BIENVENIDO(A) AL PROGRAMA: ADITIVOS: ANÁLISIS Y CONTROL DE CALIDAD

EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

UNIDAD N°3. SISTEMA DE AUTOCONTROL

Introducción
El contenido de esta unidad incluye los elementos que constituyen el Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC), el cual es un sistema
de autocontrol y prevención de riesgos a lo largo de todas las etapas que se
producen en la industria alimentaria, que se enfoca en el análisis de los peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos, las etapas consideradas críticas,
el control, monitoreo de las variables en estas etapas, corrección de las
desviaciones y documentación y registro.

Descripción del material del programa

El material de estudio permite al aprendiz conocer los componentes del sistema
de APPCC y su metodología de elaboración de un plan para la industria
alimentaria.

El material complementario permite al aprendiz profundizar en los temas tratados

en la unidad, analizar casos de aplicación del plan de APPCC y utilizarlo de apoyo
para realizar las actividades propuestas.
Tema 1. Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico
(APPCC)

Para garantizar la inocuidad alimentaria, la calidad, disposición y acceso a los

alimentos, los países deben contar con programas de control de alimentos, para
así asegurar que la población pueda gozar de un buen estado de salud. Este
control incluye todas las actividades que se lleven a cabo en la cadena
alimenticia donde se certifique su calidad, inocuidad y seguridad en todas las
etapas desde la producción, cosecha, procesamiento, almacenamiento,
comercialización, hasta la distribución y consumo.

El sistema de APPCC (en inglés HACCP) es el acrónimo de Sistema de Análisis

de Peligros y Puntos de Control Crítico. El desarrollo del APPCC comenzó en el
año 1959, siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury junto con la
NASA y los laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. Este sistema es
reconocido internacionalmente como una herramienta eficaz para garantizar la
inocuidad y seguridad de los alimentos para el consumo humano y para el
comercio internacional.

El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen una

mayor garantía en la seguridad de los alimentos y sustituyan los sistemas
tradicionales de control basado en la inspección y muestreo del producto final, los
cuales no aportaban demasiada seguridad. La idea es que se realice un análisis
y control de los posibles peligros que pueden aparecer en todas y cada una de
las fases de la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta el
consumo final.

Este sistema es un instrumento de gestión que aplica el procedimiento de

controlar los puntos críticos en la manipulación de alimentos con el fin de
garantizar la inocuidad de estos.

El Codex Alimentarius junto con la Organización Mundial de la Salud, han

desarrollado y armonizado este sistema y publicado el documento Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico y guía para su aplicación donde
se definen los siete principios básicos en que se fundamenta y estructura el
sistema.

El Sistema de APPCC es sistemático en su desarrollo y tiene carácter preventivo.

Así, permite evaluar los peligros en la cadena alimentaria de tal forma que si
aparece un resultado indicando que el control no se realizó correctamente y se
sospecha que los productos involucrados no son seguros, se pueden tomar
medidas adecuadas a tiempo, de forma que estos productos (peligrosos) no
lleguen al consumidor. Esto garantiza la seguridad alimentaria ofreciendo
productos aptos para el consumo, evitando así la transmisión de enfermedades
por alimentos (ETAS) las cuales además de ser peligrosas e incluso fatales,
pueden desencadenar otras consecuencias de tipo comercial, provocar pérdidas
de ingresos, desempleo, desprestigio y pleitos, lo cual a su vez influye en su
comercialización y genera desconfianza en los consumidores.
En la actualidad, muchos países han cambiado sus hábitos en el consumo de
alimentos, por lo que se han perfeccionado nuevas técnicas de producción,
elaboración y distribución. En resumen, es imprescindible un control eficaz de la
higiene, con el fin de evitar enfermedades perjudiciales que derivan de los daños
provocados por los alimentos y por el deterioro de los mismos. Así, todos los
actores de la cadena alimenticia desde agricultores, distribuidores, fabricantes,
manipuladores, comercializadores y consumidores de alimentos, tienen la
responsabilidad de asegurarse que los alimentos sean inocuos y aptos para su
consumo.

Tema 2. Principios básicos del sistema de APPCC

Los principios básicos del Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de

Control constituyen una base sólida para asegurar la higiene de los alimentos.
Para desarrollar este sistema, la comisión del Codex Alimentarius propone la
aplicación de siete principios básicos que deben seguirse de manera progresiva e
interrelacionada. Estos son:

Principio 1: realizar un análisis de peligros relativo a la seguridad de los

alimentos.

Principio 2: determinar los Puntos Críticos de Control (PCC).

Principio 3: establecer los límites críticos para cada PCC.

Principio 4: establecer un sistema de vigilancia para el control de los PCC.

Principio 5: establecer las medidas correctivas cuando el sistema de vigilancia

indica que un PCC no está controlado.

Principio 6: establecer procedimientos de verificación de eficaz funcionamiento

del APPCC.

Principio 7: establecer un sistema de documentación de los procedimientos y

registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Sin embargo, para la aplicación del APPCC es importante que haya prácticas
correctas de higiene antes de implementar el sistema. Estos requisitos previos
son especificados en los Principios Generales de Higiene Alimentaria del Codex
Alimentarius, los cuales son definidos como aquellas prácticas y condiciones
requeridas previamente y durante la implantación del sistema de APPCC que son
esenciales para la seguridad alimentaria.

No se debería aplicar un sistema de APPCC si no se tienen implementados y

formalizados estos prerrequisitos, ya que probablemente dará lugar a un sistema
poco útil, de difícil aplicación, que desmotivará al personal y a la dirección de la
empresa, y no permitirá conseguir los resultados deseados.
Tema 3. Requisitos previos del sistema de APPCC

Imagen Blogspot (libre)

Los requisitos previos o prácticas correctas de higiene son las condiciones

necesarias que se deben garantizar antes y a lo largo de la implantación del
Sistema de APPCC y que son esenciales para la seguridad alimentaria, de
acuerdo con lo que se describe en los principios generales de higiene alimentaria
y otros códigos de prácticas de la Comisión del Codex Alimentarius.

La producción de alimentos seguros para los consumidores requiere que el plan

de APPCC se construya sobre una sólida base de condiciones y prácticas
higiénicas que eviten la aparición de agentes peligrosos, incremento de la carga
microbiológica o la acumulación de residuos y otros agentes químicos y/o físicos
en los alimentos, de manera directa o indirecta.

Las correctas prácticas de higiene suministran las condiciones necesarias que

garantizan la producción de alimentos seguros. El Plan de APPCC considera los
peligros específicos del proceso de producción, también los peligros provenientes
del entorno de trabajo, entorno externo y contaminación cruzada. Es decir,
aunque haya un plan de APPCC bien diseñado, si no se implementan las
prácticas correctas de higiene será difícil garantizar la seguridad de los productos
alimenticios.

Los requisitos previos deben ser específicos para cada establecimiento, ya que
cada empresa tiene diferentes necesidades dependiendo de su naturaleza
productiva, y de acuerdo con sus actividades y/o sus procesos particulares. Estos
se presentan como planes o programas que tienen la finalidad de cumplir un
objetivo específico, dirigido a reducir o eliminar peligros potenciales y, de esta
manera, garantizar la seguridad alimentaria.
“Los programas se deben actualizar cuando haya cambios en los
establecimientos, en los productos y/o en los procesos productivos. Entre los más
utilizados se encuentran los siguientes programas pero las empresas pueden
añadir otros si lo creen conveniente, según las características de sus
establecimientos y el tipo de actividad que lleven a cabo” (Romero, 1999).

1. Programa de control del agua.

2. Programa de tratamiento de aguas residuales.
3. Programa de mantenimiento.
4. Programa de capacitación.
5. Control de proveedores.
6. Programa de trazabilidad.
7. Programa de distribuidores.
8. Programa de limpieza y desinfección.
9. Programa de control de plagas.
10. Programa de residuos sólidos.

Imagen SENA
1. Programa de control del agua: el agua a utilizar por las empresas
procesadoras de alimentos debe ser potable y cumplir con las normas
establecidas en las Buenas Prácticas de Manufactura. Solamente se permite el
uso de agua no potable cuando la misma no ocasione riesgos de contaminación
del alimento. Los documentos típicos de este programa son:

 Control de aplicación de tratamientos de potabilización.

 Muestreos microbiológicos.
 Control de características fisicoquímicas.
 Fichas técnicas de sustancias empleadas en el tratamiento de aguas.
 Registros de acciones correctivas tomadas en el programa de control de
agua.
 Registros de verificación de los procedimientos de control de agua.

2. Programa de tratamiento de aguas residuales: las plantas procesadoras de

alimentos deben disponer de sistemas adecuados para la recolección, el
tratamiento y la disposición de aguas residuales, aprobados por la autoridad
competente. Los documentos típicos de este programa son:

 Control de aplicación de tratamientos de los efluentes.

 Muestreos microbiológicos.
 Control de características fisicoquímicas.
 Fichas técnicas de sustancias empleadas en el tratamiento de aguas
residuales.
 Registros de acciones correctivas tomadas en el programa de control de
aguas residuales.
 Registros de verificación de los procedimientos de aguas residuales.

3. Programa de mantenimiento: los equipos y utensilios empleados en el

procesamiento de alimentos deben estar diseñados, construidos, instalados y
mantenidos de manera que se evite la contaminación del alimento, facilite la
limpieza y desinfección de sus superficies y permitan desempeñar
adecuadamente el uso previsto.

El contenido mínimo de este programa debe incluir:

 Criterios de diseño, adquisición, construcción, mantenimiento de equipos y

utensilios.
 Mecanismos para el desarrollo de las anteriores actividades.
 Fichas técnicas de cada uno de los equipos e instrumentos de medición.
 Sustancias empleadas para la lubricación y mantenimiento de equipos y
utensilios que tienen contacto directo con alimentos.
 Recomendaciones específicas para evitar la contaminación de los
alimentos o las áreas de elaboración por parte de los empleados de
mantenimiento.
Los documentos típicos de este programa son:

 Fichas técnicas de los equipos e instrumentos de medición.

 BPM en el mantenimiento de equipos y utensilios.
 Fichas técnicas de sustancias empleadas en el mantenimiento de equipos.
 Registros de actividades de mantenimiento.
 Etiquetas empleadas para indicar el estado de mantenimiento de los
equipos.
 Registros de acciones correctivas tomadas en el programa de
mantenimiento.
 Registros de verificación de los procedimientos de mantenimiento.

4. Programa de capacitación: es necesario contar con un plan de capacitación

continuo y permanente para el personal manipulador, desde el momento de su
contratación y luego ser reforzado mediante charlas, cursos de formación u otros
medios efectivos de actualización. Conviene extender el programa a todas las
personas que puedan tener influencia en la inocuidad y la integridad de los
productos alimenticios.

El contenido mínimo de este programa debe incluir:

 Programa de inducción de nuevos empleados.

 Programa de capacitación e instrucción en actividades específicas
relacionadas con la inocuidad de los alimentos para manipuladores,
personal de mantenimiento, proveedores, distribuidores, transportadores
de materias primas y de productos terminados, almacenistas y personal de
mercadeo.
 Relación de recursos didácticos empleados en la capacitación.
 Hoja de vida de los capacitadores (si son personas naturales o jurídicas el
reconocimiento de la autoridad sanitaria correspondiente).
 Planeación curricular de cada curso o evento de capacitación o inducción,
el cual establezca con claridad todo lo relacionado con la realización del
evento.

Los documentos típicos de este programa son:

 Materiales didácticos empleados en los programas.

 Registros de actividades de capacitación.
 Formatos para la evaluación del conocimiento de los empleados acerca de
los temas enseñados.
 Formatos de certificados de asistencia a los eventos de capacitación.

5. Control de proveedores: todas las materias primas e insumos empleados en

la fabricación de alimentos deben cumplir con una serie de requisitos sanitarios
que permitan obtener la inocuidad de los productos, así el control de proveedores
es esencial en los procesos de alimentos.
Los documentos típicos de este programa son:

 Registros de control de materias primas e insumos.

 Registros de rechazo de materias primas e insumos.
 Fichas técnicas de materias primas e insumos.
 Formatos y registros de auditorías de calidad de proveedores en sus
instalaciones.
 Seguimiento de la calidad de los productos suministrados por los
proveedores.
 Programa de asistencia técnica a proveedores.
 Registros de asistencia técnica a proveedores.
 Etiquetas empleadas para indicar el estado de inspección de las materias
primas e insumos.

6. Programa de trazabilidad: la trazabilidad es la posibilidad de rastrear un

producto en toda la cadena, desde la producción, distribución, almacenamiento
hasta el consumo, con base en el lote de producción al cual pertenece. Un buen
sistema de trazabilidad permite establecer las condiciones en las cuales un
alimento fue procesado, incluyendo las características de las materias primas
empleadas y en caso de tener un problema con un alimento, el sistema de
trazabilidad permite identificar el cómo fue procesado este.

Los documentos típicos de este programa son:

 Sistema de codificación de productos terminados.

 Descripción de la ruta de trazabilidad de los productos.
 Rótulos empleados para identificación de lotes de materias primas,
productos en proceso y productos terminados.
 Registros de control de etiquetado de productos.
 Registros de acciones correctivas tomadas en el programa de trazabilidad.
 Registros de procedimientos de verificación de la trazabilidad de los
productos.

7. Programa de distribuidores: la distribución final de los productos

alimenticios, particularmente de aquellos que requieren mantenimiento de la
cadena de frío para su conservación, es crucial para la inocuidad. Por ello es
indispensable desarrollar programas de asistencia técnica a distribuidores,
almacenistas, transportadores y acompañar estos programas con actividades de
control y verificación del cumplimiento de los estándares de operación.

Los documentos típicos de este programa son:

 Registros de control de condiciones de distribución.

 Registros de productos regresados a la planta.
 Formatos y registros de auditorías de calidad de distribuidores en sus
instalaciones.
 Registros de inspección y mantenimiento de vehículos.
  Programa de asistencia técnica a distribuidores.
 Registros de asistencia técnica a distribuidores.

8. Programa de limpieza y desinfección: según el decreto 3075/1997 todo

establecimiento de alimentos debe implantar y desarrollar un plan de
saneamiento con objetivos plenamente definidos y con los procedimientos
requeridos para disminuir los riesgos de contaminación de los alimentos. Los
requerimientos mínimos del programa de Limpieza y Desinfección L&D son:

 Satisfacer las necesidades particulares del proceso y el producto, por lo

que se debe hacer para cada planta del programa y considerando los
aspectos (equipos, utensilios, instalaciones, personas) en los cuales se
debe poner especial atención en los procedimientos de L&D por
considerarse cruciales para la calidad sanitaria del producto.

 Satisfacer las necesidades particulares del proceso y el producto, por lo

que se debe hacer para cada planta de programa y considerando los
aspectos forma de uso y equipos e implementos requeridos. La
descripción de procedimiento debe contemplar lo que se hace antes,
durante y después del proceso, todos los días, tanto las actividades
semanales, mensuales, entre otras.

 Los programas de L&D deben tener una periodicidad programada.

Los documentos típicos de un programa de Limpieza y Desinfección son:

 Registros de aplicación de procedimientos de L & D.

 Registros de preparación de sustancias del programa de L & D.
 Control de características fisicoquímicas de productos de L & D.
 Fichas técnicas de sustancias empleadas en el programa de L & D.
 Registros de acciones correctivas tomadas en el programa de L & D.
 Registros de verificación de las actividades de L & D.

9. Programa de control de plagas: las actividades básicas del establecimiento

de un programa de control integral de artrópodos y roedores deben incluir:
diagnóstico, erradicación, prevención y capacitación. En cada actividad es
necesario establecer: procedimientos, personas, sustancias, métodos de
aplicación, control y seguimiento.

Los documentos típicos de un programa de control de plagas son:

 Mapa de riesgos de plagas en la planta.

 Registros de aplicación de programas preventivos.
 Registros de actividades de erradicación de plagas.
 Fichas técnicas de los plaguicidas autorizados para su uso en la planta.
 Registros de verificación de la ausencia de plagas en la planta.
 Registros de acciones correctivas tomadas en el programa de control de
plagas.
10. Programa de residuos sólidos: los residuos sólidos deberán manejarse de
forma que se evite la contaminación de alimentos, áreas, dependencias o
equipos y el deterioro del medio ambiente, observando las normas pertinentes de
higiene y seguridad industrial.

El contenido requerido en este programa incluye:

 Caracterización de desechos tales como: fuentes, características físicas,

microbiológicas y fisicoquímicas y volúmenes.

 Procedimientos de recolección, conducción, manejo, almacenamiento

interno, clasificación, transporte, disposición de desechos sólidos,
monitoreo y verificación.

Los documentos típicos de un programa de residuos sólidos son:

 Registro de control de la disposición final de residuos sólidos.

 Registros de acciones correctivas tomadas en el programa de residuos
sólidos.

Tema 4. Preparación y planificación del sistema de APPCC

Antes de la implementación del sistema de APPCC es necesario una adecuada

preparación y planificación. Se debe definir qué metodología y estructura se
seguirá en el diseño del sistema, de manera que el plan no resulte
excesivamente complicado. Es fundamental que la empresa, a todos los niveles,
entienda y se comprometa con las iniciativas a poner en marcha. Para ello es
adecuado establecer un período de motivación del personal para que el futuro
plan APPCC pueda luego implantarse adecuadamente. Por otra parte, se debe
realizar un plan de normalización que establezca prioridades y tiempos para
elaborar los documentos y la implementación del sistema, mediante el cual se
elaboren los archivos que son importantes para la empresa, dependiendo
especialmente de su situación de calidad, objetivos y requerimientos hechos por
autoridades oficiales o clientes. Estos documentos deben contener metas
concretas y un contenido mínimo de la parte técnica a realizar, además de
referencias sobre normas vigentes que pueden ser tenidas en cuenta para la
preparación del plan de APPCC y ejemplos de formatos requeridos para este
propósito.

Luego, entre los pasos que se deben seguir para construir, preparar, planificar y
mantener el sistema de APPCC se destacan:

1. Tomar la decisión: la alta dirección de la empresa debe estar comprometida

con la realización del sistema de APPCC y su documentación, con el objeto de
que se puedan dedicar los recursos humanos y económicos que esto demanda.
2. Definir el marco gerencial: la gerencia debe definir el marco conceptual y
procedimental dentro del cual se va a desarrollar la documentación, esto implica
establecer responsabilidades, políticas, objetivos, alcances, metas, tiempos y
presupuesto principalmente.

3. Crear un comité de calidad o un equipo APPCC: conformado por los jefes

de los departamentos y personal de áreas involucradas, que serán los
responsables directos del éxito del proceso.

4. Preparar el plan de normalización: el comité de calidad preparará el plan de

normalización el cual se inicia haciendo un inventario de los documentos
existentes y una evaluación de los mismos, seguido de una identificación y
priorización de necesidades de información.

5. Definir procedimientos actuales: se debe realizar una documentación de los

procedimientos tal como se hacen en la realidad, con el objetivo de identificar
errores o fallos.

6. Validar y ajustar el sistema: al contrastar lo que existe con los requerimientos

establecidos para cada elemento del sistema, es necesario planificar los ajustes
a cada elemento, poner en práctica tales ajustes mediante un proceso
participativo que involucre a toda la organización, hasta llegar a procedimientos
estandarizados, acordes con lo que se debe hacer.

7. Adoptar el sistema: se consignan en el manual los procedimientos y

especificaciones definitivos, para luego iniciar un proceso permanente de
verificación que permita la identificación de aspectos en los cuales pueden
obtenerse beneficios adicionales por incremento en la eficacia y la eficiencia en
los procesos de la empresa.

Tema 5. Fases del Plan de APPCC

El plan de APPCC es un documento realizado de conformidad con los principios

del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control, por eso cumplir con este
plan asegura el control de los peligros que son muy relevantes en la inocuidad de
los alimentos en cada una de las etapas de la cadena alimentaria. Este
documento será llamado Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico
(Plan de APPCC).

“La aplicación de los siete principios del Sistema de APPCC requiere seguir una
secuencia lógica de fases, que son las siguientes” (FAO/WHO, 1999):
 1- Formación de un equipo APPCC.
2- Descripción del producto.
3- Elaboración de un diagrama de flujo.
4- Comprobación o verificación in situ del diagrama de flujo.
5- Enumeración de todos los peligros posibles y medidas de control.
6- Determinación de los puntos críticos de control (PCC).
7- Establecimiento de límites críticos para cada PCC.
8- Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC.
9- Establecimiento de medidas correctivas.
10-Establecimiento de procedimientos de comprobación.
11-Establecimiento de un sistema de documentación y registro.

1. Formación de un equipo APPCC: este equipo de personas debe tener

conocimientos y la experiencia necesaria para desarrollar un plan APPCC. Lo
ideal es que el equipo sea multidisciplinar e incluya tanto personal que esté
directamente involucrado en las actividades de procesado y familiarizado con la
variabilidad y limitaciones de las operaciones como también personal del área
directiva. También es posible recurrir a consultores expertos. El grupo de trabajo
debe estar liderado por un responsable, que debe impulsar todas las acciones
necesarias para que el Sistema de APPCC se lleve a cabo, y que tenga todo el
apoyo de la gerencia del establecimiento. El número de personas que forman el
equipo está determinado por los recursos humanos de la empresa.

2. Descripción del producto: cada uno de los productos alimenticios resultantes

de la actividad de la organización debe describirse de modo minucioso. Dicha
descripción debe incluir:

 Nombre del producto.

 Ingredientes, con la descripción de cantidades y/o porcentajes.

 Características fisicoquímicas y microbiológicas (actividad de agua,

salinidad, pH, entre otros).

 Forma y tamaño del envase y/o embalaje: material, medida, formato,

cierre, uso de atmósferas modificadas/vacío.

 Tratamientos a los cuales se ha sometido el producto (térmicos, de

congelación, salmuera, entre otros).

 Conservación de los alimentos por refrigeración, congelación y demás.

 Método manejado para identificación del producto (lote de fabricación u

otros).

 Vida útil del producto o durabilidad (fecha de caducidad o de consumo

 preferente).

 Destino o consumidor final, si es el consumidor o es para uso industrial

(especificar el tipo de industria) y definir si está especialmente elaborado
para el consumo de un grupo de población concreto (celíacos, diabéticos,
enfermos hospitalarios).

 Uso esperado, es decir el uso previsto por parte del consumidor final o
usuario (calentamiento previo, cocción, entre otros).

 Condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.

3. Elaboración de un diagrama de flujo: un diagrama de flujo es la secuencia

de las diferentes etapas u operaciones que siguen los productos alimenticios
desde la producción hasta la comercialización. Se deben elaborar tantos
diagramas de flujo como productos u operaciones que hayan. Cuando el sistema
de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta
las fases anteriores y posteriores. Los diagramas de proceso deben tener una
descripción específica de todo el desarrollo de la producción del producto, etapa
a etapa, y tener en cuenta aspectos tales como:

 Insumos utilizados y cantidades a agregar.

 Tipos de los procesos industriales a utilizar con algunas características

como: (temperatura, pH, tiempo, entre otras).

 Describir las etapas del proceso si es manual o mecanizada, acompañada

con el manual del equipo para saber el modo de operarlo.

 Medir los tiempos entre las diferentes etapas del proceso.

 Medir la temperatura de los productos durante el tiempo que se deje en

espera.

 Plan de almacenaje y rotación de las materias primas y/o los productos

finales dentro de la empresa.

 Pautas especiales de trabajo de tipo sanitario que puedan ser

significativas para la empresa.

Finalmente, se deberá adjuntar al diagrama de flujo un plano o croquis con

indicación del circuito que sigue el producto y otros materiales (envases,
embalajes, entre otros), si procede.

4. Comprobación o verificación in situ del diagrama de flujo: el equipo de

APPCC debe analizar el diagrama de flujo realizado en la planta de proceso,
donde debe verificar que las etapas si sean acordes a la secuencia de este,
además para comprobar que todo lo que se ha escrito sobre el proceso es lo que
realmente se hace en la planta.

5. Enumeración de todos los peligros posibles y medidas de control: el

grupo de trabajo debe enumerar todos los peligros que se pueden generar en la
línea de proceso, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la
distribución hasta el punto de consumo, y cuáles son las causas que los originan.
Luego, se debe llevar a cabo un análisis de peligros que consiste en agrupar la
información para luego evaluar y así poder determinar los peligros y las
condiciones que los originan para decidir, según el plan, cuáles son importantes
para la inocuidad de los alimentos.

Los peligros que se pueden originar durante el procesamiento y/o la

comercialización de un alimento pueden clasificarse, según su naturaleza, en
biológicos, físicos o químicos.

Peligros biológicos: son los asociados a la presencia de organismos vivos en el

alimento. Los microorganismos son organismos pequeños que sólo pueden ser
observados a través del microscopio. Muchos de estos constan de una única
célula y pueden encontrarse en cualquier parte del medio ambiente. Pueden ser
de diferentes categorías como: bacterias, levaduras, hongos, parásitos y virus.
Peligros químicos: están relacionados con los de compuestos químicos nocivos
provenientes de los insumos para la elaboración de productos, restos de
detergentes y desinfectantes utilizados para la limpieza, plaguicidas, metales
pesados, medicamentos veterinarios, sustancias procedentes de migraciones a
partir del material del envase, entre otras.

Peligros físicos: son los asociados a la incorporación de materias extrañas en el

alimento que pueden causar daños cuando se consumen, tales como: vidrio,
madera, metales, plásticos, piedras, astillas de huesos, objetos personales como
joyas, bolígrafos y demás.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse los siguientes aspectos:

 La posibilidad que surjan peligros, los cuales pueden generar efectos

perjudiciales para la salud.
 La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
 La resistencia o proliferación de los microorganismos involucrados.
 Aumento por la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas
o agentes físicos en los alimentos.
 Las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tomará las medidas pertinentes para el control de cada uno de los
peligros, “puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un
peligro específico, y que con determinada medida se pueda controlar más de un
peligro” (Codex 2005).
6. Determinación de los puntos críticos de control (PCC): una vez definidos
los peligros en cada fase del proceso, se establece un procedimiento de
vigilancia para prevenirlo y eliminarlo.

Para la determinación de un PCC se utiliza un árbol de decisiones, el cual es una

secuencia lógica de preguntas y respuestas que ayudan a tomar una decisión
objetiva sobre una cuestión determinada. Este se hace utilizando el sentido
común, donde se tiene en cuenta el tipo de operación a analizar y el conjunto del
proceso de elaboración al responder las preguntas.

7. Establecimiento de límites críticos para cada PCC: para cada punto crítico
de control, se deben especificar y validar posibles límites críticos. Un producto
será seguro si los valores de los Puntos Críticos de Control se mantienen dentro
de los límites críticos definidos para este. Su límite es el criterio que diferencia la
aceptabilidad de lo que no es admitido dentro de un proceso en una secuencia
determinada. Cuando se superen los límites, el punto crítico de control se
encontrará fuera de dominio y habrá que adoptar de inmediato las acciones
necesarias para que vuelva a estar controlado.

En algunos casos, para una determinada fase, se definirá más de un límite

crítico. Existen diferentes parámetros de control, sin embargo conviene que los
límites críticos estén asociados a parámetros que sean fáciles y rápidos de medir
u observar (mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW,
presión, parámetros sensoriales como el aspecto y la textura), y en otros casos
se pueden basar en el cumplimiento de una determinada condición que debe
estar específicamente definida en el plan de APPCC. Para lograr esto, el equipo
de APPCC debe conocer bien el peligro y los factores que lo condicionan,
utilizando diferentes fuentes de información, tales como: normativas nacionales o
internacionales, guías de higiene, publicaciones científicas, datos experimentales
propios, recomendaciones de expertos, entre otras fuentes.

8. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC: para llevar a

cabo un seguimiento o medición de los parámetros de control se utiliza un
sistema de vigilancia, cuyo objetivo es comprobar si un PCC está bajo dominio
para poder detectar a tiempo si hay una desviación de los límites críticos y tomar
las medidas correctivas necesarias de forma inmediata. Si un proceso no se
supervisa, no se podrá descubrir cualquier irregularidad que se produzca en los
límites críticos y, por tanto, se puede obtener un alimento no seguro para el
consumidor. Dada la importancia del sistema de vigilancia y lo grave de las
consecuencias de una posible desviación, este sistema debe ser efectivo, llevado
de forma continuada y dar resultados rápidos para tener una respuesta
inmediata. Por ello se recomienda el uso preferiblemente de métodos físicos y
químicos (medición de tiempo, temperatura, pH) en lugar de análisis
microbiológicos (exacción si son paquetes analíticos rápidos) ya que estos
resultados suelen tardar días o semanas.
Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse antes de que ocurra una
desviación en los límites críticos de un PCC. Si la vigilancia no es continua, su
grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté
controlado. Todos los documentos relacionados con la supervisión de los PCC
los firmarán las personas encargadas, junto con el administrativo o funcionarios
de la empresa encomendados para la revisión.

9. Establecimiento de medidas correctivas: en el caso que los resultados del

sistema de vigilancia indiquen una desviación respecto de los límites críticos
establecidos de uno o algunos PCC, se deben formular medidas correctivas
específicas para cada PCC del sistema de APPCC.

Una de las características más importantes del sistema de APPCC es que es

preventivo y, por tanto, está diseñado para evitar que ocurran desviaciones de los
límites críticos de los PCC. Las acciones correctivas adoptadas permiten ajustar
el proceso antes de llegar a presentarse una desviación en los límites críticos del
PCC y, por tanto esto no afecta al producto, ya que el PCC se ha mantenido
dentro del margen de tolerancia.

10. Establecimiento de procedimientos de comprobación: los procedimientos

de comprobación tienen el objetivo de verificar mediante métodos, evaluaciones,
ensayos, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis, el cumplimiento del plan de
APPCC y si este se está aplicando tal como se ha descrito y funciona
eficazmente. A la vez, sirve para constatar que se eliminan o se reducen de
manera efectiva los peligros que podrían afectar la inocuidad del alimento.

Los sistemas de comprobación se deben planificar, predeterminar y documentar

por escrito en el plan de APPCC y deben incluir su validación y la comprobación
de que este funciona correctamente.

11. Establecimiento de un sistema de documentación y registro: para la

aplicación del sistema de APPCC, se debe disponer de una metodología de
documentación adecuada, eficaz y precisa en el que se recopilen los elementos
del proceso. Este registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la
operación del establecimiento. El sistema de documentación y registro está
constituido por el plan de APPCC y por los registros derivados de su ejecución.

El plan de APPCC es el documento donde se explican, se describen y se

justifican todas y cada una de las fases del sistema de APPCC, desde la
constitución del equipo hasta el diseño de los registros que se deriven de su
aplicación. Los registros son las anotaciones hechas en hojas, cuadernos o
cualquier otro soporte de los resultados de la aplicación del plan de APPCC.

Se deben documentar los procedimientos del APPCC previa y posterior a la

aplicación del sistema tales como: análisis de peligros, determinación de los PCC
y los límites críticos. Y a la vez registrar las actividades de vigilancia de los PCC,
las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes y las modificaciones
introducidas. La metodología de documentación y registro debe ser fácil de
gestionar y utilizar, independientemente del soporte de la información (papel,
informático) y recursos materiales utilizados por la empresa.

Tema 6. Ventajas de la implantación del sistema de APPCC

La aplicación del sistema de APPCC ofrece un número considerable de

beneficios para una empresa del sector alimenticio, además del objetivo
primordial, que es garantizar la seguridad de los alimentos. Cada día los
consumidores son más exigentes, requiriendo productos más frescos, sanos, con
menos tratamientos y con mayor seguridad.

La seguridad de los alimentos se ha convertido en los últimos años en un

requisito imprescindible para el consumidor y a diferencia de otras características
como el empaque, el precio, el tamaño y la calidad no es negociable.

Entre las ventajas más destacadas de la implementación de un sistema de

APPCC se destacan:

 Puede aplicarse como sistema a toda la cadena alimentaria del productor

al consumidor final.

 Aumenta la responsabilidad y el grado de control de los actores de la

cadena.

 Es un sistema preventivo, actúa antes de que aparezca el problema.

 Protege al consumidor al asegurar la producción y la comercialización de

alimentos seguros.

 Centra las actividades de control en las fases críticas del proceso

productivo.

 Al realizar vigilancia de forma directa durante el proceso, ayuda a una

respuesta rápida a los problemas de inocuidad alimentaria.

 Utiliza variables fáciles de medir que responden a la calidad organoléptica

y conservan las funciones nutricionales de los alimentos.

 Contribuye a una mejor utilización de los recursos y a una reducción de

costos y de productos defectuosos o producciones inseguras, lo que
genera un aumento de la productividad.

 Permite controlar el proceso en toda su extensión, en contraste con los

métodos tradicionales que se basan en la inspección del producto final.

 Prueba y constata que hay una gestión de la salubridad del alimento.

  Demuestra que la empresa autocontrola su actividad alimentaria.

 Permite a la empresa actuar rápidamente ante diferentes problemas de

seguridad alimentaria y proteger la salud de los consumidores.

 El sistema permite integrarse fácil y completamente, y es compatible con la

implantación adicional de sistemas de gestión de calidad como las normas
ISO 9001 y 22000, BRC, IFS, entre otras. Además facilita el acercamiento
de las empresas a otras normativas de calidad más compleja.

 Es un sistema flexible: se adapta tanto a la grande, mediana y pequeña

empresa, a cualquier cambio del proceso, a los avances tecnológicos,
procedimientos, entre otros.

 El personal manipulador de alimentos se siente más concienciado en su

trabajo respecto de la seguridad alimentaria.

 Mejora el trabajo en equipo en todas las áreas de la empresa dado que

crea conciencia de calidad en las actividades que se realizan en la
empresa, generando así un producto seguro.

 Involucra directamente a la empresa generándole más responsabilidad y

haciendo que esta se comprometa más con el control y seguridad
alimentaria.

 Facilita la labor de inspección en la empresa por parte de los entes

reguladores y autoridades sanitarias y a la vez la función de los
inspectores internos de calidad en las auditorías internas.

 Fortalece la imagen corporativa de la empresa, al crear confianza a los

clientes, lo cual le permite ser competitiva en el mercado nacional e
internacional.

Caso práctico:

El sistema de APPCC se aplicará a una línea de producción para obtener

salchichas, en este proceso se analizan los peligros biológicos, físicos y químicos
que pueden presentarse en cada una de las etapas del proceso y se identificarán
las medidas preventivas que se deberían implementar para prevenir, eliminar o
reducir a un nivel aceptable los peligros identificados.

Descripción del proceso:

Se reciben las materias primas, en este caso carnes de res, ternera y cerdo,
proteínas, condimentos y aditivos. Las carnes se limpian, porcionan y se pican en
un cutter. Se agregan las proteínas, los condimentos, los aditivos y agua. La
mezcla se pasa a la embutida, se embute en tripa natural y se pasa a una mesa
de amarrado, se sujetan las salchichas a la longitud deseada. Posteriormente, se
sumergen en baño de agua a 60-65°C, y luego pasan a carro de horneo durante
30 minutos aproximadamente a 55ºC. Las salchichas se retiran del horno, se
llevan a reposo a temperatura ambiente, después pasan a la cava de
almacenamiento por 24 horas. Se empacan al vacío en bolsas de polietileno de
baja densidad por 25 unidades cada una.

Por último los paquetes se colocan en canastillas plásticas y se distribuyen en

condiciones sanitarias de transporte hasta supermercados, tiendas de barrio o
distribuidoras.

Etapa de Peligro o riesgo Medidas preventivas

No.
proceso
Biológico: presencia de: Solicitar una certificación
al proveedor donde
Bacterias: Acinetobacter, especifique que la carne
Aeromonas, Pseudomonas, vendida está libre de
Micrococcus, contaminantes biológicos,
Achromobacter, particularmente
Favobacterium, Proteus, Salmonella, Escherichia,
Salmonella, Escherichia, Campylobacter, Listeria, y
Campylobacter, Listeria. a la vez libre de
contaminantes químicos y
Hongos: Cladosporium, físicos.
Mucor, Rhizopus,
Penicillium, Geotrichium, Solicitar el registro de
Recibo de carne Sporotrichium, Candida, limpieza y desinfección de
1 de res, ternera y Torula, Rhodotorula. los carros
cerdo transportadores, donde se
Químico: restos de especifique el día, cómo y
detergentes o con qué sustancias fue
desinfectantes en el carro realizada la limpieza.
de reparto.

Físico: metal, madera,

hueso, plástico, vidrio,
caucho, arena, piedra,
insectos enteros o
fragmentos, larvas, huevos,
excretas, pelos de animal o
personas.

Biológico: puede presentar Solicitar la certificación al

Recibo de
presencia de hongos por proveedor donde
proteínas,
2 aumento de la actividad de especifiquen las
condimentos y
agua a causa de un mal condiciones de humedad
aditivos
empaque o demasiada y densidad de las
 humedad al empacarla. proteínas, condimentos y
aditivos. Adicional a la
Químicos: presencia de certificación
otros aditivos diferentes a microbiológica y que
los solicitados porestén libres de otros
contaminación en lascomponentes y de
mezcladoras de lasmaterias extrañas físicas.
empresas que los
producen. Los recipientes de
envasado deben ser
Físico: metal, madera, desechables y asegurar
hueso, plástico, vidrio, su correcta sanidad.
caucho, arena, piedra,
insectos enteros o
fragmentos, larvas, huevos,
excretas, pelos de animal o
personas.

Biológico: puede
La empresa debe tener un
presentarse contaminaciónregistro donde se
con microorganismos
especifique el día, cómo y
presentes en el cuchillo de
con qué productos se
corte o en el medio realizó la limpieza y
ambiente. desinfección de los
utensilios de corte y de la
Químico: puede mesa en donde se
presentarse contaminación efectúa esta operación.
Limpieza, corte con desinfectantes o
3 y porcionado de agentes de limpieza de la El personal de corte debe
carnes mesa de corte. utilizar cuchillos limpios
para esta tarea y revisar
Físico: puede presentarse que la mesa de corte esté
contaminación por limpia. Esta actividad
presencia de partículas debe ser realizada en un
extrañas en la mesa de sitio especial para evitar
corte o por parte del que haya contaminación
manipulador. cruzada con otros
productos y el ambiente.

Biológico: puede Se deben solicitar

presentarse contaminación registros de:
con microorganismos
presentes en restos de  Fecha, cómo y con
Picado de las carne hallada en el cutter o cuáles sustancias se
4
carnes por incorrecta manipulación realizó la limpieza y
de la carne. desinfección del
cutter.
Químico: puede
presentarse contaminación  Mantenimiento
 con restos de efectuado al cutter.
desinfectantes o agentes de
limpieza en el cutter.  Detección de
partículas metálicas
Físico: puede presentarse por medio de
por limaduras de metal de mecanismos
las cuchillas del cutter o por especiales como
parte del manipulador. imanes.

Biológico: puede Solicitar la certificación al

presentarse contaminación proveedor de las
con microorganismos proteínas, condimentos y
presentes en las proteínas, aditivos donde se
condimentos, aditivos o el especifiquen las
agua. condiciones de humedad
y densidad de estas.
Químico: puede
Incorporación presentarse contaminación Adicional la certificación
de proteínas, con otros aditivos presentes microbiológica y
5
condimentos, en las proteínas, demostrar que estén
aditivos y agua condimentos, aditivos o el libres de componentes
agua de proceso. químicos y materiales
físicos extraños.
Físico: puede presentarse
por contaminación en el El agua usada en el
ambiente o por proceso debe ser potable.
incorporación por parte del
manipulador.

Biológico: por Se deben solicitar

contaminación con registros de:
microorganismos presentes
en la embutidora, por restos  Fecha, cómo y con
de materia orgánica cuáles sustancias se
presente en esta, por el realizó la limpieza y
ambiente o por parte del desinfección de la
manipulador. embutidora.

Embutido de la Químico: por  Mantenimiento

6
carne contaminación con restos efectuado a la
de desinfectantes o agentes embutidora y a las
de limpieza de la partes de esta.
embutidora.
 Detección de
Físico: por desgaste de las partículas metálicas
partes metálicas de la por medio de
embutidora que friccionan mecanismos
contra la masa, por especiales como
incorporación del personal imanes.
 en la manipulación.
El encargado debe
cumplir con las normas de
manipulación para evitar
contaminar con productos
químicos o materiales
físicos la mezcla al
momento de hacer los
embutidos.

Biológico: por Debe haber un registro de

contaminación con limpieza de las mesas,
microorganismos presentes donde se expresen las
en la mesa donde se sustancias utilizadas para
colocan los embutidos para esto, cuándo se realizó y
amarrado o por cómo.
contaminación cruzada por
parte del ambiente o de los
El encargado debe
operarios. cumplir con las normas de
manipulación para evitar
Disposición de Químico: se puede contaminar con productos
los embutidos presentar por incorrecta químicos o materiales
7
en una mesa manipulación, físicos los embutidos al
para amarrado contaminación cruzada o momento de amarrarlos.
restos de desinfectantes o
agentes de limpieza de la
mesa.

Físico: por partículas

extrañas presentes en la
mesa, en el ambiente o por
incorporación por parte del
manipulador.

Biológico: por Se debe solicitar un

contaminación con registro de limpieza del
microorganismos presentes baño de agua, donde se
en el baño o en el agua de expresen las sustancias
proceso que están utilizadas para esto,
presentes en el ambiente o cuándo se realizó y cómo.
Cocción de incorporados por el
8 embutidos en manipulador. El encargado debe
baño de agua cumplir con las normas de
Químico: se puede manipulación para evitar
presentar por incorrecta contaminar con productos
manipulación y químicos o materiales
contaminación cruzada en físicos al momento de
el momento que se colocan colocar los embutidos en
los embutidos en el baño de el baño de agua.
 agua.

Físico: por partículas

extrañas presentes en el
baño de agua, en el
ambiente o por
incorporación por parte del
manipulador.

Biológico: puede Se debe tener un registro

presentarse contaminación de la temperatura del
con microorganismos horno y seguridad de que
presentes en el horno o en está funcionando
los carros de horneo donde correctamente, para evitar
se cuelgan los embutidos, el crecimiento de
por contacto con paredes u microorganismos porque
otros productosno se alcance la
contaminados presentestemperatura a la cual se
dentro de este. deben cocinar los
embutidos. Llevar
Químico: puede registros de termómetros
presentarse contaminación y registros de ambientes.
Horneo de
9 con restos de agentes de
embutidos
limpieza del horno. En los registros de
limpieza del horno deben
Físico: puede presentarse estar la fecha, cuáles
por partículas extrañas al agentes de limpieza se
interior del horno, por los utilizaron para ello y el
tubos donde son colgados procedimiento realizado.
los embutidos donde se
almacenan o por El encargado debe
incorporación por parte del cumplir con las normas de
manipulador. manipulación al momento
de introducir los
embutidos en el horno.

Biológico: por El lugar donde se coloque

contaminación con el carro de horneo para
microorganismos presentes reposo de los embutidos
en el ambiente cuando se debe estar libre de
saca el carro de horneo del contaminación y tener un
Reposo a horno o por contaminación ambiente adecuado para
10 temperatura cruzada por parte del esta operación.
ambiente manipulador.
El encargado debe
Químico: se puede cumplir con las normas de
presentar contaminación manipulación para evitar
cruzada o por parte del contaminar con productos
manipulador. químicos o materiales
 físicos los embutidos
Físico: por partículas cuando están colgados en
extrañas presentes en el el carro de horneo, en el
ambiente o por proceso de enfriamiento.
incorporación por parte del
manipulador.

Biológico: puede Se debe tener un registro

presentarse contaminación de la temperatura de la
con microorganismos cava de refrigeración y
presentes en la cava de seguridad de que está
enfriamiento, por contacto funcionando
con paredes u otroscorrectamente, para evitar
productos contaminados. el crecimiento de
microorganismos. Llevar
Químico: puede registros de termómetros
presentarse con restos de y registros de ambientes.
desinfectantes o agentes de
limpieza de la cava de En los registros de
Almacenamiento
refrigeración. limpieza de la cava de
11 en cava durante
refrigeración se deben
24 horas
Físico: por partículas anotar la fecha, cómo y
extrañas al interior de la cuales sustancias se
cava de refrigeración, por utilizaron para la limpieza
ganchos o implementos que y desinfección.
se usan para colgar los
embutidos o por El encargado debe
incorporación por parte del cumplir con las normas de
manipulador. manipulación al momento
de ingresar los embutidos
en la cava de
refrigeración.

Biológico: por Solicitar la certificación al

contaminación con proveedor del empaque
microorganismos presentes donde se especifiquen los
en los empaques, en la materiales de realización
empacadora, en el del empaque y que no
ambiente o en las manos afectan la calidad del
del manipulador. embutido, por olor,
Empaque en
pérdida de oxígeno, color.
12 bolsas de
Químico: se puede El empaque debe ser
polietileno
presentar agentes químicos adquirido a un proveedor
del material del cual está certificado. Además los
hecho el empaque o por empaques deben ser
restos de desinfectante en almacenados en lugares
la máquina empacadora o adecuados libres de
por contaminación cruzada partículas químicas y
por parte del manipulador. físicas extrañas.
 Físico: por partículas Debe llevarse un registro
extrañas presentes en el de limpieza de la máquina
material de empaque, en la empacadora, incluyendo
empacadora, en el fecha, procedimientos y
ambiente o por sustancias utilizadas en
incorporación por parte del esta. Si es manual los
manipulador. manipuladores deben
lavarse las manos y
cumplir con las normas de
manipulación para evitar
contaminar con productos
químicos o materiales
físicos los embutidos al
momento del empaque.

Biológico: por
Debe haber un registro de
contaminación con
limpieza de las canastillas
microorganismos presentes
plásticas utilizadas para el
en la canastilla o en el
almacenamiento de los
ambiente. Se detectará si el
embutidos empacados,
empaque ha sido roto. Con
deben ser libres de aristas
el embutido empacado seo partes que puedan
garantiza que este queda
romper los empaques y
libre de contaminación.dejar expuestos los
embutidos a la
Químico: se puede contaminación.
presentar por incorrecta
manipulación y El encargado debe
contaminación cruzada, cumplir con las normas de
Almacenamiento
pero igualmente si el manipulación para evitar
de los
13 empaque ha sido roto por romper el empaque de los
embutidos
mala manipulación cuando embutidos en el momento
empacados
se almacenan en las que los coloca en las
canastillas. canastillas.

Físico: por partículas

extrañas presentes en la
canastilla, en el ambiente o
por incorporación por parte
del manipulador. Sólo se
presenta si el empaque ha
sido roto por mala
manipulación cuando se
almacenan en las
canastillas.
 Biológico: por
contaminación con
microorganismos presentes
en las paredes o con otros
productos en los carros de
transporte. Se presentará si
el empaque ha sido roto en
el momento que se cargan
los embutidos al carro.
Adicionalmente no se debe
perder la cadena de frío
durante la distribución.
Solicitar el registro de
limpieza y desinfección de
los carros
transportadores, en dónde
se especifique el día,
cómo y con qué
sustancias de limpieza fue
realizada.
Exigir que no transporten
otros productos diferentes
a los embutidos.

Químico: se puede Que se mantenga la

Distribución en
presentar por incorrecta cadena de frío hasta la
condiciones
manipulación y entrega de estos en
sanitarias de
contaminación cruzada, tiendas de barrio,
14 transporte hasta
pero igualmente si el graneros o distribuidoras.
tiendas de
empaque ha sido roto por el
barrio, graneros
mal manejo cuando se Que se realice la correcta
o distribuidoras
cargan los embutidos al carga de los embutidos
carro transportador. empacados y no se dañen
o rompan los empaques
Físico: por partículas en la manipulación.
extrañas presentes en el
carro de transporte, en el Si es necesario capacitar
ambiente o por al personal que transporta
incorporación por parte del los embutidos para que
personal de carga. Sólo se cumplan con las correctas
presentará si el empaque normas de manipulación y
ha sido roto por mala distribución de estas.
manipulación cuando se
cargan los embutidos al
carro transportador.
 Referencias

 Buenas prácticas de manufactura (Blogspot libre). “Operación de

programas complementarios”. Consultado el 29 de octubre de 2012 en:
http://bpmfitec.blogspot.com.es/

 Food and Agriculture Organization/World Health Organization (1999).

“Código Internacional recomendado de Prácticas. Principios generales de
higiene de los alimentos”. Report of a Joint FAO/WHO. Roma

 Romero, J. (1999). “Documentación del sistema de aseguramiento de la

inocuidad de una empresa de alimentos en el marco del decreto 3075 de
1997”. ASECALIDAD: Bogotá.

 Food and Agriculture Organization/World Health Organization (1998).

“Guidance on regulatory Assessment of HACCP”. Report of a Joint
FAO/WHO Consultation on the Role of Government Agencies in
Assessing. Document WHO/FSF/FOS/98.5.

¡Gracias por el interés y dedicación al programa, ahora continúe con la

unidad N°4!

Control del documento

Nombre Cargo Dependencia Fecha

Ángela Viviana Páez Ingeniera Centro Octubre de

Perilla Agroindustrial Agroindustrial. 2012
Autor
Regional Quindío

Andrés Felipe Comunicador Centro Octubre de

Adaptación Velandia Espitia Social – Agroindustrial. 2012
Guionista Regional Quindío
línea de
producción