FERROS FUNDIDOS

Ferros fundidos são ligas Fe-C com um percentual

de carbono superior a 2%

Sem tratamento térmico, podemos ter um FoFo

com 500 Brinell de dureza e outro com 200 Brinell
e os dois com mais de 2% de carbono. Existem
vários tipos de FoFo que dão características e
aplicações de projetos completamente diferentes.
Estrutura dendrítica: é questão da solidificação,
característica de qualquer fundido. É uma
característica do processo de fundição e não do
material. Normalmente quando pensamos em
fabricar alguma coisa em FoFo o aspecto principal
é o custo. São materiais baratos.

TIPOS DE FERROS FUNDIDOS

Branco (aplicação industrial mínima)
Todo carbono que tiver na liga está combinado ao
ferro. É o que mais tem acentuado a característica
de fragilidade dos FoFo’s, o que limita a utilização
do material.
Cinzento
Do carbono total que tiver na composição, ele
tem uma parte combinada e uma parte livre, que
não se combina ao ferro e que vai aparecer na
forma de veios de grafita.
Nodular
Também possui parte do carbono combinada e
parte livre. Só que, ao invés de o carbono livre
aparecer na forma de veios de grafita, ele aparece
na forma de nódulos, glóbulos, ou esferas de gra-
fita.
Maleabilizado
É um FoFo aonde se tem carbono livre formado
por tratamento térmico. Aplica-se um tratamento
térmico especial (maleabilização) e ele vai forçar a
formação de grafita (carbono livre). Vai haver a
quebra da ligação Fe-C e vai haver a formação de
carbono livre.
Mesclado
É um tipo de FoFo de forma que exista na mesma
peça, no mesmo material, uma parte com caracte-
rística e comportamento de FoFo branco e outra
com característica e comportamento de FoFo
cinzento. Normalmente é feito em peças grandes
de seção circular (onde é possível garantir um
gradiente de resfriamento entre núcleo e superfí-
cie). Assim, temos externamente FoFo branco e no
núcleo FoFo cinzento.

Observação: Assim como no aço, no FoFo, quanto mais carbono tiver, mais duro será, desde que esse carbono
esteja combinado ao ferro (ferro + carbono = cementita). O carbono puro está presente na forma de grafita,
que não se mistura ao ferro.

Fatores que influenciam na estrutura do FoFo:

▪ composição química: carbono e silício são os elementos que mais influenciam na estrutura; carbono deter-
mina a quantidade de grafita que pode se formar e o silício é elemento grafitizante, favorecendo a decom-
posição do carboneto de ferro; o manganês tem efeito oposto ao do silício, isto é, estabiliza a cementita.
▪ velocidade de resfriamento: para peças com seção fina não há muito tempo para a decomposição da ce-
mentita (resfriamento rápido), de modo que dependendo do teor de carbono e silício, pouca ou nenhuma
grafitização ocorre, havendo tendência para formação de FoFo branco. Para um resfriamento lento com teor
de silício elevado a cementita da perlita pode também decompor-se parcialmente, originando assim a estru-
tura constituída de veios de grafita, perlita e ferrita (baixa dureza e excelente usinabilidade, além de razoável
resistência mecânica).
Além de influenciar na grafitização, a velocidade de resfriamento também influencia na forma, distribuição e
tamanho dos veios de grafita. Velocidades altas produzem veios mais finos, com uma distribuição dendrítica,
1
comumente indesejável. Velocidades médias resultam em distribuição e tamanhos normais; e velocidades
muito lentas, em uma distribuição de veios grosseiros de grafita.

Componentes estruturais dos ferros fundidos:

O mais importante é a grafita, por ser o elemento que determina fundamentalmente as características mecâ-
nicas dos FoFo’s. Os FoFo’s apresentam propriedades distintas dos aços pelo fato de os veios de grafita
constituírem uma solução de continuidade na estrutura ou matriz básica do material (interrompem a unifor-
midade ou continuidade da matriz).
A ledeburita, que ocorre nos FoFo’s brancos, é um constituinte formado de pequenos glóbulos de perlita
sobre um fundo de cementita, apresentando elevada dureza.
A steadita é um constituinte de natureza eutética, compreendendo partículas de fosfeto de ferro e carboneto
de ferro, com baixo ponto de fusão. Ocorre em áreas interdendríticas formando uma segregação, pois são as
áreas que solidificam por último. Esta ocorre quando a quantidade de fósforo presente é superior a 0,15%.

FERROS FUNDIDOS BRANCOS

Todo o carbono se apresenta na forma de carbono combinado (carboneto de ferro), mostrando uma superfí-
cie de fratura clara.
Propriedades fundamentais: elevada dureza e resistência ao desgaste. Entretanto, sua usinabilidade é preju-
dicada.

Para fabricação, lança-se mão do chamado sistema de “coquilha”, que consiste em derramar-se o metal lí-
quido em moldes metálicos, onde o metal resfria em determinadas condições, ou com tal velocidade que
praticamente toda a grafitização é eliminada e o carbono fica retido, desta forma, na forma combinada. A
profundidade da camada coquilhada (seção das peças que entra em contato com a parede metálica do mol-
de) pode ser controlada, ajustando-se o teor de silício do FoFo.
As condições da coquilha permitem desde quase nenhuma decomposição da cementita, até uma apreciável
formação de grafita. Quando se deseja reduzir a zona de ferro mesclado (redução abrupta da zona coquilha-
da para a zona cinzenta) utiliza-se a técnica de adicionar grafita na panela de fundição antes do vazamento
do metal.

Outros elementos normalmente presentes nos FoFo’s brancos ou coquilhados:

▪ manganês e enxofre: são elementos estabilizadores do carboneto; o manganês elimina os efeitos nocivos
do enxofre. Além disso, o manganês atua no sentido de aumentar a profundidade de coquilhamento, cerca
de 4x mais rápido do que o cromo.
▪ fósforo: diminuição da profundidade de coquilhamento, de modo que é mantido em baixo teor nos FoFo’s
brancos.

FoFo Eutético (%C = 4,3)

Mudança de estado físico a uma única temperatura, a liga se com-
portando como metal duro. Conforme esfria o material solidificado a
austenita tem o seu teor de carbono deslocado em relação ao 0,8%
de carbono. Abaixo da temperatura eutetóide A1 forma-se perlita.
Temos, então, glóbulos de perlita em uma matriz de cementita
(chamada de ledeburita), abaixo de 727ºC.
O FoFo branco eutético é 100% ledeburítico. Tem estrutura 100% de
ledeburita à temperatura ambiente.

FoFo Hipoeutético (%C < 4,3)

Microestruturas: perlita e ledeburita, havendo regiões de perlita pura.
É menos duro que o FoFo Eutético, pois a ledeburita é mais dura que a perlita, pois consiste em perlita (regi-
ões mais macias) em uma matriz de cementita, sendo esta última extremamente dura.

FoFo Hipereutético (%C > 4,3)

Microestruturas: ledeburita + cementita, com regiões isoladas de cementita que por si só é mais dura do que
a ledeburita, portanto este conjunto de microestrutura origina numa dureza maior do que a do eutético.
2
Tratamento térmico:
O único tratamento que pode ser recomendado é o recozimento para alívio de tensões (pois o recozimento
consiste em um tratamento onde não há alteração microestrutural). O aquecimento é levado até abaixo da
zona crítica, e a única finalidade é a de aliviar tensões internas, as quais são resultantes do processo de fun-
dição (contração durante a mudança de estado físico (líquido  sólido) e, depois, contração no estado sólido
até a temperatura ambiente). Dependendo da geometria essa contração pode ser diferenciada em diversos
pontos da peça, o que pode ser uma fonte extensa de tensões internas.

Tratamento termoquímico: não aplicável, pois o material já é bastante duro, portanto não é necessário, por
exemplo, uma cementação, nitretação, boretação, etc.

Adição de elementos de liga: teoricamente interessante, pois temos elementos de liga que diminuem o pro-
blema de fragilização, entretanto devido ao custo elevado não é aplicável.

Aplicação: (para ser utilizado na forma como fundido, sem nenhum tratamento ou conformação)
- para equipamentos de manuseio de terra, mineração e moagem
- rodas de vagões
- cilindros coquilhados
- revestimentos de moinhos
- bolas de moinho (problema é a abrasão, portanto altíssima resistência à abrasão superficial e não tem pro-
blema de choque, pois a velocidade é muito lenta)
- cilindros de laminação de borracha (não de material metálico)

FERROS FUNDIDOS CINZENTOS

FoFo cinzento é aquele no qual do carbono total presente na composição
química uma parcela pequena normalmente está combinada com o ferro. Uma
parcela maior normalmente está livre na forma de veios de grafita.

O teor de carbono da parte combinada é de aproximadamente menor ou igual

a 0,8% C, e o que sobra em relação ao carbono total que a liga possui fica sob
a forma de veios de grafita.

Para formação de FoFo cinzento é necessário levar em conta dois aspectos:

1) a adição de um elemento grafitizante, o qual vai funcionar formando carbono livre. Este elemento vai
funcionar retardando a reação Fe3C (formação de cementita). Como se trata de FoFo, cujo principal
objetivo é a redução de custo, normalmente esse elemento é o silício (liga Fe-C-Si). Entretanto, a
simples adição do elemento grafitizante não é garantia de formação de FoFo cinzento, sendo neces-
sário ainda atuar em cima da velocidade de resfriamento.
2) atuar em cima da velocidade de resfriamento durante a solidificação no processo de fundição. Velo-
cidades menores de resfriamento garantem que o elemento grafitizante atue. Portanto, é necessário
um resfriamento lento, aumentando o tempo da fundição, garantindo a formação de carbono livre e,
com isso, a formação de FoFo cinzento. Essa diminuição da velocidade de resfriamento causa, por-
tanto, uma redução da dureza.

Uma propriedade particular dos FoFo’s cinzentos é a sua

capacidade de amortecimento, ou seja, sua habilidade de
absorver vibrações, resultantes de tensões cíclicas, por fricção
interna, transformando a energia em calor. A importância
dessa propriedade reside no fato de que esse material possui
grande aplicação em máquinas-ferramenta, principalmente no
corpo destas máquinas. Essa capacidade de absorção de
vibrações elevada é atribuída aos veios de grafita, os quais, por
não apresentarem resistência mecânica, constituem espécies
3
de vazios na estrutura do material, o que permite deformação plástica do material localizado ao redor dos
veios, sob tensões menores do que em outros casos. Os veios de grafita são barreiras para a propagação da
onda (absorve a energia da onda inicial) e, por isso, a profundidade de penetração da onda mecânica é mui-
to menor e o decaimento é muito mais intenso.

Outra característica particular do FoFo cinzento é a usinabilidade. Os FoFo’s mais comumente produzidos
apresentam uma estrutura em que a matriz é ferrítica ou ferrítico-perlítica. A usinagem em FoFo cinzento é,
portanto, possível. Entretanto devemos ser extremamente cuidadosos:
- Nível de vibração da máquina-ferramenta: esta deve estar vibrando o mínimo possível e sem folga. A má-
quina deve estar superajustada e, preferencialmente, utilizam-se pastilhas de metal duro (ferramental cerâ-
mico), com penetração devagar (pequenos avanços), resultando assim em uma usinagem leve, bem ajustada
e com ferramental de metal duro.

Além da excelente absorção de pequenas vibrações, a grafita existente no FoFo cinzento também é funda-
mental em auxiliar na resistência ao desgaste. A presença de grafita livre tende a adicionar ao material carac-
terísticas lubrificantes, diminuindo o atrito entre as partes em contato, evitando o engripamento, que pode,
por sua vez, levar, pelo calor desenvolvido, a uma soldagem localizada, com conseqüente arrancamento de
partículas, tornando novamente a superfície áspera. Um dos fatores favoráveis ao comportamento do FoFo
cinzento quanto à resistência ao desgaste é a alta usinabilidade do material, podendo produzir economica-
mente peças dentro de rigorosas tolerâncias.

A conformação mecânica nos FoFo’s cinzentos é impossível. É para utilização a partir de um processo de
fundição e, se necessário, uma usinagem de acabamento posterior, com as seguintes recomendações con-
forme acima explicitado.

Inclusões:
São pequenos compostos formados pelas impurezas. Normalmente em FoFo aceita-se um percentual maior
de inclusões do que em um aço, sendo também mais comum surgir nos FoFo’s.

Para aumentar a fluidez de um material a ser fundido recomenda-se a adição de fósforo. Esse aumento da
fluidez é desejado de modo a fazer com que o metal liquefeito assuma perfeitamente a forma do molde.
Entretanto, uma percentagem de fósforo acima do normal aumenta o risco da formação de eutéticos ricos
em fósforo, que no caso particular das ligas ferro-carbono recebe o nome de STEADITA. Essas regiões de
steadita na matriz perlítica de um FoFo cinzento aumenta a fragilidade, por exemplo. Portanto, deve-se aten-
tar para a adição de fósforo para aumento da fluidez e obtenção de mais facilidade no processo de fundição,
tendo em vista da susceptibilidade de obtenção de um FoFo muito mais frágil.

Tratamento térmico: como a sua matriz é como se fosse um aço e como o que sofre o tratamento é a matriz
(não há alteração dos veios de grafita) todos os tratamentos térmicos de um aço são aplicáveis em um FoFo
cinzento:
1) Recozimento: O objetivo principal do recozimento é melhorar a usinabilidade do FoFo cinzento, pois
com o aquecimento à temperaturas correspondentes à zona crítica propicia-se uma alteração em sua
estrutura, aliviando quase que totalmente as tensões internas.
2) Normalização: melhoria das propriedades mecânicas do ferro fundido, tais como resistência a tração
e dureza ou com o objetivo de restauras as propriedades do estado bruto de fusão, cuja estrutura
tenha sido alterada por outro processo de aquecimento.
3) Têmpera e Revenido: aumentar a resistência mecânica e a dureza, e consequentemente a resistência
ao desgaste

Tratamento termoquímico: todos na teoria e não na prática, pois teoricamente qualquer tratamento termo-
químico é aplicável, mas não se faz, pois é um tratamento caro, e por ser FoFo cinzento o objetivo é custo
baixo.

Adição de elementos de liga: Na teoria todos são aplicáveis, porém com uma porcentagem um pouco maior
4
(todos os elementos que se colocariam em um aço com um determinado objetivo).

Aplicação: (para a maioria das aplicações pode substituir o aço, mas o grupo de aplicação mais especial é
devido a excelente absorção de vibrações):
- componentes de motores de combustão interna
- blocos de motores
- tubulação
- carcaça de bombas e compressores
- válvulas
- estrutura externa de máquinas-ferramenta (torno, plaina, fresa, retificadora, etc.)

Especificação:
ABNT: FC10 – FC15 – . . . – FC40
Onde o número é o valor aproximado do limite de resistência a tração do material em kgf/mm²
ASTM: classe 20 – classe 25 – . . . – classe 60
Onde o número é o limite de resistência a tração do material em klb/pol²
OBS. Em compressão esse valor praticamente dobra.

FERRO FUNDIDO MESCLADO (FERRO FUNDIDO COQUILHADO)

As peças de FoFo mesclado são peças de FoFo onde teremos em sua superfície a formação de FoFo branco e
em seu núcleo a formação de FoFo cinzento. Ou seja, ao longo da seção transversal teremos uma variação
no tipo de FoFo formado. A região superficial, pelo resfriamento mais rápido, vai ter característica de FoFo
branco, enquanto que o núcleo, devido ao resfriamento mais lento, terá características de FoFo cinzento. Por
isso, é muitas vezes também conhecido com FoFo coquilhado (quimicamente será um FoFo cinzento (Fe + C
+ Si (elemento grafitizante)).

Um exemplo de situação ocorre com um eixo que possui um desgaste superficial devido ao posicionamento
do mancal de deslizamento (desgaste prematuro do eixo no seu ponto de apoio). Além disso, devido ao
processo liga/desliga ocorre também um problema de torção. Se o eixo fosse totalmente de FoFo branco,
haveria ótima resistência ao desgaste superficial, entretanto, devido a torção, a vida útil seria diminuída. Se
fosse totalmente de FoFo cinzento, este primeiro problema está resolvido, mas o desgaste superficial é ex-
cessivo.

Temos duas soluções para o problema:

1) utilizar um FoFo cinzento e fazer um tratamento térmico de têmpera superficial, entretanto o custo
seria mais elevado do que se fosse fabricado de FoFo mesclado.
2) Utilização de FoFo mesclado, que abrange as características principais dos dois tipos de FoFo (bran-
co e cinzento)

Aspectos:
Para a fabricação, dimensionalmente, em eixos com menores diâmetros vai ser mais difícil garantir o resfria-
mento mais lento no centro da peça. É necessário um grande gradiente de resfriamento (resfriamento rápido
na superfície para que o elemento grafitizante não atue e um resfriamento mais lento no núcleo, para que o
elemento grafitizante atue e forme FoFo cinzento. É favorável a peças com diâmetros maiores, devido a faci-
lidade de obtenção do gradiente de resfriamento entre superfície e núcleo.
Quanto ao processo de fundição, tem maior facilidade no processo de fundição em molde metálico (fundi-
ção em coquilha), pois o metal liquefeito irá perder calor superficialmente muito mais rápido.
O nome FoFo coquilhado não é um nome certo para o FoFo mesclado, pois o processo de fundição pode ser
em coquilha, entretanto se for de uma peça com seção transversal pequena e não garantir um gradiente de
resfriamento entre núcleo e superfície não irá gerar um FoFo mesclado. Portanto, todo FoFo mesclado é um
FoFo coquilhado, mas não obrigatoriamente todo FoFo coquilhado é FoFo mesclado.

5
Profundidade de Coquilhamento:
O gráfico teor de silício VS. profundidade de coquilhamento relaciona a
profundidade a partir da superfície até onde ainda teremos FoFo branco.
Nota-se que para grandes profundidades de coquilhamento, precisamos
de pouco silício. Isso ocorre pois o silício é elemento grafitizante e com
isso, quanto menos silício, mais rápido ocorre a formação de cementita,
originando uma peça quase 100% de FoFo branco. Já, aumentando o
teor de silício a profundidade diminui, pois a quantidade de carbono
livre é maior e com isso, temos mais FoFo cinzento.

Adição de elementos de liga:

Admite a adição de elementos liga com as mesmas finalidades que
se fosse colocado em um aço.

- resistência a corrosão: cromo

- reduzir Tamanho de grão: vanádio, alumínio

OBS.: se forem adicionados na composição inicial, também afetam

na profundidade de coquilhamento. Ora atuam diminuindo a
profundidade de coquilhamento e ora atuam aumentando a
profundidade de coquilhamento.

Os elementos que atuam diminuindo a profundidade de

coquilhamento a favor do silício (formação de pouco FoFo branco)
e os elementos que aumentam a profundidade de coquilhamento
atuam contra o silício (formação de mais FoFo branco).

FERRO FUNDIDO NODULAR

A diferença de FoFo nodular para FoFo cinzento é que
no FoFo nodular o carbono livre aparece sob nódulos
de grafita (esferas de carbono livre).

Sua composição é a básica de um FoFo cinzento (tam-

bém necessita de elemento grafitizante, pois precisa-se
de carbono livre), entretanto, necessita-se de um
elemento a mais para estimular o carbono livre a
formar nódulos).

Adição de elementos nodulizantes ou globulizantes:

É feita a adição de magnésio ou de algum elemento do
grupo dos terras raras (esta segunda classe consiste em
elementos mais caros, sendo o magnésio o elemento
mais utilizado para globulizar).

A vantagem em transformar o FoFo cinzento em

nodular pode ser justificada principalmente pelo nome
que este FoFo recebe em inglês, “FoFo dúctil”. Pela
forma esférica, a movimentação na matriz macia é mais fácil do que com a presença de placas (veios de gra-
fita). Assim, temos uma maior ductilidade e usinabilidade no FoFo nodular, entretanto perdemos na absorção
de vibração, pois não temos mais os veios de grafita que impedem a propagação da onda. Em termos da

6
usinabilidade, devemos levar em conta que ainda se trata de um FoFo, possuindo desta forma suas limita-
ções, sendo designado para fabricação por fundição e não por processos de conformação mecânica.

Possibilidade de tratamento térmico, adição de elementos de liga e aplicações – possui semelhanças ao FoFo
cinzento (diferença entre eles está na forma em que o veio de grafita aparece).

Assim como no caso do cinzento, a velocidade de resfriamento vai ser fundamental. Quanto mais lento for o
resfriamento, menor é a quantidade de carbono combinado, formando uma matriz com praticamente 0% de
carbono combinado (matriz completamente ferrítica). Quanto mais rápido for o resfriamento, ocorre uma
maior quantidade de carbono combinado, gerando, assim, uma matriz perlítica.

FERRO FUNDIDO MALEABILIZADO

É um tipo de FoFo branco, o qual é submetido a um tratamento térmico
especial (maleabilização), adquirindo maleabilidade, ou seja, a liga adquire
ductilidade e torna-se mais tenaz. É tipo de FoFo mais caro em relação aos
outros. A idéia principal é a formação forçada de carbono livre através da
maleabilização.

A diferença em termos de macrografia entre o FoFo nodular e o FoFo

maleabilizado é que o FoFo nodular tem a forma de círculo. Já o FoFo
maleabilizado não tem a geometria tão perfeita.

O tratamento de maleabilização tem como princípio quebrar a ligação ferro-carbono (grafitizar) e deixar o
carbono totalmente livre (carbono combinado baixíssimo  matriz praticamente 100% ferrítica) e, como o
tratamento é lento, a grafita tende a se aglutinar.

Existem dois tipos de tratamento de maleabilização:

POR DESCARBONETAÇÃO (TIPO EUROPEU):

O princípio do processo consiste no aquecimento de
um FoFo branco em um meio oxidante constituído por
minério de ferro a fim de evitar excessiva oxidação.
Nessas condições o carbono do ferro fundido é
eliminado sob a forma de gás.
Faz-se um aquecimento até 950º aproximadamente,
manutenção da temperatura por um tempo
determinado e, em seguida, resfria-se de forma
extremamente rápida até em torno de 400ºC. Depois,
pode-se acelerar o resfriamento. O ciclo todo leva em
torno de 30 a 35 horas.

A: ocorre uma descarbonetação intensa (perda de carbono do material), pois o aquecimento é feito em meio
oxidante. Além do oxigênio do forno, envolve-se a peça em minério e qualquer minério é óxido. O oxigênio vai
se combinar com todo o carbono que encontrar e vai formar gases, indo para a atmosfera do forno. O material
perde carbono. Para uma intensificação da descarbonetação eleva-se a temperatura, pois o processo é tão mais
intenso quanto maior a temperatura.
B: grafitização
C: formação de perlita se tiver carbono combinado em solução, como não tem, acaba ficando matriz ferrítica.

Para grandes espessuras parte do carbono fica retido, o que torna antieconômico prosseguir com o ciclo até
completa descarbonetação por difusão do carbono do centro em direção à superfície, além de correr-se o
risco de produzir uma camada de oxidação relativamente espessa.
Em peças de pequena espessura (até cerca de 5 mm) o FoFo maleável é constituído só de ferrita e em peças
7
de maiores espessuras (de 5 a 15 mm) a estrutura apresenta ferrita nas camadas superficiais e grafita, em
nódulos arredondados, sobre uma matriz de ferrita na parte central.

POR GRAFITIZAÇÃO (TIPO AMERICANO):

O princípio do processo consiste em aquecer-se um
FoFo de composição adequada, a temperaturas
apropriadas durante um longo tempo, porém menor
do que no caso do tipo europeu (descarbonetação). O
ciclo de tratamento pode ser mais curto (ciclo térmico
em torno de 30 horas), pois, por precipitação de
carbono, a distância de migração do carbono é menor.
Ao invés de forçar a descarbonetação, irá forçar a
grafitização. O aquecimento é até aproximadamente
950º, seguido de um resfriamento um pouco mais
rápido até acima da zona crítica, deixando o material
nesta temperatura por um tempo prolongado, seguido
do resfriamento.
O aquecimento ocorre em atmosfera neutra, a fim de proteger a peça contra a oxidação (normalmente en-
volve-se a peça em areia/cinzas, não deixando com que fique em contato com a atmosfera do forno).

A: ciclo de grafitização da cementita livre

B: grafitização da cementita que sai da austenita (formação austenítica no resfriamento)
C: grafitização da cementita da perlita ao longo de todo o trecho de formação

Tipo americano (grafitização) x tipo europeu (descarbonetação):

Em ambos os casos obtém-se uma matriz extremamente dúctil (ferrítica) com carbono livre em uma forma
aproximada de nódulos. Entretanto, a técnica americana garante uma ductilidade de, aproximadamente, 10%
maior do que a técnica européia. Esta também aumenta na usinabilidade do material.

Generalidades:

OBS.: Outro aspecto relevante dos ferros fundidos é o comportamento sob tensões
trativas e compressivas. Em aços o limite de tensão é quase o mesmo a
compressão, com diferenças muitas vezes desprezíveis. Entretanto, os FoFo’s não
respondem da mesma forma sob tensão e compressão.

De uma forma geral o esforço trativo é mais prejudicial ao FoFo (seja ele externo
ou proveniente de tensões internas). O comportamento a compressão é muito
melhor do que o comportamento a tração, conforme indicado na figura.

Variações no tipo de FoFo de acordo com a composição química e com o resfriamento:

8
 AÇOS INOXIDÁVEIS

Aço de alta liga: Σ dos elementos de liga presentes é > do que 10%
Aço de baixa liga: Σ dos elementos de liga presentes é < do que 6%

Os aços inoxidáveis são ligas que contém elevado teor de cromo (pelo menos 10% só de cromo). Preferenci-
almente contém 10 a 12% de Cr e a proteção contra a corrosão é feita criando-se sobre a superfície do metal
uma película protetora, a qual separa o metal-base do meio corrosivo. A passividade de alguns metais é a
propriedade típica destes e de ligas metálicas permanecerem inalterados no meio circunvizinho. No caso dos
aços inoxidáveis, a presença da película superficial de cromo é indispensável para conferir resistência à corro-
são.

A inoxibilidade é garantida pela formação desta película apassivadora. O cromo faz com que se forme na
superfície do AÇO uma película de óxido de cromo, preferencialmente ao óxido de ferro. Essa película de
óxido de cromo (chamada de película apassivadora) não permite a passagem de oxigênio, enquanto que a
película de óxido de ferro é uma película não-apassivadora.
Aços inoxidáveis não resistem a tudo, eles sofrem corrosão, sendo errado afirmar que é um material isento à
corrosão.

A película de óxido de ferro, normalmente formada na superfície dos metais tem duas características:
- ela é porosa, ou seja, permite a passagem de oxigênio por ela;
- é uma película de baixíssima aderência superficial, ou seja, não protege em nada a superfície.

O óxido de cromo, uma ver formado, funciona como uma barreira à passagem de oxigênio. Protege o mate-
rial contra a continuidade da oxidação e, além disso, a aderência deste óxido de cromo é muito maior do que
a da película de óxido de ferro.

É essa característica de formar óxidos apassivadores que caracteriza o fato dos materiais metálicos não ferro-
sos serem muito melhores para trabalhos em ambientes úmidos (carregados de oxigênio, etc.) do que os
ferrosos. Por isso que cobre, alumínio, níquel, cromo (não ferrosos em geral) se comportam frente à oxidação
muito melhor do que os ferrosos, pois todos os óxidos não-ferrosos formam películas apassivadoras.
9
Devido ao alto custo, a utilização do inox só ocorre quando este é extremamente necessário.

Atenção: aço inoxidável é diferente de aço cromado. Aço cromado é um aço comum revestido por uma pelí-
cula de cromo puro. Esta película aumenta a resistência à abrasão. Entretanto, se a superfície do aço croma-
do sofrer um arranhão, por exemplo, a película de cromo ficará danificada e o agente oxidante atuará sobre
o material, oxidando e formando bolhas na película de cromo. Se for um aço inoxidável, o arranhado vai ser
uma fonte para a oxidação, entretanto o oxigênio irá se combinar com o cromo, formando novamente a
película de óxido de cromo, não dando continuidade à oxidação.

Grupos de Aços Inoxidáveis (de acordo com microestrutura do material à temperatura ambiente):
- austeníticos: Cr + Ni + ↓C
- ferríticos: ↑Cr + ↓C
- martensíticos: ↓Cr + ↑C

Subgrupo:
- endurecíveis por precipitação

Diferença de comportamento frente a meios oxidantes e meios redutores:

Como a película de cromo é a que protege, normalmente os aços inoxidáveis trabalham muito bem em meio
oxidante, porém encontram alguns problemas frente a meios redutores (HCl, por exemplo), comportando-se
como ferro ativo e algumas vezes até pior.

Normalmente os processos de corrosão nos aços inoxidáveis são processos de corrosão localizada.
Podemos ter corrosão generalizada e corrosão localizada (por pites)

Corrosão por pites: a partir de uma determinada superfície forma-se um pequeno alvéolo de corrosão. Como
se fosse uma bolha na superfície do material metálico, só que para dentro da superfície do material isso au-
menta, estando muito mais deteriorado.

A maioria dos processos de corrosão que ocorrem nos inox são processos de corrosão localizada. Estes são
sempre mais perigosos, pois a detecção superficial deles é mais difícil. Uma chapa de aço comum chama
atenção por ter uma corrosão generalizada, já a corrosão localizada em um inox, por exemplo, quando é
possível de ser detectada o material praticamente já está extremamente deteriorado.

Os cloretos são perigosos para trabalho com inox. Para trabalho com íon cloro ou teremos uma composição
especial no inox ou então este será substituído por outro material. Para trabalharmos com aços inoxidáveis
em ambiente com cloretos devemos aumentar a quantidade de molibdênio na composição do material, pois
o molibdênio irá “segurar” o íon cloro, não permitindo que este ataque a formação do óxido de cromo.

Corrosão intergranular:
- ocorre somente nos aços inoxidáveis austeníticos

Corrosão sob tensão (CST):

- também é um processo localizado de corrosão. A corrosão sob tensão ocorre em materiais quando associ-
am-se dois fatores:
1) um meio agressivo para o material;
2) ao mesmo tempo tensões trativas da ordem do limite de escoamento do material

Isso faz com que comecem a abrir microtrincas superficiais e, a partir destas, o meio agressivo penetra, pro-
pagando mais rapidamente a trinca. Ocorre uma propagação mais rápida da trinca do que se teria se o meio
agressivo não estivesse atuando. A ação conjunta desses dois fatores leva a ocorrência da corrosão sob ten-
são, também conhecida com CST. Os inox são materiais sujeitos a isso, principalmente quando o meio de
trabalho for agressivo (cloretos).

10
Quanto maior a temperatura de trabalho, mais o material oxida. Os inox são ótimos materiais para trabalhos
em altas temperaturas.

AÇOS INOXIDÁVEIS AUSTENÍTICOS

É possível conseguir estrutura austenítica a temperatura ambiente devido à presença de elementos de liga.
Estes elementos de liga podem funcionar de duas formas:

▪ Elementos alfagenos:
- estabilizam a ferrita (alfa)
- exemplo: cromo
- aumenta a temperatura A3

▪ Elementos gamagenos:
- estabilizam a austenita (gama)
- exemplo: níquel (em alto teor é o responsável pela estrutura austenítica a temperatura ambiente)
- reduz a temperatura A3

Quanto maior o teor de níquel, maior o campo austenítico.

Já o cromo, funciona de forma contrária. Quanto maior a
quantidade de cromo, mais encolhido é o campo
austenítico, ficando mais difícil de se ter austenita a
temperatura ambiente.

Se pegarmos um inox austenítico com um teor de cromo

muito alto devemos aumentar mais ainda a quantidade de
níquel (elemento gamageno), a fim de podermos garantir a
presença da austenita na temperatura ambiente.

Ainda em termos da composição, o teor de carbono tem

que ser baixo (entre 0,08 e 0,2 %C), pois o carbono não
auxilia em nada na resistência a corrosão.

Apesar dos inox austeníticos serem os de maior utilização industrial eles tendem a ser mais caros devido à
composição química mais complexa, principalmente devido à presença do níquel. São os melhores inox do
ponto de vista de resistência à corrosão.

Principais características:
- não magnéticos (pois o ferro-gama não é magnético)
- não endurecíveis, pelo fato de serem austeníticos
- quando encruados, apresentam um fenômeno interessante: o aumento de dureza que se verifica é bem
superior ao que se encontraria mediante a mesma deformação em outros aços. Esse aumento, além do nor-
mal da dureza, pode ser atribuído à instabilidade da austenita, que, sob o efeito das tensões do encruamen-
to, transforma-se parcialmente e paulatinamente em ferrita. Essa última, supersaturada de carbono, nas
mesmas condições que uma martensita, contribui para o endurecimento excepcional do aço.

Possuem coeficiente de dilatação térmica maior do que um aço comum (trabalho muito bom em altas tem-
peraturas), devendo-se, portanto, tomar cuidado com folgas e interferências para os trabalhos em altas tem-
peraturas.

São os mais importantes dentre os aços inoxidáveis. Possuem simultaneamente cromo e níquel. A introdução
do níquel melhora consideravelmente a resistência à corrosão do aço e a resistência à oxidação a altas tem-
peraturas, visto que a maioria dos reagentes, o níquel é mais nobre que o ferro e, além disso, forma uma
camada de óxido que protege o aço espontaneamente.

11
Possuem elevada resistência à fluência: é considerado um excelente material para trabalho a alta temperatu-
ra não só no ponto de vista da oxidação, mas também no ponto de vista mecânico. A perda do limite de
escoamento é muito reduzida de acordo com o aumento de temperatura. O problema é que é naturalmente
um material de resistência mecânica muito baixa, resultado da estrutura cúbica de face centrada (CFC) da
austenita.

Dos inox é o que tem a soldagem mais fácil (menos problemática). Entretanto, deve-se tomar cuidado com
as questões de resfriamento (devido ao problema da sensitização).

Têmpera: Por ter austenita na temperatura ambiente o tratamento de têmpera não resulta em nenhuma me-
lhoria. Não é um material endurecível por tratamento térmico. A única possibilidade de aumentar um pouco
o limite de escoamento e a resistência mecânica é por deformação plástica a frio, ou seja, por encruamento
(somente endurecível por deformação plástica a frio).

É um material extremamente dúctil e extremamente conformável.

Possui elevada resistência à fadiga (previsão em vida para a fadiga é muito alta.

Bom material para trabalho em temperaturas criogênicas, pois por apresentar estrutura cúbica de face cen-
trada (CFC) não apresenta transição dúctil-frágil, não possuindo mudança brusca de comportamento tanto
para altas quanto para baixas temperaturas.

Especificação:
AISI _ _ _
1º dígito: tipo de inox
2º e 3º: identificação de composição
3 ou 2: aço inox austenítico  (2) – menos comum – austeníticos com substituição parcial do Ni por Mn (menor
qualidade, pois o Mn não auxilia na resistência à corrosão, o níquel auxilia na resistência à corrosão)
4: ferríticos ou martensíticos

Sensitização:
A sensitização é um fenômeno que ocorre devido a uma longa exposição
a uma faixa de temperatura perigosa (450-850ºC). Nesta faixa de
temperatura teremos uma precipitação de carboneto de cromo no
contorno de grão. Essa precipitação recebe o nome de sensitização e
quando isso ocorre dizemos que o inox está sensitizado. O fenômeno da
sensitização é um pré-requisito para um outro fenômeno indesejável nos
inox austeníticos, que é a corrosão intergranular.

Corrosão Intergranular:
Com a precipitação de carboneto de cromo no contorno de grão, a
região no entorno fica empobrecida de cromo e, como este elemento é o
responsável pela inoxibilidade do aço, esta região pobre de cromo torna-
se sensível a corrosão, menos resistentes ao ataque químico por parte de
certos reagentes. Este fenômeno inicia-se de forma microscópica e
quando se consegue visualizar, macroscopicamente, dificilmente é
possível recuperar o material.

Correção da sensitização antes de ocorrer a corrosão intergranular:

Antes de a corrosão intergranular começar é possível corrigir um aço sensitizado. Primeiramente, para sa-
bermos se o aço está sensitizado devemos avaliar a forma que o aço irá trabalhar ou se possui uma compo-
sição que o torna susceptível à sensitização.
Primeiramente, deve-se aquecer o material a uma temperatura acima de 900ºC durante um tempo prede-
terminado, seguido de um resfriamento brusco, pois ao reaquecer o aço e mantê-lo nessa temperatura, os
12
precipitados irão se dissolver (quebra dos carbonetos de cromo) e cromo e carbono voltarão a fazer parte da
composição homogênea. Seguido do resfriamento brusco, voltaremos para a temperatura ambiente o mais
rápido possível sem deixá-lo exposto por muito tempo (3 minutos já é suficiente) à zona crítica, eliminando o
problema de formação dos precipitados. O resfriamento rápido não influencia nas propriedades mecânicas
do aço, pois não é possível tratá-lo termicamente.

OBS: deve-se tomar cuidado no superaquecimento, pois este gera um crescimento de tamanho de grão. Materi-
ais que mantém estrutura no resfriamento e aquecimento tendem a crescer muito o grão e com isso podem vir
a fragilizar devido ao tamanho de grão excessivo.

Evitar sensitização:
Para evitar a sensitização deve-se evitar a precipitação de carboneto de cromo, portanto a idéia principal é a
adição de algum elemento de liga que tenha preferência ao cromo na formação de carbonetos. Desta forma
irão se formar carbonetos do elemento de liga adicionado, e não de cromo, garantindo a inoxibilidade do
material. Alguns destes elementos preferenciais na formação de carbonetos são (Ti, Nb, V). Essa é uma idéia
mais cara.

Uma forma mais barata para resolução do problema de sensitização é reduzir o percentual de carbono do
aço para, desta forma, evitar a formação de carboneto. Assim resultam as especificação dos aços inoxidáveis
com prefixo L (low).

Exemplo:
AISI 304  máx. 0,08%C
AISI 304L  máx. 0,03%C

Elementos de liga:
- Níquel: O teor de níquel elevado serve para compensar um pouco a mais de carbono que se coloca no
material. O carbono é complicado na resistência à corrosão, além da possibilidade de formar mais carboneto
de cromo (sensitizar). Para compensar isso se entra com mais níquel na composição para garantir uma estru-
tura completamente austenítica e ajudar na resistência a corrosão junto com o molibdênio.

- Enxofre e fósforo: Em todos os inox pode ter sufixo F, o que significa a adição de elementos principalmente
enxofre e fósforo, que servem para melhorar a questão de usinabilidade. Quando um material na usinagem
forma cavaco em fita (continuo), dependendo dos parâmetros de usinagem (ferramental), se corre o risco de
ter superaquecimento da ponta da ferramenta, podendo fazer com que o cavaco grude na ferramenta de
corte (solda na ponta) tendo que afiar a ferramenta novamente. Esses elementos fragilizam o cavaco, que
torna-se quebradiço. Isso ocorre para situações em que vai exigir muita usinagem.

- Sufixo H: carbono controlado (máx: 0,10%; mín: 0,04%

- Inox com adição de nitrogênio (inox N): objetivo de elevar resistência mecânica

- Além dos aços de menores teores de carbono (low = L), tem-se a entrada de elementos de liga que possu-
em mais afinidade na formação de carbeto, minimizando a sensitização.

- Reduzir C: elevar a soldabilidade

- Si: elevar resistência ao calor

- Cr, Ni: elevar resistência ao calor

- Ti, Nb: evitar precipitação de carbonetos de cromo

- Ni: reduzir encruamento

13
Aços Inoxidáveis Ferríticos E Martensíticos:

O carbono é elemento gamageno (amplia campo

austenítico)

O cromo é elemento alfageno (encolhe campo austenítico)

Aço inoxidável ferrítico: pouco carbono (diminuição da

barriga austenítica), muito cromo. Ocorre a solidificação da
ferrita delta e em seguida, até a temperatura ambiente, o
material não sofre transformação nenhuma. Pode acelerar
ou retardar que não terá alteração microestrutural.

Aço inoxidável martensítico: menos cromo, mais carbono (comparativamente); barriga austenítica maior (vai
pra frente); com o teor de cromo menor, cai dentro do campo austenítico e ocorre, com isso, a estabilização
da austenita. Com pouco cromo, durante o resfriamento caímos dentro da barriga austenítica e, a partir de
então, com um resfriamento brusco, temos a transformação em martensita.

AÇOS INOX FERRÍTICOS

São os inox de segunda maior aplicação industrial, apenas somente dos austeníticos. Possui um custo um
pouco menor do que os austeníticos, pois não tem níquel na composição. Sua resistência a corrosão é quase
similar ao austenítico em alguns casos, o que ocorre devido ao excesso de cromo. Seu teor de cromo é ele-
vado devido à falta de níquel em sua composição.

Os inox ferríticos que possuem menor teor de cromo possuem alumínio, pois devido ao fato de se tratar de
um elemento alfageno, este estabiliza a ferrita delta (encolhe o campo austenítico) e garante a presença da
ferrita-delta na temperatura ambiente.

O limite de escoamento é um pouco maior do que o dos inox austeníticos. Na faixa de 280 a 460 MPa (ferrí-
ticos) vs. 230 MPa (austeníticos).

Possui comportamento mecânico um pouco melhor, pois a estrutura cúbica de corpo centrado (CCC) apre-
senta uma maior resistência à deformação plástica do que a estrutura cúbica de face centrada (CFC).

Assim como nos austeníticos, o endurecimento por tratamento térmico não é possível.

A única forma de endurecer os inox austeníticos e ferríticos é por encruamento, ou seja, aplicando trabalho
mecânico a frio. Esse aumento de dureza é de aproximadamente 20% e os austeníticos têm vantagem devido
à sua estrutura CFC.

É possível fazer recozimento para alívio de tensões, tendo em vista que não se tem transformação de fase
(aproximadamente a 830ºC, seguido de resfriamento rápido). O resfriamento rápido é devido à economia de
tempo, pois não haverá transformação de fase e para evitar a precipitação de carboneto de cromo.

Apresentam crescimento de grão muito rápido a partir de 600º (em temperaturas menores do que os auste-
níticos ~900ºC). O problema do crescimento de grão, principalmente nos ferríticos, ocorre devido ao fato
destes, por possuírem estrutura CCC, apresentarem transição dúctil-frágil, com isso

Crescimento de grão muito rápido a partir de 600º (em temperaturas menores do que os austeníticos (900º).
Tanto os austeníticos quanto os ferríticos não tem nenhuma transformação de fase. E todos os materiais
metálicos que tem essa características, se aquece, a tendência é o crescimento de grão. Os ferríticos com
granulação fina possuem temperatura de transição dúctil-frágil bem baixa. E ela aumenta conforme vai au-
mentando o tamanho de grão. O problema é o material possuir uma granulação tal que passe a ter tempera-
14
tura de transição perto da ambiente (o material vai ter comportamento mais frágil do ponto de vista da te-
nacidade).

Possui coeficiente de dilatação térmica próximo do aço comum ou baixa liga.

Assim como os austeníticos, são considerados aços refratários (material altamente recomendado para traba-
lho contínuo em alta temperatura).

Especificação:
AISI _ _ _
(4) – inox ferro-cromo (inox ferrítico ou martensítico)
Só dá para distinguir de acordo com a composição química  pelos teores de cromo e carbono.

Formação de Fase-Sigma:
O principal problema que vamos ter nos inox ferríticos é a formação de fase sigma (fragilização a 475ºC).
Será uma precipitação de carboneto de cromo por longa exposição a uma faixa de temperatura que vai de
450 a 550ºC. É algo similar a sensitização nos inox austeníticos, porém esses precipitados de carboneto de
cromo não ocorrem necessariamente no contorno de grão (podem ocorrer tanto no contorno quanto no
centro do grão). O principal efeito dessa formação de fase sigma não é defeito químico, tendo em vista que
é muito mais notável uma alteração mecânica. Ocorre o efeito da fragilização (perda de tenacidade).

Corrigir:
Como o princípio é o mesmo (formação de carboneto de cromo), para resolver adota-se os mesmos proce-
dimentos para correção da sensitização nos austeníticos.

Sensitização x Fase-Sigma:
São fenômenos parecidos que ocorrem em dois tipos de inox, porém um se dá a temperaturas muito mais
altas (austeníticos) e isso implica numa alteração da resistência a corrosão significativa. No caso dos ferríticos
os precipitados ocorrem a temperaturas mais baixas e por isso o efeito de fragilização (mecânico) é preferen-
cial.

AÇOS INOXIDÁVEIS MARTENSÍTICOS

São aços de baixa resistência à fluência, pois pelo fato de ser martensítico ele possui microestrutura marten-
sítica a temperatura ambiente, resultado de uma têmpera seguida de revenido. Se elevar a temperatura de
trabalho corre-se o risco de desfazer o revenido e até de reaustenitizar, perdendo as propriedades da mar-
tensita.

São aços típicos estruturais: elevada resistência, elevado limite de escoamento (aço para construção pesada).
Em todo material estrutural busca-se uma combinação de resistência mecânica com tenacidade. É importan-
te que tenha pouca ferrita-delta. Tem que garantir que a ferrita-delta seja 100% transformada em austenita e
depois essa austenita seja transformada em martensita após o tratamento térmico. Do ponto de vista da
tenacidade, ter essa ferrita-delta não transformada é extremamente prejudicial (queda de 30 a 40% do ponto
de vista da tenacidade do material).

Um aço inox martensítico com 12%Cr e 0,1%C se for aquecido a 1050ºC já começa a ter ferrita-delta. O con-
trole da temperatura em termos do tratamento térmico deve ser muito rigoroso para evitar a ferrita-delta.

Fissuração por Hidrogênio ou Trinca a Frio:

É o inox mais difícil de soldar. A trinca a frio ocorre pelo seguinte: uma junta soldada (material todo inox
martensítico) com método tradicional forma uma zona termicamente afetada (ZTA) adjacente ao cordão.
Essa ZTA é a região que sofreu extremo aquecimento, porém não fundiu. Ela não compõe o cordão de solda
propriamente dito. Como se trata de inox martensítico, a região afastada do cordão está com a estrutura
martensítica. Na ZTA, durante a soldagem, devido ao aquecimento, ocorre a transformação em austenita,
15
que por ter estrutura CFC, possui um fator de empacotamento que vai permitir que o hidrogênio existente
no ar penetre nos espaços interatômicos. Após o calor excessivo e com resfriamento (rápido), a transforma-
ção da austenita em martensita é fruto de uma distorção da rede cristalina, o que gera tensões internas. De-
vido a presença do hidrogênio ocupando os espaços interatômicos o nível de tensões internas aumenta con-
sideravelmente nessa situação pós-soldagem, não havendo espaço interatômico para acomodar o hidrogê-
nio, ocorrendo a fissuração por hidrogênio, ou trinca a frio.

Para solucionar este problema deve-se trabalhar com um processo de soldagem de atmosfera controla, evi-
tando a penetração de hidrogênio (atmosfera protetora), ou então fazer um preaquecimento, para garantir
que o hidrogênio escape antes da passagem, sendo fundamental um tratamento térmico de alívio de ten-
sões posteriormente.

Condições de contorno:
- pouca ferrita delta no aquecimento de homogeneização para evitar a formação de microtrinca
- pouca austenita retida (todo material de alta liga tem tendência a formar austenita retida). Aumentando o
teor de carbono ou o teor de elemento de liga no aço, desloca-se a curva de resfriamento contínuo para a
direita e abaixa a temperatura de início e fim de formação de martensita. Dependendo do elemento de liga e
do percentual podemos ter linhas de início e fim de formação de martensita abaixo da temperatura ambien-
te, podendo não ter 100% de formação de martensita, ficando austenita retida, terminando o revenido com
martensita e martensita revenida, o que diminui a tenacidade.
Pouca austenita retida:
- finalidade de evitar a distorção (austenita retida é macia) onde o alívio das tensões internas ocorre por de-
formação plástica. A austenita retida ajuda a peça a empenar, pelo fato de ser mais macia.
- evitar a martensita não revenida (proveniente da austenita durante o revenido)
- não diminuir a resistência ao revenido

De acordo com o campo de utilização, pode ser divido em dois grandes grupos:
- inox martensítico tipo turbina (desejável resistência mecânica)
- inox martensítico tipo cutelaria (preocupação com o nível de dureza, utilizados como ferramenta de corte)
OBS.: normalmente os inox martensíticos de cutelaria possuem quantidade de cromo mais alto para garantir
durezas maiores.

Resistência a corrosão:
- alguns meios onde o ferrítico e o austenítico funcionavam bem, o martensítico não funciona bem:
↓ para H2SO4, HCL, meios redutores ou com pouco oxigênio
↑ para sais neutros e alcalinos
↑ para H2S
Apresentam boa resistência à corrosão quando expostos ao tempo, à ação da água e de certas substâncias
químicas; à medida que aumenta o teor de carbono, fica prejudicada a resistência à corrosão, o que é com-
pensado pelo maior teor de cromo.

Temperatura de revenido:
A escolha da faixa de revenido depende do que se almeja de propriedades mecânicas. Depende da aplicação
que será dada ao material.
Três aspectos:
- resistência mecânica
- tenacidade
- resistência a corrosão sob tensão (CST) – usar martensítico devido à solicitação mecânica elevada e a corro-
são sob tensão é associação da tensão trativa próxima ao limite de escoamento em um meio.

Revenido de baixa temperatura: (na faixa dos 300ºC)

- maximizando resistência mecânica, em detrimento de tenacidade (não tem alivio de tensões internas tão
bom)

16
Revenido de alta temperatura: (na faixa dos 500 a 600ºC)
- maximiza a tenacidade e CST, em detrimento da resistência mecânica

AÇOS INOXIDÁVEIS ENDURECÍVEIS POR PRECIPITAÇÃO

Criados para tentar combinar dois aspectos de inoxidáveis diferentes em um único material:
- resistência à corrosão de um austenítico
- resistência mecânica de um martensítico

Pega-se normalmente um inox de base austenítica com teor de Níquel elevado (> 10%) e faz-se a adição de
outros elementos de liga que normalmente não fazem parte de um inox austenítico tradicional, como fósfo-
ro, molibdênio, cobre, etc. e depois obrigatoriamente faz-se um tratamento térmico de solubilização e enve-
lhecimento (endurecimento por precipitação).

Não é um tratamento térmico típico de aços. É um tratamento térmico para endurecimento de não ferrosos.
Ex.: duralumínio (Al-Cu) – propriedades mecânicas próximas de um aço 1040.

Alguns poucos aços sofrem endurecimento por essa técnica que na realização lembra têmpera e revenido. O
que iremos fazer em termos de ciclo térmico é:
- solubilização  aquecimento, permanência, resfriamento brusco.

A etapa de envelhecimento pode ser:

- natural (deixar o tempo passar na temperatura ambiente
após a solubilização, depois de algum tempo ocorrerá uma
precipitação e a partir daí ocorre o endurecimento) – para
alguns materiais esse envelhecimento natural pode durar
meses para atingir o nível de propriedade desejável, assim,
acelera-se o processo artificialmente
- artificial (reaquece, mantém e resfria mais lentamente).

O ciclo térmico é semelhante a tempera e o revenido, só que

o efeito é completamente diferente.

Exemplo Duralumínio (Al-Cu)

O duralumínio é uma liga Al-Cu. O diagrama de equilíbrio Al-Cu tem em uma fase inicial uma linha solvus
(linha que indica o limite de solubilidade do elemento de liga (soluto) no metal base (solvente)). Esta linha
dá, de acordo com cada temperatura, qual o máximo de cobre que o alumínio consegue manter em mistura
homogênea. Para cada temperatura tem-se uma quantidade máxima. As ligas do tipo duralumínio normal-
mente trabalham na faixa de composição química com em torno de 4% de cobre. Propositalmente, pega-se
uma composição que cruze a linha solvus. A temperatura ambiente temos mais cobre do que é possível ter a
essa temperatura, significando que precipitou cobre, não sendo possível manter em mistura homogênea.
Para isso, aquecemos e mantém a temperatura por um determinado tempo. O aquecimento vai ser feito em
uma temperatura tal que caia na região monofásica. Assim, manteve-se cobre e alumínio perfeitamente mis-
turados. Quando resfriado bruscamente traz-se o que se tinha em alta temperatura para a temperatura am-
biente. A solução sólida (mistura homogênea) trazida para a temperatura ambiente consiste na solubilização.
Em seguida, faz-se o processo de envelhecimento. No caso de envelhecimento natural, com o tempo ocorre
a precipitação dos elementos de liga que o solvente não é capaz de manter em mistura homogênea, precipi-
tação a qual endurece o material. No caso de um envelhecimento artificial, com o reaquecimento, dá-se e-
nergia necessária para que a precipitação ocorra em um período de tempo menor.

Apesar de o ciclo térmico ser extremamente parecido com a têmpera e o revenido de um aço comum, na
têmpera, após o resfriamento, tem-se a máxima dureza e perde-se dureza no revenido.
No tratamento de solubilização e envelhecimento, depois do resfriamento brusco, ou seja, depois da solubi-
lização, tem-se a dureza mínima, pois a estrutura homogênea foi trazida para a temperatura ambiente e só
17
se tem o endurecimento depois do envelhecimento, porque é quando os precipitados irão se formar (cada
um dos precipitados bloqueia o movimento das discordâncias, dificultando a deformação plástica, portanto,
endurecendo o material).
O resultado do endurecimento só ocorre depois do envelhecimento natural ou artificial, quando a “sobra”,
em termos de composição química do elemento de liga, precipitar. É desta forma que se consegue que um
aço inoxidável com resistência a corrosão de um austenítico tenha dureza de um aço martensítico

Trata-se de um subgrupo / uma variação dos grupos de aços inoxidáveis. Com a adição de elementos de liga
preferenciais na formação de carbonetos irá ocorrer precipitação durante o tratamento térmico de solubiliza-
ção e envelhecimento e, com isso, os precipitados irão endurecer o material, dificultando a deformação plás-
tica e aumentando o limite de escoamento, limite de resistência, etc. Cada precipitado funciona como uma
barreira para o movimento das discordâncias.

O tratamento térmico de solubilização ocorre na faixa dos 1200ºC, seguido de resfriamento rápido, que tem
por objetivo manter a solubilização (solução sólida) para a temperatura ambiente.

Adição de elementos para formação de precipitados:

P, Mo, Cu, Nb, Ti

Alguns elementos comuns de serem utilizados quando a base é martensítica:

Cu, Mo, Al, Ti, Nb, N
O envelhecimento realizado entre 400 e 500ºC

Exemplos de inox endurecíveis com base austenítica:

17-4 PH – solubilizado σR = 105 kgf/mm²
– envelhecido 482ºC σR = 140 kgf/mm²
17-7 PH – solubilizado σR = 131 kgf/mm²
– envelhecido 580ºC σR = 164 kgf/mm²
AM-350 – solubilizado σR = 112 kgf/mm²
– envelhecido 454ºC σR = 140 kgf/mm²

AÇOS INOXIDÁVEIS AO NITROGÊNIO (AÇOS NITRÔNICOS)

Basicamente corresponde a aços inoxidáveis austeníticos com adição de nitrogênio, com objetivo de aumen-
tar a resistência mecânica do inox austenítico tradicional.

Nitrônico 33 σR ~ 47 kgf/mm²
Nitrônico 40 σR ~ 55 kgf/mm²
AISI 304 σR ~ 24 kgf/mm²

Praticamente dobra-se o limite de escoamento e o limite de resistência em relação ao que se tinha de um

aço austenítico tradicional, simplesmente pela adição de nitrogênio.

N: O nitrogênio ajuda a formar compostos precipitados. Normalmente essa adição é na faixa de 0,3% N.

18
 AÇOS FERRAMENTA

Os aços que podem receber essa denominação serão aqueles utilizados para a fabricação de ferramentas de
usinagem e/ou conformação mecânica. É uma ferramenta para trabalho mecânico e não para trabalho ma-
nual. Características um pouco distintas e que vão poder servir para fabricar esses tipos de equipamentos.

Requisitos (nem todos os aços ferramenta terão todos os requisitos ao mesmo tempo):

▪ dureza e resistência mecânica:

Requisito absolutamente fundamental, tanto que os aços ferramenta, independente do tipo de trabalho, só
são colocados em uso na condição temperado e revenido. Para trabalhar o material, este deve estar na con-
dição recozido.

▪ resistência ao desgaste:

▪ tenacidade:
É um requisito fundamental, já que muitas das operações realizadas por aços ferramenta estão sujeitas à
esforços dinâmicos pesados, como, por exemplo, um ferramental pneumático. O grau de tenacidade reque-
rido de um material deste tipo deve estar de acordo com a aplicação dada.

▪ dureza a quente (somente para as situações de trabalho em alta temperatura):

Significa uma excelente resistência a fluência, onde o material possui muito pouca perda no limite de escoa-
mento quando trabalha à temperaturas elevadas.

▪ temperabilidade (capacidade de endurecimento do núcleo):

É diretamente ligada à profundidade de endurecimento. Um material é dito de alta temperabilidade quando
possui capacidade de endurecer tanto na superfície quanto no núcleo (curva Jominy com uma queda mais
suave, dando uma maior probabilidade de formação de martensita). Já, materiais de baixa temperabilidade
não conseguem formar martensita muito distante da extremidade da peça (curva Jominy com uma queda
brusca). A temperabilidade é importante nos aços ferramenta, principalmente no caso de ferramentais que
são reafiados com o tempo. Toda vez que o material está com desgaste excessivo, tem que ser reafiado. Essa
afiação irá remover material a partir da superfície, indo em direção ao núcleo. Se o ferramental for de um aço
de baixa temperabilidade vai chegar em uma região em que não se tem mais a mesma dureza anterior, por-
tanto, não irá se obter o resultado desejado de na usinagem ou então os períodos entre as afiações irão
diminuir muito mais, devido a uma perda da capacidade de corte da ferramenta.

▪ reduzido tamanho de grão:

Objetivo de ajudar não só na questão da tenacidade, melhorando-a, como também influenciando no aumen-
to da dureza e de resistência mecânica.

Principais Grupos e Classificação SAE/AISI:

Grupo SAE W (aços temperáveis em água):

- mais simples do ponto de vista de composição, em custo, etc.;
- só para trabalho a frio (não tem requisito de dureza a quente);
- não possui resistência a desgaste muito boa, pois possui muito pouco elemento de liga (endurecimento é
praticamente carbono);
- C (0,6 a 1,4%) ou pequenas adições de Cr / V;
- para aplicações de menor desgaste e menor produção;
- aplicação: lâminas de guilhotina para corte de materiais mais dúcteis e de menor espessura, matriz de es-
tampagem para materiais mais dúcteis (situações de trabalho a frio onde o esforço não é muito grande).

1
Grupo SAE O, A e D (aços para trabalho a frio ou indeformáveis):
- material só para trabalho a frio;
- assim denominados por estarem menos sujeitos a alterações geométricas ou dimensionais;
- aço indeformável: não tem nada a ver com alguma dificuldade de deformação plástica que ele apresente,
mas sim pelo baixíssimo grau de empeno que este possui. O grau de empeno está ligado às tensões internas
causadas pelo resfriamento brusco e pela reação de formação de martensita. A forma de aliviar as tensões
que o material encontra é se deformando. O empeno é a resposta que o material dá para o altíssimo nível de
tensões internas (pode empenar no aquecimento, na têmpera e pela presença de austenita retida). Vale res-
saltar ainda que o revenido alivia as tensões internas, mas não desempena a peça.

▪ séries: O temperável em óleo (C ≈ 0,9 a 1,2%; Mn; Si; Cr; W)

A temperável ao ar (C; Mn; Cr; Mo)
D temperável em óleo ou ao ar (C; Cr; Mo)

- O (baixa liga)  A  D (alta liga)

- grau de indeformabilidade: o aço da série D é mais indeformável do que o aço da série A, que por sua vez é
mais indeformável do que a série O;
- no caso da série A e D, onde é possível a têmpera ao ar, isto é possível devido ao teor de carbono e teor de
elementos de liga, os quais deslocam as curvas do diagrama de resfriamento contínuo para a direita. Entre-
tanto, não é só o deslocamento das curvas que vai ser alterado. Além desse deslocamento, também vai haver
alteração nas temperaturas de início e fim de formação de martensita (Ms e Mf), portanto se a linha Mf cair
para baixo da temperatura ambiente tem-se o risco de formação de austenita retida (o elemento que mais
influencia é o Cr). A austenita retida é instável, ou seja, qualquer coisa que faz no material provoca a mudan-
ça dela para martensita não revenida. Por isso que nesses aços resfriáveis ao ar deve-se ter um controle rigo-
roso no tratamento térmico;
- aplicação: todos citados para a série W (se tiver maior desgaste e maior produção, vale a pena utilizar estes
da série O, A ou D, pois a vida útil será muito maior);
- caso particular de aplicação: ferramentais metrológicos (devido ao atrito: calibres de boca ou calibres tam-
pão).

Grupo SAE L e S (aços resistentes ao choque):

- aços desenvolvidos visando resistência a fadiga e resistência ao choque;
- %C ≈ 0,5 e para endurecimento, elementos formadores de carbonetos (Cr; Mo; V);

▪ ao Si: tenacidade (maximiza a tenacidade, aplicações aonde o movimento de impacto é primordial)

ex. (S2; S4; S5)
▪ ao W: resistência ao desgaste (maximizando a resistência ao desgaste)
ex. (S1)
▪ ao Cr-V: r tenacidade resistência ao desgaste (situação intermediária)
ex. (L2)

- a escolha é entre a tenacidade ou o desgaste que o determinado ferramental vai pedir do material;
- aplicação: cinzéis, talhadeiras, ferramentas pneumáticas, punções, etc.;
- aplicação S2, S4, S5: talhadeiras; matrizes de cunhagem;
- aplicação S1: ferramentas pneumáticas; brocas (concreto, rocha);
- aplicação L2: ferramentas de cravar rebites; punções; matriz de fundição sob pressão de metais ou ligas de
baixo ponto de fusão (Zn, por exemplo);
- obs.: evitar descarbonetação durante tratamento térmico.

Grupo SAE H (aços para trabalho a quente):

- comercializados na condição de recozido;
- usados para trabalho a quente ou fundamentalmente para fabricação de matrizes de conformação mecâni-
ca, onde há temperaturas elevadas;

2
 - não é um aço interessante para usinagem, embora sendo um aço para trabalho a quente, pois não vai ter o
grau de endurecimento necessário, devido ao teor de carbono relativamente baixo;
- aços de teor de carbono mais baixo: médio carbono (0,3 a 0,6%)
- H1: ao Cr (+Mo ou W) - H10, 11, 12, 13, 14, 16, ...
- H2: ao W - H21, 22, 24, 26, ...
- H4: ao Mo - H41, 42, 43, ...

▪ Cr-Mo:
- utilização (matriz de fundição sob pressão, forjamento, extrusão - processos de conformação on-
de normalmente utiliza-se o material a ser conformado em altíssimas temperaturas);
- requisito de tenacidade (resistência e tenacidade em valores razoáveis em alta temperatura);
- utilizar forno de atmosfera controlada ou banho de sal para evitar descarbonetação;
▪ Cr-W:
- %Cr = %W;
- similar ao Cr-Mo (diferença no custo);
- também apresenta problemas de descarbonetação;
▪ W:
- melhor dureza a quente sem requisito de tenacidade (ganha em termos de endurecimento, limite
de escoamento, porém não tem a mesma qualidade na questão da tenacidade);
- usar dureza secundária;
▪Mo:
- pouco utilizados, substitutos dos aços ao W.

Grupo SAE T e M (aços rápidos):

- %C e % de elementos de liga;
- extremamente ricos em elementos de liga;
- séries T e M;
- em ambos os casos encontraremos aços rápidos com ou sem cobalto. O cobalto (Co) dá um acréscimo na
dureza a quente, um exemplo é que ajuda em termos de retardar o revenido, e com isso pode-se trabalhar
em temperaturas mais altas sem perda de dureza.

SS: speed steel

HSS: high speed steel (são os que possuem a adição de cobalto)

Em termos de usinagem, comparando os dois casos acima, os aços HSS são possibilitados de fazer opera-
ções muito mais pesadas, com parâmetros muito mais pesados (avanço, velocidade de corte, profundidade
de corte) do que os aços SS. O material demora mais para perder o fio, mantendo a capacidade de corte
mesmo com os parâmetros citados “pesados”. A vida útil da ferramenta HSS para as mesmas condições de
usinagem é muito maior do que um aço rápido SS. Entretanto não há termo comparativo com as pastilhas
cerâmicas (carboneto de tungstênio, carboneto de titânio). O único problema destas últimas ocorre devido à
vibração, onde o equipamento não pode ter folga. Entretanto, são ferramentas de capacidade de trabalho
muito superior aos aços.

▪ série T (mais utilizados, W dá dureza a quente melhor do que o Mo):

ao W: T1, 2, 3, 7, 9
T4, 5, 6, 8 (+Co)

▪ série M (molibdênio substituindo parcialmente o tungstênio):

ao Mo: M1, 2, 3, 4, 10
M6, 30, 34, 35, 36 (+Co)

3
 Classificação SAE/AISI para aços-ferramenta

Tratamento Térmico nos Aços Ferramenta:

É fundamental para ter o material nas condições que precisa e é mais difícil desfazer o erro de tratamento
térmico no caso dos aços ferramenta.
Em termos de aquecimento, muda muito devido ao grupo de aço ferramenta (varia de 770 até 1315ºC).
Quanto mais elemento de liga o aço ferramenta tiver, mais alta vai ser a temperatura de aquecimento (ele-
mento de liga: temperatura de austenitização).

A partir do momento que o aço é fundido pela primeira vez e é introduzido o elemento de liga, na primeira
solidificação já começa a formação de carbonetos dos elementos de liga. Para garantir o resultado do trata-
mento térmico, tem que dissolver os carbonetos quando do aquecimento da peça (homogeneizar tudo). A
finalidade do tratamento é austenetizar e homogeneizar o material. Quanto mais elementos de liga e, conse-
qüentemente, mais carbonetos de elementos de liga tiver, mais alta tem que ser a temperatura do tratamen-
to. Por exemplo, têm-se uma temperatura extrema nos aços rápidos (H, M, T), que possuem maior quantida-
de de elementos de liga, enquanto que no caso dos aços W, S, O, têm-se temperaturas menores em termos
do aquecimento.

O objetivo do aquecimento é quebrar a ligação carbono-elemento de liga (carbonetos) para homogeneizar o

material e garantir, no resfriamento, a formação dos precipitados de acordo com a velocidade que é dada, de
acordo com o tipo de resfriamento feito.

Devido à alta temperatura, às vezes é necessário dividir o aquecimento em duas etapas. Se a temperatura de
tratamento for muito elevada, o tempo que o material vai levar para chegar até a determinada temperatura é
muito demorado e o problema disso é que pode acabar tendo um crescimento excessivo de grão ou então a
formação de estruturas aciculares (textura acicular ou de Widmanstätten), o que é prejudicial do ponto de
vista da tenacidade, indo contra uma propriedade fundamental dos aços ferramenta.
4
A divisão do aquecimento em duas etapas consiste em, ao invés de aquecer de uma vez só, fazer o ciclo
térmico do tratamento da seguinte forma:
- aquece um pouco acima da temperatura de austenitização;
- mantém-se a homogeneidade nesta temperatura;
- depois vai até a temperatura final.

Essa divisão em duas etapas serve para evitar que o material fique muito tempo sob temperatura elevada, o
que causa os problemas citados acima. A divisão não é necessária para os aços ferramenta que tem tempera-
tura de austenitização baixa. Só é necessário para os aços que tem temperatura austenitização acima de em
torno de 1100ºC, como os da série H, T e M.

Com a divisão do tratamento, tem-se uma economia no tempo total de aquecimento, devido a diminuição
no tempo de encharcamento. O tempo de permanência é menor, pois o gradiente em termos de temperatu-
ra da peça está menor. A divisão diminui o tempo de exposição na alta temperatura, pois quanto maior o
tempo de exposição, maior é a probabilidade do crescimento excessivo de grão e formação de estruturas
aciculares. O tempo de permanência em altas temperaturas em um tratamento normal serve para garantir
que a superfície e o núcleo cheguem a mesma temperatura.

▪ Descarbonetação e oxidação:
Deve-se tomar cuidado com problemas de oxidação e descarbonetação (fundamentalmente de descarbone-
tação), principalmente nos aços carbono para ferramenta, naqueles onde o endurecimento é de acordo com
a presença do carbono.

O aquecimento destes aços normalmente é feito em um forno de mufla, que é um forno de ambiente gaso-
so. Ao colocar o aço a uma alta temperatura neste ambiente gasoso, teremos duas conseqüências:
- reação do oxigênio com o ferro, tendo a formação de uma carepa de óxido;
- reação do oxigênio com o carbono, formando CO e CO2 e perdendo carbono para a atmosfera do forno.

Perder carbono em um aço da série H ou S é extremamente problemático, pois eles já têm muito pouco teor
de carbono.

▪ Evitar problemas de descarbonetação e oxidação:

1) fazer empacotamento:
Consiste em pegar uma caixa metálica e colocar nesta qualquer granulado que proteja contra o ambiente do
forno. Coloca-se granulado pronto ou então, na ausência deste, utiliza-se limalha de usinagem, cal, carvão
moído, areia, etc. Desta forma evita-se que o carbono se perca para a atmosfera do forno, afastando a peça
desta atmosfera.
Em alguns casos faz-se a utilização de uma amarração para o tratamento, que significa amarrar a peça em
um arame para facilitar a remoção da peça e mergulhar no meio de resfriamento, para garantir o tempo de
resfriamento suficiente.

2) substituição do tipo de forno tradicional (do tipo mufla):

Faz-se utilização de forno de banho de sal. Consiste em um cadinho metálico envolvido por um tijolo refratá-
rio pelo qual corre uma resistência elétrica.
Vai ter aquecimento provocado pela resistência elétrica e dentro do cadinho coloca-se uma substância de
característica salina (substância que quimicamente seja um sal). No aquecimento funde o sal e então mergu-
lha-se a peça no cadinho (o sal fundido é o meio de aquecimento). Este forno normalmente é um forno de
poço, circular, feito no chão. Normalmente tem um sistema basculante para cima ou lateral (mais comum)
para entrar com a peça. O aquecimento é feito em contato com o sal. Como não tem mais a atmosfera oxi-
dante, deixa de ter o problema de oxidação. Este sal é escolhido em função do material (sal inerte em relação
ao material que está sendo tratado), tendo em vista problemas de corrosão do material.

5
Outra vantagem deste tipo de forno é que o tempo de permanência e de aquecimento cai muito (reduz a
metade ou até ¾).
Entretanto, é um forno mais caro e ainda perigoso, devido ao risco de vapor de cianeto quando do aqueci-
mento dos sais, tendo que garantir uma exaustão muito boa diretamente sobre o forno. Além disso, não
pode ter choque térmico, o que ocasiona o problema de “espirro de sal fundido”. Por isso, normalmente
entra-se com a peça (material em questão) e com o ferramental (tenaz, etc.) pré-aquecido em pelo menos
uns 200ºC para garantir que não terá choque-térmico.

3) utilização de atmosfera controlada:

É o método mais caro de todos. Utilização de uma atmosfera inerte (para o aço normalmente uma atmosfera
de nitrogênio).

Tratamentos Térmicos

▪ Normalização:
- é feita como se fosse um recozimento pleno (ao término do tempo de encharcamento desliga-se o forno e
deixa a peça esfriar dentro do forno);
- no caso dos aços A tem que fazer a normalização como se fosse um recozimento pleno, pois são aços que
sofrem têmpera ao ar;
- todos os aços que podem vir a sofrer têmpera ao ar sofrem esse tipo de normalização. A maioria são aços
com elementos de liga em abundância, o que desloca a curva do diagrama de resfriamento contínuo para a
direita;
- finalidades idênticas aos C comum;
- aplicar como recozimento pleno nos muito ligados (≈ 850ºC).

▪ Recozimento Total, Recozimento Pleno ou Recozimento:

- na condição temperado e revenido o material estará com uma dureza altíssima, sendo difícil a usinagem,
por isso os materiais são adquiridos na condição recozida para que as usinagens da matriz ou ferramenta
possam ser realizadas e somente em seguida é feito o tratamento de têmpera e revenido. Estado como ad-
quirido (possibilitar deformação a frio). Por fim, pode ser possível algum acabamento final, entretanto apenas
para retificação;
- toda matéria bruta (estado bruto, comercial ou natural) é na condição recozida;
Ciclo: material recozido  operação de transformação  têmpera e revenido  se necessário em termos de
conformação, retificação posterior, acerto geométrico (operação de acerto de forma, geometria e dimensões,
sendo a única etapa feita após o tratamento de têmpera e revenido;
- aços de alto teor de elementos de liga (recozimento controlado para os materiais com muitos elementos
de liga susceptíveis à tempera ao ar): se na normalização teria que fazer um recozimento, no recozimento
tem que fazer além, ou seja, manter o forno ligado e gradativamente diminuir a temperatura do forno, ob-
tendo-se um resfriamento extremamente lento (10ºC/hr);
- cementita esferoidizada;
- deve-se tomar cuidado no recozimento, principalmente nas séries W e O, pois estes são aços com altíssimo
carbono e com elevado teor de Mn, e normalmente há a tendência de formação de uma rede de cementita
no contorno de grão (aço hipereutetóide) que dificilmente é eliminada na reaustenitização quando aquece
para realizar o tratamento térmico e com isso há uma tendência muito forte nesses aços de sofrer trinca de
têmpera e trinca de retífica. Ou seja, ele pode trincar no tratamento de tempera ou pode trincar pós têmpera
na usinagem que é realizada como acabamento final;
Obs.: recozimento errado em aços das séries W e O com elevado Mn  formação de rede de Fe3C que não é
eliminada por austenitização  trincas de têmpera ou de retífica.

▪ Recozimento Subcrítico (recozimento para alívio de tensões):

- recozimento que não altera microestrutura;
- normalmente utilizado para uma usinagem mais grosseira (profundidade de corte maior, muito material a
ser retirado na usinagem);

6
- usualmente feita entre 550 e 650 ºC (abaixo da zona crítica, não tem recristalização nesse aquecimento);
- como a temperatura é mais baixa, os níveis de oxidação são baixos, não sendo necessárias atmosferas es-
peciais.

Tratamento de Beneficiamento (têmpera e revenido):

aço para beneficiamento: aço com grande dureza e boa tenacidade;

▪ Têmpera:
É aplicada quando a peça já está pronta. Tem-se que pensar não só em forma de material, mas também em
termos da geometria (forma). A forma afeta em termos significativos o resultado da têmpera. Uma peça
complexa é mais perigosa na têmpera, pois a peça estará cheia de concentradores naturais de tensão (con-
centradores geométricos de tensão). Por isso não se pode, na hora da têmpera, pensar única e exclusivamen-
te em termos do material, mas sim em termos da geometria e da forma.

Se a temperatura de têmpera for menor do que 900ºC pode fazer o tratamento direto, com aquecimento em
uma única etapa, a não ser que a peça possua geometria complexa.

Se a temperatura de têmpera for maior do que 900ºC e a peça tiver uma geometria muito complexa deve ser
feito o duplo aquecimento (aquece até uma primeira etapa, permanece, e depois vai para a temperatura final
de tratamento térmico) para garantir que não vai haver um excesso de tensões por aquecimento da peça.

Em aço ferramenta no que diz respeito a alterar parâmetros de tratamento térmico não é tão comum. Deve-
se garantir, respeitar e seguir a faixa de temperatura recomendada. Se não seguir o recomendado, pode não
vir a ter o resultado mecânico desejado.

Seguir recomendação, principalmente para os aços que terão temperatura de tratamento térmico de têmpe-
ra muito alta, devido ao problema de crescimento excessivo de grão por excesso de exposição à temperatura
elevada, resultando em uma perda de tenacidade.

Resfriamento:
- água;
- óleo;
- ar.

Em água e óleo deve-se garantir que a temperatura do meio não ultrapassasse 30ºC e que o óleo não ultra-
passe 60ºC. Significa que tem que ter um volume adequado de líquido para garantir a têmpera correta. De-
ve-se garantir que tenha nível de água e óleo suficiente para que o líquido não superaqueça, o que resulta
na diminuição da velocidade de resfriamento, que por conseqüência pode ter o risco de não ter a formação
de martensita, ou seja, não chegar na dureza que precisa.

Deve-se:
- ter volume suficiente em água ou em óleo;
- garantir o mínimo de renovação da peça com o meio (circular a peça para renovar o meio circunvizinho em
relação à superfície, através de um certo grau de agitação). Ao ar essa renovação se dá automaticamente.

No caso de têmpera ao ar, se a peça for pequena o ideal é fazer o resfriamento da peça completamente ao
ar, ou seja, sem pousá-la em algum lugar, pois se pousar, a superfície em contato terá uma taxa de resfria-
mento diferente. O ideal é fazer uma amarração de arame para deixar a peça suspensa completamente, en-
volvida ao ar.

Contaminação da água e do óleo: óleo normalmente contaminado com água e água normalmente contami-
nada com sabão, detergente, pasta, etc. Um teor de sabão em 2% diminui a velocidade de resfriamento da
água em 15%. Portanto, a contaminação fará com que não seja garantido o objetivo da têmpera. O óleo
utilizado deve ser específico, devido ao problema de incêndio. Deve ser um óleo com um grau de inflamabi-

7
lidade muito menor, diminuindo risco de incêndio, fora o fato deste durar muito mais como meio de resfria-
mento.

Os meios de resfriamento devem ser altamente controlados:

- água: purificação, volume suficiente para não superaquecer;
- óleo: próprio para têmpera e volume suficiente.

▪ Revenido:
A aplicação tem que ser feita de forma imediata. Se esperar corre o risco de trincamento, devido ao acúmulo
de tensões. Na maioria dos aços recomenda-se que seja feito direto o revenido, sem esperar resfriar até a
temperatura ambiente (temperatura morna ≈ 100ºC após o fim da têmpera, revenido em peça morna).

Dependendo do tipo (composição):

revenido de baixa temperatura: 120 a 350ºC C comum ou baixa liga
revenido de alta temperatura: 600 a 650ºC alta liga

C comum ou baixa liga: as curvas de revenido têm a forma tradicional (quanto maior a temperatura que for
realizada o tratamento, menor é a dureza). Há uma queda contínua de dureza com a temperatura de trata-
mento (comportamento natural dos aços mais simples). Acima de 300ºC para a maioria desses aços passa a
ter dureza baixa. Depois do revenido é usual uma dureza aproximadamente acima de 45 HRC. Neste caso, a
curva do diagrama de transformação está muito mais para a esquerda.

Aços de alta liga: a curva de revenido é praticamente um patamar com uma queda muito suave e tem-se um
fenômeno de endurecimento secundário ou dureza secundária do revenido. Tem-se na curva de revenido
(dureza x temperatura) a presença de um pico de dureza a uma determinada faixa de temperatura, o que
ocorre por uma superprecipitação de carbonetos. Esses aços de altíssima liga são os aços que possuem as
curvas de transformação superdeslocadas para a direita.

8
Possibilidade ou necessidade de fazer um Duplo Revenido ou Revenido Múltiplo:
- normalmente aplicável para os aços que tem formação de austenita retida após a têmpera;
- a austenita retida é uma estrutura metaestável e qualquer energia que der vai transformar em martensita,
sendo necessário um segundo revenido para garantir 100% de martensita. Só é aplicável para os aços que
após a têmpera não é garantido 100% de martensita (formação de austenita retida).

têmpera: martensita + austenita retida;

1º revenido: martensita revenida + martensita;
2º revenido: martensita revenida (100%);

O revenido nos aços ferramenta é para alívio de tensões, perdendo o mínimo na dureza. Se amolecer deixa
de ser importante como aço ferramenta.

Em aços com endurecimento secundário (séries T e M, por exemplo), a dureza após o revenido pode estar
maior do que após a têmpera.

Séries S e H: comparativamente aos demais, as durezas estão em uma faixa menor, pois são os de menores
teores de carbono. A dureza final da martensita é função primeiramente do teor de carbono que o aço tem,
já que a martensita é uma solução supersaturada de carbono pelo resfriamento brusco.
pouco carbono  martensita macia (aço 1020 por exemplo, não vai endurecer muito).

Deve-se seguir os parâmetros rigorosos na têmpera e no revenido e não errar na prática, pois se houver
algum problema no tratamento pode-se tentar zerar os parâmetros com uma normalização, entretanto os
aços com mais elementos de liga são os mais difíceis de consertar o erro (mais complicado, menos retornam
à posição inicial).

Tempo de permanência no revenido:

- quando nada se fala, subentende-se que é um revenido de 30 minutos;
- se fugir do padrão, recomendação na curva de revenido ou legenda do gráfico, estipulando o tempo de
permanência.

Condições de tratamento térmico para aços-ferramenta

Meio de Temperatura de Dureza após Temperatura de Dureza após
têmpera têmpera (0C) têmpera (HRC) revenido (0C) revenido (HRC)
W1 água 770-790 65-67 175-275 65-56
W2 água 770-815 65-67 175-275 65-56
S1 óleo 900-980 57-59 150-575 57-45
S2 água 845-855 60-62 150-260 57-45
O1 óleo 790-815 63-65 150-425 62-50
O6 óleo 790-815 63-65 150-425 63-50
A2 ar 940-970 61-63 205-370 60-57
D2 ar 980-1025 61-63 205-370 60-58
D3 óleo 955-980 62-64 205-370 62-58
D7 ar 1010-1065 63-65 150-260 65-63
H11 ar 995-1025 53-55 540-595 51-43
H12 óleo / ar 980-1040 53-55 540-595 51-43
H13 ar 995-1025 53-55 540-595 51-43
H21 óleo / ar 1150-1175 50-52 510-620 50-47
T1 óleo/ar/sal 1260-1300 63-65 550-595 65-63
T2 óleo/ar/sal 1260-1300 63-65 550-595 65-63
T5 óleo/ar/sal 1260-1315 63-65 565-595 65-63
M1 óleo/ar/sal 1175-1230 63-65 550-565 65-63
M4 óleo/ar/sal 1175-1220 63-65 550-580 65-63

9
 AÇOS DE ALTA RESISTÊNCIA BAIXA LIGA

São conhecidos como aço ARBL ou HSLA. Recebem esta denominação particular pela propriedade mecânica
que apresentam. Criados para aumento das propriedades mecânicas e da resistência à corrosão. Aço com
nanotecnologia aplicada, com tamanhos de grão na ordem de nanometro (nm).

São aços em que se precisa:

↑ propriedades mecânicas;
↑ resistência mecânica;
↑ limite de escoamento (aços estruturais têm que trabalhar em regime elástico o tempo todo);
↑ tenacidade;
↑ resistência a corrosão (trabalho em ambientes agressivos);
↓ C (boa soldabilidade, utilização de uniões soldadas por serem aços estruturais). A maioria tem menos do
que 0,1%C.

Como laminado: y = 400 a 770 MPa

r = 580 a 980 MPa

Desenvolvidos para tubulações, plataformas off-shore, vasos de pressão, indústria automobilística, etc.

A produção envolve:

(1) adição de elementos microligantes:

Adição de alguns elementos de liga aonde pequenos
percentuais destes elementos conseguem dar propriedades
especiais. As vezes é comum ter menos do que 0,1% de
elemento de liga e já resolve o problema.
Basicamente, estes elementos microligantes vão atuar em duas
frentes:

▪ refino de grão:
Diminuição do tamanho de grão drasticamente e esse tamanho de grão reduzido significa primeiro uma
melhoria da tenacidade e auxilia na melhoria em termos de resistência;

▪ formação de precipitados (elementos endurecedores):

↑ endurecimento = ↑ dureza
Vai haver um elevado endurecimento, pois esses precipitados irão se formar na região de interface de trans-
formação austenita-ferrita (impedem o crescimento de grão austenítico). Estes precipitados se formam em
temperaturas mais baixas, exatamente na temperatura de transformação austenita-ferrita, e com isso aumen-
ta ainda mais o endurecimento.

Pequenas adições destes elementos causam uma redução bastante significativa. No caso do gráfico onde há
o patamar no caso do Nb é uma quantidade da ordem de 0,1% de elemento microligante. Não necessita de
muita quantidade para que tenha um resultado significativo. O Nb é o que possui influência mais significati-
va para redução de grão.

(2) laminação controlada (processo termo-mecânico):

Consiste em um processo de laminação. É chamado de processo termo-mecânico, pois junta tratamento
térmico com conformação mecânica em conjunto.

A figura abaixo ilustra um processo de laminação controlada. Começa com temperaturas iniciais muito altas.
Nessa faixa inicial de temperatura tende a ter tamanho de grão austenítico muito grande pelo aquecimento.
Em seguida inicia-se uma fase que se chama de laminação de desbaste ou laminação pesada (trabalhar mui-
to o material, reduzir o máximo de espessura). Isso ocorre até acima da temperatura de recristalização do
10
material. Esse esmagamento muito forte já causa
uma redução de tamanho de grão. Depois entra em
uma fase chamada de laminação de acabamento, ou
laminação leve, onde não irá atuar muito em termos
da espessura. Será uma redução mais suave passo a
passo. Logo abaixo da temperatura de
recristalização terá os grãos mais reduzidos e logo
que sair da temperatura de recristalização começa a
formação dos precipitados e controla-se o
resfriamento, finalmente chegando-se a um
tamanho de grão muito reduzido. Os processos
termo-mecânicos controlam os aspectos térmicos
em função da velocidade. A um controle rígido de
temperatura em que cada conformação é feita e
tempo de permanência na temperatura. Com isso,
junta-se o tratamento térmico com o trabalho
mecânico, chegando-se facilmente a tamanhos de
grão reduzidos.

Laminação convencional: temperatura menor e tempo maior;

(3) resfriamento controlado:

Depois da fase final de laminação controla-se a velocidade de resfriamento do material para não permitir
nenhum tipo de aumento do tamanho de grão;

(4) controle de inclusões:

Evitar inclusões: substâncias ou microestruturas formadas a partir de impurezas. Esses compósitos tendem a
ser fragilizantes. Tendem a se formar na fase final (laminação de acabamento).

AÇOS DUAL-PHASE (AÇOS BIFÁSICOS)

É uma subfamília dos aços ARBL. Com a caracterização e desenvolvimento dos aços bifásicos (dual-phase
steels) iniciou-se uma nova família de aços de alta resistência e baixa liga. Sua microestrutura é idealmente
descrita como constituída de duras partículas de martensita dispersas em uma matriz dúctil de ferrita (juntar
a dureza da martensita em uma matriz completamente ferrítica). Essas partículas de martensita vão ser res-
ponsáveis pelo endurecimento dessa matriz ferrítica. São chamados de bifásicos devido a presença de ferrita
e martensita ao mesmo tempo.

Todavia, na prática, as possíveis microestruturas encontradas nos aços bifásicos são significativamente mais
complexas, podendo conter também bainita, austenita e perlita dependendo da composição do aço e das
condições de processamento.

A grande vantagem do aço bifásico é de apresentar três características mecânicas importantes que são:
- baixo limite de escoamento;
- mantém o limite de resistência alto;
- ganha ductilidade.

A necessidade é principalmente devido à indústria automobilística, onde se tem que fazer muita conforma-
ção para chegar ao produto final. O objetivo é dar maior conformabilidade para o mesmo nível de resistência
mecânica. No caso, os três diagramas tensão-deformação indicam um aço baixo carbono, um aço ARBL e um
aço bifásico.
11
No caso do aço ARBL e do aço bifásico pode-se observar que o limite de
resistência é muito elevado com relação ao aço baixo carbono. O limite
de escoamento também subiu. Entretanto, a deformação possível
(ductilidade) no aço baixo carbono é superior ao aço ARBL. A idéia do aço
bifásico é diminuir o limite de escoamento, porém ganhar
significativamente em termos de ductilidade e o limite de resistência não
é alterado (perde limite de escoamento, mas não perder limite de
resistência). No aço bifásico necessita-se de uma carga menor para
deformar o material plasticamente. Tem uma maior conformabilidade
para o mesmo nível de resistência mecânica. Se chegasse a esse nível de
escoamento ou resistência em um aço carbono comum teria um
alongamento na faixa de 3% aproximadamente, ao invés dos
aproximados 27%.

Composição típica: 1,5%Mn; 0,5%Si; 0,05% V;

O sucesso deste aço está baseado na maior conformabilidade que eles possuem em relação aos de alta resis-
tência e baixa liga convencionais, para um mesmo nível de resistência mecânica. O aço bifásico comum apre-
senta um limite de escoamento contínuo na faixa de 300-400MPa, com limite de resistência de 550-800 MPa
e alongamento de 27%. Normalmente a fração volumétrica de martensita está na faixa de 0,1 a 0,3%.

OBS.: aumento de resistência em aço deixou de ser função do aumento do teor de carbono. Hoje em dia os aços
têm carbono levado para baixo e o endurecimento deixou de ser em função do teor de carbono, sendo pela
adição de elementos de liga especiais ou processos de fabricação especiais. Há ainda uma redução de peso
final.

O desenvolvimento tecnológico desse aço até chegar a estes resultados foi acelerado pelas pesquisas e es-
timulado pela indústria automobilística, que desejava empregar peças mais resistentes e mais leves, capazes
de proporcionar economia de combustível.

A obtenção ocorre de maneira semelhante do que para um aço ARBL e, além disso, faz-se normalmente um
tratamento térmico especial (recozimento especial que consegue dar essa característica (recozimento contí-
nuo, recozimento em caixa ou, o mais comum, processamento direto), explicados abaixo:

▪ Recozimento contínuo:
consiste no aquecimento da chapa em sua dimensão final por um tempo pequeno em temperatura situada
na faixa intercrítica entre A1 e A3 e resfriada controladamente.

▪ Recozimento “em caixa”:

o aço já bobinado é aquecido “em caixa” a uma temperatura intercrítica entre A1 e A3 e resfriado naturalmen-
te até a temperatura ambiente. Trata-se de um processamento descontínuo em que as condições de trans-
missão de calor reinantes requerem a adição de elementos de liga ao aço para garantir temperabilidade.

▪ Processamento direto:
o tratamento térmico intercrítico é eliminado. O aço após laminação controlada é resfriado controladamente
e depois bobinado de forma adequada à formação da microestrutura desejada (normalmente procura-se
trabalhar com chapas finas).

Os métodos utilizados para a obtenção de estrutura bifásica em escala comercial são função das instalações
disponíveis para processamento. A indústria japonesa, que dispõe de tecnologia mais moderna de controle
de processamento, produz aços bifásicos a partir de aços carbono e aços com baixos teores de elementos de
liga. Após a sua fabricação, esses aços sofrem normalmente ciclos térmicos inerentes a sua utilização. Esses
ciclos térmicos podem produzir efeitos de revenido nos produtos transformados.

12
chapa laminada a quente  laminada a frio  recozimento contínuo na região  + γ (  7600C)  resfria-
mento para ilhas de γ  martensita ou bainita inferior  dispersão de partículas duras na matriz ferrítica.

AÇOS DE ULTA-ALTA RESISTÊNCIA

Qualquer aço que atenda a requisitos de limite de escoamento > 1400 MPa (sem aumento de peso). O limite
de resistência fica logo acima.

Necessidades: y > 1400 MPa (sem aumento de peso)

ductilidade, tenacidade e soldabilidade

Utilizações: vasos de pressão (parede fina), blindagens (indústria militar), rotores de altíssimas velocidades,
indústria aeronáutica (trem de pouso), mísseis, etc.

Obtenção:
i) têmpera e revenido;
ii) tratamento termomecânico;
iii) envelhecimento da martensita;

i) têmpera e revenido (aços de ultra alta resistência mais simples):

- alguns aços ligados (mesmo baixa liga), com têmpera e revenido adequado, conseguem chegar no limite
inferior dos aços chamados ultra alta resistência (≈ 1500 MPa, requisito mínimo em termos de resistência
para o material receber essa denominação). Fazer a têmpera no meio mais drástico possível para o material
conseguir o máximo de dureza com essa têmpera e depois revenido de imediato (de baixa ou de alta tempe-
ratura), dependendo de alguns fatores, como a composição química do material e a temperatura de trabalho
que esse material terá. Se vai trabalhar fundamentalmente à temperatura ambiente ou em temperaturas
próximas à ambiente, faz-se o revenido em baixa temperatura, enquanto que se o material for trabalhar à
elevadas temperaturas, tem que buscar uma composição que permita revenido em alta temperatura, sob o
risco de queda da dureza final.

▪ revenido em baixa temperatura:

Normalmente feito na faixa de 300 a 350ºC para aços com %C ≈ 0,3 a 0,4;
- entre 300 e 350ºC: r ≈ 1500 MPa (após o revenido).

O revenido deve ser rigorosamente controlado, pois qualquer flutuação da faixa de temperatura é ruim;
- entre 250 e 300ºC: ↓ tenacidade à fratura
- menor que 250ºC: ↓ ductilidade
- maior que 350ºC: ↓ r

Adição de elementos de liga:

+Cr: melhorar temperabilidade, pois precisa de uma profundidade boa de endurecimento desses aços;
+Si, Co: retardar revenido sem redução da temperatura de início de formação de martensita (Ms)  trazer a
curva de revenido, dureza x temperatura, o mais para a direita possível, fazendo com que a queda de dureza
comece para a temperatura mais alta possível, para que nesta faixa de 300 a 350ºC a dureza não esteja em
queda do revenido. O problema é que os elementos que fazem isso diminuem as temperaturas de início e
fim de martensita, correndo o risco de ter formação de austenita retida;
+Mo: endurecimento secundário.

▪ revenido em alta temperatura:

Para trabalho em temperaturas elevadas. Feito na faixa de 500 a 600ºC aproximadamente, dependendo do
tipo de aço e da composição (%C ≈ 0,4).
13
Adição de elementos de liga:
Cr: ↑ resistência à oxidação (devido ao trabalho em altas temperaturas, onde o nível de oxidação aumenta,
ainda mais que está com o teor carbono relativamente alto);
Si: envelhecimento;
Mo: endurecimento secundário do revenido;
V: refino de grão (ajudar na tenacidade) e endurecimento (formação de carbetos bastante duros).

Para chegar a níveis mais altos, a têmpera e o revenido tradicionais não são mais suficientes. Tem que fazer
tratamentos especiais ou pegar aços especiais.

ii) tratamento termo-mecânico:

Associação de deformação plástica com tratamento térmico.

▪ Ausforming (deformação em cima da austenita): é uma deformação da austenita metaestável (entre 450 e
600ºC) seguido de têmpera e revenido. Austenita metaestável: se deixar o tempo passar numa dada tempera-
tura essa austenita se transforma.

É o resfriamento rápido até uma temperatura logo acima de

Ms, seguido de um trabalho mecânico (o máximo possível de
deformação, normalmente laminação ou forjamento)
efetuado na liga para distorcer a austenita, fazendo-se
finalmente um resfriamento rápido para se obter a
martensita. No final, imediatamente faz-se com o revenido.

O problema deste processo é o tempo. Tem que ter o

material com o máximo de deslocamento das curvas do
diagrama de resfriamento contínuo para a direita para ter
tempo de fazer a deformação. Mesmo para os aços
entupidos de elementos de liga chega-se a tempos da
ordem de 5 minutos antes de tocar no cotovelo da curva. O
tempo de deformação é pequeno, tendo que ser algo
violento em termos de deformação para realização do
processo. Só é aplicável em aços ligados e em aços aonde,
mesmo ligados, as curvas estejam acentuadas para a direita.

É comum adicionar Si, Mo, Ti, Nb, V (elementos de liga que vão levar as curvas TTT para a direita, ou seja,
aumentar a metaestabilidade, região onde se tem austenita metaestável). Além disso, esses elementos retar-
dam a recuperação. Ao retardar a recuperação, de certa forma, evita-se que tenha acúmulo de tensões em
cima da austenita e depois da transformação desta em martensita. Se retarda a recuperação, também não
deixa o grão voltar a crescer por efeito de temperatura, garantindo uma granulação extremamente fina em
austenita, o que significa que depois o produto transformado dela vai ter granulação fina. O endurecimento
será causado por finas placas de martensita, pois a austenita que a gerou está hiperdeformada (mesmo prin-
cípio da laminação controlada, só que na laminação controlada não se faz têmpera e revenido posterior).

OBS.: Como, por exemplo, um aço com 0,5%C, mais os elementos de liga, trabalhado a 540 ºC, com um grau
de deformação de 91% (ε), alcança limite de escoamento da ordem de 2600 MPa (y), muito acima do que se
conseguiria pela têmpera e revenido convencional.

Endurecimento causado por: finas placas de martensita, carbetos muito finos precipitados por deformação,
alta concentração de discordâncias.

O tratamento de ausforming é uma forma de chegar a um aço alta resistência baixa liga com têmpera e re-
venido. Trabalha com os elementos de liga de um aço alta resistência baixa liga (ARBL), faz-se a deformação

14
da austenita como teria em uma laminação controlada e tem a precipitação dos elementos de liga. A meto-
dologia é de certa forma a mesma e o resultado um pouco diferente.

Problema:
- são poucos os aços que conseguem passar por esse tratamento, pois poucos aços terão metaestabilidade
suficiente para possibilitar tanta deformação em pouco tempo. Além disso é um tratamento caro (em termos
de realização como em termos de controle de temperatura e deformação).

iii) envelhecimento da martensita (aços maraging):

Aços maraging: O nome “maraging” vem da combinação de “martensita” e “age hardening” (endurecimento
por envelhecimento). Dentre os chamados aços de ultra-alta resistência os aços maraging são os de desen-
volvimento mais recente. Correspondem a uma classe de aços caracterizados pela elevada resistência à tra-
ção (da ordem de 2800 MPa), notável ductilidade, baixo teor de carbono e adição de elementos de liga subs-
titucionais (principalmente níquel) para produzir endurecimento por envelhecimento em estrutura martensí-
tica.

O tratamento térmico consiste basicamente no endurecimento por precipitação de estruturas martensíticas

de baixo carbono. A temperatura Mi é da ordem de 155ºC e a Mf de 98ºC (sem risco de formação de austeni-
ta retida). Os elementos de liga responsáveis pelo endurecimento por precipitação são o molibdênio, o titâ-
nio e o cobalto.

As principais características dos aços maraging são:

- resistência mecânica elevada;
- soldabilidade boa;
- boa conformabilidade;
- boa estabilidade dimensional (similar aos aços indeformáveis, ou seja, aços que pouco tendem a empenar
quando sofrem tratamento brusco);
- boa usinabilidade.

A tabela a seguir ilustra composição química de alguns desses aços:

Aço (grau) % Ni % Co % Mo % Al % Ti % C (máx)
18Ni200 18 8 3,2 0,1 0,2 0,03
18Ni250 18 8 5,0 0,1 0,4 0,03
18Ni300 18 9 5,0 0,1 0,6 0,03
18Ni350 18 12 4,0 0,1 1,8 0,01
20Ni 19-20 0,2 1,4 0,03
25Ni 25-26 0,2 1,4 0,03

O grau na especificação do aço diz respeito ao limite de escoamento, na condição de total envelhecimento,
em ksi. Nestes aços é feito o tratamento clássico de solubilização e envelhecimento.

A tabela a seguir ilustra as propriedades mecânicas de alguns aços maraging:

Propriedade 18Ni200 18Ni250 18Ni300
Austenitizado a 815ºC – 1h – envelhecido a 480ºC 3h (solubilizado e envelhecido)
HRC 44-48 48-50 51-55
2
Resistência à tração (kgf/mm ) 136-160 171-189 185-213
Limite de escoamento (kgf/mm2) 133-157 168-185 182-210
Alongamento 2” (%) 6-12 6-10 5-10
Estricção (%) 35-67 35-60 30-50
Austenitizado a 815ºC 1h (solubilizado)
HRC 27 29 32
Resistência à tração (kgf/mm2) 101 102 103
Limite de escoamento (kgf/mm2) 82 81 80
Alongamento (%) 17 19 17
Estricção (%) 79 72 76
15
Se for necessário algum trabalho no material, faz-se na condição solubilizado e após isso, aplica o tratamen-
to de envelhecimento, chegando ao nível de dureza máxima.

METAIS E LIGAS NÃO FERROSAS

A primeira grande diferença que se encontra entre os metais ferrosos e os não-ferrosos é a resistência a oxi-
dação, já que todos os não-ferrosos formam óxidos apassivadores, películas de óxido que passam a proteger
contra o oxigênio, possuindo um grau de oxidação muito menor do que os ferrosos, a não serem os aços
inox. Via de regra os não ferrosos são mais caros e mecanicamente vai depender do que está trabalhando.

Ao contrário do ferro e suas ligas, nos não ferrosos, o metal puro tem aplicação industrial.

Não ferroso comercialmente puro:

Em todos os não ferrosos não se tem 100% do metal. São comercialmente puros, pois admitem certo grau
de impurezas. Para chegar aos 100% o custo eleva-se muito.

Forte alteração de propriedades por excesso de impurezas. A condutividade térmica e a condutividade elétri-
ca são imensamente alteradas por excesso de impurezas.

NÍQUEL E SUAS LIGAS:

Quando e por que usar? Quando se deseja associar:

- resistência mecânica;
- resistência à corrosão;
- trabalho em alta temperatura.

- utilização não tão ampla quanto alumínio, cobre, etc.;

- muito importante para a indústria mecânica (área aeronáutica, por exemplo);

Exemplos:
- Níquel 200 (≈ 99,98% Ni): não deve ser utilizado em temperaturas acima de 300ºC, pois corre risco de grafi-
tização, a qual pode resultar em um processo de corrosão sob tensão (CST);
- Níquel 201: com controle de percentual de carbono, controle de impureza mais rígido;
- Níquel 205: normalmente utilizado em indústria eletrônica (sobe ainda mais o percentual de níquel puro,
dando melhores qualidades de condutividade elétrica);
- Duraníquel 301: adição de 4,4%Al e 0,6%Ti (a presença destes elementos, Al e Ti, indica o endurecimento
por solubilização e envelhecimento). Forma uma fase chamada de gamaprimo que é um composto de Al-Ni
ou Ti-Ni que precipita.

201 (TAMB) 201 (600ºC) 301 (pós TT)

r (MPa) 345 a 550 153 1035 a 1380
y (MPa) 70 a 205 70 760 a 1035

OBS.: normalmente, nessas especificações de níquel e ligas, quando o primeiro dígito é par é praticamente certo
que se trate de um material não endurecível por tratamento térmico, portanto, somente endurecível por encru-
amento, diferentemente de quando o primeiro é ímpar.

▪ Monel (Ni + Cu):

- dentro das ligas de níquel é a mais barata;
- Ni e Cu formam um diagrama isomorfo, que indica que os dois metais que formam a liga têm solubilidade
completa (se inverter Cu (cobre como elemento de base) + Ni (como elemento de liga), não recebe mais o
nome de Monel;

16
- associação de resistência mecânica, ductilidade e resistência à corrosão (água salgada, soluções básicas e
ácidos não oxidantes).

Exemplos:
- Monel 400 – tipo básico – (baixa resistência à CST): indústria de componentes marítimos e de processo;
- Monel R405: adição de S para aumentar a usinabilidade (R, na maioria é indicação de adição de S);
- Monel K500: adição de Al, Ti  endurecimento por tratamento térmico (solubilização e envelhecimento, ob-
tendo-se: σR = 1300 MPa; σy = 1100MPa; δ = 30%

Superligas:
▪ Inconel (Ni + Cr):
- empregadas em meios extremamente agressivos e altas temperaturas com solicitações mecânicas pesadas;

Exemplos:
- Inconel 600 (~15%Cr; 8%Fe)  σR ~ 620 MPa (até 500ºC);
- Inconel 625 (21%Cr; 9%Mo; 4% Nb);
ocorre a formação de precipitados sem tratamento térmico especial;
em relação ao Inconel 600  σR > 40% (Tamb) e σR > 50 a 120% (900ºC);
- Inconel X-750: composição similar ao 600 com adição de Al (1%) e Ti (2,5%)  σR =2× a do Inconel 600;

▪ Incoloy (Ni + Fe + Cr):

- custo um pouco inferior, com resistência a oxidação menor do que a do Inconel, porém com resistência à
temperaturas elevadas um pouco maior;

Exemplos:
- Incoloy 800 (33%Ni; 46%Fe; 21%Cr);

▪ Hastelloy (Ni + Mo) ou (Ni + Mo + Cr):

- custo elevado;

COBRE E SUAS LIGAS:

Cobre:
- estrutura CFC;
- ponto de fusão: 1083ºC;
- peso específico 8,96 g/cm³;
- ↑↑ condutividade térmica e elétrica (entretanto, com adição de 0,04%P  ↓ 25%);

Cobre eletrolítico (99,95%) – para condutores;

Cobre desoxidado com fósforo – para tubulações, trocadores de calor, caldeiras;

recozido encruado
σR (kgf/mm²) 5a8 18 a 30
HB 45 a 50 75 a 100

▪ Ligas Cupro-Níquel (Cu + Ni):

- 5 a 45% Ni (mudança de coloração);
- ↑ ductilidade ↑ resistência à água salgada;
- adição de Fe para aumentar a resistência à erosão;

σR (kgf/mm²) HB
5% Ni 28 a 32 60 a 100 construção naval
44% Ni 48 a 72 95 a 165 elemento de aquecimento (Constantin)

17
Obs.: Constantin = nome da liga utilizada para fazer termopar. O problema de fazer um dos elementos do termopar de
Constantin é que o forno não poderá trabalhar em temperatura muito alta, sob perigo de fundir o termopar.

▪ Latões (Cu + Zn):

- maior aplicação industrial;

Comportamento mecânico depende do teor de Zn:

- α: até 37% Zn ↑ ductilidade
- β: de 45% a 50% Zn ↓ ductilidade
- duplex: entre 37 e 45% Zn o latão α e β coexistem (não de utilização comum devido ao comportamento)

σR (kgf/mm²) HB
95-5 27 a 55 65 a 120
60-40 38 a 60 85 a 145

Exemplos:
- latão 85-15: latão vermelho (não tem quantidade de Zn suficiente para tirar a coloração do Cu);
- latão 70-30: latão para cartuchos (composição onde se tem a máxima ductibilidade);
- latão 60-40: Metal Muntz (conformação à quente);
- latão ao Al: latão almirantado (resistência água salgada);
- latão ao Pb: ↑ usinabilidade.

 A dezincificação consiste em uma precipitação de Zn em latões de alto teor, o que facilita a corrosão pon-
tual (o precipitado de Zn que é atacado, daí o nome de dezincificação).
 Adição de Ni: “prata-níquel”: latão Cu + Zn com uma pequena adição de Ni (cor prateada hiperbilhante,
recebendo esse nome).

▪ Bronze (Cu + Sn):

- o teor de elemento de liga não é muito alto, normalmente 1 a 10% de Sn, para evitar a precipitação de Sn;
- diferença entre latão pra bronze está na área de fabricação, onde o bronze é utilizado preferencialmente
para fundição (fluidez muito boa) e o latão em conformação mecânica (processos envolvendo deformação
plástica);

Segundo ABNT (NB-96):

89-11P: característica antifricção interessante – engrenagens e mancais de deslizamento (bronze fosforoso),
sendo o desgaste da bucha do mangal preferível ao desgaste do eixo;
88-10-Zn2: conexões, válvulas, flanges;
88-6-Zn4,5-Pb1,5: bombas de óleo, engrenagens;
85-5-Pb9-Zn1: mancais e buchas pequenas;
80-10-Pb10: mancais de ↑ velocidade e para laminadores;

▪ “Bronze Alumínio” (Cu + Al)

- recebe essa denominação comercial, pois fica muito parecida com o bronze;
< 9% Al: monofásica, dúctil;
de 9,5 a 11,5% Al: bifásica e temperável de forma análoga aos aços (endurecível por tratamento térmico).

▪ Cu + Be
- liga endurecível por tratamento de solubilização e envelhecimento
solubilização (775 a 1035ºC) e envelhecimento (300 a 510ºC, por 2 a 5 hrs)  σr ~ 150 kgf/mm²

▪ Alpacas (Cu + Zn + Ni)

- utilização em bijouteria;
- aparência parecida com prata.

▪ Cobredur (Cu + Si + Mn)

18
- resistência melhor do que as ligas de latão.

▪ Tombak (latões de baixo Zn)

- os latões vermelhos recebem muitas das vezes esta denominação.

ALUMÍNIO E SUAS LIGAS:

- ponto de fusão 660ºC;
- peso específico 2,7 g/cm³;
- estrutura CFC;
- ↑ condutividade térmica e elétrica (na faixa de ~80% do que se teria para o Cu eletrolítico);
- está no grupo dos metais leves (materiais metálicos de baixo peso específico, como por exemplo, Al, Mg, Ti,
etc.);
- formação de película de Al2O3 (alumina – todo óxido é um material cerâmico P.F. ~ 2100 ºC);
- problemas com ambientes salinos.

Ligas trabalhadas (conformação mecânica): Ligas fundidas:

1xxx – Al comercialmente puro (mín. 99%) 1xxx – idem
2xxx – Cu (duralumínio – T.T.) 2xxx – idem
3xxx – Mn 3xxx – Si e Cu/Mg
4xxx – Si 4xxx – idem
5xxx – Mg 5xxx – idem
6xxx – Mg e Si 7xxx – idem
7xxx – Zn (T.T.) 8xxx – Sn
8xxx – outros (ex. Al-Li) 9xxx – outros elementos

Exemplos:
- 3xxx H1: encruado;
- 2xxx T4: solubilizado e envelhecido naturalmente;
- 2xxx T5: solubilizado e envelhecido artificialmente.

19
 MACROGRAFIA

Observação da macrotextura do corpo de prova a olho nu ou com no máximo 10× de aumento.

Heterogeneidades reveladas na macrografia

1) Heterogeneidades cristalinas
- normalmente relacionado a questões de solidificação e resfriamento;
- estrutura dendrítica: estrutura de solidificação; afeta o resultado final do material metálico em termo de
propriedades;
- no processo de solidificação e resfriamento começa a ter alguns núcleos de solidificação e, a partir destes
núcleos, começa a haver um crescimento de cristais até que esses cristais se encontram e formam o contorno
de grão. O resultado disto é uma estrutura dendrítica, estrutura bruta da solidificação do material;
- a estrutura dendrítica é naturalmente frágil (tenacidade reduzida), pela sua característica de formação dos
grãos. Quanto mais grosseira a estrutura dendrítica, mais reduz a tenacidade.

2) Heterogeneidades químicas
- macrovariações de composição, provenientes de impurezas ou de tratamentos termoquímicos
- aço comum: Fe + C + Mn + P + S + Si (impurezas)
- formação de compostos que têm ponto de fusão menor do que o do aço (sulfeto de manganês, por exem-
plo)
- segregação: acúmulo de impurezas no interior do material (só acontece se não houver um controle rigoro-
so dos percentuais das impurezas)

3) Heterogeneidades mecânicas
- ligado ao processo de fabricação (possível identificar que grupo de processo de fabricação foi utilizado na
obtenção ou confecção do componente.

Abertura de rosca por usinagem (interrupção da fibra do material);

Abertura de rosca por rolagem (conformação mecânica) deformação plástica (fibras do material acompa-
nhando a deformação externa).
1
Preparação do Corpo de Prova
1) Corte
- retirada da amostra, tomando cuidado com o superaquecimento.

2) Lixamento
- utilização de lixa mais grossa até a mais fina, dependendo de como a peça está após o corte;
- quanto mais irregular, maior a necessidade de utilizar uma lixa mais grossa;
- 120 – 180 – 220 – 320 – 400 – 600 (pode variar um pouco tem termos dos valores, entretanto uns 3 ou 4
lixamentos são importantes);
- cuidados: lavar a superfície com água a cada troca de lixa para tirar o abrasivo da lixa anterior e não conta-
minar a lixa mais fina; giro de 90º em relação à lixa anterior e só parar depois que os riscos da lixa anterior
sumirem (apenas com os riscos da nova direção).

3) Secagem
- não pode fazer o ataque químico com a amostra molhada;
- secagem o mais rápido possível com a utilização de um jato de ar quente e algodão limpo com álcool (para
ajudar na evaporação, tirar a água o mais rápido possível da superfície). Se o processo de secagem demorar
mancha o material e o reativo não pega.

4) Ataque Químico
- passagem de um reativo na superfície, que tem o objetivo de causar corrosão seletiva (vai corroer mais
alguma característica da macrotextura do que a outra para dar contraste);
- o reativo depende do material que quer atacar;
Ex. reativo próprio para os metais ferrosos - Nital (ácido nítrico + álcool isopropílico);
Nital 10 (10% de ácido nítrico + 90% álcool isopropílico);
- o ataque pode ser feito de duas formas: imersão (enche um béquer com o reativo e literalmente mergulha
a peça) ou pincelamento (embeber um chumaço de algodão em um reativo e esfregar o algodão na superfí-
cie);
- pode ocorrer de não ocorrer o ataque. Quando isso acontecer, significa que o reativo é insuficiente para
dar uma corrosão seletiva na macrotextura em particular, sugerindo-se trocar para um reativo mais forte, por
um outro tipo de reativo ou aquecer o reativo, para acelerar o processo.

5) Secagem e Interrupções
- lavagem da peça para interrupção do ataque;
- se a interrupção for com água tem que secar novamente.

Exemplos de Análises Macrográficas

vazio: falta de material, pois houve

solidificação de fora para dentro e contração,
faltando miolo no material. Esses vazios são
comuns de surgirem em peças fundidas,
facilmente identificáveis por macrografia.
Ao lado, visualiza-se a mesma seção após
ataque. Podem ser observados diversos
aspectos após o ataque que não podiam ser
vistos anteriormente. É possível visualizar um
conjunto de impurezas na região do centro
da peça (impurezas). Ainda, no contorno da
peça observa-se fibras perpendiculares ao
contorno da peça, indicando a região de
solidificação.

2
 Seção de um eixo de bonde, onde podemos observar a
estrutura dendrítica, indicando a presença de uma massa
fundida.

Estrutura dendrítica: linhas principais de solidificação e

ramificação a partir destas linhas (bruto de solidifica-
ção, de fusão ou de fundição). Essa estrutura, quanto
mais grosseira (mais visualmente perceptível), é um
indicativo de pior qualidade do fundido do ponto de
vista da tenacidade (tendência à fragilização).

Casos clássicos de segregação (acúmulo de impurezas no

interior da peça). Não obrigatoriamente essa segregação
será a forma externa da peça. A segregação possui a
geometria de solidificação e não a geometria final da peça.

Além dos vazios, outra coisa comum em peças fundidas (é

erro) é a formação de bolhas, que são gases aprisionados
durante a solidificação.

3
Macrografia de uma junta multipasse (linha escura: ZTA);
Em qualquer junta soldada tem-se três regiões
distintas: metal de base (região mais afastada da
solda), cordão de solda (região que sofreu a
fundição) e a ZTA (zona termicamente afetada ou
zona afetada pelo calor, ZAC: regiões adjacentes
ao cordão que não sofreram fusão, mas foram
expostas à temperaturas muito altas, garantia de
reaustenitização por efeito da passagem da
soldagem). Em juntas soldadas a macrografia é
importante, pois a zona termicamente afetada, em
algumas juntas, não pode ser muito extensa, pois
são regiões onde se tem uma alteração estrutural
muito grande.

Observa-se uma engrenagem cementada, cujo

processo de cementação não foi feito
corretamente, devido a presença de trincas na
região cementada. Pode-se observar que se trata
de um processo de cementação, devido à
profundidade de camada cementada
(profundidades maiores do que uma nitretação, por
exemplo).

Impressão de Baumann: é um ensaio limitado para verificar se

há segregação de enxofre em materiais ferrosos. O ensaio dá
uma visualização da distribuição de enxofre (impureza mais
perigosa para os ferrosos de um maneira geral, com respeito à
fragilização). Uma distribuição heterogênea do teor, mesmo
que correto, de enxofre, pode fragilizar uma região
dependendo desta distribuição.
Faz a preparação macrográfica tradicional no corpo de prova,
antes do ataque. Em uma superfície onde é garantida
planicidade coloca-se um papel fotográfico com a parte
fotossensível virada para cima. Depois coloca-se em contato
com o corpo de prova e pressiona por aproximadamente 5
minutos. Após esse tempo o enxofre do material irá reagir com
o enxofre do aço sulfúrico e com a prata do brometo de prata
(sal fotossensível) e há a formação da imagem. Por fim, se faz a
revelação fotográfica e obtém-se a impressão de Baumann.
Não dá um aspecto quantitativo, e sim qualitativo. Quanto
mais escura a imagem, mais enxofre tem.

Reativos Comuns para Aços Inoxidáveis:

HNO3 acético – 10ml HNO3; 5ml ácido acético; 85ml H2O;
Vilella – 5ml HCl; 1g ácido pícrico; 100ml de etanol;
Marble – 10g CuSO4; 50ml HCl; 50ml H2O;
Glicerégia – 10ml HNO3; 20 a 50ml HCl; 30ml glycerol;
Aquarégia – 20ml HNO3; 60ml de HCl.

4
 METALOGRAFIA E MICROSCOPIA

Texturas com Denominações Particulares

Textura bruta de fusão

- textura de solidificação com resfriamento
normal, sem qualquer tratamento térmico
ou mecânico posterior;
- correspondente à estrutura dendrítica a
nível de microscopia;
- textura acicular: morfologia ou forma de
agulha, resultando em perda de ductilidade,
o que tende a aumentar a fragilidade;
- neste estado os aços apresentam micro-
graficamente um aspecto típico pela dimen-
são geralmente avantajada de seus grãos e
pelas formas peculiares dos constituintes e
suas distribuição irregular. Em aços de teor
de carbono mais elevado encontram-se
frequentemente os grãos de perlita com
aspecto rendilhado ou penetrados em agulhas de ferrita;
- tem-se uma estrutura acentuada em forma de agulhas e por isso as texturas bruta de fusão tendem a ser
mais frágeis. Desta forma, recomenda-se normalmente tratamento térmico em ferros fundidos posterior à
fundição para eliminar a textura bruta de fusão e deixar o material na forma tradicional de grãos mais polié-
dricos com uma melhor tenacidade.

Textura Ghost Line

- faixas de ferrita ricas em fósforo formadas por trabalho mecânico (laminação, estiramento, etc.);
- consiste nas faixas brancas da figura, to-
talmente ferríticas, e dentro destas faixas de
ferrita tem-se umas regiões alongadas, que
são de sulfeto de manganês (impureza);
- o fósforo é uma das impurezas que são
segregadas durante a solidificação, acumu-
lando-se nos enchimentos interdendríticos,
nas bolhas ou em certos pontos mais cen-
trais do lingote que se solidificam por últi-
mo. O trabalho mecânico que se segue
transforma essas regiões em longas faixas
paralelas, e que como essa impureza se
difunde com dificuldade, essas estrias per-
manecem mesmo após diversos tratamentos
térmicos;
- essa textura em estrias faz com que o material tenha propriedades diferentes conforme a direção em que
atuarem os esforços; normalmente a elas suas propriedades serão inferiores.

Textura alinhada
- a microestrutura do aço é na sua forma alterada por traba-
lho mecânico externo. A microestrutura acompanha o traba-
lho externo;
- essas texturas não se enquadram no caso Ghost lines e são
normalmente encontradas em seções longitudinais de aços
muito laminados ou forjados a quente, onde se observa os
constituintes dispostos segundo linhas paralelas.
5
Textura encruada
- quando o aço é laminado ou forjado a quente os grãos de austenita se deformam, entretanto recristalizam
imediatamente, originando novos grãos de forma normal. No caso de trabalho a frio o material se encontra
encruado, onde nesse estado todas as propriedades do aço são alteradas. Em geral a tenacidade, a resistên-
cia à tração e a dureza aumentam e a ductilidade diminui;
- o encruamento só pode ser obtido por um trabalho mecânico que obrigue o material a ultrapassar o seu
limite de escoamento. Os grãos ficam então alongados paralelamente ao esforço de tração ou perpendicu-
larmente ao sentido de compressão. Esta deformação deixa no material vestígios típicos visíveis ao micros-
cópio, numa seção paralela à direção de solicitação, tanto na superfície como no interior.

Textura acicular ou de Widmanstätten

- quando no resfriamento o material atravessa a zona crítica inicia-se a precipitação da ferrita ou da cementi-
ta e nesse caso observa-se uma tendência para o constituinte precipitado se agrupar também ao longo de
planos cristalográficos octaédricos da austenita e aí permanecer até a temperatura ambiente. Em corte, a
textura do aço apresenta ferrita ou cementita também em faixas finas ou agulhas que atravessam ou pene-
tram os grãos de perlita. Como essa textura está sempre associada a uma granulação grosseira, os materiais
que a possuem são normalmente menos tenazes;
- a estrutura acicular pode ocorrer em aços no estado bruto de fusão e também em alguns aços que sofre-
ram aquecimento muito acima da zona crítica;
- proveniente ou de bruto de fundição ou de superaquecimento e esse superaquecimento é provavelmente
erro de tratamento térmico.

6
 ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS

ensaios destrutivos × ensaios não-destrutivos

descontinuidade × defeito

Ensaio Destrutivo:
- danificam a peça;
- ex. ensaio de dureza.

Ensaio Não-Destrutivo:
- ensaio que não deixa nenhum vestígio da aplicação depois que foi realizado;
- finalidade: detectar descontinuidades na peça;
- associação com a mecânica da fratura;
- ex. LP, ultrassom, etc.

Descontinuidade:
- alteração da homogeneidade do material ao longo de toda a peça.

Defeito:
- descontinuidade que impede que a peça seja colocada ou tenha continuidade de uso;
- todo defeito é uma descontinuidade, mas nem toda descontinuidade é um defeito.

Tipos de ensaios:
- visuais: visual, por líquido penetrante (LP);
- eletromagnéticos: por partículas magnéticas (PM), por correntes parasitas;
- sônicos: ultrassom, emissão acústica;
- radiográficos: raios X, γ.

ENSAIO POR LÍQUIDOS PENETRANTES

Objetivo: detectar descontinuidades superficiais através da absorção de líquidos aprisionados na(s) desconti-
nuidade(s) por efeito de capilaridade.

Limitação: se a descontinuidade não aflora na superfície da peça o líquido não tem como penetrar, portanto
somente para descontinuidades superficiais.

Tipos de descontinuidades:

Praticamente não tem limitação quanto ao material ensaiado (aço, ferro fundido, ferrosos, não-ferrosos). O
único problema pode surgir em alguns materiais cerâmicos ou compósitos a base de cerâmica, pois estes
materiais tendem a ser porosos e a própria natureza superficial do material absorve o líquido penetrante
(dificuldade de aplicação do ensaio se o material possuir uma rugosidade superficial muito grande).

Etapas do Ensaio:
1) Limpeza da peça:
- antes de iniciar o ensaio a superfície deve ser limpa e seca, não devendo existir
água, óleo ou outro contaminante. Contaminantes ou excesso de rugosidade,
oxidação, etc. tornam o ensaio não confiável;
- preferencialmente a limpeza é química com panos industriais (não solta fiapos).

7
2) Aplicação do LP:
- consiste na aplicação do líquido de tal maneira que forme um filme sobre a
superfície e que por ação do fenômeno de capilaridade este penetre na descon-
tinuidade;
- o LP é um líquido de baixíssima viscosidade;
- pode ser aplicado na superfície de duas formas diferentes: se a área de aplica-
ção é uma área pequena faz-se aplicação por spray; enquanto que se a aplicação
for em peças maiores faz-se a aplicação por imersão.

Para facilitar a visualização posterior o LP terá algum tipo de pigmentação para dar contraste maximizado na
última etapa. Possui corante (vermelho) ou fluorescente (partículas fluorescentes misturadas que só são visu-
alizadas com luz ultravioleta; geralmente são verdes).

Aplicação pro spray:

- antes da aplicação a lata deve ser chacoalhada para garantir homogeneidade da mistura;
- nunca deve ser aplicado diretamente na peça, primeiro deve-se testar se o spray está saindo perfeitamente;
- a aplicação deve iniciar fora da peça, pois quando entrar com o LP na peça já está em regime, garantindo
melhor uniformidade de aplicação da camada de LP;
- tentar fazer a aplicação em uma velocidade constante;

Tempo de penetração (tempo necessário para o líquido entrar nas menores descontinuidades):

Solvente
H2O [min]
[min]
fundido 5 a 15 3
Aço forjado - 7
solda 30 3
fundido 30 5
Alumínio forjado - 7
solda 60 7

- depende do tipo de material ensaiado, do tipo de LP utilizado e do tipo de descontinuidade.

3) Remoção do excesso de penetrante:

- remoção do excesso de líquido na superfície, através de produtos adequa-
dos, condizentes com o tipo de líquido penetrante aplicado, devendo a su-
perfície ficar isenta de qualquer resíduo.

A2 (removíveis com sol-

A (fluorescente) A1 (removíveis com H2O)
vente)
B (corante) B1 B2

4) Aplicação do revelador:
- consiste na aplicação de um filme de revelador uniforme sobre a super-
fície. O revelador é usualmente um pó fino (talco) branco. Pode ser apli-
cado seco ou em suspensão, em algum líquido. O revelador age absor-
vendo o penetrante das descontinuidades e revelando-as;
- deve ser predeterminado um tempo de revelação para que as micro-
trincas, que possuem pouco líquido, sejam reveladas (≈ 5, 8 min.).

5) Avaliação e inspeção:
- após a aplicação do revelador, as indicações começam a serem observadas através de uma mancha causa-
da pela absorção do penetrante contido nas aberturas;

8
- a inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade, se o penetrante é do tipo visível, ou sob luz
negra, em área escurecida se o penetrante for fluorescente.

ENSAIO POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

- utilizado para detecção de descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos;
- o princípio do ensaio consiste na magnetização, de alguma forma, ou passagem de corrente elétrica por
um imã permanente. A partir daí haverá a formação de um campo. Então, aplica-se a partícula magnética;
- é um ensaio mais rápido (não tem interrupções) do que o ensaio por líquido penetrante, entretanto é um
pouco mais caro;

A idéia do ensaio é a formação do Campo de Fuga. O des-

vio das linhas de força origina novos pólos, o que provoca
a dispersão das linhas de fluxo magnético dando origem
ao Campo de Fuga.

No ensaio por partículas magnéticas, ao aplicarmos um pó ferromagnético constituído de partículas fina-

mente divididas no local onde surgir um campo de fuga, haverá o agrupamento das partículas em torno
deste campo de fuga. Desta forma podemos detectar tais campos de fuga. Para ocorrer um campo de fuga a
intensidade de campo deve atingir valores adequados e as linhas de força devem ser o mais perpendicular
possível ao plano da descontinuidade.

As descontinuidades internas não são detectadas, pois conforme se afasta da descontinuidade a intensidade
do campo diminui, não sendo possível a detecção destas descontinuidades no interior da peça através da
superfície.

Vantagens: rapidez, custo relativamente baixo, m.d.o. ligeiramente mais cara do que LP, pode ser portátil,
boa sensibilidade, repetibilidade maior do que LP;

Desvantagens: alinhamento de campo, limpeza (obrigatória limpeza prévia rigorosa), desmagnetização pode
ser necessária, películas superficiais podem vir a interferir (isolantes do ponto de vista magnético, por exem-
plo), restrição à materiais ferromagnéticos.

Limpeza prévia: ao fazer a aplicação da limalha de ferro deve-se garantir mobilidade desta partícula magnéti-
ca em direção ao(s) campo(s) de fuga formado(s). A superfície não pode ter óleo, graxa, por exemplo;

Técnicas de Magnetização:
Pode ser magnetização contínua ou permanente. Se aplicar a partícula magnética ainda com corrente pas-
sando o ensaio está sendo feito por magnetização contínua. Se tiver retirado a fonte de energia, a magneti-
zação é do tipo permanente.

Tipo de corrente:
CA: detecta melhor as descontinuidades superficiais
CC: detecta melhor as descontinuidades subsuperficiais
Retificada de meia onda: máxima sensibilidade para os dois casos

Técnica de Pontas
- é a técnica de magnetização pela utilização de eletrodos que,
quando apoiados na superfície da peça, permitem a passagem
de corrente elétrica pela peça. O campo magnético criado é
circular. Esta técnica é normalmente aplicada em peças brutas
fundidas, soldas, indústrias de siderurgia, caldeiraria, etc.;
- técnica que se precisa garantir uma limpeza muito boa onde
os eletrodos irão tocar para garantir o máximo de contato;

9
- só consegue pegar pequenas áreas de uma vez só;
- induz um campo magnético dependente da distância entre os eletrodos e a corrente elétrica que circula
por eles;
- o grande problema está na determinação das
amperagens (corrente utilizada para garantir uma
magnetização suficiente e que a partícula venha a se
concentrar em torno do campo de fuga). Quanto
mais afastados os eletrodos maior a necessidade de
correntes maiores para garantir a magnetização da área inspecionada. A distância é medida entre as pontas
dos eletrodos e deve-se evitar espaçamentos inferiores a 3’’, pois pode haver tendência a superaquecimento
da região e até levar a uma alteração microestrutural.

Magnetização Longitudinal
- é o método de magnetização que produz um campo magnético longitudinal à peça e fechando o circuito
através do ar. Portanto é recomendado para a detecção de descontinuidades transversais à peça;
- é obtida por indução de campo por bobinas ou eletroímãs;

- pode usar corrente continua ou corrente retificada de meia onda com comprimento máximo de inspeção
de 18’’;
- a idéia é determinar a amperagem a ser utilizada na bobina que é feita através de uma relação L/D (grau de
esbeltez) da peça.

Magnetização Circular
- contrário da magnetização longitudinal: a corrente passa na
longitudinal e o campo é circular;
- contato direto ou condutor central (ideal para peças vazadas,
discos, anéis, tubos ou outras peças cilíndricas);
- o método de magnetização circular pode ser tanto por indução
quanto por passagem de corrente elétrica através da peça. As
linhas de força que formam o campo magnético circulam através
da peça em circuito fechado, não fazendo uma ponte através do
ar, sendo utilizado para a detecção de descontinuidades longi-
tudinais.

Magnetização Longitudinal x Magnetização Circular:

Quando se usa magnetização longitudinal a trinca longitudinal pode não ser detectada, pois está paralela a
linha de campo magnético. Esse paralelismo faz com que se tenha uma baixíssima formação de campo de fuga,
ao contrário da descontinuidade transversal, que é completamente atravessada pelas linhas de campo magné-
tico (perpendicular). Ao mudar para a magnetização circular, a mesma trinca longitudinal passa a ficar per-
pendicular às linhas de campo e passa a ser mostrada com altíssima intensidade, ao passo que as transversais
passam a ficar paralelas à linha de campo, podendo não ser detectadas. O ideal é ter as linhas de campo per-
pendiculares às descontinuidades, o que maximiza a detecção.

10
Magnetização por IOQUE
- pode utilizar corrente contínua, corrente alter-
nada ou até imã permanente;
- é a técnica de magnetização pela indução de
um campo magnético gerado por um eletroímã
em forma de U invertido que é apoiado na peça
a ser examinada;
- é gerada na peça um campo magnético para-
lelo a linha imaginaria que uno as duas penas do
IOQUE;
- não promove campos de fugas intensos, sendo recomendada apenas para descontinuidades superficiais;
- produzem campos magnéticos longitudinais, podendo ser de pernas fixas ou articuláveis;
- é um processo de magnetização contínua, onde se faz a magnetização e joga as partículas magnéticas ao
mesmo tempo.

Magnetização Multidirecional:
- magnetização de elevada amperagem com até três circuitos
trabalhando individual ou sequencialmente em curtos inter-
valos;
- magnetização geral em várias direções;
- ora promove magnetização circular, ora promove magneti-
zação longitudinal;
- somente com corrente trifásica de onda completa retificada;
- permite observar de uma vez só as descontinuidades com
diversas orientações;

Vantagens:
- na inspeção de componentes seriados onde se reduz o tempo de inspeção, grande produtividade;
- economia de partículas magnéticas;
- cada peça ou compnente é manuseado apenas uma vez;
- menor possibilidade de erros por parte do inspetor, umas vez que observa-se ao mesmo tempo tanto as
descontinuidades longitudinais quanto as transversais;

11
Aplicação do Revelador

Via seca:
- consiste em salpicar a partícula ferromagnética sobre a superfície;
- superfícies rugosas, com grandes dimensões, descontinuidades superficiais;
- o que sustenta a partícula até sua acomodação é o ar;
- utilizam-se aplicadores de pó manuais ou bombas aspersoras que pulverizam as partículas na região do
ensaio, na forma de jato de pó;
- necessária granulometria adequada para serem aplicadas uniformemente sobre a região a ser inspeciona-
da;
- o consumo é maior, entretanto é possível reutilização das partículas.

Via úmida:
- tem-se a partícula em suspensão em líquido volátil;
- maior sensibilidade para pequenas descontinuidades superficiais;
- as partículas se encontram em dispersão em um líquido, que pode ser água, querosene ou óleo leve;
- possuem granulometria muito fina, sendo possível detectar descontinuidades muito pequenas;
- nesse método, as partículas têm maior mobilidade do que na via seca, podendo percorrer maiores distân-
cias enquanto se acomodam ou até serem aprisionadas por um campo de fuga;
- esse método exige constante agitação da suspensão para garantir homogeneidade das partículas na região
de exame;

ENSAIO RADIOGRÁFICO
A radiografia é um método usado para inspeção não destrutiva que baseia-se na absorção diferenciada da
radiação penetrante pela peça que está sendo inspecionada. Devido às diferenças na densidade e variações
na espessura do material, ou mesmo diferenças nas características de absorção causadas por variações na
composição do material, diferentes regiões de uma peça absorverão quantidades diferentes da radiação
penetrante. Essa absorção diferenciada da radiação poderá ser detectada através de um filme, ou através de
um tubo de imagem ou mesmo medida por detetores eletrônicos de radiação. Essa variação na quantidade
de radiação absorvida, detectada através de um meio, irá nos indicar, entre outras coisas, a existência de uma
falha interna ou defeito no material.

A radiografia industrial é então usada para detectar variação de uma região de um determinado material que
apresenta uma diferença em espessura ou densidade comparada com uma região vizinha, em outras pala-
vras, a radiografia é um método capaz de detectar com boa sensibilidade defeitos volumétricos. Isto quer
dizer que a capacidade do processo de detectar defeitos com pequenas espessuras em planos perpendicula-
res ao feixe, como trinca dependerá da técnica de ensaio realizado. Defeitos volumétricos como vazios e
inclusões que apresentam uma espessura variável em todas direções, serão facilmente detectadas desde que
não sejam muito pequenos em relação à espessura da peça.

Ensaios volumétricos  colisão dos elétrons contra um alvo, provocando a perda de energia dos mesmos
durante o choque, dando origem a uma energia eletromagnética de comprimento de onda característico do
raio X.

- com espessuras diferentes, a quantidade de radiação que sensibiliza o filme é diferente:

I  I 0 .e x (atenuação da radiação)
N
Onde: µ = coeficiente de absorção linear:   
Z
x = espessura

- a desvantagem é que a geometria da peça influencia muito no ensaio;

- para peças complexas é necessário um técnico experiente para separar os defeitos internos das descontinu-
idades geométricas na revelação;
12
- defeitos superficiais são mais difíceis de serem detectados (a superfície é a região onde se forma mais pe-
numbra);
- se os defeitos forem vazios, descontinuidades internas no material, a intensidade de radiação que sensibili-
zará o filme será maior. Caso os defeitos sejam segregações (acúmulo de impurezas), a absorção da energia
pelo material naquela região é maior, fazendo com que a radiação que sensibiliza o filme seja menor;

Características do filme:

- densidade óptica: capacidade de sensibilização do filme;

- um aumento na voltagem afeta em termos de comprimento de onda; trabalha-se com voltagem alta (kV)
para conseguir comprimentos de onda na faixa do raio X. Isto está associado a amperagens (I) muito peque-
nas (mA).

Efeito da penumbra:
Penumbra: sombra que se forma ao redor da ima-
gem da peça revelada;

Regras para redução da penumbra:

- a fonte deve ser a menor possível;
- a fonte deve ficar o mais longe possível do filme;
- o filme deve ficar o mais junto possível da peça;
- o feixe deve ser perpendicular ao filme;
- o plano examinado do objeto e do filme deve ser
paralelo;

O alvo não é pontual (tem uma dada dimensão), sendo assim, ocorre o ilustrado acima. Para amenizar: dimi-
nuir alvo, aumentar distância foco filme, filme mais próximo da peça e manter o paralelismo entre a fonte e o
filme.

Quantificação da penumbra:
d
P F
dff  S
Onde: S = distância da superfície da peça;
d = S  situação de mais difícil detecção do defeito,
devido a maior formação de penumbra.

Radiografia comum: P < 0,4mm

Radiografia de boa qualidade: P < 0,2mm

Vantagens do processo radiográfico (raio X, raio γ):

- a princípio não tem limitação quanto ao material a ser ensaiado (cuidado com materiais poliméricos, pois
tendem a se degradar;
- registro de imagem permanente;
- revela a natureza interna do material (ensaio volumétrico);
- revela descontinuidades estruturais.

Desvantagens:
- problema de geometria da peça (variações geométricas intensas em uma determinada peça vão dar ima-
gens de contraste diferente na radiografia o que pode dificultar a visualização);
- custo mais elevado (custo de equipamentos, tempo total até ter o resultado final é muito grande, custos
espaciais devido ao isolamento necessário, custo de m.d.o, custos de segurança);

13
Filmes Radiográficos
- a seleção correta do filme é um aspecto
fundamental para o ensaio radiográfico;
- a diferença entre um filme comum e um
filme radiográfico está no fato deste último
ser sensível nos dois lados;

A classificação dos filmes foi estabelecida pela ASTM E-1815-96, que identifica os tipos de filmes pela veloci-
dade de exposição e sensibilidade.

Tipos de Filmes:
- Tipo 1: granulação ultra fina, alto contraste e qualidade. Deve ser usado em ensaio de metais leves ou pe-
sados, ou seções espessas, com radiação de alta energia;
- Tipo 2: filme com granulação muito fina e com alta velocidade e alto contraste quando utilizado em con-
junto com telas intensificadoras de chumbo;
- Tipo 3: filme de granulação fina, com alto contraste e velocidade. É o filme mais utilizado na indústria em
razão do atendimento em qualidade e maior produtividade;
- Tipo 4: filme de granulação média, pouco utilizado na indústria.

Contraste:
- para formação da imagem no filme são necessárias variações na densidade ao longo do mesmo, formando
a imagem a partir de áreas claras e escuras;
- a diferença de densidades entre duas regiões adjacentes no filme é denominada de contraste;
- contraste consiste na capacidade do filme detectar intensidades e energias diferentes de radiação.

Gradiente do filme:
- através do gradiente seleciona-se o tipo de filme fotográfico que deseja-se utilizar;
- é um adimensional que corresponde a:
D 2  D1
 densidade óptica / log de exposição
log E 2  log E1
- a densidade óptica é um indicativo do grau de sensibilidade (contraste) que o filme permite;
- é a característica do filme (quanto maior for o gradiente do filme, maior é o contraste que se obtém no
filme).

Curva Característica dos Filmes Industriais:

- relaciona a exposição dada a um filme com a densidade
resultante;
- utilizada para comparar qualitativamente filmes diferentes
e estabelecer critérios para corrigir densidades obtidas para
uma dada exposição.
- mesmo sem exposição alguma o filme apresenta certa
densidade de fundo, denominado véu de fundo.

Aparelho para a visualização da radiografia:

- negatoscópio;

Curva de exposição para raios X

- através da curva de exposição é possível determinar o tempo de exposição;
- é uma correlação entre o produto mA x min, por espessura da peça a ser ensaiada;
- essas curvas só servem para um determinado tipo de ensaio;
- fica predefinido o tipo de filme, a distância foco-filme e a utilização de Écran;
- se alterar os parâmetros troca a curva;

14
Ex.: e = 30 mm  200 kV; 5mA (regulação da máquina)
produto ≈ 18 mA x min (leitura devido à espessura)
tempo de exposição: 18 mA x min / 5 mA = 3min36seg

Curva de exposição para raios γ

- a espessura utilizada da peça é a maior espessura,

pois é a pior condição, onde mais irá absorver radi-
ação, portanto a situação mais crítica;
- a partir do fator de exposição pode-se determinar
o tempo de exposição:

FE  dff ²
t
A

Onde: FE: fator de exposição (gráfico)

t: tempo de exposição em minutos (min)
A: atividade da fonte (mCi)
dff: distância foco-filme (cm)

A atividade da fonte é o quanto a fonte ainda tem

de radiação, relacionado à meia-vida do isótopo;

Ex.: e = 25 mm
Densidade = 2,0
dff = 70 cm
A = 10.000 mCi
FE = 90; t = 44min6seg

A distância foco-filme predefinida na curva de exposição não pode ser menor do que aquela calculada para a
condição de penumbra mínima. Caso ocorra, esta curva não poderá ser usada. Não há problema caso seja
maior. Quanto maior dff menor é a formação de penumbra.

15
Telas intensificadoras de imagem (Écrans)
- o écran é uma placa multicamada utilizada para intensificar a radiação incidente no filme;
- pode ser anterior, posterior ou os dois (antes e depois do filme);
- o écran tem o objetivo de dar maior nitidez às radiografias e diminuir o tempo de exposição;
- variação de intensidade no direcionamento da radiação de modo a concentrar mais pontualmente a radia-
ção, no caso de um écran anterior
- no caso de um écran posterior, ele trabalha como um elemento reflexivo. Parte da radiação que já passou
reflete no écran e depois volta, intensificando, a mesma radiação atravessando duas vezes;
- se for necessário, a utilização de écran é predefinida na curva de exposição.

Utilização de Penetrâmeros
- definidos por norma;
- utilizados para definir por norma se a radiografia está com
qualidade aceitável;
- é um indicador da qualidade final do filme.

Técnicas de Exposição
Técnica de parede simples:
- somente a seção da peça que está próxima ao filme será inspecionada e a projeção será em apenas uma
espessura do material;

Técnica de parede dupla:

- o feixe de radiação proveniente da fonte atravessa duas espessuras da peça;
- pode-se inclinar a fonte para que seja projetado no filme a imagem de duas seções da peça.

16
 ENSAIO POR ULTRASSOM
Assim como uma onda sonora reflete ao incidir em um
anteparo qualquer, a vibração ou a onda ultrassônica, ao
percorrer um meio elástico, refletirá da mesma forma ao
incidir em um anteparo qualquer, a vibração ou onda
ultrassônica ao percorrer um meio elástico refletirá da
mesma forma ao incidir em uma descontinuidade ou
falha interna a este meio considerado. Através de apa-
relhos especiais é possível detectar as reflexões prove-
nientes do interior da peça examinada, localizando e
interpretando as descontinuidades.

O ensaio por ultrassom caracteriza-se num método que tem por objetivo a detecção de defeitos ou descon-
tinuidades internas, presentes nos mais variados tipos ou forma de materiais ferrosos ou não-ferrosos.

Tais defeitos são caracterizados pelo próprio excesso de fabricação da peça ou componentes a ser examina-
do, como por exemplo: bolhas de gás em fundidos, dupla laminação em laminados, micro-trincas em forja-
dos, escórias em uniões soldadas e muitos outros.

Vantagens:
- alta sensibilidade na detectabilidade de pequenas descontinuidades internas, como trincas devido a trata-
mento térmico e fissuras;
- para interpretação das indicações dispensa processos intermediários;
- não requer planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação;
- a localização, avaliação do tamanho e interpretação das descontinuidades encontradas são fatores intrínse-
cos, enquanto que os outros exames não definem tais fatores.

Geração das Ondas Ultrassônicas:

Efeito Piezelétrico:
- as ondas ultrassônicas são geradas ou introduzidas no material através de um elemento emissor com uma
determinada dimensão que vibra com certa frequência. Tanto o elemento emissor e receptor são denomina-
dos transdutores;
- diversos materiais (cristais) apresentam o efeito piezelétrico;
- o cristal piezelétrico pode transformar a energia elétrica alternada em oscilação mecânica e transformar a
energia mecânica em elétrica.

Transdutores Normais ou Retos:

- são assim chamados os cabeçotes monocristal
geradores de ondas longitudinais normais a superfície de
acoplamento;
- os transdutores normais são construídos a partir de um
cristal piezelétrico colado em um bloco rígido de-
nominado de amortecedor e sua parte livre protegia ou
por uma membrana de borracha ou por uma resina
especial;
- o bloco amortecedor tem a função de servir de apoio
para o cristal e absorver as ondas emitidas pela face
colada à ele;
- o transdutor emite um impulso ultrassônico que
atravessa o material a inspecionar e reflete nas interfaces,
originando o que chamamos de ecos. Estes ecos
retornam ao transdutor e gera um sinal elétrico
correspondente;

17
- a face de contato do transdutor com a peça deve ser protegida contra desgastes mecânicos, podendo utili-
zar-se membranas de borracha finas e resistentes ou camadas finas de epóxi enriquecido com óxido de alu-
mínio;

Transdutores Angulares:
- diferem dos transdutores retos ou normais pelo fato do cristal
formar um determinado ângulo com a superfície do material;
- o transdutor angular é muito utilizado na inspeção de soldas e
quando a descontinuidade está orientada perpendicularmente à
superfície da peça.

Ao acoplarmos o transdutor sobre a peça a ser inspecionada imediatamente se estabelece uma camada de ar
entre a sapata do transdutor e a superfície da peça. Esta camada de ar impede que as vibrações mecânicas
produzidas pelo transdutor se propaguem para a peça em razão das características acústicas (impedância
acústica) muito diferente do material a inspecionar. Desta forma, deve-se utilizar um líquido que estabeleça
uma redução desta diferença e permita a passagem das vibrações para a peça. Tais líquidos são denomina-
dos líquidos acoplantes e são escolhidos em função da rugosidade da superfície da área de varredura, o tipo
de material, a forma da peça, dimensões da área de varredura e posição para inspeção.

Técnicas de Inspeção

Técnica de Impulso-Eco ou Pulso-Eco:

- técnica onde somente um transdutor é responsável por emitir e receber as
ondas ultrassônicas que se propagam no material, portanto o transdutor é
somente acoplado em um lado do material.

Técnica de Transparência:
- técnica onde são utilizados dois transdutores separados, um transmitindo e outro
recebendo as ondas ultrassônicas. Neste caso é necessário acoplar os transdutores
nos dois lados da peça, de forma que estes estejam perfeitamente alinhados;
- neste tipo de inspeção não se pode determinar a posição da descontinuidade, sua
extensão ou localização na peça;
- é somente um ensaio do tipo passa e não-passa.

Técnica de Imersão:
- utiliza-se um transdutor de imersão à prova d’água, preso a um dispositivo;
- o transdutor pode se movimentar, tanto na distância até a peça, quanto na
inclinação do feixe de entrada na superfície da peça;
- a peça é colocada dentro de um tanque com água, propiciando sempre um
acoplamento homogêneo;

Calibração e Blocos Padrão:

Os ajustes de ganho, energia, supressor de ruídos normalmente são efetuados
baseados em procedimentos específicos, entretanto a calibração da escala
pode ser feita previamente independente de outros fatores.

A calibração é feita mediante a utilização de blocos padrões, permitindo ajus-

tar os controles de velocidade e zeragem, até que os ecos de reflexão perma-
neçam em posições definidas na tela do aparelho.

18
19