República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Instituto Universitario de Tecnología para la Informática

Valencia-Carabobo

BALANCE DE LÍNEA

Profesor: Amir Barrios

Integrantes:

Elianny Caripá código: 173531

Gerardin Redondo código: 173411

Sección: AA turno mañana

Valencia; 17 Febrero de 2019

 Índice

Introducción ____________________________________________Pág. 3

Definición y objetivo del balance de líneas ___________________Pág. 4,5

Forma de obtener balance de sistema de distribución de planta___ Pág. 5

Tipos de distribución de planta____________________________ Pág. 6,7

Conclusión____________________________________________ Pág. 8

Bibliografía____________________________________________ Pág. 9
 Introducción

Tal vez no lo sepamos, pero las líneas de montaje tuvieron una

percusión importante en nuestras vidas al reducir costos y elaborar
productos a precios más razonables.

Un sistema productivo ya sea del tipo flow shop, Job shop, por proyectos
o manufactura modular, está enfocado a mejorar su eficiencia elevando su
productividad. Por incremento en la productividad se entiende, el aumento
en la producción por hora de trabajo, mediante el uso de técnicas como
métodos de trabajo, estudio de tiempos y sistemas de compensación. El
presente trabajo tiene como finalidad desarrollar un estudio de tiempos, en
el área de almacenaje de una bodega de almacenamiento en una empresa
industrial típica del Valle del Cauca, cuya operación se puede concebir
como un sistema flow shop, para mejorar el desempeño en las actividades
de recolección, almacenamiento, preparación y alistamiento del producto,
mediante la aplicación de técnicas de balanceo de línea.

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 Balance de líneas.

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más

importantes para el control de la producción, dado que de una línea de
fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que
afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los
inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las
entregas parciales de producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar

los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso. Establecer una
línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de
datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones
económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones
que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso
justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre
estaciones.

Asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de

trabajo que busca una línea de producción balanceada (carga de trabajo
similar para cada estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de
producción). Otros objetivos del balance de línea son:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de

operarios necesarios para cada operación.

2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de

trabajo.

3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de

trabajo a la misma.

4. Mayor productividad.

4
 5. Procesos con tiempos mínimos.

6. Eliminación del desperdicio.

7. Administración de la producción.

8. Sistema de pago por productividad.

Forma de obtener balance de sistema de distribución de plantas

Dos aspectos importantes en el balanceo de línea de ensamble, son la

tasa de producción y la eficiencia. Por definición se tiene que la tasa de
producción es la cantidad de artículos o servicios que se realizan en cierta
cantidad de tiempo, y la eficiencia está vinculada a utilizar los medios
disponibles de manera racional para alcanzar un objetivo fijado con
anterioridad en el menor tiempo posible y con el mínimo uso posible de los
recursos, lo que supone una optimización. Para calcular la eficiencia del
balanceo de una línea se divide el tiempo total de las tareas entre el
producto del número de estaciones de trabajo requeridas, por el tiempo de
ciclo asignado.

Donde:

 Tiempos de tareas: es el tiempo que lleva hacer el producto.

 Tiempo de ciclo (TC): es el intervalo que transcurre para que los
productos terminados dejen la línea operativa o de producción. Si el
tiempo requerido en cualquier estación excede el disponible para un
trabajador, tienen que agregarse trabajadores.
 El número mínimo teórico de trabajo (ET = estación de trabajo): es
el tiempo total de duración de las tareas, dividido entre el tiempo del
ciclo.

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 Tipos de distribución de planta

Existen tres formas básicas de distribución en planta: las orientadas al

producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las
orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las
distribuciones por posición fija, correspondientes a las configuraciones por
proyecto.

 Distribución por producto: Llamada también distribución de

Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el equipo o los
procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos
necesarios para la fabricación de un producto. La distribución
en planta por producto es la adoptada cuando la producción
está organizada, bien de forma continua, bien repetitiva,
siendo el caso más característico el de las cadenas de
montaje. Por ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos
eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos
mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo
electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y
Automóviles.

 Distribución por proceso: Llamada también Distribución de

Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se agrupan el
equipo o las funciones similares, como sería un área para
tomos, máquinas de estampado. La distribución en planta por
proceso se adopta cuando la producción se organiza por lotes
(por ejemplo: muebles, talleres de reparación de vehículos,
sucursales bancarias, etc.). El personal y los equipos que
realizan una misma función general se agrupan en una misma
área De acuerdo con la secuencia de operaciones
establecidas. Otros ejemplos: hospitales: pediatría,
maternidad, cuidados intensivos.

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 Distribución por posición fija: El producto, por cuestiones de
tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras que se
mueve el equipo de manufactura a donde está el producto.

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 Conclusión

Vestimos, usamos y manejamos productos fabricados en las líneas de

montaje, Henry Ford popularizo el término al hacer accesible al famoso
automóvil Ford T para la población en general.

Los diferentes métodos y técnicas desarrolladas para la resolución de

los ALPB son aplicables a cualquier tipo de problema que pretenda lograr
un equilibrio de cargas de trabajo. El estudio desarrollado mostró que a
través del modelo matemático de programación lineal propuesto por Bay
bars se logró establecer el tiempo de ciclo actual del subproceso de
movimiento y despacho de pedidos, así como la asignación de las tareas
que hacen parte de este, a cada una de las estaciones.

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 Bibliografía

 https://www.academia.edu/9609135/BALANCEO_DE_L%C3%8D
NEAS_O_BALANCE_DE_L%C3%8DNEAS
 https://es.slideshare.net/JuanParedesCampos/balance-de-lineas-
de-produccion
 prof.usb.ve/nbaquero/Balance%20de%20Lineas.pdf