REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
AMPLIACIÓN ANACO

DISEÑOS SOMETIDOS A
RESISTENCIA DE LA FATIGA

Alumno: Brian Michel José Cardona Cermeño

Prof.: Elis Artiga
 INTRODUCCIÓN

El fenómeno de la fatiga de los materiales es uno de los más estudiados en

la ingeniería mecánica. Se ha escrito mucho acerca de este tópico como puede observarse,
por ejemplo, en los pernos o ejes de maquinarias. La fatiga, es la causa del ochenta por
ciento de las fallas en maquinarias; los elementos mecánicos trabajan, en su mayoría, bajo
condiciones de fatiga, como ejemplo pueden citarse: los peldaños de una escalera metálica,
las estructuras de los parques donde ejercitan los deportistas, los aparatos de un parque
infantil, los ejes de diversas máquinas industriales: moledoras, trituradoras, elevadoras, los
aviones, los automóviles, los sistemas de izado de carga en los puertos, entre otros.

A lo largo del presente trabajo, se expone de modo general, el fenómeno de la fatiga:

condiciones para que ocurra, mecanismo de falla, tipos de fatiga según la pieza esté a
flexión, bajo la acción de cargas axiales, bajo corte en su forma directa o torsional.
Se muestra resumidamente la cronología de los estudios relacionados a este fenómeno, el
ensayo de flexión rotativa para la determinar la vida a la fatiga de los materiales
metálicos, recursos técnicos para su realización, modelos matemáticos que estudian
su comportamiento y los parámetros a considerar en el diseño bajo fatiga.
QUE ES LA FATIGA.

La fatiga es un proceso de degeneración de un material sometido a cargas cíclicas de

valores por debajo de aquellos que serían capaces de provocar su rotura mediante tracción.
Durante dicho proceso se genera una grieta que, si se dan las condiciones adecuadas crecerá
hasta producir la rotura de la pieza al aplicar un número de ciclos suficientes. El número de
ciclos necesarios dependerá de varios factores como la carga aplicada, presencia de
entallas.

EN QUE CONSISTE LA FATIGA.

La fatiga de material consiste en el desgaste y posterior ruptura de un objeto

construido por el ser humano. La fatiga de material, tiene que ver más que nada, con
objetos, los cuales, soportan carga. Y nos referimos, a todos los objetos construidos por el
hombre, diseñados para soportar peso. La rama de la física que la estudia es conocida como
resistencia de materiales.

El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio de la grieta y se

continúa con su propagación y la rotura final. Las grietas que originan la rotura o fractura
casi siempre nuclean sobre la superficie en un punto donde existen concentraciones de
tensión.

Se propaga de la siguiente manera:

Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy lentamente y, en
metales policristalinos, a lo largo de planos cristalográficos de tensión de cizalladura alta;
las grietas normalmente se extienden en pocos granos en esta fase.

Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de manera vertiginosa y en

este punto la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo aplicado para comenzar a crecer en
dirección perpendicular al esfuerzo aplicado. La grieta crece por un proceso de
enromamiento y agudizamiento de la punta a causa de los ciclos de tensión.
RESISTENCIA A LA FATIGA.

La resistencia a la fatiga es la resistencia que ofrece un material a los esfuerzos

repetitivos.

En ingeniería y, en especial, en ciencia de materiales, la fatiga de materiales se

refiere a un fenómeno por el esfuerzo. Aunque es un fenómeno que, sin definición formal,
era reconocido desde la antigüedad, este comportamiento no fue de interés real hasta la
Revolución Industrial, cuando, a mediados del siglo XIX comenzaron a producir las fuerzas
necesarias para provocar la rotura con cargas dinámicas son muy inferiores a las necesarias
en el caso estar metido desarrollar métodos de cálculo para el diseño de piezas confiables.
Este no es el caso de materiales de aparición reciente, para los que es necesaria la
fabricación y el ensayo de prototipos.

 Denominado ciclo de carga repetida, los máximos y mínimos son asimétricos con
respecto al nivel cero de carga.
 Aleatorio: el nivel de tensión puede variar al azar en amplitud y frecuencia.

La amplitud de la tensión varía alrededor de un valor medio, el promedio de las

tensiones máxima y mínima en cada ciclo:

El intervalo de tensiones es la diferencia entre tensión máxima y mínima

La amplitud de tensión es la mitad del intervalo de tensiones

El cociente de tensiones R es el cociente entre las amplitudes mínima y máxima

 Por convención, los esfuerzos a tracción son positivos y los de compresión son
negativos. Para el caso de un ciclo con inversión completa de carga, el valor de R es igual a
-1.

LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA.

El método fundamental para presentar los datos de fatiga es la curva de Wohler,

también llamada simplemente curva de fatiga o curva S-N (Stress-Number of cicles).
Representa la duración de la probeta, expresada en número de ciclos hasta la rotura, N, para
la máxima tensión invertida aplicada, un punto con una flecha horizontal indica una probeta
que no ha roto.
El número de ciclos que dura una probeta antes de fallar aumenta al disminuir la
tensión. N es el número de ciclos de tensión necesarios para producir la fractura completa
de la probeta. Es la suma del número de ciclos que hacen falta para que se inicie una grieta
y el de los que transcurren durante la propagación de la grieta hasta la rotura total. No suele
hacerse distinción entre estos dos sumandos, aunque puede apreciarse que el número de
ciclos que necesita la propagación de la grieta depende de las dimensiones de la probeta.
Los ensayos de fatiga a tensión baja suelen realizarse a 107 ciclos y algunas veces, para
materiales no ferrosos, se prolongan a 5·108 en algunos materiales.

Curva S-N

Curva S-N representativa.

 Estas curvas se obtienen a través de una serie de ensayos donde una probeta del
material se somete a tensiones cíclicas con una amplitud máxima relativamente grande
(aproximadamente 2/3 de la resistencia estática a tracción). Se cuentan los ciclos hasta
rotura. Este procedimiento se repite en otras probetas a amplitudes máximas decrecientes.

Los resultados se representan en un diagrama de tensión, S, frente al logaritmo del

número N de ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas. Los valores de S se toman
normalmente como amplitudes de la tensión .

Se pueden obtener dos tipos de curvas S-N. A mayor tensión, menor número de
ciclos hasta rotura. En algunas aleaciones férreas y en aleaciones de titanio, la curva S-N se
hace horizontal para valores grandes de N, es decir, existe una tensión límite, denominada
límite de fatiga, por debajo del cual la rotura por fatiga no ocurrirá.

Curva S-N de un Aluminio frágil, se puede observar cómo la curva decrece y tiende a
decrecer hasta llegar a rotura.

Suele decirse, de manera muy superficial, que muchas de las aleaciones no férreas
(aluminio, cobre, magnesio, etc.) no tienen un límite de fatiga, dado que la curva S-N
continúa decreciendo al aumentar N. Según esto, la rotura por fatiga ocurrirá
independientemente de la magnitud de la tensión máxima aplicada, y por tanto, para estos
materiales, la respuesta a fatiga se especificaría mediante la resistencia a la fatiga que se
define como el nivel de tensión que produce la rotura después de un determinado número
de ciclos. Sin embargo, esto no es exacto: es ingenuo creer que un material se romperá al
cabo de tantos ciclos, no importa cuán ridículamente pequeña sea la tensión presente.

RESISTENCIA DE VIDA INFINITA.

Por debajo del límite de fatiga, se presume que el material durará un número infinito
de ciclos sin romperse. La mayoría de los metales no férreos, como las aleaciones de
aluminio, las de magnesio y las de cobre, tienen una curva de Wohler cuya pendiente
disminuye progresivamente al aumentar el número de ciclos, aproximándose a una
horizontal, pero sin llegar a serlo nunca. No tienen, por tanto, un verdadero límite de fatiga.
En estos casos es práctica corriente caracterizar las propiedades de fatiga del material
expresando la resistencia a la fatiga para un número de ciclos convenido arbitrariamente,
como 108.
Las piezas sometidas a cargas variables pueden diseñarse para un número de ciclos
determinado, dependiendo de la vida requerida. Particularmente, los materiales que no
poseen límite de fatiga no se pueden diseñar para vida infinita, sino que deben diseñarse
para una duración determinada. Entonces, podemos hablar de una “resistencia al fatiga”
para vida finita.

La figura muestra un diagrama S-nc 0 de Wohler, típico de algunos materiales que no

poseen límite de fatiga (aleaciones de aluminio, cobre, etc.). Si, por ejemplo, se quiere
diseñar para una duración finita de 108 ciclos, la resistencia a usar es Sf’@1x108 , que
corresponde a un nivel de esfuerzo que idealmente produciría una vida de Nc = 108 .
En general, denotamos Sf’ a la resistencia a la fatiga para vida finita.
DAÑO ACUMULATIVO POR FATIGA.

Cuando un material es sometido a una tensión alternante σa superior al límite de

fatiga se es de esperar que falle a un determinado número de ciclos N0 que viene dado por
el diagrama de fatiga del material. Si el material se somete a dicha carga con un número de
ciclos N1 inferior a N0, en principio no es previsible que falle, pero lo que parece evidente
es que, de alguna manera y sin que se pueda apreciar ningún principio de fallo, se deterior.
Si se somete al material a un nuevo ensayo, se encuentra que este falla tras N0-N ciclos de
carga, y no tras N0.

EXPLIQUE LOS FACTORES QUE MODIFICAN EL LÍMITE DE RESISTENCIA

A LA FATIGA.

Experimentalmente se ha demostrado que el límite de fatiga asumido en el diagrama

de Whőler, para las piezas malas no tiene un valor constante, sino que se ve
sustancialmente afectado por los factores siguientes:

Factor de acabado superficial: La utilización de acabados superficiales cada vez

más finos se debe al requerimiento de la industria con el fin de reducir fricción, dar mayor
vida a la pieza, o simplemente por mejorar el aspecto físico de la pieza. El aspecto
o calidad superficial de una pieza depende del material empleado en su fabricación y
del proceso seguido para su terminación. Obviamente la función a realizar por la pieza ser.
La que nos indique su grado de acabado superficial, que debe especificarse en
el diseño previo si se cree necesaria.

El acabado final y la textura de una superficie son de gran importancia e influencia

para definir la capacidad de desgaste, lubricación, resistencia a la fatiga y aspecto externo
de una pieza o material, por lo que la rugosidad es un factor importante a tener en cuenta.

En general, los acabados físico-químicos, son procesos para corregir y alisar, así
como, para dar apariencia estética a las superficies de los materiales duros como los
metálicos y cerámicos, además de algunos plásticos y maderas duras.

Se les llama también de "preparación mecánica superficial" porque permiten un alto

grado de calidad de la superficie para recibir otros materiales con buena adherencia, mayor
resistencia a la corrosión y aspecto cosmético.

Los tipos principales de acabado físico-químico son: desbaste, pulido, abrillantado

(bruñido), arenado, satinado y pulido químico o electroquímico. En los cinco primeros
casos se emplean los llamados materiales abrasivos, que son sustancias duras naturales o
artificiales capaces de arrancar, desbastar y pulir una superficie.

Los coeficientes que tienen en cuenta el estado de la superficie son:

KF : Influencia de la rugosidad superficial (fig.15). Depende del tipo de material

(u ) y de la rugosidad superficial (Rz).

KF  0.575 * KF  0,425

En el caso de que Rz  Rzp entonces:

KF ( Rz )
KF 
KF ( Rzp )

donde:

Rz: rugosidad de la pieza

Rzp: rugosidad de la probeta

 K v: coeficiente que considera la dureza de la superficie(tabla#2). Depende del
diámetro menor de la pieza y del procedimiento de fabricación (Químico-Térmico;
Mecánico; Térmico).

K A: coeficiente de anisotropía. Se obtiene en función del tipo de solicitación y la

tensión de rotura.

Una vez determinados todos estos coeficientes K ´ , KF , K v y K A. Se determina

el factor de influencia total K .

1 1
K = ( K ´   1)
KF Kv * K A

Factor de tamaño: El factor de tamaño se ha evaluado a partir de datos

experimentales, hay que recordar que la fatiga es un fenómeno estadístico. Cuanto mayor
sea el volumen de la pieza sometidas a tensiones elevadas, mayor será la probabilidad de
encontrar un defecto de tamaño crítico que provoque el inicio de la grieta de fatiga. Por ello
se debe considerar este factor de tamaño.

Un cambio brusco en la sección implica un cambio brusco en las fuerzas internas, en

la distribución de las tensiones y en el estado tensional que puede cambiar de lineal, a plano
o triaxial, y por ello una disminución del límite de fatiga.
 Para un mismo radio, el efecto de la entalla es más negativo mientras más profunda
sea la misma.
 No todos los materiales poseen la misma sensibilidad a la concentración de
f
tensiones; la sensibilidad a los efectos de la entalla depende de la relación
u
mientras menor sea f con respecto a u , el material tiene mayor capacidad a la
deformación plástica, lo que hace que pueda fluir en el fondo de la entalla,
lográndose la uniformidad en la distribución de tensiones. En el caso de los
 f
materiales frágiles  1 , esta redistribución de las tensiones no se produce de
u
aquí que los aceros de construcción de bajo contenido de carbono sean poco
sensibles a la concentración de tensiones.

El empleo, pues de la fundición, para ciertas piezas de máquinas, tales como

cigüeñales de motor, queda completamente justificado si se considera que la resistencia a la
fatiga de la fundición, es aproximadamente la misma en las secciones lisas, que en aquellos
que tienen orificios, cambios en diámetros, etc.

Factor de confiabilidad: La distribución de las resistencias a la fatiga es una

distribución normal para un número fijo de ciclos, con una desviación típica o estándar σ.
Si se adopta el valor medio de resistencia, significa que el diseño se realiza con una
confianza del 50%. Funcionalmente se diseña para una seguridad funcional del 90%.

Factor de temperatura: Este factor considera la diferencia de temperatura entre el

ensayo realizado y la temperatura de operación. Cuando las temperaturas son bajas, se debe
comprobar el fallo frágil, y cuando las temperaturas son altas se debe comprobar el fallo
por fluencia. Esto es debido a la variación del límite elástico y la resistencia a tracción con
la temperatura.

Experimentalmente se ha encontrado que el límite de fatiga de los aceros varía con la

temperatura. El límite de resistencia a la fatiga para los aceros al carbono es mayor en la
zona de 300 a 350°C que a la temperatura ambiente, pero disminuye para temperaturas
superiores a los 350°C.
Si la temperatura de trabajo de las piezas difiere bastante a la normal (20°C) entonces
en los cálculos se hace necesario tomar la tensión de rotura correspondiente a la
temperatura de trabajo.

Factor de concentración de esfuerzos: Debido a que hay elementos que tienen

diferentes formas, acabados, imperfecciones y discontinuidades, no se comportan como los
materiales perfectos que en la mayoría de los casos se analizan. Cualquier discontinuidad
altera la distribución del esfuerzo en los alrededores de dichas discontinuidades. A estas
discontinuidades se les llama intensificadores de esfuerzo y en las regiones en que ocurre,
áreas de concentración de esfuerzo.

Experimentalmente se ha demostrado que el límite de fatiga disminuye al aumentar

las dimensiones de las muestras de prueba. Esto se debe a que al aumentar las dimensiones
de la pieza, aumenta la probabilidad de los defectos internos: inclusiones, poros, etc. Por lo
que aumenta la probabilidad de falla por fatiga. También se ha demostrado que por efecto
del maquinado las capas superficiales sufren una compresión que une tensiones internas
favorables en la pieza desde el punto de vista de la fatiga. La capa afectada tiene un
espesor constante, independiente del tamaño de la pieza; por lo que al aumentar las
dimensiones este efecto se hace mucho menor en proporción y así el límite de fatiga
disminuye.
Según la metodología propuestas en las normas TGL19340(01…04) en la R.D.A,
estos dos factores, su influencia sobre el límite de fatiga ha sido obtenido
experimentalmente y es caracterizado por los siguientes coeficientes.

K (dB ) : Coeficiente que tiene en cuenta la forma de la probeta. Depende del tipo de
concentrador de tensión (chavetero, ranura, estría, etc) de la tensión de rotura o sea el tipo
de material (u ) , de la solicitación a que esté sometida la pieza (flexión, torsión, tracción)
en el caso de árboles escalonados de la relación D/d y r/d.

 : Coeficiente teórico de concentración de tensiones. Depende de: la relación entre r/t y

d/D, tipo de solicitación (flexión, torsión, tracción), y el concentrador de tensiones.

K 3 (dB) : factor que tiene en consideración las dimensiones geométricas de la

probeta. Depende del diámetro de la probeta y de  ó  .

K 2 (d ) : Factor que considera la influencia de las dimensiones de la probeta partiendo

de las dimensiones del semiproducto. Depende del diámetro y de la solicitación.

Teniendo K (dB ) ; K 3 (dB) y K 3 (d ) (Iden a K 3 (dB) pero para la pieza)

 Calculamos K (d ) : coeficiente de concentración que relaciona la influencia del
tamaño y las características geométricas de la pieza.

K 3 (dB)
K (d )  K (db) *
K 3 (d )

El cálculo de K (dB ) tiene una particularidad.

En árboles escalonados donde D/d=2.

Si D/d  2 entonces

K (dB) D  1  C D
d
k (Db) 2  1
d

Donde C D .
d

Con K (d ) y K 2 (d ) obtenemos el coeficiente K´ : coeficiente que afecta el valor

del límite de resistencia experimental considerando las dimensiones de la pieza.

K ( d )
K ´ 
K 2 (d )

Factor de efectos diversos: Los esfuerzos residuales, siendo estos las tensiones que
permanecen en el material en ausencia de cargas, puede aumentar el límite de fatiga cuando
son comprensivos o disminuirlos cuando son tractivos. Hay operaciones como bombardeo
con perdigones, martillado o galetado, que mejoran el límite a fatiga del componente al
introducir tensiones residuales de compresión.

FACTORES QUE INTERVIENEN.

Son diversos los factores que intervienen en un proceso de rotura por fatiga aparte de
las tensiones aplicadas. Así pues, el diseño, tratamiento superficial y endurecimiento
superficial pueden tener una importancia relativa.
DISEÑO.

El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. Cualquier discontinuidad

geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por donde puede nuclear la grieta
de fatiga. Cuanto más aguda es la discontinuidad, más severa es la concentración de
tensiones.

La probabilidad de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas

irregularidades estructurales, o sea, realizando modificaciones en el diseño, eliminando
cambios bruscos en el contorno que conduzcan a cantos vivos, por ejemplo, exigiendo
superficies redondeadas con radios de curvatura grandes.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES.

En las operaciones de mecanizado, se producen pequeñas rayas y surcos en la

superficie de la pieza por acción del corte. Estas marcas limitan la vida a fatiga pues son
pequeñas grietas las cuales son mucho más fáciles de aumentar. Mejorando el acabado
superficial mediante pulido aumenta la vida a fatiga.

Uno de los métodos más efectivos de aumentar el rendimiento es mediante esfuerzos

residuales de compresión dentro de una capa delgada superficial. Cualquier tensión externa
de tracción es parcialmente contrarrestada y reducida en magnitud por el esfuerzo residual
de compresión. El efecto neto es que la probabilidad de nucleación de la grieta, y por tanto
de rotura por fatiga se reduce. Este proceso se llama «granallado» o «perdigonado».
Partículas pequeñas y duras con diámetros del intervalo de 0,1 a 1,0 mm son proyectadas a
altas velocidades sobre la superficie a tratar. Esta deformación induce tensiones residuales
de compresión.

ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL.

Es una técnica por la cual se aumenta tanto la dureza superficial como la vida a fatiga
de los aceros aleados. Esto se lleva a cabo mediante procesos de carburación y nitruración,
en los cuales un componente es expuesto a una atmósfera rica en carbono o en nitrógeno a
temperaturas elevadas. Una capa superficial rica en carbono en nitrógeno es introducida por
difusión atómica a partir de la fase gaseosa. Esta capa es normalmente de 1mm de
profundidad y es más dura que el material del núcleo. La mejora en las propiedades de
fatiga proviene del aumento de dureza dentro de la capa, así como de las tensiones
residuales de compresión que se originan en el proceso de cementación y nitruración.

INFLUENCIA DEL MEDIO.

El medio puede afectar el comportamiento a fatiga de los materiales. Hay dos tipos
de fatiga por el medio: fatiga térmica y fatiga con corrosión.

Fatiga térmica: La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas

debido a tensiones térmicas fluctuantes; no es necesario que estén presentes tensiones
mecánicas de origen externo. La causa de estas tensiones térmicas es la restricción a la
dilatación y o contracción que normalmente ocurren en piezas estructurales sometidas a
variaciones de temperatura. La magnitud de la tensión térmica resultante debido a un
cambio de temperatura depende del coeficiente de dilatación térmica y del módulo de
elasticidad. Se rige por la siguiente expresión:

Dónde:

 Tensión térmica
 Coeficiente de dilatación térmica
 Modulo de elasticidad
 Incremento de temperatura.

Fatiga con corrosión: La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión
cíclica y ataque químico simultáneo. Lógicamente los medios corrosivos tienen una
influencia negativa y reducen la vida a fatiga, incluso la atmósfera normal afecta a algunos
materiales. A consecuencia pueden producirse pequeñas fisuras o picaduras que se
comportarán como concentradoras de tensiones originando grietas.

ESFUERZO FLUCTUANTE.

En el esfuerzo fluctuante los valores de los esfuerzos máximo y mínimo no son

iguales y se producen en una sola dirección. En algunos casos los esfuerzos pueden estar en
distintas direcciones y se tendrán combinaciones de esfuerzos a compresión y tracción
respectivamente.

EXPLIQUE LA RESISTENCIA A LA FATIGA EN CASO DE ESFUERZOS

FLUCTUANTES.

La Resistencia a la fatiga se trata de una resistencia contra esfuerzos fluctuantes.

Estos esfuerzos pueden hacer que un material se rompa incluso antes de haber alcanzado la
fuerza correspondiente a la resistencia ultima).

PROPIEDADES TÉRMICAS:

 Calor especifico (es el calor necesario para elevar un grado centígrado la

temperatura de una unidad de masa del material). *Dilatación térmica (señala la
variabilidad de las dimensiones del material al cambiar su temperatura).
 Conductividad térmica (es la intensidad con la que se transmite el calor en el seno
de un material).
 Temperatura de fusión (es la temperatura a la cual un material pasa del estado sólido
al líquido como consecuencia de un aporte de calor).
 Calor latente de fusión (es el calor necesario para transformar del estado sólido al
líquido una unidad de masa del material).

Propiedades químicas: las fundamentales que presenta un material son:

  Estabilidad química (define si determinada sustancia tiende a reaccionar o a
descomponerse de manera espontánea al entrar en contacto con otra o por el
contrario para que reaccione es necesaria una acción exterior).
 Corrosividad (es el deterioro de las propiedades de un material como consecuencia
de la acción de agentes externos)

DIAGRAMA DE GOODMAN MODIFICADO:

Consiste en las rectas trazadas hasta Se (límite de resistencia a la fatiga), arriba y

abajo del origen.
El esfuerzo medio está representado en el eje horizontal, los demás esfuerzos en el
eje vertical.
La línea de esfuerzo medio con una pendiente de 1, va del origen a la resistencia
última de la pieza. La resistencia de fluencia, ser indica en ambos ejes puesto que la
cadencia sería el criterio de falla si smax fuese mayor a Sy.

RESISTENCIA A LA FATIGA DE TORSIÓN.

La torsión es una fuerza que dobla el material, esto se produce cuando el material es
girado hacia lados contrarios desde sus extremos. En este tipo de fuerza también actúan
simultáneamente tensión y compresión.
 Si no se superan sus límites de flexión este se deformará en forma de espiral, si se
superan el material sufrirá una ruptura.

FALLA POR FATIGA A ESFUERZOS COMBINADOS.

En secciones precedentes se estudiaron las ecuaciones de diseño para cargas

variables simples. En esta sección se termina el estudio de la teoría de fatiga, tratando el
caso de esfuerzos multiaxiales, el cual es común en la práctica. Ejemplos típicos de
elementos sometidos a esfuerzos combinados variables son los árboles para transmisión de
potencia y las tuberías o sistemas sometidos a presión variable.

Los diferentes esfuerzos que actúan en un punto crítico de un elemento pueden ser:

(a) Mutuamente sincrónicos en fase, es decir, actuando con la misma

frecuencia y alcanzando sus valores máximos (y mínimos) simultáneamente.

(b) Mutuamente sincrónicos fuera de fase, es decir, con igual frecuencia, pero los
máximos (y mínimos) no se alcanzan simultáneamente.

(c) Asincrónicos (con diferente frecuencia).

(d) Aleatorios.

(e) Alguna combinación de los anteriores.

En el caso (a), los esfuerzos varían de una manera tal que los planos principales no
cambian con el tiempo; es decir, los esfuerzos principales cambian en magnitud, pero no en
dirección. Este caso se denomina esfuerzo multiaxial simple. Los casos en los
cuales los esfuerzos principales cambian de dirección con el tiempo, son asincrónicos
o están fuera de fase se denominan esfuerzo multiaxial complejo. Este tópico está
siendo investigado; se han analizado algunos casos específicos, pero no existe un
procedimiento de diseño que sea aplicable a todas las situaciones de esfuerzo multiaxial
complejo.
 Son muchas las posibles combinaciones y sólo unos pocos casos han sido estudiados.
La literatura sugiere que asumir que las cargas son sincrónicas en fase (esfuerzo multiaxial
simple) usualmente arroja resultados satisfactorios para el diseño de máquinas y
usualmente, aunque no siempre, conservativos.

Para el caso de esfuerzo multiaxial simple, Norton presenta dos métodos: el método
Sines y el método von Mises. El método Sines ha sido validado con datos
experimentales para probetas de sección circular, pulidas y sin concentradores de
esfuerzos sometidas a flexión y torsión combinadas. Sin embargo, este método podría
ser no conservativo para probetas con concentradores de esfuerzos. Algunos autores
recomiendan usar el método Von Mises. Este método, descrito a continuación, es más
conservativo que el método Sines y podría ser aplicado conservadoramente en muchas
aplicaciones de diseño de máquinas.

MÉTODO VON MISES.

En este método, se determina un esfuerzo equivalente de von Mises con los

diferentes esfuerzos alternativos en el punto de análisis y el correspondiente esfuerzo
equivalente para los esfuerzos medios:

o para un estado de esfuerzo plano:

PARA MATERIALES DÚCTILES.

Para materiales frágiles:

RESISTENCIA A LA FATIGA EN LA SUPERFICIE.

 La probeta empleada en los experimentos tiene una superficie altamente pulida en la
dirección axial para reducir el efecto de las estrías circunferenciales del maquinado. Pero
para diferentes condiciones de acabado superficial los factores que afectan a la tensión de
resistencia a la fatiga pueden ser obtenidos de los experimentos que se condensan en los
siguientes gráficos. En la Figura 2.97 se muestran los coeficientes de acabado superficial
para diferentes procesos de manufactura. Se hace lo propio para diferentes grados de
acabado superficial en términos de la rugosidad. Nótese que ambos se dan en función de la
resistencia a la rotura estática del material. En ambos casos se trata de acero. Por otro lado,
los coeficientes se pueden obtener también empleando la siguiente expresión

Donde Sut es la resistencia a la rotura del material y los factores e y f se pueden

tomar de la Tabla 2.16. En estos casos se debe tener extremo cuidado con las unidades para
calcular los mencionados factores.
 CONCLUSIONES

La fatiga de los metales se produce por la acción de las cargas variables y la

concentración de tensiones.

Las cargas en su mayoría son variables, sólo que, en algunos casos, su frecuencia de
alternabilidad o de variación es tan pequeña que se puede decir que el componente trabaja
en condiciones estáticas.

La ecuación de Basquin establece que los esfuerzos varían en proporción inversa al

número de ciclos de variación de estos.

Las marcas de playa indican la cantidad de ciclos a los que sometió la pieza antes de
fallar. Su número es inverso a la intensidad de los esfuerzos.

La tecnología empleada para realizar ensayos de fatiga, está bastante avanzada.

La línea de Goodman modificada es el modelo que mejor se adapta para el diseño a

fatiga de componentes mecánicos.