Uno de los minerales metálicos más importantes para el desarrollo de sectores

tecnológicos tales como la microelectrónica, la industria aeroespacial o las

telecomunicaciones, es el denominado coltán, cuya fórmula es (Fe,Mn)(Nb,Ta)2O6. La
denominación corresponde a la contracción del nombre de dos minerales:
la columbita(COL), óxido de niobio con hierro y manganeso (Fe,Mn)Nb2O6, y
la tantalita (TAN), óxido de tántalo con hierro y manganeso (Fe,Mn)Ta2O6. El coltán
es una solución sólida entre ambos minerales, por lo que los dos minerales
constituyentes se combinan en proporciones no definidas.
El interés económico del coltán reside en la obtención del tántalo, cuyo porcentaje de
tantalita oscila entre un 20 y un 60 % del mineral y dentro de la tantalita puede haber
entre un 10 y un 60 % de óxido de tántalo. El tántalo se emplea masivamente en la
fabricación de condensadores electrolíticos y es un componente crucial en la fabricación
de teléfonos móviles, dispositivos GPS, tablets, ordenadores portátiles, videoconsolas,
televisores de plasma, satélites, entre otros.

Obtención del tántalo

Ahora bien, ¿cómo se obtiene el tántalo metálico puro a partir del coltán?

El proceso comienza con la extracción del coltán en la explotación minera (ya sea
subterránea, o a cielo abierto). Una vez extraído el mineral se le somete a operaciones
de trituración, molienda y clasificación, con el fin de separar la mena (parte del mineral
que nos interesa procesar) de la ganga (parte del mineral que no tiene interés
económico). Una vez que tenemos la mena triturada, molida y clasificada, se la somete
a un tratamiento químico con distintos ácidos (lixiviación), generalmente ácido
sulfúrico (H2SO4 ) y ácido fluorhídrico (HF), con el fin de liberar el óxido de tántalo y
de niobio presente en el coltán.

Esos dos óxidos reaccionan con el ácido fluorhídrico así:

Ta2O5 + 14 HF → 2 H2[TaF7] + 5 H2O

Nb2O5 + 12 HF → 2 H[NbF6] + 5 H2O

Ambas reacciones dan como resultado la formación

de heptafluorotantalato y heptafluoroniobato (heptafluorometalatos) en disolución
acuosa. El siguiente proceso, es realizar una extracción líquido-líquido con disolventes
orgánicos (como la ciclohexanona, el octanol o la metilisobutilcetona), para separar los
dos compuestos fluorados de tántalo y niobio de las impurezas (Mn, Ti, Zr, etc…) que
pueda haber en la disolución inicial, ya que estas quedan retenidas en la fase acuosa
formando otros iones complejos con el flúor.

Una vez hecho esto, tenemos una disolución de los dos heptafluorometalatos de Nb y Ta
en disolventes orgánicos. Ahora, es necesario separar el tántalo del niobio, y para ello se
realiza una nueva reacción, esta vez con ácido sulfúrico (cuya concentración varía de 6
a 15 N). Esta reacción se lleva a cabo para que el H[NbF6], al encontrarse en un medio
ácido, reaccione formando otro compuesto más estable, el H2[NbOF5]. Al extraer con
agua, el H2[NbOF5 ] que es soluble en agua, queda retenido en la fase acuosa, y de esa
manera, eliminamos toda traza de niobio.
A la disolución en fase orgánica que contiene el heptafluortantalato H2[TaF7] se la hace
reaccionar con fluoruro de potasio KF y así obtenemos:

H2[TaF7] + 2 KF → K2[TaF7] + 2 HF

El heptafluortantalato de potasio es una sal que cristaliza rápidamente formando un

precipitado sólido que se puede manejar con facilidad. Una vez obtenido este
compuesto, se lleva a un reactor. Este reactor suele tener 1 m de diámetro y está
cubierto con una tapa provista con un agitador. El reactor con su carga K2[TaF7] junto
con alguna sal fundente (como puede ser KF) se introduce en un horno eléctrico y se
calienta a una temperatura suficiente para conseguir la fusión de las sales
(generalmente, por debajo de 1000 ºC), y, a continuación, se inyecta sodio metálico
fundido en la retorta.

En el reactor se da la siguiente reacción:

K2[TaF7] + 5 Na → Ta + 5 NaF + 2 KF

La masa de reacción se enfría y se extrae de la retorta, se tritura y se lixivia, primero con

un ácido mineral diluido y después con agua, para separar el polvo de tántalo de otras
sales. Tras someterlo a un proceso de secado y clasificación, este polvo metálico de Ta
ya está preparado para procesarlo y convertirlo en láminas, peletas, varillas, alambres o
polvo de calidad para los condensadores.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO EXTRACTIVO

Procesamiento: Extracción y Refinado

La extracción y el refinado de tántalo, incluyendo la separación de niobio en diversos

concentrados de minerales que contienen tántalo, se realiza generalmente con una
mezcla de ácidos fluorhídrico y sulfúrico a temperaturas elevadas. Esto hace que los
valores de tantalio y niobio varíen su porcentaje al disolver fluoruros complejos que
harán desaparecer numerosas impurezas presentes. Otros elementos tales como silicio,
hierro, manganeso, titanio, circonio, uranio, torio, tierras raras, etc… están
generalmente presentes. La filtración de la suspensión en la decantación, y su posterior
procesamiento a través de extracción con disolventes empleando metil isobutil cetona
(MIBK) o de intercambio iónico líquido usando un extractor de amina en queroseno,
produce soluciones altamente purificadas de tántalo y niobio. Generalmente, los valores
de tantalio en solución se convierten en fluoruro de tántalo de potasio (K 2 TaF 7 ) u
óxido de tántalo (Ta2 O5). El niobio se recupera en forma de óxido de niobio (Nb2 O5)
a través de la neutralización del complejo de fluoruro de niobio con amoníaco para
formar el hidróxido, seguido de calcinación a la de óxido.

Existen métodos alternativos que se utilizan cuando se adaptan mejor a las condiciones
locales. Uno se utiliza para un concentrado de mineral con titanio-niobio-tantalio-tierra
rara implica mezclar el concentrado aplastado con coque y pasando a través de una
etapa de cloración que separa las tierras raras y otros elementos, entre ellos la mayor
parte del torio. El gas de oxicloruro de titanio-niobio-tantalio resultante se deja caer en
la temperatura que hace que el hierro, el torio y metales alcalinos se precipiten. El gas
de oxicloruro de titanio-niobio-tantalio limpiado se enfría entonces a un estado líquido y
se destila para separar gas bajo punto de ebullición cloruro de titanio, tras lo cual el gas
oxicloruro de niobio-tantalio es más clorado para producir NbCl 5 y TACL 5 . Estos
cloruros se destilan fraccionadamente y el cloruro de niobio se ha de reaccionar
posteriormente con vapor para producir el hidróxido que calcina al óxido. El cloruro de
tántalo se hace reaccionar con hidróxido de amonio para producir el óxido.

Los productos químicos de tantalio primarios de importancia industrial, además de a K

2 TaF 7 y Ta 2 O 5 , son cloruro de tántalo (TACL 5 ), tantalato de litio (Litao3 ) y el
carburo de tántalo (TaC).

Tantalio en polvo de metal, incluyendo el precursor al condensador en polvo, se

produce generalmente por la reducción del sodio del fluoruro de tántalo de potasio en un
sistema de sal fundida a alta temperatura. El metal también puede ser producido por la
reducción de carbono o aluminio del óxido o el hidrógeno o alcalina reducción de la
tierra de cloruro de tantalio. La elección del proceso se basa en la aplicación específica
y si el tantalio resultante se consolidará aún más por la transformación en lingote,
lámina, barra, tubo, alambre u otros artículos de fabricación.

La consolidación del polvo metálico para lingote y el procesamiento en varios

productos metalúrgicos comienza con cualquiera de vacío de fusión de arco o de
electrones de fusión de haz de materias primas de metal, compuesto de polvo o
desechos de alta pureza donde los elementos con puntos de ebullición mayores que el
tántalo no están presentes. Lingotes dobles y triples de fusión en lograr un nivel muy
alto de purificación con respecto a los metálicos e intersticiales. Los lingotes se usan
para producir los diferentes productos metalúrgicos nombrados anteriormente. Lingote
de valores también se utiliza para la producción de tales aleaciones como tantalio-10%
de tungsteno. Lingote y desechos de tantalio puro se utilizan en la producción de
aleaciones para la tierra y turbinas basadas en aire.

¿Procesador Primario o Secundario?

En la industria de tántalo a menudo se distingue entre “procesadores primarios” y
“procesadores secundarios”, que indica la diferencia en que una empresa se ajusta a la
cadena de suministro. La distinción es pertinente si una empresa se considera una
“fundición” a efectos de mineral en la gestión de la cadena de suministro aparece un
conflicto: los procesadores primarios son el equivalente a las fundiciones, mientras que
los procesadores secundarios son la industria de “aguas abajo”.

Procesadores primarios son aquellos que tienen la capacidad de procesar las materias
primas primarias, ya sean concentrados de minerales de tantalio o escorias. Un
procesador principal es generalmente también capaz de procesar concentrados
secundarios (columbita ), concentrados sintéticos y / o chatarra. Los productos de un
procesador primario pueden ser cualquier cosa del tántalo más común un intermedio ‘K-
sal’ (K 2 TaF 7 ), a través de óxidos de alta pureza o grado condensador de polvo de
tántalo metal.

Procesadores secundarios son aquellos que no pueden manejar minerales o escorias,

pero pueden utilizar estados intermedios de tántalo y en procesos de productos finales.
Por ejemplo, un procesador secundario puede comprar K-sal, polvo de metal de tántalo
o lingote de tantalio, para luego, aplicar adicionalmente química y/o procesamiento
metalúrgico (por ejemplo, reducción, o vacío de fusión por arco, o la inyección de polvo
de moldeo) y producir productos finales tales como óxidos, polvo condensador de
grado, o productos de metal, tales como tubos o alambre.

El condensador de tantalio en polvo proporciona alrededor del 25% de la demanda del

mercado de todos los envíos de tantalio. Cantidades adicionales relacionadas con
condensadores son consumidos para el alambre de tántalo en el ánodo de plomo, así
como para la sinterización de conjuntos de bandejas, moldes y blindajes como
componentes para los hornos de sinterización del ánodo.
¿Cuáles son algunos de los usos de coltán en la sociedad moderna?
• Los ordenadores portátiles
• Teléfonos celulares
• Motores de jet
• Rockets
• Herramientas de corte
• Lentes de cámara
• película de rayos X
• Impresoras de inyección de tinta
• Audífonos
• Marcapasos
• Los sistemas de protección de airbag
• Módulos de encendido y control de motores, GPS, sistemas ABS en los automóviles
• consolas como PlayStation, Xbox y Nintendo
• Cámaras de vídeo
• Las cámaras digitales fijas
• blancos de pulverización
• equipos de proceso químico
• Los sistemas de protección catódica para estructuras de acero, tales como puentes,
tanques de agua
• Los dispositivos protésicos para los seres humanos - las caderas, las placas en el
cráneo, además de malla para reparar el hueso eliminado después de los daños causados
por el cáncer
• Clips de sutura
• Los sujetadores resistentes a la corrosión, tornillos, tuercas, pernos
• partes de hornos de alta temperatura.
• aleaciones de alta temperatura para el aire y turbinas terrestres

Extracción y refinado del cobre

Refinado pirometalúrgico e hidrometalúrgico

La extracción del cobre se produce en su mayor parte de minas abiertas en los diferentes
continentes, donde se extrae un mineral muy pobre en contenido (0,4-1,0% cobre). Esto
hace que los procesos de refinamiento posterior estén dedicados mayormente a la
concentración y eliminación de impurezas.
La producción actual del cobre sigue dos procesos diferentes. El primero, el
proceso pirometalúrgico, copa un 80% de la producción mundial. La otra vía a seguir,
el proceso hidrometalúrgico, ocupa el 20% restante.
Proceso pirometalúrgico
En el proceso pirometalúrgico se acostumbran a procesar sulfuros minerales
previamente concentrados, por flotación o biolixiviación, y consta de cuatro etapas
claramente diferenciadas:
1. Fusión del concentrado a mata de cobre
2. Conversión de la mata en cobre impuro(blíster)
3. Refinado reductor del cobre blíster. Obtención de cobre anódico.
4. Refinado electrolítico del cobre anódico. Obtención del cobre catódico (99,99%
cobre)
Fusión a mata - El concentrado del mineral de cobre, en su mayor parte calcopirita
(CuFeS2), se inyecta finamente dividido junto con oxigeno gas en un horno tipo flash.
La calcopirita se usa como combustible y pierde parte del azufre que contiene.
Finalmente se introduce en un horno de cuarzo triturado para formar una escoria fusible.
Se llegan a temperaturas de unos 1250ºC, donde se puede separar la mata líquida,
insoluble en la escoria también liquida, y se separan. Esta mata líquida contiene un 50-
60% de cobre.
Conversión de la mata – La mata líquida es transferida a un convertidor y se inyecta
oxigeno junto con la carga liquida. Se llegan a 1200-1250ºC para formar convertir la
mata en Cu2S (metal blanco).
Refinado reductor – El cobre blíster de la etapa anterior queda fuertemente oxidado
con contenidos de oxigeno de 0,5-0,8%. Este oxigeno se eliminará mediante la
transferencia con gas propano a otro convertidor. El propano se quema junto al oxigeno
y se obtiene un cobre del 99% de pureza con un contenido en oxigeno inferior al 0,1%,
apto para ser vertido en molde.
Refinado electrolítico – El refinado electrolítico del cobre se realiza para obtener los
niveles de pureza del 99,99% exigido para muchas de sus aplicaciones, así como la
recuperación de pequeñas cantidades de metales preciosos contenidos como impurezas
en el cobre.
En el refinado electrolítico , el cobre del 99% ha sido moldeado como ánodos y se
coloca de forma alternativa junto a cátodos de acero inoxidable. Se produce la
electrolización a bajos potenciales (0,25 V), con lo cual el consumo energético en esta
parte del proceso es relativamente bajo.
Proceso hidrometalúrgico
Este proceso consta de tres etapas:
1. Lixiviación
2. Purificación / Concentración
3. Electrólisis
Lixiviación – La lixiviación de minerales oxidados y minerales pobres en contenido se
realiza mediante el heap leaching. Este método consiste en el apilamiento de grandes
cantidades de minerales se riegan con soluciones ácidas diluidas. Estas pilas se realizan
encima de superficies previamente impermeabilizadas y preparadas para recoger todo el
líquido procedente de la lixiviación, que contienen óxidos de cobre así como sulfuros.
Este proceso se alarga durante meses o incluso años hasta que se agota el cobre de la
pila de material.
Purificación/concentración – La soluciones obtenidas en la etapa anterior no contienen
suficiente cobre, por lo que se extrae este cobre con disolventes orgánicos para separarlo
de otras impurezas. A posteriori se extrae una solución concentrada de cobre de estos
disolventes.
Electrólisis – La solución resultante de electroliza en grandes plantas con cátodos de
acero inoxidable y ánodos inertes de Plomo-Antimonio. Finalizada la electrólisis se
extrae cobre sólido del 99,99% de pureza. Esta última electrólisis tiene elevado coste
energético.

PROCESOS INDUSTRIALES DEL COBRE -Minería del cobre Mina a cielo abierto en
Bingham, Illinois (EE. UU.). El cobre nativo suele acompañar a sus minerales en bolsas
que afloran a la superficie explotándose en minas a cielo abierto. El cobre se obtiene a
partir de minerales sulfurados (80%) y de minerales oxidados (20%), los primeros se
tratan por un proceso denominado pirometalurgia y los segundos por otro proceso
denominado hidrometalurgia.69 Generalmente en la capa superior se encuentran los
minerales oxidados (cuprita, melaconita), junto a cobre nativo en pequeñas cantidades,
lo que explica su elaboración milenaria ya que el metal podía extraerse fácilmente en
hornos de fosa. A continuación, por debajo del nivel freático, se encuentran las piritas
(sulfuros) primarias calcosina (Cu2S) y covellina (CuS) y finalmente las secundarias
calcopirita (FeCuS2) cuya explotación es más rentable que la de las anteriores.
Acompañando a estos minerales se encuentran otros como la bornita (Cu5FeS4), los
cobres grises y los carbonatos azurita y malaquita que suelen formar masas importantes
en las minas de cobre por ser la forma en la que usualmente se alteran los sulfuros. La
tecnología de obtención del cobre está muy bien desarrollada aunque es laboriosa
debido a la pobreza de la ley de los minerales. Los yacimientos de cobre contienen
generalmente concentraciones muy bajas del metal. Ésta es la causa de que muchas de
las distintas fases de producción tengan por objeto la eliminación de impurezas.

Metalurgia del cobre

-Mineral de cobre.
Cátodo de cobre. La metalurgia del cobre depende de que el mineral se presente en
forma de sulfuros o de óxidos (cuproso u cúprico). Para los sulfuros se utiliza para
producir cátodos la vía llamada pirometalurgia, que consiste en el siguiente proceso:
Conminución del mineral -> Concentración (flotación) -> fundición en horno -> paso a
convertidores -> afino -> moldeo de ánodos -> electrorefinación -> cátodo. El proceso
de refinado produce unos cátodos con un contenido del 99,9% de cobre. Los cátodos
son unas planchas de un metro cuadrado y un peso de 55 kg. Otros componentes que se
obtienen de este proceso son hierro (Fe) y azufre (S), además de muy pequeñas
cantidades de plata (Ag) y oro (Au). Como impurezas del proceso se extraen también
plomo (Pb), arsénico (As) y mercurio (Hg). Como regla general una instalación
metalúrgica de cobre que produzca 300.000 t/año de ánodos, consume 1.000.000 t/año
de concentrado de cobre y como subproductos produce 900.000 t/año de ácido sulfúrico
y 300.000 t/año de escorias.71 Cuando se trata de aprovechar los residuos minerales, la
pequeña concentración de cobre que hay en ellos se encuentra en forma de óxidos y
sulfuros, y para recuperar ese cobre se emplea la tecnología llamada hidrometalurgia,
más conocida por su nomenclatura anglosajona Sx-Ew. El proceso que sigue esta
técnica es el siguiente: Mineral de cobre-> lixiviación-> extracción-> electrólisis->
cátodo Esta tecnología se utiliza muy poco porque la casi totalidad de concentrados de
cobre se encuentra formando sulfuros, siendo la producción mundial estimada de
recuperación de residuos en torno al 15% de la totalidad de cobre producido.

Tratamientos térmicos del cobre

-Tubería de cobre recocido.
El cobre y sus aleaciones permiten determinados tratamientos térmicos para fines muy
determinados siendo los más usuales los de recocido, refinado y temple. El cobre duro
recocido se presenta muy bien para operaciones en frío como son: doblado, estampado y
embutido. El recocido se produce calentando el cobre o el latón a una temperatura
adecuado en un horno eléctrico de atmósfera controlada, y luego se deja enfriar al aire.
Hay que procurar no superar la temperatura de recocido porque entonces se quema el
cobre y se torna quebradizo y queda inutilizado. El refinado es un proceso controlado de
oxidación seguida de una reducción. El objetivo de la oxidación es eliminar las
impurezas contenidas en el cobre, volatilizándolas o reduciéndolas a escorias. A
continuación la reducción es mejorar la ductilidad y la maleabilidad del material.73 Los
tratamientos térmicos que se realizan a los latones son principalmente recocidos de
homogeneización, recristalización y estabilización. Los latones con más del 35% de Zn
pueden templarse para hacerlos más blandos. Los bronces habitualmente se someten a
tratamientos de recocidos de homogeneización para las aleaciones de moldeo; y
recocidos contra dureza y de recristalización para las aleaciones de forja. El temple de
los bronces de dos elementos constituyentes es análogo al templado del acero: se
calienta a unos 600 °C y se enfría rápidamente. Con esto se consigue disminuir la
dureza del material, al contrario de lo que sucede al templar acero y algunos bronces
con más de dos componentes.
APLICACIONES Y USOS DEL COBRE Ya sea considerando la cantidad o el valor del
metal empleado, el uso industrial del cobre es muy elevado. Es un material importante
en multitud de actividades económicas y ha sido considerado un recurso estratégico en
situaciones de conflicto. -Cobre metálico El cobre se utiliza tanto con un gran nivel de
pureza, cercano al 100%, como aleado con otros elementos. El cobre puro se emplea
principalmente en la fabricación de cables eléctricos.
-Electricidad y telecomunicaciones
Cable eléctrico de cobre.
El cobre es el metal no precioso con mejor conductividad eléctrica. Esto, unido a su
ductilidad y resistencia mecánica, lo han convertido en el material más empleado para
fabricar cables eléctricos, tanto de uso industrial como residencial. Asimismo se
emplean conductores de cobre en numerosos equipos eléctricos como generadores,
motores y transformadores. La principal alternativa al cobre en estas aplicaciones es el
aluminio. 40 También son de cobre la mayoría de los cables telefónicos, los cuales
además posibilitan el acceso a Internet. Las principales alternativas al cobre para
telecomunicaciones son la fibra óptica y los sistemas inalámbricos. Por otro lado, todos
los equipos informáticos y de telecomunicaciones contienen cobre en mayor o menor
medida, por ejemplo en sus circuitos integrados, transformadores y cableado interno.40
-Medios de transporte El cobre se emplea en varios componentes de coches y camiones,
principalmente los radiadores (gracias a su alta conductividad térmica y resistencia a la
corrosión), frenos y cojinetes, además naturalmente de los cables y motores eléctricos.
Un coche pequeño contiene en total en torno a 20 kg de cobre, subiendo esta cifra a 45
kg para los de mayor tamaño.40 También los trenes requieren grandes cantidades de
cobre en su construcción: 1 - 2 toneladas en los trenes tradicionales y hasta 4 toneladas
en los de alta velocidad. Además las catenarias contienen unas 10 toneladas de cobre
por kilómetro en las líneas de alta velocidad. 9 Por último, los cascos de los barcos
incluyen a menudo aleaciones de cobre y níquel para reducir el ensuciamiento
producido por los seres marinos. –
Construcción y ornamentación
Una gran parte de las redes de transporte de agua están hechas de cobre o latón,75
debido a su resistencia a la corrosión y sus propiedades anti-bacterianas, habiendo
quedado las tuberías de plomo en desuso por sus efectos nocivos para la salud humana.
Frente a las tuberías de plástico, las de cobre tienen la ventaja de que no arden en caso
de incendio y por tanto no liberan humos y gases potencialmente tóxicos.40 El cobre y,
sobre todo, el bronce se utiliza también como elementos arquitectónicos y
revestimientos en tejados, fachadas, puertas y ventanas. El cobre se emplea también a
menudo para los pomos de las puertas de locales públicos, ya que sus propiedades
antibacterianas evitan la propagación de epidemias. 40 Dos aplicaciones clásicas del
bronce en la construcción y ornamentación son la realización de estatuas y de campanas.
El sector de la construcción consume actualmente (2008) el 26% de la producción
mundial de cobre.

-Monedas
Desde el inicio de la acuñación de monedas en la Edad Antigua el cobre se emplea
como materia prima de las mismas, a veces puro y, más a menudo, en aleaciones como
el bronce y el cuproníquel.
Otras aplicaciones
Instrumento musical de viento.
El cobre participa en la materia prima de una gran cantidad de diferentes y variados
componentes de todo tipo de maquinaria, tales como casquillos, cojinetes,
embellecedores, etc. Forma parte de los elementos de bisutería, bombillas y tubos
fluorescentes, calderería, electroimanes, monedas, instrumentos musicales de viento,
microondas, sistemas de calefacción y aire acondicionado. El cobre, el bronce y el latón
son aptos para tratamientos de galvanizado para cubrir otros metales.
-Cobre no metálico El sulfato de cobre (II) también conocido como sulfato cúprico es
el compuesto de cobre de mayor importancia industrial y se emplea como abono y
pesticida en agricultura, alguicida en la depuración del agua y como conservante de la
madera. El sulfato de cobre está especialmente indicado para suplir funciones
principales del cobre en la planta, en el campo de las enzimas: oxidasas del ácido
ascórbico, polifenol, citocromo, etc. También forma parte de la plastocianina contenida
en los cloroplastos y que participa en la cadena de transferencia de electrones de la
fotosíntesis. Su absorción se realiza mediante un proceso activo metabólicamente.
Prácticamente no es afectado por la competencia de otros cationes pero, por el contrario,
afecta a los demás cationes. Este producto puede ser aplicado a todo tipo de cultivo y en
cualquier zona climática en invernaderos. 79 Para la decoración de azulejos y cerámica,
se realizan vidriados que proporcionan un brillo metálico de diferentes colores. Para
decorar la pieza una vez cocida y vidriada, se aplican mezclas de óxidos de cobre y
otros materiales y después se vuelve a cocer la pieza a menor temperatura.80 Al mezclar
otros materiales con los óxidos de cobre pueden obtenerse diferentes tonalidades.81
Para las decoraciones de cerámica, también se emplean películas metálicas de plata y
cobre en mezclas coloidales de barnices cerámicos que proporcionan tonos parecidos a
las irisaciones metálicas del oro o del cobre.82 83 Un pigmento muy utilizado en
pintura para los tonos verdes es el cardenillo, también conocido en este ámbito como
verdigris, que consiste en una mezcla formada principalmente por acetatos de cobre, que
proporciona tonos verdosos o azulados.
PRODUCTOS DEL COBRE
-Fundición: blister y ánodos El cobre blister, también llamado ampollado o anódico,
tiene una pureza de entre 98 y 99,5%, y su principal aplicación es la fabricación por vía
electrolítica de cátodos de cobre, cuya pureza alcanza el 99,99%. También se puede
emplear para sintetizar sulfato de cobre y otros productos químicos. Su principal
aplicación es su transformación en ánodos de cobre.85 El paso intermedio en la
transformación de cobre blíster en cátodos de cobre es la producción de ánodos de
cobre, con cerca de 99,6% de pureza. Un ánodo de cobre tiene unas dimensiones
aproximadas de 100x125 cm, un grosor de 5 cm y un peso aproximado de 350 kg.
-Refinería: cátodos El cátodo de cobre constituye la materia prima idónea para la
producción de alambrón de cobre de altas especificaciones. Es un producto, con un
contenido superior al 99,99% de cobre, es resultante del refino electrolítico de los
ánodos de cobre. Su calidad está dentro de la denominación Cu-CATH-01 bajo la
norma EN 1978:1998. Se presenta en paquetes corrugados y flejes, cuya plancha tiene
unas dimensiones de 980x930 mm y un grosor de 7mm con un peso aproximado de 47
kg . Su uso fundamental es la producción de alambrón de cobre de alta calidad, aunque
también se utiliza para la elaboración de otros semitransformados de alta exigencia
-Subproductos de fundición y refinería Después del proceso de elaborar ánodo de cobre
y cátodo de cobre se obtienen los siguientes subproductos: Ácido sulfúrico. Escoria
granulada. Lodos electrolíticos. Sulfato de níquel. Yeso
-Alambrón El alambrón de cobre es un producto resultante de la transformación de
cátodo en la colada continua. Su proceso de producción se realiza según las normas
ASTM B49-92 y EN 1977.
El alambrón se comercializa en bobinas flejadas sobre palet de madera y protegidas con
funda de plástico. Cuyas dimensiones son: Peso bobina 5000 kg, diámetro exterior 1785
mm, diámetro interior 1150 mm y altura 900 mm. Las aplicaciones del alambrón son
para la fabricación de cables eléctricos que requieran una alta calidad, ya sean
esmaltados o multifilares de diámetros de 0,15/0,20 mm.
-Alambre de cobre desnudo
Bobina de alambre desnudo.
El alambre de cobre desnudo se produce a partir del alambrón y mediante un proceso de
desbaste y con un horno de recocido. Se obtiene alambre desnudo formado por un hilo
de cobre electrolítico en tres temples, duro, semiduro y suave y se utiliza para usos
eléctricos se produce en una gama de diámetros de 1 mm a 8 mm y en bobinas que
pueden pesar del orden de 2250 kg. Este alambre se utiliza en líneas aéreas de
distribución eléctrica, en neutros de subestaciones, conexiones a tierra de equipos y
sistemas y para fabricar hilos planos, esmaltados y multifilares que pueden tener un
diámetros de 0,25/0,22 mm. Está fabricado a base de cobre de alta pureza con un
contenido mínimo de 99,9% de Cu. Este tipo de alambre tiene una alta conductividad,
ductilidad y resistencia mecánica así como gran resistencia a la corrosión en ambientes
salobres.
-Trefilado Artículo principal:
Cable eléctrico.
Se denomina trefilado al proceso de adelgazamiento del cobre a través del estiramiento
mecánico que se ejerce al mismo al partir de alambrón de 6 u 8 mm de diámetro con el
objetivo de producir cables eléctricos flexibles con la sección requerida. Un cable
eléctrico se compone de varios hilos que mediante un proceso de extrusión se le aplica
el aislamiento exterior con un compuesto plástico de PVC o polietileno. Generalmente
el calibre de entrada es de 6 a 8 mm, para luego adelgazarlo al diámetro requerido.
Como el trefilado es un proceso continuo se van formando diferentes bobinas o rollos
que van siendo cortados a las longitudes requeridas o establecidos por las normas y son
debidamente etiquetados con los correspondientes datos técnicos del cable. Se llama
apantallado al cubrimiento de un conductor central debidamente aislado por varios hilos
conductores de cobre, que entrelazados alrededor forman una pantalla. Cuando es
necesario aislar un hilo conductor mediante esmaltado se le aplica una capa de barniz
(poliesterimida). Estas mezclas de resinas son usadas para recubrir el conductor
metálico quedando aislados del medio ambiente que lo rodea y logrando de esta forma
conducir el flujo eléctrico sin problemas.
Tubos Bobina de tubo de cobre.
Un tubo es un producto hueco, cuya sección es normalmente redonda, que tiene una
periferia continua y que es utilizado en gasfitería, fontanería y sistemas mecánicos para
el transporte de líquidos o gases. Los tubos de cobre debido a las características propias
de este metal de alta resistencia a la corrosión y su resistencia y su adaptabilidad
consiguen que se utilicen masivamente en residencias, edificios, condominios, oficinas,
locales comerciales e industriales. Para la fabricación de tubo se parte, por lo general de
una mezcla de cobre refinado y de chatarra de calidad controlada, se funde en un horno
y por medio de la colada de cobre se obtienen lingotes conocidos como «billets», que
tienen forma cilíndrica, con dimensiones que generalmente son de 300 mm de diámetro
y 8 m de largo y que pesan aproximadamente 5 toneladas métricas. Estos bloques
metálicos se utilizan para la fabricación de tubos sin costura por medio de una serie de
deformaciones plásticas.
-Laminación Una de las propiedades fundamentales del cobre es su maleabilidad que
permite producir todo tipo de láminas desde grosores muy pequeños, tanto en forma de
rollo continuo como en planchas de diversas dimensiones, mediante las instalaciones de
laminación adecuadas.
-Fundición de piezas
El cobre puro no es muy adecuado para fundición por moldeo porque produce galleo.
Este fenómeno consiste en que el oxígeno del aire se absorbe sobre el cobre a altas
temperaturas y forma burbujas; cuando después se enfría el metal, se libera el oxígeno
de las burbujas y quedan huecos microscópicos sobre la superficie de las piezas
fundidas.90 Sus aleaciones si permiten fabricar piezas por cualquiera de los procesos de
fundición de piezas que existen dependiendo del tipo de pieza y de la cantidad que se
tenga que producir. Los métodos más usuales de fundición son por moldeo y por
centrifugado. Se denomina fundición por moldeo al proceso de fabricación de piezas,
comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. El proceso tradicional
es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la
naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la
permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el
metal fundido El proceso de fundición centrifugada consiste en depositar una capa de
fundición líquida en un molde de revolución girando a gran velocidad y solidificar
rápidamente el metal mediante un enfriamiento continuo del molde o coquilla. Las
aplicaciones de este tipo de fundición son muy variadas.
-Forjado
El forjado en caliente de una pieza consiste en insertar en un molde una barra de metal,
calentarla a la temperatura adecuada y obligarla a deformarse plásticamente hasta
adoptar la forma del molde. La ventaja de forjar en caliente es que se reduce la potencia
mecánica que debe suministrar la prensa para la deformación plástica.91 Los productos
del cobre y sus aleaciones reúnen muy buenas condiciones para producir piezas por
procesos de estampación en caliente, permitiendo el diseño de piezas sumamente
complejas gracias a la gran ductilidad del material y la escasa resistencia a la
deformación que opone, proporcionando así una vida larga a las matrices. Una aleación
de cobre es “forjable” en caliente si existe un rango de temperaturas suficientemente
amplio en el que la ductilidad y la resistencia a la deformación sean aceptables. Este
rango de temperaturas depende de composición química que tenga, en la que influyen
los elementos añadidos y de las impurezas.
-Mecanizado
Las piezas de cobre o de sus aleaciones que van a someterse a trabajos de mecanizado
por arranque de viruta tienen en su composición química una pequeña aportación de
plomo y azufre que provoca una fractura mejor de la viruta cortada. Actualmente (2008)
el mecanizado de componentes de cobre, se realiza bajo el concepto de mecanizado
rápido en seco con la herramienta refrigerada por aire si es necesario. Este tipo de
mecanizado rápido se caracteriza por que los cabezales de las máquinas giran a
velocidades muy altas consiguiendo grandes velocidades de corte en herramientas de
poco diámetro. Así mismo las herramientas que se utilizan suelen ser integrales de
metal duro, con recubrimientos especiales que posibilitan trabajar con avances de corte
muy elevados. Los recubrimientos y materiales de estas herramientas son muy
resistentes al desgaste, pueden trabajar a temperaturas elevadas, de ahí que no sea
necesario muchas veces su refrigeración, tienen un coeficiente de fricción muy bajo y
consiguen acabados superficiales muy finos y precisos.
-Soldadura
Para soldar uniones de cobre o de sus aleaciones se utilizan dos tipos de soldadura
diferentes: soldadura blanda y soldadura fuerte. La soldadura blanda es aquella que se
realiza a una temperatura de unos 200 °C y se utiliza para la unión de los componentes
de circuitos impresos y electrónicos. Se utilizan soldadores de estaño y el material de
aporte es una aleación de estaño y plomo en forma de alambre en rollo y que tiene
resina desoxidante en su alma. Es una soldadura poco resistente y sirve para asegurar la
continuidad de la corriente eléctrica a través del circuito. 93 Las soldaduras de tuberías
de agua y gas realizadas por los fontaneros son de diversos tipos en función de los
materiales que se quieran unir y de la estanqueidad que se quiera conseguir de la
soldadura. Actualmente, la mayoría de los tubos de instalaciones de fontanería son de
cobre, aunque en ocasiones se usan también otros materiales. La soldadura de tuberías
de cobre se realiza con sopletes de gas que proporcionan la llama para fundir el material
soldante. El combustible del soplete puede ser butano o propano. El cobre se utiliza
también como aglutinante en la soldadura fuerte de fontanería, utilizada para
conducciones de gas y canalizaciones complejas de agua caliente. Un metal alternativo
para esta aplicación es la plata.
-Calderería
Se llama calderería a una especialidad profesional de la rama de fabricación metálica
que tiene como función principal la construcción de depósitos aptos para el almacenaje
y transporte de sólidos en forma de granos o áridos, líquidos y gas así como todo tipo de
construcción naval y estructuras metálicas. Gracias a la excelente conductividad térmica
que tiene la chapa de cobre se utiliza para fabricar alambiques, calderas, serpentines,
cubiertas, etc.
-Embutición Se denomina embutición al proceso de conformado en frío por el que se
transforma un disco o piezas recortada, según el material, en piezas huecas, e incluso
partiendo de piezas previamente embutidas, estirarlas a una sección menor con mayor
altura. El objetivo es conseguir una pieza hueca de acuerdo con la forma definida por la
matriz de embutición que se utilice, mediante la presión ejercida por la prensa. La
matriz de embutición también es conocida como molde. Se trata de un proceso de
conformado de chapa por deformación plástica en el curso del cual la chapa sufre
simultáneamente transformaciones por estirado y por recalcado produciéndose
variaciones en su espesor. Para la embutición se emplean, casi exclusivamente, prensas
hidráulicas. 95 La chapa de cobre y sus aleaciones tienen unas propiedades muy buenas
para ser conformados en frío. La embutición es un buen proceso para la fabricación en
chapa fina de piezas con superficies complejas y altas exigencias dimensionales,
sustituyendo con éxito a piezas tradicionalmente fabricadas por fundición y
mecanizado.
-Estampación
Se conoce con el nombre de estampación a la operación mecánica que se realiza para
grabar un dibujo o una leyenda en la superficie plana de una pieza que generalmente es
de chapa metálica. Las chapas de cobre y sus aleaciones reúnen condiciones muy
buenas para realizar en ellas todo tipo de grabados. Los elementos claves de la
estampación lo constituyen una prensa que puede ser mecánica, neumática o hidráulica;
de tamaño, forma y potencia muy variada, y una matriz llamada estampa o troquel,
donde está grabado el dibujo que se desea acuñar en la chapa, y que al dar un golpe seco
sobre la misma queda grabado. El estampado de los metales se realiza por presión o
impacto, donde la chapa se adapta a la forma del molde. La estampación es una de las
tareas de mecanizado más fáciles que existen, y permite un gran nivel de automatismo
del proceso cuando se trata de realizar grandes cantidades de piezas. La estampación se
puede realizar en frío o en caliente, la estampación de piezas en caliente se llama forja,
y tiene un funcionamiento diferente a la estampación en frío que se realiza en chapas
generalmente. Las chapas de acero, aluminio, plata, latón y oro son las más adecuadas
para la estampación. Una de las tareas de estampación más conocidas es la que realiza el
estampado de las caras de las monedas en el proceso de acuñación de las mismas.
-Troquelado
Se denomina troquelado a la operación mecánica que se realiza para producir piezas de
chapa metálica o donde sea necesario realizar diversos agujeros en las mismas. Para
realizar esta tarea, se utilizan desde simples mecanismos de accionamiento manual hasta
sofisticadas prensas mecánicas de gran potencia. Los elementos básicos de una prensa
troqueladora lo constituyen el troquel que tiene la forma y dimensiones exteriores de la
pieza o de los agujeros que se quieran realizar, y la matriz de corte por donde se inserta
el troquel cuando es impulsado de forma enérgica por la potencia que le proporciona la
prensa mediante un accionamiento de excéntrica que tiene y que proporciona un golpe
seco y contundente sobre la chapa, produciendo un corte limpio de la misma. Según el
trabajo que se tenga que realizar, así son diseñadas y construidas las prensas. Hay
matrices simples y progresivas donde la chapa, que está en forma de grandes rollos,
avanza automáticamente provocando el trabajo de forma continuado, y no requiriendo
otros cuidados que cambiar de rollo de chapa cuando se termina e ir retirando las piezas
troqueladas así como vigilar la calidad del corte que realizan. Cuando el corte se
deteriora por desgaste del troquel y de la matriz se desmontan de la máquina y se les
rectifica en una rectificadora plana estableciendo un nuevo corte. Una matriz y un
troquel permiten muchos reafilados hasta que se desgastan totalmente. Hay
troqueladoras que funcionan con un cabezal donde puede llevar insertado varios
troqueles de diferentes medidas, y una mesa amplia donde se coloca la chapa que se
quiere mecanizar. Esta mesa es activada mediante CNC y se desplaza a lo largo y ancho
de la misma a gran velocidad, produciendo las piezas con rapidez y exactitud.