57: Consumo Específico Planta Concentradora ....................................................90
Figura N° 4-58: Consumo Específico País Planta Concentradora ............................................91
Figura N° 4-60: Consumo Específico País Planta Lixiviación ...................................................92
Figura N° 4-61: Consumo Específico Fundición .......................................................................93
Figura N° 4-62: Consumo Específico Refinería ........................................................................94
Figura N° 4-63: Consumo Específico Servicios ........................................................................95
Figura N° 4-64: Capacidad Estimada de Producción de Concentrados y Cátodos SxEw en
Chile al año 2025. ...........................................................................................98
Figura N° 4-65: Inversión Total de la Cartera de Inversiones por Regiones, Minería del Cobre y
Otros. ............................................................................................................100
Figura N° 4-66: Capacidad Máxima de Producción de Cobre Mina según su Condición. .......102
Figura N° 4-67: Proyección de Producción de Cu Fino según Catastro de Proyectos. ...........105
Figura N° 4-68: Proyección de Consumo de Energía Eléctrica de la Minería del Cobre .........106
Figura N° 4-69: Proyección de Consumo de Energía Eléctrica de la Minería del Cobre .........107
Figura N° 4-70: Ley Promedio Ponderado País Mineral de Cobre .........................................107
Figura N° 4-71: Proyección de Consumo de Energía Eléctrica por proceso en la Minería del
Cobre ............................................................................................................108
Figura N° 4-72: Energía Eléctrica por Regiones .....................................................................109
Figura N° 4-73: Proyección de Producción de Cu Fino País, según Catastro de Proyectos 2014
.....................................................................................................................110
Figura N° 4-74: Proyección de Producción de Cu Fino I Región, según Catastro de Proyectos
2014 ..............................................................................................................111
Figura N° 4-75: Proyección de Consumo Energía Eléctrica I Región. ....................................111
Figura N° 4-76: Proyección de Producción de Cu Fino II Región, según Catastro de Proyectos
2014 ..............................................................................................................112
Figura N° 4-77: Proyección de Consumo Energía Eléctrica II Región ....................................112
Figura N° 4-78: Proyección de Producción de Cu Fino III Región, .........................................113
Figura N° 4-79: Proyección de Consumo Energía Eléctrica III Región ...................................113
Figura N° 4-80: Proyección de Producción de Cu Fino IV Región, según Catastro de Proyectos
2014 ..............................................................................................................114
Figura N° 4-81: Proyección de Consumo Energía Eléctrica IV Región ...................................114
Figura N° 4-82: Proyección de Producción de Cu Fino RM+V+VI Región, según Catastro de
Proyectos 2014 .............................................................................................115
Figura N° 4-83: Proyección de Consumo Energía Eléctrica RM+V+VI Región .......................115
Figura N° 4-84: Energía Combustibles por Regiones según Base de datos de Cochilco. ......116
Figura N° 4-85: Consumo real y proyectado de Combustibles I Región .................................117
Figura N° 4-86: Consumo real y proyectado de Combustibles II Región ................................117
Figura N° 4-87: Consumo real y proyectado de Combustibles III Región ...............................118
Figura N° 4-88: Consumo real y proyectado de Combustibles IV Región ...............................118
Figura N° 4-89: Consumo real y proyectado Combustibles RM+V+VI Región. .......................119
Figura N° 4-90: Consumo proyectado de Combustibles País .................................................119
*****

Abreviaturas:
Cátodos ER : Cátodos Electro-Refinados

CDEC : Centros de Despacho Económico de Carga
EW : Electrowinning (Proceso de Electrobtención)
G-M : Gran Minería
kV : kiloVolt
kWh : kilowatt hora
kWhe : kilowatt hora eléctrico
kWht : kilowatt hora térmico
LXSXEW : Procesos de Lixiviación, Extracción por Solvente y Electrobtención
MW : MegaWatt
PJ : PetaJoule (10^15 Joule)
RM : Para el estudio considera las mineras ubicadas en la V, VI y Región Metropolitana
SAG : Semi-Autogenous Grinder (Molino Semiautógeno)
SIC : Sistema Interconectado Central
SING : Sistema Interconectado del Norte Grande
SX : Extracción por solvente
SX-EW : Extracción por Solvente y Electrobtención
TdR : Términos de Referencia
TJ : TeraJoule (10^12 Joule)
TM : Toneladas Métricas
TMF : Toneladas Métricas Finas
*********

Resumen Ejecutivo
En el marco del desarrollo del proyecto “Fomento de la Energía Solar (Enfoque en Tecnologías
de Concentración Solar)” el Ministerio de Energía (MINENERGIA) y la Deutsche Gesellschaft
für Internationale Zusammenarbeit (Sociedad Alemana de Cooperación Internacional-GIZ) se
están realizando estudios en función de determinar y caracterizar los consumos de energía de
los procesos mineros, con el fin de verificar la factibilidad de aplicación de tecnologías de
generación eléctrica y térmica con concentración solar o generación fotovoltaica.
Sobre la base de un registro o catastro reconocido de mineras grandes y medianas de Chile1

(minería metálica y no metálica), se enumeraron las plantas con sus respectivas ubicaciones
geográficas (latitud y longitud), radiación máxima e irradiación anual en el sitio2, región, nombre
del sistema interconectado al cual pertenecen, tipos de procesos incluidos y disponibilidad de
espacio físico para zonas de instalación de paneles solares. Ver cuadros Nº 1, 2, 3 y 13
además de los anexos 5.1, 5.2, 5.3 y 5.9.
Según la información recibida desde Cochilco3 para este estudio correspondiente a los años
2007 a 2013 incluido, se han obtenido los consumos específicos para la energía de
combustibles y la energía eléctrica.
Entre los años 2007 y 2013 se destaca el hecho que el consumo total de energía ha
aumentado aun cuando la producción de cobre se mantuvo en un nivel similar. Por lo tanto, las
características estructurales de la minería tales como la dureza y ley del mineral, atribuibles al
envejecimiento de los yacimientos, serían factores preponderantes para explicar este
comportamiento.
Revisando el mismo período, en relación a los procesos mineros, se ha observado que los
procesos de Mina (rajo abierto y subterránea), Concentradora y Lixiviación (LxSxEw) son los
tres más importantes consumidores de energía en forma repetitiva, terminando al año 2013 con
un 43,7%, 29,2% y 17,3% de la energía total respectivamente.
Con respecto a la proyección de consumo de energía en la minería, se ha analizado el catastro

de proyectos mineros publicado todos los años por Cochilco, y se apreció que la producción de
cobre fino a futuro aumenta desde 5,8 hasta 8,5 millones de toneladas entre el año 2013 a la
proyección al año 2025, incrementándose la participación de concentrados desde un 66.5% el
año 2013 hasta un 87,8% el 2025.
Tomando en cuenta la evolución de los proyectos por región en relación a sus característica de
procesos, sus consumos actuales, sus consumos específicos y sus características
estructurales en cuanto a dureza y ley, en el capítulo 4.7 se proyectó la evolución por región del
consumo de los combustibles y la energía eléctrica para las regiones: I, II, III, IV y RM (RM
1
Documento de referencia, Anuario de la Minería de Chile 2013, Ubicación de principales yacimientos en explotación.
2
Utilizando el explorador de energía solar llevado a cabo por el Departamento de Geofísica de la Universidad de Chile por encargo del
Ministerio de Energía y GIZ, para estimar los datos de radiación e irradiación solar.
3
Comisión Chilena del Cobre.

incluye además las faenas de la V y VI).
Por otro lado en el Anexo N° 5.9 se presentan, para todas las faenas mineras consideradas en
el estudio, la ubicación espacial de sus principales procesos consumidores de energía eléctrica
y de combustibles (energía térmica y otros usos directos del combustible) y los potenciales
lugares para el emplazamiento de plantas solares de concentración.
En relación al consumo de energía eléctrica, las empresas mineras presentan consumos de

energía eléctrica permanente (24 horas del día) y potencias superiores a los 2 MWe, por lo
tanto, no son clientes eléctricos controlados y tienen contratos individuales de largo plazo con
empresas generadoras. Estos contratos incluyen cláusulas de pago por energía, por factor de
potencia en horas normales y horas de punta y factores de carga. Además incluyen cláusulas
por cantidades mínimas de energía y potencia a modo de Take or Pay.
Por esta razón, se ha recomendado que la generación de energía eléctrica en la zona norte
mediante la tecnología CSP / CST o PV sea negociada por las empresas mineras con las
empresas generadoras eléctricas. Los lugares más apropiados serían en las cercanías de las
subestaciones eléctricas de distribución o la correspondiente a cada operación minera (ver
cuadro N° 13), las que presentan terrenos planos, de alta radiación solar y bajos niveles de
polvo.
En relación a la demanda térmica de los procesos de electro obtención, éstos se caracterizan

por ser de baja entalpía a temperaturas inferiores a 50 ºC en un 90% de su consumo e
inferiores a 90 ºC en el 10 % del consumo restante. Esta energía térmica puede ser
suministrada por colectores solares, a cambio del combustible líquido habitualmente usado
para este proceso, considerando las limitaciones propias de la captación de energía en el día y
las variaciones estacionales que afectan la radiación durante el año.
Se ha estimado que el requerimiento de calor específico promedio anual para el proceso de

electro obtención fluctúa por lo general en un rango comprendido entre los 350 a 700 kWht por
tonelada de cobre producido4.
Por lo anterior se ha recomendado considerar un diseño de la planta solar que tenga un factor
de cobertura que cubra a lo menos un 100 % de la demanda de calor del período de verano y
una cobertura inferior para el período de invierno; dejando el saldo de la demanda de calor
cubierta por el sistema de calentamiento por combustible fósil que además debe quedar como
sistema de respaldo. Además, se evidenció que es importante considerar un sistema de
almacenamiento de calor para suministrar el calor al proceso durante las horas nocturnas.
4
Fuente : Información del Consultor

Análisis de los Consumos Energéticos para Aplicaciones CSP/CST y PV en la

Minería Chilena.
1 Introducción y Alcance.
En el marco del desarrollo del proyecto “Fomento de la Energía Solar (Enfoque en

Tecnologías de Concentración Solar)” el Ministerio de Energía (MINENERGIA) y la
Deutsche Gesellschaft für Internationale Zusammenarbeit (Sociedad Alemana de
Cooperación Internacional-GIZ) se están realizando estudios en función de determinar
y caracterizar los consumos de energía de los procesos mineros, con el fin de verificar
la factibilidad de aplicación de tecnologías de generación eléctrica y térmica con
concentración solar o generación fotovoltaica.
Alcance del Estudio
Sobre la base de un registro o catastro reconocido de mineras grandes y medianas de

Chile5 (minería metálica y no metálica), se enumeraron las plantas con sus respectivas
ubicaciones geográficas (latitud y longitud), radiación máxima e irradiación anual en el
sitio6, región, nombre del sistema interconectado al cual pertenecen, tipos de procesos
incluidos y disponibilidad de espacio físico para zonas de instalación de paneles solares.
Ver cuadros Nº 1, 2, 3 y 13 además de los anexos 5.1, 5.2, 5.3 y 5.9.
Por otra parte, se analizó el consumo de energías por región, según la información
recibida desde Cochilco para este estudio correspondiente a los años 2007 a 2013
incluido, obteniéndose los consumos específicos para la energía de combustibles y la
energía eléctrica.
2 Objetivos
El objetivo principal de la consultoría es determinar los consumos de energía y los

perfiles de demanda por proceso de las mineras chilenas, en lo que respecta a la
energía eléctrica y térmica, con el fin de verificar la factibilidad de aplicación de
tecnologías de generación eléctrica y térmica con concentración solar o generación
fotovoltaica.
5
6
Utilizando el explorador de energía solar llevado a cabo por el Departamento de Geofísica de la Universidad de Chile por encargo del

Objetivos Específicos.
2.1 Catastro Gran y Mediana Minería.
Indicar en un registro o catastro reconocido de mineras grandes y medianas de

Chile7 (minería metálica y no metálica), el nombre, propiedad, ubicación
geográfica (latitud y longitud), radiación máxima e irradiación anual en el sitio 8,
región, nombre del sistema interconectado al cual pertenecen.
Los puntos siguientes se deberán desarrollar sólo para gran minería según el listado de 34
operaciones (ver Anexo 5.1) de gran minería en Chile en el punto 5.4 de los Términos de
Referencia (TdR).
2.2 Clasificación Minera.
Clasificación de mineras por producción y por tipo de mineral.
Para los puntos 2.3, 2.4, 2.7, 2.8 y 2.9, GIZ entregará al inicio del contrato la
información desagregada de procesos por grupo de mineras. Clasificadas por región y
cantidad de producción. Información que preparará Cochilco para el Ministerio de
Energía con el propósito de este estudio.
2.3 Energía Eléctrica y Térmica Minera.
Realizar un análisis del consumo o demanda de energía eléctrica y térmica por

minera en forma totalizada y también por proceso y tipo de producto de acuerdo
al detalle recibido (Cobre, Molibdeno, etc.), incluyendo datos de consumo directo
de combustibles destinados a transporte y cualquier otro uso que no sea para la
generación de calor para los procesos.
2.4 Análisis por Procesos Mineros.
Incluir el análisis de los consumos de energía de asociados a la provisión de

recursos para los procesos mineros (ej.: sistemas propios de impulsión de agua
de mar, etc.).
2.5 Perfil de Demanda Horaria/Diaria por Proceso/Energía.
Estimar y describir brevemente cada proceso del punto 5.5 de los TdR y obtener
el perfil de demanda de potencia horaria/diaria/semanal por proceso y tipo de
7
8
Utilizar el explorador de energía solar llevado a cabo por el Departamento de Geofísica de la Universidad de Chile por encargo del

energía9 de acuerdo a la experiencia del consultor. Se estimarán los factores de

utilización y demanda de equipos y/o sistemas. Según listado de procesos
indicados en el punto 5.5. de los TdR.
2.6 Puntos de Conexión Eléctrica.
Registrar los puntos de conexión de las mineras (punto 5.4 TdR) a la red
interconectada, indicando nombre de la subestación y tensión de alimentación a
la minera.
2.7 Evolución de Consumos de Energía al Año 2025.
Analizar la evolución de los consumos (al año 2025) por tipo de energía y por
proceso, de acuerdo a tendencia y variación de las condiciones mineras, tales
como ley y dureza del mineral.
2.8 Análisis de Variación de Consumos de Energía al Año 2025.
Analizar la variación de los consumos de energía de acuerdo a los nuevos

proyectos (al año 2025), considerando los escenarios de inversión de la minería.
Considerar proyectos Greenfield y Brownfield10.
2.9 Consumos Específicos por Producto.
Calcular el indicador global del consumo específico, referente al consumo de

energía versus producto final o trabajo realizado por proceso y tipo de producto
(ej.: kWh por tonelada de cobre producido, o kWh por tonelada de mineral
procesado, etc.), en las mineras. Cálculo en base a datos promedios.
2.10 Espacio Físico para Instalación CSP/ CST y PV por Minera.
Analizar el espacio físico disponible para instalación de sistemas CSP/ CST y

PV11 en cada minera (punto 5.4 TdR) y la disposición geográfica de sus
procesos con consumos de energía térmica y eléctrica. Considerar los espacios
de concesión de cada minera12 y las condiciones de los terrenos, tales como
orografía, tipo de terreno, sombras, etc.
9
El perfil será confeccionado de acuerdo a procesos tipo, (p.ej: Extracción por solventes (SX), etc.), en base a datos reales (no estimados).
No se requiere el perfil del mismo proceso de cada una de las grandes mineras.
10
Proyectos Greenfield: Se refiere a proyectos nuevos. Proyectos Brownfield: Corresponde a modificaciones de instalaciones existentes
11
CSP: Concentrated Solar Power, CST: Concentrated Solar Thermal, PV: Photovoltaic.
12
Para determinar las áreas aproximadas de concesión, se puede utilizar el catastro en línea de Sernageomin http://catastro.sernageomin.cl.

2.11 Descripción de Sistemas de Energía Solar Factibles.
De acuerdo a los consumos de energía térmica y eléctrica, espacio y factibilidad

de instalación y radiación disponible, analizar y describir el sistema (o sistemas)
de energía solar de concentración más acorde por cada operación minera (punto
5.4 TdR) con los criterios mencionados. Indicar fundamentos, supuestos,
ventajas y aspectos a considerar para su factibilidad técnica y económica.
3 Metodología.
3.1 Reunión de Inicio.
Se realizó una reunión de inicio con la contraparte técnica de la GIZ para revisar
los términos de referencia actualizados y el enfoque que se espera del consultor
para el análisis de la información comprometida por Cochilco sobre procesos
mineros clasificados por región y producción. Es así como, consistente con el
tipo de información recibida, las estimaciones y conclusiones serán en base a la
revisión general de los procesos de cada instalación minera. Evitando, en esta
etapa, relacionar o inferir datos de consumo de energía a alguna operación
minera en particular.
3.2 Catastro y Clasificación de las Empresas Mineras.
3.2.1 Fuentes de Información.
Para efectuar el registro de las empresas pertenecientes a la gran y mediana

minería se utilizó como referencia la información actualizada disponible en el
Sernageomin13, a través de su anuario de la minería de Chile 2013. Asimismo,
se complementó en algunos casos con aportes de publicaciones de organismos
como Cochilco, Sonami14, Consejo Minero u otros.
Para la caracterización de la radiación solar disponible en cada ubicación de las

empresas mineras se utilizó el explorador de energía solar disponible en el
departamento de geofísica de la Universidad de Chile.
3.2.2 Descripción General.
El catastro de las empresas mineras metálicas y no metálicas se incluyó la

siguiente información:
13
Sernageomin: Servicio Nacional de Geología y Minería.
14
Sonami: Sociedad Nacional de Minería.

- Clasificación general (grande o mediana)

- RUT
- Nombre
- Propiedad
- Región y Comuna
- Ubicación Geográfica (Latitud y Longitud)
- Cota
- Estado
- Radiación Máxima
- Irradiación Anual
- Sistema Interconectado
3.2.3 Clasificación.
Las empresas de la gran minería se clasificaron por el tipo de mineral que

procesan y por el nivel de producción.
3.3 Análisis del Consumo de Energía.
La información recibida desde Cochilco se utilizó para calcular los consumos de

energía eléctrica y de combustibles, de los procesos mineros y tipo de productos
de acuerdo a lo disponible en la base de datos entregada. En particular, para el
caso del cobre se consideraron los productos tales como: concentrado, blíster,
ánodos y cátodos. Además se incluye el consumo de combustible de uso
directo en transporte u otras actividades que no impliquen generación de calor
para procesos. Asimismo, se indicarán los consumos asociados al suministro de
recursos necesarios para los procesos mineros (ej.: sistemas de impulsión de
agua de mar).
3.4 Descripción de Procesos Mineros y Perfil de Demanda Energética.
3.4.1 Procesos Mineros.
Para los procesos mineros mencionados en los objetivos se realizó una

descripción y caracterización de los aspectos esenciales de cada uno que
permitan formarse una clara idea del tipo de proceso o transformación
involucrada, así como sus principales fuentes y usos de la energía.
3.4.2 Perfil de Demanda.
A partir de la información recibida y la experiencia del consultor, se estimaron los

perfiles de demanda de energía eléctrica y térmica de estos procesos. Además,
se estimaron los factores de uso de las energías e indicaron los principales
variables que influyen en el consumo.

3.4.3 Puntos de Conexión.
Con la información pública de los sistemas eléctricos que suministran energía en

la zona de estudio del país (SING y SIC), se indicaron las subestaciones y las
tensiones de alimentación para las empresas de la gran minería consideradas
en el estudio.
3.4.4 Proyección de Consumos.
En base a las tendencias históricas y variaciones esperadas para la ley y dureza

del mineral, se realizó la proyección hasta el año 2025 de los consumos de
energía eléctrica y térmica esperada para los distintos procesos.
Por otra parte, se analizaron las variaciones de consumo de energía asociadas a

la implementación de nuevos proyectos mineros o ampliaciones de instalaciones
existentes. Para esto se utilizó la reciente información publicada por Cochilco
sobre el plan de inversiones denominado “Inversión en le Minería Chilena –
Cartera de Proyectos 2014 – 2023”.
3.4.5 Indicador Consumo Específico.
Se calcularon los indicadores de consumo específico de energía por tipo de

proceso y producto considerados en base a la información recibida y usando
valores promedios.
3.5 Análisis para Instalación de Sistemas CSP/CST y PV.
3.5.1 Espacio Físico.
Con las herramientas de software actuales se ubicaron espacialmente los

procesos que consumen energía eléctrica y térmica dentro de cada instalación
minera. Esto permitirá analizar el espacio físico teórico que dispone cada
empresa para albergar potenciales plantas de concentración solar. Además, se
tuvo en consideración las concesiones disponibles y las características
intrínsecas de cada terreno.
3.5.2 Sistemas CSP/CST y PV.
Mediante el análisis de la caracterización de la demanda energética de los

procesos mineros más los directamente relacionados con la fuente solar y
espacio físico, se plantean los sistemas de energía solar de concentración que
presentan las mejores potenciales para cada operación minera

4 Resultados.
4.1 Catastro Empresas Mineras.
En el anexo N° 5.1 se listan las empresas mineras de la gran minería y en el

anexo N° 5.2 de la mediana minería consideradas en el estudio. Según la
información recibida desde Sonami, este resumen abarca el 95% del total de la
producción de cobre del país.
En el cuadro N° 4-1 se presenta el catastro de las empresas mineras con la

información requerida. Para la radiación solar se utilizó el explorador de energía
solar del departamento de Geofísica de la Universidad de Chile.
En el Anexo N° 5.3 se muestran los resúmenes entregados por el programa para

cada faena minera.

Cuadro N° 4-1: Registro de Empresas Mineras
Radiación Irradiación
Clasifi- Latitud Longitud Cota Máxima Anual
ID RUT Nombre Propiedad Región Comuna Estado Sistema
cación (S) (O) msnm (kWh/m2 (kWh/m2
día) día)
Cia. Minera
Cerro Pozo
1 G-M 94.621.000-5 BHP Billiton I 20,05 69,26 2.600 Activa 8,83 7,02 SING
Colorado Almonte
Ltda.
44%Anglo
Cia. Minera American
Doña Inés de 44% Glencore
2 G-M 89.468.900-5 I Pica 20,98 68,63 4.300 Activa 9,28 7,32 SING
Collahuasi 12%
S.C.M. Mitsui&Co
Ltda
76,5% Teck
Cia. Minera
13,5%
Teck
3 G-M 96.567.040-8 Inversiones I Pica 21,00 68,79 4.260 Activa 9,41 7,34 SING
Quebrada
Mineras S.A.
Blanca S. A.
10% Enami
51 %
Freeport-
4 G-M 96.701.340-4 SCM El Abra II Calama 21,98 68,70 3.900 Activa 9,29 7,35 SING
McMoRan
49% Enami
CODELCO
CHILE
Estado
5 G-M 61.704.000-K División II Calama 22,20 68,86 2.931 Activa 9,3 7,35 SING
de Chile
Radomiro
Tomic
CODELCO
CHILE
Estado
6 G-M 61.704.000-K División II Calama 22,31 68,89 2.800 Activa 9,3 7,35 SING
de Chile
Chuqui-
camata
74,2%
Antofagasta
Minerals
Minera
7 G-M 91.840.000-1 15,3% II Mejillones 22,68 70,19 830 Activa 8,81 6,82 SING
Michilla S.A.
Inversiones
Costa Verde
10,5% Otros
Minera Sierra
8 G-M 86.542.100-1 BHP Billiton II 22,80 69,28 1.654 Activa 9,04 7,06 SING
Spence S.A. Gorda
70%
Antofagasta
Minera El Minerals Sierra
9 G-M 78.896.610-5 II 22,95 69,07 2.350 Activa 9,26 7,22 SING
Tesoro 30% Gorda
Marubeni
Corp.
70%
Antofagasta
Minera Minerals Sierra
10 G-M 76.727.040-2 II 22,97 69,07 2.340 Activa 9,26 7,22 SING
Esperanza 30% Gorda
Marubeni
Corp.
CODELCO
CHILE
Sierra
11 G-M 61.704.000-K División Estado de Chile II 23,41 68,83 2.600 Activa 9,38 7,28 SING
Gorda
Gabriela
Mistral
Anglo
American
100%Anglo
12 G-M 77.418.580-1 Norte S.A. II Antofagasta 23,44 70,06 915 Activa 8,93 6,88 SING
American
Mantos
Blancos

Continuación Registro Empresas Mineras
Clasifica Latitud Longitud Cota Máxima Anual
Item RUT Nombre Propiedad Región Comuna Estado Sistema
ción (S) (O) msnm (kWh/m2 (kWh/m2
día) día)
Compañia
100%
Minera
13 G-M 78.512.520-7 Xstrata II Sierra Gorda 23,44 69,49 1.517 Activa 9,11 7,04 SING
Xstrata
Copper
Lomas Bayas
Compañía
100%
14 G-M 85.758.600-K Minera II Antofagasta 24,17 69,06 3.083 Activa 9,66 7,4 SING
Barrick
Zaldívar Ltda.
57,5% BHP
Billiton
Minera 30% Rio Tinto
15 G-M 79.587.210-8 Escondida 10% Jeco II Antofagasta 24,27 69,06 2.954 Activa 9,68 7,42 SING
Ltda. Corp.
2,5% Jeco 2
Ltd.
Xstrata
100%
Copper Chile
16 G-M 88.325.800-2 Xstrata II Antofagasta 23,82 70,32 506 Activa 8,82 6,75 SING
S.A. Alto
Copper
Norte
Minera
Meridian 100%
17 G-M 96.508.670-6 II Antofagasta 24,41 69,50 1.829 Activa 9,31 7,1 SING
Ltda. El Yamana Gold
Peñon
CODELCO
Estado
18 G-M 61.704.000-K VCP Ministro II Calama 22,36 68,93 2.400 Activa 9,22 7,28 SING
de Chile
Hales
Anglo
100%
American
19 G-M 77.418.580-1 Anglo III Chañaral 26,56 70,33 0 Activa 9,08 6,71 SIC
Norte S.A.
American
Manto-verde
CODELCO
CHILE Estado Diego de
20 G-M 61.704.000-K III 26,28 69,60 2.363 Activa 9,67 7,16 SIC
División de Chile Almagro
Salvador
Compañía
Minera
100%
21 G-M 79.868.720-4 Mantos de III Copiapó 26,84 69,28 0 Activa 10,09 7,33 SIC
Kinross
Oro (La
Coipa)
Compañía
100% Tierra
22 G-M 78.095.890-1 Minera III 27,56 69,28 0 Activa 10,31 7,35 SIC
Kinross Amarilla
Maricunga
80 %
Compañía Freeport-
Contractual McMoRan Tierra
23 G-M 85.272.800-0 III 27,53 70,30 0 Activa 8,97 6,53 SIC
Minera 20% Amarilla
Candelaria Sumitomo
Corp
81 %
Compañía Freeport-
Contractual McMoRan Tierra
24 G-M 96.635.170-5 III 27,50 70,26 511 Activa 8,86 6,44 SIC
Minera Ojos 20% Amarilla
del Salado Sumitomo
Corp

Continuación Registro Empresas Mineras
Clasifica Latitud Longitud Cota Máxima Anual
Item RUT Nombre Propiedad Región Comuna Estado Sistema
ción (S) (O) msnm (kWh/m2 (kWh/m2
día) día)
Minera 77,4 % Pan
Lumina Pacific Copper
Tierra
25 G-M 99.531.960-8 Copper Chile 22,6% III 28,17 69,52 4.115 Activa 10,17 6,9 SIC
Amarilla
Ltda. Mitsui&Co
Caserones Ltda
CIA MRA.
TECK 90% Teck
26 G-M 78.126.110-6 IV Andacollo 30,26 71,09 1.060 Activa 9,34 6,52 SIC
CARMEN DE 10% Enami
ANDACOLLO
Minera Altos
100%
27 Mediana 76.099.463-4 de Punitaqui IV Punitaqui 30,86 71,23 258 Irregular 8,76 5,93 SIC
Glencore
Ltda.
60%Antofaga
sta Minerals
Minera Los
28 G-M 96.790.240-3 25% Nippon IV Salamanca 31,81 70,58 1.622 Activa 9,45 6,21 SIC
Pelambres
LP 15%
MM LP
CODELCO
CHILE Estado
29 G-M 61.704.000-K V Puchuncavi 32,76 71,48 12 Activa 7,66 4,99 SIC
División de Chile
Ventanas
50,1%Anglo
American
Anglo 29,5% JV
American Sur Codelco-
30 G-M 77.762.940-9 V Nogales 32,64 71,11 1.168 Activa 9,03 5,83 SIC
S.A. El Mitsui
Soldado 20,4%
Mitsubishi
Corp
50,1%Anglo
American
Anglo
29,5% JV
American Sur
Codelco-
31 G-M 77.762.940-9 S.A. V Catemu 32,78 70,96 390 Activa 8,87 5,76 SIC
Mitsui
Fundición
20,4%
Chagres
Mitsubishi
Corp
CODELCO
CHILE Estado
32 G-M 61.704.000-K V Los Andes 33,09 70,25 2.990 Activa 8,61 5,48 SIC
División de Chile
Andina
50,1%Anglo
American
Anglo 29,5% JV
American Sur Codelco- Lo
33 G-M 77.762.940-9 RM 33,15 70,28 3.580 Irregular 8,93 5,77 SIC
S.A. Los Mitsui Barnechea
Bronces 20,4%
Mitsubishi
Corp
100%
Minera
34 G-M 76.591.160-5 Yamana RM Alhue 34,04 71,03 301 Activa 8,76 5,45 SIC
Florida Ltda.
Gold
CODELCO
CHILE Estado
35 G-M 61.704.000-K VI Rancagua 34,09 70,46 1.832 Activa 9,06 5,81 SIC
División El de Chile
Teniente
Fuente : Sernageomin

4.2 Clasificación Empresas Gran Minería.
En el cuadro N° 4-2 se muestra la clasificación de las empresas de la gran

minería del cobre consideradas en el estudio con su producción anual del 2013.
Cuadro N° 4-2: Clasificación Empresas Gran Minería del Cobre
Producción, miles
ID Región Nombre Tipo de Mineral Productos
TM/año
1 I Cia. Minera Cerro Colorado Ltda. Cobre Cátodos de Cobre 73,6
2 I Cia. Minera Doña Inés de Collahuasi S.C.M. Cobre 444,5

Concentrado de Cobre
3 I Cia. Minera Teck Quebrada Blanca S. A. Cobre Cátodos de Cobre 56,2
4 II SCM El Abra Cobre Cátodos de Cobre 155,6
5 II CODELCO CHILE División Radomiro Tomic Cobre Cátodos electroobtenidos 379,6
Cátodos electrorrefinados y
6 II CODELCO CHILE División Chuquicamata Cobre electrobtenidos/Concentrado de Cobre 339,0
7 II Minera Michilla S.A. Cobre Cátodos de Cobre 38,3

8 II Minera Spence S.A. Cobre Cátodos de Cobre 151,6
9 II Minera El Tesoro Cobre Cátodos de Cobre 102,6
10 II Minera Esperanza Cobre Concentrado de Cobre 177,1
11 II CODELCO CHILE División Gabriela Mistral Cobre Cátodos electrorrefinados 128,2
12 II Anglo American Norte S.A. Mantos Blancos Cobre Concentrado y Cátodos de Cobre 54,6
13 II Compañia Minera Xstrata Lomas Bayas Cobre Cátodos de Cobre 74,2

14 II Compañía Minera Zaldívar Ltda. Cobre Cátodos de Cobre 126,5
15 II Minera Escondida Ltda. Cobre Concentrado y cátodos de cobre 1193,7
16 II Xstrata Copper Chile S.A. Alto Norte Cobre Anodos de Cobre 320
18 II CODELCO VCP Ministro Hales Cobre Concentrado de Cobre 33,5
19 III Anglo American Norte S.A. Mantoverde Cobre Cátodos de Cobre 56,8
Cátodos electrorrefinados y
20 III CODELCO CHILE División Salvador Cobre
electroobtenidos 54,3
23 III Compañía Contractual Minera Candelaria Cobre Concentrado de Cobre 168
24 III Compañía Contractual Minera Ojos del Salado Cobre Concentrado de Cobre 26,3*
25 III Minera Lumina Copper Chile Ltda. Caserones Cobre Concentrado y cátodos de cobre 15
26 Cobre Concentrado de Cobre 75,8*
IV CIA MRA. TECK CARMEN DE ANDACOLLO
26 Cobre Cátodos de Cobre 4*
27 IV Minera Altos de Punitaqui Ltda. Cobre Concentrado de Cobre 12
28 IV Minera Los Pelambres Cobre Concentrado de Cobre 419,2
29 V CODELCO CHILE División Ventanas Cobre Cátodos de Cobre 170
30 V Anglo American Sur S.A. El Soldado Cobre Concentrado y cátodos de Cobre 51,5
31 V Anglo American Sur S.A. Fundición Chagres Cobre Anodos de Cobre 145,2
32 V CODELCO CHILE División Andina Cobre Concentrado de Cobre 236,7
33 RM Anglo American Sur S.A. Los Bronces Cobre Concentrado de Cobre 416,3
35 VI CODELCO CHILE División El Teniente Cobre Anodos de Cobre 450,4
(*) Producción año 2012
Fuente : Cochilco y Consejo Minero

En el cuadro N° 4-3 se muestra la producción total de Molibdeno durante el año

2013.
Cuadro N° 4-3: Producción Molibdeno
Producción,
ID Región Nombre Tipo de Mineral
TM/año
2 I Cia. Minera Doña Inés de Collahuasi S.C.M. Molibdeno 2.992
5 II CODELCO CHILE División Radomiro Tomic Molibdeno 8.065
20 III CODELCO CHILE División Salvador Molibdeno 898
28 IV Minera Los Pelambres Molibdeno 8.968
32 V CODELCO CHILE División Andina Molibdeno 7.217
33 RM Anglo American Sur S.A. Los Bronces Molibdeno 3.343
35 VI CODELCO CHILE División El Teniente Molibdeno 6.864
VI Minera Valle Central Molibdeno 367
Fuente : Cochilco
4.3 Análisis Consumo de Energía.
Los análisis que a continuación se presentan se basan en la información recibida

desde Cochilco la que consiste en la evolución histórica de los consumos de
combustibles y de energía eléctrica resumidos por grupo de regiones y por nivel
de producción de cobre. Los años entregados son del 2007 al 2013.
Según el Balance Nacional de Energía 2012 del Ministerio de Energía, el

consumo total de energía de la industria del cobre fue del 7,6%.
La energía total consumida por la minería del cobre entre los años 2007 y 2013
aumentó un 27%, mientras que en el último año la variación respecto del 2012
fue del 1,07%. Respecto del tipo de energía, la asociada a los combustibles
aumentó un 30,6% y la energía eléctrica aumentó un 23,9%.
Por otra parte, la producción de cobre mina entre los años 2007 y 2013 aumentó
en un 10,7%.
En la Figura Nº 4-1 se muestra la evolución de los consumos de los dos tipos de

energía entre los años 2007 y 2013 así como la producción de cobre en el
mismo período. Los niveles de energía eléctrica y la energía asociada al
consumo de combustible se han mantenido en un rango similar con una leve
diferencia a favor de la energía eléctrica marcada por el tipo predominante de
operaciones consumidoras como se verá más adelante. Es relevante destacar
el hecho que el consumo total de energía ha aumentado aun cuando la
producción de cobre se mantuvo en un nivel similar. Por lo tanto, las
características estructurales de la minería tales como la dureza y ley del mineral,
atribuibles al envejecimiento de los yacimientos, serían factores preponderantes
para explicar este comportamiento.

Energía Combustible, Eléctrica y Producción Cobre

80 6,000
70
5,000
60 Energía
4,000 Combustible
50 , PJ
40 3,000 Energía
Eléctrica, PJ
30
2,000
20 Producción
Cobre Fino
1,000
10 miles TMF
0 0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-1: E. Combustible, E. Eléctrica y Producción Cobre
En la Figura Nº 4-2 se presenta la evolución del consumo de energía total de los

procesos mineros entre el año 2007 y 2013. En ella se observa que los
procesos de Mina, Concentradora y Lixiviación son los 3 más importantes en
forma repetitiva.
Energía Total por Proceso, PJ

160
140 6.93
0.40
120 7.37 5.69 Servicios
1.31 23.12
100 Refinería
6.90
80 Fundición
22.69 39.13
Lixiviación
60
28.10 Concentradora
40
58.38 Mina
20 38.82
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-2: Energía Total por Proceso.

Durante el año 2013 los principales consumidores de energía fueron la

producción mina (rajo abierto y subterránea), planta concentradora y procesos
de lixiviación (LXSXEW) con un 43,7%, 29,2 % y 17,3% de la energía total
respectivamente. Se observa la importancia histórica de los mismos tres
procesos mencionados como principales demandantes de energía.
En la Figura Nº 4-3 se muestra la evolución del consumo de los tipos de

combustibles entre el 2007 y 2013. El petróleo diésel es el más utilizado y ha
aumentado en un 42,6% su consumo entre los años considerados. En los
siguientes capítulos se indicarán cuáles son los principales procesos mineros
que lo utilizan.
Energía por Tipo de Combustible, PJ

70
60 Carbón
50 Gasolina
Diesel
40
Enap 6
30 Kerosene
20 Gas Licuado
Gas Natural
10
Leña/Pellets/Astillas
0
2007 2009 2011 2013
Figura N° 4-3: Energía por Tipo de Combustible
Es relevante considerar el consumo de combustibles en la minería, en particular

los que se utilizan en generación de energía térmica y que puedan ser
potencialmente sustituibles por energía solar.
4.3.1 Análisis por Grupo de Regiones.
Corresponde a la revisión de los consumos de energía, de las faenas mineras,

acumulados en la correspondiente región donde se ubican geográficamente. De
esta forma, se entregan los consumos asociados de las siguientes regiones: I, II,
III, IV y RM (incluye faenas de la V y VI).
En la Figura Nº 4-4 se muestra la evolución del consumo de energía total de las

diferentes instalaciones mineras agrupadas en su respectiva región en el
período 2007-2013. En ésta se observa que los principales consumidores se
encuentran en la segunda región, donde a la influencia de Codelco se suman
varias de las más grandes faenas del país. Asimismo, la empresa estatal

alcanza el segundo mayor consumo con su operación en la sexta región incluida

para efectos de este estudio en la RM.
Consumo Energía Total por Región, PJ

80
70
60
I Región
50
II Región
40
III Región
30
IV Región
20 RM
10
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-4: Consumo Energía Total por Región
Producción Cobre Mina.
En la Figura Nº 4-5 se presenta la producción de cobre mina totalizada para cada

región entre los años 2007 y 2013 con el objetivo de visualizar su evolución con
respecto al consumo de energía y comprender de mejor forma sus variaciones y
posibles implicancias en los consumos específicos, con la ayuda adicional de la
información histórica pública disponible de las producciones de las principales
faenas de cada región.
Producción de Cobre Fino por Región, miles TMF

3,500
3,000
2,500
I Región
2,000 II Región
III Región
1,500
IV Región
1,000
RM
500
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-5: Producción de Cobre Fino por Región

Consumo de Combustible.
La información de los consumos de combustibles recibidos corresponde a la

suma de los utilizados en consumo directo y en generación de energía térmica
para procesos. Sin embargo, no está disponible la separación por tipo de uso
salvo en la operaciones de explotación mina que incluye el uso específico de
combustibles en transporte. Por lo tanto, en base a la experiencia del consultor
y cuando las suposiciones por proceso lo permitan, se estimarán distribuciones
de uso.
En la Figura Nº 4-6 se presentan los consumos de combustibles para cada

región entre los años 2007 y 2013. Igualmente, las faenas de la segunda región
son las principales consumidoras y a continuación se ubican las de la primera
región. Sin embargo, los consumos asociados a la segunda región son bastante
superiores, lo que se explica por el tipo de operaciones mineras asociadas como
se verá más adelante cuando se revisen los principales procesos consumidores
de combustibles en la minería. Las faenas de la I, II y RM registran aumentos
del 31,7%, 27,0% y 62,8% respectivamente en el período analizado.
Energía Combustibles por Regiones, PJ

45
40
35
30 I Región
25 II Región
20 III Región
15 IV Región
10 RM
5
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-6: Energía Combustibles por Regiones
Consumo de Energía Eléctrica.
Para el estudio se reciben los consumos de energía eléctrica utilizados en cada

proceso minero pero también la energía de las principales etapas de cada uno
de ellos, lo que permite una mejor visualización de la distribución de demanda
de energía eléctrica.
En la Figura Nº 4-7 se muestra la evolución de los consumos eléctricos para

cada una de las regiones entre los años 2007 y 2013. Las faenas de la segunda

región son las principales demandantes de energía eléctrica seguidas por las
faenas agrupadas en la RM. Esto se explica por las operaciones mineras y
procesos característicos de cada una de ellas. Las faenas de la II región
registran un aumento del 19% y las faenas de la RM un incremento del 34%.
Las operaciones de la I región son las únicas que presentan una disminución en
el consumo cercano al 4%. Esto se debe a que, como se verá más adelante, las
principales faenas de esta región son consumidoras intensivas en los procesos
de concentración y lixiviación. Aun cuando el consumo de las plantas
concentradoras aumentó, la disminución del 27% de las plantas de lixiviación fue
preponderante en la tendencia final. Esto coincide con la baja del 28% promedio
de la producción de cátodos de cobre de las principales faenas de la I región.
Energía Eléctrica por Regiones, PJ

40
35
30
I Región
25
II Región
20
III Región
15 IV Región
10 RM
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-7: Energía Eléctrica por Regiones
4.3.1.1 Análisis por Procesos Mineros
Consumo de Combustibles
En el cuadro Nº 4-4 se resumen los consumos de combustibles entre los años

2007 y 2013 para cada uno de los procesos mineros considerados en el estudio.
Se puede apreciar que el gran consumidor es la explotación mina aumentando
un 54% entre los años considerados. La explotación mina incluye las
operaciones a rajo abierto y subterránea.

Cuadro N° 4-4: Consumo de Combustibles

Energía Total de Combustibles por Proceso
Mina, Concentradora, Lixiviación, Fundición, Refinería, Servicios, Total,
Año PJ PJ PJ PJ PJ PJ PJ
2007 34,25 0,45 4,47 3,57 0,72 5,22 48,68
2008 40,66 0,45 4,61 3,59 0,49 5,24 55,03
2009 39,85 0,44 5,85 3,52 0,49 4,96 55,12
2010 41,91 0,41 6,00 3,78 0,33 5,26 57,68
2011 43,39 0,55 5,35 3,54 0,42 6,54 59,79
2012 48,84 0,50 5,30 3,39 0,01 6,84 64,87
2013 52,88 0,66 4,01 2,66 0,01 3,39 63,60
Además, en la Figura Nº 4-8 se grafica la distribución porcentual del consumo de

los diferentes procesos. Se observa la importancia histórica del combustible en
la operación mina con un 70% de participación en el año 2007 y alcanzando un
83% en el 2013. Seguida muy de lejos por la planta de lixiviación que ha
mostrado una tendencia a la baja en los últimos años participando con un 6,3%
del consumo el año 2013.
Consumo de Combustible por proceso, %

100% 5.33
10.72 0.01
90% 1.48 4.19
7.34 6.30
80% 1.03 Servicios
9.18
70% 0.93
Refinería
60%
Fundición
50%
83.14 Lixiviación
40%
70.35
30% Concentra
dora
20% Mina
10%
0%
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-8: Consumo de Combustibles por Proceso
Desde la Figura Nº 4-9 hasta la Figura Nº 4-13 se presentan los consumos de

combustible de los procesos para cada una de las faenas mineras agrupadas en
sus respectivas regiones. Se puede apreciar como en todas las regiones la
explotación mina es la principal consumidora de combustible. En la Figura
Nº 4-9 se observa que entre el 2007 y 2013, las faenas de la segunda región
consumen en promedio cerca del 60% del total del combustible.

Consumo Combustible por Proceso (II Regíon), PJ

35
30 Mina
25 Concentradora
20 Lixiviacíón
15
Fundición
10
Refinería
5
Servicios
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-9: Consumo Combustible por Proceso (II Región)
Consumo Combustible por Proceso

(RM), PJ
7
6
5
4
3
2
1
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Mina
Fundición
Concentradora/Lixiviación/Servicios
Figura N° 4-10: Consumo Combustible por Figura N° 4-11: Consumo Combustible
Proceso (I Región) por Proceso (RM)
En la Figura N° 4-13 se aprecia una baja en el consumo en el año 2012, lo que

coincide con la disminución importante en la producción de cátodos de cobre de
la segunda faena más importante de la IV región. Sin embargo, el nivel de
producción se mantiene en nivel similar mientras el consumo aumenta al año
siguiente. Por lo tanto, este comportamiento se debe a que en la información
recibida para el análisis los consumos de combustibles asignados a transporte y
total son iguales, lo que estaría errado y justificando esa tendencia anómala.

Consumo Combustible por Proceso (III Consumo Combustible por Proceso (IV
5 Regíon), PJ Regíon), PJ
3
4
3 2
2 1
1
0
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 Mina
Mina
Figura N° 4-12: Consumo Combustible por Figura N° 4-13: Consumo Combustible

Proceso (III Región) por Proceso (IV Región)
Estimación Energía Térmica.
En base a la información general recibida del consumo de combustibles, sólo es

posible realizar suposiciones en algunos procesos mineros para distribuir un
porcentaje de uso potencial en generación de energía térmica. Sólo los datos de
las faenas de rajo abierto y subterránea incluían el consumo específico en
transporte, los que se encuentran tabulados en el anexo 5.4 y se representan a
continuación.
Mina Rajo Abierto
% Promedio (2007-2013) por Región (Rajo Abierto)

100
10.2
90 17.4 18.7 17.6
80 36.3
70
60
50
89.8
40 82.6 81.3 82.4
30 63.7
20
10
0
I Región II Región III Región IV Región RM
Transporte Otros
Figura N° 4-14: Uso del Combustible Rajo Abierto.

En la Figura Nº 4-14 se puede observar que en promedio alrededor de un 20%

del combustible se utiliza en actividades distintas al transporte. Sin embargo, en
base a la información y experiencia, gran parte de este combustible se utiliza en
equipos auxiliares de la explotación mina tales como los generadores eléctricos
donde el suministro eléctrico directo no es posible y en algunos equipos propios
de la mina que funcionan con combustibles.
Mina Subterránea
% Promedio (2007-2013) por Región (Subterránea)

100 4.8
8.4
90
28.4
80
70
60
50 95.2
91.6
40
71.6
30
20
10
0
II Región III Región RM
Otros Transporte
Figura N° 4-15: Uso del Combustible Mina Subterránea
En la mina subterránea sucede algo similar en términos del uso del combustible
no usado en transporte. En el caso de la región RM, el consumo en transporte
es menor pero se debe a las características propias de la operación subterránea.
Planta Lixiviación
En la Figura Nº 4-16 se muestra el consumo de combustible promedio de los

últimos tres años (2011-2013) asociados al proceso de lixiviación, el cual podría
considerarse como el máximo potencial de uso en generación de energía térmica
y sustituible por energía solar. Esta energía se utiliza para el calentamiento del
electrolito en el proceso de electro-obtención. Sin embargo, como es habitual en
las operaciones mineras, algún porcentaje debiera destinarse a otros usos como
son los generadores eléctricos.

Uso de Combustible por Región (Lixiviación), TJ
121.5
21.1
3,728.5
97.4
917.5
I región II región III región IV región V región
Figura N° 4-16: Combustible Lixiviación
Campamentos.
En base a los datos recibidos en la Figura Nº 4-17 es posible representar el

porcentaje de consumo de combustibles destinado directo a las instalaciones de
campamentos mineros respecto del total del combustible utilizado en las
operaciones de cada región. Esta energía también podría considerarse como un
máximo sustituible por solar en lo que respecta a la generación de agua caliente
sanitaria.
% Promedio (2007-2013) por Región (Campamentos)

3.0
2.5
2.0
1.5
1.0 1.97
1.50 1.61
0.5 0.98
0.63
0.0
I Región II Región III Región IV Región RM
Figura N° 4-17: Combustible Campamentos

Planta Concentradora.

últimos tres años (2011-2013) en la planta concentradora. Las faenas de la I y II
región concentran el mayor consumo.
% Promedio (2011-2013) Combustible Planta

Concentradora, PJ
I región
0.08
II región
0.21
III región
0.20 IV región
0.06 RM
0.03
Figura N° 4-18: Combustible Planta Concentradora
Planta Fundición.

últimos tres años (2011-2013) asociados al proceso de fundición.
% Promedio (2011-2013) Combustible Fundición, PJ
II región
1.56 1.64
RM
Figura N° 4-19: Combustible Fundición

Planta Refinería.

últimos tres años (2011-2013) asociados a la planta de refinería.
% Promedio (2011-2013) Combustible Refinería, PJ
0.16
0.14
0.14
0.12
0.10
0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
II región
Figura N° 4-20: Combustible Refinería
En general, los consumos de combustibles de la planta concentradora, fundición

y refinería de acuerdo a la información recibida no son significativos (ver cuadro
N° 4-4) respecto de los otros procesos mineros y no se dispone de una
segregación de uso en operaciones específicas de generación de energía
térmica.
En el cuadro Nº 4-5 se presentan los porcentajes de distribución de uso de los

principales combustibles usados en otras actividades diferentes al transporte
mencionadas anteriormente. Se visualiza la total preponderancia del diésel.
Cuadro N° 4-5: Porcentaje de Uso por Tipo Combustible (2007-2013)

Rajo Abierto, Subterránea, Campamentos,
Lixiviación, %
% % %
Gasolina 0,33 0,79 1,68 4,43
Diésel 99,65 98,84 88,76 86,88
Enap 6 - - 3,45 -
Kerosene - - 0,33 0,08
Gas Licuado 0,02 0,34 0,01 8,51
Gas Natural - 0,03 5,76 0,01

En el cuadro Nº 4-6 se resumen los consumos de energía eléctrica entre los

años 2007 y 2013 para cada uno de los procesos mineros. El principal
consumidor es la planta concentradora aumentando un 39% entre los años
considerados. Se destaca el aumento de los servicios en un 64%.
Cuadro N° 4-6: Energía Eléctrica Total por Procesos Mineros

Energía Total Eléctrico por Proceso
Mina, Concentradora, Lixiviación, Fundición, Refinería, Servicios, Total,
Año
PJ PJ PJ PJ PJ PJ PJ
2007 4,57 27,65 18,23 3,33 0,59 2,16 56,52
2008 4,87 27,09 19,22 3,26 0,59 2,60 57,64
2009 4,87 27,12 20,67 2,96 0,68 2,87 59,16
2010 4,67 29,04 20,47 3,18 0,70 2,98 61,04
2011 4,60 31,66 21,19 3,21 0,60 2,83 64,09
2012 5,19 35,29 20,44 3,02 0,46 2,97 67,37
2013 5,50 38,47 19,11 3,03 0,39 3,54 70,05
En la Figura Nº 4-21 se muestra la distribución porcentual del consumo de los

diferentes procesos. Se observa la relevancia en la concentradora con un 49%
de participación en el año 2007 y alcanzando un 55% en el 2013. En segundo
lugar se encuentra la planta de lixiviación que también ha mantenido un nivel de
importancia similar en el período participando con un 27% del consumo el año
2013.
Energía Electrica por proceso, %

3.82 5.06
100%
1.04 0.56
90% 5.89 4.33
80%
32.25 27.28 Servicios
70%
Refinería
60%
50% Fundición
40% Lixiviación
48.92 54.92
30% Concentradora
20%
Mina
10%
8.08 7.85
0%
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-21: Energía Eléctrica por Proceso %


energía eléctrica de los procesos para cada una de las faenas mineras
agrupadas en sus respectivas regiones. En la Figura Nº 4-22 se observa que las
faenas de la segunda región son consumidoras intensivas en procesos de
lixiviación, mientras que en el resto del país el principal proceso consumidor de
energía eléctrica es la planta concentradora. Estos se explican por el tipo de
proceso de mayor importancia en cada región. Entre los años 2007 y 2013, las
faenas de la segunda región consumen en promedio 52% del total de la energía
eléctrica de cada año.
Consumo Eléctrico por Proceso (II Regíon), PJ

20
18
16
14 Mina
12 Concentradora
10 Lixiviacíón
8 Fundición
6 Refinería
4 Servicios
2
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-22: Energía Eléctrico por Proceso (II Región)
Consumo Eléctrico por Proceso (I Consumo Eléctrico por Proceso (RM), PJ

5 Regíon), PJ
14
4 12
3 10
8
2 6
4
1 2
0 0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Concentradora Fundición/Mina
Concentradora Lixiviacíón
Lixiviacíón/Servicios
Mina/Lixiviación
Figura N° 4-23: Consumo Eléctrico Figura N° 4-24: Consumo Eléctrico
por Proceso (I Región) por Proceso (RM)

En la Figura Nº 4-24 se observa el consumo creciente que ha tenido la energía

eléctrica en la planta concentradora en los últimos años en las faenas mineras
de la RM superando a las de la segunda región.
Consumo Eléctrico por Proceso (III Consumo Eléctrico por Proceso (IV
Regíon), PJ Regíon), PJ
3.0
2.5 7
6
2.0
5
1.5
4
1.0
3
0.5
2
0.0
1
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
0
Concentradora Lixiviacíón 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Mina/Servicios Concentradora
Mina/Lixiviación/Servicios

por Proceso (III Región) por Proceso (IV Región)
Plantas Desaladoras e Impulsión de Agua.
Debido a la importancia creciente del recurso agua en los procesos mineros es

relevante considerar la implicancia energética requerida por las operaciones
actuales y los proyectos futuros tanto para la desalación de agua de mar como
para la impulsión de agua hacia las faenas mineras. Por lo tanto, deberá a
futuro incluirse como un proceso consumidor más que como un servicio
adicional. En el cuadro Nº 4-7 se presentan los consumos de energía eléctrica
asociados a estos procesos de las faenas mineras de la segunda región, donde
se ubican las únicas que tienen este tipo de operaciones.

Cuadro N° 4-7: Consumo Energía Eléctrica Planta Desaladora y Sistema de Impulsión (II
Región)
Consumo Eléctrico Desalin. + Sist. Impulsión (II Región)
Plantas % del Cons.
Sistemas de
Año Desalinizadoras, Eléct.Total (II
Impulsión, TJ
TJ Región)
2007 - - -
2008 - - -
2009 22,13 - 0,07
2010 22,72 - 0,07
2011 288,02 385,45 2,04
2012 288,11 1.028,24 3,65
2013 287,89 1.063,79 3,83
4.3.2 Análisis por Nivel de Producción de Cobre.
La información utilizada para este análisis considera la revisión de los consumos

de energía de las faenas mineras agrupadas en tres rangos de producción de
cobre al año. El primero corresponde a las faenas que producen hasta 100.000
TMF (tonelada métrica de cobre fino), el segundo entre 100.001 y 250.000 TMF
y el tercer grupo asocia los consumos de las operaciones que tienen una
producción mayor a las 250.000 TMF al año.
En la Figura N° 4-27 se muestra la evolución del consumo de energía total de las

diferentes mineras agrupadas según su nivel de producción en el período 2007-
2013. Como se esperaba, las faenas mineras agrupadas en el rango de
producción mayor son las principales consumidoras. Estas operaciones mineras
consumen en promedio un 59% del total de la energía de cada año. Esta cifra
se relaciona con el 56% en promedio que consumen del total anual las faenas
agrupadas en la segunda región.

Energía Total por Nivel de Producción, PJ

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
100.000 TMF 101.000-250.000 TMF Más de 250.000
Figura N° 4-27: Energía Total por Nivel de Producción
Consumo de Combustible.
En la Figura N° 4-28 se presentan los consumos de combustibles para los tres

niveles de producción entre los años 2007-2013. Las faenas más consumidoras
son las del rango de producción más alto, las cuales aumentaron su consumo en
un 25%.
Combustibles por Nivel de Producción, PJ

40
35
30
25
100000 TMF
20
101000-250000 TMF
15 Más de 250000 TMF
10
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-28: Combustibles por Nivel de Producción.

En la Figura N° 4-29 se muestra la evolución de los consumos de energía

eléctrica para los tres rangos de producción entre los años 2007 y 2013. Las
faenas de mayor producción de cobre son las principales demandantes de
energía eléctrica las cuales aumentaron su consumo en un 35%.
Energía Eléctrica por Nivel de Producción, PJ

50
45
40
35
30
100000 TMF
25
101000-250000 TMF
20
Más de 250000 TMF
15
10
5
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-29: Energía Eléctrica por Nivel de Producción
4.3.2.1 Análisis por Procesos Mineros.
Consumo de Combustibles.

combustibles de los procesos para cada una de las faenas mineras agrupadas
según su nivel de producción. Se puede apreciar como en todas las regiones la
explotación mina es la principal consumidora de combustible. En la Figura
Nº 4-30 se observa que entre el 2007 y 2013, las operaciones del rango de
producción mayor consumen en promedio cerca del 54% del total del
combustible.

Consumo Combustible (Más de 250.000 TMF), PJ

35
30
25 Mina
Concentradora
20
Lixiviación
15 Fundición
10 Refinería
Servicios
5
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-30: Consumo Combustibles (más de 250.000 TMF)
Consumo Combustible (100.000 TMF), PJ Consumo Combustible (101.000-

12 250.000 TMF), PJ
10 20
8
15
6
4 10
2 5
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Mina Concentradora Mina Concentradora
Lixiviación Servicios Lixiviación Servicios
Figura N° 4-31: Consumo Figura N° 4-32: Consumo
Combustible (100.000 TMF) Combustibles (101.000-250.000)
Consumo de Energía Eléctrica

energía eléctrica de los procesos para cada una de las faenas mineras
agrupadas según su nivel de producción. En la Figura Nº 4-33 se observa que
las faenas de mayor producción son consumidoras intensivas en plantas de
concentración lo que coincide con las operaciones de la región RM
anteriormente descritas, mientras que en el resto del país el principal proceso
consumidor de energía eléctrica es la planta de lixiviación.

Consumo Eléctrico (Más de 250.000 TMF), PJ

30
25
Mina
20
Concentradora
15 Lixiviación
Fundición
10 Refinería
Servicios
5
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-33: Consumo Eléctrico (Más de 250.000 TMF)
Consumo Eléctrico (100.000 TMF), PJ Consumo Eléctrico (101.000-250.000

6 TMF), PJ
5 10
4 8
3 6
4
2
2
1
0
0 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Mina Concentradora
Mina Concentradora
Lixiviación Servicios
Lixiviación Servicios
(100.000 TMF) (101.000-250.000 TMF)
En el Anexo N° 5.4. se detallan todos los consumos de energía descritos

anteriormente.

4.4 Descripción de Procesos Mineros y Perfil de Demanda Energética.
Para alcanzar una adecuada interpretación de las cifras entregadas por Cochilco
de la Demanda Energética de la Minería (según TdR), se resumen a
continuación las principales características de los tipos de plantas y los
respectivos procesos mineros que estas incluyen.
4.4.1 Procesos Mineros.
4.4.1.1 Mina a Rajo Abierto.
La extracción a rajo abierto se desarrolla cuando los yacimientos presentan una

forma regular y están en la superficie o cerca de ésta, proceso por el cual
actualmente se extrae la gran mayoría del mineral de cobre del país. Es
ampliamente conocido por las grandes dimensiones de sus faenas y equipos, los
cuales son utilizados principalmente en actividades de perforación, carguío y
transporte de mineral, incorporando en muchos casos dentro del mismo rajo la
actividad de chancado primario. En la Figura N° 4-36 se pueden identificar los
distintos procesos involucrados en ella.
Perforación.
Es la operación que se realiza con la finalidad de abrir huecos en el macizo

rocoso (habitualmente cilíndricos y de una cierta profundidad), con una
distribución y geometría adecuada, en donde se alojarán cargas explosivas. La
fuente de energía requerida depende del método de perforación utilizado, y que
habitualmente es un equipo perforador operado con diésel y supervisado con
camionetas de apoyo que también usan diésel. El consumo de energía está
ligado a los equipos de perforación y de apoyo y dependerá de factores distancia
a los puntos de perforación, número de perforaciones por tonelada de material
removido, resistencia de las rocas, tipo de fragmentación necesaria para el
proceso siguiente (si es para despejar un área, para sacar lastre o sacar
mineral). Estos factores dependen fundamentalmente de la configuración del
macizo minero (volumen a tratar) de su ubicación respecto de la superficie y de
su composición mineralógica.
Tronadura.
Es la operación que tiene por finalidad el arranque del mineral desde el macizo
rocoso, aprovechando de la mejor manera posible la energía liberada por el
explosivo colocado en los tiros realizados en la etapa de perforación. El mejor
aprovechamiento se obtiene al aplicar la energía justa y necesaria para generar
una buena fragmentación del mineral. Esta etapa consume en ocasiones
energía eléctrica como elemento detonador de las líneas de tronadura, sin
embargo es marginal respecto de la energía consumida por los equipos de
perforación.

Fuente: Consejo de Competencias Mineras “Marco de Cualificaciones para la Minería.

Figura N° 4-36: Proceso Mina Rajo Abierto.

Carguío.
Consiste en cargar los camiones de transporte con el material fragmentado del

yacimiento, producido por la Tronadura, para conducirlo a los posibles destinos
como pueden ser: el mineral al proceso de chancado o stock de mineral y el
lastre a los botaderos. En esta operación normalmente se utilizan equipos tales
como palas eléctricas, palas hidráulicas y cargadores frontales. Las primeras
consumen electricidad mientras que las hidráulicas y los cargadores consumen
diésel.
Transporte.
El mineral extraído y ya cargado sobre camiones de gran envergadura y

capacidad es llevado a los patios de acopio o directamente a los chancadores
primarios ubicados en la cercanía del rajo o incluso dentro del mismo rajo. El
lastre sin embargo, es llevado hacia las tortas de botaderos ubicados lejos del
rajo generando un mayor consumo de combustible por la distancia recorrida y
por la relación lastre/mineral. El combustible usado en este caso también es el
diésel.
En esta etapa también se ocupan varios equipos de apoyo a los caminos como
motoniveladoras, cargadores frontales pequeños, camiones aljibes para
humedecer los caminos (evitar polvo), compactadores y camionetas de los
supervisores. Todos ellos consumen diésel.
El mayor o menor consumo de energía en esta etapa dependerá de la distancia

promedio (dato incluido en la información recibida por Cochilco) que deban
recorrer los equipos involucrados, sin embargo la mayor cantidad de energía
naturalmente la consumen los camiones de trasporte de mineral y lastre.
Chancado.
El mineral o roca mineralizada y fragmentada, es depositada directamente por

los camiones en los chutes de carga de los Chancadores primarios. En algunos
casos el mineral es depositado por los camiones en patios de acopio, de manera
de permitir un flujo más continuo hacia el chancado primario disminuyendo los
tiempos muertos por distancia entre camiones o por detenciones de la mina.
El proceso en sí consiste en disminuir el tamaño de las rocas mineralizadas y ya

fragmentadas, triturándolas mediante la acción mecánica de compresión entre
dos superficies de metal usando máquinas chancadoras del tipo giratorio (el más
usado en nuestro país) o de mandíbula. El tamaño inicial de las rocas es de
hasta 1 metro y el recomendado final para este proceso depende de cada faena
minera y habitualmente es de 5 a 8 pulgadas.

El consumo de energía en esta etapa es principalmente eléctrico y de gran

potencia. Los equipos de chancado aumentan su consumo durante la acción de
chancado producto no sólo del movimiento de las partes móviles sino por la
acción de chancar la roca. Los equipos de apoyo como harneros, alimentadores
metálicos y cintas transportadoras consumen energía eléctrica en forma más
estable.
En el caso de disponer de un patio de acopio antes del chancado primario, el

consumo de energía se torna más parejo dado que el flujo de mineral hacia el
chancado se transforma a continuo y no depende de la frecuencia de camiones
que lleguen al chancado primario.
4.4.1.2 Mina Subterránea.
La extracción subterránea se desarrolla bajo tierra y combina distintas técnicas

que permiten que el proceso ocurra a grandes niveles de profundidad. Las
principales labores dentro del proceso de extracción subterránea tienen relación
con tronar y avanzar en zonas de producción, fortificando y habilitando zonas de
trabajo que, bajo altos estándares de seguridad, permitan extraer el mineral
desde el yacimiento. En la Figura N° 4-37 se muestran las principales
actividades involucradas, las cuales para el presente estudio, se nombrarán de
la misma forma como lo indica el listado de procesos propuesto en los TdR, e
igual al listado de las actividades de la extracción a rajo abierto, estos son:
Perforación, Tronadura, Carguío, Transporte y Chancado.
En las siguientes descripciones sólo se mencionan las principales diferencias

con las que se realizan en la extracción a rajo abierto, descritas anteriormente.
Perforación.
Es la operación que se realiza con la finalidad de abrir huecos en el macizo

rocoso (habitualmente cilíndricos y de una cierta profundidad), con una
distribución y geometría adecuada, en donde se alojarán cargas explosivas. La
principal diferencia con el proceso a rajo abierto es la distribución y geometría en
donde se alojarán cargas explosivas, puesto que en el primer caso el objeto es
avanzar en una terraza de explotación con perforaciones verticales y en este
caso es avanzar en un túnel de explotación con perforaciones horizontales. La
fuente de energía al igual que en el caso de rajo abierto es el diésel usado por
los equipos perforadores para su desplazamiento, mientras que la mayor parte
del tiempo utiliza energía eléctrica para su cometido. Éstos se diferencian de los
primeros en su forma para poder operar dentro de un túnel. La resistencia de las
rocas depende fundamentalmente de su composición mineralógica.

Tronadura.
La diferencia con la tronadura del rajo abierto, es que en este caso las
detonaciones son menores, más controladas y de menor costo/tonelada de
producto dado que se está siguiendo la veta del mineral y no detonando estéril y
mineral a la vez. Esta etapa también consume en ocasiones energía eléctrica
como elemento detonador de las líneas de tronadura, sin embargo es marginal
respecto de la energía consumida por los equipos de perforación.
Carguío.
En material fragmentado esta vez es cargado por equipos LHD (Low Height
Dozer) cargadores de baja altura para operar dentro de los túneles, según se ve
en la Figura N° 4-37. Estos cargadores consumen diésel.
Transporte.
El material extraído y cargado por los equipos LHD es llevado por los mismos
cargadores hasta los puntos de descarga que llevan el producto directamente a
los chancadores primarios ubicados habitualmente en el interior de la mina
subterránea. El combustible usado en este caso también es el diésel.
Chancado.
Esta etapa del proceso sigue los mismos principios que el Chancado en una
mina de rajo abierto mencionada anteriormente.
La diferencia puede estar en los equipos de transporte pero del mineral ya

chancado, en donde en el caso de la Figura N° 4-38 se muestra un ferrocarril
como medio de transporte hacia afuera de la mina, en donde se encuentra a
veces la planta Concentradora como en el caso de Codelco Teniente.
Otras veces el medio de transporte puede ser por gravedad y/o cintas
transportadoras, como es el caso de Codelco Andina.

Fuente: Consejo de Competencias Mineras “Marco de Cualificaciones para la Minería

Figura N° 4-37: Proceso Mina Subterránea

4.4.1.3 Procesamiento Óxidos – Planta de Lixiviación.
Hasta esta etapa el procesamiento de los minerales de Cobre, principal producto

chileno, es conceptualmente similar despejando el mineral del lastre perforando
tronando, cargando, llevando y chancándolo para reducir su tamaño, sea esto en
forma de rajo abierto o en forma subterránea.
Cuando los minerales están cerca de la superficie terrestre, estos han tenido
alguna influencia del aire con su oxígeno por lo que habitualmente se
encuentran como Óxidos de Mineral, sin embargo más en las profundidades, en
donde la influencia del oxígeno ha sido baja los minerales se encuentran como
Sulfuros de Mineral. Estos dos estados del cobre (caso Chileno) generan desde
aquí en adelante dos líneas de procesamiento completamente distintas:
 Óxidos vía Hidro-metalurgia.

 Sulfuros vía Concentración y Piro-metalurgia.
En el caso de los minerales oxidados, el proceso hidro-metalúrgico consiste en

pasar el componente sólido del Cobre a uno líquido haciendo reaccionar la roca
oxidada con una solución ácida (Ácido Sulfúrico diluido) y por medio de distintas
reacciones físicas y químicas se extrae el cobre del resto del mineral chancado,
disolviéndolo en la solución, lo que corresponde a la etapa de lixiviación.


Figura N° 4-38: Proceso Procesamiento Óxido

Chancado para Lixiviación.
Para preparar la roca chancada para la Lixiviación, es necesario que el

chancado entregue un tamaño de partícula más pequeña que lo que entrega en
forma habitual el chancador primario que proviene de la mina, por lo que
normalmente habrá un proceso de chancado secundario y a veces terciario para
llegar al tamaño deseado.
Por esta razón aparece una etapa de chancado en la Figura N° 4-38, cuyo
mayor consumo energético es el eléctrico encargado de alimentar los motores
de los chancadores, harneros y cintas transportadoras.
Aglomeración.
Cuando la proporción de finos es muy alta, después del último chancado es

necesario aglomerar esa fracción de mineral antes de depositarlo en las pilas de
lixiviación, permitiendo que no se disgregue en forma física en la solución ácida
sino que permanezca en la pila permitiendo que exista una interacción química
en ella.
El consumo de energía en esta etapa es principalmente eléctrico usado por el

motor del tambor acumulador.
Lixiviación.
Es llamado así al proceso de esparcir en forma homogénea la solución ácida

sobre las pilas de lixiviación para que este escurra por el mineral apilado, se
produzca la reacción química que permite traspasar el ion de cobre oxidado de
las partículas sólidas de mineral a la solución ácida líquida que está pasando por
ella arrastrando así el producto deseado a la solución.
Dependiendo del tipo de planta, dentro de este proceso pueden estar incluidos
los equipos de movimiento del mineral desde el aglomerado hasta las pilas de
lixiviación y desde las pilas hacia los botaderos, movimiento que puede hacerse
con equipos a diésel o cintas transportadoras consumidoras de electricidad.
Los consumos energéticos en esta etapa serán los eléctricos para el impulso y
traslado de las soluciones a través de bombas, y si dentro del proceso está
incluido el movimiento del mineral hacia y desde la pila de lixiviación la energía
podría incluir algo de combustible líquido como diésel para las máquinas.

Extracción por Solvente.
El líquido obtenido de la lixiviación es llevado a la planta de Extracción por

Solventes en donde por la acción física y química el líquido o solución ácida es
limpiada y enriquecida en el ion que nos interesa, en este caso el ion Cobre. El
consumo de energía en esta etapa es principalmente eléctrico usado para el
movimiento de los líquidos a través de bombas.
Electro-Obtención.
La solución limpia y enriquecida es pasada a la etapa de Electro-obtención en

donde mediante electrólisis15 es extraído el ion cobre y depositado en una placa,
produciéndose los cátodos de cobre de alta pureza. En la Figura N° 4-38 se
presentan los diferentes procesos que considera este tratamiento del mineral.
Esta última etapa consume energía eléctrica en el proceso.
Precalentamiento del Electrolito.
En este proceso existe un importante consumo de energía térmica para

precalentar el electrolito y los distintos productos químicos de manera de
aumentar la captación del ion Cobre en la solución y estabilizar las reacciones
químicas. La temperatura de las soluciones se sitúa entre 45 y 55°C y la forma
de calentar las soluciones es habitualmente indirecta a través intercambiadores
de calor (de placas) que reciben agua caliente proveniente de una o varias
calderas que utilizan diésel o gas licuado.
4.4.1.4 Procesamiento Sulfuros – Planta Concentradora.
En el caso de los minerales sulfurados, el proceso que se lleva a cabo consiste

en aumentar la concentración de cobre en estado sólido en base a un proceso
de reducción de tamaño del mineral a través de etapas sucesivas de Chancado
y Molienda, que reduce la granulometría del producto para luego mediante la
Flotación, separar las partículas sólidas sulfuradas de cobre de otros elementos
comerciales como el molibdeno así como también de la ganga o material
descartable. Finalmente, el proceso de espesamiento y filtrado permite reducir el
porcentaje de humedad del concentrado de cobre. En la Figura N° 4-39 se
presenta esquema con los procesos del procesamiento de sulfuros hasta su
etapa de concentrado, producto comercializable y exportado por Chile en
importantes cantidades para ser finalmente procesado por fundiciones en otros
países.
15
Depositación de un elemento desde una solución mediante la aplicación de una corriente eléctrica de baja intensidad.

Esta etapa del procesamiento de minerales es extremadamente consumidora de

energía eléctrica que se suministra a los Molinos, Cintas Transportadoras,
Harneros, Bombas, Celdas de Flotación, Espesadores, Filtros y otros.
Chancado para Concentración.
Para preparar la roca chancada para la Planta Concentradora, es necesario que

el chancado entregue un tamaño de partícula más pequeña que lo que entrega
en forma habitual el chancador primario que proviene de la mina, por lo que
normalmente habrá un proceso de chancado secundario y a veces terciario para
llegar al tamaño deseado requerido por los Molinos tradicionales, o como el caso
mostrado en la Figura N° 4-39 en donde el mineral pasa al Molino SAG.


Figura N° 4-39: Proceso Procesamiento Sulfuros

Del molino SAG el producto aceptado pasa a los molinos de bolas o molinos
verticales y la parte rechazada del molino SAG pasa primero a un chancador de
pebbles y después a los molinos de bolas o verticales.
Estos procesos de chancado son similares a los otros ya descritos y su

demanda de energía es principalmente eléctrica para alimentar los motores de
los chancadores, harneros y cintas transportadoras.
Molienda SAG y de Bolas.
El Molino SAG (Semi-Autogenous Grinder, introducido hace 15 a 20 años en las

nuevas plantas) es un molino cilíndrico de gran diámetro y poca longitud que
tiene dentro bolas de gran diámetro (entre 5 y 6”) las cuales permiten mediante
los golpes de las bolas con el mineral reducir su tamaño hasta un tamaño
apropiado para ingresar a los molinos tradicionales de bolas. Una menor parte
del mineral no reducido totalmente por el SAG es enviado a una chancadora de
pebbles logrando reducir el tamaño de esa fracción hasta el requerido por la
molienda tradicional.
Los Molinos de Bolas tradicionales es un cilindro giratorio al igual que el SAG,

con la diferencia que estos son de menor diámetro que el anterior y de mayor
longitud. También dentro del molino se introducen bolas que ayudan a través de
su acción de golpe y atrición, disminuir el tamaño de la partícula de mineral
hasta micrones. La principal diferencia de este proceso con el anterior es que
en esta etapa por primera vez se trata el mineral con agua para generar una
pulpa mineralizada con partículas de micrones.
Esta etapa del proceso es habitualmente el de mayor consumo energético por

tonelada de mineral y la energía es la eléctrica que mueve los motores de
molinos, de las cintas transportadoras, de los harneros y las bombas que
impulsan las pulpas que salen de los molinos hacia los ciclones y posteriormente
hacia las celdas de flotación.
Flotación.
La pulpa de mineral con agua y otros componentes químicos como espumantes,

floculantes y controladores del pH pasan a las Celdas de Flotación, en donde
por primera vez desde la extracción del mineral desde la mina, es separada la
partícula mineralizada más pequeña del resto de las partículas produciéndose
así lo que se denomina concentración del mineral en estado sólido.
La Flotación es el proceso mediante el cual la pulpa de mineral con los

elementos antes mencionados, es depositada en Celdas en donde se les agita e
inyecta aire para producir un burbujeo constante. Por la acción físico-química de
la tensión superficial que generan las burbujas de aire dentro de las celdas y los
elementos químicos agregados, las partículas mineralizadas se adosan a las
burbujas que termina flotando en la superficie generando una espuma superior

que contiene en forma selectiva mayor cantidad de mineral que al inicio. Este
proceso es repetido varias veces en cadena de celdas de flotación en donde en
forma reiterativa la concentración del mineral va subiendo generándose así una
solución bastante más rica en el mineral seleccionado concentrar.
Nuevamente en esta etapa del proceso la mayor energía aplicada es la eléctrica

que alimenta los motores de los aireadores y los motores de los ejes de rotación
de las celdas. En esta etapa también existen bombas, accionadas
eléctricamente para trasladar algunos de los fluidos o pulpas.
Planta de Tratamiento de Relaves.
El remanente de lo concentrado es el lastre o sobrante sin interés económico

que tiene una gran cantidad de agua razón por la cual habitualmente se trata de
recuperar el máximo de agua (recurso muy escaso en la minería) de estas
soluciones, antes de enviar los residuos a los llamados tranques de relave.
La forma habitual de eliminación del agua es a través de grandes espesadores

circulares en donde decanta el particulado en suspensión disminuyendo la
cantidad de agua y aprovechando el agua más limpia para que sea parte del
proceso nuevamente.
El desecho finalmente es depositado en los tranques de relave, en los cuales se

deposita cada vez con menos agua el producto de descarte.
La energía aplicada en esta etapa es principalmente eléctrica para el movimiento

de los motores de los espesadores y para las bombas cuando es necesario.
Operación de los Servicios de Agua y Recirculación.
Como se mencionó antes, el agua es un recurso cada vez más escaso en la

minería y el proceso de concentración de minerales requiere de una gran
cantidad de ella. Por esta razón cada día se trata de aprovechar mejor este
recurso, usando al máximo la opción de recirculación del agua.
Como por otra parte la mayoría de los procesos mineros están en nuestro país
en las montañas, se trata de usar el máximo también la gravedad para todos
movimientos de materiales dentro del proceso, produciendo cascadas de
procesos en desniveles permitiendo que los procesos sean alimentados por
otros a un nivel superior y entregando el producto en un nivel inferior. Sea esto
en estado sólido o con mayor razón cuando se trata de soluciones, como el caso
de los concentrados o relaves.
Por esta razón el agua que va a ser recirculada, deberá entonces subir de nivel
hacia los procesos iniciales por lo que habrá que bombearla con el consiguiente
consumo de energía eléctrica para alimentar los motores de las bombas.

Filtros.
Así como el producto de desecho tiene una gran cantidad de agua incorporada,
también el concentrado que sale de la recolección de las espumas de las celdas
de flotación contiene agua que debe ser extraída para obtener un concentrado
apto para ser transportado hacia las fundiciones o bien exportado como
concentrado. Ambos casos se dan en Chile, en donde se exporta una gran
cantidad de concentrado y se funde una fracción menor de ella.
Para filtrar es necesario hacer pasar la pulpa concentrada por filtros de distinta
naturaleza, pero todos con una presión determinada para que se produzca el
filtrado necesario y se genere el concentrado con cada vez menor cantidad de
agua incorporada.
Nuevamente la energía aquí es la eléctrica que sirve para impulsar los motores
de las bombas que enviarán el fluido a los distintos filtros.
4.4.1.5 Proceso de Fundición.
El proceso de fundición consiste en llevar el concentrado de cobre desde su

estado mineral de sulfuro con un 30 a 40% de Cobre contenido, a un estado
metálico de Cobre de alta pureza de sobre 99.5% en los ánodos. Esto se realiza
mediante distintas reacciones piros-metalúrgicas, que parten por la fusión del
concentrado de cobre, que permite que, por medio de altas temperaturas, el
mineral se licúe y el mayor contenido de cobre se concentre, en lo que se
conoce como metal blanco. Posteriormente, a través de conversión (insuflado de
oxígeno en convertidores), se eleva la pureza del cobre líquido que finalmente
termina su proceso en la etapa de refinación. En la Figura N° 4-40 se
esquematizan las etapas de la fundición.
Secado.
El concentrado de cobre llega a la fundición con un remanente de humedad

propia del proceso de flotación y filtrado anterior que es del orden de 6 a 8% y
mediante el secado se reduce su humedad a valores de 0,2 a 0,3%.
El consumo energético externo es la energía eléctrica suministrada a los

tambores giratorios secadores, mientras que la energía térmica es suministrada
en forma interna (serpentín de transferencia de calor dentro del tambor) por
vapor a 180°C proveniente de la recuperación de calor de los gases generados
en el proceso de fusión y conversión. Otro consumo de electricidad es el
correspondiente a los equipos colectores de polvo generados en el proceso de
secado.


Figura N° 4-40: Proceso Fundición

Página 58
Fusión.
El objetivo es someter al concentrado a altas temperaturas (1200°C) para lograr

el cambio del estado sólido al líquido. La fase líquida componen los minerales
presentes en el concentrado que se separan por su peso, quedando los más
livianos en la parte superior conformando la escoria.
Actualmente este proceso se lleva a cabo a través de dos sistemas alternativos:

El Convertidor tipo Teniente y el Horno Flash, siendo esta último el de tecnología
más moderna y más usado en las nuevas instalaciones.
Los tres productos de este proceso de fusión son: El Metal Blanco o Eje de alta
ley (Cu2S, FeS) corresponde a la parte líquida más pesada en donde se
encuentra el cobre en una proporción de 65 a 75%; La Escoria que flota y que
contiene principalmente FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, otros. Los
Humos y Gases que salen del horno cuyos contenidos son principalmente
particulado fino que es arrastrado por las corrientes convectivas más O2, SO2,
N2, CO, CO2, H2, H2O y otros, el cual es transformado en ácido sulfúrico como
subproducto de la fusión.
Limpieza de Escoria.
La escoria que flota es evacuada por un orificio llamado sangría ubicado al lado
opuesto a la salida del metal y por la parte superior del horno, para ser
depositada en cucharas o carros de desplazamiento hacia botaderos.
Conversión.
El líquido producido en la etapa anterior contiene una gran cantidad sulfuros de

Cobre y que requieren ser transformados en cobre eliminando el azufre. Para
esto se insufla aire enriquecido con oxígeno de manera de oxidar el azufre
generando SO2 y liberando el cobre en este caso blíster el cual contiene
además metales nobles como Oro, Plata, Platino y otros.
Piro-Refinación – Refino y Moldeo
La última etapa de piro-metalurgia es la Piro-Refinación en procesos batch el

metal que contiene aún algunas impurezas es nuevamente oxidado, escoriado y
reducido inyectándole Gas Natural con Vapor de Aire, para finalmente ser
vaciado en los moldes generando los Ánodos de Cobre Blíster de una pureza de
99,6%.

Planta de Oxígeno.
Esta planta genera el oxígeno necesario para ser insuflado en el baño líquido
para el proceso de conversión.
Planta de Aire-Vapor.
Planta que genera el aire-vapor necesario para ser insuflado tanto en el proceso
de conversión como del proceso de refino.
Planta de Acido.
Los gases metalúrgicos ricos en SO2, salen del Horno Flash por una torre
refrigerada y pasan a una caldera donde se enfrían hasta unos 350°C,
transfiriendo el calor para producir vapor saturado que se usa para varios
procesos de la fundición. Los gases ricos en SO2 siguen su proceso hasta ser
condensados y transformados en ácido sulfúrico, en la planta de ácido.
4.4.1.6 Procesamiento de Oro y Plata.
El Procesamiento de oro y plata guarda grandes similitudes con los procesos de

hidrometalurgia y procesamiento concentrado de cobre. Sin embargo, su
objetivo es extraer desde la roca el oro y plata, por lo anterior, se incorporan
agentes lixiviantes como el cianuro de sodio, y algunos nuevos procesos como
la des-aireación de la solución e incorporación de zinc a la misma. Una vez
extraídos el oro y la plata de la roca, el concentrado resultante es llevado al
proceso de fusión/refinación, donde mediante el uso de hornos de retorta y
hornos reverberos, se obtiene el dore (lingotes). En la Figura N° 4-41 se
muestra los procesos asociados.


Figura N° 4-41: Procesamiento Oro y Plata.

4.4.1.7 Servicios.
En términos generales, el mantenimiento mecánico en minería tiene dos grandes

ámbitos de especialización: mantenimiento mina y mantenimiento planta. El
primero aborda la mantención de los equipos de extracción, principalmente en lo
referido a equipos móviles (ya sea con oruga o ruedas) que llevan a cabo
labores de perforación, carguío, transporte y habilitación de zonas de trabajo. El
segundo, aborda todos los equipos implicados en el procesamiento de minerales
(que habitualmente están fijos en una instalación), implicando una gran variedad
de dispositivos, equipos, revestimientos, instalaciones y otros.
El mantenimiento eléctrico se diferencia del instrumentista, en que la función del

primero apunta a las conexiones y transmisiones eléctricas para dar energía a
los equipos y asegurar su funcionamiento, mientras el segundo se refiere a los
sistemas electrónicos que regulan el funcionamiento y permiten las distintas
acciones que los sistemas y componentes de los procesos deben cumplir.
4.4.2 Perfiles de Demanda y Factores que Influyen en el Consumo Energético.
En general es muy difícil estimar o conocer los perfiles diarios de la demanda

eléctrica de un proceso cualquiera y menos aún un proceso minero, toda vez
que habitualmente esta información es administrada por la compañía eléctrica
poseedora del contrato con el cliente. Ahora para obtener este perfil horario es
necesario que la empresa minera lo solicite por escrito a la generadora o
distribuidora que le suministra la energía eléctrica, o bien que la compañía
minera genere sus propios perfiles de demanda con equipos propios.
Sin embargo, se ha recolectado información que sirve para el objetivo de este

estudio, a través de la búsqueda de información pública:
La empresa Energética presentó el siguiente estudio “Experiencia de Energética

S.A. en la Implementación de Eficiencia Energética en Codelco Norte”
(http://www02.abb.com/global/clabb/clabb151.nsf/0/799c12e0d2bd9296c12574a
20058968d/$file/Maria+Isabel+Gonzalez.pdf), en donde publica algunos gráficos
que explican el modus operandi de una faena minera cualquiera.
Tal como se indicará más adelante en cada proceso minero, la demanda

eléctrica está directamente relacionada con la producción y todos los procesos
mineros son operados en forma continua, sin interrupciones salvo accidentes o
mantenciones programadas.
Esto hace prever que todas las curvas o perfiles de demanda tanto eléctrico
como de combustible sean relativamente planos y constantes, con variaciones
menores propias de cada proceso.

Los siguientes gráficos del estudio mencionado confirman lo anteriormente

señalado respecto de los análisis de la demanda de Codelco Chuquicamata.
La figura 4-42 muestra los perfiles horario de demanda de potencia de la planta

de chancado (línea roja y kW de potencia al lado derecho) y la demanda total de
potencia comprada por la división en Chuquicamata (línea azul y valores en kW
al lado izquierdo), en donde se ve que aun cuando haya variaciones en una
planta de chancado del 100% (desde 7.000 a 14.000 kW), estos 7.000 kW
adicionales sólo afectan al total de la demanda en un 2,6%, si consideramos una
media de 270.000 kW.
Figura N° 4-42: Demanda Horaria de Potencia Chuquicamata (línea azul) y de una Planta de
Chancado (línea roja)
La figura 4-43 muestra la demanda máxima en un día completo de la división

Chuquicamata, donde en el período fuera del horario de punta las variaciones
pueden llegar a un 20% (245.000 vs 295.000), mientras que en horario de punta
las variaciones sin el sistema de control son del 8% (240.000 vs 265.000) y con
control de demanda estas bajan al 4% (245.000 vs 255.000).
De las dos figuras mencionadas, podemos indicar que las variaciones de la

potencia demandada por los equipos eléctricos es arbitraria y dependerá de la
disponibilidad de los equipos y/o plantas; por ejemplo la variación del 100% en la
planta de chancado, a pesar que la fuente no lo menciona, se debe seguramente
al ingreso de un equipo o una de 2 líneas de chancado que pudieran estar
disponibles lo cual hace pasar de 7MW a 14 MW.
Podemos concluir entonces que las curvas de combustibles tanto de la mina

como del chancado y como de la planta concentradora son similares a las
curvas de demanda eléctrica, las cuales están directamente ligadas a la

disponibilidad de los equipos y a la operación de ellos de acuerdo a la

producción de cada planta.
Figura N° 4-43: Demanda máxima (MW) de la División Chuquicamata con control de

demanda (línea verde) y sin control (línea azul)
Mina a Rajo Abierto.
La demanda de potencia eléctrica en una mina a rajo abierto es permanente;

con mucha variación debido a que todos los equipos que consumen energía
eléctrica no operan en forma simultánea ni con sus ciclos en forma sincronizada.
Además cada uno de ellos presenta una alta variación de consumo dependiendo
de su ciclo operacional. (Carga, penetración, giro, traslado, transporte de carga,
operación en vacío, etc.).
Otra característica es que los equipos tienen motores de gran potencia para
absorber trabajos pesados puntuales como la excavación sumada al carguío en
ocasiones en Palas, o cuando una chancadora primaria es llenada con rocas de
gran tamaño. En ambos casos la potencia usada en los equipos es la máxima.
Los equipos que consumen electricidad dentro de una mina de rajo abierto
presentan disponibilidades, utilizaciones y eficiencia de activos muy diferentes.
Esta variación depende de los requerimientos de mantenimiento, capacidades y
sus correspondientes ciclos operacionales específicos para cada operación.

También se debe considerar que en todas las minas a rajo abierto existen otros
equipos principales y equipos de apoyo, que cumplen la misma función pero
operan en forma autónoma con motores diésel. Es así que pueden existir
perfectamente equipos de perforación, palas, cargadores frontales, etc., que
operan junto con los equipos eléctricos.
El cuadro N° 4-8 muestra una tabla con los rangos generales de

disponibilidades, utilización y eficiencia de activos de los principales equipos
eléctricos.
Cuadro N° 4-8: Principales Equipos Eléctricos en Mina a Rajo Abierto

Eficiencia de
Disponibilidad Utilización
Equipo Eléctrico Activo
% %
%
Perforadoras 75 - 80 70 - 75 53 – 60
Palas de carguío 85 - 90 90 - 95 77 – 86
Correas transportadoras 90 - 95 90 - 95 81 – 90
Chancado Primario 90 - 95 95 - 98 86 – 93
Fuente: Información del Consultor.
Los factores que afectan el consumo eléctrico de las operaciones antes

indicadas son: dureza del mineral, densidad del mineral, grado de conminación,
densidad aparente, tasa de tratamiento, distancia de transporte y nivel de
utilización del equipo. En la medida que cada factor individual anteriormente
indicado corresponde a una componente que aumentará el consumo eléctrico
del proceso que corresponda.
También existen otros consumos eléctricos menores, correspondientes a

equipos de apoyo y servicios y que no tienen mayor incidencia; tales como
bombeo de agua de fondo mina, iluminación, talleres, etc.
Mina Subterránea
La demanda de potencia eléctrica de una mina subterránea es bastante similar a

la mina a rajo abierto; es permanente y con mucha variación. Solamente
cambian los equipos, ya que su forma y configuración se deben ajustar a una
operación en galerías cerradas en vez de bancos a cielo abierto.
Los equipos que consumen electricidad dentro de una subterránea presentan

disponibilidades, utilizaciones y eficiencia de activos muy diferentes. Esta
variación depende de los requerimientos de mantenimiento, capacidades y sus
correspondientes ciclos operacionales específicos para cada operación.

También se debe considerar que en todas las minas subterráneas existen otros
equipos principales y equipos de apoyo, que cumplen la misma función pero que
operan en forma autónoma con motores diésel. Es así que pueden existir
perfectamente equipos de perforación jumbo, cargadores frontales, equipos de
transporte y extracción tipo LHD, equipos de perforación del tipo rozadores y
cadenas, vehículos menores, camiones, etc., que operan en forma simultánea
junto con los equipos eléctricos.
El cuadro N° 4-9 se muestra una tabla con los rangos generales de

disponibilidades, utilización y eficiencia de activos de los principales equipos
eléctricos.
Cuadro N° 4-9: Principales Equipos Eléctricos en Mina Subterránea

Disponibilidad Utilización Eficiencia de
Equipo Eléctrico
% % Activo %
Perforadoras (1) 65 - 80 60 - 75 (No disponible)
Roto-cargadores 75 - 85 90 - 95 68 - 81
Correas transportadoras 90 - 95 90 - 95 81 - 90
Ferrocarril 90 - 95 60 54 -58
Chancado Primario 90 - 95 95 - 98 86 - 93
Equipos auxiliares (2) 75 - 85 80 -90 60 - 77
Bombeo 98 95 76
Ventilación 98 100 98
Iluminación 98 100 98
(1) barras, rozado y cadena (2) martillo, proyector.
Fuente: Información del Consultor.
Los factores que afectan que varían el consumo eléctrico de las operaciones
antes indicadas son: dureza del mineral, densidad del mineral, grado de
conminación, densidad aparente, tasa de tratamiento, distancia de transporte y
nivel de utilización del equipo. En la medida que cada factor individual
anteriormente indicado corresponde a una componente que aumentará el
consumo eléctrico del proceso que corresponda.
También existen otros consumos eléctricos, correspondientes a equipos de

apoyo y servicios; tales como ventilación (con un gran consumo de energía
eléctrica), iluminación, bombeo de agua, compresores, talleres, etc.
Planta Concentradora
Al igual que lo mencionado en el inicio de este capítulo 4.4, el perfil de demanda

de la concentradora estará ligado a la producción de la concentradora y su perfil
de demanda eléctrica por el tipo de proceso debiera ser lo más parecido a una
constante, considerando sólo las variaciones de carga de los equipos.

También en este caso, para un estudio especial realizado en Southern Perú

“Controlador digital predictivo de demanda máxima de potencia eléctrica”
(http://fresno.ulima.edu.pe/sf/sf_bdfde.nsf/OtrosWeb/Ing28ControladorDigital/$fil
e/07-ingenieria28-OJEDA.pdf), lo cual se confirma según la figura 4-44 publicada
por el estudio. En esta figura se presenta el perfil horario de la demanda de
potencia de una planta concentradora, donde se aprecia que las variaciones
están entre un mínimo de 30 MW y un máximo (no deseado) de 34 MW, es
decir, un 13%.
Figura N° 4-44: Demanda Horaria de una Planta Concentradora
La planta concentradora opera con muchos equipos eléctricos en forma

simultánea, durante todo el año, por lo que tanto su demanda de potencia
eléctrica como su consumo eléctrico son permanentes. Dado el alto consumo
porcentual de energía eléctrica y la naturaleza de su operación, ésta es
manejada para mantener una condición de operación lo más pareja posible entre
horas normales y horas de punta. Por lo general, cada equipo individual
presenta una demanda eléctrica más constante durante su ciclo, en la medida
que se mantengan en régimen sus factores operacionales.
La planta concentradora normalmente opera en su primera etapa con una planta

de chancado secundario, terciario y harneros, generando un stock de mineral
chancado permanente para poder mantener la alimentación de mineral a la
planta de molienda y concentración. Este stock de mineral permite amortiguar
los ciclos operacionales variables de la mina con respecto a la operación
permanente de la planta concentradora.

La planta concentradora en su segunda etapa, está compuesta por una línea de

molinos, varias líneas de celdas de flotación, espesadores, filtros, hidro-ciclones,
tratamiento de relaves y bombas de suministro de agua fresca y recirculación de
líquidos de proceso.
La planta de chancado secundario, terciario, harneros y sus correspondientes

correas tienen por lo general una disponibilidad cercana al 95 % y un rango de
utilización entre un 70 % a un 85 %; esto debido principalmente a los ciclos de
producción de la mina. Lo anterior da un rango de eficiencia de activo entre 67 a
81 %.
La planta concentradora en su conjunto presenta por lo general una

disponibilidad y utilización entre el 90 a un 95 %.
Los factores que afectan el consumo eléctrico de la operación de la planta de

chancado son: dureza del mineral, densidad del mineral, grado de conminación,
densidad aparente, tasa de tratamiento, carga circulante, distancia de transporte
a la concentradora y nivel de utilización del equipo.
Los factores que afectan el consumo eléctrico de la segunda etapa de la planta

concentradora son la dureza del mineral, densidad del mineral, relación de carga
mineral con respecto a la carga de atrición dentro de los molinos, grado de
conminución, densidad de pulpa, flujos y distancia de bombeo de agua fresca,
bombeo de líquidos de recirculación, torque de equipos de espesamiento, nivel
de filtrado y secado de concentrados y caudal, distancia de bombeo y
ciclonamiento de relaves.
Planta de Lixiviación, SX-EW
La planta de lixiviación opera con muchos equipos eléctricos, en forma

simultánea, durante todo el año, por lo que su demanda de potencia eléctrica es
permanente, sin embargo, dada la naturaleza (sensibilidad de los procesos) de
su operación, esta demanda es más pareja y coordinada para un mejor manejo
de las demandas de potencias en horas normales y horas de punta. Por lo
general, cada equipo individual presenta una demanda eléctrica más constante
durante su ciclo, en la medida que se mantengan en régimen sus factores
operacionales.
La planta de lixiviación normalmente opera en su primera etapa con una planta

de chancado secundario, terciario y harneros, generando un stock de mineral
chancado permanente para poder mantener la alimentación de mineral a la
planta de aglomeración y lixiviación. Este stock de mineral permite amortiguar
los ciclos operacionales variables de la mina con respecto a la operación de
aglomeración y operación permanente de la planta de lixiviación, SX-EW.

La segunda etapa de la planta de lixiviación corresponde a la etapa de

aglomeración, que consiste en la mezcla del mineral chancado con agua fresca
y/u otros líquidos de proceso, más ácido sulfúrico concentrado, logrando un
material granulado más grueso, con más cobre solubilizado y de alta
permeabilidad. Este material normalmente es trasladado y cargado a la pila de
lixiviación mediante correas transportadoras y carguío de pilas mediante un
“spreader”, ocupando para estos efectos energía eléctrica. En plantas más
pequeñas, por lo general se utilizan equipos de transporte mediante camiones y
el carguío con cargadores frontales.
Si el proceso de lixiviación es de pila dinámica, el material lixiviado (ripios) debe

ser descargado de la pila y trasladado a un botadero de ripios. La operación de
descarga, traslado y “botado y distribuido” en el botadero de ripios se hace
mediante el uso de roto-pala, correas transportadoras y “spreader de ripios”,
ocupando para estos efectos energía eléctrica. En plantas más pequeñas, por lo
general se utilizan cargadores frontales para la descarga de ripios y equipos de
transporte mediante camiones. Muchas veces, producto de la baja
disponibilidad de la roto-pala, la descarga del ripio de hace simultáneamente
junto con cargadores frontales y camiones.
Si el proceso de lixiviación es de pila estática, (a veces en multicapa), el material

aglomerado es trasladado mediante correas transportadoras fijas, correas
transportadoras móviles (grasshoppers) y “spreader” de carga, ocupando para
estos efectos energía eléctrica.
A veces, producto de la presencia de minerales de baja ley en la mina, este

mineral es tronado y cargado en camiones mineros de alto tonelaje y dejados en
un botadero impermeabilizado de lixiviación (Dump Leach). Este mineral queda
listo para ser lixiviado en forma directa.
La tercera etapa de la planta de lixiviación corresponde al riego de las pilas

(dinámicas, estáticas o botadero) con soluciones de lixiviación procedentes
mediante bombeo desde la planta de extracción por solvente (SX). Las
soluciones que se recuperan de la base de la pila son bombeadas de retorno a
la planta de extracción por solvente.
La planta de extracción por solvente genera un electrolito rico de alta pureza que
es enviado a la planta de electro obtención (EW) mediante el uso de bombas.
La planta de electro obtención produce cátodos de cobre mediante un proceso

electrolítico que ocupa corriente continua producida por de rectificadores de
corriente alterna. El electrolito descobrizado mediante este proceso, es
retornado devuelta a la planta de extracción por solvente mediante bombas.
Todo el proceso de la tercera etapa de lixiviación; riego, extracción por solvente

y electro obtención ocupa energía eléctrica en forma permanente y con muy
poca variación de su demanda.

La primera etapa de la planta de lixiviación, correspondiente a los procesos de

chancado secundario, terciario, harneros y sus correspondientes correas tienen
por lo general una disponibilidad cercana al 95% y un rango de utilización entre
un 70% a un 95%; esto debido principalmente a los ciclos de producción de la
mina. Lo anterior da un rango de eficiencia de activo entre 67 a 90%.
La segunda etapa de la planta de lixiviación corresponde al proceso de

aglomeración y a las etapas de carguío de mineral aglomerado tienen por lo
general una disponibilidad cercana al 90% y un rango de utilización entre un
70% a un 95%; esto debido a los ciclos de lixiviación, disponibilidad de área de
carguío o atrasos en la operación de descarga, si corresponde a una lixiviación
dinámica.
La tercera etapa de la planta de lixiviación corresponde a los procesos de riego

de la pila de lixiviación, extracción por solvente y electro obtención. Dada la
naturaleza de estos procesos, su diseño normalmente considera equipos stand-
by para asegurar la continuidad de la operación, por lo que se puede considerar
para estos casos una eficiencia del activo con un rango entre el 97 – 100%.
Los factores que afectan el consumo eléctrico de la operación de los procesos

de chancado secundario, terciario y clasificación mediante harneros son: dureza
del mineral, densidad del mineral, grado de conminución, densidad aparente,
tasa de tratamiento, carga circulante, distancia de transporte al stock pile y nivel
de utilización de los equipos.
Los factores que afectan el consumo eléctrico en los procesos de aglomeración,

operaciones de transporte, carguío y descarga cuando corresponda son:
tonelaje tratado, distancia de transporte, pendiente de transporte, altura de
carga. Si el proceso además considera la operación de descarga mediante roto-
pala, transporte de ripios y descarga en botadero, los factores que afectan el
consumo eléctrico de esta operación adicional son: tonelaje tratado, torque de la
roto-pala, pendiente descarga, distancia de transporte, pendiente de transporte,
altura del botadero de ripios.
Los factores que afectan el consumo eléctrico en los procesos de lixiviación,

extracción por solvente y electro obtención son: caudales y sus presiones
hidrodinámicas de bombeo debido a las distancias de bombeo y resistencias
hidráulicas de los sistemas de riego.
El principal factor operacional que afecta el consumo eléctrico del proceso de

electro obtención es la energía eléctrica necesaria aplicar a las celdas
electrolíticas operativas (no todas están operando a la vez) para producir la
migración del ion cobre desde la solución hacia los cátodos de las celdas
generándose así los cátodos de cobre electrolítico.

Por otra parte, otros factores operacionales que afectan el consumo específico
son las variaciones de temperatura del electrolito, que no siempre es posible
mantener dentro del rango deseado, el intercambio del electrolito dentro de las
celdas, de manera de mantener la misma concentración durante el proceso de la
electrolisis, la agitación del electrolito el cual permite un mayor intercambio de
iones. También defectos operacionales afectarán al consumo específico como
la sulfatación de contactos, niveles de cortocircuito, limpieza de la lluvia ácida
dentro de las naves (lavado permanente de celdas), mala distribución eléctrica
dentro de un banco de celdas producto de contactos deficientes de algunos
cátodos en beneficio de otros con mejor contacto con las barras de distribución
de la corriente.
Demanda Térmica en Planta de Lixiviación, SX-EW.
Debemos destacar que en el proceso de electro obtención, normalmente se

opera con un electrolito a una temperatura comprendida entre los 45 – 55 ºC,
además se requiere hacer lavados de contactos, preparación de reactivos y
otros enjuagues con agua tibia y lavado de cátodos con agua caliente.
Dependiendo de las condiciones atmosféricas en que se ubique este proceso
(alta montaña, pampa o costa), se presentarán diferentes demandas térmicas de
calor, las que varían entre los 100 a 400 kWht por tonelada métrica de cobre fino
producido.
Normalmente el suministro térmico se realiza mediante el uso de calentadores

diésel, gas licuado o pellet de biomasa. La División Gabriela Mistral de Codelco
(Gaby), Minera Centinela en su operación de El Tesoro y Minera Constanza, (30
km de Antofagasta) todas ubicadas en la II Región de Antofagasta ocupan hoy
día energía solar térmica para sustituir en gran parte la demanda térmica del
proceso.
La Figura 4-45 muestra el perfil de demanda térmica de combustible en una

planta de electro-obtención en donde se calienta el electrolito para mantener una
temperatura constante durante el día y la noche y durante todo el año.
Como existen diferentes temperaturas durante las estaciones del año, es natural
que la demanda de combustible para calentar el electrolito sea menor en período
de verano (menor diferencia de temperatura para llegar a los 45 a 55ºC) y mayor
en período de invierno en donde la diferencia de temperatura es mayor.

Perfil Demanda de Potencia Térmica EO

(kcal/hr)
Día Noche
Fuente: Estudios Específicos del Consultor

Figura N° 4-45: Perfil Demanda de Potencia Térmica.
Por otro lado, hoy día existen operaciones que están efectuando procesos de
bio-lixiviación que requieren de apoyo térmico para mejorar la cinética y
recuperación del proceso. (Collahuasi, Compañía Minera Quebrada Blanca
S.A., Minera Escondida y la operación de sulfuros de baja ley de Codelco Norte).
Hoy día sólo Quebrada Blanca está inyectando calor producto de la operación
de su planta de generación eléctrica.
Por lo anterior, existe un potencial de usar una planta solar CSP o CST para la
cogeneración de electricidad y calor para los procesos de electro obtención y
bio-lixiviación en los casos que corresponda.
Planta Molibdenita
La planta de molibdenita normalmente corresponde a un subproducto de la

flotación de cobre, cuando el mineral contiene sulfuros de molibdeno. Cuando
esto acurre, se aplican reactivos específicos para flotar en forma selectiva el
sulfuro de molibdeno en parte de las líneas de flotación. De esta manera, el
concentrado de cobre, que generalmente viene junto con plata, oro, selenio y
otros metales queda separado del molibdeno.
El concentrado de molibdeno que se obtiene en los circuitos de flotación

selectiva son espesados, filtrados y secados en forma separada.
La planta de concentración de molibdenita en su conjunto presenta por lo

general una disponibilidad y utilización entre el 90 a un 95%.

Los factores que afectan el consumo eléctrico de este proceso son: densidad de
pulpa, flujos y distancia de bombeo de agua fresca, bombeo de líquidos de
recirculación, torque de equipos de espesamiento, nivel de filtrado y secado de
concentrados y caudal, distancia de bombeo y ciclonamiento de sus relaves.
Fundición
El proceso de fundición es un proceso piro-metalúrgico de alta temperatura,

compuesto por varios procesos que se llevan a cabo en una línea de diferentes
tipos de hornos y reactores de conversión, oxidación, escorificación, refinación a
fuego por reducción y moldeo de ánodos y/o barras de tipo lingote (ingot).
El proceso parte generalmente con la mezcla y alimentación de diferentes

concentrados con objeto de obtener una mezcla con un punto eutéctico de bajo
punto de fusión con objeto de optimizar el consumo de combustible. La mezcla
es transportada mediante correas transportadoras a la alimentación del horno.
El proceso de combustión, transporte de productos fundidos dentro de los

distintos productos de los diferentes procesos de fundición (eje, cobre blíster,
cobre refinado) se hace mediante ollas movidas por puentes grúas eléctricos. El
aire enriquecido con oxígeno para el proceso de fusión por reverberación,
oxidación en los reactores de conversión y otros hornos son inyectados
mediante el uso de sopladores e inyectores eléctricos. Todos los hornos de tipo
basculante son girados y movidos mediante el uso de motores eléctricos. En
general se puede decir que todo el proceso de fundición y refinación a fuego,
junto con sus procesos auxiliares de licuación de oxígeno, remoción de azufre
en forma de ácido sulfúrico, compresión de aire y planta de vapor se mueve
mediante equipos que ocupa energía eléctrica como energía primaria. El
transporte de las escorias a los escoriales es en ollas sobre carros de ferrocarril,
tirados por locomotoras diésel.
En algunas de las principales fundiciones tales como Ventanas, Paipote y

Chuquicamata, todo el calor excedente del proceso de fundición se utilizan para
generar vapor de alta entalpía para mover turbinas para la generación de
energía eléctrica. El vapor de menor entalpía se ocupa para el calentamiento
del electrolito del proceso refinación electrolítica y otros procesos para el
tratamiento de metales nobles y lixiviación de los barros anódicos.
Dada la naturaleza crítica del proceso de fundición, estas operaciones cuentan

además con unidades auxiliares para la generación de energía eléctrica de
emergencia en caso de black out de la red.
Por lo general el proceso de fundición es un proceso continuo y la configuración

de los equipos permite su operación con una alta eficiencia del activo, cercano al
97% en un plazo de casi 5 a 10 años. Los hornos requieren de una mantención
de sus ladrillos refractarios interiores en períodos de 5 a 10 años, dependiendo

de la calidad de la operación en cuanto a la continuidad de los niveles de

temperatura y corrosividad de los baños fundidos.
El consumo eléctrico es estable y el principal factor que incide en su consumo es

la tasa de fusión que se lleva a cabo, la que sube en la medida que aumente la
producción de cobre o fusión de concentrados.
Electro refinación.
El proceso de electro refinación de cobre es prácticamente idéntico al proceso

de electro obtención de cobre; sólo cambia la fuente de origen de cobre a electro
depositar. El proceso de electro refinación ocupa ánodos de cobre proveniente
de la refinación a fuego. El proceso de electro obtención de cobre ocupa ánodos
insoluble de plomo y el cobre proviene del electrolito rico desde el proceso de
extracción por solvente.
El factor principal operacional que afecta el consumo eléctrico del proceso de

electro refinación es la energía eléctrica necesaria aplicar a las celdas
electrolíticas operativas para producir la migración del ion cobre desde los
ánodos de cobre blíster provenientes de la fundición hacia los ánodos de las
celdas generándose así los ánodos de cobre electrolítico.
Los otros factores operacionales que afectan el consumo específico son los
mismos mencionados en el proceso de electro obtención, con la excepción de la
agitación del electrolito que en el caso de la electro refinación no es tan
importante porque los iones se encuentran a la misma distancia, la cual está
dada por la separación entre los ánodos y los cátodos. La distancia de los
ánodos y los cátodos también afecta al rendimiento eléctrico específico, sin
embargo una vez definida esta distancia en una planta esta permanecerá igual
en el tiempo.
Como dato ilustrativo, el índice de consumo eléctrico del proceso de electro

refinación es aproximadamente 450 a 550 kWhe por tonelada de cobre fino
producida. El índice de consumo eléctrico del proceso de electro obtención es
aproximadamente 1.800 a 2.200 kWhe por tonelada de cobre fino producida. 16
Campamento y talleres.
Los consumos eléctricos del campamento y talleres son permanentes y cíclicos.

Dependen principalmente por la dotación de personal presente de acuerdo con
los diferentes regímenes de turno y regímenes de mantenimiento.
16
Fuente : Información del consultor

El consumo eléctrico de los campamentos son generalmente iluminación,

calefacción, aire acondicionado y agua caliente sanitaria; los que son función de
la dotación de personal presente.
Planta de desalinización e impulsión.
El proceso de desalinización o purificación de aguas generalmente se realiza

mediante el proceso de osmosis reversa o compresión mecánica de vapor.
Ambos procesos son operados mediante bombas y compresores eléctricos.
Estas plantas tienen por lo general una eficiencia de activo superiores al rango
de 85 a 90%, dependiendo de la necesidad de cambios de membranas (para
osmosis reversa) o limpieza de las cámaras de evaporación y condensación
(para compresión mecánica de vapor), acorde con las calidades de las aguas
que se traten.
El factor que incide en el consumo eléctrico de una planta de osmosis reversa o

compresión mecánica de vapor es el caudal de tratamiento de agua.
Los factores que inciden en el consumo eléctrico de la impulsión de agua son:

caudal, distancia de bombeo y diferencia de cota.
Factores que afectan el consumo Energético en los procesos
Los factores que inciden en el consumo energético de los principales procesos

se indican en los siguientes cuadros:

Cuadro N° 4-10: Variación Consumo Explotación Mina
Variación de
Variación de
Factor de Consumo Variación consumo
consumo eléctrico
Combustible
Ley de Mineral Disminuye Aumenta Aumenta

Dureza del mineral Aumenta Aumenta Aumenta
Densidad del mineral Aumenta Aumenta Aumenta
Densidad aparente Aumenta Aumenta Aumenta
Grado de conminución Aumenta Aumenta Aumenta
Tasa de extracción Aumenta Aumenta Aumenta
Distancia de transporte Aumenta Aumenta Aumenta
Utilización de los equipos Aumenta Aumenta Aumenta
Cuadro N° 4-11: Variación Consumo Planta Chancado y Concentradora

Variación de
Variación de
consumo eléctrico
Combustible
Ley de Mineral Disminuye Aumenta Aumenta
Dureza del mineral Aumenta Aumenta Aumenta
Densidad del mineral Aumenta Aumenta Aumenta
Densidad aparente Aumenta Aumenta Aumenta
Grado de conminución Aumenta Aumenta Aumenta
Tasa de tratamiento Aumenta Aumenta Aumenta
Carga circulante Aumenta Aumenta Aumenta
Densidad de pulpa Aumenta Aumenta Aumenta
Flujo y distancia bombeo Aumenta Aumenta Aumenta
Torque espesadores Aumenta Aumenta Aumenta
Tasa de filtrado y secado Aumenta Aumenta Aumenta
Flujo y distancia de relaves Aumenta Aumenta Aumenta

Cuadro N° 4-12: Variación Consumo Planta Lixiviación

Variación de
Variación de
consumo eléctrico
Combustible
Tasa de tratamiento Aumenta Aumenta Aumenta
Distancia de transporte Aumenta Aumenta Aumenta
Pendiente de transporte Aumenta Aumenta Aumenta
Altura de carga Aumenta Aumenta Aumenta
Torque de rotopala Aumenta Aumenta Aumenta
Tasa de descarga Aumenta Aumenta Aumenta
Altura botadero de ripios Aumenta Aumenta Aumenta
Caudales de bombeo Aumenta Aumenta Aumenta
Producción de cobre Aumenta Aumenta Aumenta

4.5 Puntos de Conexión.
Cuadro N° 4-13: Puntos de Conexión.

Sistema
ID Nombre Subestación Tensión kV
Interconectado
1 Cia. Minera Cerro Colorado Ltda. Pozo Almonte 110 SING
2 Cia. Minera Doña Inés de Collahuasi S.C.M. Collahausi 220 SING
3 Cia. Minera Teck Quebrada Blanca S. A. Encuentro 220 SING
4 SCM El Abra El Abra 220 SING
5 CODELCO CHILE División Radomiro Tomic Radomiro Tomic 220 SING
6 CODELCO CHILE División Chuquicamata Chuquicamata 220 SING
7 Minera Michilla S.A. Mejillones 110 SING
8 Minera Spence S.A. Encuentro 220 SING
9 Minera El Tesoro Encuentro 220 SING
10 Minera Esperanza Encuentro 220 SING
11 CODELCO CHILE División Gabriela Mistral Gaby 220 SING
12 Anglo American Norte S.A. Mantos Blancos Mantos Blancos 220 SING
13 Compañia Minera Xstrata Lomas Bayas Lomas Bayas 220 SING
14 Compañía Minera Zaldívar Ltda. Zaldivar 220 SING
15 Minera Escondida Ltda. Nueva Zaldívar 220 SING
16 Xstrata Copper Chile S.A. Alto Norte Alto Norte 110 SING
17 Minera Meridian Ltda. El Peñon Mejillones 220 SING
18 CODELCO VCP Ministro Hales Ministro Hales 220 SING
19 Anglo American Norte S.A. Mantoverde Manto Verde 110 SIC
20 CODELCO CHILE División Salvador Salvador 110 SIC
21 Compañía Minera Mantos de Oro (La Coipa) La Coipa 220 SIC
22 Compañía Minera Maricunga Refugio 110 SIC
23 Compañía Contractual Minera Candelaria La Candelaria 220 SIC
24 Compañía Contractual Minera Ojos del SaladoCardones 220 SIC
25 Minera Lumina Copper Chile Ltda. CaseronesCaserones 220 SIC
26 Cia Mra. Teck Carmen de Andacollo Carmen de Andacollo 110 SIC
27 Minera Altos de Punitaqui Ltda. Punitaqui 13 SIC
28 Minera Los Pelambres Los Piuquenes 220 SIC
29 CODELCO CHILE División Ventanas Codelco Ventanas 110 SIC
30 Anglo American Sur S.A. El Soldado La Calera 110 SIC
31 Anglo American Sur S.A. Fundición Chagres Chagres 110 SIC
32 CODELCO CHILE División Andina Cordillera 220 SIC
33 Anglo American Sur S.A. Los Bronces Los Bronces 220 SIC
34 Minera Florida Ltda. Alhué 66 SIC
35 CODELCO CHILE División El Teniente Candelaria 220 SIC
Fuente : CDEC- SING y CDEC- SIC

4.6 Indicador Consumo Específico.
Con la información de los consumos de energía asociados a cada proceso

minero se estimaron los índices de consumo específico, es decir, la energía
necesaria para producir una unidad de producto final (TMF) o tratar una unidad
de mineral según el tipo de proceso. Se calcularon los consumos unitarios
asociados al uso de energía eléctrica y de combustibles por separado.
4.6.1 Consumo Unitario de Combustible.
Producción Mina Rajo Abierto.
En el cuadro N° 4-14 se indican los consumos específicos calculados en base a

la información recibida de Cochilco sobre consumo de energía y producción.
Cuadro N° 4-14: Consumos Específicos Combustible Mina Rajo Abierto.

Consumo Unitario , kWh/TM mineral extraído
Año
I II III IV RM
2007 11,9 11,7 22,2 10,5 9,7
2008 13,4 11,7 23,2 12,1 11,5
2009 12,2 9,9 18,9 14,7 19,0
2010 10,6 9,2 21,5 11,5 13,7
2011 13,7 13,7 24,3 10,3 16,0
2012 18,2 13,0 25,7 8,8 12,8
2013 16,1 16,8 22,4 8,1 15,8
En la Figura N° 4-46 se presenta la evolución de los consumos unitarios de

combustible por tonelada de mineral extraído en la operación de rajo abierto de
las diferentes faenas mineras agrupadas en la región correspondiente. Se
observa que en general el consumo específico ha tenido un alza.

Mina Rajo Abierto

Consumo Unitario kWh/TM mineral extraído
30
25
I Región
20
II Región
15
III Región
10 IV Región
5 RM
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-46: Consumo Específico Mina Rajo Abierto
En la Figura N° 4-47 se muestra el consumo específico promedio país con el

alza global de un 34% en el período, que coincide con la tendencia de las faenas
de la segunda región, las cuales son las de mayor incidencia como se vio antes.
Mina Rajo Abierto

Consumo Unitario País kWh/TM mineral extraído
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-47: Consumo Específico País (Rajo Abierto)
Considerando que gran parte de este combustible es para uso en transporte,

este aumento está relacionado con la necesidad de recorrer mayores distancias
y transportar mayor cantidad de material que contenga un nivel similar de
producto final.

Producción Mina Subterránea.
Para la estimación de los consumos específicos de combustibles de la mina

subterránea se prescindió de la información asociada a las otras dos regiones
que tenían este tipo de faenas ya que en conjunto representaban un 10% de la
producción de las operaciones agrupadas en la RM y no presentaban el total de
la información ocasionando distorsiones. Por lo tanto, considerando que la faena
minera subterránea más relevante se encuentra asociada a la RM, los valores
son lo suficientemente representativos.
En el cuadro N° 4-15 se listan los consumos específicos obtenidos para las

operaciones mineras incluidas en la RM.
Cuadro N° 4-15: Consumos Específicos Combustible Mina Subterránea

Consumo Unitario , kWh/TM
mineral extraído
Año RM
2007 2,2
2008 2,3
2009 2,4
2010 2,0
2011 1,7
2012 1,9
2013 2,2
En la Figura Nº 4-48 se muestra la evolución del índice de consumo de

combustible por unidad de mineral procesado para la mina subterránea. Como
se puede apreciar, los valores unitarios son muy inferiores a los
correspondientes de la mina a rajo abierto (casi un 10%) lo que se explica en los
mayores volúmenes de lastre y distancias de los botaderos en la mina abierta.
Los índices en el período examinado se han mantenido en un rango bastante
ajustado lo que además se corresponde con los niveles de producción de cobre
de los mismos años a excepción del año 2011 donde una disminución del
consumo de combustible relevante redujo el indicador de ese año.

Mina Subterránea
2.5
1.5
RM
1
0.5
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-48: Consumo Específico Mina Subterránea
Los consumos específicos de la planta concentradora se calculan como el

combustible consumido por tonelada de cobre producido (TMF). Para el análisis
de los índices se considera el promedio ponderado país que representa de mejor
forma las dispersiones que entregan los índices de todas las regiones.
En el cuadro N° 4-16 se muestran los consumos específicos resultantes.
Cuadro N° 4-16: Consumos Específicos Combustible Planta Concentradora

Consumo Unitario País,
kWh/TMF
Año País
2007 35,4
2008 38,1
2009 39,2
2010 35,4
2011 51,8
2012 41,6
2013 47,3
En la Figura Nº 4-49 se presenta la evolución del promedio país de los índices

de consumo. Se observa una tendencia alza, la que debiera mantenerse debido
al aumento de estos tipos de procesos en los proyectos futuros. En el año 2011
se aprecia un aumento específico del índice el cual podría tener explicación en
la baja considerable en la producción de una importante faena minera de la
segunda región durante ese año.

Consumo Unitario País kWh/ TMF
60
50
40
30
20
10
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-49: Consumo Específico Planta Concentradora
Planta Lixiviación
Los consumos específicos de la planta de lixiviación se calculan como el

combustible consumido por tonelada de cátodos de cobre producido (TMF). En
el cuadro N° 4-17 se muestran los consumos específicos para las faenas
agrupadas en sus respectivas regiones.
Cuadro N° 4-17: Consumos Específicos Combustible Planta Lixiviación

Consumo Unitario , kWh/TMF Cátodos SX-EW
Año
I II III IV RM
2007 1.074,05 876,21 365,06 389,62 653,43
2008 1.071,43 795,57 516,23 432,52 736,24
2009 2.661,88 674,38 610,69 779,67 737,55
2010 1.776,22 657,95 458,07 995,99 765,38
2011 1.745,34 594,64 560,18 1.105,55 1.098,95
2012 1.041,44 777,89 560,11 1.216,11 430,26
2013 1.565,32 550,50 405,57 1.334,11 122,81
En la Figura Nº 4-50 se presentan los índices de consumo específicos para las

diferentes regiones. La tendencia general que se observa es a la disminución.
En particular el año 2013 las faenas de la segunda región reportaron un 30% de
reducción de combustibles aun cuando la producción sólo disminuyó en casi un
6% lo que se traduce en una importante baja del índice. Sin embargo, la
confidencialidad de la información desagrada por faenas no permite establecer
las posibles causas de este comportamiento.

Planta Lixiviación
Consumo Unitario kWh/ Cátodos TMF
3000
2500
2000 I Región
II Región
1500
III Región
1000 IV Regíon
RM
500
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-50: Consumo Específico Planta Lixiviación
En la Figura N° 4-51 se muestra los índices promedio ponderado país y se

observa su semejanza con la tendencia de las faenas asociadas a la segunda
región debido a su importancia relativa respecto de las otras regiones
(producción del 80%). En el año 2012 se aprecia un alza puntual en el consumo
unitario la que podría encontrar explicación con un aumento excepcional en el
consumo de combustibles versus un nivel de producción con tendencia a la baja.
Planta Lixiviación
Consumo Unitario País kWh/Cátodos TMF
1000.0
900.0
800.0
700.0
600.0
500.0
400.0
300.0
200.0
100.0
0.0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013

Fundición.
La información recibida considera únicamente las operaciones que tengan

asociada la extracción de mineral de un activo minero propio. Por lo tanto, no
incluye datos de fundiciones como Alto Norte, Paipotes o Chagres. Los
consumos específicos de los procesos de fundición se calculan como el
combustible consumido por tonelada de cobre producido (TMF). En el cuadro
N° 4-18 se presentan los índices de consumos para la fundición.
Cuadro N° 4-18: Consumos Específicos Combustible Fundición

kWh/ TMF
Año País
2007 1.190,2
2008 1.222,3
2009 1.018,9
2010 1.145,8
2011 1.185,7
2012 1.303,0
2013 1.177,8
En la Figura Nº 4-52 se presentan los índices de consumo específicos del

promedio país. Se observa un comportamiento estable. Sin embargo, la base de
datos entregada no disponía de la información de algunas fundiciones relevantes
por lo que la tendencia podría mostrar alguna diferencia al incorporarlas.
Fundición
Consumo Unitario País kWh/TMF
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-52: Consumo Específico Fundición

Refinería.
La información entregada presentaba inconsistencias respecto de la información

pública disponible de la misma fuente, por lo que se decidió eliminar el índice
resultante para el año 2013 y se corrigió el del año 2012 según antecedentes
históricos de Cochilco y así poder mostrar una tendencia más fidedigna. En el
cuadro N° 4-19 se muestran los consumos específicos con las correcciones
mencionadas.
Cuadro N° 4-19: Consumos Específicos Combustible Refinería

Consumo Unitario ,
kWh/ Ton Cátodos ER
Año II
2007 404,0
2008 279,0
2009 257,1
2010 174,0
2011 244,9
2012 409,0
La Figura Nº 4-53 muestra estos supuestos y permite visualizar una tendencia al

alza.
Refinería
Consumo Unitario kWh/ Cátodos ER Ton
450
400
350
300
250
200 II Región
150
100
50
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012
Figura N° 4-53: Consumo Específico Refinería.

Servicios.
Los consumos específicos del área servicios se calculan como el combustible

consumido por tonelada de cobre mina total producido (TMF). En el cuadro
Nº 4-20 se muestran los índices de consumo unitario de las faenas de la
segunda región por representar de mejor forma la tendencia debido a la
importancia relativa de su producción y respecto de información histórica de
fuentes similares.
Cuadro N° 4-20: Consumos Específicos Combustible Servicios

Consumo Unitario,
kWh/TMF
Año II
2007 107,20
2008 93,40
2009 98,63
2010 105,84
2011 117,82
2012 264,54
2013 62,67
En la Figura N° 4-54 se grafica el comportamiento al alza. Sin embargo, en el

año 2013 el índice muestra una brusca disminución que no se condice con la
información histórica disponible por lo que deduce que hay error en la base
recibida de ese año.
Servicios
Consumo Unitario kWh/TMF
300.00
250.00
200.00
150.00
II Región
100.00
50.00
0.00
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-54: Consumo Específico Servicios

4.6.2 Consumo Unitario de Energía Eléctrica.
Producción Mina Rajo Abierto.
En el cuadro N° 4-21 se presenta la evolución de los consumos unitarios de

energía eléctrica promedio ponderado país de energía eléctrica por tonelada de
mineral extraído en la operación de rajo abierto.
Cuadro N° 4-21: Consumos Específicos Energía Eléctrica Mina Rajo Abierto

Consumo Unitario , kWh/TM
mineral extraído
Año País
2007 1,2
2008 1,1
2009 1,0
2010 0,9
2011 1,1
2012 1,1
2013 1,3
En la Figura Nº 4-55 se observa una tendencia al aumento del consumo

específico salvo en el año 2010 que debido a un aumento importante de la
producción de casi todas las faenas con un nivel de consumo estable redujo el
consumo unitario.
Mina Rajo Abierto

Consumo Unitario País kWh/TM mineral extraído
1.4
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-55: Consumo Específico País (Rajo Abierto)
Producción Mina Subterránea.

Al igual que para los combustibles en la estimación de los consumos específicos

de energía eléctrica de la mina subterránea se prescindió de la información
asociada a las otras dos regiones que tenían este tipo de faenas ya que en
conjunto representaban un 10% de la producción de las operaciones
incorporadas en la RM. En el cuadro N° 4-22 se listan los índices calculados.
Cuadro N° 4-22: Consumos Específicos Energía Eléctrica Mina Subterránea

Consumo Unitario ,
kWh/TM mineral extraído
Año RM
2007 4,9
2008 5,3
2009 5,1
2010 5,2
2011 5,2
2012 4,5
2013 5,6
En la Figura Nº 4-56 se muestra la evolución del índice de consumo de energía

eléctrica por unidad de mineral procesado para la mina subterránea. Como se
puede apreciar, los valores unitarios son alrededor de cuatro veces superiores a
los correspondientes de la mina a rajo abierto, lo que se explica porque la faena
subterránea requiere uso intensivo de aire comprimido y ventilación. Los
consumos muestran tendencia al alza con el tiempo.
Mina Subterránea
6
3
RM
2
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-56: Consumo Específico Mina Subterránea

Planta Concentradora.
En el cuadro N° 4-23 se presentan los consumos de energía eléctrica

específicos para las faenas de las diferentes regiones.
Cuadro N° 4-23: Consumos Específicos Energía Eléctrica Planta Concentradora
Año Consumo Unitario kWh/TMF

I II III IV RM
2007 2.408,0 1.590,2 2.998,5 2.778,6 2.735,6
2008 2.220,5 1.867,4 3.083,5 2.457,9 2.838,9
2009 2.055,7 1.957,0 3.397,2 2.760,5 2.900,5
2010 2.254,9 1.946,8 3.102,4 3.164,0 3.029,3
2011 2.489,3 2.612,2 3.588,8 3.288,2 3.250,2
2012 3.915,0 2.209,1 4.481,0 3.046,7 3.524,0
2013 2.549,4 2.161,2 3.300,4 3.447,7 3.338,6
En la Figura Nº 4-57 se observa tendencia a la baja en los últimos años,

pasando las regiones I y III por alzas puntuales muy marcadas en el año 2012,
las que podrían explicarse por bajas importantes en la producción de algunas de
sus relevantes operaciones en ese año. Asimismo, el año 2011 el índice sufre
alza en la segunda región que coincide con una baja en la producción de una
muy importante operación de esa región.
5000
4500
4000
3500
I Región
3000
2500 II Región
2000 III Región

1500 IV Región
1000 RM
500
0
2007 2009 2011 2013
Figura N° 4-57: Consumo Específico Planta Concentradora

En la Figura Nº 4-58 se puede apreciar la tendencia del promedio país hacia una
leve disminución del consumo específico. Los altos valores de los índices
muestran que la planta concentradora es un proceso intensivo en consumo
eléctrico en las operaciones de chancado y molienda del mineral.
Consumo Unitario País, kWh/TMF
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-58: Consumo Específico País Planta Concentradora
Planta Lixiviación.
En el cuadro N° 4-24 se presentan los consumos unitarios para todas las

regiones.
Cuadro N° 4-24: Consumos Específicos Energía Eléctrica Planta Lixiviación
Año Consumo Unitario , kWh/TMF Cátodos SX-EW

I II III IV V
2007 4.331,3 3.363,9 3.162,7 3.834,8 4.240,2
2008 4.325,0 3.205,7 3.148,4 3.380,8 4.348,3
2009 4.610,2 2.681,0 2.952,3 3.716,4 3.986,8
2010 2.871,5 2.519,7 2.809,8 4.833,3 4.125,4
2011 2.955,9 2.761,4 3.222,2 2.011,1 4.308,5
2012 3.030,5 2.985,9 3.221,9 4.949,0 4.583,5
2013 3.148,0 2.886,0 3.784,2 6.174,7 4.221,8

En la Figura Nº 4-59 se aprecia una leve tendencia al alza. En el año 2011 la

disminución brusca del índice podría explicarse con un aumento en la producción
de las faenas de la cuarta región registrada ese año. La tendencia se ratifica al
observar la Figura Nº 4-60 que muestra el promedio país.
Planta Lixiviación
Consumo Unitario kWh/Cátodos TMF
7000
6000
5000
I Región
4000
II Región
3000 III Región
IV Regíon
2000
RM
1000
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Planta Lixiviación
Consumo Unitario País, kWh/Cátodos TMF
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-60: Consumo Específico País Planta Lixiviación

Fundición.
En el cuadro N° 4-25 se presentan los índices de consumo promedio ponderado

país para el proceso de fundición
Cuadro N° 4-25: Consumos Específicos Energía Eléctrica Planta Fundición

kWh/ TMF
Año País
2007 1.109,7
2008 1.108,7
2009 856,1
2010 964,6
2011 1.074,8
2012 1.163,2
2013 1.339,9
La Figura Nº 4-61 muestra la clara evolución al alza en los consumos unitarios,

lo que podría explicarse por el uso de tecnologías intensivas en uso de energía
eléctrica así como de sistemas de mejoramiento ambiental.
Fundición
Consumo Unitario País, kWh/TMF
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-61: Consumo Específico Fundición

Refinación.
En el cuadro N° 4-26 se presentan los consumos específicos para el proceso de

fundición de acuerdo a la información recibida.
Cuadro N° 4-26: Consumos Específicos Energía Eléctrica Planta Refinería.

Consumo Unitario ,
kWh/ Ton Cátodos ER
Año II
2007 330,8
2008 335,4
2009 352,0
2010 374,8
2011 349,3
2012 366,9
2013 353,7
La Figura Nº 4-62 muestra que la tendencia no es muy evidente debido a que la

información de origen es incompleta o no es lo suficientemente congruente.
Refinería
Consumo Unitario kWh/ Cátodos ER Ton
380
375
370
365
360
355
350
345
340
335
330
325
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-62: Consumo Específico Refinería

Servicios.
En el cuadro N° 4-27 se presentan los índices del área servicios para las faenas
de la segunda región en base al consumo eléctrico y la producción de cobre
mina.
Cuadro N° 4-27: Consumos Específicos Energía Eléctrica Servicios.

Consumo Unitario,
kWh/TMF
Año II
2007 65,2
2008 172,4
2009 173,4
2010 137,2
2011 148,4
2012 222,2
2013 220,4
En la Figura Nº 4-63 se observa una leve tendencia al aumento. Se consideró

esta región por representar de mejor manera la tendencia al alza que la
información histórica disponible nos indicaba
Servicios
250
200
150
100 II Región
50
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Figura N° 4-63: Consumo Específico Servicios

En el Anexo N° 5.5. se detallan los valores de producción de mineral extraído y

producto final utilizados en los cálculos de los índices de consumos específicos
de energía descritos anteriormente.
4.6.3 Producción Molibdeno.
En el Anexo N° 5.7 se presenta el resumen de la producción de Molibdeno de

las principales faenas productoras agrupadas en las regiones II, IV y RM, las que
representan más del 80% de la producción total anual. La información recibida,
para el estudio, de las operaciones ubicadas en las regiones I y III estaba
incompleta y, por lo tanto, se decidió omitirlas y entregar los resultados
suficientemente representativos de las regiones con la mayor producción. En los
cuadros del anexo se resumen la producción, los consumos de energía eléctrica
así como los índices de consumo específicos asociados a cada región
productora.
4.7 Proyecciones de Consumo.
Este capítulo está basado en las siguientes publicaciones de la Comisión

Chilena del Cobre (Cochilco):
 Inversión en la Minería Chilena – Cartera de proyectos 2014 – 2023.

 Inversión en la Minería Chilena – Cartera de proyectos 2013 – 2021.
 Proyección del consumo de Energía Eléctrica de la Minería del Cobre en
Chile al 2025.
 Actualización de la formación sobre el consumo de Energía asociado a la
Minería del Cobre al año 2012.
 Consumo de Energía en la Minería del Cobre 1990 – 1998.
En la base de datos 2007 – 2013 entregada por Cochilco para esta trabajo y en
la Experiencia del Consultor.
4.7.1 Resumen de Cartera de Proyectos.
La cartera de proyectos actualizada a Julio de 2014 está compuesta por 53

proyectos mayores de 90 millones de dólares de inversión, ver Anexo N° 5.8 que
suman un requerimiento de inversión de 104,8 mil millones de dólares, de los
cuales se estima que el 16% ya ha sido gastado en los proyectos antes del
presente año 2014, que el 47% se desembolsaría entre 2014 y 2018, con un
promedio anual cercano a los 10 mil millones de dólares. El restante 37% lo
sería del 2019 en adelante.

Los proyectos son del tipo de reposición de su capacidad productiva, de

expansión de la capacidad para mantener su competitividad en el largo plazo o
el desarrollo de un nuevo yacimiento, en función del propósito de las compañías
para emprenderlos. La siguiente tabla muestra la distribución de la inversión por
sector minero y tipo de proyecto.
Cuadro N° 4-28: Distribución de la Inversión en la Minería Chilena por Sector y Tipo de

Proyectos.
Total Sector Reposición Expansción Nuevo
Sector Minero Cantidad Inversión Cantidad Inversión Cantidad Inversión Cantidad Inversión
Proyectos (MMUS$) Proyectos (MMUS$) Proyectos (MMUS$) Proyectos (MMUS$)
Codelco 8 28.137 4 12.086 2 9.622 2 6.429
Gran Minería 18 48.722 6 3.524 4 17.968 8 27.230
Mediana Minería 6 3.273 0 0 1 152 5 3.121
Plantas Metalúrgicas 2 490 0 0 0 0 2 490
Sub Total Cobre 34 80.622 10 15.610 7 27.742 17 37.270
Oro y Plata 10 17.382 2 623 0 0 8 16.759
Hierro 5 4.519 1 198 1 1.200 3 3.121
Minerales Industriales 4 2.328 0 0 2 915 2 1.413
Sub Total Otros Minerales 19 24.229 3 821 3 2.115 13 21.293
TOTAL 53 104.851 13 16.431 10 29.857 30 58.563
Fuente: Elaborado en COCHILCO, sobre la base de los antecedentes de cada proyecto de fuentes públicas.
Considerando que la información disponible de los proyectos tiene una condición

de mayor o menor certeza dependiendo de su grado de avance y otros factores,
los datos de inversión y de producción se han segmentados por condición
“base”, “probable”, “posible“ y “potencial” correspondiente al grado creciente de
incertidumbre. En consecuencia, las sumas globales entregadas son sólo de
referencia y en el evento que todos los proyectos se realicen de acuerdo al
cronograma previsto.
El siguiente cuadro permite apreciar la distribución de la inversión por sector

minero y condición de los proyectos.

Cuadro N° 4-29: Distribución de la Inversión en la Minería Chilena por Sector y Condición de

los Proyectos.
Total Sector Base Probable Posible Potencial
Sector Minero
Cantidad Inversión Cantidad Inversión Cantidad Inversión Cantidad Inversión Cantidad Inversión
Proyectos (MMUS$) Proyectos (MMUS$) Proyectos (MMUS$) Proyectos (MMUS$) Proyectos (MMUS$)
Codelco 8 28.137 3 7.971 0 0 4 17.130 1 3.036
Gran Minería 18 48.722 5 11.329 4 1.613 2 2.890 7 32.890
Mediana Minería 6 3.273 1 152 0 0 2 1.221 3 1.900
Plantas Metalúrgicas 2 490 2 490 0 0 0 0 0 0
Sub Total Cobre 34 80.622 11 19.942 4 1.613 8 21.241 11 37.826
Oro y Plata 10 17.382 0 0 2 4.673 4 1.209 4 11.500
Hierro 5 4.519 3 1.541 0 0 2 2.978 0 0
Minerales Industriales 4 2.328 3 1.948 0 0 1 380 0 0
Sub Total Otros Minerales 19 24.229 6 3.489 2 4.673 7 4.567 4 11.500
TOTAL 53 104.851 17 23.431 6 6.286 15 25.808 15 49.326
La distribución proyectada de producción de cobre mina en concentrados y

cátodos SxEw se grafica a continuación:
Figura N° 4-64: Capacidad Estimada de Producción de Concentrados y Cátodos SxEw en

Chile al año 2025.

4.7.2 Incertidumbre de los Proyectos.
La cantidad de proyectos que compiten por desarrollarse en un período corto, la

diversidad de ellos, sus complejidades técnicas y sociales, las restricciones de
oferta en algunos insumos esenciales, las condiciones del mercado
internacional, entre otros, son factores, que inciden en la cronología de su
desarrollo.
Por otra parte cada proyecto es una iniciativa particular situada en un preciso
punto geográfico, queda condicionado por su entorno natural, social y político.
En Chile, el entorno general es evaluado internacionalmente como muy propicio
para la minería según lo acreditan diversas publicaciones internacionales.
Como las proyecciones de este estudio se basan en un estudio que Cochilco se

preocupa de actualizar en forma frecuente, no analizaremos mayormente las
proyecciones sino que usaremos las cifras proyectadas por el último informe
emitido el año 2014.
4.7.3 Inversión por Regiones.
Una tercera mirada a la cartera de proyectos mineros, es la distribución regional

de la inversión tanto en la minería del cobre como del conjunto oro, hierro y
minerales industriales, lo que se grafica en la Figura N° 4-65.

Figura N° 4-65: Inversión Total de la Cartera de Inversiones por Regiones, Minería del Cobre
y Otros.
En el cuadro N° 4-30 muestra la distribución regional de la inversión en la

minería del cobre.
Cuadro N° 4-30: Inversión en la Minería del Cobre por Regiones y Condición de los
Proyectos.
COBRE Total Región Base Probable Posible Potencial
Cantidad Inversión % de la Cantidad Inversión Cantidad Inversión Cantidad Inversión Cantidad Inversión
REGIÓN
Proyectos (MMUS$) Inv.Total Proyectos (MMUS$) Proyectos (MMUS$) Proyectos (MMUS$) Proyectos (MMUS$)
Tarapaca 3 12.557 12,0% 0 0 1 467 0 0 2 12.090
Antofagasta 15 31.746 30,3% 7 11.819 2 686 2 9.341 4 9.900
Atacama 7 11.593 11,1% 0 0 1 460 2 2.297 4 8.836
Coquimbo 3 8.814 8,4% 0 0 0 0 2 1.814 1 7.000
Valparaíso 2 8.003 7,6% 1 1.417 0 0 1 6.586 0 0
O'Higgins 2 3.583 3,4% 2 3.583 0 0 0 0 0 0
Varias 2 4.325 4,1% 1 3.123 0 0 1 1.203 0 0
TOTAL 34 80.621 76,9% 11 19.942 4 1.613 8 21.241 11 37.826
En el cuadro N° 4-31 se muestra la distribución regional de la inversión global en

la minería del oro, del hierro y de los minerales industriales.
Cuadro N° 4-31: Inversión en Minería del Oro, Hierro y Minerales Industriales, por Regiones
y Condición de los Proyectos.
Otros Tipos
Total Región Base Probable Posible Potencial
de Minería
Cantidad Inversión % de la Cantidad Inversión Cantidad Inversión Cantidad Inversión Cantidad Inversión
REGIÓN
Proyectos (MMUS$) Inv.Total Proyectos (MMUS$) Proyectos (MMUS$) Proyectos (MMUS$) Proyectos (MMUS$)
Tarapaca 1 1.033 1,0% 1 1.033 0 0 0 0 0 0
Antofagasta 2 915 0,9% 2 915 0 0 0 0 0 0
Atacama 14 19.195 18,3% 2 1.343 2 4.673 6 1.679 4 11.500
Coquimbo 2 3.086 2,9% 1 198 0 0 1 2.888 0 0
TOTAL 19 24.229 23,1% 6 3.489 2 4.673 7 4.567 4 11.500
4.7.4 Estimación de la Capacidad Máxima de Producción de Cobre en Chile al

año 2025.
En este capítulo se estima la capacidad máxima de producción chilena de

cobre17 que podría alcanzarse al año 2025, considerando los perfiles de
producción de las operaciones actuales y el aporte que se irá agregando a
medida que los proyectos cupríferos se vayan poniendo en marcha.
El potencial máximo productivo de cobre mina en Chile se resume en el Cuadro

Nº 4-32, donde se indica la información anualizada del 2014 al 2025, desglosada
en operaciones y proyectos según su condicionalidad, como indicador del grado
de certeza de esta información. Se incluye la producción real en el año 2013, a
modo de referencia y comparación. Adicionalmente se indica el porcentaje de
variación anual de la capacidad máxima de producción total. Cabe señalar que
la presente estimación incluye la capacidad de coproducción de cobre
proveniente de los proyectos de oro y de hierro.
Considerando un horizonte hasta el año 2025, Chile tiene un potencial de

alcanzar una capacidad de producción cuprífera de 8,5 millones de toneladas de
cobre, un 47,8% sobre a la producción registrada el año 2013, si todos los
proyectos previstos se materializan según sus cronogramas.
Esta proyección considera la declinación natural de la producción de las

operaciones vigente en 2,1 millones de toneladas, por lo que el mayor aporte
corresponde al impacto de la inversión en los proyectos. Sin embargo ellos se
encuentran en diversos grados de avance, pues sus perfiles productivos están
en diferentes condiciones, desde aquellos que están ya en ejecución (base) a
los que sólo tienen estudios iniciales y su aporte potencial es aún incierto.
17
La capacidad de producción de cobre mina corresponde a la producción de cobre en concentrados y en cátodos
SxEw. El criterio metodológico empleado para la estimación está señalado en el punto 2.6.
Cuadro N° 4-32: Capacidad Estimada de Producción de Cobre Mina en Chile al año 2025
(Miles de ton. de Cu Fino)
CONDICIÓN 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025
Base/Operaciones 5.776 5.892 5.752 5.506 5.302 4.894 4.711 4.411 4.117 3.923 3.749 3.661 3.670
Base/Proyectos 0 56 468 685 866 902 944 1.000 1.018 1.091 1.164 1.218 1.274
Probable/Proyectos 0 0 9 53 109 193 205 205 193 184 148 146 104
Posible/Proyecto Cu 0 0 0 0 38 327 470 498 590 750 943 1.284 1.345
Posible/Proy.Coprod. 0 0 0 0 0 9 17 126 181 227 230 232 222
Potencial/Proyectos Cu 0 0 0 0 0 102 345 557 959 1.453 1.762 1.791 1.770
Potencial/Proy.Coprod. 0 0 0 0 0 0 0 0 83 124 166 152 152
TOTAL 5.776 5.948 6.229 6.244 6.315 6.427 6.692 6.797 7.141 7.752 8.162 8.484 8.537
Variación anual 3,0% 4,7% 0,2% 1,1% 1,8% 4,1% 1,6% 5,1% 8,6% 5,3% 3,9% 0,6%
Fuente: Elaborado por Cochilco
El siguiente gráfico, muestra como evolucionaría la producción de cobre y la

creciente importancia del aporte de los proyectos, para incrementar la capacidad
productiva nacional.
Figura N° 4-66: Capacidad Máxima de Producción de Cobre Mina según su Condición.
El total estimado para la capacidad de producción de cobre mina se distribuye a

su vez en las respectivas capacidades productivas de cobre en concentrados y
en cátodos SxEw, lo que se muestra en los siguientes cuadros Nº 4-33 y 4-34.
Cuadro N° 4-33: Capacidad Estimada de Producción Chilena de Cobre Fino en

Concentrados al 2025 (Miles de ton.)
CONDICIÓN 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025
Base/Operaciones 3.843 4.034 3.998 3.809 3.414 3.414 3.395 3.304 3.058 2.890 2.758 2.717 2.755
Base/Proyectos 0 53 424 621 832 832 865 921 940 1.013 1.087 1.141 1.198
Probable/Proyectos 0 0 9 21 79 79 95 95 95 96 92 90 86
Posible/Proyecto Cu 0 0 0 0 318 318 458 486 579 739 932 1.275 1.336
Posible/Proy.Coprod. 0 0 0 0 9 9 17 126 181 227 230 232 222
Potencial/Proyectos Cu 0 0 0 0 78 78 325 537 939 1.434 1.743 1.772 1.751
Potencial/Proy.Coprod. 0 0 0 0 0 0 0 0 83 124 166 152 152
TOTAL 3.843 4.087 4.431 4.451 4.730 4.730 5.155 5.469 5.875 6.523 7.008 7.379 7.500
Variación anual 6,3% 8,4% 0,5% 2,9% 3,3% 9,0% 6,1% 7,4% 11,0% 7,4% 5,3% 1,6%
Cuadro N° 4-34: Capacidad Estimada de Producción Chilena de Cobre Fino en Cátodos

SxEw al 2025 (Miles de ton.)
CONDICIÓN 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025
Base/Operaciones 1.933 1.858 1.754 1.697 1.614 1.480 1.316 1.106 1.059 1.033 991 944 915
Base/Proyectos 0 4 44 64 71 71 79 79 78 78 78 77 77
Probable/Proyectos 0 31 47 114 110 110 98 88 56 56 18
Posible/Proyecto Cu 0 3 9 12 12 11 11 11 9 9
Potencial/Proyectos Cu 0 24 20 20 20 19 19 19 19
TOTAL 1.933 1.862 1.798 1.792 1.735 1.698 1.537 1.327 1.266 1.229 1.155 1.105 1.038
Variación anual -3,7% -3,4% -0,3% -3,2% -2,1% -9,5% -13,6% -4,6% -2,9% -6,1% -4,2% -6,1%
De la observación de ambos cuadros se desprende una tendencia contrapuesta.

Mientras la capacidad de producción en concentrados se incrementaría en 3,66
millones de toneladas, 95,1% respecto al 2013, la de cátodos SxEw disminuiría
en 0,89 millones de toneladas, registrando una baja del 46,3% respecto al
mismo año. Entonces, el efecto neto sería de 2,76 millones de toneladas
adicionales a lo producido el 2013 (+47,8%).
4.7.5 Capacidad Máxima de Producción de Cobre Mina por Regiones.
Los cuadros siguientes muestran las estimaciones de capacidad máxima de

producción de cobre mina correspondiente a cada región productora18.
18
| Las cifras regionales no consideran la distribución por condicionalidad, aunque puede extenderse lo
señalado a nivel nacional como representativo de las regiones considerando el tipo de minería que
allí predomina.
Cuadro N° 4-35: Capacidad Máxima Productiva Regional de Cobre Fino en Concentrados al

2025 (Miles de ton.)
REGIÓN 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025
XV. Arica y Parinacota 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Operaciones 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Proyectos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
I. Tarapacá 416 422 411 411 401 401 505 561 608 742 796 847 838
Operaciones 416 422 411 411 401 401 391 391 381 381 372 372 362
Proyectos 0 0 0 0 0 0 114 170 227 361 424 475 476
II. Antofagasta 1444 1612 1972 1905 2013 2143 2294 2424 2565 2762 2899 2879 2898
Operaciones 1.444 1.559 1.548 1.289 1.243 1.214 1.223 1.157 989 881 847 803 835
Proyectos 0 53 424 616 770 929 1.071 1.267 1.576 1.881 2.052 2.076 2.063
III. Atacama 429 514 517 573 615 613 734 850 1089 1285 1427 1354 1332
Operaciones 429 514 517 573 566 375 378 378 361 353 343 335 325
Proyectos 0 0 0 0 49 238 356 472 728 932 1.084 1.019 1.007
IV. Coquimbo 419 409 405 412 427 465 488 500 494 593 639 702 684
Operaciones 419 409 405 412 408 408 404 404 399 399 395 395 391
Proyectos 0 0 0 0 19 57 84 96 95 194 244 307 293
V. Valparaíso 287 283 278 284 273 256 258 268 255 261 358 658 750
Operaciones 287 283 278 284 273 256 258 268 255 261 270 283 319
Proyectos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 88 375 431
XIII. Metropolitana 378 419 414 414 409 409 404 404 399 399 394 394 390
Operaciones 378 419 414 414 409 409 404 404 399 399 394 394 390
Proyectos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
VI. O'Higgins 469 428 434 452 442 441 473 463 465 482 497 546 606
Operaciones 469 428 425 426 388 350 338 303 273 216 138 135 132
Proyectos 0 0 9 26 54 91 135 160 192 266 359 411 474
TOTAL 3.842 4.087 4.431 4.451 4.580 4.728 5.156 5.470 5.875 6.524 7.010 7.380 7.498
Operaciones 3.842 4.034 3.998 3.809 3.688 3.413 3.396 3.305 3.057 2.890 2.759 2.717 2.754
Proyectos 0 53 433 642 892 1.315 1.760 2.165 2.818 3.634 4.251 4.663 4.744
Fuente: Elaborado en COCHILCO
Cuadro N° 4-36: Capacidad Máxima Productiva Regional de Cobre Fino en Cátodos SxEw al
2025 (Miles de Ton)
REGIÓN 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025
XV. Arica y Parinacota 0 4 6 8 8 8 16 16 16 16 15 15 14
Operaciones 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Proyectos 0 4 6 8 8 8 16 16 16 16 15 15 14
I. Tarapacá 99 78 54 56 56 47 29 13 13 13 13 13 13
Operaciones 99 78 54 56 56 47 29 13 13 13 13 13 13
Proyectos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
II. Antofagasta 1.663 1.628 1.589 1.574 1.497 1.483 1.337 1.148 1.093 1.054 990 958 893
Operaciones 1.663 1.628 1.551 1.487 1.388 1.282 1.144 955 913 884 852 820 793
Proyectos 0 0 38 87 109 201 193 193 180 170 138 138 100
III. Atacama 127 105 102 108 125 110 104 101 95 98 88 74 72
Operaciones 127 105 102 108 125 106 99 96 91 94 84 70 68
Proyectos 0 0 0 0 0 4 5 5 4 4 4 4 4
IV. Coquimbo 4 5 5 5 8 9 11 11 10 10 10 9 9
Operaciones 4 5 5 5 5 4 4 4 4 4 4 4 4
Proyectos 0 0 0 0 3 5 7 7 6 6 6 5 5
V. Valparaíso 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Operaciones 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Proyectos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
XIII. Metropolitana 38 40 40 40 39 38 37 36 36 36 36 35 35
Operaciones 38 40 40 40 39 38 37 36 36 36 36 35 35
Proyectos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
VI. O'Higgins 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Operaciones 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Proyectos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL 1.933 1.862 1.798 1.793 1.735 1.697 1.536 1.327 1.265 1.229 1.154 1.106 1.038
Operaciones 1.933 1.858 1.754 1.698 1.615 1.479 1.315 1.106 1.059 1.033 991 944 915
Proyectos 0 4 44 95 120 218 221 221 206 196 163 162 123
Fuente: Elaborado en COCHILCO
4.7.6 Estimación Global de la Capacidad de Producción de Molibdeno.
La producción de molibdeno del país es subproducto de la minería del cobre. En

los últimos 10 años se recuperó entre 33 mil a 48 mil ton/año de Mo contenido
en la molibdenita (MoS2) y en el pasado año 2013 alcanzó a las 38.715
toneladas. Durante el presente año se puso en marcha el proyecto Caserones
con una capacidad de recuperación máxima de 3 mil ton/año de Mo contenido.
Algunos proyectos de cobre de la cartera de inversiones también contemplan la

recuperación de molibdeno, lo cual significará que hacia el año 2025 la
capacidad máxima de recuperación de molibdeno alcanzaría a 106 mil ton/año,
incrementándose en un 174% sobre el 2013.
4.7.7. Proyección de la Demanda Eléctrica para el Cobre.
Si observamos el informe “La Inversión en la Minería Chilena – Catastro de

Proyectos 2013 (Julio 2013) y lo comparamos con el informe “La inversión en la
Minería Chilena – Catastro de Proyectos 2014 (Julio 2014), ambos publicados
por Cochilco, vemos que el total de producción minera proyectado sufrió una
variación en el tiempo de ejecución de los proyectos por lo que las cifras de
producción de Cu fino se alcanzan posteriormente.
Esto se puede ver en la superposición de proyecciones que se muestra en la

Figura N° 4-67, en donde en promedio se desfasan en 2 años las proyecciones
de producción.
Fuente: Catastros de Proyectos Mineros 2013 y 2014. Cochilco
Figura N° 4-67: Proyección de Producción de Cu Fino según Catastro de Proyectos.
En base a estos cambios en la ejecución de los proyectos, las proyecciones de

consumo esperado de energía eléctrica país cambiaron según se muestra en la
Figura Nº 4-68 posponiéndose la demanda eléctrica esperada en también 2
años.
Consumo Eléctrico proyectado para Minería del

Cobre según catastro de Proyectos Cochilco 2013
y 2014
60
50
40
Energía (TWh)
30
20
Proyección Cochilco 2013
10
Proyeccion Cochilco 2014
Fuentes: Cochilco - Proyección del Consumo de Energía Eléctrica de la Minería del Cobre en Chile al año 2025
Revisión 2013 y 2014
Figura N° 4-68: Proyección de Consumo de Energía Eléctrica de la Minería del Cobre
La Figura Nº 4-69 muestra la máxima, la mínima y la demanda esperada

considerada por Cochilco en Noviembre de 2014.
Consumo energía eléctrica máxima, mínima y

esperada de la minería del Cobre 2014 - 2025
50
45
40
35
Energía (TWh)
30
25
20
15
Consumo máximo
10 Consumo esperado
5 Mínimo esperado (Proyectos Base)
0
Fuentes: Cochilco - Proyección del Consumo de Energía Eléctrica de la Minería del Cobre en Chile al año 2025
Revisión Nov-2014
Figura N° 4-69: Proyección de Consumo de Energía Eléctrica de la Minería del Cobre
Otros puntos importantes a considerar en la proyección esperada de energía

eléctrica son:
 Los aspectos estructurales de la minería que implican un creciente mayor

consumo como lo son la disminución de la Ley del mineral (ver Figura
N° 4-70) y el incremento de la dureza de los mismos.
Ley Promedio País Mineral de Cobre

1.2
1.0
0.8
0.6
%
0.4
0.2
0.0
Fuente: Anuario Cochilco 2013
Figura N° 4-70: Ley Promedio Ponderado País Mineral de Cobre
 La mayor parte de los proyectos que entrarán en operación a futuro

corresponden a proyectos que procesarán sulfuros de cobre lo cual implica
que serán procesados en plantas concentradoras altamente intensivas en el
uso de energía eléctrica pasando de un 48,6% del consumo de energías el
año 2013 a un 64,2% del consumo esperado para el 2025. (Ver Figura
N° 4-71).
 La declinación prevista para la producción de cátodos electro obtenidos
también debe ser considerada toda vez que el proceso hidrometalúrgico
(LxSxEw) irá perdiendo participación en el consumo de electricidad al pasar
de 6.2 TWh en año 2013 a 3,5 TWh el 2025. Esto se traduce en un 29,7% y
8,5% de participación en los años 2013 y 2025 respectivamente. (Ver Figura
N° 4-68).
La Figura N° 4-71 siguiente muestra la proyección por proceso en donde se

aprecia lo anteriormente mencionado respecto de la importancia relativa del
proceso de concentración versus los otros procesos.
Fuente: Catastros de Proyectos Mineros 2014 y Proyección de Consumo Energía Eléctrica de la Minería del
Cobre
Figura N° 4-71: Proyección de Consumo de Energía Eléctrica por proceso en la Minería del
Cobre
 En esta misma proyección se destaca el peso que irá teniendo en el tiempo

la energía consumida por planta desalinizadores de agua de mar y sistemas
de impulsión de la misma hacia las faenas mineras, llegando para el año
2025 a 6,2 TWh lo cual corresponde al 15% del total de la energía eléctrica
requerida por la minería del cobre para ese año.
4.7.7.1. Proyección por Regiones.
Tomando los índices de consumo específico eléctrico de cada región de acuerdo

a la base de datos entregada por Cochilco e indicados en el Capítulo 4.6.2, y
considerando la cartera de proyectos 2014 y la “Proyección del Consumo de
Energía Eléctrica del Cobre al 2025” (base 2013), estimamos la proyección de la
demanda eléctrica para el año 2025 por región como sigue.
El gráfico de la Figura N° 4-72 siguiente es el mismo que el de la Figura N° 4-7

mencionado en el Capítulo 4.3.1.
Energía Eléctrica por Regiones, PJ

40
35
30
25 I Región
II Región
20
III Región
15
IV Región
10
RM
5
Figura N° 4-72: Energía Eléctrica por Regiones
Tomando en cuenta la evolución de los proyectos según el catastro 2014 y

agrupándolos proyectos según procesos de Concentrados o Lixiviación, se
obtiene el gráfico de la Figura N° 4-73 siguiente en donde se puede apreciar que
la producción cobre fino de concentrado crece desde un 67% el año 2013 a un
88% al año 2025, disminuyendo consecuentemente la producción de cobre fino
de cátodos no sólo en proporción sino además en volumen pasando de 1,9
millones el 2013 a 0,9 millones el año 2025.
Proyección Base 2014 a 2023

9,000
8,000
7,000
6,000
Mt de cobre fino
5,000
4,000
3,000
2,000
1,000
0
Proyectos con producción de cátodos SxEw

Operaciones con producción de cátodos SxEw
Proyectos con producción de concentrados
Operaciones con producción de concentrados
Figura N° 4-73: Proyección de Producción de Cu Fino País, según Catastro Proyectos 2014
Haciendo la misma proyección según los proyectos del catastro por región,
podemos ver en los gráficos N° 4-74, 4-76, 4-78, 4-80 y 4-82 la proyección de
producción de cobre fino por concentrado y por cátodo, lo que nos permite
proyectar los consumos eléctricos también por región según los gráficos N° 4-75,
4-77, 4-79, 4-81 y 4-83.
Capacidad estimada de producción de concentrados y

cátodos SxEw en Chile al año 2025 (I Región)
1,000
900
800
Mt de cobre fino
700
600
500
400
300
200
100
0

Figura N° 4-74: Proyección de Producción de Cu Fino I Región, según Catastro de
Proyectos 2014
Energía Eléctrica I Región, PJ

45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Figura N° 4-75: Proyección de Consumo Energía Eléctrica I Región.
Capacidad estimada de producción de concentrados

y cátodos SxEw en Chile al año 2025
5,000 (II Región)
4,500
4,000
3,500
Mt de cobre fino
3,000
2,500
2,000
1,500
1,000
500
0

Figura N° 4-76: Proyección de Producción de Cu Fino II Región, según Catastro de
Proyectos 2014
Energía Eléctrica II Región, PJ

45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Figura N° 4-77: Proyección de Consumo Energía Eléctrica II Región
Capacidad estimada de producción de concentrados

y cátodos SxEw en Chile al año 2025
2,000 (III Región)
1,800
1,600
1,400
Mt de cobre fino
1,200
1,000
800
600
400
200
0

Figura N° 4-78: Proyección de Producción de Cu Fino III Región, según Catastro de
Proyectos 2014
Energía Eléctrica III Región , PJ

45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Figura N° 4-79: Proyección de Consumo Energía Eléctrica III Región
Capacidad estimada de producción de

1,000 concentrados y cátodos SxEw en Chile al año 2025
900 (IV Región)
800
700
Mt de cobre fino
600
500
400
300
200
100
0

Figura N° 4-80: Proyección de Producción de Cu Fino IV Región, según Catastro de
Proyectos 2014
Energía Eléctrica IV Región, PJ

45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Figura N° 4-81: Proyección de Consumo Energía Eléctrica IV Región
Capacidad estimada de producción de

concentrados y cátodos SxEw en Chile al año
2,000 2025 (RM+V+VI)
1,800
1,600
1,400
Mt de cobre fino
1,200
1,000
800
600
400
200
0

Figura N° 4-82: Proyección de Producción de Cu Fino RM+V+VI Región, según Catastro de

Proyectos 2014
Energía Eléctrica RM+V+VI, PJ

45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Figura N° 4-83: Proyección de Consumo Energía Eléctrica RM+V+VI Región
4.7.8. Proyección de la Demanda de Combustibles para el Cobre.
Tomando ahora los índices de consumo específico de Combustibles de cada

región de acuerdo a la base de datos entregada por Cochilco e indicados en el
Capítulo 4.6.1, y considerando la cartera de proyectos 2014 y la “Proyección del
Consumo de Combustible del Cobre al 2025” (base año 2013), estimamos la
proyección de la demanda de Combustible para el año 2025 por región como
sigue.
Energía Combustibles por Regiones, PJ

45
40
35
II Región
30
25 I Región
20
RM
15
10 III Región
5
IV Región
0
Figura N° 4-84: Energía Combustibles por Regiones según Base de datos de Cochilco.
El gráfico de la Figura N° 4-84 siguiente es el mismo que el de la Figura N° 4-6

mencionado en el Capítulo 4.3.1.
Sobre la base de las producciones proyectadas por región según los gráficos
N° 4-74, 4-76, 4-78, 4-80 y 4-82 y considerando su consumo específico del año
2013, hemos estimado el consumo de Combustible para cada región, los cuales
se ven reflejados en los siguientes gráficos N° 4-85, 4-86, 4-87, 4-88 y 4-89 para
cada región.
Energía Combustibles I Región, PJ

45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Figura N° 4-85: Consumo real y proyectado de Combustibles I Región
Energía Combustibles II Región, PJ

50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Figura N° 4-86: Consumo real y proyectado de Combustibles II Región
Energía Combustibles III Región, PJ

45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Figura N° 4-87: Consumo real y proyectado de Combustibles III Región
Energía Combustibles IV Región, PJ

45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Figura N° 4-88: Consumo real y proyectado de Combustibles IV Región
Energía Combustibles RM, PJ

45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Figura N° 4-89: Consumo real y proyectado Combustibles RM+V+VI Región.
La línea central del gráfico de la Figura N° 4-90 siguiente es la suma de las

proyecciones de combustible de cada región, y como habrá variaciones respecto
a la realidad presentada para cada año, hemos tomado el mismo concepto de
desviación estándar que tomó Cochilco para su análisis de proyección de
energía en su “Proyección de Consumo de Energía Eléctrica de la Minería del
Cobre 2013”, en donde variabiliza los consumos de acuerdo la probabilidad de
ejecución de los proyectos analizados. La desviación se muestra en la zona
sombreada a ambos lados de la línea.
Combustibles proyectados para el Cobre País , PJ

100
90
80 91.5 91.5
88.8
70 84.7
77.6
74.0
60 72.9
65.3 68.3 68.0 68.6 69.7
50
40
30
20
10
0
Figura N° 4-90: Consumo proyectado de Combustibles País
4.8 Análisis Instalación Sistemas CSP/CST y PV.
4.8.1 Espacio Físico.
En el Anexo N° 5.9 se presentan, para todas las faenas mineras consideradas

en el estudio, la ubicación espacial de sus principales procesos consumidores de
energía eléctrica y de combustibles (energía térmica y otros usos directos del
combustible). En algunos procesos que consumen energía térmica se agregó
una letra P, que indica un potencial uso de energía solar en reemplazo de parte
del actual combustible. Además, se muestran potenciales espacios disponibles
para el emplazamiento de plantas solares de concentración.
Por otra parte, se revisaron las concesiones mineras de todas las empresas
mineras sin encontrar evidencias de falta de espacio físico potencial para
soluciones solares.
4.8.2 Sistemas CSP/CST y PV.
Energía Eléctrica.
Todas las empresas mineras consideradas en este estudio presentan consumos

de energía eléctrica permanente durante las 24 horas del día y los 365 días del
año. Durante la ocurrencia de este consumo, la potencia eléctrica es variable
dependiendo de los niveles de demanda de cada uno de sus procesos
productivos.
Estas empresas tienen demandas de potencias superiores a los 2 MWe,

subsecuentemente, no son clientes eléctricos controlados y tienen contratos
individuales de largo plazo para su suministro de energía eléctrica con empresas
generadoras y además incluyen pagos directos o indirectos de peaje de energía
a través del sistema de transmisión. Estos contratos incluyen por lo general
cláusulas de pago por energía consumida, pagos por factor de potencia en horas
normales y horas de punta y factores de carga. Los precios de cada uno de
estos factores están definidos en los contratos respectivos como también los
parámetros de indexación de estos precios a lo largo de cada contrato
respectivo. Estos contratos además incluyen cláusulas que estipulan cantidades
mínimas de energía y potencia a modo de Take or Pay; es decir si no se
consume lo establecido en el contrato de suministro, la energía y la potencia
eléctrica se debe pagar igualmente, se haya o no se haya consumido o usado.
Por otro lado, para la renovación o licitación de contratos de suministro eléctrico,

por lo general se establecen precios muy convenientes cuando la demanda de
energía es alta y los contratos son de largo plazo.
Por lo anterior, no recomendamos establecer plantas solares de producción de

energía eléctrica dentro de cada operación minera ya que estas tienen contratos
vigentes de suministro eléctrico, con demandas mínimas de energía y potencias

establecidas en las cláusulas de Take or Pay (ToP).
Sin embargo, de acuerdo con la Ley 20.257 vigente desde el 1 de Agosto del
2008, que modifica la Ley General de Servicios Eléctricos con respecto a la
generación de energía eléctrica con fuentes de energía renovables no
convencionales (ERNC), se establece la obligatoriedad para cada empresa
generadora eléctrica superior a los 200 MWe, generar o comercializar con
distribuidoras o clientes finales, acreditando ante Dirección de Peajes del CDEC,
un mínimo de un 10 % al año 2024, de sus retiros de cada año calendario haya
sido inyectada a cualquiera de dichos sistemas, por medio de la generación de
energía renovable no convencionales ya sean propios o contratados. Por otro
lado, cada CDEC (SING o SIC), tiene la obligación de privilegiar la inyección al
sistema, de forma prioritaria, la energía limpia generada por medios no
convencionales. Lo mismo ocurrirá una vez conectados ambos CDEC a partir
del año 2018 según estimaciones vigentes.
La Ley 20.257 establece que para los años 2010 al 2014, una obligación mínima
de un 5 % de generación eléctrica propia o contratada mediante energía
renovable no convencional, la que debe incrementarse en un 0.5 % cada año,
llegando al año 2024 a un 10 %.
Por otro lado, existe un consenso en las autoridades de gobierno y legislativas,

de aumentar a un 20 % de la generación eléctrica mediante ERNC al año 2020
(denominada la ley 20/20).
Por lo anteriormente expuesto, recomendamos la generación de energía

eléctrica en la zona norte mediante la tecnología CSP / CST o PV, negociando
los cupos obligados que exige la actual ley 20.257, ante las empresas
generadoras eléctricas de la zona norte, el CDEC del Sistema Interconectado
Norte Grande (SING) y el Ministerio de Energía. Los lugares más apropiados
serían en las cercanías las respectivas subestaciones eléctricas de distribución o
la correspondiente a cada operación minera (ver cuadro N° 10), las que
presentan terrenos planos, de alta radiación solar y bajos niveles de polvo.
Para el caso de la zona central, de acuerdo con la Ley 20.257, se puede

convenir el traspaso de sus excedentes a otra empresa eléctrica. Por lo anterior
sugerimos esta vía en vez de generarla en la zona central. Sin embargo, de
querer generar energía eléctrica dentro del Sistema Interconectado Central
(SIC), recomendamos la instalación de las plantas CSP / CST o PV, en las
zonas comprendidas entre Diego de Almagro a Copiapó, debiendo quedar claro
que las líneas de transmisión eléctricas entre las subestaciones de Diego de
Almagro, Carrera Pinto y Cardones están hoy día en su límite máximo de
transmisión, sin saber cuándo se harán las inversiones para aumentar esta
capacidad. Cualquier planta más al sur, deberá evaluar su producción de
energía, considerando que latitudes más al sur de estas localidades cuenta con
menos energía solar.
Energía Térmica.
Las demandas térmicas de los procesos de electro-obtención se caracterizan

por ser da baja entalpía a temperaturas inferiores a 50 ºC en un 90% de su
consumo e inferiores a 90 ºC en el 10 % del consumo restante.
En ese contexto, las plantas solares CSP o CST podrían generar la energía
térmica en un nivel más alto que el requerido por lo que habría que diseñar los
flujos de manera de aprovechar en algún otro proceso el exceso de calor
disponible. Desde un punto de vista técnico, es más ventajoso generar este
calor mediante colectores solares planos.
Sin perjuicio de lo anterior, la tecnología CSP o CST no está impedida para el

suministro de calor a los procesos metalúrgicos que la requieren; en efecto, hoy
día Minera Cerro Centinela (ex Minera Tesoro), posee una planta CSP para el
reemplazo parcial del calor requerido para su proceso de electroobtención.
Sin embargo recomendamos tener presente para estos proyectos los factores
climáticos de viento, nieve, polvo propio de la operación minera y nivel de riesgo
de movimientos sísmicos altos propios de las zonas en que se encuentran estas
operaciones mineras. (Zonas 2 y 3 de acuerdo con la Norma Chilena NCh-433-
OF-96).
Demanda Térmica.
El proceso de electro obtención requiere que el electrolito de trabajo mantenga

una temperatura comprendida entre los 45 ºC a 50 ºC. Para cumplir este
objetivo se debe reponer el calor que se pierde por evaporación del electrolito,
pérdidas al medio ambiente por conducción y convección del sistema, descarte
de fluidos calientes, calentamiento de los fluidos fríos de reposición y las
pérdidas que se producen por la conexión de este proceso con el proceso de
extracción por solvente a través del electrolito rico y electrolito pobre.
Además se requiere ocupar agua caliente entre los 70 a 90 ºC para el lavado de

cátodos, agua caliente entre los 40 a 60 ºC para lavado de contactos, remoción
de neblina ácida y otros servicios.
El requerimiento de calor específico promedio anual para el proceso de electro

obtención fluctúa por lo general en un rango comprendido entre los 350 a 700
kWht por tonelada de cobre producido.
El consumo de calor para mantener el electrolito a un rango de 45 a 50 ºC

normalmente es de un 85 – 90 % del requerimiento de calor total. Para la
operación de lavado de cátodos, otros lavados y otros corresponde al saldo de
un 10 – 15%.
El requerimiento específico de calor depende de los siguientes factores

principales:
 Clima del lugar de emplazamiento.

 Diseño de la planta en cuanto a aislación térmica de sus instalaciones.
 Diseño y capacidad de los intercambiadores de calor.
 Diseño y eficiencia del sistema de calentamiento.
 Operación eficiente del sistema de calentamiento.
El requerimiento de calor varía a lo largo de las estaciones del año, siendo más
altas durante el invierno y más bajas en el verano. Lo mismo acurre dentro de
las horas del día; un consumo mayor durante la noche y un consumo menos
durante el día.
Por lo general, la relación de consumo de calor entre el invierno y verano para

operaciones de alta cordillera con climas muy fríos son de 2:1. Para
operaciones con climas más templados esta relación baja hasta 1.3:1
Sin embargo a lo anterior, se recomienda revisar y/o levantar un balance térmico

histórico de la operación para diseñar el sistema de suministro de calor solar con
objeto de conocer la verdadera demanda de calor de la operación.
Factor de cobertura y almacenamiento de calor.
De acuerdo con lo indicado anteriormente, el requerimiento de calor es muy

variable entre las distintas operaciones. Por otro lado, las demandas de calor
entre invierno y verano y entre la noche y el día son también variables entre las
operaciones.
Por lo anterior se recomienda considerar un diseño de la planta solar que tenga

un factor de cobertura que cubra a lo menos un 100 % de la demanda de calor
del período de verano y una cobertura inferior para el período de invierno;
dejando el saldo de la demanda de calor cubierta por el sistema de
calentamiento por combustible fósil que además debe quedar como sistema de
respaldo.
También es importante considerar un sistema de almacenamiento de calor para

el suministro de calor al proceso durante las horas nocturnas.
Un sistema de almacenamiento de calor puede ser un estanque aislado que

almacene el fluido térmico caliente durante el período de captura solar para ser
ocupado durante la noche. También existe la posibilidad de tener este mismo
estanque de almacenamiento de calor pero con un relleno de pellets de fierro, de
modo de almacenar el calor en la masa de pellets a través del fluido térmico.
Los fluidos térmicos pueden ser aceites térmicos o sales fundidas.
Concentración y Dilución de Calor.
Las plantas solares del tipo CSP o CST producen calor a altas temperaturas
(generalmente sobre los 200 a 300 ºC). Los procesos de electro obtención
requieren que el calor sea suministrado de modo de mantener un electrolito de
trabajo en un rango de temperatura entre los 45 a 50 ºC y el agua de lavado de
cátodos a una temperatura de 90 ºC como máximo. En ningún caso se trabaja
por sobre el punto de ebullición del agua del lugar.
Lo anterior implica que el calor concentrado a altas temperaturas obtenidas por

las plantas CSP o CST deban ser diluidas a temperaturas inferiores mediante el
uso de intercambiadores de calor diseñados para este efecto.
En este sentido, parece ser más recomendable una planta del tipo CSP que
produzca calor solar mediante aceite térmico caliente que fluidos de sales
fundidas, vapor de a altas temperaturas o agua muy caliente a altas presiones.
Factores Principales a Considerar en la Evaluación Económica.
Los factores a considerar para la evaluación económica del sistema solar para
que pueda competir con el sistema de calentamiento mediante el uso de
combustibles fósiles son:
 Determinación real de la demanda de calor del sistema, mediante un balance

térmico que cubra todo el año y el uso exclusivo de combustible para estos
efectos.
 Determinación del factor de cobertura de calor solar anual económico versus

la demanda de calor total del sistema, de modo de suplir la máxima de
cantidad de calor rentable y no tener que botar excesos de calor (heat
dumping) durante el verano por una alta capacidad de producción o tener
que cubrir o paralizar las unidades de captura de calor en este período.
 Determinar en forma real los costos de capital y operación de la planta solar

acorde con las exigencias y reglamentación interna de cada operación
minera.
Este es un factor muy importante a considerar ya que a veces los estándares de

criterios de diseño generales exigidos por las empresas mineras exceden los
requerimientos reales, (zonas sísmicas, vientos, clima, etc.). También por
razones de seguridad, salud ocupacional, ambientales y políticas laborales, se
exigen procedimientos operacionales y dotaciones de personal que son más
costosas que lo normal.
Lo anterior puede perfectamente subir los costos de capitales y operacionales

hasta un 60 % más alto de lo normal.
5 Anexos
5.1 Listado Empresas Gran Minería.
Planta Agua
PROCESOS Mina rajo abierto Mina Subterranea Planta Concentradora Planta de Lixiviación
Molibdenita
Fundición Refinería Servicios
desalinizada
Planta de Chancado
Operación servicios
Calentamiento agua
Limpieza de escoria
Planta tratamiento
Planta de oxígeno
Electro obtención
Precalentamiento
Planta aire-vapor
(refino y moldeo)
Electrorefinación
Fusión (hornos)
desalinizadoras
Planta de ácido
Extracción por
Pirorefinación
Aglomeración
Concentrado
Campamento
recirculación
Sistemas de
Perforación
Perforación
Producción
Conversión
Transporte
Transporte
Tronadura
Tronadura
Lixiviación
de relaves
Molibdeno
Chancado
Chancado
electrolito
solventes
impulsión
Flotación
Molienda
sulfúrico
Carguío
Carguío
aguas y
Talleres
Secado
Plantas
Filtros
lavado
EMPRESAS GRAN MINERIA
REGION MINERA
1 Cerro Colorado x x x x x x x x x x x x x
2 Tarapacá Doña Inés de Collahuasi x x x x x x x x x x x x x x x x x
3 Quebrada Blanca x x x x x x x x x x x
4 El Abra x x x x x x x x x x x x x x x x x
5 Radomiro Tomic x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
6 Chuquicamata x x x x x x x x x x x x x x x x x
7 Michilla x x x x x x x x x x x x x x x x x
8 Spence
9 El Tesoro x x x x x x x x x x x x x x x x x
10 Esperanza x x x x x x x x x x x x x x x x x
11 Antofagasta Gaby x x x x x x x x x x x x x x x x x
12 Mantos Blancos x x x x x x x x x x x x x x x x x
13 Lomas Bayas x x x x x x x x x x x
14 Zaldivar x x x x x x x x x x x x x x x x x
15 Escondida x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
16 Alto Norte x x x x x x x x
17 El Peñón
18 Ministro Hales x x x x x
19 Mantoverde x x x x x x x x x x x x x
20 Salvador x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
21 La Coipa x x x x x x x x x x x x x x x x
22 Atacama Maricunga x x x x x x x x x x x
23 Candelaria x x x x x x x x x x x
24 Ojos del Salado x x x x x x x x x x x
25 Caserones x x x x x x x x x x x x
26 Carmen de Andacollo x x x x x x x x x x x
27 Coquimbo Altos de Punitaqui x x x x x x x x x x x
28 Los Pelambres x x x x x x x x x x x x x x
29 Ventanas x x x x x x x x x x x
30 El Soldado x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
Valparaíso
31 Chagres x x x x x x x x x x x
32 Andina x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
33 Los Bronces x x x x x x x x x x x x x x
Metropolitana
34 Florida x x x x x x x x x x x
35 O'Higgins Teniente x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x

5.2 Listado Empresas Mediana Minería.
EMPRESAS MEDIANA MINERIA

REGION MINERA
1 Metropolitana Coeur South America
2 Valparaíso Compañía Minera Cerro Negro
3 Metropolitana Compañía Minera El Bronce
4 Valparaíso Compañía Minera La Patagua
5 Coquimbo Cía. Minera y Com.Sali Hochschild
6 Atacama Cía. Explotadora Minas Sn Andrés Ltda.
7 Antofagasta Compañía Minera de Tocopilla S.A.
8 O'Higgins Compañía Minera El Inglés
9 Coquimbo Compañía Minera Linderos
10 Coquimbo Compañía Minera Talcuna
11 Coquimbo Empresa Gunther Rochefort
12 Tarapaca Haldeman Mining Company S.A.
13 Valparaíso Minera Las Cenizas S.A.
14 O'Higgins Minera Valle Central S.A.
15 Antofagasta Sierra Gorda Sociedad Contractual Minera
16 Metropolitana Minera Florida Limitada (Faena Alhué)
17 Atacama Minera Santa Fe
18 Antofagasta Sierra Miranda Sociedad Contractual Minera
19 Atacama Sociedad Contractual Minera Carola
20 Aysén Sociedad Contractual Minera El Toqui
21 Valparaíso Sociedad Minera Don Alberto
22 Atacama Sociedad Contractual Minera Atacama Kozán
23 Atacama Minera Cruz Limitada
24 Coquimbo Compañía Minera San Gerónimo
25 Metropolitana Sociedad Minera Agua Fría
26 Atacama Sociedad Punta del Cobre S.A.
27 Coquimbo Sociedad Contractual Minera Tres Valles
28 Antofagasta Minera Rayrock Limitada
29 Coquimbo Minera Altos de Punitaqui Ltda.
30 Arica Pampa Camarones S.A.
31 Antofagasta Rockwood Litios Ltda.
32 Atacama Inversiones Can Can S.A.

5.3 Resumen Explorador Solar.
1- Cerro Colorado (tabla 1) 1. Cerro Colorado (tabla 2)
2- Collahuasi (tabla 1) 2- Collahuasi (tabla 2)

3- Quebrada Blanca (tabla 1) 3- Quebrada Blanca (tabla 2)
4- El Abra (tabla 1) 4- El Abra (tabla 2)
5- Radomiro Tomic (tabla 1) 5- Radomiro Tomic (tabla 2)
6- Chuquicamata (tabla 1) 6- Chuquicamata (tabla 2)
7- Michilla (tabla 1) 7- Michilla (tabla 2)
8- Spence (tabla 1) 8- Spence (tabla 2)
9- Tesoro (tabla 1) 9- Tesoro (tabla 2)
10- Esperanza (tabla 1) 10- Esperanza (tabla 2)
11- CODELCO Gabriela Mistral (tabla 1) 11- CODELCO Gabriela Mistral (tabla 2)
12- Mantos Blancos (tabla 1) 12- Mantos Blancos (tabla 2)
13- Lomas Bayas (tabla 1) 13. Lomas Bayas (tabla 2)
14- Zaldívar (tabla 1) 14- Zaldívar (tabla 2)
15- Escondida (tabla 1) 15- Escondida (tabla 2)
16- Alto Norte (tabla 1) 16- Alto Norte (tabla 2)
17- El Peñón (tabla 1) 17- El Peñón (tabla 2)
18- CODELCO Ministro Hales (tabla 1) 18- CODELCO Ministro Hales (tabla 2)
19- Mantoverde (tabla 1) 19- Mantoverde (tabla 2)
20- CODELCO Salvador (tabla 1) 20- CODELCO Salvador (tabla 2)
21- Mantos de Oro (tabla 1) 21- Mantos de Oro (tabla 2)
22- Maricunga (tabla 1) 22- Maricunga (tabla 2)
23- Candelaria (tabla 1) 23- Candelaria (tabla 2)
24- Ojos del Salado (tabla 1) 24- Ojos del Salado (tabla 2)
25- Caserones (tabla 1) 25- Caserones (tabla 2)
26- Carmen de Andacollo (tabla 1) 26- Carmen de Andacollo (tabla 2)
27- Altos de Punitaqui (tabla 1) 27- Altos de Punitaqui (tabla 2)
28- Los Pelambres (tabla 1) 28- Los Pelambres (tabla 2)
29- CODELCO Ventanas (tabla 1) 29- CODELCO Ventanas (tabla 2)
30- El Soldado (tabla 1) 30- El Soldado (tabla 2)
31- Chagres (tabla 1) 31- Chagres (tabla 2)
32- CODELCO Andina (tabla 1) 32- CODELCO Andina (tabla 2)
33- Los Bronces (tabla 1) 33- Los Bronces (tabla 2)
34- Florida (tabla 1) 34- Florida (tabla 2)
35- CODELCO El Teniente (tabla 1) 35- CODELCO El Teniente (tabla 2)
5.4 Consumos de Energía.
Consumo Combustible por Región
Consumo de Combustible Mina Rajo Abierto por Región
Año I región,kWh II región,kWh III región,kWh IV región,kWh RM,kWh TOTAL, kWh TOTAL, PJ
2007 1.175.115.798 5.987.535.800 783.141.196 619.834.219 701.508.294 9.267.135.307 33,36

2008 1.436.893.357 7.321.605.392 821.595.860 687.337.737 784.994.570 11.052.426.917 39,79
2009 1.651.548.453 6.737.062.492 671.529.524 742.924.496 1.018.177.771 10.821.242.737 38,96
2010 1.856.537.130 6.933.386.255 772.634.815 809.342.392 1.049.782.260 11.421.682.852 41,12
2011 1.933.550.032 7.093.557.570 835.820.359 679.356.320 1.239.304.658 11.781.588.938 42,41
2012 2.214.676.413 8.440.604.880 881.414.495 585.924.571 1.286.869.092 13.409.489.451 48,27
2013 2.262.112.234 8.864.945.903 1.095.938.364 733.500.538 1.606.401.473 14.562.898.512 52,43
Consumo de Combustible en Transporte Mina Rajo Abierto
Año I región,kWh II región,kWh III región,kWh IV región,kWh RM,kWh
2007 1.036.394.024 4.573.667.604 759.959.121 506.382.135 419.279.922

2008 1.253.140.779 5.932.748.313 758.859.679 582.246.613 360.550.818
2009 423.077.070 5.781.380.857 593.453.063 604.118.962 676.532.836
2010 1.421.832.433 5.472.725.363 692.717.819 645.655.451 707.671.976
2011 1.574.226.442 5.665.857.536 769.970.663 515.986.691 813.880.950
2012 1.784.132.628 7.057.778.646 783.313.888 585.924.571 870.772.740
2013 1.846.272.669 7.400.791.214 881.883.768 537.682.081 1.171.588.033
Porcentaje de Combustible en Transporte Mina Rajo Abierto

Año I región, % II región, % III región, % IV región, % RM, %
2007 88,2 76,4 97,0 81,7 59,8
2008 87,2 81,0 92,4 84,7 45,9
2009 25,6 85,8 88,4 81,3 66,4
2010 76,6 78,9 89,7 79,8 67,4
2011 81,4 79,9 92,1 76,0 65,7
2012 80,6 83,6 88,9 100,0 67,7
2013 81,6 83,5 80,5 73,3 72,9

Consumo de Combustible Mina Subterránea por Región

II
Año III región,kWh RM,kWh TOTAL, kWh TOTAL, PJ
región,kWh
2007 12.735.399 94.849.179 139.085.803 246.670.381 0,89
2008 13.852.853 88.969.846 138.934.538 241.757.237 0,87
2009 54.483.963 44.636.865 149.576.351 248.697.179 0,90
2010 51.800.836 44.193.919 122.840.162 218.834.917 0,79
2011 58.973.518 104.334.380 106.720.824 270.028.722 0,97
2012 0 41.962.480 114.002.454 155.964.934 0,56
2013 3.876.844 0 121.803.127 125.679.971 0,45
Consumo de Combustible en Transporte Mina Subterránea

Año II región,kWh III región,kWh RM,kWh
2007 11.645.846 89.142.610 78.423.391
2008 13.036.665 81.144.804 79.732.075
2009 50.105.096 44.636.865 66.462.790
2010 46.607.058 44.193.919 95.293.852
2011 53.231.867 89.680.736 99.930.300
2012 0 41.962.480 100.367.409
2013 0 0 101.984.516
Porcentaje de Combustible en Transporte Mina Subterránea

Año II región, % III región, % RM, %
2007 91,4 94,0 56,4
2008 94,1 91,2 57,4
2009 92,0 100,0 44,4
2010 90,0 100,0 77,6
2011 90,3 86,0 93,6
2012 100,0 88,0
2013 83,7
Consumo de Combustible Mina Total (Rajo Abierto- Subterránea) por Región
2007 1.175.115.798 6.000.271.199 877.990.376 619.834.219 840.594.096 9.513.805.688 34,25

2008 1.436.893.357 7.335.458.245 910.565.706 687.337.737 923.929.108 11.294.184.154 40,66
2009 1.651.548.453 6.791.546.455 716.166.389 742.924.496 1.167.754.122 11.069.939.915 39,85
2010 1.856.537.130 6.985.187.091 816.828.735 809.342.392 1.172.622.421 11.640.517.769 41,91
2011 1.933.550.032 7.152.531.088 940.154.739 679.356.320 1.346.025.482 12.051.617.661 43,39
2012 2.214.676.413 8.440.604.880 923.376.975 585.924.571 1.400.871.546 13.565.454.385 48,84
2013 2.262.112.234 8.868.822.747 1.095.938.364 733.500.538 1.728.204.600 14.688.578.483 52,88
Consumo Combustible Planta Concentradora por Región
2007 15.832.338 18.805.002 7.967.896 15.652.053 67.823.037 126.080.326,04 0,45

2008 17.385.064 22.544.764 1.809.022 14.064.374 67.823.037 123.626.261,31 0,45
2009 21.594.229 21.012.683 1.064.131 13.295.551 66.564.286 123.530.879,22 0,44
2010 20.065.188 16.731.748 2.343.626 16.191.022 58.797.331 114.128.914,13 0,41
2011 24.565.534 35.591.787 11.540.486 16.450.263 65.699.593 153.847.662,67 0,55
2012 14.491.585 42.550.660 4.909.314 19.485.121 56.758.761 138.195.441,68 0,50
2013 23.961.908 89.556.943 4.909.314 13.055.202 50.587.456 182.070.822,59 0,66
Consumo Combustible Materiales Lixiviables por Región

Año I región,kWh II región,kWh III región,kWh IV región,kWh V,kWh TOTAL, kWh TOTAL, PJ
2007 168.460.885 1.003.371.848 25.374.951 7.244.192 36.978.948 1.241.430.823,77 4,47
2008 164.519.742 1.029.980.409 36.665.029 9.109.703 39.006.771 1.279.281.654,26 4,61
2009 365.526.474 1.165.225.355 40.840.078 13.968.545 39.087.891 1.624.648.343,85 5,85
2010 380.041.084 1.206.811.798 30.932.604 10.272.668 39.196.152 1.667.254.307,56 6,00
2011 337.964.147 1.048.695.003 36.229.151 6.910.805 57.084.853 1.486.883.959,57 5,35
2012 179.594.339 1.232.709.368 34.860.907 4.864.428 18.975.163 1.471.004.205,49 5,30
2013 247.021.328 825.654.600 30.140.377 5.838.087 5.112.866 1.113.767.258,06 4,01
Consumo Combustibles Fundición por Región
Año II región,kWh RM,kWh TOTAL, kWh TOTAL, PJ
2007 579.673.618 412.775.995 992.449.613,44 3,57

2008 584.689.084 412.968.662 997.657.745,70 3,59
2009 536.025.797 441.055.736 977.081.533,08 3,52
2010 577.271.735 471.659.830 1.048.931.564,97 3,78
2011 497.127.849 485.958.843 983.086.692,48 3,54
2012 534.962.520 406.260.525 941.223.045,51 3,39
2013 331.207.836 408.682.648 739.890.484,33 2,66
Consumo Combustible Refinería por Región

II
Año TOTAL, kWh TOTAL, PJ
región,kWh
2007 199.840.430 199.840.429,54 0,72
2008 136.863.060 136.863.060,21 0,49
2009 137.141.867 137.141.866,80 0,49
2010 90.855.739 90.855.739,10 0,33
2011 116.347.918 116.347.918,11 0,42
2012 2.129.138 2.129.138,18 0,01
2013 1.840.733 1.840.733,23 0,01
Consumo Combustible Servicios por Región
2007 995.409.079 310.440.194 52.156.708 9.240.410 81.998.856 1.449.245.246,66 5,22

2008 1.095.886.142 250.485.184 30.737.974 21.315.405 56.285.408 1.454.710.112,87 5,24
2009 908.673.502 298.976.829 75.674.046 30.219.256 65.117.806 1.378.661.438,34 4,96
2010 1.019.534.833 332.202.681 11.837.767 16.279.206 81.554.669 1.461.409.156,25 5,26
2011 1.319.411.146 324.800.314 87.030.083 10.795.144 74.584.365 1.816.621.052,46 6,54
2012 890.855.030 777.383.768 34.980.377 42.734.757 155.433.862 1.901.387.794,40 6,84
2013 567.685.386 188.861.574 30.140.377 1.957.480 152.448.393 941.093.210,38 3,39
Consumo Combustible Campamentos por Región

II III IV
Año I región,kWh RM,kWh TOTAL, kWh TOTAL, PJ
región,kWh región,kWh región,kWh
2007 19.825.789 135.122.989 380.273 6.498.488 32.410.829 194.238.368 0,70
2008 2.132.568 60.227.789 0 15.873.652 12.568.151 90.802.160 0,33
2009 10.470.155 44.819.575 59.734.656 28.423.539 14.741.340 158.189.265 0,57
2010 8.323.499 41.996.065 0 14.433.695 29.081.599 93.834.858 0,34
2011 54.466.656 58.272.306 74.973.645 9.291.342 12.482.970 209.486.919 0,75
2012 34.169.377 275.697.669 0 894.975 101.195.576 411.957.596 1,48
2013 4.744.162 29.731.125 0 1.957.480 6.030.112 42.462.879 0,15
Consumo Combustible por Región

Año I región,PJ II región,PJ III región,PJ IV región,PJ RM,PJ TOTAL, PJ
2007 8,5 29,2 3,5 2,3 5,2 48,68
2008 9,8 33,7 3,5 2,6 5,4 55,03
2009 10,6 32,2 3,0 2,9 6,4 55,12
2010 11,8 33,2 3,1 3,1 6,6 57,68
2011 13,0 33,0 3,9 2,6 7,3 59,79
2012 11,9 39,7 3,6 2,4 7,3 64,87
2013 11,2 37,1 4,2 2,7 8,4 63,60
Consumo de Energía Eléctrica por Región
Consumo Eléctrico Mina Rajo Abierto por Región
2007 85.699.485 674.505.340 49.962.984 46.776.110 38.962.993 895.906.913 3,23

2008 97.129.464 725.324.887 46.372.255 56.346.680 42.671.300 967.844.585 3,48
2009 96.893.656 733.858.783 36.795.084 73.019.945 47.419.829 987.987.297 3,56
2010 110.695.666 675.195.238 39.486.082 71.176.993 55.657.184 952.211.163 3,43
2011 117.970.189 595.378.245 47.836.157 65.621.517 59365392,28 886.171.501 3,19
2012 142.509.774 761.686.615 62.328.632 61.993.611 76469525 1.104.988.156 3,98
2013 201.252.661 768.616.469 68.008.341 60.993.896 59084704,89 1.157.956.072 4,17
Consumo Eléctrico Mina Subterránea por Región

II III
Año RM,kWh TOTAL, kWh TOTAL, PJ
región,kWh región,kWh
2007 28.963.003 25.414.368 318.857.588 373.234.959 1,34
2008 34.778.968 32.308.808 317.477.084 384.564.860 1,38
2009 27.760.314 15.122.940 322.761.314 365.644.569 1,32
2010 31.141.362 0 314.999.476 346.140.838 1,25
2011 36.781.711 37.018.032 317.984.499 391.784.242 1,41
2012 31.884.358 35.673.149 268.423.742 335.981.249 1,21
2013 18.946.091 38.798.480 312.429.104 370.173.675 1,33
Consumo Eléctrico Mina Total (Rajo Abierto- Subterránea) por Región
2007 85.699.485 703.468.344 75.377.352 46.776.110 357.820.581 1.269.141.872 4,57

2008 97.129.464 760.103.855 78.681.063 56.346.680 360.148.384 1.352.409.445 4,87
2009 96.893.656 761.619.097 51.918.024 73.019.945 370.181.144 1.353.631.866 4,87
2010 110.695.666 706.336.600 39.486.082 71.176.993 370.656.660 1.298.352.000 4,67
2011 117.970.189 632.159.956 84.854.189 65.621.517 377.349.891 1.277.955.743 4,60
2012 142.509.774 793.570.973 98.001.780 61.993.611 344.893.267 1.440.969.405 5,19
2013 201.252.661 787.562.560 106.806.821 60.993.896 371.513.809 1.528.129.747 5,50
Consumo Eléctrico Planta Concentradora por Región
2007 948.445.629 2.783.977.912 704.862.613 835.487.002 2.406.969.310 7.679.742.466 27,65

2008 921.434.736 2.590.385.002 757.670.309 863.027.883 2.393.196.846 7.525.714.776 27,09
2009 1.012.907.007 2.550.878.772 626.745.525 890.868.434 2.451.677.364 7.533.077.102 27,12
2010 1.048.984.577 2.539.375.336 629.244.143 1.372.853.627 2.475.526.500 8.065.984.184 29,04
2011 1.038.759.680 2.590.908.555 738.578.260 1.617.847.846 2.807.052.795 8.793.147.136 31,66
2012 960.313.253 3.255.719.558 659.370.546 1.275.456.922 3.652.500.197 9.803.360.475 35,29
2013 1.060.820.402 3.471.679.223 743.182.250 1.713.440.613 3.697.073.537 10.686.196.026 38,47
Consumo Eléctrico Materiales Lixiviables por Región
2007 679.352.651 3.852.054.744 219.840.929 71.300.815 239.965.781 5.062.514.920 18,23

2008 664.105.800 4.150.303.933 223.616.134 71.205.397 230.378.371 5.339.609.635 19,22
2009 633.070.118 4.632.302.058 197.436.708 66.582.240 211.287.667 5.740.678.790 20,67
2010 614.394.117 4.621.756.799 189.743.242 49.850.187 211.266.615 5.687.010.960 20,47
2011 572.384.664 4.869.974.877 208.392.231 12.571.616 223.807.388 5.887.130.776 21,19
2012 522.608.014 4.731.761.644 200.525.539 19.796.009 202.139.976 5.676.831.181 20,44
2013 496.781.921 4.328.503.883 281.226.734 27.020.402 175.771.589 5.309.304.529 19,11
Consumo Eléctrico Fundición por Región

II
Año RM,kWh TOTAL, kWh TOTAL, PJ
región,kWh
2007 539.659.046 385.613.641 925.272.687 3,33
2008 519.804.832 385.065.238 904.870.070 3,26
2009 430.972.575 389.965.004 820.937.579 2,96
2010 497.549.269 385.535.779 883.085.048 3,18
2011 507.399.605 383.783.093 891.182.698 3,21
2012 469.650.801 370.591.364 840.242.165 3,02
2013 446.112.388 395.591.600 841.703.988 3,03
Consumo Eléctrico Refinería por Región

Año II región,kWh TOTAL, kWh TOTAL, PJ
2007 163.631.504 163.631.504 0,59
2008 164.516.675 164.516.675 0,59
2009 187.761.200 187.761.200 0,68
2010 195.688.553 195.688.553 0,70
2011 165.967.750 165.967.750 0,60
2012 127.476.712 127.476.712 0,46
2013 109.535.167 109.535.167 0,39
Consumo Eléctrico Servicios por Región
2007 122.964.358 188.884.199 53.676.359 54.779.771 178.875.356 599.180.043 2,16

2008 126.146.834 462.414.257 22.357.068 26.027.096 86.399.180 723.344.435 2,60
2009 123.388.885 525.653.714 57.090.910 24.129.499 67.563.597 797.826.605 2,87
2010 140.652.057 430.554.099 50.309.237 95.910.049 109.263.069 826.688.511 2,98
2011 127.533.425 409.079.643 54.458.600 65.860.762 130.074.127 787.006.557 2,83
2012 17.213.930 652.981.395 18.355.054 17.527.260 117.741.581 823.819.220 2,97
2013 16.555.299 664.233.504 72.761.027 74.214.901 156.444.286 984.209.018 3,54
Consumo Eléctrico por Región

Año I región,PJ II región,PJ III región,PJ IV región,PJ RM,PJ TOTAL, PJ
2007 6,6 29,6 3,8 3,6 12,8 56,52
2008 6,5 31,1 3,9 3,7 12,4 57,64
2009 6,7 32,7 3,4 3,8 12,6 59,16
2010 6,9 32,4 3,3 5,7 12,8 61,04
2011 6,7 33,0 3,9 6,3 14,1 64,09
2012 5,9 36,1 3,5 4,9 16,9 67,37
2013 6,4 35,3 4,3 6,8 17,3 70,05
Consumo Combustible por Nivel de Producción
Consumo Combustible Mina Rajo Abierto por Nivel Producción

Nivel Consumo Nivel Consumo
Nivel Consumo
Año 101000-250000 mayor 250000 TOTAL, kWh TOTAL, PJ
100000 TMF ,kWh
TMF,kWh TMF,kWh
2007 1.778.923.174 2.004.628.498 5.483.583.635 9.267.135.307 33,36
2008 2.480.582.050 3.627.776.826 4.944.068.040 11.052.426.917 39,79
2009 2.102.031.204 2.272.533.629 6.446.677.903 10.821.242.737 38,96
2010 2.241.265.396 2.036.091.193 7.144.326.263 11.421.682.852 41,12
2011 2.531.764.390 2.693.939.991 6.555.884.557 11.781.588.938 42,41
2012 2.010.082.077 3.717.179.554 7.682.227.820 13.409.489.451 48,27
2013 2.510.095.662 4.010.191.187 8.042.611.663 14.562.898.512 52,43
Consumo Combustible Mina Subterránea por Nivel Producción

Nivel Consumo
100000 TMF ,kWh
TMF,kWh TMF,kWh
2007 154.932.859 34.966.195 56.771.327 246.670.381 0,89
2008 142.637.165 42.115.567 57.004.506 241.757.237 0,87
2009 147.240.445 34.615.465 66.841.269 248.697.179 0,90
2010 120.602.695 28.358.046 69.874.176 218.834.917 0,79
2011 163.307.898 36.999.823 69.721.001 270.028.722 0,97
2012 42.990.594 39.301.006 73.673.335 155.964.934 0,56
2013 3.876.844 50.354.663 71.448.464 125.679.971 0,45
Consumo Combustible Mina Total por Nivel Producción

Nivel Consumo
100000 TMF ,kWh
TMF,kWh TMF,kWh
2007 1.933.856.034 2.039.594.693 5.540.354.961 9.513.805.688 34,25

2008 2.623.219.215 3.669.892.393 5.001.072.546 11.294.184.154 40,66
2009 2.249.271.649 2.307.149.094 6.513.519.172 11.069.939.915 39,85
2010 2.361.868.091 2.064.449.240 7.214.200.439 11.640.517.769 41,91
2011 2.695.072.288 2.730.939.814 6.625.605.558 12.051.617.661 43,39
2012 2.053.072.671 3.756.480.560 7.755.901.154 13.565.454.385 48,84
2013 2.513.972.506 4.060.545.850 8.114.060.127 14.688.578.483 52,88
Consumo Combustible Planta Concentradora por Nivel Producción

Nivel Consumo
100000 TMF ,kWh
TMF,kWh TMF,kWh
2007 485.590 52.972.386 72.622.350 126.080.326 0,45
2008 10.927.125 35.773.100 76.926.036 123.626.261 0,45
2009 6.265.905 36.848.606 80.416.368 123.530.879 0,44
2010 2.768.873 31.025.076 80.334.965 114.128.914 0,41
2011 12.985.348 33.894.414 106.967.901 153.847.663 0,55
2012 2.256.188 50.064.472 85.874.782 138.195.442 0,50
2013 2.523.063 90.862.215 88.685.544 182.070.823 0,66
Consumo Combustible Lixiviación por Nivel Producción

Nivel Consumo
100000 TMF ,kWh
TMF,kWh TMF,kWh
2007 267.644.800 415.567.670 558.218.353 1.241.430.824 4,47

2008 251.773.998 648.566.744 378.940.912 1.279.281.654 4,61
2009 562.755.114 438.924.283 622.968.947 1.624.648.344 5,85
2010 607.882.339 414.971.502 644.400.467 1.667.254.308 6,00
2011 550.806.544 377.789.382 558.288.034 1.486.883.960 5,35
2012 349.799.280 475.160.924 646.044.001 1.471.004.205 5,30
2013 326.315.283 332.805.639 454.646.336 1.113.767.258 4,01
Consumo Combustible Fundición por Nivel Producción

Nivel Consumo
Año mayor 250000 TOTAL, kWh TOTAL, PJ
TMF,kWh
2007 992.449.613 992.449.613 3,57
2008 997.657.746 997.657.746 3,59
2009 977.081.533 977.081.533 3,52
2010 1.048.931.565 1.048.931.565 3,78
2011 983.086.692 983.086.692 3,54
2012 941.223.046 941.223.046 3,39
2013 739.890.484 739.890.484 2,66
Consumo Combustible Refinería por Nivel Producción

Nivel Consumo
TMF,kWh
2007 199.840.430 199.840.430 0,72
2008 136.863.060 136.863.060 0,49
2009 137.141.867 137.141.867 0,49
2010 90.855.739 90.855.739 0,33
2011 116.347.918 116.347.918 0,42
2012 2.129.138 2.129.138 0,01
2013 1.840.733 1.840.733 0,01
Consumo Combustible Servicios por Nivel Producción

Nivel Consumo
100000 TMF ,kWh
TMF,kWh TMF,kWh
2007 1.060.760.257 68.875.749 319.609.241 1.449.245.247 5,22

2008 1.082.084.986 92.685.029 279.940.098 1.454.710.113 5,24
2009 973.432.606 58.595.649 346.633.183 1.378.661.438 4,96
2010 910.307.592 51.077.774 500.023.790 1.461.409.156 5,26
2011 1.410.955.438 86.162.354 319.503.261 1.816.621.052 6,54
2012 1.204.868.983 86.672.944 609.845.867 1.901.387.794 6,84
2013 621.232.753 48.798.405 271.062.052 941.093.210 3,39
Consumo Combustible por Nivel de Producción

Nivel Consumo Nivel Consumo Nivel Consumo
Año 100000 TMF, 101000-250000 mayor 250000 Total, PJ
kWh TMF,kWh TMF,kWh
2007 11,75 9,28 27,66 48,68
2008 14,28 16,01 24,74 55,03
2009 13,65 10,23 31,24 55,12
2010 13,98 9,22 34,48 57,68
2011 16,81 11,62 31,36 59,79
2012 13,00 15,73 36,15 64,87
2013 12,47 16,32 34,81 63,60
Consumos Energía Eléctrica por Nivel de Producción
Consumo Eléctrico Mina Rajo Abierto por Nivel Producción

Año 100000 TMF, 101000-250000 mayor 250000 TOTAL, kWh TOTAL, PJ
kWh TMF, kWh TMF,kWh
2007 69.305.843 200.111.359 626.489.711 895.906.913 3,23
2008 71.929.272 255.832.965 640.082.348 967.844.585 3,48
2009 79.005.171 233.689.768 675.292.359 987.987.297 3,56
2010 79.897.599 187.639.982 684.673.582 952.211.163 3,43
2011 77.431.862 214.702.312 594.037.327 886.171.501 3,19
2012 110.150.526 334.275.620 660.562.010 1.104.988.156 3,98
2013 85.143.503 288.371.594 784.440.976 1.157.956.072 4,17
Consumo Eléctrico Mina Subterránea por Nivel Producción

kWh TMF,kWh TMF,kWh
2007 71.403.078 95.503.000 206.328.881 373.234.959 1,34
2008 81.642.776 92.465.064 210.457.020 384.564.860 1,38
2009 56.464.952 96.017.252 213.162.364 365.644.569 1,32
2010 42.540.371 86.704.516 216.895.950 346.140.838 1,25
2011 73.799.743 103.894.456 214.090.043 391.784.242 1,41
2012 67.557.507 78.960.000 189.463.742 335.981.249 1,21
2013 57.744.571 77.350.179 235.078.925 370.173.675 1,33
Consumo Eléctrico Mina Total por Nivel Producción

Año 100000 101000-250000 mayor 250000 TOTAL, kWh TOTAL, PJ
TMF,kWh TMF,kWh TMF,kWh
2007 140.708.922 295.614.359 832.818.592 1.269.141.872 4,57

2008 153.572.048 348.298.029 850.539.368 1.352.409.445 4,87
2009 135.470.123 329.707.020 888.454.723 1.353.631.866 4,87
2010 122.437.970 274.344.498 901.569.532 1.298.352.000 4,67
2011 151.231.605 318.596.768 808.127.370 1.277.955.743 4,60
2012 177.708.033 413.235.620 850.025.752 1.440.969.405 5,19
2013 142.888.074 365.721.773 1.019.519.901 1.528.129.747 5,50
Consumo Eléctrico Planta Concentradora por Nivel Producción

kWh TMF,kWh TMF,kWh
2007 450.649.758 1.558.211.268 5.670.881.440 7.679.742.466 27,65

2008 458.395.895 1.647.300.368 5.420.018.513 7.525.714.776 27,09
2009 367.098.906 1.616.291.029 5.549.687.167 7.533.077.102 27,12
2010 654.639.227 1.083.410.830 6.327.934.127 8.065.984.184 29,04
2011 921.427.891 1.975.453.597 5.896.265.648 8.793.147.136 31,66
2012 406.588.777 1.935.701.523 7.461.070.175 9.803.360.475 35,29
2013 941.840.936 1.995.819.449 7.748.535.640 10.686.196.026 38,47
Consumo Eléctrico Lixiviación por Nivel Producción

kWh TMF,kWh TMF,kWh
2007 1.510.566.353 1.460.334.304 2.091.614.262 5.062.514.920 18,23
2008 1.398.986.009 2.514.206.636 1.426.416.990 5.339.609.635 19,22
2009 1.470.144.162 1.885.297.930 2.385.236.698 5.740.678.790 20,67
2010 1.463.158.418 1.725.973.898 2.497.878.644 5.687.010.960 20,47
2011 1.433.420.508 2.022.145.406 2.431.564.862 5.887.130.776 21,19
2012 1.061.665.785 2.091.451.204 2.523.714.193 5.676.831.181 20,44
2013 1.198.215.117 1.777.877.275 2.333.212.137 5.309.304.529 19,11
Consumo Eléctrico Fundición por Nivel Producción

Nivel Consumo
TMF,kWh
2007 925.272.687 925.272.687 3,33
2008 904.870.070 904.870.070 3,26
2009 820.937.579 820.937.579 2,96
2010 883.085.048 883.085.048 3,18
2011 891.182.698 891.182.698 3,21
2012 840.242.165 840.242.165 3,02
2013 841.703.988 841.703.988 3,03
Consumo Eléctrico Refinería por Nivel Producción

Nivel Consumo
TMF,kWh
2007 163.631.504 163.631.504 0,59
2008 164.516.675 164.516.675 0,59
2009 187.761.200 187.761.200 0,68
2010 195.688.553 195.688.553 0,70
2011 165.967.750 165.967.750 0,60
2012 127.476.712 127.476.712 0,46
2013 109.535.167 109.535.167 0,39
Consumo Eléctrico Servicios por Nivel Producción

kWh TMF,kWh TMF,kWh
2007 86.156.983 222.412.538 290.610.522 599.180.043 2,16

2008 84.834.357 123.192.906 515.317.172 723.344.435 2,60
2009 92.598.979 135.742.419 569.485.207 797.826.605 2,87
2010 130.115.327 163.251.263 533.321.920 826.688.511 2,98
2011 105.154.569 159.286.513 522.565.475 787.006.557 2,83
2012 51.598.614 360.253.851 411.966.755 823.819.220 2,97
2013 122.921.533 382.870.991 478.416.494 984.209.018 3,54
Consumo Eléctrico por Nivel Producción

Año 100000 TMF, 101000-250000 mayor 250000 Total, PJ
kWh TMF,kWh TMF,kWh
2007 7,9 12,7 35,9 56,5
2008 7,5 16,7 33,4 57,6
2009 7,4 14,3 37,4 59,2
2010 8,5 11,7 40,8 61,0
2011 9,4 16,1 38,6 64,1
2012 6,1 17,3 44,0 67,4
2013 8,7 16,3 45,1 70,1
5.5 Producción por Procesos.
Mina Rajo Abierto

Mineral Extraido, miles de TM mineral
Año
I II III IV RM
2007 99.118 511.029 35.274 58.950 72.182
2008 107.228 628.392 35.474 56.591 68.427
2009 135.382 679.874 35.612 50.524 53.621
2010 175.735 757.565 35.881 70.079 76.704
2011 141.101 517.692 34.461 66.145 77.399
2012 121.490 650.312 34.248 66.428 100.254
2013 140.597 528.634 48.861 91.066 101.917
Mina Subterránea
Mineral Extraido, miles TM
Año
II III RM
2007 1.459 5.344 64.460
2008 2.077 5.235 59.350
2009 1.926 6.309 63.258
2010 2.090 2.894 60.163
2011 1.814 6.895 61.225
2012 1.838 4.692 60.267
2013 1.852 11.786 55.564
Cobre Fino Producido,TMF
Año
I II III IV RM
2007 393.877 1.750.756 235.075 300.690 879.870
2008 414.965 1.387.132 245.715 351.130 842.987
2009 492.727 1.303.459 184.487 322.718 845.259
2010 465.207 1.304.412 202.822 433.898 817.199
2011 417.282 991.834 205.798 492.022 863.660
2012 245.288 1.473.779 147.147 418.631 1.036.467
2013 416.111 1.606.371 225.179 496.975 1.107.380
Lixiviación
Producción Cátodos SX-EW, TMF
Año
I II III IV RM
2007 156.847 1.145.122 69.510 18.593 56.592
2008 153.552 1.294.645 71.025 21.062 52.981
2009 137.319 1.727.837 66.875 17.916 52.997
2010 213.960 1.834.213 67.529 10.314 51.211
2011 193.638 1.763.583 64.674 6.251 51.945
2012 172.449 1.584.685 62.239 4.000 44.102
2013 157.809 1.499.829 74.316 4.376 41.634
Fundición
Producción Total Cu
Año Fundición,TMF
II RM
2007 458.212 375.621
2008 432.098 384.087
2009 575.681 383.253
2010 560.346 355.112
2011 489.792 339.337
2012 374.526 347.846
2013 287.628 340.548
Refinería
Producción
Total
Año Cátodos ER,
Ton
II
2007 494.630
2008 490.572
2009 533.375
2010 522.075
2011 475.135
2012 347.471
2013 309.665
Producción Total
Producción Cobre Mina, TMF
Año
I II III IV RM
2007 550.724 2.895.877 304.585 319.283 936.462
2008 568.517 2.681.777 316.740 372.192 895.968
2009 630.046 3.031.296 251.363 340.634 898.241
2010 679.167 3.138.625 270.351 444.212 868.410
2011 610.921 2.756.822 270.473 498.273 915.605
2012 417.737 2.938.634 214.705 418.631 1.080.569
2013 573.920 3.013.409 306.460 501.348 1.149.002
5.6 Índices Consumo Específico.
Índices Consumo Específico Combustible

Consumos específicos Mina Rajo Abierto
Cons. Unitario Total, kWh/TM mineral
Año
I II III IV RM
2007 11,86 11,72 22,20 10,51 9,72
2008 13,40 11,65 23,16 12,15 11,47
2009 12,20 9,91 18,86 14,70 18,99
2010 10,56 9,15 21,53 11,55 13,69
2011 13,70 13,70 24,25 10,27 16,01
2012 18,23 12,98 25,74 8,82 12,84
2013 16,09 16,77 22,43 8,05 15,76
Consumos específicos Mina Subterránea

Año
II III RM
2007 8,7 17,7 2,16
2008 6,7 17,0 2,34
2009 28,3 7,1 2,36
2010 24,8 15,3 2,04
2011 32,5 15,1 1,74
2012 0,0 8,9 1,89
2013 2,1 0,0 2,19
Consumos Específicos Planta Concentradora

Cons. Unitario kWh/TMF
Año
I II III IV RM
2007 40,20 10,74 33,90 52,05 77,08
2008 41,90 16,25 7,36 40,05 80,46
2009 43,83 16,12 5,77 41,20 78,75
2010 43,13 12,83 11,56 37,32 71,95
2011 58,87 35,88 56,08 33,43 76,07
2012 59,08 28,87 33,36 46,54 54,76
2013 57,59 55,75 21,80 26,27 45,68
Consumos Específicos Tratamiento Materiales Lixiviables

Año
I II III IV RM
2007 1.074,05 876,21 365,06 389,62 653,43
2008 1.071,43 795,57 516,23 432,52 736,24
2009 2.661,88 674,38 610,69 779,67 737,55
2010 1.776,22 657,95 458,07 995,99 765,38
2011 1.745,34 594,64 560,18 1.105,55 1.098,95
2012 1.041,44 777,89 560,11 1.216,11 430,26
2013 1.565,32 550,50 405,57 1.334,11 122,81
Consumos Específcos Fundición

Cons. Unitario kWh/ Ton
Año procesado
II RM
2007 1.265,08 1.098,92
2008 1.353,14 1.075,20
2009 931,12 1.150,82
2010 1.030,21 1.328,20
2011 1.014,98 1.432,08
2012 1.428,37 1.167,93
2013 1.151,51 1.200,07
Consumos Específcos Refinería
Cons. Unitario kWh/

Año Cátodos ER Ton
II
2007 404,02
2008 278,99
2009 257,12
2010 174,03
2011 244,87
2012 6,13
2013 5,94
Consumos Específcos Servicios

Año
I II III IV RM
2007 1.807,46 107,20 171,24 28,94 87,56
2008 1.927,62 93,40 97,04 57,27 62,82
2009 1.442,23 98,63 301,06 88,71 72,49
2010 1.501,16 105,84 43,79 36,65 93,91
2011 2.159,71 117,82 321,77 21,67 81,46
2012 2.132,57 264,54 162,92 102,08 143,84
2013 989,14 62,67 98,35 3,90 132,68
Índices Consumos Específicos Eléctrico
Consumos específicos Mina Rajo Abierto

Año I II III IV RM
2007 0,86 1,32 1,42 0,79 0,54
2008 0,91 1,15 1,31 1,00 0,62
2009 0,72 1,08 1,03 1,45 0,88
2010 0,63 0,89 1,10 1,02 0,73
2011 0,84 1,15 1,39 0,99 0,77
2012 1,17 1,17 1,82 0,93 0,76
2013 1,43 1,45 1,39 0,67 0,58
Consumos específicos Mina Subterránea
Año Cons. Unitario Total, kWh/TM mineral

II III RM
2007 19,9 4,8 4,9
2008 16,7 6,2 5,3
2009 14,4 2,4 5,1
2010 14,9 0,0 5,2
2011 20,3 5,4 5,2
2012 17,3 7,6 4,5
2013 10,2 3,3 5,6
Consumos Específicos Planta Concentradora
Año Cons. Unitario kWh/TMF

I II III IV RM
2007 2.408,0 1.590,2 2.998,5 2.778,6 2.735,6
2008 2.220,5 1.867,4 3.083,5 2.457,9 2.838,9
2009 2.055,7 1.957,0 3.397,2 2.760,5 2.900,5
2010 2.254,9 1.946,8 3.102,4 3.164,0 3.029,3
2011 2.489,3 2.612,2 3.588,8 3.288,2 3.250,2
2012 3.915,0 2.209,1 4.481,0 3.046,7 3.524,0
2013 2.549,4 2.161,2 3.300,4 3.447,7 3.338,6
Consumos Específicos Tratamiento Materiales Lixiviables
Año Cons. Unitario kWh/TMF

I II III IV V
2007 4.331,3 3.363,9 3.162,7 3.834,8 4.240,2
2008 4.325,0 3.205,7 3.148,4 3.380,8 4.348,3
2009 4.610,2 2.681,0 2.952,3 3.716,4 3.986,8
2010 2.871,5 2.519,7 2.809,8 4.833,3 4.125,4
2011 2.955,9 2.761,4 3.222,2 2.011,1 4.308,5
2012 3.030,5 2.985,9 3.221,9 4.949,0 4.583,5
2013 3.148,0 2.886,0 3.784,2 6.174,7 4.221,8
Consumos Específcos Fundición

Cons. Unitario kWh/ Ton
Año procesado
II RM
2007 1.177,7 1.026,6
2008 1.203,0 1.002,5
2009 748,6 1.017,5
2010 887,9 1.085,7
2011 1.035,9 1.131,0
2012 1.254,0 1.065,4
2013 1.551,0 1.161,6
Consumos Específcos Refinería

Cons. Unitario kWh/
Año Cátodos ER Ton
II
2007 330,8
2008 335,4
2009 352,0
2010 374,8
2011 349,3
2012 366,9
2013 353,7
Consumos Específcos Servicios

Año
I II III IV RM
2007 223,3 65,2 176,2 171,6 191,0
2008 221,9 172,4 70,6 69,9 96,4
2009 195,8 173,4 227,1 70,8 75,2
2010 207,1 137,2 186,1 215,9 125,8
2011 208,8 148,4 201,3 132,2 142,1
2012 41,2 222,2 85,5 41,9 109,0
2013 28,8 220,4 237,4 148,0 136,2
5.7 Producción Molibdeno.
Producción Molibdeno
IV región, Subtotal, Total País,
Año II región, TMF RM,TMF Porcentaje, %
TMF TMF TMF
2007 19.065 10.156 10.160 39.382 44.912 88
2008 12.938 7.759* 9.291* 29.989 33.686 89
2009 13.466 7.792 10.110 31.367 34.924 90
2010 12.115 8.759* 10.444* 31.318 37.185 84
2011 11.315 9.879 10.123 31.317 40.889 77
2012 7.778* 12.216 11.510* 31.504 35.090 90
2013 7.668 8.969 17.423 34.060 38.715 88
* Valores Corregidos según reporte actualizado por Cochilco
Consumo Energía Eléctrica Molibdeno

IV región, Subtotal,
Año II región, kWh RM, kWh
kWh kWh
2007 13.928.423 10.324.773 13.618.282 37.871.478
2008 15.329.817 10.970.583 16.618.828 42.919.228
2009 17.779.249 11.770.013 26.786.820 56.336.082
2010 15.515.681 15.589.560 29.670.176 60.775.417
2011 17.820.754 17.982.545 20.327.331 56.130.630
2012 17.072.538 15.568.537 24.690.673 57.331.748
2013 17.072.538** 13.178.905 23.011.092 53.262.535
** Valor no disponible en base de datos. Se iguala al consumo del año 2012
Índices Consumo Específico Molibdeno

II región, IV región, RM,
Año
kWh/TMF kWh/TMF kWh/TMF
2007 731 1.017 1.340
2008 1.185 1.414 1.789
2009 1.320 1.511 2.650
2010 1.281 1.780 2.841
2011 1.575 1.820 2.008
2012 2.195 1.274 2.145
2013 2.226 1.469 1.321
5.8 Resumen Ejecutivo Cartera de Proyectos 2014-2023 – Cochilco.
5.9 Espacio Físico.
1- Cerro Colorado
2- Collahuasi (parte 1)
2- Collahuasi (parte 2)
3- Quebrada Blanca (parte 1)
3- Quebrada Blanca (parte 2)
4- El Abra (parte 1)
5- Radomiro Tomic
6- Chuquicamata (parte 1)
6- Chuquicamata (parte 2)
7- Michilla (parte 1)
7- Michilla (parte 2)
8- Spence (parte 1)
8- Spence (parte 2)
9- Tesoro (parte 1)
9- Tesoro (parte 2)
10- Esperanza
11- CODELCO Gabriela Mistral
12- Mantos Blancos (parte 1)
12- Mantos Blancos (parte 2)
13- Lomas Bayas (parte 1)
13- Lomas Bayas (parte 2)
14- Zaldívar (parte 1)
14- Zaldívar (parte 2)
15- Escondida (parte 1)
16- Alto Norte
17- El Peñón
18- CODELCO Ministro Hales (parte 1)
19- Mantoverde (parte 1)
19- Mantoverde (parte 2)
19- Manto Verde (parte 3)
20- CODELCO Salvador
21- Mantos de Oro
22- Maricunga
23- Candelaria
24- Ojos del Salado
25- Caserones
26- Carmen de Andacollo
27- Altos de Punitaqui
28- Los Pelambres (parte 1)
28- Los Pelambres (parte 2)
29- CODELCO Ventanas
30- El Soldado
31- Chagres
32- CODELCO Andina
33- Los Bronces (parte 1)
34- Florida
35- CODELCO El Teniente (parte 1)
35- CODELCO El Teniente (parte 2)
6 Referencias.
6.1 Anuario 2013 de la Minería de Chile - Cochilco.
6.2 Inversión en la Minería Chilena – Cartera de Proyectos 2014-2023 –

Cochilco – Junio de 2014.
6.3 Anuario Sernageomin- 2013

Analisis de Los Consumos Energeticos para Aplicaciones CSP CST y PV en Mineria Chilena

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Deutsche Gesellschaft für Internationale Zusammenarbeit (GIZ) GmbH

Análisis de los Consumos Energéticos para

Nombre del proyecto:

Marchant Pereira 150

Santiago de Chile, 5 de Diciembre de 2014

Contenido del informe

RESUMEN EJECUTIVO ............................................................................................................ 9

Proyecto Fomento de la Energía Solar (Enfoque en Tecnologías de Concentración Solar)

4.6 INDICADOR CONSUMO ESPECÍFICO. ......................................................................79

Cuadro N° 4-1: Registro de Empresas Mineras .......................................................................18

Proyecto Fomento de la Energía Solar (Enfoque en Tecnologías de Concentración Solar) Página 4

Cuadro N° 4-10: Variación Consumo Explotación Mina .............................................................76

Figura N° 4-1: E. Combustible, E. Eléctrica y Producción Cobre ............................................23

Proyecto Fomento de la Energía Solar (Enfoque en Tecnologías de Concentración Solar) Página 5

Figura N° 4-9: Consumo Combustible por Proceso (II Región) ..............................................29

Proyecto Fomento de la Energía Solar (Enfoque en Tecnologías de Concentración Solar) Página 6

Figura N° 4-55: Consumo Específico País (Rajo Abierto) ........................................................88

Proyecto Fomento de la Energía Solar (Enfoque en Tecnologías de Concentración Solar) Página 7

Cátodos ER : Cátodos Electro-Refinados

Proyecto Fomento de la Energía Solar (Enfoque en Tecnologías de Concentración Solar) Página 8

Sobre la base de un registro o catastro reconocido de mineras grandes y medianas de Chile1

Con respecto a la proyección de consumo de energía en la minería, se ha analizado el catastro

Proyecto Fomento de la Energía Solar (Enfoque en Tecnologías de Concentración Solar) Página 9

incluye además las faenas de la V y VI).

En relación al consumo de energía eléctrica, las empresas mineras presentan consumos de

En relación a la demanda térmica de los procesos de electro obtención, éstos se caracterizan

Se ha estimado que el requerimiento de calor específico promedio anual para el proceso de

Proyecto Fomento de la Energía Solar (Enfoque en Tecnologías de Concentración Solar) Página 10

Análisis de los Consumos Energéticos para Aplicaciones CSP/CST y PV en la

En el marco del desarrollo del proyecto “Fomento de la Energía Solar (Enfoque en

Alcance del Estudio

Sobre la base de un registro o catastro reconocido de mineras grandes y medianas de

El objetivo principal de la consultoría es determinar los consumos de energía y los

Proyecto Fomento de la Energía Solar (Enfoque en Tecnologías de Concentración Solar) Página 11

2.1 Catastro Gran y Mediana Minería.

Indicar en un registro o catastro reconocido de mineras grandes y medianas de

2.2 Clasificación Minera.

Clasificación de mineras por producción y por tipo de mineral.

2.3 Energía Eléctrica y Térmica Minera.

Realizar un análisis del consumo o demanda de energía eléctrica y térmica por

2.4 Análisis por Procesos Mineros.

Incluir el análisis de los consumos de energía de asociados a la provisión de

2.5 Perfil de Demanda Horaria/Diaria por Proceso/Energía.

Proyecto Fomento de la Energía Solar (Enfoque en Tecnologías de Concentración Solar) Página 12

energía9 de acuerdo a la experiencia del consultor. Se estimarán los factores de

2.6 Puntos de Conexión Eléctrica.

2.7 Evolución de Consumos de Energía al Año 2025.

2.8 Análisis de Variación de Consumos de Energía al Año 2025.

Analizar la variación de los consumos de energía de acuerdo a los nuevos

2.9 Consumos Específicos por Producto.

Calcular el indicador global del consumo específico, referente al consumo de

2.10 Espacio Físico para Instalación CSP/ CST y PV por Minera.

Analizar el espacio físico disponible para instalación de sistemas CSP/ CST y

Proyecto Fomento de la Energía Solar (Enfoque en Tecnologías de Concentración Solar) Página 13

2.11 Descripción de Sistemas de Energía Solar Factibles.

De acuerdo a los consumos de energía térmica y eléctrica, espacio y factibilidad

3.1 Reunión de Inicio.

3.2 Catastro y Clasificación de las Empresas Mineras.

3.2.1 Fuentes de Información.

Para efectuar el registro de las empresas pertenecientes a la gran y mediana

Para la caracterización de la radiación solar disponible en cada ubicación de las

3.2.2 Descripción General.

El catastro de las empresas mineras metálicas y no metálicas se incluyó la