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El soldeo por arco eléctrico con protección de gas, es un proceso de soldeo en el cual
el calor necesario es generado por un arco que se establece entre un electrodo
consumible y el metal que se va a soldar.
El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base, quedan
protegidas de la contaminación de los gases atmosféricos mediante una corriente de
gas que se aporta por la tobera de la pistola, concéntricamente al alambre / electrodo.
Aplicaciones
El proceso MIG / MAG se puede utilizar para el soldeo de todos los materiales
(Aceros al carbono, Inoxidables, Aluminio.....)
Fuente de potencia
Pinza de masa
Los alambres empleados suelen ser de los diámetros 0,6; 0,8; 1,0;
1,2;... y se suministran en bobinas que se colocan directamente sobre
los sistemas de alimentación. Para conseguir una alimentación
suave y uniforme el alambre debe estar bobinado en capas
perfectamente planas y es necesario que no este tirante durante su
suministro.
Los alambres de acero reciben a menudo un recubrimiento de cobre
que mejora el contacto eléctrico, la resistencia ala corrosión y
disminuye el rozamiento con los distintos sistemas de alimentación y
la antorcha.
El material de aportación tiene que ser similar en composición química del metal
base.
Los materiales de aleación del grupo-2 (dúplex) se sueldan mejor con un material de
aporte de composición similar al metal base, del tipo 4, que tienen mejor resistencia a
la corrosión, pero son menos dúctiles durante el enfriamiento después de la
solidificación.
Descripción:
Aplicaciones:
Este electrodo es particularmente utilizado como liga entre materiales tales como
acero inoxidable 304 con aceros al carbono y de baja aleación, liga con aceros
inoxidables de análisis desconocidos. Usado en la reparación de calentadores para
avión, equipos para tratamientos térmicos y en piezas de hornos. Para reconstrucción
de partes de maquinaria sometidas a corrosión y cambios bruscos de temperatura,
tales como tuberías, compresoras, bombas, agitadores, molinos, tanques de proceso é
intercambiadores de calor.
Ventajas:
Electrodo de alta calidad clase A.W.S. E309-16 para aplicarse en aleaciones disímiles
por su alta 25% Cr, 14% Ni. Este electrodo posee cualidades de soldabilidad notables:
arco estable, muy poco chisporroteo y la escoria se desprende con gran facilidad aún
en soldaduras de filete y en “biseles cerrados”. Posee buena resistencia a la corrosión
y a la formación de escamas, resiste temperaturas de hasta 1 000°C
Bronsomatic “B”
Descripción
Aplicaciones
Bronsomatic B por ser un bronce fosforado es usado comúnmente para unir bronces
fosforados de composición similar y en algunos casos para soldarlos a hierros
colados y aceros al carbono. Ampliamente usado en la unión de utilería para
procesos químicos, bujes, cojinetes, resortes, interruptores, contactos eléctricos,
impulsores, componentes de válvulas, engranajes, accesorios, herrajes marinos, etc.
Ventajas
Descripción
Aplicaciones
Utilizado para reconstruir flechas, engranes, piñones, coronas, etc., para uniones
críticas entre aceros disímiles, es un buen revestimiento en piezas sometidas a
desgaste por fricción, en la fabricación o reparación de troqueles o cuchillas de corte
en frío ó en caliente, dá buenos resultados como cojín en revestimientos contra
impacto. Particularmente útil en soldadura de aceros disímiles, especialmente si uno
de ellos es un acero inoxidable alto en níquel, y en donde se desee una unión
altamente resistente a agrietamientos.
Ventajas
Esta aleación, está diseñada para resolver gran parte de los problemas que se
presentan en la soldadura de aceros al carbono, de baja y alta aleación, aceros
fundidos e inoxidables de análisis desconocidos; garantiza uniones de gran
resistencia y altos valores mecánicos. Esta aleación se puede pulir al espejo, razón
por lo que se le puede usar como revestimiento antifriccional en piezas sometidas a
éste tipo de desgaste, también usado como cojín elástico en revestimientos gruesos.
Diámetro del Electrodo 2,4 mm (3/32”) 3,2 mm (1/8”) 4,0 mm (5/32”) 4,8 mm (3/16”)
Carbono 0,11 % 0,11 % 0,11% 0,11 %
Silicio 1,01 % 1,06 % 1,07 % 1,13 %
Manganeso 0,9 % 0,9 % 0,9 % 0,9 %
Cromo 29,1 % 29,1 % 29,2 % 29,0 %
Níquel 9,1 % 9,1 % 9,0 % 8,9 %
Molibdeno 0,15 % 0,16 % 0,16 % 0,19 %
Cobre 0,12 % 0,12 % 0,13 % 0,11 %
Gases de protección
ACERO AL CARBONO
Recomendado para la soldadura de aceros al Carbono y de baja
PROTAR MP
aleación (Cromo-Molibdeno) de espesores < 10mm en
(Ar + CO2)
cortocircuito y en arco spray.
Recomendado para la soldadura de aceros al carbono y de baja
PROTAR 12
aleación (Cromo-Molibdeno) de espesores < 15mm en
(Ar + CO2)
cortocircuito y en arco spray.
El alto contenido de CO2 le capacita para penetrar altos espesores
PROTAR 20
(e > 15mm). Ideal para arco spray con penetraciones y ratios de
(Ar + CO2)
aporte cercanos al CO2 puro.
Recomendado para la soldadura de aceros al Carbono de
ARCAROX 5 espesores < 6mm en arco spray pulsado. Confiere unas
(Ar + CO2 + O2) propiedades excelentes para procesos automáticos de soldadura:
incremento de velocidad y nivel mínimo de proyecciones.
ACERO INOXIDABLE
PROTINOX Válido para soldadura convencional y MIG-sinérgico. La adición
(Ar + CO2) de CO2 aumenta la penetración.
ARGOMAG 1
Válido solo para la transferencia en spray. La adición de O2
ARGOMAG 2
estabiliza el arco y disminuye las mordeduras.
(Ar + O2)
Recomendado para la transferencia en cortocircuito en
HELARC 1
aplicaciones de soldadura de láminas de pequeño espesor y en
(Ar + He + CO2)
cualquier posición. Aumento de la velocidad y productividad.
Válido para la transferencia en spray, cortocircuito, pulsada y las
HELARC 2 técnicas de MIG-sinérgico para todas las posiciones. Buenos
(Ar + He + CO2) perfiles de los cordones de soldadura y buena apariencia. Poca
oxidación superficial.
FINARC Válido para aceros inoxidables Austeníticos. Soldadura en
(Ar + He + CO2 + H2) cortocircuito para todas las posiciones. Muy apropiado para arco
pulsado. Mejora de la penetración y fusión de la soldadura.
Carácter reductor que proporciona un acabado brillante de la
soldadura. Mínimas proyecciones.
Tipos de gases
Argon
Descripción El Argón es un gas monoatómico, químicamente inactivo, y equivale
aproximadamente al 1% de la cantidad de aire. No tiene olor, color, ni sabor, no es
corrosivo y no es inflamable. Es clasificado como gas inerte.
En su presentación comercial, es producto de la separación del aire, donde la
licuefacción y la destilación producen un grado de baja pureza, de donde el Oxígeno
es removido por una combinación catalítica con el Hidrógeno, produciendo agua.
Para terminar el proceso se requiere aplicar posteriormente un proceso de secado y
purificación. El Argón es utilizado en la industria eléctrica (llenado de lámparas de
luz incandescente, focos, etc.), en procesos de soldadura de arco, en la fabricación de
metales como sustituto del Nitrógeno (las altas temperaturas provocan en el
Nitrógeno la formación de nitruros) y en inertización de atmósferas en la industria
electrónica entre otras.La experiencia de INFRA en la aplicación de los gases, le
garantiza asesoría técnica especializada en su uso y manejo. Identificación El
cilindro del Argón se identifica en la ojiva del mismo por el color azul claro, y una
etiqueta adherida en la misma parte con las indicaciones de seguridad y el nombre
del gas. Presentaciones disponibles Está envasado en cilindros con capacidad de 8.5
m3. En dewars de 127 m3. En thermo estacionario se utiliza válvula CGA 580-I. En
cilindros y dewars utiliza válvula CGA 580. Fórmula química La fórmula química
del Argón es Ar. Aplicaciones El Argón se utiliza en soldadura, iluminación,
atmósferas inertes, desgasificación de aluminio y desulfuración.
Características:
Inerte.
Incoloro.
Desplaza al oxigeno.
No toxico.
Mas pesado que el aire.
Helio
Descripción El helio es el segundo elemento más ligero con una gravedad específica
de 0.138 en comparación con el hidrógeno que tiene una de 0.069. Su concentración
en la atmósfera es de tan solo 0.0005%, por lo que al igual que el bióxido de carbono,
su fuente de obtención no es el aire. Los pozos de gas natural contienen helio, por lo
que se convierte en la única fuente para la obtención de este gas, el cual es extraído
por un proceso de licuefacción y remoción. Air Products and Chemicals, socio
comercial de Infra, es el principal productor de helio en el mundo. Las mayores
fuentes de obtención de este gas se encuentran precisamente en los Estados Unidos.
Identificación El cilindro del Helio se identifica en la ojiva del mismo por el color
Café, y una etiqueta adherida en la misma parte con las indicaciones de seguridad y
el nombre del gas. Presentaciones disponibles Está envasado en cilindros con
capacidad de 3 y 6m3. Utilizan válvula CGA-580. Fórmula química La fórmula
química del Helio es He. Aplicaciones El Helio se utiliza en diversas aplicaciones
como inflado de globos y dirigibles, detección de fugas, y se usa también en mezclas
para soldar.
Características:
Inerte.
Incoloro.
Inodoro.
No favorece la vida.
No flamable.
No toxico.
Oxigeno
Características:
Comburente u oxidante.
Incoloro.
Inodoro.
Favorece la vida.
No flamable.
Acetileno
Características:
Flamable.
Incoloro.
Olor a ajo.
Más ligero que el aire.
Irritante.
Velocidad de corte.
Combustión limpia
Descripción
La unión de piezas de aluminio se hace mediante soldaduras por arco eléctrico del
tipo TIG o MIG. En estas soldaduras la zona de soldadura donde se coloca el
material de aportación que efectuará la unión de las piezas a soldar está envuelta en
una atmósfera de gas que la protege de la oxidación y de la contaminación
Con agentes que puede haber en el ambiente. Estos gases aportados mediante una
boquilla cercana al punto de soldadura.
La soldadura TIG (“Tungsten Inert Gas”) es una soldadura por arco eléctrico y
protección gaseosa por un gas inerte con un electrodo infusible, por lo que
El metal de aportación debe suministrarse aplicando una varilla del metal adecuado
en el punto de soldadura. La soldadura MIG (“Metal Inert Gas”) es una soldadura
Por arco eléctrico y protección gaseosa por un gas inerte con un electrodo que
comprende una varilla que se funde para rellenar la unión. Un procedimiento de
soldadura TIG o MIG para soldar un metal, y más particularmente para soldar
Aluminio, comprende entonces los siguientes pasos:
Aleaciones de bronce.
El bronce es una aleación de cobre y estaño en proporción del 80% del primero y
20% del segundo y también del 95% y 5% respectivamente. El estaño trasmite al
cobre la resistencia y dureza. En construcción está muy generalizado su uso en
cañerías, chapas de aplicación artística, herrajes artísticos, cierta carpintería
metálica y en fabricación de elementos revestidos con un baño de níquel o de cromo.
Introducción
Los bronces - aluminio, son un grupo importante de las aleaciones a base de cobre en
que el principal elemento aleante es el aluminio hasta 14%, cuando otros elementos
de aleación se introducen en porcentajes significativos como el níquel, fierro,
manganeso, silicio adquieren propiedades físicas, mecánicas o químicas de gran
magnitud y que cumple con una gran variedad de requerimientos de ingeniería.
Existen cuatro grupos importantes de bronces aluminio.
Grupo 1
Las aleaciones que contienen menos de 7% de aluminio, presentan una fase simple,
tienen buena ductilidad y son adecuados para trabajos en frío, pero son frágiles en
caliente y difíciles de soldar. El conjunto de las partes soldadas en estas aleaciones
puede agrietarse en la ZAC.
Grupo 2
Grupo 4
La soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido se usa ocasionalmente para
mantenimiento y reparación. Tanto en la soldadura por gas como la de arco eléctrico
con electrodo, se requiere fluxes, capaces de entendérselas con la película refractaria
de aluminio, y que al entrampar tales residuos, la producción de una soldadura
satisfactoria puede resultar seriamente impedida.
Por estas razones se recomienda que, para obtener los mejores resultados, debe
emplearse la soldadura por arco con protección de gas, donde el área de soldadura es
protegida contra una oxidación significativa mediante una atmósfera de gas inerte.
La acción del arco dispersa eficazmente todo óxido que pueda estar presente, la
soldadura en posición plana, logra el mejor éxito.
Algunos tratamientos más exigentes, con resultados sumamente mejorados son, con
tratamientos a 925º-950ºC durante 1 hora/ pulg. De espesor, y luego un enfriamiento
rápido hasta 650º-700ºC en un medio como sales fundidas y luego un lento
enfriamiento para restablecer la resistencia a la corrosión. No es muy práctico y por
su elevado costo no es muy requerido, y el hecho que las propiedades existentes con el
tratamiento anterior son frecuentemente más adecuadas.
Los bronces aluminio, absorben los rayos X y rayos - g en mayor extensión que el
acero, por lo tanto son diferentes las condiciones de la prueba. Los rayos-X, de 300
KV, pueden usarse hasta un espesor de 50 mm y los rayos-g Co60 hasta un espesor de
160 mm, en dependencia de los niveles mínimos acordados de porosidad y defectos a
detectarse.
Conclusiones
Conclusión