manuscrito aceptado

Título: análisis técnico-económicas de la producción de

metanol a partir de materia prima de alimentación conjunta
de gas de coque y gas de horno de oxígeno básico de
fabricación de acero

Autores: Jeong-Keun Lee, In-Beum Lee, Jeehoon Han

PII: S1226-086X (19) 30068-1

DOI: https://doi.org/10.1016/j.jiec.2019.02.019
Referencia: JIEC 4409

Aparecer en:
Fecha de
recepción: 30 de julio de 2018
Fecha revisada: 15 de octubre de 2018
Fecha de
aceptación: 24 de febrero de 2019

Por favor citar este artículo como: Lee J-Keun, Lee I-Beum, Han J, el análisis
técnico-económicas de la producción de metanol a partir de materia prima de
alimentación conjunta de gas de coque y gas de horno de oxígeno a partir de la
fabricación de acero, Journal of Industrial and Engineering Chemistry ( 2019),
https://doi.org/10.1016/j.jiec.2019.02.019

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aplican a la revista pertenecen.
Techno-económico análisis de la producción de metanol
a partir de materia prima conjunta de gas de horno de
coque y gas de horno de oxígeno básico de fabricación
de acero

Jeong-Keun Lee†, En-Beum Lee †, y Jeehoon Han††*

†
Departamento de Ingeniería Química, UMSNH, Pohang, República de Corea
††
Facultad de Ingeniería Química, Universidad Nacional de Chonbuk, Jeon-ju, República de Corea

15 de octubre de, 2018

Revisadas y presentadas nuevamente a la Revista de Ingeniería Industrial y Química

ACEPTADO. * Correspondingauthor, Tel + 82-63-270-4039; Fax.

+ 82-63-270-2306 Dirección -mail:jhhan@jbnu.ac.kr (J.-H. Han)

Gráficamente abstracto
1
Reflejos


Un análisis tecno-económico se lleva a cabo para la producción de metanol a partir de acero de
trabajo ases off-g.


Modelo cinético sobre un catalizador de Cu / ZnO / Al2O3 se considera para la síntesis de
metanol.
casos de proceso con diferente composición de la alimentación y dispositivo de separación
 están diseñados.
La energía y la viabilidad económica teniendo en cuenta el tiempo se analizan para
 determinar los casos.

Resumen MANUSCRITO

Este documento presenta un estudio del análisis tecno-económico de metanol produciendo (MeOH) a partir

de fundición de acero fuera de los gases, especialmente gas de coque y gas de horno de oxígeno básico.

Los gases mezclados producen gas de síntesis con H apropiado2/ CO relación y se convierten en MeOH.

modelo cinético detallado sobre un catalizador comercial de Cu / ZnO / Al2O3se aplica para la reacción de

síntesis de MeOH. Se analizaron cuatro diseños de procesos; que son combinaciones de dos composiciones

de gas de síntesis y la presencia o ausencia de una unidad de MeOH-separación provisional. Cuando la tasa

de producción fue de 22,2 a 28,3 tonelada MeOH h-1, El gas de purgado sin reaccionar

podría ser utilizado para generar electricidad o se puede vender como un combustible. La eficiencia

energética estaba en el intervalo de ACCEPTED54.6-55.9%, consideringbothMeOHandelectricity como

una salida de energía. Una red de intercambiador de calor está diseñado para minimizar el uso de energía

en el proceso. Se analizó el proceso propuesto tecno

económicamente y se calcula un precio mínimo de venta. El mejor de los casos da $ 0,57 kg -1que es

ligeramente mayor que el precio de mercado reciente, aunque un análisis de sensibilidad sugiere que

el precio se puede disminuir en algunos casos. su estudio puede ser una base para nuevas

investigaciones sobre este proceso.

Palabras clave: producción de metanol; Acero-trabajo fuera de los gases; Modelo cinético; Techno-

económico análisis; gas de horno de coque; gas de horno de oxígeno básico

Nomenclatura

acrónimos
BFG, gas de alto horno

2
BOFG, oxígeno básico gas del horno
CEPCI, índice del coste de la planta Ingeniería Química
CI, la inversión de capital
COG, gas de horno de coque
FCI, la inversión de capital fijo
GHSV, Gas velocidad espacial horaria
HEN, la red de intercambiador de calor
HHV, mayor valor de calentamiento
LHHW, Langmuir-Hinshelwood-Hougen-Watson
LHV, el valor de calentamiento inferior
MeOH, metanol
MS, síntesis de metanol
MSP, el precio mínimo de venta
VAN, el valor actual neto
O & M, el funcionamiento y la gestión
PO oxidación, parcial
PPI, Índice de precios al productor
I + D, investigación y desarrollo
SMR, metano reformado con vapor
TCI, la inversión total de capital
TPC, el costo total de producción
WC, capital de trabajo
Parámetros (cinética)
k1, Las constantes de velocidad de reacción para la hidrogenación de CO
k2, Las constantes de velocidad de reacción para CO2 hidrogenación
k3, Constantes de velocidad de reacción para la
reacción de desplazamiento agua-gas KCO, KCO2, KH2O,
KH2, El equilibrio de adsorción constantes Kp1, Kp2,
Kp3, Constantes de equilibrio fH2, Fugacidad de
hidrógeno
FCO, Fugacidad de monóxido de carbono
FCO2, Fugacidad de dióxido de carbono

3
1. Introducción

proceso de fabricación de acero que consiste en varias unidades de sub-proceso, tales como horno
de coque, de alto horno, horno de oxígeno básico, y tren de laminación emite en cada unidad de tipos
específicos de los gases: Horno de coque Gas (COG), Gas de alto horno (BFG), y El gas oxígeno
horno básico (BOFG). Estos gases residuales se utilizan normalmente

como fuentes de energía para la generación de calor y electricidad MANUSCRITOwithintheironandsteelindustry,

desechos butthisstrategy valiosos recursos y también emite gases de efecto invernadero [1,2]. alternativa superior es el

uso de la

gases residuales para producir productos químicos de valor añadido [3,4].

Los gases tienen muy diferentes composiciones (tabla 1). COG tiene alta H2contenido y por lo tanto se

ha evaluado como un reemplazo para productos químicos basados en gas de síntesis [5], mientras que BFG

tiene un valor muy bajo poder calorífico y consiste principalmente de nitrógeno inerte, y BOFG solamente

se emite intermitentemente y está demasiado caliente cuando se libera. La producción de productos

químicos líquidos ricos en hidrógeno o combustibles a partir de COG es un método de utilización factible

en comparación con el uso directo como combustible o H2separación para otras aplicaciones. La

conversión a gas de síntesis, a continuación, a los productos químicos es un enfoque práctico para el uso de

COG [2]. Actualmente, metanol (MeOH) es el producto de alto valor más considerado ampliamente [6].

OHe es un intermediario clave en la producción de en muchas

diferentes productos altamente valiosos [7] y la demanda de MeOH y sus derivados muestra potencial

para ACCEPTEDmarketgrowth.

La relación de alimentación óptima R = (H2-CO2) / (CO + CO2) [8-10] para MeOH síntesis es de

alrededor de 2,0-2,1 [5]. COG tiene 4,6 ≤ R ≤ 7,0, por lo que la conversión directa de COG a MeOH

es sin desechos de producción de gas de síntesis una cantidad considerable de energía potencial y

causa pérdidas económicas. Varios estudios han sugerido diseños conceptuales para ajustar R con una

variedad de fuente de carbono. La reforma de la CH4componente del COG para obtener CO es una

forma de optimizar R. metano reformado con vapor (SMR) y la oxidación parcial (PO) son

tecnologías maduras para la conversión-COG-a gas de síntesis [11], y PO es apropiado para la

conversión COG-a-MeOH [2]. ry reformado de COG se puede utilizar para reciclar CO2que tiene bajo
R <1 [9,10]. proceso COG-a-MeOH con reformado seco de COG puede realizar un compromiso entre

emisiones de carbono por la combustión y la suplementación de carbono para la síntesis de MeOH

con un H adicional2 subsistema de separación para evitar la combustión directa de H2 [12].

4
 Como una alternativa de hidrógeno equilibrio y carbono, diseños conceptuales para la co-alimentación

de COG y otras fuentes de carbono. Estos diseños han demostrado una mayor eficiencia que los sistemas

de alimentación individuales [2,13]. Lundgren et al. [3] proceso de producción MeOH analizado

económicamente tecno-de acero de trabajo fuera de gases (COG y BOFG) y gas de síntesis basada en la

biomasa. Hombre et al. [14] propuso un diseño de COG carbón asistida a proceso de olefinas con

H2separación seguido por tanto SMR y reformado seco de COG. Qian et al. [15]

sugerido un proceso de COG con carbón asistidaMANUSCRITOcombinación a MeOHwithtri-

reformingunitwhichisasynergetic de SMR, CO2reformar y PO de metano en un reactor único [16]. Xiang et al. [2,17]

propuesto proceso COG-a-MeOH con coque pulverizado como fuente de carbono para ajustar el

valor. Los métodos propuestos mejorado la productividad de los procesos, y el aumento de su energía

y exergía, pero la adición de otras fuentes de carbono complica el proceso y por lo tanto requiere

aumento de la inversión de capital [12]. Muchos estudios han sugerido la producción de MeOH de

acero de trabajo fuera de los gases [6], pero pocos estudios sobre el análisis tecno-económico de

BOFG como una fuente de carbono adicional de COG [3] han considerado cinética detalladas de la

síntesis de MeOH.

Por lo tanto, en este documento se refiere a la siguiente novela desafío, que no se realizó en
la investigación anterior: (1) co-utilización de dos tipos de molino de acero fuera de gases tales
como el COG y LDG (2)

ACEPTADOsíntesis consideringthevalidatedkineticmodelforMeOH (3) el desarrollo de alternativas de procesos

factibles con diferentes composiciones de alimentación y tipos de separación en los reactores (4) realizar tecno-

económico

análisis de las alternativas de procesos propuestos. Creemos que esta ayuda de trabajo para ser

una piedra angular para el estudio a nivel de sistemas de producción de MeOH utilizando acero

de trabajo de los gases de salida.El estudio analiza cuatro esquemas con diferente composición de la

alimentación y unidades de separación provisionales. Simulación de procesos teniendo en cuenta un

modelo cinético detallado MeOH-síntesis se lleva a cabo, y la condición de funcionamiento óptima se

encuentra en cada caso. Una red de intercambiador de calor (HEN) está diseñado para minimizar el uso de

energía. También se analizaron los tecno-económica de los procesos propuestos para guiar la investigación

y el desarrollo, y encontrar los precios mínimos de venta (MSP) de MeOH. análisis de flujo de caja
iscounted que tiene en cuenta el valor temporal del dinero se utiliza para comparar rutas alternativas. La

inversión de capital, costes de producción, el valor actual neto (VAN) y MSP son los parámetros clave para

el análisis tecno-económico. se realiza un análisis de sensibilidad para identificar los factores de coste de

conducción que son afectados por las condiciones del mercado.

5
2. Métodos

configuración 2.1 Reactor

Un reactor de tipo Lurgi [19] con una configuración de intercambiador de calor de carcasa y tubo vertical

se utiliza para convertir gas de síntesis en MeOH. El reactor fue modelado en Aspen Plus v8.8 como un

reactor de flujo de tapón sobre comercial de Cu / ZnO / Al2O3catalizador [20-22] (información

complementaria electrónica (ESI), Tabla 1S), haciendo referencia a las especificaciones de reactores

industriales en estudios anteriores [23-26]. La velocidad del gas espacial horaria (GHSV) del reactor se fijó

a 6,01 m3 kg-1 cat h-1[25]. fluido térmico se supone que tiene una temperatura constante que será

optimizado más tarde con 118,44 J s-1 K-1 metro-2 del parámetro de transferencia de calor [27].

2.2 Modelo cinético

MeOH se produce a partir de gas de síntesis en tres reacciones dependientes de la siguiente manera.

La hidrogenación de CO

CO + 2H2 ↔ CH3OH ? H = -90,55 kJ mol-1 (1)

La hidrogenación de
CO2

CO2 + 3H2 ↔ CH3OH + H2OΔH = -49,43 kJ mol-1 (2)

ACEPTADO
y reacción de desplazamiento del gas de agua inverso (GTR)

CO2 + H2 ↔ CO + H2O ? H = 41,12 kJ mol-1 (3)

modelos mera existencia considerados ya sea CO [28-32] o CO2[33,33-40] como la principal fuente de

MeOH. Estudios recientes [41,41-45] han sugerido que tanto el CO y CO2son responsables de la reacción

de síntesis de MeOH (MS). Riaz et al. [7] investigó diversas ecuaciones cinéticas y esfuerzos de modelado

con respecto a diferentes catalizador, condiciones de funcionamiento y configuración del reactor. Este

estudio utilizó ecuaciones cinéticas desarrolladas por Graaf et al [46], que consideran la difusión intra-

partículas sobre un catalizador comercial de Cu / ZnO / Al2O3, Suponiendo que MeOH podría venir de

hidrogenación de CO y CO2. Propusieron una doble sitio mecanismo de Langmuir-Hinshelwood, con CO y

CO2 adsorber en un s1 catalizador activo sitio y H2y la adsorción de agua de la parcela s2. Ellos asumieron

cada paso elemental en cada una de las tres reacciones generales y encontraron su etapa determinante de

velocidad. Varios estudios [45,47-49] validados

6
modelos de simulación en condiciones realistas (210 a 275 ° C y 10-50 bar). La tasa de cinética
resultante

expresiones son las siguientes.

La hidrogenación de CO

k K [F F3/2 -f /(F1/2K )]
1 CO CH3OH P1
CO H2 H2

r1 = (1 + K
CO
F
CO +K
CO F
CO )[F1/2+ (K
H O / K1/2)F
H O ] (4)
H2 H2
2 2 2 2

La hidrogenación de
CO2
k K [F F3/2 -f F /(F1/2K )]
CO CO2 H2 O P3
3 H2 CH 3OH H2

r2 = (1 + KCOFCO+ KCO FCO )[F1/2+ (KH O/ K1/2)FH O] (5)

2 2
H2 2 H2 2

reacción de desplazamiento agua-

gas Invertida
2[
2 2 2- 2 / 2)]

3=
(1+ + ) [ 1/2+ ( / 1/2) ] (6)
2 2 2 2 2 2

donde KP1, KP2 y KP3 son las constantes de pseudo equilibrio, KCO, K O2 y KH2O/ KH20.5 son las

constantes de equilibrio de adsorción de CO, CO2, H2O y H2Y k1, k2Y k3son las constantes de

velocidad. Los valores se muestran en las Tablas 2S-4S.

2.3 Proceso de simulación

Aspen Plus Process Simulator v8.8 se utilizó para simular todo el proceso (Fig. 1). Para la propiedad

método de estimación modelo Redlich-Kwong-Soave se selecciona para todo el proceso, y el modelo de

Wilson ACCEPTEDforwater-MeOHdistillation (Fig.1S) [5] .COG y BOFG se mezclaron y se comprime a

7698 kPa [25,26] en un compresor de múltiples etapas; el número de etapas en este compresor se establece

en 4 para hacer que el

relación de presión en cada etapa <3. Langmuir-Hinshelwood-Hougen-Watson (LHHW) cinética se

usa para describir la reacción MS. Dos reactores MS se colocan secuencialmente para aumentar la

eficiencia de la conversión a MeOH [23,24]. Después de la primera reactor MS (MS-1-1), la corriente

se enfría en HE-1-1 para ajustar la temperatura para el segundo reactor MS (MS-1-2). Después de que

el segundo reactor MS, la corriente se enfría de nuevo a 45 ° en HE-1-2 para purgar gas sin reaccionar

y la corriente de MeOH-rico en tambor de evaporación F-1-1. La corriente de MeOH ricos en bruto se

purifica a continuación mediante la eliminación de CO2y el agua en las columnas de destilación

posteriores. La pureza de MeOH producido se establece en 99,5%. gas purgado se utiliza para generar
electricidad a partir de su valor de calentamiento inferior (LHV) o se vende. El análisis económico se

llevaron a cabo tanto para la electricidad que vende por la generación de energía a partir de gas

purgado y la venta de gas purgado.

7
 R es el criterio ampliamente utilizado para estudiar la idoneidad de la relación de gas de síntesis

para la producción de MeOH. Sin embargo, una proporción deseable de H2/ CO es de alrededor de 2

para la síntesis de MeOH sin considerar CO2concentración [8,10,50,51]. Diferentes criterios han sido

aplicados para la composición del gas de síntesis, por lo que la simulación de procesos

y análisis económicos se llevaron a cabo para dos composiciones de gas de síntesis y dos configuraciones del

tambor de vaporización instantánea (F-2-1) (Tabla 2). El efecto de

compositionMANUSCRIPTwasdeterminedbysettingtheH feed 2/ COratioto2 y comparando con el caso cuando R

= 2. Para identificar el efecto de MeOH-rico separación corriente después de la

primero reactor MS, el tambor flash (F-2-1) se separó del reactor (Fig. 1, abajo). que alimentar a las

especificaciones para todo el proceso se establece adecuadamente (Tabla 3).

Para obtener el estado de funcionamiento óptimo en cada caso, se establecieron dos problemas de

optimización. El algoritmo utilizado para la optimización era de programación cuadrática secuencial

en el proceso v8.8 simulador Aspen Plus. El primer objetivo es maximizar la tasa de producción de

crudo MeOH (corriente 1-7 para los casos 1 y 3, corriente de 2-11 para los casos 2 y 4) mediante el

ajuste de temperatura de entrada y la temperatura del fluido térmico de cada reactor MS. El segundo

objetivo era reducir al mínimo deber de refrigeración total del compresor de múltiples etapas mediante

la variación de la temperatura de etapa.

A2.4CCEnergyefficiencyEPTEDandheatintegration

El η la eficiencia energética es un criterio fundamental para evaluar los sistemas químicos. Se

define como la producción total de energíafuera dividida entre la potencia total de energía Een como
η = ΣEfuera X 100%

ΣEen
(7)

dónde mien es la suma de las visitadoras de salud de las corrientes de alimentación (COG y BOFG),

mifuerala suma de LHV en el producto MeOH corriente, y el exceso de electricidad generada (MW).

velocidad de calentamiento es la inversa del rendimiento del generador que convierte un combustible

en electricidad. En este trabajo 6.430 kW BTU-1 h-1se utilizó como un índice de calor, que se aplicó a

la generación avanzada de ciclo combinado de gas natural [52]. El valor equivalente de la eficiencia

fue del 53%.

8
 integración de calor se llevó a cabo para minimizar los requisitos totales de energía en todo el

proceso. Un HEN fue diseñado para cada caso mediante el uso de Aspen Plus Analizador de Energía

v8.8. La carga área de intercambiador de calor y la utilidad de la gallina se calcula y se utiliza para la

estimación de costes. El coste del intercambiador de calor se calculó basándose en el área de

intercambiador de calor (ESI B) [53].

2.5 Análisis económico MANUSCRITO

la inversión de capital total (TCI) y el costo total de producción (TPC) se estimaron usando
económica

supuestos y parámetros tomados de la literatura (capaz 4). apital costo (Tabla 5S) y el costo de

producción (Tabla 6S) se estimaron. Los costos de capital para el equipo en todo el proceso se

estimaron usando Aspen Plus Analizador Económico v8.8. El costo del reactor MS se estimó

mediante el escalado basado en una referencia anterior [54]. los costos de equipos y costes de material

se intensificaron a un año de costos 2016 utilizando el Índice de Ingeniería Química de la planta de

costes (CEPCI) y el productor promedio de índice de precios (PPI). Para evaluar la rentabilidad del

proceso propuesto, el MSP de MeOH que hace NPV igual a cero (Ec. 8) [2] se calculó por análisis de

flujo de caja descontado como

CFt
VAN = Σt = 0n
t
(8)
(1 + i)

Siendo CFt es el flujo de caja del año t, n es de vida del proyecto (años), y 0 <i ≤ 1 es la tasa de
descuento.

Los costos de materias primas, COG y BOFG se estimaron en proporción a su poder calorífico

inferior (PCI) [55], tomando el precio de mercado y LHV de gas natural en base al año 2016 como

coste de referencia. El costo estimado del COG debe incluir el tratamiento y mantenimiento, así como

el costo de producción de coque. Debido a que el 32% del coste total COG está coquizable coste de

producción [56], el costo fue como (coste calculado a partir de LHV) /0.32.

3. Resultados y discusión

3.1 Proceso de simulación

 En el primer reactor MS, la velocidad de flujo de MeOH producido fue similar en todos los casos (630 a

633 kmol h-1); Este resultado significa que la composición de alimentación cuando H2/ CO = 2 y R = 2 no

afecta significativamente a la

9
la síntesis de MeOH. Para los casos 2 y 4, alrededor de 93% de MeOH fue recuperado por el tambor

de vaporización instantánea (F-2-1); Por lo tanto, la conversión de H2 y CO en MS-2-2 es mayor

(49,1%, 32,5% para H2 y 35.7, 37.9% para CO) que en MS-1-2 (16,4%, 13,8% para H2 y 16.8%,

25.3% para CO).

condiciones de funcionamiento óptimas se determinaron (Tabla 5). Temperatura del fluido térmico

es mayor en el primer reactor de MS que en el segundo debido a que la reacción de síntesis de MeOH

es exotérmica, y menos de este proceso se produce en el segundo reactor que en el primer reactor.

Como resultado, el requisito de energía de refrigeración es menor en el segundo reactor que en el

primero. La tasa de producción de MeOH crudo fue mayor en el caso 2 y 4 que en los casos 1 y 3;

Esta diferencia indica que la tasa de producción de MeOH se ve más afectada por la separación entre

dos reactores MS que por la composición de la alimentación.

En primera columna de destilación 4-etapa, 91,6 a 97,7% de la restante CO2se elimina en la parte

superior a 38-45 ° C, y 97,9 a 98,5% de MeOH se recupera en la parte inferior a 72-76 ° C. La

columna de destilación subsiguiente para la separación de agua-MeOH produce 99,5% en peso de

MeOH en la parte superior a 66-70 ° C con recuperación de 97,9 a 98,5%. Las condiciones de

operación y los resultados de columna de agua-MeOH se enumeran en la Tabla 6. Las tasas de

producción MeOH eran 22,232 kg h-1 para el caso 1, 28121 kg h-1 para el caso 2, 22260 kg h-1 para el

caso 3, y 28.285 kg h-1 para el caso 4.

ACCEPTED3.2Energyefficiencyandheatintegration

él visitadoras de salud de la alimentación eran 655 MJ h para los casos 1 y 2, y 684 MJ h para los casos

3 y 4. El visitadoras sanitarias de corriente de producto eran 123 MJ h-1 para el caso 1, 156 MJ h-1 para el

caso 2, 123 MJ h-1 para el caso 3, y 157 MJ h-1para el caso de 4; exceso de electricidad generada fue de

271 MW para el caso 1, 247 MW en el caso 2, 289 MW para el caso 3, y 264 MW para el caso 4. La

eficacia total de energía se varió de 54,6% (casos 1) a 56,8% (caso 4) ( Tabla 7). La eficiencia energética

fueron similares para todos los casos. Caso 4 logró el mayor eficiencia energética a pesar de la generación

más alta de electricidad en el caso 3, debido al metano sin reaccionar, porque el

efecto de la alta producción de metanol en-1 caso 4 superó la generación de electricidad-1 en el caso 3.
 Para minimizar el calentamiento y las necesidades de energía de enfriamiento, la integración de

calor con el diseño de la gallina se realizó usando Aspen Analizador de Energía. diferencia mínima de

temperatura se ajustó a 10 ° C. Por la curva compuesta para todos los casos, los requisitos de calor

fueron suministradas por corriente caliente y sólo refrigeración

10
requisitos permanecieron. Las principales operaciones unitarias exotérmica son un compresor

multietapa (18,0 a 21,5 MW) y un reactor MS (18,9-19,3 MW). La cantidad requerida de energía de

calefacción y refrigeración antes y después de la integración de calor se calcula para todos los casos

(Tabla 7;. Figs 2S, 3S). Sin integración de calor, demanda de calor teniendo en cuenta la eficacia

primaria[62]está incluido en el denominador de la ecuación. 7. Las eficiencias de energía se redujeron

en un 1,0 al 2,9%.

3.3 Evaluación económica

Los costes de capital totales (Tabla 8) y los costes de producción anuales (Tabla 9) fueron

compuestas en su mayoría del coste del compresor (91,0-91,3%). costo Reactor se estimó sobre la

base de un estudio anterior [54] con capacidad de base de 87,5 t MeOH h-1en el reactor MS. La

inversión de capital para la unidad de generación de energía comprende 74,0-75,7% de la TCI. La

inversión de capital en general las plantas no difirió significativamente entre los casos. El costo de la

columna de destilación 1 fue menor que el de recipiente de vaporización instantánea ya que la

velocidad de flujo en la columna de destilación 1 a través del diseño eficaz (baja presión operación y

el número de unidades) fue sólo un 25-28% de la vasija flash.

TPC estaba dominado por costo de materia prima (65,4-67,2%). unque la síntesis de MeOH no se

vio afectada significativamente por la composición de materias primas, sus costos fueron más altos

para los casos 3 y 4 que para los casos 1 y 2, debido a la diferencia en los costes de COG (2,95 $

kmol-1) Y BOFG (0,46 $ kmol-1). Caso 3 mostró la mayor TPC debido a su alto coste de materias

primas y otros gastos operativos relacionados.

Calculamos MSP de MeOH basado en nuestra simulación de procesos, y en parámetros económicos y

supuestos. Los ingresos y costes con respecto a las diferentes estrategias de producción MeOH se vieron

afectadas por si la unidad de generación de energía se consideró (Fig. 2 (a)) o no se considera (Fig. 2 (b)).

Cuando se consideró la generación de electricidad, los ingresos de MeOH y la electricidad fueron

similares, ya que el gas purgado incluye alto contenido de metano, que tiene una alta HHV. Los casos 2 y 4

tenían MSP más baja que los casos 1 y 3; esta diferencia significa que la separación de los reactores MS

tiene una influencia mayor que la composición de materia prima. Caso 1 tenía MSP menor que el caso 3, y
el caso 2 tenido MSP menor que el caso 4; estas diferencias indican que a pesar de que la tasa de

producción de MeOH y de ese modo los ingresos de MeOH es

11
mayor en los casos 3 y 4 que en los casos 1 y 2, el costo material de alimentación tiene un efecto mayor

que la producción de MeOH en los ingresos, y por lo tanto aumenta MSP. Esto significa que la reacción de

síntesis de MeOH se sabe que es el mejor cuando el valor de R es 2, pero tiene mayor MSP debido al

precio de alimentación superior. Por lo tanto, la mejor condición de rendimiento de la reacción cinética no

podía garantizar siempre los mejores resultados económicos. Además, debido a que una cantidad

significativa de metano sin reaccionar se utiliza para generar electricidad, se puede esperar para aumentar

la eficiencia energética y reducir MSP mediante el aumento de la producción de gas de síntesis a través de

la reforma de metano adecuada.

La misma tendencia se observó cuando la unidad de generación de energía no se consideró. MSP de

los casos 1 y 3 fueron más altas que cuando se consideró unidad de generación de energía. Debido a

que los casos 1 y 3 no se separan MeOH y gases sin reaccionar entre reactores MS, la conversión en el

segundo reactor MS es inferior a los casos 2 y 4 gases tan valioso se purgan. Estos gases son

vendidos, pero tienen HHV cuyo valor es menor que la electricidad; por lo tanto, los ingresos

procedentes de MeOH debe cubrir una alta porción de los gastos, por lo que el MSP de MeOH

aumenta. Los ingresos por venta de electricidad es 3.57-3.70 veces mayor que con la venta de gas

purgado como un poder calorífico.

Se comparó el efecto ambiental de los escenarios convencionales y propuestas. El caso 2, que mostró la

MSP más bajo, fue seleccionado como el escenario propuesto. La cantidad de CO2 emitida desde escenario

convencional puede ser expresada como la suma de la cantidad de CO2emitida a partir de (a) el proceso

convencional para producir MeOH y a partir de (b) la combustión completa de los gases para la generación

de electricidad (Fig. 3). (A) puede ser calculado por la multiplicación de 0,695 t CO2/ T MeOH [61] y

tasa de producción anual de MeOH, lo que conduce a 15,3 t CO2 h-1. La combustión de los gases de

salida utilizados en el caso 2 emite 76,4 t CO2 h-1, Que corresponde a (b).

Por otro lado, el total de CO2 emisión en el escenario propuesto se puede expresar como la suma de (c) la

cantidad de CO2emitida desde la síntesis de MeOH de los gases residuales y (d) la generación de

electricidad desde la fuente de energía alternativa. Si la fuente de energía alternativa es el GNL, la cantidad

de LNG necesaria para producir energía equivalente a los gases utilizados en el proceso es de 45,8
toneladas y de ese modo (D) es 63,9 t CO2 h-1. Si (a) y (c) son los mismos, el CO2 efecto de reducción es

de 0,45 t CO2/ T MeOH. El valor de (c)

12
donde (a) + (b) y (c) + (d) son iguales es 32,0 tonelada, y CO2 emisión por unidad de producción

MeOH es 1,144 t CO2/ T MeOH. Por lo tanto, si el CO2 emisiones del proceso propuesto son

inferiores a 1.144 t CO2/ T MeOH, será posible reducir CO2emisión, que puede ser captado por la

evaluación del ciclo de vida detallada en el trabajo posterior. El uso de fuentes de energía respetuosas

del medio ambiente que no sean de GNL tendrá un mayor efecto en la reducción de CO2las emisiones.

La importancia de impacto ambiental se puede encontrar en el uso de gases de escape en lugar de

petróleo fósil derivado como una fuente de MeOH para reducir la huella de carbono.

3.4 Análisis de sensibilidad

Se realizó el análisis de sensibilidad para determinar los principales factores de coste en el MSP de

MeOH para la generación de electricidad. Se consideraron sólo el caso 2, como en 3.3. Los

parámetros seleccionados fueron TCI, el precio de la electricidad, tasa de descuento, tasa de impuestos

y el precio del gas natural como los parámetros más influyentes en los costos de producción, lo que

afecta directamente el costo de materia prima. Cada parámetro se supuso para mover 20% de distancia

del caso base. TCI, el precio del gas natural, tipo de interés y tasa de impuestos se correlacionó

positivamente con el MSP de MeOH, pero el precio de la electricidad se correlacionó negativamente

(Fig. 4). precio del gas natural tuvo el efecto más grande, ya que hace que la porción más grande (el

49,8 - 52,7%) de los costos. Cuando el precio del gas natural se redujo en $ 0.00190 MJ-1, El MSP se

redujo en 20,3% a $ 0,46 kg-1, Que es ligeramente más alto que el precio medio de mercado de 2012-

2016 ($ 0,44 kg-1). Este resultado muestra que los gases fuera de la de una fábrica de acero pueden ser

una fuente de MeOH comercializable y la energía cuando los parámetros se encuentran en una gama

asequible.

4. Conclusiones

Se analizó la viabilidad de la utilización de dos tipos de fábricas de acero de gases de escape, COG
y BOFG. Se llevaron a cabo estudios de casos con diferentes gases de alimentación y esquemas
producto de recuperación. Las temperaturas operativas óptimas fueron encontrados por el modelado

de la cinética del reactor, y el estudio de optimización. Dos análisis económicos se realizaron para

cada caso por los flujos de fondos en función de si o no

13
la generación de electricidad se considera. El resultado de la integración de calor es que todos los requisitos

de calentamiento son satisfechas por los enfriadores intermedios en el compresor y reactores MS

exotérmicas. Caso 2 tenía el MSP más bajo (0,57 $ kg-1MeOH), independientemente de la generación de

electricidad; Este resultado significa que provisional separación MeOH y el coste de materia prima son los

parámetros clave. Caso 3 mostró la mayor MSP lo que significa que provisional separación MeOH y el

coste de materia prima son los más influyentes. La producción de MeOH y el resultado económico

se puede mejorar mediante la reforma de metano sin

reaccionarMANUSCRITOintheCOG.heproposedmethodcouldleadto aumento en la eficiencia de utilización

de acero de trabajo fuera de gases.

Reconocimiento

Esta investigación fue apoyada por el Programa Básico de Investigación de Ciencias a través de la

Fundación Nacional de Investigación de Corea (NRF), financiado por el Ministerio de Ciencia, TIC y

planificación de futuro (2017R1A2B1008798). Esta investigación fue apoyada por el Programa

Básico de Investigación de Ciencias a través de la Fundación Nacional de Investigación de Corea

(NRF), financiado por el Ministerio de Educación (2016R1D1A3B03934107). Esta investigación fue

apoyada por respeto Ingeniería Centro de Investigaciones para el Desarrollo (EDRC), financiado por

el inisterio de Comercio, Industria y Energía (motie). (No. N0000990)

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17
Fig. 1. Diagrama de flujo en Aspen Plus sin / con intermedio de separación MeOH.

(una)

18
 (segundo)

Fig. 2. Comparación de los ingresos y costes de cuatro estrategias de producción MeOH cuando la
unidad de generación de energía se considera (a) y no se considera (b).

Fig. 3. CO2 fuente de emisión para el escenario convencional y propuesto.

19
Fig. 4. Efectos de ± 20% cambios en los parámetros de costes en el MSP de MeOH.

20
Tabla 1. Composición, valor de calentamiento y precio del acero-trabajo fuera de gases.
Componente COG [8] BOFG [18] BFG [3]
Composición (% en vol)
H2 62 1.2 3
CO2 1.5 dieciséis 24
CO 7 67 20
CH4 26 - -
norte2 2.2 15 53
O2 - 0.2 -
H2O - 0.6 -
do2H6 0.5 - -
do2H4 0.8 - -
El valor calorífico inferior (PCI)
397,5 192,7 70.1
(Mol kJ-1)
(0,68 / 0,32) *
El costo del tratamiento - -
(Coste de LHV)
Precio ($ kmol-1)* 2.95 0.46 0.17
*
Los detalles de cálculo de costes se muestran en 2.5.

21
Tabla 2. Las descripciones de cuatro casos.
composición de alimentación Molar
H2/ CO = 2 (H2-CO2) / (CO + CO2) = 2
Separación Entre No Caso 1 caso 3
reactores Sí caso 2 caso 4

22
Tabla 3. Especificaciones de alimentación.
Caso 1, 2 Caso 3, 4
BOFG DIENTE BOFG DIENTE
caudal de componentes (kmol h-
1
)
H2O 10.9 0 7.9 0
CO2 289.8 75.2 211,8 82.5
norte2 271,7 110.3 198.5 121,0
O2 3.6 0 2.6 0
CO 1213.7 350,9 886,7 385,1
H2 21.7 3108.1 15.9 3410.6
CH4 0 1303.4 0 1430.3
do2H6 0 25.1 0 27.5
do2H4 0 40.1 0 44.0
caudal total mol (kmol h-1) 1811.5 5013 1323.5 5501
Temperatura (° C) 25 25 25 25
Presión (kPa) 101.3 101.3 101.3 101.3

23
Tabla 4. supuesto Económico y parámetros

supuesto económico
Año base 2016
Horas de funcionamiento 7992una
vida del proyecto (años) 30una
El tiempo de construcción (años) 3segundo
Equidad (%) 100segundo
período de amortización (años) 30una
método de depreciación Línea recta
Valor del rescate (%) 20
Tiempo de inicio (años) 0.25segundo
Producción / uso como materia prima
(%) 50segundo
Tasa de impuesto (%) 35una
Tasa de descuento (%) 8
parámetros económicos
Precio de la electricidad ($ kWh-1) 0,0675do
precio del gas natural ($ kJ-1) 2.38re
Enfriamiento precio del agua ($ kW-1
h-1) 0,002mi
precio catalizador ($ tonelada-1) 20000F
Operando de trabajo ($ y-1) 98340sol
a
Tomado del estudio realizado por Kim et al. [57].
b
Tomado del informe de NREL [58].
c
Sacado de US Energy Information Administration [52].
d
Tomado de Henry Hub Precio del Gas Natural.
e
Toman de producto y de proceso principios de diseño: síntesis, análisis y evaluación [59].
f
Tomado de datos de mercado en línea [60]. Se supone que el tiempo de vida del catalizador es de un
año [61].
g
Tomado del Bureau of Labor Statistics.
24
Tabla 5. optimizado de parámetros para la producción de MeOH, por caso
Caso
1 2 3 4
objetivo 1
caudal máximo de MeOH crudo
23.775 30084 23774 29980
(kg h-1)
variando
temperaturas del fluido térmico de
cada 208,9 / 206.4 / 206,5 / 205,7 /
reactor MS (° C) 225,3 222.5 224,1 220.1
temperatura de la corriente de
entrada de cada MS 262,4 / 262,2 / 260,1 / 259,8 /
reactor (° C) 251,9 260,5 248,9 257,0
objetivo 2
deber de refrigeración total mínimo 21.4 21.4 18.1 18.1
de
compresor multietapa (MW)
(7,0 / 8,8 / (7,0 / 8,8 / (6,2 / 7,9 / (6,2 / 7,9 /
(Deber de cada etapa de
enfriamiento (MW))
5,5 / 0) 5,5 / 0) 4,0 / 0) 4,0 / 0)
variando
45,0 / 45,0 / 45,0 / 45,0 / 45,0 / 45,0 / 45,0 / 45,0 /
Temperatura de cada etapa (° C)
100,0 / 262,4 99,8 / 262,2 110.8 / 260.1 110,6 / 259,8
25
Tabla 6. Condiciones de funcionamiento y los resultados de la columna de destilación de agua-
MeOH.

Caso
Especificación 1 2 3 4
modelo Aspen Radfrac, cálculo etapa de equilibrio
Presión de funcionamiento [bar] Top 1,345; 1,689 inferior
Número de etapas 25 24 26 26
relación de reflujo 0.01 0.46 0.21 0.45
Demanda de calefacción [MW] 6.9 12.7 8.3 12.6
Enfriamiento de la demanda
[MW] 7.4 13.4 8.8 13.2
Tamaño (diámetro, altura) [m] 2.0, 23.8 2.7, 23.2 2.1, 25.0 2.7, 25.0

26
Tabla 7. Los requerimientos de energía (PM) y la eficiencia (%) de cada diseño.
Antes de la integración de Después de la integración
calor de calor
Caso
Enfriamie Enfriamient
Calefacción nto Eficiencia Calefacción o Eficiencia
1 9.1 71.4 53.6 0 62.4 54.6
2 25.0 94.2 53.1 0 69.2 55.9
3 10.5 69.4 54.4 0 58.9 55.5
4 24.9 90.4 54.0 0 71.0 56.8

27
Tabla 8. La inversión de capital ($ EE.UU.) para todos los casos.
Caso
Componente 1 2 3 4
compresor multietapa 47895000 47895000 47902700 47902700
1 recipiente de evaporación 195100 159,900 215700 159,900
recipiente de evaporación 2 0 126.400 0 126.400
La columna de destilación 1 78700 86.400 78700 78700
La columna de destilación 2 447.200 636300 488400 660200
Intercambiadores de calor 897077 1012821 851765 1075500
reactor MS 1 1363541 1462149 1404182 1497346
MS reactor 2 1554946 1100541 1594151 1107499
costo del equipo comprado 52431564 52479511 52535598 52608245
Dentro de los límites de la
batería 60020977 900996 59965593 59448442
Límites de batería fuera 23594204 23615780 23641019 23673710
Costo directo 83615181 83005796 83606612 83122152
Costo indirecto 22994175 22826594 22991818 22858592
planta de la FCI 106609356 105832390 106598431 105980744
general de la planta WC 5330468 5291620 5329922 5299037
planta de General CI 111939823 111124010 111928352 111279781
unidad de generación de
energía FCI 292644211 274519452 305045418 287239887
unidad de generación de
energía WC 14632211 13725973 15252271 14361994
unidad de generación de
energía IC 307276422 288245425 320297689 301601882
TCI 419216245 399369434 432226041 412881663
28
Tabla 9. anualizada costo total de producción ($ y-1) Para todos los casos.
Caso
Cantidad 1 2 3 4
costo variable de producción
costo de materia prima 125161658 125161658 134859273 134859273
Costo de utilidad 983213 1090683 928528 1120068
Mantenimiento 15970143 15214074 16465754 15728825
Trabajo operativo 1180080 1180080 1180080 1180080
Supervisión y apoyo de los
trabajadores 505749 505749 505749 505749
Suministros operativos 2395521 2282111 2469863 2359324
cargos de laboratorio 118008 118008 118008 118008
variable de Electricidad O & M
coste 7101648 6455296 7555470 6906799
Cargo fijo
Fijo costo de O & M para poder 4176667 3796530 4443571 4062070
unidad de generación
Impuestos locales 7985071 7607037 8232877 7864413
Seguro 3992536 3803518 4116438 3932206
overhead Plant 10593583 10139942 10890950 10448792
Costo de manufactura 180163877 177354685 191426975 188746020
Costo administrativo 177012 177012 177012 177012
Distribución y comercialización 952388 973291 1013778 999593
I+D 9523878 9732914 10137777 9995928
Gastos generales 10653278 10883217 11328567 11172533
Costo de producción total (TPC) 190817155 188237902 203095128 200258139
* Costo de reemplazo del catalizador se considera como un componente de los costos de materias
primas.
29