CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL

CONCRETO
Las principales características físicas del hormigón, en valores
aproximados, son:

 Densidad: en torno a 2.350 kg/m3

 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa)
para el hormigón ordinario. Existen hormigones especiales de alta
resistencia que alcanzan hasta 2.000 kg/cm2 (200 MPa).
 Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de
un décimo de la resistencia a compresión y, generalmente, poco
significativa en el cálculo global.
 Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en
función de la temperatura y la humedad del ambiente exterior.
 Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la
temperatura, humedad y otros parámetros.
 De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en
una semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la
resistencia total de cálculo.
 Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes
semejantes al acero, pues tienen parecido coeficiente de
dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo en obras de
construcción; además, el hormigón protege al acero de la
oxidación al recubrirlo.

PESO ESPECÍFICO
La densidad o peso especifico se define como la relación de peso a
volumen; su valor varía entre 3.08 a 3.20 gr/cm3 para el cemento
portland tipo 1, pero el cemento que tiene adiciones tiene un peso
especifico menor porque el contenido de clinker es menor.
El peso especifico del cemento no indica la calidad del cemento,
pero se emplea en el diseño y control de mezclas de concreto; sin
embargo un peso especifico bajo y una finura alta indican que el
cemento tiene adiciones.
La norma ICONTEC 221 Indica el procedimiento para determinar el
peso especifico del cemento.

SUPERFICIE ESPECÍFICA (finura)

La finura del cemento es una de las propiedades físicas más
importantes del cemento, ya que está directamente relacionada con
la hidratación del mismo.
La hidratación de los granos de cemento ocurre del exterior hacia el
interior; luego el área superficial de la partícula de cemento
constituye el material de hidratación, y el tamaño de los granos (su
finura) tiene gran influencia en la velocidad de hidratación, en el
desarrollo de calor, en la refracción y en el aumento de resistencia
con la edad.
Cuando el cemento es muy fino endurece más rápido y por tanto
desarrolla alta resistencia en menor tiempo; sin embargo libera
mayor cantidad de calor y por ende aumenta la retracción y la
susceptibilidad a la figuración, además una molienda fina aumenta
los costos de producción y hace que el cemento sea susceptible a
hidratarse con la humedad ambiental, por lo que su vida útil es más
corta.
Un grano fino exuda menos que un grano grueso porque retiene
mejor el agua al tener mayor superficie de hidratación.
La finura se expresa por el área superficial de las partículas
contenidas en un grano de cemento y se llama superficie específica;
se mide en cm2/gr.
En el laboratorio la densidad se puede medir de dos maneras:
Por tamizados en tamices No100 (149) y No 200 (79) siguiendo la
norma ICONTEC No 226
La finura se mide en el laboratorio mediante el aparato de
permeabilidad al aire de Blaine, siguiendo la norma ICONTEC No
33. El método consiste en determinar la permeabilidad del aire de
una capa de cemento y se basa en el hecho de que la cantidad y el
tamaño de los poros de una muestra de determinada densidad son
funciones del tamaño de las partículas y de su distribución
granulométricas.

CONCRETO FRESCO

El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz

de ser moldeado a mano. Una mezcla muy húmeda de concreto se
puede moldear. La definición de " plástico " aquel material que es
plegable y capaz de ser moldeado o formado como un terrón de
arcilla para moldar.

CARACTERÍSTICAS.
Un concreto fresco que es trabajable debe tener una plasticidad,
movilidad y consistencia apropiada, esto nos lleva a producir una
masa homogénea.

TRABAJABILIDAD
Es una propiedad del concreto, asociada al grado
de facilidad o dificultad con la que una mezcla
de concreto puede ser mezclada, transportada, colocada y terminada
(acabado final). Está condicionada al equipo que se utilice en las
actividades de cada etapa.

CONSISTENCIA.
Se refiere al carácter de la mezcla respecto a su fluidez tanto en su
estado seco como fluido.

IMPERMEABILIDAD
Ese logra reduciendo la cantidad de agua en la mezcla. El exceso de
agua deja vacíos y cavidades después de la evaporación y si
estos están interconectados, el agua puede penetrar o atravesar el
concreto. La inclusión de aire y el curado óptimo y eficiente
aumentan la impermeabilidad.

CAMBIO DE VOLUMEN.
La expansión debida a las reacciones químicas de los ingredientes
del concreto puede ocasionar el alabeo y la contracción durante el
secado así como la aparición de grietas

SANGRADO
Es la migración del agua hacia la superficie superior
del concreto en estado fresco, provocada por el
asentamiento de los materiales sólidos; este asentamiento es
consecuencia del efecto combinado de la vibración -durante la
compactación y la gravedad.
FACTORES QUE PROPICIAN EL SANGRADO:
-Excesiva cantidad de agua en la mezcla.-Proceso de Mezclado
deficiente.

SEGREGACIÓN
Separación de los materiales del concreto, provocada por falta de
cohesión de la pasta de cemento y/o de la suspensión.

COHESIÓN
Propiedad del concreto que describe la facilidad o
dificultad que tiene la pasta de cemento y la
mezcla con los agregados, de ATRAERSE para
mantenerse como suspensión en el concreto, evitando así la
disgregación de los materiales

SEGREGACIÓN
Características que la favorecen:-Composición granulométrica
(Modulo de Finura alto).-Deficiencia de Finos-Forma de partícula
(partículas planas y alargadas) y textura superficial áspera.-Tamaño
máximo de la grava (tamaños mayores)

APANALAMIENTO
Superficie irregular, rugosa, debida a la exposición directa de
los agregados pétreos en ausencia de lechada. Es una concentración
excesiva del agregado grueso originada por un vibrado deficiente
durante el colado.

FACTORES QUE AFECTAN LA

TRABAJABILIDAD
 Insuficiente cantidad de cemento, lo que quita plasticidad a la
mezcla.
 Agregados con granulometrías discontinuas exigen más agua
para una misma trabajabilidad.
 Agregados gruesos con formas alargadas (elongadas) y
angulosas (lajosas), dado que se incrementa la cantidad de
pasta requerida y la fricción entre partículas cuando es
moldeado.
 El agregado fino con partículas de formas angulosas, afecta
proporcionalmente más la trabajabilidad del hormigón que
piedras lajosas en el agregado grueso.

SEGREGACION
Es la separación de los materiales que constituyen una mezcla de
cemento.
Entre los principales factores que producen segregación están la
diferencia en tamaños de las partículas y la mala distribución
granulométrica de los agregados. Otras causas se refieren a los
inadecuados procesos del concreto: Mezclado, trasporte, colocación
y compactación.
La segregación se produce en dos formas: Las partículas gruesas
tienden a separarse de las otras por acción de la gravedad, esto
ocurre generalmente con mezclas secas y poco plásticas. La otra
forma es la separación de la pasta (cemento y agua) lo que ocurre
con mezclas muy fluidas.

EXUDACIÓN
Se conoce también como sangrado y consiste en que parte del agua
de mezclado tiende a subirse a la superficie del concreto recién
colocado o durante el proceso de fraguado.
La exudación puede crear problemas en el concreto; cuando la
velocidad de la evaporación es menor que la velocidad de la
exudación, se forma una película de agua que aumenta la relación
agua cemento en la superficie y posteriormente esta zona queda
porosa y de baja resistencia al desgaste; pero si la velocidad de
evaporación es mayor que la velocidad de la exudación se pueden
producir grietas de contracción.
La exudación puede ser controlada con aditivos inclusores de aire,
cementos más finos y un control de agregado fino.

RESISTENCIA DEL CONCRETO.

Cuando se habla de la resistencia del concreto, generalmente se hace
referencia a la resistencia a compresión del concreto endurecido,
la etapa de endurecimiento inicia con el fraguado final del
concreto y prosigue en el tiempo dependiendo totalmente de las
condiciones de curado del material.

Normalmente la resistencia del concreto se evalúa a los 28 días, sin

embargo esta evaluación se puede hacer a diferentes edades
según la conveniencia de monitorear la ganancia en resistencia.
Para evaluar la resistencia del concreto se emplean cilindros de
concreto de 15 cm de diámetro por 30 cm de altura, en la fabricación
de los cilindros se sigue la norma NMX-C-160 y en el ensaye de los
cilindros se sigue la norma NMX-C-083. Antes de someterse los
cilindros al ensaye de compresión se deben cabecear de acuerdo a la
norma NMX-C-109, el cabeceo consiste en moldear regularmente
con un compuesto de azufre fundido los extremos del cilindro,
dejando en cada extremo una capa lo suficientemente delgada y
resistente que garantice que los planos de apoyo del cilindro
sean perfectamente paralelos entre ellos y a la vez
perpendiculares al eje del cilindro (se acepta una desviación no
mayor de 0.5°). El compuesto de azufre debe aplicarse al menos 2
horas antes del ensaye.

DURABILIDAD DEL CONCRETO

La durabilidad del concreto se define como su resistencia a la acción
del clima, a los ataques químicos, a la abrasión o cualquier otro
proceso de deterioración.” (ACI-201)
Se puede entender de la definición que un concreto durable podrá
mantener sus propiedades de resistencia y calidad frente a las
condiciones adversas que se puedan presentar. Además el concreto
permanecerá con los estándares establecidos a lo largo del tiempo
sin presentar deterioro.
Las condiciones adversas mencionadas anteriormente se pueden
definir como congelamiento y deshielo, exposición del concreto a
sustancia químicas agresivas, abrasión, agregados reactivos y
corrosión de materiales ahogados en el concreto. Es decir, la
durabilidad no sólo está en función a la dosificación sino a las
condiciones expuestas y condiciones de trabajo. A continuación, se
detallarán brevemente la acción del concreto durable frente a estas
condiciones.

ENSAYO DE CONSISTENCIA DEL CONCRETO

(SLUMP TEST)
El ensayo de consistencia del concreto, o “slump test”, sirve para
evaluar su capacidad para adaptarse con facilidad al encofrado que
lo va a contener. El procedimiento se explica ampliamente en la
norma ASTM C143-78 “Slump of Portland Cement Concrete”.
Equipo necesario:
Cono de Abrams de medidas estándar
Varilla para apisonado de fierro liso de diámetro 5/8″ y punta
redondeada L=60 cm
Wincha metálica
Plancha metálica (badilejo)
Procedimiento
Obtener una muestra al azar, sin tener en cuenta la aparente calidad
del concreto. Según la norma se debe obtener una muestra por cada
120 m3 de concreto producido ó 500 m2 de superficie llenada y en
todo caso no menos de una al día. Particularmente he llegado a sacar
muestras con más regularidad si la importancia del elemento
estructural lo amerita. La muestra no debe ser menor de 30 lt y el
concreto muestreado no debe tener más de 1 hora de preparado.
Entre la obtención de la muestra y el término de la prueba no
deben pasar más de 10 minutos.
Colocar el molde limpio y humedecido con agua sobre una
superficie plana y humedecida, pisando las aletas.
Verter una capa de concreto hasta un tercio del volumen (67 mm de
altura) y apisonar con la varilla lisa uniformememente, contando 25
golpes.
Verter una segunda capa de concreto (155 mm de altura) y
nuevamente apisonar con la varilla lisa uniformemente, contando 25
golpes. Los golpes en esta capa deben llegar hasta la capa anterior.
Verter una tercera capa (en exceso) y repetir el procedimiento,
siempre teniendo cuidado en que los golpes lleguen a la capa
anterior. Como es usual, les faltará un poco de concreto al final, asi
es que tendrán que rellenar el faltante y enrasar el molde con la
varilla lisa. Desde el inicio del procedimiento, hasta este punto no
deben de haber pasado más de 2 minutos. Es permitido dar un
pequeño golpe al molde con la varilla para que se produzca la
separación del pastón.
Ahora pasamos a retirar el molde con mucho cuidado (no debería
hacerse en menos de 5 segundos), lo colocamos invertido al lado del
pastón, y colocamos la varilla sobre éste
Para poder determinar la diferencia entre la altura del molde y la
altura media de la cara libre del cono deformado.