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Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica
Profesores Guías:
Sr. Juan C. Figueroa Barra
Sr. Federico Grossmann C.
Ingeniero Supervisor:
Sr. Adán Lagos Herrera
2010
Universidad del Bío-Bío. Sistema de Bibliotecas - Chile
Dedicatoria
AGRADECIMIENTOS
RESUMEN
CONTENIDOS
CAPITULO I
EMPRESA Y ORIGEN DEL TEMA
1.1) Empresa AGS Ingenieros Limitada 1
1.2) Origen del tema 2
CAPITULO II
PLASTICIDAD ELEMENTAL
2.1) Flexión plástica de vigas 3
CAPITULO III
DETERMINACIÓN DE LA FUERZA EN EL CURVADO
3.1) Análisis de las cargas en el curvado 8
3.2) Análisis de la fuerza en el curvado 11
3.3) Cálculo de la fuerza de curvado 13
3.3.1) Material a curvar 14
3.3.2) Perfil cuadrado 14
3.3.3) Perfil rectangular 17
3.3.4) Perfil ángulo 19
3.3.5) Perfil tubular 22
3.3.6) Perfil redondo macizo 24
3.3.7) Perfil en H 26
3.3.8) Fuerza máxima de curvado para los perfiles a utilizar 27
la empresa AGS Ingenieros Limitada.
CAPITULO IV
DISEÑO Y SELECCIÓN DE ACCESORIOS
4.1) Movimiento de los rodillos 28
4.1.1) Movimiento angular 29
4.1.2) Movimiento rotatorio 29
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CAPITULO V
DISPOSICIONES DE RODILLOS EN EL PROCESO DE CURVADO
5.1) Disposición de rodillos para perfil tubular 79
5.2) Disposición de rodillos para perfiles cuadrados, 80
rectangulares y canales
5.3) Disposición de rodillos para perfil ángulo 82
CONCLUSIONES 84
BIBLIOGRAFÍA 85
ANEXOS
A) Válvulas de retención 86
B) Válvulas reguladoras 87
C) Válvulas direccionales 88
D) Tabla de potencias 89
″
E) Piñones y rueda para cadenas a rodillo – paso 1 1 90
4
F) Dimensiones de cadena 91
G) Catálogo SEW-EURODRIVE del motorreductor 92
H) Dimensiones del Motorreductor 93
I) Estructura del reductor 94
J) Soporte y rodamiento del eje superior 95
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INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
Objetivo general
Objetivos específicos
CAPÍTULO I
Posee una gran cantidad de maquinaria en los que se destacan los tornos,
fresadoras, cilindradoras, máquinas soldadoras al arco, al oxigás, MIG, TIG en
diversos tipos de materiales como es el acero al carbono, acero inoxidable y
aluminio.
Una de sus más importantes labores está dedicada a las grandes industrias
de la región, en las cuales realizan proyectos de diseño de maquinarias, diseños
hidráulicos, estructuras metálicas y montajes en terreno.
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CAPÍTULO II
Plasticidad Elemental
I
MY = σY ⋅ (2.1)
y
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Donde:
M Y = Momento Flector.
σ Y = Esfuerzo de fluencia.
I= Momento de inercia del área de la sección transversal.
y= Distancia desde el eje neutro a una fibra extrema.
b⋅d3
I= (2.2)
12
d
y= (2.3)
2
b⋅d2
MY = σY ⋅ (2.4)
6
Z Nucleo de Elasticidad
d
σ σ σ
h
b Y Y Y
M = ∫ σydA
b ⋅ (d − 2h )
2
M1 = σ Y ⋅
6
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M 2 = σ Y ⋅ b ⋅ h ⋅ ( d − h)
b ⋅ ( d − 2 h) 2
M = σ Y ⋅ b ⋅ h ⋅ ( d − h) + σ Y ⋅
6
σY ⋅b ⋅ d 2 ⎡ h ⎛ h ⎞⎤
M = ⎢1 + 2 ⋅ d ⎜1 − d ⎟⎥ (2.5)
6 ⎣ ⎝ ⎠⎦
⎛1 ⎞
A una distancia ⎜ d − h ⎟ desde el eje neutro, el esfuerzo en las fibras
⎝2 ⎠
alcanza el valor de σ Y ; entonces, si R es el radio de curvatura, se tiene:
⎛1 ⎞
E⎜ d − h ⎟
σY = ⎝ ⎠
2
R
O,
1 σY
= (2.6)
R ⎛1 ⎞
E⎜ d − h ⎟
⎝2 ⎠
3 b⋅d2 b⋅d2
M p = ⋅σ Y ⋅ = σY ⋅ (2.7)
2 6 4
3
Mp = ⋅ MY (2.8)
2
(Momento) M
Mp
MY
1/R
CAPÍTULO III
Una vez que los rodillos comienzan a girar y posteriormente los inferiores
empiecen a subir, se comenzará a ejercer una fuerza en el perfil, la cual permitirá
deformarlo plásticamente en el proceso de curvado, como se muestra en la
figura 3.2.
Esto se modela como una viga simplemente apoyada con una carga en el
centro con las respectivas reacciones en los apoyos.
F
y
A B
RAx x
L
RAy RBy
(∑ F x = 0) R Ax = 0 (3.1)
(∑ F y = 0) R Ay − F + RBy = 0 (3.2)
(∑ M A = 0) −F⋅
L
+ RBy ⋅ L = 0 (3.3)
2
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10
Donde:
F= Fuerza de Curvado [N ]
M = Momento [N ⋅ m]
L= Distancia entre apoyos [m]
RAx = RAy = RBy = Reacciones de apoyo [N ]
F
RBy = (3.4)
2
F
RAy = (3.6)
2
11
V
y
x
Mƒi
x
F/2
Donde:
L
0≤ x<
2
V = Fuerza de corte [N ⋅ m] .
F ⋅L
M fi = (3.7)
4
Donde:
M f i = Momento flector interno [N ⋅ m] .
12
M f ⋅c
σf = (3.8)
I
Donde:
σ f = Esfuerzo de fluencia normal por flexión [Pa ]
M f = Momento Flector [N ⋅ m]
I= Momento de Inercia m 4 [ ]
σ f ⋅I
Mf = (3.9)
c
3
Mp = Mf (3.10)
2
Donde:
M p = Momento plástico [N ⋅ m]
3 ⋅σ f ⋅ I
Mp = (3.11)
2⋅c
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13
F ⋅L
Mp = (3.12)
4
F ⋅ L 3 ⋅σ f ⋅ I
= (3.13)
4 2⋅c
6 ⋅σ f ⋅ I
F= (3.14)
c⋅L
14
kg MPa kg MPa %
mm 2 mm 2
50mm
12
120
Figura 3.6 Perfil cuadrado de 120 x 120 x 12 mm.
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15
Además, esta fuerza depende del material a utilizar como también del
momento de inercia, la distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada y
la distancia entre apoyos.
b ⋅ h3
I= (3.15)
12
Donde:
b = Base [m]
h = Altura [m]
I=
0,12 ⋅ 0,123 0,096 ⋅ 0,0963
12
−
12
= 1,02 ⋅10−5 m 4 [ ]
16
h
c= (3.16)
2
= 0.06[m]
0,12
c=
2
L = 0,9[m]
6 ⋅σ f ⋅ I 6 ⋅ 270 ⋅ 10 6 ⋅ 1,02 ⋅ 10 −5
F= = = 306 .000[N ]
c⋅L 0,06 ⋅ 0,9
Redondeado,
F = 310.000[N ]
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17
150
50
I=
0,05 ⋅ 0,153 0,038 ⋅ 0,1383
12
−
12
= 5,74 ⋅10−6 m 4 [ ]
18
= 0,075[m]
0,15
c=
2
L = 0,9[m]
6 ⋅σ f ⋅ I 6 ⋅ 270 ⋅ 10 6 ⋅ 5,74 ⋅ 10 −6
F= = = 137 .760[N ]
c⋅L 0,075 ⋅ 0,9
Redondeando,
F = 140.000[N ]
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19
y
y
100
x x
x
100
∑ Ai ⋅ yi
y= (3.17)
∑ Ai
∑ Ai ⋅ xi
x= (3.18)
∑ Ai
20
Con los valores del centroide de la figura, la distancia del eje neutro a la
fibra en estudio mas alejada queda:
Para el cálculo del momento de inercia del perfil ángulo de la figura 3.8, se
debe tener en consideración que el centroide no se encuentra ubicado a la
mitad de la figura, de modo que se debe calcular por la siguiente fórmula:
I XX = Σ( I XXi + Ai ⋅ d i )
2
(3.19)
I YY = Σ( I YYi + Ai ⋅ d i )
2
(3.20)
[ ]
I XX = 1,49 ⋅10 −6 m 4
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21
[ ]
I YY = 1,49 ⋅10−6 m 4
L = 0,9[m]
Redondeando,
F = 38.500[N ]
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22
Ø154
Ø168
I=
(
π ⋅ φe 4 − φi 4 ) (3.21)
64
Donde:
φe = Diámetro exterior [m]
φi = Diámetro interior [m]
I=
π
64
( ) [ ]
⋅ 0,1684 − 0,154 4 = 1,15 ⋅10−5 m 4
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23
= 0,084[m]
0,168
c=
2
L = 0,9[m]
6 ⋅σ f ⋅ I 6 ⋅ 270 ⋅ 10 6 ⋅ 1.15 ⋅ 10 −5
F= = = 246 .430[N ]
c⋅L 0,084 ⋅ 0,9
Redondeando,
F = 247.000[N ]
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24
Ø51
π ⋅ 0,0514
I=
64
[ ]
= 3,32 ⋅10 −7 m 4
25
= 0,0255[m]
0,051
c=
2
L = 0,9[m]
6 ⋅σ f ⋅ I 6 ⋅ 270 ⋅ 10 6 ⋅ 3,32 ⋅ 10 −7
F= = = 23.435[N ]
c⋅L 0,0255 ⋅ 0,9
Redondeando,
F = 24.000[N ]
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26
3.3.7) Perfil en H
130
130
⎛ 0,12 ⋅ 0,06253 ⎞
I=
0,13 ⋅ 0,133
− 2⎜⎜ [ ]
⎟⎟ = 1,892 ⋅10 −5 m 4
12 ⎝ 12 ⎠
27
= 0,065[m]
0,13
c=
2
L = 0,9[m]
Redondeando,
F = 530.000[N ]
3.3.8) Fuerza máxima de curvado para los perfiles a utilizar por la empresa
AGS Ingenieros Limitada.
28
CAPÍTULO IV
29
30
La fuerza que debe ejercer el cilindro debe ser la misma que ejercerá cada
rodillo, los cuales se tomarán como reacciones de apoyo al ejercer la fuerza de
reacción F del rodillo superior según la figura 4.2. (Fuerzas analizadas en el
capítulo 3).
F/2 F/2
F
Fc = (4.1)
2
Donde:
Fc = Fuerza del cilindro [N ]
F = Fuerza de curvado [N ]
F = 530.000[N ]
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31
= 265.000[N ]
530.000
Fc =
2
32
Donde:
P = Presión del cilindro [MPa ]
F
P= (4.2)
A
Donde:
A = Área del cilindro m 2 [ ]
A=
F 265.000
=
P 17,3 ⋅ 10 6
= 0,0153 m 2 [ ]
π ⋅ φc 2
A= (4.3)
4
Donde:
φ c = Diámetro del cilindro [m]
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33
4⋅ A 4 ⋅ 0,0153
φc = = = 0,14[m] ≈ (5,6")
π π
π ⋅ φc 2 π ⋅ 0,152
A=
4
=
4
[ ]
= 0,018 m 2
34
Donde:
FR = Fuerza real del cilindro [N ]
Q =V ⋅A (4.4)
Donde:
[ s ] ≈ 17,28[lpm] = 4,6[GPM ]
Q = 0,016 ⋅ 0,018 = 2,88 ⋅10 −4 m
3
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35
a) Válvulas direccionales
Digito 0322210-1
Catálogo RD-2575-T4 ESA1
Capacidad 20 GPM
Presión Máxima 3000 PSI
b) Válvulas de retención
36
Digito 0325500-K
Catálogo ADRL-15
Presión máxima 350 BAR
Capacidad 60 (lt/min)
Digito 0326333-9
Catálogo F600S
Capacidad 0 a 8 GPM
Presión máxima 5000 psi
2FR
FR FR
37
d
T = Fr ⋅ (4.5)
2
Donde:
T = Torque [N ⋅ m]
Fr = Fuerza de roce [N ]
d = Diámetro del rodillo en contacto [m]
d = 0,22[m]
Fr = F ⋅ μ (4.6)
Donde:
Fr = Fuerza de roce [N ]
μ = Coeficiente de roce
μ = 0,15
38
FR
µ Fr
= 5.363[N ⋅ m]
0,22
TI = 48.750 ⋅
2
Donde:
TI = Torque rodillo inferior [N ⋅ m]
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39
TS = 2 ⋅ TI (4.7)
Donde:
TS = Torque rodillo superior
TS = 2 ⋅ 5.363 = 10.726[N ⋅ m]
Los torques calculados para el rodillo superior y para los rodillos inferiores
se consideraron por separado uno del otro, ya sean como si estuviera actuando el
rodillo superior por si solo o como si estuvieran actuando los dos rodillos inferiores
juntos solamente.
Según los cálculos realizados, el torque necesario para arrastrar al perfil es:
T = 10.726[N ⋅ m]
40
U/2 U/2
Donde:
U = Factor de distribución
U U
U+ + =T
2 2
T
U= (4.8)
2
TS = 5.363[N ⋅ m]
TI = 2.682[N ⋅ m]
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41
• No se producen resbalamientos.
• Se mantiene constante la relación de velocidades.
• El rendimiento es elevado: 98% .
• La carga repartida sobre varios dientes del piñón prolonga la vida útil de
la cadena.
• La clásica elasticidad de la cadena, sumada a la película lubricante que
se forma entre las partes movibles, amortiguan los golpes por cargas
intermitentes.
a) Establecer la relación de transmisión dividiendo las RPM del eje motriz por
las RPM del eje seleccionado. No es conveniente proyectar mandos con
relaciones mayores de 8 a 1 .
b) Corregir la potencia a transmitir por medio de la tabla de factores de
servicio.
c) Buscar en las tablas de potencia, en base a las RPM del eje motriz, qué
cadena y cantidad de dientes son necesarios para transmitir los HP ya
corregidos, evitando en lo posible usar piñones menores de 15 dientes.
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42
43
Datos:
Velocidad eje motriz: 5,5 rpm
Velocidad del eje accionado: 3,5 rpm
Motor eléctrico de 3HP trabajando 8 hrs. diarias con servicio pesado.
Relación:
5,5
= 1.57
3,5
Potencia Corregida:
Cadena:
″
11 Con piñón de 17 dientes. (ASA 100)
4
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44
17 ⋅1,57 = 27 Dientes
45
n = 3,5 n = 5,5
1
2
z = 28
2
z = 18
1
Dp = 182,8 mm
2
Dp = 283,6 mm
2
Donde:
n= Velocidad de giro [rpm] .
Z= Numero de dientes.
D p = Diámetro primitivo.
T1 = 5.363[N ⋅ m]
D
T = F⋅ (4.9)
2
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46
2 ⋅ T2 2 ⋅ 5363
F= = = 37.821[N ]
Dp 2 0,2836
D p1
= 3.456[N ⋅ m]
0,1828
T1 = F ⋅ = 37821 ⋅
2 2
47
Una de las claves para poder transmitir torque a los dos rodillos inferiores,
los cuales se moverán durante el proceso de curvado, será por medio de piñones
locos, de modo que tendrán la función de mantener tensada la cadena.
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48
n = 5,5[rpm]
49
T = 3.456[N ⋅ m]
50
d3 =
16
(K b ⋅ M b )2 + (K t ⋅ M t )2 (4.10)
π ⋅σ s
Donde:
d= Diámetro [m] .
σ s = Esfuerzo permisible [Pa ].
M b = Momento flector [N ⋅ m] .
M t = Momento de torsión [N ⋅ m] .
momento flector.
K t = Coeficiente combinado de choque y fatiga, aplicado al
momento de torsión.
Kb Kt
51
0,23 ⋅ σ f
σs =
0,14 ⋅ σ r
Donde:
σ f = Esfuerzo de Fluencia del material [Pa ]
52
kg MPa kg MPa
2 2
mm mm
Tc
32o
650.000[N ]
53
A
TB
z
Az B
Ay Cy
Cz
Tcz
0.24
Tcy C TD
0.24 D
Fr
0.24
650.000 x
T = 5.363[N ⋅ m] = TB = TD
Donde:
TB = Torque en el punto B [N ⋅ m]
TD = Torque en el punto D [N ⋅ m]
TC = 37.821[N ]
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54
Donde:
TC = Tensión de la cadena [N ⋅ m]
Fr = 48.750[N ]
(∑ Fx = 0) 0=0 (4.11)
(∑ Fz = 0) − Az − TCz + C z + Fr = 0 (4.13)
(∑ M x = 0) − TB + TD = 0 (4.14)
Ay = 314.979[N ]
Az = 8.338[N ]
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55
C y = 985.021[N ]
C z = 89.162[N ]
PLANO X-Y
Cy
A B D
0.24 0.24 C 0.24
Ay Tcy 650.000
335.021
314.979
Corte (N)
650.000
156.000
75.595
Momento
flector (Nm)
56
PLANO X-Z
Cz
A B D
0.24 0.24 C 0.24
Az Tcz Fr
40.412
8.338
Corte (N)
48.750
Momento
11.700
flector (Nm)
2.001
Según los datos entregados por los diagramas, el momento flector más
crítico se presenta en el punto C del eje resultando:
57
K b = 1,5
K t = 1,5
σs =
0,14 ⋅ σ r = 0,14 ⋅1.250 = 175Mpa
De modo que:
σ s = 175MPa
Con todos los valores requeridos, se calculará el diámetro del eje según la
ecuación (4.10)
d = 0,2[m]
58
325.000[N ]
58o
Tc
Ay
A Tcy
z Tcz
Az
TB
B Cz
C
0.22 325.000
TD
0.22 D
Cy
Fr
0.22
x
59
T = 2.682[N ⋅ m] = TB = TD
Donde:
TB = Torque en el punto B [N ⋅ m]
TD = Torque en el punto D [N ⋅ m]
TC = 18.911[N ]
Donde:
TC = Tensión de la cadena [N ⋅ m]
Fr = 24.382[N ]
60
(∑ Fx = 0) 0=0 (4.17)
(∑ Fz = 0) − Az + TCz + C z − Fr = 0 (4.19)
(∑ M x = 0) TB − TD = 0 (4.20)
Ay = 154.482[N ]
Az = 17.202[N ]
C y = 495.519[N ]
C z = 31.563[N ]
61
PLANO X-Y
Ay Tcy 325.000
C
A 0.22 B 0.22 0.22 D
Cy
325.000
Corte (N)
154.482
170.519
Momento
flector (Nm)
33.986
71.500
62
PLANO X-Z
Tcz Cz
A D
0.22 B 0.22 C 0.22
Az Fr
17.202
7.181
Corte (N)
24.382
Momento 5.364
flector (Nm) 3.784
Según los datos entregados por los diagramas, el momento flector más
crítico se presenta en el punto C del eje resultando:
K b = 1,5
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63
K t = 1,5
σs =
0,14 ⋅ σ r = 0,14 ⋅1.250 = 175Mpa
De modo que:
σ s = 175MPa
Con todos los valores requeridos, se calculará el diámetro del eje según la
ecuación (4.10)
d = 0,15[m]
64
C R = 989[kN ]
Donde:
C R = Carga Radial [kN ]
65
CR = 497[kN ]
Los ejes, en donde van a estar montados los rodillos y además los
engranajes, deben ejercer un torque para mover al rodillo a través de la potencia
entregada por el piñón. Dicho torque lo trasmitirá la chaveta, la cual será la
intermediaria para que esto ocurra.
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66
F
F
2 ⋅T
F= (4.23)
d
Donde:
d = Diámetro del eje
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67
kg MPa kg MPa
2 2
mm mm
σf
τ adm = (4.24)
2⋅k
Donde:
τ adm = Esfuerzo de corte admisible [Pa ]
68
420
τ adm = = 70MPa
2⋅3
b = 0,045[m]
h = 0,025[m]
l = 0,15[m]
Donde:
b = Ancho de la chaveta
h = Altura de la chaveta
l = Largo de la chaveta
2 ⋅ 5.363
F= = 59.590[N ]
0,18
69
F
τ= (4.25)
A
Donde:
τ = Esfuerzo de corte [Pa ]
59.590
τ= = 9 MPa
0,045 ⋅ 0,15
b = 0,032[m]
h = 0,018[m]
l = 0,15[m]
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70
2 ⋅ 2682
F= = 41.260[N ]
0,13
41.260
τ= = 9 MPa
0,032 ⋅ 0,15
71
b = 0,05[m]
h = 0,028[m]
2 ⋅ 5.363
F= = 51.100[N ]
0,21
F
τ adm = (4.26)
A
F
b ⋅l = (4.27)
τ adm
F
l= (4.28)
b ⋅τ adm
Por último, reemplazando los valores con los datos ya obtenidos resulta:
= 0,015[m]
51.100
l=
0,05 ⋅ 70 ⋅106
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72
b = 0,04[m]
h = 0,022[m]
2 ⋅ 2.682
F= = 33.500[N ]
0,16
= 0,012[m]
33.500
l=
0,04 ⋅ 70 ⋅106
73
El diseño realizado del rodillo está pensado para que la fuerza que se tenga
que ejercer en el perfil, se pueda distribuir por gran parte en la periferia del perfil
como se muestra en la figura 4.19. Esto ayudará a que el curvado se pueda
realizar de la mejor manera posible, minimizando la generación de grietas y de
cambios bruscos en la sección transversal del perfil.
El diseño realizado del rodillo es de tal manera que, en forma conjunta con
otro rodillo de las mismas características ubicado en el mismo eje, pueda realizar
el curvamiento de tres diferentes tipos de perfiles como es el cuadrado,
rectangular y canal.
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Al ser dos los rodillos dispuesto para el curvado, estos se ubicarán en las
esquinas de los perfiles, de modo que la fuerza se pueda ejercer principalmente
en las zonas más críticas de los perfiles para que el curvado se realice de la forma
más homogénea posible.
El diseño realizado del rodillo es de tal forma que se puede montar sobre el
rodillo de curvar perfiles rectangulares. Esto permite que la distancia que hay entre
el extremo del rodillo y el eje aumente, de manera que le permita curvar perfiles
ángulos de grandes dimensiones.
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76
77
Ø250
F
T = 5.363[N ⋅ m]
2 ⋅ T 2 ⋅ 5.363
F= = = 42.900[N ]
d 0,25
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σf 420
τ adm = = = 105MPa
2⋅k 2⋅2
F
τ= (4.29)
A
F F
τ= =
4A π ⋅d2
4⋅
4
F
d= (4.30)
τ adm ⋅ π
= 0,0114[m]
42.900
d=
105 ⋅106 ⋅ π
d = 0,012[m]
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CAPÍTULO V
Para realizar el curvado del perfil tubular y además del perfil redondo
macizo, es necesario el requerimiento de tres rodillos, en donde cada rodillo irá
ubicado en cada eje.
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Dependiendo del tamaño de los perfiles a curvar, serán incluidos los bujes
de apriete para poder fijar los rodillos.
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CONCLUSIONES
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BIBLIOGRAFÍA
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ANEXOS
A) Válvula de retención.
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B) Válvulas reguladoras.
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C) Válvulas direccionales.
D) Tabla de potencias.
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″
E) Piñones y ruedas para cadenas a rodillo – paso 1 1 .
4
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F) Dimensiones de cadenas.
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L) Chavetas.
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