Medição de

Vazão
Fundamentos e Aplicações
5ª Edição (Revista)

Marco Antônio Ribeiro

Medição de Vazão
Fundamentos e Aplicações
5a Edição (Revista)

Marco Antônio Ribeiro

© 1989, 1991, 1994, 1995, 1997, Revisão 2003, Tek Treinamento & Consultoria Ltda.
Salvador, Outono 2003
 Dedicado a

David Livingstone Rodrigues, em

retribuição ao seu continuo incentivo nesta
área de vazão e em outras da
instrumentação.
E, principalmente, por ser meu amigo.

Quem pensa claramente e domina a fundo aquilo de que fala,

exprime-se claramente e de modo compreensível. Quem se
exprime de modo obscuro e pretensioso mostra logo que não
entende muito bem o assunto em questão ou então, que tem
razão para evitar falar claramente. (Rosa Luxemburg)
 Prefácio
Nunca imagine quando puder calcular e nunca calcule
quando puder medir.
A tecnologia da medição de vazão evoluiu rapidamente na ultima década.
Algumas tecnologias sobreviveram, enquanto outras sumiram ou nunca tiveram um
desenvolvimento comercial. Muitos fenômenos físicos observados há vários séculos
foram aplicados a medidores modernos viáveis. Atualmente, muitos
desenvolvimentos tecnológicos de outras áreas, tais como eletrônica a
microprocessador, óptica, acústica e eletromagnetismo foram aplicados na melhoria
e no projeto dos medidores de vazão. A evolução e diversificação da tecnologia
possibilitaram aos medidores de vazão modernos aplicações difíceis, que eram
descartadas e impossíveis no passado recente, por causa das faixas de medição
muito pequenas ou muito grandes e pela manipulação de fluidos complexos, como
pseudoplásticos, sólidos, gases, corrosivos etc. O aumento da quantidade de
medidores de vazão comercialmente disponíveis, por outro lado, aumentou a
dificuldade da escolha do medidor mais conveniente para determinada aplicação. A
seleção correta do medidor de vazão envolve e requer o conhecimento da
tecnológica envolvida, do processo e do fluido sendo medido.
Este trabalho Medição de Vazão pretende ser uma introdução aos princípios
básicos e as praticas dos vários métodos de medição de vazão. O desenvolvimento
matemático é o mínimo possível e é usado apenas para enfatizar os aspectos físicos
e a teoria de operação de determinado medidor de vazão. O mais importante é o
entendimento da classificação e da caracterização dos enfoques, tecnologias e tipos
de medidores de vazão.
O presente trabalho faz uma revisão de conceitos gerais de instrumentação e
focaliza a vazão neste extenso campo da engenharia. São apresentadas as
características dos fluidos cujas vazões são medidas, estabelecendo-se as
condições para a medição mais correta e precisa. São vistos todos os sensores e os
mecanismos de medição da vazão instantânea: elementos geradores da pressão
diferencial, como placa de orifício, venturi, bocal, pitot, tubo magnético, turbina,
deslocamento positivo, tipo alvo, ultra-sônico, térmico, vortex, de área variável, de
Coriolis e outros menos conhecidos. Finalmente são apresentados os aspectos
relacionados com a precisão da medição e a interpretação probabilística dos dados.
A profundidade e a extensão com que os assuntos são tratados dependem do
numero das aplicações praticas, principalmente na indústria petroquímica e de
petróleo.
As sugestões, as críticas destrutivas e as correções são bem-vindas, desde que
tenham o objetivo de tornar mais claro e entendido o assunto.
Endereço físico: Rua Carmem Miranda 52, A 903, Fone (0xx71) 452.3195, Fax
(0xx71) 452.4286 e Celular (071) 9989.9531.
Endereço eletrônico: marcotek@uol.com.br
Marco Antônio Ribeiro
Salvador, outono 2003
 Autor

Marco Antonio Ribeiro se formou no ITA, em 1969, em Engenharia de

Eletrônica blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
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Durante quase 14 anos foi Gerente Regional da Foxboro, em
Salvador, BA blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
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Fez vários cursos no exterior e possui dezenas de artigos
publicados nas áreas de Instrumentação, controle de Processo,
Segurança, Vazão e Metrologia blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
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Atualmente é diretor da TeK Treinamento & Consultoria Ltda
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blablablá, firma que presta serviços nas áreas de Instrumentação,
Controle de Processo, Automação, Medição de Vazão, Segurança e
Metrologia.
 Medição de Vazão
Conteúdo

2. FLUIDOS 24
1. VARIÁVEIS DE PROCESSO 1
Objetivos de Ensino 24
Objetivos de Ensino 1
1. Introdução 24
1. Quantidade Física 1
1.1. Conceito 1 2. Conservação da Massa 24
1.2. Valor da quantidade 1
1.3. Classificação das Quantidades 2 3. Conservação da Energia 25
3.1. Energia Potencial 26
2. Viscosidade 4 3.2. Energia Cinética 26
2.1. Conceito 4 3.3. Energia de Pressão 26
2.2. Tipos 5 3.4. Energia Interna 26
2.3. Unidades 5 3.5. Calor 26
2.4. Relações e Equações 5 3.6. Expansão de Sólidos e Líquidos 27
2.5. Fluido Newtoniano 6 Material 28
2.6. Fluido Não - Newtoniano 7 3.7. Entalpia 28
2.7. Consistência e Viscosidade 9 3.8. Entropia 28
2.8. Medidores de Viscosidade 10
2.9. Dependência da Temperatura e Pressão 4. Estados da Matéria 29
2.10. Viscosidade dos líquidos 11 4.1. Sólido 29
2.11. Viscosidade dos gases 12 4.2. Líquido 29
4.3. Gás e Vapor 30
3. Densidade 12 4.4. Mudanças de Estado 30
3.1. Conceitos e Unidades 12 4.5. Calor específico do gás 31
3.2. Compensação de Temperatura e Pressão13
3.3. Métodos de Medição 13 5. Leis Aplicáveis aos Fluidos 34
5.1. Lei de Boyle 34
4. Pressão 14 5.2. Lei de Charles 34
4.1. Conceito 14 5.3. Lei do Gás Ideal 34
4.2. Unidades 14 5.4. Lei do Gás Não Ideal 35
4.3. Tipos 14 5.5. Teorema dos Estados Correspondentes36
4.4. Medição da Pressão 16 5.6. Fator de Compressibilidade 36
4.5. Pressão e a Vazão 17 5.7. Fator de Expansibilidade 37
5.8. Misturas de Gases 37
5. Temperatura 18 5.9. Lei de Pascal 37
5.1. Conceito 18 5.10. Princípio de Arquimedes 38
5.2. Unidades 18 5.11. Teorema de Bernoulli 38
5.3. Escalas de temperatura 18 5.12. Coeficiente de Descarga 39
5.4. Sensores de temperatura 19 5.13. Equação de Darcy 39
5.5. Acessórios 22 5.14. Fator de Atrito 40
5.6. Temperatura e Vazão 23 Material 40

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 Medição de Vazão

6 Vapor d'água 41 4.5. Planímetro 68

6.1. Conceito 41 4.6. Transmissor 69
6.2. Aplicações do Vapor 41 4.7. Transdutor 71
6.3. Agente de Energia 41 4.8. Linearização da Vazão 71
6.4. Saturado e Superaquecido 41 4.9. Compensação 74
6.5. Seco e Úmido 42 4.10. Computador Analógico 77
6.6. Propriedades Termodinâmicas 42 4.11. Computador de Vazão 77
6.7. Parâmetros do Vapor 42 4.12. Totalizador 81
6.8. Pares de Saturação 42 4.13. Válvula de Controle 82
6.9. Aquecimento e Resfriamento da água 43
6.10. Geração de Vapor 43 5. Controle da Vazão 82
6.11. Vapor úmido 43
6. Chave de Vazão 84
7. Similaridade de Sistemas 43 6.1. Introdução 84
7.1. Tipos de Similaridade 44 6.2. Conceito 85
7.2. Números Adimensionais 44 6.3. Saída Elétrica 85
7.3. Conjuntos Completos 48 6.4. Chave Mecânica 86
6.5. Chave Ultra-sônica 87
6.6. Chave Capacitiva 87
3. INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO 50 6.7. Chave Termal 87

Objetivos de Ensino 50
4. DESEMPENHO DO
1. Instrumentação 50 INSTRUMENTO 89
1.1. Introdução 50
1.2. Qualidade do produto 51 1. Introdução 89
1.3. Quantidade do Produto 51
1.4. Economia do Processo 51 2. Características do Instrumento 90
1.5. Ecologia 51
1.6. Segurança da Planta 51 3. Exatidão 90
1.7. Proteção do Processo 51 3.1. Conceito 90
1.8. Transferencia de custódia 52 3.2. Valor Verdadeiro 90

2. Sistemas de Instrumentação 52 4. Precisão 91

2.1. Instrumentação de Campo e de Painel 52 4.1. Conceito 91
2.2. Instrumentação Pneumática e Eletrônica53 4.2. Exatidão e Precisão 91
2.3. Sistema Digital de Controle Distribuído 4.3. Tolerância 92
(SDCD) 54 4.4. Parâmetros da Precisão 93
2.4. Instrumentação virtual 55 4.5. Tempo de Resposta 95
2.5. Controlador Single Loop 55 4.6. Confiabilidade 96
2.6. Transmissor Inteligente 56 4.7. Estabilidade 97
2.7. Controle Supervisório e Sistema de 4.8. Facilidade de Manutenção 97
Aquisição de Dados (SCADA) 56 4.9. Especificação da Precisão 97
4.10. Rangeabilidade 99
3. Instrumento Elétrico em Área
Classificada 58 5. Especificações de Desempenho 101
3.1. Classificação de Área 58 Condições de Operação 102
3.2. Combustão e Explosão 59
3.3. Classificação de Temperatura 60
3.4. Classificação Elétrica 60

4. Sistema de Medição 64
4.1. Introdução 64
4.2. Indicador 65
4.3. Visor de Vazão 66
4.4. Registrador 67

ii
 Medição de Vazão

5. INCERTEZA NA MEDIÇÃO 103 3. Tipos de calibração 126

1. Introdução 103 4. Calibração da Malha 127

2. Tipos de Erros 103 5. Parâmetros da Calibração 129

3. Erro Absoluto e Relativo 104 6. Calibração de Vazão 133

3.1. Erro absoluto 104 6.1. Local da calibração 133
3.2. Erro relativo 104 6.2. Prover 134
6.3. Medidor mestre (master) 134
4. Erro Dinâmico e Estático 105 6.4. Método volumétrico 135
4.1. Erro dinâmico 105 6.5. Método gravimétrico 135
4.2. Erro Estático 105 6.6. Gasômetro 135
6.7. Bocal sônico 136
5. Erro Grosseiro 105 6.8. Placa de orifício 136
6.9. Laboratório de vazão 136
6. Erro Sistemático 107
6.1. Erro Inerente ao Instrumento 107 7. Transferência de CustódiaErro! Indicador não definido.
6.2. Erro de largura de faixa (span) 110 7.1. IntroduçãoErro! Indicador não definido.
6.3. Erro de zero 110 7.2. Contrato de mediçãoErro! Indicador não definido
6.4. .Erro de linearidade 110 7.3. Auditoria Erro! Indicador não definido.
6.5. Erro de quantização 111 7.4. ManutençãoErro! Indicador não definido.
6.6. Erro de Influência 111
6.7. Erro de Modificação 112
7. MEDIÇÃO DA VAZÃO 141
6.8. Erro Causado Pelo Sensor 112
6.9. Erro Causado Pelo Instrumento 112
Objetivos de Ensino 141
7. Erro Aleatório 112
1. Introdução 141
7.1. Repetitividade do instrumento 113
7.2. Reprodutitividade 113
2. Conceito de Vazão 142
7.3. Erro de histerese 113
7.4. Banda morta 113
3. Vazão em Tubulação 142
8. Erro Aleatório e Sistemático 114
4. Tipos de Vazão 143
4.1. Vazão Ideal ou Real 143
9. Erro Resultante Final 115
4.2. Vazão Laminar ou Turbulenta 144
4.3. Vazão Estável ou Instável 145
10. Erros na medição de vazão 117
4.4. Vazão Uniforme e Não Uniforme 146
10.1. Medidor analógico, linear 117
4.5. Vazão Volumétrica ou Mássica 146
10.2. Analógico, não-linear 118
4.6. Vazão Incompressível e Compressível147
10.3. Digital, linear 118
4.7. Vazão Rotacional e Irrotacional 148
10.4. Precisão do Sistema 119
4.8. Vazão Isentrópica 148
10.5. Temperatura e Pressão 120
4.9. Vazão na Tubulação 149
10.6. Repetitividade e erro total 121
4.10. Vazão Interna ou Externa 149
4.11. Vazão de Rayleigh 149
6. CALIBRAÇÃO DA VAZÃO 123 4.12. Vazão de Stokes 149
4.13. Vazão Não Newtoniana 150
Objetivos de Ensino 123 4.14. Vazão monofásica e bifásica 150
4.15. Vazão Crítica 151
1. Confirmação Metrológica 123
1.1. Conceito 123 5. Perfil da Velocidade 152
1.2. Necessidade da confirmação 123
1.3. Terminologia 123

2. Calibração e Ajuste 124

iii
 Medição de Vazão

6. Distúrbios na Medição 153 4.9. Dimensionamento do β da Placa 185

6.1. Cavitação 153
6.2. Vazão Pulsante 155 5. AGA Report No 3 188
6.3. Golpe de aríete 157 5.1. Fator de orifício básico, Fb 188
6.4. Tubulação e Acessórios 158 5.2. Fator do número de Reynolds, Fr 189
5.3. Fator de expansão, Y 189
5.4. Fator da pressão base, Fpb 190
8. SELEÇÃO DO MEDIDOR 160 5.5. Fator da temperatura básica, Ftb 190
5.6. Fator da temperatura do fluido, Ftf 190
1. Sistema de Medição 160 5.7. Fator da gravidade especifica, Fgr 190
5.8. Fator de supercompressibilidade, Fpv190
2. Tipos de Medidores 160
2.1. Quantidade ou Vazão Instantânea 161 6. Método 2: AGA Report no 3, Parte 1, 3 a.
2.2. Relação matemática linear e não linear161 ed., Oct. 1990 191
2.3. Diâmetros Totais e Parciais do Medidor161 6.1. Equação do coeficiente de descarga 191
2.4. Medidores Com e Sem Fator K 162 6.2. Número de Reynolds (Re D) 192
2.5. Medidores volumétricos ou mássicos162 6.3. Fator da velocidade de aproximação 192
2.6. Energia Extrativa ou Aditiva 162 6.4. Diâmetro do furo da placa de orifício 192
6.5. Diâmetro interno da tubulação do
3. Parâmetros da Seleção 163 medidor 192
3.1. Dados da Vazão 163 6.6. Fator de expansão termal, Y, para
3.2. Custo de Propriedade 164 medidores com tomada de flange 193
3.3. Função 165 6.7. Fator de expansão a montante, Y1 193
3.4. Desempenho 165 6.8. Fator de expansão a montante, Y1 194
3.5. Geometria 165
3.6. Instalação 166 7. Cálculo da supercompressibilidade 194
3.7. Faixa de Medição 166 7.1. Método NX-19 194
3.8. Fluido 166 7.2. Método 2: Supercompressibilidade
3.9. Perda de Carga 167 através da AGA Report No 8 195
3.10. Tecnologia 167
8. Sensor de ∆P 196
4. Medidor Universal Ideal de Vazão 167
8.1. Diafragma Sensor de Pressão Diferencial
196
5. Medidores Favoritos 168
8.2. Transmissor de Pressão Diferencial 196
8.3. Montagem do transmissor 197
9. SISTEMA COM PRESSÃO
DIFERENCIAL 172 9. Outros geradores de ∆P 200
9.1. Tubo Venturi 200
9.2. Bocal de Vazão 204
1. Introdução histórica 172
9.3. Medidor Tipo Cotovelo 204
9.5. Tubo Pitot 205
2. Princípio de Operação e Equações 173

3. Elementos dos Sistema 175 Folha de Especificação: Sensor de Vazão –

3.1. Elemento Primário 175 Placa de Orifício (preenchida) 208
3.2. Elemento Secundário 176

4. Placa de Orifício 176

4.1. Materiais da Placa 176
4.2. Geometria da Placa 176
4.3. Montagem da Placa 179
4.4. Tomadas da Pressão Diferencial 180
4.5. Perda de Carga e Custo da Energia 181
4.6. Protusões e Cavidades 182
4.7. Relações Matemáticas 182
4.8. Fatores de Correção 184

iv
 Medição de Vazão

10. TURBINA MEDIDORA DE VAZÃO209 4.2. Indução 237

Características do medidor 209 5. Características 238

5.1. Custo 238
Objetivos de Ensino 209 5.2. Instalação 238
5.3. Fluido 239
1. Introdução 210 5.4. Desempenho do Sistema Medidor 240
5.5. Desvio do Zero 240
2. Tipos de Turbinas 210
2.1. Turbinas mecânicas 210 6. Vantagens e limitações 241
2.2. Turbina Tangencial 211
2.3. Turbina de Inserção 211 8. Folha de Especificação de Sistema
Medidor Magnético de Vazão 242
Turbina Convencional 213
3.1. Princípio de Funcionamento 213
12. MEDIDOR A DESLOCAMENTO
3.2. Partes Constituintes 214
3.3. Detetores da Velocidade Angular 216 POSITIVO 243
3.4. Classificação Elétrica 217
3.5. Fluido Medido 217 Características do medidor 243
3.6. Características 218
3.7. Condicionamento do Sinal 219 Objetivos de Ensino 243
3.8. Outras Variáveis de Processo 220
3.9. Desempenho 221 1. Introdução 244
3.10. Fatores de Influência 222
3.11. Características de Projeto 223 2. Princípio de operação 244
3.12. Dimensionamento 224
3.13. Considerações Ambientais 225 3. Características 244
3.14. Instalação da Turbina 225
3.15. Operação 226 4. Tipos de Medidores 246
3.16. Manutenção 226 4.1. Disco Nutante 246
3.17. Calibração e Rastreabilidade 227 4.2. Lâmina Rotatória 246
3.18. Cuidados e procedimentos 228 4.3. Pistão Oscilatório 246
3.19. Aplicações 229 4.4. Pistão Reciprocante 247
3.20. Folha de Especificação: Medidor de 4.5. Lóbulo Rotativo 247
Vazão Tipo Turbina 230 4.6. Medidor com Engrenagens Ovais 248

5. Medidores para Gases 249

11. MEDIDOR MAGNÉTICO DE 5.1. Aplicações 250
VAZÃO 231 5.2. Calibração dos Medidores de Gases 250

Características do Medidor 231 6. Vantagens e Desvantagens 250

Objetivos de Ensino 231 7. Conclusão 251

1. Introdução 232
13. ROTÂMETRO DE ÁREA VARIÁVEL253
2. Relações Matemáticas 232
Características do Medidor 253
3. Sistema de medição 233
Objetivos de Ensino 253
3.1. Elemento Primário 233
3.2. Elemento Secundário 235
1. Princípio de Operação 254
3.3. Conector Tubo-Transmissor 235
3.4. Instrumento Receptor 236
2. Relação Matemática 255
4. Classificação dos Medidores 236
3. Tipos de Rotâmetro 256
4.1. Líquido Medido 236

v
 Medição de Vazão

3.1. Rotâmetro de Purga 256 3.8. Medidor vortex com manifold dual 271
3.2. Rotâmetro de Uso Geral 256 3.9. Medidor acima da tubulação 271
3.3. Rotâmetro com Cubo Metálico 257 3.10. Montagem vertical 271
3.4. Rotâmetro de Bypass 257 3.11. Medidor abaixo da tubulação 271
3.5. Rotâmetro para Líquidos 257 3.12. Dados para Especificação 272
3.6. Rotâmetro para Gases 257

4. Características 258 15. MEDIDOR DE VAZÃO ULTRA-

4.1. Faixa de Medição 258 SÔNICO 273
4.2. Serviço com Sujeira em Suspensão 258
4.3. Efeitos da Viscosidade 258 Especificações do medidor 273
4.4. Vazão Mássica 258
4.5. Precisão 259 Objetivos de Ensino 273
4.6. Efeitos da Tubulação 259
1. Introdução 274
5. Acessórios 259
2. Diferença de Tempo 274
6. Vantagens 259 10.3. Diferença de Freqüência 275

7. Dimensionamento 259 3. Efeito Doppler 275

4. Relação Matemática 275

14. MEDIDOR DE VAZÃO VORTEX261
5. Realização do Medidor 276
Características do Medidor 261
6. Aplicações 276
Objetivos de Ensino 261 10.8. Especificações 277
10.9. Conclusão 277
1. Introdução 262

2. Medidor de Vazão Vortex 262 16. MEDIDOR DE VAZÃO CORIOLIS278

2.1. História 262
2.2. Aplicação industrial 262 Características do medidor 278
2.3. Princípio de funcionamento 263
2.4. Vantagens e limitações 263 Objetivos de Ensino 278
2.5. Elemento Gerador dos Vórtices 263
2.6. Elemento Sensor da Freqüência 264 1. Introdução 279
2.7. Circuito Condicionador da Saída 265
2.8. Fator K 265 2. Efeito Coriolis 279
2.9. Características 266
2.10. Seleção e Dimensionamento 266 3. Relações Matemáticas 280
2.11. Queda da Pressão 267
2.12. Instalação 267 4. Calibração 281
2.13. Manutenção 268
5. Medidor Industrial 281
3. Arranjos de montagem de medidores de
vazão vortex 269 6. Características 282
3.1. Medidor acima da tubulação 269
3.2. Montagem vertical 269 7. Aplicações 282
3.3. Medidor abaixo da tubulação 269
8. Critérios de Seleção 283
3.4. Medidor vortex com manifold de
isolação 270 9. Limitações 283
3.5. Medidor acima da tubulação 270
3.6. Montagem vertical 270 10. Conclusão 284
3.7. Medidor abaixo da tubulação 270

vi
 Medição de Vazão

11. Outros Medidores de Massa 285 20. VAZÃO DE SÓLIDO 296

11.1. Medidor de Momentum Angular 285
11.2. Medidor de Vazão Giroscópico 285 1. Sistema de medição 296

17. MEDIDOR DE VAZÃO TERMAL287 3. Princípio de Funcionamento 296

Especificações do medidor 287 4. Incertezas calculadas 297

Objetivos de Ensino 287

21. BOMBA DOSADORA DE VAZÃO299
1. Princípio de Funcionamento 288
Objetivos de Ensino 299
2. Medidor a Transferência de Calor 288
1. Introdução 301
3. Probe de Fio Quente 289
2. Bomba Peristáltica 301

18. MEDIDOR DE VAZÃO ALVO 290 3. Bomba de Pistão 301

Especificação do medidor 290 4. Bomba de Diafragma 302

1. Conceito 290 5. Conclusão 302

2. Princípio de Funcionamento 290

22. TRANSFERÊNCIA DE CUSTÓDIA303
3. Características e Aplicações 291
1. Medição da Vazão 303
1.1. Conceito 303
19. VAZÃO EM CANAL ABERTO 292 1.2. Tipos de vazão 304
1.3. Instalação 304
1. Introdução 292 1.4. Valor da medição 306
1.5. Fluido 307
Fórmula de Chezy 292 1.6. Estação de Medição 308
1.7. Compensação de pressão e temperatura309
Coeficiente C 292 1.8. Totalização da vazão 310
1.9. Computador de Vazão 312
Descarga 292 1.10. Conclusão 313

Perda de Pressão 293 2. Transferência de Custódia 314

2.1. Introdução 314
Distribuição Vertical da Velocidade 293 2.2. Contrato de medição 314
2.3. Auditoria 316
Energia Específica 293 2.4. Conclusão 317

Profundidade Crítica 293 3. Calibração das Malhas 317

3.1. Definições 317
Máxima Vazão Unitária 294 3.2. Parâmetros da calibração 318
3.3. Calibração por Malha 318
Calha 294 3.4. Tipos de Calibração de Vazão 320
Salto Hidráulico 294
4. Manutenção 321
Método Califórnia 294 4.1. Introdução 321
4.2. Manutenção de rotina 323
Método Manning 294 4.3. Pesquisa de defeitos 323

Sistema de Medição 295

vii
 Medição de Vazão

23. MEDIÇÃO DE GÁS NATURAL 325

1.1. Introdução, Normas e Fundamentos 325

Geral 325
Unidades de medição 325
Padrões de medição de gás 325
Normas de contrato 326
Leis do gás 326

1.2. Equipamento de Medição de Campo 327

Geral 327
Equipamento de campo 327
Estação com Placa de Orifício 327
Turbina Medidora de Vazão 327
Medidor com Deslocamento Positivo a
Diafragma 328
Indicador de Pressão e Volume 328
Registro da Temperatura 328
Gravidade Especifica 328
Calorímetro 328
Amostra do Gás 328
Cromatógrafo 328
Instrumentos Eletrônicos 328
Computador e Vazão 329
Sistema Eletrônico de Medição de Gás 329

1.3. Escritório de Medição 329

Geral 329
Integrador de gráficos 329
Terminal de entrada de dados para o
computador 329

1.4. Processamento dos Dados de Medição331

1.5. Cálculo da vazão com placa 331

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 332

viii
 1. Variáveis de Processo
Objetivos de Ensino
1. Conceituar quantidades físicas quanto a
energia e propriedades: intensivas,
extensivas, contínuas, discretas,
mecânicas e elétricas.
2. Listar as quantidades físicas derivadas
mais comumente encontrada na
Engenharia, de natureza mecânica,
elétrica, química e de instrumentação,
mostrando seus conceitos, unidades,
padrões e realização física.
3. Analisar as variáveis de processo que
estão relacionadas com a vazão, como
viscosidade, densidade, pressão,
temperatura e condutividades (termal,
elétrica e sônica).
1. Quantidade Física
1.1. Conceito
Quantidade é qualquer coisa que possa
ser expressa por um valor numérico e uma
unidade de engenharia. Por exemplo,
1. massa é uma quantidade física
expressa em quilogramas;
2. velocidade é uma quantidade física
expressa em metros por segundo e
3. densidade relativa é uma quantidade
física adimensional.
O círculo não é uma quantidade física,
pois é caracterizado por uma certa forma
geométrica que não pode ser expressa por
números. O círculo é uma figura geométrica.
Porém, a sua área é uma quantidade física
que pode ser expressa por um valor
numérico (p. ex., π, 5) e uma unidade (p.
ex., metro quadrado).
Muitas noções que antes eram
consideradas somente sob o aspecto
qualitativo foram recentemente transferidas
para a classe de quantidade, como
eficiência, informação e probabilidade.
1.2. Valor da quantidade
O valor é uma característica da
quantidade que pode ser definida
quantitativamente. O valor é também
chamado de dimensão, amplitude, tamanho.
Para descrever satisfatoriamente uma
quantidade para um determinado objetivo,
os valores de interesse devem ser
identificados e representados
numericamente. Cada valor é medido e
expresso em unidades. A unidade tem um
tamanho relativo e subdivisões que são
diferentes entre os diversos sistemas de
medição.
Pode-se somar ou subtrair somente
quantidades de mesma dimensão e
unidade, sendo a unidade do resultado igual
à unidade das parcelas. Pode-se multiplicar
ou dividir quantidades de quaisquer
dimensões e a dimensão do resultado é o
produto ou divisão das parcelas envolvidas.
É possível se ter quantidades
adimensionais ou sem dimensão.
Geralmente são definidas como a divisão ou
relação de duas quantidades com mesma
dimensão; o resultado é sem dimensão ou
adimensional. Uma quantidade
adimensional é caracterizada
completamente por seu valor numérico.
Exemplo de quantidade adimensional é a
1

densidade relativa, definida como a divisão
da densidade de um fluido pela densidade
da água (líquidos) ou do ar (gases). Em
instrumentação há vários números
adimensionais úteis como número de
Reynolds, Mach, Weber, Froude. O valor
numérico da quantidade, associado à
unidade também é adimensional. Por
exemplo, no comprimento 10 metros (10 m),
10 é um número adimensional e metros é a
unidade de comprimento usada, cujo
símbolo é m.
1.3. Classificação das Quantidades
As quantidades possuem características
comuns que permitem agrupá-las em
diferentes classes, sob diferentes aspectos.
Quanto aos valores assumidos, as
quantidades podem ser variáveis ou
constantes, contínuas ou discretas.
Sob o ponto de vista termodinâmico, as
variáveis podem ser intensivas ou
extensivas. Em outras palavras, elas podem
ser variáveis de quantidade ou de
qualidade.
Com relação ao fluxo de energia
manipulada, as variáveis podem ser
pervariáveis ou transvariáveis.
Sob o ponto de vista de função, as
variáveis podem ser independentes ou
dependentes.
Obviamente, estas classificações se
superpõem; por exemplo, a temperatura é
uma quantidade variável contínua de
energia intensiva, transvariável; a corrente
elétrica é uma variável contínua de
quantidade, extensiva e pervariável.
Para se medir corretamente uma
quantidade é fundamental conhecer todas
as suas características. A colocação e a
ligação incorretas do medidor podem
provocar grandes erros de medição e até
danificar perigosamente o medidor.
Na elaboração de listas de quantidades
do processo que impactam a qualidade do
produto final é também necessário o
conhecimento total das características da
quantidade.
Variáveis de Processo
Energia e Propriedade
As variáveis de quantidade e de taxa de
variação se relacionam diretamente com as
massas e os volumes dos materiais
armazenados ou transferidos no processo.
As variáveis extensivas independem das
propriedades das substâncias. Elas
determinam a eficiência e a operação em si
do processo. As variáveis de quantidade
incluem volume, energia, vazão, nível, peso
e velocidade de maquinas de
processamento.
As variáveis de energia se relacionam
com a energia contida no fluido ou no
equipamento do processo. Elas podem
determinar indiretamente as propriedades
finais do produto e podem estar
relacionadas com a qualidade do produto.
Elas deixam de ser importantes assim que
os produtos são feitos. Elas independem da
quantidade do produto e por isso são
intensivas. As variáveis de energia incluem
temperatura e pressão.
As variáveis das propriedades das
substâncias são especificas e
características das substâncias. Todas as
grandezas especificas são intensivas. Por
definição, o valor especifico é o valor da
variável por unidade de massa. Por
exemplo, energia especifica, calor
especifico e peso especifico. As principais
variáveis de propriedade são: a densidade,
viscosidade, pH, condutividade elétrica ou
térmica, calor especifico, umidade absoluta
ou relativa, conteúdo de água, composição
química, explosividade, inflamabilidade, cor,
opacidade e turbidez.
Extensivas e Intensivas
O valor da variável extensiva depende da
quantidade da substância. Quanto maior a
quantidade da substância, maior é o valor
da variável extensiva. Exemplos de
variáveis extensivas: peso, massa, volume,
área, energia.
O valor da variável intensiva independe
da quantidade da substância. Em um
sistema com volume finito, os valores
intensivos podem variar de ponto a ponto.
Sob o ponto de vista termodinâmico, as
variáveis de energia e das propriedades das
2

substâncias são intensivas, porque
independem da quantidade da substância.
Exemplos de variáveis intensivas: pressão,
temperatura, viscosidade, densidade e
tensão superficial.
Pervariáveis e Transvariáveis
Uma pervariável ou variável através
(through) é aquela que percorre o elemento
de um lado a outro. Uma pervariável pode
ser medida ou especificada em um ponto no
espaço. Exemplos: força, momento, corrente
elétrica e vazão .
Uma transvariável ou variável entre dois
pontos (across) é aquela que existe entre
dois pontos do elemento. Para medir ou
especificar uma transvariável são
necessários dois pontos no espaço,
usualmente um ponto é a referência.
Exemplos: deslocamento, velocidade,
temperatura e tensão.
Todos os objetos em um sistema
dinâmico envolvem uma relação medida ou
definida entre uma transvariável e uma
pervariável. Por exemplo, o capacitor,
resistor e indutor elétricos podem ser
definidos em termos da relação entre a
transvariável tensão e a pervariável
corrente.
Com a classificação de pervariáveis e
transvariáveis, pode-se fazer analogias
entre variáveis de natureza elétrica, termal,
mecânica e estas analogias são muito úteis
e freqüentes na medição e escolha de
sensores.
Variáveis e Constantes
A variável de processo é uma grandeza
que altera seu valor em função de outras
variáveis, sob observação ao longo de um
tempo. Constante ou variável constante é
aquela cujos valores permanecem
inalterados durante o tempo de observação
e dentro de certos limites de precisão.
Por exemplo, seja um tanque cheio de
água. A pressão que a coluna de água
exerce em diferentes pontos verticais é
variável e depende da altura. Porém, ao
mesmo tempo, a densidade da água pode
ser considerada constante, com um
determinado grau de precisão, em qualquer
ponto do tanque. Diz-se, então, que a
Variáveis de Processo
pressão da água é uma quantidade variável
em função da altura líquida e a densidade
da água é uma quantidade constante em
função da altura líquida e do tempo.
Pode-se considerar incoerente chamar
uma constante de variável. Porém, uma
quantidade constante é um caso especial
de uma quantidade variável. A constante é a
variável que assume somente um valor fixo
durante todo o tempo. Como, na prática
sempre há uma variabilidade natural em
qualquer grandeza, deve-se estabelecer os
limites de tolerância, dentro dos quais a
grandeza se mantém constante.
Em instrumentação, raramente se mede
continuamente uma constante. Como ela é
constante, basta medi-la uma única vez e
considerar este valor em cálculos ou
compensações. Por exemplo, a diferença de
altura do elemento sensor e do instrumento
receptor influi na pressão exercida pela
coluna líquida do tubo capilar. Esta altura é
definida pelo projeto, mantida na instalação
e considerada na calibração. Ela não é
medida continuamente, porém, quando há
alteração de montagem, o novo valor da
altura é considerado na calibração do
instrumento.
Parâmetro é uma quantidade constante
em cada etapa da experiência, mas que
assume valores diferentes em outras
etapas. Deve-se escolher os parâmetros
mais significativos entre as várias
características do processo. Por exemplo,
quando se faz uma experiência para estudar
o comportamento da pressão de líquidos em
um tanque, usando-se líquidos com
densidades diferentes entre si, a densidade,
constante para cada líquido e diferente
entre os líquidos, é chamada de parâmetro.
Contínuas e Discretas
Variável contínua é aquela que assume
todos os infinitos valores numéricos entre os
seus valores mínimo e máximo. Na
natureza, a maioria absoluta das variáveis é
contínua; a natureza raramente dá saltos.
Uma variável contínua é medida. Exemplo
de uma variável contínua: a temperatura de
um processo que varia continuamente entre
80 e 125 oC.
3

Variável discreta é aquela que assume
somente certos valores separados. Na
prática, as variáveis discretas estão
associadas a eventos ou condições. Uma
variável discreta é contada. Por exemplo,
uma chave só pode estar ligada ou
desligada. O número de peças fabricadas é
um exemplo de variável discreta.
Mecânicas e Elétricas
As quantidades mecânicas são as
derivadas do comprimento, massa, tempo e
temperatura. São exemplos de quantidades
mecânicas:
1. área e volume que dependem apenas do
comprimento.
2. velocidade e aceleração que envolvem
comprimento e tempo.
3. força, energia e potência que envolvem
massa, comprimento e tempo
4. freqüência que depende apenas do
tempo.
Em 1948, o SI definiu a corrente elétrica
como grandeza elétrica de base. Sua
unidade é o ampère. As principais
grandezas elétricas derivadas são tensão,
resistência, indutância e capacitância.
As principais variáveis envolvidas na
indústria de processo são quatro:
temperatura (grandeza de base), pressão
(mecânica), vazão volumétrica ou mássica
(mecânica) e nível (mecânica). Em menor
freqüência, são também medidas a
densidade (mecânica), viscosidade
(mecânica) e composição (química). Porém,
na instrumentação, são manipulados os
sinais pneumático (20 a 100 kPa) e
eletrônico (4 a 20 mA cc). Por causa da
instrumentação eletrônica, as quantidades
elétricas como tensão, resistência,
capacitância e indutância se tornaram muito
importantes, pois elas estão ligadas
naturalmente aos instrumentos eletrônicos
de medição e controle de processo e de
teste e calibração destes instrumentos.
Variáveis de Processo
2. Viscosidade
2.1. Conceito
Como variável de processo
independente, a viscosidade é uma variável
característica do material. Com relação à
vazão, a viscosidade é o parâmetro mais
influente
1. na medição da vazão de fluidos
através de tubulações fechadas
2. no comportamento do fluidos através
de bombas ou de outros
equipamentos e materiais de
processo.
A viscosidade expressa a facilidade ou
dificuldade com que um fluido escoa,
quando submetido a uma força externa. A
viscosidade é a medida dos efeitos
combinados de adesão e coesão das
moléculas do fluido entre si. A viscosidade
pode ser considerada como a força de atrito
que aparece quando uma camada de fluido
é forçada a se mover em relação a outra. A
viscosidade pode ser tomada como o atrito
interno do fluido ou a habilidade do fluido
vazar sobre si mesmo.
Os fluidos com alta resistência à vazão
são altamente viscosos ou possuem alta
viscosidade. Eles não escorrem ou vazam
tão facilmente como os fluidos de baixa
viscosidade. Geralmente, a viscosidade dos
licores é elevada; a viscosidade da água é
comparativamente muito menor e a
viscosidade dos gases é ainda muito menor
que a da água.
Exemplos de fluidos de alta viscosidade:
parafina, licores, à temperatura ambiente.
Exemplos de fluidos com baixa viscosidade:
água, álcool, mercúrio. Para se ter uma
sensação prática dos valores: a viscosidade
da água, a 20 oC, é aproximadamente 1 cP
, a do mel vale 300 cP e a da mateiga é de
10 000 cP.
A viscosidade do fluido determina o perfil
da velocidade da vazão dentro da
tubulação, afetando seriamente o
desempenho do medidor de vazão.
4

2.2. Tipos
A viscosidade absoluta ou dinâmica é a
divisão da pressão de cisalhamento pelo
gradiente de velocidade.
A viscosidade cinemática ν é a divisão da
viscosidade absoluta µ pela densidade do
fluido ρ, à mesma temperatura.
µ Dilatação é o aumento do volume por
ν=
ρ
A viscosidade aparente é a viscosidade
variável apresentada por diversos tipos de
materiais. A viscosidade aparente depende
da pressão de cisalhamento aplicada e
pode depender também do tempo.
A viscosidade extensional se aplica a
uma vazão que ocorre em uma extensão
uniaxial, em regime permanente.
Há várias propriedades e termos ligados
à viscosidade, tais como consistência,
compressibilidade, compliância,
elasticidade, deformação e dilatância.
Consistência
Consistência é um termo genérico para a
propriedade de um material resistir à
variação permanente de seu formato.
Consistência é o grau de solidez ou fluidez
de um material, como graxa, polpa ou lama.
Compressibilidade
Compressibilidade é a diminuição relativa
do volume causada pelo aumento da
pressão. Os líquidos são praticamente
incompressíveis e os gases são muito
compressíveis.
Compliância
Compliância é o deslocamento de um
sistema mecânico linear sob uma unidade
de força. Compliância é o quociente da
deformação dividida por sua
correspondente pressão mecânica. É o
inverso do módulo de elasticidade.
Elasticidade
Elasticidade é o comportamento
reversível de deformação e pressão
mecânica. Elasticidade atrasada é também
uma deformação reversível mas dependente
do tempo.
Variáveis de Processo
Deformação
Deformação é qualquer variação do
formato ou das dimensões de um corpo
causada por tensão mecânica, expansão ou
contração termal, transformação química ou
metalúrgica ou diminuição ou expansão
devidas à variação da umidade.
Dilatação
unidade de volume de qualquer substância
contínua causado pela deformação.
2.3. Unidades
Há uma grande confusão relacionada
com as unidades de viscosidade,
principalmente porque há vários tipos
diferentes de viscosidade.
A unidade SI da viscosidade absoluta, é
o pascal segundo ou o poiseuille (não
confundir poiseuille com poise). A unidade
do poiseuille é newton segundo por metro
quadrado (N.s/m2).
O poise é a unidade não SI de
viscosidade dinâmica. Um poise é igual à
viscosidade dinâmica do fluido em que há
uma força tangencial de 1 dina por cm2
resistindo à vazão de duas lâminas móveis
e paralelas do fluido com uma velocidade
diferencial de 1 cm/s e separadas por 1
centímetro. Como o poise é muito grande, é
comum se usar o submúltiplo centipoise
(10-2).
A unidade de viscosidade cinemática no
sistema SI é o metro quadrado/segundo, ou
m2/s. A unidade de viscosidade cinemática,
não recomendada pelo SI é o stokes (St),
com dimensão de centímetro quadrado por
segundo. O mais usado, na prática é o seu
submúltiplo, centistoke.
Por causa dos métodos de medição de
viscosidade, é comum expressar a
viscosidade em termos de tempo, segundo.
Há várias unidades, como Saybolt
Universal, Saybolt Furol (para fluido muito
viscoso), Redwood, Engler.
2.4. Relações e Equações
O coeficiente de viscosidade mede a
rigidez temporária de um fluido. A
5

resistência de atrito que o fluido oferece a
uma alteração de formato é diretamente
proporcional a rapidez com que a alteração
é feita, ou seja, à tensão de cisalhamento
por unidade de tempo. Esta tensão pode ser
considerada como um deslizamento relativo
de planos paralelos sem mudar a distância
entre eles e a força tangencial por unidade
da área do plano é a medida da resistência
de atrito do fluido submetido a esta tensão
mecânica. Matematicamente, tem-se
força tangencial / área
viscosidade =
tensão / tempo
e A
força tangencial / área
rigidez =
tensão
A viscosidade foi definida por Isaac
Newton, usando o modelo mostrado na Fig.
1.1.
U cisalhamento que o fluido sofre, enquanto
dy
y fator de proporcionalidade µ é constante e
u
y du
Fig. 1.1. Representação esquemática da vazão viscosa
Seja uma camada de fluido de espessura
x, limitada por dois planos paralelos de área
igual a A, em repouso ou em velocidade
constante (V1 = V2 = U). O espaço entre as
duas camadas vizinhas é preenchido com
um numero infinito de camadas do mesmo
fluido, cada uma com área A e altura dy.
Uma diferença de velocidade é imposta ao
sistema, com V2 maior que V1. Esta
diferença é mantida constante, de modo que
cada camada estará a uma velocidade
diferente da camada adjacente e um
Variáveis de Processo
gradiente de velocidade dV/dy é
estabelecido através do fluido.
Newton assumiu que a força por unidade
de área (pressão) necessária para manter a
diferença de velocidade constante entre os
planos adjacentes era proporcional a este
gradiente de velocidade e à área e era
expresso por:
AU dV
F∝ =A
y dy
onde
F
=τ
é a tensão de cisalhamento.
Finalmente, tem-se
dV
τ=µ
dy
O gradiente de velocidade representa o
que a força/área que provoca este
cisalhamento nas camadas do líquido é
chamada de tensão de cisalhamento ou
pressão de cisalhamento (shear stress). O
característico de cada material e é chamado
de viscosidade absoluta.
2.5. Fluido Newtoniano
Newton assumiu que, para uma dada
temperatura, a viscosidade de qualquer
material é independente da taxa de
cisalhamento, com mostrado na Fig. 1.2.
Para uma determinada temperatura, o
fluido que possui uma viscosidade
independente do tempo e da tensão de
cisalhamento aplicada é chamado de
newtoniano. A característica (tensão de
cisalhamento x cisalhamento) é uma reta,
cuja inclinação constante é justamente a
viscosidade. A curva (cisalhamento x
viscosidade) é uma reta horizontal. (Fig.
1.2.)
6

cisalhamento
cisalhamento viscosidade
S
F
tensão cisalhamento
Fig. 1.2. Viscosidade de fluido newtoniano
Todos os gases, a maioria dos líquidos e
as misturas de finas partículas esféricas em
líquidos e em gases são fluidos
newtonianos. O perfil de velocidade
estabelecido por um fluido newtoniano é a
condição de referência básica para os
medidores de vazão.
2.6. Fluido Não - Newtoniano
As viscosidades de muitos fluidos não
são constantes com relação a taxa de
cisalhamento e com o tempo. Tais fluidos
são chamados de não-newtonianos.
Os fluidos não-newtonianos podem ser
classificados em três tipos diferentes:
1. fluidos com viscosidade independente
do tempo mas com a viscosidade
dependendo da tensão de cisalhamento.
2. fluidos com viscosidade dependente do
tempo, ou de sua história prévia e
dependente da tensão de cisalhamento.
Esta categoria pode ser subdividida em
tixotrópica e reopética.
3. fluidos com característica tanto de
líquido viscoso como de sólido elástico e
exibe uma recuperação parcial depois
da deformação: são os fluidos
viscoelásticos.
Variáveis de Processo
plástico
não-newtoriano
newtoniano
sólido
não-newtoriano
elástico
Fluido ideal sem atrito
tensão
Fig. 1.3. Viscosidade dos fluidos
Plástico
O plástico é um fluido não-newtoniano,
com a sua viscosidade dependente da
tensão de cisalhamento aplicada.
O plástico exibe uma tensão de
cisalhamento limite que deve ser excedida
para começar o escoamento. Depois deste
valor a curva é linear. Quando a curva é
não linear o fluido é chamado de Plástico de
Bingham.
O mais rigoroso seria falar em
viscosidade aparente. A Fig. 1.3. mostra a
viscosidade característica de um plástico
típico: ele possui uma viscosidade
decrescente com uma taxa de cisalhamento
crescente.
cisalhamento viscosidade
limite
F
tensão cisalhamento
Fig. 1.4. Viscosidade do plástico
O plástico não se escoa até que se atinja
uma determinada tensão de cisalhamento
limite. É algo similar a inércia de um corpo
em repouso, onde se requer uma
determinada força para ele começar a se
mover; depois que o corpo se move, a força
para mante-lo móvel é menor. O valor da
7

tensão de cisalhamento requerida para
fazer fluir o plástico é chamado de seu valor
limite.
Um exemplo deste tipo de material é uma
garrafa de quetichupe. Deve ser dado uma
batida na garrafa para fazer o fluido
começar a escorrer. Esta força impulso
aplicada a garrafa, por batida ou por
sacudidela, é necessária para ultrapassar o
valor limite do plástico. Outros exemplos:
pasta de dente, tinta a óleo, lama para
perfuração de poço de petróleo.
Pseudo plástico
O pseudo plástico é outro fluido não-
newtoniano. A Fig.1.5. representa a curva
de viscosidade para um pseudo plástico.
Neste caso, a, viscosidade diminui com um
aumento na taxa de cisalhamento,
continuamente, sem um valor limite definido.
Estes materiais amolecem quando
agitados e endurecem quando em repouso.
Eles se comportam como se perdessem
temporariamente a viscosidade. A tensão de
cisalhamento torna os mais finos, reduzindo
a viscosidade deles.
Exemplo de pseudo plástico: chocolate
derretido e as soluções com celulose.
viscosidade
cisalhamento
tensão cisalhamento
Fig. 1.5. Fluido pseudo plástico ou amolescente
Fluido dilatante
O fluido dilatante é outro não-newtoniano
similar ao pseudoplástico em que eles não
apresentam tensão limite mas o seu
comportamento é inverso ao do pseudo
plástico. Ele possui uma viscosidade menor
quando em repouso e grande viscosidade
Variáveis de Processo
quando agitado. A tensão torna o fluido
grosso, espesso.
A Fig. 1.6. mostra o comportamento
típico de um fluido dilatante. A viscosidade
de um dilatante aumenta quando a taxa de
cisalhamento aumenta.
Um fluido dilatante flui quase sem
dificuldade em uma tubulação, mas ele se
torna quase um sólido dentro da bomba, por
causa da grande pressão exercida pelos
acionadores. Ele se move livremente
quando é manipulado lentamente, mas ele
endurece quando batido por um martelo.
Este tipo de comportamento pode causar
problemas no processo, se a dilatância do
fluido não é previamente conhecida antes
de colocar o fluido em movimento.
Exemplo de fluido dilatante é o silicone.
viscosidade
cisalhamento
tensão cisalhamento
Fig. 1.6. Fluido dilatante ou espessante
Fluido tixotrópico
Enquanto a maioria dos fluidos possui
uma única viscosidade para determinados
valores da tensão de cisalhamento e da
taxa de cisalhamento, os fluidos tixotrópico
e reopético podem assumir valores
diferentes de viscosidade, para iguais
valores de taxa de cisalhamento e tensão
de cisalhamento. A curva taxa de
cisalhamento x tensão de cisalhamento
possui o formato de um loop, análoga a
curva de histerese .
A taxa de cisalhamento obtida para uma
determinada tensão de cisalhamento
depende de vários fatores: de historia
passada do fluido, da presença de sólidos
em suspensão, do tamanho dessas
8
 Variáveis de Processo

partículas, da subida ou descida da tensão

de cisalhamento e da estrutura do fluido em
cisalhamento
si.
Pode se definir formalmente a tixotropia aumento do tempo
como a propriedade de certos fluidos que se
liquefazem quando submetidos a forças
vibratórias ou quando agitados e que se
solidificam quando deixados em repouso.
tensão

Fig. 1.8. Fluido reopético

cisalhamento

aumento Fluido viscoelástico

do tempo
tensão
Fig. 1.7. Fluido tixotrópico
Fluido reopético
Os materiais reopeticos são anti-
tixotrópicos. Eles endurecem quando
agitados e permanecem moles quando em
repouso.
A curva cisalhamento x tensão de
cisalhamento para o fluido tixotrópico está
mostrada na Fig. 1.7; a do fluido reopético
esta na Fig. 1.8.
A viscosidade do material tixotrópico,
quando se mantém a mesma tensão de
cisalhamento, decai com o tempo, como
mostrado na Fig. 1.9(a); a do fluido
reopético, aumenta com o tempo, como
mostrado na Fig. 9 (b).
É evidente que a viscosidade dos
materiais tixotrópicos e reopeticos não tem
significado, a não ser que seja tomada sob
condições de amostragem e operação
cuidadosamente controladas.
Os fenômenos da tixotropia e da
reopexia são complexos e estão
intimamente associados com a teoria dos
colóides.
Se uma substância é puramente viscosa,
nenhuma energia de deformação pode ser
armazenada e se uma substância é
puramente elástica, nenhuma energia pode
ser dissipada.
Um fluido viscoelástico possui as
propriedades da viscosidade do líquido e da
elasticidade do sólido, simultaneamente.
Embora o material seja viscoso, ele exibe
uma certa elasticidade do formato e é capaz
de armazenar a energia de deformação.
Este tipo de comportamento é típico de
soluções de macromoléculas e polímeros
derretidos.
viscosidade
viscosidade
t
t
Fluido tixotrópico Fluido reopético
Fig. 1.9. Viscosidade e tempo dos fluidos
2.7. Consistência e Viscosidade
Outro termo usado quando se tenta
descrever as propriedades da vazão de um
fluido é sua consistência. Porém,
consistência e viscosidade não possuem o

9
 Variáveis de Processo

mesmo significado, exceto para fluidos Como o modelo de Newton admite uma
newtonianos simples. geometria plana infinita ele é ideal. Na
A consistência de um fluido se refere a prática, a principal fonte de erro na medição
um ponto de medição em que é dado um da viscosidade está na influência das
conjunto de condições, p. ex., temperatura, extremidades dos sistemas com dimensões
vazão, passado. Se este ponto singular é finitas.
suficiente para definir o formato da curva
(tensão de cisalhamento x taxa de
cisalhamento), então o material é Borda overflow
newtoniano e a consistência e viscosidade
possuem o mesmo significado e valor.
Se uma linha reta, passando pela
origem, representa a curva (tensão de Óleo sob Banho de óleo
teste com temperatura
cisalhamento x taxa de cisalhamento) então controlada
a viscosidade é constante e os dois termos
viscosidade e consistência podem ser
usados indistintamente. Tubo de saída
A consistência está relacionada com o
comportamento não newtoniano, desde que
a viscosidade deste material não pode ser
definida com uma única medição.
Referindo se às Fig. 1.3, 1.4 e 1.5, é
visto que todos os três fluidos: plástico,
Receptáculo inferior
pseudoplástico e dilatante possuem a
mesma viscosidade n, em algum ponto.
Porém, um cisalhamento diferente é
requerido para alcançar este ponto, para
cada fluido. Deste modo, embora as
viscosidades de cada fluido sejam iguais, Fig.1.10 Medidor de viscosidade Saybolt
suas consistências são diferentes.
Em indústrias de processo, a
consistência é mais freqüentemente usada Os tipos básicos de medidores de
quando se trata de conteúdo de sólidos em viscosidade são:
suspensão no líquido, tais como, polpa de 1. medidor rotacional: o torque requerido
papel, misturas pastosas na indústria para girar um disco ou um cilindro e a
alimentícia. Nestes casos, a consistência é força requerida para mover uma placa
um índice do grau de firmeza do fluido, que, são função da viscosidade. São
por sua vez, indica qual facilmente a polpa medidores apropriados para fluidos não
de papel se esparrama sobre um fio ou uma newtonianos. Exemplos: viscosímetro de
pasta. Couette e o de Brookfield.
2. medidor do fluxo através de uma
2.8. Medidores de Viscosidade restrição: inclui o viscosímetro que mede
o tempo para um fluido passar através
O princípio de operação da maioria dos
de um orifício ou de um tubo capilar, e a
medidores de viscosidade, chamados de
queda de pressão através do capilar em
viscosímetros ou reômetros, é o mesmo. O
vazão constante. Exemplo: viscosímetro
objetivo é criar o modelo de Newton, onde
de Ostwald, de Poiseuille e o de Ford.
se tem dois planos, um fixo e outro móvel,
3. medidor da vazão em torno de
separados por um pequeno intervalo onde
obstruções: inclui a medição da queda
se coloca o fluido do qual se quer medir a
vertical de uma esfera (medidor de Glen
viscosidade.
Creston) ou o rolamento de uma esfera

10

num plano inclinado (medidor de
Hoeppler) ou a subida de uma bolha de
ar. A velocidade da queda da esfera ou
da subida da bolha é função da
viscosidade do fluido.
Há ainda medidores mais complexos e
menos usados, baseados na medição da
oscilação de uma lâmina vibrante imersa no
fluido de medição, cuja taxa de
amortecimento é função da viscosidade.
2.9. Dependência da Temperatura e
Pressão
Todas as técnicas de medição de
viscosidade dos fluidos podem ser
adaptadas para estudar os efeitos da
temperatura e da pressão na viscosidade. É
importante enfatizar que a viscosidade
dependente umbilicalmente da temperatura.
Por exemplo, a viscosidade da água varia
3% para cada kelvin.
A medição da viscosidade, independente
do medidor utilizado, deve ser efetuada com
a temperatura controlada ou medida com
precisão, para fins de compensação ou
polarização.
Em menor grau, a viscosidade também
depende da pressão. Em algumas
aplicações de óleos lubrificantes, por
exemplo, é necessário conhecer a
dependência viscosidade x pressão.
Geralmente, a viscosidade é diretamente
proporcional a densidade da substância.
2.10. Viscosidade dos líquidos
A viscosidade absoluta dos líquidos é
inversamente proporcional a temperatura,
ou seja, o aumento da temperatura diminui a
viscosidade dos líquidos.
Praticamente todos os líquidos se tornam
mais finos (diminuem a viscosidade) com o
aumento da temperatura e ficam mais
grossos (aumentam a viscosidade) quando
resfriados. Esta é a razão porque em países
frios, há dois tipos de óleo de motor, para o
verão e para o inverno (SAE-10, SAE 20). O
óleo mais fino é usado no frio, de modo que
a queda da temperatura que aumenta a
viscosidade ainda o mantém no estado
líquido. Já são disponíveis óleos com
Variáveis de Processo
pequena variação de viscosidade com
variação da temperatura: SAE 10W - 30.
Fig. 1.11. Viscosidade dinâmica da água
Para a maioria dos materiais, a curva
viscosidade x temperatura é exponencial e
uma pequena variação de temperatura pode
provocar grande variação da viscosidade.
Há materiais que possuem coeficientes de
variação tão elevados quanto 30%/oC. O
formato exponencial da curva viscosidade x
temperatura torna a compensação de
temperatura uma tarefa complexa e difícil de
ser realizada. Talvez a melhor solução é a
colocação de um sistema de controle de
temperatura, que a mantenha constante no
processo em si ou na obtenção da amostra
a ser usada para a medição da viscosidade.
Há tabelas, gráficos e ábacos que
relacionam a viscosidade com a
temperatura. A partir destas curvas e de
equações exponenciais pode-se extrapolar
a viscosidade, ou seja, determinar a
viscosidade do fluido em determinada
temperatura a partir da viscosidade
conhecida em outra temperatura.
A viscosidade absoluta dos líquidos é
diretamente proporcional a pressão, ou
seja, o aumento da pressão aumenta a
viscosidade dos líquidos, porém, em menor
grau. Os líquidos mais compressíveis, como
os carboidratos leves, são mais sensíveis a
pressão.
Na maioria das aplicações da medição
de vazão, o efeito da pressão na
11

viscosidade dos líquidos é insignificante.
Pequena variação na viscosidade afeta
somente o numero de Reynolds, que, na
maioria dos casos, tem pequena influência
nos coeficientes da vazão. A equação de
Kouzel relaciona a viscosidade com a
pressão.
2.11. Viscosidade dos gases
A viscosidade absoluta dos gases e
vapores é diretamente proporcional a
temperatura. Este comportamento é oposto
ao dos líquidos. Porém, em pressões muito
elevadas, a viscosidade inverte; a
viscosidade é inversamente proporcional a
temperatura. O gás sob altíssima pressão
se comporta como líquido.
Fig. 1.12. Viscosidade do ar
Até a pressão de 10 MPa (1500 psia), as
variações da viscosidade não afetam a
maioria das medições de vazão.
Adicionalmente, as vazões de gases se
processam com elevadíssimos números de
Reynolds, onde mesmo as grandes
variações da viscosidade não afetam a
medição da vazão.
Variáveis de Processo
3. Densidade
A densidade está relacionada com a
composição de misturas e soluções
químicas e com a concentração de sólidos
em suspensão. Na medição de vazão, a
densidade é importante como um meio de
inferir a vazão mássica de fluidos
compressíveis, a partir da vazão volumétrica
medida.
3.1. Conceitos e Unidades
A densidade absoluta é definida como a
massa dividida pelo volume. Sua unidade é
expressa em kg/m3 ou kg/L. A densidade
relativa é também chamada de gravidade
especifica.
A densidade relativa de sólido ou líquido
é a divisão da massa da substância pela
massa de um igual volume de água,
tomadas ambas à mesma temperatura,
pressão e gravidade. A densidade relativa
de um gás é a divisão da massa do gás pela
massa de um igual volume de ar, isento de
CO2 ou hidrogênio, tomadas ambas nas
mesmas condições de temperatura, pressão
e gravidade. A densidade relativa é um
numero adimensional e é a mesma em
qualquer sistema de unidades. As
densidades relativas da água e do ar são
iguais a 1. Se a densidade relativa de um
dado óleo é 0,650, sua densidade absoluta
vale 650 kg/m3.
Fig. 1.13. Densidade da água em função da
temperatura e pressão
12

A gravidade específica ideal é a divisão
do peso molecular do gás pelo peso
molecular do ar. A razão de não usar a
relação das densidades é que os efeitos de
pressão e temperatura nas densidades dos
gases varia com o tipo do gás ou da mistura
de gases. As diferenças entre as
densidades relativas dos gases pela relação
dos pesos moleculares e pela relação das
densidades dependem de quanto a
temperatura do processo se afasta da
temperatura crítica do gás. Assumindo uma
temperatura ambiente de 20 oC, à pressão
atmosférica, o erro para o metano é de
cerca de 0,1% e para o etileno, 0,5%.
Também se define o peso especifico,
como a relação peso/volume. O peso
depende do campo gravitacional e
conseqüentemente, o peso especifico
depende da aceleração da gravidade.
O mol é a quantidade de matéria do gás
igual ao seu peso molecular. O mol é a
unidade de quantidade de substância que
define o mesmo numero de moléculas de
gases diferentes. Por exemplo, 1 mol de
metano contem o mesmo numero de
moléculas que 1 mol de nitrogênio.
Fig. 1.14. Densidade do ar em função da temperatura
e pressão
Variáveis de Processo
3.2. Compensação de Temperatura e
Pressão
A densidade absoluta e a densidade
relativa dependem da temperatura e da
pressão. Para se ter a medição da
densidade do fluido compressível com
grande precisão deve se ter alguma das
seguintes condições:
1. quando a temperatura e a pressão
forem constantes, conhecer estes
valores e fazer a correção através de
um fator constante, no
escalonamento ou no fator de
multiplicação da leitura.
2. quando a temperatura e a pressão
forem variáveis, medir continuamente
os seus valores e fazer a devida
compensação.
3. quando a temperatura e a pressão
forem variáveis, usar controladores
para manter os valores constantes.
3.3. Métodos de Medição
A maioria dos medidores industriais de
densidade de líquidos se baseia na medição
do peso, da força de empuxo ou da pressão
hidrostática. Alguns poucos medidores, mais
complexos, utilizam técnicas de ressonância
e de radiação.
Teoricamente, a conversão de vazão
volumétrica em mássica deveria envolver a
medições da vazão volumétrica e da
densidade. Porém, por causa da
complexidade dos medidores e das
dificuldades da medição da densidade, em
linha, o comum é se medir a temperatura e a
pressão do processo e inferir o valor da
densidade.
13

4. Pressão
4.1. Conceito
A pressão é dada pela quantidade
escalar força/área. A força associada com
uma dada pressão agindo na unidade de
área é perpendicular a esta área.
4.2. Unidades
A unidades de pressão é expressas em
unidade de força sobre unidade de área.
A unidade SI de pressão é o pascal,
símbolo Pa. Tem-se:
1 Pa = 1 N/1 m2
Como o pascal é uma unidade muito
pequena, é comum usar o kPa (103 Pa).
100 kPa vale 1 kgf/cm2 e é igual a
aproximadamente 14,22 psi.
Embora todo técnico deva usar apenas
unidades do SI, é comum se ter outras
unidades para pressão, como o psi e o
kgf/cm2. A unidade inglesa psi significa
pound square inch.
Outra unidade de pressão usada é o
kgf/cm2 (na prática se diz incorretamente
kg/cm2) ou simplesmente kilograma.
Pressão medida
94 kPa G
Pressão manométrica
Pressão 0 kPa G
Atmosférica
Vácuo ou pressão manométrica negativa
-43 kPa G
Pressão barométrica
60 kPa A
Pressão absoluta
Zero Absoluto (Vácuo perfeito)
Fig. 1.15. Conceitos e tipos de pressão
Variáveis de Processo
4.3. Tipos
As medições de vazão são geralmente
classificadas como pressão manométrica,
pressão absoluta ou pressão diferencial.
Para evitar confusão, é conveniente colocar
o sufixo na unidade, para cada tipo de
medição: manométrica (g), absoluta (a) ou
diferencial (d).
Pressão manométrica
A pressão manométrica (gage) é referida
a pressão atmosférica. Ela pode assumir
valores positivos (maiores que o da pressão
atmosférica) e negativos, também chamado
de vácuo. A maioria dos instrumentos
industriais mede a pressão manométrica.
Pressão absoluta
A pressão absoluta é a pressão total,
incluindo a pressão atmosférica e referida
ao zero absoluto. Ela só pode assumir
valores positivos. Mesmo quando se
necessita do valor da pressão absoluta,
usa-se o medidor de pressão manométrica
que é mais simples e barato, bastando
acrescentar o valor da pressão atmosférica
ao valor lido ou transmitido. Só se deve usar
o medidor com elemento sensor absoluto
para faixas próximas a pressão atmosférica;
por exemplo, abaixo de 100 kPa.
Pressão atmosférica
A pressão atmosférica é a pressão
exercida pelos gases da atmosfera terrestre
197 kPa A
e foi a primeira pressão a ser realmente
medida.
103 kPa A
Pressão absoluta
Fig. 1.16. Pressão em tanque e tubulação
14

Pressão diferencial
A pressão diferencial é a diferença entre
duas pressões, exceto a pressão
atmosférica. O transmissor de pressão
diferencial para a medição de vazão e de
nível é simultaneamente sensível e robusto,
pois deve ser capaz de detectar faixas de
pressão diferencial da ordem de centímetros
de coluna d'água e suportar pressão
estática de até 400 kgf/cm2.
Pressão estática
A pressão estática do processo é a
pressão transmitida pelo fluido nas paredes
da tubulação ou do vaso. Ela não varia na
direção perpendicular a tubulação, quando
a vazão é laminar.
Pressão dinâmica
A pressão dinâmica da tubulação é a
pressão devida a velocidade do fluido
(1/2 p v2).
Pressão de estagnação
A pressão de estagnação é obtida
quando um fluido em movimento é
desacelerado para a velocidade zero, em
um processo sem atrito e sem compressão.
Ela é também chamada de pressão de
impacto. Matematicamente, ela é igual a
soma da pressão estática e da pressão
dinâmica. Tem-se a pressão de estagnação
na parte central do medidor tipo pitot.
Pressão de vapor
Quando há evaporação dentro de um
espaço fechado, a pressão parcial criada
pelas moléculas do vapor é chamada de
pressão de vapor. A pressão de vapor de
um líquido ou sólido é a pressão em que há
equilíbrio vapor-líquido ou vapor-sólido.
A pressão de vapor depende da
temperatura e aumenta quando a
temperatura aumenta. Esta função entre a
pressão de vapor e a temperatura é a base
da medição da temperatura através da
medição da pressão de vapor de líquido
volátil (classe SAMA II)
Variáveis de Processo
Pressão de fluido
A pressão do fluido é transmitida com
igual intensidade em todas as direções e
age perpendicular a qualquer plano. No
mesmo plano horizontal, as pressões em um
líquido são iguais
Tab. 1.1. Unidades de Pressão
Unidade não SI Unidade SI
1 atmosfera normal 1,013 25 x 105 Pa
1 atmosfera técnica 9,806 65 x 104 Pa
1 bar 1,000 00 x 105 Pa
1 kgf/cm2 9,806 65 x 104 Pa
1 mm H2O 9,806 65 Pa
1 mm Hg 133,322 Pa
1 psi 6,894 76 x 103 Pa
1 torricelli 1,333 22 x 102 Pa
Pressão a montante e a jusante
A pressão montante é a pressão tomada
antes do medidor de vazão (upstream); a
pressão a jusante é aquela tomada depois
do medidor de vazão (downstream).
Tensão superficial
A tensão superficial é usada para
identificar a tensão aparente na camada
superficial de um líquido. Esta camada se
comporta como uma membrana esticada e
pode subir para uma diferença de pressão
através de uma superfície líquida curva, que
é a interface ar-líquido. Na realidade, a
tensão superficial é uma energia associada
com qualquer interface fluido-fluido e a
interface líquido-ar é a mais comum. Como
a superfície do líquido se comporta como
uma membrana, o líquido pode formar um
menisco em um tubo capilar e as gotas
d'água possuem um formato
aproximadamente esférico.
Através da superfície interfacial de dois
fluidos, a diferença de pressão é
balanceada por uma tensão superficial,
medida em força por unidade de
comprimento. Em qualquer ponto da
superfície, a superfície pode ser
caracterizada por dois raios de curvatura,
15
 Variáveis de Processo

ambos perpendiculares à superfície. Tem-

se

∆p = T( R1 + 1 )
R2
1

onde
∆p é a pressão diferencial entre as duas
superfícies,
T é a tensão superficial
A bolha de sabão flutuando no ar é um
exemplo de superfície esférica, onde a
pressão interna é maior que a pressão
atmosférica externa e a tensão no filme de Fig. 1.17. Elementos de pressão à deformação elástica
sabão balanceia a diferença de pressão. A
gota da chuva é aproximadamente esférica,
porque a tensão superficial mantém a gota
junta; a resistência do ar distorce esta
esfera.

Diminuição da pressão com a altura

A pressão exercida pela atmosfera
diminui com a altura, segundo a expressão:

dp
= −ρg
dy

ou, para um fluido incompressível Fig. 1.18. Coluna líquida e manômetro digital

p 2 − p1 = −ρg( y 2 − y 1 )
Os sensores elétricos de pressão são o
cristal piezelétrico e o strain gage. O cristal
4.4. Medição da Pressão piezelétrico, pouco usado na prática, por ser
muito caro, é um sensor ativo, que gera uma
Os sensores de pressão podem ser militensão proporcional à pressão aplicada.
mecânicos e elétricos. Os principais O sensor de pressão mais usado é o strain
sensores mecânicos são os de deformação gage ou célula de carga (load cell) que varia
elástica, cujo sensor principal é o tubo sua resistência elétrica em função do stress
bourdon C. Quando a pressão medida mecânico (tração ou compressão). A
aplicada ao bourdon C varia, há uma medição da resistência do strain gage é
variação proporcional no formato do medida através da clássica ponte de
bourdon, provocando um pequeno Wheatstone.
deslocamento mecânico que pode ser
amplificado por elos e links ou associado a
algum mecanismo de transmissão
pneumática ou eletrônica. Os outros
medidores à deformação elástica incluem o
espiral, fole, helicoidal, diafragma, feitos
com diferentes materiais para a medição de
diferentes faixas de pressão.

16

Fig. 1.19. Strain-gages típicos
O manômetro é o conjunto do sensor e
indicador da pressão manométrica. Ele
pode ser analógico ou digital. Quando
analógico, o manômetro possui uma escala
fixa e um ponteiro móvel. A melhor precisão
do manômetro é na faixa central,
tipicamente entre 25 e 75% do fundo da
escala de indicação.
Fig. 1.20. Manômetro (Foxboro)
Pequenas pressões, expressas em
comprimento de coluna d'água ou coluna de
mercúrio, podem ser medidas através de
colunas de líquido.
Na instrumentação, é também comum o
uso do transmissor eletrônico, para
condicionar o sinal gerado pelo sensor de
pressão, convertendo-o para o sinal padrão,
pneumático de 20 a 100 kPa ou eletrônico
de 4 a 20 mA cc. Com o transmissor, a
pressão pode ser indicada remotamente, em
sala de controle centralizada.
Variáveis de Processo
São disponíveis transmissores de
pressão manométrica, absoluta e
diferencial. Atualmente, a tecnologia mais
usada na operação do transmissor se
baseia em microprocessador e o
transmissor é chamado de inteligente.
Fig. 1.21. Transmissor de pressão (Rosemount)
4.5. Pressão e a Vazão
A pressão é que faz o fluido vazar nas
tubulações fechadas, garantindo que o
fluido ocupa toda a seção transversal. Em
termos de energia, a energia de pressão é
transformada em energia cinética.
O efeito da variação da pressão é bem
definido em relação a densidade, a
gravidade específica e a compressibilidade
dos fluidos. O efeito da pressão é pequeno
nos líquidos, exceto em altas pressões mas
deve ser definitivamente considerado para a
medição de vazão de gases e vapores.
Na medição da vazão de gás é
mandatório a compensação da pressão
estática.
O método mais empregado para medir
vazão é através da placa de orifício, que
gera uma pressão diferencial proporcional
ao quadrado da vazão. Em vazão muito
laminar, a pressão diferencial é proporcional
linearmente a vazão.
17
 Variáveis de Processo

5. Temperatura ebulição da água e divide o intervalo

5.1. Conceito
De tanto se afirmar que a temperatura é
diferente de calor, ninguém mais os
confunde. O calor é uma forma de energia e
a temperatura é uma grandeza física
fundamental. O calor adicionado a um corpo
torna-o mais quente, a remoção de calor
esfria-o. O calor também derrete os sólidos
em líquidos e converte líquidos em vapores
ou gases. A expansão é outro resultado do
aquecimento. A energia do calor pode ser
transformada em energia mecânica para
produzir trabalho. Porém, o mais comum é
que toda energia mecânica, elétrica ou
química usada para produzir trabalho,
também produza calor, por causa dos atritos
e das perdas.
A temperatura é uma expressão que
denota uma condição física da matéria,
assim como a massa, a dimensão, o tempo,
a luminosidade, a corrente elétrica, o mol e
o radiano. A temperatura é a medida de
quanto um corpo está mais quente ou mais
frio que outro. A temperatura não é uma
medição direta do calor, mas é a medição
do resultado do calor sensível. Quanto mais
quente um corpo, maior é a sua temperatura
e maior é o nível de calor do corpo. Dois
corpos à mesma temperatura podem conter
quantidades de calor diferentes e como
conseqüência, dois corpos a temperaturas
diferentes podem conter a mesma
quantidade de calor.
5.2. Unidades
em 100 partes iguais, chamados
graus Celsius.
2. Escala Fahrenheit (oF), ainda
teimosamente usada nos países de
língua e colonização inglesa.
Fahrenheit estabeleceu o valor 32
para o ponto de gelo da água do mar,
+100 para a temperatura do corpo de
sua mulher e dividiu o intervalo em
100 graus (Fahrenheit). Na prática, a
relação de conversão é
(F − 32) C
=
9 5
As escalas Celsius e Fahrenheit são
consideradas relativas. A escala Kelvin é
considerada a escala absoluta. O grau
Celsius tem o mesmo valor que o kelvin,
porém as escalas são defasadas de 273,19
graus. Ou seja, 0 K corresponde a -273,19
oC; 273,19 K valem 0 oC; 1 273,19 K
correspondem a 1 000 oC. A escala
absoluta correspondente à relativa
Fahrenheit é a escala Rankine. O grau
Rankine tem o mesmo valor que o grau
Fahrenheit, porém há uma defasagem de
459,61 oF nas escalas.
oC (K) oF (oR)
100 212
(373) (672)
escala

A unidades de temperatura no SI é o 1002 180(

73) 492)
kelvin (K). Na prática, usa-se o kelvin em
trabalhos científicos e teóricos sendo aceito
o uso do grau Celsius (oC) em aplicações 0 32
(2 (49
comerciais e práticas.
0
O o (460)
5.3. Escalas de temperatura C = ( F - 32)/1,8 F=1,8C+32

A partir dos pontos notáveis arbitrários, sensor

foram estabelecidas várias escalas
1. Escala Celsius (oC), estabelece
como zero o ponto de congelamento Fig. 1.22. Escalas de temperatura
da água, como 100 o ponto de

18

5.4. Sensores de temperatura
Existem vários modos de se determinar a
temperatura, incluindo o termômetro a gás,
o termômetro paramagnético, o termômetro
de radiação de Planck. Porém, são métodos
para a determinação termodinâmica da
temperatura e só possuem interesse
científico e teórico e por isso, são restritos a
laboratórios de pesquisa.
Em siderurgia e metalurgia, quando se
tem altas temperaturas, são utilizados
medidores de temperatura tipo radiação de
energia. Alguns que utilizam o olho humano
como detector e todos servem para medir
temperaturas entre 1 200 e
3 000 oC. Há ainda pirômetros com
detectores de infravermelho e com padrões
de referência objetivos.
Em laboratórios, é comum o uso de
termômetros de hastes de vidro. São tubos
de vidro transparente, contendo um fluido
no seu interior capilar. A dilatação do fluido
é proporcional à temperatura sentida no
bulbo. São simples e baratos, porém são
frágeis e fornecem apenas leitura local. São
aplicados em laboratórios, oficina de
instrumentação e para medição clínica da
temperatura do corpo humano.
Os sensores de temperatura podem ser
classificados, de um modo geral, em
mecânicos e eletrônicos. Os sensores
mecânicos mais usados são os seguintes:
1. haste de vidro
2. bimetal
3. enchimento termal
Os sensores elétricos mais usados são:
1. termopar
2. resistência metálica
3. termistores ou resistência a
semicondutor
Há ainda os pirômetros ópticos, para
medição de temperatura sem contato direto.
Variáveis de Processo
Tab. 1.2. - Faixas e métodos de medição
Método Faixa de Medição, oC
Termopares -200 a 1700
Enchimento Termal -195 a 760
RTD -250 a 650
Termistores -195 a 450
Pirômetro Radiação -40 a 3000
Bimetal
Os termômetros bimetais são usados
para a indicação local da temperatura.
O princípio de funcionamento é simples
dois metais com coeficientes de dilatação
térmica diferentes são soldados formando
uma única haste. à uma determinada
temperatura, a haste dos dois metais está
numa posição; quando a temperatura varia,
a haste modifica a sua posição produzindo
uma força ou um movimento.
As partes do termômetro a bimetal são
1. o sensor, em contato direto com a
temperatura
2. os elos mecânicos, para amplificar
mecanicamente os movimentos
gerados pela variação da
temperatura, detectada pelo bimetal.
3. a escala acoplada diretamente aos
elos mecânicos, para a indicação da
temperatura medida.
4. opcionalmente, pode-se usar o
sistema de transmissão.
As vantagens do bimetal são o baixo
custo, a simplicidade do funcionamento, a
facilidade de instalação e de manutenção,
as largas faixas de medição e a
possibilidade de ser usado com os
mecanismos de transmissão.
As desvantagens são a pequena
precisão, a não linearidade, a grande
histerese, a presença de peças moveis que
se desgastam e, quando manuseados sem
cuidado ou quando submetidos a duro
trabalho, a alteração da calibração.
19

Fig. 1.23. Chave de temperatura a bimetal
A principal aplicação para o termômetro a
bimetal é em indicação local de
temperaturas de processo industrial. É
muito usado para controle comercial e
residencial de temperatura associado a ar
condicionado e refrigeração.
Enchimento Termal
O sistema termal de enchimento
mecânico foi um dos métodos mais usados
no início da instrumentação, para a medição
de temperatura. O método foi e ainda é, um
meio satisfatório de medição da temperatura
para a indicação, o registro e o controle
locais. Seu uso não é limitado a leitura local
ou controle, mas é utilizado para a
transmissão pneumática para leitura ou
controle remoto.
Os componentes básicos do sistema
termal de enchimento mecânico são
1. o bulbo sensor, em contato com o
processo.
2. o elemento de pressão, montado no
interior do instrumento receptor, que
pode ser um transmissor pneumático,
um indicador, um registrador ou um
controlador, todos montados
próximos ao processo .
3. o tubo capilar, ligando o bulbo ao
elemento de pressão do instrumento.
4. o fluido de enchimento
5. opcionalmente pode haver o sistema
de compensação da temperatura
ambiente.
O sistema termal é ligado a um
dispositivo de display, para apresentação
do valor da temperatura.
Variáveis de Processo
Fig. 1.24. Elemento com enchimento termal
Termopar
A medição de temperatura por termopar
é uma das mais usadas na indústria,
principalmente em sistema com a seleção
de multipontos.
Fig. 1.25. Sensor termopar
A junção do termopar gera um sinal de
militensão ou uma força eletromotriz que é
função dos seguintes parâmetros:
1. o tipo do termopar usado. As
pesquisas são desenvolvidas para se
encontrar pares de metais que
tenham a capacidade de gerar a
máxima militensão quando
submetidos a temperaturas
diferentes.
2. a homogeneidade dos fios metálicos.
As instalações de termopar requerem
inspeções periódicas para verificação
do estado dos fios termopares. A
degradação do termopar introduz
erros na medição.
3. a diferença de temperatura nas
junções. Essa é a propriedade
utilizada para a medição da
temperatura.
20
 Variáveis de Processo

O circuito de medição completo deve 1. tipo J, de Ferro (+) e Constantant (-),

possuir os seguintes componentes básicos com faixa de medição até 900 oC.
1. o termopar, que está em contato com Para a identificação, o Fe é o fio
o processo. O ponto de junção dos magnético.
dois metais distintos é chamado de 2. tipo K, de Cromel (+) e Alumel (-),
junta quente ou junta de medição. para a faixa de medição até 1.200
2. a junta de referência ou a junta fria, oC, sendo o Cromel levemente
localizada no instrumento receptor. magnético.
Como a militensão é proporcional à 3. tipo T, de Cobre (+) e Constantant (-
diferença de temperatura entre as ), para faixa até 300 oC. É fácil a
duas junções, a junta de referência identificação do cobre por causa de
deve ser constante. Como nos sua cor característica.
primeiros circuitos havia um 4. tipo S, com a liga (+) de Platina
recipiente com água + gelo, para (90%) + Ródio (10%) e Platina pura
manter a junta de referência em 0 (-). Atinge até medição de 1.500 oC e
oC, a junta de referência é também para identificação, platina pura é a
chamada de junta fria. Mesmo mais maleável.
quando se mede temperatura abaixo 5. tipo R, também liga (+) de Platina
de 0 oC, portanto quando a junta (87%) + Ródio (13%) e Platina (-),
quente é mais fria que a junta fria, os com a mesma faixa de medição até
nomes permanecem, por questões 1.500 oC e identificando-se a platina
históricas. Atualmente, em vez de se pura pela maior maleabilidade.
colocar um pouco prático balde com
Resistência detectora de temperatura
água + gelo, utiliza-se o circuito de
A resistência elétrica dos metais
compensação com termistores e
depende da temperatura; este é o princípio
resistências.
de operação do sensor de temperatura a
3. circuito de detecção do sinal de
resistência elétrica (RTD - Resistance
militensão, geralmente a clássica
Temperature Detector). Quando se conhece
ponte de Wheatstone, com as quatro
a característica temperatura x resistência e
resistências de balanço. Na prática o
se quer a medição da temperatura, basta
circuito é mais complexo, colocando-
medir a resistência elétrica. Essa medição é
se potenciômetros ajustáveis no
mais fácil e prática.
lugar de resistências fixas. Os
Normalmente, a resistência metálica
ajustes correspondem aos ajustes de
possui o coeficiente térmico positivo, ou
zero e de largura de faixa.
seja, o aumento da temperatura implica no
4. a fonte de alimentação elétrica, de
aumento da resistência elétrica. A
corrente contínua, para a polarização
resistência de material semicondutor (Si e
dos circuitos elétricos de detecção,
Ge) e as soluções eletrolíticas possuem
amplificação e condicionamento do
coeficientes térmicos negativos o aumento
sinais.
da temperatura provoca a diminuição da
Existem vários tipos de termopares,
resistência. A resistência elétrica a
designados por letras; cada tipo
semicondutor, com coeficientes negativos, é
apresentando maior linearidade em
chamada de termistor e é usada também
determinada faixa de medição. Essa
como sensor de temperatura e nos circuitos
variedade de tipos facilita a escolha,
de compensação de temperatura ambiente
principalmente porque há muita
das juntas de referência do termopar.
superposição de faixa, havendo uma mesma
Os tipos mais comuns de resistência
faixa possível de ser medida por vários
metálica são a platina, níquel e cobre.
termopares.
A platina (Pt) é usada para medição de
Os tipos mais utilizados comercialmente
faixas entre 0 e 650 oC. A característica
são

21

resistência x temperatura é linear nesta
faixa e apresenta grande coeficiente de
temperatura. O sensor Pt 100 tem
resistência de 100 Ω à 0 oC e de
aproximadamente 139 Ω à 100 oC.
Embora a mais cara, a platina possui as
seguintes vantagens
1. é disponível em elevado grau de
pureza,
2. é resistente à oxidação, mesmo à alta
temperatura,
3. é capaz de se transformar em fio
(dúctil).
5.5. Acessórios
Bulbo
O bulbo termal serve para
1. encerrar o fluido de enchimento do
sistema termal mecânico. Nessa
configuração, o elemento de
temperatura é formado pelo conjunto
bulbo + capilar + elemento sensor de
pressão. O sistema é totalmente
selado, sem vazamento e sem bolhas
de ar,
2. proteger o termopar ou o fio de
resistência detectora de temperatura
dos rigores do processo.
Fig. 1.26. Bulbo e suas dimensões
Em qualquer situação o bulbo está em
contato direto com o processo, quando não
há poço. Os seus materiais de construção
são o aço inoxidável AISI 316 e ligas
especiais, como Monel®, Hastelloy® e
metais como Ti, Pt, Ta.
A geometria do bulbo de temperatura
varia com o fabricante e com as exigências
do processo. Há recomendações da
Variáveis de Processo
Scientific Apparatus Manufacturer
Association (SAMA) para normalizar os
nomes das partes notáveis do bulbo:
1. parte sensível (X), é a parte que envolve
o elemento sensor (termopar ou
resistência) ou a parte que sente a
temperatura, ficando em contato com o
ponto que se quer medir a temperatura.
A parte sensível pode ser ajustável (50
a 450 mm).
2. extensão (J) é a distância que vai do
ponto onde é fixado o bulbo até o início
da parte sensível. A extensão pode ser
rígida ou dobrável.
3. inserção (U) é a soma da extensão e da
parte sensível; é toda a parte que fica
mergulhada ou no interior do processo.
Tem-se U = X + J.
4. diâmetro (Y) do bulbo, ou mais
precisamente, o diâmetro da parte
sensível, que é função do tamanho do
bulbo e da largura de faixa de
temperatura medida, quando de
enchimento termal.
5. união, que é opcional. Quando há união,
ela pode ser fixa ou ajustável. A união é
uma rosca macho e sua finalidade é a
de fixar o bulbo na parede do processo
ou no poço.
Poço de temperatura
O poço de temperatura é um receptáculo
metálico, rosqueado, soldado ou flangeado
ao equipamento do processo, que recebe o
bulbo de medição. Os objetivos do poço são
os de
1. proteger o bulbo de medição da
corrosão química e do impacto
mecânico;
2. possibilitar a remoção do bulbo de
medição sem interrupção do
processo;
3. diminuir a probabilidade de
vazamento nas tomadas de
temperatura, aumentando também
sua resistência mecânica;
4. tornar praticável a medição de fluidos
de alta temperatura, corrosivos, sujos
e tóxicos e sob alta pressão.
22
 Variáveis de Processo

Fig. 1.27. Poços de temperatura

5.6. Temperatura e Vazão

A temperatura influi na densidade, na
viscosidade e na compressibilidade dos
fluidos. Por isso, na medição da vazão
volumétrica de gases é mandatória a
compensação da temperatura. Alguns
líquidos requerem a compensação da
temperatura, quando da medição de sua
vazão volumétrica. No medidor de vazão
tipo Coriolis mede-se a temperatura do
processo para compensar seu efeito sobre
o módulo de elasticidade do tubo medidor.
Quando não é possível se fazer a
compensação pela medição contínua da
temperatura, faz-se a polarização, que é a
incorporação do valor da temperatura em
uma constante, chamada de fator de
correção ou de fator do medidor. Por
exemplo, supõe-se que a temperatura média
da temperatura é de determinado valor
(e.g., 28 oC) e entra com este valor no
computador de vazão.
Na especificação de qualquer
instrumento, sempre estão definidas as
temperaturas de operação, armazenamento
e de referência. Deve-se especificar
características especiais para medidores de
vazão que operam em condições de
temperatura extremas, ou muito baixas
(criogênicas) ou muito elevadas.
=

= VAZAOMED 1Variáveis.DOC 21 JUL 99 (Substitui 23 JUN 97)

23

Objetivos de Ensino
1. Mostrar as leis físicas sobre
conservação da massa e da energia.
Apresentar os diferentes tipos de
energia.
2. Conceituar fluido, diferenciar líquido
e gás e listar as principais leis e
teoremas envolvendo os fluidos.
3. Conceituar similaridade de sistemas,
mostrando os principais números
adimensionais.
1. Introdução
A mecânica dos fluidos é a ciência
relacionada com os fluidos em repouso
(estática) e em movimento (dinâmica). Ela
trata da pressão, temperatura, velocidade,
aceleração, deformação, compressão e
expansão dos fluidos. No desenvolvimento
dos princípios da mecânica dos fluidos,
algumas propriedades são muito
importantes, outras pouco importantes e
outras não importam. Na estática do fluido,
o peso é a propriedade mais importante e
na vazão do fluido, a densidade e a
viscosidade são as propriedades
predominantes. Quando ocorre uma grande
compressibilidade, devem ser considerados
os princípios da termodinâmica. A pressão
de vapor se torna importante quando se tem
pressões de vácuo e a tensão superficial
afeta as condições estáticas e dinâmicas
em pequenas passagens.
O entendimento das fenômenos e das
leis tratadas pela mecânica dos fluidos é um
2. Fluidos
pré-requisito básico para a medição da
vazão de fluidos em tubulações, quando e
onde são estudadas a operação e as
limitações dos vários medidores disponíveis
no mercado. Esta ciência combina analises
teóricas e experiências práticas ordenadas.
As unidades usadas para descrever as
propriedades físicas dos fluidos devem ser
do sistema SI (decimal), mas na prática, por
causa do uso histórico de unidades
inglesas, ainda se usa uma combinação dos
dois sistemas. Por exemplo, os diâmetros
das tubulações e os tamanhos dos
medidores de vazão são expressos em
polegadas (").
2. Conservação da Massa
A massa é a medida quantitativa da
resistência de um corpo sendo acelerado.
Ela é uma grandeza fundamental, cuja
unidade, no SI, é o kilograma (kg).
Um dos objetivos do controle automático
do processo é o de balancear as massas e
as energias que entram e saem do
processo.
A matéria não pode ser criada nem
destruída em processos físicos. Em
determinadas reações nucleares, a massa
pode ser transformada em energia, segundo
a equação de Albert Einsten.
Estas situações, onde a variação de
massa implica em variação de energia, são
interessantes apenas para os físicos
atômicos e os militares belicistas. Para a
prosaica vida do instrumentista, a
quantidade de matéria no fim de uma
24

reação química é exatamente igual a
quantidade antes da reação.
Quando se considera a vazão de um
fluido em um tanque, uma das três
alternativas pode acontecer:
1. o nível do tanque permanece
constante,
2. o tanque se esvazia ou
3. o tanque se enche até se derramar.
O esvaziamento e o enchimento do
tanque são situações dinâmicas, que
tendem para uma posição de saturação: ou
o tanque fica totalmente vazio ou totalmente
cheio, transbordante. Na situação de
equilíbrio ou de regime permanente, com o
nível estável, a vazão de entrada deve ser
exatamente igual a vazão de saída no
tanque.
A vazão em uma tubulação é o exemplo
mais simples de uma situação de equilíbrio
ou de regime. Na vazão em uma tubulação
fechada, a massa que entra na é igual a
massa que sai da tubulação. A equação
matemática que expressa isso é a equação
da conservação da massa ou equação da
continuidade. Quando há vazão em uma
tubulação fechada, a tubulação fica
totalmente cheia do fluido.
3. Conservação da Energia
Energia é a capacidade de fazer
trabalho. Em qualquer sistema
termodinâmico onde não há trabalho
realizado, não há diminuição da energia.
Quando há trabalho produzido, há
diminuição da energia, quando se fornece
trabalho ao sistema, a sua energia aumenta.
A transferência de calor para um sistema
aumenta sua habilidade de executar
trabalho e aumenta seu nível de energia,
refletido em sua energia interna e no valor
da temperatura.
Potência é a relação da energia sobre o
tempo ou a energia por unidade de tempo. A
unidade de energia é J (joule) e a de
potência é W (watt).
A primeira lei da termodinâmica é a
expressão matemática do princípio da
conservação de energia: a energia total do
sistema é igual a energia que se transforma
Fluidos
em trabalho somada com a energia perdida
em forma de calor.
A segunda lei da termodinâmica
estabelece que o aumento da entropia é
proporcional a quantidade de calor
transferido para o sistema e inversamente
proporcional a temperatura absoluta.
O conceito básico que descreve a vazão
do fluido em conduítes fechados é a
conservação da energia. Como a massa, a
energia não pode ser criada e nem ser
destruída em um processo físico. Deste
modo, as quantidades de energia antes e
depois de um evento físico são exatamente
iguais. Apenas a forma da energia pode ter
mudada. Para o instrumentista, como já dito
na conservação da massa, não há interesse
da transformação de massa em energia.
A idéia de fluxo de energia é análogo a
vazão de entrada e de saída de massas. A
diferença é que a massa só tem uma forma
e a energia pode assumir vários tipos
diferentes: cinética, potencial, interna, de
pressão.
Em um processo em regime permanente,
a energia que entra no sistema
termodinâmico é igual a energia que sai, de
modo que há um equilíbrio, sem
armazenamento de energia. Se há um fluxo
de massas neste processo em regime, a
vazão de massa que entra no sistema
termodinâmico é balanceado pela vazão de
massa que sai, de modo que não ocorre
armazenamento de massa no sistema.
O fluxo de energia é mais difícil de ser
visualizado que o de massa. No fluxo de
massa é fácil visualizar onde a massa entra
e sai fisicamente do sistema. A energia é
invisível e pode cruzar os limites do sistema
termodinâmico como calor ou como trabalho
ou pode sair e entrar no sistema através
das vazões de massa.
A energia pode atravessar os limites do
sistema termodinâmico através da vazão de
massa em quatro formas diferentes:
potencial, cinética, de pressão e interna. A
energia total do sistema é dada pela soma
de todas estas energias.
25

3.1. Energia Potencial
Esta é a energia que o fluido tem em
função de sua posição ou altura acima de
um nível de referência, em um campo
gravitacional.
Um corpo de massa m (kg), a altura de
H (m) acima de um plano de referência,
possui energia potencial Ep (joule) :
Ep = m g H
3.2. Energia Cinética
Esta é a energia que fluido tem em
função de sua velocidade.
Um corpo de massa m (kg) e com uma
velocidade v (m/s) possui uma energia
cinética Ec (joule), expressa por:
1
Ec = mv 2
2 trabalho, tipicamente o vapor movido
3.3. Energia de Pressão
A energia de pressão é a energia que o
fluido tem em função de sua pressão.
Um fluido com um volume V (m3) e uma
pressão p (Pa), possui uma energia de
pressão Epr (joule), expressa por
Epr = pV
3.4. Energia Interna
A energia interna é o resultado da
energia molecular das partículas do material
e está diretamente relacionada com a sua
temperatura. Para um gás perfeito, a
energia interna Ei (joule) depende da
temperatura T (K), da massa m (kg), do
calor específico a volume constante (cv),
conforme a relação
Ei = c vmT
Quando há atritos no escoamento do
fluido na tubulação e nos obstáculos
encontrados, as energias cinética e de
pressão são convertidas em energia interna.
Fluidos
3.5. Calor
Calor é uma forma comum de energia.
Calor é uma energia em transito, devida a
diferença de temperatura entre a fonte de
onde a energia se origina e uma carga, para
onde a energia se dirige. O calor adicionado
a um corpo o torna mais quente, a remoção
de calor esfria o corpo.
O calor também é capaz de
1. Elevar a temperatura de substancias
puras e monofásicas
2. Derreter sólidos em líquidos
3. Converter líquidos em vapores
4. Expandir comprimento, área ou
volume
5. Desencadear reações químicas
6. Soldar materiais diferentes
A energia do calor pode ser convertida
em energia mecânica para executar
através de uma turbina. Praticamente, toda
energia mecânica, elétrica ou química
usada para fazer trabalho eventualmente
termina em calor, através do atrito, mudança
de estado e outras perdas.
A unidade SI de calor é joule (J). As
unidades não recomendadas pelo SI são
caloria e BTU. Caloria é a energia
necessária para elevar a temperatura de um
grama de água de 15 a 16 oC. Esta energia
é diferente para elevar a temperatura de um
grama de água de 0 a 1 oC ou de 99 a 100
o
C e por isso há vários tipos de caloria.
Analogamente, BTU (British thermal unit) é
a energia requerida para elevar a
temperatura de uma libra de água de 59 a
60 oF.
Calor Latente e Sensível
Calor latente é a quantidade de calor
convertida por 1 mol ou uma massa unitária
de uma substância durante uma mudança
de estado, tal como fusão, sublimação ou
evaporação, à pressão e temperatura
constantes.
Calor sensível é a quantidade de calor
responsável pela variação da temperatura
de uma fase (sólida, líquida ou gasosa) de
uma substância.
Quando se transfere calor para uma
substância pura, ela é aquecida; este calor
26

é o sensível. Quando se transfere calor
para uma substância pura mudar de estado
(sólido para líquido, líquido para gás), tem-
se o calor latente. Quando uma substância
está com duas fases, a sua temperatura
permanece constante, mesmo que se
adicione ou retire calor.
Por exemplo, quando se aquece uma
barra de gelo (água em estado sólido), a
sua temperatura sobe até atingir 0 oC. A 0
oC, o gelo começa a se derreter e há duas
fases: sólida e líquida. Continuando a
esquentar a água, a fase sólida se
transforma em líquida, mas a temperatura
contínua 0 oC, até que todo o gelo se
transforme em líquido. A partir deste ponto,
continuando a transferir calor para a água, a
temperatura começará a subir, até atingir
100 oC. Neste ponto há um novo patamar e
a mistura água-vapor permanece a 100 oC.
A temperatura só voltará a subir quando
toda fase líquida passar para a gasosa ou
então começará a descer, se for retirado
calor, quando todo vapor se transformar em
líquido. Estes valores de 0 oC e 100 oC são
validos para a pressão atmosférica normal,
de 1 kgf/cm2. À pressão de 0,1 kgf/cm2 a
água ferveria a 45,4 oC.
Calor Específico
Objetos de mesma massa mas de
diferentes materiais recebem a mesma
quantidade de calor e se aquecem até
atingirem temperaturas diferentes. O
aumento da temperatura de cada objeto
depende do calor específico do material.
O calor específico de um material é
definido como o calor necessário para
aumentar a temperatura de uma unidade de
massa da substância em 1 grau de
temperatura; por exemplo, 1 g de água em 1
oC ou 1 lb da substância de 1 oF. O calor
específico da água é 1. Todos os calores
específicos se referem a este.
Calor fornecido = massa da substância x calor
específico x aumento da temperatura
O calor específico varia com a
temperatura, mas geralmente pode ser
assumido constante dentro das faixas de
Fluidos
temperatura práticas. Dois calores
específicos são necessários para os gases,
um para aquecê-lo a pressão constante e
outro para aquecê-lo a volume constante
(vaso fechado).
Transferência de Calor
O calor sempre flui de uma região para
outra através de três diferentes métodos:
1. por condução, via transferência de
energia cinética entre as partículas,
no nível atômico,
2. por radiação, via emissão da energia
em forma de ondas eletromagnéticas
3. por convecção, via transferência de
energia por mistura e difusão.
Na prática de engenharia, a
transferência de calor se dá por dois ou três
dos métodos acima. O efeito final é
geralmente difícil de prever e depende do
modo em que os fluidos vazão ao longo das
superfícies de transferência e do formato e
material da superfície de transferência. A
vazão rápida aumenta a transferência de
calor.
Para fins práticos, o engenheiro
normalmente engloba estes fatores em um
único coeficiente de transferência de calor
chamado de fator U, em Btu/hr.ft2 oF. Cada
projeto de trocador de calor particular tem
um certo fator U para uma determinada
aplicação.
Transferência de calor (Btu/h) = Fator U x área
transferência (ft2) x diferença média de temperatura.
Fator U = Btu/h.ft2.oF
3.6. Expansão de Sólidos e Líquidos
O aquecimento das substâncias causa
expansão; o resfriamento provoca
contração. Dentro das faixas normais de
temperatura a expansão ou contração dos
sólidos e líquidos é linearmente
proporcional ao aumento de temperatura.
Para determinar a expansão ou contração,
multiplicar o comprimento original do
material pelo coeficiente de expansão pela
variação de temperatura.
27
 Fluidos

Tab.2.1. Calores Específicos O aquecimento ou resfriamento de uma

substância, sem permitir sua expansão ou
Material c* Material c* contração, provoca tensão mecânica.

Acetona 0,51 Gasolina 0,53 3.7. Entalpia

Etanol 0,68 Vidro 0,16-0,20
Asbesto 0,25 Ferro 0,12 A entalpia é uma propriedade, também
Asfalto 0,22 Querosene 0,5 chamada de conteúdo de calor, calor
Bakelite 0,35 Madeira 0,45-0,65 sensível ou calor total.
Benzeno 0,41 Petróleo 0,5 A entalpia (Eh) é a soma da energia
Cimento 0,16 Areia 0,191 interna (Ei) do sistema mais o produto do
Carvão 0,3 Aço 0,12 volume (V) pela pressão (p) exercida no
Concreto 0,16 Pedra 0,42
sistema pelo seu ambiente: A expressão
matemática é
E h = E i + pV
Gases Típicos cp cv A entalpia indica o conteúdo de calor de
Ar 0,240 0,172 um corpo, tomando por referência um
Dióxido carbono 0,20 0,160 estado inicial. Por exemplo, a entalpia de
Hidrogênio 3,40 2,44 um vapor a 120 oC e à pressão atmosférica
Metano 0,52 0,47 o
padrão, em relação à água a 0 C é a
energia armazenada no vapor e equivale às
Legenda: energias necessárias para
c - calor específico, Btu/lb.oF 1. Aquecer a água de 0 para 100 oC
cp - calor específico a pressão constante 2. converter a água em vapor
cv - calor específico a volume constante 3. superaquecer o vapor de 100 a 120
o
C.
Para o gás perfeito, para o qual o calor
Tab. 2.2. Coeficiente de Expansão de Sólidos específico à pressão constante (cp) é
constante, a entalpia é função apenas da
Material Linear Material Linear temperatura e vale
Alumínio 13,3 Bronze 10,2
Cimento 6,0 Concreto 8,0 Eh 2 −h1 = c p ( T2 − T1)
Cobre 9,2 Vidro, tubo 4,6
Vidro, lâmina 4,9 Vidro, pirex 1,8 3.8. Entropia
Gelo 28,3 Ferro fundido 5,9
Monel 7,8 Silício 4,2 A entropia é uma função do estado de
Aço inox 9,4 Aço 1020 6,7 um sistema termodinâmico, cuja variação
Madeira 2,7 em qualquer processo reversível diferencial
é igual ao calor absorvido pelo sistema de
seu ambiente, dividido pela temperatura
Tab. 2.3. Coeficientes de Expansão de Líquidos absoluta do sistema. É também chamada de
Material Linear Material Linear carga termal ou carga térmica.
A entropia é uma propriedade
Acetona 826 Etanol 610 termodinâmica, similar à entalpia. Para uma
Benzeno 770 C Cl4 687 substância pura, na ausência de forças
Mercúrio 101 Petróleo 420-500
externas, a entropia é uma função de duas
Água 115
propriedades independentes. Por exemplo,
na ausência da gravidade, capilaridade,
eletricidade e magnetismo, a entropia de um
fluido com única fase é função da pressão e
da temperatura.

28

4. Estados da Matéria
A matéria pode ser classificada pela
forma física em que ela se apresenta. Estas
fases são: sólida, liquida e gasosa.
4.1. Sólido
O sólido apresenta uma forma definida.
Ele sofre uma deformação pequena e
limitada, quando submetido a uma tensão
externa. A densidade do sólido praticamente
não se altera com as variações de pressão
e de temperatura.
Na medição de vazão, há poucas
aplicações envolvendo sólidos isolados. Em
mineração e indústria de açúcar a medição
de sólidos é feita através de esteiras
moveis. Há, porém, grande interesse na
medição de vazão de líquidos com sólidos
em suspensão.
4.2. Líquido
O líquido é o estado da matéria
intermediário entre o sólido cristalino e o
gás. Sob o ponto de vista molecular, o
líquido não possui a ordem rígida que
caracteriza o estado sólido e nem a
desorganização aleatória dos gases mas
possui um grau de regularidade estrutural
intermediário.
O líquido é um fluido que pode escoar
sob a tensão de cisalhamento
extremamente pequena.
A matéria em forma de líquido ou de gás
é chamada genericamente de fluido. A
principal diferença entre um fluido e um
sólido é que o fluido sempre se deforma
para tomar o formato correspondente ao
seu recipiente, enquanto que o sólido
possui formato próprio.
Os fluidos podem ser divididos em
líquidos e gases. As diferenças entre gás e
líquido são:
1. o líquido possui forças internas que o
mantém junto, de modo que tem um
volume definido, mas não uma forma
definida e o gás possui moléculas em
movimento que estão continuamente se
colidindo e com tendência à dispersão,
Fluidos
de modo que não tem volume e formato
definidos.
2. o líquido colocado em um container irá
enchê-lo até o seu volume, qualquer
que seja o formato do container e o gás
encherá completamente o container
onde ele é colocado.
3. o líquido possui uma superfície livre e é
incapaz de se expandir sem limites.
4. o gás possui alta compressibilidade, que
é a medida da reação à pressão. O
líquido é comparativamente pouco
compressível e seu estado pode ser
definido apenas pela temperatura.
Somente quando submetido à altíssima
pressão ou a temperatura extrema são
necessárias outras condições para fixar
seu estado. Na prática da medição de
vazão, a maioria dos líquidos é
considerada não compressível. O gás é
altamente compressível.
5. a densidade do líquido varia
pouquíssimo com a pressão e a
temperatura e a densidade do gás varia
muito com a pressão e a temperatura.
6. o líquido e o gás se comportam de modo
diferente quanto à viscosidade e a
temperatura. Quanto maior a
temperatura, menor é a viscosidade do
líquido; quanto maior a temperatura
menor é a viscosidade do gás.
As moléculas da superfície livre do
líquido estão submetidas a forças diferentes
que as moléculas internas. Sempre se
requer uma energia para criar esta
interface. Esta quantidade de energia por
unidade de área é chamada de tensão
superficial. A água é um fluido com altíssima
tensão superficial ou tensão vapor-líquido;
tão alta que permite os insetos se moverem
lentamente em sua superfície. Pode se
medir a tensão superficial do fluido através
da sua elevação em tubos capilares.
Ao lado das relações entre a pressão, a
densidade, a temperatura e a composição
dos fluidos em equilíbrio, há as
características associadas com a vazão do
fluido como a transferência de calor e o
transporte de material.
Quando um fluido escoa através de um
tubo, deve se fornecer energia ao sistema
29

através de uma bomba e há uma queda de
pressão entre as extremidades do tubo que
iguala a pressão fornecida pela bomba. O
trabalho mecânico da bomba e a queda de
pressão no tubo dependem do valor da
vazão, do diâmetro e do comprimento do
tubo, da densidade e da viscosidade do
fluido. Quanto maior a viscosidade, maior é
a quantidade de energia dissipada e maior é
a queda da pressão no tubo.
Um comportamento importante do fluido
viscoso continuo é a sua característica de
não deslizar nas paredes que o confinam. O
fluido real tende a aderir as paredes,
resultando em velocidade zero relativa a
superfície interna do tubo. Esta propriedade
é fundamental para o estudo do perfil da
velocidade da vazão do fluido.
A condutividade térmica do fluido indica a
habilidade do fluido estático transportar o
calor de ponto de maior para ponto de
menor temperatura.
A habilidade das moléculas alterarem
sua posição relativa no fluido estático é
chamada de difusão, que é uma
característica importante para processos de
separação. A difusão dos gases aumenta
com a temperatura e decresce com a
densidade. Nos líquidos a difusão tende a
ser inversamente proporcional à
viscosidade do solvente.
As misturas de fluidos mostram o mesmo
comportamento e a mesma densidade geral
que os fluidos puros, mas a composição é
uma variável extra a ser considerada. As
diferenças de densidade entre as fases
liquida e vapor fazem-nas ter composições
diferentes. Esta diferença na composição é
a base do processo de separação por
destilação, onde o vapor é mais rico em
alguns componentes e o líquido é mais rico
em outros. Na destilação de petróleo, o
vapor é mais rico com os componentes de
gasolina (pentano) enquanto o líquido é
mais rico em óleos mais pesados.
Fluidos
4.3. Gás e Vapor
O gás é outro fluido. O estado gasoso é
caracterizado pela densidade relativamente
baixa, alta fluidez e falta de rigidez. O gás
se expande facilmente para preencher todo
o recipiente que o contem.
Sob o ponto de vista termodinâmico, o
gás e o vapor possuem o mesmo significado
pratico. Fala se de vapor de uma substância
que é sólida ou liquida a temperatura
ambiente e a pressão atmosférica; p. ex., o
vapor d'água. Fala se de gás de uma
substância que é gás à temperatura
ambiente e pressão atmosférica; p. ex., o
gás nitrogênio.
O vapor saturado é um vapor que está
em equilíbrio com sua fase liquida, mas está
totalmente na forma de vapor.
O vapor superaquecido é um vapor
saturado que está a uma temperatura muito
maior do que a do vapor saturado, à mesma
pressão. O vapor superaquecido é expresso
como graus superaquecidos, que
representa o número de graus que o vapor
está acima da temperatura de saturação, na
pressão do processo. Quanto maior o grau
de superaquecimento, mais o vapor se
aproxima de um gás ideal. Por exemplo, o ar
é um vapor altamente superaquecido.
4.4. Mudanças de Estado
A partir das equações de estado pode se
definir o estado físico do fluido e a
densidade do gás. Quando se mantém
constante a pressão, a temperatura
determina o estado físico da substância. E
quando se varia a temperatura, a
substância pode assumir os três estados
físicos possíveis. Os pontos notáveis de
mudança de estado são:
1. ponto de fusão de sólido: mudança de
sólido para líquido. É equivalente ao
ponto de solidificação do líquido, que é
a mudança de líquido para sólido. Nos
pontos de fusão e de solidificação há a
presença simultânea de líquido e sólido.
2. ponto de ebulição de líquido: mudança
de líquido para gás. É equivalente ao
ponto de liquefação do gás, que é a
mudança do estado gasoso para líquido.
30

Nos pontos de ebulição e de liquefação
há a presença de líquido e gás.
3. ponto de sublimação de (alguns)
sólidos: mudança de sólido para gás,
diretamente.
Todas as substâncias puras apresentam
valores de temperatura e de pressão da
mudança de estado físico bem definidos e
característicos. Por exemplo, para a água, a
pressão atmosférica, tem se as seguintes
temperaturas notáveis:
1. 0 oC = ponto de fusão do gelo ou
solidificação da água liquida.
2. 100 oC = ponto de ebulição da água
liquida ou de liquefação do vapor
d'água.
Todas as substâncias puras, exceto o
gás hélio, apresentam o ponto triplo, onde
há a ocorrência simultânea e estável dos
três estados: sólido, líquido e gasoso. A
pressão atmosférica, o ponto triplo da água
é igual a 0,4 oC.
Há também o ponto critico, além do qual
não se distinguem os estados líquido e
gasoso da substância.
A temperatura de uma substância sobe
somente quando há um único estado físico.
Nesta condição, a energia (calor) fornecida
ao sistema aumenta a temperatura. O calor
fornecido para aumentar a temperatura é
chamado de sensível. Quando há dois
estados sólidos simultaneamente, por
exemplo, sólido e líquido, a temperatura
permanece constante, mesmo que haja
fornecimento de calor a mistura. Toda a
energia fornecida é usada para mudar o
estado físico da substância. O calor
fornecido para alterar o estado físico é
chamado de latente.
4.5. Calor específico do gás
O calor específico ou capacidade de
calor específico é a relação da quantidade
de calor fluindo em uma substância por
unidade de massa, para a variação da
temperatura. O calor específico pode ser
determinado experimentalmente ou
deduzido da teoria molecular.
O calor específico dos gases e vapores
depende de como a mudança de estado se
Fluidos
processou, que pode ser a volume
constante cv ou a pressão constante cp.
Para os gases reais, cv e cp dependem
da temperatura.
Usando-se a lei do gás perfeito, vários
processos de mudança de estado podem
ocorrer, em condições diversas:
Processo isentrópico
O processo é isentrópico quando sua
entropia é idêntica em todos os pontos. O
processo é isentrópico quando é sem atrito
(sem troca interna de calor) e adiabático
(sem troca externa de calor).
Processo isotérmico
O processo isotérmico é aquele que se
realiza com a temperatura constante.
p V = constante
Durante a compressão, o trabalho feito
sobre o gás aumenta a sua temperatura, a
não ser que o calor equivalente a este
trabalho seja retirado do gás para o seu
ambiente.
Processo isobárico
O processo isobárico é aquele que se
realiza com a pressão constante.
p V = n R T = constante
O volume de uma determinada massa é
proporcional a temperatura, para um
processo com pressão constante.
Processo adiabático
O processo é adiabático quando não há
troca de calor com o ambiente.
Quando um gás flui através de uma
placa de orifício há uma queda brusca da
pressão, tão rápida que não permite ao gás
absorver o calor do seu ambiente. Quando
ele volta a se expandir, depois da redução,
ele executa trabalho e como ele não
recebeu energia quando passou pela
restrição, ele deve usar sua própria energia
calorífica para executar este trabalho e por
isso, sua temperatura cai.
A expansão que ocorre depois da queda
de pressão provocada pelo elemento
primário não obedece a lei de Boyle, porque
não foi cumprida a exigência de temperatura
31
 Fluidos

constante. Em vez disso o gás obedece a lei cp

γ=
para a expansão adiabática do gás, que cv
estabelece:
O fator isentrópico indica o desvio do gás
p Vg = constante real do gás ideal e perfeito. A presença do
fator isentrópico no fator de expansão é
Para um gás ideal e um sistema reversível: devida à hipótese simplificadora de assumir
não transferência de calor entre o fluido e a
γ
V1  p 2  tubulação. Isto implica em não haver atrito e
=   = rγ
V2  p1  como conseqüência, qualquer alteração de
estado na tubulação é uma alteração
onde adiabática isentrópica reversível. O
g é chamado de coeficiente adiabático expoente isentrópico depende do tipo do
ou isentrópico do gás. gás.
Relação dos calores específicos O calor específico de líquidos e sólidos é
O expoente isentrópico é, por definição, sempre o tomado com pressão constante
a relação entre o calor específico a pressão (cp), a não ser que se estabeleça e informe
constante dividido pelo calor específico a diferente.
volume constante

Tab. 2.4. Relação calores específicos, γ, de gases

Gás Fórmula Fator g

Acetileno C2H2 1,24
Amônia NH3 1,31
Ar 1,41
Argônio Ar 1,67
Butano-n C4H10 1,09
Dióxido carbono CO2 1,30
Etano C2H6 1,19
Etileno C2H4 1,24
Hélio He 1,66
Hidrogênio H2 1,66
Gás sulfídrico H2S 1,32
Metano CH4 1,31
Monóxido carbono CO 1,40
Nitrogênio N2 1,40
Oxigênio O2 1,40
Propano C3H8 1,33
Vapor d'água, seco H20 1,30

32
 Fluidos

Temperatura, oC

Estas curvas se encontram em 705,4 F, temperatura

crítica, acima da qual a água não pode existir como liquido

Evaporação à pressão maior que 14,7 psia

100 Pressão atmosférica, 14,7 psia

o 970 Btu para evaporar a
C água

Evaporação à pressão menor que 14,7 psia

Vapor superaquecido, 0,8 Btu

Aquecimento da água a 2 Btu/oC / oC

Todos os dados para 1 lb de água

144 Btu para derreter o gelo

Aquecimento do gelo a 1 Btu/oC

Energia adicionada

Fig. 2.1. Mudanças de estado da mateira

33

5. Leis Aplicáveis aos Fluidos
5.1. Lei de Boyle
A lei de Boyle estabelece que o volume
de qualquer massa de gás seco é
inversamente proporcional a sua pressão
absoluta, desde que a temperatura seja
mantida constante. Assim, se uma certa
massa de gás ideal ou mistura de gases
ideais ocupa um volume V0 em uma
pressão absoluta p0 e um volume V1 em
uma pressão absoluta p1, à mesma
temperatura, tem se:
po Vo = p1 V1
A densidade do gás varia muito com a
sua pressão absoluta e mesmo pequenas
variações percentuais da pressão devem
ser consideradas. O aumento da pressão do
gás, à temperatura constante, faz o gás ser
comprimido, diminuindo o volume que ele
ocupa, portanto aumentando a sua
densidade, pois agora a mesma massa
ocupa um menor volume.
5.2. Lei de Charles
A lei de Charles estabelece que o volume
de qualquer massa de gás seco é
diretamente proporcional a sua temperatura
absoluta, desde que a pressão seja
constante. Assim, se uma massa de gás
ideal ou mistura de gases ideais ocupa um
volume V0 na temperatura absoluta T0
então ele ocupa o volume V1 a temperatura,
T1, a mesma pressão, tem se:
V1/T 1 = Vo/T o
A densidade do gás varia
significativamente com a sua temperatura
absoluta e mesmo pequenas variações
percentuais da temperatura devem ser
consideradas. O aumento da temperatura
do gás, à pressão constante, faz o gás ser
aquecido, aumentando o volume que ele
ocupa, portanto diminuindo a sua
Fluidos
densidade, pois agora a mesma massa
ocupa um maior volume.
5.3. Lei do Gás Ideal
A lei do gás ideal é uma aplicação
simultânea das leis de Boyle e de Charles,
quando se tem a variação simultânea do
volume, da pressão absoluta e da
temperatura absoluta da massa de um gás.
Ela pode ser deduzida facilmente e seu
resultado final é:
po Vo p1V1
= =R
To T1
onde R é a constante universal dos gases,
R = 8,314 J/mol-K
com a unidade do volume molar em m3, a
de pressão absoluta em Pa e a de
temperatura absoluta em K.
O volume molar é o peso molecular
dividido pela densidade do gás. O uso do
número de moles na equação elimina a
necessidade de se determinar a constante
individual de cada gás. Assim, a equação
pode ser escrita diferente:
pV=nRT
com
n = m/M
onde
n é o número de moles,
m é a massa do gás,
M é o peso molecular do gás.
A pressão definida através desta
equação de estado é o valor obtido sob
equilíbrio termodinâmico e por isso é
também chamada de pressão
termodinâmica.
Para o gás perfeito, a constante R está
relacionada com os calores específicos,
como segue:
γ
cp = cv + R = R
( γ − 1)
34

onde
g = cp/cv é o coeficiente isentrópico.
A relação matemática desta lei é
particularmente útil para o calculo do
volume de um gás, para determinadas
condições de temperatura e pressão,
quando é conhecido o volume em condições
diferentes. Na prática, em alta temperatura
e baixa pressão, todas as substâncias
obedecem a equação de estado do gás
perfeito ou ideal.
Por exemplo, quando se tem a vazão
volumétrica real do gás e se deseja a vazão
volumétrica nas condições base tem-se a
relação:
 P  T 
Qf = Qb  b   f 
 Pf   Tb 
onde
Qf é a vazão do fluido real
Qb é a vazão do fluido nas condições
base
Pf é a pressão do fluido real
Pb é a pressão padrão = 14,7 psia
T f é a temperatura do fluido real
T b é a temperatura base = 288,6 K (520
oR)
5.4. Lei do Gás Não Ideal
As equações de estado de muitas
substâncias são qualitativamente similares e
isto permite que os dados experimentais
obtidos para alguns fluidos em
determinadas condições sejam usados para
descrever as propriedades de outros fluidos
ou do mesmos fluidos em outras condições,
com aproximações.
Muitos gases não se comportam como
gases ideais, em certas condições, tais
como em alta pressa, baixa temperatura,
sob condições ou próximas das condições
de saturação. Estes gases são chamados
de não ideais e seu comportamento segue
a lei dos gases ideais modificada.
Uma consequência imediata desta lei é a
criação do fator de compressibilidade do
gás real. O fator de compressibilidade do
Fluidos
gás, no ponto critico, é uma constante
universal. Experimentalmente foi verificado
que esta constante é característica de cada
gás.
A lei dos estados correspondentes,
estabelecida por Van de Waals, tem a
seguinte forma, para um gás real:
pV=ZnRT
onde
Z é o fator de compressibilidade do gás.
O fator Z pode ser definido como o
volume do gás real dividido pelo volume
ocupado pela mesma massa de um gás
ideal, nas mesmas condições de pressão e
temperatura. Por esta definição, Z é igual a
1, para o gás ideal. Isto também implica que
alguns gases comuns não são ideais,
mesmo nas condições padrão. Assim, o
fator Z deve ser considerado sempre que a
densidade do gás é calculada.
Fisicamente, o fator de compressibilidade
é o desvio ou afastamento do
comportamento do gás real em relação ao
gás ideal e perfeito.
O gás perfeito possui fator de
compressibilidade igual a 1 e o calor
específico constante, independente da
temperatura e da pressão.
O gás ideal possui o fator de
compressibilidade igual a 1 e o calor
específico dependente da temperatura e
independente da pressão. A maioria dos
gases é ideal, quando eles estão em
condições afastadas da temperatura e da
pressão críticas.
O gás real é aquele que não é perfeito e
nem ideal. O seu fator de compressibilidade
é menor que 1; quanto mais se afasta de 1,
o seu comportamento mais se afasta do gás
perfeito ou ideal. Para a maioria das
medições de vazão de gases, o fator de
compressibilidade raramente é menor que
0,85; geralmente está entre 0,85 e 1,00.
35

5.5. Teorema dos Estados
Correspondentes
Antes de discutir este teorema, deve-se
definir os seguintes termos:
Temperatura crítica, Tc
Temperatura de um gás acima da qual o
gás não pode ser liquefeito apenas pela
aplicação da pressão, independente do
valor da pressão.
Pressão crítica, pc
Pressão de saturação do gás à
temperatura crítica.
Volume crítico, V c
Volume de uma massa unitária de gás, à
temperatura e pressão crítica, ou o volume
específico do gás em Tc e Pc. No SI, a
unidade é m3/kg.
Densidade crítica. ρ c
Densidade do gás em Tc e pc; no SI, em
kg/m3.
A partir destes conceitos, definem-se
Temperatura reduzida, Tr
T r = T/T c
Pressão reduzida, pr
pr = p/pc
Volume reduzido, V r
Vr = V/Vc
Todas as equações de estado
descrevem as relações da pressão,
temperatura, densidade e composição de
um gás e para uma dada composição,
descreve uma superfície geométrica nas
coordenadas do espaço [p, T, V (ou r)].
Possivelmente a equação de estado
mais usada é a de Van der Waals,
pV=ZnRT
que pode ser reescrita como
(p + ar2)(1 - br) = rRT
ou
Fluidos
p=
RT
−
a
V − b V2
Esta equação pode ser ainda escrita de
forma mais complicada, com os coeficientes
viriais função da temperatura. Esta equação
empírica do terceiro grau do volume
específico mostra que todos os fluidos tem a
mesma equação de estado quando a
pressão, temperatura e densidade são
expressas em coordenadas reduzidas. Os
valores de duas coordenadas determinam o
valor da terceira. Este é o princípio dos
estados correspondentes que serve para
determinar o fator de compressibilidade do
gases reais.
5.6. Fator de Compressibilidade
A compressibilidade é a medida da
variação do volume, quando uma
substância é sujeita a uma variação de
pressão. É definida como:
1 dV
Z=−
V dp
onde o sinal negativo indica que o aumento
da pressão implica na diminuição do
volume.
A partir da equação dos estados
correspondentes pode se expressão o fator
de compressibilidade como:
pV
Z=
nRT
Quando se tem alta pressão (tipicamente
acima de 4 kgf/cm2), como no transporte de
gases de petróleo em tubulações, este fator
é chamado de fator de
supercompressibilidade, Fpv, dado pela
equação de Hall e Yarbo:
1
Fpv =
Z
A compressibilidade é função do peso
molecular do gás, da pressão e da
temperatura. Quando se tem o fator de
compressibilidade nas condições base, Zb e
nas condições de operação Zf, o fator Fpv é
dado por
36

Zb
Fpv =
Zf
Os gases são altamente compressíveis.
Ou seja, pequena variação da pressão ou
da temperatura produz uma grande variação
no volume do gás. A compressibilidade dos
gases influi substancialmente na medição
da vazão volumétrica e portanto a medição
de vazão de gases é mais difícil que a de
líquidos. O ar é cerca de 20.000 vezes mais
compressível que a água. A água é cerca
de 100 vezes mais compressível que o aço.
Um aumento de 1000 psi na água aumenta
a densidade de cerca de 0,3%. Por isso, na
prática, os líquidos são considerados
incompressíveis.
Um parâmetro para determinar se
determinado fluido é compressível ou não
compressível é o número de Mach; o fluido
com número de Mach menor que 0,3 pode
ser considerado incompressível [este
número corresponde à vazão com
velocidade aproximada de 100 m/s]. Como a
velocidade típica do gás é maior que 100
m/s, a vazão de gás é compressível e como
raramente se tem um líquido com
velocidade muito maior que 10 m/s, a vazão
de líquido é considerada incompressível.
O fator de compressibilidade é função da
pressão e da temperatura críticas do fluido
e do processo. Ele pode ser obtido de
cartas de compressibilidade disponíveis na
literatura especializada.
O recíproco da compressibilidade é
chamado de módulo de elasticidade. O
módulo de elasticidade é envolvido na
medição de vazão, quando se estuda o
medidor tipo Coriolis. Nesta aplicação, se
deve medir e compensar a temperatura, que
tem influência no módulo de elasticidade do
tubo medidor.
Os fatores Z e Fpv possuem o mesmo
objetivo de expressar o afastamento do gás
real do gás ideal e eles podem ser
encontrados em tabelas; por exemplo a
American Gás Association (AGA) tem
tabelas do Fpv para metano e gás natural.
Fluidos
5.7. Fator de Expansibilidade
A medição de vazão do gás deve ser
corrigida por causa das variações da sua
compressibilidade e quando há variações
na pressão estática e deve se introduzir
outro fator de correção na equação, para
corrigir as variações do volume provocadas
pela expansão do fluido depois de ter
passado pelo elemento primário de vazão.
Este fator é chamado de expansibilidade
e depende do expoente isentrópico,
restrição do elemento sensor da vazão, da
relação entre as pressões depois e antes da
restrição e da densidade do fluido.
O fator de expansibilidade é igual a 1
para os fluidos incompreensíveis, como os
líquidos.
5.8. Misturas de Gases
A lei do volume de Amagat estabelece
que o volume da mistura de n gases é
igual a soma dos n volumes individuais.
Matematicamente:
n
V= ∑ Vi
i=1
A lei de Dalton da pressão parcial
estabelece que a pressão da mistura de n
gases é igual à soma das n pressões
parciais que cada componente do gás
exerceria se estivesse sozinho no volume
da mistura, à temperatura da mistura.
Matematicamente, tem se:
n
pf = ∑ p fi
i =1
5.9. Lei de Pascal
A lei de Pascal estabelece que um fluido
confinado transmite externamente a força
aplicada, de modo uniforme e em todas as
direções. Esta força age perpendicular a
qualquer superfície. Em um fluido estático, a
força é transmitida através do fluido a
velocidade do som.
Ela também explica a existência da
pressão atmosférica e demonstra a
37

diminuição da pressão atmosférica com a
altura. Este fenômeno natural é a base do
pneu, balão, macaco hidráulico, medição de
nível através da pressão diferencial.
5.10. Princípio de Arquimedes
Um corpo imerso em um fluido estático
recebe uma força de empuxo (buoyancy),
vertical, de baixo para cima, igual ao peso
do fluido deslocado.
O balão flutua no ar porque desloca um
volume de ar que pesa mais que o peso do
balão. A pedra afunda na água porque
desloca um volume de água com peso
menor que o peso da pedra.
A força de empuxo para um fluido de
densidade constante vale:
Fe = ρgV
onde
ρ é a densidade
V é o volume
g a aceleração da gravidade.
O princípio de Arquimedes permite a
medição do nível e da densidade de líquido
com deslocador e o funcionamento do
medidor de vazão a deslocamento positivo.
5.11. Teorema de Bernoulli
A maioria das formulas relacionadas com
a vazão de um fluido em uma tubulação
fechada é baseada no teorema de Bernoulli.
O teorema de Bernoulli diz que, em uma
vazão de um fluido com viscosidade zero e
incompressível, em regime permanente,
sem atrito, a soma da energia potencial, da
energia cinética e da energia de pressão é
constante.
1 2 1 A2
p1 V1 + z 1 + v 1 = p 2 V2 + z 2 + v 22 = constante
2 2
p V2
+ + gz = constante
ρ 2
onde
pi é a pressão no ponto i
Vi é o volume no ponto i
zi é a posição no ponto i
Fluidos
vi é a velocidade do fluido no ponto i
ρ é a densidade do fluido
g é a aceleração da gravidade
Quando se tem uma tubulação horizontal
(energia potencial constante), se a
velocidade aumenta, a pressão deve
diminuir.
Seja um trecho de uma tubulação
fechada e sejam as duas seções
transversais A1 e A2 de um sistema . Por
causa da diminuição da área, há uma
diferença de pressão entre as duas seções
ou uma perda de carga na transição da
seção A1 para a seção A2. Se entra a
massa m na seção A1, deve sair a mesma
massa m na seção A2, desde que não há
nem acumulo nem consumo de massa entre
as duas seções.
Assumindo que
1. a energia do fluido na seção A1 seja
igual à energia na seção A2 e ambas
sejam iguais à soma da energia
potencial, energia cinética, energia de
pressão e energia interna,
2. a temperatura, a densidade e o
volume específico do fluido sejam
constantes em toda a tubulação,
3. o fluido seja incompressível e com
viscosidade zero,
4. a tubulação seja horizontal,
5. quando houver atrito a equação deve
ser modificada, com a adição do termo
hf que representa a perda de carga ou
de energia,
a equação fica:
1 2 1
p 1 V1 + z 1 + v = p 2 V 2 + z 2 + v 22 + h f
2 1 2
e definindo
m=
A1
1
E=
1− m 2
tem se finalmente as expressões finais para
as vazões em volume e em massa:
38

2g∆p
Q = A 2E (m3/h)
ρ
W = A 2E 2ρg ∆p (kg/h)
5.12. Coeficiente de Descarga
No desenvolvimento das equações das
vazões, foi feita a hipótese de fluido com
viscosidade zero. Na prática há perda de
carga por causa viscosidade do fluido e das
rugosidades da tubulação.
De modo a corrigir estes e outros efeitos,
se define um outro fator para as equações
de vazão: o coeficiente de descarga.
Por definição, o coeficiente de descarga
é a relação entre a vazão mássica real e a
vazão mássica teórica. Quando a pressão
estática, a temperatura e a densidade forem
constantes, é a relação entre a vazão
volumétrica real e a vazão volumétrica ideal.
O coeficiente de descarga é criado por
que o medidor colocado no tubo para medir
a vazão altera o valor da vazão. Ou seja, a
vazão real é a medida, quando se coloca o
medidor e a vazão teoria é a vazão ideal,
sem o medidor na tubulação. Quanto menor
o coeficiente de descarga, mais a colocação
do medidor diminui a vazão. O medidor ideal
de vazão possui coeficiente de descarga
igual a 1.
O coeficiente de descarga e outro fator
de correção, além do fator de
compressibilidade, de expansibilidade, do
coeficiente isentrópico que se aplica nas
equações das vazões:
∆p
Q = 0,01252 CZEd 2 (m3/h)
ρ
W = 0,01241CZEd 2 ρ∆p (kg/h)
Fluidos
5.13. Equação de Darcy
A vazão do fluido em uma tubulação
fechada está sempre associada com o atrito
das partículas do fluido entre si
(viscosidade), nas paredes da tubulação e
nas eventuais restrições da tubulação,
como válvulas, conexões, cotovelos,
sensores e medidores de vazão. Como
consequência, há perda da energia de
pressão ou perda de carga na direção da
vazão do fluido. Estas perdas de atrito
dependem do diâmetro e extensão da
tubulação, da rugosidade das paredes, da
viscosidade do fluido, do número de
Reynolds, dos tipos e números de
conexões.
A equação racional para a queda de
pressão em uma tubulação com seção
circular devido ao atrito do fluido, conhecida
como formula de Darcy, vale:
L v2
h f = 4f
d 2g
onde
f é o fator de atrito ou número de Darcy,
adimensional
L é o comprimento da tubulação, m
v é a velocidade media do fluido, m/s
d é o diâmetro interno do tubo, m
g é aceleração da gravidade, igual a 9,81
m/s2
Esta equação é também chamada de
Darcy-Fanning ou de Darcy-Weisbach. Ela
é válida para vazões turbulentas de
qualquer fluido em uma tubulação. A
equação fornece a perda de pressão devida
ao atrito e se aplica a tubulação com
diâmetro constante, reta, horizontal, vertical
ou inclinada e percorrida por fluidos com
densidade razoavelmente constante.
Quando a tubulação é inclinada ou vertical,
quando a tubulação varia seu diâmetro, a
variação de pressão devida as alterações
de elevação, velocidade e densidade ocorre
de conformidade com o teorema de
Bernoulli.
Há ainda estudos de Darcy relativos a
vazão de fluidos através de substância
permeável. Por isso, darcy é uma unidade
39

de permeabilidade, equivalente à passagem
de 1 cm3 de fluido com viscosidade de 1
centipoise fluindo em 1 segundo sob a
pressão de uma atmosfera através de um
meio poroso tendo uma área transversal de
1 cm2 e um comprimento de 1 centímetro.
5.14. Fator de Atrito
A fórmula de Darcy pode ser obtida
racionalmente a partir da analise
dimensional, com exceção do fator de atrito,
f, que deve ser determinado
experimentalmente.
O fator de atrito para as condições de
vazão laminar (Re menor que 2 000) é uma
função apenas do número de Reynolds;
para as vazões turbulentas o fator de atrito
é função do número de Reynolds e da
parede interna da tubulação.
Quando a vazão é laminar, o fator de
atrito pode ser determinado da equação de
Poiseuille:
16
f=
Re
Para a região crítica e instável da vazão
com números de Reynolds entre 2 000 e 4
000, o fator de atrito é indeterminado e tem
limites inferiores baseados na vazão laminar
e limites superiores baseadas na vazão
turbulenta.
Para as vazões turbulentas (Re maior
que 4.000), as condições de vazão se
tornam mais estáveis e o fator de atrito pode
ser determinado. Isto possibilita a
determinação das características de vazão
de qualquer fluido na tubulação, desde que
sejam conhecidas a densidade e a
viscosidade do fluido. A equação mais
conhecida é a de Colebrook e White:
1  e 1,255 
= −4 log 10  + 
 3,7d 
f  (Re) f  29%. Experimentalmente, verifica se que a
onde e é a medida linear da rugosidade
absoluta da tubulação. Este fator varia com
tubulações diferentes, valores típicos dados
na Tab.2.5. Os valores dos fatores de
rugosidade absoluta podem variar com a
Fluidos
idade e com a condição da tubulação que
podem afetar o fator de atrito.
Tab. 2.5. Fator de atrito
Material Rugosidade, mm
Ferro fundido 0,15 a 0,25
Aço carbono comercial 0,046
Aço com superfície lisa 0,025
Aço galvanizado 0,15
Cimento e asbesto 0,025
Plástico 0,0015 a 0,0025
Bronze, cobre, alumínio 0,0015 a 0,0025
Concreto liso 0,25 a 0,30
Concreto rugoso 3,00
Quando a vazão é turbulenta, o fator de
atrito depende do número de Reynolds e da
rugosidade das parede da tubulação. Para
tubulações muito lisas, p. ex., de cobre e de
vidro, o fator de atrito diminui mais
rapidamente com o aumento do número de
Reynolds, do que para tubulações com
paredes comparativamente mais rugosas.
Para o mesmo material, as tubulações
com pequenos diâmetros possuem fatores
de atrito maiores que as tubulações com
grandes diâmetros.
Todos os fatores de atrito mencionados
se aplicam a tubulações novas e limpas. Em
muitos serviços, o interior da tubulação se
torna encrostado de sujeira, ferrugem,
tubérculos e outras substâncias estranhas e
por isso deve se considerar diminuição do
diâmetro interno do tubo. Para uma dada
vazão e um determinado fator de atrito, a
queda de pressão por metro da tubulação
varia inversamente com a quinta potência
do diâmetro. Assim, uma redução de 2% do
diâmetro causa um aumento de 11% na
queda da pressão; uma redução de 5% do
diâmetro aumenta a queda da pressão de
rugosidade aumenta com o uso, por causa
da corrosão e da incrustação, em uma taxa
que depende do material da tubulação e do
fluido. Por exemplo, tubo de aço
galvanizado para distribuição de água, com
4" de diâmetro, tem sua rugosidade dobrada
40

e o fator de atrito aumentado de 20%, após
3 anos de uso moderado.
Os fatores de atrito para uso nas
equações de Darcy são disponíveis em
tabelas (diagrama de Moody) e ábacos.
As perdas de atrito são normalmente
calculadas para dimensionar o diâmetro da
tubulação de modo a assegurar a vazão
desejada do fluido, com a pressão
disponível. As perdas de atrito são
significativas para líquidos de alta
viscosidade, desde que a perda da pressão
é uma função linear da viscosidade e da
vazão. As perdas de atrito para gases são
tipicamente pequenas e podem ser
desprezadas.
Para fins de dimensionamento dos
medidores de vazão, as perdas de atrito são
proporcionais ao quadrado da vazão e
usualmente são calculadas para a vazão
máxima e assumidas constantes. Deve-se
ter a pressão a montante do medidor de
vazão ou válvula de controle
suficientemente grande para prover o seu
funcionamento correto.
6 Vapor d'água
6.1. Conceito
O vapor d'água é a água no estado
gasoso. Diz-se vapor d'água e não gás
d'água porque a água deve ser aquecida ou
despressurizada para ficar na forma gasosa.
Nas condições ambientes de temperatura e
pressão a água é líquida. Diferentemente,
fala-se do gás permanente oxigênio, pois
nas condições ambientes o oxigênio é
gasoso.
6.2. Aplicações do Vapor
O vapor d'água é usado como:
1. meio de aquecimento, em trocador de
calor, para evitar solidificação de fluidos
viscosos. Nesta situação é geralmente
saturado e de baixa pressão, pois o que
mais importa é o calor latente.
2. gerador de energia, como acionador
de turbina acoplada a gerador elétrico e
como acionador de bombas e
Fluidos
compressores, substituindo o motor elétrico.
Nestas aplicações é superaquecido e de
alta pressão.
3. limpeza e purga de ar de
equipamentos,
4. processo industrial, em coluna de
distilação, para diminuir a carga térmica de
fornos, em regeneração do catalisador de
unidade de reforma catalítica.
6.3. Agente de Energia
O vapor d'água é um agente de energia,
com as seguintes características:
1. alto conteúdo de calor,
2. limpo, inodoro e insípido,
3. fácil geração, distribuição e
manipulação,
4. a matéria prima é a água, abundante
e barata.
6.4. Saturado e Superaquecido
O vapor pode ser saturado ou
superaquecido. Vapor saturado é aquele em
equilíbrio com a água líquida. O vapor
saturado está no ponto de condensação-
ebulição. A temperatura do vapor saturado
depende da pressão; à pressão ambiente,
sua temperatura é de 100 oC. O vapor
superaquecido só possui a fase gasosa; ele
pode assumir quaisquer temperatura e
pressão independentes. O vapor
superaquecido é obtido a partir do
aquecimento do vapor saturado. O grau de
superaquecimento do vapor é a diferença
entre a temperatura real e a de saturação.
Quando se quer o vapor saturado em vez
do superaquecido adiciona-se água
desaerada ou condensado ao vapor
superaquecido disponível. A adição de água
esfria o vapor, cedendo calor à água que se
vaporiza. A quantidade de água a ser
acrescida ao vapor superaquecido para se
obter vapor saturado, à determinada
pressão pode ser calculada e regulada,
assim como é possível o controle do grau
de superaquecimento do vapor.
Normalmente, o vapor saturado é usado
como agente de aquecimento, pois o calor
latente é maior que o calor cedido pelo
superaquecimento.
41

Por exemplo, o conteúdo de energia em
um 1 kg de vapor d'água a 120 oC, à
pressão atmosférica, partindo de 0 oC vale:
calor sensível de 0 oC a 100 oC - 100
kcal (calor específico da água - 1 kcal/kg)
calor latente para vaporizar água - 540
kcal
calor sensível para superaquecer vapor,
de 100 oC a 120 oC - 9 kcal (calor
específico do vapor nesta faixa de
temperatura - 0.45 kcal/kg)
6.5. Seco e Úmido
O vapor d'água saturado seco não
possui líquido em si. O vapor saturado
úmido possui partículas de água arrastadas
e entranhadas nele. A umidade do vapor é
devida a um fenômeno físico e não
termodinâmico. O grau de umidade indica a
quantidade de água em percentagem. O
vapor saturado seco possui 0% de água.
O vapor d'água sempre se comporta
como se não houvesse ar presente. A uma
dada pressão, a água vaporiza ou
condensa, em uma temperatura fixa,
conhecida como a temperatura de
saturação. Em outras palavras, o vapor
saturado em qualquer temperatura dada tem
uma pressão e densidade fixas, como
listado nas tabelas de vapor, em que o
volume específico é o inverso da densidade
absoluta. Para usar a tabela, assumir que o
vapor na mistura ar/vapor está saturado, à
temperatura de 70 oF.
6.6. Propriedades Termodinâmicas
A temperatura de ebulição aumenta com
a pressão.
A ebulição se dá com temperatura
constante.
O calor latente de vaporização diminuir à
medida que a pressão aumenta.
Existe um ponto em que o calor latente
de vaporização é zero; é o ponto critico e
corresponde à pressão de 226 kg/cm2 e
temperatura de 374 oC. Acima do ponto
critico a água não pode existir em estado
líquido.
O volume específico (inverso da
densidade) da água aumenta com a
Fluidos
elevação da temperatura e independe
praticamente da pressão.
O volume específico (inverso da
densidade) do vapor depende da pressão e
da temperatura. É inversamente
proporcional à pressão e diretamente
proporcional à temperatura.
6.7. Parâmetros do Vapor
Os parâmetros que identificam o tipo de
vapor são:
1. volume ou massa
2. temperatura,
3. pressão,
4. qualidade, expressa como
percentagem de umidade ou
percentagem de vapor úmido,
5. grau de superaquecimento, expresso
o
em C acima da temperatura de
saturação,
6. volume específico, m3/kg de vapor,
7. entalpia, expressa, J/kg,
8. entropia (entropia é uma função de
estado de um sistema termodinâmico
cuja variação em qualquer processo
reversível diferencial é igual ao calor
absorvido pelo sistema de seu
ambiente, dividido pela temperatura
absoluta do sistema. É também
chamada de carga termal),
9. energia interna.
As duas propriedades mais comumente
medidas são a temperatura e a pressão.
Conhecendo estas duas, mais uma
estimativa da qualidade, no caso de vapor
úmido, as outras propriedades podem ser
lidas diretamente das tabelas de vapor.
6.8. Pares de Saturação
Quando a água está fervendo, a água e
o vapor em contato e equilíbrio com ela
possuem a mesma temperatura, chamada
de temperatura de saturação. Para cada
pressão de ebulição, há somente uma
temperatura de saturação e vice-versa. Se
uma é conhecida, a outra pode ser
encontrada nas tabelas de vapor. Assim,
são pares de saturação para a água
fervendo e o vapor em contato,
101,3 kPa e 100 oC (14,7 psia e 212 oF)
42
 Fluidos

344 kPa e 138,3 oC (50 psia e 281 oF) gás que fica entre a linha de vapor saturado
688 kPa e 164,4 oC (100 psia e 328 oF) e a crítica. As variações da pressão e da
Há tabelas de vapor para o vapor temperatura resultam em condensação (o
saturado e para o superaquecido. vapor se transforma em líquido) ou
vaporização (o líquido se transforma em
6.9. Aquecimento e Resfriamento da vapor). Se o vapor é de água, a mistura fica
água entre o vapor seco e o saturado. A mistura
gás-vapor d'água é chamada de mistura
A quantidade de calor fornecido ou psicométrica, cujos parâmetros são:
removido para aquecer ou resfriar 1 lb de umidade especifica, umidade relativa e
água é simplesmente a variação de ponto de orvalho (dew point).
entalpia. Para todos os casos dentro da
faixa de operação diária em baixa e média
pressão, tome a variação da entalpia na
7. Similaridade de Sistemas
água como igual a variação de temperatura. A similaridade ou similitude é o uso de
comportamentos correspondentes entre
6.10. Geração de Vapor objetos grandes e pequenos de natureza
similar em estudos científicos e em projetos
O calor fornecido por um gerador de
de engenharia. Duas estruturas possuem
vapor para converter água em vapor é
comportamentos similares se elas são
meramente a entalpia do vapor final menos
geometricamente, cinemática e
a entalpia da água. O calor removido do
dinamicamente similares.
vapor que sai no condensador é a entalpia
Para descrever estas similaridades, as
do vapor de saída menos a entalpia da
variáveis reduzidas ou adimensionais são
água entrada no poço quente. Note, porém,
definidas pela divisão de cada variável pelo
que o vapor de saída é quase sempre
seu valor no ponto critico:
molhado, de modo que sua entalpia não
p
pode ser tomada diretamente das tabelas pr =
pc
que fornecem valores secos.
A entalpia do vapor molhado é a entalpia
do líquido mais a percentagem da secura T
Tr =
multiplicada pela entalpia da evaporação. Tc
Isto pode ser tomado como a entalpia do
vapor saturado menos a percentagem de V
Vr =
umidade multiplicada pela entalpia da Vc
evaporação. onde
T c é a temperatura crítica,
6.11. Vapor úmido pc é a pressão crítica,
A umidade especifica é a divisão da Vc é o volume critico.
massa de vapor d'água pela massa de
vapor seco.
A umidade relativa é a divisão da
pressão de vapor d'água da mistura pela
pressão de vapor d'água, se a mistura
estivesse saturada, a mesma temperatura.
A quantidade de vapor d'água em uma
mistura de gás pode variar de zero até a
saturação.
A mistura de um gás com o vapor d'água
se comporta diferentemente da mistura de
gás com gás. O vapor é, por definição, o

43

7.1. Tipos de Similaridade
Similaridade geométrica
A similaridade geométrica requer as
relações iguais das dimensões críticas dos
dois sistemas.
Similaridade térmica
A similaridade termal se refere a
transferência de calor. As condições para a
similaridade termal são obtidas pela
normalização das equações de energia. Os
grupos adimensionais relacionados com
esta similaridade são os de Prandtl e
Nusselt.
Similaridade cinemática
A similaridade cinemática requer as
relações iguais das velocidades críticas dos
dois sistemas. Ela pode ser considerada
uma consequência da similaridade
dinâmica.
Similaridade dinâmica
Para a similaridade dinâmica as relações
de todas as forças dentro das duas
estruturas devem ser iguais. As forças
podem ser de natureza gravitacional,
elétrica, magnética, inercial, viscosa e
superficial.
Por exemplo, o estudo da cavitação em
uma turbina hidráulica real é custoso,
demorado e difícil. A solução é criar um
pequeno modelo e testa-lo. Para fazer a
escala das dimensões do protótipo, as
dimensões são reduzidas numa relação
constante, o fluido é usado com uma
pressão de vapor também escalonada e a
pressão de operação é escalonada para
preservar as relações entre as
características que afetam o comportamento
da turbina e do modelo.
O uso de pequenos modelos de navios e
aviões em túneis de água e de vento
aumenta muito a velocidade com as
variações podem ser exploradas, tornando o
estudo mais econômico e pratico. O uso de
pequenos modelos em estudo de explosão
e resistência de materiais reduz o perigo.
O estudo de fenômenos naturais através
de pequenos modelos similares é pratico,
econômico, seguro, rápido e flexível e é a
Fluidos
base da extrapolação significativa dos
resultados do modelo para o desempenho
real.
No estudo da vazão, sistemas
geometricamente similares não são
necessariamente dinamicamente similares.
A similaridade dinâmica entre dois sistemas
de vazão acontece se certos parâmetros
adimensionais, envolvendo outras variáveis
como densidade, viscosidade, velocidade
do som, tensão superficial, possuem o
mesmo valor nos dois sistemas.
7.2. Números Adimensionais
Muitos problemas relacionadas com a
vazão e outros processo naturais são
extremamente complicados de modo que é
impossível obter sua solução teórica.
Porém, certas variáveis envolvidas podem
ser reduzidas a um único número
adimensional, através da analise
dimensional, teorema p, teorema de
Buckingham.
Estes números adimensionais são
particularmente úteis no estudo de
problemas complicados e nos critérios de
similaridade em estudos de modelos.
As vantagens de se usar o número
adimensional são:
1. a redução no número de variáveis
consideradas, pois um número
adimensional agrupa várias
propriedades.
2. obtenção de resultados
independentes da escala do sistema
e das unidades utilizadas.
3. previsão ou determinação do efeito
da alteração de variáveis individuais
no processo, pela alteração do
número adimensional que contenha
este parâmetro.
4. simplificação dos resultados obtidos
pela varredura crescente ou
decrescente com os modelos.
44

Número de Reynolds
Para um fluido incompressível, sem força
gravitacional, a sua vazão é governada
pelas forças inerciais e pelas forças
viscosas. As vazões em dois sistemas
similares geometricamente são, em tais
casos, dinamicamente similares se a
relação entre as forças de inércia e as
forças viscosas é a mesma para ambas as
vazões. A medida desta relação é dada pelo
número de Reynolds, Re ou NRe, também
chamado de número de Damkohler.
Osborne Reynolds mostrou que a
natureza da vazão em uma tubulação, se
laminar ou turbulenta, depende do:
1. diâmetro da tubulação
2. densidade
3. viscosidade
4. velocidade do fluido.
Fisicamente, o número de Reynolds
pode ser considerado como a relação das
forças dinâmicas da vazão mássica com a
tensão de cisalhamento devida a
viscosidade. Ele se baseia no critério de
similaridade dinâmica. A força predominante
no número de Reynolds é a força viscosa.
força inercial
Re =
força viscosa
Matematicamente, o número vale:
ρvD
Re =
µ número de Reynolds e do número de
onde
D é o diâmetro da tubulação,
v é a velocidade do fluido,
ρ é a densidade do fluido,
µ é a viscosidade absoluta do fluido.
Outro modo de apresentar Re é
vL
Re =
ν escolhas podem ser da relação dos
onde
v é a velocidade característica da vazão,
L é a dimensão característica do corpo e
ν é a viscosidade cinemática do fluido.
Fluidos
Ainda, o número de Reynolds pode ser
escrito envolvendo a vazão volumétrica Q,
4 ρQ
Re =
πµD
Para fins de engenharia, a vazão em
tubulações é usualmente laminar se Re é
menor que 2 000 e a vazão é considerada
turbulenta para Re maiores que 4 000.
Entre dois valores há uma região crítica,
descontinua, de transição, onde a vazão
pode ser laminar ou turbulenta, dependendo
de outras condições variáveis. A natureza
da vazão é imprevisível para valores Re
entre
2 000 e 4 000. Experiências cuidadosas
mostram que a zona laminar pode ser
estendida desde 1 200 até 40 000; porém,
estas condições não são fáceis de serem
conseguidas na prática.
O número de Reynolds se aplica também
a gases, desde que a sua densidade seja
aproximadamente constante dentro da
tubulação.
A exigência geral para a similaridade
dinâmica de duas vazões de fluidos
incompressíveis e viscosos, sem a
influência do campo gravitacional é a
igualdade dos números de Reynolds dos
dois sistemas. Quando o sistema tem
influência do campo gravitacional, a
similaridade dinâmica requer a igualdade do
Froude.
Para dois sistemas tendo similaridade
dinâmica determinada pela igualdade do
número de Reynolds, deve se determinar as
relações ou escalas da velocidade, da
força, do tempo e de todas as variáveis
derivadas delas. Para a similaridade do
número de Reynolds há duas escolhas
independentes ou graus de liberdade para a
obtenção da similaridade dinâmica. As
tamanhos físicos dos dois sistemas e a
escolha do fluido usado em um sistema,
onde se assume que o fluido do outro
sistema já está definido. A escolha do fluido
determina as relações ou escalas da
densidade e da viscosidade.
45

No planejamento de um modelo
experimental ou no uso de dados
experimentais existentes, o número de
Reynolds dos testes deve ser o mais
próximo possível da situação ou do
equipamento real. Se isto é impraticável, o
efeito da diferença do número de Reynolds
deve ser considerado e corrigido.
O termo número de Reynolds critico é
usado em um sentido levemente diferente,
quando corpos de forma arredondada, como
a esfera ou o cilindro são colocados
perpendiculares a vazão. Neste caso o
número de Reynolds critico é o valor em
que ocorre uma queda repentina do
coeficiente de arraste do corpo. O número
de Reynolds agora é definido usando o
diâmetro D da esfera ou cilindro. Por
exemplo, o número critico de Reynolds da
esfera vale 325.000 e o do cilindro 450.000
Número de Froude
Para um fluido incompressível, com
viscosidade constante em um campo
gravitacional, a sua vazão é governada
pelas forças inerciais e pelas forças
gravitacionais. As vazões em dois sistemas
similares geometricamente são, em tais
casos, dinamicamente similares se a
relação entre as forças de inércia e as
forças gravitacionais é a mesma para
ambas as vazões. A relação das forças de
inércia e as forças da gravidade é chamada
de número de Froude, Fr ou NFr. A força
predominante no número de Froude é a
força da gravidade.
Fr = (força inércia/força gravitacional)1/2
Matematicamente, o número é dado por:
v
Fr =
gL
onde
v é a velocidade do fluido,
L é o comprimento do corpo,
g é a aceleração devida a gravidade.
Em uma superfície livre, as ondas
gravitacionais causadas pelo movimento de
um corpo resultam em resistência a criação
Fluidos
de ondas. O desenvolvimento das ondas é
governada principalmente pelas forças de
inércia e da gravidade.
A lei de similaridade de Froude
estabelece que, em um mesmo campo
gravitacional, o perfil de onda em torno de
dois objetos com similaridade geométrica,
movendo em uma superfície livre, é similar
se possuem o mesmo número de Froude.
O número de Froude é particularmente
útil no estudo do movimento de navios em
água, com formação de ondas superficiais e
redemoinhos.
Número de Mach
Para os fluidos compressíveis, os efeitos
da compressibilidade dependem das
variações da velocidade local. A distribuição
da pressão e da densidade dependem do
valor da velocidade local relativa a
velocidade do som no fluido.
Em vazão subsônica, as mudanças das
propriedades da vazão que crescem nas
paredes do tubo ou no interior do fluido se
propagam como distúrbios sobre todo o
campo da vazão. Na vazão supersônica,
porém, apenas uma parte do campo da
vazão é modificado.
O número de Mach, M, é dado por
v
M=
vs
onde
v é a velocidade livre do fluido
vs é a velocidade do som no fluido
A velocidade do som no fluido é dada por
p
vs = γ
ρ
onde
p é a pressão absoluta,
ρ é a densidade do fluido na seção
g é a relação dos calores específicos
Outra expressão para o número de
Mach:
ρ
M=v
pγ
46

A terminologia usada é a seguinte:
Ma < 1 velocidade subsônica
Ma = 1 velocidade do som
0,9 < Ma < 1,1 velocidade transsônica
1,1 < Ma < 5 velocidade supersônica
Ma > 5 velocidade hipersônica
Na prática, o número de Mach indica se
os efeitos da compressibilidade devem ser
considerados ou não, no comportamento da
vazão, pois este número relaciona a força
de inércia do fluido com a força de
compressibilidade ou elástica. A força
predominante no número de Mach é a força
elástica.
Para Ma > 0,3 os efeitos da
compressibilidade se tornam significativos.
Os efeitos viscosos se tornam desprezíveis
em velocidades muito altas. Para M > 1,1 os
efeitos das variações da densidade e da
temperatura do fluido e da transferência de
calor se tornam importantes.
A velocidade do som no ar, a 20 oC é de
340 m/s. Para velocidades menores que
30% desta velocidade (102 m/s) o ar flui em
velocidades incompressíveis. Este limite
inclui uma grande variedade de aplicações
práticas de vazões de ar, como em dutos de
ventilação, forças do vento, pequenos
aviões, automóveis.
A lei de similaridade de Mach diz que,
quando apenas os efeitos de
compressibilidade são significativos e os
efeitos de viscosidade são desprezíveis, os
corpos geometricamente similares
desenvolvem vazão e ondas de choque
idênticas quando operarem com igual
número de Mach.
A similaridade dinâmica em uma vazão
de fluido compressível requer igualdade dos
números de Reynolds e de Mach e valores
iguais para o coeficiente isentrópico
(relação dos calores específicos, cp/cv).
Número de Weber
Quando se tem líquidos miscíveis,
líquidos com diferentes densidades e a
interface líquido-vapor, a força da gravidade
e a força da superfície livre são
especialmente importantes.
Fluidos
Em um sistema com uma superfície livre,
como sempre ocorre com os líquidos, a
pressão manométrica em qualquer ponto do
líquido não pode variar arbitrariamente sem
também afetar a geometria da superfície
livre. A atração molecular introduz forças
que fazem a interface se comportar como
uma membrana sob tensão. Esta força de
tensão dividida pelo comprimento é
chamada de tensão superficial. O valor da
tensão superficial depende dos fluidos
envolvidos e é praticamente independente
da temperatura.
Um sistema sem força gravitacional e
sem viscosidade é governado pelas forças
de inércia e capilares. A relação das forças
de inércia e as forças capilares é definida
como número de Weber, We ou NWe.
Matematicamente, ele é expresso como:
ρLv 2
We =
σ
onde
v é a velocidade do fluido
ρ é a densidade do fluido
L é o comprimento característico
σ é a tensão superficial
O número de Weber é um número
adimensional usado no estudo da tensão
superficial e na formação de bolha em
fluidos.
Número de Strouhal
O número de Strouhal é adimensional e
usado no estudo de vibrações de um corpo
por onde passa um fluido externamente. É
simbolizado como Sr e é igual à dimensão
característica do corpo vezes a freqüência
de vibração dividida pela velocidade relativa
do fluido. Para um fio perpendicular à vazão
do fluido, com a dimensão característica
tomada como o diâmetro do fio, o número
de Strouhal varia entre 0,185 e 0,200. Ele é
também conhecido como freqüência
reduzida. Ele é particularmente aplicado nas
geometrias dos medidores de vazão tipo
turbina e vortex e nas vazões instáveis. Por
exemplo, o número de Strouhal incorpora o
fator K e as variações do diâmetro do
47
 Fluidos

medidor com a temperatura da turbina

medidora de vazão.
Matematicamente, tem-se

Lf
Sr =
v

7.3. Conjuntos Completos

Um conjunto de grupos adimensionais de
dadas variáveis é completo se cada grupo é
independente do outro e se cada outra
combinação adimensional das variáveis é
um produto destes grupos.
Por exemplo, um completo conjunto de
grupos adimensionais para um problema
envolvendo as variáveis L, V, r , m, g, vs e
s seria:

ρvD
Re =
µ

v
Fr =
gL

v
Ma =
vs

ρLv 2
We =
σ

Nenhum desses números é o produto ou

potência de outros, desde que
m ocorre somente no número de
Reynolds,
g somente no número de Froude,
vs somente no número de Mach
s somente no número de Weber.

48
 Fluidos

Tab. 2.6 - Propriedades Aproximadas de Alguns Gases

Densidade, ρ, Constante R Expoente Viscosidade

Gás @ 20 oC, 1,013 Universal do Isentrópico cinemática ν , @ 20
bar Gás, γ oC, 1,013 bar
kg/m3 J/kg K ou k m2/s
Ar 1,204 287,1 1,40 1,486 x 10-5
Amônia 0,718 481,5 1,32 1,533 x 10-5
CO2 1,841 187,8 1,30 0,845 x 10-5
Metano 0,667 518,5 1,32 1,793 x 10-5
Nitrogênio 1,165 296,8 1,40 1,589 x 10-5
Oxigênio 1,329 260,1 1,40 1,589 x 10-5
SO2 2,720 127,1 1,26 0,520 x 10-5

Tab. 2.7 - Algumas Propriedades do Ar @ Pressão Atmosférica

Temperatura, Densidade, Viscosidade Cinemática, Viscosidade Dinâmica µ,

oC ρ, kg/m3 ν, m2/s Pa s
-20 1,382 1,171 x 10-5 1,57 x 10-5
-10 1,319 1,263 x 10-5 1,68 x 10-5
4 1,274 1,356 x 10-5 1,73 x 10-5
15 1,222 1,468 x 10-5 1,80 x 10-5
20 1,202 1,486 x 10-5 1,80 x 10-5
30 1,176 1,570 x 10-5 1,84 x 10-5
40 1,135 1,672 x 10-5 1,90 x 10-5
50 1,108 1,758 x 10-5 1,95 x 10-5

Tab. 2.9 - Densidade Relativa e Viscosidade Cinemática de Alguns Líquidos

Água Solvente Tetracloreto Óleo lubrificante

Comercial Carbono médio
Temp Densidade Visc.Cin. Densidade Visc.Cin. Densidade Visc.Cin. Densidade Visc.Cin.
o
C 10-6 m 2/s 10-6 m 2/s 10-6 m 2/s 10-6 m 2/s

4,4 1,000 1,550 0,728 1,50 1,621 0,752 0,905 443

10,0 1,000 1,311 0,725 1,37 1,608 0,697 0,900 260
15,6 0,999 1,130 0,721 1,27 1,595 0,650 0,896 175
21,1 0,998 0,984 0,717 1,17 1,582 0,604 0,891 116
26,7 0,997 0,864 0,713 1,09 1,569 0,564 0,888 87,4
32,2 0,995 0,767 0,709 1,02 1,555 0,520 0,885 64,1
37,8 0,993 0,687 0,705 0,96 1,542 0,492 0,882 45,7
43,3 0,991 0,620 0,702 0,89 1,520 0,465 0,874 34,8
48,9 0,990 0,567 0,866 27,2
65.6 0,980 0,441 0,865 15,0

49
 3. Instrumentos de Medição
Objetivos de Ensino
1. Apresentar as vantagens da
instrumentação para medição e
controle automático do processo.
2. Mostrar as características dos
instrumentos montados no campo e
na sala de controle, pneumáticos e
eletrônicos, analógicos e digitais.
3. Apresentar características e
aplicações de sistemas clássicos de
instrumentos como instrumentação
virtual, inteligente, microprocessada.
4. Apresentar características dos
instrumentos de display: visor,
indicador, registrador e planímetro.
5. Mostrar as funções de
condicionamento de sinal, como
transmissão, transdução, conversão,
linearização, compensação,
computação e totalização.
6. Conceituar computador de vazão e
suas aplicações práticas.
7. Conceituar válvula de controle e
controlador
8. Apresentar as características do
controle de vazão.
9. Apresentar as características,
funcionamento, partes constituintes,
exigências do fluido, desempenho e
dimensionamento da chave de
vazão.
1. Instrumentação
1.1. Introdução
A instrumentação é o ramo da
engenharia que trata do projeto, fabricação,
especificação, montagem, operação e
manutenção dos instrumentos para a
medição e o controle das variáveis do
processo industrial.
As indústrias que utilizam os
instrumentos de medição e de controle do
processo, de modo intensivo e extensivo
são: química, petroquímica, refinaria de
petróleo, têxtil, borracha, fertilizante,
herbicida, papel e celulose, alimentícia,
farmacêutica, cimento, siderúrgica,
mineração, vidro, nuclear, hidrelétrica,
termelétrica, tratamento d'água e de
efluentes.
Os instrumentos geralmente estão
associados e aplicados aos seguintes
equipamentos: caldeira, reator, bomba,
coluna de destilação, forno, queimador,
refrigerador, aquecedor, secador,
condicionador de ar, compressor, trocador
de calor e torre de resfriamento.
Nem todas as vantagens da
instrumentação podem ser listadas aqui. As
principais estão relacionadas com a
qualidade e com a quantidade dos produtos,
fabricados com segurança e sem
subprodutos nocivos. Há muitas outras
vantagens. O controle automático possibilita
a existência de processos extremamente
complexos, impossíveis de existirem apenas
com o controle manual. Um processo
industrial típico envolve centenas e até
milhares de sensores e de atuadores que
50

devem ser operados e coordenados
continuamente.
1.2. Qualidade do produto
A maioria dos produtos industriais é
fabricada para satisfazer determinadas
propriedades físicas e químicas. Quanto
melhor a qualidade do produto, menores
devem ser as tolerâncias de suas
propriedades. Quanto menor a tolerância,
maior a necessidade dos instrumentos para
a medição e o controle automático.
Os fabricantes executam testes físicos e
químicos em todos os produtos feitos ou
pelo menos em amostras representativas
tomadas aleatoriamente das linhas de
produção, para verificar se as
especificações estabelecidas foram
atingidas pela produção. São usados
instrumentos tais como densitômetros,
viscosímetros, espectrômetros de massa,
analisadores de infravermelho e outros.
Os instrumentos possibilitam a
verificação, a garantia e a repetitividade da
qualidade dos produtos.
1.3. Quantidade do Produto
As quantidades das matérias primas, dos
produtos finais e das utilidades devem ser
medidas e controladas, para fins de balanço
do custo e do rendimento do processo.
Também é freqüente a medição de produtos
para venda e compra entre plantas
diferentes.
Os instrumentos de indicação, registro e
totalização da vazão e do nível fazem a
aquisição confiava das dados, através das
medições de modo continuo, preciso e
repetitivo.
Os instrumentos asseguram a
quantidade desejada das substâncias.
1.4. Economia do Processo
O controle automático economiza a
energia, pois ele elimina o
superaquecimento de fornos, de fornalhas e
de secadores. O controle de calor está
baseado geralmente na medição de
temperatura e não existe nenhum operador
Instrumentos de Medição
humano que consiga sentir a temperatura
com a precisão e a sensitividade do
termopar ou da resistência.
Os instrumentos garantem a
conservação da energia e a otimização da
sua utilização.
1.5. Ecologia
Na maioria dos processos, os produtos
que não são aproveitáveis e devem ser
jogados fora, são materiais prejudiciais a
vida animal e vegetal. A fim de evitar este
resultado nocivo, devem ser adicionados
agentes corretivos para neutralizar estes
efeitos. Pela medição do pH dos efluentes,
pode se economizar a quantidade do agente
corretivo a ser usado e pode se assegurar
que o efluente está não agressivo.
Os instrumentos garantem efluentes
limpos e inofensivos.
1.6. Segurança da Planta
Muitas plantas possuem uma ou várias
áreas onde podem estar vários perigos, tais
como o fogo, a explosão, o veneno e haverá
problema, a não ser que sejam tomados
cuidados especiais na observação e no
controle destes fenômenos. Hoje são
disponíveis instrumentos que podem
detectar a presença de concentrações
perigosas de gases e vapores e de falha de
chama em unidades de combustão.
Os instrumentos protegem equipamentos
e vidas humanas.
1.7. Proteção do Processo
O processo deve ter alarmes e proteção
associados ao sistema de medição e
controle.
O alarme é realizado através das
mudanças de contatos elétricos,
monitorizadas pelos valores máximo e
mínimo das variáveis do processo. Os
alarmes podem ser do valor absoluto do
sinal, do desvio entre um sinal e uma
referência fixa e da diferença entre dois
sinais variáveis. Os alarmes podem ser
sonoros e luminosos.
51
 Instrumentos de Medição

É útil o uso do sistema de desligamento 2. Sistemas de Instrumentação

automático ou de trip do processo. Deve-se
proteger o processo, através de um sistema Os instrumentos podem ser estudados
lógico e seqüencial, que sinta as variáveis em conjunto, pois há características e
do processo e mantenha os seus valores especificações comuns quando se
dentro dos limites de segurança, ligando ou considera o seu local de montagem, a
desligando os equipamentos e evitando natureza de seu sinal e a filosofia da
qualquer seqüência indevida que produza manipulação do sinal
condição perigosa.
Os primeiros sistemas de intertravamento
utilizavam contatos de relés, contadores e
temporizadores. Modernamente, são
utilizados os Controladores Lógicos
Programáveis (CLP), a base de
microprocessadores, que possuem grande
eficiência em computação matemática,
seqüencial e lógica, que são os parâmetros
básicos do desligamento. Alguns
instrumentistas fazem distinção entre o
sistema de desligamento (trip) e o de
intertravamento (interlock), enquanto outros
consideram os dois conceitos idênticos.

1.8. Transferencia de custódia

É comum na indústria a compra e venda
de materiais através de tubulações que
interligam as duas plantas. Neste caso, a
quantidade dos produtos transferidos é
medida em instrumentos colocados
diretamente nas tubulações e o faturamento
devido é baseado nestas medições. Este
tipo de transação comercial baseada nas
leituras dos instrumentos é chamado de
transferência de custódia
Os instrumentos são utilizados como
caixa registradora de algumas indústrias.
Fig. 3.1. Tubulação para transferência de produtos
Fig. 3.2. Instrumentos em painel de leitura (display) e
painel cego (rack)
2.1. Instrumentação de Campo e de
Painel
O instrumento, por causa de sua função
e classificação, pode ser montado no campo
ou na sala de controle.
Os instrumentos montados no campo
devem ter uma classificação mecânica do
invólucro que permita o seu funcionamento.
Há instrumentos para uso interno ou
externo, que funcionam ou não se danificam
na presença de sólidos de diferentes
tamanhos e líquidos sob diferentes
pressões. Por exemplo, o instrumento do
campo deve ser a prova de tempo, vedado
a pó e resistente a respingo de água.
Quando a área é classificada (classe,
grupo e zona) e o instrumento é elétrico, o
instrumento deve possuir uma classificação
elétrica e de temperatura compatível com o

52

grau de perigo. Esta compatibilidade entre a
classificação elétrica do instrumento e a
classificação do local perigoso deve estar
escrita claramente na plaqueta do
instrumento. Exemplos de classificações
elétricas especiais: prova de
explosão/chama, pressurização/purga com
gás inerte e segurança intrínseca.
Na sala de controle, os instrumentos que
apresentam algum tipo de informação
devem ser montados no painel de leitura, p.
ex., o indicador, o registrador, o contador, o
controlador e o alarme. Os instrumentos que
condicionam os sinais e são cegos devem
ser montados em painéis não acessíveis ao
operador, p. ex., o extrator de raiz quadrada
e o transmissor.
Fig. 3.3. Instrumentos de painel
Os instrumentos montados na sala de
controle são mais frágeis que os de campo,
pois estão em locais menos severos. Os
instrumentos de campo podem ser
montados na sala de controle, porem
ocupam mais espaço útil e custam mais
caro. Os instrumentos da sala de controle
não podem ser montados no campo, sem
uma proteção adicional, pois deixam de
funcionar ou se estragam.
Instrumentos de Medição
(a) . Instrumentos de painel de leitura
(b) Instrumentos de campo
Fig. 3.4. Instrumentos de painel e de campo
2.2. Instrumentação Pneumática e
Eletrônica
Os instrumentos são disponíveis
industrialmente em duas versões principais:
eletrônica e pneumática. O instrumento
pneumático é aquele alimentado com ar
comprimido, na pressão típica de 140 kPa
(20 psig), e que manipula na entrada ou na
saída o sinal padrão de 20 a 100 kPa (3 a
15 psig). O instrumento pneumático é
simples, seguro, com pecas moveis e
geralmente custa menos que o eletrônico. A
tendência atual é de se usar cada vez
menos instrumentação pneumática, porem,
ainda existem muitas plantas em operação
satisfatória, com instrumentos pneumáticos.
A maioria absoluta das malhas de controle,
mesmo com instrumentos eletrônicos,
possui como elemento final de controle a
válvula com atuador pneumático.
53
 Instrumentos de Medição

Existem, ainda, instrumentos que são saídas analógicas, deve se fazer a

puramente mecânicos, não necessitando de multiplexação.
alimentação de energia externa. A energia
da variável medida aciona o seu mecanismo
e o opera. Por exemplo: registradores de
vazão e de pressão com elementos
mecânicos, válvula auto regulada,
indicadores locais de pressão e de
temperatura.
O instrumento eletrônico é o alimentado
com energia elétrica, geralmente, por
tensão. O sinal padrão para a transmissão é
de 4 a 20 mA cc.
O instrumento eletrônico é mais Fig. 3.5. Instrumento pneumático
complexo, mais eficiente para fazer
computação matemática, possui menor
tempo de resposta e possui poucas pecas
moveis. Geralmente seu custo é maior que
o do pneumático. O instrumento eletrônico,
quando usado em locais perigosos, deve
ter classificação elétrica especial.
O instrumento eletrônico é disponível em
duas filosofias: analógica ou digital.
O instrumento analógico é aquele que
manipula um sinal analógico, que varia
continuamente entre 0 e 100%, assumindo
todos os infinitos valores intermediários. O
sinal analógico é medido. O controlador
analógico é dedicado a uma malha de Fig. 3.6. Estação de operação digital de um SDCD
controle: uma malha, um controlador. O
instrumento analógico dedicado é aplicado
para o controle de malhas criticas. 2.3. Sistema Digital de Controle
O instrumento digital é aquele que Distribuído (SDCD)
manipula um pulso, que pode assumir
somente um de dois níveis: baixo ou alto. O Por causa da pouca flexibilidade do
sinal digital é descontinuo e só pode ser 0 DDC, a estratégia seguinte foi a de distribuir
ou 100%, 0 ou 1, nada ou tudo. Ele é geograficamente as funções dos
contado. Um único controlador digital pode equipamentos em áreas criticas, como a da
ser compartilhado por várias malhas de interface com o processo, a interface com o
controle. O instrumento digital é aplicado operador, a área do controle e a área do
principalmente para fazer computação gerenciamento do processo. Para
matemática, seqüencial lógico e administrar as ligações e prioridades de
intertravamento. todas essas áreas foi desenvolvido um
As variáveis de processo são sistema de comunicação.
quantidades analógicas. Quando se usa um Este é o chamado sistema distribuído de
sistema de instrumentação digital, deve se controle digital, muito conveniente para o
usar uma interface apropriada, para a controle de grandes sistemas, porem, muito
conversão analógica/digital ou caro e injustificável para pequenas plantas.
digital/analógica. E quando há várias
entradas analógicas e uma única saída
digital ou uma única entrada digital e várias

54
 Instrumentos de Medição

2.4. Instrumentação virtual

Um instrumento virtual pode ser definido
como
Uma camada de software, hardware ou
de ambos, colocada em um computador
de uso geral de modo que o usuário
possa interagir com o computador como
se fosse um instrumento eletrônico
tradicional projetado pelo próprio.
De um modo mais simples: instrumento Fig. 3.7. Tela com instrumentos virtuais
virtual é aquele construído dentro de um
computador pessoal, através de um
aplicativo específico. 2.5. Controlador Single Loop
Do ponto de vista do usuário, é muito
difícil ver rapidamente as diferenças entre Por causa do baixo custo relativo do
os pacotes de software. O que se vê na tela microprocessador construiu-se um
do computador não dá imediatamente um controlador digital dedicado a uma única
entendimento da filosofia de base. Diferente malha de controle. Este controlador
de um hardware, em que se pode abrir a dedicado, com microprocessador
caixa e olhar dentro, a arquitetura no incorporado ao seu circuito é chamado de
software é abstrata e não é imediatamente single loop.
visível para um olho nu. O controlador single loop é dedicado a
Para dar um exemplo, quando se tem um uma única malha de controle e possui as
computador pessoal com um circuito de vantagens inerentes de alta capacidade de
aquisição de dados embutido, pode-se computação matemática, de lógica, de
construir, dentro do computador, um seqüencial e de intertravamento. Por
instrumento que pode funcionar como questões econômicas e de marketing, o
indicador, registrador, controlador ou controlador single loop pode controlar
totalizador. Através deste instrumento o simultaneamente duas, quatro e até oito
operador pode atuar no processo, atuando malhas de controle.
em válvulas, abrindo e fechando chaves. Através da configuração o controlador
Para o processo, não há nenhuma single loop pode funcionar como
diferença entre este instrumento virtual e um computador de vazão, onde ele tem a
instrumento real. Para o operador, a única capacidade de indicar a vazão instantânea,
diferença entre estes instrumentos é que ele fazer compensação de pressão e
existe apenas dentro do computador. O temperatura e totalizar.
instrumento não existe como dentro de uma
caixa, mas existe apenas logicamente
dentro do computador. Ele foi construído
através de um software aplicativo, segundo
uma especificação feita pelo usuário.
Porém, o instrumento não existe realmente,
pois é virtual.

Fig. 3.8. Controlador single loop

55

2.6. Transmissor Inteligente
O microprocessador foi incorporado
também o circuito do transmissor. Tem se o
transmissor inteligente, a microprocessador,
com as vantagens adicionais de
computação matemática, alarme, auto
calibração.
O transmissor inteligente ou
microprocessado incorpora em seu software
as funções de linearização e até de
compensação de temperatura.
A saída de um transmissor inteligente
puro é um protocolo digital, tipo Fieldbus
Foundation, Hart, ProFibus. O
inconveniente é que ainda não se tem um
protocolo padrão, aceito universalmente e
por isso a maioria das aplicações de
transmissor inteligente ainda inclui a
utilização do sinal analógico de 4 a 20 mA
cc. O computador com saída digital e
analógica de 4 a 20 mA é chamado de
híbrido.
Fig. 3.9. Transmissor inteligente
2.7. Controle Supervisório e Sistema
de Aquisição de Dados (SCADA)
Introdução
Um sistema de aquisição de dados
coleta e armazena dados para uso futuro.
Os dados analógicos (corrente de 4 a 20
mA cc, tensão de mV de células de carga,
tensão de termopares dos tipos J, K, R, S, T
e B, resistências detectoras de temperatura,
pulsos de turbinas medidoras de vazão,
freqüência de sinais de transmissores de
vazão magnéticos, freqüências de
medidores tipo vortex ou coriolis) são
Instrumentos de Medição
convertidos para a forma digital
conveniente para ser usada dentro do
sistema digital de aquisição de dados. São
transferidos também os chamados sinais
digitais, como protocolo HART, contatos
secos de chaves e relés, pulsos binários.
Atualmente, na maioria das aplicações
industriais, a aquisição de dados é feita por
controladores lógico programáveis (CLP),
que possuem as interfaces de entrada e
saída já padronizadas e com preço mais
conveniente que as interfaces E/S do
sistema digital de controle distribuído. Outro
vantagem de se usar um CLP como sistema
de coleta de dados é a facilidade de driver
de comunicação entre ele e o
microcomputador onde será rodado o
programa aplicativo para realizar o controle
supervisório do processo.
Quando os dados são coletados a
grandes distâncias, eles são transferidos
através de fios físicos, por uma onda de
rádio freqüência portadora ou através de
linha telefônica ou por uma combinação
qualquer destas três técnicas.
Estes dados estão agora disponíveis em
um único local centralizado, e podem ser
indicados, registrados, totalizados,
analisados e alarmados.
É também desejável que o operador,
além de coletar os dados e saber os status
dos dispositivos remotos, possa atuar no
processo, abrindo e fechando válvulas
motorizadas, ligando e desligando motores
de bombas e compressores, enviando sinais
analógicos para atuar em válvulas de
controle. Nestas aplicações, os sinais
digitais do sistema de aquisição de dados
devem ser convertidos de volta para a forma
analógica e aplicados a algum tipo de
atuador no processo.
Neste ponto, deve-se projetar e construir
equipamentos digitais que executem todas
estas tarefas. Este equipamento já existe,
associado a programas de computador
aplicativos: é o Controle Supervisório e
Aquisição de Dados (SCADA).
Equipamento (Hardware)
A plataforma de operação do sistema de
aquisição de dados e controle supervisório
56

é um microcomputador, rodando um
programa aplicativo. Através de
configuração de telas, o operador pode
selecionar através do teclado ou mouse do
computador diferentes visões do processo,
desde uma malha isolada até o processo
completo (overview).
O monitor do computador irá substituir os
painéis convencionais com botoeiras,
instrumentos de display, anunciador de
alarme e painel sinóptico. As chaves liga e
desliga e as botoeiras de partida e parada
são substituídas por teclas ou são atuadas
através da tela especial (touch screen).
Tem-se agora chaves lógicas ou virtuais
que funcionam exatamente como se fossem
reais.
O monitor do computador substitui os
instrumentos de display. Através do
programa de configuração, o operador pode
selecionar telas que apresentam os valores
numéricos das variáveis de processo de
diferentes modos, à sua escolha. Os valores
podem aparecer ao lado dos equipamentos
associados. Por exemplo, o nível do tanque
pode ser apresentado em percentagem ao
lado do desenho do tanque, a vazão que
passa por uma tubulação pode ter o valor
instantâneo mostrado junto da tubulação, a
temperatura de um reator pode ser
mostrada em diferentes posições, em
valores digitais. Através da configuração de
tela, os instrumentos virtuais podem se
parecer com instrumentos convencionais,
com escala analógica (gráfico de barras
simula a escala analógica), com botões,
chaves seletoras e chaves de atuação.
A totalização da vazão ou de outra
variável (por exemplo, tempo acumulado de
operação de motor de bomba) pode ser
apresentada na tela do monitor, em
tamanho e cor definidos pelo usuário.
O anunciador de alarme é eliminado e
agora os alarmes são listados pelo
computador, mostrados na tela do monitor
ou impressos em papel, se necessário. O
alarme sonoro contínua existindo. O usuário
pode definir um código de cores para
diferentes tipos de alarme. No diagrama do
processo mostrado na tela do monitor do
Instrumentos de Medição
computador, as variáveis alarmadas podem
assumir diferentes cores.
Também no sistema, os status dos
equipamentos podem ser definidos e
observados na tela do monitor. Assim, por
exemplo, válvulas fechadas podem ser
representadas em vermelho, fechadas em
amarelo e em posições intermediárias, em
verde.
Tudo que era feito através da
instrumentação convencional contínua
sendo feito, porém, o operador vê o
processo através de uma janela. Sua
interface para ver o que está ocorrendo é a
tela do monitor e sua interface para atuar no
processo é o teclado do computador,
mouse, trackball (mouse com esfera) ou a
própria tela do monitor se ela for sensível ao
toque (touch screen).
Este sistema supervisório facilita muito a
vida do operador. Relatórios que
anteriormente eram escritos à mão agora
são automaticamente impressos. A partir do
aperto de uma tecla, o operador pode ter
uma lista de todos os pontos que foram
alarmados nas últimas 24 horas de
operação.
Concluindo: um conjunto integrado de
sistema de aquisição de dados, programa
de controle supervisório e um
microcomputador, pode ser uma alternativa
econômica para um Sistema Digital de
Controle Distribuído. Por causa de suas
limitações de desempenho e conveniência
geral apresentadas por um sistema com
microcomputador, estas aplicações são
idéias para processos onde o custo é crítico
e o controle é simples. Este conceito
certamente cria a expectativa e a visão do
futuro para aplicações abertas. Mesmo com
suas limitações, o sistema pode ter ou fazer:
1. gerenciamento de banco de dados
relacional,
2. pacote de planilha de cálculo
3. capacidade de controle estatístico de
processo
4. processador de texto
5. gerenciamento de display orientado
para objeto
6. estação de trabalho orientada para
janela
57

7. troca de informações com outros
sistemas da planta
8. comunicação com outros sistemas
digitais, como controlador lógico
programável, controlador digital single
loop, sistema de monitoração de
máquinas rotativas, sistema de análise
da planta
9. interoperabilidade entre outras
plataformas digitais disparatadas.
Programa Aplicativo (Software)
A operação de selecionar uma malha,
iniciar uma entrada de dados, atuar em
determinado dispositivo remoto, apresentar
uma lista de alarmes não é feita
milagrosamente, mas deve ser prevista e
programada. Para facilitar as coisas, são
disponíveis vários programas aplicativos no
mercado, para que usuário realize seu
controle, como InTouch, da Wonderware e
FixDmacs, da Intellution.
Fig. 3.10. Telas de um controle supervisório típico
Instrumentos de Medição
3. Instrumento Elétrico em Área
Classificada
3.1. Classificação de Área
As indústrias que fabricam, manipulam,
armazenam ou transportam produtos que
possuem gases, vapores, pós ou fibras
inflamáveis ou explosivas são consideradas
perigosas. Um modo quantitativo e relativo
de expressar o perigo dessas áreas é
classifica-las, atribuindo a cada local da
planta uma designação alfanumérica com
classe, grupo e divisão.
A partir da classificação criteriosa do
local, todos os instrumentos elétricos
montados nesta área deve ter as
classificações elétrica e de temperatura
compatíveis, de modo que a presença dos
instrumentos não comprometa a segurança
de toda a planta.
Fig. 3.11. Área classificada ou de risco
Classe
A classe determina o estado físico das
substâncias.
O código adotado para a classificação de
áreas é o NEC (National Electric Code) pela
maioria das firmas de seguro, de proteção
ao incêndio e das indústrias. O artigo 500
do NEC e API RP 500 definem três classes:
Classe I: locais perigosos por causa de
gases e vapores inflamáveis,
Classe II: locais perigosos por causa de
pós combustíveis,
58

Classe III: locais perigosos por causa de
fibras inflamáveis.
Grupo
Como a classe é muito vaga, pois os
gases apresentam graus diferentes de
perigo, cada classe é subdividida em
grupos. Os reúnem as substâncias que
tenham as mesmas características químicas
relacionadas com o perigo, tais como
densidade, velocidade de queima, pressão
final da explosão, ponto de fulgor (até
1971).
Os grupos (incompletos) da Classe I são
as atmosferas contendo os seguintes
gases:
A: acetileno (único).
B: hidrogênio, óxido de etileno etc.
C: etileno, ciclopropano, éter etc.
D: gasolina, hexano, nafta, benzeno,
butano, propano, álcool, acetona, benzol,
gás natural etc.
Os grupos da Classe II são as
atmosferas com:
E: pós metálicos, Al, Mg, etc.
F: pós carbônicos: carbono coloidal,
negro de fumo etc.
G: pós agrícolas.
Divisão/Zona
A divisão se relaciona com a
probabilidade relativa da presença do gás
no local. Cada classe/grupo é dividida em
divisões:
Divisão 1: local onde é grande a
probabilidade de haver material
explosivo/inflamável. Na divisão 1 pode
haver a presença do gás em condições
normal e anormal (com falha) do processo.
Divisão 2: local onde é pequena a
probabilidade de haver material
explosivo/inflamável. Na divisão 2 pode
haver a presença do gás somente em
condição anormal do processo, e. g.,
ruptura de disco, vazamento entra flanges,
vazamento na válvula de controle.
O local de Divisão 2 é menos perigoso
que o de divisão 1. O local que não é nem
divisão 1 e nem divisão 2 é um local seguro,
não-classificado.
Nas normas européias, o termo Divisão é
substituído pelo de Zona. Adicionalmente,
Instrumentos de Medição
foi criada a Zona 0, onde a probabilidade da
presença do produto perigoso é de 100%.
Na Zona 0, o material perigoso está
continuamente presente, como na parte
superior do tanque com liquido volátil. A
Divisão 1 é igual a (Zona 0 + Zona 1); a
Divisão 2 é igual a Zona 2.
A responsabilidade final da classificação
das áreas da planta é exclusivamente do
usuário.
3.2. Combustão e Explosão
A combustão de um fluido é o processo
químico termal de sua reação com o
oxigênio. São processos semelhantes a
combustão, a chama, o aquecimento e a
ignição. A explosão é uma combustão não
controlada.
Uma combustão ou explosão só pode
ocorrer quando existem os três vértices do
triângulo:
1. o gás combustível
2. o ar comburente e
3. a fonte de energia térmica ou elétrica.
A eliminação deste triângulo é a base da
maioria das técnicas de proteção.
Uma combustão iniciada se propaga
quando o volume da mistura ar + gás é
grande e o nível de energia é elevado.
Pode se extinguir uma combustão
diminuindo a temperatura para um valor
seguro, numa distancia muito pequena da
frente de ignição. Esta distancia mínima é
critica para o conceito de prova de chama.
Toda mistura gasosa apresenta uma
percentagem que é a mais perigosa
possível, para a qual se requer a mínima
energia de combustão. Níveis de energia
menores que este nível mínimo são
incapazes de provocar ignição ou explosão
da mistura gasosa. Este nível mínimo de
energia é a base do conceito de segurança
intrínseca.
59

3.3. Classificação de Temperatura
Todo instrumento elétrico possui uma
classificação de temperatura. A
classificação de temperatura do instrumento
é a máxima temperatura que alguma peca
ou componente pode atingir, quando
exposto a uma temperatura ambiente de 40
oC.
Para se instalar um instrumento numa
área classificada deve se conhecer a
classificação de temperatura do instrumento
para que ele não seja o estopim de um
incêndio ou de uma explosão.
Até 1971, a temperatura estava incluída
no grupo dos gases presentes ao local.
Classificação da Temperatura dos Instrumentos
Temperatura Classe
T1 450 oC
T2 300 oC
T3 200 oC
T4 135 oC
T5 100 oC
T6 80oC
3.4. Classificação Elétrica
O instrumento elétrico constitui uma fonte
de energia elétrica. Quando montado em
área classificada, o instrumento elétrico
deve ter uma classificação elétrica
compatível, para que não se forme o
triângulo do perigo ar + fonte + gás.
As classes de proteção podem ser
divididas em dois grandes grupos: proteção
que permite a explosão ou o incêndio e
proteção que evita a explosão. As técnicas
que permitem a explosão e a controlam são
o flare e a prova de explosão. As principais
técnicas que evitam a explosão são
1. Prova de explosao ou de chama
2. Pressurização ou purga
3. Segurança intrínseca.
Instrumentos de Medição
Prova de explosão
A prova de explosão é uma técnica
alternativa de proteção dos instrumentos
que permite a ocorrência da explosão no
interior do instrumento. O instrumento é
suficientemente resistente para confinar a
explosão no seu interior e evitar que ela se
propague para a área externa, onde seria
catastrófica.
A resistência do instrumento a prova de
explosão é conseguida através de seu
projeto e construção, por exemplo com
paredes mais espessas, maior numero de
parafusos e geometria especial.
Fig. 3.12. Caixa à prova de explosão
O conceito de prova de explosão é
chamado na Europa de prova de chama. O
instrumento a prova de chama deve ter
pequeníssimas aberturas que permitem o
resfriamento da chama gerada no interior do
instrumento, de modo que a eventual chama
externa seja inofensiva e não incendeie a
atmosfera externa.
O instrumento a prova de
chama/explosão não é, não precisa ser e
nem pode ser vedado. A mistura perigosa
da área entra no interior do instrumento,
encontra uma fonte elétrica perigosa e há
uma explosão ou uma chama, que ficam
confinada no seu interior. E o que é
importante: o instrumento continua
funcionando.
O conceito a prova de explosão se aplica
a motores elétricos, luminárias e conexos.
Em instrumentação, ele se aplica a
instrumentos de pequeno volume.
60
 Instrumentos de Medição

As principais vantagens da proteção de Segurança intrínseca

prova de explosão ou de chama são: Um sistema é intrinsecamente seguro
1. Aplicável a instrumentos que quando manipula um nível de energia
manipulam alto nível de energia incapaz de provocar a ignição de uma
2. Aplicáveis a luminárias e motores mistura gasosa perigosa especifica, em
elétricos condições normais e anormais.
3. Técnica mais antiga e difundida Atualmente a segurança intrínseca é
As desvantagens da técnica de proteção realizada através de barreiras de energia
de prova de explosão ou de chama são: com isolação galvaniza ou com diodos
1. Seu maior custo e peso zener, resistores e fusíveis. A barreira é
2. Pouca flexibilidade colocada na área segura, entre o
3. Restrições da manutenção instrumento montado na área perigosa e a
4. Pouco conhecimento dos conceitos e fonte de energia na área segura. Quando
das normas aplicáveis. há problema na área perigosa, que tende a
aumentar a corrente elétrica, os resistores
Pressurização
limitam a corrente; quando há problema na
A pressurização ou purga é outra técnica
área segura, que tende a aplicar uma
alternativa de segurança, que impede a
tensão perigosa no instrumento da área
explosão, evitando que a mistura perigosa
classificada, os diodos Zener limitam a
gás + ar entre em contato com a fonte
tensão elétrica. Também, a fiação e os
elétrica. Isto é conseguido pela
instrumentos da área perigosa devem ter os
pressurização do interior do instrumento.
parâmetros armazenadores de energia,
Na proteção de pressurização/purga a
capacitância e indutância, limitados.
mistura perigosa não entra no interior do
As principais vantagens da proteção de
instrumento por causa da pressão positiva
segurança intrínseca são:
de seu interior. Dependendo do tipo do
1. É a proteção mais segura possível;
instrumento e da classificação da área, são
única aplicável à zona 0.
necessárias outras proteções do sistema de
2. O seu princípio básico é simples.
pressurização, por exemplo, pressostato
3. Há poucas restrições para operação
para desligar a energia na falta da
e manutenção dos instrumentos Ex-
pressurização, microchaves para desligar a
ia.
energia na abertura da porta do
As desvantagens da proteção de
instrumento, temporizadores para evitar a
segurança intrínseca são:
ligação da energia imediatamente após o
1. Falta de normas aceitas
fechamento do instrumento, indicadores de
universalmente
pressão ou de vazão.
2. Pouco conhecimento dos detalhes
A técnica de pressurização é aplicada
pelos entendidos.
para grandes instrumentos e para salas de
controle.
Vantagens da purga ou pressurização:
1. Aplicável a grandes instrumentos e
até à sala de controle
Desvantagens são:
1. Técnica pouco econômica
2. Técnica complicada que pode
requerer outras proteções adicionais.

Fig. 3.13. Barreira de segurança intrínseca

61
 Instrumentos de Medição

Outras técnicas de proteção escolhido: as normas, os certificados

Há outras técnicas de proteção ainda de aprovação, as recomendações e
não muito usadas ou com aplicações os guias do fabricante.
restritas a locais de divisão 2 ou que são 6. prover a identificação apropriada a
impraticáveis em instrumentos inteiros, mas, todos os equipamentos do sistema.
são úteis quando aplicadas a componentes 7. definir toda a filosofia de segurança e
e a pecas dos instrumentos. instalação e garantir a sua aplicação
Tais métodos são os seguintes: total.
1. não acendível ou não-incenditivo 8. manter-se atualizado com todas as
2. segurança aumentada revisões, modificações, correções
3. segregação necessárias e feitas durante a
4. ignição continua ou flare montagem, a operação e a
5. encapsulamento manutenção.
6. selagem 9. enfim, aceitar que segurança é,
7. imersão em óleo ou areia principalmente uma questão de
8. proteção especial comportamento e de conhecimento.
Conclusão
Todas as técnicas de proteção se
baseiam em normas, recomendações e
práticas existentes, sugeridas e aplicadas
em plantas com muitos anos de experiência
e comprovadamente seguras. Todos os
métodos de segurança, quando aplicados
corretamente, são satisfatórios. Todos
apresentam vantagens e desvantagens,
como aliás, tudo na vida. A escolha do
melhor método de proteção se baseia em
aspectos técnicos e econômicos e devem
se referir ao sistema completo.
As recomendações finais seriam:
1. conhecer profundamente as normas,
códigos, recomendações e práticas
das agências certificadoras, legais e
dos fabricantes dos instrumentos.
2. assegurar que todas as exigências
estão satisfeitas, de modo a prover a
segurança da sala de controle.
3. assegurar que todas as áreas da
planta estejam razoavelmente
classificadas.
4. investigar a possibilidade de usar os
seguintes métodos de proteção, em
ordem de prioridade:
a) segurança intrínseca
b) prova de explosão ou prova de
chama
c) purga ou pressurização
5. depois de definida e escolhida a
técnica principal, conseguir a
literatura técnica sobre o sistema

62
 Instrumentos de Medição

Tab. 1. Tipos de Proteção para Equipamentos Elétricos

Tipo de Proteção Ex IEC NBR EUA

Uso geral 79-0 9518 NEC
Prova de explosão ou de Chama d 79-1 5363 UL 698/886
Segurança aumentada e 79-7 9883 Não aceita
Segurança intrínseca i 79-11 8446/8447 NFPA 493/UL 913
Hermeticamente selado h 3-36 FM 3610
Encapsulamento (potting) m 79-5 EN 50017
Não incenditivo (no-sparking) n 31-49 Não aceita
Imersão em óleo o 79-6 8601 UL 698
Pressurização ou Purga p 79-2 e 79-13 169 NFPA 496 e ISA 12.4
Enchimento de areia q 79-5 Não aceita
Especial s
Placa protegida
Respiração restrita Suíça BS 4137
Instalação 79-14 158 NFPA 70 e ISA RP 12.6

63
 Instrumentos de Medição

conjunto funcionar automaticamente,

4. Sistema de Medição sem a interferência do operador
externo.
4.1. Introdução
Um sistema genérico de medição
consiste dos seguintes elementos básicos,
que fazem parte de todos instrumentos:
1. elemento sensor ou elemento
transdutor, que detecta e converte a
entrada desejada para uma forma
mais conveniente e prática a ser
manipulada pelo sistema de
medição. O elemento sensor é
também chamado de elemento
primário ou transdutor. Ele constitui a
interface do instrumento com o
processo. Fig. 3.14. Elemento sensor de
2. elemento condicionador do sinal, que temperatura a enchimento
manipula e processa a saída do
sensor de forma conveniente. As
principais funções do condicionador
de sinal são as de amplificar, filtrar, Por exemplo, no indicador analógico de
integrar e converter sinal analógico- pressão com bourdon C, o elemento
digital e digital-analógico. sensor é o tubo metálico em forma de C. A
3. o elemento de apresentação do pressão a ser medida é aplicada
dado, que dá a informação da diretamente no sensor que sofre uma
variável medida na forma deformação elástica, produzindo um
quantitativa. O elemento de pequeno movimento mecânico. A entrada
apresentação de dado é também do sensor é a pressão e a saída é um
chamado de display ou readout. Ele movimento mecânico. Este pequeno
constitui a interface do instrumento movimento é mecanicamente amplificado
com o operador do processo. por meio de engrenagens e alavancas, que
Os elementos auxiliares aparecem em constituem os elementos condicionadores
alguns instrumentos, dependendo do tipo e do sinal. Finalmente, um ponteiro é fixado
da técnica envolvida. Eles são: na engrenagem e executa uma excurso
1. elemento de calibração para fornecer angular sobre uma escala graduada em
uma facilidade extra de calibração unidade de pressão. O conjunto escala e
embutida no instrumento. Os ponteiro constitui o elemento de
transmissores inteligentes possuem apresentação de dados. Este instrumento
esta capacidade de auto-calibração é analógico e seu funcionamento é
incorporada ao seu circuito. mecânico. Ele não requer alimentação
2. elemento de alimentação externa externa, pois utiliza a própria energia da
para facilitar ou possibilitar a pressão para funcionar.
operação do elemento sensor, do
condicionador de sinal ou do
elemento de display.
3. elemento de realimentação negativa
para controlar a variação da
quantidade física que está sendo
medida. Este elemento possibilita o

64
 Instrumentos de Medição

O elemento sensor do indicador local

depende do tipo da variável a ser indicada.
O indicador montado em painel
centralizado possui elemento sensor
padronizado, capaz de receber o sinal
pneumático (20 a 100 kPa) ou eletrônico (4
a 20 mA cc)

Fig. 3.15. Indicador de pressão manométrica ou

manômetro com bourdon C

Em outro exemplo, no registro de

temperatura com termopar ou RTD, o
termopar ou o RTD (detector de
temperatura a resistência) é o elemento
sensor que detecta a temperatura a ser
medida. A temperatura medida gera uma
pequena tensão ou varia a resistência
elétrica do RTD. Esta pequena tensão ou
resistência é medida por um circuito Fig. 3.16. Diferentes tipos de escalas
eletrônico chamado de ponte de
Wheatstone. A tensão ou a variação da
resistência é linearmente proporcional à
temperatura medida. A ponte de
Wheatstone é um condicionador de sinal.
Através de uma polarização externa e um
balanço de nulo, é possível determinar a
tensão gerada pelo termopar ou variação
da resistência elétrica do RTD. O circuito
da ponte também processa o sinal elétrico,
amplificando-o, filtrando-o de ruídos
externos e, no caso, convertendo-o para
um sinal para o registro final da Fig. 3.17. Indicador digital portátil
temperatura. Este instrumento é eletrônico
e a indicação é digital. A apresentação de
dados não é feita através do conjunto pena
e gráfico do registrador.

4.2. Indicador
O indicador é o instrumento que sente
uma variável de processo e mostra esta
variável através do conjunto escala-
ponteiro (analógico) ou através de
números (digital). Quanto ao local de
montagem, o indicador pode ser remoto ou
local; quanto à natureza do sinal
manipulado, ele pode ser mecânico,
pneumático ou eletrônico.
Fig. 3.18. Indicadores de painel e de campo

65

Fig. 3.19. Controlador Indicador de campo
Embora não seja recomendado, os
indicadores podem assumir nomes
especiais, em função da variável indicada;
tem-se o termômetro (indicador de
temperatura), manômetro (indicador de
pressão) e rotâmetro (indicador de vazão).
A malha de indicação é passiva e
aberta.
O indicador de vazão instantânea mede
continuamente a passagem do fluido por
um ponto. O valor instantâneo da vazão
pode ser indicado no local, no painel ou
em ambos, simultaneamente. Quando há a
manipulação remota do sinal, usa-se o
transmissor pneumático ou eletrônico da
vazão.
Fig. 3.20. Diferentes escalas de indicação
Instrumentos de Medição
4.3. Visor de Vazão
O visor de vazão é um indicador usado
quando se quer apenas uma inspeção
visual do processo. Há vários tipos.
O visor com palheta é usado em
soluções transparentes ou levemente
opacas e para gases. A direção da vazão é
vertical (para cima) ou horizontal. Algum
indicação do valor da vazão pode ser
conseguida pela posição relativa da
palheta.
O visor tipo drip é usado onde a vazão
é vertical (para baixo) e é aplicado para
vazões intermitentes.
O visor tipo rotor com aletas (paddle) é
usado em processos escuros, desde que o
movimento do rotor pode ser facilmente
detectado. A vazão através do visor tipo
rotor com aletas pode ser vertical ou
horizontal.
Outro visor de vazão é o conjunto da
dupla janela, que apresenta elevada
segurança. Nas aplicações de alta
temperatura, o gradiente através de cada
vidro é reduzido. O vidro externo protege o
interno contra choques termais, causados
pelos respingos de água fria. Se o vidro
externo ou interno quebrar, há uma chance
de o vidro remanescente conter o
processo, até se fazer o reparo.
Os visores são normalmente
flangeados. O conjunto completo consiste
da câmara, vidro, gaxetas, tampas e
parafusos. Em vários aspectos, o visor de
vazão se assemelha ao visor de nível.
O vidro é normalmente de borosilicato,
que pode agüentar até 230 oC e possui
boa resistência mecânica e ao choque
termal. O vidro pode também ser de vidro
de silício ou quartzo, quando pode operar
com temperatura de até 530 oC. A câmara
pode ser feita de vários materiais e pode
ter revestimentos de materiais compatíveis
com fluidos corrosivos. Os parafusos e as
tampas são metálicos, de materiais
compatíveis com o fluido, temperatura e
pressão.
Os indicadores visores de vazão
oferecem um meio simples e barato de ver
o processo e assegurar que o fluido esteja
66
 Instrumentos de Medição

vazando, além de poder notar

características do processo, como cor,
turbidez ou outra propriedade que possa
indicar alterações no processo ou estragos
no equipamento. Seu uso é limitado na
indústria. É difícil estimar o valor da vazão
e cria-se um perigo se o vidro se quebrar.
Eles são usados mais comumente fora da
área de processo industrial.

Fig. 3.22. Registrador com diafragma

A malha de registro é passiva e aberta.

A vazão pode também ser registrada no
local ou remotamente. O registro do gráfico
pode ser usado, posteriormente, para o
Fig. 3.21. Visor cálculo da totalização da vazão. Esta
totalização pode ser feita manualmente e
sem uso de outro instrumento ou pode se
4.4. Registrador utilizar o planímetro.
O registrador é o instrumento que sente
uma variável de processo e imprime o valor
desta variável em um gráfico através de
uma pena. Quanto ao local de montagem,
registrador pode estar no campo (local) ou
na sala de controle (remoto). Quanto ao
modo do registro, o registrador pode ser
continuo, com 1 a 4 penas, ou multiponto,
com o registro descontinuo de 6 ou 12 ou
24 pontos. O formato do gráfico pode ser
circular ou em tira. O gráfico de tira pode
ser em rolo ou sanfonado. O acionamento
do gráfico pode ser mecânico, elétrico e
raramente pneumático.
Atualmente, o registrador está sendo
substituído, com vantagens, pelo
Fig. 3.23. Evolução do registrador
computador digital usado para a aquisição
de dados (data logger). O computador
digital utiliza suas vantagens inerentes de
alta velocidade, de grande capacidade de
armazenamento de dados, de possibilidade
de mostrar os gráficos em telas de vídeo e
de imprimir os dados em formulários
contínuos ou em plotadores.

67

4.5. Planímetro
Muitas indústrias armazenam os
gráficos com os registros permanentes dos
valores instantâneos da vazão para a
observação visual das vazões
instantâneas e das suas tendências, para
fins de cobrança e para levantamento de
balanços. A totalização da vazão pode ser
obtida ou por cálculos manuais ou
cientificamente através do planímetro.
Histórico
O planímetro é um instrumento de
precisão usado para a avaliação rápida e
exata de áreas planas de qualquer formato
ou contorno. Na medição de vazão, o
planímetro é usado especialmente para
totalizar a vazão, a partir de registros da
vazão instantânea, da pressão estática e
da temperatura em gráficos circulares ou
de tira. A integração pode ser feita por um
planímetro de mesa operado manualmente,
automaticamente ou por um sistema
incluindo um computador pessoal.
O primeiro planímetro foi desenvolvido
pelo matemático suíço James Laffon, em
1854. Ele chamou-o de "Integrador
Scheiben". Trabalhando de modo
independente, o professor austríaco A.
Miller Hauenfels inventou o planímetro
polar, em 1855.
Os fabricantes mais conhecidos são:
LASICO (Los Angeles Scientific Instrument
Co.), Flow Measurement (Tulsa, OK), UGC
Industries e Ott.
Fig. 3.24. Planímetro para carta de tira
Instrumentos de Medição
Há três métodos básicos para medir as
áreas planas de registros de vazões
instantâneas:
1. cálculo matemático,
2. método do corte e peso e
3. método do planímetro.
Cálculo matemático ou aritmético
Embora lento, o cálculo aritmético
funciona bem, quando são envolvidas
áreas de formato regular, como o
quadrado, retângulo, triângulo e círculo.
Quando a figura é mais complicada,
como o trapézio, ou composta de várias
outras regulares, como o retângulo com
extremidades circulares, demora-se mais,
pois ela deve ser subdividida em figuras
regulares e suas seções são avaliadas
separadamente e somadas ao final.
Quando a figura é completamente
irregular, é necessário subdividir a área em
quadrados de tamanho conhecido. Os
quadrados devem ser contados e as
seções dos quadrados estimados em
tamanho e somadas. Neste caso, não é
mais eficiente usar o método do cálculo
matemático, pois o método seria muito
lento e impreciso.
Método do corte e peso
As áreas a serem calculadas devem ser
cortadas com uma tesoura, colocadas em
uma balança de precisão e pesadas. O
peso total é dividido pelo peso de um
pedaço do mesmo material de tamanho
conhecido.
Este método é lento, destrutivo e
impreciso. Pequenas variações na
umidade do ar ambiente pode alterar
significativamente o peso do material,
provocando grandes erros. Uma balança
de precisão é tão cara e difícil de ser
obtida quanto um planímetro.
Método do planímetro
O método do planímetro é o mais
profissional, rápido, preciso, eficiente e
consistente método para medir áreas
planas. Não se requer nenhuma habilidade
matemática para operar um planímetro,
simplesmente deve-se seguir o contorno
da área com um traçador e o resultado é
68

diretamente indicado, por contadores
digitais, mecânicos ou eletrônicos.
Atualmente, os planímetros possuem
várias funções, como as de:
1. computação automática da área na
escala e unidade corretas,
2. processamento dos resultados
através de calculadoras embutidas,
3. programação para qualquer relação
de escala plausível,
4. acumulação de resultados na
memória, para processamento
posterior,
5. conversão rápida entre unidades de
vários sistemas,
6. programação para medições em
volume (m3, ft3) ou $/volume.
A precisão típica do planímetro é de ±
0,1 a ±0,5% do fundo de escala.
Fig. 3.25. Planímetro para carta circular
Gráficos Circulares Uniformes
Os gráficos uniformes são divididos em
segmentos iguais, entre o raio interno e o
externo. Ao longo de um arco sobre o qual
a pena registrou, os gráficos podem ser
marcados em percentagem do fundo de
escala ou em unidades das variáveis
medidas, como oC, psia, m3/h.)
Para um planímetro que integra
radialmente, deve-se usar um fator de
correção, porque o planímetro radial
considera as distancias radiais médias e
os gráficos uniformes empregam
Instrumentos de Medição
incrementos iguais ao longo do arco. Este
fator pode ser obtido de curvas disponíveis
na literatura técnica (Cfr. Miller, p. 12-10).
A não ser que as pressões diferencial e
estática permaneçam constantes ou seja
usado um extrator de raiz quadrada, os
planímetros radiais não devem ser usados
para achar a média dos registros das
pressões diferencial e estática. Nos
cálculos deve-se achar a média da raiz
quadrada e não a raiz quadrada da média.
4.6. Transmissor
A transmissão é uma função auxiliar,
opcional, pois nem toda malha de
indicação, registro ou controle necessita
do transmissor. Mesmo os instrumentos
montados no painel central não necessitam
obrigatoriamente do transmissor; por
exemplo, as indicações locais de
temperatura com termopar ou resistência
elétrica podem ser sem transmissor.
O transmissor é um instrumento que
sente a variável de processo e gera na
saída um sinal padrão, proporcional ao
valor desta variável. O transmissor é
aplicado para enviar sinais para serem
manipulados remotamente, padronizar
sinais e isolar sinais.
Fig. 3.26. Transmissor pneumático
Os sinais padrão de transmissão são:
pneumático, de 20 a 100 kPa (3 a 15 psig)
e eletrônico, de 4 a 20 mA cc. São pouco
usados: 0 a 20 mA cc (não é faixa
69

detectora de erro), 10 a 50 mA cc (nível
elevado e perigoso), 1 a 5 V cc (tensão
não é conveniente para a transmissão).
Na medição de vazão, há uma
resistência de chamar o transmissor de
vazão de transmissor, preferindo-se,
erradamente, chama-lo de conversor.
Assim, o instrumento que recebe o sinal de
militensão alternada do tubo magnético
deve ser chamado de transmissor de
vazão. Aliás, o tag deste instrumento é FT
e não FY.
O medidor de vazão tipo alvo (target)
possui um transmissor pneumático ou
eletrônico incorporado ao seu circuito.
Os transmissores pneumáticos se
baseiam no sistema bico-palheta e através
da realimentação negativa por equilíbrio de
forcas ou de movimentos, converte o
movimento do elemento de medição
(pressão, temperatura, vazão, nível) no
sinal padrão de 3 a 15 psig. São
alimentados com a pressão nominal de 20
a 22 psig e possuem a precisão típica de ±
0,5% do valor medido.
Fig. 3.27. Transmissor eletrônico
Os transmissores eletrônicos se
baseiam no amplificador operacional e
através de detetores indutivos, capacitivos
ou resistivos, convertem o sinal da variável
(pressão, temperatura, vazão, nível) no
sinal padrão de corrente de 4 a 20 mA cc.
São alimentados com a voltagem nominal
de 24 V cc, através de 2 (mais usado), 3
ou 4 fios e possuem a precisão típica de ±
0,5% do fundo de escala.
Instrumentos de Medição
Transmissor Inteligente
Em 1983 a Honeywell lançou no
mercado o primeiro transmissor que
incorporava o microprocessador em seu
circuito eletrônico, chamado de transmissor
inteligente (smart transmitter). Pelo fato de
ter um microprocessador, o transmissor
possui funções adicionais, tais como:
1. linearização do sinal dos elementos
sensores individuais, tais como
extrator de raiz quadrada,
linearização de sinais de termopares
específicos,
2. compensação adequada das
variações de temperatura e de
pressão estática do fluido que
atuam sobre o transmissor,
substituindo os computadores
analógicos
3. auto-calibração, onde o próprio
transmissor faz as operações de
ajustes de zero e de fundo de
escala, a partir da sala de controle.
4. mudança da faixa calibrada,
possibilitando o aumento da
rangeabilidade da medição,
passando de 10:1 para 400:1
5. autodiagnose de seus circuitos e
pecas internas, informando ao
instrumentista a existência de
problema no circuito, o diagnostico
e a natureza do problema.
6. fixação do valor da variável no
ultimo valor alcançado, quando há
irregularidades na malha.
7. visualização do sinal de saída, dos
dados de configuração, da faixa
calibrada e de outros parâmetros,
através de um comunicador portátil,
que se liga em qualquer ponto da
linha de transmissão.
Vários transmissores inteligentes podem
ser ligados, através de uma conexão RS
232C, a computador pessoal, que pode
configurar os transmissores por meio de
um programa adequado.
70
 Instrumentos de Medição

tem-se conversor A/D (analógico

para digital), D/A (digital para
analógico), conversor I/F (corrente
para freqüência).
O transdutor serve de interface entre a
instrumentação pneumática e a eletrônica.
Como o elemento final de controle mais
usado é a válvula com atuador
pneumático, o transdutor I/P é usado
principalmente para casar a
instrumentação eletrônica de painel com a
válvula com atuador pneumático.
Fig. 3.28. Transmissor inteligente (vortex)

As saídas do transmissor inteligente são

ainda a de 4 a 20 mA cc e a saída digital (a
partir de 1986), de modo que o sistema
não necessite do conversor A/D (para o
transmissor) e o D/A (para o instrumento
receptor).
A precisão típica do transmissor
inteligente é de ±0,1% do fundo de escala.

4.7. Transdutor
Genericamente, transdutor é qualquer
dispositivo que altera a natureza do sinal
Fig. 3.29. Transdutor i/p montado na válvula
recebido na entrada com o gerado na
saída. Deste ponto de vista, o elemento
4.8. Linearização da Vazão
sensor, o transmissor, o conversor são
considerados transdutores.
Introdução
Em instrumentação, transdutor é o
Linearizar um sinal não-linear é torna-lo
instrumento que converte o sinal padrão
linear. Só se lineariza sinais não lineares,
pneumático no sinal padrão de corrente
aplicando-se a função matemática inversa.
eletrônica (P/I) ou vice versa (I/P). Ele
Por exemplo, lineariza-se o sinal
possibilita a utilização de instrumentos
quadrático, extraindo a sua raiz quadrada;
pneumáticos e eletrônicos na mesma
lineariza-se o sinal exponencial, aplicando
malha. Eles são chamados incorretamente
seu logaritmo.
de conversores.
A linearização pode ser feita de vários
Resumidamente, tem-se:
modos diferentes, tais como:
1. elemento sensor, onde a entrada e
1. escolha da porção linear da curva,
a saída são ambas não-
como na aplicação de medição de
padronizadas,
temperatura por termopares. Cada tipo
2. transmissor, onde a entrada é não-
de termopar apresenta uma região
padronizada e a saída é
linear para determinada faixa de
padronizada,
temperatura.
3. transdutor, onde a entrada e a
2. uso de uma escala não-linear, como na
saída são ambas padronizadas,
aplicação de medição de vazão por
4. conversor, onde a entrada e a saída
placa de orifício. Como a placa de
são ambas de natureza elétrica;
orifício gera uma pressão diferencial

71
 Instrumentos de Medição

proporcional ao quadrado da vazão, 2. medidor magnético, cuja amplitude

usa-se uma escala do indicador ou um da voltagem variável é linearmente
gráfico do registrador do tipo raiz proporcional à vazão volumétrica
quadrática, podendo ler diretamente o instantânea,
valor da vazão em unidades de 3. vortex, cuja freqüência de pulsos é
engenharia. Quando se usam linearmente proporcional à vazão
termopares para medições de volumétrica instantânea,
temperatura que incluem regiões não- 4. tipo Coriolis, cuja freqüência de
lineares, usam-se as escalas precessão é linearmente
especificas para cada termopar, tipo J, proporcional à vazão mássica
K, R, S, T, E. instantânea,
3. uso de instrumentos linearizadores, Quando a saída do medidor não
como o extrator de raiz quadrada do corresponde linearmente à vazão, o
sinal de pressão diferencial medidor é não-linear. O medidor não-linear
proporcional ao quadrado da vazão, mais comum é a placa de orifício, que
gerado pela placa de orifício. produz uma pressão diferencial
4. uso de circuitos linearizadores, proporcional ao quadrado da vazão.
incorporados no transmissor (por
exemplo, transmissor inteligente) ou no
instrumento receptor (registrador de
temperatura a termopar). Sinal quadrático
5. uso de pontos de curva de
linearização, armazenados em ROMs FT FIC
FY
ou PROMs, como nos sistemas de
Sinal linear
linearização de baixa vazão em
sistemas com turbinas medidoras de
vazão. A não linearidade da medição é Fig. 3.30. Linearização feita por instrumento isolado
devida a viscosidade e densidade do
fluido (numero de Reynolds) e do tipo
de detecção-geração de pulsos.
6. uso de programas (software) de
FT FIC
linearização em sistemas digitais, como
nos computadores de vazão ou Sinal linear
sistemas digitais de aquisição de
dados. Durante a configuração do
sistema, tecla-se o tipo de não- Fig. 3.31. Linearização feita no transmissor
linearidade do sinal de entrada e o
sistema lineariza o sinal.
Medidores Lineares e Não-lineares
O medidor de vazão linear é aquele cuja
saída varia diretamente com a vazão. Isto FT FIC
significa que uma dada percentagem da
saída corresponde à mesma percentagem Sinal quadrático

de vazão. Matematicamente, tem-se:

Fig. 3.32. Linearização feita no instrumento receptor
vazão = K x saída
São exemplos de medidores lineares:
1. turbina, cuja freqüência de pulsos é
linearmente proporcional à vazão
volumétrica instantânea,

72
 Instrumentos de Medição

Tem-se:

vazão = K × saída % sinal

saída = K' (vazão)2

Quando a vazão medida dobra de valor,

a pressão diferencial gerada aumenta de 4
vezes. Como resultado, em baixas vazões,
pequenas variações da saída
correspondem a grandes variações na
vazão e em altas vazões, grandes
variações da saída correspondem a
pequenas variações na vazão. % vazão
Legenda:
quadrática
Medidor vazão Saída linear Saída raiz raiz quadr.
quad. linear

% saída % vazão % vazão

Fig. 3.33. Linearização do sinal quadrático
0,0 0,0 0,0
1,0 1,0 10,0
10,0 10,0 31,6 multiplica extrator
dor - raiz
25,0 25,0 50,0 controlad
50,0 50,0 70,7 x/÷ √ or de
75,0 75,0 86,6
PT FY FY FIC
100,0 100,0 100,0
sinal sinal
quadráti linear de
A linearização do sinal quadrático é feita co de
pelo computador analógico chamado F
extrator de raiz quadrada, onde é valida a T
seguinte relação: TT

% saída = % entrada
FCV
O extrator de raiz quadrada possui alto FE
ganho em pequenas vazões e pequeno
ganho em grandes vazões. Para contornar
a grande instabilidade do instrumento em Fig. 3.34. Malha de compensação e linearização de
manipular os pequenos sinais, são usados vazão de gás com placa
vários macetes:
1. a saída fica zero quando a entrada
é pequena (menor que 10%),
2. a saída fica igual a entrada quando
a entrada é pequena (menor que
10%),
3. calibra-se o extrator com o zero
levemente abaixo do zero
verdadeiro, eliminando o erro em
baixas vazões e tendo pequeno
erro em grandes vazões.

73
 Instrumentos de Medição

4.9. Compensação Pf
Z f × Tf
Introdução
onde o fator simplificado (P/ZT) compensa
Em serviços de medição de gás, a
a variação da pressão e temperatura (que
maioria dos medidores de vazão mede o
determinam a densidade), variando das
volume real ou infere o volume real,
condições nominais de projeto para as
tomando como referência a vazão
reais de operação e calcula o volume
volumétrica nas condições nominais de
requerido nas condições nominais para
operação. Quando as condições reais do
provocar o efeito da mesma vazão nas
processo se afastam das condições
condições reais. Isto significa, por exemplo,
nominais de projeto de operação, ocorrem
que se P/ZT for 1,10, o gás nas condições
grandes variações no volume real,
reais é 1,10 mais denso do que o gás nas
resultando em grande incerteza na
condições nominais e 10% mais de gás
medição da vazão. Um modo de resolver
vaza realmente através do medidor linear
este problema seria manipular a vazão
do que está medido, assumindo as
mássica, medindo-se a vazão volumétrica
condições nominais de operação.
e a densidade do fluido e usar a relação

W=rxQ computador
de vazão Sinal de vazão
onde mássica
W é a vazão mássica FT FY
Q é a vazão volumétrica
r é a densidade.
A medição da densidade de um fluido
vazando é relativamente cara, demorada e PT Sinais das
pouco confiável e a prática mais comum é propriedades
inferir o valor da densidade a partir dos do fluido
valores da pressão estática absoluta e da TT
temperatura do processo, aplicando-se a
lei do gás real.
Tem-se: AT

 Z  P  T  Fig. 3.35. Sistema de vazão compensada

Vf = Vn  f  n  f 
 Z n  Pf  Tn 
Nas condições nominais de operação, o
ou quando as condições nominais de fator (P/ZT) é usado para corrigir o volume
operação são conhecidas e podem ser real antes que as não linearidades sejam
resumidas em uma constante matemática, compensadas. Assim, estes fatores são
a equação fica simplificada como: tratados do mesmo modo que a densidade,
nas equações do medidor. Quando a
 Z × Tf  vazão variar não linearmente com a
Vf = K × Vn  f 
 densidade do gás, a vazão também vai
 Pf  variar não linearmente com o fator P/ZT.
Para o sistema com placa de orifício,
Fazer a compensação da temperatura e portanto, o fator de compensação é a raiz
pressão reais do processo, que se quadrada de P/ZT, pois a vazão
afastaram da temperatura e pressão volumétrica é proporcional à raiz quadrada
nominais é justamente multiplicar por da densidade.

74
 Instrumentos de Medição

A compensação da pressão e dos gases, justamente para eliminar os

temperatura usa a hipótese de o fator de efeitos da pressão e da temperatura. Ou
compressibilidade Z ser constante nas seja, como a vazão volumétrica depende
condições de operação próximas das da pressão e temperatura de um fator
condições nominais e despreza os efeitos (ZT/P), deve-se multiplicá-la por um fator
da compressibilidade. Para se medir a de compensação (P/ZT) para se ter uma
vazão volumétrica compensada usa-se a vazão volumétrica compensada.
equação, para o medidor linear: A correção de um erro fixo é chamada
 Z  P  T  de polarização (bias) e a compensação é a
V f = Vn  n   f   n 
 Z f   Pn   Tf  correção de um erro variável.

e quando o fator de compressibilidade

Tab. 3.2. Erros da medição do gás sem
nas condições reais não se afasta do fator
compensação da P
nas condições nominais:
Pressão Tolerância em torno da pressão nominal
 P  T  psig
Vf = Vn  f  n  0,25psi 0,50psi 1 psi 2 psi 5 psi
 Pn  Tf  0,25 1,7% NA NA NA NA
2,0 1,5% 3,0% 6,1% 12,2% NA
Para um medidor com saída 5,0 1,3% 2,6% 5,2% 10,3% 25,8%
proporcional ao quadrado da vazão, tem- 10 1,0% 2,0% 4,1% 8,2% 20,5%
20 0,7% 1,5% 2,9% 5,8% 14,5%
se a equação: 50 0,4% 0,8% 1,6% 3,1% 7,8%
75 0,3% 0,6% 1,1% 2,2% 5,6%
100 0,2% 0,4% 0,9% 1,7% 4,4%
 P  T  125 0,2% 0,4% 0,7% 1,4% 3,6%
Vf = Vn  f  n  (Cfr. Industrial Flow Measurement, D.W. Spitzer)
 Pn  Tf 

Tab. 3.1. Erros da medição sem compensação de Quando só se quer a compensação da

Temperatura pressão, pois a temperatura é se afasta
pouco de seu valor nominal, assume-se um
Temperatura (oC) Erro (%) valor constante igual ou diferente do
-20 -13 nominal e o incorpora à constante.
-10 -11 Quando a temperatura for constante e
-5 -7 diferente do valor nominal, em lugar de
0 -6 usar um medidor de temperatura para fazer
5 -4 a compensação continua, aplica-se um
10 -2 fator de correção na leitura do medidor. A
15,6* 0 compensação da pressão é implementada,
20 +2 multiplicando-se a pressão absoluta pela
25 +4 vazão medida e uma constante, antes de
30 +6 linearizar a saída do medidor.
40 +8 De modo análogo, quando a pressão é
45 +9 assumida constante e diferente do valor
50 +10 nominal, se aplica um fator para a leitura
do medidor em lugar de usar um medidor
* Condição padrão (standard) de pressão para a compensação. A
compensação da temperatura é
implementada, multiplicando-se a
Note-se que a equação da vazão temperatura absoluta pela vazão medida e
compensada é o inverso da equação da lei

75

uma constante, antes de linearizar a saída
do medidor.
Condições normal, padrão e real
Na medição do fluido compreensível, é
mandatório definir as condições sob as
quais está sendo medida sua vazão
volumétrica. A mesma vazão de um fluido
compreensível pode ser expressa por
valores totalmente diferentes, em função
das condições especificadas.
As condições normal de pressão e
temperatura (CNPT) são:
Temperatura 0,0 oC (273,2 K)
Pressão 760 mm Hg (14,695 psia)
Umidade relativa 0%
Pela norma ISO 5024 (1976), as
condições padrão (standard) são:
Temperatura 15,0 oC (59 oF,
288,2 K)
Pressão 101, 3250 kPa
(14,696 psia)
Umidade relativa 0%
Constante Universal 8,3144 J/(g.mol.K)
Há autores que assumem a temperatura
padrão (standard) igual a 15,56 oC (60
oF). Para líquidos, a temperatura padrão
base é também igual a 15,0 oC, na
indústria; em laboratório é comum usar a
temperatura de 20,0 oC.
Fig. 3.36. Influência da pressão na vazão
Instrumentos de Medição
As condições de operação, de trabalho
ou reais são aquelas efetivamente
presentes no processo.
Por exemplo, seja a vazão volumétrica
de ar igual a 100 m3/h, nas condições
reais de 30 oC e 2,0 kgf/cm2A. Esta vazão
pode ser expressa como:
1. 100 m3/h real, (30 oC e 2,0 kgf/cm2)
2. 180 Nm3/h, (0 oC e 1,0 kgf/cm2 A)
3. 190 Sm3/h, (15,0 oC e 1,0 kgf/cm2
Absoluta)
Em inglês, as unidades e abreviações
comuns são:
ACFM (actual cubic foot/minute) e
SCFM (standard cubic foot/minute).
Tab. 3.3. Propriedades do Ar nas Condições Padrão
Compressibilidade (Z) 0,999 582 4
Densidade absoluta 1,225 42 kg/m3
Peso molecular 28,962 4
Compensação da Temperatura de
Líquidos
As necessidades da precisão que
requerem compensação para as variações
de densidade causadas pelas variações da
temperatura do liquido são poucas (por
exemplo, amônia). Neste caso, deve-se
medir a temperatura do liquido e
compensar segundo a formula:
Vf = Vn /T
Tomadas de Pressão e Temperatura
As tomadas da pressão e da
temperatura devem ser localizadas
corretamente para cada tipo de medidor de
vazão, para minimizar o erro na medida
final.
A tomada da pressão é mais critica que
a da temperatura, pois há uma grande
variação da pressão local no medidor de
vazão. Na prática, há uma pequena
diferença entre a pressão a montante
76

(maior) e a jusante (menor) do medidor,
quando o medidor provoca uma perda de
carga. É comum se tomar a pressão a
montante do medidor. Qualquer que seja a
localização, a pressão deve corresponder
a vazão não disturbada, em pontos sem
flutuações ou pulsações. Alguns medidores
de vazão já possuem a tomada de pressão
no seu corpo. No sistema com placa de
orifício, é comum se usar a mesma tomada
a montante da placa usada medir a
pressão diferencial. Nos programas de
computador de cálculo de placa, o menu
apresenta as opções de tomadas a
montante ou a jusante da placa.
A tomada de temperatura é menos
critica, desde que há pouca variação da
temperatura ao longo do medidor de
vazão. As tomadas de temperatura estão
tipicamente localizadas a cerca de 10
diâmetros depois do medidor, para não
causar turbulência na entrada do medidor.
Deve-se destacar que os sensores de
vazão e de temperatura são tem
necessidades opostas, quanto ao local de
montagem: os sensores de vazão
requerem local tranqüilo, sem distúrbios;
os de temperatura devem ser usados em
local com turbulência, para homogeneizar
a temperatura.
Na implementação da compensação da
pressão e temperatura na medição de
vazão, é interessante investigar se já
existem medições da pressão e da
temperatura do processo, a jusante ou a
montante do medidor de vazão, pois se
elas já existirem em locais corretos, estas
medições podem ser usadas para a
compensação, sem necessidade de
instrumentos adicionais.
4.10. Computador Analógico
Na instrumentação, há a necessidade
freqüente de se fazer computações
matemáticas dos sinais analógicos
proporcionais às variáveis de processo,
para fins de compensação, linearização,
seleção automático de sinais, otimização
do processo, balanço de energias.
Instrumentos de Medição
O computador analógico é um
instrumento que executa
1. operações matemáticas, tais como
as de soma, subtração,
multiplicação, divisão, extração de
raiz, integração,
2. seleção de sinal máximo, mínimo ou
médio,
3. alarme de valor absoluto, de desvio
e de diferença.
4. geração de sinais atrasados ou
adiantados (compensador
dinâmico), geração de rampa,
degrau.
Na medição de vazão, os computadores
analógicos multiplicador, divisor e
eventualmente o extrator de raiz quadrada
são aplicados para a compensação da
pressão e da temperatura e para a
linearização do sinal, em sistemas com
placa de orifício.
Quando pneumáticos, os computadores
analógicos são chamados de relés
pneumáticos.
Fig. 3.36. Computador pneumático (extrator de raiz
quadrada, Foxboro)
4.11. Computador de Vazão
Conceito
O computador de vazão é projetado
para a solução instantânea e continua das
equações de vazão dos elementos
geradores de pressão diferencial (placa,
venturi, bocal) e dos medidores lineares de
vazão (turbina, medidor magnético, vortex.)
O computador de vazão recebe sinais
analógicos proporcionais à pressão
diferencial, temperatura, pressão estática,
77
 Instrumentos de Medição

densidade, viscosidade e/ou pulsos

proporcionais à vazão e os utiliza para
computar, totalizar e indicar a vazão
volumétrica compensada ou não-
compensada e a vazão mássica.
A vazão instantânea e a sua totalização
são indicadas nos painéis frontais do
computador de vazão, na forma de
indicadores digitais, contadores
eletromecânicos ou eletrônicos. O
computador prove ainda saídas analógicas
e contatos de relés para fins de controle e
monitorização da vazão. Fig. 3.37. Computador de vazão
O computador de vazão é um
instrumento a base de microprocessador,
que pode ser montado em painel da sala
Programável
de controle ou diretamente no campo,
As unidades programáveis são os
onde é alojado em caixa para uso
computadores de vazão mais avançados
industrial, com classificação mecânica do
do mercado. Eles custam mais, quando
invólucro à prova de tempo e, quando
comparados com os computadores
requerido, com classificação elétrica da
dedicados. Dependendo da programação,
caixa à prova de explosão ou a prova de
eles calculam a vazão de gases ou líquidos
chama.
usando as equações da AGA, API
O computador é programado e as
(Americam Petroleum Institute e outras
constantes são entradas através de um
relações. Eles também fazem cálculos de
teclado, colocado na frente ou no lado do
vazão volumétrica, de massa , molar e
instrumento.
média, energia, BTU, eficiência, trabalham
Os computadores de vazão sofreram
com níveis de tanque, manipulam vazões
uma grande evolução, desde o seu
em canais abertos, executam o algoritmo
lançamento no mercado, no inicio dos anos
de controle PID, fazem cálculos de
1960s. Eles foram originalmente projetados
transferência de custódia e muitas outras
para manipular as equações da AGA
coisas.
(American Gás Association) para vazão
mássica de gás e foram construídos em Dedicado
torno de multiplicadores, divisores e Os computadores de vazão dedicados
extratores de raiz quadrada. Atualmente, são relativamente mais simples, mais
os computadores são principalmente fáceis de usar, montados no campo e mais
dispositivos digitais que podem ser baratos que os programáveis. Como
classificados em dois tipos: desvantagem, eles só fazem uma tarefa,
1. programável, que faz quase manipulam apenas uma malha e sua
qualquer cálculo desejado que está capacidade gráfica é limitada. Tipicamente,
programado nele e eles computam as vazões de gases ou
2. pré-programado ou dedicado, que líquidos baseados nas várias equações
manipula apenas uma aplicação AGA ou API. Alguns, porem, calculam
selecionada. vazões de vários estados de vapor e
outros são dedicados a cálculos de vazão
para canais abertos, vertedores e calhas.
Muitos destes computadores são pré -
programados. Porem, o programa pode ser
modificado no campo pelo operador, que
responde a perguntas do seu menu.

78
 Instrumentos de Medição

Quando usado com a placa de orifício, termopar. Também deve ser usado
o computador recebe o sinal analógico de o valor da temperatura absoluta, em
4 a 20 mA cc do transmissor de vazão d/p K; basta adicionar 273,2 graus à
cell, proporcional ao quadrado da vazão escala Celsius.
medida, lineariza-o, extraindo a raiz 4. opcionalmente, pode receber o sinal
quadrada e o escalona em unidade de de 4 a 20 mA cc de um transmissor
engenharia. de densidade, para corrigir a
densidade do gás.
Vazão de liquido
Como os líquidos com composição
constante são considerados não-
compressíveis, não se é necessária a
compensação da pressão e da
temperatura e a vazão é proporcional à raiz
quadrada da pressão diferencial,

Q=C h

Esta constante C é calculada dos dados

relacionados com o tipo do fluido e dos
parâmetros mecânicos da instalação do
medidor, tais como beta da placa, faixa do
transmissor, tipo de tomadas da pressão
diferencial. Esta constante é colocado no
computador como um fator do sistema Fig. 3.38. Computador de vazão com bateria solar
digital e escalona a saída para a unidade (Daniels)
de vazão desejada.
Vazão volumétrica de gás
Como os gases são compreensíveis, é O computador executa a seguinte
necessário fazer a compensação da equação matemática:
pressão estática e da temperatura do
processo. Nesta aplicação, o computador h ×P
Q=C
recebe três sinais analógicos: T ×G
1. o sinal de 4 a 20 mA cc do
transmissor de vazão, proporcional Se a densidade relativa do gás é
ao quadrado da vazão medida, aproximadamente constante com o tempo,
2. o sinal de 4 a 20 mA cc do um fator médio 1/G pode entrar como parte
transmissor de pressão, da constante C:
proporcional à pressão absoluta
estática do processo. Mesmo que C h×P
seja usado o valor da pressão Q=
G T
absoluta, normalmente se usa um
transmissor de pressão
manométrica e acrescenta-se 1 Sistema com dois transmissores e uma
kgf/cm2 de polarização. placa
3. o sinal de 4 a 20 mA cc do Existem computadores de vazão duais,
transmissor de temperatura, que podem receber sinais de sistemas de
proporcional à temperatura absoluta medição de vazão com uma placa e dois
do processo. Opcionalmente, pode- transmissores ou com duas placas e dois
se recebe o sinal de resistência de transmissores.
um RTD ou a militensão de um

79

É comum se usar dois transmissores
associados a uma única placa de orifício,
para aumentar a rangeabilidade da
medição; por exemplo, um calibrado de 0 a
20" c.a. e o outro de 0 a 200 "ca. O
computador de vazão seleciona
automaticamente a pressão diferencial
correta e aplica o fator de escalonamento
certo. Quando a vazão sobe, o
chaveamento para o transmissor de 200"
ocorre em 98% da faixa do transmissor de
30"; quando a vazão desce, o
chaveamento para o transmissor de 20" se
dá em 96% desta faixa. Esta diferença de
chaveamento é para evitar a oscilação
continua entre os dois transmissores,
quando a vazão estiver marginalmente
próxima do fundo de escala do transmissor
de 20".
Sistema com duas placas e dois
transmissores
O computador pode também receber os
sinais de duas tubulações paralelas. Nesta
configuração, a primeira tubulação está em
serviço todo o tempo. Quando a faixa
excede o fundo de escala desta tubulação,
um segundo medidor é usado em paralelo.
É feita a média das pressões diferenciais
dos dois medidores para formar o sinal
composto da vazão. Neste caso, só são
tomadas uma medição da pressão,
temperatura e densidade.
Vazão de massa de gás
Qualquer gás pode ser medido em
termos de sua massa ou peso, usando-se
a entrada de um medidor de densidade do
gás, corrigindo-se a compressibilidade e a
composição do gás.
Seleção do Computador de Vazão
Quando selecionando um computador
de vazão, deve-se primeiro decidir o que o
computador vai fazer, se é necessário um
instrumento de precisão ou um sistema de
controle, lembrando-se que o controle
preciso começa com uma medição precisa
e de alta resolução. A resolução do
computador de vazão é dada pelo numero
de bits de seu conversor A/D, por exemplo
um computador com conversor de 18 bits
possui resolução de ±0,01%. Porem,
Instrumentos de Medição
quando se considera a precisão, deve-se
tomar o elo mais fraco do sistema, o
elemento sensor de vazão. A precisão do
sistema nunca ficará melhor que a do
sensor do sistema, mesmo com conversor
A/D de 18 bits.
Também deve se considerar a
necessidade da compensação de pressão,
temperatura, densidade e/ou viscosidade e
quais os sensores e transmissores usados
para as medições destas variáveis.
As questões que devem ser
consideradas acerca do computador de
vazão são:
1. Desempenho da medição: resolução,
capacidade de linearização, indicação
da vazão instantânea, totalização,
alarme, intertravamento, pré-
determinação.
2. Condições ambientais e local de
montagem: sala de controle, que é um
ambiente excelente ou no campo, que
requer caixa à prova de tempo e se for
área classificada, requer uma
classificação elétrica especial.
3. Quantidade de malhas manipuladas:
possibilidade de se usar um
computador de vazão com canal dual.
4. Tipos de sinais de entrada e saída:
analógicos eletrônicos de 4 a 20 mA cc
e pneumáticos de 3 a 15 psig, sinal de
resistência elétrica (RTD) e militensão
de termopar, militensão de tubo
magnético de vazão, ou sinal de
freqüência (turbina, vortex,
deslocamento positivo, ultra-sônico).
Possibilidade de saída analógica para
uso em outro equipamento.
5. Comunicações: definir a metodologia
de contatos de entrada/saída, sinais
analógicos, sinais de pulso, portas de
comunicação, por exemplo serial RS
232 C, RS 422.
6. Interfaces de comunicação: definir os
tipos de interfaces para Controlador
Lógico Programável, para Sistemas
Digitais de Controle Distribuído, para
impressoras.
7. Aplicações: definir as equações
matemáticas a serem executadas como
da AGA-3, AGA-5, AGA-7, ANSI/API
80
 Instrumentos de Medição

2530, ANSI/API 2540, NX-19, ISO

5167, NIST 1045 e equações de vapor
ASME 9.2.
8. Software: entrada da configuração
simples de somente alguns
parâmetros. As modificações podem
ser feitas pelo usuário ou apenas pelo
fabricante.
9. Serviço no campo: partida do sistema,
reparo no campo e disponibilidade de Fig. 3.40. Totalizador de vazão (Foxboro)
pecas de reposição.
10. Treinamento do pessoal: operação e O totalizador pode receber sinais
manutenção. analógicos ou digitais. Quando o sinal de
entrada é analógico, o totalizador o
4.12. Totalizador converte, internamente, em pulsos e os
conta na saída. Quando o sinal de entrada
O totalizador de vazão é um instrumento
já é em pulsos, o totalizador os escalona e
completo que detecta, totaliza e indica,
os conta. Quando os pulsos já são
através de um contador digital, a
escalonados, o totalizador os conta
quantidade total do produto, que passa por
diretamente. Pulso escalonado é aquele
um ponto, durante um determinado
que já possui uma relação definida com a
intervalo de tempo.
unidade de engenharia de vazão, volume
O totalizador de vazão é também
ou massa.
chamado de integrador, de FQ, de
quantificador e, erradamente, de contador.
O contador é apenas o display ou o
readout do totalizador.
Os totalizadores são calibrados para FI
fornecer a leitura direta, em unidades de
volume ou de massa do produto. Ele pode
possuir uma constante de multiplicação, FT FQ 01 3 5 04
que é o numero que deve multiplicar pela
indicação para se ter o valor totalizado em
unidades de engenharia. Este fator de
multiplicação do totalizador depende da FE
vazão máxima e da velocidade de
contagem desejada pelo operador.
O contador só pode ter mostrador
digital. Em alguns contadores, os dígitos
(a) Totalização de vazão, sinal analógico
podem ser mostrados analogicamente,
como os indicadores de consumo de
energia elétrica caseiros.
FT 01 3 5 0 4

FE
(constante K)

Fig. 3.41. Totalização de vazão a partir de pulsos

escalonados

81

Há uma certa confusão entre o
integrador e o contador. O integrador pode
receber sinais analógicos e os integra. Na
operação de integração, o sinal analógico
é convertido para pulsos que são
finalmente contados. Todo integrador de
vazão possui um contador; ou seja, o
contador é o display do integrador. O
contador é também chamado de
acumulador.
Os contadores podem ser
eletromecânicos ou eletrônicos. Os
contadores eletromecânicos custam mais
caro e requerem maior energia de
alimentação, porem, quando há falta da
tensão de alimentação, o ultimo valor
totalizado permanece indicado. Os
contadores puramente eletrônicos são
mais econômicos, requerem menor nível
de tensão de alimentação e consomem
muito menos energia. Porem, na falta da
tensão de alimentação eles perdem a
indicação. Para solucionar este problema,
são utilizados contadores eletrônicos
alimentados com bateria com vida útil de 5
a 10 anos. Deste modo, quando há perda
da alimentação principal, o contador não
zera o valor totalizado.
Há contador com predeterminador: há
um contador normal e um contador onde
se estabelece o valor determinado.
Quando o contador atinge o valor pré-
ajustado, ele para de contar e o processo
é interrompido.
4.13. Válvula de Controle
A válvula é o equipamento projetado
para produzir uma dissipação de energia
de modo a controlar a vazão.
A válvula de controle é o mais usado
elemento final de controle, mesmo quando
se utiliza instrumentação eletrônica para o
controle do processo. A válvula recebe o
sinal do controlador e através do atuador,
o converte em forca e movimento, variando
a abertura para a passagem do fluido. A
válvula deve possuir uma mola, que leva a
posição para uma situação extrema,
totalmente aberta ou fechada, quando não
há sinal de atuação. A forca de atuação
Instrumentos de Medição
deve vencer as forcas exercidas pela mola
e pelo processo.
A válvula de controle possui vários
parâmetros: conexões, numero de sedes,
formato do obturador, tipos de operação,
características inerentes entre a vazão e a
abertura, materiais.
O posicionador é um acessório opcional
da válvula, usado para apressar sua ação,
para linearizar o percurso da haste da
válvula, para eliminar atritos no
engaxetamento e para eliminar a histerese
de abertura-fechamento da válvula.
5. Controle da Vazão
5.1. Controlador
O controlador mede a variável de
processo, compara seu valor com um
ponto de referência ajustável e gera um
sinal de saída que é função matemática da
diferença entre o valor da medição e o
valor da referência. A função matemática
canônica inclui as ações proporcional,
integral e derivativa. Geralmente, o
controlador recebe o sinal de medição do
transmissor e envia o sinal de controle
para a válvula de controle.
A escolha dos modos de controle é
função do grau de dificuldade de controle
do processo. Além desta escolha deve-se
ajustar corretamente as ações, para que o
resultado do controle seja o desejado. Os
ajustes insuficientes ou exagerados
podem, na melhor situação, produzir um
controle demorado e fora do ponto de
ajuste e na pior hipótese, provocar
oscilação da variável controlada.
O controle mais fácil de ser realizado é
o liga-desliga (on-off), quando a saída do
controlador é 0 ou 100%. A variável
controlada oscila continuamente em torno
do ponto de ajuste do controlador. O
controle liga-desliga pode ser executado
de modo mais simples e econômico
através de chaves elétricas acionadas
pelas variáveis de processo, tais como o
pressostato, o termostato, as chaves de
vazão e de nível.
O controle mais eficiente é o continuo,
quando a saída do controlador pode
82
 Instrumentos de Medição

assumir qualquer valor entre 0 e 100%. O derivativo no controle de vazão, porque a

controlador com a ação proporcional vazão já é rápida; a ação derivativa levaria
estabiliza a variável do processo, mas em inevitavelmente a malha para a oscilação.
um ponto diferente do ponto de ajuste. O Outro motivo para não se usar a ação
controlador mais usado possui as ações derivativa no controle de vazão é a grande
proporcional + integral. Ele estabiliza a probabilidade de haver ruído na vazão ou
variável do processo no ponto de ajuste. de se ter vazão pulsante.
Finalmente, o controlador proporcional + Raramente se utiliza posicionador em
integral + derivativo estabiliza a variável de válvulas controladoras de vazão, pois o
processo lento no ponto de ajuste, de posicionador pode ser uma fonte de
modo rápido. instabilidade e de oscilação.
Todo controlador possui uma chave
5.5. Controle de Relação de Vazões
seletora para a ação de controle: direta ou
Em instrumentação é muito freqüente o
inversa. Opcionalmente, o controlador
controle da relação de vazões, quando se
pode ter: unidade de ponto de ajuste
deseja misturar duas vazões em uma
remoto e estação manual de controle.
relação constante. São disponíveis
5.2. Controlador Single Loop controladores especiais, que podem
Como visto, há três instrumentos receber as duas medições e cujo ponto de
relacionados com a vazão baseados no ajuste é a relação desejada, variando
microprocessador: o transmissor tipicamente de 0 a 3. As duas vazões são
inteligente, o computador de vazão e o medidas e o controlador atua em uma
controlador single loop. Como visto, é delas. A vazão não controlada pode variar
possível transformar um controlador single livremente e a vazão controlada a segue
loop em computador de vazão (e vice- continuamente, numa relação fixa e
versa), através de configuração. ajustada.
Em sistemas mais sofisticados, quando
5.3. Estação Manual de Controle
se tem mais de duas vazões misturadas,
A estação manual pode ser parte
são aplicados sistemas de blending com
integrante do controlador ou pode ser um
instrumentos digitais a microprocessador.
instrumento totalmente separado do
É comum também o controle de vazão
controlador. A estação manual de controle
para a alimentação de processos
(HIC) permite ao operador gerar o sinal
descontínuos, tipo batelada. A vazão de
padrão de modo arbitrário, para atuar
entrada do processo é medida e totalizada.
diretamente no processo.
O totalizador possui um pré ajuste do valor
Na versão independente, a estação
da quantidade que deve ser fornecida ao
manual de controle pode ter opções de
processo. Quando este valor é atingido, o
indicar sinais externos, gerar saída com
sistema desliga automaticamente a vazão
polarização ajustável, receber e
de entrada.
acrescentar polarização a sinal externo.
5.4. Controle da Vazão
A medição da vazão pode ser usada
como base de controle, quando se quer
manter o seu valor igual ou próximo do
ponto de referência. Com relação ao
controle, a vazão é relativamente fácil de
ser controlada, pois é uma variável rápida,
com pequenos atrasos.
Tipicamente, utiliza se o controlador de
vazão com os modos proporcional e
integral, com banda proporcional Fig. 3.42. Válvula de controle
relativamente larga. Nunca se usa o modo

83

5.6. Variável Manipulada
A vazão se torna ainda mais importante
porque a maioria das malhas de controle
de outras variáveis de processo a utiliza
como variável manipulada. Por exemplo,
na malha de controle de temperatura é
comum se manipular a vazão do agente de
aquecimento. O controle de nível de
tanque é sempre feito pela manipulação da
vazão de entrada ou de saída do liquido.
6. Chave de Vazão
6.1. Introdução
Todo sistema de controle deve possuir
as três funções básicas de sentir, decidir e
atuar. A atuação pode ser feita de modo
continuo e analógico, através de uma
válvula de controle ou pode ser feita de
modo discreto e digital, através de uma
chave.
No controle continuo tem-se,
geralmente, a malha fechada de
realimentação negativa, com o transmissor,
o controlador e a válvula de controle. O
transmissor sente a variável a ser
controlada, o controlador recebe esta
medição e a compara com um ponto de
ajuste e gera um sinal de controle que vai
para a válvula com atuador pneumático. A
posição da válvula de controle é qualquer
posição intermediária entre 0 e 100% de
abertura. O resultado deste controle é o
melhor possível, com a variável controlada
igual ou próxima do valor desejado. Porem,
este bom controle só é conseguido com
vários equipamentos caros, que devem ser
bem especificados e ajustados.
Há várias situações práticas onde o que
interessa é a geração de um sinal quando
a vazão para, se inicia ou quando um
determinado valor mínimo ou máximo foi
atingido. Exemplos típicos de tais
aplicações estão em sistemas de
lubrificação e resfriamento de turbinas,
bombas ou outras maquinas rotativas de
alto valor. Se o fluido lubrificante ou
refrigerante de tais equipamentos cessa de
vazar ou se a vazão é reduzida aquém de
um ponto seguro, o operador deve ser
Instrumentos de Medição
informado imediatamente por um sinal de
alarme ou a maquina rotativa deve ser
parada através de um circuito automático
de desligamento.
Obviamente, os sinais deste tipo podem
ser obtidos de indicadores, registradores
ou transmissores. Por exemplo, o indicador
de pressão diferencial instalado através da
placa de orifício detectora da vazão e
geradora da correspondente pressão
diferencial, pode ter uma chave que abre
ou fecha acionada pela posição do
ponteiro de indicação. Um arranjo
semelhante pode ser feito com um
registrador, onde a posição da pena
aciona uma chave, no valor de máximo ou
de mínimo. Outro modo de obter um
fechamento de chave é instalar um
transmissor pneumático com um
pressostato na saída. O sinal de saída é
proporcional ao quadrado da vazão e o
pressostato pode ser ajustado para abrir
ou fechar um circuito em um determinado
valor da pressão de saída.
Todas estas aplicações envolvem
instrumentos caros e o acionamento da
chave pode ser considerado como uma
opção extra, adicionada ao à função
principal de indicação, de registro ou de
transmissão.
Freqüentemente, o sinal de contato da
chave é necessário em um sistema onde o
medidor de vazão não pode ser instalado,
por questão econômica ou não é
necessário, porque não se quer conhecer
o valor da vazão instantânea. Também, por
questão de segurança, não se deve usar o
mesmo elemento sensor para o controle
convencional e para o sistema de
desligamento. O sugerido é usar um
sensor para o controle convencional e
outro sensor, independente do primeiro,
para o sistema de intertravamento. Para
estas aplicações são disponíveis vários
tipos de chaves de vazão.
84

Fig. 3.43. Chave de vazão mecânica, com indicador
associado (monitor de vazão)
As chaves são instaladas diretamente
na tubulação. Elas não indicam a vazão
instantânea e nem fornecem um sinal
analógico proporcional à vazão. Em vez
disso, elas simplesmente abrem ou fecham
um circuito elétrico, quando a vazão
ultrapassa valores limites predeterminados.
Assim, os engenheiros de
instrumentação devem se questionar se
eles realmente necessitam de um
instrumento medidor da vazão instantânea
ou se uma chave de vazão será mais
eficiente e econômica.
6.2. Conceito
As chaves de vazão são usadas para
determinar se a vazão instantânea está
abaixo ou acima de um valor determinado.
Este valor (o ponto de ajuste) pode ser fixo
ou ajustável. Quando o ponto de ajuste é
atingido, a resposta pode ser a atuação de
um circuito elétrico ou pneumático. Quando
a chave de vazão é atuada, ela
permanecerá nesta condição até que a
vazão instantânea se afaste do ponto de
ajuste de um determinado valor (lock up).
Esta diferença entre o ponto de ajuste e o
ponto de reativação é chamado de
diferencial da chave. O diferencial pode
ser fixo ou ajustável. Se o diferencial é
pequeno, é provável que a chave ligue e
desligue ciclicamente o seu circuito,
quando houver flutuações na vazão.
Em certas aplicações, uma
característica de reajuste manual é
desejável. Isto garantirá que uma vez a
Instrumentos de Medição
chave seja atuada, ela não retorna à sua
condição normal até que seja reajustada
(resetada) manualmente pelo operador do
processo. Esta característica é projetada
para exigir do operador a verificação e a
eliminação da causa da condição anormal
da vazão antes de reajustar a chave.
Todos os instrumentos que podem
medir a vazão também podem ser usados
como chaves de vazão. Por outro lado, se
somente uma chave de vazão é necessária
para uma aplicação particular, a instalação
de instrumentos de indicação ou de
transmissão não pode ser justificada
economicamente. Assim, neste trabalho,
somente será estudada a chave de vazão
direta. Dispositivos indiretos, tais como
chaves de pressão diferencial associadas
à placa de orifício ou chaves acionadas
pelos sinais de saída dos transmissores
não serão vistos aqui e agora.
Na terminologia de instrumentação, a
chave de vazão é uma chave elétrica
acionada pela vazão, sem indicação do
seu valor. Quando se associa uma chave à
indicação local da vazão, este instrumento
é chamado de monitor de vazão. Ou seja,
um monitor de vazão é um indicador local
da vazão instantânea com chaves
opcionais associadas.
6.3. Saída Elétrica
Geralmente, a chave possui dois
contatos: normalmente aberto e
normalmente fechado, para ser ligado a
uma carga não indutiva. Pode-se
selecionar uma configuração de contato de
abertura ou de fechamento para sinalizar a
condição de vazão zero. Por exemplo, o
chave pode ficar desenergizada quando
não há vazão (ou quando a forca está
desligada); ela se energiza quando há
vazão. Esta comutação dos contatos pode
acionar sistemas de alarme ou
equipamentos de forca. Quando a
capacidade da chave não for suficiente
para as correntes dos sistemas de alta
potência, deve-se usar reles, para isolar o
sistema de baixo nível do sistema de alto
nível de potência.
85

6.4. Chave Mecânica
Na classe de chaves mecânicas podem
ser agrupadas todas aquelas que acionam
diretamente a chave, através de um
movimento ou uma forca mecânica. Elas
podem ser subdivididas em vários tipos,
como a de haste, área variável, lâmina
rotatória, corpo de válvula e de contorno
(bypass).
Chave de Haste
O tipo mais barato e portanto, o mais
usado, é aquele com haste. Na condição
de vazão zero, a haste, que está
dependurada na parte superior e com a
parte inferior livre para se mover, fica na
posição vertical em relação à tubulação.
Quando a vazão se inicia, a haste começa
a girar na direção do jato da vazão. Esta
deflexão da haste é transladada em um
movimento mecânico por uma variedade
de técnicas, incluindo uma came pivotada,
um tubo flexor ou um conjunto de foles. O
movimento mecânico faz a chave abrir ou
fechar. Se é usada uma chave com
mercúrio, o movimento mecânico aciona
um contato magnético dentro do campo de
uma magneto permanente que aciona a
chave. Uma chave hermeticamente selada
será diretamente atuada pelo magneto
permanente quando ele sobe ou desce, de
acordo com o movimento da haste. Se é
usada uma micro chave, o movimento feito
acionará diretamente a chave.
A faixa e o ponto de atuação das
chaves a haste podem ser variadas e
ajustadas pela alteração do comprimento
da haste. Para qualquer tamanho dado da
tubulação, a vazão instantânea em que a
atuação da chave ocorre diminui quando o
comprimento da haste aumenta.
Instrumentos de Medição
Fig. 3.44. Chave com haste mecânica
Chave de Área Variável
A chave de área variável consiste de
uma lâmina semicircular que gira acionada
pela vazão do fluido. Por este motivo, ela é
também chamada de chave com lâmina
giratória. O movimento de rotação da
lâmina pode ser usado para acionar
diretamente a chave, através de cames e
também pode ser amplificado para
fornecer, naturalmente, uma indicação
local do valor da vazão instantânea.
Ela possui uma mola que se opõe à
ação da vazão. Molas com diferentes
constantes são usadas para diferentes
pontos de ajuste de acionamento e para
diferentes tamanhos da chave.
Chave Tipo Contorno (Bypass)
Uma chave tipo contorno (by pass) tem
uma lâmina ajustável externamente que
cria uma pressão diferencial na vazão.
Esta pressão diferencial forca uma vazão
proporcional através do tubo que contorna
a lâmina. Um pistão, retido por uma mola,
está no tubo de bypass e se move
lateralmente quando a vazão aumenta ou
diminui. O movimento do pistão atua uma
chave. As chaves do tipo contorno podem
ser usadas para vazões pequenas e sua
habilidade de ser ajustada externamente é
uma característica muito desejável.
A grande vantagem das chaves
mecânicas de vazão é o acionamento
direto e mecânico das chaves elétricas,
sem necessidade de nenhuma fonte de
energia externa.
86

Embora elas possuam pecas moveis, os
movimentos são de pequena amplitude e à
baixa velocidade, de modo que os
desgastes e os afastamentos dos pontos
ajustados são mínimos. Elas necessitam
de muito pouca manutenção e reparos;
tipicamente, elas só requerem reajustes
em longos intervalos de tempo.
Outra vantagem é a possibilidade
natural de fornecer uma indicação local da
vazão, com uma precisão aceitável.
De um modo geral, as chaves de vazão
mecânicas são sensíveis às turbulências
da tubulação, às vibrações da instalação e
à configuração do sistema. Por estas
razões, é conveniente usar trechos retos
de, no mínimo, 10 diâmetros a montante da
chave, usar amortecedores se a vazão é
pulsante ou vibrante e reajustar os pontos
de atuação se as chaves são montadas na
posição vertical, com a vazão ascendente.
As chaves convencionais com haste
são pouco sensíveis e incapazes de
distinguir velocidades de baixa vazão com
a condição de vazão zero. As chaves com
lâminas rotatórias são mais sensíveis.
6.5. Chave Ultra-sônica
Em sistemas existentes, a chave de
vazão de liquido do tipo ultra-sônico, usada
exteriormente à tubulação, é uma solução
conveniente por que ela não requer
penetração na tubulação.
A chave de vazão do tipo ultra-sônico
se baseia no fato de que a velocidade de
uma onda sonora é modificada pela
velocidade de um fluido vazando dentro de
uma tubulação. É basicamente um medidor
de vazão, com emissor e receptor de onda
ultra-sônico e o sinal proporcional à vazão
volumétrica do fluido é condicionado e
modificado para modificar o estado de
contatos elétricos.
A chave de vazão ultra-sônica só pode
monitorar vazões de líquidos; ela não se
aplica a gases. Ela requer a fonte de
energia sonora para funcionar e os
circuitos eletrônicos para o
condicionamento do sinal proporcional à
vazão.
Instrumentos de Medição
6.6. Chave Capacitiva
Se o objetivo da chave de vazão é o de
proteger bombas de operar em seco, a
chave de vazão do tipo inserção na
tubulação (wafer) à capacitância é a
melhor solução.
Como a capacitância de um capacitor
de placas paralelas depende do tipo do
fluido (constante dielétrica), distancia entre
as placas e a área das placas, é possível
projetar e construir um medidor de vazão
que modifique a constante dielétrica do
capacitor ou que atue numa cápsula
capacitiva, alterando a distancia entre as
placas. Pela medição da variação da
capacitância, pode-se determinar o valor
da vazão e portanto, condicionar o sinal
para que ele possa monitorar a vazão,
mudando o estado de contatos elétricos.
A grande vantagem da chave capacitiva
é o sua resposta muito rápida e a
possibilidade de se ter chave estática, a
semicondutor, acionada pelo sinal elétrico
proporcional ao valor da vazão sentida.
A desvantagem é que ela necessita de
circuitos eletrônicos para a detecção e o
condicionamento do sinal proporcional à
vazão.
6.7. Chave Termal
A confiabilidade da chave de vazão é
aumentada pela eliminação das partes
moveis, de modo que as vibrações da
tubulação ou os pulsos da vazão não
provoquem atuações errôneas na chave.
Um dos projetos mais populares é chave
de vazão termal.
Os componentes constituintes da chave
são: o aquecedor e dois termistores
sensores de temperatura. O aquecedor é
montado abaixo dos dois termistores
sensores e todos estão montados dentro
da ponta da sonda e em contato direto com
as paredes finas do corpo da sonda.
Quando o fluido está passando, o calor
gerado pelo aquecedor é levado para
longe do corpo da sonda pelo fluido, sem
alterar o equilíbrio dos dois termistores.
Qualquer mudança na temperatura do
fluido muda as resistências dos
87
 Instrumentos de Medição

termistores, mas ainda mantém a condição limitação é que ela não pode responder
equilibrada. Quando o fluxo para, o fluido instantaneamente as variações da vazão.
em torno do aquecedor é aquecido e o Dependendo dos ajustes da chave e do
aumento de temperatura é sentido de tipo do fluido do processo, a velocidade de
modo diferente pelos dois termistores. Este resposta pode variar de 2 segundos a 2
desequilíbrio de temperatura desequilibra a minutos.
ponte de Wheatstone e faz aparecer uma Algumas chaves termais podem produzir
voltagem que é amplificada e este sinal sinais erráticos: quando a vazão se
eletrônico muda o estado do contato estabiliza em uma valor a chave gera um
elétrico, por exemplo, abrindo o contato sinal como se a vazão fosse zero.
normalmente fechado. Quando a vazão Para o seu funcionamento, a chave
recomeçar, o calor é levado embora, termal necessita de uma fonte termal, de
criando uma condição equilibrada entre os circuito detetor da temperatura (ponte de
dois termistores e o contato elétrico muda Wheatstone), da polarização e do
de novo; no exemplo, o contato volta a condicionamento do sinal proporcional à
ficar fechado. vazão.
A condição de circuito sem fluxo A falta de fluido na linha não danifica a
também ocorre com uma perda de energia chave.
nos circuitos.
=
A transferência de calor do aquecedor
para os termistor na sonda depende das
propriedades do fluido em que a sonda
está mergulhada. Estas propriedades do
fluido incluem densidade, viscosidade,
calor especifico e condutividade térmica.
Como eles afetam o índice de
transferência de calor entre o aquecedor e
o termistor, também influem no ponto de
acionamento dos contatos. Por causa das
muitas variáveis envolvidas, não é possível
predizer o valor do ponto de acionamento e
o atraso da resposta para todos fluidos
possíveis em todas condições
operacionais possíveis.
Normalmente as chaves termais
possuem ajustes grossos (através de
jumpers) e finos (através de
potenciômetros) para diferentes pontos de
atuação e para diferentes fluidos. Por isso,
As chaves de vazão termais podem ser
usadas para líquidos diferentes e gases,
porem, não na mesma aplicação. Ou seja,
uma chave originalmente projetada para
água pode ser usada em óleo, em gás ou
em uma mistura deles, desde que o valor
de atuação seja reajustado, pois os
calores específicos da água, do óleo, do
gás e das misturas são diferentes.
A principal vantagem deste projeto é a
habilidade de detectar velocidades de
vazões muito pequenas. Sua principal = Apostilas\Vazaomed Instrumentacao.DOC 16 JUN 98 (Substitui 25 JUN 97)

88
 4. Desempenho do
Instrumento
1. Introdução
A medição é o processo experimental de
atribuir números para as propriedades dos
objetos ou eventos no mundo real, de modo
a descreve-los quantitativamente. A
medição é uma descrição das propriedades
do objeto, não a descrição do objeto. A
medição é a comparação de uma
quantidade desconhecida com um valor
padrão predeterminado adotado. O
resultado completo de uma medição inclui:
1. um número que mostra quantas vezes a
unidade padrão está contida na
quantidade medida e
2. a unidade de engenharia da quantidade,
3. a tolerância da medição, expressa por
limites de erro ou de incerteza.
Mede-se a vazão , direta ou
indiretamente. O valor da vazão medida
deve ser apresentado na unidade de
engenharia e não em termos de corrente
elétrica, sinal pneumático ou movimento
mecânico. O processo que inclui a vazão
medida possui outras variáveis que podem
influir e perturbar a medição. Para se medir
uma vazão, todas as outras variáveis que
interferem nela devem ser mantidas
constantes para não haver erro.
O instrumentista confia na folha de
especificação do fabricante onde estão
definidas a precisão e as características do
instrumento e deve proceder corretamente
para obter a medição confiável, seguindo as
instruções de operação e entendendo
corretamente os conceitos básicos
associados.
O elemento sensor primário produz uma
saída que é função da variável medida,
segundo uma lei matemática conhecida. A
saída do elemento sensor pode ser um
deslocamento mecânico ou uma variável
elétrica, como tensão, corrente, resistência,
capacitância. O elemento sensor intrusivo
sempre perturba a variável medida, ou
extraindo ou adicionando energia. A
quantidade medida é sempre modificada
pela medição, tornando impossível a
medição perfeita e sem erro. O sensor é
tanto melhor quanto menos influenciar a
variável medida.
Para o instrumento desempenhar sua
função de indicação, registro ou controle, é
necessário converter o sinal de saída em
outro mais manipulável e conveniente, mas
preservando a informação contida no sinal
original. O elemento de manipulação da
variável condiciona o sinal de saída do
elemento sensor para que o instrumento
desempenhe a sua função, preservando a
natureza física da variável medida.
O elemento de apresentação dos dados
depende da função do instrumento:
indicação pelo conjunto ponteiro escala ou
através de dígitos, registro pelo conjunto
pena gráfico, armazenamento em sistema
digital.
A leitura feita pelo observador no
elemento apresentador dos dados possui
erros inerentes aos equipamentos e ao
89

método da medição. Toda leitura apresenta
erro e possui uma precisão.
A metrologia é a ciência da medição e é
considerada monótona e desinteressante
por muitos técnicos. Porém, ela é
necessária e deve ser aplicada.
2. Características do
Instrumento
As características de desempenho do
instrumento são importantes pois elas
constituem a base para a escolha do
instrumento mais apropriado para a
aplicação especifica. O instrumento possui
características estáticas e dinâmicas.
Estático significa entradas e saídas
estacionárias e dinâmico quer dizer
entradas e saídas não estacionárias. Um
sistema é chamado de estático se sua
relação entrada/saída é independente da
velocidade de variação da entrada. Todos
sistemas físicos eventualmente violam esta
definição quando a velocidade de variação
da entrada aumenta. Assim, o termo estático
é usualmente acompanhado por uma
limitação que especifica a faixa para a qual
o sistema é estático, como a faixa de
freqüência estendendo de zero até algum
valor limite. Por exemplo, uma mola
mecânica opera com variação de entrada
lenta e relação força-deslocamento
constante. Em grandes variações da
entrada, a massa da mola se torna um fator
importante e a mola não se comporta mais
como um dispositivo estático.
Um sistemas é chamado dinâmico se sua
relação entrada-saída depende da taxa de
variação da entrada. O sistema dinâmico
tem armazenagem de energia e sua
descrição requer mais de uma equação
diferencial. O tempo de resposta de um
sistema dinâmico é caracterizado por sua
constante de tempo e freqüência natural. Os
sistemas de instrumentação são dinâmicos,
mas eles são projetados para ter constantes
de tempo menores e freqüências naturais
maiores do que as do sistema sendo
medido. Por exemplo, em um sistema de
controle com realimentação negativa, o
tempo de resposta do elemento sensor é
Desempenho do Instrumento
projetado e selecionado de modo a ser
muito mais rápido que o sistema medido.
O comportamento transitório e dinâmico
de um instrumento é mais importante que o
estático. Os instrumentos raramente
respondem instantaneamente às variações
da variável medida, mas exibem um atraso,
devido a várias causas, como a inércia da
massa, a capacitância termal, elétrica e
fluídica, a resistência de transferência de
energia. As características dinâmicas do
instrumento são: a velocidade de resposta,
a confiabilidade, o atraso e o erro dinâmico.
Os instrumentos podem ter respostas
dinâmicas de ordem zero (potenciômetro
com deslocamento), primeira (termômetro
com enchimento termal) e segunda (balanço
da mola).
As características estáticas são aquelas
consideradas quando as condições do
processo são constantes. Elas são
conseguidas através do processo de
calibração do instrumento e incluem a
exatidão, rangeabilidade e precisão. A
precisão possui os parâmetros constituintes
de linearidade, repetitividade,
reprodutibilidade e sensitividade.
3. Exatidão
3.1. Conceito
O autor traduz o termo accuracy como
exatidão, embora já tenha sido criado o
neologismo de acurácia. Exatidão é o grau
de conformidade de um valor indicado para
um valor padrão reconhecidamente aceito
ou valor ideal. A exatidão medida é
expressa pelo desvio máximo observado no
teste de um instrumento sob determinadas
condições e através de um procedimento
especifico. É usualmente medida como uma
inexatidão e expressa como exatidão.
3.2. Valor Verdadeiro
O valor verdadeiro é o valor real
atribuído à quantidade. O valor verdadeiro
da quantidade nunca pode ser achado e
não é conhecido. O valor atribuído a uma
quantidade somente será conhecido com
90

alguma incerteza ou erro. Na prática, o valor
verdadeiro é substituído pelo valor
verdadeiro convencional, dado por um
instrumento de medição padrão disponível.
Por exemplo, se um medidor é
considerado capaz de fornecer medições
com erro menor que ±1% do valor medido,
ele pode ser calibrado com um instrumento
com erros menores que ±0,1% do valor
medido, na mesma faixa. Neste caso, o
segundo instrumento fornece o valor
verdadeiro convencional. A coluna do
algarismo significativo duvidoso do
instrumento calibrado corresponde a um
algarismo garantido no padrão de
calibração., Algumas normas (p. ex.,
ANSI/ASQC M1-1987, American National
Standard for Calibration Systems) e os
laboratórios de calibração (p. ex., NIST)
recomendam (mas não exigem) que o
instrumento padrão deva ter um erro de 4 a
10 vezes menor que o instrumento a ser
calibrado.
O objetivo de toda medição é o de obter
o valor verdadeiro da variável medida e o
erro é tomado como a diferença entre o
valor medido e o valor verdadeiro. A
exatidão é a habilidade de um instrumento
de medição dar indicações equivalentes ao
valor verdadeiro da quantidade medida. A
exatidão se relaciona com a calibração do
instrumento. Quando o instrumento perde a
exatidão e deixa de indicar a média
coincidente com o valor verdadeiro, ele
precisa ser calibrado
4. Precisão
4.1. Conceito
A precisão é um dos assuntos mais
importantes da instrumentação, embora seja
mal entendido. Sua importância é grande
pelos seguintes motivos:
1. a medição precisa das variáveis de
processo é um requisito para um
controle eficiente,
2. o termo é pobremente definido e muito
mal interpretado. Em inglês, há duas
palavras accuracy e precision que
Desempenho do Instrumento
são traduzidas indistintamente como
precisão para o português.
3. os conceitos de precisão (precision e
accuracy), rangeabilidade
(rangeability ou turn down), aferição,
calibração e manutenção nem sempre
são bem definidos,
4. há a tendência de alguns fabricantes,
por má fé ou por desconhecimento,
em expressar numericamente a
precisão de modo a parecer que seus
produtos apresentam uma precisão
maior do que real ou maior que a dos
instrumentos concorrentes.
Precisão (precision) é o grau de
concordância mútua e consistente entre
várias medições individuais, principalmente
relacionada com repetitividade e
reprodutibilidade. A precisão é uma medida
do grau de liberdade dos erros aleatórios do
instrumento. A precisão é a qualidade que
caracteriza um instrumento de medição dar
indicações equivalentes ao valor verdadeiro
da quantidade medida. A precisão está
relacionada com a qualidade do
instrumento. Quando o instrumento
deteriora a sua precisão, alargando a
dispersão de suas medidas do mesmo valor,
ele necessita de manutenção. A
manutenção criteriosa do instrumento,
utilizando peças originais e conservando o
projeto original não melhora a precisão
nominal do instrumento, fornecida pelo
fabricante quando novo mas evita que ela
se degrade e ultrapasse os limites originais.
4.2. Exatidão e Precisão
É tentador dizer que se uma medição é
conhecida com precisão, então ela é
também conhecida com exatidão. Isto é
perigoso e errado. Precisão e exatidão são
conceitos diferentes.
A precisão é uma condição necessária
para a exatidão, porém, não é suficiente.
Pode-se ter um instrumento muito preciso,
mas descalibrado, de modo que sua
medição não é exata. Mas um instrumento
com pequena precisão, mesmo que ele
forneça uma medição exata, logo depois de
calibrado, com o tempo ele se desvia e não
91

mais fornece medições exatas. Para o
instrumento ser sempre exato, é necessário
ser preciso e estar calibrado.
Fig. 4.1. Expressão da precisão
Por exemplo, um relógio de boa
qualidade é preciso. Para ele estar exato,
ele precisa ter sido acertado (calibrado)
corretamente. Desde que o relógio preciso
esteja exato, ele marcará as horas, agora e
no futuro com um pequeno erro. Seja agora
um relógio de má qualidade e impreciso.
Logo depois de calibrado, ele marcará a
hora com exatidão, porém, com o passar do
tempo, a sua imprecisão fará com ele
marque o tempo com grandes erros. Um
instrumento impreciso é também inexato.
Mesmo que ele esteja exato, com o tempo
ele se afasta do valor verdadeiro e dará
grande erro.
Outro exemplo é o odômetro de um
automóvel, que pode ter até seis algarismos
significativos para indicar a distância
percorrida através da contagem de rotações
do eixo. A exatidão de sua indicação
depende de como as rotações são contadas
e de como as rotações refletem a distância
percorrida. O contador pode não ter erros e
ser exato porém a distância percorrida
depende, dentre outros fatores, do
diâmetro e do desgaste dos pneus.
4.3. Tolerância
Tolerância é o máximo afastamento
permissível de uma medição para o seu
Desempenho do Instrumento
valor verdadeiro ou nominal. A tolerância é
a faixa total que uma quantidade especifica
é permitida variar. Numericamente,
tolerância é a diferença algébrica entre o
valor máximo e mínimo dos limites de erros
permitidos.
Por exemplo, a medição de temperatura
com erro de ±1 oC, tem a tolerância de 2
oC. A tolerância da freqüência, cujo erro
assimétrico é dado por +2% e -5% é de 7%.
Quando um fabricante declara em sua
especificação que a resistência é de 100 Ω
e com limites de erro de ±0.1 Ω, a tolerância
é de 0,2 Ω.
No exemplo, em que o usuário compra
um lote de resistores de 100 Ω de um
fornecedor com tolerância de 0,4 Ω, haverá
um limite de ±0,2 Ω de cada lado de 100 Ω.
Quando ele medir a resistência de cada
resistor, a 20 oC, ele achará valores
diferentes entre si e do valor cotado pelo
fabricante de 100.0 Ω. Será obtida uma
faixa de valores tais como 99.8 - 99,9 -
100.0 - 100,1 e 100.2 Ω distribuídos
aleatoriamente em torno de 100.0. Assim,
de conformidade com os limites de erro
combinados, ele deve rejeitar todos os
resistores com valores menores que 99.8 e
maiores que 100.2 Ω.
O usuário do resistor tem duas escolhas:
1. ele pode projetar seu sistema de
medição usando o valor do fabricante
de 100.0 Ω e aceitando que todos os
resistores tenham desvios tolerados
de ±0,2 ohm, e como conseqüência,
haverá um pequeno desvio no
desempenho ideal projetado. Esta é a
prática mais comum.
2. ele pode desenvolver um sistema de
medição muito preciso para medir
cada resistência do lote e só usar as
resistências com medidas iguais a
100,0 Ω. Isto teoricamente removeria
o erro devido a incerteza da
resistência mas é demorado e caro. E
também continua havendo uma
incerteza residual no valor da
resistência, devido à precisão limitada
da medição.
Este fenômeno de dispersão dos valores
em torno de um valor esperado é
92

encontrado em qualquer lote de elementos
iguais. Variações significativas são
encontradas em lotes de resistores,
capacitores, termopares, termistores, strain-
gages. Porém, em qualquer caso, para um
lote de elementos, pode-se dizer que os
valores dos parâmetros estão
estatisticamente distribuídos em torno do
valor médio.
A variabilidade natural das medições é
devida:
1. às diferenças de materiais e
procedimentos empregados na fabricado
de um produto
2. à execução de uma calibração. A
tolerância pode ser melhorada usando-
se vários pontos de calibração. Fornecer
a tolerância em um ponto é inadequado,
pois a tolerância aumenta quando se
afasta do ponto de calibração.
3. ao operador que faz a medição
4. às condições ambientais variáveis
4.4. Parâmetros da Precisão
Quando um fabricante define a precisão
do instrumento, ele está realmente definindo
o erro máximo possível quando o
instrumento estiver sendo usado sob
condições definidas. Para encontrar este
erro máximo, o instrumento é testado contra
um padrão e a precisão de cada ponto é
calculada teoricamente.
A precisão absoluta pode ser dada
apenas pela diferença entre o valor medido
e o verdadeiro:
precisão = valor medido - valor
verdadeiro
A precisão relativa é um parâmetro mais
útil e é expressa em percentagem e definida
pela relação:
valor medido - valor verdadeiro
precisão =
valor verdadeiro
O valor medido é o dado pelo
instrumento e o valor verdadeiro é a leitura
do instrumento padrão, com precisão muito
maior que a do instrumento de medição.
Desempenho do Instrumento
Repetitividade
A repetitividade é a habilidade de um
medidor reproduzir as leituras da saída
quando o mesmo valor medido é aplicado a
ele consecutivamente, sob as mesmas
condições de uso (mesma variável, mesmo
valor, mesmo método, mesmo instrumento,
mesmo local, mesma posição, mesmo
observador, mesmo ambiente de contorno)
e na mesma direção. A repetitividade é
calculada a partir de sucessivas medições
da variável, mantidas as mesmas
condições. Quanto mais próximos estiverem
os valores das medições consecutivas da
mesma entrada, maior é a repetitividade do
instrumento.
A repetitividade é a proximidade entre
várias medições consecutivas da saída para
o mesmo valor da entrada, sob as mesmas
condições de operação. É usualmente
medida como não repetitividade e expressa
como repetitividade em % da largura de
faixa. A repetitividade não inclui a histerese.
A repetitividade é um parâmetro
necessário para a precisão mas não é
suficiente. O instrumento preciso possui
grande repetitividade, porém, o instrumento
com alta repetitividade pode ser inexato, por
estar descalibrado.
Em controle de processo e atuação de
chaves liga-desliga, a repetitividade é mais
importante que a exatidão. Em sistemas de
custódia, envolvendo compra e venda de
produtos, a repetitividade e a exatidão são
igualmente importantes.
Reprodutibilidade
A reprodutibilidade é uma expressão do
agrupamento da medição do mesmo valor
da mesma variável sob condições diferentes
(método diferente, instrumento diferente,
local diferente, observação diferente),
durante um longo período de tempo.
A perfeita reprodutibilidade significa que
o instrumento não apresenta desvio, com o
× 100 %
decorrer do tempo, ou seja, a calibração do
instrumento não se desvia gradualmente,
depois de uma semana, um mês ou até um
ano.
Pode-se também entender a
reprodutibilidade como a repetitividade
93
 Desempenho do Instrumento

durante um longo período de tempo. A instrumento. O desvio intermediário envolve

reprodutibilidade inclui repetitividade, um componente do instrumento, alterando
histerese, banda morta e drift. sua calibração. Isto pode ocorrer quando
uma parte mecânica é super forçada ou
Linearidade
pela alteração da característica de um
A linearidade do instrumento é sua
componente eletrônico. O desvio no
conformidade com a linha reta de
instrumento eletrônico ou pneumático-
calibração. Ela é usualmente medida em
mecânico pode ser compensado e eliminado
não-linearidade e expressa como
pela inspeção periódica e calibração do
linearidade.
instrumento.
Quando a medição é não linear
aparecem desvios da linha reta de
calibração. As formas mais comuns são:
B%
desvio de zero, desvio da largura de faixa e 100 F.E.
desvio intermediário, geralmente provocado -A% V.M.
pela angularidade ou pela histerese.
75

Saída
Quando a medição é uma linha reta não
passando pela origem, o instrumento
necessita de ajuste de zero. Em um sistema Calibração
50 ideal
mecânico, o desvio de zero é usualmente
Tolerância total
devido ao deslize de um elo no mecanismo. 25
Ele pode ser corrigido pelo reajuste do zero
Ponto em que A% do V.M. = B%
do instrumento. Em um instrumento F.E.
eletrônico, o desvio de zero é causado por
variações no circuito devidas ao 0 25 50 75 100
Entrada
envelhecimento dos componentes,
mudanças nas condições de contorno,
como temperatura, umidade, campos
eletromagnéticos.
Fig.4.2. Expressão da linearidade
Quando a medição é uma linha reta,
passando pelo zero porém com inclinação
diferente da ideal, o instrumento necessita
A vantagem de se ter uma curva linear
de ajuste de largura de faixa ou de ganho.
de calibração é que a leitura do instrumento
Um desvio de largura de faixa envolve uma
se baseia somente um fator de conversão.
variação gradual na calibração, quando a
Quando a curva é não linear:
medição se move do zero para o fim da
1. usa-se uma escala não-linear, com a
escala. Pode ser causada, em um sistema
função matemática inversa
mecânico, pela variação na constante da
(impossível em indicadores digitais),
mola de uma das partes do instrumento. Em
2. incorpora-se um circuito linearizador
um instrumento eletrônico, o desvio de
antes do fator de conversão,
largura de faixa pode ser provocado, como
3. usa-se uma lógica para avaliar a
no desvio do zero, por uma variação da
relação não linear e gravam-se os
característica de algum componente.
pontos na memória digital (ROM,
Quando a medição se afasta da linha
PROM) do instrumento, fazendo-se a
reta e os valores da medição aumentando
linearização por segmentos de reta ou
são diferentes dos valores tomados com a
por polinômios.
medição decrescendo, o instrumento
apresenta erro de histerese. Tais erros Sensitividade
podem ser provocados por folgas e Sensitividade é a relação da variação do
desgastes de peças ou por erros de valor de saída para a variação do valor de
angularidade do circuito mecânico do entrada que a provoca, após se atingir o

94

estado de regime permanente. É expressa
como a relação das unidades das duas
quantidades envolvidas. A relação é
constante na faixa, se o instrumento for
linear. Para um instrumento não-linear,
deve-se estabelecer o valor da entrada. O
inverso da sensitividade é o fator de
deflexão do instrumento.
O termo sensitividade pode ser
interpretado como a deflexão do ponteiro do
instrumento dividida pela correspondente
alteração do valor da variável. Por exemplo,
se a parte usável da escala é 10 cm, a
sensitividade do voltímetro é 10 cm/200
volts ou 0,05 cm/volt. É obvio que este
indicador tem dificuldades para indicar
voltagens menores que 0,5 volt ou entre
150 e 150,5 volts. Quando se quer indicar
0,05 volts, um medidor com uma faixa de 1
volt seria a solução. A sensitividade, agora,
é 10 cm/volt; um sinal de 0,05 volt produziria
uma deflexão na indicação de 0,5 cm.
A sensitividade pode ser também a
habilidade de um instrumento responder e
detectar a menor variável na medição de
entrada. Neste caso, ela é também
chamada de resolução ou de discriminação.
Não há correlação entre a sensitividade e o
erro.
Instrumento linear
Saída qo
∆qo Sensitividade = ∆qo/∆qi
Saída qo
∆qi
Instrumento não linear
Entrada qi
Entrada qi
Fig. 4.3. Expressão da sensitividade
Zona Morta
O efeito da zona morta aparece quando
a medição cai nas extremidades das
escalas. Quando se mede 100 volts,
começando de 0 volt, o indicador mostra um
pouco menos de 100 volts. Quando se
Desempenho do Instrumento
mede 100 volts, partindo de 200 volts, o
ponteiro marca um pouco mais de 100 volts.
A diferença das indicações obtidas quando
se aproxima por baixo e por cima é a zona
morta. O erro de zona morta é devido a
atritos, campos magnéticos assimétricos e
folgas mecânicas. Rigorosamente zona
morta é diferente de histerese, porém, a
maioria das pessoas consideram zona morta
e histerese o mesmo fenômeno.
Na prática, a aplicação repentina de uma
grande voltagem pode causar um erro de
leitura, pois o ponteiro produz uma
ultrapassagem (overshoot), oscila e
estabiliza em um valor. Se a última
oscilação ocorreu acima do valor, a
indicação pode ser maior que o valor
verdadeiro; se ocorreu abaixo do valor, a
indicação pode ser menor que o valor
verdadeiro. O bom projeto do instrumento e
o uso de materiais especiais para suportes,
magnetos e molas, pode reduzir a zona
morta. Um modo efetivo para diminuir o
efeito da zona morta é tomar várias
medições e fazer a média delas.
4.5. Tempo de Resposta
A tempo de resposta é o intervalo que o
instrumento requer para responder a
um sinal tipo degrau aplicado à sua
entrada. O tempo de resposta é
desprezível quando o sinal varia
lentamente. Porém, quando o sinal
varia rapidamente e continuamente, o
ponteiro fica oscilando e nunca fica
em equilíbrio, impedindo a leitura
exata da indicação. O tempo de
resposta depende da massa do
ponteiro, resistência da mola de
retorno e da criação e
desaparecimento do campo
magnético. O olho humano também
tem dificuldade de acompanhar
variações muito rápidas do ponteiro.
Os artifícios para diminuir o tempo de
resposta do indicador incluem a diminuição
do ponteiro, uso de materiais mais leves,
molas com menores constantes, uso de
displays eletrônicos sem ponteiros (digitais).
95
 Desempenho do Instrumento

4.6. Confiabilidade fisicamente possível. O instrumentista no

campo ou no laboratório, tem um enfoque
Os instrumentos de medição podem
operacional e procura o melhor valor pratico
falhar, deixar de operar, operar
possível. Melhor implica simplesmente que
intermitentemente ou degradar
a incerteza para uma dada medição foi
prematuramente seu desempenho quando
reduzida até um valor menor que um
exposto a condições desfavoráveis de
número predeterminado. A incerteza é
temperatura, pressão, umidade, fungos, frio,
normalmente expressa por uma faixa ou
maresia, vibração e choque mecânico.
limites de confiabilidade, dentro da qual é
Instrumento confiável é estável, autentico e
altamente provável que os resultados da
garantido. Esta expectativa de
medição estejam.
confiabilidade pode parecer subjetiva,
A confiabilidade da medição inclui o
porém, a confiabilidade pode ser definida,
intervalo de tempo durante o qual o
calculada, testada e verificada.
instrumento permanece calibrado. Ela é
Confiabilidade é a probabilidade de um
comumente somada e expressa em MTBF
instrumento executar sua função prevista,
(mean time between failures - tempo médio
durante um período de tempo especificado
entre falhas).
e sob condições de operação determinados.
O termo falha não significa
A função pretendida identifica o que
necessariamente o desligamento completo
constitui o não desempenho ou falha do
do instrumento, mas que o instrumento
instrumento. O período especificado pode
deixou de manter sua especificação de erro.
variar de uma operação instantânea
O instrumento que requer calibrações muito
(fusível, disco de ruptura) ou operações que
freqüentes é pouco confiável, porque
duram anos ininterruptos. O desempenho
apresenta problema estrutural, ou está mal
sob condições estabelecidas refere-se às
aplicado ou é de má qualidade. Quando a
condições de operação e do ambiente. As
indicação de um instrumento se afasta do
condições operacionais podem depender do
valor verdadeiro, sua calibração está
tipo do instrumento mas devem ser
variando com o tempo e sua
completamente identificadas. As condições
reprodutibilidade piora.
de operação e do ambiente não podem
É difícil estimar a confiabilidade de dados
causar ou contribuir para o aparecimento de
experimentais. Mesmo assim, se pode fazer
falhas.
tais estimativas porque dados de
Medições confiáveis devem ser válidas,
confiabilidade desconhecida são inúteis.
precisas, exatas e consistentes, por
Resultados que não especialmente exatos
definição e verificação. Medidas válidas são
podem ser valiosos se os limites de
feitas por procedimento corretos, resultando
incerteza são conhecidos.
no valor que se quer medir. Medidas
Infelizmente, não há método simples
precisas são repetitivas e reprodutivas, com
para determinar a confiabilidade dos dados
pouca dispersão em torno do valor
com certeza absoluta. Às vezes, é tão
esperado. Medidas exatas estão próximas
trabalhoso garantir a qualidade dos
do valor verdadeiro ideal. Medidas
resultados experimentais, quanto coleta-los.
consistentes são aquelas cujos valores
A confiabilidade pode ser avaliada de
ficam cada vez mais próximos do valor
diferentes modos. Padrões com certeza
verdadeiro, quando se aumenta o número
conhecida são usados para comparações e
de medições replicadas.
calibrações. A calibração de instrumentos
O metrologista, pessoa que procura fazer
aumenta a qualidade dos dados. Testes
medições com a máxima exatidão e
estatísticos são aplicados aos dados.
precisão, parece ter uma interpretação
Nenhuma destas opções é perfeita e, no
filosófica de confiabilidade. Em sua
fim, sempre deve-se fazer julgamentos para
determinação de constantes fundamentais,
a exatidão provável dos resultados.
ele procura um valor verdadeiro mais

96

Uma das primeiras questões a levantar
antes de fazer a medição é: qual é o máximo
erro tolerado no resultado? A resposta a
esta questão determina quanto tempo se
gastará na análise dos dados. Por exemplo,
um aumento de 10 vezes na confiabilidade
pode resultar em horas, dias ou semanas de
trabalho adicional. Ninguém pode pretender
gastar tempo gerando medições que sejam
mais confiáveis que o necessário.
4.7. Estabilidade
O desempenho de um instrumento de
medição varia com o tempo. Geralmente, a
exatidão do instrumento se degrada com o
tempo. As especificações fornecidas pelo
fabricante se referem a um instrumento
novo, recém calibrado e testado nas
condições de laboratório, que são muito
mais favoráveis que as condições reais de
processo. A estabilidade do medidor é sua
habilidade de reter suas características de
desempenho durante um longo período de
tempo. A estabilidade pode ser expressa
como taxa de desvio (drift rate), tipicamente
em % por ano ou ±unidade por ano.
A estabilidade do instrumento é um
parâmetro básico para a determinação dos
intervalos de calibração do instrumento.
4.8. Facilidade de Manutenção
Nenhum instrumento opera todo o tempo
sem falha ou com o desempenho constante.
Todo instrumento, por melhor qualidade que
tenha, mesmo que não tenha peças moveis,
em algum tempo necessita de alguma
inspeção e manutenção. Normalmente,
todas as plantas possuem programas
estabelecidos de manutenção preventiva e
preditiva. Mesmo assim, freqüentemente, o
instrumento requer manutenção corretiva. O
instrumento microprocessado (inteligente)
possui a característica de auto-diagnose,
quando ele informa ao operador o
afastamento do desempenho do desejado.
A facilidade de manutenção de um
instrumento pode ser quantitativamente
calculada como o tempo médio gasto para
seu reparo. A combinação do tempo médio
entre falhas (MTBF) e o tempo médio para
Desempenho do Instrumento
reparo (MTTR) dá a disponibilidade do
instrumento. Instrumento muito disponível é
aquele que raramente se danifica (grande
tempo médio entre falhas) e quando isso
ocorre, seu reparo é rápido (pequeno tempo
médio para reparo).
As condições que facilitam a manutenção
incluem:
1. acesso fácil,
2. conjuntos modulares substituíveis,
3. pontos de testes estrategicamente
localizados,
4. auto-diagnose dos defeitos,
5. identificação clara das peças na
documentação e no instrumento,
6. padronização e disponibilidade dos
componentes reservas,
7. número limitado de ferramentas e
acessórios de suporte,
8. compatibilidade e intercambiabilidade
de instrumentos e peças,
9. facilidade de manuseio, transporte,
armazenamento,
10. documentação técnica, marcações e
etiquetas completas e claras.
4.9. Especificação da Precisão
A precisão industrial de um instrumento
pode ser expressa numericamente de vários
modos diferentes:
1. percentagem do fundo de escala da
medição,
2. percentagem do limite superior da
capacidade do instrumento
3. percentagem da largura de faixa da
medição,
4. percentagem do valor real medido,
5. unidade de engenharia da variável.
Mesmo que os valores numéricos sejam
iguais para um determinado valor da
medição, a classe de precisão do
instrumento pode ser diferente ao longo de
toda a faixa. Por exemplo, o instrumento A,
com precisão de ±1 % do fundo de escala
tem desempenho de precisão diferente do
instrumento B, com precisão de ±1 % do
valor medido, ambos calibrados para medir
0 a 10 L/s. O erro da medição é igual
somente para a vazão de 10 L/s, quando o
valor medido é igual ao fundo da escala.
97

Percentagem do Fundo de Escala
Os medidores que possuem os erros
devidos ao ajustes de zero e de largura de
faixa possuem a precisão expressa em
percentagem relativa ao fundo de escala.
Os instrumentos com erro dado em
percentagem do fundo de escala
apresentam um erro absoluto constante
(valor da percentagem vezes o fundo da
escala) e o erro relativo aumenta quando a
medição diminui.
Esta classe de instrumentos aparece
principalmente na medição de vazão e um
exemplo é o erro da placa de orifício em
percentagem do fundo de escala.
Tab.4.1. Erros de instrumento com precisão % do F.E.
Vazão Erro absoluto Erro relativo
L/s L/s %
100 1 1
50 1 2
30 1 3
10 1 10
1 1 100
Por exemplo, na medição da vazão de 0
a 100 L/s, com a precisão de 1% do fundo
de escala, o erro absoluto é igual a 1% x
100 = 1 L/s mas o erro relativo aumenta
hiperbolicamente (sentido rigoroso e não
figurado). Nesta aplicação, para se ter um
erro menor que 3%, deve-se medir apenas
vazões acima de 30 L/s.
Percentagem do limite superior do
instrumento (URL)
Atualmente, por causa do rigor
metrológico dos usuários, os fabricantes
também expressam a incerteza dos
instrumentos em percentagem do limite
superior do instrumento (URL - upper range
limit ou URV - upper range value). É uma
filosofia mais realista, pois expressa a
incerteza do instrumento em função de suas
características de fabricante e não de suas
características de aplicação. A incerteza de
uma capsula de transmissor deve ser
função de como ela foi construída e não de
como ela é calibrada para uso. Como
exemplo numérico, se uma cápsula é feita
Desempenho do Instrumento
para medir de 0 a 10 000 mm H2O, sua
imprecisão deve estar associada a esta
capacidade. Se a imprecisão for de 0,1%
desta faixa, sua incerteza é de 10 mm H2O,
quer ela seja calibrada para faixa de 0 a 100
ou 0 a 1000 ou 0 a 10 000 mm H2O.
Obviamente, o erro relativo para a faixa
calibrada de 0 a 100 é de 10%, para a faixa
de 0 a 1000 é de 1% e somente para a faixa
de 0 a 10 000 mm H20 o erro é de 0,1%, o
nominal.
Percentagem da largura de faixa
Quando a faixa de medição se refere a
zero, as precisões referidas à largura de
faixa e ao fundo de escala são idênticas.
Quando a faixa de medição é com zero
elevado, a largura de faixa é maior que o
valor do fundo de escala e quando a faixa é
com zero suprimido, a largura de faixa é
menor que o valor do fundo de escala.
Numericamente, na medição de 0 a 100
oC, as precisões de ±1% do fundo de
escala e ±1% da largura de faixa são ambas
iguais a ±1 oC.
Para uma faixa de 20 a 100 oC, o erro de
±1% do fundo de escala é de ±1 oC, porém,
o erro de ±1% da largura de faixa é de ±0,8
oC.
Para uma faixa de -20 a 100 oC, o erro
de ±1% do fundo de escala ainda é ±1 oC,
porém, o erro de ±1% da largura de faixa é
de ±1,2 oC.
Em faixas com zero elevado ou zero
suprimido não se deve expressar a precisão
em percentagem do fundo de escala, mas
sim de largura de faixa. Por exemplo, na
medição de -100 a 0 oC, o erro em fundo de
escala se refere a 100 e não a 0 oC.
Percentagem do Valor Medido
Os medidores que possuem somente os
erros devidos ao ajustes de largura de faixa
e não possuem erros devidos aos de zero,
pois a condição de zero é exatamente
definida, possuem a precisão expressa em
percentagem do valor medido. Os
instrumentos com erro dado em
percentagem do valor medido apresentam
um erro relativo constante (valor definido
pela qualidade do instrumento) e o erro
98
 Desempenho do Instrumento

absoluto aumenta quando a medição Para expressar a faixa de medição

aumenta. adequada do instrumento define-se o
Por exemplo, seja a medição da vazão parâmetro rangeabilidade. Rangeabilidade é
de 0 a 100 L/s, com a precisão de 1% do a relação da máxima medição sobre a
valor medido. O erro relativo da medição mínima medição, dentro uma determinada
vale sempre ±1%. Porém, o erro absoluto precisão. Na prática, a rangeabilidade
depende do valor medido. O erro absoluto estabelece a menor medição a ser feita,
aumenta linearmente com o valor da depois que a máxima é determinada. A
medição feita. Teoricamente, este rangeabilidade está ligada à relação
instrumento teria uma rangeabilidade matemática entre a saída do medidor e a
infinita, porém, na prática, ela é variável medida. Instrumentos lineares
estabelecida como de 10:1. possuem maior rangeabilidade que os
medidores quadráticos (saída do medidor
proporcional ao quadrado da medição).
Na medição de qualquer quantidade se
Tab. 4.2. Erros de instrumento com precisão % do escolhe um instrumento pensando que ele
V.M. tem o mesmo desempenho em toda a faixa.
Vazão Erro absoluto Erro relativo Na prática, isso não acontece, pois o
L/s L/s %
comportamento do instrumento depende do
100 1 1
valor medido. A maioria dos instrumentos
50 0,5 1
tem um desempenho pior na medição de
30 0,3 1
pequenos valores. Sempre há um limite
10 0,1 1
inferior da medição, abaixo do qual é
1 0,01 1
possível se fazer a medição, porém, a
precisão se degrada e aumenta muito.

Unidade de Engenharia 100

100 100
É possível ter a precisão expressa na 90
90
forma do erro absoluto dado em unidades 80
80 90 70
de engenharia. Como o erro absoluto é
constante, o erro relativo se comporta como 60
70
o erro do instrumento com percentagem do 80 50
60
fundo de escala. Por exemplo, no 10 :1 3 :1 30 :1 40
70
termômetro com erro absoluto de ±1 oC, 50
30
independente da medição, o erro relativo 40
60 20
aumenta quando a medição diminuir, 30
exatamente como no instrumento com 50
10
20
percentagem do fundo de escala. 40
10 30
20
4.10. Rangeabilidade 0 0
0
Linear Raiz Quadrática Logarítmica
Tão importante quanto à precisão e
exatidão do instrumento, é sua
rangeabilidade. Em inglês, há duas
palavras, rangeability e turndown para
Fig. 4.4. Escalas linear, raiz quadrática e logarítmica,
expressar aproximadamente a extensão de
com diferentes rangeabilidades
faixa que um instrumento pode medir dentro
de uma determinada especificação. Usamos
o neologismo de rangeabilidade para
expressar esta propriedade.

99

Por exemplo, o instrumento com precisão
expressa em percentagem do fundo de
escala tem o erro relativo aumentando
quando se diminui o valor medido. Para
estabelecer a faixa aceitável de medição,
associa-se a precisão do instrumento com
sua rangeabilidade. Por exemplo, a medição
de vazão com placa de orifício, tem precisão
de ±3% com rangeabilidade de 3:1. Ou seja,
a precisão da medição é igual ao menor que
3% apenas nas medições acima de 30% e
até 100% da medição. Pode-se medir
valores abaixo de 30%, porém, o erro é
maior que ±,3%. Por exemplo, o erro é de
10% quando se mede 10% do valor máximo;
o erro é de 100% quando se mede 1% do
valor máximo.
±3% incerteza, 33% medição
±2% incerteza, 50% medição
±1% valor medido
Rangeabilidade 3:1
±1% fundo de escala
Fig. 4.5. Precisão em percentagem do fundo de
escala, rangeabilidade de 3:1
Não se pode medir em toda a faixa por
que o instrumento é não linear e tem um
comportamento diferenciado no início e no
fim da faixa de medição. Geralmente, a
dificuldade está na medição de pequenos
valores. Um instrumento com pequena
rangeabilidade é incapaz de fazer medições
de pequenos valores da variável. A sua
Desempenho do Instrumento
faixa útil de trabalho é acima de
determinado valor; por exemplo, acima de
10% (rangeabilidade 10:1), ou de 33% (3:1).
Em medição, a rangeabilidade se aplica
principalmente a medidores de vazão.
Sempre que se dimensiona um medidor de
vazão e se determina a vazão máxima,
automaticamente há um limite de vazão
mínima medida, abaixo do qual é possível
fazer medição, porém, com precisão
degradada.
Em controle de processo, o conceito de
rangeabilidade é também muito usado em
válvulas de controle. De modo análogo,
define-se rangeabilidade da válvula de
controle a relação matemática entre a
máxima vazão controlada sobre a mínima
vazão controlada, com o mesmo
desempenho. A rangeabilidade da válvula
está associada à sua característica
inerente. Na válvula linear, cujo ganho é
uniforme em toda a faixa de abertura da
válvula, sua rangeabilidade é cerca de 10:1.
Ou seja, a mesma dificuldade e precisão
que se tem para medir e controlar 100% da
vazão, tem se em 10%. A válvula de
abertura rápida tem uma ganho muito
grande em vazão pequena, logo é instável o
controle para vazão baixa. Sua
rangeabilidade vale 3:1. A válvula com igual
percentagem, cujo ganho em vazão baixa é
pequeno, tem rangeabilidade de 100:1.
A seguir serão vistas as especificações
de desempenho típicas de um transmissor
inteligente (da Foxboro).
100

5. Especificações de Desempenho
(Estas especificações se referem ao instrumento calibrado no zero, com diafragma sensor
de Co-Ni-Cr ou aço inoxidável com enchimento de silicone, nas Condições de Operação
de Referência, a não ser que sejam definidas outras condições.)
Precisão
Inclui os parâmetros de linearidade,
histerese e repetitividade) Ver Tab. 1 e Tab. 2.
Saída configurável Precisão: % span calibrado
Digital linear +0,07
Digital SQ RT +0,10
4 a 20 mA linear +0,10
4 a 20 mA SQ RT +0,13
Nota: Para larguras de faixa maiores ou
iguais a 5% do Limite Superior da Faixa (URL
- Upper Range Limit) ou maior ou igual a 6,7%
do URL com códigos C, D e E.
As larguras de faixa menores possuem
precisão pior. Ver Tab. 2.
Efeito da temperatura ambiente
O efeito total para uma variação de 55 oC
dentro dos limites da Condição Normal de
Operação é de
saída digital ±0,2% URL
saída analógica: ±0,2% URL + 0,1% span
Tempo de aquecimento (power up)
Menor que 2,0 segundos para a saída
atingir a primeira medição válida.
Efeito da pressão estática
O desvio de zero e de largura de faixa para
uma variação de 7 MPa (1000 psi) na pressão
estática é:
desvio de zero: ±0,25% do URL
desvio do span: ±0,25% do span calibrado
Efeito da tensão de alimentação
A saída varia menos que 0,005% da
largura de faixa para cada variação de 1 V
dentro das exigências especificadas para a
alimentação. (Fig. 8).
Desempenho do Instrumento
Efeito da posição
O transmissor pode ser montado em
qualquer posição. Qualquer efeito de zero
provocado pela montagem pode ser eliminado
pela recalibração do zero. Não há efeito na
largura de faixa.
Efeito RFI
O erro da saída é 0,1% da largura de faixa
calibrada para freqüências de rádio na faixa
de 27 a 1000 MHz e intensidade de campo de
30 V/m quando o transmissor é instalado
corretamente com conduíte blindado e
aterrado e a tampa do compartimento lateral
que aloja os circuitos eletrônicos está
colocada. (Conforme IEC 801-3).
Chaveamento e transientes indiretos
de raios
O transmissor pode suportar um pico
transiente de até 2000 V de modo comum ou
1000 V de modo normal sem dano
permanente. O desvio da saída é menor que
1,0%. (Conforme ANSI/IEEE C62.41-1980 e
IEC 801-5).
Estabilidade
O desvio a longo prazo é menor que ±0,2%
do URL durante um período de 12 meses.
Efeito da vibração
O efeito total (máximo efeito em qualquer
ponto da faixa calibrada) é ±0,2% do URL por
"g" para vibrações em freqüências de 5 até
500 Hz e amplitudes de até 6 mm pico a pico
ou para aceleração de até 30 m/s2 (3 "g"), a
que for menor.
101
 Desempenho do Instrumento

Condições de Operação

Influência Condições de Condições de Limites de Limites de

Operação de Operação Operação Armazenage
Referência Normal me
transporte
Temperatura 24 ± 2 oC -29 a +82 oC -46 e +121 oC Não aplicável
do sensor com
silicone
Temperatura 24 ± 2 oC -29 a +82 oC -29 e +121 oC Não aplicável
do sensor com
fluorinert
Temperatura 24 ± 2 oC -29 a +82 oC -40 e +85 oC -54 e +85 oC
do circuito
eletrônico 24 ± 2 oC -20 a +82 oC -29 a +85 oC -54 e +85 oC
Opção com
LCD
Umidade 50 ± 10% 0 a 100% 0 e 100% 0 e 100%
relativa não
condensante
Tensão de 30 ± 0,5 V cc 12,5 a 42 V cc 12,5 a 42 V cc Não aplicável
alimentação Ver Fig. 8 Ver Fig. 8
Carga de saída 650 Ω 0 e 1450 Ω 0 e 1450 Ω Não aplicável
com saída de Ver Fig. 8 Ver Fig. 8
mA
Vibração 1 m/s2 (0,1 "g") 0 a 30 m/s2 30 m/s2 11 m/s2
(0 a 3 "g") (3 "g") (1,1 "g")
de 5 a 500 Hz de 5 a 500 Hz (Na
embalagem)
Posição de Horizontal ou Horizontal ou Sem limite Não aplicável
montagem para cima para cima

Notas:
1. Embora o LCD não seja danificado em qualquer temperatura dentro dos Limites de
Armazenagem e Transporte, as atualizações ficam mais lentas e a facilidade de leitura
piora em temperaturas fora das Condições Normais de Operação
2. Com a tampa superior colocada e as entradas dos conduítes seladas.
3. Carga mínima de 200 W é necessária para a comunicação apropriada (Ver Fig. 8).
4. Parte molhada do diafragma sensor em um plano vertical.
5. Ver exigências de fonte de alimentação e limites de carga
=

= APOSTILA\METROLOG DESEMPE.DOC 03 JUN 96 (Substitui 23 ABR 95)

102
 5. Incerteza na Medição
1. Introdução
É impossível fazer uma medição sem
erro ou incerteza. Na realidade, o que se
procura é manter os erros dentro de limites
toleráveis e estimar seus valores com
exatidão aceitável. Cada medição é
influenciada por muitas incertezas, que se
combinam para produzir resultados
espalhados. As incertezas da medição
nunca podem ser completamente
eliminadas, pois o valor verdadeiro para
qualquer quantidade é desconhecido.
Porém, o valor provável do erro da medição
pode ser avaliado. É possível definir os
limites dentro dos quais o valor verdadeiro
de uma quantidade medida se situa em um
dado nível de probabilidade.
O erro é a diferença algébrica entre a
indicação e o valor verdadeiro
convencional. O valor verdadeiro é o valor
da variável medida sem erro, ideal. Erro é a
quantidade que deve ser subtraída
algebricamente da indicação para dar o
valor ideal.
Se A é um valor exato e a o valor
aproximado medido, então o erro é o desvio
do valor aproximado do exato.
Matematicamente,
e=A-a
Sob o ponto de vista matemático, o erro
pode ser positivo ou negativo. Um erro
positivo denota que a medição é maior que
o valor ideal. O valor ideal é obtido
subtraindo-se este valor do indicado. Um
erro negativo denota que a medição do
instrumento é menor que o valor ideal. O
valor ideal é obtido somando-se este valor
ao indicado.
Por exemplo, o comprimento de
(9,0 + 0,2 - 0,1) mm significa que o valor
verdadeiro de 9,0 mm possui um erro para
mais de 0,2 mm e um erro para menos de
0,1 mm. Assim, o comprimento deve estar
entre 8,9 e 9,2 mm. Neste caso os erros são
assimétricos. Na maioria dos casos os erros
são simétricos de modo que o valor medido
é dado por
(A ± e) = a.
2. Tipos de Erros
Os erros da medição e do instrumento
podem ser classificados sob vários critérios,
como expressão matemática, resposta no
tempo, responsabilidade, causa e
previsibilidade. É possível haver grande
superposição de erros. Por exemplo, um
erro pode ser simultaneamente estático,
sistemático, previsível, intrínseco ao
instrumento e devido ao ajuste de zero.
Quanto à expressão matemática, os
erros podem ser classificados como
1. absolutos
2. relativos
Quanto ao tempo, os erros podem ser
1. dinâmicos
2. estáticos
103
 Incerteza na Medição

Quanto à origem, os erros estáticos 3. Erro Absoluto e Relativo

podem ser classificados como
1. grosseiros
2. sistemáticos 3.1. Erro absoluto
3. aleatórios Erro absoluto é simplesmente o desvio
Os erros sistemáticos podem ser da medição, tomado na mesma unidade de
divididos em engenharia da medição. No exemplo de 9,0
1. intrínsecos ao instrumento ± 0,1 mm, o erro absoluto é de 0,1 mm. O
2. influência erro absoluto não é uma característica
3. modificação conveniente da medição. Por exemplo, o
Os erros intrínsecos podem ser erro absoluto de 1 mm pode ser muito
• determinados pequeno ou muito grande, relação ao
• indeterminados comprimento medido.
Os erros determinados podem ser: Por exemplo,
• zero 1 mm de erro em 100 mm vale 1%
• largura de faixa ou ganho 1 mm de erro em 10 mm vale 10%
• angularidade 1 mm de erro em 1 mm vale 100%
• quantização
Os erros indeterminados poder ser 3.2. Erro relativo
devidos a
• uso e desgaste A qualidade de uma medição é melhor
• atrito caracterizada pelo erro relativo, tomado
• inércia como
Os erros de influência podem ter origem:
• mecânica e
er = × 100%
• elétrica a
• física
onde
• química
er é o erro relativo,
e é o erro absoluto
a é o valor da grandeza medida
O erro relativo é adimensional e
Exatidão
geralmente expresso em percentagem.
A precisão entre ±1% e ±10% é
geralmente suficiente para a maioria das
Precisão
aplicações residenciais e até industriais; em
aplicações científicas tem-se ±0,01 a ±
Grosseiro
0,1%.
O erro absoluto pode assumir valores
negativos e positivos, diferente do valor
absoluto do erro, que assume apenas
valores positivos.
Fig. 5.1 - Erros sistemático, aleatório e grosseiro

104

4. Erro Dinâmico e Estático
4.1. Erro dinâmico
Erro dinâmico é aquele que depende do
tempo. Quando uma medição altera seu
valor significativamente durante a medição,
ela pode ter erros dinâmicos.
O erro dinâmico mais comum é devido ao
tempo de resposta ou tempo característico
do instrumento, quando há atrasos na
variável medida. O erro dinâmico pode
desaparecer naturalmente com o transcorrer
do tempo ou quando as condições de
operação se igualarem às condições
especificadas para uso.
Por exemplo, quando se faz a medição
de temperatura sem esperar que o sensor
atinja a temperatura medida, há erro
dinâmico que desaparece quando a
temperatura do sensor for igual a
temperatura do processo que se quer medir.
Se a temperatura leva 3 minutos para atingir
o valor final medido, qualquer medição
antes deste tempo apresentará erro
dinâmico. Se a temperatura estiver subindo,
todas as medições antes de 3 minutos
serão menores que a temperatura medida.
Quando se faz a medição de um
instrumento eletrônico, sem esperar que ele
se aqueça e se estabilize, tem-se também
um erro de medição que desaparecerá
quando houver transcorrido o tempo de
aquecimento (warm up) do instrumento.
O instrumento pode apresentar erro de
calibração a longo prazo, devido ao
envelhecimento dos componentes. Tais
erros dinâmicos são chamados também de
desvios (drift). Porem, neste caso, os
tempos envolvidos são muito longos, como
meses ou anos.
O erro dinâmico pode ser eliminado,
conhecendo-se os tempos de resposta do
instrumento, constante de tempo da variável
medida e condições previstas para entrada
em regime permanente do instrumento
medidor. Esse tipo de erro, que pode ser
grosseiro e facilmente evitável, pode ser
considerado como um erro do operador.
Uma questão associada com o erro
dinâmico é o atraso de bulbos e poços de
Incerteza na Medição
temperatura e selos de pressão.
Teoricamente, um bulbo e um poço de
temperatura apenas introduzem atraso na
medição da temperatura. Se a temperatura
fosse constante, depois do tempo de atraso,
a temperatura com o bulbo e o poço seria
igual à temperatura sem bulbo e poço.
Como há uma variabilidade natural da
temperatura constante, na prática a
colocação de bulbo e poço introduzem erro
de medição. A questão é análoga com a
medição de pressão e o selo. Na prática, o
selo de pressão introduz um erro de
medição. Como regra geral, tudo que é
colocado na malha de medição introduz uma
parcela do erro final.
4.2. Erro Estático
Erro estático é aquele que independe do
tempo. Quando uma medição não altera seu
valor substancialmente durante a medição,
ela está sujeita apenas aos erros estáticos.
Os erros estáticos são de três tipos
diferentes:
1. erros grosseiros
2. erros sistemáticos
3. erros aleatórios
5. Erro Grosseiro
O erro grosseiro é também chamado de
acidental, espúrio, do operador, de
confusão, de lapso, freak ou outlier. A
medição com um erro grosseiro é aquela
que difere muito de todas as outras do
conjunto de medições.
Muitas medições requerem julgamentos
pessoais. Exemplos incluem a estimativa da
posição do ponteiro entre duas divisões da
escala, a cor de uma solução no final de
uma analise química ou o nível de um
liquido em uma coluna liquida. Julgamentos
deste tipo estão sujeitos a erros uni
direcionais e sistemáticos. Por exemplo, um
operador pode ler o ponteiro
consistentemente alto; outro pode ser lento
em acionar um cronômetro e um terceiro
pode ser menos sensível às mudanças de
cores. Defeitos físicos são geralmente
fontes de erros pessoais determinados.
105

Uma fonte universal de erro pessoal é o
preconceito. A maioria das pessoas,
independente de sua honestidade e
competência, tem uma tendência natural de
estimar as leituras da escala na direção que
aumenta a precisão em um conjunto de
resultados. Quando se tem uma noção
preconcebida do valor verdadeiro da
medição, subconsciente mente o operador
faz os resultado cair próximo deste valor.
A polarização é outra fonte de erro
pessoal que varia consideravelmente de
pessoa para pessoa. A polarização mais
comum encontrada na estimativa da posição
de um ponteiro em uma escala envolve uma
preferência para os dígitos 0 e 5. Também
prevalente é o preconceito de favorecer
pequenos dígitos sobre grandes e números
pares sobre os ímpares.
A vantagem dos instrumentos digitais
sobre os analógicos é que sua leitura
independe de julgamentos, eliminando-se a
polarização. Porém, todo indicador digital
apresenta erro de quantização, devido à
sua natureza discreta.
A maioria dos erros pessoais pode ser
minimizada pelo cuidado e auto-disciplina. É
um bom hábito verificar sistematicamente as
leituras do instrumento, os fatores e os
cálculos.
A maioria dos erros grosseiros é pessoal
e é causada pela falta de atenção, preguiça
ou incompetência. Os erros grosseiros
podem ser aleatórios mas ocorrem
raramente e por isso eles não são
considerados como erros indeterminados.
Fontes de erros grosseiros incluem: erros
aritméticos, transposição de números em
dados de registro, leitura de uma escala ao
contrário, troca de sinal e uso de uma
escala errada. A maioria dos erros
grosseiros afeta apenas uma medição.
Outros, como o uso de uma escala errada,
afetam todo o conjunto das medições
replicadas.
Erros grosseiros podem também ser
provocados pela interrupção momentânea
da alimentação dos instrumentos.
O erro grosseiro causado pelo operador
é devido a enganos humanos, tais como
1. leitura sem cuidado,
Incerteza na Medição
2. anotação equivocada,
3. aplicação errada de fator de
correção,
4. engano de fator de escala e de
multiplicação,
5. extrapolação ou interpolação
injustificada,
6. arredondamento mal feito e
7. erros de computação.
Alguns erros de operador podem ser
sistemáticos e previsíveis, quando
provocados por vicio ou procedimento
errado do mesmo operador. Maus hábitos
podem provocar erros sistemáticos. A
solução é colocar mais de uma pessoa para
fazer as medições. Por exemplo, o erro de
paralaxe da leitura é devido à postura
errada do observador frente a escala do
instrumento.
É erro grosseiro confundir números e
errar a posição do marcador decimal. É
catastrófico ler, por exemplo, 270 graus em
vez de 27,0 graus no mapa de vôo de um
avião (já houve um acidente de aviação, no
norte do Brasil, onde, segundo o laudo da
companhia aérea, o comandante cometeu
esse erro grosseiro).
Alguns técnicos acham que fazer 10
medições da mesma grandeza, nas mesmas
condições, com o mesmo instrumento e
lidas pela mesma pessoa é inútil, pois todos
os valores vão ser iguais. Elas
desconhecem a variabilidade da constante.
Ou seja, na natureza até as constantes
variam levemente em torno do valor
constante. Em tabelas de calibração, é
freqüente encontrar números inventados e
repetidos, sem que o instrumentista tenha
feito realmente as medições. A rotina pode
levar o operador a não fazer efetivamente
as leituras e a inventá-las, pois o processo
está normal e os valores esperados já são
conhecidos.
Os erros grosseiros normalmente se
referem a uma única medição, que deve ser
desprezada, quando identificada. Ele é
imprevisível e não adianta ser tratado
estatisticamente.
O erro grosseiro ou de operação pode
ser evitado através de
1. treinamento,
106

2. maior atenção,
3. menor cansaço,
4. maior motivação e
6. Erro Sistemático
Erro sistemático é também chamado de
consistente, fixo, determinável, previsível,
avaliável e de polarização (bias). As
características do erro sistemático são as
seguintes:
1. se mantém constante, em valor
absoluto e sinal quando se fazem
várias medições do mesmo valor de
uma da variável, sob as mesmas
condições,
2. varia de acordo com uma lei definida
quando as condições variam,
3. é devido aos efeitos quantificáveis
que afetam a todas as medições
4. é devido a uma causa constante,
5. é mensurável
6. pode ser eliminado pela calibração.
Os erros sistemáticos podem ser
constantes ou dependentes do valor da
variável medida. O erro determinado
constante independe do valor da
quantidade medida. Os erros constantes se
tornam mais sérios quando o valor da
quantidade medida diminui, pois o erro
relativo fica maior. O erro proporcional
aumenta ou diminui na proporção do valor
da quantidade medida. Uma causa comum
de erros proporcionais é a presença de
contaminantes na amostra.
Os erros sistemáticos causam a média
de um conjunto de medições se afastar do
valor verdadeiro aceitável. O erros
sistemáticos afetam a exatidão dos
resultados. Os erros sistemáticos podem ser
devidos
1. aos instrumentos,
2. às condições de modificação e
3. às condições de interferência do
ambiente.
Sob o ponto de vista estatístico, a
distribuição dos erros aleatórios é
retangular, onde o erro é constante em toda
a faixa de medição.
Incerteza na Medição
6.1. Erro Inerente ao Instrumento
Os erros sistemáticos inerentes ao
instrumento podem ser determinados ou
indeterminados. Os erros sistemáticos do
instrumento determinados são devidos
principalmente à calibração. Como estão
relacionados à calibração, eles podem se
referir aos pontos de zero, largura de faixa e
não-linearidades provocadas pela
angularidade dos mecanismos.
Os erros do instrumento indeterminados
são inerentes aos mecanismos de medição,
por causa de sua estrutura mecânica, tais
como os atritos dos mancais e rolamentos
dos eixos móveis, a tensão irregular de
molas, a redução ou aumento da tensão
devido ao manuseio incorreto ou da
aplicação de pressão excessiva, desgaste
pelo uso, resistência de contato, atritos e
folgas.
Os erros sistemáticos do instrumento
determinados e devidos à calibração podem
se referir a erro de
1. determinação,
2. hipótese
3. histórico
4. zero
5. largura de faixa
6. angularidade
7. quantização.
O erro de determinação resulta da
calibração incorreta do instrumento ou do
cálculo inadequado com os dados obtidos.
O erro de hipótese aparece quando se
espera que a medição siga uma
determinada relação característica diferente
da real.
O erro histórico são resultantes do uso,
do desgaste, do envelhecimento dos
materiais, de estragos, de má operação, de
atritos, de folgas nos mecanismos e nas
peças constituintes do instrumento.
107
 Incerteza na Medição

Padrão

Rastreabilidade
MENSURANDO

Calibração
Valor verdadeiro
Resolução

INSTRUMENTO Repetitividade
Valor verdadeiro
convencional Medição Reprodutitividade

Erro

Sistemático Aleatório

Exatidão Precisão

Incerteza

Fig. 5.2. Terminologia do erro de medição

108
 Incerteza na Medição

Erros do Instrumento

Tempo Fonte
Dinâmicos Sistemáticos
Estáticos Aleatórios

Intrínsecos Influência Modificação

(irreversíveis) (reversíveis) (compensados)

Determinados Indeterminados

Mecânicos
Zero Uso Elétricos
Largura de faixa
Desgaste Físicos
Angularidade
Atrito Químicos
Quantificação Contato

Fig. 5.3. Classificação dos erros do instrumento

Erros de
modificação
Erros de
influência

Sensor de X Condicionamento Display

Sinal Sinal

Variáveis
Y, Z

Fig. 5.4. Erros de modificação e de influência

109

6.2. Erro de largura de faixa (span)
O erro de largura de faixa (span) ou de
sensitividade do instrumento ocorre quando
a curva de resposta tem inclinação diferente
da ideal. Em outras palavras, o instrumento
está com erro associado ao seu ganho ou
sensitividade. O erro de largura de faixa é
eliminado através do ajuste correspondente.
Instrumento que possui apenas erro de
largura de faixa possui precisão expressa
em percentagem do valor medido.
100,5%
100
99,5%
75
Saída
Calibração
50 ideal
±0,5% valor medido
25
0 25 50 75
Vazão
Fig. 5.5 - Erro de largura de faixa (span)
6.3. Erro de zero
O erro de zero ocorre quando a curva de
calibração não passa pela origem (0, 0). O
erro ou desvio de zero pode eliminado ou
reduzido pelo ajuste correspondente no
potenciômetro ou parafuso de zero. Há
instrumentos, como o ohmímetro, que
possui ajuste de zero para ser atuado antes
de cada medição. Outros instrumentos
possuem erro de zero gerado pela variação
da temperatura ambiente, como instrumento
digital eletrônico.
Instrumento que possui erro de zero
possui precisão expressa em percentagem
do fundo de escala.
Incerteza na Medição
100
75
Saída
Calibração
50 ideal
±0,5% fundo escala
25
0 25 50 75 100
Vazão
Fig. 5.6 - Erro de zero do instrumento
6.4. .Erro de linearidade
Muitos instrumentos são projetados para
fornecer uma relação linear entre uma
entrada estática aplicada e valores
indicados da saída. A curva de calibração
estática tem a forma geral:
yL = a0 + a1x (1.7)
onde a curva yL(x) fornece um valor de
100 saída previsível baseado na relação linear
entre x e y. Porém, na vida real, o
comportamento linear verdadeiro só é
conseguido aproximadamente. Como
resultado, as especificações do instrumento
de medição usualmente fornecem uma
expressão para a linearidade esperada da
curva de calibração estática para o
instrumento. A relação entre yL(x) e o valor
medido y(x) é uma medida do
comportamento não linear do sistema:
eL(x) = y(x) - yL(x)
onde eL(x) é o erro de linearidade que
aparece por causa do comportamento real e
não linear do sistema. Para um sistema
linear, a expressão de uma possível não
linearidade é especificada em termos do
erro máximo esperado de linearidade:
[ eL ( x)]max
%(e L )max = × 100 (9)
ro
110
 Incerteza na Medição

A não linearidade é o desvio da resposta de influência são reversíveis e podem ser

real de uma reta ideal. Linearidade só existe de natureza mecânica, elétrica, física e
uma, mas há várias não-linearidades. Em química.
instrumentos mecânicos a balanço de Os erros mecânicos são devidos à
movimentos, tem-se o erro de angularidade, posição, inclinação, vibração, choque e
que é um afastamento da linearidade devido ação da gravidade.
aos ângulos retos não estarem retos. Os erros elétricos são devidos às
variações da voltagem e freqüência da
6.5. Erro de quantização alimentação. As medições elétricas sofrem
influência dos ruídos e do acoplamento
O erro de quantização se refere a leitura
eletromagnético de campos.
digital e resulta do fato de tornar discreto o
Também o instrumento pneumático pode
valor de saída da medida. O melhor modo
apresentar erros quando a pressão do ar de
de entender o erro de quantização, inerente
alimentação fica fora dos limites
a todo instrumento digital que sempre
especificados. Sujeiras, umidade e óleo no
possui uma incerteza de ±n dígitos em sua
ar de alimentação também podem provocar
leitura é o erro da idade de uma pessoa.
erros nos instrumentos pneumáticos.
Assim que uma criança nasce, sua idade é
Os efeitos físicos são notados pela
expressa em dias. A idade expressa em dias
dilatação térmica e da alteração das
tem erro em horas. No primeiro ano, a idade
propriedades do material.
passa a ser expressa em meses. A idade
Os efeitos químicos influem na alteração
expressa em meses em erro de quantização
da composição química, potencial
de semanas ou dias. Depois de uns 4 ou 5
eletroquímico, no pH.
anos, a idade da criança passa a ser
O sistema de medição também pode
expressa em anos e o erro de quantização
introduzir erro na medição, por causa do
passa a ser de meses. No dia do seu
modelo, da configuração e da absorção da
aniversário, a pessoa tem idade exata em
potência. Por exemplo, na medição da
anos, meses e dias. Logo depois do
temperatura de um gás de exaustão de uma
aniversário, por exemplo de 40 anos, a
máquina,
pessoa tem 40 anos. Um mês depois do
1. a temperatura do gás pode ser não
aniversário, a idade continua de 40 anos,
uniforme, produzindo erro por causa
mas o erro de quantização é de um mês.
da posição do sensor,
Um mês antes de fazer 41 anos, a pessoa
2. a introdução do sensor, mesmo
ainda tem 40 anos, mas o erro da idade já é
pequeno, pode alterar o perfil da
de 11 meses. Então, a idade da pessoa
velocidade da vazão,
sempre tem um erro, pois sua expressão é
3. o sensor pode absorver (RTD) ou
discreta; aumentando de 1 em 1 ano,
emitir (termopar) potência, alterando a
passando de 40 para 41 anos.
temperatura do gás.
Os erros sistemáticos intrínsecos do
Os efeitos da influência podem ser de
instrumento podem ser eliminados ou
curta duração, observáveis durante uma
diminuídos principalmente através da
medição ou são demorados, sendo
1. calibração
observados durante todo o conjunto das
2. seleção criteriosa do instrumento
medições.
3. aplicação de fatores de correção.
Os erros de influência podem ser
eliminados ou diminuídos pela colocação de
6.6. Erro de Influência
ar condicionado no ambiente, pela selagem
Os erros sistemáticos de influência ou de componentes críticos, pelo uso de
interferência são causados pelos efeitos reguladores de alimentação, pelo uso de
externos ao instrumento, tais como as blindagens elétricas e aterramento dos
variações ambientais de temperatura, circuitos.
pressão barométrica e umidade. Os erros

111

6.7. Erro de Modificação
A diferença conceitual entre o erro de
interferência e o de modificação, é que a
interferência ocorre no instrumento de
medição e o de modificação ocorre na
variável sendo medida.
O erro sistemático de modificação é
devido à influência de parâmetros externos
que estão associados a variável sob
medição. Por exemplo, a pressão exercida
por uma coluna de liquido em um tanque
depende da altura, da densidade do liquido
e da aceleração da gravidade. Quando se
mede o nível do liquido no tanque através
da medição da pressão diferencial, o erro
devido a variação da densidade do liquido é
um erro de modificação. Outro exemplo, é
na medição de temperatura através de
termopar. A militensão gerada pelo termopar
depende da diferença de temperatura da
medição e da junta de referência. As
variações na temperatura da junta de
referência provocam erros na medição.
Finalmente, a medição da vazão volumétrica
de gases é modificada pela pressão estática
e temperatura.
O modo de eliminar os erros de
modificação é fazer a compensação da
medição. Compensar uma medição é medir
continuamente a variável que provoca
modificação na variável medida e eliminar
seu efeito, através de computação
matemática. No exemplo da medição de
nível com pressão diferencial, mede-se
também a densidade variável do liquido e
divide-se este sinal pelo sinal
correspondente ao da pressão diferencial.
Na medição de temperatura por termopar, a
temperatura da junta de referência é
continuamente medida e o sinal
correspondente é somado ao sinal da junta
de medição. Na medição de vazão
compensada de gases, medem-se os sinais
proporcionais à vazão, pressão e
temperatura. Os sinais são computados de
modo que as modificações da vazão
volumétrica provocadas pela pressão e
temperatura são canceladas.
Incerteza na Medição
6.8. Erro Causado Pelo Sensor
O elemento sensor do instrumento pode
também causar erros na medição. Por
exemplo, a introdução do poço termal causa
turbulência na vazão, a colocação de um
bulbo de temperatura absorve energia do
processo, a colocação da placa de orifício
produz uma perda de carga na linha, a
colocação de um amperímetro introduz uma
resistência parasita no circuito elétrico.
6.9. Erro Causado Pelo Instrumento
O próprio instrumento de medição pode
introduzir erro na medição. Por exemplo, o
amperímetro que é inserido no circuito
elétrico para medir a corrente que circula
pode modificar a corrente medida. Ou seja,
a corrente que circula no circuito sem o
amperímetro é diferente da corrente do
circuito com o amperímetro. A resistência
interna no amperímetro modificou a corrente
do circuito. Esse erro é devido ao
casamento das impedâncias do circuito e do
amperímetro. O amperímetro deve ter uma
impedância igual a zero. Amperímetro com
resistência interna zero não modifica a
corrente medida. Analogamente, a
impedância do voltímetro pode alterar a
voltagem a ser medida. A impedância ideal
do voltímetro é infinita. Voltímetro com
impedância infinita não introduz erro na
medição da voltagem. Nestas aplicações,
diz-se que o instrumento de medição
carregou o circuito; o instrumento de
medição é uma carga adicional ao circuito.
7. Erro Aleatório
Os erros aleatórios são devidos à
probabilidade e chance. Eles são
imprevisíveis e aparecem por causas
irregulares e probabilísticas. Eles são
diferentes em medições repetidas do
mesmo valor de uma quantidade medida,
sob as mesmas condições.
Os erros aleatórios fazem as medições
se espalharem mais ou menos e
simetricamente em torno do valor médio. Os
erros aleatórios afetam a precisão das
medições.
112

Há muitas fontes deste tipo de erro, mas
nenhuma delas pode ser positivamente
identificada ou medida, porque muitas delas
são pequenas e não podem ser detectadas
individualmente. O efeito acumulado dos
erros indeterminados individuais, porém, faz
os dados de um conjunto de medições
replicadas flutuarem aleatoriamente em
torno da média do conjunto. As causas dos
erros aleatórios são devidas a
1. variabilidade natural da constante,
2. erros intrínsecos ao instrumento
relacionados com a qualidade dos
circuitos e mecanismos.
3. erros irregulares devidos à histerese,
banda morta, atrito, backlash
4. erros intrínsecos indeterminados
relacionados com o desgaste, uso,
atrito e resistência de contato.
5. erros de influência que o sinal da
variável.
7.1. Repetitividade do instrumento
A habilidade de um sistema de medição
indicar o mesmo valor sob aplicação
repetida e independente da mesma entrada
é chamada de repetitividade do instrumento.
As expressões da repetitividade são
baseadas em testes múltiplos de calibração
(replicação) feitos dentro de um dado
laboratório em uma unidade particular. A
repetitividade se baseia em uma medida
estatística chamada de desvio padrão, sx,
que é a variação da saída para uma dada
entrada fixa.
2s x
%(eR )max = × 100
ro
A repetitividade do instrumento reflete
somente o erro encontrado sob condições
controladas de calibração. Ela não inclui os
erros adicionais incluídos durante a
medição devidos a variação na variável
medida ou devidos ao procedimento.
Incerteza na Medição
7.2. Reprodutitividade
A reprodutitividade, quando reportada na
especificação de um instrumento, se refere
aos resultados de testes de repetitividade
separados. A reprodutitividade se baseia em
múltiplos testes de repetitividade
(replicação) feitos em diferentes laboratórios
em um único instrumento. A repetitividade
se refere a um único ponto; a
reprodutitividade é a repetitividade em todos
os pontos da faixa.
7.3. Erro de histerese
O erro de histerese se refere à diferença
entre uma medição seqüencial crescente e
uma decrescente. O erro de histerese é
dado por
eh = ycrescente - ydecrescente
A histerese é especificada usualmente
para um sistema de medição em termos do
erro máximo de histerese como uma
percentagem do fundo de escala da saída:
[eh (x )]max
%(eh )max = × 100
ro
A histerese ocorre quando a saída de um
sistema de medição depende do valor
prévio indicado pelo sistema. Tal
dependência pode ser provocada por
alguma limitação realística do sistema, como
atrito e amortecimento viscoso em partes
móveis ou carga residual em componentes
elétricos. Alguma histerese é normal em
algum sistema e afeta a precisão do
sistema.
7.4. Banda morta
O erro de banda morta é aquele
provocado quando se altera a variável
medida e a indicação do instrumento se
mantém constante. Banda morta é a faixa
de variação da entrada que não produz
nenhum efeito observável na saída do
instrumento. A banda morta é produzida por
atrito, backlash ou histerese.
113

Backlash é máxima distância ou ângulo
que qualquer peça de um sistema mecânico
pode ser movida em uma direção sem
aplicação de força ou movimento apreciável
para uma próxima peça em uma seqüência
mecânica.
Toda medição possui um erro. Quando
são tomados todos os cuidados para
eliminar os erros de operação e de
calibração, restam os erros aleatórios. Os
erros aleatórios não podem ser eliminados,
mas estatisticamente conhecidos. O seu
tratamento é feito por métodos estatísticos,
fazendo-se muitas medições, verificando a
distribuição e a freqüência da ocorrência.
Sob o ponto de vista estatístico, a
distribuição dos erros aleatórios é normal ou
gaussiana, onde a maioria dos erros é de
erros pequenos e a minoria de erros é de
erros grandes.
(a) (b)
Aleatória: pequena Aleatória: pequena
Sistemática: pequena Sistemática: grande
(c) (d)
Aleatória: grande Aleatória: grande
Sistemática: pequena Sistemática: grande
Fig. 5.7. Incertezas aleatórias e sistemáticas no alvo.
Se o objetivo do sistema é ter medições
repetitivas e não necessariamente exatas, é
importante apenas reduzir o erro aleatório;
Incerteza na Medição
não se importando muito com o erro de
sistemático. Ou seja, há sistemas onde o
que importa é a repetitividade e a precisão,
sendo suficiente a medição inexata.
Inversamente, se o interesse do sistema é
ter o valor exato da medição, pois se quer
os valores absolutos, como na compra e
venda de produtos, além da repetitividade
se requer a exatidão.
8. Erro Aleatório e Sistemático
Com relação a Fig. 5.7,
(a) Como todos os tiros estão agrupados,
as incertezas aleatórias são pequenas.
Como a distribuição dos tiros está centrada
no centro do alvo, as incertezas
sistemáticas são também pequenas.
(b) As incertezas aleatórias ainda são
pequenas, pois os tiros continuam
agrupados. Porém a distribuição dos tiros
está centrada fora do centro do alvo e por
isso as incertezas sistemáticas são grandes.
(c) Aqui, as incertezas aleatórias são
grandes pois os tiros estão muito
espalhados. Como a distribuição dos tiros
espalhados contínua centrada no centro do
alvo, as incertezas sistemáticas são
pequenas.
(d) Aqui ambas as incertezas aleatórias e
sistemáticas são grandes: há uma grande
dispersão dos tiros e eles estão
sistematicamente fora do centro, sempre
para cima e para a direita.
Embora a Fig. 5.7 seja uma ilustração
excelente dos efeitos das incertezas
aleatórias e sistemáticas, ele possui uma
falha importante. Como cada figura mostra a
posição do alvo, pode-se dizer rapidamente
se um determinado tiro é exato ou não. Em
particular, a diferença entre as duas figuras
de cima é imediatamente evidente. Os tiros
na figura esquerda se agrupam em torno do
centro do algo, enquanto os tiros da figura à
direita se agrupam em torno de um ponto
que está nitidamente fora do centro. O grau
de dispersão é aproximadamente o mesmo
nos dois alvos, porem, no alvo esquerda
não há erro sistemático e no alvo direito há
um grande erro sistemático. Conhecer a
posição do alvo na Fig. 4.1 corresponde, em
114

um laboratório de medição conhecer o valor
verdadeiro da quantidade medida e na
grande maioria das medições reais, não se
conhece este valor verdadeiro. Se o valor
verdadeiro fosse conhecido, ninguém iria
perder tempo fazendo sua medição.
(a) (b)
Aleatória: pequena Aleatória: pequena
Sistemática: ? Sistemática: ?
(c) (d)
Aleatória: grande Aleatória: grande
Sistemática: ? Sistemática: ?
Fig. 5.8. Incertezas aleatórias
O mesmo experimento da Fig. 4.1,
redesenhado sem mostrar a posição do
alvo. Esta situação corresponde à maioria
das aplicações reais em que não se
conhece o valor verdadeiro da quantidade
sendo medida. Aqui, só se pode analisar e
determinar as incertezas aleatórias mas
nada pode ser dito acerca das incertezas
sistemáticas.
Para melhorar a analogia da Fig. 5.7 com
mais experiências reais, pode-se
redesenhar os tiros, sem os anéis que
mostram a posição do alvo, como na Fig.
5.7. Nestes desenhos, identificar os erros
aleatórios continua fácil. Os dois desenhos
(a) e (b) continuam tendo pequenas
incertezas aleatórias e (c) e (d) continuam
tendo grandes incertezas aleatórias. Porem,
neste caso, baseando-se apenas na Fig.
5.8, é impossível determinar a incerteza
sistemática. Esta situação é a que
Incerteza na Medição
geralmente ocorre na prática. Pela
observação da distribuição dos valores
medidos, pode-se facilmente identificar as
incertezas aleatórias mas não há nenhuma
ajuda para determinar as incertezas
sistemáticas.
9. Erro Resultante Final
O erro na medição não está somente no
instrumento de indicação (display) mas em
todos os componentes da malha de
medição, como sensor, elemento
condicionador de sinal, linearizador e filtro.
Uma questão importante levantada é: qual o
erro total do sistema ou da malha?
A precisão da medição pode assim ser
definida como a soma dos erros
sistemáticos e aleatórios de cada
componente do sistema ou da malha. Isto é
uma hipótese pessimista, onde se admite
que todos os erros são na mesma direção e
se acumulam.
Alguém mais otimista poderia estabelecer
a precisão final do sistema como igual à pior
precisão entre os componentes. Ou seja,
considera-se somente a precisão do pior
instrumento e desprezam-se as outras
precisões melhores. Pode-se ainda
determinar a precisão final como a média
ponderada das precisões individuais.
Pode-se obter vários resultados válidos
da soma de duas incertezas iguais a ±1.
1. O pessimista pode obter a incerteza
final de +2 ou -2, assumindo que as
incertezas se somam no mesmo
sentido.
2. O otimista pode achar que as
incertezas se anulam e a resultante
mais provável é igual a 0.
3. O realista intermediário faz a soma
conservativa:
12 + 12 = ± 14
,
que é um valor intermediário entre 0 e
±2.
Embora os três resultados sejam muito
diferentes, pode-se explicar e justificar
qualquer um deles. Não há uma regra única
ou recomendação de como proceder. É uma
115
 Incerteza na Medição

questão de bom senso. Quando realmente conhecimento do modo que os erros se

se quer saber a precisão real do sistema, propagam são importantes no uso e projeto
deve-se usar um padrão que dê diretamente de instrumentos e procedimentos.
o valor verdadeiro e comparar com a leitura
final obtida. Mede-se a incerteza total em
vez de calculá-la, seguindo a máxima de
metrologia: não imagine quando puder Tab. 5.1. Combinações de 4 Incertezas Iguais
calcular e não calcule quando puder medir.
Para se ter uma idéia qualitativa de como Combinações das Tamanh Número Freqüência
pequenos erros produzem uma incerteza incertezas o Erros combinações Relativa
total, imagine uma situação em que quatro +U1+U2+U3+U4 4U 1 1/16=0,0625
erros pequenos se combinam para dar um
-U1+U2+U3+U4
erro total. Seja cada erro com uma igual
probabilidade de ocorrer e que cada um +U1-U2+U3+U4

pode fazer o resultado final ser maior ou +U1+U2-U3+U4 +2U 4 4/16=0,250

menor por um valor ±U. +U1+U2+U3-U4
A tabela mostra todas os modos -U1-U2+U3+U4
possíveis dos quatro erros serem
+U1+U2-U3-U4
combinados para dar o desvio indicado da
+U1-U2+U3-U4
média. Somente uma combinação de erros
dá o desvio de +4 U, quatro combinação -U1+U2-U3+U4 0 6 6/16=0,375

dão um desvio de +2 U e seis combinações -U1+U2+U3-U4

dão um desvio de 0 U. Os erros negativos +U1-U2-U3+U4
tem a mesma combinação. Esta relação de +U1-U2-U3-U4
1:4:6:4:1 é uma medida da probabilidade de
-U1+U2-U3-U4
um desvio de cada valor. Quando se
aumenta o número de medições, pode-se -U1-U2+U3-U4 -2U 4 4/16=0,250

esperar uma distribuição de freqüência -U1-U2-U3+U4

como a mostrada na figura. A ordenada no -U1-U2-U3-U4 -4U 1 1/46=0,0625
gráfico é a freqüência relativa de ocorrência
de cinco combinações possíveis.
A tabela mostra a distribuição teórica
para dez incertezas de igual probabilidade. A propagação do erro aleatório pode ser
Novamente se verifica que a ocorrência rastreada matematicamente usando-se uma
mais freqüente é a de desvio zero da média. medida da precisão, como o desvio padrão
A ocorrência menos freqüente, de máximo e desenvolvendo as equações que
desvio 10U ocorre somente em uma vez em descrevem a dinâmica do sistema. O erro
500 medições. sistemático pode também ser rastreado
Cada componente de um sistema ou através dos dados das calibrações
passo de um procedimento de contribui com anteriores e dados do catálogo do
algum erro na medição. Visto como um instrumento.
sistema dinâmico, uma medição não pode
ser mais confiável que o componente ou
passo menos confiável. Um sistema de
medição não pode ser mais preciso que o
componente menos preciso. O
conhecimento das fontes de erros
dominantes e desprezíveis de um sistema é
muito importante e o conhecimento de sua
fonte, aleatória ou sistemática, é que define
o tratamento a ser dados às medições. O

116

10. Erros na medição de vazão
A Fig. 5.9 mostra instalação de três
totalizadores de vazão. Todos os medidores
foram dimensionados para uma vazão
máxima instantânea de 380 L/min (100
GPM) e o objetivo aqui é avaliar sua
precisão nas vazões de 76 L/min (20 GPM)
e 300 L/min (80 GPM). São feitas as
seguintes hipóteses:
1. os erros dos componentes são aditivos
2. a precisão do sistema provavelmente se
aproxima da precisão do menos preciso
dos componentes do sistema.
3. os erros dos totalizadores são
desprezíveis
4. as precisões dos instrumentos baseadas
no fundo de escala (FS) são da ordem
de ±0,5% FS
5. a precisão da placa de orifício é de
±0,5% do valor medido
6. a precisão da turbina é de ±0,25% do
valor medido
O objetivo desta ilustração é mostrar que
o erro total do sistema pode ser muito maior
que os erros do componente. No exemplo
usado, nenhum componente tem erro maior
que ±0,5%, porém o erro resultante do
sistema pode ser muito maior. A precisão de
±0,5% do valor medido ou do fundo de
escala foi selecionada para refletir as
condições dominantes da planta.
Atualmente, com os transmissores
inteligentes e sensores melhorados, pode-
se ter componentes do sistema com
precisões típicas de ±0,1% da largura de
faixa.
Fig. 5.9. Diferentes malhas de medição de vazão
Incerteza na Medição
Fig. 5.10. Desempenho de um sensor de vazão
analógico linear
10.1. Medidor analógico, linear
O comportamento ideal de um sensor
linear de vazão, como o magnético, é
mostrado na Fig. 5.10. A linha marcada real
representa a relação entre a vazão
verdadeira e o sinal de saída gerado pelo
sensor específico da vazão. Este desvio do
ideal é plotado na Fig. 5.11 em termos de
erro, como uma percentagem do fundo de
escala, com os limites de erro de ±0,5 FS.
O mesmo desempenho, se plotado como
uma função do valor medido, vem vez do
fundo de escala, resulta em uma relação
mostrada na Fig. 5.12. Os limites da
precisão mostrados são conservativos, no
sentido que o desempenho específico do
detetor é melhor, na maioria dos pontos de
sua faixa, do que os limites de erro
implicariam. É também verdade que a
incerteza do medidor aumenta com a
diminuição da vazão se a precisão é
expressa como percentagem do valor
medido, como mostrado na Fig. 5.13.
Deve ser notado que o desempenho
descrito aqui é representativo de um
medidor magnético antigo operando com um
campo magnético senoidal permanente. Os
medidores magnéticos atuais são excitados
com corrente contínua pulsada, onde o erro
de medição é menor. Como o medidor
magnético com cc pulsada tem apenas erro
de largura de faixa e não possui erro de
zero, sua precisão é expressa em % do
valor medidor e não % do fundo de escala.
117

Fig. 5.11. Erro do sensor de vazão como uma
percentagem do fundo de escala
10.2. Analógico, não-linear
No caso do sensor com placa de orifício,
a medição real da pressão diferencial
através da placa tem uma relação
quadrática com a vazão medida. A Fig. 5.14
ilustra as relações ideais e reais de um
instrumento não linear específico. Como na
maioria dos casos, extrai-se a raiz quadrada
do sinal quadrático antes dele ser usado no
receptor, instala-se um instrumento extrator
antes do integrador e o efeito do ganho
desta extração deve ser reconhecida. Como
mostrado na Fig. 5.15, a extração da raiz
quadrática melhora a precisão das vazões
altas, mas degrada a precisão quando a
vazão diminui.
Fig. 5.12. Erro do sensor de vazão como uma
percentagem do valor medido da vazão
Incerteza na Medição
Fig. 5.13. Erro de um medidor de vazão linear como
uma percentagem do valor medido
A Fig. 5.15 mostra que o erro no sistema
de vazão com placa de orifício é devido ao
erro do transmissor diferencial, que é
instrumento com precisão expressa em
percentagem do fundo de escala e não da
placa de orifício que é sensor com precisão
expressa em percentagem do valor medido.
10.3. Digital, linear
A Fig. 5.17 ilustra a calibração de uma
turbina medidora de vazão em termos do
fator K (pulsos por litro) que é até certo
ponto parecida com a da placa de orifício
(Fig. 5.16). A precisão da turbina é também
expressa em percentagem do valor medido.
A Fig. 5.18 mostra que a precisão da turbina
pode ser melhora reduzindo-se a
rangeabilidade requerida pela aplicação.
Fig. 5.14. Desempenho de um sensor de vazão
analógico não linear
118
 Incerteza na Medição

Fig. 5.15. Imprecisões relativas de medidores de vazão

lineares e não-lineares Fig. 5.18. Imprecisão da turbina medidora de vazão
como uma função da rangeabilidade

10.4. Precisão do Sistema

Tendo verificado as incertezas dos
vários componentes da malha mostrada na
Fig. 5.9, o próximo passo é avaliar as
precisões resultantes do sistema completo.
Não há base comprovada para avaliar o
efeito cumulativo das incertezas dos
componentes e somente uma calibração
real do sistema pode estabelecer de modo
confiável a incerteza total. Deve também se
enfatizar que quanto menor a quantidade de
componentes em uma malha analógica,
Fig. 5.16. Imprecisão da placa de orifício isolada
melhor a precisão provável do sistema. Em
sistemas digitais, nenhum erro adicional é
introduzido pela adição de módulos
funcionais.
Sem a calibração real do sistema a
avaliação da precisão da malha deve ser
calculada, fazendo-se algumas hipóteses. A
Tab. 5.2 resume as imprecisões do sistema
que podem ser esperadas na Fig. 5.9 sob
várias condições. O efeito acumulado das
incertezas dos componentes pode ser
calculado com uma das duas hipóteses:
1. Assume-se que a precisão de cada
componente é aditiva e assim a
precisão do sistema é a soma das
precisões de cada componente (base
muito conservativa)
Fig. 5.17. Curva de calibração da turbina medidora de
2. Assume-se que todas as imprecisões
vazão
podem ser desprezadas exceto a do
componente menos preciso e portanto
a precisão do sistema é igual à

119
 Incerteza na Medição

precisão do componente menos estabelecimento correto da precisão deve

preciso (base muito otimista)
Da Tab. 5.1 vê-se que se a base 1 é
aplicada, o sistema de medição com placa
de orifício em 20% da vazão total terá uma
imprecisão de ±12% da leitura, embora a
imprecisão de nenhum componente excede
de 0,5% FS.
satisfazer as seguintes questões:
1. Qual parte do erro total é a precisão
do instrumento?
2. O erro é baseado em % do fundo de
escala ou % do valor medido?
3. Sobre que faixa dos valores da
medição o erro é aplicável?

Fig. Precisão em % do valor medido

Fig. 5.19. Imprecisões do sistema como uma função
do tipo do sensor e vazão instantânea
10.5. Temperatura e Pressão
A diferença entre as temperaturas e
O exemplo acima foi baseado no
pressões do teste e das condições de
desempenho do transmissor d/p cell
operação do processo tem um impacto no
convencional e no medidor magnético
erro total do sensor como no transmissor
convencional. Com o medidor magnético
d/p cell. O erro total inclui o erro do
com cc pulsada, operando na
transmissor (E), que é determinado sob
rangeabilidade de 10:1 tem precisão de
condições constantes, usualmente as
±0,5% do valor medido. Do mesmo modo,
condições atmosférica e ambiental e reflete
um transmissor d/p cell inteligente, com
os erros de linearidade, repetitividade,
faixa múltipla, o sistema com placa de
reprodutitividade e histerese do instrumento.
orifício pode medir na faixa de 10:1 com
Para fixar idéias, assume-se que E = ±0,2 %
uma incerteza de ±1% do valor medido.
da largura de faixa. Outros fatores incluem
Para conseguir isso, é necessário chavear o
os desvios de zero e largura de faixa
transmissor d/ cell entre suas faixas alta e
devidos às variações de temperatura (Tz e
baixa.
Ts), respectivamente). Para uma variação
A Fig. 5.19 ilustra as incertezas do
de temperatura de 55 oC, Tz é assumida
sistemas se elas forem calculas em uma
ser ±0,5% da faixa máxima, enquanto Ts é
base levemente mais conservativa do que a
±0,5% do valor medido. O efeito das
base 2 mas menos conservativa do que a
variações de pressão estática sobre o zero
base 1.
e a largura de faixa são notados por Pz e Ps
Dos dados da Tab. 5.2 e Fig. 5.19, pode-
e é baseado na distorção física causada
se concluir que a precisão é um número
pela pressão de 138 bar (2 000 psi) de
claramente definido e que a rangeabilidade
pressão de operação. Por exemplo, Pz =
do sensor deve também ser dada no
±0,25% do fundo de escala e Ps = ±0,5%
estabelecimento da precisão. Assim, um
do valor medido.

120

Por este exemplo, a máxima faixa é
assumida de 0 a 19 000 mm (750”) H20 e a
largura real é assumida de 0 a 2 540 mm
(100”) H20. É também assumido que a
temperatura real de operação está dentro
de 18 oC da temperatura em que o
instrumento é calibrado e que a pressão de
operação é 69 bar (1 000 psi). Quando a
medição do processo é 2540 mm (100”), as
hipóteses acima resultam nos seguintes
erros componentes:
1. E = ±0,2%
o
2. T z = 0,5(750”/100”)(18 oC/55 C) =
±1,9%
3. T s = 0,5(18 C/55 C) = ±0,25%
o o
4. Pz = 0,25(69 bar/138 bar)(750”/100”)
= ±0,94%
5. Ps = 0,5(69 bar/138 bar) = ±0,25%
Calculando o erro total como a raiz
quadrada da soma dos quadrados dos erros
componentes, tem-se:
E = ±2,1%
No exemplo acima, nota-se que
1. A maior contribuição ao erro total vem do
desvio de zero causado pelas diferenças
de pressão e temperatura entre as
condições de calibração e de operação.
Estes erros podem ser reduzidos
selecionando um transmissor com uma
faixa máxima que seja próxima do ponto
de operação
2. O erro total seria maior ainda se o ponto
de operação não fosse menor que 100”
H2 0
3. O erro total calculado acima não é o erro
total da medição mas somente a parte
contribuída pelo transmissor d/p cell
4. Uma vantagem do transmissor inteligente
é sua habilidade de reduzir os efeitos da
pressão e temperatura nos erros de zero
e de largura de faixa. Quando se usa um
transmissor inteligente com erro de
±0,1%, o erro total seria de cerca de
±0,3%, em vez de ±2,1%.
Incerteza na Medição
10.6. Repetitividade e erro total
Da discussão anterior, tiram-se as
seguintes conclusões quantitativas:
1. A imprecisão é provavelmente melhorada
pela redução do número de instrumentos
na malha de medição
2. A imprecisão só tem significado quando
associada com a rangeabilidade. Quanto
maior a rangeabilidade requerida, mais
imprecisa é a medição. O medidor linear,
por ter maior rangeabilidade que o raiz
quadrático, é menos afetado pelas
exigências da rangeabilidade que o
medidor raiz quadrático. O efeito da
rangeabilidade no sistema digital é o
mínimo
3. Em sistemas que não envolvam custódia
(compra e venda de produtos), a
repetitividade é mais importante que a
exatidão. A repetitividade da maioria das
malhas de controle é muitas vezes
melhor que a sua exatidão
4. A instalação do instrumento é tão
importante quanto sua calibração. A
exatidão de um sistema com vários
componentes é desconhecida a não ser
quando o sistema é calibrado. O
equipamento de calibração, no mínimo,
deve ser três vezes mais preciso que o
instrumento calibrado, para que a
incerteza do padrão não passe para o
instrumento. Recalibrações periódicas
são essenciais para se ter um bom
controle da incerteza da malha.
5. A instalação do instrumento é tão
importante quando a sua boa
manutenção. Todos os instrumentos de
medição são limitados pelo processo no
sentido que seu desempenho pode ser
afetado por corrosão, entupimento,
sujeira, revestimento, variações do
processo e por isso é necessária uma
manutenção programada para garantir
sua operação confiável.
Em resumo, é importante que
1. a imprecisão seja estabelecida como
uma função da rangeabilidade
2. os sistemas com vários componentes
sejam distinguidos dos sistemas com
um só componente.
121
 Incerteza na Medição

Tab. 5.1. Resumo das imprecisões do sistema baseados em valor medido

Vazão instantânea (em percentagem)

Base 1 Base 2

Tipo de malha de vazão 20 80 20 80

Analógico, Linear ±9,0% ±1,5% ±3,0% ±0,5%

(medidor magnético)

Analógico, não-linear ±12,0% ±2,0% ±5,0% ±0,5%

Digital, Linear ±0,25% ±0,25% ±0,25% ±0,25%

(turbina medidora de vazão)

= Apostila\Metrologia 43MedErro.doc 26 MAI 97 (Substitui 10 JAN 94

122
 6. Calibração da Vazão
Objetivos de Ensino
1. Conceituar calibração e ajuste.
Apresentar a cadeia de calibração e
rastreabilidade dos diferentes padrões.
2. Conceituar padrões físicos e de receita,
primários, secundários e de trabalho.
3. Apresentar os cuidados de monitoração
dos instrumentos de medição e teste.
4. Conceituar e diferenciar os vários tipos
de normas. Apresentar a ABNT,
INMETRO, NIST e Código de Defesa do
Consumidor.
5. Apresentar um caminho típico para obter
a certificação da ISO 9000, através de
projeto, implantação e comprovação
metrológica.
1. Confirmação Metrológica
1.1. Conceito
Comprovação ou confirmação
metrológica é o conjunto de operações
necessárias para assegurar que um dado
instrumento de medição esteja em
condições de conformidade com os
requisitos para o uso pretendido (ISO 10
012-1, 1993). O termo confirmação
metrológica é um termo criado recentemente
e inclui, entre outras atividades, calibração,
ajuste, manutenção, lacração ou marcação
com etiqueta. Na prática, a maioria das
pessoas ainda chama esta atividade de
aferição- calibração, quando deveria
chamar de calibração-ajuste.
1.2. Necessidade da confirmação
A exatidão de qualquer medição é uma
comparação da conformidade desta
medição com o padrão. A manutenção
de padrões e a calibração de
equipamentos de teste é um processo
muito caro, mas o desempenho de
todo os sistema depende diretamente
da exatidão de cada componente do
sistema. Embora o equipamento de
medição muito exato seja caro,
baratear este equipamento significa
piorar o seu desempenho e diminuir
sua precisão.
Os principais motivos para justificar a
calibração de um instrumento são:
1. garantia de que a medição do
instrumento é exata,
2. melhorar e manter a qualidade do
sistema que depende da medição do
instrumento,
3. atendimento de exigências legais ou
de contratos comerciais,
principalmente quando estão
envolvidas a compra e venda de
produtos através da medição.
1.3. Terminologia
Há algumas confusões clássicas de
terminologia, como exatidão e calibração,
calibração, aferição e ajuste. Embora já
o
exista uma portaria do Inmetro, n 29, de 10
MAR 95, ainda há resistência para se usar a
terminologia recomendada.
Para alguns, calibrar e aferir possuem o
mesmo significado para a operação de
verificar um atributo de um sensor ou
123

instrumento e ajustar é a operação que
além disso, inclui a atuação no instrumento
para adequá-lo a uma determinada
condição. Para outros, aferir é a operação
de verificar um atributo de um sensor ou
instrumento e calibrar é a de fazer ajuste no
instrumento. Há ainda quem não admite a
aferição, mas apenas calibração para
verificar atributo e ajuste para atuar no
instrumento. A confusão é previsível, pois o
primeiro passo da calibração de um
instrumento é a sua aferição.
Para estar de conformidade com a
portaria do Inmetro, para o autor e no
presente trabalho, calibrar e aferir possuem
o mesmo significado. Para o autor calibrar é
uma operação de verificação. Na
calibração, quando necessário, faz-se a
operação de ajuste, que é uma atuação no
instrumento para torná-lo exato. O primeiro
passo do ajuste, porém é a calibração, para
verificar o status de chegada do
instrumento. No presente trabalho se evitará
usar o termo aferição, usando em seu lugar
o termo calibração.
Calibração e ajuste estão associadas
com a função dos instrumentos ou
dispositivos. Podem ser ajustados
instrumentos que tenham pontos de
atuação, como transmissor, indicador,
registrador, totalizador, válvula de controle.
Os ajustes são feitos em potenciômetros ou
parafusos disponíveis nos instrumentos.
Podem ser calibrados instrumentos e
sensores que não possuem dispositivo de
ajuste, mas que tem um atributo inerente à
sua função. Podem ser calibrados
elementos sensores e instrumentos
medidores de vazão com fator K.
Para eliminar estas ambigüidades, cada
usuário deve definir, por escrito, em seus
procedimentos e comunicações os termos e
seus significados e como estamos no Brasil,
devemos seguir a portaria do Inmetro.
Calibração da Vazão
2. Calibração e Ajuste
2.1. Ajuste
Ajuste é a operação que tem como
objetivo levar o instrumento de medição a
uma condição de desempenho e ausência
de erros sistemáticos adequada ao seu uso
(ISO 10 012-1). De um modo mais
específico para o instrumentista, antes do
ajuste, faz-se a calibração, que é a
comparação do instrumento de exatidão
conhecida com outro padrão ou instrumento
de ordem superior, para detectar,
correlacionar, reportar ou eliminar por ajuste
ou reparo, qualquer variação na exatidão do
item sob calibração.
A calibração só é confiável e tem
significado quando for feita:
1. baseando-se em medições replicadas
e usando-se as medições como base
de decisão,
2. conforme procedimentos claros e
objetivos, escritos pelo executante,
3. em ambiente com temperatura,
pressão e umidade conhecido e
quando necessário, controlado
4. por pessoas especialistas com
habilidade e experiência com o
procedimento,
5. estabelecendo-se um período de
validade, após o qual ela deve ser
refeita.
6. documentando os registros.
Calibração pode também consistir na
determinação da relação saída/entrada do
sistema de medição. Esta relação pode ser,
na prática, a determinação da escala de um
indicador ou da saída de um transmissor.
Se a resposta saída/entrada de um sistema
é uma reta, a calibração de um único ponto
é suficiente e portanto, apenas um ponto
conhecido do padrão é empregado. Se a
resposta do sistema é não-linear, deve ser
empregado um conjunto de entradas
conhecidas do padrão para a calibração das
saídas correspondentes do sistema.
Uma curva de calibração forma a lógica
pela qual uma saída indicada do sistema de
medição pode ser interpretada durante uma
medição real. Por exemplo, a curva de
calibração é a base para fixar a escala do
124

display de saída em um sistema de
medição. Além disso, uma curva de
calibração pode ser usada como parte para
desenvolver uma relação funcional, uma
equação conhecida como uma correlação
entre a entrada e saída. Uma correlação
tem a forma y = f(x) e é determinada
aplicando relação física e técnicas de
adequação de curva para a curva de
calibração. A correlação pode então ser
usada em medições posteriores para
determinar o valor de entrada desconhecido
baseado no valor da saída, o valor indicado
pelo sistema de medição.
Calibrar um transmissor eletrônico de
pressão consiste em:
1. Aplicar uma pressão conhecida na
sua entrada, indicada por um padrão
de pressão rastreado.
2. Medir a saída de corrente, indicada
por um amperímetro padrão rastreado.
3. Comparar os valores lidos com os
estabelecidos pelo procedimento,
conforme a imprecisão do
instrumento.
4. Caso os valores estejam dentro dos
limites estabelecidos, a calibração
terminou (alguém diz que isto é uma
aferição! Realmente é apenas uma
verificação e não houve ajuste, mas
para o autor, está se fazendo a
calibração do transmissor).
5. Caso os valores estejam fora,
ajustam-se os potenciômetros de zero
e de span.
6. Paralelamente, faz-se um relatório de
não conformidade, quando o
transmissor pertencer ao sistema de
qualidade.
7. Repetem-se os passos 1 e 2, acima.
8. Caso os valores estejam dentro, a
calibração terminou.
9. Caso os valores estejam fora, o
instrumento está com problema, pois
ele não permite ser calibrado, o
instrumento é encaminhado para a
manutenção.
10. Depois da manutenção o instrumento
deve ser novamente calibrado e se
necessário, ajustado.
Calibração da Vazão
A calibração pode incluir a inspeção
visual do instrumento, pesquisa de defeitos
funcionais explícitos e óbvios e testes
operacionais.
A manutenção não é calibração, mas
depois de qualquer manutenção de
instrumento, ele deve ser calibrado. É
recomendável que a pessoa que faz a
manutenção seja diferente da que faz a
calibração.
Calibrar um indicador de pressão é
quase a mesma coisa. Gera-se o sinal de
entrada do indicador, indicando-o com um
manômetro padrão e ajusta-se a posição do
ponteiro na escala. Se necessário, ajusta-se
a posição do ponteiro. Quando o
instrumento não permite a calibração, envia-
o para a manutenção.
Às vezes, em vez de se aplicar a
grandeza medida pelo instrumento, pode-se
simular o sinal de saída do sensor, por
conveniência de tempo e custo. Por
exemplo, na calibração de um transmissor
de temperatura a termopar, em vez de se
simular a temperatura, que é uma operação
demorada, molhada e cara, simula-se uma
militensão na entrada do transmissor,
conforme valores listados na literatura
técnica (curvas ou tabelas de tensão x
temperatura), facilmente obtida de um
gerador de tensão.
Fig. 6.1. Calibração com terminal portátil
125

2.2. Calibração
Calibração é a operação de verificar o
valor de um atributo de um sensor ou de um
instrumento. Não é disponível nenhum
dispositivo de ajuste e por isso só há
verificação.
Como no ajuste, na calibração há os
seguintes passos:
1. Aplicação de sinal na entrada do
dispositivo, com leitura deste sinal por
um padrão rastreado.
2. Leitura do sinal de saída do
dispositivo através de outro padrão
rastreado.
3. Comparação do sinal lido com o valor
teórico, dentro dos limites de incerteza
consistentes.
4. Se os valores estiverem dentro dos
limites estabelecidos, o dispositivo
está adequado ao uso.
5. Se os valores estiverem fora dos
limites, o dispositivo é descartado,
degradado ou o seu atributo é
modificado em todas suas aplicações.
Fig. 6.2. Calibração de transmissor (Rosemount)
Sensores, como termopar e resistência
detectora de temperatura, são calibrados.
Calibrar um termopar é verificar se a
voltagem gerada por ele corresponde aos
Calibração da Vazão
valores teóricos, dados por tabelas ou por
curvas, quando se gera uma temperatura
conhecida e medida por um termômetro
padrão. Se os valores estiverem de
conformidade com os teóricos, o termopar
pode ser usado; se estiverem diferentes, o
termopar deve ser jogado fora e substituído
ou degradado de sua função, por exemplo,
passando de termopar padrão para
termopar de medição de processo..
Calibrar medidores de vazão que
possuem o fator K, como a turbina e o
medidor magnético, consiste na
determinação deste fator K. As calibrações
posteriores são necessárias para confirmar
o valor deste fator K. Quando o valor se
alterar, o novo fator K deve ser considerado
na medição, alterando-se escalas ou
usando-se fatores de correção.
3. Tipos de calibração
Toda calibração deve incluir: padrão
rastreado, procedimento escrito, ambiente
conhecido, operador treinado, registro
documentado e ter um período de validade.
Tem-se o preconceito errado de considerar
que apenas as calibrações relacionadas
com ISO 9000 requerem estas exigências.
Toda calibração deve ter estes parâmetros.
Um instrumento pode ser calibrado, por
questão de
1. custódia, para garantir que a compra
e venda de produtos feita através de
tubulações com medidores em linha
estejam dentro dos limites contratuais,
2. segurança, para assegurar que os
instrumentos estejam indicando dentro
dos valores seguros do processo,
3. balanço de materiais, para verificar
rendimentos de processos,
equipamentos, reagentes e
catalizadores,
4. ecologia, para garantir que as
análises dos efluentes estejam dentro
dos valores ecologicamente corretos
5. legal, para satisfazer exigências legais
e de normas técnicas,
6. ISO 9000, para atender suas
exigências relacionadas com a
126

incerteza, continuidade operacional e
qualidade do produto final.
3.1. Calibração própria ou externa
A calibração pode ser feita pelo próprio
usuário, principalmente dos instrumentos de
níveis mais baixos, envolvendo os
instrumentos de medição, padrões de
trabalho e padrões de laboratório,
A calibração também pode ser feita por
externamente, preferivelmente por
laboratório credenciado da Rede
Brasileira de Calibração, pelo
fabricante do instrumento ou por
laboratório nacional ou internacional
que tenha padrões rastreados.
Justifica-se calibrar nas próprias oficinas
do usuário:
1. instrumentos comuns, de precisão
industrial, que requerem um padrão
disponível na própria planta,
2. quando a quantidade de instrumentos
é grande, justificando
economicamente ter um laboratório
para a calibração periódica destes
instrumentos.
Justifica-se enviar um instrumento para
ser calibrado externamente quando
1. o usuário possui poucos instrumentos
2. quando a calibração requer padrões
com precisão muito elevada e
portanto de altíssimo custo
3. para comparação interlaboratorial
4. por exigência legal.
Qualquer quer seja o local da calibração,
o responsável final pela calibração é o
usuário. Quando a calibração é feita
externamente, o usuário deve ter um
contrato escrito bem claro, definindo o que o
laboratório deve fazer. É muito comum se
enviar um instrumento para ser calibrado e
ajustado e o laboratório fazer apenas a
calibração. É também muito freqüente o
laboratório reportar uma calibração de modo
incompreensível, sem informar o algoritmo
de cálculo da incerteza de calibração, o
método empregado, relatórios com
preenchimento com números com
algarismos significativos sem significado. O
único modo de evitar estes inconvenientes é
Calibração da Vazão
ter um contrato escrito claro e preciso,
falando sobre esses parâmetros.
3.2. Calibração seqüencial ou aleatória
Uma calibração seqüencial aplica uma
variação seguida no valor de entrada sobre
a faixa desejada de entrada. Isto é realizado
aumentando o valor de entrada (crescente)
ou diminuindo o valor de entrada
(decrescente) sobre toda a faixa de entrada.
A calibração seqüencial é um diagnóstico
efetivo para identificar e quantificar o erro
de histerese em um sistema de medição.
A calibração aleatória se aplica a
seqüências selecionadas aleatoriamente de
valores de uma entrada conhecida sobre a
faixa de calibração pretendida. Como
vantagens da calibração aleatória estática
tem-se:
1. tendência a minimizar o impacto da
interferência
2. quebra dos efeitos da histerese
3. diminuição dos erros de leitura
4. garantia que cada aplicação do valor
de entrada seja independente da
anterior
5. redução do erro sistemático da
calibração
6. simulação mais parecida com a
situação real da medição
7. fornecimento de um diagnóstico para
a delineação de várias
características, como erros de
linearidade, sensitividade, zero e
repetitividade.
4. Calibração da Malha
4.1. Justificativa
Sempre que possível deve ser feita a
calibração da malha in situ (como regra) e
em caso de não conformidade, se faz a
calibração por instrumento (como exceção).
As vantagens de se fazer a calibração da
malha em vez do instrumento isolado
incluem:
1. gasta-se menos tempo pois uma
malha típica possui três instrumentos,
2. a calibração é mais confiável, pois
não se tem o risco de descalibrar o
127

instrumento na sua retirada,
transporte e recolocação,
3. a calibração é mais exata, pois todos
os efeitos da instalação estão
considerados inerentemente,
4. tem-se a medição e não o cálculo da
incerteza, coerente com a
recomendação metrológica de não
imaginar quando puder calcular e não
calcular quando puder medir.
A principal desvantagem relacionada
com a calibração de malha é a necessidade
de se ter padrões que possam ser usados
na área industrial. Os padrões devem ter
classificação mecânica compatível com a
área, se interna ou externa, para ter sua
integridade preservada. Se a área for
classificada, os padrões elétricos devem ter
classificação elétrica compatível, para que
sua presença não aumente o risco de
explosão ou incêndio do local. Quando não
for disponível padrão elétrico com
classificação elétrica compatível com a
área, deve-se garantir com meios positivos
que não há presença de gases flamáveis no
local e durante a calibração e para isso
deve-se conseguir uma permissão especial
(hot permission).
4.2. Realização da Calibração da Malha
A calibração da malha inclui:
1. Variação da variável medida ou
geração de sinal equivalente ao
gerado pelo sensor da variável no
local próximo da medição. As malhas
são calibradas em pontos definidos
nos procedimentos específicos,
normalmente nos pontos de 0%, 25%,
50%, 75% e 100% da faixa, com
valore crescentes e decrescentes.
2. Leitura e registro dos valores da
variável, na sala de controle. Registro
dos valores efetivamente lidos e
ajustes feitos no Relatório de
Calibração. No Relatório de
Calibração de cada instrumento já
devem estar listados os valores limites
aceitáveis, considerando-se a
tolerância exigida pelo processo e a
incerteza instalada calculada.
Calibração da Vazão
3. A malha é considerada conforme e
nenhum ajuste é feito, quando os
valores lidos estiverem dentro dos
limites estabelecidos e anotados nos
registros de calibração de cada malha
4. Quando algum valor estiver fora dos
limites, a malha é considerada não
conforme, a operação deve ser
informada através do formulário
Relatório de Calibração, os
instrumentos são retirados da malha e
é feita a calibração de cada
instrumento isolado, na bancada da
oficina de instrumentação, conforme
procedimentos correspondentes.
4.3. Incerteza da calibração da malha
A incerteza do processo de calibração
pode ser calculada pela relação:
n
ip = ∑i
j= 1
2
pj
onde
ip é a incerteza do processo de
calibração,
ipj é a incerteza dos padrões de
calibração, com j variando entre 1 e n.
4.4. Calibração do Elemento Sensor
Embora o elemento sensor faça parte da
malha de medição, por causa da dificuldade
de se simular a variável do processo no
campo, geralmente se simula o sinal de
saída do sensor, no local da medição para
se calibrar a malha e calibra-se o elemento
sensor na bancada ou o substitui por um
novo rastreado e certificado. A decisão
entre calibrar o sensor existente ou
substituí-lo por um novo rastreado é uma
decisão baseada na relação
custo/benefício.
Tipicamente, nos casos de termopares e
resistores detectores de temperatura, deve-
se fazer a substituição em vez de
calibração. No caso de placas de orifício,
deve-se fazer inspeção visual e física
periódica e apenas substituí-la quando esta
inspeção o indicar.
128

4.5. Calibração do Instrumento Isolado
As malhas que não puderem ser
calibradas inteiramente como um único
instrumento, devem ter seus instrumentos
componentes calibrados individualmente.
Também, quando a calibração da malha
indicar que ela está não conforme, os
instrumentos são retirados da malha e
levados para calibração individual, conforme
procedimentos específicos, que
estabelecem o executante, esclarecem a
disponibilidade da malha pela operação e a
substituição do instrumento. Depois de
calibrado o instrumento é armazenado na
oficina ou substitui o existente. Quando o
instrumento não pegar calibração, ele é
submetido à manutenção corretiva e depois
calibrado e todos estas operações devem
ser detalhadamente anotadas em sua Folha
de Cadastro.
5. Parâmetros da Calibração
Além dos aspectos comerciais envolvidos
e, às vezes, dos aspectos legais, a
calibração para ser válida e confiável deve
cuidas dos seguintes aspectos:
1. padrões rastreados
2. procedimento escrito
3. ambiente conhecido
4. pessoal treinado
5. registro documentado
6. período de validade administrado
5.1. Padrões rastreados
Toda calibração requer um padrão para
fornecer os valores verdadeiros
convencionais envolvidos. O padrão fornece
o valor confiável, fiduciário da variável
calibrada.
Padrão rastreado significa que ele foi
comparado com um outro padrão superior,
que garanta sua confiabilidade. Os padrões
de referência devem possuir exatidão maior
que a dos instrumentos ou padrões sob
calibração. Os padrões de referência de
ordem superior devem ser rastreados aos
padrões credenciados ou nacionais ou
derivados de constantes físicas.
As normas e os laboratórios recomendam
números limites entre as exatidões dos
instrumentos calibrados e dos padrões. Por
Calibração da Vazão
exemplo, o NIST recomenda a relação
mínima de 4:1; o INMETRO recomenda a
relação 3:1 e as normas militares falam de
10:1. Porém, todos estes números são
sugestões e não são mandatórios. O risco
aceitável associado com a medição varia
com cada processo e em uma mesma
planta, podem se adotar relações de
incertezas diferentes. O estabelecimento da
relação se baseia em aspectos econômicos
(quanto maior a relação, maior o custo dos
padrões da escada metrológica) e técnicos
(quanto maior o número, menor a
interferência da incerteza do padrão na
incerteza do instrumento calibrado). O
resultado final desta escolha é um
compromisso entre os valores de aceitação
e de incerteza.
Os padrões de referência selecionados
através das especificações do fabricante
devem ser continuamente acompanhados e
monitorados para comprovar a estabilidade
e o desempenho, através de calibrações
sucessivas.
5.2. Procedimentos de Calibração
Devem ser escritos procedimentos de
calibração de instrumentos para eliminar
fontes de erros devidas às diferenças de
técnicas, condições do ambiente, escolha
dos padrões e dos acessórios e mudança
do técnico calibrador. Estes procedimentos
não são os manuais de calibração do
fabricante. Os procedimentos devem incluir
os aspectos técnicos destes manuais de
operação, porem devem ser mais
abrangentes.
Os procedimentos devem ser usados
pelo pessoal envolvido e responsáveis pela
calibração. Eles devem ser elaborados com
a participação ativa deste pessoal. Os
procedimentos devem garantir que:
1. pessoas diferentes obtenham o
mesmo resultado quando calibrando
instrumentos iguais ao mesmo tempo,
2. a mesma pessoa obtenha o mesmo
resultado quando calibrando o mesmo
instrumento em épocas e locais
diferentes.
129

Os procedimentos devem ser escritos
numa linguagem simples, clara e acessível
e o seu conteúdo deve ter, no mínimo,
1. objetivo do procedimento
2. normas de referência e recomendações
do fabricante
3. lista dos padrões requeridos (modelo,
exatidão)
4. lista dos instrumentos de teste, fontes
de alimentação, pontos de teste e
ligações
5. descrição do princípio de medição ou
teoria do método empregado
6. estabelecimento das condições
ambientais do local onde será feita a
calibração: temperatura, pressão,
umidade, posição, vibração, blindagem
a ruídos elétricos e acústicos
7. instruções, passo a passo, da
calibração, envolvendo preparação,
ajustes, leituras, comparações e
correções
8. formulários para a coleta e anotação
dos dados, relatórios, tabelas e
certificados.
9. estabelecimento da próxima data de
calibração.
5.3. Condições Ambientais
As condições ambientais de calibração
do instrumento devem ser as recomendadas
pelos procedimentos e pelos fabricantes do
instrumento e dos padrões envolvidos. A
maioria dos instrumentos de processo não
requer condições ambientais controladas.
Isto é tão verdade, que a tendência atual é
fazer a calibração dos instrumentos na área
industrial.
As condições envolvidas na calibração
não precisam ser controladas mas sempre
devem ser conhecidas, por causa de
eventuais fatores de correção para os
padrões usados.
Quando requerido, a área deve ser
limpa, sem vibração mecânica, sem
interferências eletrostáticas e
eletromagnéticas quando houver
envolvimento de equipamentos elétricos e
com a temperatura na faixa de 17 a 21 oC e
umidade relativa entre 35 e 55%.
Calibração da Vazão
5.4. Intervalos de calibração
Os instrumentos de medição industriais
devem ser calibrados periodicamente por
instrumentos de teste de trabalho. Os
instrumentos de trabalho devem ser
calibrados periodicamente por padrões
secundários ou de transferência. Os
instrumentos de transferência secundária
devem ser calibrados com padrões
primários ou de referência.
Os períodos de cada calibração
dependem da qualidade do instrumento, das
condições ambientais, do treinamento do
pessoal envolvido, do tipo da indústria, da
idade dos instrumentos, da manutenção
corretiva dos instrumentos. Os períodos
podem ser alterados em função de:
1. recomendações do fabricante,
2. legislação vigente
3. freqüência de utilização (maior uso
implica em períodos mais curtos). Uso
incorreto requer recalibração imediata.
4. severidade e agressão ambiental. Maior
agressividade do ambiente implica em
menor período de calibração.
5. características de construção do
instrumento; instrumento mais frágil
requer calibrações mais freqüentes;
instrumentos com peças moveis
requerem calibrações mais freqüentes.
6. precisão dos instrumentos em relação à
tolerância do produto ou da medição;
menor tolerância do produto, calibração
mais freqüente dos instrumentos
envolvidos.
7. posição na escada hierárquica de
rastreabilidade: geralmente instrumentos
mais próximos da base da pirâmide
(menos precisos, de medição e de teste
de oficina) requerem calibrações mais
freqüentes que os do topo (mais
precisos, padrões primários).
8. criticidade e importância da medição
efetuada; maior a conseqüência do erro,
implica em menor intervalo de
segurança. Medição envolvendo
segurança, menor período de
calibração; medição envolvendo vidas
humanas, obrigação legal de calibração,
geralmente com períodos definidos por
lei.
130
 Calibração da Vazão

5.5. Revisão dos intervalos de

calibração Tab. 6.1. Classificação Dos Instrumentos
Um sistema eficiente de calibração deve
ter ferramentas que permitam a revisão dos Ciclos Condições no
intervalos de calibração, com critérios Anteriores Recebimento
baseados em dados obtidos das calibrações A F C
anteriores e que seja um compromisso entre CCC P D E
se ter menos trabalho de calibração e FCC P D P
menos não conformidades por causa de ACC P D E
instrumentos descalibrados.
CF M M P
O critério mostrado se baseia no critério
de Schumacher, que diz: a cada calibração CA M M P
feita, o instrumento é classificado em FC P M P
relação aos resultados obtidos, conforme FF M M P
uma das categorias a seguir: FA M M P
AC P D P
A Designa problema que AF M M P
Avaria prejudica um ou mais AA M M P
parâmetros ou funções do
instrumento.
C Designa instrumento
Conform encontrado conforme com sua
Tab. 6.2. Determinação do próximo ciclo
e tolerância durante a calibração.
Ciclo Novo Ciclo (Valores Em
F Designa instrumento, apesar de
Atual Semanas)
Fora apresentar bom funcionamento,
D E P M
encontrado fora das tolerâncias
10 9 13 10 *
de calibração.
12 11 15 12 8
14 13 17 14 8
Com base na situação encontrada de
16 14 19 16 10
conformidade nos ciclos anteriores, uma
18 16 21 18 12
das seguintes ações será tomada:
20 18 24 20 13
24 22 28 24 15
E Indica que o intervalo entre
28 25 32 28 19
Estender calibrações deve ser
32 29 37 32 21
estendido.
36 32 41 36 24
D Indica que o intervalo entre
52 47 52 52 37
Diminuir calibrações deve ser
reduzido.
* Retirar Instrumento de Uso. Substituir
M Indica redução do ciclo de
Máxima calibração ao seu intervalo
Redução) mínimo admissível. 5.6. Registros documentados
P Não se altera o intervalo A documentação registrada garante e
Permanece anteriormente estabelecido evidencia que os prazos de validade da
calibração estão sendo seguidos e que a
exatidão dos instrumentos está sendo
Para a aplicação do critério, devem ser mantida.
consultadas as tabelas Tab. 6.1 e Tab. 6.2. As seguintes informações devem ser
facilmente disponíveis:
1. exatidão do instrumento
2. local de uso atual

131

3. intervalo de calibração, com data de
vencimento
4. procedimento da calibração
5. relatório da última calibração
6. histórico de manutenções e reparos
Todas as calibrações para serem válidas
devem ser devidamente certificadas. Os
certificados devem ser arquivados e devem
conter, no mínimo,
1. número de série do instrumento
2. data de calibração
3. laboratório ou padrão rastreado
4. condições físicas nas quais foi feita a
calibração
5. descrição do padrão referido
6. desvios e fatores corretivos a serem
aplicados, quando as condições da
calibração forem diferentes das
condições padrão
7. quando feito em laboratório externo
(credenciado, nacional), descrição do
procedimento e pessoal envolvido
8. garantia que o padrão superior estava
confiável e rastreado, através de
certificado.
Deve haver um responsável pela
organização e atualização do arquivo. O
responsável do arquivo deve providenciar:
1. aviso de vencimento de prazo de
validade ao responsável do
instrumento
2. retirada do instrumento de operação
3. encaminhamento do instrumento para
a calibração interna ou externa
4. recebimento do instrumento calibrado
5. atualização das datas e documentos
6. encaminhamento do instrumento para
o usuário responsável
7. colocação de etiquetas nos
instrumentos, com data da última
calibração, nome da pessoa
responsável pela calibração, data da
próxima calibração e identificação do
instrumento.
5.7. Sistema de Calibração
A implantação adequada de um sistema
de calibração de instrumentos requer as
seguintes providências:
1. listar individualmente todos os
instrumentos de medição, teste e
Calibração da Vazão
padrão da empresa, incluindo os do
processo, oficina, laboratórios,
armários do chefe.
2. estabelecer os padrões e
instrumentos mestres necessários
para a empresa, baseando-se em
fatores econômicos, técnicos,
segurança, produção e qualidade do
produto.
3. adquirir os padrões necessários e
justificados
4. prover local adequado para
armazenamento, guarda, preservação
e operação dos instrumentos de teste
e padrões.
5. se necessário, implantar laboratórios
de calibração das variáveis, como
temperatura, vazão, pressão,
voltagem e resistência elétrica.
6. pesquisar, conhecer e credenciar os
laboratórios externos para fins de
intercâmbio laboratorial e mútua
rastreabilidade. Há laboratórios de
usuários que são tecnicamente
aceitáveis, mesmo não tendo o
credenciamento legal do INMETRO
7. definir a escada de rastreabilidade,
separando os instrumentos que
podem ser calibrados internamente e
os que devem ser enviados para
laboratórios externos
8. elaborar cronogramas de tais
calibrações, acompanhando as datas
de vencimento
9. Elaborar procedimentos para
calibrações internas, para envio e
recebimento de instrumentos para
laboratórios externos
10. implantar arquivo para documentação
de todos os históricos
11. treinar o pessoal para as atividades
de operação, calibração,
armazenamento, manuseio e
preservação dos instrumentos e
padrões
12. elaborar plano de calibração.
5.8. Calibração e manutenção
O objetivo da calibração é o de eliminar
os erros sistemáticos que aparecem ou
aumentam com o passar do tempo. O valor
132

esperado das várias medições replicadas
de um mesmo valor da variável medida
tende a se afastar do valor verdadeiro
convencional e por isso o instrumento deve
ser calibrado, periodicamente.
Também com o passar do tempo o
instrumento tende a piorar o seu
desempenho e apresentar uma incerteza
além dos limites estabelecidos para a
incerteza nominal. Neste caso o instrumento
requer manutenção. A manutenção deve ser
criteriosa e devem ser tomados cuidados
para que o desempenho do instrumento não
se degrade, usando-se peças originais,
ferramentas adequadas, componentes de
qualidade industrial. Componentes para a
indústria de entretenimento, são mais
baratos, mais fáceis de serem encontrados
porém são menos confiáveis e com menor
vida útil.
Depois da manutenção corretiva ou
preventiva do instrumento, ele deve ser
calibrado e se necessário, ajustado.
6. Calibração de Vazão
A calibração de vazão é uma das mais
necessárias e freqüentes da
Instrumentação, embora seja também uma
das mais complexas e custosas, pois
envolve padrões simultâneos de massa e
tempo ou de volume e tempo.
A calibração se baseia no
estabelecimento de vazão de regime
através do instrumento sendo calibrado e a
medição subseqüente do volume ou massa
do fluido que passa através do medidor
durante um intervalo de tempo preciso. Se
existir uma vazão constante, a vazão
volumétrica ou mássica pode ser inferida de
algum procedimento. Qualquer medidor
preciso e estável calibrado através de um
método primário se torna um padrão
secundário de vazão, que pode calibrar
outros medidores menos precisos.
O afastamento das condições de uso
daquelas da calibração podem invalidar a
calibração. As possíveis fontes de erro na
medição de vazão são:
Calibração da Vazão
1. variações das propriedades do fluido
(densidade, viscosidade e
temperatura)
2. orientação do medidor (alinhamento
com a tubulação)
3. nível de pressão
4. distúrbios na vazão (cotovelos,
válvulas, obstáculos inseridos)
principalmente a montante (antes do
medidor) e com menor influência, a
jusante (depois do medidor).
A calibração do medidor de vazão
consiste em verificar o desempenho do
medidor, certificando que ele está medindo
a vazão dentro dos limites de precisão
predeterminados, sob as condições de
operação definidas. A calibração de vazão é
geralmente feita para certificar a precisão
do fator do medidor, pela medição da saída
do medidor sob condições de vazão que
sejam hidraulicamente similares à instalação
real, ou seja, com equivalência do número
de Reynolds. Isto não garante que a
precisão seja mantida em toda a faixa de
medição. Quando requerido, algum ajuste
pode ser feito no instrumento (palhetas da
turbina, eletrodos do medidor magnético,
posição do probe do vortex) ou no circuito
eletrônico do sistema).
Geralmente a precisão da medição de
vazão de líquidos é melhor que a de gases,
que são compressíveis e dependem muito
das variações de pressão, temperatura e
viscosidade. A maioria das vazões de
líquidos em pequenas e médias tabulações,
tem números de Reynolds iguais a cerca de
106; as vazões de gases correspondem a
números de Reynolds iguais e maiores que
107. Alguns medidores não operam m
vazões com número de Reynolds muito
baixo (por exemplo, abaixo de 104).
6.1. Local da calibração
Há vários métodos disponíveis para a
calibração de medidores de vazão, mas
pode-se distingui-los em duas categorias
diferentes: in situ e no laboratório
O fluido medido pode ser líquido ou gás.
A calibração de medidores de vazão de
líquidos é mais direta e fácil do que a de
133

medidores de gases, pois o líquido pode ser
armazenado em vasos abertos e a água
pode ser usada como o líquido padrão de
calibração.
O principais fundamentos usados para
calibração de medidores de vazão de
líquido, in situ ou em laboratório, para
líquidos ou gases são:
1. uso de medidor master calibrado
2. prover
3. métodos volumétrico
4. gravimétrico
5. gasômetro e o bocal sônico (somente
para gases)
Finalmente, como sistema de medição de
vazão com placa é calibrado sem padrão de
vazão, pode-se usar o sistema com placa
para fazer aferição de outros medidores,
embora sua precisão seja média.
6.2. Prover
O prover balístico é útil para medidores
com pequena constante de tempo e alta
resolução, como turbina, deslocamento
positivo e vortex. Nos medidores com
resposta rápida, a vazão atinge o estado de
regime permanente muito rapidamente e a
integração da vazão instantânea para dar o
volume total é conseguida pela totalização
dos pulsos da saída em um contador. A
integração fornece uma vazão total precisa
mesmo que a vazão não esteja
perfeitamente constante.
O calibrador usa um pistão acionado
pneumaticamente e selado com anéis de
Teflon percorrendo um tubo de precisão e
deslocando um volume de fluido de
calibração através do medidor de vazão a
ser calibrado. As medições precisas do
tempo e do deslocamento do pistão móvel
são usadas em um sistema de aquisição de
dados de um computador, que dá uma
precisão típica de ±0,02% do valor medido.
O prover balístico é geralmente
proprietário; sendo seus fabricantes
Daniels, Calibron Systems e Brooks.
Calibração da Vazão
Fig. 6.3. Prover para calibração da vazão (Daniel)
O prover não-balístico é um tubo
comprido em forma de U e um pistão ou
esfera elástica. O medidor de vazão a ser
calibrado é instalado na entrada do prover e
a esfera é forçada a percorrer o
comprimento do tubo por um líquido fluindo.
Chaves são colocadas nas extremidades da
tubulação e operam quando a esfera passa
por elas. O volume varrido da tubulação
entre as duas chaves é determinado pela
calibração inicial e este volume conhecido é
comparado com o registrado pelo medidor
de vazão durante a calibração.
6.3. Medidor mestre (master)
Por esta técnica, um medidor de precisão
conhecida e melhor do que a do medidor
sob calibração, é usado como padrão de
calibração. O medidor a ser calibrado e o
medidor mestre são ligados em série, de
modo que a mesma vazão de regime passe
pelos dois. Para garantir uma calibração
consistente e precisa, o medidor mestre
também deve ser recalibrado
periodicamente, rastreado com um outro de
maior precisão. Este outro padrão, também
deve ser rastreado com outro superior. O
instrumento mestre típico para padrão de
vazão é a turbina, que rastreada pode dar
precisões de até 0,05% do valor medido.
Para grandes vazões, é típico usar o
medidor magnético rastreado como padrão.
Quando não se requer grande precisão,
usam-se medidores de inserção de
velocidade, como o tubo pitot e o Annubar
134
 Calibração da Vazão

como padrão de medição. A vantagem 10. trocador de calor para manter a

desses medidores é sua portabilidade.
Fig. 6.4. Turbina, usada como medidor master
6.4. Método volumétrico
Nesta técnica, a vazão do líquido através
do medidor sob calibração é divergida em
um tanque de volume conhecido. Quando o
tanque é cheio totalmente, o seu volume é
comparado com a quantidade integrada
pelo medidor sendo calibrado.
temperatura constante
11. válvula operada por solenóide.
12. filtro para manter o líquido limpo
No método gravimétrico para gás, o gás
é divergido através do medidor sob
calibração para um vaso coletor de gás
durante um período medido de tempo.
Pesando-se o vaso coletor antes e depois
da diversão, a diferença será devida ao gás
que entrou e a vazão pode ser determinada.
Esta vazão pode então ser comparada com
a medida pelo medidor sob calibração.
6.6. Gasômetro
A calibração de medidores de vazão de
gases pode ser feita com líquido, desde que
sejam seguidas as similaridades, igualdade
do número de Reynolds e fazendo as
correções devidas de densidade e
expansão. Quando isso não é aceitável,
usa-se a calibração direta com o próprio
gás, através do gasômetro.

6.5. Método gravimétrico

Nesta técnica, a vazão do líquido através
do medidor sob calibração é divergida para
um tanque que é pesado continuamente ou
depois de tempo pré-determinado. O peso
do líquido é comparado com a leitura
registrada do medidor de vazão sob
calibração.
A calibração da vazão através do peso
dinâmico cobre a faixa de 0,25 kg/h a 75
000 kg/h e tem precisão de ±0,1% do valor
medido.
O sistema de calibração de peso
Fig. 6.5. Gasômetro
dinâmico envolve
1. um reservatório do líquido
2. uma tubulação onde o medidor sob
calibração é montado
Aqui, o gás flui através do medidor de
3. bomba para fazer o líquido circular
vazão durante um intervalo medido de
4. outro tanque onde o líquido será pesado
tempo e fica preso na campânula do
5. um atuador automático do temporizador
gasômetro e o seu volume é medido. A
6. balança onde o tanque com líquido é
temperatura e a pressão permitem cálculo
comparado com pesos de precisão
da massa e a conversão de volume para
7. um temporizador
qualquer condição desejada. Enchendo a
8. válvula para variar o valor da vazão
campânula com gás, o topo se eleva e
9. válvula de retenção para permitir a
adicionando-se pesos convenientes, tal
vazão em um único sentido

135

sistema pode ser usado como um
fornecedor de gás para fazer o gás passar
pelo medidor quando a campânula
gradualmente cai em uma taxa medida.
Usando-se uma balança analítica precisa
para medir a massa acumulada no vaso,
obtém-se precisão de ±0,02% para vazões
até 9 kg/s.
6.7. Bocal sônico
O bocal é um elemento sensor de vazão,
análogo à placa de orifício, que gera uma
pressão diferencial proporcional ao
quadrado da vazão volumétrica que passa
por ele. Porem, o bocal apresenta uma
propriedade única de manter constante uma
vazão de gás, quando se atingem
determinadas condições. Ou seja, quando
se aplica uma pressão a montante do bocal
e diminui a pressão a jusante, a vazão
aumenta. Quanto mais se diminui a vazão a
jusante, maior é a vazão através do bocal.
Porem, há um limite, quando a velocidade
do gás atinge a velocidade do som. Depois
deste ponto, pode-se diminuir mais ainda a
pressão a jusante que a vazão permanece
constante.
Este fenômeno serve para calibrar
medidores de vazão através de bocais.
Constrói-se o bocal cientificamente,
estabelecem-se as condições para ele
atingir a vazão constante e conhecida e
coloca o medidor sob calibração em série
com ele. O medidor deve indicar a vazão do
bocal.
Fig. 6.6. Bocal sônico
Calibração da Vazão
6.8. Placa de orifício
A placa de orifício é um elemento sensor
de vazão. Quando colocada na tubulação,
provoca uma queda de pressão através
dela que é proporcional ao quadrado da
vazão volumétrica que passa por ela. A
placa consiste de um círculo de aço
inoxidável, fino, com um furo cientificamente
cálculo em seu centro. Fazem-se tomadas
na tubulação ou nas flanges de fixação da
pressão diferencial. Através do
conhecimento desta pressão diferencial,
infere-se o valor da vazão volumétrica.
A placa é simples, fácil de ser fabricada e
relativamente barata. Porem, a sua principal
vantagem técnica é que ela não requer
outro padrão de vazão para sua calibração.
A sua calibração baseia em fórmulas
matemáticas aceitas universalmente e em
dados experimentais coletados e
constantemente atualizados. O sistema de
medição com placa de orifício é um padrão
primário, mesmo que sua precisão não seja
elevada. Mesmo que a classe de precisão
do sistema de medição da placa, da ordem
de ±1 a ±2% seja muito pior que o da
turbina (±0,1%), vortex (±0,5%), medidor
magnético (±0,2%) e mesmo que sua
rangeabilidade seja pior (3:1), quando
comparada com os medidores lineares
(10:1), na falta de um padrão confiável de
vazão, a placa de orifício pode ser usada
como padrão, pelo menos para determinar
erros grosseiros.
6.9. Laboratório de vazão
Um laboratório de vazão é uma facilidade
construída com o objetivo de medir a vazão
através de tubulação, com grande precisão.
Como resultado das limitações práticas, a
maioria dos laboratórios usa a água e o ar
como os fluidos para líquido e gás,
respectivamente, devido ao grande acervo
de dados experimentais precisos e
disponíveis. Para aplicações com outros
fluidos diferentes da água e do ar ou o
desempenho em outras condições de
operação, usam-se fatores de correção
baseados no fluido real e procura-se manter
o mesmo número de Reynolds, para a
136
 Calibração da Vazão

calibração e para o serviço real. Neste calibração hidráulica ou molhada.

caso, há incertezas introduzidas, que serão
mínimas, quando as propriedades do fluido
forem bem definidas e conhecidas.
Fig. 6.7. Laboratório de vazão
Dependendo do tipo do medidor, a
calibração inclui o sensor e o transmissor,
ou como par casado ou independentes
entre si. A calibração seca é uma aferição
sem colocar o medidor em vazão. A
calibração a seco geralmente se restringe
ao elemento secundário e assume-se que o
elemento primário seja descrito com
precisão por relações empíricas
desenvolvidas de medidores
hidraulicamente semelhantes, em vários
laboratórios de vazão. A calibração a seco é
efetivamente uma calibração do transmissor
eletrônico ou pneumático.
O custo para desenvolver e montar um
laboratório de calibração de vazão é
proibitivo para o usuário, principalmente
quando o número de medidores a calibrar é
pequeno. É mais econômico e efetivo usar
laboratórios de calibração de fabricantes ou
credenciados pelos laboratórios nacionais,
que mesmo sem pertencer à Rede Brasileira
de Calibração, possuem padrões rastreados
por laboratórios internacionais.

Os laboratórios de vazão são geralmente

operados e mantidos por fabricantes de
medidores de vazão (por exemplo, Fisher
Rosemount, Sorocaba, SP), que os utilizam
para a calibração, estudo e aferição dos
medidores fabricados. Existem também os
laboratórios independentes (por exemplo,
IPT, São Paulo, SP), que são mais versáteis
e extensivos do que os mantidos pelos
fabricantes.
Há usuários de medidores de vazão que
também possuem o seu sistema de
calibração de vazão, consistindo
principalmente de um medidor mestre com
desempenho rastreado em laboratório de
vazão certificado, usado como padrão de Fig. 6.8. Laboratório de calibração de vazão
comparação para outros medidores.
A maioria dos laboratórios atuais usa
computadores para sentir as variáveis,
calcular a vazão, documentar os resultados
do medidor sendo calibrado e traçar as
curvas de calibração.
A calibração do medidor em uma
facilidade de calibração é chamada de

137
 Calibração da Vazão

B.I.P.M

IMGC NRLM INMETRO NIST PTB

Itália Japão Brasil EUA Alemanha

Rede Brasileira de
Calibração

Laboratório Laboratório
Laboratório do Laboratório de Laboratório USP
Calibração CST Observatório
IPT Furnas
Nacional

Medidas
Temperatura

Medidas Elétricas Padrão Referência

Medidas Pressão Padrão

Transferência

Medidas Massa Padrão Trabalho

Outros

Usuário

Fig. 6.8. Cadeia de rastreabilidade de padrões

138
 Calibração da Vazão

Fazer ligações com padrões conforme

Procedimento

Aplicar sinais de entrada

Ler sinais de saída

CALIBRAÇÃO
Comparar com valores limites do Relatório

SIM
DENTRO Desfazer ligações com
padrões

NÃO Etiquetar instrumento calibrado

Fazer ajustes de zero, span e outros Proteger e lacrar pontos de ajuste
aplicáveis conforme MF
AJUSTE
Arquivar Relatório de Calibração
Aplicar sinais de entrada
Ler sinais de saída
FIM
Comparar com limites do Relatório
de Calibração

SIM Anotar valores finais no Relatório de

DENTRO Calibração

NÃO Desfazer ligações com padrões

MANUTENÇÃO Fazer manutenção corretiva
conforme procedimento

Arquivar Relatório de Calibração

Etiquetar instrumento como
não adequado ao uso
Etiquetar instrumento calibrado
Desfazer ligações Proteger e lacrar pontos de ajuste

FIM Fazer relatório de Não Conformidade e distribui-lo

para ações corretivas

FIM

Fig. 6.9. Diagrama de blocos da calibração, ajuste e manutenção do instrumento

139
 Calibração da Vazão

Fazer ligações da malha com os

padrões conforme procedimento

Aplicar sinais na entrada da malha

Ler sinais da variável no display da sala
de medição
CALIBRAÇÃO
DA MALHA
Anotar valores lidos na Ficha Calibração
Comparar com limites estabelecidos

SIM Desfazer ligações com padrões

DENTRO

NÃO Etiquetar malha calibrada

Desfazer a malha e calibrar cada

instrumento individualmente
CALIBRAÇÃO E
Arquivar Ficha de Calibração
AJUSTE DOS
INSTRUMENTOS Calcular incerteza da malha combinada
com a do sensor
FIM

Comparar com tolerância estabelecida

SIM
Malha não conforme para calibração
MENOR mas conforme para o contrato

NÃO
FIM
Malha não conforme para contrato
Fazer correção de faturamento

FIM

Fig. 6.10. - Diagrama de blocos da calibração de malha de vazão para transferência de custódia

140
 7. Medição da Vazão
Objetivos de Ensino
1. Conceituar vazão e as instalações
industriais em tubulação. Listar os
principais tipos de vazão. Mostrar
o perfil da velocidade dentro da
tubulação.
2. Listar os principais distúrbios na
vazão, como cavitação, flashing,
pulsação, golpe de aríete.
3. Classificar os principais
medidores de vazão, quanto a
relação matemática, tamanho
relativo do diâmetro, fator K,
energia extrativa ou aditiva e
massa ou volume.
4. Apresentar os parâmetros
considerados na seleção do
medidor de vazão, como custo,
função, desempenho, geometria,
instalação, faixa de medição,
fluido, perda de carga,
dimensões, peso, tecnologia.
5. Listar os medidores favoritos,
como geradores de pressão
diferencial, turbina, magnético,
deslocamento positivo, vortex,
área variável, alvo, ultra-som,
termal e coriolis.
1. Introdução
A medição da vazão é essencial a todas
as fases da manipulação dos fluidos,
incluindo a produção, o processamento, a
distribuição dos produtos e das utilidades.
Ela está associada com o balanço do
processo e está diretamente ligada aos
aspectos de compra e venda dos produtos.
A medição confiável e precisa requer uma
correta engenharia que envolve a seleção
do instrumento de medição, a sua
instalação, a sua operação, a sua
manutenção e a interpretação dos
resultados obtidos.
O conjunto formado pelo medidor e os
trechos da tubulação antes e depois do
medidor deve ser considerado globalmente
e não apenas o medidor isolado. Este
conjunto pode incluir retificadores de vazão,
reguladores do perfil da velocidade, filtros e
tomadas de medições.
A vazão de fluidos é complexa e nem
sempre sujeita à análise matemática exata.
Diferente do sólido, os elementos de um
fluido vazando podem mover em
velocidades diferentes e podem ser sujeitos
a acelerações diferentes.
Os três conceitos mais importantes na
vazão de um fluido já foram vistos em
Mecânica dos Fluidos e são:
1. princípio da conservação da massa,
do qual é desenvolvida a equação da
continuidade,
2. princípio da energia cinética, que dá
origem a certas equações da vazão,
141
 Medição da Vazão

3. princípio do momentum, que trata das circular ou tubulações com seção circular
forças dinâmicas exercidas pelos porém não totalmente preenchidas pelo
fluidos da vazão. fluido. Quando se calcula o número de
Reynolds, nestas situações, utiliza se o
2. Conceito de Vazão conceito de raio hidráulico, que é a relação
entre a área transversal da vazão e o
Quando se toma um ponto de referência, perímetro molhado.
a vazão é a quantidade do produto ou da
utilidade, expressa em massa ou em
volume, que passa por ele, na unidade de
tempo. A unidade de vazão é a unidade de
volume por unidade de tempo ou a unidade
de massa por unidade de tempo.
A vazão volumétrica é igual ao produto
da velocidade do fluido pela área da seção
transversal da tubulação.
A vazão mássica é igual ao produto da
vazão volumétrica pela densidade do fluido .
Na prática, como é difícil a medição direta Fig. 7.1. Medição de vazão em tubulações
da densidade do fluido e a composição dos
gases é constante, usam se as medições da
temperatura e da pressão para inferir a
densidade.
A partir da vazão volumétrica ou mássica v
pode se obter a sua totalização, através da
integral da vazão instantânea.
Outra dificuldade apresentada na
medição da vazão está relacionada com a
grande variedade de fluidos manipulados e
com o elevado número de configurações
diferentes. Por isso, é freqüente na medição Fig. 7.2. Comportamento do fluido dentro da tubulação:
da vazão o uso de extrapolações e de curva provoca distúrbio no perfil de velocidade que se
similaridades geométricas, dinâmicas e estabiliza apenas depois de longo trecho reto.
cinemáticas entre os diferentes modelos.

3. Vazão em Tubulação Muitas fórmulas empíricas propostas

Em aplicações industriais de medição da
vazão, o mais comum é se ter fluidos em
tubulações fechadas. O caminho mais
empregado para transportar o fluido entre
dois pontos da planta é a tubulação com
seção circular. O círculo fornece a maior
resistência estrutural e apresenta a maior
área transversal por unidade de superfície
da parede. Por isso, a não ser que seja dito
diferente, as palavras tubo e tubulação
sempre serão referidas a um conduíte
fechado, com seção circular e com diâmetro
interno constante.
Ocasionalmente são encontrados
conduites com seção transversal não
para a medição da vazão em tubo são muito
limitadas e podem ser aplicadas apenas
quando as condições reais do processo se
aproximam das condições do laboratório.
Para transferir o fluido de A para B,
coloca se uma tubulação ligando os dois
pontos e instala se uma bomba nesta
tubulação. Por causa do atrito entre o fluido
móvel e a tubulação fixa, o fluido deve ser
pressurizado, para que escoe. Ou seja, para
haver vazão do fluido através da tubulação,
a pressão na saída da bomba deve ser
maior que a pressão na entrada do tanque
B. Esta diferença de pressão produz a força
que faz o fluido escoar através da

142
 Medição da Vazão

tubulação. O fluido atinge um equilíbrio ou Para cada vazão, há hipóteses

fica em vazão de regime permanente
quando a força requerida para move-lo
através da tubulação é igual a força
produzida pela diferença de pressão.
Vários parâmetros influem na queda de
pressão ao longo da tubulação: o seu
comprimento, o seu diâmetro interno, a
velocidade , a densidade e a viscosidade do
fluido que se move através da tubulação e o
atrito provocado pela rugosidade da parede
interna da tubulação no fluido. Existem
equações teóricas e experimentais
relacionando todos estes parâmetros.
Mesmo quando se usam as unidades
métricas, é comum usar a polegada para
expressar o diâmetro nominal da tubulação.
O tamanho nominal de tubulações iguais e
maiores que 14" representa o diâmetro
externa da tubulação e os tamanhos
nominais menores são aproximações do
diâmetro interno.
A espessura da parede da tubulação,
determinada pelo Schedule do tubo, pode
variar substancialmente para um
determinado diâmetro da tubulação,
enquanto o diâmetro externo permanece
constante. Como conseqüência, o diâmetro
interno pode variar e por isso há ábacos e
tabelas na literatura técnica (Crane, por
exemplo) para a sua obtenção. Em geral,
quando o número do Schedule aumenta, a
espessura da parede aumenta e o diâmetro
interno diminui.
simplificadoras e as correspondentes
equações permitem a sua análise. As
simplificações se referem à viscosidade,
densidade, pressão, temperatura,
compressibilidade e energia em suas
diferentes formas. Sempre há aspectos
teóricos e informações experimentais.
Em qualquer situação existem três
condições:
1. a lei de Newton do movimento se aplica
para cada partícula em cada instante,
2. a equação da continuidade é válida
3. nas paredes do tubo, a componente
normal da velocidade é igual à
velocidade do tubo. Para o fluido real, a
componente tangencial da velocidade
do fluido na parede é zero, em relação à
parede.
4.1. Vazão Ideal ou Real
O fluido ideal não tem viscosidade e por
isso não pode haver movimento rotacional
das partículas em torno de seus centros de
massa e nem tensão de cisalhamento. A
vazão de um fluido sem viscosidade é
chamada de vazão ideal e pode ser
representada por uma única vazão
resultante. A vazão ideal é irrotacional. Na
vazão ideal as forças internas em qualquer
seção são sempre perpendiculares a seção.
As forças são puramente forças de pressão.
Tal vazão é aproximada e nunca é
conseguida na prática.

4. Tipos de Vazão
A vazão pode ser classificada de muitos
modos, tais como
1. laminar ou turbulenta,
2. ideal ou real,
3. compressível ou incompressível,
(a) Fluido não viscoso b) Fluido viscoso
4. homogênea ou com mais de uma
Fig. 7.3. Vazão ideal ou não ideal
fase,
5. viscosa ou sem viscosidade,
6. regime estável ou instável,
7. rotacional ou irrotacional,
8. isentrópica, adiabática, isotérmica,
9. vazão de Couette, Rayleigh ou
Stokes

143
 Medição da Vazão

A vazão de um fluido viscoso é chamada Um modo experimental de verificar

de vazão real. Vazão viscosa e vazão real quando um fluido está em vazão laminar é
são sinônimos. Todos os fluidos reais introduzir um filamento fino de um líquido
possuem algum grau de viscosidade. colorido na vazão do fluido, através de um
tubo de vidro. As trajetórias de todas as
4.2. Vazão Laminar ou Turbulenta partículas do fluido serão paralelas as
paredes do tubo e portanto o líquido se
A vazão laminar é assim chamada por
move em uma linha reta, como se estivesse
que todas as partículas do fluido se movem
dentro de um tubo fino mergulhado no
em linhas distintas e separadas. As
fluido. Este estado da vazão depende da
partículas do fluido se movem em linhas
viscosidade, da densidade e da velocidade
retas paralelas ao eixo da tubulação, de
do fluido. Quando se aumenta a velocidade,
modo ordenado. A ação é como se as
a vazão continua laminar até se atingir um
lâminas do fluido escorregassem
valor crítico, acima do qual, o líquido
relativamente entre si. No caso da vazão
colorido começa a se dispersar e misturar
laminar em uma tubulação circular, a
com o fluido vazante. Neste ponto, as
velocidade adjacente a parede é zero e
partículas do líquido colorido não são mais
aumenta para um máximo no centro do tubo.
paralelas as paredes do tubo mas sua
O perfil da velocidade é uma parábola e a
velocidade possui componentes
velocidade média da vazão volumétrica é a
transversais. Esta forma de vazão é
metade da velocidade máxima do centro.
chamada de turbulenta.
A vazão laminar é governada pela Lei de
A teoria dos fluidos viscosos lubrificantes
Newton da viscosidade. Ela pode ser
em rolamentos se baseia na análise da
considerada como a vazão em que toda a
vazão laminar. Mesmo em vazões com
turbulência é amortecida pela ação da
elevados números de Reynolds, como no
viscosidade. Por isso, os termos vazão
vôo do avião, há regiões de vazão laminar
laminar e vazão viscosa são equivalentes.
próximas das superfícies.
A vazão laminar é caracterizada por um
A perda da energia na vazão laminar
movimento suave e contínuo do fluido, com
varia linearmente com a velocidade e não
pouca deformação. A vazão laminar é
com o quadrado da velocidade, como na
conseguida de vários modos:
vazão turbulenta. Esta relação matemática é
1. fluido com pequena densidade,
a base do funcionamento do medidor com
2. movimento em baixa velocidade,
resistência linear usado para a medição de
3. pequenos tamanhos dos corpos como
vazão laminar.
os microrganismos nadando no mar ou
Na vazão turbulenta não se tem linhas de
4. fluido com alta viscosidade, tais como os
vazão distintas mas o fluido consiste de uma
óleos lubrificantes.
massa de redemoinhos. As partículas não
A vazão laminar ocorre para vazões com
seguem a mesma trajetória. O perfil de
Re menor que 2.000.
velocidade mostra a velocidade máxima
também no centro, mas a velocidade
próxima das paredes da tubulação é igual a
metade da máxima velocidade. O perfil é
mais chato para um tubo liso do que para
um tubo rugoso. A velocidade média no
centro de um tubo rugoso é de 0,74 da
máxima e no tubo liso vale 0,88 da máxima.

Fig.7.4. Fluido dentro da tubulação:

(a) vários filamentos
(b) único filamento

144

1. Vazão laminar
2. Início da turbulência
3. Vazão turbulenta
Fig. 7.5. Vazão laminar ou turbulenta
No caso de um corpo sólido imerso em
fluido vazando, há uma turbulência atrás do
corpo, resultando em uma força de arraste
no corpo (drag).
Na vazão turbulenta as velocidades
locais e as pressões flutuam aleatoriamente
de modo que as soluções do problema de
turbulência requer a mecânica estatística.
Os efeitos da viscosidade ainda estão
presentes na vazão turbulenta, mas eles
são geralmente mascarados pelas tensões
de cisalhamento turbulentas. A difusão, a
transferência de calor e as tensões de
cisalhamento estão relacionadas
diretamente com a turbulência. Turbulência
muito acentuada pode provocar a
separação da vazão.
Quando a água é bombeada através de
tubo em vazão muito elevada, a vazão se
torna turbulenta. Para uma determinada
pressão aplicada, a vazão pode ser
aumentada muitas vezes, simplesmente
pela adição de uma pequeníssima
quantidade (poucas partes por milhão) de
um polímero de altíssimo peso molecular
(maior que 1 milhão). Este fenômeno é
chamado de redução do arraste e é usado,
por exemplo, nas estações de
bombeamento nos oleodutos do Alasca.
Erroneamente se pensa que é mais fácil
medir vazões laminares. Na prática
industrial e na natureza, a maioria das
vazões é turbulenta e muitos medidores só
conseguir medir vazões com número de
Medição da Vazão
Reynolds acima de um determinado limite,
tipicamente de 104.
4.3. Vazão Estável ou Instável
A vazão estável, também chamada de
vazão em regime, é aquela conseguida
quando, em qualquer ponto, a velocidade
de partículas sucessivas do fluido é a
mesma em períodos sucessivos de tempo
( ∂ v ∂t = 0 ). Na vazão estável a velocidade é
constante em relação ao tempo, mas pode
variar em diferentes pontos ou com relação
à distância ( ∂ v ∂x ≠ 0 ). Na vazão estável a
velocidade é constante com o tempo, e por
isso as outras variáveis (pressão,
densidade) também não variam com o
tempo.
Obtém-se vazão estável somente quando
a profundidade, inclinação, velocidade, área
da seção transversal da tubulação são
constantes ao longo do comprimento da
tubulação. A vazão estável é obtida
somente com a vazão laminar. Na vazão
turbulenta há flutuações continuas na
velocidade e na pressão em cada ponto.
Porém, se os valores flutuam em torno de
um valor médio constante, de modo
simétrico, a vazão pode ser considerada
estável. Na vazão estável, as condições são
usualmente constantes no tempo, embora,
em determinado momento, elas não sejam
necessariamente as mesmas em seções
diferentes.
Na vazão instável, a velocidade varia
com o tempo ( ∂v ∂t ≠ 0 ) e como
conseqüência, as outras condições
(pressão, densidade, viscosidade) também
variam em relação ao tempo. Depois de
muito tempo, a vazão instável pode se
estabilizar ou ficar zero. Esta variação da
vazão pode ser lenta, como resultado da
ação de uma válvula de controle
proporcional ou pode ser rápida, como o
resultado do fechamento repentino, que
pode produzir o fenômeno conhecido como
golpe de aríete ou martelo d'água. A vazão
instável acontece também quando se tem a
vazão de um reservatório para outro, em
que o equilíbrio é conseguido somente
quando os dois níveis se igualam.
145

A vazão instável também inclui o
movimento periódico ou cíclico, tal como o
das ondas do mar ou o movimento do mar
em estuários e outras oscilações. A
diferença entre tais casos e a vazão média
de regime em vazões turbulentas é que os
desvios da média da vazão instável e a
escala de tempo são muito maiores.
4.4. Vazão Uniforme e Não Uniforme
Tem-se uma vazão uniforme quando o
valor e a direção da velocidade não mudam
de um ponto a outro no fluido, ou seja, a
velocidade não varia com a distância
percorrida ( ∂ v ∂x = 0 ). Na vazão uniforme, as
outras variáveis do fluido (pressão,
densidade, viscosidade) também não variam
com a distancia.
A vazão de líquidos sob pressão através
de tubulações longas com diâmetro
constante é uniforme, com a vazão estável
ou instável.
Ocorre a vazão não uniforme quando a
velocidade, profundidade, pressão ou
densidade do fluido varia de um ponto a
outro na vazão ( ∂ v ∂x ≠ 0 ). A vazão em um
tubo com seção variável é não uniforme.
4.5. Vazão Volumétrica ou Mássica
Os medidores industriais podem medir a
vazão volumétrica (volume/tempo) ou
mássica (massa/tempo).
A massa, junto com as unidades de
comprimento e de tempo, constitui a base
para todas as medidas físicas. Como um
padrão fundamental de medição, a unidade
de massa não é derivada de nenhuma outra
fonte. As variações de temperatura,
pressão, densidade, viscosidade,
condutividade térmica ou elétrica não
afetam a massa do fluido cuja vazão está
sendo medida. Por exemplo, em
determinadas temperaturas e pressões, a
água é sólida, líquida ou gás. Qualquer que
seja o estado da água, porém, 1,0 kilograma
de massa de água, gelo ou vapor
permanece exatamente 1,0 kilograma.
Medição da Vazão
metro cúbico
padrão
metro cúbico
medido
3,8 m3, @ 100
kPa A e 15 oC
1 m3, 400 kPa
G e 100 oC
Fig. 7.6. Relação entre volume medido e volume à
condição padrão (standard)
Atualmente, já é disponível
comercialmente medidores diretos de vazão
mássica, como o tipo Coriolis, o termal e o
medidor com dois rotores. Como a massa
do fluido independe de medições de outras
variáveis do processo, como pressão,
temperatura ou densidade, a medição da
vazão mássica é mais vantajosa que a
medição da volumétrica, na maioria das
aplicações. Porém, em sistemas envolvendo
tanques de armazenagem, é essencial que
seja medida a vazão volumétrica.
A maioria dos medidores industriais
mede a velocidade e infere a vazão
volumétrica do fluido. A partir da velocidade
e da área da seção transversal da
tubulação tem-se a vazão volumétrica.
Como o volume do fluido compressível
depende umbilicalmente da pressão e da
temperatura, deve-se conhecer
continuamente os valores da pressão e da
temperatura para que o valor do volume
tenha significado pratico. Como a pressão
estática e a temperatura do processo variam
continuamente, para compensar estes
desvios dos valores padrão de projeto,
medem-se a pressão e a temperatura e
fazem-se as correções, obtendo-se a vazão
volumétrica compensada. Na prática, a
maioria das medições de vazão de líquidos
não tem nenhuma compensação, a minoria
das vazões de líquidos possui apenas
compensação da temperatura. A maioria
absoluta das vazões de gases necessita da
compensação da pressão e da temperatura,
uma minoria reduzida não faz qualquer
compensação e algumas aplicações
146

requerem ainda a medição e compensação
da densidade, além das medições de
pressão e temperatura. Há aplicações onde
se mede a temperatura e usa o seu valor
para compensar a variação provocada
simultaneamente no volume e na densidade
do fluido.
Massa direta
Mede Volume
e Densidade
Mede Volume e infere
Densidade medindo Pressão
e Temperatura
W = Q ρ = Q ρ (P,T)
Fig. 7.7. Relação entre volume e massa
4.6. Vazão Incompressível e
Compressível
Na vazão incompressível o fluido se
move com a densidade constante. Nenhum
fluido é verdadeiramente incompressível,
desde que até os líquidos podem variar a
densidade quando submetidos à altíssima
pressão. Na prática, para fluidos com
número de Mach menor que 0,3 a vazão
pode ser considerada incompressível. É
quase impossível se atingir a velocidade de
líquido de 100 m/s, por causa da altíssima
pressão requerida. Por isso o líquido é
considerado incompressível.
A diferença essencial entre um fluido
compressível e um incompressível está na
velocidade do som. Em um fluido
incompressível a propagação da variação
de pressão é praticamente instantânea; em
um fluido compressível a velocidade é finita.
Um pequeno distúrbio se propaga na
velocidade do som.
Quando a velocidade do fluido se iguala
a velocidade do som no fluido, a variação
da densidade (ou do volume) é igual a
variação da velocidade. Ou seja, grande
variação da velocidade, em vazão de alta
velocidade, causa grande variação na
densidade do fluido.
Medição da Vazão
A vazão do gás pode facilmente atingir
velocidades compressíveis. Por exemplo,
dobrando a pressão do ar de 1 para 2
atmosferas, pode-se ter velocidade
supersônica.
Para a vazão turbulenta de um fluido
incompressível, o efeito da variação da
densidade na expressão da turbulência é
desprezível. Porém, este efeito deve ser
considerado em fluido compressível. O
estudo da vazão turbulenta de um fluido
compressível requer a correlação das
componentes da velocidade, da densidade
e da pressão
Os gases são compressíveis e as
equações básicas da vazão devem
considerar as variações na densidade,
provocadas pela pressão e temperatura.
Para os fluidos compressíveis, como os
gases e vapores, é necessário adicionar os
termos térmicos à equação de Bernoulli
para obter uma equação que considere a
energia total e não apenas a energia
mecânica.
A vazão mássica de um fluido
compressível em uma tubulação, com uma
dada pressão de entrada, se aproxima de
uma determinada vazão limite, que não
pode ser excedida, por mais que reduza a
pressão da saída.
A máxima velocidade de um fluido
compressível em uma tubulação é limitada
pela velocidade de propagação da onda de
pressão que se desloca a velocidade do
som no fluido. Como a pressão cai e a
velocidade aumenta ao longo da tubulação,
com área da seção transversal constante, a
máxima velocidade ocorre na extremidade
final da tubulação. Se a queda da pressão é
muito alta, a velocidade da saída atingirá a
velocidade do som. A diminuição adicional
da pressão de saída não é sentida a
montante porque a onda de pressão pode
se deslocar, no máximo, a velocidade do
som. A queda de pressão adicional, obtida
pela diminuição da pressão de saída após
se atingir a máxima descarga ocorre além
do fim da tubulação. Esta pressão é perdida
em ondas de choque e turbulências do jato
do fluido.
147

Pode se mostrar teoricamente que a
relação das pressões antes e depois de um
elemento primário de medição de vazão não
pode ser menor que um valor crítico.
Quando a pressão através da restrição é
igual a esta fração crítica multiplicada pela
pressão antes do elemento, a vazão é
máxima e não pode ser aumentada, a não
ser que se aumente a pressão antes do
elemento.
A vazão máxima de um fluido
compressível depende do expoente
isentrópico, da densidade e da relação das
pressões antes e depois do elemento de
vazão.
4.7. Vazão Rotacional e Irrotacional
Na vazão rotacional, a velocidade de
cada partícula varia diretamente com a sua
distância do centro de rotação. Na vazão
rotacional, cada pequena partícula do fluido
parece rodar em torno de seu próprio eixo,
para um observador fixo. Por exemplo, a
vazão em um cilindro girando em torno de
seu eixo, a vazão do fluido no interior da
bomba.
Fig. 7.8. Perturbações que criam distorção do perfil,
vazões secundárias e redemoinhos
Na vazão irrotacional, cada pequena
parcela ou elemento do fluido preserva sua
orientação original. Como um elemento do
fluido pode ser girado em torno de seu eixo
somente com aplicação de forças viscosas,
o fluido rotacional é possível somente com
fluido real viscoso e a vazão irrotacional só
pode ser obtida de fluido ideal não viscoso.
Para fluido com pequena viscosidade, tal
como ar e água, a vazão irrotacional pode
Medição da Vazão
ser aproximada em um vórtice livre. Em um
vórtice livre, um corpo de fluido gira sem a
aplicação de torque externo por causa do
momentum angular previamente aplicado
nele Exemplos são a rotação do fluido que
sai de um bomba centrífuga, um furacão de
ar ou a rotação da água entrando no dreno
de um vaso.
Uma vazão irrotacional se torna
rotacional quando a tubulação muda de
direção, formando ângulos de 90o.
Há medidores de vazão, como o tipo
vortex e efeito Coanda que provocam
artificialmente vórtices para a medição do
valor da vazão.
Quando for indesejável e geralmente o é,
a rotação da vazão, usam-se retificadores
de vazão para eliminar os redemoinhos.
4.8. Vazão Isentrópica
A vazão é isentrópica quando não há
troca de calor interna e externa, ou seja,
quando é adiabática e não há atrito interno.
A vazão isotérmica é aquela que se
processa à temperatura constante. Na
vazão adiabática, a transferência de calor é
zero.
O conceito de vazão isentrópica é útil
para analisar a vazão dentro de duto e fora
de corpo de formato variado e para prever
se tal vazão é de gás perfeito, gás real,
sistema com reação ou dissociação
química, líquido, monofásico, bifásico e
multicomponente. Exemplo simples de
vazão isentrópica é a vazão de um fluido
através de um bocal, onde o fluido é
acelerado por meio do gradiente de
pressão.
A vazão deixa de ser isentrópica quando
ocorre algum ou a combinação dos
seguintes eventos:
1. atrito entre o fluido e o tubo,
2. transferência de calor entre o fluido e
o tubo,
3. difusão normal à vazão laminar e
4. reação química na vazão.
Não confundir isentrópico, que significa
entropia constante com isotrópico, que
significa um comportamento simétrico e
independente da direção em que é medido.
148

4.9. Vazão na Tubulação
Para um fluido ideal, sem atrito, a
velocidade da vazão adjacente a superfície
limitante é a mesma. Na realidade, a adesão
entre o fluido e as superfícies da parede
tendem a fazer a velocidade do fluido igual
a velocidade da superfície do corpo. Para
uma pequena distância da superfície a
velocidade aumenta com a distância em
uma taxa rápida por causa da viscosidade
dentro do fluido. A vazão nesta camada fina
é laminar. Esta camada fina é conhecida
como a camada laminar limítrofe.
Há então uma zona de transição, onde
os limites são indefinidos e além do qual a
vazão é totalmente turbulenta. Mais distante
da superfície, o efeito da superfície
desaparece e a vazão não é disturbada. A
camada entre o campo laminar e o
disturbado é conhecida como a camada de
limite da turbulência. Os efeitos da
viscosidade são mais pronunciados próximo
da parede ou do corpo sólido e diminui
rapidamente com a distância da superfície
limite.
4.10. Vazão Interna ou Externa
A vazão pode ser classificada como
interna ou externa. A vazão interna se refere
ao fluido restringido dentro de uma
tubulação ou duto. A vazão externa se
relaciona com a vazão de um fluido em
torno de um objeto, por exemplo, o ar em
torno do avião ou a água em volta do navio.
A vazão interna é caracterizada de modo
conveniente pelo formato do duto e suas
variações, pelos efeitos de atrito e pela
transferência de calor entre as paredes do
duto e as fontes internas de energia. O
conhecimento das variações destas
propriedades permite a medição da vazão
por meio de restrições.
A vazão externa está relacionada com as
camadas limites e os rastros das deixados
pelo movimento de sólidos em fluidos. Na
medição de vazão o conhecimento destes
fenômenos torna possível o projeto de
medidores baseados em vórtices criados
por obstáculos.
Medição da Vazão
4.11. Vazão de Rayleigh
A vazão é considerada adiabática
quando não há transferência de calor entre
a vazão e o meio ambiente. O estudo das
vazões diabáticas é complicado e por isso
são feitas hipóteses para torna-los
adiabáticos. Por exemplo,
1. a vazão se processa em um seção de
área constante,
2. não há atrito,
3. o gás é perfeito e tem calores
específicos constantes,
4. a composição do gás não varia,
5. não há dispositivos no sistema que
entregue ou receba trabalho
mecânico e
6. a vazão é em regime permanente.
A vazão que satisfaz estas hipóteses é
chamada de vazão de Rayleigh. Ela é
particularmente aplicada no estudo de
aquecimento e resfriamento, quando são
relacionados a pressão, a temperatura, a
densidade e o número de Mach do sistema.
4.12. Vazão de Stokes
A vazão de um fluido com velocidade
extremamente baixa e com o número de
Reynolds correspondente menor que 1.
Para a vazão muito pequena, a força de
inércia é desprezível.
Uma importante aplicação da vazão de
Stokes é na lubrificação. Duas superfícies
paralelas e muito próximas podem deslizar
uma sobre a outra com muito pequena força
de atrito, mesmo quando submetidas a
grande pressão perpendicular, desde que
seja mantido um filme de vazão viscosa.
149
 Medição da Vazão

4.13. Vazão Não Newtoniana As vazões com duas fases, líquida e

gasosa, ocorrem quando há instabilidade e
Quando alguns plásticos são forçados
turbulência na tubulação e dependem da
através de um tubo em uma vazão muito
velocidade do fluido. As vazões bifásicas
baixa, o diâmetro do jato de saída é muito
mais comuns são:
maior que o diâmetro do tubo. Sob iguais
1. Vazão de bolha (bubble), quando há
condições, os fluidos newtonianos
bolhas de gás dispersas através do
aumentam muito pouco o diâmetro. Este
líquido
fenômeno é chamado de expansão de
2. Vazão plug, quando há grande bolha
extrusão e deve ser considerado nos
de gás na fase líquida
equipamentos e moldes de extrusão para a
3. Vazão estratificada, quando há uma
confecção de pecas e tubos de plástico: o
camada de líquido abaixo de uma
furo deve ser feito menor que o tamanho
camada de gás
desejado do produto acabado.
4. Vazão ondulada, parecida com a
estratificada, porém a interface gás-
4.14. Vazão monofásica e bifásica líquido é ondulada por causa da alta
Nenhum medidor de vazão pode velocidade da vazão
distinguir entre um líquido puro e um líquido 5. Vazão anular, quando há um filme
contendo ar ou gás entranhado. O gás líquido nas paredes internas com gás
entranhado pode resultar em medição com no centro
grande erro, mesmo quando a quantidade 6. Vazão spray, quando há gotas de
de ar for pequena. Quando se tem um líquido dispersas no gás.
medidor de vazão para medir líquido e há
gás em suspensão ou quando se tem um
medidor para gás e há líquido condensado,
há erros grosseiros de medição. Para se
garantir medições com pequenos erros
devidos a vazão multifásica, deve-se
instalar eliminador de gás.
O eliminador de gás reduz a velocidade
do fluido em uma câmara para dar tempo ao
gás escapar antes de reentrar na tubulação.
Quando o gás se acumula, o nível do
líquido cai, baixando uma bóia que abre um
vent para liberar o gás do eliminador. Deve-
se manter uma pressão de retorno na saída
suficientemente grande para garantir uma
vazão de descarga correta do gás.
Atualmente, há desenvolvimento de
medidores para a indústria de petróleo para
medir e distinguir as vazões de diferentes
fases, mas estes medidores ainda não
estão disponíveis comercialmente ou ainda
possuem preços elevados. Realmente, são
vários medidores em um único invólucro,
cada medidor com um princípio de
funcionamento diferente e cada um Fig. 7.9. Tipos de vazão multifásica
detectando e medindo uma fase. O receptor
microprocessado faz a separação dos sinais
e dá o resultado da vazão de cada fase.

150

4.15. Vazão Crítica
Quando um gás é acelerado através de
uma restrição, sua velocidade aumenta, a
pressão diminui e sua densidade diminui.
Desde que a vazão mássica é uma função
da densidade e da velocidade, existe uma
área crítica em que o fluxo de massa é
máximo. Nesta área, a velocidade é sônica
e a vazão é chamada de crítica ou de
choque. Para líquidos, se a pressão na área
mínima é reduzida à pressão de vapor,
forma-se uma zona de cavitação que
restringe a vazão, de modo que a
diminuição da pressão a jusante não
aumenta a vazão. Em ambos os casos, a
vazão mássica pode somente ser
aumentada pela aumento da pressão a
montante.
Quando o gás passa através de um
bocal com uma grande diferença de pressão
entre a entrada e a garganta do bocal, de
modo que a velocidade do fluido atinge a
velocidade do som neste fluido, a vazão
através desta restrição é a crítica. A vazão
crítica independe das condições a jusante,
sendo função apenas das condições a
montante. Ou seja, pode-se diminuir a
pressão depois do bocal que a vazão não
aumenta. A velocidade do som no gás é a
maior velocidade obtível e a vazão mássica
é dada por:
W = 0,035KYd 2Fa ρ∆p
ou
hw
Q = 0,035 KYd2Fa
ρ
onde
∆P é a queda de pressão no bocal
Y é o fator de expansão do gás
Fa é o fator de expansão termal da área
hw é a pressão diferencial em coluna
d'água
d é o diâmetro do bocal
ρ é a densidade do gás, nas condições
reais
K é uma constante de calibração
C
K=
1 − β4
Medição da Vazão
onde
C é o coeficiente de descarga do bocal
β é a relação d/D do bocal
Por causa da vazão crítica ser
caracterizada pela velocidade do gás na
garganta ser igual à velocidade do som,
existe uma relação fixa das pressões na
entrada (P1) e na garganta (P2) para
qualquer pressão de entrada, desde que a
condição crítica seja mantida. Como
conseqüência, não se necessita de tomada
de pressão e a vazão mássica depende
apenas de P1 e T1. Como a velocidade é
sônica, a pressão a jusante (P3) não afeta a
pressão a montante (P1), mas para se
manter a vazão crítica, deve-se ter a
relação:
P3
< 0,8
P1
Este fenômeno só acontece com o bocal.
A vazão crítica não ocorre com a placa de
orifício de canto reto, pois a diminuição da
pressão a jusante sempre faz a vazão
aumentar. O bocal de vazão é usado como
padrão secundário na calibração de
medidores de vazão de gases, pois ele
pode gerar vazões constantes e
previamente calculadas pelo seu formato.
Tubos venturi de cavitação (com melhor
rendimento) ou orifícios de restrição (com
pequena precisão) são usados como
limitadores de vazão de líquidos no caso de
falhas a jusante do sistema.
Fig. 7.1. Bocal, onde há vazão crítica
151

5. Perfil da Velocidade
O termo velocidade, a não ser quando
dito diferente, se refere a velocidade média
em uma dada seção transversal e é
expressa pela equação da continuidade
para uma vazão em regime:
Q velocidades variam de 1 200 m/m (vapor
v=
A saturado e com pressão abaixo de 14
ou
W
v=
ρA
O perfil da velocidade da vazão é
provavelmente o mais importante e menos
conhecido parâmetro de influência da
vazão. A velocidade através do diâmetro da
tubulação varia e a distribuição é chamada
de perfil de velocidade do sistema.
Osborne Reynolds observou que um
fluido newtoniano pode possuir dois perfis
distintos de velocidade, quando em vazão
uniforme: vazão laminar e vazão turbulenta.
Para a vazão laminar, o perfil é
parabólico e a velocidade no centro da
tubulação é cerca de duas vezes a
velocidade média. Para a vazão turbulenta,
depois de um trecho reto de tubulação
suficientemente longo, o perfil da vazão se
torna totalmente desenvolvido e a
velocidade no centro da tubulação é cerca
de somente 1,2 vezes a velocidade média e
somente nesta região se pode fazer
medição suficientemente precisa.
(a) Laminar (b) Turbulenta
Fig. 7.10. Perfis de velocidade
A vazão é dita turbulenta quando os jatos
se misturam, se agitam e se movem
aleatoriamente. Ocorre tipicamente para
Medição da Vazão
fluido com baixa viscosidade e alta
velocidade.
Os valores razoáveis das velocidades
dos fluidos nas tubulações, nas bombas,
nas linhas de drenagem são dadas em
tabelas, variando de 1,2 m/s (bomba de
sucção) até 4,6 m/s (água de alimentação
de caldeira). Para vapor d'água, as
kgf/cm2) até 6 000 m/m (vapor
superaquecido, com pressão acima de 14
kgf/cm2).
Para os medidores, a velocidade muito
baixa do fluido pode provocar deposição de
lodo e a velocidade muito elevada pode
provocar a erosão e o desgaste dos seus
internos.
Se o fluido tivesse viscosidade zero, a
velocidade dele quando em movimento
dentro de uma tubulação teria uma seção
transversal uniforme, ou seja, a velocidade
seria a mesma, qualquer que fosse a
posição da partícula do fluido. A existência
da viscosidade, mesmo pequena, induz uma
ação de cisalhamento entre as partículas
adjacentes do fluido, reduzindo a velocidade
para zero, na parede da tubulação e tendo
um valor máximo no centro da tubulação,
formando um perfil não uniforme.
Quando um fluido entra na tubulação,
sua velocidade é uniforme na entrada. A
camada limite aumenta com a distância da
entrada até que a vazão fique totalmente
desenvolvida. Da equação da continuidade
e de Bernoulli, pode-se mostrar que a
pressão diminui ao longo da tubulação. O
comprimento para que a vazão fique
totalmente desenvolvida é dada pela
equação de Boussinesq:
XL = 0,03 ReD
onde
XL é a distância para a vazão estar
totalmente desenvolvida,
Re é o número de Reynolds,
D é o diâmetro interno da tubulação
Há vários critérios para definir quando a
vazão está totalmente desenvolvida:
1. queda da pressão,
152

2. distribuição da velocidade média
3. quantidades turbulentas.
Porém, estes critérios dão valores muito
diferentes; o critério do gradiente de
pressão estabelece 3 a 4D depois da
entrada da vazão, a velocidade média dá de
30 a 60 D e as quantidades turbulentas dão
valores acima de 60 D. Geralmente, o
critério adotado para o desenvolvimento
completo da vazão é o ponto onde os perfis
da velocidade média não variam com a
distância na direção da vazão.
6. Distúrbios na Medição
A precisão estabelecida para a medição
da vazão é baseada na vazão de regime de
um fluido newtoniano, homogêneo, com
uma única fase, com um perfil de velocidade
constante, com o coeficiente de descarga
obtido em uma tubulação com extenso
trecho reto.
Os desvios destas condições de
referência afetam a medição e o medidor,
desde a introdução de erros de polarização
até a destruição total do elemento sensor de
vazão.
6.1. Cavitação
Conceito
Pode se ferver o líquido de dois modos
distintos:
1. aumentando a sua temperatura e
mantendo constante a sua pressão
ou
2. diminuindo a sua pressão e
mantendo constante a sua
temperatura.
A cavitação é a formação de cavidades
cheias de vapor dentro do líquido, causada
pela despressurização do fluido em
movimento, quando ele passa por alguma
restrição e a pressão é reduzida a um valor
abaixo da pressão de vapor do fluido, sem
variação da temperatura ambiente. Quando
a pressão a jusante aumenta, as cavidades
de vapor formadas entram em colapso,
gerando ondas de choque internas que
resultam em ruído e danos materiais.
Medição da Vazão
Os gases dissolvidos e as bolhas de gás
nos líquidos fornecem os pontos nucleativos
e estão presentes no processo de formação
da cavitação. Com concentrações de gases
na faixa de 40 ppm os fluidos podem cavitar
em pressão estática mais elevada.
Geralmente, a cavitação começa em mais
alta pressão estática e menor velocidade
em tubulações com diâmetros maiores. Uma
vez começada, a cavitação contínua em
pressão estática maiores que a pressão
inicial.
A cavitação ocorre em um sistema
quando a pressão se reduz suficientemente,
ou
1. por atrito
2. por separação do fluido
3. por restrição apresentada por
válvula, obstáculo ou elemento de
vazão gerador de pressão diferencial.
Mesmo em um sistema com tubulação
bem projetado, pode aparecer a cavitação
quando a válvula de controle ou de alivio é
aberta repentinamente.
Na medição de vazão com geração da
pressão diferencial, tem se uma queda
brusca da pressão após o elemento
primário. Quando a pressão da tubulação
cai, aproximando se da pressão de vapor do
líquido da linha, começa a cavitação.
A cavitação depende da temperatura e
da pressão estática da tubulação e da
pressão de vapor do fluido.
Fenômeno
O estrago da cavitação é uma forma
especial de corrosão erosão que é causada
pela formação e colapso de bolhas de vapor
em um líquido próxima à superfície metálica.
O estrago da cavitação ocorre em turbinas
hidráulicas, propelentes de navio,
impelidores de bomba e outras superfícies
onde há variações de pressão e vazão.
Se a pressão de um líquido como a água
é baixada suficientemente, ela ferve à
temperatura ambiente. Seja um cilindro
cheio d'água percorrido por um pistão.
Quando o pistão se afasta da água, a
pressão é reduzida e a água se evapora,
formando bolhas. Se o pistão volta para a
posição anterior, aumentando novamente a
153

pressão do cilindro, as bolhas se
condensam, entrando em colapso.
Repetindo este processo em alta
velocidade, como no caso de uma bomba
acionando água, há a formação de bolhas
de vapor d'água e colapso rápido destas
bolhas. Cálculos tem mostrado que o
colapso rápido de bolhas produz ondas de
choque com altíssimas pressões (da ordem
de 60 000 psi). Forças tão elevadas podem
produzir deformação plástica em muitos
metais.
Figura: 7.11. Fenômeno da cavitação
A aparência do estrago da cavitação é
parecida com o pitting, exceto que as áreas
de pitting são pouco espaçadas e a
superfície fica muito mais rugosa. O
estrago da cavitação é atribuído tanto à
corrosão como erosão. Na corrosão, é
assumido que as bolhas em colapso do
vapor destroem a camada protetora da
superfície que resulta em aumento de
corrosão.
Este mecanismo é mostrado
esquematicamente na Figura. Os passos
são os seguintes:
1. uma bolha de cavitação se forma no
filme protetor da superfície
2. as bolhas entram em colapso e
destroem o filme
3. a superfície nova do metal fica
exposta, se corrói e o filme é refeito
4. uma nova bolha de cavitação se
forma no mesmo ponto
5. a bolha entra em colapso e destrói o
filme.
Medição da Vazão
6. a área exposta se corrói e o filme se
refaz. A repetição deste processo
resulta em buracos profundos.
Examinando a Figura, percebe-se que
não é necessário ter um filme protetor para
o estrago da cavitação ocorrer. Uma bolha
de cavitação implodindo tem força suficiente
para tirar partículas de metal da superfície.
Uma vez a superfície fica rugosa em um
ponto, isto serve como um núcleo para
novas bolhas de cavitação de um modo
similar ao mostrado na Figura. Na prática,
parece que o estrago da cavitação é o
resultado de ações química (corrosão) e
mecânica (erosão).
Número de cavitação
Para dar uma noção relativa e
quantitativa da possibilidade de haver
cavitação para um dado conjunto de
condições físicas, e para relacionar as
forças de colapso com as forças de
formação das bolhas de ar, criou se o
número de cavitação, adimensional dado
por
2gc (Pf 2 − Pv 2 )
σc = 2
ρf V f 2
onde
Pf2 é a pressão estática do fluido
Pv2 é a pressão de vapor do fluido
2
V f 2 é a pressão dinâmica para iniciar a
cavitação e
gc é uma constante de conversão
dimensional.
Tipicamente o número de cavitação varia
entre 1,0 e 2.5 para obstruções repentinas
(placa, vortex, bocal) onde a recuperação
da pressão é abrupta. Para elementos
suaves (venturi, Lo Loss) o número para
iniciar cavitação varia de 0,2 a 0,5.
A cavitação quando intensa pode destruir
a tubulação, restringir a vazão, arruinar o
elemento primário, produzir vibrações nas
estruturas e produzir níveis de ruído
inaceitáveis.
154
 Medição da Vazão

Flacheamento (flashing) um ponto da tubulação, a vazão é chamada

O flashing ou flacheamento é um de pulsante.
fenômeno análogo a cavitação. Há A vazão pulsante é geralmente causada
cavitação quando o líquido se transforma por equipamentos reciprocantes ou
em vapor, quando a pressão cai e depois, o rotativos, como compressores, bombas ou
vapor volta para o estado líquido, quando a turbinas e menos freqüentemente, por
pressão volta a aumentar. No flacheamento, válvulas de alívio, líquidos que oscilam em
o líquido se transforma em vapor e uma pequena porção de uma linha de gás
permanece vapor, pois a pressão ou vapor, bolhas e variações cíclicas da
recuperada ainda é menor que a pressão de carga do processo.
vapor do fluido. O efeito da vazão pulsante é sentido
como flutuações da pressão diferencial ou
Prevenção da cavitação
total, geralmente detectáveis no ponteiro do
A cavitação pode ser evitada
indicador ou na pena do registrador.
1. diminuindo as diferenças de pressão
Quando a vazão está pulsante, o indicador
hidrodinâmica nas tubulações de
de vazão volumétrica dá uma leitura errada
processo
e com poucas exceções, o indicador
2. diminuindo a temperatura do processo
apresenta uma vazão maior que a real.
3. aumentando a pressão a montante do
Por causa da relação raiz quadrática
equipamento sujeito à cavitação
entre a pressão diferencial e a vazão, a
4. usando materiais mais resistentes
medida da pressão diferencial flutuante não
5. melhorando o acabamento das
fornece a medição verdadeira da vazão, por
superfícies de impelidores e propelentes
que a raiz quadrada da integral da pressão
de bombas, pois desaparecem os pontos
diferencial não é igual a integral da raiz
de nucleação das bolhas
quadrada da pressão diferencial, exceto
6. revestimento as superfícies com
quando a pressão diferencial é constante. O
borracha e materiais resilientes
erro é maior para forma de onda retangular
7. proteção catódica, com a formação de
do que para onda senoidal.
bolhas de hidrogênio na superfície do
metal que amortece a onda de choque
produzida pela cavitação.
A cavitação em medidores de vazão é geralmente
remediada ou
1. pelo aumento da pressão a montante
ou a jusante do medidor
2. pela diminuição da temperatura do
líquido para baixar suficientemente a
sua pressão de vapor
3. não permitindo a formação de vazão
com duas fases.

6.2. Vazão Pulsante

Quando todas as variáveis associadas à
vazão do fluido, tais como pressão,
velocidade, densidade, viscosidade, massa
ou volume não se alteram ou variam muito
lentamente (em relação à resposta de
frequência do sistema de medição de
vazão), a vazão está em regime permanente
(steady). Se qualquer uma dessas variáveis
variar ciclicamente em relação ao tempo, em

155
 Medição da Vazão

Válvula aberta
Onda choque Válvula fecha
rapidamente

Tubulação Reação pressão

Vazão livre na tubulação Parada repentina da vazão

(a) Tubulação sem acumulador hidropneumático

Acumulador

Gás comprimido Vazão do fluido

Válvula fecha
rapidamente

Válvula aberta

Tubulação

(b) Vazão com acumulador hidropneumático

Fig. 7.12. Fenômeno do martelo d'água em tubulações

156
 Medição da Vazão

Não existe método satisfatório para viaja ao longo do fluido, invertendo a

prever o valor do erro. O melhor que se faz direção da vazão de cada seção do fluido
para calcular o erro total é o número de quando ele passa. Assim, o martelo d'água
Hodgson (NH), que é uma medida da é uma série de ondas de choque,
atenuação da pulsação entre a fonte da propagando na velocidade do som. Quando
pulsação e o medidor de vazão. Este elas se tornam grandes, estas ondas podem
número é dado por: destruir internos de medidores de vazão ou
de válvula, formar rachaduras na tubulação,
Vf ∆p provocar vazamentos na tubulação. As
NH = ondas de choque ou ondas de pressão
Q p
continuam até que o ciclo seja
completamente diminuído pelo efeito de
onde
atrito entre o fluido e as paredes da
V é o volume do sistema (tubulação)
tubulação.
entre a fonte de pulsação e o medidor
Para eliminar estas forças indesejáveis,
f é a frequência de pulsação,
devem ser instaladas câmaras de surge na
Q é a vazão volumétrica média
forma de acumuladores hidropneumáticos,
∆p é a queda de pressão média no
próximas da fonte de surge. A magnitude e
sistema da fonte de pulsação até o
amplitude do efeito do choque depende de:
medidor
1. o comprimento da tubulação a
p é pressão absoluta média no medidor
montante do ponto de fechamento
As unidades devem ser consistentes
abrupto
para que o número seja adimensional. Se o
2. a velocidade do fluido inicialmente
número NH é maior que 2,0, o erro da
sob condição de regime permanente
pulsação é menor que 1%.
3. a densidade do fluido
A ação corretiva para os efeitos das
4. as propriedades elásticas da
vazões pulsantes depende se o fluido é
tubulação e do fluido
incompressível (líquido) ou compressível
5. a velocidade de fechamento da
(gás). Para líquidos, é possível usar um
válvula.
fator de correção. Para gases, é necessário
Os fabricantes de acumuladores
reduzir as pulsações na fonte.
fornecem os procedimentos para projetar e
A solução usual para eliminar a pulsação
instalar seus produtos, salientando todas as
das vazões de líquido, é a instalação de
características importantes e listando as
uma câmara pulmão (cushion) parcialmente
formulas para determinar a magnitude do
cheia com gás ou vapor entre a fonte de
choque da linha e dimensionando o
pulsação e o medidor da vazão. Para as
acumulador em si.
vazões de gás ou vapor, os efeitos devidos
A Fig. 7.9 mostra os princípios de
a pulsação são diminuídos com o uso de
operação de um acumulador
elementos primários provocando pressões
hidropneumático; tem-se:
diferenciais baixas e com a relação beta
1. Sem carregamento de gás, sem
elevada e com processos com pressão
pressão do fluido
estática elevada.
2. Câmara pré carregada com gás
(nitrogênio)
6.3. Golpe de aríete 3. Câmara de gás comprimida pelo
O choque hidráulico da linha, martelo fluido bombeado
d'água ou golpe de aríete ocorre quando a 4. Câmara expandida depois da
velocidade do líquido é repentinamente descarga do fluido
diminuída, como quando uma válvula é
fechada rapidamente.
Teoricamente, quando a velocidade da
vazão é alterada, uma onda de pressão

157

Fig. 7.13. Princípio de operação do acumulador
hidropneumático (Fawcett Engineering Ltd)
O acumulador eletropneumático deve ser
empregado quando se tem algum problema
associado com cargas de choque, como em:
1. fechamento rápido de válvulas
2. movimento de pacotes de ar
3. partida de bomba com grande
solicitação de carga contra uma
pressão diferencial grande
4. surges em parada de bomba.
(Embora uma válvula de retenção
seja a solução usual para proteger a
bomba contra as forças de inércia,
deve-se considerar que quando o
motor da bomba pára, a vazão
reversa gera um choque quando a
válvula de refluxo é fechada
rapidamente.
O acumulador é um dispositivo simples e
efetivo para minimizar o choque e não
requer ou afeta outros equipamentos da
tubulação. Todos os equipamentos da linha
ficam protegidos pelo acumulador com as
pressões da linha sendo contidas e
absorvidas por ele.
6.4. Tubulação e Acessórios
A vazão em uma tubulação reta com
seção circular sofre uma queda da pressão
ao longo da linha, dada pela equação de
Darcy-Fanning ou de Darcy-Weisbach.
Medição da Vazão
Há vários parâmetros da tubulação que
influem na perda de carga da vazão: o
material de que o tubo é feito, o método de
fabricação, o diâmetro, o tratamento da
superfície e a idade da tubulação.
A utilização de trocadores de calor,
válvulas, expansões, contrações, conexões,
curvas, cotovelos e tees provoca quedas
adicionais da pressão.
Válvulas
As válvulas podem ser divididas em dois
grupos principais, quando se considera a
resistência a vazão:
1. a válvula globo, que apresenta grande
resistência a vazão usada para controle
continuo e
2. a válvula com disco gaveta que
representa uma pequena resistência e
geralmente usada para abrir e fechar
totalmente. A maioria das válvulas se
situa entre estes dois grupos.
A válvula de controle é usada para
absorver uma queda de pressão ajustável
da vazão do fluido. A capacidade de vazão
da válvula é expressa em termos do CV
(coeficiente de vazão), definido como a
vazão de água, em GPM (1 GPM = 0,063
L/s), com uma queda de pressão de 1 psi
(6,9 kPa) através da válvula totalmente
aberta, a 60 oF (15,6 oC).
Conexões
As principais conexões da tubulação são
as uniões, os tees de separação, os
cotovelos de deflexão, os redutores e os
expansores.
Normalmente, a queda de pressão
provocada por estas conexões é dada por
tamanhos equivalentes de tubulação reta
que causariam a mesma queda de pressão,
sob as mesmas condições de vazão. Os
valores típicos são obtidos de normógrafos.
158
 Medição da Vazão

Fig. 7.14. Vista de um sistema de tubulações, conexões e acessórios

159
 8. Seleção do Medidor
1. Sistema de Medição
Um sistema de medição, incluindo o de
medição de vazão, é constituído de
1. elemento sensor
2. condicionador de sinal
3. apresentador de sinal
O elemento sensor ou primário
geralmente está em contato direto com o
fluido (parte molhada), resultando em
alguma interação entre a vazão medida e a
saída do sensor. Esta interação pode ser,
mas não se restringe a
Ø separação do jato do fluido,
Ø aceleração,
Ø queda de pressão,
Ø alteração da temperatura,
Ø formação de vórtices,
Ø indução de força eletromotriz,
Ø rotação de impellers,
Ø criação de uma força de impacto,
Ø criação de momentum angular,
Ø aparecimento de força de Coriolis,
Ø alteração no tempo de propagação
O condicionador de sinal tem a função
de medir a grandeza física gerada pela
interação do sensor com a vazão do fluido e
transformá-la em forma mais conveniente
para o display de volume, peso ou vazão
instantânea. O condicionador de sinal é
finalmente ligado a um instrumento receptor
de display, como indicador, registrador ou
totalizador. Na medição de vazão, o
condicionador é também chamado de
elemento secundário.
As condições para a instalação
apropriada e a operação correta, os erros e
as outras características do elemento
primário são independentes e diferentes das
características do elemento secundário, de
modo que eles devem ser tratados
separadamente. O elemento primário se
refere especificamente à medição de vazão
e o elemento secundário se refere à
instrumentação em geral. A placa de orifício
é o elemento primário que mede a vazão
gerando uma pressão diferencial e será
estuda aqui. O transmissor de pressão
diferencial, que é o elemento secundário
associado a ela, será visto aqui muito
superficialmente, para completar o estudo
do sistema de medição. Este mesmo
transmissor pode ser usado em outras
aplicações, para medir nível ou pressão
manométrica.
2. Tipos de Medidores
As classificações dos medidores de
vazão se baseia somente no tipo do
elemento primário ou no princípio físico
envolvido.
Os medidores de vazão podem ser
divididos em dois grandes grupos
funcionais:
1. medidores de quantidade
2. medidores de vazão instantânea.
Os medidores de vazão podem ser ainda
classificados sob vários aspectos, como
1. relação matemática entre a vazão e o
sinal gerado, se linear ou não-linear;
2. tamanho físico do medidor em relação
ao diâmetro da tubulação, igual ou
diferente;
3. fator K, com ou sem
4. tipo da vazão medida, volumétrica ou
mássica,
160

5. manipulação da energia, aditiva ou
extrativa.
Obviamente, há superposições das
classes. Por exemplo, a medição de vazão
com placa de orifício envolve um medidor de
vazão
Ø volumétrica instantânea,
Ø com saída proporcional ao quadrado
da vazão
Ø vazão, com diâmetro total,
Ø sem fator K e
Ø com extração de energia.
O medidor de deslocamento positivo com
pistão reciprocante é um medidor de
Ø quantidade,
Ø linear,
Ø com fator K,
Ø com diâmetro total e
Ø com extração de energia.
O medidor magnético é um medidor de
vazão
Ø volumétrica instantânea,
Ø com fator K,
Ø diâmetro total
Ø com adição de energia.
2.1. Quantidade ou Vazão
Instantânea
No medidor de quantidade, o fluido
passa em quantidades sucessivas,
completamente isoladas, em peso ou em
volumes, enchendo e esvaziando
alternadamente câmaras de capacidade fixa
e conhecida, que são o elemento primário.
O elemento secundário do medidor de
quantidade consiste de um contador para
indicar ou registrar a quantidade total que
passou através do medidor.
O medidor de quantidade é,
naturalmente, um totalizador de vazão.
Quando se adiciona um relógio para contar
o tempo, obtém-se também o registro da
vazão instantânea.
No medidor de vazão instantânea, o
fluido passa em um jato contínuo. O
movimento deste fluido através do elemento
primário é utilizado diretamente ou
indiretamente para atuar o elemento
secundário. A vazão instantânea, ou relação
da quantidade de vazão por unidade de
Seleção do Medidor de Vazão
tempo, é derivada das interações do jato e o
elemento primário por conhecidas leis
físicas teóricas suplementadas por relações
experimentais.
2.2. Relação matemática linear e não
linear
A maioria dos medidores de vazão possui
uma relação linear entre a vazão e a
grandeza física gerada. São exemplos de
medidores lineares: turbina, magnético, área
variável, resistência linear para vazão
laminar, deslocamento positivo.
O sistema de medição de vazão mais
aplicado, com placa de orifício é não linear.
A pressão diferencial gerada pela restrição
é proporcional ao quadrado da vazão
medida. Exemplo de outro medidor não-
linear é o tipo alvo, onde a força de impacto
é proporcional ao quadrado da vazão.
A rangeabilidade do medidor, que é a
relação entre a máxima vazão medida
dividida pela mínima vazão medida, com o
mesmo desempenho é uma função inerente
da linearidade. Os medidores lineares
possuem a rangeabilidade típica de 10:1 e
os medidores com grandeza física
proporcional ao quadrado da vazão
possuem a rangeabilidade de 3:1.
Exemplos típicos de medidores de vazão
não-lineares: placa de orifício, venturi,
bocal, target, calha Parshall (exponencial);
medidores lineares: turbina, deslocamento
positivo, magnético, coriolis, área variável.
2.3. Diâmetros Totais e Parciais do
Medidor
Sob o aspecto da instalação do medidor
na tubulação, há dois tipos básicos: com
buraco pleno (full bore) ou de inserção.
A maioria dos medidores possuem
aproximadamente o mesmo diâmetro que a
tubulação onde ele é instalado. A tubulação
é cortada, retira-se um carretel do tamanho
do medidor e o instala, entre flanges ou
rosqueado.
Tipicamente o seu diâmetro é
aproximadamente igual ao da tubulação, e
ele é colocado direto na tubulação, cortando
a tubulação e inserindo o medidor alinhado
161

com ela. Esta classe de medidores é mais
cara e com melhor desempenho. Exemplos
de medidores com diâmetro pleno: placa,
venturi, bocal, turbina, medidor magnético,
deslocamento positivo, target, vortex.
A outra opção de montagem é através da
inserção do medidor na tubulação. Os
medidores de inserção podem ser portáteis
e são geralmente mais baratos porém
possuem desempenho e precisão piores.
Exemplos de medidores: tubo pitot e turbina
de inserção.
2.4. Medidores Com e Sem Fator K
Há medidores que possuem o fator K,
que relaciona a vazão com a grandeza física
gerada. A desvantagem desta classe de
medidores é a necessidade de outro
medidor padrão de vazão para a sua
aferição periódica. São exemplos de
medidores com fator K: turbina, magnético,
Vortex.
O sistema de medição de vazão com
placa de orifício é calibrado e dimensionado
a partir de equações matemáticas e dados
experimentais disponíveis. A grande
vantagem da medição com placa de orifício
é a sua calibração direta, sem necessidade
de simulação de vazão conhecida ou de
medidor padrão de referência.
2.5. Medidores volumétricos ou
mássicos
A maioria dos medidores industriais
mede a velocidade do fluido. A partir da
velocidade se infere o valor da vazão
volumétrica (volume = velocidade x área). A
vazão volumétrica dos fluidos compressíveis
depende da pressão e da temperatura. Na
prática, o que mais interessa é a vazão
mássica, que independe da pressão e da
temperatura.
Tendo-se a vazão volumétrica e a
densidade do fluido pode-se deduzir a
vazão mássica. Porém, na instrumentação,
a medição direta e em linha da densidade é
difícil e complexa. Na prática, medem-se a
vazão volumétrica, a pressão estática e a
temperatura do processo para se obter a
Seleção do Medidor de Vazão
vazão mássica, desde que a composição do
fluido seja constante.
Atualmente, já são disponíveis
instrumentos comerciais que medem
diretamente a vazão mássica. O mais
comum é o baseado no princípio de Coriolis.
2.6. Energia Extrativa ou Aditiva
Em termos simples, os medidores de
vazão podem ser categorizados sob dois
enfoques diferentes relacionados com a
energia: ou extraem energia do processo
medido ou adicionam energia ao processo
medido.
Como o fluido através da tubulação
possui energia, sob várias formas
diferentes, como cinética, potencial, de
pressão e interna, pode-se medir a sua
vazão extraindo alguma fração de sua
energia. Este enfoque de medição envolve
a colocação de um elemento sensor no jato
da vazão. O elemento primário extrai alguma
energia do fluido suficiente para fazê-lo
operar.
A vantagem desta filosofia é a não
necessidade de uma fonte externa de
energia. Porém, o medidor é intrusivo e
oferece algum bloqueio a vazão, o que é
uma desvantagem inerente a classe de
medição.
Exemplos de medidores extratores de
energia: placa de orifício, venturi, bocal,
alvo, cotovelo, área variável, pitot,
resistência linear, vertedor, calha,
deslocamento positivo, turbina e vortex.
O segundo enfoque básico para medir a
vazão é chamado de energia aditiva. Neste
enfoque, alguma fonte externa de energia é
introduzida no fluido vazante e o efeito
interativo da fonte e do fluido é monitorizado
para a medição da vazão. A medição com
adição de energia é não intrusivo e o
elemento primário oferece nenhum ou
pequeno bloqueio a vazão. Como
desvantagem, é necessário o uso de uma
fonte externa de energia.
Exemplos de medidores aditivos de
energia: magnético, sônico, termal.
O número de medidores baseados na
adição da energia é menor que o de
162

medidores com extração da energia. Isto é
apenas a indicação do desenvolvimento
mais recente destes medidores e este fato
não deve ser interpretado de modo
enganoso, como se os medidores baseados
na adição da energia sejam piores ou
menos favoráveis que os medidores
baseados na extração da energia.
3. Parâmetros da Seleção
Quanto maior o número de opções, mais
difícil é a escolha. A seleção do medidor de
vazão é uma tarefa difícil e complexa,
geralmente exigindo várias iterações para
se chegar à melhor escolha. Para dificultar
a escolha, a vazão é a variável do processo
industrial que possui o maior número de
diferentes elementos sensores e de
medidores.
São disponíveis tabelas relacionando os
tipos dos medidores e as suas aplicações
ideais, aceitáveis e proibidas. Porém, tais
tabelas não são completas e não
consideram todas as exigências e
aplicações. Às vezes, elas são
apresentadas pelo suspeito fabricante de
determinado medidor e relacionam
imparcialmente as principais vantagens do
medidor especifico. A seleção do medidor é
algo tão complicado que não deve-se limitar
a uma tabela bidimensional.
Os parâmetros que devem ser
considerados na escolha e na especificação
do medidor de vazão são os seguintes:
3.1. Dados da Vazão
Antes da seleção do medidor de vazão
mais conveniente e para qualquer medidor
escolhido é mandatório se ter todos os
dados disponíveis da vazão de modo claro,
confiável e definitivo. A vazão requer mais
dados que a temperatura e a pressão, pois
devem ser conhecidas as condições e
instalações do processo e do fluido medido.
É necessário o conhecimento dos
seguintes dados da vazão
1. o tamanho da linha a ser usada. Este
dado pode ser usado como verificação
do dimensionamento do medidor. Nunca
se poderá ter um medidor de vazão com
Seleção do Medidor de Vazão
diâmetro maior que o diâmetro da linha
onde ele será montado. Quando se
obtém o diâmetro do medidor maior do
que o da linha, geralmente há um erro
relacionado com a vazão máxima do
processo, que está superdimensionada.
2. a faixa de medição vazão máxima,
mínima e normal. A vazão é a variável
de processo mais afetada pela
rangeabilidade, que é a habilidade do
medidor operar desde vazão muito
pequena até vazão muito elevada, com
o mesmo desempenho. A maioria dos
erros de vazão é devida à medição de
baixas vazões em um medidor
dimensionado para elevada vazão
máxima.
3. a precisão requerida, que depende do
uso da medição, se para uma
verificação interna, se para compra e
venda de produto. Deve ser bem
determinado o que se está medindo
(massa, velocidade ou volume), o que
se está cobrando, quais as correções
necessárias a serem feitas
(temperatura, densidade), qual a classe
de precisão e a rangeabilidade das
medições (linear, não-linear).
4. a função do instrumento indicação,
registro, controle, totalização.
5. a responsabilidade e a integridade do
instrumento simples verificação,
cobrança, ligado a segurança.
6. o tipo de vazão se pulsante, constante,
com golpe de aríete, turbulenta, laminar.
7. as características e tipo do fluido
medido (líquido, vapor ou gás),
qualidade do vapor (saturado ou
superaquecido), condições (sujeira,
sólidos em suspensão, abrasividade),
pressão estática, temperatura do
processo, perda de carga permissível,
velocidade, número de Reynolds
correspondente, densidade,
viscosidade, compressibilidade, peso
molecular do gás ou do vapor e
pressão de vapor do líquido.
8. os efeitos de corrosão química do fluido,
para a escolha dos materiais em contato
direto com o processo,
163
 Seleção do Medidor de Vazão

3.2. Custo de Propriedade requerer um padrão de vazão com classe de

precisão superior a do medidor, que pode
O custo do sistema de medição incluem
custar mais caro que o próprio medidor. O
os relativos a instalação, operação e
sistema com placa de orifício é calibrado em
manutenção. A maioria das pessoas só
relação à pressão diferencial e por isso
considera os custos diretos e imediatos da
requer um padrão de pressão e não requer
compra dos instrumentos, o que é
padrão de vazão.
incompleto.
Quando se tem uma grande quantidade
Os custos de um sistema de medição
de medidores com fator K, que requerem
com placa de orifício incluem:
calibrações periódicas, deve-se fazer um
1. placa (dimensionamento, confecção)
estudo econômico para implantação de um
2. instalação da placa: flange com furo ou
laboratório de vazão, em vez de enviar
furos na tubulação.
todos os medidores para o laboratório do
3. transmissor pneumático, eletrônico
fabricante ou um laboratório especializado.
convencional ou inteligente. Se
pneumático, ainda há custos do filtro Totalizador
regulador de pressão de alimentação,
4. tomada do transmissor à tubulação, com Sinal
distribuidor de três ou cinco válvulas Analógico Integrador Contador
para bloqueio e equalização,
5. instrumento receptor com escala raiz
quadrática ou com escala linear mais um Totalizador
instrumento ou circuito extrator de raiz Sinal Digital Contador
quadrada.
6. se não houver trecho reto suficiente para
a instalação da placa, deve-se adicionar
um retificador de vazão, que é muito
Fig. 8.1 Totalização da vazão
caro.
7. quando se quer uma maior precisão do Controlador
sistema de medição, pode-se montar a
Sinal Digital Conversor
placa em um trecho reto especial, com as D/A
tomadas prontas, com acabamentos Registrador
especiais, com centralização garantida
da placa, porém este kit de medição é
caríssimo. Controlador
Quando a perda de pressão permanente Sinal
provocada pela placa é muito grande, deve- Analógico

se aumentar a pressão na entrada do Controlador

sistema (que custa algo) ou então trocar a
placa de orifício por um tubo venturi, que
Fig. 8.2. Registro ou controle de vazão
provoca uma perda de carga muito menor
mas que custa muito mais que a placa.
Existem ainda custos invisíveis
relacionados com a manutenção futura e Sinal Indicador
com as calibrações posteriores. Analógico
Instrumentos sem peças móveis (p. ex.,
medidor magnético e vortex) normalmente
requerem menos manutenção que Sinal Indicador
instrumentos com peças móveis (p. ex., Digital
turbina e deslocamento positivo). A
calibração do medidor de vazão pode
Fig. 8.3. Indicação da vazão

164
 Seleção do Medidor de Vazão

3.3. Função 3.5. Geometria

A função associada à vazão, a ser A geometria do processo inclui a
fornecida pelo instrumento receptor: tubulação fechada, esteira ou canal aberto;
indicação instantânea; registro para a disponibilidade de trechos retos antes e
totalização posterior ou apenas para depois do local do medidor; a necessidade
verificação; controle continuo ou liga-desliga de uso adicional de retificadores de vazão e
ou a totalização direta da vazão, no local ou modificações das instalações existentes.
remotamente é um fator determinante na Medidores diferentes requerem trechos
escolha do medidor. retos a montante e a jusante do medidor
Medidores com saída em pulso são diferentes. Geralmente o trecho reto a
convenientes para totalização; medidores montante é maior que o trecho reto a
com saída analógica são mais apropriados jusante. Quando o trecho reto for
para registro e controle. Para a indicação, é insuficiente, deve-se usar retificadores de
indiferente se o sinal é analógico ou digital. vazão.
Medidores com deslocamento positivo são Quando o medidor é muito pesado, deve-
totalizadores naturais de vazão. Rotâmetros se usar suporte para ele. Também, o
são adequados para indicação local e a medidor de vazão não pode provocar
indicação remota requer o uso do sinal de tensões mecânicas na tubulação onde ele é
transmissão padrão. inserido.
As dimensões e o peso do medidor estão
relacionadas com a facilidade de
3.4. Desempenho armazenagem, a manipulação e a
montagem do medidor na tubulação. A
A precisão do medidor inclui a
maioria dos medidores é instalada entre
repetitividade, reprodutitividade, linearidade,
flanges e pelas especificações do
sensibilidade, rangeabilidade e estabilidade
fabricante, pode-se planejar os cortes na
da operação. A exatidão do medidor se
tubulação e a colocação das flanges
refere à calibração e à necessidade de
adequadas para montar o medidor. É
recalibrações ou aferições freqüentes.
essencial que o medidor esteja alinhado
Existem medidores cuja precisão é
com a tubulação, ou seja, que os eixos do
expressa pelo fabricante como percentagem
medidor e da tubulação sejam coincidentes.
do fundo de escala, como percentagem do
valor medido ou como percentagem da
largura de faixa. A precisão expressa pelo
fabricante é válida apenas para o
instrumento novo e nas condições de
calibração. A precisão total da malha é a
resultante da soma das precisões do
elemento sensor, do elemento secundário,
do instrumento receptor, dos padrões de
calibração envolvidos e das condições de
calibração.
Geralmente, quanto mais preciso o
instrumento, mais elevado é o seu custo. O
medidor mais preciso é a turbina medidora
de vazão, usada como padrão de calibração
de outros medidores. Porém, o mesmo tipo
de medidor pode ter diferentes precisões
em função do fabricante, projeto de
construção e materiais empregados.

165

3.6. Instalação
A instalação do medidor inclui todos os
acessórios, tomadas, filtros, retificadores,
suportes e miscelânea do medidor. Antes de
escolher o medidor, deve-se avaliar a
facilidade da instalação na tubulação já
existente, a simplicidade da operação futura
e a possibilidade de retirada e de colocação
do medidor sem interrupção do processo.
Todo medidor de vazão deve ser
montado em local de fácil acesso para o
operador de campo do processo e
principalmente, para o instrumentista
reparador. Quando a retirada do medidor
não pode afetar a operação do processo,
deve-se prover um bypass para o medidor.
Medidores de vazão para compra e venda
de material não deve ter by pass. É
disponível dispositivo para retirar e colocar
placa de orifício na tubulação, sem
interrupção do processo (válvula ou porta
placa Daniel ou Pecos).
Medidores frágeis, com peças móveis e
que manipulem fluidos com sólidos em
suspensão geralmente requerem filtros a
montante. Os inconveniente do filtro são o
seu custo em si e o aumento da perda de
carga permanente.
3.7. Faixa de Medição
A faixa de medição da vazão inclui os
valores máximo e mínimo, largura de faixa,
condições de pressão estática e de
temperatura do processo. Embora toda faixa
teórica de medição seja de 0 até a vazão
máxima, a rangeabilidade do medidor define
a vazão mínima que pode ser medida com a
mesma precisão que a máxima. Os
medidores lineares possuem maior
rangeabilidade que os medidores com saída
proporcional ao quadrado da vazão, como a
placa de orifício. Os medidores digitais
possuem maior rangeabilidade que os
analógicos.
O diâmetro do medidor de vazão é
sempre menor que o diâmetro da tubulação;
em raros casos ambos os diâmetros são
iguais. Um medidor deve ser dimensionado
ter capacidade de, no máximo, 80% da
Seleção do Medidor de Vazão
vazão máxima de projeto e a vazão normal
de trabalho deve estar entre 75 a 80% da
vazão máxima do medidor. Quanto maior a
vazão medida, menor é o erro relativo da
medição, principalmente quando o medidor
tem precisão expressa em percentagem do
fundo de escala. Medidor de vazão com
peças móveis que trabalhe muito tempo em
sua vazão máxima tem vida útil diminuída
drasticamente. Quando o medidor trabalha
próximo da sua capacidade máxima, a
velocidade do fluido é a máxima e há maior
chance de haver cavitação do fluido dentro
do medidor, que pode destruí-lo
rapidamente.
3.8. Fluido
As características químicas e físicas do
fluido que entra em contato direto com o
medidor: corrosividade, viscosidade,
abrasividade, sólidos em suspensão, valor e
perfil da velocidade são determinantes na
escolha do medidor de vazão e dos seus
materiais constituintes.
O fluido serve para eliminar medidores.
Por exemplo, o medidor magnético mede
somente fluidos eletricamente condutores; a
turbina mede somente fluidos limpos, o
medidor ultra-sônico mede somente fluidos
com partículas em suspensão. Dependendo
do tipo da sujeira e do medidor, a solução é
usar filtro antes do medidor, com os seus
inconvenientes inerentes.
O problema da corrosão química pode
ser eliminado com a escolha adequada do
material das partes molhadas e do fluido.
Na literatura técnica, são disponíveis
tabelas com a lista de materiais
recomendados, aceitáveis e proibidos para
uso com determinados produtos. No
aspecto de corrosão e compatibilidade com
fluidos, o melhor medidor é o magnético, por
causa da grande variedade do material de
revestimento e dos eletrodos.
O problema de erosão física pode ser
eliminado com o dimensionamento correto
do medidor, que resulte em velocidades
baixas. Às vezes, a solução também
envolve o uso de filtro para eliminar
partículas abrasivas em suspensão.
166

Medidores com peça móvel e com elemento
intrusivo geralmente são mais susceptíveis
à erosão e desgaste que os medidores sem
peça móvel e não intrusivos.
O perfil de velocidade é muito importante
quando se tem medidores de inserção, onde
a posição do medidor deve ser
matematicamente estabelecida.
3.9. Perda de Carga
A perda de carga permanente é a queda
de pressão que o medidor provoca
irrecuperavelmente na pressão estática da
tubulação. Os medidores intrusivos
provocam grande perda de carga e os
medidores não intrusivos provocam
pequena ou nenhuma perda de carga.
Quanto maior a perda de carga provocada
pelo medidor, maior deve ser a pressão a
montante do medidor e como conseqüência,
maior a pressão de bombeamento.
O medidor magnético praticamente não
provoca queda de pressão adicional; o
medidor ultra-sônico pode ser colocado
externamente à tubulação (clamp on) para
medir a vazão. O outro inconveniente de se
provocar grande perda de carga, além da
maior pressão a montante, é a possibilidade
de haver cavitação no líquido, que pode
destruir o medidor. A cavitação é provocada
por baixa pressão.
3.10. Tecnologia
A tecnologia empregada está associada
à manutenção, tradição e número de peças
de reposição. É uma boa prática de
engenharia padronizar um medidor de
vazão, pois isso facilita a manutenção e
diminui o número de peças de reposição.
Nota-se que os medidores à base de
energia extrativa são mais numerosos e
mais usados que os medidores de energia
aditiva. No Brasil, há medidores que tiveram
um bom trabalho de marketing e são muito
vendidos, como o medidor mássico coriolis.
Outros medidores, com excelente
desempenho, como o tipo vortex, são pouco
conhecidos e pouco usados.
Seleção do Medidor de Vazão
4. Medidor Universal Ideal de
Vazão
Não existe um medidor ideal para ser
usado universalmente para qualquer
aplicação. Todo medidor de vazão possui
vantagens e limitações inerentes e para
cada aplicação há um medidor mais
conveniente, depois de analisados os
aspectos técnicos e comerciais.
Para cada conjunto de condições e
exigências de processo há um medidor mais
adequado que deve ser o escolhido. Isto
obriga o engenheiro ou o técnico conhecer
os princípios básicos de todos os medidores
de vazão e a aplicação ótima para cada
tipo.
O ponto de partida para a escolha é o
conhecimento prévio de todos os dados do
processo da vazão. A escolha deve ser
feita, baseada no compromisso entre o
custo e o desempenho.
Porém, a escolha do melhor medidor de
vazão não é suficiente para a futura
medição precisa e confiável. O instrumento
escolhido deve ser montado corretamente,
mantido em perfeitas condições e os dados
fornecidos por ele devem ser interpretados
e entendidos de modo exato e preciso.
O medidor ideal teria as seguintes
características
1. alta rangeabilidade, podendo medir
com pequeno erro, grandes e altas
vazões
2. sinal de saída linear com a vazão
medida
3. sinais de saída analógico e digital
4. imunidade a ruídos e outras
influências externas
5. medição da vazão sem influência da
densidade, viscosidade,
condutividade e outras variáveis
modificadoras
6. perda de carga desprezível
7. sem obstrução, para manipular
fluidos com sólidos em suspensão
8. sem peças moveis
9. alta resistência a fluidos abrasivos e
corrosivos
10. capacidade de medir igualmente
líquidos e gases,
167

11. capacidade de uso em altas e baixas
temperaturas e altas pressões
12. disponibilidade em diferentes
tamanhos para ser usado em
tubulações grandes e pequenas.
13. capacidade de ser instalado e
retirado do processo sem interrupção
da operação
14. altíssima precisão (repetitividade,
linearidade, sem histerese e sem
banda morta)
15. ausência de manutenção,
16. estabilidade, confiabilidade e
integridade.
17. facilidade e retenção da calibração
(calibração requerida em longos
intervalos de tempo)
5. Medidores Favoritos
Os medidores de vazão favoritos são os
seguintes:
1. sistema de medição de vazão com
elemento primário gerador de
pressão diferencial. Os elementos
mais usados são a placa de orifício, o
venturi e o bocal e pitot. É o sistema
usado na maioria das aplicações
industriais,
2. a turbina medidora de vazão,
tangencial, de inserção e com eixo
longitudinal. Usada para a medição
precisa de fluidos limpos e com saída
digital conveniente para a totalização.
Menos usada, é a turbina de
inserção,
3. o sistema de medição magnética da
vazão, com excitação senoidal e
corrente contínua pulsada. Usado
para a medição de fluidos corrosivos
e sujos, sem perda de carga
adicional,
4. o medidor de vazão com
deslocamento positivo, com pistão
reciprocante, pistão oscilante,
engrenagens ovais, impelidores,
diafragmas e disco nutante. Usado
para a totalização direta da vazão,
5. o medidor de área variável para a
indicação local e barata da vazão de
Seleção do Medidor de Vazão
fluido sob baixa pressão e com
pequena precisão,
6. o medidor com geração de vórtices
de Von Karmann, chamado
genericamente de vortex,
7. o medidor direto de massa de
Coriolis,
8. o medidor ultra-sônico por efeito
Doppler e por tempo de trânsito,
disponível na versão portátil, onde é
usado externamente à tubulação,
9. medidor tipo alvo (target) para
medição de fluidos viscosos,
10. medidores de canal aberto, tipo
calha, onde se tem a variação
simultânea da área de passagem e
do nível da superfície líquida,
11. o medidor térmico baseado nos
efeitos de resfriamento ou
aquecimento de elementos termais
(princípio de operação mais usado
em chave de vazão).
Há outros medidores, mais raramente
usados e pouco conhecidos, como o
medidor com diluição, medidor óptico com
raio laser, medidor de correlação, medidor
linear com geração de pressão diferencial,
medidor baseado na variação do momentum
angular e medidor nuclear.
=
= Apostilas\VazaoMed SelecaoMedidor.doc 17 JUN 98 (Substitui 08 MAR 94)
168
 Seleção do Medidor de Vazão

Condições
Operacionais Físicas

Fluido
Diâmetro tubulação
gás/vapor líquido
Faixa de Facilidade de instalação
medição
Vazão máxima Condições a montante
Vazão trabalho
Vazão mínima Tubulação cheia
Número de Trecho reto
Reynolds
Canal aberto

Peso e dimensões

Propriedades
Sujo
Corrosivo
Abrasivo
Bifásico
Temperatura
Pressão
Viscosidade
Densidade

Seleção do medidor

Fig. 8.4. Considerações para a seleção do medidor de vazão

169
 Seleção do Medidor de Vazão

Mediçã Controle
o

Massa Volume Instantânea

Direta Inferida

Condições
Operação Físicas

Coriolis
Termal
Momentum Seleção do medidor de vazão
Energia Energia Técnicas
Extrativa Aditiva Especiais
Gerador de ∆p
(placa, venturi) Magnético Deflexão
Gerador de pulso Ultra-sônico Bypass
(turbina, vortex) Termal Correlação
Deslocamento
positivo

Custo ($) Desempenho

Compra Precisão
Instalação Rangeabilidade
Operação Calibração
Manutenção Perda de carga
Calibração Resolução

Fig. 8.5. Tipos de medidores e parâmetros de seleção

170
 Seleção do Medidor de Vazão

Fig. 8.6. Visão geral de instrumentos de campo (Foxboro)

Fig. 8.7. Visão geral de instrumentos de painel (Foxboro)

171
 9. Sistema com Pressão
Diferencial
1. Introdução histórica
O estimulo do uso do medidor de vazão
gerador de pressão diferencial se deve a
vários fatores: a simplicidade de
confecção, a possibilidade de medir
grandes volumes de fluidos a grandes
velocidades, a fácil adaptação ao controle
de vazões em processos contínuos, a
facilidade de calibração sem a
necessidade de outro medidor de vazão
como referência, ao grande acervo de
dados e coeficientes experimentais
acumulados e registrados.
O sistema de medição de vazão com a
geração de pressão diferencial é usado
para indicar, registrar, integrar, controlar e
fazer a compensação da vazão. O sistema
baseado na pressão diferencial
corresponde a mais de 50% das
instalações de medição de vazão.
O registro da primeira aplicação da
medição e controle de vazão com o
gerador da pressão diferencial se perde
na antigüidade. Antes da era cristã, os
romanos usavam a placa de orifício para a
medição da vazão da água de consumo.
O desenvolvimento do projeto e a
teoria atual são mais recentes.
Em 1732, Henry Pitot inventou o tubo
Pitot.
1738 John Bernoulli desenvolveu o
teorema básico das equações hidráulicas.
Em 1791, Giovanni Venturi
desenvolveu seu trabalho básico do tubo
medidor e desenvolveu a base teórica da
atual computação dos medidores.
Em 1887, Clemens Herschel, usando o
trabalho básico de Venturi, desenvolveu o
tubo Venturi comercial.
Em 1903, Thomas Weymonth, usou a
placa de orifício na medição de vazão de
gás natural, usando tomadas tipo flange, a
1" a jusante e 1" a montante da placa.
Weymonth também desenvolveu os
coeficientes empíricos dos dados
relacionado com o beta da placa.
Em 1916, Horace Judd apresentou um
trabalho em um encontro da ASME, com o
uso das tomadas de pressão na vena
contracta. Este trabalho se referiu, pela
primeira vez, ao uso de placas excêntricas
e segmentares, para manipulação de ar
sujo e líquido com ar entranhado.
Embora a placa de orifício fosse
largamente usada com diferentes fluidos,
foi em 1970 que a associação da
AGA/ASME/NIST (ex-NBS) estabeleceu
um programa de testes para a obtenção
de dados suficientes para desenvolver
uma equação para a predição do
coeficiente de vazão. Foi a possibilidade
de prever um coeficiente de vazão que
levou a total comercialização e aplicação
industrial da placa de orifício.
172
 Sistema com Pressão Diferencial

restrição em uma tubulação e pela

continuidade.

(a) Concêntrica (b) Segmental (c)

Excêntrica
Fig. 9.1. Placas de orifício

Em fins de 1950, houve a consolidação

de normas americanas e européias para Fig. 9.2. Medição de vazão com placa
originar uma norma internacional ISO
R541 (1967) para placas e bocais e ISO
R781 (1968) para tubos venturi. Estas A equação de Bernoulli estabelece
normas foram combinadas, e fundidas na
ISO 5167 (1991), que é cada vez mais P v2
+ + z = constante
ρ × g 2g
aceita e usada, por causa de sua
simplicidade, precisão melhorada e
onde
aplicabilidade para uma larga faixa de
ρ é a densidade do fluido
números de Reynolds.
g é aceleração da gravidade do local
A ASME/ANSI está desenvolvendo e
v é a velocidade do fluido
preparando uma norma ANSI que inclui
z é a elevação da tubulação
esta equação (MFC, 1982). Para a
P é a pressão estática da tubulação
medição de gás natural, a norma AGA 3,
A equação da continuidade fornece a
ANSI/API 2530, (1990) é usualmente
relação entre a velocidade e vazão
requerida para fins comerciais.
instantânea de um fluido incompressível.
O sucesso comercial da placa de
Quando a área da tubulação varia de A1
orifício, do tubo Venturi e do bocal motiva
para A2, a velocidade do fluido também se
e induz o desenvolvimento continuo e a
altera de v1 para v2, valendo a seguinte
melhoria dos elementos secundários. Isto,
relação:
associado com os trabalhos de teste e a
familiaridade do usuário, também induz ao
desenvolvimento e ao uso de outros
Q = A 1 × v1 = A 2 × v 2
elementos primários, tais como as placas
excêntricas e segmentares, lo-loss, o onde
cotovelo, o orifício integral e o orifício Q é a vazão volumétrica instantânea
anular. A1 e A2, são as áreas das seções
transversais da tubulação
2. Princípio de Operação e v1 e v2 são respectivamente, as
velocidades do fluido nas seções A1 e A2.
Equações
Os medidores de vazão que geram Quando um fluido dentro de uma
pressão diferencial são descritos pela tubulação com seção circular A1 passa
equação de Bernoulli, que estabelece que por uma restrição com área A2 menor, a
a soma da energia estática, da energia velocidade aumenta de v2 para v1. Este
cinética e da energia potencial do fluido se aumento de energia cinética (velocidade)
conserva na vazão através de uma ocorre às custas da diminuição da energia

173
 Sistema com Pressão Diferencial

de pressão. Ou seja, a pressão P1 é 2. comportamento e perdas do fluido

menor que P2. 3. coeficiente de descarga
4. localização das tomadas de
pressão
5. condições de operação
6. fator de expansão dos gases
7. número de Reynolds
Rescrita de modo mais completo, tem-
se, em (m3/s):

Fig. 9.3. Tubulação e continuidade T1Z1

Q1 = 0,000 059 431 KYd 2Fa h w
p1G

Assumindo que a tubulação é Como

horizontal (mesma energia potencial),
aplicando a equação de Bernoulli a 288,16 p1
Qb = Q1
montante e a jusante da placa, 1,033 222 6 T1Z1
combinando o resultado com a equação
da continuidade e rearranjando os termos tem-se
obtém-se: h w ρ1
Qb = 0,016 575 KYd 2Fa
GT1Z1
2
1  D  
4
Q2
P1 − P2 = ρ   − 1 ×
2  d   A 12 Pode-se mostrar que a vazão mássica,

W, vale, em kg/s:
A equação mostra que a pressão
diferencial gerada através do orifício é W = kA ∆Pρ
proporcional ao quadrado da vazão que
passa através da placa de orifício. Esta ou de um modo mais completo
relação ainda é válida, com algumas
modificações para fluidos compressíveis. W = 0,034 783 KYd2Fa ∆pρ1
A pressão diferencial através da placa de
orifício é chamada de pressão dinâmica e Como
a pressão presente em toda a tubulação é p1G
ρ1 = 0,341 85
chamada de pressão estática. T1Z1
De um modo geral, a vazão tem-se
volumétrica, Q, através da placa de orifício p1G
pode ser representada empiricamente por: W = 0,020 339 KYd 2 Fa ∆p
T1Z 1

∆P
Q = kA As quantidades anteriores são:
ρ D = diâmetro da tubulação, em cm
d = diâmetro da placa, em cm
onde gc = 980,652 (adimensional)
A é a área da seção transversal da hw = pressão diferencial, em cm de
tubulação coluna d'água, @ 20 oC
∆P é a pressão diferencial gerada pela p = pressão, em Pa
placa ∆p pressão diferencial, em Pa
ρ é a densidade do fluido
k é uma constante que faz ajustes
devidos a
1. unidades das dimensões,

174

C = CE = coeficiente de
K=
1 − β4
vazão
C = coeficiente de descarga
3. Elementos dos Sistema
O sistema de medição de vazão
consiste de dois elementos separados e
combinados:
1. o elemento primário e
2. o elemento secundário.
O elemento primário está em contato
direto com o processo, sendo molhado
pelo fluido. Ele detecta a vazão, gerando a
pressão diferencial. Seu tag é FE.
Estão associados com o elemento
primário os seguintes parâmetros básicos:
1. sua geometria fixa,
2. o comprimento reto da tubulação
antes e depois do ponto da sua
instalação,
3. as condições da vazão,
4. a localização das tomadas da
pressão.
O elemento secundário detecta a
pressão gerada pelo elemento primário. O
elemento secundário mais usado é o
transmissor, cujo tag é FT. A pressão
diferencial gerada pelo elemento primário
é medida através das tomadas pelo
elemento secundário. O elemento
secundário é montado externamente ao
processo.
Horizontal
placa orifício
Tubo 3/8”
Válvulas
Fig. 9.4. Sistema de medição com placa
Sistema com Pressão Diferencial
Estão associados com o elemento
secundário os seguintes parâmetros:
1. as linhas da tomadas,
2. as válvulas de bloqueio e de
equalização
3. o instrumento condicionador do
sinal de pressão diferencial. O
instrumento condicionador pode
ser: extrator de raiz quadrada,
indicador, totalizador, registrador,
computador de vazão ou
controlador.
O valor medido da pressão diferencial
depende da localização das tomadas, da
restrição (abrupta ou gradual), do
tamanho do orifício, do projeto do
elemento primário, da tubulação a
montante (antes) e a jusante (depois) do
elemento primário.
3.1. Elemento Primário
Os termos elemento primário de vazão
a pressão diferencial, elemento tipo head,
elemento gerador de pressão diferencial,
elemento deprimogênio (?) possuem o
mesmo significado e designam o tipo
especifico de restrição: a placa de orifício,
o tubo venturi, o tubo pitot, o bocal, o tubo
Dall, o elemento de resistência linear, o
anular, o annubar.
O fluido cuja vazão vai ser medida, ao
passar por qualquer uma dessas
restrições, provoca uma queda de pressão
que é proporcional ao quadrado da vazão.
A pressão diferencial depende da área
desta restrição na tubulação e de outros
fatores relacionados com a vazão do
fluido.
A restrição pode ser abrupta, como a
placa de orifício ou gradual, como o
venturi.
175
 Sistema com Pressão Diferencial

alimentação externa, elétrica ou

pneumática.
O outro elemento secundário é o
transmissor de pressão diferencial,
chamado d/p cell. Ele possui um
elemento sensor de pressão diferencial e
o mecanismo de geração do sinal padrão
pneumático ou eletrônico. Ele necessita
de uma fonte externa de alimentação
pneumática ou elétrica.

4. Placa de Orifício
A placa de orifício é o elemento
primário de vazão do tipo restrição mais
usado. Ela é aplicada na medição de
Fig. 9.5. Elementos geradores de pressão diferencial vazão de líquidos limpos e de baixa
(a) placa de orifício viscosidade, da maioria dos gases e do
(b) ‘tubo venturi vapor d'água em baixa velocidade.
(c) tubo pitot Embora simples, a placa de orifício é
(d) cotovelo
um elemento de precisão satisfatória. O
(e) loop
uso da placa de orifício para a medição da
(f) bocal
vazão é legalmente aceita em medição de
vazão para transferência de custódia
(AGA No 3 e ISO 5167), mesmo em
aplicações comerciais de compra e venda
de produto.

4.1. Materiais da Placa

Fig. 9.6. Placas de orifício
3.2. Elemento Secundário
O elemento secundário é o dispositivo,
associado ao elemento primário,
responsável pela medição da pressão
diferencial gerada. O elemento secundário
pode ser o elemento sensor de pressão
diferencial ou o transmissor de pressão
diferencial.
O elemento sensor de pressão
diferencial é usado com o indicador e o
registrador local. A grande vantagem de
seu uso é a não necessidade de fonte de
Como o fluido do processo entra em
contato direto com a placa, a escolha do
material da placa deve ser compatível com
o fluido, sob o aspecto de corrosão
química.
A placa de orifício pode ser construída
com qualquer material que teoricamente
não se deforme com a pressão e não se
dilate com a temperatura e que seja de
fácil manipulação mecânica. Os materiais
mais comuns são: aço carbono, aço
inoxidável, monel, bronze, latão.
A velocidade do fluido é também um
fator importante, pois a alta velocidade do
fluido pode provocar erosão na placa. A
baixa velocidade pode depositar material
em suspensão do fluido ou lodo na placa.
4.2. Geometria da Placa
A placa consiste de uma pequena
chapa de espessura fina, circular, plana,

176

com um furo com cantos vivos. A posição,
o formato e o diâmetro do furo são
matematicamente estabelecidos.
O desempenho da placa depende
criticamente da espessura e da planura da
placa e do formato dos cantos de furo
central. O desgaste do canto do furo, a
deposição de sujeira no canto ou na
superfície da placa e a curvatura na placa
podem provocar erros grosseiros na
medição da vazão. Por exemplo, quando
há deposição, tornando o furo menor, tem
se uma maior pressão diferencial e
portanto uma indicação maior que a
vazão real.
A espessura varia de 1/8" a 1/2". A
espessura da placa com furo de diâmetro
d é função do diâmetro D da tubulação e
não deve exceder nenhuma das relações:
D/50, d/8 ou (D-d)/8.
Espessura E
da placa
Face a montante A Face a jusante B
Ângulo do
chanfro
Espessura e do orifício
D
d Linha de centro axial
Vazão Lados H e I a jusante
Lados G
Fig. 9.7. Placa de orifício padrão (ISO 5167, 1991)
Canto vivo (square edge)
Em tubulações com diâmetros iguais ou
maiores que 50 mm (2"), a placa de orifício
concêntrico é a restrição mais comumente
usada para medir vazões de líquidos
Sistema com Pressão Diferencial
limpos, gases e vapores em baixa
velocidade. Ela é uma placa fina, plana,
com um furo concêntrico com cantos
vivos.
A precisão da medição de vazão com
placa de canto vivo varia de ±1% a ±5%
do fundo de escala. A precisão depende
do tipo do fluido, da configuração da
tubulação a montante e a jusante, do
elemento sensor da pressão diferencial e
se há correções do número de Reynolds,
do fator de expansão dos gases, da
dilatação térmica da placa, do diâmetro
interno da tubulação e de outros efeitos.
O canto vivo pode ter um chanfro
(bevel) e a parte inclinada fica a jusante.
Quando a placa é colocada ao contrario,
com o chanfro a montante o valor medido
é maior que o teórico. A placa com
chanfro, por ser assimétrica, só pode
medir o fluido em uma direção; a placa
com canto vivo pode medir vazão
bidirecional.
Enquanto as normas diferem acerca do
mínimo número de Reynolds aceitável, o
valor de 10.000 (104) é o consensual. O
máximo número de Reynolds pode ser
igual a 3,3 x 107.
Canto cônico e arredondado
Quando o número de Reynolds está
abaixo de 104 (fluidos viscosos,
tubulações com pequenos diâmetros), é
mais conveniente o uso de placa com o
canto do orifício a montante arredondado
ou cônico.
Em tubulações pequenas, com
diâmetros entre 12 mm a 40 mm (1/2" a 1
1/2") os efeitos das rugosidades da
tubulação, da excentricidade da placa e
do canto vivo de furo são amplificados,
resultando em coeficientes de descarga
imprevisíveis.
O contorno arredondado ou cônico
possui coeficientes de descarga mais
constantes e previsíveis, para números de
Reynolds baixos. Para Re baixo, o
coeficiente de um orifício com canto vivo
reto pode variar de até 30%, mas para
canto arredondado ou cônico o efeito é
apenas 1 a 2%.
177

Fig. 9.8. Placa com canto cônico
Orifício excêntrico e segmentado
A placa com orifício excêntrico e com
orifício segmentado constitui uma
alternativa de baixo custo para a medição
de fluidos difíceis, com sujeira e com
sólidos em suspensão
A desvantagem de seu uso é a
pequena quantidade Igual
e disponibilidade
ar dos
dados experimentais.
Orifício integral
Quando a tubulação é menor ou igual a
25 mm (1") a placa se torna tão pequena
que é possível coloca-la dentro da
conexão de processo do transmissor de
pressão diferencial. Assim, quando se tem
pequenas vazões de fluidos limpos, é
comum instalar o orifício dentro da
tomada de processo do transmissor.
Fig. 9.9. Orifício integral na conexão do transmissor
Nesta configuração, os orifícios já são
disponíveis com os furos e diâmetros
padronizados e são escolhidos pela vazão
máxima a ser medida.
Sistema com Pressão Diferencial
Fig. 9.10. Transmissor e orifício
integral (Rosemount)
A instalação é compacta, mesmo
quando se usa o tubo de by pass. A
precisão final é de aproximadamente ±2 a
±5% do fundo de escala.
Orifício de restrição
Sob o ponto de vista de construção e
geometria, não há diferença entre a placa
de orifício e o orifício de restrição. A
diferença está na aplicação:
1. O orifício de restrição é aplicado
para criar uma determinada queda
de pressão fixa ou para limitar a
vazão instantânea. Seu tag é RO
ou FO.
2. A placa de orifício é aplicada para
medir vazão. Seu tag é FE.
O orifício de restrição é dimensionado
como a placa; o mínimo β é de 0,10 e não
há limite para o b máximo. Como não há
medição da vazão, não há tomadas da
pressão diferencial, embora possa haver
indicações da pressão a jusante e a
montante.
Por exemplo, quando se usa um
chuveiro elétrico nos andares inferiores de
um prédio alto, deve-se usar um orifício de
restrição na entrada do chuveiro para
proteger o seu diafragma contra alta
pressão. Este orifício de restrição
geralmente é fornecido com o chuveiro.
Furo para condensado ou vapor
É uma prática comum se ter um
pequeno furo adicional na placa de
orifício. Quando se tem a medição de
vazão de gás com condensado, utiliza se
178

o furinho abaixo do furo principal, para a
passagem do condensado e quando se
tem líquido com gás em suspensão, o
furinho deve ser acima do orifício
principal.
O furinho adicional deve ficar tangente
a parede interna do tubo. O diâmetro
deste furo adicional não pode exceder a
5% do furo principal.
AS normas ISO 5167 (1991) e AGA 3
(2000) não se referem ao furo adicional.
Não se recomenda o uso do furo quando
se tem fluido sujo, pois seria necessário
fazer inspeções mais freqüentes para
garantir que o furo esteja sempre limpo e
não entupido.
Porta-placa
Quando há a necessidade de trocas
freqüentes e rápidas da placa de orifício
sem interrupção do processo e sem uso
de bypass, como na medição de vazão de
gás e óleo em plataformas marítimas, é
comum o uso de um dispositivo, errônea
mas comumente chamado de válvula
Daniel ou Pecos.
A troca pode ser feita com e sem a
despressurizarão da linha. O dispositivo
possui dois compartimentos isolados entre
si. Durante a instalação ou a remoção da
placa, o compartimento de cima fica
selado do inferior, que mantém a placa na
posição de operação.
Fig. 9.11. Porta placa (Daniel)
4.3. Montagem da Placa
A placa de orifício é montada em uma
tubulação, sendo colocada entre dois
flanges especiais. Os flanges que
Sistema com Pressão Diferencial
sustentam a placa de orifício podem incluir
as tomadas da pressão diferencial.
A qualidade da instalação afeta o
desempenho da placa. A vazão medida
deve ter perfil de velocidade plenamente
desenvolvido e não deve haver distúrbios
antes e depois da placa. O distúrbio a
montante afeta mais a medição que o
distúrbio a jusante. Válvulas, curvas,
conexões, bombas e qualquer outro
elemento de distúrbio de vazão podem
distorcer o perfil da velocidade e criar
redemoinhos, introduzindo grandes erros
na medição. Por isso, são requeridos
trechos retos de tubulação antes e depois
da placa. A norma ISO 5167 (1991)
apresenta uma tabela com os
comprimentos de trechos retos (em D) a
montante e a jusante, em função dos
diferentes tipos de distúrbios.
Tipicamente, a jusante deve se ter um
comprimento reto no mínimo igual a 4D e
a montante, o trecho reto mínimo deve ser
de 10 a 54D, onde D é o diâmetro interno
da tubulação. Quando se reduz pela
metade o trecho reto a montante ou
jusante, a incerteza da medição aumenta
de ±0,5%.
O tamanho requerido da tubulação reta
antes e depois do elemento primário
depende do elemento primário. Estas
informações relacionadas com a placa de
orifício, bocais e tubo venturi estão
estabelecidas em normas (ANSI 2530;
ASME e ISO 5167). Há pequenas
diferenças entre estas normas. A norma
ISO é mais conservativa, exigindo os
maiores trechos retos mínimos.
Para os outros medidores menos
comuns e específicos, como Annubar, lo-
loss, consultar o fabricante e seguir suas
recomendações.
Quando há dificuldades relacionadas
com os comprimentos de trechos retos, a
colocação de retificadores de vazão antes
da placa possibilita o uso de menor
comprimento reto. Porém, a colocação de
retificadores eleva o custo da instalação
eliminando a grande vantagem do
sistema.
179

Quando todas as outras condições são
mantidas constantes, quanto maior o β da
placa, maiores trechos retos são
necessários.
A condição da tubulação, das seções
transversais, das tomadas da pressão
diferencial, dos comprimentos retos a
montante e a jusante do elemento
primário, as linhas do transmissor de
pressão diferencial afetam a precisão da
medição. Alguns destes parâmetros
podem ter pequena influência, outros
podem introduzir grandes erros de
polarização.
A instalação do elemento primário deve
estar conforme as condições de referência
e as normas.
A norma ISO 5167 (1991) fornece as
exigências para a tubulação de referência:
1. a condição visual do lado externo da
tubulação, quanto ao efeito de trecho
reto e da circularidade do diâmetro da
seção.
2. a condição visual da superfície interna
da tubulação.
3. a condição de referência para a
rugosidade relativa da superfície
interna da tubulação.
4. a localização dos planos de medição e
o número de medições para a
determinação do diâmetro interno
médio da tubulação (D).
5. a especificação de circularidade para
o comprimento especifico da tubulação
que precede o elemento sensor.
6. o máximo desnível permissível entre a
tubulação e o medidor de vazão.
7. a precisão do coeficiente de descarga.
A garantia do bom desempenho da
placa depende da inspeção periódica da
placa e se necessário, da limpeza da
placa. O período das inspeções é função
das características do fluido, se ha
formação rápida de lodo, se corrosivo, se
abrasivo.
Sistema com Pressão Diferencial
4.4. Tomadas da Pressão
Diferencial
A pressão diferencial gerada pela placa
de orifício deve ser medida e
condicionada em uma forma mais útil.
Fisicamente, ambas as tomadas devem ter
o mesmo diâmetro, devem ser
perpendiculares a tubulação e não devem
ter rugosidade e rebarba no ponto de
contato.
As tomadas da pressão diferencial
associadas com a placa de orifício podem
ser de cinco tipos básicos, cada tipo com
vantagens e desvantagens.
Fig. 9.12. Tomada tipo flange
Flange
As distâncias a montante e a jusante
são iguais entre si e iguais a 1". É a
montagem aplicável para as tubulações
com diâmetro maiores que 25 mm (1"). É a
montagem mais usada no Brasil.
Canto
As tomadas são feitas rente a placa; as
distâncias são iguais a zero. Esta
montagem é conveniente para pequenas
tubulações. Fisicamente se mede a
pressão junto a placa mas externamente
as tomadas são feitas através das flanges,
como na tomada tipo flange.
Raio
A distância a montante é de D e a
jusante, de 0,5D.
180

A posição das tomadas independe do
beta da placa. É uma montagem muito
pouco usada.
Vena contracta
A máxima pressão gerada não
acontece exatamente na posição de
orifício mas em um ponto logo após a
placa, chamado de vena contracta.
Teoricamente, este é o ponto ideal para a
medição da pressão diferencial, pois se
tem o menor erro relativo.
Na prática, isso não é muito vantajoso,
pois o ponto de mínima pressão varia com
o beta da placa. Quando se troca a placa
de orifício, a tomada a jusante deve ser
recolocada. O ponto de tomada a jusante
é dado por curvas e tabelas disponíveis.
Fig. 9.13. Tomada vena contracta
Tubo (Pipe)
A distância a montante é de 2,5D e a
jusante, 8D. A tomada tipo tubo é
conveniente quando se tem pequeno sinal
de pressão diferencial. Tipicamente isso
acontece em medição de gás, em vazões
pequenas e com β grande.
Fig. 9.14. Tomada tipo tubo
Sistema com Pressão Diferencial
4.5. Perda de Carga e Custo da
Energia
Em muitas aplicações, o custo da
energia extra resultante da perda de carga
permanente é um fator importante na
seleção do medidor de vazão. Os custos
de bombeamento são muitas vezes
significativos, em grandes tubulações e
podem justificar a seleção de um medidor
de vazão com custo inicial elevado mas
com pequena perda de carga permanente.
A perda de carga permanente expressa
em percentagem da pressão diferencial
gerada pelo elemento sensor pode ser
determinada através de curvas ou pode
ser calculada matematicamente.
Para uma placa de orifício com canto
vivo, a relação entre a perda de carga
permanente, Pp, o b da placa e a pressão
diferencial gerada ∆p é
Pp = ∆P(1 − β 2 )
Por exemplo, para uma placa com
canto reto e para os limites 0,25 < b <
0,75, os limites da perda de carga
permanente ficam entre, respectivamente,
94 e 44% da pressão diferencial
provocada.
Fig. 9.15. Perdas de carga da placa e do venturi
181

Fig. 9.16. Perdas de carga de diferentes sensores
Experimentalmente, tem se para o
bocal, 35% da pressão diferencial para b
= 0,75 e 75% da pressão diferencial para
b = 0,40.
Para o tubo venturi, com cone de 15
graus, a perda de carga varia entre 12 e
30% da pressão diferencial.
Para o tubo venturi Herschel, com cone
de 7 graus, a perda é praticamente
constante e vale a 15% da pressão
diferencial.
Para o tubo venturi universal, a perda
de carga varia de 4 a 8% da pressão
diferencial.
4.6. Protusões e Cavidades
Se houver protusão ou cavidade na
tubulação, antes ou depois do elemento
primário, mas próximo dele, o perfil da
velocidade do fluido é afetado. As gaxetas
e os pontos de solda que se prolongam na
tubulação aumentam a turbulência do
fluido e alteram o perfil de velocidade.
Quando se mede a temperatura do
processo para a sua compensação, o
poço termal deve ser localizado após o
elemento sensor e a uma distância
adequada para assegurar a mínima
distorção no perfil.
Sistema com Pressão Diferencial
Quando se mede a pressão estática do
processo para a sua compensação, a
tomada de pressão pode ser feita na
tomada de baixa ou de alta da pressão
diferencial.
4.7. Relações Matemáticas
Mais importante que o enfadonho
desenvolvimento das equações teóricas é
a definição dos parâmetros envolvidos. É
importante entender a origem destes
parâmetros por que eles são
eventualmente usados nas equações de
trabalho para o dimensionamento dos
medidores.
Fig. 9.17. Pressão diferencial gerada pela placa
Precisão do sistema
A medição de vazão com placa de
orifício é precisa o suficiente para ser
aceita legalmente em operações de
compra e venda de produtos.
Enquanto se fala de uma precisão de
0,5% do fundo de escala para a placa
isolada, a instalação completa possui
precisão próxima de 5% do fundo de
escala.
Rangeabilidade do medidor
Define-se como rangeabilidade de um
medidor, a relação do máximo valor
medidor dividido pelo mínimo valor
medidor, com o mesmo desempenho. A
rangeabilidade é inerente a relação
matemática que envolve a variável de
processo medida com a grandeza
fisicamente sentida.
182

Tab. 9.1. Algumas incertezas da
medição com placa
% (*)
Precisão do transmissor ±1,0
Precisão do receptor ±1,0
Tolerância do b ±0,2
Incerteza da medição da pressão ±0,75
Incerteza da medição da ±0,75
temperatura
Incerteza do coeficiente descarga ±0,5
Incerteza do comprimento reto tubo ±0,5
Precisão-Incerteza final ±4,5
Nota: Algumas incertezas são expressas
em % do valor medido e outras em % do
fundo de escala e por isso a incerteza final é
em % do fundo de escala.
A pressão diferencial gerada pela placa
de orifício é proporcional ao quadrado da
vazão. Esta relação não linear entre a
vazão e a pressão diferencia medida torna
pequena a rangeabilidade da medição.
A rangeabilidade típica é de 3:1. Isto
significa que um sistema de medição de
vazão com placa de orifício dimensionado
para medir a vazão máxima de 100 LPM,
com a precisão de ±2% do fundo de
escala, medirá a vazão mínima de 33 LPM
com aproximadamente a mesma precisão
de ±2%. As vazões menores que 33 LPM
terão erros maiores que ±2%.
Tipicamente, uma placa de orifício que
desenvolve uma pressão diferencial de
100" de coluna d'água correspondente a
100% da vazão desenvolverá uma
pressão diferencial de somente 1" quando
a vazão for 10% da projetada. Mais ainda,
uma alteração de 10% para 9% da vazão
real produz uma variação na pressão
diferencial de 1" para 0,81" de coluna
d'água, menos que 0,1% da largura de
faixa total. Esta não linearidade, com
resposta reduzida no início da escala,
introduz complicação na indicação,
registro, controle e computação da vazão.
Quando se quer aumentar a
rangeabilidade da medição, usam-se dois
ou três transmissores associados a uma
única placa de orifício. Cada sistema
Sistema com Pressão Diferencial
mede uma faixa e eles são escalonados
para a medição de vazões
progressivamente decrescentes. O
chaveamento automático transfere a
vazão de um medidor para outro,
dependendo da vazão. Tais sistemas são
efetivos e resolvem o problema da
pequena rangeabilidade inerente aos
sistemas de medição de vazão a pressão
diferencial porém sacrificam a simplicidade
básica, a confiabilidade e a economia do
medidor convencional.
É ilusório pensar que a utilização do
extrator de raiz quadrada aumenta a
rangeabilidade da medição de vazão com
placa de orifício. Mesmo que o extrator de
raiz quadrada possibilite o uso de escala
linear, o instrumento tem também
dificuldade para detectar os pequenos
valores da vazão.
Medição da vazão mássica
O sistema com placa de orifício mede a
vazão volumétrica do fluido.
Na maioria das medições de vazão de
líquido, a variação da densidade é
pequena o suficiente para ser desprezada.
A vazão mássica do fluido incompressível
é praticamente igual a vazão mássica, a
menos de uma constante de multiplicação.
Na maioria das medições de gases e
vapores, porém, a alteração na densidade
causada pelas variações da temperatura e
da pressão estática devem ser
compensadas.
Para a vazão mássica, a leitura do
medidor a pressão diferencial varia
inversamente com a raiz quadrada da
densidade. Para a vazão volumétrica a
indicação do medidor a pressão
diferencial varia diretamente com a raiz
quadrada da densidade.
Como uma conseqüência da relação
raiz quadrática entre a vazão e a pressão
diferencial gerada, as variações
moderadas da densidade produzem
variações na vazão de somente metade
da variação da densidade. Por exemplo,
uma variação de 10% na densidade
produz uma variação de 5% na indicação,
para a mesma vazão. A direção da
183

variação da vazão requerida depende se
está se medindo vazão mássica ou
volumétrica.
As medições de vazão com calhas são
uma exceção para os problemas de
densidade, desde que a medição de
vazão se baseia no nível medido.
As equações da vazão volumétrica e
mássica para os líquidos são também
válidas para os gases, desde que se
inclua o fator de expansão. Este fator leva
em conta a variação da densidade antes e
depois da restrição. Em termos de
velocidade, o fator de expansão é definido
como a relação da velocidade real dividida
pela velocidade teórica.
Influência do número de Reynolds
Os medidores pressão diferencial são
também afetados pela variação no número
de Reynolds do fluido cuja vazão está
sendo medida. Um simples e único fator
de correção para o número de Reynolds
compensa os efeitos combinados da
viscosidade, velocidade e diâmetro
relativo da tubulação. Para grandes
tubulações, altas velocidades e baixas
viscosidades dos fluidos, o número de
Reynolds é grande e as correções
requeridas são geralmente desprezíveis.
Quando a vazão passa de turbulenta
para laminar, diminuindo o número de
Reynolds, a correção se torna necessária
e importante. Uma conseqüência
importante e útil da correção do número
de Reynolds é que, para a medição
precisa, um sistema de medição de vazão
tipo pressão diferencial pode ser calibrado
com água. A vazão de outros fluidos,
incluindo gases, pode ser precisamente
determinada da medição de pressão
diferencial e da densidade real do fluido,
levando em consideração as correções
para quaisquer diferenças entre o número
de Reynolds nas condições de operação
e o número de Reynolds nas condições de
calibração.
4.8. Fatores de Correção
A perda da energia através do
elemento primário e a expansão do gás ou
Sistema com Pressão Diferencial
do vapor na baixa pressão, depois do
elemento sensor requerem vários fatores
de correção.
Os mais significativos são o coeficiente
de descarga, o fator de expansão racional
do gás e o coeficiente de atrito.
Fator de descarga
Teoricamente a energia é conservada
através do medidor de vazão. Na prática,
alguma energia é perdida no medidor,
devido ao atrito. A queda de pressão real
é maior do que a teórica.
A introdução do medidor de vazão na
tubulação altera a própria vazão,
diminuindo-a. Ou seja, a vazão do
processo diminui, quando se coloca o
medidor de vazão. Esta diminuição
depende da geometria do medidor.
É conveniente, portanto, definir um
fator que reflita o grau de interferência do
medidor de vazão na própria vazão. Assim
aparece o coeficiente de descarga.
Define-se o coeficiente de descarga
como a relação entre a vazão real (com o
medidor) e a vazão teórica (sem o
medidor).
O fator de descarga C corrige a
equação da vazão teórica para a vazão
real, baseando se em dados
experimentais obtidos em laboratório
hidráulico.
Para os medidores de vazão geradores
de pressão diferencial, o coeficiente de
descarga é função da velocidade, do fator
de velocidade de aproximação, da
densidade do fluido, da pressão
diferencial gerada e inversamente
proporcional ao beta do medidor. Ou seja,
o coeficiente de vazão, tomado como
constante, não é constante mas função do
número de Reynolds e da geometria do
elemento primário.
A vazão teórica é dada pelas equações
usando se a pressão diferencial e a
densidade media do líquido no intervalo
da coleta de dados. A vazão real é
determinada, coletando se a massa ou o
volume do líquido em um recipiente de
volume conhecido, em um determinado
intervalo de tempo.
184

Fig. 9.18. Coeficiente de descarga de diferentes
elementos
A evidencia experimental mostra que o
coeficiente de descarga varia com o perfil
da velocidade da tubulação.
Na literatura técnica, se define o
coeficiente de vazão, relacionado
diretamente do coeficiente de descarga. O
coeficiente de vazão (K) é igual ao
produto do coeficiente de descarga (C) e
a velocidade de aproximação (E).
Matematicamente,
K=CE
onde
1 tubulação. Tem-se:
E=
1− β4
Na prática, o coeficiente de descarga é
encontrável em tabelas e usa seu valor,
de modo iterativo, quando se dimensiona
a placa de orifício e os outros elementos
primários.
Fator de expansão
A hipótese da densidade constante
entre as duas tomadas de pressão não é
valida para fluido compressíveis como os
gases. A densidade diminui quando um
gás é expandido. Assim, a densidade do
gás fica menor depois do elemento
primário de vazão, por causa da queda da
pressão provocada.
O fator de expansão do gás é
introduzido na equação para corrigir esta
expansão. Este fator é baseado em dados
Sistema com Pressão Diferencial
experimentais ou derivados da equação
da energia em regime da termodinâmica
para a correção da variação da
densidade.
Assumindo que o coeficiente de
descarga determinado para os líquidos se
aplica para o gás, o fator de expansão do
gás é definido como a relação da vazão
verdadeira do gás e a vazão calculada
pela equação do líquido.
O fator de expansão do gás se baseia
na pressão a montante (antes) do
elemento primário. Quando se usa a
tomada a jusante (depois) do elemento
primário deve se usar um fator de
correção.
4.9. Dimensionamento do β da
Placa
Atualmente, o dimensionamento da
placa de orifício é feito através de
programas de computador PC (p. ex., ISA
Kenonic, versão 3). Para se estimar o
β aproximado da placa, usa-se régua de
cálculo específica , ábacos ou programas
shareware de fabricantes.
Dimensionar uma placa é calcular o
seu β, que é a relação entre o diâmetro do
furo interno e o diâmetro interno da
β=d/D
O β é o parâmetro mais significativo da
placa de orifício. Tipicamente, o β deve
estar entre 0,15 e 0,75 para líquido e 0,20
e 0,70 para gases e vapores.
Quanto menor o β, maior é a pressão
diferencial gerada. Como vantagem, é
mais fácil a detecção desta pressão
diferencial e como desvantagem, tem se
grande perda de carga permanente.
Quanto maior o β, menor é a pressão
diferencial gerada. Como vantagem, tem
se menor perda de carga permanente na
tubulação e portanto menor custo e menor
energia de bombeamento e como
desvantagem tem se a dificuldade de se
detectar as pequenas faixas de pressão
diferencial.
185

Filosofia de dimensionamento
Na medição de vazão há duas filosofias
básicas relacionadas com o
dimensionamento da placa:
1. arbitra se uma pressão diferencial,
geralmente em valores inteiros e
convenientes, p. ex., 0 a 2500 mm
(100") ou 0 a 200 mm (50") H2O e
calcula se a relação β da placa,
aplicando se os fatores de correção
por causa das incertezas dos dados
de vazão. Esta opção é mais
conveniente para o pessoal de
manutenção e de instrumentação,
pois as faixas de calibração são
padronizadas e com valores inteiros.
Todas as placas de orifício podem ser
dimensionadas para produzir a mesma
pressão diferencial, permitindo a
padronização do elemento sensor ou
da calibração do transmissor de
pressão diferencial
2. constrói se a placa de orifício com
relação β conveniente, geralmente
0,500 ou 0,600 e se calcula a faixa de
pressão diferencial para a calibração
do transmissor. Esta alternativa é
mais conveniente para o pessoal que
constrói a placa. Aliás, esta opção
permite que se tenha placa de orifício
já pronta, em estoque.
De modo a se calcular o diâmetro do
furo do elemento primário, deve se
conhecer o coeficiente de descarga. A não
ser que o coeficiente seja constante, como
no caso do tubo venturi, o coeficiente de
descarga é uma função do diâmetro do
furo. Para a vazão do gás, o fator de
expansão é também função do furo.
Assim, é requerida uma solução iterativa
para a determinação do furo do elemento
primário, de modo que a vazão, tamanho
da tubulação e a pressão diferencial
satisfaçam a equação teórica.
Parâmetros do dimensionamento da
placa
Dimensionar a placa de orifício é
basicamente determinar o diâmetro do seu
furo. Ou então, calcular o beta da placa,
Sistema com Pressão Diferencial
que é a relação entre o diâmetro do furo
com o diâmetro interno da tubulação.
O dimensionamento da placa de orifício
para satisfazer as exigências do processo
é uma operação clara e direta. Embora
sejam semi-empíricos, os cálculos são
baseados na equação de Bernoulli, que é
derivada das considerações básicas de
balanço de energia.
São parâmetros interdependentes: a
relação beta da placa de orifício, a vazão
máxima, a densidade do fluido, a
temperatura e a pressão estática do
processo, a pressão diferencial gerada, o
número de Reynolds, o fator de
compressibilidade, o fator de expansão
térmica e outros fatores.
A vazão (velocidade), a densidade do
fluido, a pressão estática e a temperatura
são conhecidas a priori, por que são os
dados fornecidos pelo processo. A
pressão diferencial pode ser livremente
arbitrada e pode ser padronizada em
algumas poucas faixas de calibração do
transmissor.
Os fatores de compressibilidade,
expansibilidade e outros fatores corretivos
são determinados também a partir das
condições do processo.
Como conseqüência, a relação beta e
o coeficiente de descarga são os únicos
parâmetros desconhecidos da equação e
o dimensionamento envolve estas
determinações.
Passos da Dimensionamento
1. Selecionar a vazão máxima e a
pressão diferencial máxima
correspondente. Em aplicações de gases,
a pressão diferencial deve ser
selecionada de modo que a variação do
fator de expansão seja mantido menor que
1%, ou
∆P
≤ 0,04
P
Quando se tem a pressão diferencial
expressa em de coluna d'água e a
pressão estática em psia, a relação deve
ser
186
 Sistema com Pressão Diferencial

∆P" c.a. Vazão mássica de gás com os

≤ 1,0 fatores Fpb, Ftb, Ftf, Fpv
Ppsia
Z bFg
Quando não se conhece a vazão de SM = W
projeto, deve-se assumi-la igual a 80% da NFaFpvFtf D 2 ∆P × Pf
vazão máxima. A pressão diferencial
assumida deve ser de 0 a 100" c.a. (25 Vazão volumétrica para gás usando
kPa) fatores Fpb, Ftb, Ftf, Fpv
2. Calcular o número de Reynolds na
vazão de projeto e nas condições de Ftf Fpv Pf
operação, para garantir que ele seja maior SM = Q
que os mínimos especificados. NFaFgFtf Z bD 2 ∆P

4. Calcular o bo aproximado usando

Tab. 9.2. Números de Reynolds mínimos SM
Elemento Líquido Gás (vapor)
C = k 1 + k 2S M
Placa RD≥10 000 RD≥10 000
Venturi RD≥100 000 RD≥10 000
− 14
Lo-loss RD≥100 000 RD≥10 000   k + k S 2
βo = 1 +  1 2 M
 
  SM  
3. Calcular o fator de dimensionamento
na vazão de projeto e nas condições de − 14
operação:  k  
2

βo = 1 +  1
+ k 2  
  SM  
Vazão mássica para Líquido

W Por exemplo, para a placa de orifício,

SM = com tomadas tipo canto, flange e D e D/2,
NFaD2 Fp ρ ∆P
RD<200 000
Vazão mássica para Gases − 14
  0,6  
2

βo = 1 +  + 0,06  
W   SM  
SM =
NFaD ρ ∆P
2

RD>200 000
− 14
Vazão volumétrica para Líquidos   0,6  2 
βo = 1 +   
Fp ρ   SM  
SM = Q
NFaD 2 ∆P
5. Usando o β e a tabela do fator de
Vazão volumétrica para Gases, nas compressibilidade, calcular o
condições reais coeficiente de descarga que tem a
forma:
ρ
SM = Q
NFaD 2
∆P b
C = C∞ +
R nD

187

6. Para líquidos, fazer Y1 = 1,0. Para
gases, calcular o fator de expansão
Y1 a montante do medidor.
7. Calcular o β aproximado como
−1
 C× Y  2
 4
β = 1 +  1
 
  SM  
8. Repetir 5, 6 e 7, até que duas
iterações consecutivas de β difiram
menos que 0,0001.
9. Calcular o furo da placa usando
d = β×D
5. AGA Report N o 3
Esta norma aprovada pela American
Gas Association (AGA) como Report no 3
e pela American National Standards
Institute (ANSI) e American Petroleum
Institute (API) como ANSI/API 2530 e a
Gas Processors Association (GPA) como
GPA 8185-85 é a norma usada na
medição de gás natural por placa de
orifício nos Estados Unidos. Em outros
países, a norma é a publicada pela
International Standards Organization), ISO
5167 (1980 e 1991). Estas normas
definem a construção e instalação da
placa de orifício e as conexões
associadas e as instruções para a
computação da vazão de gás natural
através da placa. Ela inclui também as
tabelas necessárias dos fatores básicos
para ajustar as medições de temperatura
e pressão, tais como gravidade especifica,
fator de supercompressibilidade, fator de
expansão e fator do número de Reynolds.
Atualmente, a AGA, ANSI e ISO estão
trabalhando juntas para chegar a uma
equação aceitável para todos. O novo
conjunto de equações, como o aprovado
pela AGA, GPA, API e ANSI recentemente,
estabelece os dados experimentais melhor
que as equações existentes. Porém,
Sistema com Pressão Diferencial
atualmente as equações mais comuns são
as obtidas do AGA Report número 3, 2a.
edição, setembro 1985.
A formula para a vazão de gás natural,
sugerida pelo AGA # 3 é a seguinte:
Qv = C' h w Pf
com
C' = FbFr YFpb FtbFtfFgr FpvFmFL Fa
onde
Qv é a vazão volumétrica total, na
condição base, em ft3/h
hw é a pressão diferencial fornecida
pelo medidor, em polegadas de
coluna d'água, @ 60 oF (15,6 oC)
Pf é a pressão estática absoluta, em
psia. Usa-se Pf1 quando a pressão
estática é tomada a montante da
placa e usa-se Pf2 quando a pressão
estática é tomada a jusante da
placa.
C' é o coeficiente de vazão da placa,
Fb é o fator do orifício básico,
Fpb é o fator da pressão básica,
Ftb é o fator da temperatura básica,
Ftf é o fator da temperatura do fluido,
Fpv é o fator de
supercompressibilidade,
Fr é o fator do número de Reynolds,
Y é o fator de expansão,
Fg é o fator da gravidade especifica,
Fm é o fator do manômetro, só'
aplicável com manômetros a
mercúrio e praticamente igual a 1.
FL é o fator de localização do
manômetro, só' aplicável com
manômetro a mercúrio e
praticamente igual a 1.
Fa fator de expansão termal,
praticamente 1.
Estes fatores para calcular C’ podem
ser obtidos pelas seguintes equações.
5.1. Fator de orifício básico, Fb
Fb = 338,17 Ko d2
onde
d é o diâmetro do orifício,
188
 Sistema com Pressão Diferencial

Ko é o coeficiente de vazão quando o Pf G

γ = 2 ,702 (Fpv ) 2
número de Reynolds do orifício é infinito. Tf
Tem-se:
Combinando as duas equações, tem-se
Ke
Ko =
15E h w Pf G
1+ R d = ( 3,630 × 10 5 )dK (Fpv ) 2
d (10 6 ) Tf
e
onde
E = d (830 − 5000 β + 9000 β 2 − 4200β 3 + B)  E
K = Ko  1 + 
 Rd 
Para a tomada flange,
K e Rd podem ser determinados por cálculo iterativo.
530 Porém, um valor médio de K ou de Ko em lugar de K,
B= pode ser usado na equação, com boa precisão.
D

Ke é o coeficiente de vazão quando o número de Reynolds

5.3. Fator de expansão, Y
do orifício é igual a d(106)/15 e vale
Usando a pressão estática tomada a
0,007  0,076  4  1
5 montante e para tomadas tipo flange, tem-
K e = 0,5993 + +  0,364 + β + 0,4 1,6 − 
D  D   D  se:
x
Y1 = 1 − ( 0,41+ 0 ,354β 4 ) 1
k
5/ 2
 0,5    0,034  3/ 2
com
 0,07 +  − β −  0,009 +

 ( 0,5 − β )
 D  D 
Pf 1 − Pf 2 hw
 65  x1 = =
+  2 + 3 [β − 0,7]5 / 2 Pf 1 27,707Pf1
D 

onde Usando-se a pressão estática tomada

D = diâmetro do tubo, polegada à jusante, tem-se as seguintes equações
d = diâmetro do orifício, polegada para tomadas da pressão diferencial por
β = d/D flanges:
Ke = coeficiente de vazão quando o
número de Reynolds do orifício Rd é igual  1 
a d(106)/15 Y2 = Y1  
 1− x1 
5.2. Fator do número de Reynolds,
Fr x2
Y2 = (1 + x 2 ) − ( 0,41+ 0,35β 4 )
k 1+ x 2
E
Fr = 1+
Rd
onde
Vd Y1 = fator de expansão baseado na
Rd = f γ
12µ pressão estática medida na
tomada a montante da placa
onde Y2 = fator de expansão baseado na
µ é a viscosidade do gás natural, 0,000 006 9 lb/ft pressão estática medida na
tomada a jusante da placa
h w Tf hw = pressão diferencial, polegadas
Vf = 11125
, K
Pf G de coluna d'água, @ 60 oF
Pf1 = pressão estática na tomada a
montante, psia

189

Pf2 = pressão estática na tomada a
montante, psia
k = cp/cv , relação dos calores
específicos do gás a pressão
constante e a volume constante,
nas condições reais de vazão;
um valor de 1,3 é comumente
usado.
5.4. Fator da pressão base, Fpb
O fator da pressão básica compensa a
diferença entre a pressão base usada e a
pressão base padrão de 14,73 psia. É um
número adimensional dado por:
Fpb = 14,73/pb
onde
Pb = pressão base requerida
(contrato), psia
5.5. Fator da temperatura básica,
Ftb
O fator da temperatura básica
compensa a diferença entre a temperatura
base usada e a temperatura base padrão
de 519,67 oR (60 oF). É um número
adimensional dado por:
Ftb = T b/519,67
onde
Tb = temperatura base requerida
(contrato), oR
5.6. Fator da temperatura do fluido,
Ftf
O fator da temperatura do fluido
compensa os desvios da temperatura real
do fluido da temperatura base padrão de
519,67 oR (60 oF). É um número
adimensional dado por:
519 ,67
Ftf =
Tf
onde
Tf = temperatura real da vazão do gás,
o encontrado em tabelas, calculado de
R
Aqui deve ser ressaltada a diferença
entre o fator da temperatura base e o da
Sistema com Pressão Diferencial
temperatura do fluido. O fator da
temperatura base é usado quando se
toma como temperatura base um valor
diferente de 519,67 oR e o fator de
correção da temperatura do fluido é
aplicado porque o fluido do processo se
afasta da temperatura base padrão de
519,67 oR.
No caso de usar o fator Ftf assume-se
que o temperatura do fluido é um valor
constante conhecido, diferente de 519,67
oR e se faz esta correção uma única vez.
Quando se faz a compensação automática
e continua da temperatura do processo
não se aplica o fator de correção Ftf mas
se mede o valor T f e a vazão é dada por
h w Pf
Q h = C"
Tf
e C" não considera Ftf.
5.7. Fator da gravidade especifica,
Fgr
O fator da gravidade especifica corrige
as variações da densidade relativa do
gás. Como a vazão medida é proporcional
a raiz quadrada da pressão diferencial o
fator da gravidade especifica é dado por
1
Fgr =
Gr
onde
Gr = densidade relativa real do gás
5.8. Fator de
supercompressibilidade, Fpv
1
Fpv =
Z
O fator de compressibilidade pode ser
equações do estado (Redlich & Kwong),
determinado de diagramas (Nelson &
Obert, Edmister & Pitzer) ou obtido das
equações NX-19 e AGA Report nr. 8.
190
 Sistema com Pressão Diferencial
0 ,7
O fator de supercompressibilidade é o  106 β 
Cd (FT ) = Ci ( FT) + 0,000511  + ( 0,0210 + 0,0049A )β 4 C
fator de compressibilidade do gás, quando  ReD 
submetido a alta pressão. É um fator difícil
por que ele depende das características
dos gases que afastam o seu C i (FT ) = C i (CT ) + TapTerm
comportamento das leis de Boyle e
Charles, relacionadas com a pressão e a Ci ( CT) = 0,5961 + 0,0291β 2 − 0,2290 β 8 + 0,003 (1 − β )M1
temperatura.
TapTerm = Upstrm + Dnstrm
o Upstrm = [0,0433 + 0,0712e −8 ,5 L1 − 0,1145e − 6, 0L 1 ](1 − 0,23A )B
6. Método 2: AGA Report n 3,
Parte 1, 3 a. ed., Oct. 1990
A equação prática para a vazão no Dnstrm = −0,0116[M2 − 0,52M12,3 ](1− 0,14 A)
orifício usada nesta norma é:
Também,
2
q m = N1C dE v Yd ρ t,p ∆P
β4
B=
A vazão volumétrica instantânea nas 1− β 4
condições base (padrão) é dada por:
 D 
M1 = max  2,8 − ;0,0 
qm  N4 
Qv =
ρb
2L 2
onde M2
Cd é o coeficiente de descarga da
1− β
placa 0,8
d = é o diâmetro do orifício calculado  19,000β 
A =  
à temperatura real de vazão  Re D 
∆p é a pressão diferencial na placa
Ev é o fator da velocidade de 0,35
 10 6 
aproximação C= 
N1 é um fator de conversão de Re D 
unidades onde
qm é a vazão mássica instantânea β = relação de diâmetros = d/D
ρt,p é a densidade do fluido na Cd(FT) = coeficiente de descarga em um
condição real da vazão (Pf, Tf) número de Reynolds especificado para
ρb é a densidade do fluido nas medidor de orifício com tomada de flange
condições base Ci(FT) = coeficiente de descarga em um número
Y fator de expansão de Reynolds infinito para medidor de
Qv é a vazão volumétrica instantânea orifício com tomada de flange
na condição base Ci(CT) = coeficiente de descarga em um
número de Reynolds infinito para medidor
6.1. Equação do coeficiente de de orifício com tomada de canto
descarga d = diâmetro do furo da placa de
orifício calculado em T f
Esta equação foi desenvolvida por
D = diâmetro interno da tubulação
Reader-Harris/Galagher (RG) para placa
onde está montado o medidor,
de orifício concêntrica, canto quadrado,
calculado em T f
tomadas de flange e é mostrada abaixo:
e = número de Euler, base de
logaritmo natural = 2,728 28

191

L1 = L2 = N4/D
N4 = 1,0 quando D está em polegadas
= 25,4 quando D está em milímetros
ReD = número de Reynolds da tubulação
6.2. Número de Reynolds (ReD)
A equação de Reader Galagher usa o
número de Reynolds da tubulação, que
pode ser calculado usando através da
seguinte equação:
4q
Re D = m
πµD
A equação do número de Reynolds da
tubulação usada nesta norma está na
forma simplificada que combina as
constantes numéricas e constantes de
conversão de unidade:
N2q m
Re D =
µD
onde
D = diâmetro interno do tubo calculado
na temperatura da vazão real (T f)
µ = viscosidade absoluta do fluido (usa
poise em unidades não SI)
N2 = fator de conversão de unidade =
227,375 em unidades não SI
π = constante universal = 3,14159
qm = vazão mássica instantânea
ReD = número de Reynolds da
tubulação
6.3. Fator da velocidade de
aproximação
O fator da velocidade de aproximação,
Ev, é calculado como segue:
1
Ev =
1− β4
e da vazão
β = d/ D
onde
d = diâmetro do furo da placa calculado
na temperatura da vazão (Tf)
Sistema com Pressão Diferencial
D = diâmetro interno da tubulação
calculado na temperatura da vazão (Tf)
6.4. Diâmetro do furo da placa de
orifício
O diâmetro do furo da placa, d, é
definido como o diâmetro nas condições
da vazão e pode ser calculado usando a
seguinte equação:
d = d r [1 + α1 (Tf − Tr )]
onde
α1 = coeficiente linear de expansão
termal para o material da placa de orifício
d = diâmetro do furo da placa calculado nas
condições da vazão (Tf)
dr = diâmetro do furo da placa
calculado na temperatura de referência
(Tr)
T f = temperatura do fluido na condições
da vazão
T r = temperatura de referência do
diâmetro do furo da placa de orifício
6.5. Diâmetro interno da tubulação
do medidor
O diâmetro interno da tubulação onde
está montado o medidor, D, é definido
como o diâmetro nas condições da vazão
e pode ser calculado como:
D = D r [1 + α 2 (Tf − Tr )]
α2 = coeficiente linear de expansão
termal para o material da tubulação
D = diâmetro do furo da placa
calculado nas condições da vazão (Tf)
Dr = diâmetro interno da tubulação
calculado na temperatura de referência
(Tr)
T f = temperatura do fluido na condições
T r = temperatura de referência do
diâmetro interno da tubulação
Nota: α1, α2, T r e T f devem estar em
unidades consistentes. Para a norma, Tr é
o o
assumido como 68 F (15,0 C).
192
 Sistema com Pressão Diferencial

Material Coeficiente linear, α uma escolha livre, o fator de expansão a

Aço inoxidável 304, 316 0,000 009 25 montante é recomendado por causa de
Monel 0,000 007 95 sua simplicidade. Se é usado o fator de
Aço carbono 0,000 006 20 expansão a montante, então a
determinação da compressibilidade do
6.6. Fator de expansão termal, Y, fluido vazando é baseada na pressão
para medidores com tomada de estática absoluta a montante, Pf1. Do
flange mesmo modo, se é usado o fator de
expansão a jusante, então a determinação
O fator de expansão termal, Y, é da compressibilidade do fluido vazando é
definido como baseada na pressão estática absoluta a
jusante, Pf2.
C d1 A equação do fator de expansão para
Y=
C d2 tomadas tipo flange é aplicável para uma
faixa de β entre 0,10 e 0,75.
onde
Cd1 = coeficiente de descarga de 6.7. Fator de expansão a montante,
fluidos compressíveis sob teste Y1
Cd2 = coeficiente de descarga de
Usando a pressão estática a montante
fluidos incompressíveis sob teste
e para tomadas tipo flange, usam-se as
Dentro dos limites da aplicação desta
seguintes equações para o fator de
norma, é assumido que as temperaturas
expansão Y1
do fluido nas tomadas de pressão
diferencial a montante e a jusante são
x1
idênticas para o cálculo do fator de Y1 = 1 − ( 0,41+ 0 ,354β 4 )
expansão. k
A aplicação do fator de expansão é
Quando for medida a pressão estática
valida enquanto forem válidos os
a montante,
seguintes critérios de relação de
pressões: ∆P
x1 =
N3Pf 1
∆P
0< < 0,20
N3Pf 1 Quando for medida a pressão estática
a montante,
Pf 2
0,8 < < 1,0 ∆P
Pf 1 x1 =
onde N3Pf 1 + ∆P
∆P = pressão diferencial do orifício
N3 = fator de conversão de unidades = onde
1000 em unidades US ∆P = pressão diferencial através do
Pf = pressão estática absoluta na orifício
tomada de pressão k = expoente isentrópico
Pf1 = pressão estática absoluta na N3 = fator de conversão de unidades,
tomada de a montante (alta) da pressão 27,707 se ∆P em polegadas H2O
diferencial Pf1 = pressão estática na tomada a
Pf2 = pressão estática absoluta na montante, psia
tomada de a jusante (baixa) da pressão Pf2 = pressão estática na tomada a
diferencial montante, psia
Embora o uso da equação do fator de
expansão a montante ou a jusante seja

193
 Sistema com Pressão Diferencial

x1 = relação da pressão diferencial x1/k = relação acústica a montante

para a pressão estática absoluta
na tomada a montante
x1/k = relação acústica a montante
Y1 = fator de expansão baseado na
pressão estática medida na
tomada a montante da placa
6.8. Fator de expansão a montante,
Y1
Usando a pressão estática a jusante e
para tomadas tipo flange, usam-se as
seguintes equações para o fator de
expansão Y2
Pf1Z f 2
Y2 = Y1
Pf 2 Z f1
ou
 x  P Z
Y2 = 1 − (0,41 + 0,35 β 4 ) 1  f 1 f 2
 k  Pf 2 Z f 1
Y1 = fator de expansão baseado na
pressão estática medida na
tomada a montante da placa
Y2 = fator de expansão baseado na
pressão estática medida na
tomada a jusante da placa
Zf1 = compressibilidade do fluido na
tomada de pressão a montante
Zf2 = compressibilidade do fluido na
tomada de pressão a jusante
7. Cálculo da
supercompressibilidade
O fator de supercompressibilidade, Fpv,
é mais comumente determinado usando
se as formulas do manual AGA para a
determinação dos fatores de
supercompressibilidade para o gás
natural, Comité de Pesquisa de Tubulação
projeto de pesquisa NX-19. O Fpv é
também tratado em grande detalhe no
AGA Report No. 8.

Quando for medida a pressão estática 7.1. Método NX-19

a montante,
B n
∆P −D +
x1 = Fpv = D 3π
N3Pf 1 0,00132
1+
τ 3,25
onde
Quando for medida a pressão estática
a montante,
3 − mn2
B=
∆P 9mπ 2
x1 =
N3Pf 1 + ∆P m = 0,0330378 τ −2 − 0,0221323 τ −3 + 0,0161353 τ −5

onde 0,265827 τ −2 + 0,0457697 τ −4 − 0,133185 τ −1

n=
∆P = pressão diferencial através do m
orifício
k = expoente isentrópico Padj + 14,7
π=
N3 = fator de conversão de unidades, 1000
27,707 se ∆P em polegadas H2O
Pf1 = pressão estática na tomada a Tadj + 460
τ=
montante, psia 500
Pf2 = pressão estática na tomada a
montante, psia 156,47Pf 1
Padj =
x1 = relação da pressão diferencial 160,8 − 7,22G r + (Mc − 0,392Mn )
para a pressão estática absoluta
na tomada a montante

194
 Sistema com Pressão Diferencial

226,29Tf 7.2. Método 2:

Tadj = − 460
99,15 + 21,9G r − (M c + 1,681Mn ) Supercompressibilidade através da
AGA Report No 8
(
D = b + b2 + B3 ) 1
3
Este método deve ser usado quando
se calcula a vazão do orifício pela AGA No
9n − 2mn 3 E 3.
b= −
54m π 3
2m π 2 A supercompressibilidade é dada por

onde Zb
Gr = densidade relativa do gás Fpv =
(gravidade específica) Z
Mc = percentagem molar de CO2 onde
Mn = percentagem molar de N2 Fpv = fator de supercompressibilidade
Pf1 = pressão estática, psig Z = fator de compressibilidade nas
T f = temperatura da vazão, oR condições reais de interesse
Padj = pressão ajustada para a Zb = fator de compressibilidade nas
equação Fpv, psig condições base
T adj = temperatura ajustada para a Define-se o fator de compressibilidade
o
equação Fpv, F Z:
Fpv pode também ser determinado e
interpolado das tabelas da NX-19, que são P
dadas para uma faixa de temperatura e Z=
pressão ajustadas para gás hidrocarbono
dRT
de densidade relativa de 0,6.
A equação para a pressão absoluta P é
E pode ser calculado pelas seguintes
dada por:
formulas de acordo com a faixa de
aplicabilidade.
P = RTd + BRTd 2 + CRTd 3 + DRT 4 + ERTd 6

+ A 1RTd 3 (1+ A 2 d2 )e − A2 d
2

onde
Z = fator de compressibilidade do gás
P = pressão absoluta
R = constante universal dos gases
T = temperatura absoluta
d = densidade molar do gás
B, C, D, E, A1, A2 = coeficientes que
dependem da temperatura e composição
do gás
Quando a temperatura e a composição
de um gás são conhecidas, os
coeficientes B, C, D, E, A1, A2 podem ser
determinados através de detalhes dados
na AGA No 8 e a equação acima pode ser
resolvida para a densidade molar d.

195

Esquema de funcionamento
Diafragma ou câmara Barton desmontada
(c) Diafragma instalado no registrador de vazão
Fig. 9.19. Diafragma para medição de ∆P
Sistema com Pressão Diferencial
8. Sensor de ∆P
A placa de orifício gera a pressão
diferencial proporcional ao quadrado da
vazão medida. Deve se, depois, medir e
condicionar esta pressão diferencial
gerada para completar o sistema de
medição da vazão. Os instrumentos mais
usado para medir a pressão diferencial
são o transmissor de vazão e o diafragma.
8.1. Diafragma Sensor de Pressão
Diferencial
Em algumas aplicações o transmissor
de pressão diferencial pode ser
substituído pelo diafragma ou câmara
Barton, que sente a variável pressão
diferencial e produz na sua saída um
pequeno movimento.
O diafragma é usado principalmente
em locais onde não se dispõe de energia
elétrica ou pneumática para alimentar o
transmissor. O diafragma não necessita
de alimentação externa; a pressão
diferencial medida produz um torque com
energia suficiente para posicionar um
ponteiro de indicação, uma pena de
registro ou um mecanismo de controle.
8.2. Transmissor de Pressão
Diferencial
O transmissor de pressão diferencial,
pneumático ou eletrônico, é o instrumento
mais usado em associação com o
elemento primário gerador da pressão
diferencial.
O transmissor possui uma cápsula com
grande área sensível, para ser capaz de
detectar as pequenas faixas de pressão
diferencial. Ele deve suportar alta pressão
estática, tipicamente até 400 kgf/cm2.
Quando há problema no elemento
primário, de modo que esta alta pressão
estática fica aplicada em apenas uma das
tomadas, a cápsula do transmissor deve
possuir proteção de sobrefaixa e não se
danificar. Esta classe de transmissores,
aplicáveis principalmente para a medição
de vazão e de nível é chamada
196

genericamente de d/p cellR. (R Foxboro
Co).
(a) Foxboro (b) Rosemount
Fig. 9.20. Transmissor de pressão diferencial
8.3. Montagem do transmissor
A instalação dos elementos primário e
secundário deve ser cuidadosa de modo a
não haver erros de medição e nem
danificarão dos instrumentos envolvidos.
A instalação completa do sistema inclui:
1. tomadas do processo
2. válvulas de bloqueio de alta e baixa
pressão
3. ligação para o medidor secundário
4. válvula de equalização ou de zero
As linhas de ligação ou tomadas do
processo conectam a tubulação com o
elemento sensor da pressão diferencial,
ou mais freqüentemente, com o
transmissor de pressão diferencial. As
linhas de tomada são arranjadas de modo
que seja fácil a remoção do elemento
secundário para a eventual manutenção
ou calibração. O transmissor deve estar o
mais próximo possível da tubulação, para
diminuir o atraso da resposta e reduzir as
possibilidades de ressonância ou a
atenuação dentro das tomadas.
Existem tabelas relacionando o
comprimento das tomadas, o diâmetro
mínimo das tomadas e o fluido a ser
medido.
Sistema com Pressão Diferencial
A válvula equalizadora possibilita a
zeragem do elemento secundário sem o
desligamento das linhas. Em todas as
montagens deve se usar o conjunto para
by pass e equalização, com 3 ou 5
válvulas distribuidoras, montados
integralmente aos transmissores.
Fig. 9.21. Conjunto distribuidor (manifold)
Há várias montagens diferentes, em
função do estado físico do fluido medido:
1. líquido volátil ou não volátil,
2. fluido sujo ou limpo,
3. fluido corrosivo ou não,
4. gás com ou sem condensado.
Quando as linhas são secas, estas
ligações são feitas de modo fácil e
simples. O sistema se torna mais
complexo quando há necessidade de
selos, potes, câmaras de condensação,
câmaras de sedimentação e purgadores.
Quando as tomadas estão na parte
inferior da tubulação, qualquer solido em
suspensão pode entupir as tomadas.
Quando as tomadas estão na parte
superior da tubulação qualquer gás
dissolvido pode escapar das tomadas e
atingir o indicador introduzindo erro e
disturbando a medição.
Os líquidos difíceis, p. ex., corrosivos,
viscosos, sujos, solidificantes, voláteis,
requerem cuidados especiais. Os líquidos
corrosivos devem ser mantidos afastados
do elemento secundário. As câmaras de
selagem podem ser montadas nas linhas
de tomadas, isolando o fluido do processo
do elemento secundário. O líquido de
selagem não pode se misturar nem reagir
com o fluido do processo, nem afetar o
197
 Sistema com Pressão Diferencial

fluido ou o material do elemento sensor. ou 160 a 320 mm/m para fluidos

Os líquidos de selagem mais comumente mais viscosos,
usados são: a mistura de etileno-glicol 3. minimizar tamanhos de todas
com água, mistura de glicerina e água e tomadas,
ftalato de dibutil para líquidos que se 4. para fluidos quentes, manter as
congelam. Para líquidos mais pesados, tomadas próximas entre si e
são usados cloronaftaleno e óleo clorado. suficientemente longas para
Geralmente o líquido de selagem deve ser minimizar as variações de
mais pesado que o fluido do processo. As densidade.
câmaras ou potes de selagem são
Instalação vertical para líquidos limpos
geralmente cheias pela metade, através
O transmissor é montado ao lado da
de tomadas de enchimentos com
tubulação e abaixo da placa de orifício. O
verificação visual, tais como visores. As
sentido da vazão é para cima.
válvulas de selagem, quando são usadas
câmaras de selagem, devem estar
localizadas entre os potes de selagem, de
modo que o efeito das alturas dos fluidos
de selagem pode ser cancelado, quando
necessário.
Instalação horizontal de fluidos limpos
Na medição da vazão de líquidos
limpos em tubulação horizontal as
tomadas devem estar localizadas ao lado
da tubulação, com orientação menor que
45 graus.
Na medição da vazão de gases limpos
e sem condensados, as tomadas devem
estar na vertical, com o transmissor
montado em cima da tubulação.

Fig. 9.23. Instalação vertical para líquidos limpos

Fig. 9.22. Instalação horizontal para líquidos limpos

Na instalação do transmissor para a

medição de vazão de fluidos limpos devem
ser tomados os seguintes cuidados:
1. instalar o transmissor ao lado da
tubulação, com tomadas laterais,
2. deixar uma pequena inclinação
ascendente, de 80 mm/m para água

198

Instalação horizontal para gás limpo
sem condensado
O transmissor deve ser montado acima
da tubulação. As tomadas são feitas na
parte superior da tubulação.
Fig. 9.24. Instalação horizontal para gás limpo e sem
condensado (Miller)
Instalação vertical para gases limpos
sem condensado.
O transmissor é montado ao lado de
tubulação e acima da placa de orifício. O
sentido da vazão é para cima.
Fig. 9.25. Instalação vertical para gás limpo e sem
condensado (Miller)
Instalação vertical para líquidos
corrosivos ou sujos.
O transmissor é montado ao lado da
tubulação e abaixo da placa de orifício.
São usados líquidos de selagem.
Sistema com Pressão Diferencial
O sentido da vazão é para cima, para
líquidos contendo grande quantidade de
gás e é para baixo, para líquidos contendo
pequenas partículas sólidas.
Os dois T de selagem devem estar na
mesma elevação que a tomada de alta
pressão. Se a temperatura do processo é
maior que 120 oC, o transmissor deve
estar afastado da tubulação.
Fig. 9.26. Instalação vertical para
líquidos sujos ou corrosivos (Miller)
Instalação horizontal para fluido
corrosivo e sujo e fluido de selagem
Valem as mesmas observações para a
instalação de fluido limpos, exceto que
são usados dois T, cheios do líquido de
selagem e montados ao mesmo nível.
Fig. 9.27. Instalação horizontal para líquidos sujos ou
corrosivos (Miller)
Instalação horizontal para vapor e
gases sujos ou com condensado
Na medição de vapores (p. ex., de
água e de amônia), de gases sujos e de
gases com condensado, as tomadas
devem estar ao lado da tubulação. Para
199

instalações verticais, as tomadas devem
estar em qualquer posição radial em torno
da circunferência da tubulação.
Instalação vertical para gases com condensado,
vapor d'água ou gases sujos.
O transmissor é montado ao lado da
tubulação abaixo da placa de orifício. Usa
se líquido de selagem: p. ex., água para a
medição de vazão de vapor ou outro fluido
de selagem para gases sujos e com
condensados.
Fig. 9.28. Instalação vertical para vapor, gases
condensáveis e gases sujos
9. Outros geradores de ∆P
Embora a placa de orifício seja a mais
usada por causa de sua simplicidade,
baixo custo e por causa da grande
quantidade de dados e fatores empíricos
coletados, há outros elementos primários,
com geometria diferente mas também
geradores de pressão diferencial.
9.1. Tubo Venturi
Introdução
O tubo venturi é um elemento sensor
de vazão que produz uma pressão
diferencial proporcional ao quadrado da
vazão, análogo à placa de orifício.
Essencialmente, o tubo venturi é uma
seção curta de tubo (garganta) entre duas
seções cônicas. Como a sua geometria é
suave, diferente da placa de orifício de
orifício, que é abrupta, ele tem as
seguintes vantagens sobre a placa:
1. o contorno suave da entrada e da
saída evita o acúmulo de sujeiras
nas restrições,
Sistema com Pressão Diferencial
2. há uma maior recuperação da
pressão, ou dito de outro modo, há
uma menor perda de carga
permanente através do medidor,
3. possui um coeficiente de descarga
bem estabelecido para uma larga
faixa de números de Reynolds,
4. sua instalação requer menor
comprimento de trecho reto a
montante e a jusante,
5. pode medir vazões muito grandes,
com melhor desempenho que a
placa e o bocal.
Por estas vantagens, o tubo venturi é
usualmente aplicado em situações onde
há vazões com sujeiras e onde é crítico o
custo do bombeamento do fluido.
Suas desvantagens são:
1. preço relativamente mais elevado,
de modo que seu uso só se justifica
quando há economia no custo da
energia de bombeamento,
2. para tubulações com grandes
diâmetros, seu peso e dimensões
são muito grandes,
3. sua construção é mais complexa
que a da placa de orifício e pode
ter diferentes dimensões em torno
de um mesmo tema.
Tipos de medidores
Historicamente, os primeiros tubos
venturi foram usados para aplicações de
medição de água e de efluentes,
envolvendo tubulações com grandes
diâmetros. Atualmente, o tubo venturi é
também usado em pequenos tamanhos,
principalmente por causa do aparecimento
de tubos proprietários com dimensões e
pesos reduzidos.
Embora se fale genericamente do tubo
medidor venturi, há vários tipos e
geometrias, como:
1. tubo venturi clássico ou de Herschel,
2. tubo venturi universal (UVT)
3. bocal venturi (ISA 1932 e ISO 781)
4. tubos proprietários como lo-loss
(Badger), tubo Foster (Gentile) e o
tubo venturi com garganta gêmea.
200

Fabricação
O tubo venturi clássico ou de Herschel
é usualmente feito de ferro fundido ou aço
carbono em tamanhos pequenos Em
tamanhos grandes, o tubo pode ser feito
de folhas metálicas soldadas. Tubos muito
pequenos podem ser também de latão,
bronze ou aço inoxidável; tubos muito
grandes podem ser de concreto com bom
acabamento e ter apenas a garganta
recoberta com folhas de metal soldadas.
Dependendo do método de fabricação,
os tubos Venturi podem ser agrupados,
segundo a ISO (International Standards
Organization) como:
1. Tubos com uma superfície sem
acabamento no cone de entrada
convergente recomendados para
tamanhos entre 4" (100 mm) e 32"
(800 mm).
2. Tubos com uma superfície com
acabamento no cone de entrada
convergente, recomendados para
tubulações entre 2"(50 mm) a 10"
(250 mm).
3. Tubos com folhas metálicas
soldadas no cone convergente de
entrada para uso em tubulação de
8"(200 mm) até 48" (1200 mm).
Os tubos venturi do grupo 1 são
fundidos em um molde de areia e a
entrada pode ser deixada sem
acabamento adicional (grupo 1) ou
usinada (grupo 2). Embora as normas
limitem o diâmetro máximo da linha em 48"
(1200 mm), os tubos venturi clássicos
podem ser usados em linhas de até 120"
(3000 mm). Nos Estados Unidos, a
entrada sem acabamento é a mais usada;
na Europa os três grupos são comumente
usados.
A maioria dos tubos venturi usados
pertencem ao grupo 1 e por isso somente
será estudado este grupo.
Proporções
Basicamente um tubo venturi clássico
possui as seguintes partes:
1. cilindro de entrada,
2. cone de entrada convergente
3. garganta central cilíndrica
4. cone de saída divergente
Sistema com Pressão Diferencial
A seção de entrada consiste de um
cilindro curto unido por uma curvatura
suave a um cone truncado tendo um
ângulo interno de 21o. A saída do cone de
entrada é ligada por outra curva suave a
outra seção cilíndrica chamada de
garganta. A saída desta garganta vai para
outra curva suave no cone de saída ou
difusor, com um ângulo interno
recomendado de 7o. Se as seções de
entrada e da garganta não são uma única
peça, a junção entre elas deve suave,
sem degrau ou protuberância.
Fig. 9.29. Tubo venturi (British Standards Institution)
O longo cone de saída ou de
recuperação pode ter um ângulo interno
entre 7 e 15o, sendo preferido o cone com
7o por causa da perda de pressão
permanente menor. O cone de 7o pode
ser encurtado para reduzir o comprimento
sem alterar significativamente a
recuperação.
Tomadas de Pressão
A primeira tomada de pressão estática
(alta) está localizada no cone de entrada,
obtida através de um furo em um dos
lados da parede ou, de preferência,
através de um anel com vários furos
distribuídos em toda a periferia (anel
piezométrico). A tomada de baixa pressão
é na garganta, em cuja periferia existem
vários furos que transmitem a pressão
estática média a uma câmara anular
localizada em torno da garganta.
201

Fig.9.30. Bocal venturi (British Standards Institution)
Nas seções da entrada e da garganta
deve haver quatro ou mais furos de
tomadas de pressão conduzindo para
câmaras anulares. Das câmaras saem as
tomadas para o transmissor ou para o
sensor de pressão diferencial. A área da
seção transversal das câmaras anulares
ou tubos, deve ser menor que a metade
da some das áreas dos respectivos furos
de pressão. O tamanho recomendado dos
furos de pressão é entre 5/32 e 25/64",
inclusive, mas nunca maior do que 0,1D
ou 0,13 d, respectivamente. Além disso,
dentro destes limites os furos devem ser
os menores possíveis e convenientes para
uso com o fluido medido. Os cantos dos
furos de pressão com as superfícies
internas da entrada e da garganta devem
ser livres de rebarbas ou arranhões e
podem ser quadrados e com cantos vivos
ou ligeiramente arredondados. (Se
arredondados, o raio da curvatura deve
ser menor que 0,1 do diâmetro da tomada
de pressão).
Garganta
A seção da garganta deve ser
revestida de bronze ou outro material
resistente à corrosão. A superfície deve
ser usinada depois de instalada na seção.
Quando o tubo é usado em altas
temperaturas, as características de
expansão termal do material de
revestimento devem ser aproximadamente
iguais às do material da garganta.
É recomendado que o acabamento da
superfície da garganta seja da ordem de
(50 x 10-6)". A usinagem deve incluir a
Sistema com Pressão Diferencial
curvatura pequena que vai da seção de
entrada convergente para a garganta.
O diâmetro da garganta, d, deve ser
medido muito cuidadosamente no plano
das tomadas de pressão da garganta. Os
diâmetros devem estar próximos de cada
par de tomada de pressão e entre as
tomadas, com um mínimo de quatro
medições. Para determinar se a garganta
é cilíndrica, deve-se medir os diâmetros
em outros planos diferentes do plano das
tomadas de pressão.
A garganta do tubo venturi deve ser o
mais cilíndrico possível. A conicidade não
deve exceder a:
1. -0,001" para d < 3,00"
2. -0,0015" para 3,01 <= d <= 6,00"
3. -0,002" para d >= 6,01"
Qualquer diminuição gradual deve ser
tal que o diâmetro da garganta diminua em
direção à saída. Não pode haver nenhuma
boca de sino ou aumento do diâmetro
próximo da extremidade de saída,
especialmente nos últimos 1/4".
Qualquer falta de circularidade
(roundness) da garganta não pode
exceder:
1. ±0,002" para d <= 3,00"
2. ±0,003" para 3,01 <= d <= 6,00"
3. ±0,004" para d> = 6,01"
O valor médio de todos os diâmetros é
para ser usado como o valor de d nos
cálculos de vazão. O b do tubo venturi é a
relação entre o diâmetro da garganta e o
diâmetro interno da tubulação, que é igual
aos diâmetros da extremidade do tubo. O
b deve estar na faixa de 0,3 a 0,75.
Outras Características
Em alguns casos, pode ser necessário
instalar um dreno ou um vent na tubulação
imediatamente antes do tubo venturi para
possibilitar a remoção de depósitos ou
gases. Estes furos devem estar
normalmente fechados, especialmente
quando a medição é importante.
O ângulo do cone divergente de saída
pode ser da ordem de 15o, mas a perda
de pressão total será a maior possível.
Porem, um cone de 7o pode ser encurtado
na extremidade a jusante (downstream),
202

ou seja, truncado por cerca de 35% do
comprimento normal com apenas um
pequeno efeito na perda de pressão.
As relações de dimensões mostradas
na Fig. 2 são as recomendadas quando o
cone de entrada convergente tem uma
superfície sem acabamento. As
proporções para os tubos com o cone de
entrada com acabamento ou com a
entrada com folhas metálicas soldadas
são ligeiramente diferentes. Porém,
parece fora de dúvida que as pequenas
diferenças dimensionais causam efeitos
significativos na medição da vazão. Para
estar seguro, o caracter da superfície do
cone de entrada tem um efeito, como o
raio de curvatura entre o cone de entrada
e a seção da garganta.
Os cones de entrada e de saída
possuem flanges, para possibilitar a
conexão do tubo venturi à tubulação.
Fator de Expansão
O fator de expansão a ser usado com
os tubos venturi quando medindo fluidos
compressíveis são os mesmos usados
com os bocais de vazão, dados pelas Tab.
6 e 7.
Coeficientes de Descarga
O coeficiente de descarga é constante
para números de Reynolds da tubulação
maiores que 2×105. Para tubos venturi
com diâmetros pequenos e com entradas
acabadas, a curva de coeficiente de
descarga pode ser usadas para
aplicações com números menores.
Para um tubo venturi clássico com um
cone de entrada sem acabamento,
C = 0,984 ± 0,70%
quando
4" (100 mm) <= D <= 32" (800 mm)
0,3 <= b <= 0,75
2 x 105 <= RD <=2 x 106
Para tubos com o cone de entrada com
acabamento,
Sistema com Pressão Diferencial
C = 0,995 ± 1,00%
quando
2" (50 mm) <= D <= 10" (250 mm)
0,4 <= b <= 0,75
2 x 105 <= RD <=2 x 106
Para tubos com o cone de entrada com
folhas metálicas soldadas e sem
acabamento, tem-se
C = 0,985 ± 1,50%
quando
8" (200 mm) <= D <= 48" (1200 mm)
0,4 <= b <= 0,70
2 x 105 <= RD <=2 x 106
Tubo Venturi Universal
O tubo venturi universal é proprietário
(BIF - General Signal Corp.) é um medidor
projetado para reduzir o comprimento
total, retendo a recuperação da pressão e
a constância do coeficiente de descarga
do venturi clássico. O seu formato
hidráulico é mostrado na Fig. 3.
O fabricante garante uma exatidão de
±0,5% para o coeficiente de descarga,
com tubo não calibrado e para números
4
de Reynolds maiores que 7,5 x 10 .
Dimensionamento
O programa da ISA Kenonic versão
2.26 determina um dos três parâmetros do
tubo venturi: β, ∆P e vazão máxima. O
mais comum é construir o tubo venturi (β),
conhecer a vazão máxima do processo e o
programa determina a pressão diferencial
(∆P) para a calibração do transmissor.
Os dados de vazão necessários para o
dimensionamento são: fluido, estado do
fluido, vazão máxima e normal, pressão,
temperatura, densidade base e de
operação, fator de compressibilidade, fator
k (cp/cv), viscosidade, pressão base
(101,5598 kPa absoluta) e temperatura
base (15,56 oC).
203

Fig. 9.31. Tubo venturi universal (General Signal)
9.2. Bocal de Vazão
O bocal (flow nozzle) possui uma
entrada elíptica (ASME) ou circular radial
(ISA) e é geralmente usado e selecionado
para medição de vazão de vapor
operando em grandes velocidades
(30m/s). Por causa de sua rigidez, ele é
dimensionalmente mais estável em
maiores temperaturas e velocidades, do
que a placa de orifício.
A perda de carga permanente é
levemente menor que a da placa e maior
que a do tubo venturi.
O custo é maior que o da placa e
menor que o do tubo venturi.
Elementos com novos formatos foram
desenvolvidos para produzir grandes
pressões diferenciais e com pequena
perda de carga permanente, pequeno
peso e comprimento curto. P. ex., lo
loss, da Badger Meter e o tubo Dall.
Fig. 9.32. Bocal de vazão
Sistema com Pressão Diferencial
9.3. Medidor Tipo Cotovelo
Quando a vazão de um fluido muda de
direção em um cotovelo de 90 graus, a
forca centrífuga resultante produz uma
pressão diferencial entre a parte externa
(maior) e interna (menor).
Colocando-se um par de tomadas
radicais, formando um ângulo alfa com
relação a linha horizontal, detecta-se a
pressão diferencial e infere o valor da
vazão.
A pressão diferencial medida é
proporcional ao quadrado da vazão. Com
uma incerteza de ±10%, a vazão é dada
por
W = 244 hRD 3ρ
onde
W é a vazão mássica em libra por hora.
h é a pressão diferencial, expressa em
polegadas de coluna d'água,
R é o raio da linha central do cotovelo,
em polegadas.
D é o diâmetro da tubulação do
cotovelo, em polegadas
r é a densidade de operação do fluido,
em libra por pé cúbico.
Fig. 9.34. Medição de vazão através de um cotovelo
da tubulação (pi é a baixa pressão e Po é a alta)
204

Quando se quer calcular a pressão
diferencial produzida por um cotovelo da
tubulação para uma determinada vazão,
pode-se usar a seguinte equação:
W2
h=
59,53rρD 3
Quando um fluido passa através de um
cotovelo, a pressão aumenta na parte
externa do cotovelo, por causa da forca
centrífuga. Se as tomadas de pressão são
colocadas na parte externa e interna do
cotovelo, em ângulos de 22,5 ou de 45
graus, pode se obter uma medição com
boa repetitividade. A estabilidade do
sistema é melhor quando se tem o ângulo
de inclinação de 22,5 graus em vez de 45
graus. As tomadas com ângulos maiores
que 45 graus não são recomendáveis, por
causa da separação da vazão, que
introduz grandes erros.
Note se que não há elemento primário
explícito. A própria tubulação, formando
um cotovelo, é que gera a pressão
diferencial. Por isso é um método de
medição de vazão econômico, com custo
baixo. Não há obstrução a vazão e por
isso a perda de carga permanente não é
aumentada daquele provocada
naturalmente pela curva.
As desvantagens do medidor de vazão
tipo cotovelo é a pequena diferença de
pressão produzida, principalmente para
gases e pequenas vazões.
A medição de vazão com cotovelo se
aplica a grandes vazões e a grandes
tubulações.
9.5. Tubo Pitot
Conceito
O tubo pitot é um medidor de vazão
tipo energia extrativa, gerador de pressão
diferencial, usado principalmente para a
medição da velocidade de fluidos. Ele foi
concebido por Henri de Pitot, em 1732.
Quando um obstáculo é colocado no
centro de uma tubulação e é mantido
estacionário, o fluido começa a perder
Sistema com Pressão Diferencial
velocidade, quando se aproxima do corpo.
A velocidade é zero, quando atinge o alvo.
Este ponto é conhecido como ponto de
estagnação. Quando o fluido perde em
energia cinética, ele ganha em energia de
pressão estática.
Fig. 9.35. Pressões envolvidas na medição de vazão
pelo pitot
Pela medição da diferença de pressão
entre a pressão estática normal da linha e
a pressão de estagnação, acha se a
velocidade do fluido, e como
conseqüência, a sua vazão.
O tubo Pitot mais simples consiste de
um tubo com uma abertura para a
medição da pressão de estagnação do
fluido e de uma tomada comum para medir
a pressão estática do processo. O tubo
pitot combinado mede simultaneamente as
duas pressões; através de dois tubos
concêntricos. O tubo interno mede a
pressão de estagnação (abertura de
impacto) e o tubo externo possui uma ou
mais tomadas laterais, para a medição da
pressão estática. A pressão diferencial
medida é muito pequena; da ordem de
alguns centímetros de coluna d'água.
Teoria
A pressão de estagnação ou de
impacto em um corpo imerso em um fluido
que se move é a soma da pressão
estática com a pressão dinâmica. Ou seja,
Pt = P + Pv
onde
205

Pt é a pressão total que pode ser
sentida por um detector fixo, desde
que o fluido fique estagnado neste
ponto, de forma isentrópica (sem
perdas e sem transferência de
calor), que pode ser sentida por um
detector em repouso com relação
aos limites do sistema
P e' a pressão estática do fluido em
movimento ou em repouso, que
pode ser medida através de um
pequeno furo perpendicular e à
direção da vazão do fluido e
tangente aos limites, de modo a não
perturbar o fluido,
Pv é a pressão dinâmica, equivalente à
energia cinética do fluido
considerado como contínuo.
Relações matemáticas
Por simplicidade, serão consideradas
as aplicações com líquidos relativamente
incompressíveis e com densidade
constante e gases perfeitos. Assumindo
um líquido com densidade constante, tem-
se:
Pv 2p
Pt − P = Pv =
2g
onde
vp é a velocidade de aproximação ao
ponto do sensor,
g é a aceleração da gravidade do local
Para um gás perfeito compressível e
com P/ρg constante
( γ − 1) Pv p
2
Pt − P = Pv = ρ
γ 2g
onde γ é a relação entre os calores
específicos.
De um modo simplificado e colocando-
se todas as constantes sob C, tem-se
(Pt − P )
vp = C
ρ
Para computar a velocidade, é
necessário medir ambas as pressões
Sistema com Pressão Diferencial
estática (P) e total (Pt). Para fluidos
vazando através de tubulação, a pressão
estática pode ser medida através de um
dos seguintes três modos:
1. através de tomadas na parede,
como fez Bernoulli,
2. de detectores estáticos colocados
na vazão do fluido, como
projetados por L. Prandtl.
3. de pequenas aberturas localizadas
em um corpo (esfera, cilindro, cone)
aerodinâmico imerso no fluido.
Os erros da pressão estática
dependem da viscosidade e velocidade do
fluido e se o fluido é incompressível ou
não.
A pressão total ocorre no ponto onde a
vazão é estagnada isentropicamente,
teoricamente na ponta do tubo pitot. Esta
pressão é medida através de uma
conexão ligada à parte central do tubo.
Calibração
O tubo pitot deve ser calibrado
segundo procedimentos específicos
definidos pelos laboratórios nacionais (p.
ex., NIST). O medidor é montado em um
suporte que pode se mover através do ar
estagnante em uma velocidade conhecida.
Coloca-se uma fumaça para verificar a
ausência de turbulência.
=
= Apostilas\VazaoMed DeltaP.doc 17 JUN 98 (Substitui 28 JUN 97)
206
 Sistema com Pressão Diferencial

Folha de Especificação típica de Placa de Orifício

IDENTIFICAÇÃO
SERVIÇO
Geral LINHA N.º
DIÂM. INT. DA LINHA
MÉTODO DE CÁLCULO

FLUÍDO
ESTADO
VAZÃO MÁXIMA / MÍNIMA
VAZÃO NORMAL
Condições PRESSÃO
de TEMPERATURA
Operação DENSIDADE COND. STAND.
DENSIDADE COND. OPER.
VISCOSIDADE COND. OPER.
PESO MOLECULAR
FATOR COMPRESSIBILIDADE
QUALID. DO VAPOR

∆P COND. VAZÃO CÁLC.

VAZÃO DE CÁLCULO
RELAÇÃO d/D = β
DIÂM. DO ORIFÍCIO
Placa MATERIAL
ESPESSURA DA PLACA
ESPESSURA DO CHANFRO
TIPO
DRENO OU RESPIRO

FORNEC. COM A PLACA

TIPO
Flanges MATERIAL
CLASSE E FACE
DIÂMETRO DAS TOMADAS
LOCAL DAS TOMADAS
MODELO DO FABRICANTE OU SIMILAR:

NOTAS:

207
 Sistema com Pressão Diferencial

Folha de Especificação: Sensor de Vazão – Placa de Orifício (preenchida)

Geral TAG FE-9118 FE-9193(ANTIGA FE-193) FE-9195(ANTIGA FE-195)
SERVIÇO DESCARGA B-910.03 VAPOR P/ U-910 AGR P/ U-910
DIÂM. INT. DA LINHA / Ø e SCH 102,2604 mm/ 4” sch40 102,2604 mm /4” sch40 154,051mm/ 6” sch40
MÉTODO DE CÁLCULO SPINK SPINK SPINK
TAMANHO LINHA / SCHEDULE 4” AQ-91201-42A-CC 4” VA-91201-22A-CC 6” - AJ-91201-12A

FLUÍDO ÁGUA QUENTE VAPOR D’AGUA ÁGUA DE RESFRIAM.

ESTADO LÍQUIDO VAPOR LÍQUIDO
VAZÃO MÁXIMA/MÍNIMA
VAZÃO NORMAL 70 M3/H 2,5 TON/H 150 M3/H
PRESSÃO 14 KG/CM2A 14 KG/CM2A 4,8 KG/CM2A
Condições TEMPERATURA 30/166 oC 195 oC 30 oC
de
DENSIDADE COND. STAND.
Operação
DENSIDADE COND. OPERAC. 920 kg/m3 7,2 kg/m3 996 kg/m3
VISCOSIDADE COND. STAND.
VISCOSIDADE COND.OPERAC. 0,2 cp 0,02 cp
PESO MOLECULAR 18
FATOR COMPRESSIBILIDADE
QUALID. DO VAPOR 100 %
Cp/Cv 1,3

Placa DELTA P COND. VAZÃO CÁLC. 3750 MMCA 2500 MMCA 3750 MMCA
VAZÃO DE CÁLCULO 0-100 M3/H 4 TON/H 200 M3/H
RELAÇÃO d/D = BETA 0,72857292 0,5947 0,70620054
DIÂM. DO ORIFÍCIO 74,50415 MM 60,7712 MM 108,7909 MM
MATERIAL AI 316 AI 316 AI 316
ESPESSURA DA PLACA
ESPESSURA DO CHANFRO
TIPO CONCÊNTRICA CONCÊNTRICA CONCÊNTRICA
DRENO OU RESPIRO SIM SIM NÃO

Flanges FORNECIDO COM A PLACA NÃO FLANGE EXISTENTE NÃO

TIPO
MATERIAL AÇO CARBONO AÇO CARBONO AÇO CARBONO
CLASSE E FACE 300 # RF 300 # RF 300 # RF
DIÂMETRO DAS TOMADAS 1 /2 “ NPT 1 /2 “ NPT 1 /2 “ NPT
LOCAL DAS TOMADAS NO FLANGE NO FLANGE NO FLANGE
FABRICANTE OU SIMILAR NETO & BAIAMONTE NETO & BAIAMONTE NETO & BAIAMONTE

208
 10. Turbina Medidora de
Vazão
Características do medidor
Temperatura de Operação:
-50 a +150 oC, padrão
-200 a +450 oC, especial
Pressão de Projeto:
até 1.500 psig, padrão,
até 5.000 psig, especial
Sinal de Saída
Frequência linear com a vazão
Fluidos
Líquidos limpos e gases (medidores
diferentes)
Desempenho
Linearidade: ±0,25% do valor medido
Repetitividade: ±0,02% do ponto
Rangeabilidade: 10 :1 normal
100:1, projeto
especial
Materiais de Construção
Aço inoxidável (default)
Variedade de ligas especiais
Custo
$2.500 para 1" com FI e FQ até
$6.000 para 8" com FI e FQ
Fornecedores:
Barton ITT Process Instruments & Control, Inc.
Bopp & Reuther GmbH
Brooks Instrument, Div. Emeson Electric Co.
Cox Instruments, Div. da Lynch Co.
Daniel Industries, Inc.
EGG Flow Technology, Inc.
Fischer & Porter Co.
Foxboro Co.
Hoffer
Kent Process Control, Inc.
Smith Meter Systems, Div. da Geosource Inc.
Yokogawa
Objetivos de Ensino
1. Mostrar os principais tipos de turbina
medidora de vazão: convencional,
tangencial e de inserção.
2. Apresentar as características,
princípio de funcionamento, partes
constituintes, exigências do fluido,
desempenho e dimensionamento da
turbina.
3. Mostrar os principais cuidados de
instalação e manutenção do sistema.
209
 Turbina Medidora de Vazão

1. Introdução 2. Tipos de Turbinas

A turbina é um medidor de vazão Há turbinas mecânicas e com detecção
volumétrica de líquidos e gases limpos, da elétrica. Há três tipos básicos de medidores
classe geradora de pulsos, que extrai de vazão tipo turbina com detecção elétrica:
energia da vazão medida. A turbina é 1. o tangencial para baixa vazão de gás,
largamente usada por causa de seu 2. o de inserção em grandes tubos e
comprovado excelente desempenho, obtido 3. o convencional axial de bitola integral.
a partir de altíssimas precisão, linearidade e
repetitividade. A precisão da turbina é 2.1. Turbinas mecânicas
melhor que a de muitos outros medidores de
As turbinas mecânicas tem um
vazão em regime turbulento e é usada como
acoplamento mecânico entre o rotor e o
padrão para a calibração e aferição de
sistema de indicação e totalização da vazão.
outros medidores.
Este acoplamento é feito através de
A medição com sucesso e precisão da
engrenagens e elos mecânicos. A turbina
vazão com uma turbina depende de vários
mecânica não requer nenhuma alimentação
fatores. Inicialmente deve se selecionar o
externa pois utiliza a própria energia do
medidor e o equipamento condicionador de
processo para seu funcionamento.
sinal corretos. A seleção é função de
1. faixa da vazão
2. rangeabilidade
3. temperatura
4. pressão
5. várias propriedades do fluido
(densidade, viscosidade, capacidade
de lubrificação, compatibilidade
química com o material das partes
molhadas do medidor)
Partículas contaminantes e sujeiras em
suspensão influem na precisão da medição
e na sobrevivência da turbina. A seleção
dos circuitos eletrônicos associados
depende do ambiente, da informação
desejada e do tamanho, rangeabilidade e Fig. 10.1. Turbina mecânica
linearidade do medidor.
Uma vez todos os componentes do
sistema tenham sido selecionados Fig. 10.2. Turbina com acoplamento elétrico
corretamente, eles devem ser calibrados de
modo que a sua medição seja válida. A
viscosidade do liquido e a densidade do gás
são muito importantes neste ponto. Por
exemplo, uma turbina calibrada em água
não pode possivelmente fazer uma medição
precisa de óleo combustível. Muitos
usuários fazem medições baseadas em fator
de calibração marcado na turbina sem
considerar a validade deste fator para o
fluido específico que está sendo medido
naquele momento.

210
 Turbina Medidora de Vazão

2.2. Turbina Tangencial Instalação

Há vários fatores a considerar na
A turbina medidora de vazão do tipo
instalação da turbina de inserção como:
tangencial possui uma roda de pás e é
local, alinhamento, profundidade de
aplicada para medir vazões muito baixas.
inserção e orientação do probe.
A turbina é construída com o eixo do rotor
Antes da instalação, a turbina deve ser
transversal ao fluxo. O fluido passa por
manuseada com cuidado, como exige um
baixo do rotor, tangencial a semelhança de
equipamento de precisão. A queda da
uma roda d'água. Este modelo aproveita o
turbina no chão pode danificar o conjunto
baixíssimo atrito de um mancal de pivô, que
de suporte ou o rotor. A injeção de ar
consiste de um eixo com ponta cônica,
comprimido para fins de limpeza quase
girando numa superfície de apoio côncava.
certamente destrói os internos da turbina.
O eixo de carbeto de tungstênio e os
Qualquer deformação do conjunto do rotor
suportes de safira são muitos duros, sem
causa variação na calibração e como
fricção de partida e funcionam melhor que o
conseqüência, erros na medição.
sistema com rolamentos de esferas.

Palhetas

Fig. 10.3. Princípio de funcionamento da turbina

tangencial

Fig. 10.4. Turbina de inserção

2.3. Turbina de Inserção

Conceito
A turbina de inserção é uma pequena
turbina medidora de vazão montada na
ponta de uma haste, que permite detectar
as vazões em pontos discretos dentro de
uma tubulação de grande diâmetro.
O mecanismo da turbina de inserção tem
muito em comum com o da turbina
convencional. O rotor, os suportes, o
detetor de velocidade angular são similares.
O desempenho é pior, devido ao fato de a
turbina sentir a velocidade em apenas um
ponto dentro da tubulação. Comparar uma
turbina convencional com uma turbina de
inserção é análogo a comparar uma placa
de orifício com um tubo pitot.
Alinhamento
O eixo do rotor deve estar alinhado com
o eixo da tubulação para se ter a medição
precisa. O alinhamento aumenta ou diminui
a saída da turbina para a mesma velocidade
da vazão. O probe não pode ser girado para
se obter a máxima saída para fins de
alinhamento, desde que o efeito de tal
rotação não é simétrico (como ocorre com o
pitot). Algumas turbinas de inserção são
projetadas de modo que o alinhamento seja
mantido automaticamente, durante todo o
tempo.

211

Fig. 10.6. Mecanismos de inserção para ajuste da
profundidade
Orientação
A orientação do probe geralmente afeta o
desempenho apenas em baixa vazão do
gás. Em baixa vazão, há um torque muito
limitado disponível para acionar o rotor e
qualquer variação no arraste do suporte
pode influir na velocidade rotacional. A
variação na orientação do eixo do rotor
dentro do campo gravitacional pode alterar
as características de arraste dos mancais e
portanto, do desempenho. A turbina deve
ser calibrada na mesma orientação em que
ela será usada.
Direção
A turbina de inserção é quase simétrica e
pode ser erradamente instalada no sentido
contrario, se não se tomar o cuidado de
preservar a direção indicada no seu corpo.
Diferenças geométricas não visíveis a olho
nu podem causar alterações no
desempenho nas duas direções. Se é
projetado usar a turbina bidirecional, ela
deve ser calibrada nas duas direções.
Vazão Desenvolvida e em Regime
O local escolhido para a montagem do
probe é muito importante. Se há distúrbios
devidos a válvulas, cotovelos, curvas ou
outras obstruções, é impossível relacionar a
amostra de velocidade medida com a
velocidade média presente na tubulação.
O comprimento do trecho reto requerido
para se obter uma vazão em regime e
Turbina Medidora de Vazão
totalmente desenvolvida depende das
condições presentes na linha. De qualquer
modo, é recomendado um trecho reto
mínimo de 25 diâmetros da tubulação a
montante e 12 diâmetros a jusante.
Profundidade da Inserção
A posição em que o rotor da turbina de
inserção é colocado na linha é critica.
Qualquer que seja a posição escolhida, o
probe deve ser localizado precisamente
para se obter leitura precisa da vazão
volumétrica inferida.
Quando a turbina de inserção é usada
para determinar a vazão volumétrica, devem
ser feitos ajustes, por causa de suas
limitações físicas, como:
1. O probe obstruí uma porção do jato
da vazão, fazendo a velocidade
aumentar no ponto onde a medição
está sendo feita e
2. A velocidade da vazão não é
constante através do jato da vazão,
de modo que a relação entre a
velocidade sentida pelo probe e a
velocidade média na linha fica
desconhecida.
Há limitações que prejudicam o
desempenho da turbina de inserção,
aumentando a imprecisão típica de ±2% do
fundo de escala para ±50% do fundo de
escala. A repetitividade da turbina de
inserção é excelente e geralmente é da
ordem de ±0,1% e se mantém mesmo
quando está mal instalada e ela é
apropriada para o controle.
Obstrução
Para se corrigir o efeito da obstrução da
vazão pelo probe, aplica-se a relação da
continuidade:
Vreal x Atubo = Vindicado x Ano tubo
ou
Vreal = (A - Ao)/A x Vindicado
onde
A é a área da seção transversal da
tubulação
212
 Turbina Medidora de Vazão

Ao é a área bloqueada pelo probe, 0,76 (tubulações rugosas). A posição de

função da profundidade da inserção. 0,76 é uma boa seleção para colocar o
Os ajustes para corrigir o efeito da probe, para a maioria das aplicações. Isto
obstrução devem ser feitos na calibração e corresponde a inserção numa profundidade
no uso. de 0,12d, onde d é o diâmetro interno da
tubulação. Nenhuma correção precisa ser
Velocidade Uniforme
feita para a sida, diferente da situação
Se o perfil da velocidade na tubulação é
quando se escolhe a posição do centro da
irregular ou interrompido, é impossível
tubulação.
associar corretamente a velocidade do
Um terceiro enfoque, talvez o mais
fluido neste ponto com a sua vazão
preciso, é medir a velocidade em vários
volumétrica. Se a vazão está totalmente
pontos através do jato de vazão e calcular a
desenvolvida e em regime permanente,
vazão volumétrica a partir de várias
podem ser feitos ajustes para compensar as
medições. A velocidade média na linha NÃO
variações da velocidade através da
é igual à média aritmética das velocidades
tubulação.
medidas, porque os pontos próximos do
Há uma tendência geral de colocar o
centro representam áreas menores que os
probe no centro da tubulação. Quando isto
pontos próximos às paredes da tubulação.
é feito, a relação entre a velocidade média e
Podem ser tiradas as médias das leituras,
a velocidade no centro é importante. Como
porem elas devem ser tomadas em pontos
esta relação interessa todo o tempo, várias
pré selecionados, que representem áreas
tentativas teóricas e empíricas foram feitas
anelares iguais. A média de 10 velocidades
para calcula-la. Foi determinado que a
medidas nos pontos de iguais áreas
relação depende do tamanho, da
anelares é uma aproximação excelente para
rugosidade das paredes, da velocidade
a velocidade média.
média, da viscosidade e da densidade do
Em resumo, as correções para a
fluido.
variação da velocidade pode ser feita de 3
Em geral, a relação da velocidade média
modos:
para a velocidade no centro varia de 0,5 a
1. medir a velocidade no centro da
0,9. Em vazão completamente laminar, a
tubulação e aplicar um fator de
velocidade no meio da tubulação é
correção,
aproximadamente o dobro da velocidade
2. medir em um ponto 12% do diâmetro
média. Quando a vazão se torna turbulenta,
da tubulação, a partir da parede
a velocidade no meio da tubulação é cerca
interna e assumir que esta é a
de 1,4 a velocidade média. A relação
velocidade média,
depende da rugosidade da tubulação:
3. medir a velocidade em 10 pontos
quanto menor for a rugosidade, menor é a
convenientes e usar a média
diferença entre a velocidade no meio da
aritmética destas medições.
tubulação. A relação variável entre a
velocidade no meio da tubulação e a
velocidade média sugere que a velocidade Turbina Convencional
no meio da tubulação não é uma quantidade O medidor de vazão tipo turbina mais
particularmente desejável para se medir, usado é o que utiliza o rotor com eixo
quando se deseja conhecer a velocidade longitudinal a vazão, com bitola integral,
média. com diâmetro aproximadamente igual ao da
Outro enfoque é procurar o ponto onde a tubulação.
velocidade se aproxima da velocidade
média. Para a vazão laminar, este ponto 3.1. Princípio de Funcionamento
corresponde a 0,71 da linha de centro da
tubulação. Para vazões turbulentas, esta O princípio básico de funcionamento da
relação é igual a 0,75 (tubulações suaves) e turbina é o seguinte: a vazão do fluido a ser
medida impulsiona o rotor da turbina e o faz

213

girar numa velocidade angular definida. A
rotação das pás da turbina é diretamente
proporcional a vazão do fluido. Através da
detecção mecânica ou eletrónica da
passagem das lâminas do rotor da turbina
pode se inferir o valor da vazão. Há a
geração de pulsos com frequência
linearmente proporcional a velocidade do
fluido e como conseqüência, diretamente
proporcional a vazão.
Fig. 10.7. Partes constituintes da turbina
3.2. Partes Constituintes
Corpo
O corpo da turbina abriga o rotor, as
peças internas e os suportes. O fluido a ser
medido passa pelo interior do corpo. O
corpo da turbina é montado como um
carretel sanduichado na tubulação.
O corpo da turbina deve suportar a
temperatura e a pressão de operação do
processo e por isso o seu material deve ter
uma resistência mecânica adequada. Como
o fluido do processo molha diretamente o
corpo da turbina, a escolha do seu material
é função da compatibilidade com o fluido do
processo, sob o aspecto de corrosão
química. Porem, a função dos componentes
requer ou rejeita alguns tipos de materiais e
isso deve ser considerado na seleção do
material do corpo. Por exemplo, para o
detetor operar corretamente, o material do
corpo entre o rotor e o detetor não pode ser
magnético. As lâminas do rotor devem ser
magnéticas, para serem detectadas pelo
pickoff.
O corpo da turbina pode ser feito de
vários tipos de ligas metálicas e polímeros
químicos. O material mais usado é o aço
inoxidável 316 e o 303, com a inserção de
Turbina Medidora de Vazão
aço 304 na posição do detetor. Para fluidos
particularmente corrosivos, são usadas ligas
especiais. Os materiais não metálicos são o
nylon e o PVC.
O corpo da turbina pode ter as
guarnições terminais com roscas fêmeas
NPT, flangeadas ou outros tipos menos
comuns (Grayloc, Victanlic, Tridover.)
Quando as flanges são escolhidas, deve se
indicar a classe de pressão.
Fig. 10.8. Conexões flangeadas e rosqueadas
O diâmetro da turbina expressa o seu
tamanho. A máxima vazão a ser medida é o
parâmetro determinante do tamanho da
turbina. Para a medição de líquidos, a vazão
é especificada em GPM ou LPM; para os
gases a vazão volumétrica deve ser
especificada na condições reais de pressão
e temperatura.
Há limites da vazão máxima por causa
dos limites naturais da velocidade rotacional
impostos pela estatura do rotor e dos
mancais, da cavitação provocada pelas
lâminas e pela grande perda permanente.
Há também limites inferiores de vazão, por
causa da detecção e da não-linearidade da
região.
Fig. 10.9. Rotor da turbina
214
 Turbina Medidora de Vazão

Rotor dependem do desempenho dos mancais e

A turbina com vazão axial possui um rotor suportes.
com lâminas girando sobre mancais que são Há três tipos de mancal radial: esférico
suportados por um eixo central. Todo o (ball), cilindro (jornal) e cônico (pivô).
conjunto é montado centralizado dentro do
Mancal esférico
corpo por suportes que também possuem
Os mancais são com rolamentos
retificadores da vazão, a jusante e a
esféricos de baixo atrito, comumente de aço
montante. A velocidade angular rotacional é
inoxidável 440C. Ambos os mancais são
proporcional a vazão volumétrica do fluido
usados com um rotor balançado com
que passa através do medidor.
preciso, com pás usinadas a um ângulo
Em cada momento que uma lâmina
apropriado para melhorar a linearidade e a
passa pelo detetor, um pulso é gerado. O
repetitividade da turbina. Os mancais
sinal de saída e um trem de pulsos, com
esféricos oferecem pequena força de
cada pulso correspondendo a um volume
arraste e por isso a turbina tem as
discreto do fluido. A totalização dos pulsos
características de grande rangeabilidade e
dá o volume que passou e a frequência dos
excelente linearidade. Os rolamentos são
sinais indica a vazão instantânea.
facilmente substituídos e a substituição não
Quando a vazão é constante, o torque de
influi praticamente no desempenho e não
acionamento do rotor gerado pelo impacto
necessita de nova recalibração.
do fluido nas lâminas balanceia exatamente
Além dos rolamentos, os mancais
a força de arraste causada pelos
possuem retentores para manter o
rolamentos, pela viscosidade do fluido e
espaçamento e o alinhamento das esferas.
pela força de retorno do detetor magnético.
Estes retentores são de aço inox 303 ou
As lâminas do rotor são geralmente feitas
410, liga fenólica ou fibra com teflon. Estes
de aço magnético para gerar um pulso com
materiais devem ser compatíveis com o
amplitude suficiente de ser detectada. O
fluido do processo.
aço inox 316, padrão para o corpo, não
O conjunto do mancal e rotor é fixado
pode ser detectado magneticamente e o
axial mente no interior da carcaça, através
material padrão é o aço inox ferrítico 430 ou
dos cones e estruturas de apoio.
416. Quando não se pode usar um material
As aplicações da turbina com rolamentos
magnético compatível com o fluido a ser
esféricos são para fluidos limpos e
medido, usa-se um rotor com material não
lubrificantes, como óleos hidráulicos,
magnético e um material magnético para
vegetais e de combustão. A grande
revestir as extremidades das lâminas.
limitação dos mancais esféricos é que eles
Quando há problemas de corrosão, usam se
são disponíveis somente em aço inox 440C
ligas especiais; por exemplo, a liga
e por isso não podem ser usados em fluidos
Hastelloy pode ser detectada
incompatíveis com ele. Eles não se aplicam
magneticamente.
para a medição de água, ácidos ou fluidos
Mancais e Suportes com partículas em suspensão.
As funções do mancal dentro da turbina
Mancal cilindro
são as de evitar que o rotor seja levado
O mancal cilindro consiste de um eixo
pela pressão dinâmica do fluido e posicionar
acoplado a uma luva (sleeve). Pela escolha
o rotor corretamente em relação ao jato do
dos materiais do eixo e da luva pode-se
fluido. Ele deve oferecer pequeno atrito de
obter uma configuração lisa e polida para a
arraste e deve suportar os rigores do
corrosão ou dura e resistente para a erosão
processo, como temperaturas extremas,
e conveniente para manipular fluidos sem
corrosão, abrasão, transientes de vazão e
lubrificação e com contaminantes.
de pressão, picos de supervelocidade. A
Os materiais típicos são o carbeto de
rangeabilidade e a linearidade da turbina
tungstênio, a cerâmica e o stellite, que são
extremamente duros e resistentes a fluidos

215
 Turbina Medidora de Vazão

corrosivos e erosivos; o teflon reforçado e fabricação, com o fluido e com as

o grafite associados ao eixo metálico são exigências da estrutura.
excelentes para manipular fluidos não
lubrificantes, que não sejam corrosivos ou 3.3. Detetores da Velocidade Angular
abrasivos.
O detetor da velocidade gera uma tensão
Os suportes cilindros (jornal) são
alternada como resultado da passagem das
caracterizados por grande força de arraste
lâminas do rotor que afetam a relutância
devido ao atrito de deslizamento e por isso
variável do circuito magnético. O sinal de
as turbinas possuem uma rangeabilidade
saída varia entre os fabricantes e
menor e uma pior linearidade. O seu
usualmente está na faixa de 10 mV a 1 V
desgaste pode alterar a força de arraste e
rms. A frequência do sinal depende do
quando há troca dos mancais, é necessária
tamanho e do tipo: tipicamente varia de 10
nova calibração da turbina.
Hz a 4 kHz. A maior frequência apresenta
Mancal pivô maior resolução e é a mais usada.
O terceiro tipo de mancal consiste de um A detecção da velocidade angular pode
eixo suportado por uma superfície cônica. A ser mecânica ou elétrica. A detecção
ponta do eixo pode rolar ou deslizar, elétrica pode ser magnética ou através de
depende da carga. O eixo e o suporte são ondas de rádio frequência.
de materiais duros. Por exemplo, a
Detecção mecânica
combinação de eixo de carbeto de
O detetor mecânico consiste de um
tungstênio com suporte de safira pode ser
conjunto de eixos e de engrenagens
usada em turbinas para medir vazões muito
conectados ao rotor para operar um
baixas, de fluidos corrosivos e com
contador mecânico. Estes modelos
contaminantes.
possuem pequena rangeabilidade, devido
Os suportes tipo pivô oferecem menos
ao altos atrito, mas possuem a vantagem de
atrito de partida e de operação que os
não necessitar de fonte externa de
mancais esféricos. Por causa da pequena
alimentação.
área de contato do eixo com o suporte, as
cargas do suporte não podem ser muito
elevadas. Por isso, estes medidores são
mais frágeis, temem vibração e choques
mecânicos e não podem operar em alta
velocidade.
Materiais
A escolha do material dos mancais é
também limitada. Os mancais esféricos são
disponíveis em aço inox 440C. Os mancais
cilindros são limitados pelas exigência de
atrito e de desgaste. As combinações mais Fig. 10.10. Turbina com impelidor e acoplamento
usadas são: grafite ou materiais especiais mecânico
de fibra e Rulon contra aço inoxidável e
carbeto de tungstênio contra stellite. Em
Detecção eletromagnética
medidores pequenos, usa se a safira.
A detecção da velocidade angular da
Infelizmente, a exigência de material
turbina por sensores eletromagnéticos pode
compatível com a função e com o fluido
ser usada na maioridade das aplicações,
pode piorar a linearidade e a rangeabilidade
excetuando as vazões muito baixas, em que
do medidor.
o arraste magnético sobre o rotor afeta
Os retificadores de vazão, na entrada e
consideravelmente o desempenho.
na saída da turbina, podem ser construídos
A bobina detectora da velocidade é
de qualquer material compatível com a
localizada externamente na parede do corpo

216

e sente a passagem das lâminas. Existem
dois tipos de sensores eletromagnéticos: de
relutância e indutivo.
O tipo de relutância tem um ima
localizado no centro de uma bobina. Esta
bobina eletromagnética cria um campo de
fluxo magnético. Quando as pás permeáveis
do rotor atravessam o campo, gera-se um
sinal de tensão senoidal, cuja frequência
depende da frequência com que as pás do
rotor da turbina rompem o campo
magnético. Atualmente não se usa mais
este detetor porque ele apresenta uma
grande força de arraste.
O sensor magnético do tipo indutivo
requer um ima no rotor da turbina para criar
o campo de fluxo magnético. É constituído
de uma bobina em volta de um núcleo de
ferro. Quando os campos de fluxo das pás
magnetizadas do rotor passam pela bobina,
é induzida uma corrente elétrica alternada
com frequência proporcional à velocidade
do fluido e portanto, à vazão do fluido. A
vantagem da detecção indutiva é a
operação em temperatura mais elevadas. A
desvantagem é a de ter menor
rangeabilidade, pois a turbina não consegue
medir vazões muito pequenas, por causa da
força de arraste magnética.
Fig. 10.11. Detecção elétrica da velocidade angular
Detecção com rádio frequência
O sensor da velocidade angular da
turbina com onda portadora ou do tipo RF
não usa ima e por isso não há o problema
da força de arraste magnético sobre o rotor.
A bobina faz parte de um circuito
oscilador e a passagem de uma pá do rotor
pelo campo de rádio frequência altera a
impedância, modulando a amplitude do sinal
Turbina Medidora de Vazão
do oscilador. Usa-se um circuito
amplificador para detectar esta variação da
amplitude e fornecer um sinal de saída de
pulsos com uma frequência proporcional à
velocidade de rotação da turbina. A
vantagem do detetor de RF é a
possibilidade de medir vazões muito
pequenas, aumentando a rangeabilidade da
turbina. As desvantagens são a limitação da
máxima temperatura de operação e a
necessidade de usar o pré-amplificador de
sinal.
Atualmente há o desenvolvimento de
aplicações de Detetores ópticos. Esta
detecção tem a vantagem da RF e
adicionalmente é intrinsecamente segura
porque usa cabos de fibra óptica.
3.4. Classificação Elétrica
A turbina com detecção elétrica é um
instrumento elétrico e como tal necessita de
uma classificação elétrica compatível com a
classificação da área onde ele está
montada. A classificação elétrica normal é
de uso geral, para local seguro.
Opcionalmente, a turbina pode ter a
classificação elétrica de prova de explosão,
para uso em local de risco, tipo Classe I,
Grupos B, C e D e Divisão 1. Isto consiste
de uma conexão NPT integral a turbina e ao
detetor que permite a instalação de um
conduíte ou caixa que engloba o detetor e
todos os conectores.
Alguns fabricantes oferecem a opção
com barreira de segurança intrínseca.
3.5. Fluido Medido
Turbina para gás
O torque fornecido pelo gás é menor que
o do liquido e por isso a turbina para a
medição de gás é caracterizada por um eixo
do rotor mais volumoso, usado para criar um
efeito venturi, diminuindo a área de
passagem e aumentando a velocidade de
entrada do fluido no rotor.
Como o gás oferece menos resistência a
vazão que o liquido, pois sua viscosidade é
muitíssimo menor, nas mesmas condições
de contorno, passa na tubulação uma vazão
217

de gás maior do que de liquido .
Tipicamente, uma turbina de gás é
projetada para passar 7,48 vezes mais gás
do que liquido, para o mesmo diâmetro.
(7,48 é o número de galões de 1,00 ft3).
A turbina de gás possui geometria e os
internos diferentes da turbina de liquido. As
lâminas do rotor da turbina de gás tem
menor grau de elevação, para que o rotor
gire na mesma velocidade.
Se uma turbina para liquido é usada para
medir gás, a maior vazão volumétrica do gás
irá provocar super velocidade no rotor e
poderá destrui-la. Na prática, é o que pode
acontecer quando uma turbina para liquido
é lavada com vapor d'água. Se uma turbina
para gás é usada para medir liquido, a
combinação do menor ângulo de inclinação
e a menor vazão volumétrica produz um
torque de acionamento pequeno, girando o
rotor em velocidade muito baixa e na região
não linear.
A turbina para gás requer recalibrações
mais freqüentes que a para liquido, por
causa das variações na característica dos
mancais.
Para os líquidos, que são praticamente
incompreensíveis, a vazão em LPM é
especifica. Para os gases compressíveis, o
termo m3/h é ambíguo, pois o volume do
gás está diretamente associado às
condições de pressão e temperatura. Assim,
é comum se ter as expressões vazão real e
vazão padrão. A vazão real representa o
volume do gás que passa efetivamente pelo
medidor, na unidade de tempo. A vazão
padrão representa a vazão volumétrica que
passaria pelo medidor se o gás estivesse na
pressão e na temperatura padrão. As
vazões real e padrão estão relacionadas
numericamente pela lei dos gases.
Tp P
Qp = Q r ( )( r )
Tr Pp
onde o índice r indica real e p, padrão.
Para que a vazão volumétrica real
medida tenha um significado útil, ela deve
ser expressa na vazão volumétrica
equivalente do gás, em condições de
Turbina Medidora de Vazão
pressão e de temperatura aceitas como
padrão. A vazão real deve ser comparada
com sua equivalente padrão.
No dimensionamento da turbina deve-se
usar o valor da vazão real, pois é esta que
passa efetivamente pelo medidor.
Turbina para liquido
A turbina para medir a vazão de líquidos
é a mais tradicional e a que apresenta
menor dificuldade de construção, pois as
condições de operação são mais favoráveis.
O liquido é praticamente incompreensível, a
densidade é maior que a do gás e
normalmente, a pressão para a vazão de
liquido é muito menor que a de gás. Por
exemplo, para se ter o mesmo torque na
turbina a velocidade da água é
aproximadamente 30 vezes menor que a do
ar.
3.6. Características
As características de desempenho da
turbina, a não ser que seja dito o contrario,
se referem às condições ambientes e
devem ser indicadas nas unidades SI.
Faixa de vazão
Expressa as vazões mínima e máxima
que podem passar dentro da turbina,
tipicamente em m3/s.
Sensitividade
A sensitividade da turbina é o seu fator
K, que é o elo entre os pulsos de saída da
turbina (ciclos por segundo) e a vazão
(volume por segundo). Como conseqüência,
o fator K é expresso em ciclos por m3.
Freqüentemente se usa o K médio, que é a
sensitividade medida em toda a faixa de
interesse do usuário. A média é obtida
tomando-se os fatores Kmax e Kmin.
Queda de pressão
A queda de pressão através da turbina,
na máxima vazão de projeto, é expressa em
kPa a uma vazão máxima, quando usada
como o fluido específico de medição.
A turbina provoca grande perda de
carga, proporcional ao quadrado da vazão.
Alguns rotores, quando travados por alguma
fibra do fluido, podem interromper a vazão,
bloqueando a tubulação.
218
 Turbina Medidora de Vazão

3.7. Condicionamento do Sinal O totalizador acumula o número de ciclos

proporcionais a vazão volumétrica total que
O sinal de saída do detetor
passou através da turbina. Um integrador
eletromagnético da turbina é um trem de
fornece um nível de tensão de corrente
pulsos de tensão, com cada pulso
contínua proporcional à frequência do sinal.
representando um pequeno volume discreto
Um scaler multiplica ou divide a frequência
do fluido. A saída elétrica da turbina é
da saída da turbina por um fator
transmitida ao equipamento de
selecionado, facilitando a apresentação e a
condicionamento de sinal e depois ao
redução dos dados.
sistema de apresentação dos dados, que
Alternativamente, o totalizador pode ser
pode ser de totalização, indicação, registro,
uma unidade de batelada pré ajustada. O
controle ou alarme.
valor requerido é pré-ajustado e o
A maioria dos sistemas consiste de um
totalizador conta diminuindo até zero,
totalizador com uma função de fatorar e
quando prove uma alteração de contatos de
escalonar os pulso recebidos. Como a saída
saída, para terminar a batelada e operar
de pulsos da turbina não está diretamente
uma válvula solenóide. Para não haver o
em unidades de engenharia de vazão, os
desligamento repentino da vazão e um
circuitos de fator e escalonamento fazem os
conseqüente golpe de aríete, o contador
pulsos representar a vazão na unidade
pode gerar uma rampa ou acionar um
conveniente, como litro, galão.
contato de aviso anterior ao desligamento
completo.
Há sistemas de condicionamento de
sinais mais complexos que evitam a
interferência ou a perda de pulsos durante a
transmissão do sinal, usando um comprador
de pulsos e envolvendo duas bobinas
detectoras (A e B) e a tomada de dois cabos
separados para os circuitos eletrónicos. O
comprador de pulsos monitoriza os dois
sinais. Se qualquer pulso é perdido ou
detectado na outra linha, a seqüência
correta dos pulsos (A, B, A, B, A, B, A) será
interrompidas. Qualquer pulso falso é
registrado e a leitura do totalizador
associado será corrigido de acordo.
Muitos sistemas de turbina requerem um
sinal analógico para fins de controle ou de
Fig. 10.12. Turbina com totalizador integral
registro. Nestes casos, os pulsos devem ser
convertidos no sinal padrão de corrente de
4 a 20 mA cc. São disponíveis instrumentos
para esta função, chamados de conversores
de frequência/corrente. Quando os sistemas
envolvem a totalização e a necessidade do
sinal analógico, o circuito do totalizador
incorpora este circuito e há uma saída
opcional com o sinal de corrente de 4 a 20
mA cc.

219

Fig. 10.13. Turbina com detector e pré-amplificador
Há aplicações que necessitam apenas
da indicação da vazão instantânea. O
indicador, digital ou analógico, recebe
diretamente os pulsos e indica o valor da
vazão em dígitos ou através do conjunto
escala + ponteiro.
Há aplicações com a totalização e a
indicação feitas no mesmo instrumento, com
um contador para a totalização e com um
indicador digital para a vazão instantânea.
Como conclusão, os pulsos da turbina
são mais adequados para a totalização da
vazão e esta operação é feita quase
diretamente. Para registro e controle, os
pulsos devem ser convertidos em corrente
Analógica padrão de 4 a 20 mA cc.
3.8. Outras Variáveis de Processo
A turbina mede a vazão volumétrica nas
condições reais de operação. Em muitas
aplicações práticas, a medição da vazão
volumétrica através da turbina exige a
medição de outras variáveis do processo,
para as devidas compensações dos efeitos
na medição e para a interpretação completa
dos dados.
Temperatura
A temperatura do liquido medido afeta o
desempenho da turbina. Há um efeito
mecânico causado pela expansão ou
contração termal da caixa e da turbina
quando a temperatura de operação é
diferente da temperatura de calibração. A
variação da temperatura afeta as
propriedades físicas do fluido medido,
Turbina Medidora de Vazão
especialmente sua pressão de vapor,
viscosidade e densidade.
Na medição de vazão de fluidos
compressíveis, como a maioria dos gases e
a minoria dos líquidos (amônia, por
exemplo), é necessária a medição da
temperatura para fins de compensação.
Pressão
Quando a compressibilidade do fluido é
importante, a pressão deve ser medida para
fins de compensação. Em medição de vazão
mássica, com composição constante do
gás, infere-se a densidade do gás pelas
medições da temperatura e da pressão.
Normalmente a pressão é tomada no ponto
de 4 D depois da turbina.
Viscosidade
A medição da viscosidade cinemática é
desejável quando se opera em uma grande
faixa de temperatura ou em vazões muito
baixas e quando se quer uma grande
precisão. A viscosidade do liquido é
usualmente determinada indiretamente pela
medição da temperatura do liquido em um
ponto a 4 D depois da turbina.
Também se mede a temperatura para
determinar a viscosidade do liquido, desde
que se tenha a curva temperatura x
viscosidade do liquido específico sendo
medido.
Densidade
É necessário conhecer a densidade do
liquido na turbina quando se deseja os
dados de vazão de massa. Teoricamente
pode-se medir a densidade diretamente,
mas na prática isso é pouco usado, por
causa do alto custo e da baixa
confiabilidade e precisão dos medidores de
densidade em linha de processo. O que se
faz, na indústria, é medir a densidade
indiretamente, através da medição da
pressão e da temperatura. Na aplicação de
medição de vazão de gases, é necessário
que a composição do gás seja constante,
para que as medições da pressão e da
temperatura sejam equivalentes à medição
da densidade.
220
 Turbina Medidora de Vazão

3.9. Desempenho com uma parte não linear, na região de

baixa vazão. A não-linearidade é resultante
A característica mais importante do
dos efeitos de atrito dos mancais, arraste
medidor tipo turbina é sua altíssima
magnético e o perfil da velocidade dentro do
precisão. A turbina é tão precisão que é
medidor.
considerada como padrão secundário
Em vazões muito baixas as forças de
industrial. Ou seja, a turbina pode ser usada
retardo ultrapassam as forças
como um padrão de transferência para a
hidrodinâmicas e o medidor deixa de
aferição e calibração de outros medidores,
responder para vazões abaixo de um limite
como magnético, termal, sônico.
mínimo. Na outra extremidade, desde que a
Porem, o desempenho da turbina
alta pressão evite a cavitação, a velocidade
depende da natureza do fluido e da faixa de
pode ultrapassar de 1,5 a 2 vezes a máxima
medição da vazão. A perda de carga, o fator
especificada, durante curtos períodos de
do medidor, a amplitude da tensão e a
tempo, sem problemas. A turbina não deve
frequência do sinal de saída dependem do
operar durante longos períodos com
fluido e da vazão. A turbina necessita da
velocidade muito elevadas, pois isso é
calibração para o estabelecimento do fator
prejudicial a vida aos mancais e a precisão
do medidor e das características gerais de
do medidor.
desempenho. A precisão do medidor tipo
A turbina para gás possui uma
turbina dependente do erro inerente da
linearidade pior do que a turbina para
bancada de calibração.
liquido. É mais problemática o aumento da
Os parâmetros da precisão do medidor
rangeabilidade da turbina de gás, pela
são a repetitividade e a linearidade.
diminuição da vazão mínima.
Repetitividade A linearidade de uma turbina depende da
Por definição, repetitividade é o grau de faixa de operação e da viscosidade do fluido
concordância de várias medições do processo. A linearidade típica é de ±0,5
sucessivas sob as mesmas condições de % e se aplica para fluidos com viscosidade
vazão e de operação, tais como a cinemática próxima de 1 cSt (água). Acima
temperatura, a viscosidade, a vazão, a de 1 cSt, a linearidade da turbina se
densidade e a pressão. degrada progressivamente.
A repetitividade típica da turbina é de
Rangeabilidade
0,1%.
A rangeabilidade é a relação entre a
Linearidade vazão máxima e a vazão mínima para a qual
A linearidade é definida como o máximo mantida a precisão especifica do medidor.
desvio em percentagem do fator K médio Por ser um medidor com relação
sobre a rangeabilidade normal de 10: 1. matemática linear entre a frequência e a
vazão, a turbina possui uma rangeabilidade
K - K médio típica de 10:1. A vazão máxima pode ser
Linearidad e = ( )máximo × 100 % estendida de 100%, durante curtos
K médio
intervalos de tempo, sem estrago para a
turbina. As penalidades possíveis pela
A curva de frequência x vazão representa
operação acima da faixa é o aumento da
o fator K (pulsos/volume), onde a
queda de pressão através da turbina e um
linearidade é a variação do fator K em
desgaste maior dos mancais por causa da
relação a um valor nominal num ponto na
maior aceleração.
curva. É uma reta inclinada, com não-
O uso do detetor com rádio frequência,
linearidade próxima do zero.
mandatário para turbinas menores que 2",
A faixa linear de um medidor de turbina é
aumenta a rangeabilidade diminuindo o
a faixa de vazão na qual o fator K
valor da vazão mínima, pois elimina as
permanece constante dentro dos limites
forças de arraste magnético. O aumento da
declarados. A curva é uma reta horizontal

221

rangeabilidade da turbina pela diminuição
da vazão mínima se aplica principalmente
na medição de líquidos.
Tempo de resposta
A capacidade de responder rapidamente
as condições da vazão é uma das
vantagens da turbina. A constante de tempo
depende do tamanho do medidor, da massa
do rotor e do projeto das lâminas. A
constante de tempo típica varia entre 5 e 10
mili-segundos para turbinas de até 4" de
diâmetro.
3.10. Fatores de Influência
Os medidores tipo turbina alcançam uma
precisão excepcionalmente boa quando
usados sob as devidas condições
operacionais: no entanto, são muitos os
fatores que podem ter um considerável
efeito sobre o desempenho dos medidores
tipo turbina: número de Reynolds,
viscosidade, valor e perfil da velocidade.
Número de Reynolds
O número de Reynolds influi na medição
feita pela turbina porque ele determina o
torque que o fluido exerce no rotor da
turbina. O número de Reynolds relaciona as
forças de inércia com as forças viscosas. O
denominador do número está relacionado
com as forças de retardo do rotor e o
numerador está relacionado com o momento
do fluido. Para a turbina funcionar
corretamente é necessário que o momento
do fluido prevaleça sobre as forças de atrito,
ou seja que o número seja muito maior que
o denominador. Para um medidor tipo
turbina funcionar devidamente, recomenda-
se que esteja operando em estado de vazão
turbulento, que é descrito por Re maior que
4000.
Viscosidade
O arraste viscoso do fluido age sobre
todas as partes moveis da turbina,
provocando um torque de retardo sobre o
rotor. O desvio do fluido pelas pás do rotor
provoca uma alteração no momento do
fluido e uma força motriz. O rotor gira,
então, a uma velocidade em que a força
Turbina Medidora de Vazão
motriz cancela exatamente o torque de
retardo.
A faixa linear do medidor é o parâmetro
mais afetado pela variação da viscosidade.
A experiência mostra que para viscosidade
cinemática acima de 100 cS a turbina não
mais apresenta a região linear. O arraste da
viscosidade também contribui para a queda
da pressão através do medidor e em altas
viscosidades, limita a máxima vazão
possível.
O tamanho da turbina é também
importante e o medidor menor é mais
sensível a viscosidade que o maior.
O efeito da variação da viscosidade
depende do tipo do rotor; turbina com
lâminas paralelas é mais afetada pela
variação da viscosidade.
Para uma mesma pressão, a vazão
diminui quando a viscosidade do fluido
aumenta. Para uma dada vazão, um
aumento da viscosidade pode apresentar
uma redução no fator K do medidor.
A viscosidade do liquido é altamente
dependente da temperatura. Um aumento
da temperatura causa uma diminuição da
viscosidade. Por esta razão, a variação da
temperatura altera consideravelmente o
desempenho da turbina.
Densidade
Conforme se verifica no número de
Reynolds, a densidade está no numerador,
representando um fator no momento do
fluido. Quando o momento do fluido é
alterado, a rangeabilidade deve ser alterada
a fim de proporcionar o mesmo torque
mínimo necessário do rotor no extremo
inferior da força de vazão. Ao ajustar a
vazão mínima do medidor tipo turbina, a
repetitividade e a faixa linear se alteram.
Instalação
Como a maioria dos medidores de vazão,
a turbina também é afetada pelos efeitos de
uma instalação com dispositivos geradores
de distúrbios a montante, como válvula,
curvas, junções tees, mau alinhamento.
A maioria dos fabricantes sugere
instalações com 20 D de trechos retos a
montante e 5 D a jusante, onde D é o
diâmetro da tubulação. Quando não são
222
 Turbina Medidora de Vazão

disponíveis trechos retos de tamanhos 3.11. Características de Projeto

suficientes, usam-se retificadores de vazão;
o valor típico do trecho reto a montante cai Na escolha da turbina, As seguintes
para 10 D, quando se usa retificador. características mecânicas devem ser
especificadas:
Cavitação
A baixa contra pressão pode causar Fluidos medidos
cavitação num medidor tipo turbina. Os líquidos ou gases que estão em
Basicamente, a cavitação é a ebulição do contato com as partes molhadas, por
liquido causada pela redução na pressão ao exemplo, óleo combustível, acido clorídrico,
invés da elevação na temperatura. água, CO2.
A perda de carga é aproximadamente Configuração e dimensões
proporcional ao quadrado da vazão e é Para as turbinas flangeadas, o tamanho
tipicamente de 3 a 10 psi. Há uma vazão nominal da tubulação é o comprimento entre
máxima em que o medidor pode operar para as flanges. Para as turbinas com rosca
uma pressão de entrada constante devido a macho, o tamanho nominal da tubulação é o
cavitação. Quando a pressão do liquido se comprimento total.
aproxima de sua pressão de vapor, a
Dimensões de montagem
vaporização local pode acontecer logo atrás
A não ser que as conexões do processo
das pás do rotor, provocando um aumento
sirvam como montagem, o desenho
artificial na velocidade do fluido, que pode
esquemático deve indicar o método de
aumentar drasticamente o fator K.
montagem, com o tamanho dos furos,
Como regra, a mínima pressão a jusante
centros e outras dimensões pertinentes,
deve ser o dobro da máxima queda de
incluindo o tipo de rosca, se usada.
pressão na turbina mais duas vezes a
Quando o peso da turbina for muito
pressão de vapor do liquido medido.
grande, deve ser considerado o uso de
Perfil da velocidade suportes, para garantir o alinhamento dela
A geometria do sistema de tubos a com a tubulação e para evitar tensões na
montante e imediatamente a jusante do estrutura.
rotor afeta o perfil da velocidade do fluido.
Marcação
Os distúrbios provocados por válvulas de
As seguintes informações devem ser marcadas
controle, curvas, redutores de pressão,
permanentemente no corpo da turbina: o nome do
tomadas de instrumentos . devem ficar
fabricante, o modelo, o número de série, a direção da
suficientemente distantes da turbina. A
vazão e o tamanho nominal do tubo.
maioria das turbinas já possuem em sua
Opcionalmente ainda podem ser
entrada e saída retificadores da vazão.
especificadas outras características
Erosão e desgaste mecânicas e elétricas da turbina e outros
A erosão provoca a deterioração dados da vazão do processo.
gradativo no desempenho da turbina e pode
até destruir rapidamente os seus internos. O
grande desgaste dos mancais aumenta o
atrito nos mesmos. A erosão pode afetar o
balanceamento da turbina e como afetar o
seu fator K. O uso de filtros eficientes
conserva e aumenta a vida útil das turbinas,
evitando alterações do fator K.

Fig. 10.15. Plaquetas de turbinas

223
 Turbina Medidora de Vazão

Dados do processo projetada para uma velocidade nominal de 9

A escolha da turbina requer o m/s. Esta velocidade é maior que as
conhecimento completos dos dados do velocidades convencionais dos projetos de
processo, como os valores mínimo, normal e tubulações, típicas de 2 a 3 m/s. Como
máximo da vazão, temperatura e pressão do conseqüência, se a turbina é selecionada
processo. para ter o mesmo diâmetro da tubulação, a
Para fins de escolha do instrumento rangeabilidade da medição fica muito
receptor, é importante conhecer a tensão de pequena; aproximadamente de 2:1 a 3:1.
saída da turbina, expressa em volts pico e a Por isso, o importante no dimensionamento
frequência na máxima vazão de projeto da turbina não é o seu diâmetro nominal
expressa em Hz. mas a vazão volumétrica que ela é capaz de
suportar. Assim, na escolha do diâmetro
3.12. Dimensionamento correto da turbina, é aceitável e normal que
o diâmetro da turbina seja sempre menor
A escolha do tamanho correto da turbina
que o da tubulação. Esta regra pode ser
requer o conhecimento da máxima vazão do
usada como detcetora de erro: quando o
processo, expressa em LPM para os
diâmetro da turbina for igual ou maior do
líquidos e em m3/h reais para os gases.
que o da tubulação, há erro de calculo ou
Quando se tem a vazão padrão, deve-se
de dados da vazão.
converte-la na vazão real.
Como conseqüência dos diâmetros
A partir da vazão máxima conhecida,
diferentes da tubulação e da turbina, é
seleciona-se o menor medidor da tabela que
necessário o uso de retificadores de vazão
tenha a vazão normal máxima maior ou igual
apropriados e adaptadores. Como a turbina
a vazão máxima do processo a ser medida.
possui o diâmetro menor que o da
São disponíveis turbinas para a medição de
tubulação, usam-se cones de adaptação
vazões muito baixas.
concêntricos, com ângulo de inclinação de
Quando a turbina é aplicada em serviço
15o. Deve-se cuidar que a turbina e a
continuo em uma rangeabilidade menor que
tubulação estejam perfeitamente alinhadas
10:1, pode-se escolher uma turbina cuja
e evitar que as gaxetas provoquem
vazão nominal de trabalho esteja próxima do
protuberâncias na trajetória da vazão.
ponto médio da faixa em vez do ponto
Outro aspecto que deve ser considerado
máximo da faixa, para aumentar a vida útil
na escolha do tamanho da turbina é a
dos mancais e suportes.
pressão estática disponível na linha. A
A turbina é dimensionada pela vazão
turbina produz uma perda de pressão típica
volumétrica. Cada medidor possui valores
de 3 a 5 psi (20,7 a 34,5 kPa) na máxima
típicos de vazões máxima e mínima e
vazão. A perda de carga é proporcional ao
raramente estes valores podem ser
quadrado da vazão, análoga a placa de
ultrapassados. Os diâmetros das turbinas
orifício. Como conseqüência, se a turbina
variam de 1/2" (12 mm) a 20" (500 mm).
está operando na capacidade de 50% da
No dimensionamento da turbina é
máxima, a perda de pressão é 25% da
recomendado que a máxima vazão de
máxima pressão diferencial.
trabalho esteja entre 70% e 80% da máxima
vazão do medidor. Isto resulta em uma
rangeabilidade de 7:1 a 8:1 e há uma
reserva de 25% para futura expansão ou
para a vazão aumentar. Quando se quer
uma rangeabilidade de 10:1, deve-se usar a
vazão máxima de operação igual a
capacidade máxima da turbina.
Para se ter um ótimo desempenho e alta
rangeabilidade, a maioria das turbinas é

224

A mínima pressão ocorre em cima do
rotor, com uma grande recuperação depois
do rotor. Assim, a pressão da linha deve ser
suficientemente elevada para evitar que o
liquido se vaporize e provoque a cavitação.
Para evitar a cavitação, a pressão da linha
deve ser no mínimo igual a 2 vezes a
pressão diferencial máxima através da
turbina mais 1,25 vezes a pressão de vapor
do liquido. Quando a pressão a jusante não
é suficiente para satisfazer esta exigência, a
solução é usar uma turbina maior, que irá
provocar menor perda de carga, mas em
detrimento de uma menor rangeabilidade.
Se ocorrer a cavitação, haverá um erro
de leitura a mais que a real. A cavitação
pode destruir o rotor e os suportes da
turbina, por causa de sua alta velocidade.
3.13. Considerações Ambientais
Várias condições ambientais podem
afetar a operação da turbina.
Os componentes eletrónicos devem ser
alojados em caixa a prova de tempo, para
eliminar os problemas de umidade.
A temperatura da turbina é
principalmente determinada pela
temperatura do processo. Porem, a
temperatura da bobina de transdução e o
conector pode ser influenciada pelo
ambiente. As baixas temperaturas
geralmente não causam problemas mas as
altas temperaturas podem afetar a isolação.
A vibração mecânica encurta a vida útil
da turbina e pode provocar erros
sistemáticos nos dados obtidos.
Os campos magnéticos e as linhas de
transmissão na proximidade da turbina
podem introduzir ruídos espúrios, se o
circuito não está adequadamente blindado.
A pulsação da vazão pode produzir erros
ou estragos na turbina.
Deve se cuidar para que as condições
de operação estejam dentro dos limites
estabelecidos na especificação do
fabricante.
Turbina Medidora de Vazão
3.14. Instalação da Turbina
A turbina é afetada pela configuração da
linha a montante e a jusante. Isto é causado
principalmente pelo redemoinho do liquido
que flui e por isso a configuração a
montante é muito mais influente que a
jusante. Tipicamente, a turbina requer
trechos retos maiores que os exigidos pela
placa de orifício. Quando o fabricante não
especifica diferente ou não se tem as regras
tratadas nas normas (API 2534, ASME:
Fluid Meters - Their Theory and
Application), deve se usar trechos retos
iguais ao mínimo de 20 D antes e de 5 D
depois da turbina. Pode-se usar retificador
de vazão antes da turbina e o próprio
suporte do rotor age como um retificador de
vazão. Raramente é usado, mas é possível
que grandes distúrbios depois da turbina
requeiram o uso de retificador de vazão a
jusante. Deve se evitar que a tubulação
exerça pressão e tensão mecânica sobre o
corpo da turbina.
A turbina deve ser instalada de
conformidade com a seta de direção
marcada no seu corpo. É possível se ter
turbinas especiais, capazes de medir a
vazão nos dois sentidos. Ela necessita de
um fator de calibração aplicável nos dois
sentidos e um projeto especial das peças
internas.
A turbina deve ser instalada na mesma
posição em que ela foi calibrada,
usualmente na posição horizontal.
O liquido medido no pode conter
partículas solidas com dimensões máximas
maiores do que a metade do espaço entre
as extremidades da lâmina e o espaço da
caixa. A vida útil da turbina será aumentada
com a colocação de um filtro a montante. O
tamanho do filtro depende do diâmetro da
turbina; variando de #170, para partículas
de 88 microns para turbinas de 3/8" de
diâmetro até #18 para partículas de 1000
microns para turbinas de 1 1/2 ".
225

3.15. Operação
Pressão do fluido
Uma pressão mínima a jusante da
turbina para qualquer instalação deve ser
mantida para evitar uma variação no fator
de calibração devido à cavitação. A mínima
pressão depois da turbina é função da
pressão de vapor do liquido e da presença
de gases dissolvidos. A mínima pressão a
jusante pode ser determinada
experimentalmente e é definida como a
pressão em que o fator de calibração em
125% da vazão máxima nominal aumenta
0,5% em relação ao fator de calibração
correspondente obtido na mesma vazão
mas com uma pressão maior de 7,0 x 104
Pa. A pressão mínima a jusante deve ser
medida no ponto de 4 D depois da turbina.
Instalação elétrica
Um cabo com dois ou três condutores,
blindado, deve ser usado na saída da
turbina. A bitola do fio deve ser baseada na
atenuação aceitável do sinal. A fiação de
sinal deve ser segregada da fiação de
potência. A blindagem do cabo deve ser
aterrada em apenas um ponto.
Normalmente ela é aterrada na extremidade
da turbina. O aperto excessivo nas
Conexões elétricas pode danificar a bobina
de transdução e até o corpo da turbina,
dependendo do material.
Verificação do funcionamento mecânico
O tipo do procedimento de teste depende
da aplicação da turbina. O mais
compreensivo teste envolve o circuito
eletrónico associado e o equipamento de
indicação. O teste de verificação do spin do
rotor deve ser feito com cuidado, usando um
fluido que tenha uma lubricidade compatível
com o tipo do suporte usado e que não
provoque uma super velocidade no rotor. A
turbina medidora de vazão é um instrumento
de precisão e pode se danificar se uma
mangueira de alta pressão de ar é utilizada
para sua limpeza ou para a verificação da
rotação do rotor.
Mais medidores de vazão são
danificados por excesso de velocidade no
rotor durante a partida do que por qualquer
Turbina Medidora de Vazão
outra razão. Para evitar danos no medidor,
a vazão de fluido deve ser aumentada
gradualmente até o medidor atingir a vazão
desejada.
É recomendado que a turbina de vazão
seja instalada de forma que ela permaneça
cheia de fluido quando a vazão cessa.
Quando o medidor de vazão é deixado
instalado em uma linha que está
temporariamente fora de serviço e tenha
sido parcial ou completamente drenada,
pode ocorrer severa corrosão dos
rolamentos ou dos internos. Se durante
estes períodos de parada houver qualquer
duvida sobre o nível do fluido na linha e se
for economicamente viável e as condições
permitirem, a turbina deve ser removida,
limpada e guardada. Quando a turbina vai
ser guardada ou não utilizada por um longo
período, deve ser impregnada em um
preservativo anti-corrosão ou óleo de
maquina.
Verificação do sinal induzido
A bobina detectora, o circuito associado
e o equipamento de leitura de um sistema
podem ser verificados através de um sinal
induzido. Uma pequena bobina, ligada a
uma fonte de corrente alternada é mantida
próxima a bobina detectora de modo a se
notar o efeito de transferência de energia.
Este teste verifica o funcionamento do
circuito sem desligar qualquer conexão e
sem provocar nenhum dano ao circuito.
Deve se evitar o teste da bobina detectora
por meio de aplicação direta de sinais, pois
isso poderia alterar a sua característica ou a
sua continuidade.
3.16. Manutenção
A manutenção de uma turbina, a nível de
usuário, consiste de uma inspeção periódica
para assegurar que as partes internas não
sofreram qualquer corrosão ou incrustação
pelo fluido medido. Caso alguma peça tenha
sido danificada, ela deverá ser substituída,
pelo usuário ou pelo fabricante. Quando se
trocam os internos da turbina é conveniente
que seja levantado o fator K da turbina.
Uma das maiores causas de um
desempenho fraco da turbina é o deposito
226

de sujeira sobre os mancais ou suportes.
Quando resíduos duros ou gelatinosos
estão depositados dentro dos mancais do
rotor a liberdade de rotação da unidade
será fortemente prejudicada. Portanto é
recomendado, sempre que possível, que o
medidor tipo turbina seja cuidadosamente
lavado com um solvente apropriado, após
um determinado tempo de uso. O solvente
deve ser quimicamente neutro e altamente
volátil de modo que haja completa secagem
após a operação de lavagem. Alguns
solventes apropriados seriam: álcool etílico,
freon, solvente padrão ou tricloro etileno.
Para inspeção e limpeza das partes
internas, o conjunto do rotor pode ser
retirado da carcaça. O conjunto do suporte
do rotor e a carcaça podem ser limpos com
solvente ou álcool. Se o transdutor
3.17. Calibração e Rastreabilidade
Não se pode ajustar o medidor de vazão
tipo turbina, pois ela não possui parafusos
de ajustes de zero ou de largura de faixa. O
que realmente se deve fazer periodicamente
na turbina é a sua calibração (aferição).
Calibrar a turbina é levantar de novo o seu
fator K, que representa a correspondência
do número de pulsos com a vazão medida.
Para se fazer esta calibração deve se
conhecer a vazão simulada, com uma
precisão superior à da turbina. Na prática,
esta aferição é chamada de calibração.
A rastreabilidade é a capacidade de
demonstrar que determinado medidor de
vazão foi calibrado por um laboratório
nacional de referência ou foi calibrado em
comparação com um padrão secundário
referido a uma padrão primário. Por
exemplo, nos EUA, o padrão primário é
dado pelo National Institute of Standards
and Technology (NIST), ex-National Bureau
of Standards (NBS).
Os métodos de calibração aceitáveis
para a turbina são do tipo: gravimétrico,
volumétrico e de comparação. Cada tipo
possui vantagens e desvantagens,
dependendo do tipo do fluido e da
operação.
Turbina Medidora de Vazão
Os métodos gravimétricos requerem que
a densidade do fluido seja determinada com
precisão, desde que ela é a base para a
conversa de volume massa. O efeito do gás
adicionado ao tanque de peso em
calibradores gravimétricos fechados deve
também ser considerado. O fator do empuxo
para o ar, em calibradores gravimétricos
abertos é função da densidade do fluido.
O método volumétrico é mais direto,
desde que não haja conversa de massa
para volume. O calibrador pode ser do tipo
aberto para uso de liquido com baixa
pressão de vapor ou do tipo fechado, em
que uma pressão a jusante maior do que a
atmosférica é mantida para evitar a perda
do liquido do vaso por evaporação.
Os métodos de calibração podem ainda
ser classificados como estáticos ou
dinâmicos.
No método estático, a pesagem ou a
medição do volume ocorre somente nos
intervalos em que o fluido não está entrando
ou saindo do vaso. Este método é muito
preciso quando feito em condições
apropriadas e deve incluir as verificações
estáticas contra as unidades de referência
de massa ou volume rastreadas do NIST.
No método dinâmico, a medição do
volume ou da massa ocorre enquanto o
fluido está entrando ou saindo do vaso de
medição. Embora mais conveniente para
muitas aplicações, ele pode envolver erros
dinâmicos que não podem ser detectados
pelas verificações estáticas com as
unidades de referência e de massa. Os
calibradores dinâmicos devem ser
verificados cuidadosa e periodicamente por
correlação, para garantir que não há erros
dinâmicos significativos.
Há dois procedimentos básicos para
proceder a calibração da turbina: parte-e-
pára em operação e parte-e-pára parado.
Deve ser selecionado o tipo que mais se
aproxima da aplicação real do medidor.
O método parte-e-pára em operação
requer a manutenção de uma vazão
constante através da turbina antes, durante
e depois da coleta do fluido no vaso de
medição. Isto é conseguido usando-se um
divertedor (diverter) de vazão, cujo
227

movimento é sincronizado com o
acionamento e a parada do contador
eletrónico.
O método parte-e-pára requer a
condição de vazão zero antes e no fim da
calibração e que, no mínimo, em 95% do
tempo total a vazão esteja no valor
desejado. Isto é implementado com válvulas
solenóides sincronizadas com a ação do
contador eletrónico.
A bancada de calibração deve reproduzir
as condições reais da aplicação da turbina,
utilizando o mesmo fluido do processo, com
a duplicação dos valores da densidade,
viscosidade, pressão, temperatura.
3.18. Cuidados e procedimentos
Tubulação
A tubulação entre a turbina e o vaso de
medição deve ser curto, com volume
desprezível em relação ao volume medido e
projetado para eliminar todo ar, vapor e
gradientes de temperatura. Ele deve ser
construído para garantir que todo o liquido e
somente este liquido passando através da
turbina está sendo medido.
Válvula de controle de vazão
A válvula de controle de vazão deve ser
colocada depois do medidor de vazão para
reduzir a possibilidade de ocorrer a vazão
com as duas fases (liquido/vapor) dentro da
turbina sob teste. Quando isto não é pratico,
deve-se instalar um regulador da pressão a
jusante da turbina, para manter a pressão a
montante (back pressure) requerida.
Métodos positivos, se possível visuais,
devem garantir que a ação da válvula de
fechamento (shut-off) é positiva e que não
ocorre vazamento durante o intervalo de
calibração.
A capacidade mínima do vazão de
medição depende da precisão requerida e
da resolução do indicador e da turbina sob
teste.
Turbina Medidora de Vazão
Fluido
O liquido usado para fazer a calibração
deve ser o mesmo do processo cuja vazão
será medida pela turbina e as condições de
operação devem ser duplicadas. Quando
não é possível usar o fluido do processo,
deve se usar o fluido substituto com a
viscosidade cinemática e a densidade
relativa (gravidade especifica) dentro de
10% daquelas do fluido de operação. A
lubricidade de um liquido não pode ser bem
definida como a densidade e a viscosidade,
mas este parâmetro também deve ser
considerado.
Deve se usar filtro antes da turbina, para
protege-la contra sujeira e má operação. O
grau de filtragem depende do tamanho do
medidor. Deve se usar um filtro de 50
micron ou menor, quando se tem um
sistema de calibração com vários tamanhos
de turbinas.
Posição
A turbina deve ser instalada como
indicada pela flecha de direção marcada no
seu invólucro.
A turbina normalmente é calibrada na
posição horizontal com o elemento de
transdução vertical e na parte superior.
Quando a instalação de serviço é diferente
da horizontal, a inclinação pode causar uma
variação no fator de calibração, por causa
do desequilíbrio axial. A orientação do
elemento de transdução também pode
causar um erro devido a relação das forças
de arraste magnético e da gravidade.
Procedimentos de teste
Os resultados obtidos durante a
calibração devem ser registrados em uma
folha de dados.
A turbina deve funcionar por um período
mínimo de cinco minutos em uma vazão
razoável antes da calibração.
Durante o período de funcionamento, o
pico da tensão de saída deve ser medido e
registrado nas vazões mínima e máxima. O
formato da onda do sinal de saída também
deve ser observado num osciloscópio para
verificar o mau funcionamento da turbina.
O número de pontos de calibração não
deve ser menor que cinco e deve incluir as
228

vazões mínima e a máxima especificadas
pelo fabricante.
O número de vazões em cada ponto de
calibração não deve, no mínimo, igual a
dois, com a vazão subindo e descendo. O
fator K, a linearidade e a faixa linear são
determinadas destes dados.
A pressão absoluta a jusante deve ser
medida no ponto de 4D depois da
extremidade da turbina. No mínimo ela deve
ser igual a soma da pressão de vapor do
liquido na temperatura de operação mais
três vezes a queda de pressão através da
turbina.
A temperatura do liquido de calibração
na turbina deve ser medida no ponto 4D
depois da turbina. Quando se instala o
sensor de temperatura a montante da
turbina, ele deve ser montado no ponto de
1D antes do retificador de vazão
suplementar. Em todas as instalações, o
sensor de temperatura deve estar imerso
em uma profundidade suficiente para
minimizar os erros de condução térmica.
O número total de ciclos acumulados
para cada ponto de calibração é ditado pela
precisão da medição. Desde que o contador
eletrónico tem um erro típico de ±1 ciclo, um
número suficiente de ciclos deve ser
acumulado para tornar este erro
desprezível.
Os métodos gravimétricos requerem um
base exata de conversa de massa para
volume. A densidade do liquido, à
temperatura e pressão do medidor, deve ser
determinada com uma incerteza de ±0,05%
ou menor. O efeito da empuxo do ar deve
ser considerado.
Turbina Medidora de Vazão
3.19. Aplicações
Devido à sua característica de excelente
desempenho, a turbina é largamente usada
para aplicações de altíssima precisão, para
a transferência comercial de produtos
valiosos, como óleo cru, hidrocarbonetos
refinados e gases. As turbinas são muito
utilizadas em aviação, para a medição da
vazão de combustíveis.
Os medidores de vazão tipo turbina
proporcionam medidas extremamente
precisas de líquidos e gases bem
comportados. A variedade das
configurações tornam este medidor muito
versátil. A sua saída de pulsos é
conveniente para a totalização direta da
vazão. A relação linear entre a frequência e
a vazão resulta em grande rangeabilidade,
típica de 10:1, podendo ser aumentada,
através da calibração, para até 100:1.
A turbina pode ser usada como
referência secundaria padrão para a
determinação e aferição do fator K de
outros medidores de vazão.
229
 Turbina Medidora de Vazão

3.20. Folha de Especificação: Medidor de Vazão Tipo Turbina

IDENTIFICAÇÃO
SERVIÇO
Geral LINHA Nº
CLASSIFICAÇÃO DO INVÓLUCRO
CLASSIFICAÇÃO DA ÁREA
CONEXÃO ELÉTRICA
DIÂMETRO, CLASSE, FACE
FAIXA DE VAZÃO NOMINAL
MATERIAL DO CORPO
MATERIAL DO FLANGE
MATERIAL DO EIXO ROTOR
TIPO E MAT. DO ROLAMENTO
SOBRECARGA DA VAZÃO MÁX.
Medidor
Nº DE BOB. MAGNET. EXCIT.
LINEARIDADE
PRECISÃO
REPETITIVIDADE
TENSÃO PICO A PICO MÍN.
FATOR K
FAIXA DE OPERAÇÃO
Pré- SENSITIVIDADE
Amplificador. ALIMENTAÇÃO
RETIFICADOR DE FLUXO
Acessórios FILTRO DESAERADOR
FLUIDO
VAZÃO NORMAL MÁX.
PRESSÃO NORMAL MÁX.
Condições TEMP. NORMAL MÁX.
de ∆P MÁXIMO
Operação DENSIDADE COND. OPER.
VISC. COND. OPER.
% SÓLIDO E TIPO
PRESSÃO DE VAPOR
MODELO DO FABRICANTE OU SIMILAR:

NOTAS:

Fig. 10.16. Folha de Especificação para um medidor de vazão tipo turbina

=

= Apostilas\VazaoMed 91Turbina.doc 17 JUN 98 (Substitui 21 FEV 94)

230
 11. Medidor Magnético de
Vazão
Características do Medidor
Pressão de trabalho
máximo de 275 psig
Temperatura de trabalho
máximo de 180 oC
Materiais:
Revestimento: fibra e vidro, Teflon,
neoprene, poliuretano, enamel ,
Kynar, cerâmica.
Eletrodos: aço inoxidável, platina,
Hastelloy, tântalo, titânio, monel,
tungstênio
Detecção da Vazão: volumétrica
Fluido
Líquido incluindo sólidos em suspensão,
condutividade elétrica mínima de 20 µS/cm
Faixas de Medição
0,038 a 378.500 l/m (0,01 GPM a
100.000 GPM)
Repetitividade
±0,5 a ±2% do valor medido, função do
tipo do tubo medidor, da calibração e do
receptor
Tamanhos
1/10" a 96" (2,5 mm a 2,4 m)
Custos
$3.200 até $110.000, função do tamanho
e construção. Um tubo medidor magnético
de 2", 304SS, revestido de teflonR custa
cerca de $2.000; o transmissor custa mais
$2.500
Fornecedores:
§ Brooks Instrument Div., Emerson
§ Endress & Hauser Inc.
§ Fischer & Porter Co.
§ Foxboro Co.
§ Kent Ltd, Div. da Brown Boveri
§ Krohne
§ Schlumberger, Ltd
Objetivos de Ensino
1. Mostrar as principais tecnologias
dos medidores magnéticos:
convencional senoidal e com
corrente contínua pulsada.
2. Apresentar as características,
princípio de funcionamento, partes
constituintes, exigências do fluido,
desempenho e dimensionamento do
medidor magnético.
3. Mostrar os principais cuidados de
instalação e manutenção do sistema.
231

1. Introdução
O princípio de operação do medidor
magnético de vazão foi descoberto em 1831
por Michael Faraday: a tensão é induzida
entre os terminais de um material condutor
quando ele move através de um campo
magnético na direção perpendicular a
direção do campo. A teoria do medidor de
vazão com tensão induzida foi desenvolvido
por J. A. Shercliff. O primeiro medidor
magnético foi construído em 1930 por E. J.
Williams, para medir sulfato de cobre. A
evolução do medidor foi devida às
aplicações médicas na medição de vazão
do sangue humano.
O sistema de medição consiste de um
tubo não-magnético e não-condutor elétrico
com duas bobinas eletromagnéticas
posicionadas diametralmente. Quando o
fluido condutor elétrico passa no interior do
tubo e perpendicular as linhas de forças
magnéticas, induz uma força eletromotriz,
proporcional a sua velocidade. Esta
militensão é detectada por dois eletrodos
montados diametralmente no tubo.
As bobinas eletromagnéticas são
energizadas por tensão alternada senoidal
ou por um trem de pulsos, chamado de
tensão continua pulsada.
2. Relações Matemáticas
A medição magnética da vazão se baseia
na lei de Faraday da indução
eletromagnética. Quando um líquido com
uma condutividade elétrica acima da mínima
flui através de um tubo com revestimento
interno isolante d, colocado em um campo
magnético de densidade de fluxo B, aparece
uma tensão induzida nos eletrodos
montados perpendicularmente em ambos os
lados do tubo. A relação matemática é:
e = K Bdv
onde
e é a tensão induzida no condutor
K é uma constante que depende das
dimensões,
d é o diâmetro do tubo,
v é a velocidade do fluido condutor,
Medidor Magnético de Vazão
B é o campo magnético.
O tubo deve ter um revestimento isolante
para evitar o curto circuito da tensão
induzida e o tubo deve ser de material não
ferromagnético para permitir que o campo
magnético penetre no líquido.
Assumindo um campo magnético
constante e para uma dada geometria, tem-
se a relação simplificada entre a tensão
induzida e captada pelos eletrodos e a
vazão volumétrica que passa no interior do
tubo:
e=KQ
A tensão induzida é mutuamente
perpendicular à velocidade do condutor e às
linhas de força do campo magnético.
Revestimento
Bobinas
Eletrodos
Fig. 11.1. Operação do medidor magnético:
Bobinas criam campo magnético
Fluido condutor induz tensão
Eletrodos detectam tensão
Revestimento impede curto da tensão
O campo magnético alternado possui a
mesma freqüência da tensão de
alimentação. A tensão gerada pelo fluido
móvel e captada pelos eletrodos é alternada
e possui a mesma freqüência da tensão de
alimentação.
Na realidade, a velocidade do fluido não
é a mesma em todos os pontos através do
tubo, mas varia perfil com as condições da
vazão laminar ou turbulenta. O tubo
232
 Medidor Magnético de Vazão

medidor, porém, gera uma tensão que é 1. tubo medidor

proporcional a velocidade media perfil da 2. bobinas de excitação
vazão do fluido. Isto é conseqüência do fato 3. eletrodos,
de cada elemento do fluido no plano dos 4. caixa de ligações elétricas e
eletrodos desenvolver um elemento de 5. conexões de processo flangeadas.
tensão que é proporcional a velocidade
instantânea. Esta tensão também
representa a vazão volumétrica desde que o
tubo esteja totalmente cheio do fluido,
durante todo o tempo da medição.
Na consideração anterior, foi assumido
que o campo magnético é constante. Isto
nem sempre é verdade, porque ele é
também função da tensão e da freqüência
de alimentação. O efeito das eventuais
variações da tensão e da freqüência deve
ser anulada e compensado pelo circuito
eletrônico do transmissor eletrônico de Fig. 11.2. Tubo medidor e transmissor juntos
vazão, que converte a tensão alternada
gerada no sinal padrão de corrente, de 4 a
Tubo
20 mA cc.
O material do tubo magnético é não-
ferromagnético para permitir a penetração
3. Sistema de medição do campo eletromagnético; e. g., aço inox
O conceito de medidor magnético de 304, fibra de vidro. A superfície interna
vazão é dado por ISO 6817 (1980): possui um revestimento interno isolante
"medidor de vazão eletromagnético é um elétrico para evitar o curto circuito da
conjunto de um dispositivo primário (tubo), tensão, p. ex., teflonR, poliuretano e
através do qual a vazão flui e um dispositivo cerâmica. O fluido passa no interior do tubo
secundário (transmissor eletrônico de e fica em contato direto com o seu
vazão) que converte o sinal de baixo nível revestimento e portanto a escolha do
gerado pelo dispositivo primário em um sinal material do revestimento deve ser
padronizado, conveniente e aceito pela compatível, sob o ponto de vista de
instrumentação industrial". corrosão, com o tipo do fluido do processo.
O sistema produz um sinal de saída A velocidade do fluido é outro parâmetro
proporcional linearmente a vazão importante, pois pode provocar erosão no
volumétrica do fluido. Sua aplicação é revestimento.
limitada apenas pela exigência que o fluido
seja condutor elétrico e não-magnético. O
medidor magnético é particularmente
aplicável para fluidos mal comportados
corrosivos, abrasivos, sujos e com sólidos
em suspensão.
O sistema é constituído do
1. elemento primário
2. transmissor e
3. cabo de ligação.

3.1. Elemento Primário Fig. 11.1. Tubo medidor completo

O elemento primário é constituído dos

seguintes componentes:

233

Bobinas
As duas bobinas de excitação, colocadas
externamente ao tubo e opostas entre si,
para gerar o campo magnético. Geralmente
as bobinas são enroladas com fio de cobre
isolado por esmalte em um núcleo de ferro
laminado, para concentrar as linhas de força
do campo magnético, focalizando o campo
na direção perpendicular ao fluido.
A potência típica de consumo está entre
10 a 100 W. Quando a excitação é senoidal,
há o perigo de haver a indução do sinal tipo
transformador, pela variação do fluxo
magnético ligando a combinação dos fios
dos eletrodos e o fluido. Esta tensão
induzida é chamada de tensão de
quadratura. Esta tensão parasita é
proporcional ao fluxo magnético, área
transversal do tubo e a excitação. O projeto
do tubo e o circuito do transmissor devem
eliminar esta tensão.
Fig. 11.3. Tubo medidor
Eletrodos
Os dois eletrodos atravessam o
revestimento isolante para fazer contato
com o fluido e tangenciam a superfície
interna do tubo. Eles são colocados
perpendicularmente ao plano das bobinas
para detectar a força eletromotriz induzida
pelo fluido condutor que se move no campo
eletromagnético.
Deve haver o revestimento isolante
justamente para evitar que a tensão
induzida captada pelos eletrodos entre em
curto circuito. Os eletrodos são disponíveis
em vários materiais: aço inoxidável não
magnético, para fluidos não agressivos e
tântalo, tungstênio, monel, Hastelloy,
Medidor Magnético de Vazão
platina, titânio e zircônio para fluidos
agressivos.
Fig. 11.4. Eletrodos de detecção
Embora a superfície de contato dos
eletrodos com o fluido do processo seja
pequena, o material dos eletrodos deve ser
compatível com o fluido de modo que não
haja corrosão química. A cabeça dos
eletrodos tem um formato especial para se
conformar com a superfície interna da
tubulação. Na outra extremidade estão as
conexões elétricas.
Caixa de ligação
As bobinas devem estar contidas em
uma caixa, com duas tampas protetoras,
provendo uma classe de proteção mecânica
para uso externo e a prova de tempo
(NEMA 4 ou IEC IP 65) e opcionalmente
resistente a corrosão, resistente a
submersão.
A caixa possui duas conexões elétricas
separadas, uma para a alimentação das
bobinas e outra para o sinal de saída do
tubo medidor.
A tensão de alimentação pode ser de
120 ou 240 V, 50 ou 60 Hz. A tensão
induzida é da ordem de mV.
Os tubos magnéticos podem ser usados
em local perigoso de Divisão 2 e a classe
de temperatura do transmissor pode ser T3
(até 180 oC).
Fig. 11.5. Caixa de ligação do tubo medidor
234

Conexões com o Processo
O tubo magnético possui as conexões do
processo nas suas extremidades, através
de flanges com face ressaltada, Classes
ANSI 150 ou 300 e DIN PN 10, 6, 25 e 40.
3.2. Elemento Secundário
O elemento secundário é o transmissor
eletrônico de vazão, incorretamente
conhecido como conversor.
O transmissor eletrônico de vazão
associado ao tubo magnético medidor de
vazão recebe o sinal gerado pelo tubo e o
converte em um sinal padrão de
transmissão de corrente, típico de 4 a 20
mA cc, conveniente para o controle e o
registro. Opcionalmente, ele pode ter
também saída de pulsos, conveniente para
a totalização da vazão.
Fig.11.6. Transmissor inteligente acoplado ao tubo
magnético (Foxboro)
O transmissor pode ser montado
diretamente no tubo magnético ou afastado
dele.
Como o sinal gerado pelo tubo e
manipulado pelo transmissor é alternado e
de baixo nível (poucos milivolts) ele deve
ser rigorosamente blindado contra
interferências internas e externas. Há
blindagem até no circuito impresso.
A tensão gerada é função da velocidade
do fluido e é independente da temperatura,
pressão, densidade, viscosidade,
turbulência e condutividade do líquido
Medidor Magnético de Vazão
(desde que ela seja maior que um limite
mínimo especificado pelo fabricante do
sistema).
A impedância de entrada dos
amplificadores do sinal deve ser muito
elevado e muito maior que a resistência
entre os eletrodos e o fluido de pequena
condutividade, que é também muito
elevada.
A ação galvânica provavelmente induz
uma tensão parasita, atrapalhando o sinal
de saída. O campo magnético constante
não é desejável, pois provoca a polarização
dos eletrodos. Usa-se, então, um campo
magnético alternado para evitar tal
polarização. Com campo magnético de alta
freqüência a amplificação apresenta
menores problemas. Mas a indução
assimétrica e a capacitiva nos terminais dos
eletrodos introduz pequenos erros na
medição. Quando os fios terminais formam
uma malha fechada no campo, a ação do
transformador induz uma parasita nesta
malha. Se o plano desta malha é paralelo as
linhas de força, este efeito pode ser evitado.
As tensões em fase adequada e em
amplitude conveniente podem ser
combinadas para neutralizar os efeitos
parasitas.
As providências para eliminar os efeitos
da variação da amplitude e da freqüência da
tensão, o demodulador com o sinal de
referência para eliminar os problemas da
quadratura das tensões e fase dos sinais,
os detalhes para eliminar os erros parasitas
tornam o circuito eletrônico do transmissor
muito complexo.
3.3. Conector Tubo-Transmissor
Como o sinal gerado pelo tubo
magnético e recebido pelo transmissor
eletrônico é alternado ou continuo pulsado,
ele deve ser rigorosamente blindado, pois
seria eletricamente impossível separar o
sinal alternado do ruído alternado mais
comum. O cabo utilizado possui várias
camadas de blindagem. Cada fio individual
é blindado, o par é blindado em conjunto,
por duas vezes.
235

3.4. Instrumento Receptor
Como em todo sistema de medição de
vazão, é possível se ter diferentes
instrumentos para receber e condicionar o
sinal gerado pelo transmissor eletrônico.
Assim, pode se associar o sistema de
medição magnética de vazão com
totalizador, indicador local ou remoto,
registrador, controlador, alarme e chave de
vazão.
Para fins de totalização, é conveniente
que o sinal seja digital, em pulsos. A
transformação do sinal de 4 a 20 mA cc em
pulsos pode ser feita no transmissor
eletrônico. Opcionalmente, o transmissor
eletrônico associado ao tubo magnético
pode ter uma saída em pulsos, linearmente
proporcional a vazão e adequado para a
totalização. Obviamente, pode se ter esta
conversão analógica/digital no instrumento
totalizador de vazão.
4. Classificação dos Medidores
Os medidores magnéticos podem ser
classificados sob vários parâmetros, tais
como o líquido a ser medido, o tipo de
indução e a forma de onda tensão de
excitação.
4.1. Líquido Medido
Eletrólito
A corrente elétrica é o movimento de
cargas elétricas, geralmente de elétrons em
condutores metálicos ou de ions em
soluções eletrolíticas.
O tipo mais comum de medidor
magnético de vazão opera com líquidos que
são eletrólitos. A condução eletrolítica é
devida ao movimento dos ions no líquido.
Sob condições normais, há a dissociação
na solução aquosa e os ions resultantes se
movem aleatoriamente dentro do fluido até
que seja aplicada uma força eletromotriz
motriz. Os ions então migram para os
eletrodos, de conformidade com sua carga e
ocorre a combinação química resultando em
uma corrente elétrica. Entretanto a
combinação química pode resultar no
desprendimento de gás nos eletrodos. Esta
Medidor Magnético de Vazão
camada gasosa isola parcialmente os
eletrodos do líquido e causa uma variação
da resistência aparente entre os eletrodos.
Este processo, conhecido como a
polarização dos eletrólitos, pode ser
grandemente reduzido pelo uso da tensão
alternada através do eletrólito. Este é o
motivo do uso da tensão alternada para
excitar as bobinas do campo.
Condutor elétrico
O metal líquido conduz a eletricidade,
como o metal sólido de modo que os
problemas associados com a polarização do
eletrólito não existem e neste caso pode se
usar um campo magnético permanente. A
condutividade dos metais líquidos é
muitíssimo maior (105) que a dos eletrólitos
e portanto a corrente induzida é muito maior
e difícil a sua manipulação e medição. Para
este medidor, o campo magnético é muito
menor.
A teoria de seu projeto é complexa,
introduzindo-se três conceitos
adimensionais:
1. o número de Reynolds magnético,
Rem,
2. o parâmetro M2/R e
3. o S2.
Estes parâmetros são definidos como:
Rem = µσva
σB 2a
M 2 / Re =
ρv
S2 = µσwa 2
onde
µ é a permeabilidade do espaço livre,
4π x 10-7
σ é a condutividade do fluido, S/cm
ρ é a densidade do fluido, kg/m3
v é a velocidade do fluido, m/s
a é o diâmetro interno da tubulação, m
w é a excitação em rd/s ou Hz
B é densidade do fluxo magnético,
Wb/m2
M é o número de Hartmann
236
 Medidor Magnético de Vazão

O medidor magnético de metais líquidos Dielétrico

deve criar um campo magnético muito Embora pouco conhecido, um meio
menor que o medidor de soluções isolante também gera uma tensão quando
eletrolíticas. se movimenta em um campo magnético. O
O número de Reynolds magnético, problema é a medição desta pequena
desenvolvido para o medidor magnético de tensão induzida com altíssima impedância
vazão é adimensional e dá uma medida da de entrada. O efeito do movimento de um
relação do campo magnético induzido para dielétrico em um campo magnético é o
o aplicado. alinhamento dos dipolos elétricos e este
A alta condutividade necessária para a efeito é conhecido como a polarização do
aplicação deste tipo de medidor de vazão é dielétrico, (diferente da polarização do
para introduzir forças apreciáveis no fluido, eletrólito).
que perturbem o perfil da velocidade. O
parâmetro que governa estes efeitos é o 4.2. Indução
M2/R, onde M é o número de Hartmann e R
Os medidores magnéticos podem ser de
é o número de Reynolds. Este parâmetro dá
dois tipos: de tensão induzida e de campo
a ordem de grandeza da relação da
magnético induzido.
velocidade induzida para a velocidade
A maioria dos medidores magnéticos
inicial. É aceitável ter pequenas
industriais é do tipo de tensão induzida,
perturbações na vazão causadas por este
onde o numero Rem é zero. Os medidores
efeito, desde que elas não atrapalhem a
com campo magnético induzido devem ter
simetria do perfil de vazão e introduzam
Rem diferente de zero.
sinais falsos.
Atualmente há duas tecnologias
O terceiro parâmetro S2, dá a relação do
diferentes relacionadas com a tensão de
campo induzido causado pelas flutuações
alimentação e excitação das bobinas: por
da velocidade para o campo aplicado.
corrente alternada senoidal e por corrente
Assim, se é usado um campo alternado, o
continua pulsada.
parâmetro S2 indicará as freqüências
permitidas que irão evitar erros inaceitáveis Excitação senoidal
introduzidos pelas flutuações. Historicamente, a primeira tecnologia
empregada usa uma tensão alternada
senoidal para excitar as bobinas. As
Parâmetros do Medidor Magnético vantagens da excitação senoidal são a
maior homogeneidade e a melhor
Parâmetro Sódio, Mercúrio Melhor estabilidade do campo eletromagnético
@ 100oC @ 20 oC eletrólito
criado. A grande desvantagem é o problema
Re = 13500 87000 10000 da quadratura que aparece, provocando o
ρva/µ desvio do zero.
Rm = 0,13 0,013 1,3 x 10-6 A tensão induzida está 90 graus
msva
defasada da tensão de alimentação, pois o
M2/R = 1,11 0,0078 10-5
σB2a/ρv
circuito é puramente indutivo. A amplitude
S2 = 0,078 0,0078 0,78 X 10-6 da quadratura não é constante, sendo
µσwa2 afetada pela sujeira depositada nos
eletrodos, que muda a impedância de
σB2av 1030 105 10-2 entrada do sinal. O zero dos medidores com
alimentação alternada é estabilizado por um
B = 0,1 Wb/m2, µ = 4π x 10-7, circuito de rejeição da quadratura,
a = 0,01 m, v = 1 m/s, w = 60 Hz. integralizado ao circuito do transmissor
eletrônico.

237

Excitação com corrente continua
pulsada
A tensão de excitação das bobinas deve
ser variável com o tempo, para que não haja
polarização nos eletrodos. Além da
excitação senoidal clássica, atualmente se
emprega a excitação de cc pulsada.
A tensão de excitação é um trem de
pulsos. E a tensão induzida é também um
trem de pulsos, cuja amplitude diferencial é
proporcional a vazão. Além de ciclar a
tensão em liga e desliga em uma freqüência
menor (2 a 30 Hz) que a senoidal (50 a 60
Hz), o medidor com cc pulsada faz a media
no tempo das diferenças entre os sinais
induzidos no "liga" "desliga" . O sinal "
desligado" representa o ruído da linha e o
sinal "ligado" representa o sinal induzido
mais o ruído. Deste modo é possível se
fazer o zero do instrumento cíclica e
automaticamente . E é eliminado, de modo
simples, o problema de quadratura.
O medidor com cc pulsada é menor e
cerca de 35% mais barato que o medidor
com ca senoidal. Ele também consome
menos energia, sua instalação e sua fiação
de campo são mais simples. Porém, a
resposta do medidor com ca senoidal é mais
rápida e seu desempenho é superior
quando manipula fluidos sujos.
Partículas duras no fluido podem criar
um ruído de baixa freqüência no sinal de
vazão, devido a raspagem dos eletrodos e
reações eletroquímicas na superfície dos
eletrodos. Este ruído de baixa freqüência,
que afeta a estabilidade do medidor tipo cc
pulsada é efetivamente eliminado do tipo ca
senoidal por causa de sua maior relação
sinal/ruído. Para resolver o problema de
fluidos sujos, os fabricantes do tipo cc
pulsada introduziram recentemente um
circuito avançado de redução de ruído e
modificaram os esquemas de excitação das
bobinas.
Medidor Magnético de Vazão
5. Características
O medidor magnético de vazão é
tradicionalmente o primeiro a ser
considerado em aplicações onde se tem
problemas de corrosão e manipulação de
líquidos com sólidos em suspensão. É
certamente o medidor mais usado em
indústria de celulose e papel e mineração.
Ele é conveniente para medir fluidos não-
newtonianos. Eles possuem tamanhos de
diâmetros entre 3 mm até 3 m.
Na seleção de um medidor magnético de
vazão devem ser considerados os
parâmetros de
1. custo de propriedade,
2. instalação
3. fluido medido
4. desempenho do medidor
5.1. Custo
O sistema de medição magnética de
vazão é considerado relativamente caro e
por isso só se justificaria seu uso para
medição de fluidos difíceis: sujos, abrasivos,
corrosivos, viscosos e ascéticos. Porém,
mesmo que o custo inicial do sistema de
medição magnética de vazão seja elevado,
os custos posteriores de instalação inicial,
de consumo de energia e de manutenção
são baixos. Como o tubo não possui peças
moveis, praticamente não requer
manutenção e nem há necessidade de
estoque de peças de reposição. A perda de
carga praticamente nula também representa
economia de bombeamento e compressão.
5.2. Instalação
O tubo medidor magnético opera em
qualquer posição, horizontal, vertical ou
inclinada. A instalação do elemento primário
deve garantir que o tubo esteja sempre
cheio. Os eletrodos devem ser montados
em um plano horizontal, para evitar que haja
circuito aberto causado por bolhas de ar no
topo do tubo.
A continuidade entre o fluido condutor e
o tubo metálico é necessária, para prover
uma referência para o sinal de medição.
Deve se aterrar o tubo medidor a tubulação
238
 Medidor Magnético de Vazão

metálica local ou ao líquido, se a tubulação

for não-condutora.
O sistema magnético é provavelmente o
medidor que requer os menores trechos a
montante e a jusante. Mesmo assim ele
requer trechos retos; Foxboro sugere 5D a
montante e 3D a jusante do medidor.
onde
d é o diâmetro do eletrodo
σ é a condutividade.
A operação do medidor não é afetada
pela variação da condutividade do líquido,
desde que ela seja uniforme na região do
medidor. As eventuais bolhas de ar podem
causar erros se elas causam variações
efetivas da condutividade local ou se elas
resultam em seção parcialmente cheia.

Tab. 11.1. Condutividade de Líquidos Comuns

Líquido, Condutividade
@ 25 oC µS/cm
Ácido acético 250
Nitrato amônia 360 000
Álcool etílico 0,0013
Ácido fórmico 280
Glicol 0,3
Fig. 11.7. Instalação de medidores magnéticos Ácido hidroclórico 400 000
Querosene 0,017
Sulfato magnésio 26 000
Fenol 0,017
5.3. Fluido Ácido fosfórico 50 000
O tubo não apresenta nenhuma Hidróxido sódio 40 000
obstrução ao fluido e por isso a queda de Ácido sulfúrico 8 500
pressão é igual à da tubulação do mesmo Vodka 4
diâmetro e mesmo comprimento. Sua Água potável 70
robustez é equivalente à da tubulação. O
sistema pode medir vazões nos dois
sentidos, pois o tubo é simétrico. Normalmente, se medem fluidos não-
O tubo mede fluidos difíceis e críticos: magnéticos, com a condutividade mínima de
corrosivos, viscosos, sujos, abrasivos, com 1,0 µS/cm. Com cuidados especiais pode se
sólidos em suspensão, newtoniano e não- medir vazão de fluido com mínimo de 0.1
newtoniano. µS/cm. Esta faixa cobre desde água
O fluido do processo deve ser não- destilada até metais líquidos. Por exemplo,
magnético e possuir uma condutividade a condutividade da água destilada pura é de
mínima suficiente para garantir uma 0,04 µS/cm. A maioria dos produtos
resistência de saída do elemento primário químicos hidrocarbonatos, gases e vapor
de duas ou mais vezes menor que a não é compatível com o medidor magnético
resistência de entrada do elemento de vazão. A maioria das soluções aquosas
secundário. A resistência de saída do condutoras elétricas, limpas ou sujas, com
elemento primário é dada aproximadamente sólidos em suspensão, pode ser medida.
por Não há numero de Reynolds mínimo nem
limites de viscosidade. Há limites para as
1 velocidades do fluido. A velocidade muito
R≈
dσ elevada pode provocar erosão no

239

revestimento. Hoje há aplicações com tubo
revestido de cerâmica, apropriado para
suportar velocidade mais elevada.
Pode se verificar se está havendo
desgaste no revestimento observando a
trilha de cor diferente que fica na parede
interior do tubo, na altura dos eletrodos
metálicos.
A vazão com velocidade muito baixa
também é limitante, pois pode haver
deposição de material nos eletrodos. Para
evitar tal problemas é disponível o limpador
ultra-sônico dos eletrodos.
O sistema é flexível, pois são disponíveis
vários tipos de materiais de revestimento e
de eletrodos, pode se escolher a melhor
combinação, para atender as exigências de
corrosão química e erosão física.
O medidor de vazão não é afetado pelas
alterações da temperatura e pressão,
porém, sempre há limites específicos de
temperatura e pressão por causa da
construção do medidor e principalmente por
causa do revestimento do tubo.
5.4. Desempenho do Sistema
Medidor
O sistema apresenta alta sensibilidade,
precisão e estabilidade. A precisão do
sistema medidor pode ser melhorada
quando se determina o fator do par casado:
tubo medidor e transmissor eletrônico. Os
tubos e os transmissores podem ser usados
indistintamente, sem preocupação com o
diâmetro do tubo e o fluido do processo.
A calibração do sistema praticamente
não é afetada pela variação da
condutividade, densidade, turbulência e
viscosidade do fluido. O período de
verificação do fator do tubo (relação entre a
militensão e a vazão) é longo, pois o
sistema é estável e praticamente não há
alteração dos parâmetros que estão
embutidos na constante do medidor.
Medidor Magnético de Vazão
5.5. Desvio do Zero
Na maioria dos medidores com excitação
senoidal, o zero deve ser ajustado. Nos
medidores com excitação continua pulsada
o ajuste do zero é feito automaticamente
pois há um nível zero de referência. O
ajuste do zero é feito com o tubo cheio do
fluido condutor e com a vazão zero
(velocidade zero).
As causas do desvio do zero ainda não
são totalmente entendidas e identificadas.
A primeira causa é a existência da
polarização eletrolítica no fluido, fazendo o
fluido exibir uma característica capacitiva e
resistiva. Assim, variação na característica
eletrolítica do fluido muda o ângulo de fase
dos sinais de quadratura. Quando se
diminui este sinal de quadratura das
tensões, permanece um pequeno efeito que
é atribuído ao desvio do zero.
Outro efeito pode ser devido as
correntes parasitas induzidas no tubo de
aço inoxidável pelo campo magnético.
Qualquer alteração no perfil destas
correntes, por exemplo, devida à variação
de temperatura, pode alterar a amplitude do
campo induzido pelas correntes. Por este
motivo, os fabricantes devem cuidar que os
tubos, principalmente os de maior diâmetro,
tenham simetria dos pontos de solda.
Os outros efeitos podem ser devidos a
malha dos fios dos eletrodos e os efeitos
capacitivos parasitas da fiação.
Fig.11.8. Manipulação correta do tubo magnético
240
 Medidor Magnético de Vazão

6. Vantagens e limitações 3. A instalação elétrica deve ser bem

cuidada, principalmente o
O medidor magnético de vazão é quase aterramento.
o medidor universal. Os seus méritos são: 4. O custo do sistema total varia de
1. O tubo medidor é totalmente sem moderado para caro, sendo
obstrução e não possui peças justificado seu uso quando se tem
móveis. A perda de pressão problemas de fluido.
permanente através do tubo medidor 5. O medidor precisa estar sempre
é igual à perda de um pedaço de cheio, mesmo quando não há vazão,
tubulação de mesmo comprimento. para não gerar tensões espúrias e
Os custos de bombeamento são deve ter o ajuste de zero periódico.
baixos por causa da pequena perda
de carga.
2. O consumo de energia é muito
baixo, principalmente quando a
excitação é por tensão contínua
pulsada. O consumo típico é de 15 a
20 watts.
3. O medidor pode manipular fluidos
mal comportados, como ácidos,
bases, águas e soluções aquosas,
por causa da boa resistência à
corrosão e erosão apresentada
pelos diversos tipos de
revestimento, como teflonR,
cerâmica e plásticos especiais e
pelos diversos materiais dos
minúsculos eletrodos, como aço
inoxidável, Monel, titânio,
Hastelloy, platina e tântalo.
4. O medidor pode ser usado em
aplicações com fluidos sujos e com
sólidos em suspensão, por causa de
não ter obstrução e da alta
resistência física dos revestimentos.
5. O medidor pode medir vazão muito
pequenas e muito elevadas, sendo
comercialmente disponíveis com
diâmetros entre 3 mm e 3 m.
6. O medidor pode medir vazão nas
duas direções.
O medidor magnético de vazão possui
limitações específicas de uso:
1. O medidor só funciona com fluidos
que tenham uma condutividade
elétrica mínima, típica de 1 µS/cm.
Ele não mede algumas substâncias
puras, incluindo hidrocarbonos e
não mede gases.
2. O medidor é relativamente pesado.

241
 Medidor Magnético de Vazão

8. Folha de Especificação de Sistema Medidor Magnético de Vazão

IDENTIFICAÇÃO
SERVIÇO
Geral LINHA Nº
CLASSIFICAÇÃO DO INVÓLUCRO
CLASSIFICAÇÃO DA ÁREA
CONEXÃO ELÉTRICA
DIÂMETRO, CLASSE, FACE
FAIXA DE VAZÃO NOMINAL
MAT. DO TUBO MEDIDOR
MAT. DO REVESTIMENTO
MAT. DO FLANGE
Medidor TIPO DO ELETRODO
MAT. DO ELETRODO
LIGAÇÃO DA BOBINA
PRECISÃO
REPETITIVIDADE
ALIMENTAÇÃO

MONTAGEM
SINAL DE SAÍDA
Transmissor COMPRIM. CABO DE SINAL

Acessórios

FLUIDO
VAZÃO NORMAL MÁX.
VELOC. MÍNIMA MÁX.
Condições PRESSÃO NORMAL MÁX.
de TEMP. NORMAL MÁX.
Operação CONDUT. ELETR. MÍNIMA
DENSIDADE COND. OPER.
VISCOSIDADE COND. OPER.

MODELO DO FABRICANTE OU SIMILAR:

NOTAS:

Fig. 11.9. Folha de especificação de sistema de medição magnética de vazão

242
 12. Medidor a
Deslocamento Positivo

Repetitividade
Características do medidor 0,1% a 10% do valor medido

Tipos Custo
A impeller, propelente, turbina $1.100 para medidor 2", alumínio, com
B disco nutante contador
C engrenagens ovais $3.800 para medidor 2", aço inoxidável,
D pistão com contador
E lâmina rotatória Fornecedores
F especial, para baixa vazão American Meter, Div. Singer (A, B)
Pressão Astro Dynamics (D)
Igual ou maior que 300 psig Badger Meter Inc. (B, D)
Brooks, Div. Emerson Electric (A, C, D)
Temperatura Conameter Corp (F)
Até 200 oC Dresser Industries Inc. (A)
Materiais Fluidyne Instrumentation (C, D)
Bronze, ferro, liga de alumínio, aço Hays Republic, Div. Milton Roy Co (D)
carbono, aço inoxidável, monel, Hersey Products Inc (A, B, D)
hastelloy ITT Barton (A)
Liquid Controls Corp. (E)
Tamanhos
Neptune Measurements Co (B)
1" a 16" (25 a 406 mm)
Signet Scientific Co (F)
Faixas de Medição Tokheim Corp. (E)
0,01 GPH a 20.000 GPM (0,04 l/h a
4.5000 l/h). Objetivos de Ensino
Rangeabilidade 1. Mostrar as principais tecnologias dos
15:1 medidores de vazão com deslocamento
positivo: disco nutante, lâminas, pistão,
lóbulos e com engrenagens ovais.
2. Apresentar as características, princípio
de funcionamento, partes constituintes,
exigências do fluido, desempenho e
dimensionamento do medidor a
deslocamento positivo.
3. Mostrar os principais cuidados de
instalação e manutenção do medidor.

243

1. Introdução
O medidor de vazão com deslocamento
positivo retira a energia do fluido para seu
funcionamento. Os medidores podem medir
líquidos e gases. Eles podem ser
construídos com pistão rotativo, com pistão
reciprocante, com disco nutante, com
lâminas rotatórias e com engrenagens
ovais. Qualquer que seja a construção,
todos funcionam sob o mesmo princípio
simples de deslocar volumes discretos e
conhecidos do fluido, da entrada para a
saída do instrumento e contar tais volumes.
2. Princípio de operação
O princípio de Arquimedes estabelece
que qualquer objeto submerso em um fluido
desloca o seu volume de fluido. Se o
volume deslocado é mais pesado, o objeto
flutua no fluido; se o volume deslocada é
mais leve, o objeto afunda no fluido. Por
exemplo, o balão com ar aquecido flutua
porque ele desloca um volume de ar frio que
pesa mais que o peso do balão. A pedra
afunda na água por que ela desloca um
volume de água que pesa menos que o
peso da pedra.
Na medição de vazão por deslocamento
positivo aplica-se o vice-versa do princípio
de Arquimedes: um volume discreto de
fluido desloca ou move um corpo solido.
A característica básica do medidor de
vazão a deslocamento positivo é a
passagem do fluido através do elemento
primário em quantidades discretas. Desde
que se conheça o volume de cada
quantidade e se conte o número das
quantidades isoladas, obtém-se o volume
total.
O medidor a deslocamento positivo
divide a vazão de líquidos em volumes
separados conhecidos, baseados nas
dimensões físicas do medidor, conta-os ou
totaliza-os. Eles são medidores mecânicos
em que uma ou mais peça móvel, localizada
no jato da vazão, separa fisicamente o
líquido em incrementos. A energia para
acionar estas peças é extraída do fluido do
processo sob medição e apresenta uma
queda de pressão entre a entrada e a saída
Medidor a Deslocamento Positivo
do medidor. A precisão geral do medidor
depende dos pequenos espaçamentos
entre as partes moveis e fixas e dos
comprimentos destas extensões de
vazamento. Assim, a precisão tende a
aumentar, quando o tamanho do medidor
aumenta.
Fig. 12.1. Princípio de funcionamento do medidor de
vazão a deslocamento positivo: volumes discretos
passam da entrada para a saída do medidor,
acionando um contador
3. Características
Enquanto a maioria dos medidores de
vazão mede a velocidade do fluido e infere
a vazão volumétrica desta velocidade, o
medidor a deslocamento positivo não mede
a vazão instantânea, mas totaliza
diretamente o volume, embora alguns
também forneçam uma saída analógica
proporcional a vazão. Os medidores de
vazão de deslocamento positivo são
considerados geradores de pulso, porque
cada volume discreto de fluido é
representado por um pulso ou uma unidade
contável. A soma dos pulsos resulta na
quantidade total da vazão.
O medidor de deslocamento positivo
pode ser considerado um tipo de motor
fluido. A pressão diferencial entre o medidor
é a força acionante que opera com alta
eficiência volumétrica sob uma pequena
carga. Esta carga é provocada por dois
244

motivos: um devido ao atrito no elemento de
medição e no mecanismo de indicação ou
registro, a outra devido a perda de pressão
resultante da restrição da vazão. O trabalho
feito pelo "motor" contra estas cargas
resulta em perda de carga permanente
irrecuperável.
Como os medidores de gás medem o
volume nas unidades reais, referidas as
condições do processo, devem ser feitas
correções continuamente na temperatura e
na pressão. A precisão varia tipicamente de
±0,5 a ±1% da vazão medida. A
rangeabilidade pode variar entre 20:1 a
50:1, dependendo do projeto. A precisão e a
repetitividade são convenientes para
aplicações de transferências comerciais, de
bateladas e de mistura. O perfil existente da
velocidade no fluido não afeta o
desempenho, de modo que o medidor pode
ser colocado praticamente em qualquer
parte da tubulação do sistema.
Normalmente, todos os medidores de
vazão com deslocamento positivo são
calibrados para garantir um alto grau de
precisão. A precisão depende do tamanho
do medidor, do tipo de serviço, das
exigências contratuais legais. O medidor da
bomba de gasolina deve ter a precisão de ±
1 % para instalações novas. Na prática o
erro é de ±2%. Com cuidado e calibração
pode se ter a precisão de ±0,5 % do valor
medido.
A rangeabilidade do medidor de gás a
deslocamento positivo é limitada pelo
projeto do medidor. Em baixas vazões, a
quantidade de gás não medido que pode
vazar através dos selos na câmara de
medição pode tornar uma fração substancial
da vazão total. Isto piora sensivelmente a
precisão do medidor. A rangeabilidade é,
portanto, relacionada com a eficiência dos
selos.
Geralmente, maiores capacidades
podem ser conseguidas se os medidores de
gases são operados em maiores pressões.
Entretanto, por causa da maior capacidade
significar maior desgastes das peças do
medidor, os fabricantes podem colocar
limitações na máxima capacidade,
baseando-se na maior velocidade
Medidor a Deslocamento Positivo
permissível para as peças moveis que
mantém a precisão sobre longos períodos
de tempo. Sujeira no fluxo do gás pode se
sedimentar no medidor e aumentar o
desgaste das peças moveis.
Não há peças moveis especificas que
requeiram manutenção regular e
substituição. Porem, o fluido deve ser limpo
e definitivamente não pode conter partículas
abrasivas. Os líquidos devem ter
propriedades lubrificantes. O vapor
entranhado no líquido ou a cavitação pode
provocar super velocidade e eventualmente
pode danificar o medidor.
Quando estes medidores são volumosos,
devem ser usados fundações ou suportes,
similares aqueles usados em bombas. O
custo relativamente elevado do
equipamento e de sua operação pode ser
plenamente justificado pela excepcional
precisão, pela capacidade de medir baixas
vazões, pela repetitividade e pela
rangeabilidade.
O medidor a deslocamento positivo com
bom desempenho deve manter a isolação
das quantidades, obtida através de dois
tipos de selagem: a positiva e a capilar. A
selagem positiva pode usar um selo flexível
(p. ex., água) ou um selo mecânico. Em
qualquer caso, o selo deve evitar
vazamentos do fluido para e da câmara de
isolação. A selagem capilar prove um selo
através da tensão superficial de um filme ou
fluido entre duas superfícies que não estão
em contato físico de uma câmara de
isolação.
Como o fluido deve fazer uma selagem, o
medidor a deslocamento positivo de líquido
é sensível a variação da viscosidade.
Abaixo de uma "viscosidade limite",
tipicamente de cerca de 100 centistoke, o
medidor deve ser calibrado para o fluido
especifico. As viscosidades acima do limite
não afetam o desempenho da medição.
Realmente, quanto maior a viscosidade,
melhor é o desempenho, embora a alta
viscosidade aumente a queda de pressão,
porque as peças moveis consomem mais
energia para deslocar o fluido.
Como a alta queda de pressão apressa o
desgaste, a maioria dos fabricantes
245

especifica uma queda máxima de pressão
permissível e especifica a capacidade com
a viscosidade crescente. Com fluidos muito
viscoso, rotores com maiores folgas
permitem maiores vazões.
Os erros na medição são devidos
principalmente aos vazamentos do fluido
não medidos da entrada para a saída do
medidor. O termo usado para expressar o
vazamento em medidores de vazão com
deslocamento positivo é o deslizamento
(slip).
4. Tipos de Medidores
Os medidores a deslocamento positivo
se baseiam em diferentes mecanismos
acionadores do fluido, tais como: disco
nutante, engrenagens ovais, pistão
rotatório, pistão reciprocante, rotor espiral,
lâmina rotatória.
Fig. 12.2. Medidor a deslocamento positivo com disco
nutante
4.1. Disco Nutante
O medidor a deslocamento positivo com
disco nutante, conhecido como medidor de
disco, é usado extensivamente para o
serviço de medição de água residencial. O
conjunto móvel, que separa o fluido em
incrementos, consiste de disco + esfera +
pino axial. Estas peças se fixam numa
câmara e a dividem em quatro volumes, dois
acima do disco na entrada e dois debaixo
do disco na saída. Quando o líquido tenta
fluir através do medidor, a queda de
pressão da entrada para a saída faz o disco
flutuar e para cada ciclo de flutuação,
indicar um volume igual ao volume da
Medidor a Deslocamento Positivo
medidora, menos o volume do conjuntos do
disco. A extremidade do pino axial, que
move em um circulo, aciona uma came que
está ligada a um trem de engrenagens e
registra o total da vazão. Este medidor
possui imprecisão de ±1 a ±2% do fundo de
escala. É construído para pequenos
tamanhos e sua capacidade máxima é de
150 GPM (570 LPM).
4.2. Lâmina Rotatória
Este medidor de vazão possui lâminas
tencionadas por molas, que selam os
incrementos do líquido entre o rotor
excentricamente montado e a caixa,
transportando o líquido da entrada para a
saída, onde ele é descarregado devido ao
volume que diminuir. Este medidor é o mais
usado na indústria de petróleo, aplicado
para medir gasolina, óleo diesel, querosene
com faixas de alguns GPM de líquidos de
baixa viscosidade até 17.5000 GPM (66,5
LPM) de fluidos viscosos. A imprecisão é de
±0,1%; alguns medidores apresentam
imprecisão de ±0,05% do fundo de escala.
Os materiais de construção são variados e
podem ser usados em altas temperaturas e
pressões, como 180 oC e 1 000 psig (7
MPa).
Fig. 12.3. Medidor a deslocamento positivo com
lâminas rotatórias
4.3. Pistão Oscilatório
A porção móvel deste medidor consiste
de um cilindro que oscila em torno de uma
ponte dividida que separa a entrada da
saída. Quando o cilindro oscila em torno da
ponte, o pino faz uma rotação por ciclo. Esta
rotação é transmitida a um trem de
246

engrenagens e registra diretamente ou
magneticamente através de um diafragma.
Este medidor, usado em medição da água
domestica, tem a capacidade de manipular
líquidos limpos viscosos e corrosivos. A
imprecisão é da ordem de ±1% do fundo de
escala. É usado em pequenos diâmetros,
para medir baixas vazões. O custo depende
do tamanho e dos materiais de construção.
Fig. 12.4. Medidor a DP com pistão
4.4. Pistão Reciprocante
O mais antigo dos medidores a
deslocamento positivo, este medidor é
disponível em várias formas: com vários
pistões, com pistão de dupla ação, com
válvulas rotatórias, com válvulas deslizantes
horizontais.
Fig. 12.5. Medidor a DP com pistão
Medidor a Deslocamento Positivo
Um braço atuado pelo movimento
reciprocante dos pistões aciona o registro.
Estes medidores são largamente usados na
indústria de petróleo, com uma precisão de
±0,2% do fundo de escala.
4.5. Lóbulo Rotativo
Neste medidor, dois lóbulos são
acoplados juntos para manter uma posição
relativa fixa e giram em direções opostas
dentro do invólucro. Um volume fixo de
líquido é deslocado por cada revolução. Um
registro é engrenado a um dos lóbulos. Eles
são normalmente construídos para serviços
em tubulações de 2" a 24" e sua máxima
capacidade varia de 8 a 17.500 GPM (30,4
A 66.5000 LPM).
Uma variação deste medidor usa rotores
com engrenagens ovais no lugar dos
rotores em forma de lóbulo.
Em baixas vazões (0,8 a 152 LPH), onde
a imprecisão devida às folgas pode ser
grande, pode se usar a versão com servo
mecanismo deste medidor. O conceito atrás
desta técnica é que não haverá pressão
diferencial através do medidor, não havendo
assim força para causar deslizamento das
folgas. A eliminação desta pressão
diferencial é feita detectando as pressões a
montante e a jusante e automaticamente
ajustando um motor que varia a velocidade
do rotor, de modo que as pressões sejam
iguais.
Fig. 12.6. Medidor a DP com engrenagens ovais
247
 Medidor a Deslocamento Positivo

4.6. Medidor com Engrenagens Ovais entre as engrenagens e a câmara, do

diferencial de pressão entre a entrada e a
O medidor de engrenagens ovais
saída e da viscosidade do fluido medido.
pertence à classe dos medidores de
Um aspecto importante da precisão do
deslocamento positivo, com extração da
medidor com engrenagens é a relação da
energia do processo, intrusivo e com saída
área da fenda com o volume da câmara de
linear em relação a vazão.
medição. Quando o volume da câmara de
O medidor possui uma câmara de
medição aumenta, o volume medido cresce
medição com duas engrenagens ovais
ao cubo e a área da fenda cresce ao
acopladas entre si e girando em sentidos
quadrado.
contrários. Estas engrenagens giram muito
A precisão típica dos medidores com
próximas da parede da câmara, isolando os
engrenagem é de ±0,3% do valor medido,
volumes do líquido. A câmara de medição
numa rangeabilidade de 10:1.
possui uma entrada e uma saída. As duas
Para viscosidades altas, a modificação
engrenagens iniciam seu movimento devido
do perfil dos dentes das engrenagens do
ao diferencial de pressão existente entre a
medidor permite diminuir a perda que carga,
entrada e a saída. A cada giro completo das
diminuindo a energia necessária para
engrenagens, quatro volumes discretos são
eliminar o líquido do espaço entre os
transportados da entrada para a saída do
dentes.
medidor, havendo uma proporcionalidade
Os medidores de engrenagens ovais são
entre a rotação e o volume transferido.
aferidos normalmente com tanques
volumétricos ou medidas de capacidade. A
calibração é simples, consistindo na
alteração da relação de transmissão do
medidor, através da troca de pequenas
engrenagens de ajuste.
A calibração pode ser feita pelo próprio
usuário, com o medidor em linha e com o
próprio líquido de operação.
Fig. 12.7. Medidor de vazão a DP com engrenagens Os medidores de engrenagens ovais são
disponíveis em vários modelos diferentes:
1. medidores com carcaça simples,
Esta rotação, normalmente transmitida para pequenas e médias vazões e
por acoplamento magnético, passa por pressões.
unidades redutoras de velocidade, que 2. medidores com carcaça dupla, para
permitem a instalação de medição de vazões médias e
contadores/indicadores locais, transmissão grandes, com altas temperaturas e
de pulsos eletrônicos à distancia ou pressões.
transmissão de sinal analógico proporcional 3. medidores com acabamento
à vazão instantânea. sanitário, para medição de produtos
Para manter as forças de atrito e as alimentícios e farmacêuticos.
perdas de carga num valor mínimo, as 4. medidores com câmara de medição
engrenagens ovais giram totalmente livres. encamisada, para medição de
Elas tocam apenas na linha de acoplamento líquidos que necessitam de
e não tocam na câmara de medição, aquecimento ou resfriamento em
deixando pequena área ou fenda entre as linha.
engrenagens e a câmara. 5. medidores com dispositivos para
Como em todos os medidores de dosagem local, para possibilitar o
deslocamento positivo, o erro da medição é controle automático de pequenas
causado pela vazão do fluido através destas vazões.
fendas e função da dimensão da fenda

248
 Medidor a Deslocamento Positivo

6. medidores com gerador de pulsos, sincronizadas com o movimento dos

para aplicação com indicação e diafragmas e temporizadas para produzir
monitorização remotas. uma vazão suave de gás, evitando
oscilações. O mecanismo está ligado
5. Medidores para Gases através de engrenagens ao ponteiro que
registra o volume total que passa pelo
Os medidores de vazão de gás a medidor.
deslocamento positivo mede, passando
volumes isolados de gás, por seus internos,
sucessivamente enchendo e esvaziando os
compartimentos com uma quantidade fixa de
gás. O enchimento e o esvaziamento são
controlados por válvulas convenientes e são
transformados em um movimento rotatório
para operar um contador calibrado ou um
ponteiro que indica o volume total do gás
que passou através do medidor.
O medidor com tambor com líquido de
selagem é o mais antigo medidor de gás a
deslocamento positivo. Ele foi desenvolvido
no inicio dos anos 1800s e foi usado por
muitos anos durante a era da iluminação a
Câmara 1 esvaziando Câmara 1 vazia
gás. Este tipo ainda disponível é ainda um
Câmara 2 enchendo Câmara 2 cheia
dos mais precisos medidores do tipo Câmara 3 vazia Câmara 3 enchendo
deslocamento positivo. Atualmente, são Câmara 4 cheia Câmara 4 esvaziando
usados em laboratórios, como teste,
medições de planta piloto e como padrão
para outros medidores.
Várias das dificuldades com o medidor
com líquido de selagem, tais como
variações no nível do líquido e no ponto de
congelamento foram superados em 1840
com o desenvolvimento do medidor com
deslocamento positivo tipo diafragma. Os
primeiros medidores eram construídos com
pele de carneiro e com caixas metálicas;
hoje são usados o alumínio com diafragma
Câmara 1 enchendo Câmara 1 cheia
de borracha sintética. O princípio de
Câmara 2 esvaziando Câmara 2 vazia
operação, porem, continua inalterado há Câmara 3 cheia Câmara 1 esvaziando
mais de 150 anos. Câmara 4 vazia Câmara 4 enchendo
O princípio de operação do medidor a Legenda:
diafragma com quatro câmaras é ilustrado FC – câmara frontal
na figura. A seção de medição consiste de 4 BC – câmara traseira
câmaras formadas pelos volumes entre os FDC – câmara diafragma frontal
diafragmas e o centro de partição e entre os FBC – câmara diafragma traseira
diafragmas e a caixa do medidor. A pressão Fig. 12.8. Medidor a DP com diafragma e 4 câmaras
diferencial entre os diafragmas estende um
diafragma e contrai o outro, alternadamente
enchendo e esvaziando os quatro A especificação de pequenos medidores
compartimentos. O controle do processo é a diafragma é usualmente feita em ft3/h de
através de válvulas deslizantes que estão gás com densidade relativa igual a 0,6 , que

249

resulta em queda de pressão de 0,5" de
coluna d'água. Medidores maiores são
especificados para vazões com 2" de coluna
d'água de diferencial. Desde que a maioria
dos medidores é vendida para as
companhias distribuidoras de gases, que
manipulam o gás natural com densidade
relativa de aproximadamente 0,60, pode ser
necessário determinar a vazão do medidor
para outros gases. Isto é realizado com a
formula:
ρb
Qf = Qb
ρf
onde
Qf é a nova vazão volumétrica (ft3/h)
Qbé a vazão volumétrica para o gás a
0,6
ρb é a densidade relativa para o medidor
a 0,6
ρf a densidade relativa para o novo gás.
A imprecisão do medidor a deslocamento
positivo com diafragma é da ordem de ±1%
do valor medido, sobre uma faixa de 200:1.
Esta precisão se mantém durante vários
anos de serviço. A deterioração do medidor
é rara e só acontece em condições com alta
umidade e grande sujeira no gás.
5.1. Aplicações
Todos os medidores a deslocamento
positivo para gás podem ser usados para
medir qualquer gás limpo e seco que seja
compatível com os materiais de construção
do medidor e com as especificações de
pressão. A sujeira e a umidade são os
piores inimigos do bom desempenho do
medidor; filtros na entrada devem ser
usados, quando indicado. Desde que todos
os gases variam o volume com as variações
de pressão e temperatura, estas fontes de
possíveis erros devem ser controladas,
polarizadas ou compensadas. A condição
padrão do gás pela norma ISO 5024 (1976)
é em 101,4 kPa e 15,6 oC. Em pressão
elevada e alta temperatura, deve se aplicar
o fator de compressibilidade para os
volumes medidos.
Medidor a Deslocamento Positivo
5.2. Calibração dos Medidores de
Gases
O teste ou proving do medidor de gás é
usualmente feito usando-se um gasômetro,
referido como "prover". Um cilindro (bell)
precisamente calibrado é selado sobre um
tanque, por um líquido adequado. A parte
inferior do cilindro descarrega um volume
conhecido de ar através do medidor sob
teste para comparar os volumes indicados.
Os provers são fornecidos para descarregar
volumes de 2, 5 e 10 ft3. A imprecisão do
prover é da ordem de ±0,1% do valor
medido.
Outros dispositivos usados para calibrar
os medidores de gases são orifícios
calibrados e bocais críticos, com precisão
variando de ±0,15 a ±0,5% do valor medido.
6. Vantagens e Desvantagens
Os medidores a deslocamento positivo
fornecem boa precisão (±0,25% do valor
medido) e alta rangeabilidade (15:1). Sua
repetitividade é da ordem de ±0,05% do
valor medidor. Alguns projetos são
adequados para fluidos com alta
viscosidade. Não requerem alimentação
externa e apresentam vários tipos de
indicadores. Seu desempenho praticamente
não é afetado pela configuração a montante
do medidor. Eles são excelentes para
aplicações de batelada, mistura, blending,
desde que são medidas as quantidades
reais de líquidos. São simples e fáceis de
serem mantidos, usando-se pessoal regular
e ferramentas padrão.
Os medidores a deslocamento positivo
requerem peças usinadas com grande
precisão para se obter pequenos intervalos,
que influem no desempenho do medidor. Os
líquidos medidos devem ser limpos, senão o
desgaste destruiria rapidamente o medidor
e degradaria sua precisão. As partículas
contaminantes devem ser menores que 100
micros. As peças moveis requerem
manutenção periódica; os instrumentos
podem exigir recalibração e manutenção
periódicas. Eles podem se danificar por
excesso de velocidade e requerem alta
250
 Medidor a Deslocamento Positivo

pressão para a operação. Não servem para 7. Conclusão

manipular fluidos sujos, não lubrificantes e
abrasivos. Como classe, os medidores a
deslocamento positivo são um dos mais
usados para a medição de volumes, em
aplicações de custódia (compra e venda de
lâmina rotor produtos). Eles são especialmente úteis
quando o fluido medido é limpo e sem
sólidos entranhados. O desgaste das peças
introduz a maior fonte de erro. O erro de
vazamento aumenta com fluido de baixa
viscosidade. Em grandes medidores, os
efeitos da temperatura na densidade e na
viscosidade devem ser considerados.
Fig. 12.9. Medidor a DP rotativo para líquidos
Os acessórios disponíveis padrão
incluem: filtro, conjunto de alivio de ar para
remover vapor antes do fluido entrar no
medidor, válvula de desligamento
automático para serviços de batelada,
compensadores de temperatura,
impressoras manual e automática,
geradores de pulsos para manipulação
remota, geradores do sinal analógico para
monitorização remota.
=

= Apostilas\VazaoMed DesPositivo.doc 17 JUN 98 (Substitui 22 FEV 94)

251
 Medidor a Deslocamento Positivo

Folha de Especificação : Totalizador Local

IDENTIFICAÇÃO
SERVIÇO
Geral LINHA Nº
FUNÇÃO
TIPO

MATERIAL
Corpo DIÂMETRO, CLASSE, FACE

MAT. DA CAIXA
Medidor MAT. DOS INTERNOS
CAPACIDADE

Nº DE DÍGITOS
Visor UNIDADE
LEITURA MÁXIMA

FILTRO
REARME MANUAL
REARME AUTOMÁTICO
COMPENS. DE TEMPERATURA
Acessóri COMPENS. DE PRESSÃO
TIPO DO CONTATO
QUANTIDADE FORMA
CAPAC. DOS CONTATOS
VOL. POR FECHAM. DO

FLUIDO
VAZÃO NORMAL MÁX.
Condiçõ PRESSÃO NORMAL MÁX.
de TEMP. NORMAL MÁX.
Operaçã DENSIDADE COND. OPER.
VISCOSIDADE COND. OPER.
PESO MOLECULAR

MODELO DO FABRICANTE OU SIMILAR:

NOTAS:

Fig. 12.9. Folha de Especificação de medidor de vazão a deslocamento positivo

252
 13. Rotâmetro de Área
Variável

Fornecedores
Características do Medidor 1. Ametek Inc., Schutte & Koerting Div.,
2. Brooks Instrument, Div. da Emerson
Tipos do Tubo Medidor Electric Co.
A - vidro 3. Cox Instruments
B - metal 4. Fischer & Porter Co.
Pressão 5. Flowmetrics Inc.
A - 350 psig 6. Universal Flow Monitors
B - 720 psig 7. Wallace & Tiernan, Div. Pennwalt
Corp.
Temperatura
A - 200 oC
B - 540 oC
Objetivos de Ensino
Conexões 1. Mostrar as principais tecnologias
Flangeadas ou rosqueadas dos medidores com área variável:
convencional com indicação local e com
Fluidos transmissão.
Líquidos, gases e vapores 2. Apresentar as características,
Faixas de Medição princípio de funcionamento, partes
0,01 cm3/m a 920 m3/h (líquidos) constituintes, exigências do fluido,
0,3 cm3/m a 2.220 m3/h (gases) desempenho e dimensionamento do
Precisão Rotâmetro de área variável.
±0,5% do valor medido a ±10% do 3. Mostrar os principais cuidados de
fundo de escala, em função do tamanho, instalação e manutenção do sistema.
tipo e calibração
Materiais
Tubo: vidro boro-silicato, aço
inoxidável, ligas especiais
Flutuador: bronze, aço inoxidável,
ligas especiais
Conexões do Processo: bronze, aço
inoxidável, ligas especiais
Engaxetamento: elastômeros, teflon
Custos
$50 a $5.000

253
 Rotâmetro de Área Variável

1. Princípio de Operação na direção da extremidade maior do cone,

a abertura anelar entre o tubo e o
O medidor de vazão com área variável, flutuador aumenta. Quando a área
também chamado não muito propriamente aumenta, a pressão diferencial através do
de Rotâmetro ou Rotâmetro de Área flutuador diminui. O flutuador assumirá
Variável é um medidor que extrai a uma posição, em equilíbrio dinâmico,
energia do processo, posicionando um quando a pressão diferencial entre o
flutuador em um tubo com escala flutuador mais o efeito flutuador equilibra o
calibrada. peso do flutuador. Qualquer aumento
No medidor de vazão com geração de adicional na vazão faz o flutuador subir
pressão diferencial, a área da restrição é mais no tubo; a diminuição da vazão faz o
mantida constante e gera uma diferença flutuador descer para uma posição
de pressão proporcional ao quadrado da inferior. Cada posição do flutuador
vazão. No medidor de vazão com área corresponde a uma determinada vazão do
variável, a pressão diferencial através do fluido, com dada densidade e viscosidade.
medidor é mantida constante e a área Simplesmente se acrescenta uma escala
anelar varia linearmente com a vazão. de calibração ou de leitura no tubo e a
O rotâmetro consiste de um tubo vazão pode ser determinada pela
cônico de medição calibrado e um observação direta da posição do flutuador
flutuador livre de se mover para cima e no tubo medidor.
para baixo dentro do tubo. O tubo de
medição é montado verticalmente, com a
extremidade menor em baixo. O fluido a
ser medido entra na parte inferior do tubo,
passa subindo em torno do flutuador e sai Flutuador
no topo.
Quando a vazão é zero, o flutuador
repousa na parte inferior do tubo medidor,
onde o diâmetro mínimo do flutuador é
aproximadamente igual ao furo do tubo.
Quando o fluido entra na tubo medidor, o
efeito deslocador do fluido levanta o
flutuador, mas como ele possui uma
densidade maior do que a do fluido e o
efeito flutuador não é suficiente para
levanta-lo. Há uma pequena abertura
Fig. 13.1. Operação de um medidor de vazão com
anelar, entre o flutuador e as paredes do
área variável
tubo. A queda de pressão através do
flutuador aumentar e eleva o flutuador,
aumentando a área entre o flutuador e o
O tubo com escala calibrada é
tubo, até que as forças hidráulicas
geralmente de vidro, de modo que o
atuando para cima sejam balanceadas
flutuador possa ser visto de fora. As vezes
pelo peso menos a força flutuadora. O
o lado interno do tubo medidor é provido
flutuador de medição fica boiando no jato
de ranhuras para guiar o flutuador. Os
do fluido. O flutuador move para baixo ou
tubos de medição de metal são usados em
para cima no tubo na proporção da vazão
aplicações onde o vidro não é satisfatório.
instantânea do fluido e da área anelar
Neste caso, a posição do flutuador deve
entre o flutuador e o tubo. O flutuador
ser determinada indiretamente ou por
atinge uma posição estável no tubo
técnicas magnéticas ou elétricas. O uso
quando as forças estão em equilíbrio.
de sensores da posição indireta do
Como o movimento para cima do flutuador
flutuador também fornece a função de

254
 Rotâmetro de Área Variável

transmissão, para manipulação remota do A força de arraste é também dada por:

sinal. São disponíveis rotâmetros de área
variável com transmissão pneumática, ρ1v 12
eletrônica ou de pulsos, para as funções Fa = C a A 2
2g
de registro, totalização e controle.
onde
Ca é o coeficiente de arraste,
A2 é a área efetiva do flutuador (área
frontal)
v1 é a velocidade média do fluido na
restrição anelar
A partir da geometria do sistema, onde
D é o diâmetro do tubo,
h é a altura do flutuador, a partir da
entrada
d é o diâmetro interno da entrada do
tubo medidor
α é uma constante indicando o ângulo
de conicidade do tubo medidor, também
Fig. 13.2. Vista geral de rotâmetro de área variável chamado de fator de comprimento da
escala
Aa é a área anelar, em torno do
flutuador.
2. Relação Matemática Tem-se a aproximação, para pequeno
A força de arraste do flutuador do ângulo:
medidor de área variável depende da
densidade do fluido, da densidade do D=d+αh
material do flutuador, do volume do
flutuador e da velocidade média do fluido A partir da geometria do medidor,
na restrição. O medidor possui também fazendo-se algumas simplificações de
um coeficiente de arraste, que é função de desprezar alguns parâmetros e de
sua geometria. considerar constantes outros, pode-se
O coeficiente de arraste depende do mostrar que a relação final básica do
número de Reynolds ou seja, da rotâmetro de área variável entre a vazão
viscosidade. Assim, se o efeito devido a volumétrica e a posição do flutuador é
variação na viscosidade é zerado, o linear, ou seja:
medidor independe da viscosidade. Isto
pode ser conseguido fazendo se o παh gvd 2  ρ2 
Q=  − 1
coeficiente de arraste constante, através Ca 2A 2  ρ1 
do projeto adequado do flutuador, como o
cônico. e como na equação todas as quantidades são constantes,
Em equilíbrio, tem-se tem-se para a vazão volumétrica:

Fa + ρ1V = ρ 2 V Q = K h.

onde A vazão mássica W é dada por:

Fa é a força de arraste,
V é o volume do flutuador, W = Q ρ1 = k 2h ( ρ2 − ρ1 )ρ1
ρ1 é a densidade do fluido
ρ2 é a densidade do flutuador

255

Se a indicação do rotâmetro deve ser
independente da densidade do fluido,
dW/dρ1 deve ser zero; da equação acima
isto significa,
ρ2 = 2 ρ1
ou seja, quando a densidade do
flutuador for o dobro da densidade do
fluido, a indicação independe da
densidade do fluido, ou em outras
palavras, obtém-se um medidor de vazão
mássica. Quando o fluido se torna mais
denso, a força de empuxo aumenta,
forçando o flutuador para cima, embora a
vazão permaneça a mesma. Porém,
quando a densidade do flutuador for muito
maior que a do fluido (ρ2>>ρ1), a vazão
volumétrica praticamente fica
independente da densidade do fluido.
Para a medição da vazão volumétrica, o
material escolhido para o flutuador
geralmente é aço inoxidável, enquanto
que para a vazão mássica, uma mistura de
plástico e metal é usada (plasmet).
Também da relação acima da vazão
mássica, deve-se observar que a relação
W/h, conhecida como a relação R de
medição, deve ser constante. Quando
esta relação não é constante, há erros na
medição. Com uma variação de 10% da
densidade, a variação na relação do
medidor é de apenas 0,5%.
Fig. 13.3. Mecanismo de transmissão acoplado ao
rotâmetro de área variável
Rotâmetro de Área Variável
3. Tipos de Rotâmetro
3.1. Rotâmetro de Purga
O rotâmetro é a forma mais usada do
rotâmetro de área variável. Ele pode tomar
muitas formas, todas elas baratas e
apropriados para a medição de baixas
vazões. O rotâmetro de purga é escolhido
para manipular gases ou líquidos inertes
em vazões baixas, onde estes fluidos são
usados como purga e a precisão não é
importante. Este medidor é disponível com
válvulas agulhas opcionais, montadas
integralmente. Uma aplicação clássica do
rotâmetro de purga é na medição de nível
por borbulhamento de ar ou gás inerte;
quando o rotâmetro serve para indicar a
presença da vazão (baixa) do ar ou gás.
3.2. Rotâmetro de Uso Geral
O rotâmetro de área variável com corpo
de vidro e para uso geral é também muito
usado, principalmente para a indicação
local da vazão instantânea. Há uma
grande variedade de materiais para o
flutuador, engaxetamento, anel-O e
conexões terminais para manipular uma
grande variedade de fluidos. Os únicos
fluidos que não podem ser manipulados
são aqueles que atacam o tubo de
medidor de vidro. Os rotâmetros de vidro
são naturalmente limitados pela pressão e
temperatura extremas e pelas
considerações de segurança.
Fig. 13.4. Arranjos típicos de rotâmetro de área
variável
256

3.3. Rotâmetro com Cubo Metálico
O rotâmetro com cubo metálico é
usado quando o de uso geral não pode
ser aplicado. Ele pode ser usado com
soluções alcalinas quentes (acima de 40
oC), soluções de acido, vapor, metais
derretidos, líquidos sujos, onde o vidro
não pode ser usado. Este tipo de medidor
é usado onde a pressão e a temperatura
de operação excedem as especificações
do tubo de vidro ou onde a transmissão é
necessária.
3.4. Rotâmetro de Bypass
Esta classe de medidor é selecionada
para medições de baixo custo de altas
vazões, geralmente em tubulações iguais
e maiores que 2". Ele fornece uma
medição linear da vazão do fluido em
conjunção com uma placa de orifício
instalada na linha principal. O rotâmetro
de bypass mede a vazão que contorna a
placa de orifício da linha principal. O
rotâmetro bypass está em paralelo com a
placa de orifício da linha principal. O
rotâmetro é modificado para incluir um
orifício de faixa que é dimensionada de
modo que a vazão através do medidor na
máxima queda de pressão através da
placa de orifício seja igual a vazão
necessária para levantar o flutuador para
a máxima posição. A vazão através do
orifício de faixa é proporcional à vazão
instantânea através da placa de orifício
principal, de modo que o rotâmetro bypass
também meça a vazão instantânea da
linha principal. A indicação é linear numa
rangeabilidade de 10:1.
Fig. 13.5. Instalação com bypass
Rotâmetro de Área Variável
3.5. Rotâmetro para Líquidos
Uma grande variedade de líquidos
pode ser manipulada pelo rotâmetro, pela
escolha do tubo, flutuador, conexões ao
processo e engaxetamento. Os líquidos
metálicos, mesmo os pesados como o
chumbo líquido ou o mercúrio, podem ser
medidos. Com estes metais mais densos
que o aço inoxidável, usa-se o rotâmetro
invertido. Neste caso, a vazão é de cima
para baixo. Quando o medidor está cheio
do metal líquido mas a vazão é zero, o
flutuador de aço inoxidável está flutuando
no líquido mais pesado e repousa na
entrada, que agora está em cima. Quando
há vazão, a vazão força o flutuador para
baixo, contra a força de flutuação total e o
flutuador assume uma posição
relacionada com a vazão.
3.6. Rotâmetro para Gases
O rotâmetro é um medidor de vazão
barato para a medição de gases. A queda
de pressão através do medidor é
essencialmente constante sobre uma
rangeabilidade de 10:1. A queda de
pressão é baixa, normalmente menor que
1 psig.
PI
válvula
reguladora válvula
reguladora
Fig. 13.6. Rotâmetro para medição de gás
257

4. Características
O projeto de um rotâmetro de área
variável considera a pressão, diâmetro da
tubulação, naturezas química e física do
fluido e a capacidade do medidor. Até
pressões de 500 psig, pode-se usar o
tubo de vidro. Para pressões mais
elevadas, usa-se o rotâmetro com corpo
de aço e uma extensão selada com o
indicador. A indicação pode ser obtida
mecânica e diretamente ou por indução
magnética..
4.1. Faixa de Medição
A posição do flutuador no tubo medidor
varia numa relação linear com a vazão.
Isto é verdade na rangeabilidade de 10:1.
Os rotâmetros podem medir diretamente
vazões até de 4000 GPM (920 l/h). A
capacidade do medidor pode ser alterada
pela mudança do flutuador. Várias
configurações de flutuador são
disponíveis para maiores capacidades e
geralmente permitem uma variação de 2:1.
Usando-se a mesma câmara, mas
alterando o tubo medidor e o flutuador,
tem-se uma grande alteração na
capacidade. Estas alterações podem
considerar alterações na vazão e na
densidade do fluido.
(a) Escala linear (b) Escala logarítmica
(c) Guias e flutuadores
Fig. 13.7. Detalhes do rotâmetro de área variável
Rotâmetro de Área Variável
4.2. Serviço com Sujeira em
Suspensão
O rotâmetro tende a ser auto-lavável. A
velocidade da vazão passa pelo flutuador
e a liberdade do flutuador se mover
verticalmente possibilita ao medidor se
limpar por si mesmo. Líquidos com
materiais fibrosos em suspensão podem
não ser medidos. Geralmente, o tipo, o
tamanho, a densidade, a percentagem em
peso ou volume e a abrasividade das
partículas em suspensão determinam a
conveniência do uso do rotâmetro para
uma determinada aplicação.
4.3. Efeitos da Viscosidade
O rotâmetro de área variável tende a
ser relativamente insensível às variações
de viscosidade do fluido medido. Em
rotâmetros muito pequenos com
flutuadores esféricos, as variações de
viscosidade e densidade influem na
medição. Quanto maior o medidor, menos
sensível ele é às variações do número de
Reynolds (engloba simultaneamente a
densidade e a viscosidade). O limite de
imunidade da viscosidade é de cerca de
100 cP; acima deste limite o rotâmetro
funciona com calibração especial e pode
ser necessário o uso de curvas de
correção para ajustar a vazão indicada
com a vazão real.
4.4. Vazão Mássica
O rotâmetro de área variável mede a
vazão volumétrica, mas pode também
indicar a vazão mássica, desde que o
flutuador responde às variações da
densidade do fluido. Para uma vazão
volumétrica fixa, a posição do flutuador no
tubo medidor irá variar com a variação da
densidade do fluido. O efeito das
variações da densidade do fluido na
posição do flutuador é uma função das
densidades relativas do flutuador e do
fluido. Quanto mais a densidade do
flutuador se aproximar da densidade do
fluido, maior o efeito para uma dada
variação da densidade do fluido. Foi
258

verificado que, quando a densidade do
flutuador for duas vezes maior que a do
fluido, a compensação para a variação da
densidade do fluido é exata e o rotâmetro
é um medidor de massa. Porem, a
densidade do fluido normalmente varia e
desde que a densidade do flutuador não é
ajustável para seguir a densidade do
fluido, faz-se um compromisso. A
densidade média do fluido é usada para
estabelecer a densidade do flutuador.
Uma variação de 10% na densidade do
fluido da referência causa somente uma
imprecisão de 0,5% na medição da vazão
de massa. O rotâmetro de massa pode
somente ser usado para fluidos de baixa
viscosidade.
4.5. Precisão
Os rotâmetros podem também ser
agrupados conforme a imprecisão de
medição:
1. 4% a 10% do fundo de escala para
os rotâmetros de purga e de
bypass,
2. 1% a 2% do fundo de escala, para
os rotâmetros de uso geral e
medidores com tubo metálico, para
a maioria das aplicações
industriais,
3. 0,5% a 1% do valor medidor, para
medidores usados em laboratório,
desenvolvimento e testes.
4.6. Efeitos da Tubulação
O medidor não é afetado pelos efeitos
da tubulação a montante. O medidor pode
ser instalado com praticamente qualquer
configuração de tubulação antes da sua
entrada.
5. Acessórios
O rotâmetro é um medidor de vazão
altamente desenvolvido. Os medidores
são disponíveis com uma grande seleção
de alarmes, indicadores, transmissores,
totalizadores, controladores e
registradores. Praticamente, qualquer
combinação pode ser feita pelos
Rotâmetro de Área Variável
acessórios e instrumentos associados
com o rotâmetro.
6. Vantagens
As principais vantagens da aplicação
do rotâmetro de área variável na indústria
são:
1. perda pequena e constante de
pressão,
2. uso com fluidos corrosivos,
3. precisão razoável em vazões baixas
e médias,
4. possibilidade de compensação de
densidade e viscosidade do fluido
medido,
5. robustez, quando se usam tubos de
aço ou de plástico.
Tubo de
vidro
Flutuador
Fig. 13.8. Rotâmetro de área variável
7. Dimensionamento
Para dimensionar um rotâmetro, é
usual converter a vazão real para a vazão
padrão. Para vazões de líquido, é
necessário calcular a vazão d'água
equivalente em litros por minuto ou litros
por hora. Para gases é necessário
determinar a vazão padrão de ar
equivalente. Existem tabelas de
capacidade baseadas nestas vazões
padrão de l/m de água ou m3/s de ar nas
condições padrão. As tabelas se baseiam
em flutuadores de aço inoxidável.
259
 Rotâmetro de Área Variável

Folha de especificação: Rotâmetro de Área Variável

IDENTIFICAÇÃO
SERVIÇO
LINHA Nº
Geral FUNÇÃO
TIPO DE MONTAGEM
CLASSIFICAÇÃO DO INVÓLUCRO
CLASSIFICAÇÃO DA ÁREA (NEC)
ALIMENTAÇÃO
PRECISÃO
TIPO
Corpo MATERIAL
DIÂMETRO, CLASSE, FACE
CONEXÃO ENTRADA SAÍDA
ESCALA
FATOR DE ESCALA
MATERIAL DO TUBO
Indicado MATERIAL DO FLUTUADOR
TIPO DA GUIA

SINAL DE SAÍDA
Transmi ALCANCE
CONEXÃO ELÉTRICA

CONTROLADOR / REGISTRADOR
FILTRO REGULADOR
Acessóri VÁLVULA REG. PRESSÃO
INDICADOR SINAL SAÍDA
CHAVE DE ALARME
FLUIDO
VAZÃO NORMAL MÁX.
Condiçõ PRESSÃO NORMAL MÁX.
de TEMP. NORMAL MÁX.
Operaçã DENSIDADE COND. OPER.
VISCOSIDADE MÁX. COND.
.
MODELO DO FABRICANTE OU SIMILAR:
NOTAS:

Fig. 13.9. Folha de Especificação de Visor de Vazão

260
 14. Medidor de Vazão
Vortex
B: ±1,25% do valor medido
Características do Medidor C: ±1% do valor medido
Custo
Tipos A: $1.300 para medidor de 2" a $2.000
A Redemoinho vortex (vórtice de Von para 6"
Karmann) B: $2.200 para medidor de 1" a $4.400
B Precessão do vortex (swirl) para 6"
C Fluídico (efeito Coanda) C: $1.600 para medidor de 1" a $2.000
Tamanhos para 4”
A 1" a 8" (25 mm a 203 mm) Fornecedores
B - 1" a 6" (25 mm a 152 mm) Bopp & Reuther GmbH (A)
C - 1" a 4" (25 mm a 100 mm) Brooks, Div. da Emerson Electric (A)
Faixas de Medição Fisher Controls (A)
A: líquidos: 8 a 2.200 GPM, Foxboro Co (A)
gases: 3 a 2.500 ACFM Kent Process Control, Inc. (A)
B: 2 a 1.500 ACFM Moore Products (C)
C: 1 A 1.000 GPM Yokogawa Corp. of América (A)
Tipo do Fluido
A - líquido, gás ou vapor
Objetivos de Ensino
B - gás 1. Mostrar as principais tecnologias dos
C - líquido medidores vortex, probes e elementos
Sinal de Saída detetores.
Digital linear, com opção analógica 2. Apresentar as características,
princípio de funcionamento, partes
Pressão constituintes, exigências do fluido,
A - 1.500 psig
desempenho e dimensionamento do vortex.
B - 1.500 psig
3. Mostrar os principais cuidados de
C - 600 psig (1" e 1 ½ "),
instalação e manutenção do sistema.
150 psig (2 a 4")
Temperatura
A: tipicamente -40 a +150 oC
B: 120 oC
C: -20 a +120 oC
Materiais
A: aço carbono e inoxidável, PVC, teflon
B e C: aço inoxidável
Repetitividade
A: ±0,75% do valor medido

261
 Medidor de Vazão Vortex

jusante e o fluido se separa em camadas,

1. Introdução
Outra classe diferente de medidores
geradores de pulsos é o tipo da dinâmica do
fluido. O princípio básico de operação é a
geração de um movimento oscilante no
fluido. As oscilações são provocadas pelo
elemento sensor e podem ser monitorizadas
em forma de pulsos para se inferir o valor
da vazão instantânea ou da sua totalização.
Esta classe de medidores não possui peças
moveis.
Os três tipos básicos de medidores
industriais de vazão que se baseiam na
interação da vazão com algum fenômeno
aerodinâmico ou hidrodinâmico são:
1. geração dos vórtices de Von Karmann,
2. precessão dos vórtices (swirl),
3. medidor fluídico ou sob efeito Coanda.
formando vórtices ou redemoinhos na área
de baixa pressão, atrás do obstáculo. Os
vórtices são formados nos lados alternados
do corpo. A freqüência em que os vórtices
são formados é diretamente proporcional à
velocidade do fluido, assim fornecendo a
base do medidor de vazão. Um exemplo
perfeito de formação de vórtices é uma
bandeira agitada pelo vento.
O medidor industrial consiste do corpo
(primário) e o invólucro do circuito eletrônico
(secundário). O dispositivo primário contem
o elemento gerador e separador dos
vórtices (probe) e o elemento sensor. O
transmissor contem o circuito eletrônico
condicionador do sinal de saída.

2. Medidor de Vazão Vortex

2.1. História
A formação de vórtices de T. von
Karmann tem provado ser um método
altamente efetivo para a medição da vazão.
O princípio é conhecido pela ciência há
mais de um século, mas somente a
engenharia e os materiais disponíveis de Fig. 14.1. Princípio de funcionamento do vortex: o
hoje foram capazes de colocar este probe provoca a formação de vórtices que são
princípio em uso pratico. Em 1878, V. detectados e que estão relacionados com a vazão
Strouhal demonstrou que a freqüência de volumétrica do fluido
um fio vibrante no vento se relaciona com a
velocidade do vento e o diâmetro do fio. A
possibilidade de medir vazão utilizando os
vórtices foi apontada em 1954, por A.
Roshko e este princípio foi relatado por H.
Shiba, em 1960, para medir a velocidade de
um navio.

2.2. Aplicação industrial

O que importa para o medidor de vazão
baseado na formação de vórtices é o uso
prático do fenômeno. Quando um fluido
passa por um obstáculo, são formadas
camadas limítrofes de fluido lento ao longo
das superfícies externas do corpo. Se o
obstáculo possui cantos vivos, a vazão não
pode seguir os seus contornos no lado a

262
 Medidor de Vazão Vortex

2.3. Princípio de funcionamento 7. facilidade e baixo custo de instalação

durante operação da planta,
Quando o vórtice é formado de um lado
8. ruídos devidos à turbulência podem
do obstáculo, a velocidade do fluido neste
ser eliminados por filtros no circuito
lado aumenta e a pressão diminui. No lado
eletrônico.
oposto, a velocidade diminui e a pressão
As limitações do medidor vortex se referem a
aumenta, provocando assim uma variação
1. medidores com diâmetros menores
de pressão através do obstáculo. O mesmo
que 1" (25 mm) não são práticos,
efeito é repetido quando o próximo vórtice é
2. medidores maiores que 8" são muito
formado no lado oposto. Como
caros e possuem baixa resolução dos
conseqüência, a distribuição da velocidade
pulsos de saída (o número de pulsos
e da pressão adjacentes ao obstáculo
gerados por unidade de volume
mudam na mesma freqüência que a
diminui inversamente proporcional ao
freqüência de formação de vórtices.
cubo do diâmetro do tubo.)

Fig. 14.2. Vórtices de Von Karmann

2.4. Vantagens e limitações

Os méritos do medidor tipo vortex são:
1. a função linear entre a freqüência de
formação dos vórtices e a velocidade
do fluido e portanto, vazão
volumétrica do fluido,
2. a ausência de peças móveis e de
componentes que se desgastariam,
resultando em operação confiável e
manutenção reduzida,
3. ausência de válvulas e distribuidores
que causariam vazamentos ou
entupimentos, aumentando a
segurança quando se tem fluidos
tóxicos ou perigosos,
4. se o detetor é sensível, o mesmo
medidor pode ser aplicação para
todos os tipos de líquidos e gases,
5. a calibração do medidor é
independente das condições de
operação (temperatura, pressão,
densidade, viscosidade e
composição dos fluidos),
6. pequena perda de carga
permanente,
Fig. 14.3. Medidor industrial tipo vortex
(a) Tomada wafer, sem indicação
(b) Tomada flange, com indicação
2.5. Elemento Gerador dos Vórtices
Diferentes fabricantes utilizam diferentes
formatos de elementos geradores e
separadores dos vórtices. A freqüência de
separação dos vórtices é uma função da
largura, comprimento da barreira. A relação
entre a freqüência e a geometria é
determinada empiricamente. A assinatura do
medidor depende do formato do obstáculo.
A velocidade mínima, portanto a vazão
mínima, que pode ser medida depende do
formato do gerador e da sensibilidade do
detetor. Para os líquidos, onde as variações
de densidade são pequenas, a velocidade
mínima é de 0,3 m/s a 0,6 m/s; para gases a

263
 Medidor de Vazão Vortex

velocidade mínima depende da densidade, O elemento sensor dos vórtices pode ser
que é função da pressão, temperatura e integral ao corpo do medidor ou não. O
densidade relativa. Os fabricantes conjunto sensor é inserido na vazão através
estabelecem os valores mínimos de do topo do corpo do medidor, permitindo
medição. sua substituição sem retirada ou interrupção
do processo.
2.6. Elemento Sensor da Freqüência O elemento sensor gera uma grandeza
relacionada com a freqüência de formação e
O obstáculo gera os vórtices numa
separação dos vórtices. Por exemplo, o
freqüência proporcional linearmente com a
cristal piezoelétrico gera uma tensão
velocidade e portanto com a vazão
alternada, com freqüência sincronizada com
volumétrica do fluido. A freqüência depende
a freqüência de separação dos vórtices e
das dimensões físicas do obstáculo e é um
está diretamente relacionada com a vazão
fenômeno natural, garantindo uma grande
volumétrica instantânea.
estabilidade de calibração e repetitividade.
Um cabo coaxial flexível liga o conjunto
Para se obter a medição de vazão, é
sensor ao módulo eletrônico de
necessário detectar esta freqüência.
condicionamento de sinal.
A separação dos vórtices resulta em
variações na pressão e na velocidade em
torno e depois do elemento gerador.
Colocando-se elementos sensores de
pressão, temperatura ou ultra-sônicos em
locais onde o sinal é detectável, pode-se
medir a freqüência de formação e
separação dos vórtices. Os vários detetores
usados podem medir uma das seguintes
propriedades:
1. a vazão oscilante através da face do
obstáculo,
2. a diferença da pressão de oscilação
através dos lados do obstáculo,
3. a vazão através de uma passagem
perfurada através do obstáculo,
4. a vazão ou a pressão oscilante atrás
do obstáculo,
5. a presença de vórtices livres depois
do obstáculo.
6. a temperatura depois do obstáculo.
O detetor de pressão pode ser mecânico
(diafragma, palheta) ou eletrônico
(capacitância ou indutância variável, cristal
piezoelétrico, strain-gage). Os componentes
Fig. 14.4. Vista explodida de um medidor vortex
da velocidade nos vórtices livres atrás do
obstáculo podem ser usados para modular
um raio ultra-sônico colocado
diametralmente oposto à caixa do medidor.
Por exemplo, o primeiro fabricante
industrial do medidor vortex, a Eastech
utiliza um cristal piezoelétrico múltiplo; a
Foxboro utiliza um sensor strain gage, a
Kent usa termistores.

264
 Medidor de Vazão Vortex

2.7. Circuito Condicionador da Saída segurança e compatível para ser usado em

Divisão 1.
O circuito eletrônico é colocado na parte
Os circuitos geralmente utilizam
superior do corpo do medidor de vazão,
componentes encapsulados imunes à
eliminando a necessidade de um
umidade e a caixa do transmissor é à prova
transmissor externo e simplificando a
de tempo (NEMA 4 ou IEC IP 65) e
instalação. O circuito eletrônico condiciona,
opcionalmente pode ser à prova de
amplifica, filtra, escalona e padroniza o sinal
explosão, para uso em área classificada.
de saída, que pode ser
1. o analógico de 4 a 20 mA cc,
2.8. Fator K
2. o digital de pulsos com freqüência
proporcional linearmente à vazão O medidor tipo vortex possui um fator K e
volumétrica instantânea, onde cada periodicamente deve ser aferido ou
pulso representa um volume discreto "calibrado", para verificar se este fator se
do fluido, alterou. O fator K descreve e especifica o
3. o sinal de comunicação digital. desempenho do medidor. Este fator define a
A maioria dos fabricantes aloja os relação entre a entrada (vazão volumétrica
circuitos em dois compartimentos ou volume por segundo) e a saída do
separados, segundo o enfoque moderno de medidor (pulsos por segundo), ou seja, o
separar a parte que requer ajustes e fator K é dado por pulsos por volume.
calibrações (circuito de condicionamento do Além do fator K o medidor vortex possui
sinal) e a parte com os terminais de ligação uma assinatura, que é a curva obtida
de campo, com a opção de indicação local plotando-se o fator K versus o número de
do sinal de saída. Reynolds. O medidor vortex necessita de
Qualquer que seja o elemento sensor, a um número de Reynolds mínimo, abaixo do
saída fundamental do medidor é um sinal de qual não há formação e divisão dos vórtices
freqüência, que pode ser aplicado ou então a pressão diferencial através do
diretamente a um circuito digital para detetor se torna muito baixa e não pode ser
totalização, batelada com predeterminação, sentida pelo elemento sensor. O valor
computadores ou sistema de aquisição de mínimo típico é de 104.
dados. O sinal de freqüência pode,
opcionalmente, ser convertido no sinal
padrão de 4-20 mA cc, para fins de registro,
controle ou indicação, quando o medidor
vortex pode ser considerado como um
transmissor convencional de 2 fios. Quando
o medidor manipula o sinal padrão de 4-20
mA cc, ele deve ser alimentado pelos
mesmos 2 fios que conduzem o sinal.
Quando a saída é uma onda quadrada de
pulsos, o medidor requer a alimentação
mínima de 15 V, feita através de 3 fios: a
alimentação é feita por 2 fios e os pulsos
são transmitidos através do terceiro fio. Fig. 14.5. Assinatura do medidor vortex
Os pulsos variam de 14 a 30 V de pico, a
resistência de carga mínima é de 10 kΩ a
capacitância máxima de 0,22 µF. O medidor
requer o máximo de 30 mA.
Por ser um instrumento eletrônico, o
medidor tipo vortex ter classificação elétrica
especial, satisfazendo as exigências para

265
 Medidor de Vazão Vortex

2.9. Características vista de corrosão química como de

segurança. Por exemplo, o serviço com
O medidor de vazão tipo vortex fornece
oxigênio, materiais não ferrosos devem ser
um sinal de saída linear, ou digital ou
usados por causa da natureza reativa do
analógico (opcional), com instalação
oxigênio. Aplicações onde há grandes
simples e fácil.
concentrações de sólidos, vazão com duas
A freqüência de formação de
fases (líquido e gás), vazão pulsante,
redemoinhos é uma função das dimensões
devem ser evitadas ou tratadas com muito
do obstáculo e é um fenômeno natural,
cuidado. Devem ser estabelecidas a vazão
garantido uma estabilidade de calibração a
máxima e mínima para uma dada aplicação.
longo prazo e a repetitividade é da ordem
A vazão mínima do medidor vortex
de ±0,15% do ponto. Não há desvio porque
corresponde a um número de Reynolds
é um sistema de freqüência.
mínimo, tipicamente de 104. A vazão
O medidor não possui nenhuma peça
máxima é estabelecida pela perda de
móvel ou componente que se desgaste,
pressão do medidor, pelo aparecimento da
fornecendo uma ótima confiabilidade e uma
cavitação com líquidos e pela
manutenção mínima. A manutenção é mais
compressibilidade dos gases. Como
reduzida ainda pelo fato que não há
conseqüência, a faixa de vazão para
válvulas ou distribuidores para causar
qualquer aplicação depende totalmente da
vazamentos. A ausência de válvulas ou
viscosidade, densidade e pressão de vapor
distribuidores é particularmente vantajosa
do fluido, da temperatura e pressão estática
na medição de fluidos tóxicos ou corrosivos.
da tubulação. Para aplicações com fluidos
Se o sistema de detecção é
de baixa viscosidade, tais como água,
suficientemente sensível, o mesmo medidor
gasolina e amônia liquida e com uma
de formação de vórtices pode ser usado
velocidade máxima de 0,5 m/s, o medidor
para líquidos e gases. A calibração do
vortex pode ter uma rangeabilidade de 40:1,
medidor é virtualmente independente das
com uma perda de pressão de
condições de operação (viscosidade,
aproximadamente 4 psig (27.4 kPa).
densidade, pressão, temperatura,
A alta precisão do medidor, a saída
condutividade elétrica ou térmica) ou se o
digital e linear com a vazão, tornam sua
medidor é para líquido ou gás.
aplicação em grandes faixas de medição
As principais limitações do medidor
como uma excelente escolha. A
vortex são:
rangeabilidade diminui proporcionalmente
1. os tamanhos disponíveis são poucos:
com o aumento da viscosidade ou
medidores com diâmetros menores que 1" e
diminuição da velocidade máxima do
maiores que 8" não são práticos, por causa
processo. O medidor vortex não é
do alto custo e da resolução limitada dos
apropriado para medição de fluidos
pulsos de saída. O número de pulsos
viscosos.
gerados por unidade de volume diminui
O dimensionamento do medidor de vazão
proporcionalmente à terceira potência com o
de gases é feito através de tabelas
aumento do diâmetro da tubulação.
fornecidas pelos fabricantes: a partir da
vazão máxima, escolhe-se diretamente o
2.10. Seleção e Dimensionamento diâmetro nominal do medidor.
As condições de operação (temperatura Para o dimensionamento do medidor
fluido do processo, temperatura ambiente, para líquido, como há superposição de
pressão estática) devem ser comparadas diferentes medidores para a mesma vazão,
com a especificação do medidor, que varia o dimensionamento requer o calculo
com o fabricante. Os materiais que são intermediário da velocidade mínima a
molhados pelo fluido do processo, inclusive decisão. Quando se quer a saída analógica
o sensor, devem ser compatíveis com o opcional, também é necessário determinar a
fluido do processo, tanto sob o ponto de velocidade de operação, para determinar a

266
 Medidor de Vazão Vortex

máxima saída de formação de vórtices. A instalação do medidor de vazão vortex

Geralmente os catálogos dos fabricantes é relativamente de baixo custo,
explicam todos os passos a serem principalmente para tamanhos menores que
executados no dimensionamento. 6" (152 mm). Na instalação não há
tubulações externas, válvulas, potes de
2.11. Queda da Pressão condensação ou distribuidor para complicá-
la.
A perda de pressão permanente
Há vários tipos de conexões nos
provocada pelo medidor vortex na faixa
medidores para diferentes montagens:
linear de operação depende de:
a) flangeadas do tipo métrico ou ANSI,
1. densidade do fluido do processo,
b) lisas para serem inseridas entre
2. quadrado da vazão instantânea,
flanges (wafer),
3. geometria e tamanho do medidor.
c) rosqueadas.
Geralmente o fabricante fornece tabelas
O medidor de vazão vortex requer um
de coeficientes de perda de pressão para
perfil de velocidade totalmente
água, ar e vapor d'água; p. ex., Foxboro, TI
desenvolvido. O comprimento reto de
27-65b.
tubulação a montante do medidor para
Em aplicações com líquido, é necessário
garantir as condições de aproximação
verificar que a pressão da linha seja
satisfatórias depende do projeto especifico
suficiente para evitar a cavitação no
do medidor, do tipo do distúrbio a montante
medidor. A máxima queda de pressão no
e do nível de precisão requerido. Quando
medidor vortex está na região do obstáculo
há grande distúrbio a montante, os
e há uma grande recuperação da pressão
comprimentos retos da tubulação podem ser
na saída do medidor.
reduzidos pelo uso de retificadores de
Por exemplo, Para água a 22 oC em um
vazão.
medidor de 1/2", onde a máxima queda de
O trecho reto a jusante do medidor é
pressão é 8 psi, 7,8 psi de back pressão é
tipicamente de 5 vezes o diâmetro nominal
suficiente. Para outros líquidos, usar a
da tubulação. O medidor pode ser instalado
seguinte formula para calcular a mínima
em qualquer posição, horizontal ou vertical.
back pressão (pG), em psi:
Por ser um medidor assimétrico, ele não é
conveniente para medição de vazão
pG = 3 ∆P + 1,25 pv- patm
reversa.
onde
pG é a pressão manométrica em kPa ou
psi, tomada em 5D a jusante do medidor
vortex, Gaxeta
∆P = queda de pressão calculada em Gaxeta
kPa ou psi na máxima vazão,
pv = pressão de vapor em kPa ou psia
do líquido na temperatura de operação; p.
ex., a pv da água @ 22 oC é 0,42 psia,
patm é a pressão atmosférica, em kPa ou
psia. Medidor
Embora as condições de cavitação
devem ser evitadas, o medidor vortex
oferece a vantagem que se o líquido se
vaporiza, o medidor não é mecanicamente Fig. 14.6. Montagem do vortex flangeado
danificado, embora a saída seja totalmente
errada.
O vortex fornece anos de serviço sem
2.12. Instalação manutenção e com a precisão nominal se

267
 Medidor de Vazão Vortex

são seguidas boas práticas de instalação e

operação, tais como:
1. o medidor deve ser instalado onde a
vibração da tubulação é mínima.
2. as necessidades de trecho reto a
montante do medidor nas especificações do
fabricante devem ser observadas.
3. não se deve usar válvulas de controle
de vazão antes do medidor; quando usadas, Separação
elas devem sempre ser mantidas totalmente entre joelhos
abertas. Sentido da
vazão
4. válvulas tipo esfera (ball) de boa Diâmetro da
qualidade com uniões integrais podem ser tubulação
ligadas diretamente ao medidor para Fig. 14.7. Montagem do vortex e trecho reto a
permitir fácil isolação e remoção do montante
medidor, nos períodos de manutenção.
Durante a operação, as válvulas devem 2.13. Manutenção
estar totalmente abertas.
O projeto funcional e a construção
5. cavitação e pulsação da vazão afetam
robusta tornam o medidor vortex durável e
nocivamente o desempenho do medidor e
livre de manutenção. O medidor
por isso devem ser evitadas
praticamente não requer manutenção em
6. não usar qualquer fita de teflonR ou
serviço normal, quando instalado
qualquer outro tipo de vedante quando fizer
corretamente, porque não contem
a instalação, pois seus fiapos podem
componentes moveis.
eventualmente depositar no obstáculo,
Se o tubo medidor fica entupido com
alterando sua geometria.
sujeiras, é necessário remover o medidor da
7. quando forem usadas flanges, não
tubulação para a limpeza. Um entupimento
permitir que as gaxetas produzam
parcial pode resultar em saída com erro de
protuberâncias na vazão da tubulação.
até 20%.
8. não use ferramentas dentro do
O probe do medidor (obstáculo) fica
medidor, pois isto pode danificar
imprestável, quando modifica seu formato
permanentemente o sensor vortex e
definido e com cantos vivos. O sensor do
invalidar a medição.
vortex não pode ser reparado. Para limpar o
9. não use força excessiva para instalar
tubo medidor, injete água quente (até 70
o medidor na tubulação. Sempre use duas oC) na entrada do medidor.
chaves quando girar o medidor em uma
A manutenção do circuito condicionador
conexão, uma através das extremidades do
do sinal é feita como em qualquer circuito
medidor, próxima à conexão e a outra
eletrônico, seguindo-se a orientação e os
chave, na conexão.
esquemas do fabricante. O fabricante
Enfim, embora robusto, o medidor de
idôneo fornece uma literatura com procura e
vazão tipo vortex deve ser tratado como um
eliminação de falhas (troubleshooting),
instrumento de precisão, de natureza
tornando o reparo fácil e rápido. Assim, é
eletrônica. A simples aparência do medidor
possível tomar as providências corretas
pode induzir o instalador a manusea-lo
quando o medidor não tiver sinal de saída,
como uma conexão comum, sem o cuidado
quando estiver indicando aleatoriamente a
devido a um instrumento de medição de
vazão ou quando se quiser verificar a
precisão.
formação correta dos vórtices, ajustar
adequadamente o nível de rejeição de
ruído, fazer a aferição do medidor ou a
calibração do circuito eletrônico.

268
 Medidor de Vazão Vortex

3. Arranjos de montagem de
medidores de vazão vortex

3.1. Medidor acima da tubulação

Gás
Montagem recomendada
Vapor d'água
Recomendada para vapor d'água super
aquecido com isolação adequada. Não
recomendado para vapor d'água saturado.
Líquido
Auto-purga adequada. Montagem
recomendada.

3.2. Montagem vertical

Gás
Montagem recomendada
Vapor d'água
Recomendada para vapor d'água super
aquecido com isolação adequada. Não
recomendado para vapor d'água saturado.
Líquido
Adequado para auto-purga. Montagem
recomendada.

3.3. Medidor abaixo da tubulação

Gás
Montagem não recomendada
Vapor d'água
Não recomendada para vapor d'água
super aquecido. Recomendado para vapor
saturado.
Líquido
Recomendado quando a auto-purga for
importante.

269
 Medidor de Vazão Vortex

3.4. Medidor vortex com

manifold de isolação

3.5. Medidor acima da tubulação

Gás
Montagem recomendada
Vapor d'água
Recomendada para vapor d'água super
aquecido com isolação adequada. Não
recomendado para vapor d'água saturado.
Líquido
Pode causar erro de partida devido ao ar
entranhado.

3.6. Montagem vertical

Gás
Montagem recomendada
Vapor d'água
Recomendada para vapor d'água super
aquecido com isolação adequada. Não
recomendado para vapor d'água saturado.
Líquido
Auto-purga adequada. Montagem
recomendada.

3.7. Medidor abaixo da tubulação

Gás
Montagem não recomendada
Vapor d'água
Não recomendada para vapor d'água
super aquecido. Recomendado para vapor
saturado.
Líquido
Auto-purga. Recomendado para
operações de batelada.

270
 Medidor de Vazão Vortex

3.8. Medidor vortex com

manifold dual

3.9. Medidor acima da tubulação

Gás
Montagem recomendada
Vapor d'água
Recomendada para vapor d'água super
aquecido com isolação adequada. Não
recomendado para vapor d'água saturado.
Líquido
Não há auto-purga. Pode causar erro de
partida devido ao ar entranhado. Não
recomendado para operações de batelada.

3.10. Montagem vertical

Gás
Montagem recomendada
Vapor d'água
Recomendada para vapor d'água super
aquecido com isolação adequada. Não
recomendado para vapor d'água saturado.
Líquido
Auto-purga adequada. Montagem
recomendada.

3.11. Medidor abaixo da tubulação

Gás
Montagem não recomendada
Vapor d'água
Não recomendada para vapor d'água
super aquecido. Recomendado para vapor
saturado.
Líquido
Auto-purga. Recomendado para
operações de batelada.

271

3.12. Dados para Especificação
Embora tais dados sejam comuns aos
outros tipos de medidores de vazão, para
especificar e comprar um medidor tipo
vortex, devem ser fornecidos os seguintes
parâmetros ao fabricante:
Dados da Vazão
1. faixa de medição: valor mínimo, de
trabalho e máximo.
2. fluido a ser medido, para escolha
conveniente dos materiais molhados
pelo processo,
3. densidade absoluta ou relativa nas
condições de referência,
4. pressão mínima, máxima e de
trabalho do processo,
5. temperatura mínima, máxima e de
trabalho,
6. temperatura ambiente mínima e
máxima,
7. viscosidade na temperatura normal
do processo.
Fig. 14.8. Instalação típica de um
medidor vortex
Medidor de Vazão Vortex
Classificações Mecânica e Elétrica
Deve-se definir a classe de proteção
mecânica do invólucro, conforme NEMA ou
IEC (uso interno ou externo, prova de
tempo, vedado a pó),
Por ser um instrumento elétrico, a
especificação segura do medidor requer a
informação da classificação da área
(Classe, Grupo, Divisão).
São disponíveis comercialmente os
medidores:
1. Uso geral para local seguro,
2. Prova de explosão para uso em Classe
I, Grupos A, B, C e D, Divisão 1.
3. Segurança intrínseca, para uso em
Classe I, Grupos A, Classe II, Divisão 1
e Grupos E, F, G, Divisão 1, quando
usado com barreira de energia
adequada, com valores máximos de
1. tensão de 30 V
2. corrente de 150 mA
3. potência de 2,5 W
4. não incenditivo para uso em Classe
I, Grupos A, B, C e D, Divisão 2, não
exceder 32 V cc.
5. prova de ignição de pó, para uso em
Classe II, Grupos E, F, G, Divisão 1.
Classificação de temperatura
A classe de temperatura típica do
medidor vortex é de T6 (máximo de 85 oC).
Opções Extras
1. conformidade com Norma NACE MR-
01 75, caso o medidor tenha contato
com fluidos contendo enxofre,
2. serviço especial com oxigênio, cloro
ou outros oxidantes,
3. amplificação remota,
4. indicação local do sinal de saída,
5. dados para calibração especial.
= Apostilas\VazaoMed Vortex.DOC 17 JUN 98 (Substitui 22 FEV 94)
272
 15. Medidor de Vazão Ultra-
sônico

Custos
Especificações do medidor A - $ 3.500 (4"), 5.000 (10") e 10.000
(24")
Tipos B - $2.000, qualquer diâmetro
A - tempo de trânsito
B - efeito Doppler Fornecedores:
A
Temperatura Badger Meter Inc
A - -60 a +200 oC Sparling, Div. Envirotech Corp
B - -60 a +260 oC Westinghouse Electric Corp.
Pressão Controlotron Corp.
A - até 1000 psig
B - sem limite B
Andco Industries Inc.
Materiais
Baird Controls Inc.
A - ferro, aço inoxidável
Controlotron Corp.
B - qualquer material que conduza ultra-
Hersey Products Inc.
som
Leeds & Northrup
Fluidos
A - líquidos, limpos com traços de sólidos Objetivos de Ensino
ou gás
B - líquidos, aerados ou com traços de 1. Mostrar as principais tecnologias
sujeira usadas na medição ultra-sônica da
vazão: tempo de transporte e efeito
Velocidades Doppler.
A - 30 mm/s a 30 m/s 2. Apresentar as características,
B - 60 mm/s a 18 m/s princípio de funcionamento, partes
Tamanhos constituintes, exigências do fluido,
A - 3 mm a 3 m desempenho e dimensionamento do
B - 12 mm a 1,8 m medidor ultra-sônico.
Repetitividade 3. Mostrar os principais cuidados de
A - 1% a 2,5% do valor medido instalação e manutenção do sistema.
B - 2% a 5% do fundo de escala

273
1. Introdução
Há três tipos de medidores ultra-sônicos
de vazão:
1. tempo de propagação ou tempo
de trânsito
2. mudança de freqüência
3. efeito Doppler.
Em todos os medidores ultra-sônicos, a
energia elétrica é usada para excitar um
cristal piezelétrico em sua freqüência de
ressonância. Esta freqüência de
ressonância é transmitida na forma de onda,
viajando à velocidade do som, no fluido e no
material onde o cristal está tocando.
2. Diferença de Tempo
O medidor de vazão ultra-sônico a
diferença de tempo ou tempo de trânsito
mede a vazão, medindo o tempo gasto pela
energia ultra-sônica atravessar a seção do
tubo, indo a favor e contra a vazão do fluido
dentro da tubulação. Os tempo de
propagação da onda ultra-sônica, através
do fluido, são diferentes, quando no sentido
da vazão e quando no sentido contrario. A
diferença no tempo de trânsito das ondas, a
favor e contrario à vazão, é proporcional a
vazão do fluido. Há uma diferença de tempo
de propagação, por que quando a onda
viaja contra a vazão, a sua velocidade é
levemente diminuída e quando viaja a favor
da vazão, a velocidade da onda sonora é
levemente aumentada.
Neste medidor, uma onda de pressão de
alta freqüência é projetada, sob um ângulo
preciso, através da tubulação. Quando a
onda é transmitida através do fluido na
direção da vazão, sua velocidade aumenta.
Quanto ela é transmitida contra a direção da
vazão, sua velocidade diminui. Do ângulo
entre a trajetória da onda e a vazão do
fluido e da velocidade da onda no fluido
pode se determinar a velocidade média do
fluido. A vazão volumétrica pode ser inferida
desta medição da velocidade da vazão.
Como a onda de ultra-som não pode ser
dispersa pelas partículas no fluido, estes
medidores são normalmente usados para
medir a vazão de líquidos limpos. As
precisões podem variar de ±1 a ±5% da
vazão medida, com rangeabilidades de
vazão de 10:1 a 40:1. Como estes
medidores são não-intrusivos, a perda de
carga permanente é essencialmente zero.
Os transdutores podem ser grampeados do
lado de fora da tubulação.
Matematicamente, tem-se
t AB = L /( C + V cos θ)
e
t BA = L /(C − V cos θ)
onde
C é a velocidade do som no fluido,
V é a velocidade do fluido na tubulação,
L é o comprimento do trajeto acústico,
θ é o ângulo do trajeto, em relação ao
eixo da tubulação,
tAB é o tempo medido de trânsito entre A
eB
tBA é o tempo medido de trânsito entre B
eA
A diferença de tempo dá
∆t = tBA − t AB = 2 × L × V cosθ / C
Simplificando,
∆t
V =K×
t 2A
onde
t A -tempo médio de trânsito entre os
transdutores.
O tipo mais simples e mais econômico
envia uma única onda através do fluido e
tem dois transdutores montados com ângulo
de 180 graus afastado do tubo. O raio faz a
média do perfil da velocidade ao longo de
sua trajetória e não cruza a área do tubo.
Isto torna o medidor dependente do perfil da
velocidade, que, por este motivo, deve ser
estável. Trechos retos de tubulação são
normalmente recomendados para eliminar a
distorção e os redemoinhos.
As bolhas de ar no fluido, ou os
redemoinhos e os distúrbios gerados por
acidentes antes do medidor podem espalhar
as ondas de ultra-som, causando
dificuldades na medição. As variações da
274
temperatura do processo podem alterar a
velocidade do som no fluido, piorando o
desempenho do medidor. Há problemas
com medições de pequenas vazões, pois há
muito pequena diferença entre os tempos
de transmissão a favor e contra a vazão do
fluido.
Fig.15.1. Princípio de funcionamento do
medidor ultra-sônico
10.3. Diferença de Freqüência
No medidor a diferença de freqüência,
ajustam-se as freqüências de dois
osciladores, uma em fAB e a outra em fBA,
onde se tem:
f AB =
1 ± 2 a ±5% da vazão medida. Não há
t AB
1 vazão deve ser suficientemente rápida para
fBA =
t BA
A relação entre a diferença das
freqüências e a velocidade da onda é dada
por:
∆f × L
V=
2 cos θ
3. Efeito Doppler
O efeito Doppler foi descoberto em 1842
e é usado atualmente em sistemas de radar
(ar) e sonar (água) e em estudos médicos e
biológicos. A demonstração prática do efeito
Doppler é escutar o apito do trem ou a
buzina do carro. A qualidade tonal
(freqüência) é diferente para o observador
estático quando o trem está também parado
ou em movimento.
Na aplicação industrial, quando um raio
ultra-sônico é projetado em um fluido não-
homogêneo, alguma energia acústica é
refletida de volta para o elemento sensor.
Como o fluido está em movimento com
relação ao elemento sensor e o som
espalhado se move com o fluido, o sinal
recebido difere do sinal transmitido de um
certo desvio de freqüência, referido como o
desvio de freqüência Doppler. Este desvio
de freqüência é diretamente proporcional a
vazão.
Estes medidores não são normalmente
usados com fluidos limpos, porque uma
quantidade mínima de partículas ou bolhas
de gás devem estar no fluido. As bolhas de
gás podem ser criadas no fluido para fins de
medição. A precisões geralmente variam de
usualmente restrições para a vazão ou para
os números de Reynolds, exceto que a
manter os sólidos em suspensão.
4. Relação Matemática
Uma onda ultra-sônica é projetada em
um ângulo através da parede da tubulação
no líquido, por um cristal transmissor em um
transdutor colocado fora da tubulação.
Parte da energia é refletida pelas bolhas ou
partículas no líquido e retorna através das
paredes para um cristal receptor. Desde
que os refletores estejam viajando na
velocidade do fluido, a freqüência da onda
refletida é girada de acordo com o princípio
Doppler. Combinando as leis de Snell e de
Doppler, tem-se a velocidade:
275
 ∆f × C t
V=
2fo cos θ
ou, escrevendo de modo simplificado:
V = K × ∆f
onde
∆f é a diferença entre a freqüência
transmitida e a recebida
fo é a freqüência de transmissão
θ é o ângulo do cristal transmissor e
receptor com relação ao eixo da tubulação
Ct é a velocidade do som no transdutor.
A velocidade é uma função linear de ∆f.
Desde que se possa medir o diâmetro
interno da tubulação, a vazão volumétrica
pode ser medida, multiplicando-se a
velocidade pela área da seção transversal.
especificam o limite mínimo de
concentração e tamanho de sólidos ou
bolhas nos líquidos para operação confiável
e precisa. Os medidores ultra-sônicos a
efeito Doppler são efetivos com líquidos
misturados com sólidos (slurries). Porem,
quando a mistura é altamente concentrada,
as ondas ultra-sônicas não penetram
suficientemente no fluido, por causa da
reflexão no fluido próximo da parede da
tubulação, que se move muito lentamente.
Variações na densidade da mistura também
introduzem erro.

5. Realização do Medidor
O projeto mais popular é com um único
transdutor. Os cristais transmissor e
receptor estão ambos contidos em um único
conjunto transdutor, montado externamente
à tubulação. O alinhamento dos cristais é
feito pelo fabricante do medidor. No projeto
com transdutores duais, o cristal Fig. 15.2. Medidor ultra-sônico não
transmissor é montado separadamente do intrusivo
cristal receptor, ambos externas à
tubulação. O alinhamento é mantido por um
conjunto apropriado. A vazão deve estar na velocidade típica
de 2,0 m/s mínima para os sólidos em
suspensão e 0,75 m/s para as bolhas
6. Aplicações
entranhadas.
Como com o tempo de trânsito e outros
medidores de vazão, a tubulação deve estar
completamente cheia, para se ter a medição
da vazão correta. O transdutor com efeito
Doppler indica a velocidade em uma
tubulação parcialmente cheia, desde que o
transdutor esteja abaixo do líquido na
tubulação.
Os fabricantes especificam a distancia
mínima do medidor para os provocadores
de distúrbio, como válvula, cotovelo, te,
bombas, tipicamente 10 a 20 D antes e 5 D
depois do medidor. Fig.15.3. Medidor ultra-sônico intrusivo
O medidor a efeito Doppler se baseia
nas bolhas ou partículas no fluido para
refletir a energia ultra-sônica. Os fabricantes

276
 O medidor a efeito Doppler opera freqüências de operação e novas técnicas
independente do material da tubulação, eletrônicas. Já são desenvolvidos, inclusive,
desde que ele seja condutor sônico. medidores de vazão para fluidos limpos
Tubulação de concreto, barro e ferro muito usando a turbulência do fluido para refletir
poroso, podem absorver a energia ultra- as ondas.
sônica e podem não trabalhar bem com um
medidor tipo Doppler. Deve-se tomar
cuidado com tubo de plástico reforçado com
fibra de vidro; os resultados são excelentes
com tubulação de plástico, como de PVC.

10.8. Especificações
A precisão especificada é tipicamente de
±0,2 a ±5 % da largura de faixa e depende
do fabricante, velocidade, diâmetro da
tubulação, fluido do processo. Deve ser
feita a calibração no fluido do processo para
converter a velocidade em vazão
volumétrica. A calibração sem o fluido do
Fig. 15.4. Medidor de vazão chamado de
processo pode introduzir erros de +5% até -
intrusivo, pois é colocado de modo
2% da vazão medida. A calibração feita com
permanente e como um carretel na
outro fluido conhecido mas diferente do
tubulação
fluido do processo real pode produzir
precisão tão boa quanto ±1% do valor
medido. A repetitividade é da ordem de ±
0,5% do fundo de escala.
Os medidores podem ser bidirecionais,
mas eles medem apenas a magnitude e não
a direção da vazão. Pode-se usar
totalizador, em vez de indicador da vazão
instantânea. Vibrações na tubulação e
condições de não vazão podem causar
indicação do fundo de escala devido ao
movimento das partículas e das bolhas. A
saída de 4 a 20 mA cc é a padrão. Saídas
de pulso ou de tensão são opcionais.

10.9. Conclusão
O número de instalações com medidores
ultra-sônicos, tanto a tempo de trânsito Fig. 15.5. Medidor ultra-sônico multifeixe,
como a efeito Doppler, tem diminuído por único que pode ser usado em transferência
causa da reputação de desempenho de custódia ou medição fiscal suportado por
inadequado. Muitos medidores de vazão AGA 9
ultra-sônicos a efeito Doppler são
medidores portáteis para verificação de
grandes vazões; são aplicações que não
requerem grande precisão. Atualmente são
projetados medidores ultra-sônicos com
melhoria do desempenho, com projetos
envolvendo transdutores múltiplos, maiores

277
 16. Medidor de Vazão
Coriolis
Características do medidor
Pressão
Até 1.500 psig, padrão.
até 20.000 psig, projeto especial
Temperatura do Fluido
-55 a +125 oC, padrão
-240 a +300 oC, opcional
Temperatura Ambiente
-40 a +85 oC
Materiais
Aço inoxidável, Hastelloy, titânio
Fluidos
Líquidos e gases
Características da Vazão
Mássica
Imprecisão
±0,5 a ±1% do valor medido
Custo
$3.500 a $6.000
Fabricantes
Agar Instrumentation, Inc.
Black, Sivalls & Bryson, Inc.
Flo/Tron, Inc.
Foxboro Co.
General Electric Co.
Micro Motion, Inc.
Objetivos de Ensino
1. Apresentar as características,
princípio de funcionamento, partes
constituintes, exigências do fluido,
desempenho e dimensionamento
do medidor mássico a Coriolis.
2. Mostrar os principais aplicações,
cuidados de instalação e
manutenção do sistema.
278
 Medidor de Vazão Mássica Coriolis
1. Introdução
A massa, ao lado do comprimento e do
tempo, constitui a base para toda medida
física. Como um padrão fundamental de
medição, a massa não deriva suas
unidades de medida de qualquer outra
fonte. As variações de temperatura,
pressão, viscosidade, densidade,
condutividade elétrica ou térmica e o perfil
da velocidade não afetam a massa. Tais
imunidade e constância tornam a massa a
propriedade ideal para se medir.
Até recentemente, não existia nenhum
método pratico para medir massa em
movimento. Os usuários tinham de inferir a
massa do volume. Infelizmente, os
medidores de vazão volumétrica não
medem a massa mas o espaço que ela
ocupa. Deste modo, deve-se calcular os
efeitos da temperatura e pressão sobre a
densidade, quando deduzir a massa do
volume.
A medição direta da vazão de massa
evita a necessidade de cálculos
complexos. Ela cuida diretamente da
massa e desde que a massa não muda,
um medidor direto de vazão mássica é
linear, sem as correções e compensações
devidas às variações nas propriedades do
fluido.
O medidor opera pela aplicação da
Segunda Lei de Newton: Força é igual à
Massa vezes a Aceleração (F = m a).
Ele usa esta lei para determinar a
quantidade exata de massa fluindo
através do medidor.
A massa do fluido tem uma velocidade
linear quando ele flui através do tubo
sensor. A vibração do tubo sensor, em sua
frequência natural em torno do eixo, gera
uma velocidade angular. Estas forças
vibracionais do tubo, perpendiculares à
vazão do fluido, causam uma aceleração
na entrada e uma desaceleração na
saída. O fluido exerce uma força oposta a
si próprio, que resiste às forças
perpendiculares do tubo, causando o tubo
dobrar. Os circuitos eletrônicas do
medidor de vazão mássica essencialmente
medem esta pequena força vibratória
induzida pela vazão do fluido. Esta força
do fluido é proporcional à vazão mássica.
É a mesma força de Coriolis que causam
as correntes de ar circularem em torna da
Terra em rotação. Esta força também cria
uma precessão giroscópica empregada
em sistemas de navegação de navios e
aviões. A força de coriolis é a única força
significativa usada na determinação da
vazão mássica direta.
Fig. 16.1. Princípio de funcionamento
do medidor: vazão mássica através do
tubo provoca o aparecimento da força de
Coriolis
2. Efeito Coriolis
Qualquer objeto movendo acima da
Terra com velocidade espacial constante
é defletido em relação a superfície de
rotação da terra. Esta deflexão foi
discutida inicialmente pelo cientista
francês Coriolis, na metade do século
passado e atualmente é descrita em
termos de aceleração de Coriolis ou da
força de Coriolis. A deflexão é para o lado
direito, no hemisfério norte e para a
esquerda, no hemisfério sul. Os efeitos
Coriolis devem ser considerados em uma
variedade de fenômenos em que o
movimento sobre a superfície da Terra
está envolvido; por exemplo:
1. os rios no hemisfério sul forçam
mais sua margem esquerda do que
a direita e o efeito é mais
acentuado quanto maior for a sua
latitude,
279
 Medidor de Vazão Mássica Coriolis
2. no hemisfério sul, a água sai da pia
girando no sentido horário,
3. os movimento do ar sobre a terra
são governados pela força de
Coriolis,
4. um termo, devido ao efeito Coriolis,
deve sempre ser incluído em
equações de balística exterior,
5. qualquer bolha de nível sendo
usada em navio ou avião será
defletida de sua posição normal e a
deflexão será perpendicular a
direção do movimento do navio ou
avião e é devida ao efeito Coriolis.
3. Relações Matemáticas
Um elemento de fluido movendo em
velocidade constante ao longo de um
trecho reto de tubulação não possui
nenhuma componente de aceleração.
Porém, se o tubo é girado um instante,
aparece uma aceleração complementar ou
aceleração de Coriolis. Esta componente
de aceleração produz uma força de inércia
na tubulação proporcional a vazão
mássica instantânea. A força de Coriolis é
o princípio operacional básico atrás do
medidor de massa de Coriolis.
A aceleração de Coriolis (aC) para uma
partícula de massa dm, movendo ao longo
de uma tubulação em rotação vale:
aC = 2 w x vf
onde
x é o produto vetorial dos vetores
velocidade rotacional (w) e velocidade
axial (vf) do fluido.
O vetor da aceleração de Coriolis é
perpendicular ao plano contendo a
velocidade do fluido e o vetor rotacional.
Pela Segunda lei de Newton (F = ma), a
força inercial incremental (dF) na parede
da tubulação, produzida pela componente
da aceleração de Coriolis é
dF = (dm)(aC) = 2 w qm dr
onde a força elementar dF é
perpendicular ao plano dos vetores
velocidade e rotacional.
Ela age na direção perpendicular à
tubulação e se opõe ao movimento
rotacional. A força inercial total na parede
da tubulação é obtida da integração ao
longo da tubulação e a vazão mássica
instantânea é dada por
qm = F/2 w L
No medidor industrial, a tubulação não
é girada mas oscilada por bobinas
eletromagnéticas na frequência natural da
estrutura. Pela aplicação de um
movimento oscilatório, é possível suportar
rigidamente a tubulação e eliminar os
suportes. Desde que a tubulação está
agora aterrada, a rigidez do sistema é
muito aumentada, limitando o movimento
que pode ser seguramente suportado sem
ruptura. Para diminuir a rigidez, são
usados tubos longos que podem tomar
vários formatos de modo a minimizar o
comprimento total do medidor. Estes
formatos, normalmente em U, aumentam a
perda de carga do medidor.
O medidor Coriolis é um sistema
dinâmico, onde a velocidade angular de
acionamento está em fase com a
aceleração de Coriolis produzida e,
portanto, defasada de 180o da força de
Coriolis do fluido na tubulação.
Há dois modos diferentes de vibração,
uma vibração do circuito da tubulação
acionada eletromagneticamente (em sua
frequência natural) e outra vibração
produzida pelas forças de Coriolis
acionando a tubulação em uma frequência
correspondendo a frequência do primeiro
modo.
Há duas deflexões: uma produzida na
porção acionada dd (na frequência de
ressonância) e outra dF, resultante da
força de Coriolis. Estas deflexões estão
defasadas de 180o: quando a deflexão de
acionamento dd é zero, a deflexão
produzido pela força de Coriolis dF é
máxima. Esta diferença de quadratura
entre as duas deflexões serve para
280
 Medidor de Vazão Mássica Coriolis
detectar a vazão mássica instantânea e
pode ser detectada pela:
1. amplitude dos dois modos,
2. diferença de fase,
3. cruzamento do zero.
É comum o uso de dois tubos,
diminuindo a necessidade de potência e
resultando em um sistema de sintonia
balanceada que minimiza a energia
entrando ou saindo do sistema de fontes
externas. O fluido pode ser dirigido
serialmente ou em paralelo, dependendo
do fabricante. Os modos de acionamento,
de deflexão de Coriolis, de detecção e
relação da amplitude medida dependem
de cada fabricante.
4. Calibração
O medidor Coriolis necessita da
calibração inicial para a determinação da
constante do instrumento e se mantém
para qualquer fluido. A verificação ou a
recalibração é facilmente feita no campo,
pelo usuário. Para uma mola acionada
estaticamente, a calibração com um único
líquido, usando um fluido com única
densidade, seria suficiente para
determinar a constante do medidor para
todas as variações de densidade, desde
que a rigidez do sistema (constante de
mola) seja corrida para as variações de
temperatura. As cargas não são aplicadas
estaticamente mas são aplicadas na
frequência de acionamento. Uma função
de transferência mecânica é portanto
introduzida em adição a função estática.
5. Medidor Industrial
Um objeto se movendo em um sistema
de coordenadas que gira com uma
velocidade angular, desenvolve uma força
de Coriolis proporcional a sua massa, a
velocidade linear do objeto e a velocidade
angular do sistema. Esta força é
perpendicular junto a velocidade linear do
objeto como a velocidade angular do
sistema de coordenadas.
A Terra constitui o sistema rotatório.
Por causa da força de Coriolis, um objeto
lançado de uma torre alta atingirá a terra
um pouco a leste da vertical. Neste caso,
a velocidade angular está apontada para
o norte e a velocidade linear está dirigida
para baixo e a força de Coriolis está na
direção leste. Se o movimento do objeto
fosse impedido de cair em um longo tubo
vertical, esta componente da velocidade
dirigida para leste faria o objeto exercer
uma força contra a parede do tubo. Se o
líquido é bombeado através deste tubo, a
força de Coriolis contra o tubo é
proporcional a vazão mássica e o
momento angular da terra.
Em um medidor tipo Coriolis, o fluxo do
fluido de entrada é dividido entre dois
tubos curvados, iguais e com diâmetros
menores que a tubulação do processo. A
vazão segue as trajetórias curvas e
converge na saída do medidor. Estes
tubos estão vibrando em sua frequência
natural, geralmente por um dispositivo
magnético. Se, em vez de ser
continuamente girado, o conduíte vibra, a
amplitude e a direção da velocidade
angular se alternam. Isto cria uma força de
Coriolis alternada. Se os tubos curvados
são suficientemente elásticos, as forças
de Coriolis induzidas pela vazão mássica
produzem pequenas deformações
elásticas nos tubos. Esta distorção pode
ser medida e a vazão mássica inferida
dela.
Fig. 16.2. Medidor industrial
281
 Medidor de Vazão Mássica Coriolis
Em sua forma mais simples, o medidor
de vazão Coriolis possui dois
componentes básicos: o sensor e o
transmissor eletrônico. O sensor é um
conjunto de tubo (um ou dois) instalado na
tubulação do processo. O tubo
usualmente em forma de U é vibrado em
uma pequena amplitude, na sua
frequência natural, por meio de um sinal
da bobina acionadora. A velocidade
angular do tubo vibrante, em combinação
com a velocidade de massa do fluido
vazante, faz o tubo inclinar. A quantidade
de inclinação é medida através de
detetores de posição, colocados nas duas
extremidades do tubo em U. Os sinais
gerados pelos detetores são levados para
um circuito eletrônico, que condiciona,
amplifica, padroniza e transmite uma sinal
de saída, típico de 4 a 20 mA cc. Nenhum
componente a estado solido fica próximo
do tubo e, como conseqüência, pode-se
manipular fluidos em alta temperatura. O
transmissor eletrônico pode ficar até 300
metros de distancia do sensor.
Quando a vazão passa pelo tubo
vibrante, o efeito Coriolis ocorre,
causando uma inclinação no tubo durante
sua vibração. A inclinação é medida com
um tempo de atraso entre as laterais do
tubo e a medição é processada como uma
onda senoidal. O tempo de atraso é
diretamente proporcional a vazão mássica
instantânea. Independente da inclinação,
a frequência de vibração do tubo varia
com a densidade do fluido do processo.
Deste modo, além da medição da vazão
mássica (maioria das aplicações) pode-se
medir também a densidade do fluido
(minoria das aplicações). Um sensor de
temperatura, normalmente um bulbo de
resistência, é também usado para
monitorar a temperatura, que influi na
módulo de Young do tubo metálico.
Nada fica em contato com o fluido,
exceto a parede interna do tubo, que é
feito normalmente de aço inoxidável AISI
316L.
Como somente a massa em movimento
é medida, a incrustação de material no
tubo sensor não afeta a calibração do
medidor.
6. Características
A saída do medidor é linear com a
vazão mássica, de zero até o valor máximo
especificado. O circuito eletrônico pode
gerar saída analógica e digital. A saída
digital tem frequência ajustável
continuamente entre 0 e 3 kHz e 0 a 15
kHz. A saída analógica mais comum é a
de 4 a 20 mA cc. A saída pode ser
escalonada em qualquer unidade de
engenharia.
A precisão é tipicamente estabelecida
entre ±0,2 a ±0,4% da vazão medida,
com rangeabilidades iguais ou maiores
que 25:1. Elas medem diretamente em
unidades de massa. Com medidores
volumétricos, a temperatura ou a pressão
estática ou ambas deviam ser medidas
para a determinação da vazão de massa.
Portanto, os medidores volumétricos
usados para medir a vazão mássica não
podem ser tão precisos quanto os
instrumentos usados para medir
diretamente a massa.
As faixas de vazão variam de 10
gramas/minuto até 20.000 kg/minuto. Os
medidores são disponíveis em tamanhos
de até 6" de diâmetro.
Normalmente não há considerações ou
imposições acerca de trechos retos a
montante e a jusante. A maioria dos
medidores não necessita de trechos retos
vizinhos ao medidor. Não há peças moveis
e os tubos são virtualmente sem
obstrução. O medidor pode ser limpo no
local e auto-drenado com a própria
configuração e orientação do tubo. São
disponíveis também versões sanitárias.
7. Aplicações
Os medidores de vazão Coriolis podem
medir líquidos, inclusive líquidos com gás
entranhado, líquidos com sólidos, gases
secos e vapor superaquecido, desde que
a densidade do fluido seja suficientemente
elevada para operar corretamente o
282
 Medidor de Vazão Mássica Coriolis
medidor. Os medidores são disponíveis
em tamanhos variado de 1" a 6".
A habilidade do medidor de vazão
Coriolis medir a densidade tem muitas
aplicações. As densidades de líquidos
podem ser medidas com altíssima
precisão e em linha, sem os
inconvenientes e atrasos da amostragem.
A densidade pode ser usada para
determinar a percentagem de material na
vazão pela massa (percentagem de
sólidos) ou volume total.
Há aplicações de medidor Coriolis
portátil, montado em uma mesa com
rodas, para totalização e monitorização de
transferência de material em processo
batelada de indústria farmacêutica. Um
único medidor pode ser instalado, quando
necessário, em um de vários pontos,
substituindo, a montagem de vários
medidores permanentes. O medidor único
serve uma grande área porque é rara a
necessidade de mais de uma medição ao
mesmo tempo. Tem-se, assim, um sistema
econômico e de altas precisão e
confiabilidade.
8. Critérios de Seleção
Os fatores na seleção e aplicação do
medidor de vazão Coriolis incluem o
tamanho, que afeta a precisão e a queda
de pressão, compatibilidade de materiais,
limites de temperatura e pressão. Alguns
medidores são projetados para faixas de
temperatura entre -400 a +600 oF. Os
medidores podem suportar pressões de
até 5 000 psig.
A perda de pressão é um parâmetro
importante no dimensionamento do
medidor. O valor preciso e confiável da
viscosidade nas condições reais de
operação e de vazão (a viscosidade
depende da temperatura e do fato do
fluido estar vazando ou não) é importante
na determinação da queda de pressão.
Normalmente, há uma relação ótima entre
viscosidade, queda de pressão e tamanho
do tubo medidor para uma medição
precisa e confiável.
A compatibilidade do material é critica
com muitas vazões e é valiosa a
experiência do fabricante com vários
pares fluidos/materiais. As tabelas padrão
de corrosão podem não ser suficientes,
pois o tubo medidor pode estar sujeito a
corrosão de tensão (stress corrosion
crack) com alguns fluidos. O material
padrão do tubo medidor é o aço inoxidável
AISI 316L. Quando os fluidos são mais
agressivos, por exemplo, contendo
cloretos, podem ser usados tubos de
Hastelloy, Monel, tântalo ou com
revestimentos convenientes.
9. Limitações
Os problemas que aparecem nestes
sistemas de medição de vazão de Coriolis
estão relacionados com a sensibilidade a
vibração e a alta temperatura, falhas do
circuito eletrônico, rupturas do tubo em
soldas internas e entupimento do tubo por
fases secundárias. A maioria dos
problemas pode ser resolvida com
melhorias do projeto. Tubos curvados de
vários formatos reduzem o tamanho e
peso de corpo do medidor e diminuem a
perda de carga permanente em médias e
altas velocidades.
A distorção do tubo pode ser medida
sem a necessidade de se ter um ponto ou
plano de referência para o movimento do
tubo. Maiores relações sinal/ruído e
correção de desvio de zero melhoram o
desempenho do instrumento.
Adicionalmente os medidores são menos
sensíveis a vibração e mais faceeis de
serem instalados. A vazão divergente
entre os dois tubos não mais necessitam
ser distribuída igualmente para manter a
precisão e novos projetos eliminam a
necessidade de soldas internas nas
extremidades do tubo.
Embora o medidor de massa de
Coriolis seja não-intrusivo, a trajetória da
vazão passa em seu circuito. Em adição, a
vazão é separada em dois tubos com
diâmetros menores que o diâmetro da
tubulação de processo. Isto ocasiona o
aparecimento freqüente de fase
283
 Medidor de Vazão Mássica Coriolis
secundária no medidor, quando não
cuidadosamente instalado. A perda de
pressão pode ser substancialmente maior
do que em outros tipos não-intrusivos e
portanto, pode haver o aparecimento de
cavitação e flasheamento de líquidos
voláteis.
Os problemas ocorrem mais
freqüentemente na partida de sistemas
mal instalados do que de falhas
mecânicas ou eletrônicas. Portanto, a
instalação deve ser estritamente de
acordo com as recomendações do
fabricante. Mesmo para pequenas linhas
de processo, os medidores são pesados e
volumosos, quando comparados com
outros tipos. Porém, eles não são
afetados pela distorção do perfil da
velocidade e não requerem longos trechos
de tubulação para sua instalação.
Fig. 16. 3. Formatos do medidor
Coriolis
Embora o medidor custe muito mais do
que os outros tipos, ele mede a vazão
mássica diretamente, sem a necessidade
de instrumentos adicionais para
compensação.
10. Conclusão
Hoje, no mundo, há mais de 100.000
medidores de massa direta, tipo Coriolis,
para operar nas indústrias farmacêutica,
química, de papel e celulose, petroquímica
e de tinta. Eles medem a vazão mássica e
a densidade de materiais tão diversos
como tintas e polímeros, óleo diesel e
soda caustica, plasma sangüíneo e glicol
etileno. O medidor é particularmente
usado na medição de vazão de fluidos
não-newtonianos, normalmente
encontrados na indústria de alimentos,
tintas e farmacêutica.
O medidor Coriolis é o único que
oferece a habilidade de medir diretamente
a vazão mássica em um processo
continuo e principalmente em processos
tipo batelada. Um único medidor de vazão
pode ser usado para controlar vários
ingredientes ou vários medidores podem
medir cada componente da mistura,
diminuindo grandemente o tempo da
batelada, com grande beneficio ao
usuário, pois o problema de pesar
materiais é inteiramente eliminado.
O medidor Coriolis é também usado em
aplicações de transferência de custódia
(compra e venda de produtos).
Desde que haja suficiente velocidade
de massa, o medidor Coriolis pode medir
vazões de gases.
284
 Medidor de Vazão Mássica Coriolis

11. Outros Medidores de pivots de flexão ligam os elementos da

tubulação ao elemento sensor. A deflexão
Massa do elemento sensor, proporcional ao
Embora os princípios de operação torque ou a vazão mássica instantânea,
sejam totalmente diferentes, há outros pode ser detectada por vários tipos de
medidores diretos de massa, como transdutores. Medidores deste tipo são
1. Termal robustos.
2. Momentum angular
3. Giroscópico

11.1. Medidor de Momentum

Angular
Neste enfoque, o momentum angular
entregue ao jato de fluido sendo medido.
Isto é conseguido, usando-se um
propulsor girando em uma velocidade
constante. O momentum angular do fluido
é removido por uma turbina localizada
logo depois do propulsor. A turbina é
limitada (não pode girar). O torque de
reação produzido pela turbina, quando ela
remove o momentum angular do fluido,
torna a saída do medidor. O torque, sob
condições de calibração apropriadas, é
diretamente proporcional à vazão mássica
instantânea. Em um projeto, a vazão
mássica instantânea é totalizada,
aplicando-se o torque produzido a um eixo
menor de um giroscópio. As vezes, estes
medidores são chamados de medidores
de vazão axiais.

11.2. Medidor de Vazão

Giroscópico
Neste projeto, o medidor de vazão
parece um giroscópio e sua operação é
mais facilmente explicada tem termos
giroscópicos. O eixo C é equivalente ao
eixo de revolução giroscópica, o
movimento do fluido na seção da
tubulação perpendicular ao eixo C
substitui a roda de revolução. O conjunto
inteiro da tubulação é girado em torno do
eixo A, que corresponde ao eixo de
precessão do giroscópio. A vazão mássica
produz um torque correspondente em
torno do eixo B. A volta da tubulação
paralela ao eixo C corrige pela força
centrífuga produzida quando ocorre a
deflexão em torno do eixo de torque. Os

285
 Medidor de Vazão Mássica Coriolis

Folha de especificação : transmissor de vazão - mássico

Geral 1 IDENTIFICAÇÃO. FT-9121 FT-9102
2 SERVIÇO. TRANSFER. DE ETO P/ ALIMENTAÇÃO TQ-910-02
REAÇÃO
3 NO. DA LINHA / EQUIP. ETO-91104-22A-CC P-91114-13E-TV
4 DIÂMETRO / CLASSE / FACE 1.1/2” - 150# FR 2” - 150# FP
5 CLASS. DO INVÓLUCRO. NEMA 7 NEMA 7
6 CLASSIFICAÇÃO DA ÁREA. CL. I, DIV. II, Gr. B, C, D. CL. I, DIV. II, Gr. B, C, D.
7
8

Sensor 9 PRINCÍPIO MEDIÇÃO / TIPO CORIOLIS CORIOLIS

10 MATERIAL DO ELEMENTO A. INOX 316 L A. INOX 316 L
11 MATERIAL DA CAIXA A. INOX 304 A. INOX 304
12 CONEXÃO ELÉTRICA. 3/4” NPT 3/4” NPT
13 COMPRIMENTO DO CABO 5 METROS 5 METROS
14 FAIXA MÁXIMA DE VAZÃO 10,8 Ton/h 24 Ton/h
15 DIÂMETRO DO TUBO MEDIDOR 1” - 25mm 1.1/2” - 40mm
16 SINAL DE SAÍDA DE VAZÃO DIGITAL DIGITAL
17 INDICADOR LOCAL NÃO NÃO
18 REPETITIVIDADE 0,05% DA VAZÃO 0,05% DA VAZÃO
19 RANGEABILIDADE 20 : 1 20 : 1
20 ALIMENTAÇÃO 24 V.D.C. 24 V.D.C.
21

Processo 22 FLUÍDO / ESTADO FÍSICO ETILENO ÓXIDO MULTIPROPÓSITO

23 VAZÃO NORMAL / MÁX. (Ton/h) 3,5 4,3 15,0 15,0
2
24 PRESS. OPER. / MÁX. (kg/cm A) 6,0 7,0 3,0 6,0
25 TEMP. OPER. / MÁX. (oC) 5,0 10,0 40
26 DENSIDADE (kg/m3) 899 909
27 VISCOSIDADE (cp) 0,31 1,4
28 ∆ P MÁX. ADMISSÍVEL 2
(kg/cm )
29 PESO MOLECULAR (GAS)

30 FABRICANTE (OU SIMILAR) FOXBORO FOXBORO

31 MODELO CFS10-10 SC FNN CFS10-15 SC FNN

NOTAS: 1- O FABRICANTE DEVERÁ CONFIRMAR O MODELO, DIÂMETRO E TIPO DO MEDIDOR.

286
 17. Medidor de Vazão
Termal

Fornecedores
Especificações do medidor
Brooks Instrument, Div. Emerson Electric
Temperatura Co.
Até 230 oC
Pressão Gould Inc., Fluid Components Div.
Até 1.200 psig
Technology Inc.
Fluidos
Líquidos e gases Teledyne Hastings-Raydist
Faixa de Medição
Thermal Instruments Co.
0,5 cm3/m a 18.000 kg/h
Repetitividade Tylon Co.
±2% do fundo de escala
Materiais Objetivos de Ensino
Aço inoxidável, vidro, teflon 1. Mostrar as principais tecnologias
Custo usadas na medição termal da vazão:
$3.000 a $6.000 por malha de transferência de calor e probe de fio
transmissão quente.
2. Apresentar as características,
princípio de funcionamento, partes
constituintes, exigências do fluido,
desempenho e dimensionamento dos
medidores termais.
3. Mostrar os principais cuidados de
instalação e manutenção do sistema.

287

1. Princípio de Funcionamento
Os medidores de vazão termais podem
ser divididos em duas categorias:
1. medidor de vazão que mede o
aumento na temperatura do fluido após uma
conhecida quantidade de calor ter sido
adicionada ao fluido. Ele podem ser
chamado de medidor de vazão a
transferência de calor,
2. medidor que mede o efeito do fluido
vazante sobre um corpo aquecido. Este
medidor é também chamado de probe de fio
quente ou medidor de vazão com termo
pilha aquecida.
Ambos os tipos são de energia aditiva,
onde o calor é usualmente produzido por
uma fonte elétrica.
Os medidores termais medem a vazão
mássica instantânea, uma caraterística
desejável, especialmente para o serviço de
gás.
2. Medidor a Transferência de
Calor
A teoria do medidor de vazão a
transferência de calor é baseada nas
equações de calor especifico:
Q = W × c p ( T2 − T1 )
onde
Q é o calor transferido (J/s),
W é a vazão mássica do fluido (kg/s)
cp é o calor especifico do fluido (J/kg oC)
T 1 é a temperatura do fluido antes da
transferência de calor para ele, (oC)
T 2 é a temperatura do fluido depois da
transferência de calor para ele, (oC)
Resolvendo a equação para a vazão
tem-se:
Q turbulenta,
W =
c p (T2 − T1)
O calor é adicionado ao fluido através de
um aquecedor elétrico imerso nele. A
potência do aquecedor é igual ao calor
transferido ao fluido (Q) e é medida por um
Medidor Termal de Vazão
wattímetro. T1 e T2 são medidos por
termopares ou RTDs. Desde que o fluido
seja conhecido, seu calor especifico é
também conhecido. Assim, medindo-se Q,
T1 e T2, calcula-se a vazão mássica W. A
diferença de temperatura (T2 - T1) pode ser
medida diretamente.
Este medidor apresenta vários
problemas:
1. os sensores de temperatura e o
aquecedor devem ser colocados no
jato da vazão, podendo ser
danificados pela corrosão ou erosão,
2. a integridade da tubulação é
sacrificada, pela colocação dos
sensores e do aquecedor,
aumentando o perigo de vazamentos.
Para evitar estes inconvenientes, os
sensores e o aquecedor podem ser
montados externamente à tubulação. Nesta
configuração, o mecanismo de transferência
de calor se complica e a relação fica não-
linear.
Quando um fluido vaza numa tubulação,
um filme fino existe entre o corpo principal
do fluido e a parede da tubulação. Quando
o calor está passando através da parede da
tubulação para o fluido, esta camada
oferece uma grande resistência ao fluido de
calor e deve ser considerada nos cálculos
de transferência de calor. Agora, se o
aquecedor é suficientemente isolado e o
material da tubulação é um bom condutor
elétrico, a transferência de calor do
aquecedor para o fluido pode ser expresso
por
Q = h A (T parede - T fluido)
onde
h é o coeficiente de transferência de
calor do filme, função da vazão laminar ou
A é a área da tubulação, através da qual
passa o calor
T parede é a temperatura da parede,
T fluido é a temperatura do fluido.
288

O sensor da temperatura a jusante é
colocado próximo do aquecedor, de modo
que ele mede Tparede. O sensor da
temperatura a montante é localizado onde
as temperaturas da parede e do fluido
estejam iguais, em equilíbrio. Assim, a
vazão instantânea é obtida medindo-se a
diferença de temperatura, conhecendo a
geometria do medidor, a condutividade
termal, a capacidade termal e a viscosidade
do fluido e mantendo a potência do
aquecedor constante. O medidor funcionaria
também mantendo a diferença de
temperatura constante e medindo a
potência do aquecedor requerida para tal.
Fonte tensão
cc
Dissipador
Temperatura do tubo
Vazão
zero
Vazão
baixa
TC-1
Fig. 17.1. Medidor de vazão termal
Quando se constrói e usa um medidor de
vazão termal, deve-se estar seguro que:
1. o calor é transferido,
2. o fluido está vazando de acordo com
os mecanismos.
Medidor Termal de Vazão
Este instrumento deve ser calibrado ou
pelo fabricante ou pelo usuário, sob
condições que sejam iguais ou próximas às
reais de operação.
3. Probe de Fio Quente
Dois termopares são ligados em série,
para formar uma termo pilha. Esta termo
pilha é aquecida pela passagem de uma
corrente alternada por ela. Um terceiro
termopar é colocado na saída de corrente
continua da termo pilha. A corrente
alternada não passa por este termopar e ele
não é eletricamente aquecido. Este conjunto
é agora colocado na fluido vazante,
usualmente gás. O gás irá resfriar a termo
pilha aquecida por convecção. Desde que a
potência de entrada de corrente alternada
seja mantida constante, a termo pilha ficará
em equilíbrio de temperatura e produzirá
uma força eletromotriz que será função da
temperatura do gás, velocidade do gás,
densidade do gás, calor especifico do gás e
condutividade termal do gás. O terceiro
termopar (não aquecido) ficará à
temperatura ambiente do gás, gerando uma
Dissipador força eletromotriz que é proporcional à
temperatura do gás e que cancela o efeito
da temperatura ambiente do gás no sinal de
saída da termo pilha aquecida.
TC-2
Comprimento do
tubo
Fig. 17.2. Corte de um medidor de vazão termal
(Teledyne Hastings Raydist)
289
 18. Medidor de Vazão Alvo
(Target)

Especificação do medidor 1. Conceito

O medidor de vazão tipo alvo é um
Pressão
medidor com o enfoque de extração da
Até 1.500 psig
energia do fluido do processo.
Temperatura O alvo de impacto pode ser considerado
Até 400 oC com balanço de forças como uma placa negativa, feito pelo material
De 150 a 300 oC, com strain gage circular retirado para fazer o orifício da
Tamanhos placa. A relação matemática do medidor tipo
1/2" a 8" alvo é análoga a da placa de orifício; a
placa produz uma pressão diferencial
Fluidos proporcional ao quadrado da vazão e o
Líquidos e gases medidor tipo alvo produz uma força
Faixas de Medição proporcional ao quadrado da vazão. Como
Desde 1 GPM ou 1 SCFM consequência, ambos possuem a mesma
rangeabilidade de 3:1.
Repetitividade O medidor tipo alvo tem as
±0,5 a ±5% do fundo de escala características do orifício anelar sem as
Materiais desvantagens de congelamento ou
Aço carbono o aço inoxidável entupimento das linhas de tomada.

Custo
$1.200 A $3.700, em função do tamanho e
2. Princípio de Funcionamento
materiais O medidor tipo alvo (target) combina em
uma simples unidade, um alvo formando um
Fornecedores
orifício anelar e um transdutor a balanço de
Delta Controls Corp
forças. A saída do medidor pode ser o sinal
Foxboro Co (Target meterR
padrão pneumático (3 a 15 psig) ou
Ramapo Instrument
eletrônico (4 a 20 mA cc), proporcional
West Cast Research Corp.
linearmente à força de arraste e
proporcional ao quadrado da vazão
volumétrica.
O elemento primário consiste de um
disco circular com contorno em cantos
vivos, suportado no centro da tubulação. O
medidor é de um pedaço de tubo, tendo o
mesmo diâmetro que um tubo de Schedule
80. A vazão através do anel aberto entre o
disco e a tubulação desenvolve uma força

290
 Medidor de Vazão Alvo (Target

no disco proporcional à velocidade ou ao

quadrado do valor instantâneo da vazão. O
disco é montado na extremidade de uma
barra, que passa através de um selo
flexível, pela parede da tubulação. A força
exercida no disco é medida na outra
extremidade da barra, do lado de fora da
tubulação, usando os mecanismos clássicos
de barra de força, montados integralmente
ao medidor e que geram o sinal padrão
pneumático ou eletrônico.
Princípio de operação similar se aplica
ao medidor com corpo de arraste (drag),
que deteta a força de impacto, por um strain
gage.

Fig. 18.2. Vista do Transmissor de vazão tipo target

(Foxboro)

Os dados de calibração são fornecidos

Fig. 18.1. Esquema simplificado do transmissor
pneumático de vazão tipo target
3. Características e Aplicações
O medidor tipo alvo é particularmente
aplicado a fluidos quentes, sujos e viscosos
(pequeno Re) mas é também usado em
medição de gás natural e fluidos limpos.
Eles não possuem tomadas de pressão
para serem entupidas ou congeladas e são
pouco sensíveis às variações do número de
Reynolds.
pelo fabricante. O tamanho do medidor é
definido pela vazão máxima medida. A
repetitividade da saída tem se comprovada
excelente. A precisão da calibração inclui a
incerteza do elemento primário, as
características do transdutor e a precisão
do ajuste do transdutor. Existem poucos
dados experimentais, pois o medidor é
proprietário de alguns fabricantes. O
fabricante fornece um conjunto de pesos
para calibrar o medidor, cada peso
corresponde a uma determinada vazão de
dado fluido. A faixa de precisão é de ±0,5 a
±5% do fundo de escala.
A importante vantagem de uma única
unidade combinando o elemento primário e
o circuito condicionador de sinal também
impõe uma limitação. O transdutor só pode
ser zerado sob condição de vazão zero.

291
 19. Vazão em Canal Aberto

8g
1. Introdução C=
f
Um canal aberto é um conduíte em que o
líquido flui (não pode haver vazão de gás onde
em canal aberto) com uma superfície livre g é a aceleração da gravidade local
sujeita à pressão atmosférica. A vazão é f é o fator de atrito de Darcy
causada pela inclinação do canal e a ou
superfície do líquido. A solução exata dos
1
problemas de vazão a canal aberto é difícil R 6
e depende de muitos dados experimentais C= (Manning)
n
que devem cobrir uma grande variedade de
condições.
onde
Para o canal aberto define-se o número
n é o fator (coeficiente, expoente) de
de Reynolds, RE, como
rugosidade
4Rv
RE = ou
V
87
onde C= (Bazin)
m
R é o raio hidráulico, 1+
V é o volume, R
v é a velocidade média
onde
Fórmula de Chezy m é o fator de rugosidade do canal.

Para uma vazão estável (constante com
o tempo) e uniforme (constante ao longo do
canal), tem-se a fórmula de Chezy:
V = C RS
onde
V é a velocidade média,
C é um coeficiente,
R é o raio hidráulico
S é a inclinação da superfície do líquido
Existem ainda outras expressões mais
complexas para o coeficiente, dados por
Kutter e Powell; a fórmula preferida é a de
Manning.
Descarga
A descarga para uma vazão estável
uniforme, em termos da fórmula de
Manning, é dada por
Q = AV

Coeficiente C A 32 12
O coeficiente C pode ser obtido por uma Q= R S
n
das seguintes expressões:
onde

292
 Vazão em Canal Aberto

S é a inclinação da linha hidráulica A energia específica (E) é definida como

a energia por unidade de peso relativa ao
Perda de Pressão fundo do canal ou
A perda de pressão, hL, expressa em 2
vm
termos da fórmula de Manning, é E=y+
2g
2
 
 vn  onde
hL =  2  L
 3 y é a profundidade do canal
R  A vazão volumétrica instantânea por
unidade de largura, q
usando S = hL/L
q = Q/b
Para vazão não-uniforme, variável, os
valores médios da velocidade e do raio onde
hidráulico podem ser usados com razoável Q é a vazão volumétrica,
exatidão. b é a largura do canal
Pode-se deduzir
Distribuição Vertical da
Velocidade q = 2g( y 2E − y 3 )
A distribuição vertical da velocidade em
um canal aberto pode ser assumida como Para vazão uniforme, a energia
parabólica para vazão laminar e logarítmica específica permanece constante em todas
para vazão turbulenta. as seções. Para vazão não-uniforme, a
Para vazão laminar uniforme em canal energia específica ao longo do canal pode
aberto largo com profundidade média ym, a aumentar ou diminuir.
distribuição de velocidade pode ser
expressa como Profundidade Crítica
ρgS A profundidade crítica (yc) em um canal
v= ( yy m − 1
y2 ) retangular ocorre quando a energia
µ 2
específica E é mínima e vale:

A velocidade média derivada desta

q2 2 v2
equação fica: yc = 3 = Ec = c
g 3 g
ρgSy 2m
vm = Rearranjando a expressão, tem-se
3µ

vc = gyc
Para a vazão turbulenta uniforme em
canal aberto largo, a distribuição de
velocidade pode ser expressa como: ou
vc
= 1 para vazão crítica.
τ gy c
v = 5,75 o log( y yo )
ρ
Assim, se o número de Froude NF =
Energia Específica vc
= 1 , tem-se a vazão crítica. Se NF >
gy c

293
 Vazão em Canal Aberto

1, a vazão é supercrítica ou rápida e se NF California Pipe Method of Water

< 1, a vazão é subcrítica ou tranqüila. Measurement, Engineering News Record,
Aug. 3, 1922, 1924.
Máxima Vazão Unitária A fórmula desenvolvida empiricamente é
a seguinte:
A máxima vazão unitária (qmax) em um
canal retangular para uma dada energia
específica E, é:  a 1,88 
Q = K  1 −  × d2,48 
 d  
qmax = gy3c = g( 23 E)3
onde
Calha Q é a vazão instantânea
a é a distância do topo da superfície
Uma calha pode ser usada para medir a interna da tubulação para a superfície
vazão em um canal. A vazão unitária para do líquido, medida no plano do fim da
uma energia específica relacionada com a tubulação,
calha. d é o diâmetro da tubulação
K é uma constante dependente das
q = g( 32 E )3 unidades.
Este método pode ser usado em
tubulações com diâmetros de 75 a 250 mm
O atrito torna a vazão verdadeira igual a (3 a 10 polegadas) e apresentam precisão
90 a 92% do valor dado pela fórmula. A de aproximadamente de ±10% da vazão
equação aproximada fica medida.
3
q = 1,7H 2 Método Manning
Do mesmo modo, pode-se medir vazão
Salto Hidráulico instantânea em tubulação fechada
inclinada, submetida à ação da gravidade
O salto hidráulico ocorre quando uma
(sem bombeio) e sem a adição de qualquer
vazão supercrítica (rápida) se torna
elemento sensor. A própria tubulação serve
subcrítica (tranqüila). Nestes casos, a
como elemento sensor. Como condição,
elevação da superfície do líquido aumenta
deve-se conhecer:
rapidamente na direção da vazão. Para uma
1. inclinação da tubulação
vazão constante em um canal retangular,
2. área da secção transversal da
tem-se
tubulação
3. rugosidade da tubulação.
 y + y2  O método é baseado na chamada
q = gy 1y 2  1 
 2  equação de Manning:
2 1
KAR 3 S 2
Q=
Método Califórnia n

É possível medir vazão em tubulação onde

circular, com área não totalmente cheia,
horizontal e descarregando livremente para
a atmosfera. A tubulação deve estar na
horizontal e ter, no mínimo, seis diâmetros
retos a montante. Este método foi
desenvolvido por Vanleer, B. R., The
Q é a vazão instantânea
A é a área da secção transversal da
tubulação
R é o raio hidráulico (área da secção
transversal dividida pelo perímetro molhado)
S é a inclinação da tubulação

294
 Vazão em Canal Aberto

n é o coeficiente de rugosidade de Raio hidráulico

Manning, dependente do material da
tubulação A
R=
K é uma constante dependente das P.M.
unidades. Inclinação:
Esta fórmula foi apresentada em 1889
(Manning, R., On the Flow of Water in Open ∆Y
S=
Channels and Pipes, Transactions of Civil ∆X
Engineers of Ireland, Vol. 20 (1891) e
modificada e é recomendada para uso
internacional. Por causa de sua
simplicidade e resultados geralmente
satisfatórios, a fórmula de Manning é o meio
mais usado para medição de vazão em A
tubulações de vazão sob gravidade. P.
M.
Da fórmula acima, pode-se ver que:
1. as quantidades n (coeficiente de
atrito) e S (inclinação da tubulação)
são assumidas constantes para uma D
determinada tubulação.
2. as quantidades A e R são variáveis ∆ d
que podem ser geometricamente
∆
derivadas da simples medição no
nível do fluido na tubulação. Fig. 19.1. Medição de vazão em
Deste modo, a vazão na tubulação pode tubulação parcialmente cheia (Manning)
ser calculada do nível do fluido na
tubulação, sem necessidade de colocação Sistema de Medição
de vertedor ou qualquer outro sensor O sistema de medição de vazão em
intrusivo. conduite com área parcialmente cheia
Para melhores resultados com a fórmula consiste de:
de Manning, a instalação deve: 1. elemento sensor de nível do líquido
1. ter um trecho reto mínimo de 60 metros. na tubulação, tipo radar ou ultra-
2. ter comprimentos a montante de, no sônico.
mínimo, 300 metros. 2. instrumento receptor
3. não deve haver quedas, contrações ou microprocessado, configurável e
expansões repentinas na tubulação. preferivelmente portátil.
4. não deve haver submersão depois do As principais dificuldades estão
sensor. relacionados com
5. não deve haver mais de uma vazão 1. colocação do sensor de nível, que
entrada na caixa de passagem. deve ficar acima da tubulação, que
Uma das dificuldades da medição, é o está enterrada.
conhecimento da inclinação da tubulação 2. determinação das inclinações das
(linha de gradiente hidráulico). Esta tubulações
inclinação é difícil de ser conhecida, 3. determinação do fator de atrito de
principalmente em tubulações enterradas. Manning
Porém, o valor do erro na determinação 4. determinação do algoritmo de
desta inclinação é diminuído pelo fato de cálculo, com as unidades corretas
haver a raiz quadrada da inclinação. 5. calibração do sistema
6. determinação da incerteza da
instalação final.

295
 20. Vazão de Sólido

vazão em relação à velocidade. Tem-se

1. Sistema de medição simplificadamente,
Em indústria petroquímica, química,
∂Q ∂Q
fertilizantes e de cimento é comum a iQ = iW + iS
medição de vazão de sólidos pulverizados ∂W ∂S
que fluem em esteiras. onde
A vazão é deduzida do peso instantâneo iQ é a incerteza da vazão mássica
da esteira combinado com a velocidade. O iW é a incerteza do peso
sistema de medição do pó é constituído de: iS é a incerteza da velocidade
1. WE - célula de carga especial Determinando as derivadas parciais e
combinando as incertezas pelo algoritmo da
como elemento sensor de peso
raiz da soma dos quadrados (RSQ), tem-se:
2. SE - tacômetro, como elemento
sensor de velocidade 2 2
3. FY - Unidade de condicionamento 1  W 
iQ =  i W  +  2 i s 
S  S 
dos sinais, para a computação
matemática
onde W e S são os pontos de trabalho
3. Princípio de Funcionamento do peso e da velocidade.
Para se obter a incerteza total da malha,
Uma célula de carga especial (WE) incluindo os outros componentes, tem-se:
detecta o peso em cima da esteira e um
tacômetro (SE) detecta a velocidade da
esteira. i T = iQ
2
+ i CPU
2
+ iD2 / A + i FY
2
1 + iIFC + iFI
2 2

Estes dois sinais, em freqüência, vão

para um instrumento que faz a computação
matemática para compor uma vazão
mássica. A computação matemática feita
pela CPU é a seguinte:
massa peso
=
tempo velocidade
O sinal proporcional ao peso vem da
célula de carga e o sinal proporcional à
velocidade vem do tacômetro.
A incerteza da computação para se obter
vazão mássica, iQ, depende da incerteza do
peso multiplicada por um fator de
sensitividade, que é a derivada parcial da
vazão em relação ao peso e da incerteza da
velocidade multiplicada por outro fator de
sensitividade, que é a derivada parcial da
onde
♦ iT é a incerteza total da malha, em
um determinado ponto de trabalho
♦ iQ é a incerteza da computação
matemática da vazão mássica,
♦ iCPU é a incerteza da CPU que
executou a computação matemática
♦ iD/A é a incerteza do conversor
digital-analógico de saída do KTron
♦ iFY1 é a incerteza do isolador
galvânico de segurança intrínseca
antes do SDCD
♦ iIFC é a incerteza do módulo de
entrada do SDCD
♦ iFI é a incerteza do monitor do
SDCD
Nesta computação, foram verificadas
desprezíveis em relação às dominantes, as

296

incertezas do CPU (iCPU), do conversor
digital para analógico (iD/A), depois da CPU.
Também se considerou desprezível a
incerteza da CPU que usa o sinal de saída
do SDCD para determinação do ponto de
ajuste (SP). A determinação do ponto de
ajuste na CPU tem uma incerteza que
envolve as incertezas devidas a
1. módulo de saída do SDCD,
2. conversor analógico digital
3. computação da CPU
A incerteza instalada da malha deve ser
calculada segundo este algoritmo, pois
estes cálculos são feitos realmente. Porém,
para calibração do sistema, em vez de se
calibrar individualmente os sensores e
malhas de velocidade e peso, já se faz uma
calibração por malha. Nesta calibração,
1. processo estabelece um determinado
ponto de ajuste de vazão mássica,
2. depois que a vazão se estabiliza,
enche-se um balde com o produto,
3. pesa-se a quantidade de produto que
passou durante determinado
intervalo de tempo,
4. mede-se o intervalo de tempo,
5. divide-se a massa pesada pelo
tempo, para se obter a vazão
mássica,
6. comparam-se as duas vazões: a
ajustada e a calculada segundo os
itens anteriores, para ajustar o
sistema, a partir do resultado obtido e
do critério de aceitação.
Embora a incerteza deste método de
calibração seja difícil de quantificar, é o
meio mais prático.
Vazão de Sólidos
4. Incertezas calculadas
A incerteza final instalada calculada é de
±0,5% do span (amplitude da faixa). Este
valor é conforme pois, para as malhas
críticas da Qualidade, a adequação ao uso
é 1/3 da tolerância do processo, que é de
5% do span (amplitude da faixa).
Comparando-se as incertezas
calculadas, a do presente trabalho é de
±0,5% do span (amplitude da faixa) e a da
OPP é de ±1,1%; do span (amplitude de
faixa).
As diferenças são causadas pelos
seguintes motivos:
Consideram-se os três componentes da
malha:
1. alimentador como um único
equipamento com incerteza de ±1%
do span
2. condicionador com ±0,3% do span
3. módulo do SDCD com ±0,3 % span
Por causa do algoritmo usado, o
presente trabalho considera todos os
equipamentos do sistema, tomando as
incertezas individuais de catálogo. Estes
componentes são:
1. sensor de peso
2. sensor de velocidade
3. conversor A/D da velocidade
4. conversor A/D do peso
5. CPU
6. conversor D/A de saída
7. isolador de segurança intrínseca
8. módulo entrada SDCD
9. monitor do SDCD
Pelos valores tomados, algumas
incertezas são desprezíveis e outras são
dominantes.
• Combinam-se linearmente as três
incertezas da malha. O presente
trabalho desenvolve a função
matemática realizada internamente
na CPU do sistema e por isso o
algoritmo inclui derivadas parciais
como coeficientes e sensitividade.
• não se incluiu o isolador de
segurança intrínseca nos cálculos de
incerteza.
297
 Vazão de Sólidos

KTron SDCD

f/D
entrada vazão
D/A ISI
IFC
CPU
Monitor

f/D SP ISI IFC

A/D
saída set point

S
E

WE

Fig. 1. Esquema do sistema K-Tron de medição de vazão mássica de pó para a

extrusora

20.298
 21. Bomba Dosadora de
Vazão

Materiais de Construção
Tipos A: neoprene, viton, silicone
A: peristáltica B: ferro fundido, aço, ligas, plástico
B: pistão C: polietileno, Teflon, metais
C: Diafragma
Custos
Faixas A: $300 A $1.200
A: 0,005 cm3/m a 250 GPH (18 l/m) B: $500 A $3.000
B: 0,1 a 17.000 GPH (0,4 l/h A 1.000 l/m) C: $500 A $3.000
C: 50 a 2.500 GPH (3 a 158 l/m)
Fabricantes
Imprecisão American Instruments (A)
A: ±0,1% American Lewa (A, B, C)
B: ±0,5 a ±1% Fluidyne Instruments (B)
C: ±0,5 a ±1% Neptune Chemical Pump Co. (B, C)
Randolph Austin (B, C)
Máxima Pressão Wallace & Tiernan, Div. da Pennwalt
A: 20 psig Corp (B, C)
B: 100.000 psig
C: 1.500 psig com diafragma de plástico
a 45.000 psig com diafragma de metal Objetivos de Ensino
Máxima Temperatura 1. Mostrar como uma bomba dosadora
A: -60 a 315 oC pode ser usada como medidor de vazão.
B: até 540 oC 2. Mostrar os diferentes tipos:
C: até 200oC peristáltico, pistão e diafragma.

299

1. Introdução
Uma bomba de medição é uma bomba
de deslocamento positivo, fornecendo uma
vazão previsível e precisa do fluido do
processo. As bombas medidoras são
usadas, porem, para medir a vazão
instantânea e as vezes, são o elemento final
de controle na malha de instrumentos.
Deste modo, o instrumentista deve
conhecer sua operação e suas aplicações.
Uma grande variedade de bombas de
volume controlado é disponível
comercialmente. Muitas delas tem
aplicações especificas, como adicionar
hipocloreto de sódio à piscina ou fornecer
reagentes químicos a cromatógrafos.
Um modo de classificar as bombas é
distingui-las pela sua operação. Qualquer
bomba de deslocamento positivo, devido ao
seu modo de transferir volumes de fluidos,
pode ser usada como bomba medidora.
Estas bombas podem ser: peristáltica, a
pistão e com diafragma.
2. Bomba Peristáltica
Peristáltico significa o movimento
periódico e ondular do intestino e de outros
músculos de engolir, produzido pela
contração sucessiva das fibras musculares
de suas paredes, forçando o seu conteúdo
ir para frente. Na bomba peristáltica, o fluido
é movido para frente, pelo apertar sucessivo
de um container flexível, da entrada para a
descarga. Este container é usualmente um
tubo que pode ser feito de qualquer material
resiliente, que recupera seu formato original
imediatamente após a compressão.
Há vários métodos para apertar o tubo
ou o container para produzir a vazão:
1. rolos que estão ligados a um corpo
rotatório, apertando o tubo contra um
invólucro circular.
2. rolos que são acionados por uma
cadeia de tubos apertando os tubos
contra uma placa plana.
3. came operada por dedo,
sucessivamente apertando o tubo
contra uma superfície plana.
Bomba Dosadora
O invólucro plástico ou o tubo fornece
um container sem vazamento, sanitário e
facilmente lavável e substituível. O tubo é o
único componente da bomba que fica em
contato com o fluido. Pose-se usar tubo
plástico para aplicações corrosivas e
abrasivas, mas em vazões e pressões
baixas.
A bomba peristáltica é aplicada nos
campos biomédicos e médicos, onde se
quer alta precisão, baixas vazões,
esterilização e isolação do fluido. A vazão
da bomba peristáltica pode ser ajustada
alterando a velocidade do mecanismo de
aperto. Os motores das bombas são
alimentados pela tensão de 110 V, 60 Hz e
se necessário, podem ser disponíveis à
prova de explosão.
3. Bomba de Pistão
A bomba de pistão emprega um pistão
que se move com deslocamento
reciprocante dentro de uma câmara. Um
volume fixo de liquido é entregue com cada
deslocamento. A vazão é função do
diâmetro e da velocidade do pistão e do
comprimento. Usam-se válvulas de bloqueio
na entrada e na saída, para evitar vazão no
sentido contrario. O pistão produz pressão
em apenas uma direção e por isso a vazão
resultante é pulsante. Quanto esta pulsação
é indesejável, usa-se um acumulador como
reservatório pulmão na linha de descarga
da bomba. Outro método utiliza outro pistão
em paralelo com o primeiro. Existem
bombas com até quatro conjuntos pistão-
câmara.
Os materiais escolhidos para o pistão,
engaxetamento, alojamento do pistão, corpo
da válvula devem ser escolhidos de modo
criterioso, pois todos está em contato direto
com o fluido do processo.
As vantagens da bomba de pistão são:
1. habilidade de trabalhar com alta
pressão e altas vazões,
2. possibilidade de controle da vazão,
através da variação do percurso do
pistão ou a sua duração.
Uma desvantagem da bomba com pistão
é o possível vazamento entre o pistão e o
301
 Bomba Dosadora

engaxetamento, provocando erro e As bombas rotatórias fornecem altas

diminuindo a precisão.
O motor da bomba de pistão pode ser
alimentado com 110 V, 60 Hz.
4. Bomba de Diafragma
A bomba de diafragma ou de membrana
usa um membro flexível para transmitir uma
forca pulsante ao fluido, bombeando-o sem
permitir vazamento externo, como ocorre
com a bomba de pistão. Como na bomba de
pistão, válvulas de bloqueio dirigem a vazão
na entrada e na saída, permitindo apenas
um sentido de vazão.
O diafragma pode ser macio, como de
Teflon, neoprene  ou duro, de metal. O
diafragma pode ser atuado diretamente por
um pistão, ou pode-se usar um fole, em vez
do diafragma, quando se opera em baixa
pressão.
A vazão é também pulsante, mas a
pulsação pode ser suavizada com o uso de
vários diafragmas.
vazões livres de pulsação e são
convenientes para manipular fluidos
viscosos. Elas são pouco precisas, por
causa das folgas entre as superfícies de
borracha.
A bomba medidora de vazão difere dos
medidores de vazão sob vários aspectos:
1. o motor da bomba requer lubrificação
periódica
2. a bomba deve sempre possuir liquido
no seu interior
3. a tubulação de entrada deve ser
projetada para não haver cavitação
4. a bomba deve ser calibrada
periodicamente. A calibração deve
duplicar as propriedades do fluido, as
pressões de sucção e de descarga e
as configurações de entrada e saída
da tubulação.
#

5. Conclusão
Cada bomba medidora/dosadora de
vazão possui sua aplicação especifica.
Bombas de pistão operam em alta pressão,
requerem válvulas de bloqueio e geram
vazão pulsante, que pode ser amortecida
por vários métodos.
As bombas persitálticas são muito
precisas, manipulam baixíssima vazões e
não requerem válvulas de bloqueio ou
selos.
As bombas a diafragma são utilizadas
para pressões medias. A membrana serve
como uma partição móvel entre o
acionamento mecânico e o fluido do
processo.

# VAZAOMED BOMBA.DOC 21 NOV 93

302
 22. Transferência de
Custódia
1. Medição da Vazão
1.1. Conceito
Quando se toma um ponto de
referência, a vazão é a quantidade do
produto ou da utilidade, expressa em
massa ou em volume, que passa por ele,
na unidade de tempo. A unidade de vazão
é a unidade de volume por unidade de
tempo ou a unidade de massa por unidade
de tempo.
A vazão volumétrica é igual ao produto
da velocidade do fluido pela área da
seção transversal da tubulação. A vazão
mássica é igual ao produto da vazão
volumétrica pela densidade do fluido . Na
prática, como é difícil a medição direta da
densidade do fluido e a composição dos
gases é constante, usam se as medições
da temperatura e da pressão para inferir a
densidade.
A partir da vazão volumétrica ou
mássica pode se obter a sua totalização,
através da integral da vazão instantânea.
Para minimizar as incertezas da medição
vazão em um sistema de transferência de
custódia, deve-se fazer um estudo
completo e entender os efeitos das várias
influências sobre a precisão, antes de
implantar um projeto. Para analisar o
problema da medição de vazão de um
fluido, vários aspectos devem ser
estudados separadamente, tais como: tipo
de vazão, instalação, sistema de medição,
operador e condições ambientais.
Fontes valiosas de informação para o
uso bem sucedido do medidor são as
várias normas de indústria. Se elas não
forem disponíveis, então deve-se
contactar um especialista em vazão.
Fabricantes também podem ter
experiência em resolver a maioria dos
tipos de problemas de medição de vazão.
Deve-se fazer perguntas específicas para
definir todos os parâmetros da medição
sendo investigada. A habilidade de fazer
estas perguntas específicas requer que o
usuário entenda do assunto medição de
vazão. Simplesmente perguntar: O que é
um bom medidor de vapor? não tem
significado. Os medidores de vapor tem
muitas especificações que precisam ser
consideradas, tais como:
1. o fluido é superaquecido ou
saturado?
2. as variações da vazão instantânea
e das condições ambientais onde
está o medidor são significativas?
Sem tais especificações, a resposta à
pergunta inicial pode ser pior que inútil,
pois o usuário pode ser erradamente
levado a acreditar que o sucesso da
medição está garantido.
Medir vazão é mais do que
comprar um medidor
303
 Transferência de Custódia por Vazão
1.2. Tipos de vazão
A vazão pode ser classificada de
muitos modos, tais como
1. volumétrica ou mássica,
2. laminar ou turbulenta,
3. ideal (viscosidade zero) ou real,
4. compressível ou incompressível,
5.monofásica ou com mais de uma
fase,
6. viscosa ou sem viscosidade,
7.regime estável ou instável,
8.rotacional ou irrotacional,
9.isentrópica, adiabática, isotérmica
ou pode ter designação de cientistas,
tais como vazão de Couette, de Rayleigh,
de Stokes.
Expressar a vazão em massa é mais
conveniente por que a massa independe
de outras propriedades. A massa de 1kg é
sempre 1 kg, em qualquer pressão e
temperatura. O volume de um líquido
depende da temperatura e o volume de
um gás depende da pressão e da
temperatura real do gás. O volume da
mesma massa de ar, sendo de 1 litro à
pressão de 1 kgf/cm2 absoluta, passa para
½ litro quando a pressão passar para 2
kgf/cm2 absoluta. Porém, medir em volume
ou massa é algo que depende do tipo e do
princípio de funcionamento do medidor de
vazão e não é uma questão de vontade do
usuário.
Para cada vazão, há hipóteses
simplificadoras referentes à viscosidade,
densidade, compressibilidade, pressão,
temperatura e energia em suas diferentes
formas. Sempre há aspectos teóricos,
informações experimentais e as
correspondentes equações para a análise
da medição.
1.3. Instalação
A instalação e a manutenção devem
ser feitas corretamente para se conseguir
o desempenho nominal do medidor de
vazão. Os efeitos da instalação e
manutenção inadequadas variam de um
aumento da incerteza até um medidor que
não funciona. Atenção a detalhe de
instalação, exigências de tubulação e
manutenção são críticos para o
desempenho do medidor de vazão.
A instalação correta do medidor de
vazão na tubulação é fundamental
para se medir com precisão
Vazão em Tubulação
Em transferência de custódia de
medição da vazão, o mais comum é se ter
fluidos em tubulações fechadas. O
caminho mais empregado para transportar
o fluido entre as duas plantas é a
tubulação com seção circular. O círculo
fornece a maior resistência estrutural e
apresenta a maior área transversal por
unidade de superfície da parede. Por isso,
a não ser que seja dito diferente, a
palavra tubulação sempre se refere a um
conduite fechado, com seção circular e
com diâmetro interno constante (na
prática, nem sempre se tem estas
condições).
Tubulação a montante e a jusante
A posição ideal para instalar um
medidor de vazão volumétrica é aquela
onde há a garantia que o medidor está
completamente cheio do fluido, pois a
vazão volumétrica é igual ao produto da
velocidade (medida) pela área seção
transversal da tubulação. Porém, isto nem
sempre é prático ou possível.
O que muitos medidores requerem e
pode ser atendido é que a tubulação
instalada a montante (antes) e a jusante
(depois) do sensor seja
1. reta
2. tenha o mesmo diâmetro interno
que o medidor
3. tenha uma superfície interna suave
4. circular
5. não contenha conexões de
tubulação (tê, redutor, válvula) para
desenvolver um perfil uniforme de
velocidade com mínima distorção e
redemoinhos a montante do
medidor.
Condicionadores de vazão podem ser
usados a montante do medidor para
minimizar a exigência do trecho reto a
304
 Transferência de Custódia por Vazão
montante. Os trechos retos a montante e a
jusante geralmente são expressos em
múltiplos de diâmetro interno da tubulação
e estas exigências variam com o tipo,
tecnologia, projeto e fabricante do
medidor.
As exigências de trecho reto a
montante são maiores que a jusante. As
exigências de trecho reto diferem entre
tipos diferentes de medidores (placa de
orifício e turbina) e para um mesmo tipo de
turbina, as sugestões do fabricante podem
ser diferentes (Daniel e Flow Technology
Inc).
Trecho medidor (meter run)
Para melhorar a precisão do sistema,
pode-se instalar o sensor (placa ou
turbina) em um trecho medidor (meter
run), com as seguintes características:
1. material especial (p. ex., aço
inoxidável)
2. melhor acabamento das paredes
internas
3. garantia que a linha de centro do
sensor seja coincidente com a da
tubulação
4. trechos retos mínimos já instalados
5. facilidade de instalação, pois já
inclui o poço de temperatura ou
outras tomadas
Porta placa
Porta placa é um dispositivo que
permite a retirada e substituição da placa
de orifício em linha, com segurança e sem
interrupção do processo. Esta opção é
cara e é justificada somente quando se
tem a necessidade freqüente de inspeção
ou troca de placas.
Além de ter um alto custo de compra, o
porta placa requer manutenção e
lubrificação posteriores que garantam seu
funcionamento, quando requerido. É
sinistro confiar em um equipamento e,
quando precisar usá-lo, perceber que ele
não opera por causa de falta de
manutenção.
Tomadas de pressão diferencial
As tomadas de pressão diferencial são
tão importantes para a medição de vazão
com placa de orifício, que a incerteza da
medição a inclui no cálculo. Há detalhes
de instalação do transmissor e das
tomadas que variam com o tipo do fluido
(líquido ou gás) e tipo de impurezas.
Tomada da pressão estática
Na medição de gás com compensação
de pressão, deve-se fazer a tomada da
pressão estática.
Quando feita diretamente na tubulação,
a tomada deve ser tangente com o lado
interno da tubulação e todas as rebarbas
devem ser removidas para garantir que
não perturbem o perfil de velocidade da
vazão. Pode-se também aproveitar uma
das tomadas da pressão diferencial para
usar como pressão estática. Por isso é
possível usar a pressão a montante ou a
jusante da placa. É necessário saber qual
a tomada está sendo usada, pois os
cálculos de compensação são levemente
diferentes e quando se quer minimizar as
incertezas, é relevante saber qual tomada
é usada.
Tomadas de temperatura
Os sensores de temperatura devem ser
colocados a jusante do medidor, de modo
que o poço possa estar imerso no fluido
para se ter a medição precisa da
temperatura e para não perturbar a
medição da vazão, alterando o seu perfil
de velocidade.
Quando a montante, a distância deve
atender as exigências de trecho reto do
sensor.
Filtro
A turbina medidora de vazão é um
equipamento muito frágil e sensível que
teme impurezas. Para proteger os mancais
e rotor da turbina é recomendável usar
filtros a montante, para impedir que as
impurezas atinjam a turbina. O filtro deve
ser colocado em uma distância que
atenda as exigências de trecho reto.
Tecnicamente, o filtro não afeta a
incerteza da medição, porém provoca uma
perda de carga de pressão na linha e
pode requerer um aumento de pressão de
bombeamento para se ter a vazão
requerida.
305
 Transferência de Custódia por Vazão
Perturbações e influências
Fazer a medição depois de fontes de
flutuação de vazão, tais como bombas,
compressores, válvulas de controle,
sensores de temperatura, filtros,
condicionadores de vazão e conexões de
tubulação é ter problemas de precisão.
Assim, a escolha adequada do local do
medidor com relação a estas variações é
pertinente e devem ser mantidos trechos
retos livres a montante e a jusante do
medidor. O comprimento mínimo dos
trechos retos livres depende do tipo do
medidor e geralmente é estabelecido
pelos fabricantes.
1.4. Valor da medição
Faixa de medição
Toda medição feita possui uma faixa
(range), que é expressa por dois números:
0 e 100%. Algumas faixas especiais
(principalmente de nível e temperatura),
podem ter o 0% diferente do zero. Por
exemplo, pode-se ter faixa com zero
elevado, do tipo -10 a 100 oC ou -100 a
100 mm H2O e faixa com zero suprimido,
do tipo 20 a 100 oC ou 20 a 100 mm H2O.
Embora todas as faixas de medição de
vazão comecem de zero, a incerteza dos
medidores de vazão sempre tem um valor
mínimo de medição, abaixo do qual é
inaceitável a incerteza da medição. Por
isso, na especificação e dimensionamento
de um medidor de vazão, usam-se os
valores mínimo e máximo, entre os quais
se quer uma medição com incerteza
menor ou igual a um determinado valor
pré estabelecido. A partir destes
conceitos, define-se o parâmetro
rangeabilidade, que é a relação entre o
maior e o menor valor da faixa de
medição, onde o medidor tem um
determinado desempenho.
Diferença de faixa
A partir da faixa de medição, pode-se
determinar outro parâmetro útil que é a
largura de faixa (span), definida como a
diferença entre 100 e 0%, expressa em
valor absoluto.
A faixa de 0 a 100 oC tem largura de
faixa de 100 oC; a faixa de -50 a -10 oC
tem largura de 40 oC e a faixa de 20 a 100
o
C tem largura de 80 oC.
Muitos instrumentos possuem incerteza
expressa em % da largura de faixa.
Rangeabilidade
A rangeabilidade do medidor depende
basicamente da relação matemática
envolvida entre a vazão e a saída do
medidor. Medidor linear tem
rangeabilidade maior (10:1) do que o
medidor raiz quadrático (3:1). Isto significa
que uma turbina (linear) pode medir entre
10 a 100% da vazão com uma incerteza
relativa de ±0,25 %, mas a incerteza é de
±0,1% se ela operar entre 50 e 90% da
vazão. O sistema com placa de orifício
opera entre 30 e 100% da vazão, com
uma incerteza relativa de ±3% mas pode
operar com incerteza de ±2% entre 50 e
100% e finalmente, o sistema pode medir
com incerteza de ±1%, se apenas operar
em 100% da faixa.
Ponto de trabalho
Deve se considerado o valor da vazão
normal, para que o medidor opere, na
maioria do tempo, dentro de sua faixa
mais precisa. Há uma tendência de o
projetista se preocupar somente com as
vazões máxima e mínima, que podem
existir apenas durante pouco tempo,
enquanto ignora o fato que a vazão
normal representa a maior porção da
vazão total a ser medida. O faturamento
de transferência de custódia é baseado na
vazão total acumulada e não nas vazões
instantâneas. O ponto de trabalho também
deve ser lembrado na escolha dos pontos
de calibração da malha ou do medidor.
Para se determinar a incerteza de uma
malha de medição, quando se tem vários
pontos diferentes de trabalho, deve-se
calcular uma incerteza para cada ponto de
trabalho. Este fato desagrada ao usuário
que quer uma única incerteza do
instrumento trabalhando em vários pontos.
Quando é preciso dar uma única incerteza
para um sistema com vários pontos de
trabalho, usa-se a incerteza do pior ponto.
306
 Transferência de Custódia por Vazão
O ponto ótimo de trabalho da turbina
medidora de vazão é de 80% de sua
capacidade máxima, considerando sua
vida útil e a precisão da medição. Próximo
de 100% da vazão máxima, sua vida útil
pode ser diminuída. Acima de 100% de
sua vazão máxima, a turbina pode se
danificar, com a velocidade excessiva que
o seu rotor atinge. Em vazões muito
baixas, abaixo de 10% da vazão máxima,
a incerteza da turbina também aumenta,
principalmente para fluidos viscosos.
O medidor de vazão para
transferência de custódia deve
operar somente dentro dos limites
de sua curva de desempenho
O ponto ótimo de trabalho da placa de
orifício é próximo de 100%, pois a
incerteza do sistema é mínima. Porém,
isso deve ser evitado, pois o sistema não
mede alguma eventual vazão acima de
100%. Deve-se evitar o uso da placa em
vazões abaixo de 30% da vazão máxima,
pois a incerteza é três vezes maior que a
incerteza do fundo de escala.
Extrator de raiz quadrada (em hardware
ou software) geralmente tem um ponto de
corte para não operar em valores abaixo
de 10% da faixa, pois nesta região a
operação é muito sensível (alto ganho) e o
erro muito grande.
Condições de referência
O objetivo de uma medição de vazão
para transferência de custódia é
determinar a quantidade de um dado
fluido entregue, de modo que a
propriedade pode ser transferida. As
características do fluido podem ter
pequena conseqüência, ou elas podem
ser o aspecto mais importante para se
obter a medição correta.
O primeiro aspecto é que as medições
do volume do fluido nas condições de
vazão devem ser convertidas para alguma
condição de referência ou de base. A
condição normal de pressão e
temperatura (CNPT) é padronizada, única
e significa:
pressão = 101,325 kPa absoluta
temperatura = 0 oC (273,15 K)
Infelizmente há várias condições
padrão (standard): AGA (American Gas
Association), ISO (International
Organization for Standardization), API
((Americam Petroleum Institute), Petrobrás
e Copene. Embora quase todas as
normas se refiram à mesma pressão de
101,325 kPa absoluta, a temperatura pode
variar entre 4 oC, 15,0 oC, 15,6 oC, 20,0
o
C e 27,0 oC. A norma ISO 5024 (1981)
estabelece como padrão (standard):
pressão = 101,325 kPa absoluta
temperatura = 15,0 oC (288,15 K)
metro cúbico
padrão
metro cúbico
medido
3,8 m3, @ 100
kPa A e 15 oC
1 m3, 400 kP G
e 100 oC
Fig. 22.1. Relação entre volume medido e volume
à condição padrão (standard)
1.5. Fluido
Para se ter uma medição precisa e
exata da vazão é fundamental conhecer o
que está sendo medido, como produtos
petroquímicos gasosos e líquidos, vapor
d’água e águas. Medir líquido é mais fácil
e preciso que medir gás. É mais fácil, pois
o líquido é incompressível e não requer
compensação da pressão. O volume da
maioria dos líquidos também não depende
da temperatura. Toda medição de vazão
volumétrica de gás requer compensação
da pressão e temperatura. É mais preciso,
por que os líquidos são mais previsíveis
que os gases, com viscosidade e
densidade geralmente constantes. O
medidor mássico Coriolis tem restrição
para medir alguns gases; a geometria da
turbina para medir gás é diferente e mais
complexa que a da turbina para líquido.
307
 Transferência de Custódia por Vazão
As propriedades físicas (densidade,
viscosidade, calor específico,
condutividade termal) são disponíveis
para fluidos limpos e puros e dados
precisos para misturas podem não ser
facilmente disponíveis. Cálculos das leis
das misturas são um meio de
aproximação, mas com alguns fluidos
estes cálculos podem introduzir grandes
erros na medição de transferência de
custódia.
Nem todas as vazões são monofásicas
e vazões multifásicas causam grandes
erros na maioria dos medidores de vazão.
Alguns fluidos são manipulados próximos
de seus pontos críticos. Por causa da
grande variação em suas densidades com
pequenas variações na temperatura e
pressão, as exigências da precisão da
medição são difíceis de conseguir. Fluidos
que são corrosivos ou erosivos podem
requerer materiais especiais de
construção e filtro, para se obter medição
precisa.
A melhor medição de vazão (menor
incerteza) ocorre quando se tem fluido:
1. monofásico (só gás ou só líquido)
2. newtoniano (viscosidade constante)
3. com densidade constante,
4. incompressível
5. limpo e puro
6. com perfil de velocidade
desenvolvido
7. sem perturbações externas
Quando uma característica do fluido
não é condizente com a medição precisa,
devem ser consideradas providências
adicionais como filtro, aquecimento,
resfriamento, separação ou qualquer coisa
para condicioná-lo para a medição. Se
isso não for feito, a precisão da medição
fica comprometida. A solução inclui
também a mudança do local de montagem
da estação medidora, onde as condições
do fluido são mais apropriadas.
Todos os dados da vazão devem ser
conhecidos e confiáveis. Toda
modificação feita na instalação real deve
ser documentada para garantir que o que
está no papel é consistente e conforme a
realidade (as built).
Na medição de vazão, o volume é
influenciado pela pressão e temperatura
do processo (modificação), temperatura e
umidade ambientes (influência) e portanto
todas estas variáveis devem ser
conhecidas, consideradas e, quando
possível, compensadas ou corrigidas.
1.6. Estação de Medição
Depois de fazer as considerações
relacionadas com o fluido e a vazão, deve-
se escolher o melhor medidor para realizar
o trabalho. Toda malha de medição de
qualquer variável de processo possui, de
modo explícito ou implícito, os seguintes
componentes separados ou combinados:
1. sensor
2. condicionador de sinal
3. apresentador do sinal
Sensor
O sensor detecta a variável de
processo medida e gera um sinal de saída
proporcional. Este sinal de saída pode ser
mecânico (movimento, força,
deslocamento) ou elétrico (resistência,
capacitância, tensão ou corrente). A
relação matemática entre a saída do
sensor e a variável medida pode ser linear
ou não linear (p. ex., quadrática como na
placa de orifício na medição de vazão). O
sensor geralmente está em contato direto
com o processo, mas pode ser remoto ou
pode ter outros dispositivos
intermediários, como selo de pressão,
bulbo ou poço termal.
O tipo do sensor depende
exclusivamente da variável medida.
Exemplos de sensores:
1. pressão: bourdon C, espiral, strain
gage
2. temperatura: enchimento termal,
termopar e resistência detectora
(RTD)
3. vazão: placa de orifício, tubo
Venturi, turbina, vortex, tubo
Coriolis
Condicionador de Sinal
Como o sinal de saída do elemento
sensor ainda não é adequado para atuar
308
 Transferência de Custódia por Vazão
diretamente no apresentador de sinal, por
ser muito pequeno, não linear, ruidoso ou
ter outras influências, ele deve ser
alterado antes de entrar no instrumento de
display. O instrumento que adequa o sinal
de saída do sensor para entrar no
instrumento display é o condicionador de
sinal. São exemplos de condicionadores
de sinal:
1. amplificador, que aumenta o nível
do sinal
2. filtro, que elimina os sinais
indesejáveis
3. extrator de raiz quadrada, que
lineariza o sinal quadrático
4. computador analógico que executa
operações matemáticas de
multiplicação, divisão, soma,
integração e outras funções
transcendentais, como as equações
da NX-19, ISO 5167, AGA #3, AGA
# 7.
5. transmissor, que gera um sinal
padrão eletrônico (4 a 20 mA) ou
pneumático (20 a 100 kPa)
proporcional à entrada
6. conversor, que transforma a
natureza do sinal para outra
diferente, como analógico para
digital, digital para analógico,
freqüência para corrente, corrente
para freqüência.
7. fios de extensão e de compensação
do termopar, que liga o termopar ao
instrumento receptor.
Instrumento apresentador do sinal
O instrumento apresentador do sinal é
também chamado de instrumento display,
read out ou de leitura. O instrumento
apresentador do sinal é a interface com o
operador. Ele apresenta o valor numérico
da variável de processo medida. O
resultado pode ser apresentado como:
1. Indicação, que apresenta o valor
instantâneo em um conjunto escala
graduada e ponteiro (analógico) ou
através de dígitos (digital).
2. Registro, que apresenta o valor
histórico impresso em um conjunto
gráfico e pena.
3. Totalização, que apresenta o valor
acumulado durante determinado
período de tempo através de um
contador, geralmente digital. O
instrumento de saída do totalizador
é um contador.
4. Alarme, que fornece sinais sonoros
ou luminosos para chamar a
atenção do operador e requerer sua
atuação no sistema. O alarme não
apresenta o valor numérico da
variável, mas é acionado quando a
variável atinge determinado valor
pre-ajustado.
1.7. Compensação de pressão e
temperatura
Um conceito muito mal entendido é o
de compensação da vazão volumétrica
através da medição da pressão e
temperatura e o de medição de vazão
mássica.
Turbina e placa de orifício são
medidores naturais de vazão volumétrica.
Ambos de baseiam na medição da
velocidade do fluido e medem
indiretamente a vazão volumétrica
multiplicando a velocidade pela área da
seção transversal da tubulação circular.
O volume dos gases depende dos
valores de pressão estática e temperatura.
O volume dos líquidos independe da
pressão, pois eles são incompressíveis,
mas o volume de alguns líquidos (por
exemplo, amônia), depende da
temperatura
Massa direta
Mede Volume
e Densidade
Mede Volume e infere
Densidade medindo Pressão e
Temperatura
W = Q ρ = Q ρ (P,T)
Fig. 2. Formas de medição de vazão mássica
309
 Transferência de Custódia por Vazão
Assim, quando se expressar a vazão
volumétrica de um gás ou líquido com
variação termal, deve-se definir uma
determinada condição de base ou de
referência, como a condição normal ou
padrão ISO 5024 (1981). Por exemplo,
quando se diz simplesmente 2,0 litros de
um gás, a expressão é indefinida, pois a
mesma massa de gás ocupará a metade
do volume, se a pressão for dobrada.
Para evitar este inconveniente, é
comum se expressar a vazão em massa.
Um kilograma de gás é sempre um
kilograma de gás, quaisquer que sejam a
pressão e a temperatura.
O parâmetro que liga o volume à
massa é a densidade. Tem-se:
massa
densidade =
volume
Para expressar a vazão em massa,
tendo-se a vazão em volume, é necessário
medir continuamente a densidade do
fluido. Porém, medir densidade e
principalmente calibrar transmissor de
densidade é muito raro e difícil. O que o
instrumentista faz, na prática, é medir a
pressão estática e a temperatura do fluido,
tomar os valores absolutos e inferir a
densidade. Embora a maioria das pessoas
considere este resultado como vazão
mássica, isto não é correto. Tem-se ainda
a vazão volumétrica compensada. Ainda
está faltando o peso molecular do gás ou
a sua composição, para se ter a vazão
mássica.
Hoje já é comercialmente disponível o
medidor mássico direto, baseado em
princípio termal (Kurtz) ou em Coriolis
(Micro Motion, Foxboro, Yokogawa).
Como todas as medições da
transferência de custódia, na prática, são
expressas em massa, deve se conhecer a
condição de referência, onde é dada a
densidade do gás, para transformar vazão
volumétrica em mássica.
1.8. Totalização da vazão
Conceito
O totalizador de vazão é um
instrumento completo que detecta, integra
e apresenta em um contador digital a
quantidade total do produto que passa por
um ponto, durante um determinado
intervalo de tempo. O totalizador de vazão
é também chamado de integrador, FQ,
quantificador e, erradamente, de contador.
O contador é apenas o display ou o read
out do totalizador.
Associado ao display do contador,
pode-se ter também uma indicação da
vazão instantânea da vazão; tem-se o FQI.
É um único instrumento indicador
totalizador de vazão.
Em controle de vazão, quer se manter
constante o valor da vazão instantânea e
igual ao ponto de ajuste. Os sinais de
vazão considerados são da vazão
instantânea. Isto pode ser comparado ao
velocímetro de um carro. O ponteiro ou o
indicador digital da velocidade sobe
quando a velocidade aumenta e desce
quando a velocidade diminui. Quando o
carro pára, o velocímetro vai para zero.
Quando a vazão instantânea pára, o sinal
da vazão vai para zero.
Por outro lado, o contador de
kilometragem (odômetro) lê os kilômetros
acumulados totalizados desde que o carro
era novo (zero kilômetro). O odômetro não
oferece nenhuma informação de como era
a velocidade do carro durante a
acumulação. Quando o carro pára, a
indicação do odômetro não vai para zero,
mas pára na última leitura. Quando o carro
anda novamente, o odômetro começa a
contar novamente, começando do último
valor parado.
Em medição de vazão para
transferência de custódia, o objetivo da
medição da vazão é o de indicar a
quantidade acumulada de fluido que
passou pelo medidor, durante um
determinado intervalo de tempo. Isto
permite leituras diárias, semanais ou
mensais para indicar a quantidade
acumulada dos materiais medidos. A
cobrança mensal dos produtos
petroquímicos e utilidades se baseia nos
310
 Transferência de Custódia por Vazão
instrumentos de vazão que fornecem os
totais acumulados. Os instrumentos
recebem o sinal de vazão instantânea
como entrada e fazem uma operação
matemática chamada de integração no
tempo. O resultado ou saída representa a
vazão acumulada durante um intervalo de
tempo.
A turbina medidora de vazão transmite
pulsos elétricos em uma freqüência
linearmente proporcional à vazão
instantânea. O instrumento receptor deve
converter a freqüência em um display com
significado de vazão. Pode parecer que a
totalização é somente um modo de contar
os pulsos. Infelizmente, na prática, o sinal
apresenta alguma não linearidade e os
pulsos não são escalonados diretamente
em litros, metros cúbicos ou outras
unidades de volume. A compensação para
a densidade pode ser necessária. Porém,
sem estas exigências, a totalização dos
pulsos pode ser direta.
A situação mais comum é ter um sinal
de vazão que deve ser totalizado (ou
integrado) para gerar o valor totalizado,
como mostrado em um contador odômetro.
O sinal pode ser um sinal analógico
contínuo ou uma freqüência de pulso. O
totalizador tem um sistema de tempo
interno muito preciso e o sinal de entrada
é amostrado em intervalos regulares.
Dependendo do tamanho do sinal de
vazão, um incremento proporcionalmente
dimensionado é somado à saída do
acumulador. Os períodos de amostragem
são curtos, da ordem de 5 a 10 por
segundo e a precisão resultante pode ser
excelente. A incerteza do totalizador é
geralmente desprezível em relação à
incerteza do resto da malha de medição.
Os totalizadores geralmente são
embutidos em registradores e
controladores. Uma situação comum é
retransmitir pulsos escalonados para
contadores montados remotamente ou
para predeterminar contadores de
batelada. Um contador predeterminado
conta de cima para baixo. Marca-se um
determinado volume no contador e ele vai
contando decrescentemente, de modo que
aciona um contato quando a contagem
chega a zero. Por isso, há contadores que
contam subindo ou descendo.
Contador
Há uma certa confusão com os
conceitos de integrador e contador. O
integrador pode receber sinais analógicos
e os integra. Na operação de integração,
o sinal analógico é convertido para pulsos
que são finalmente contados. Todo
integrador de vazão possui um contador;
ou seja, o contador é o display do
integrador. O contador só pode receber
pulsos na sua entrada e quando os
recebe, conta-os.
Eletronicamente, é possível e fácil fazer
contagem isenta de erro e por isso se
atribui erro zero ao contador. Porém, na
integração, há um erro associado à
conversão do sinal analógico em pulsos e
por isso a integração sempre possui erro.
Quando se conta o pulso diretamente, não
há erro na contagem, porém é possível
haver erro na geração do pulsos. Por
exemplo, se a palheta de um rotor de
turbina com 6 palhetas se quebrar, haverá
a geração de 5 pulsos em vez de 6 e
portanto a geração de pulsos tem um erro
aproximado de -15%.
Desligamento do contador
Quando a vazão é desligada
completamente, o medidor de vazão
volumétrica deve deixar de enviar pulsos.
As palhetas de um medidor tipo turbina ou
o rotor de um medidor a deslocamento
positivo param de girar, produzindo um
sinal de freqüência perfeitamente zero.
Porém, medidores que transmitem sinal
analógico, p. ex., 4 a 20 mA, podem ter um
pequeno erro na vazão zero. Um
totalizador poderia, então, continuar a
contar muito devagarinho. Se um medidor
de vazão é desligado por uma semana, é
possível que apareça uma contagem
significativa. Por isso, todos os
totalizadores devem incluir uma
característica de retirada do zero, que
assume um zero perfeito quando o sinal
de entrada cai abaixo de um valor mínimo
especificado.
311
 Transferência de Custódia por Vazão
Incerteza da totalização de vazão
É difícil avaliar a incerteza de um
sistema de totalização, pois há três
incertezas envolvidas:
1. da vazão instantânea
2. do tempo medido
3. da computação (integração) feita.
A principal fonte de erro é usualmente
o medidor de vazão instantânea em si. Em
termos de % da vazão, os medidores com
precisão expressa em % do fundo de
escala são mais precisos em alta vazão
do que em baixa vazão. A precisão do
total acumulado, portanto, depende das
porções do total passado através do
medidor em alta e em baixa vazão.
Em transferência de custódia,
geralmente os produtos são transferidos
em uma vazão constante e elevada.
Apenas na partida, a transferência é feita
em vazão muito baixa. Por isso, é razoável
considerar como dominante a incerteza do
medidor de vazão instantânea e
considerar desprezíveis as incertezas
associadas com a medição interna do
tempo. Quando a integração é feita por
um computador de vazão específico e
discreto (stand alone), o fabricante
fornece a sua precisão no catálogo.
Quando a integração é feita por sistema
digital ou por microcomputador, a
incerteza da computação pode ser
considerada desprezível, quando
comparada com a incerteza do medidor de
vazão instantânea.
Fator escalonado do totalizador
É importante escolher unidades para o
contador de modo que a leitura seja
facilmente entendida. É melhor escolher
fatores fáceis, como 10, 100, 1000. Se,
por exemplo, uma contagem é igual a
1000 kg de material, então o totalizador
deve ter uma etiqueta dizendo
x 1000 = kg. Não há vantagem de contar
em alta velocidade. O número acumulado
de contagem deve fornecer uma resolução
adequada entre as leituras. Se a
contagem é muito rápida, fica difícil ler os
últimos números do contador e o contador
pode encher e voltar ao zero muito
freqüentemente.
Outras aplicações do totalizador
Tendo uma base de tempo real
associada ao volume total, um totalizador
pode medir vazão média durante
determinado período de tempo
estabelecido.
O totalizador pode ser usado como um
temporizador. O sinal de entrada é
constante, em vez de ser um sinal da
vazão instantânea. O totalizador é
escalonado de modo que o contador lê
segundos, minutos ou horas.
1.9. Computador de Vazão
Conceito
O computador de vazão é projetado
para a solução instantânea e contínua das
equações de vazão da placa de orifício ou
turbina. O computador de vazão recebe
sinais analógicos proporcionais à pressão
diferencial, temperatura, pressão estática
ou densidade ou pulsos proporcionais à
vazão e os utiliza para computar, totalizar
e indicar a vazão volumétrica compensada
ou não-compensada e a vazão mássica.
A vazão instantânea e a sua totalização
são indicadas nos painéis frontais do
computador de vazão, na forma de
indicadores digitais, contadores
eletromecânicos ou eletrônicos. O
computador pode fornecer ainda saídas
analógicas e contatos de relés para fins
de controle e monitorização da vazão.
O computador de vazão é um
instrumento a base de microprocessador,
que pode ser montado em painel da sala
de controle ou diretamente no campo,
onde é alojado em caixa para uso
industrial, com classificação mecânica do
invólucro à prova de tempo e, quando
requerido, com classificação elétrica da
caixa à prova de explosão ou a prova de
chama.
O computador é programado e as
constantes são entradas através de um
teclado, colocado na frente ou no lado do
instrumento.
312
 Transferência de Custódia por Vazão

Os computadores de vazão sofreram 1.10. Conclusão

uma grande evolução, desde o seu
lançamento no mercado, no inicio da Faz-se uma medição precisa e exata da
década de 1960. Eles foram originalmente vazão quando se dá a devida atenção aos
projetados para manipular as equações da fundamentos. Isto significa
1. entender a natureza e
AGA para vazão mássica de gás e foram
construídos em torno de multiplicadores, comportamento dos fluidos
divisores e extratores de raiz quadrada. medidos,
2. reconhecer que a medição é feita
Atualmente, os computadores são
principalmente dispositivos digitais que sob condições dinâmicas.
3. entender como os fluidos se movem
podem ser classificados em: programável
ou dedicado. nas tubulações e a importância do
perfil da vazão
Programável 4. entender o que está sendo medido
Os computadores de vazão digitais e o que é requerido para converter
programáveis são os mais avançados do esta informação na informação que
mercado. Eles custam mais, quando está sendo requerida.
comparados com os computadores É este cuidado e atenção aos
dedicados. Dependendo da programação, fundamentos que garante que os
eles calculam a vazão de gases ou resultados conseguidos sejam tão bons
líquidos usando as equações da AGA, API quanto os resultados esperados.
e ISO. Eles também fazem cálculos de
vazão volumétrica, de massa , molar e
média, energia, BTU, eficiência, trabalham
com níveis de tanque, manipulam vazões
em canais abertos, executam o algoritmo
de controle PID e fazem cálculos de
transferência de custódia.
Dedicado
Os computadores de vazão analógicos
dedicados são relativamente mais simples,
mais fáceis de usar, montados no campo e
mais baratos que os programáveis. Como
desvantagem, eles só fazem uma tarefa,
manipulam apenas uma malha e sua
capacidade gráfica é limitada.
Tipicamente, eles computam as vazões de
gases ou líquidos baseados nas várias
equações AGA ou API. Alguns, porém,
calculam vazões de vários estados de
vapor e outros são dedicados a cálculos
de vazão para canais abertos, vertedores
e calhas.
Quando usado com a placa de orifício,
o computador recebe o sinal analógico de
4 a 20 mA cc do transmissor de vazão d/p
cell, proporcional ao quadrado da vazão
medida, lineariza-o, extraindo a raiz
quadrada e o escalona em unidade de
engenharia.

313
 Transferência de Custódia por Vazão
2. Transferência de Custódia
2.1. Introdução
A medição de transferência de
custódia, é uma medição de vazão que se
diferencia de uma medição comum porque
o dinheiro está envolvido na medição,
diretamente. Para algumas medições de
vazão, como em aplicações de controle,
um sinal repetitivo pode ser mais
importante que um sinal exato. Uma vez o
processo esteja sob controle, a
repetitividade é o mais importante. Em
aplicações de transferência de custodia, a
repetitividade ainda é importante, porém, é
desejável que ela aconteça em um valor
exato.
Quando o dinheiro está sendo trocado
de mãos, baseando-se na medição da
vazão é desejável que todas as partes da
transação sejam tratadas com justiça. O
limite de incerteza da medição para a
troca deve ser o menor possível. Se em
aplicações operacionais, as incertezas
são da ordem de ±5 a 10 % , em
aplicações de controle, as incertezas
aceitáveis são da ordem de ±1 a 5 % e
para transferência de custódia devem ser
de ±0,1 a 2 %.
Um exemplo de precisão e a
relação de dólares para a precisão
da vazão pode ser mostrado na
Copene, na medição de produtos
petroquímicos e utilidades. A
Copene fatura US$ 4 milhões de
produtos por dia. Um erro de ±1%
do valor medido representa nas
estações medidoras da Copene
US$40 mil por dia ou US$ 14,4
milhões por ano
No exemplo, ±1 % de precisão
representa uma quantidade significativa
de dólares e pode ser considerado, à
primeira vista, um valor muito grande, mas
é o valor de precisão que pode ser obtido
no ambiente de chão de indústria, na
prática. No ambiente industrial típico, há
muitas causas hostis que afetam a
precisão e exatidão da medição, tais como
poeira, umidade, vapores contaminantes,
chuva, temperatura e pressão variáveis,
vibração mecânica, interferência
eletromagnética e limitações dos
instrumentos industriais.
O modo prático de se obter medições
com incertezas muito menores, tendo-se
praticamente a mesma classe de
instrumentos usados nas outras partes da
planta e no mesmo ambiente industrial
hostil, é cuidar das estações de medição
de transferência de custódia com mais
rigor, fazendo-se inspeções, calibrações,
ajustes e manutenção mais freqüentes. O
objetivo deste maior envolvimento é o de
reduzir todas as imprecisões a um mínimo,
para que os resultados das medições
sejam aceitos razoavelmente pelas duas
partes envolvidas na troca de custódia.
2.2. Contrato de medição
A medição de vazão para transferência
de custódia sempre envolve duas ou mais
partes que combinam a transação
comercial de produtos e concordam em
fazer o pagamento baseando-se nesta
medição. Os produtos são transferidos
através de tubulações que interligam as
duas plantas e suas quantidades são
medidas continuamente Para proteger o
interesse de cada parte, um contrato é
normalmente escrito, especificando todas
as exigências para a medição do material
entregue, tais como:
1. objetivos
2. definições técnicas
3. quantidade do material
4. ponto de entrega
5. propriedades do material
6. projeto da estação de medição
7. medições a serem feitas
8. qualidade do material
9. preços e reajustes
10. faturamento e pagamento
11. prazos
12. paralisações
13. força maior
14. rescisão
15. arbitramento
314
 Transferência de Custódia por Vazão
16. miscelânea
Estes são todos os itens de interesse
estabelecidos antes de começar a
medição para fins de transferência de
custódia. Vários destes itens são
informação típica de qualquer contrato
comercial e alguns se referem
especificamente à melhoria da medição de
vazão para transferência de custódia.
Um contato bem escrito protege os
interesses do Comprador e do
Vendedor
Definições
Definição é uma expressão do
significado de uma palavra, conjunto de
palavras, letra, sigla, sinal ou símbolo.
Definir é dar uma descrição e fornecer um
significado.
Devem-se definir resumidamente os
descritores e palavras chave do contrato
para padronizar, homogeneizar e
esclarecer os termos novos, palavras
chave, acrônimos, siglas, nomes de
firmas, agências, laboratórios, instituições
governamentais, outros documentos e
formulários referidos. Palavras
potencialmente confusas, ambíguas,
polêmicas e questionáveis, como
calibração, aferição, ajuste, exatidão,
precisão, incerteza, tolerância, erro e
desvio também devem ser definidas.
Quantidade de material
Isto especifica não apenas a
quantidade do material a ser medido pelo
Vendedor mas também todos os direitos
que o Vendedor pode ter nas quantidades
de material acima ou abaixo da
quantidade combinada. Isto requer que o
pessoal responsável pela medição
conheça estes valores, para ver que os
limites do contrato estão sendo cumpridos
e para garantir que o Vendedor tem a
capacidade de cumpri-los.
Ponto de entrega
O contrato estabelece o ponto de
transferência de custódia. Se o ponto de
medição e o ponto de entrega não são os
mesmos, deve haver um acordo entre o
Comprador e o Vendedor para as
responsabilidades para o material entre os
dois pontos.
Propriedades do material
São estabelecidos limites para certas
propriedades básicas (tais como pressão
e temperatura) e definidas ações a serem
tomadas quando o material ficar fora
destes limites.
Projeto da estação de medição
A propriedade e responsabilidade para
o projeto, instalação, operação e
manutenção da estação de medição são
definidas. Para estações de medição
cobertas por normas, devem ser feitas
referências específicas a estas normas.
Estas normas podem ser leis
governamentais, normas industriais ou
recomendações individuais da companhia
e geralmente são combinações delas.
Elas detalham os tipos de medidores
usados, os sistemas de correção e a
apresentação final do valor. Detalhes de
acesso pelas duas partes ao equipamento
e as exigências de freqüência de
calibração e relatórios de evidência são
definidos. Pode haver a permissão para
uma estação de teste com as mesmas
características listadas acima,
estabelecendo como qualquer
discrepância entre as duas medições será
tratada.
Alguma cláusula deve estimar a
entrega durante os períodos em que o
medidor estiver fora de operação ou
registrando com precisão inaceitável e
definir o procedimento para estimar as
quantidades entregues durante estes
períodos. Devem ser tomadas ações
corretivas e reajuste no faturamento,
quando os limites de precisão
estabelecidos forem excedidos pelos
medidores (oficial e secundário) e
detectados na calibração.
315
 Transferência de Custódia por Vazão

Estabelece-se um período de tempo em vez de um corte no fornecimento.

durante o qual deve ser feita correção, Estes detalhes são definidos na cláusula
enquanto não for possível determinar a das exigências da qualidade.
fonte de erro e fazer a correção. São
Faturamento
estabelecidos os períodos para reter os
Esta cláusula estabelece uma base
registros e relatórios para as duas partes.
para a computação da quantidade com
Isto está relacionado com o tempo
uma provisão para correção de erros. Ela
permitido para a medição ser questionada.
específica o procedimento para
Medições apresentar a conta, o período de
Isto especifica em termos claros a pagamento e as penalidades pelo atraso
unidade da quantidade entregue. Em uma do pagamento.
medição de peso, somente a unidade de
Resultado do contrato
peso deve ser especificada. Para a
A definição final da precisão da
maioria dos objetivos comerciais, os
medição é quando o Vendedor manda
termos peso e massa são usados
uma conta, o Comprador paga a conta e
indistintamente, sem nenhuma
ambos os envolvidos estão satisfeitos com
consideração para os efeitos da
os resultados. O último lugar que uma
aceleração da gravidade sobre o peso
medição de vazão deve ocorrer é em um
sendo medido.
tribunal, de modo que todos os possíveis
Em uma medição volumétrica, as
mal entendidos e significados de sua
condições base de temperatura e pressão
solução devem ser definidos pelo
devem ser estabelecidas para o volume,
contrato.
que, em essência, não afetam uma
medição de peso ou massa.
2.3. Auditoria
São especificadas todas as exigências
para todo o equipamento relacionado, Em medição de vazão para
além do medidor básico e como estas transferência de custódia, o contrato deve
medições secundarias são usadas para incluir meios de auditar os volumes
corrigir as leituras do medidor básico. obtidos. Deve haver registros suficientes
Estas exigências são importantes pois é de calibração e manutenção disponíveis
possível que as quantidades sejam para todas as partes, de modo que os
mantidas em condições diferentes pelas volumes calculados possam ser
partes contratadas. Pode surgir grande verificados independentemente. No
confusão se todas estas exigências não mínimo, uma verificação dos valores
forem bem estabelecidas e entendidas. usados pela outra parte deve ser feita
para ver que o acordo é conseguido no
Qualidade do material
volume. Este procedimento é um aspecto
Qualquer produto natural ou fabricado
importante da medição de transferência de
pode ter pequenas e numerosas
custódia e é usualmente feito dentro de 30
quantidades de material estranho
a 60 dias após a emissão da fatura. Isto
indesejável e por isso, no mínimo, estas
manterá as duas partes envolvidas na
quantidades devem ser limitadas. A seção
medição e evita desacordos acerca dos
da qualidade define os direitos do
procedimentos e volumes algum tempo
Comprador e do Vendedor, se tais limites
depois. Com os dados ainda correntes,
forem excedidos. Estas especificações
qualquer desacordo pode ser resolvido
podem também incluir preços separados
enquanto o conhecimento da medição
para produtos misturados, de modo que
estiver fresco nas mentes de ambas as
as quantidades devem ser delineadas
partes. Um arquivo completo de qualquer
para o pagamento apropriado da mistura.
desacordo deve ser mantido, incluindo
Se há muitos contaminantes indesejáveis,
suas soluções. Registros podem ser
uma redução de preço pode ser permitida,

316
 Transferência de Custódia por Vazão
revistos para ver se uma estação
particular ou erros particulares tem
problemas recorrentes que precisam ser
endereçados por uma atualização de
equipamento ou manutenção.
2.4. Conclusão
A medição de transferência de custódia
começa com um contrato entre as duas
partes que específica os dados
necessários para escolher um sistema de
medição. Para se obter a medição mais
precisa requerida para minimizar
problemas do contrato, a calibração,
manutenção e operação do sistema
devem ser controladas de modo que as
capacidades de precisão sejam
suplementados pela referência a outros
capítulos para um entendimento completo
das vantagens e limitações dos medidores
individuais. Se todas as precauções foram
tomadas, a prova do desempenho da
estação será feita quando as contas forem
submetidas, auditadas e pagas e a
custódia do fluido foi transferida com
sucesso.
3. Calibração das Malhas
3.1. Definições
Comprovação metrológica
Comprovação metrológica é o conjunto
de operações necessárias para
assegurar-se de que um dado
equipamento de medição está em
condições de conformidade com os
requisitos para o uso pretendido. A
comprovação inclui, entre outras
atividades: calibração, algum ajuste ou
manutenção necessária e subsequente
recalibração, lacração ou etiquetagem
necessária. A comprovação de um
equipamento pode ser feita interna ou
externamente à planta. Toda
comprovação deve envolver um
procedimento escrito, padrão rastreado,
ambiente conhecido (ou controlado, se
necessário), pessoal treinado, registro
documentado e prazo de validade.
Calibração
Calibração é o processo de verificação
de correspondência entre os valores
indicados por um sistema de medição e os
valores verdadeiros correspondentes à
grandeza medida, usualmente fornecidos
por padrões. A calibração do instrumento
assegura a ausência de erros sistemáticos
do instrumento. A calibração se aplica a
instrumento isolado e à malha de
instrumentos.
Ajuste
Ajuste é a atuação em um instrumento
para que ele tenha o desempenho
compatível com o seu uso. O ajuste é feito
no instrumento para que a resposta
produzida por um estímulo fique dentro de
limites predeterminados. O ajuste se
aplica geralmente a instrumento isolado e
raramente a malha de instrumentos.
Manutenção
Manutenção é a operação de reparar,
tornar operacional ou restaurar as
especificações funcionais e de
desempenho metrológico do equipamento
ou instrumento, dentro de um período de
tempo com procedimentos e fontes
determinadas. Faz-se manutenção quando
for evidente o seu mau funcionamento, os
ajustes não levam sua saída para os
valores esperados da calibração e quando
programado. A manutenção do
instrumento assegura sua continuidade
operacional e sua precisão nominal.
Depois de qualquer manutenção, o
instrumento deve ser calibrado e se
necessário, ajustado.
Incerteza
Incerteza é um parâmetro associado ao
resultado da medição que caracteriza a
dispersão dos valores que podem ser
razoavelmente atribuídos a uma
quantidade medida. A incerteza final é a
combinação dos erros sistemáticos e
aleatórios, desprezando-se os erros
grosseiros da medição. A incerteza é
comumente chamada de erro, desvio ou
tolerância.
Tolerância da malha
317
 Transferência de Custódia por Vazão
Tolerância da malha é a variação
permissível da vazão em relação a um
valor nominal estabelecido no contrato
entre a Vendedor e Comprador.
Tipicamente vale ±1% para produtos de
maior valor agregado (matérias primas) e
±2% para produtos mais baratos
(utilidades).
Exatidão
Exatidão é o grau de concordância
entre um resultado da medição
(geralmente a media de várias medições
replicadas) e o valor verdadeiro da
grandeza medida dado por um padrão
rastreado. A exatidão está relacionada
com os erros sistemáticos da medição. A
exatidão é assegurada pela calibração do
instrumento.
Precisão
Precisão é o grau de dispersão de
várias medições replicadas em torno do
valor esperado (média). A precisão está
relacionada com os erros aleatórios da
medição. Evita-se que a precisão do
instrumento se degrade fazendo-se sua
manutenção.
Padrão
Padrão é um instrumento com precisão
conhecida e melhor que a do instrumento
a ser calibrado, usado para fornecer o
valor verdadeiro no processo de
calibração. O padrão pode ser físico ou de
receita.
Padrão de trabalho é aquele usado
para calibrar os instrumentos de da malha
de medição de vazão.
Padrão de oficina é aquele usado para
calibrar o padrão de trabalho.
3.2. Parâmetros da calibração
A calibração de qualquer instrumento,
para que seja confiável e válida, deve
incluir:
1. procedimentos escritos e seguidos,
2. padrões rastreados e certificados,
3. pessoal qualificado e treinado,
4. ambiente conhecido e, se
necessário, controlado,
5. critério de aceitação definido e
claro,
6. incerteza do método conhecida,
7. resultados registrados e
armazenados,
8. intervalos de validade
administrados,
9. identificação clara e única do
status,
10.proteção contra intrusão de pessoal
não habilitado,
11.ações corretivas definidas e
efetivas nos casos de não
conformidade
3.3. Calibração por Malha
Atualmente, o comum é calibrar
individualmente cada instrumento da
malha (transmissor, condicionadores de
sinal, compensadores, display), com a
hipótese que se que se todas as partes
estão calibradas, o sistema está calibrado
dentro dos limites calculados pela
equação da incerteza.
Justificativa
Sempre que possível, deve ser feita a
calibração da malha in situ (como regra) e
em caso de não conformidade, se faz a
calibração por instrumento (como
exceção). As vantagens de se fazer a
calibração da malha em vez do
instrumento isolado incluem:
1. gasta-se menos tempo pois uma
malha típica possui três
instrumentos,
2. a calibração é mais confiável, pois
não se tem o risco de descalibrar o
instrumento na sua retirada,
transporte e recolocação,
3. a calibração é mais exata, pois
todos os efeitos da instalação estão
considerados inerentemente,
4. tem-se a medição e não o cálculo
da incerteza, coerente com a
recomendação metrológica de não
imaginar quando puder calcular e
não calcular quando puder medir.
A principal desvantagem relacionada
com a calibração de malha é a
necessidade de se ter padrões que
318
 Transferência de Custódia por Vazão
possam ser usados na área industrial,
observando-se as restrições de segurança
(classificação elétrica) e integridade
(classificação mecânica do invólucro).
Outra dificuldade é a necessidade de se
escrever novos procedimentos e segui-
los.
Realização
A realização da calibração da malha
inclui:
1. Variação da variável medida ou
geração de sinal equivalente ao
gerado pelo sensor da variável no
local próximo da medição. As
malhas são aferidas em pontos
definidos nos procedimentos
específicos, normalmente nos
pontos de 0%, 25%, 50%, 75% e
100% da faixa, com valores
crescentes e decrescentes. É
conveniente incluir o ponto de
trabalho entre os pontos de
calibração.
2. Leitura e registro dos valores da
variável, na sala de controle.
Registro dos valores efetivamente
lidos e ajustes feitos no Relatório
de Calibração. No Relatório de
Calibração de cada instrumento já
devem estar listados os valores
limites aceitáveis, considerando-se
a tolerância exigida pelo contrato e
a incerteza instalada calculada. O
instrumentista que faz a calibração
não deve fazer contas durante a
operação, para tomar alguma
decisão, pois a probabilidade de
cometer erro é grande, quando sob
stress do trabalho.
3. A malha é considerada conforme e
nenhum ajuste é feito, quando os
valores lidos estiverem dentro dos
limites estabelecidos e anotados
nos registros de calibração de cada
malha.
4. Quando algum valor estiver fora
dos limites, a malha é considerada
não conforme, o pessoal de
interface com o cliente deve ser
informada através do formulário
Relatório de Calibração, os
instrumentos são retirados da
malha e é feita a calibração de cada
instrumento isolado, na bancada da
oficina de instrumentação, conforme
procedimentos correspondentes.
Com procedimentos de calibração
apropriados, equipamento de
calibração rastreado, pessoal
treinado e motivado e um bom
plano de manutenção, a medição
de vazão para transferência de
custódia tem incerteza pequena e
aceitável para ambos os
envolvidos.
Incerteza do Método de Calibração da
Malha
No formulário Registro de Calibração
deve ser informada a incerteza do
processo de calibração, que é dada pela
relação:
n
ip = ∑i
j= 1
2
pj
onde
ip é a incerteza do processo de
calibração,
ipj é a incerteza dos padrões de
calibração, com j variando entre 1 e n.
Elemento Sensor
Embora o elemento sensor faça parte
da malha de medição, por causa da
dificuldade de se simular a variável do
processo no campo, geralmente se simula
o sinal de saída do sensor, no local da
medição para se calibrar a malha e afere-
se o elemento sensor na bancada ou o
substitui por um novo rastreado e
certificado. A decisão entre calibrar o
sensor existente ou substituí-lo por um
novo rastreado é uma decisão baseada na
relação custo/benefício. Tipicamente, nos
casos resistor detector de temperatura
(RTD), deve-se fazer a substituição em
vez de calibração. No caso de placas de
orifício, deve-se fazer inspeção visual e
física periódica e apenas substituí-la
quando esta inspeção o exigir.
319
 Transferência de Custódia por Vazão
3.4. Tipos de Calibração de Vazão
Introdução
A calibração da vazão é complexa, pois
envolve um padrão de volume ou de
massa e um de tempo. Por isso é também
complicado fazer esta calibração e há
vários termos e tipos de calibração de
vazão.
Calibração seca
Calibração seca é o uso de sinal
simulado (voltagem, resistência, pressão
diferencial, corrente) para fazer uma
calibração de vazão. A calibração a seco
não usa a vazão mas simula o sinal de
saída do sensor da vazão.
Calibração molhada
Calibração molhada é feita quando a
saída do medidor de vazão é comparada
com a vazão de uma quantidade de fluido
que passa através do medidor. O medidor
de vazão pode ser removido do processo
e instalado em uma bancada de vazão
para calibração contra um padrão, um
prover ou instrumento mestre instalado em
série com o medidor sob calibração. A
calibração molhada requer uma vazão
conhecida.
Calibração com balanço de material
Esta calibração usa quantidades de
fluido ou considerações de processo para
determinar a vazão, independentemente
do medidor de vazão em questão. Por
exemplo, a vazão pode ser estimada
verificando o tempo que se leva para uma
da vazão esvaziar ou encher um tanque
com volume conhecido.
Calibração com medidor master
Um modo conveniente de calibrar um
medidor de vazão é usar um medidor
mestre (master), que é colocado em série
com ele e ambos são percorridos pela
mesma vazão. O medidor mestre é
calibrado e certificado para algum limite de
precisão por uma laboratório privado ou
governamental, fabricante ou pelo próprio
usuário usando padrões de vazão
consensados. Periodicamente, o medidor
mestre deve ser enviado novamente para
o laboratório para nova certificação. A
freqüência desta recalibração depende
dos fluidos calibrados e do trabalho do
medidor mestre entre as calibrações.
Calibração com prover
A melhor calibração é aquela feita
diretamente, com o medidor calibrado em
série com um prover, pois o instrumento é
calibrado diretamente no seu habitat. O
instrumento é calibrado sob todas as
influencias reais de operação. O prover
pode vir em muitas formas, mas
essencialmente mede um volume básico
que foi certificado por um laboratório.
A operação de calibrar um medidor
de vazão é como provar o medidor;
daí o nome de prover (provador)
para o padrão usado para calibrar
outros medidores de vazão
As calibrações podem requerer a
participação do Comprador e do
Vendedor. Diagnósticos e avaliação com
equipamento de teste apropriado
garantem que os volumes registrados são
corretos. Qualquer prova deve ser
documentada e assinada pelas duas
partes de modo que as cláusulas
contratuais podem ser implementadas
para qualquer correção necessária.
É igualmente importante que os
relatórios de calibração sejam
preenchidos precisamente em sua
totalidade, de modo que o pessoal de
escritório possam fazer os ajustes de
eventuais erros encontrados.
320
 Transferência de Custódia por Vazão
4. Manutenção
4.1. Introdução
Além de um plano de calibração de
malhas ou instrumentos, deve haver uma
política clara acerca manutenção, ambos
consistentes e de conformidade com um
contrato.
Nas Fig. 3, tem-se o diagrama de
blocos para a sistemática da calibração,
ajuste e manutenção do instrumento (a) e
da malha (b).
Manutenção é a operação de colocar o
instrumento operacional ou possibilitar sua
calibração e ajuste. A manutenção é uma
operação muito ampla, difícil de ser
sistematizada com detalhes. O que se
estabelecem, são algumas operações
comuns a todos os instrumentos, tais
como:
1. limpeza
2. inspeção visual para detectar falhas
visíveis, como quebra, vazamento,
fio solto, curto circuito.
3. pesquisa de defeito, onde são
estabelecidos os sintomas, causas
prováveis e ações corretivas
correspondentes.
4. troca de peças defeituosas,
módulos ou placas eletrônicas.
5. lubrificação, quando aplicável
6. pintura
A manutenção pode ser classificada
como corretiva, preventiva e preditiva, em
função dos motivos ou programação de
sua realização.
Manutenção corretiva é feita quando o
instrumento está visivelmente fora de
operação ou operando diferente do seu
modo esperado de operar. A ação
corretiva é solicitada explicitamente pelo
operador do instrumento. Quando o
instrumento não consegue ser ajustado,
ele requer calibração corretiva. Quando
um automóvel pára, por causa de
problema do motor, ele requer
manutenção corretiva.
Manutenção preventiva é aquela feita
segundo uma programação
preestabelecida, baseada em estatística,
previsão, sugestão do fabricante. O
amortecedor do carro deve ser trocado
preventivamente a cada 40 000 km
rodados. A manutenção preventiva se
aplica a equipamentos mecânicos onde há
peças móveis e quando se pode prever a
vida útil dos componentes.
Manutenção preditiva é aquela feita
quando o sistema de monitoração o
requer. A aplicação clássica da
manutenção preditiva é no sistema de
monitoração de máquina rotativa. Há
sistema que monitora continuamente o
alinhamento e o balanço do eixo da
máquina. Quando os valores monitorados
atingem a região crítica, o sistema é
submetido à manutenção para corrigir os
problemas detectados.
Depois de qualquer manutenção,
corretiva, preventiva ou preditiva de um
instrumento, deve-se fazer a sua
calibração. Recomenda-se que o
instrumentista que faz a manutenção seja
diferente do instrumentista que faz a
calibração, para melhorar a eficiência do
trabalho. Eventuais erros ou falhas
deixadas na manutenção são mais
facilmente detectadas por outra pessoa,
durante a calibração.
Reconhecidamente, é difícil escrever
procedimento para a manutenção de
instrumentos, pois é muito complexo
sistematizar um número quase infinito de
possibilidades. Felizmente, com os
instrumentos inteligentes
(microprocessados), já se tem
autodiagnose incorporada à operação do
instrumento e a manutenção praticamente
se reduz a troca de placa e módulos
eletrônicos, tipo plug in. A pesquisa de
defeitos é geralmente dada no manual do
instrumento e os problemas podem ser
isolados em uma de quatro áreas típicas:
sensor, módulo eletrônico, terminais da
fiação e fonte de alimentação.
A calibração está associada com os
erros sistemáticos do instrumento. Faz-se
calibração e ajuste para garantir a
exatidão do instrumento. A calibração é
um dos parâmetros da confirmação
metrológica do instrumento. Através da
calibração se garante que o instrumento
321
 Transferência de Custódia por Vazão
está dentro de seu desempenho
metrológico nominal e as medições feitas
por ele são confiáveis e válidas. A
calibração teoricamente elimina ou
praticamente diminui o erro sistemático do
instrumento.
A manutenção está associada com os
erros aleatórios do instrumento. Faz-se
manutenção para impedir que a precisão
do instrumento se degrade. Através da
manutenção se garante que o instrumento
mantém sua precisão nominal. A
manutenção garante que o erro aleatório
do instrumento não ultrapasse os valores
estabelecidos pelo fabricante.
A precisão de catálogo do instrumento
só vale para instrumento novo e nas
condições de referência. Com o passar do
tempo e a degradação natural dos
componentes, o instrumento fica velho e
diminui sua precisão nominal. É possível
fazer testes demorados em oficina para
levantar a precisão real do instrumento
usado. A manutenção do instrumento
impede a degradação rápida da precisão
do instrumento.
O Comprador e o Vendedor devem
ambos ter a confiança que o medidor de
transferência de custódia está indicando
os volumes apropriados entregues. A
calibração do equipamento pode variar
com o tempo, de modo que as duas partes
devem ter uma participação ativa em
calibrar periodicamente o sistema de
medição. Sem calibrações para comprovar
as precisões originais do sistema de
medição, o estabelecimento da precisão
não é completo.
A diferença mais significativa na
medição de vazão para
transferência de custódia e uma
medição comum está na menor
freqüência de calibração, inspeção
e manutenção dos equipamentos
do sistema de custódia
Os tipos e freqüências de calibração e
manutenção dependem das cláusulas
contratuais. Eles podem consistir de
calibração seca apenas do equipamento
de leitura ou inspeção mecânica completa
do sistema inteiro ou uma calibração
molhada com uma vazão real de volume
correto calibrado. Em qualquer caso, os
equipamentos e instrumentos usados para
calibrar e manter os componentes do
sistema devem ser rastreados, aprovados
e consensados. Tais equipamento de
calibração e teste incluem termômetros
para temperatura, bombas de peso morto
ou manômetros para pressão, padrões
para a pressão diferencial, cromatógrafos
para análise dos componentes e provers
para calibração molhada. Todos os
padrões envolvidos devem ser rastreados,
certificados e dentro do prazo de validade
da certificação. A certificação é importante
para ambos os envolvidos, Comprador e
Vendedor, para minimizar as dúvidas
sobre os padrões. Com certificação, há
confiança.
Operadores que tem experiência com
sistemas similares de medição também
aumentam a confiança no equipamento de
calibração e nos procedimentos de teste.
O equipamento de teste em si deve ser
recertificado periodicamente pela agencia
ou fabricante que originalmente certificou
o equipamento.
Além da calibração periódica, os
instrumentos da malha de medição podem
requerer manutenção corretiva, quando é
evidente o seu mau funcionamento.
Recomenda-se também fazer inspeções
periódicas, para verificar o status dos
equipamentos, quanto a limpeza,
ferrugem, conservação e integridade.
Estas inspeções podem ser programadas
para coincidir com as calibrações ou com
as leituras.
O primeiro passo para testar qualquer
medidor é a inspeção visual para qualquer
sinal de operação imprópria tal como
vazamento e vazão instável. Isto inclui
uma revisão de todos os equipamentos
auxiliares envolvidos e as indicações e
registros.
A maioria dos medidores de vazão
corretamente aplicados e instalados
requer muito pouca manutenção e pode
operar por longos períodos de tempo sem
322
 Transferência de Custódia por Vazão
ou com poucos problemas. A minoria pode
requerer algum serviço de rotina.
Problemas de manutenção e freqüência
de manutenção rotineira variam com o
fluido do processo, tipo do medidor e
natureza das condições de perturbação.
4.2. Manutenção de rotina
Alguns medidores perdem sua precisão
quando eles se tornam sujos. Esta
variação pode ocorrer lentamente ou pode
altear a resposta dinâmica e a precisão do
instrumento.
Os medidores rotativos, tais como
turbina com mancais, podem ser
periodicamente lubrificados. Alguns
medidores rotativos podem requerer
inspeções periódicos ou calibração a seco
para detectar desgaste ou estrago de
mancais, falta de palhetas do rotor.
As placas de orifício requerem poucas
inspeções, quando se tem um fluido limpo
e a vazão dentro dos limites razoáveis de
velocidade. Periodicamente, elas devem
ser inspecionadas, quando são
verificados:
1. dimensões do diâmetro do orifício,
2. planicidade da placa
3.estado do canto vivo do furo
4.estado do chanfro (se houver)
5. acabamento da superfície
Com freqüência muito maior, devem ser
verificados os seguintes itens do sistema:
1. tomadas de impulso da pressão
diferencial
2. parafusos, tampa e corpo do
transmissor d/p cell
3. braçadeiras e suportes de
montagem
4.conjuntos distribuidores de 3
válvulas
4.3. Pesquisa de defeitos
Não enfoque o medidor como se ele
estivesse quebrado!
Após um medidor ser colocado em
operação, ele pode gerar um sinal estável
mas este sinal pode não ser correto.
Mesmo se o sinal de vazão pareça ser
correto, várias razões podem tornar
desejável verificar a precisão do medidor.
Um sinal errático de vazão pode ser
causado por sujeiras dentro do elemento
de vazão ou nas superfícies internas ou
por revestimento do sensor. Isto pode
também causar uma parada repentina do
sinal de vazão.
Várias técnicas de pesquisa de defeitos
de medidor de vazão são disponíveis,
incluindo o seguinte:
1. Remoção, exame e substituição do
elemento de vazão (onde possível)
2. Teste ou substituição do
transmissor de vazão, usado
especialmente onde o processo e a
tubulação são tais que o elemento
do medidor de vazão não pode ser
removido do serviço
3. Análise da instalação para procurar
problemas.
Há problemas típicos com cada tipo de
medidor de vazão. Quando se instalam
corretamente os transmissores de pressão
diferencial associados às placas de
orifício, o problema mais comum é o
entupimento das linhas de tomada. Em
alguns casos extremos, pode ser
necessário purga para manter sempre as
tomada limpas. Deve se tomar cuidado
para garantir que a as vazões de purga
sejam iguais nas duas tomadas de
impulso, para minimizar erros devidos à
pressão desbalanceada.
Medidores tipo turbina tendem a
diminuir a rotação quando há desgaste e
eventualmente podem parar de funcionar.
O desgaste dos suportes pode ser
detectado quando se necessita de alta
vazão para iniciar a rotação do rotor.
323
 Transferência de Custódia por Vazão

Fig. 11. Estação de medição de vazão para transferência de custódia (Petrobras, UN-BA)

Fig. 11. Estação de medição de vazão para transferência de custódia (Gasoduto Bolívia Brasil)

324
 23. Medição de Gás Natural
1.1. Introdução, Normas e
Fundamentos
Geral
A medição de gás é considerada a
caixa registradora da indústria de gás. A
medição eficiente e precisa do gás natural
é de importância vital no gerenciamento
de energia do mundo atual. O balanço do
gás não pode ser melhor do que a
medição do gás. A medição de gás é
baseada em uma combinação de leis da
física, química, engenharia e balanço e
não é uma ciência exata. É uma ciência
aplicada, que muda com as altercações da
tecnologia, negócios e meio ambiente.
Os conceitos de acesso aberto,
distribuição e mercado de gás resultaram
em um estilo único de contratos no
mundo. Contratos múltiplos em torno de
um ponto de medição físico resultou em
desafios de alocação e especificação, que
requerem informação mais rápida (diária,
horária) do ponto de medição para tomar
decisões rápidas e prudentes e para
minimizar os erros de balanços.
Estas praticas e a tendência para
cobranças automáticas, forçaram a
indústria de gás a se mover rapidamente
na direção da medição eletrônica. Embora
os elementos primários de medição de
vazão de gás não tendem a mudar no
futuro próximo, os equipamentos
secundários convergem para instrumentos
eletrônicos modernos. Estas altercações
também estão causando a indústria de
gás fornecer novo treinamento ao pessoal
envolvido com engenharia, medição,
processamento de gráficos, cobrança e
auditoria para possibilita-lo a manipular os
equipamentos eletrônicos e a informação
gerada por tais sistemas. Em muitas
companhias, a medição de gás é uma
função que é manipulada por um grupo
diferente da cobrança. Porém, a medição
de gás é de vital importância para o
pessoal comercial. A cobrança se baseia
em condições de contrato entre o
produtor, vendedor e o comprador (ou
distribuidor, transportador) e em normas
regulatórias.
Unidades de medição
As unidades usadas são as métricas do
SI. A unidade base SI de volume é metro
cúbico (m3) e a de massa é o kilograma
(kg).
Quando o gás se torna mais valioso, a
unidade de energia em Btu (British thermal
unit) ou em caloria se torna a unidade de
medição. A Btu é a unidade (não-
recomendada pelo SI) de valor de calor de
um combustível. Por definição, 1 Btu é a
quantidade de calor necessária para
elevar a temperatura de uma libra de água
de 1 oF. (por exemplo, de 59 a 60 F)
o
Padrões de medição de gás
Como o volume de gás varia de acordo
com a pressão e a temperatura, é
necessário expressar o volume de acordo
com algum conjunto de condições
padronizadas. Em todos os cálculos são
usados os valores de temperatura
absoluta e pressão absoluta.
A relação entre temperatura absoluta é
expressa em kelvin (K) e a temperatura
expressa em grau Celsius é a seguinte:
T (K) = T (o C) + 273,15 K
325

A relação entre a pressão absoluta e a
manométrica é:
pressão absoluta = pressão manométrica + pressão
atmosférica
Para a medição de vazão de gases é
mandatório a determinação das condições
de pressão e temperatura do processo.
Para vazão de gás, a International Gas
Union e a International Standardisation
Organization (ISO 5024, 1976) adotam
como condições padrão (standard):
pressão de 101,325 kPa absoluta
temperatura de 15,0 oC (288,15 K).
As condições normal de pressão e
temperatura são:
pressão de 101,325 kPa absoluta
temperatura de 0 oC (273,15 K).
A pressão de 101,325 kPa é
equivalente a 760 mm Hg à temperatura
de 0 oC e aceleração da gravidade de
9,806 65 m/s2.
A identificação do volume padrão, em
inglês é standard (S). Diz-se SCFM (pé
cúbico padrão por minuto - standard cubic
feet per minute). Para evitar confusão e
por não ser conveniente colocar
modificadores nas unidades, a
recomendação é usar por extensão, nas
condições padrão ou nas condições
normal.
Normas de contrato
Um contrato de compra e venda de gás
natural entre duas partes usualmente
especifica
1. pressão base,
2. temperatura base,
3. pressão atmosférica assumida,
4. Btu base,
5. dia inicial e final para faturamento e
os
6. ajustes necessários devidos aos
fatores de número de Reynolds,
Medição de Gás
manômetro, expansão termal, local
do medidor e expansão.
7. condições para determinação da
temperatura, densidade e conteúdo
de Btu do gás
8. exatidão da medição e dos
instrumentos de teste do medidor
9. correção quando os erros de
medição ultrapassam determinado
limite (por exemplo, ±1%, ±2%).
Leis do gás
É fundamental a determinação do
volume do gás em um dado conjunto de
condições de pressão e temperatura. A
partir deste valor, é possível determinar o
volume deste mesmo gás em outras
condições diferentes de pressão e
temperatura, através de leis físicas. Estas
leis podem ser enunciadas de modo
diferente, como lei de Boyle e de Charles.
A lei de Boyle estabelece que o volume
de um gás varia inversamente com a
pressão absoluta, com a temperatura
mantida constante.
A lei de Charles estabelece que o
volume de um gás varia diretamente com
a temperatura absoluta, com a pressão
mantida constante.
A combinação destas duas leis é a lei
do gás perfeito:
P1V1 P2 V2
= = constante
T1 T2
Porém, o gás real como o gás natural
se desvia da lei do gás perfeito e tal
desvio é explicado quantitativamente pelo
fator de compressibilidade (que se chama
de supercompressibilidade para pressões
acima de 15 kgf/cm2)
326

1.2. Equipamento de Medição
de Campo
Geral
Para medir o gás com precisão, são
necessários vários instrumentos
interligados em uma malha. A conversão
das leituras e registros dos instrumentos
em volumes de gás e a manutenção
destes instrumentos são funções do
pessoal de medição de gás.
O trabalho complexo de medição
começa quando o gás deixa o poço e
continua nas tubulações de transporte e
na planta de processamento do gás.
Depois da planta de processamento, há
medições o gás é medido quando vendido
aos usuários finais.
Estas medições diferem em função do
tamanho da tubulação, tipo do
instrumento, exatidão exigida, termos de
contrato de compra e venda. Todos os
medidores envolvidos requerem operação,
manutenção e calibração.
A operação pode envolver troca de
gráficos, anotação de indicações, relatório
de anormalidades. A manutenção pode
ser preventiva programada e pode ser
corretiva, em caso de falha não prevista
do instrumento. A calibração é geralmente
definida no contrato, quanto a
procedimento, validade, erros permissíveis
e períodos.
Equipamento de campo
A medição física da vazão do gás no
campo é fundamental. Os fatores que
afetam a exatidão da medição da vazão
são os seguintes:
1. instalação
2. fluido
3. instrumentos
4. operador
5. condições ambientes
6. calibração periódica
A instalação correta é aquela que está
de conformidade com as normas
obedecendo:
Medição de Gás
1. comprimentos de trechos retos
antes (principalmente) e depois do
medidor, sem perturbadores da
vazão. Quando necessário, colocar
tranqüilizadores de vazão.
2. suportes e acessórios adequados
3. tomadas da pressão, vazão e
temperatura na tubulação corretas,
sem rebarbas, perpendiculares e
tangentes à parede
4. tubulação com dimensões
conhecidas e uniformes, sem
vazamentos e incrustações.
5. os acidentes da tubulação (curvas,
conexões, válvulas) não devem
provocar perda de carga excessiva.
O gás natural não deve ter sujeiras que
danifiquem, entupam ou introduzam erro
no medidor. Ele deve ter a composição
conhecida. Não deve conter líquidos,
como água ou óleo, de modo que não haja
erro de medição ou dano a alguns
medidores. Não deve ter sólidos em
suspensão e material abrasivo que
danifique os medidores. Se necessário,
usar filtros para proteger os sensores.
Estação com Placa de Orifício
A estação com placa de orifício designa
uma instalação completa de medição de
vazão consistindo de:
1. tubo medidor
2. placa de orifício
3. tomadas de pressão diferencial
4. medidor de pressão diferencial.
Na medição de gás com placa de
orifício, o gráfico contem o registro da
pressão diferencial e da pressão estática.
Destes registros, o volume de gás medido
é determinado pelo uso da formula da
AGA Report # 3.
Turbina Medidora de Vazão
A turbina medidora de vazão é um
instrumento que possui um rotor que é
acionado pela vazão do fluido - o gás
natural no presente caso. Na realidade, a
turbina mede a velocidade do fluido que
aciona o seu rotor. Através da detecção
da velocidade angular do rotor da turbina
327

pode-se deduzir a velocidade linear do
fluido. A freqüência de rotação do rotor é
diretamente proporcional à velocidade
linear do gás. Dito de outro modo, a
frequência dos pulsos criados pela turbina
é linearmente proporcional à vazão
volumétrica do gás. A vazão volumétrica é
igual ao produto da velocidade do fluido
pela área da secção transversal da
tubulação. A medição de gás natural com
turbina é coberto pelo norma AGA Report
No 7.
Medidor com Deslocamento
Positivo a Diafragma
O gás flui realmente através do
medidor e enche uma unidade de medição
definida. O medidor a diafragma tem uma
capacidade máxima de aproximadamente
75 a 11 000 ft3/h. A medição industrial é
geralmente feita em pressão elevada e
aplica-se um fator de pressão para corrigir
o volume de gás medido. A correção para
a pressão pode ser feita com um gráfico
de volume e pressão, um integrador, um
índex de compensação de pressão ou um
fator fixo.
Indicador de Pressão e Volume
As medições de gás usam um
registrador com duas penas: uma para o
sinal proporcional à vazão e outra para a
pressão estática do processo. O registro
da vazão corresponde à vazão sem
compensação de pressão. O registro da
pressão é usado para fazer a devida
compensação da variação de pressão.
Registro da Temperatura
Pode-se ainda registrar um terceiro
sinal correspondente à temperatura do
processo. Este registro também é usado
para fazer a compensação da vazão
devida à variação de temperatura.
Gravidade Especifica
Pode-se também registrar a gravidade
especifica do gás. Através de um
instrumento especial, que mede a
Medição de Gás
diferença de peso de uma coluna de gás
com uma coluna de ar seco. Este valor é
transmitido através de um link para o
gráfico e é registrado continuamente como
a gravidade especifica do gás que passa
através do instrumento.
Calorímetro
O calorímetro é o instrumento que
mede e registra continuamente o valor de
aquecimento do gás. O calorímetro
consiste de duas grandes partes: o tanque
em que uma pequena amostra é
continuamente queimada e o registrador.
O valor de calor é registrado como Btu,
seco ou saturado, por metro cúbico para
uma pressão base especifica.
Amostra do Gás
Containers de aço inoxidável são
usados para obter continuamente
amostras de gás para períodos de até um
mês. Este método é usado quando não é
economicamente viável ter um calorímetro
em linha ou cromatógrafos para cada linha
do processo. A amostra de gás no
container de coleta é tomada para um
laboratório fazer a analise.
Cromatógrafo
O cromatógrafo é instrumento
complexo de analise muito usado para
determinar as percentagens individuais de
cada componente de uma mistura de gás.
Da analise do gás testado, pode-se
calcular o valor do calor do gás. A analise
de um cromatógrafo pode fornecer
também a densidade relativa do gás em
relação ao ar, bem como a quantidade de
hidrocarbono liqüefeito disponível no gás.
Instrumentos Eletrônicos
Pode-se converter os sinais de vazão
(pressão diferencial), pressão estática,
temperatura, densidade relativa e valor de
aquecimento para o sinal padrão, de 4 a
20 mA, através de transmissores
eletrônicos. Estes são depois
processados para indicar a variável,
328

calcular a vazão ou controlar certas
variáveis físicas com equipamentos
eletrônicos sofisticados.
Computador e Vazão
O computador de vazão é um
instrumento eletrônico, geralmente
microprocessado, que recebe sinais
eletrônicos dos instrumentos do campo e
os processa para calcular a vazão ou
energia baseando-se na norma do
contrato (AGA-3, AGA-7, NX-19). Alguns
computadores podem também controlar
vazão ou pressão, emitir relatórios,
armazenar dados históricos e se
comunicar com outros instrumentos
eletrônicos digitais.
Sistema Eletrônico de Medição de
Gás
O sistema total consiste dos
instrumentos eletrônicos, computadores
de vazão de campo, computador servidor
e circuito de comunicação (cabos
elétricos, cabos de fibra óptica,
microondas, modem, link de satélite). Este
sistema pode monitorar remotamente os
instrumentos de campo, fazer a cobrança
automática dos volumes transferidos,
analisar os fluidos.
1.3. Escritório de Medição
Geral
Deve haver um escritório para alojar os
equipamentos usados para processar os
dados de medição gerados no campo,
acerca da vazão volumétrica,
compensação, totalização, pressão,
temperatura, densidade, análise dos
fluidos medidos. Com o contínuo aumento
dos preços das comodidades, mais ênfase
é colocada na velocidade e precisão dos
sistemas de medição.
Medição de Gás
Integrador de gráficos
Este equipamento é manualmente
controlado pelo operador, que manipula
dois braços de controle, de modo que dois
braços de penas traçam simultaneamente
os valores instantâneos quando o gráfico
do medidor da placa gira na mesa, que é
acionado por um motor controlado
automaticamente. Destes valores, são
calculados e impressos os valores
totalizados, percentagem de pressão e
tempo de vazão. Os dados são entrados
também diretamente no sistema de
computação.
Atualmente já existem planímetros
automáticos que escaneam os gráficos e
fornecem os valores totalizados da vazão,
já corrigidos pela pressão e temperatura.
O planímetro completo contem todos os
componentes ópticos, eletrônicos e
mecânicos necessários para integrar,
indicar e imprimir o volume ou massa
acumulada, pressão, temperatura e tempo
de vazão. Os planímetros podem ser
intercalados com computadores.
Terminal de entrada de dados para
o computador
Esta unidade é usada para se entrar
com os dados base da medição, que são
os seguintes:
1. estação principal
2. malha de placa de orifício
3. malha de turbina
4. densidade
5. temperatura
6. pressão estática
7. relatórios da placa de orifício
8. relatórios da turbina
9. relatórios da análise
10.miscelânea
329
 Medição de Gás

Especificações
medidor
Entrada dados
Monitor

Campo Qualidade gás

Medidor
principal Cálculos
+ Expressão
transmissão volume volume
Processadores
dados
Planímetros

Gráficos

Fig. 23.1. Diagrama de blocos dos dados de medição

Dados de especificação Dados de qualidade do Dados registrados no

do medidor gás gráfico
1. Duracao do gráfico 1. Densidade 1. Pressão estática
2. Tamanho do tubo 2. BTU 2. Pressão diferencial
3. Tamanho da placa de orifício 3. Nitrogênio (N2) 3. Temperatura
4. Faixa de pressão estática 4. Dióxido de carbono (CO2)
5. Faixa de temperatura
6. Faixa de pressão diferencial
7. Tipo de tomada
8. Localização da tomada
9. Pressão atmosférica
10. Elevação
11. Latitude
12. Condição seco/molhado

330
 Medição de Gás

as obtidas do AGA Report número 3, 2a.

1.4. Processamento dos Dados edição, setembro 1985.
de Medição
O centro de processamento dos gráficos
serve como o ponto de coleção central para
todos os dados e relatórios que se
relacionam com a medição real do gás
natural.
É responsabilidade do grupo de
processamento dos gráficos montar e
registrador todos os dados concernente às
malhas principais e secundárias e combinar
estes fatores com os valores integrados e
médios dos registros dos gráficos para
determinar o volume e outras características
do gás comprado, trocado, armazenado,
vendido, transferido de um sistema para
outro e usado na operação da companhia.
Fig. 23.2. Computadores Floboss® de
1.5. Cálculo da vazão com placa vazão para medição de gás natural
(Emerson)
Este artigo aprovado pela American Gas
Association (AGA) como Report no 3 e pela
American National Stadards Institute (ANSI)
e American Petroleum Institute (API) como
ANSI/API 2530 e a Gas Processors
Association (GPA) como GPA 8185-85 é a
norma usada na medição de gás natural por
placa de orifício nos Estados Unidos. Em
outros países, a norma é a publicada pela
International Standards Organization), ISO
5167 (1980 e 1991). Estas normas definem
a construção e instalação da placa de
orifício e as conexões associadas e as
instruções para a computação da vazão de
gás natural através da placa. Ela inclui
também as tabelas necessárias dos fatores
básicos para ajustar as medições de
temperatura e pressão, tais como gravidade
especifica, fator de supercompressibilidade,
fator de expansão e fator do número de
Reynolds. Atualmente, a AGA, ANSI e ISO
estão trabalhando juntas para chegar a uma Fig. 23.3. Cromatógrafos em linha para
equação aceitável para todos. O novo medição de gás natural
conjunto de equações, como o aprovado
pela AGA, GPA, API e ANSI recentemente,
estabelece os dados experimentais melhor
que as equações existentes. Porém,
atualmente as equações mais comuns são

331
 Referências Bibliográficas
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