Procesos básicos de enriquecimiento de minerales

ENRIQUECIMIENTO
Enriquecimiento – Introducción
Por enriquecimiento entendemos el proceso de mejorar el valor del mineral o roca a través de la
eliminación de impurezas por medio del:
• Lavado, principalmente utilizado en el proceso de enriquecimiento de minerales industriales,
carbón, agregados, arena y gravilla, normalmente con los productos en forma sólida (tamaño = 1
mm y más gruesos). Valor Desechos
Material Estéril Mineral Rico Desecho
• Separación, utilizado principalmente en los procesos de enriquecimiento de minerales metálicos

y minerales industriales de alto valor, normalmente con los productos en forma de partículas
liberadas (tamaño = 1 mm e inferiores)
Valor Desecho
Material Estéril Mineral Rico Desecho
Enriquecimiento - Procesos
Lavado Utilizando Separación por
Lavadores de tronco Separación de Gravedad (húmeda)
Harneros Húmedos Separación magnética (seca & húmeda)
Separadores por burbuja Flotación (húmeda)
Lavador de Tambor Lixiviación (húmeda)
Frotamiento Depuradoras
(Todos los procesos húmedos)
Lavado
Lavadores de Tronco
Los lavadores de tronco individuales o dobles se utilizan para el lavado de gravilla. El material
contaminado es alimentado hacia el fondo y transportado hacia arriba por aspas en una plantilla
de tornillo debido a la fricción entre el material. La emanación en la forma de pulpa desaparece a
través de un desviador de sobreflujo.
Capacidades típicas de 40 –350 t/hora (para versión de doble eje), ver siguientes páginas 5:45 y
5:46.
Alimentación
Rociado de agua
Material Lavado
Material Lavado
Eje doble Eje único
BASICO PARA PROCESAMIENTO DE MINERALES Manual de Productos 5: 1

ENRIQUECIMIENTO
Harneros Húmedos
El rociado con agua puede ser utilizado para lavar materiales en un harnero independientemente
del tamaño del orificio en los medios de clasificación. Si el tamaño del orificio es de 20 mm o
menos, el rociado con agua aumenta la capacidad (inversamente proporcional al tamaño del
orificio).
Requerimientos de agua (típicos) en presión baja (3-6 bar) y alta (sobre 70 bar):
Baja Alta
Arena y Gravilla 1.0 0.8
Agregados - rocas duras 0.5 0.4
Minería - mineral crudo 0.5 0.4
Reciclado (concreto) 0.2 0.15
Capacidades típicas, ver 4:3.
Separador Aquamator
El Aquamator ha sido desarrollado para el lavado eficiente del material de desecho de densidades
más bajas como el carbón, madera, etc. Se utiliza principalmente para gravilla, esquirlado y
escombro de demolición. Tanto el agua como la alimentación forman un lecho con una densidad lo
suficientemente alta (rango SG1.2- 1.6) permitiendo que el material liviano salga a flote.
El tamaño de alimentación típica es mayor a 2 mm hasta 32 mm. (malla 9 – 1.3”)
Capacidad típica de 10-180 t/h (sólidos), para mayores detalles consulte página 5:47.
Alimentación
Agua
Producto del
Productos lavado
lavados
El separador de la Hidrocorrea opera de acuerdo a los mismos principios que el Aquamator; sin
embargo, ha sido diseñado para manejar y reducir la arena a tamaño de micrones. Las
capacidades típicas son de 80-225 t/h, para mayores detalles ver página 5:48.

ENRIQUECIMIENTO
Lavador de Tambor
En caso que los sólidos de rocas, gravilla o minerales contengan un alto y pegajoso contenido de
arcilla y suciedad que deba ser eliminado, la molienda húmeda no será entonces lo
suficientemente efectiva. Un tambor de lavado a velocidad media para restregar sólidos contra
sólidos es sí la alternativa. El tambor es relativamente pequeño en relación con su diámetro. Los
requerimientos de agua por tonelada son los mismos que para la clasificación húmeda. Las
capacidades típicas son 8-120 t/h, ver mayores detalles página 5:49.
Lavado por Frotamiento

Estos lavadores o depuradores se utilizan principalmente para el lavado de material por debajo de
los 10 mm de tamaño. Posiblemente se utilizan entradas muy altas de energía para lavar la arena
de sílice para la fabricación de vidrio y la limpieza de la arena de fundición. La máquina también
es adecuada para sistemas gredosos y apagado de cal, ver mayores detalles en páginas 8:26 y
8:38.

ENRIQUECIMIENTO
Tratamientos de Aguas de Lavado

General
Todas las operaciones de lavado consumen normalmente una gran cantidad de agua muy
costosa. No solamente costosa, sino que contienen también una gran cantidad de efluentes de
lavado tanto gruesos como finos. Agua y efluentes que deben ser parcialmente procesados para
recuperar algún valor (material grueso y agua) en parte para proteger el medioambiente de daños
(fracciones de lodo).
La mayoría de las operaciones de lavado hoy día cuentan con sistemas para este tratamiento.
Etapas de tratamientos de agua de lavado
Dependiendo de las condiciones locales y de las restricciones, uno, dos o tres etapas de
tratamiento podrían ser requeridas, ver a continuación.
Recuperación de Agua
Alimentación de Pulpa
TRATAMIENTO PRIMARIO TRATAMIENTO SECUNDARIO TRATAMIENTO FINAL
Eliminación Alternativa Eliminación Final

de Desechos de Desechos
1. Hidrociclón 4. Clarificador convencional 6. Filtro de Presión Simple*

2. Espiral de escurrimiento 5. Clarificador compacto 7. Prensa de Correa*
3. Harnero de escurrimiento *No considerado en esta manual
Después de la recuperación de material más grueso los finos pueden ser tratados en un sistema
cerrado recuperando toda el agua del proceso y llevando los sólidos finos a una forma
transportable.
Recuperación de agua
Secado
Alimentación
Sedimentación

ENRIQUECIMIENTO
Separación – Introducción
Después de la liberación de todos los minerales individuales en una alimentación de mineral o de
rocas, ya sea por molienda o por reducción de tamaño natural (arenas de playas entre otros) estos
podrán ser separados en forma individual. Dependiendo de su comportamiento, se aplicarán
distintas tecnologías. Cubriremos los métodos clásicos de separación de acuerdo a lo que sigue a
continuación.
Gravitación Flotación Magnética Lixiviación
Separación por Gravedad

Si existe una cierta diferencia en la densidad entre dos minerales o fracciones de rocas estos
podrán ser separados utilizando esta diferencia. La separación por gravedad cubre dos métodos
distintos.
• Separación en agua (Concentración de gravedad)
• Separación en un medio más pesado (Separación de Medios Densos, DMS)
La fórmula para la Separación en agua es:

Diferencia de Densidad (Dd)= D (mineral pesado) / D (mineral liviano)
La fórmula para la Separación de Medios Densos es:

Dd= D (mineral pesado)- D (medio pesado) / D (mineral liviano) - D (medio pesado)
Valores de Comentarios de Separación Dd

+ 2,5 fácil aplicable hasta 100 micrones y menos
1,75 – 2,50 posible aplicable hasta 150 micrones
1,50 – 1,75 difícil aplicable hasta 1700 micrones
1,25 – 1,50 muy difícil aplicable solamente para arena & gravilla, ver lavado 5:2
< 1,25 imposible
Separación en agua
Velocidad
Relativa
Equipo Rango de tamaño de partícula Aplicaciones típicas

Formas de carbón 40 – 200 mm (1,6 - 8”) Carbón
Formas de mineral - 6 mm (malla 3 1 / 2) Oro, Cromo y Galena
Espirales - 1,0 mm liviano, (malla 16) Carbón, Arenas de playas, Hierro
-0,5 mm pesado, (malla 32) Escoria
Mesas Vibratorias - 3 mm (malla 7) Estaño, Cobre, Oro, Plomo, Zinc,
Tungsteno

ENRIQUECIMIENTO
Separación por Formas

La operación de formas consiste en dos acciones. Una es el efecto de estabilización alterada lo
que significa que una partícula más pesada se estabilizará en forma más rápida que una liviana.
La otra es el proceso de separación en un flujo ascendente de agua el que separará las
partículas por su densidad.
Estas dos acciones están combinadas en una forma por pulsos de pulpa generados
mecánicamente o por aire.
Formas de Carbón (tipo Baum)
Adecuados para cargas más gruesas, rango máximo de tamaño de alimentación de 175 - 200 mm
(7 - 8 pulgadas).
Mínimo 40 - 60 mm (1.5 - 2.5 pulgadas). Válvula
Compresor de aire
• Tipo pulsación de aire

Perforación
• Dos o tres productos Rejilla
• Descarga automática
• Diseño modular, área de cama y
elevadores diseñados para cumplir
con el trabajo
• Diseñado para manejar grandes
porciones de sumideros en
comparación con la forma de mineral.
Elevador de desechos
Elevador
Alimentación mediano
Pulsador
Válvulas
de aire
Control de Residuos
Ensamble
Carbón limpio
Lavador Baum
Sistema McNally Norton
Formas de carbón - clasificación
*El tipo se refiere al ancho de la forma de la cama.

ENRIQUECIMIENTO
Forma del Mineral (Tipo Denver)

Adecuado para alimentación de menos 6 mm (mall 3),
primariamente una "cama de piedra"
• Versiones Simplex o duplex
• Diagrama de Trabajo-pesado- larga vida útil
• Válvula de agua sincronizada
• Carrera variable
• Arreglo de mano derecha o mano izquierda
Operación
1. En la "carrera hacia delante" la cama de partículas fluidizadas
reorganiza y
• las partículas más livianas se mueven a una posición más alta
del lecho
• las partículas más pesadas se mueven hacia un posición más
baja del lecho
2. En la "carrera trasera" el lecho de separación está

descansando (cerrado) y las partículas más pesadas son
arrastradas hacia abajo a través del lecho de partículas hacia la
zona de concentrados.
Clasificación
*el número de tipo se refiere al ancho y largo del área del lecho de partículas (en pulgadas).
2
La capacidad de la forma se basa en el área del lecho, tph de sólidos por m de capacidades
típicas.
Mineral Pesado
(Gold = Oro)

ENRIQUECIMIENTO
Separación por Concentradores de Espiral

Un concentrador de espiral utiliza la gravedad para separar partículas de distintas densidades. No
se debe confundir con un Clasificador de Espiral el que separa usualmente las partículas de
diferentes tamaños, ver sección 4.
Un concentrador de espiral consiste en uno o más flujos de mineral perfilados en forma más
helicoidal y apoyado en una columna central. Debido a que la pulpa baja por el espiral, partículas
de densidad baja y alta se estratifican y separan con partidores ajustables en el extremo del
espiral.
Colas intermedio Concentrado
Sección Transversal a través del concentrador espiral
Diseño
Montaje de partida único, doble o triple. Tres, cinco o siete giros (ángulo de paso de 18” ó 21”)
Separación
Valores - Dd, ver 5:4
2.0 Excelente separación, por ej. arenas de mineral
1.5 Buena separación, por ej. Carbón
1.1 Separación precaria, por ej. Diamantes
Clasificación – Minerales pesados
Típico: 1300 kg/h por partida. 30% de sólidos w/w. Volumen de Pulpa de 3,5 m 3 /h (15.4
USGPM)
Seleccione el espiral desde el porcentaje de material pesado (densidad por sobre 2.9) en la
alimentación.
% Mineral pesado Selección de espiral sugerida
0-20 7 giros18° de paso
10-30 5 giros 18° de paso
20-80 5 giros 21° de paso
60 100 3 giros 21° de paso
Clasificación – Carbón
Diámetro de Espiral 1000 mm rango tamaño partícula: 1,0mm – 0,1mm
Típico: 3200 kg/h por partida, 35% de sólidos w/w. Volumen de pulpa 8 m3/h (35 USGPM)
Espiral - aplicaciones
Antracita Contaminante Coke Mineral de hierro
Arena de playa Acero al cromo Fosfatos
Carbón/arenilla Oro/carbón Reemplazo de refractarios
Casiterita Arena de oro (re-tratamiento) Lavado de mineral
Carbón Grafito Circonio

ENRIQUECIMIENTO
Separación por Mesas Vibratorias

Una corriente transversal de agua transporta el material sobre la mesa para que las rayas(riffles)
vayan en forma perpendicular a la dirección de la alimentación. La acumulación de las partículas
detrás de cada raya y estratificación ocurre con las partículas más pesadas que se hunden hacia
el fondo. Las partículas más livianas son transportadas a través de cada ralla hacia la zona
relaves. La acción vibratoria de las mesas transporta las partículas más pesadas a lo largo de la
parte trasera de cada raya hacia la descarga de concentrados.
Pesado
Liviano
Alimentación Alimentación
Agua Pulpa
Colas
Concentrado
Intermedio
Clasificación (Wilfey, Holman)
TABLA AREA APLICACIÓN

H8000 7,9m2 (85ft2) Para Limpieza , Separación difícil
W7000 7,0m2 (85ft2) Mas ásperos, Separación de alta capacidad
W3000 3,3m2 (85ft2) Plantas piloto
W800/500 0,8 / 0,5 m2 (85ft2) Laboratorios y plantas móviles

ENRIQUECIMIENTO
Separación en Medios Densos

La separación de gravedad utiliza la tasa de estabilización de distintas partículas en el agua para
realizar una separación. Tanto el tamaño de las partículas como la forma y la densidad afectan la
eficiencia de la separación.
La Separación de Medios Densos (DMS) ocurre en medios fluidos con una densidad entre
aquellos de fracciones livianas y pesadas que deben ser separados. La separación depende
solamente de la densidad.
DMS – Medios fluidos
Medio Densidad
Arena en el agua 1.2 - 1.6
Fino (- 50 micrones o malla 270) Magnetita en el agua 1.6 – 2.5
Ferro silicona Atomizada en el agua 2.4 – 3.5
“Líquidos Pesados” para pruebas de laboratorio 1.5 – 3.5
Recipientes Típicos para DMS

• Separador de Tambor Estático
• Separador Drewboy
• Separadores “Dyna Whirlpool” o “Tri-Flow”
• Ciclón para Medios Densos
Separadores de Medios Densos

Separador de Tambor
Principalmente aplicaciones de mineral
Rango de tamaño de partículas
6-200 mm (1/4” – 8”)
Simple y robusto
Entrada media baja
Densidad máxima del medio =3.5
Hoja de Datos, ver 5:50.
Clasificación
BASICO PARA PROCESAMIENTO DE MINERALES Manual de Productos 5 :10

ENRIQUECIMIENTO
Drewboy Dyna Whirlpool

• Principalmente aplicaciones de cobre • Para todos los tipos de DMS
• Rango de tamaño de partículas 6-1200 mm ( • Angulo de inclinación para separación de
1 /4 "-48") mineral de 25
• Capacidad alta de hundimiento de hasta 300 grados
t/h • Angulo de inclinación para separación de
• Entrada Media baja carbón de 15
• Medios S.G máx. 3.5 grados.
Hoja de datos, ver 5:51. • Rango de tamaño de partículas de 0.3-30 mm
(malla 50 - 1 1 /4 ")
• Capacidades 10-75 t/h y unidad
• Puede ser armado en series con diferentes
densidades de separación
• Medios S.G. Máx.3.5
• Presión de alimentación
100-150 kPa
(14 - 22 PSI)
Hoja de Datos, ver 5:52.
Clasificación
*Se refiere al ancho interno del baño **Se refiere al diámetro interno en pulgadas
Circuito de Medios Densos

1. Harneros de preparación de alimentación
(eliminación de finos)
2. Separador DMS (ver a continuación)
3. Harnero DMS (etapas de drenaje y lavado)
4. Circuito de Medios Densos
5. Circuito de Medios Diluidos

ENRIQUECIMIENTO
Aplicaciones - DMS
Estaño Carbón
Manganeso Diamantes
Fosfato Mineral de Hierro
Escoria Metal de Cromo
Fluor
En muchos casos la Separación de Medios Densos es utilizada para la "Pre-concentración", por

ej., rechazar el material de desecho previo a seguir procesando (típico entre el chancado y la
molienda).
Circuito de Medios Densos – Clasificación

Estos sistemas deben ser adaptados a cada caso en particular. Para estimaciones más severas
se pueden utilizar los siguientes números.
1. Harneros para preparación de alimentación

Los harneros deben ser del tipo vibratorio horizontal (“Cabeza Baja”) con ancho determinado por el
tamaño de las partículas, densidad de sólidos y cantidad de finos.
Utilice las siguientes pautas para los harneros:
El largo de los harneros debe ser de aproximadamente 4 m (13 pies) para alimentaciones gruesas (> 6 mm)
( 1 /4 "), y 4.5 - 6 m (15 - 20 pies) para alimentaciones más finas (< 6 mm) ( 1 /4 ") todas relacionadas con
plantas más pequeñas (capacidad 15-35 t/h).
2. Rango alimentación media 5. Harneros de Rociado

1.7 m³/t (450 USG/t) sólidos secos para sistemas El ancho de los harneros depende de la
de separadores de tambor. cantidad de agua de rociado utilizada
4.0 m³/t (1050 USG/t) sólidos secos para (=alimentación al separador magnético) y la
sistemas DWP distribución de hundimiento/flotación.
3. Pérdida media Para capacidades de 15-35 t/h utilice 4,5

Para alimentaciones de gruesos (> 6 mm, 1 /4 ") m. (15 pies)
100 g/ton sólidos Para capacidades de 35-100 t/h utilice 6,0
Para alimentaciones de finos (< 6 mm, 1 /4") 150- m. (20 pies)
300 g/ton sólidos La longitud del harnero varía con la
Dependiendo de la porosidad del material capacidad y tamaño de partículas.
Utilice 4,8 m para tamaños de partículas de
4. Separador Magnético + 6 mm (16 pies para + 1 /4 ")
El separador magnético puede ser clasificado a Utilice 6,0 m para tamaños de partículas de
grandes rasgos a partir de una cantidad de 3.5 m³ + 1 mm (20 pies para + malla 15)
(900 USG) medio diluido por tonelada de sólidos
de alimentación. Para capacidades de
separadores magnéticos, consulte Separación
Magnética, 5:25-26.

ENRIQUECIMIENTO
Separación por Flotación

La Flotación es un proceso de separación de minerales que se lleva a cabo en la pulpa de agua-
mineral. Las superficies de los minerales seleccionados están hechos en forma hidrófoba
(repelente al agua) mediante el condicionamiento con reactivos selectivos. Las partículas
hidrófobas se adhieren a las burbujas de aire que son introducidas en la pulpa y son llevadas a
una capa espumosa sobre la pulpa siendo por esto separada de las partículas hidrofóbicas
(humedecidas).
Burbuja
Reactivo Burbuja de aire
Hidrófobico de aire
Partícula
Superficie
de Partícula
Además de los reactivos agregados, el proceso de flotación depende de dos parámetros

principales.
• Tiempo de retención necesario para el proceso de separación que ocurrirá y que determina el
volumen y cantidad de celdas de flotación requeridas.
• Agitación y Aireado necesario para las condiciones óptimas de flotación, determina el tipo de
mecanismo de flotación y la entrada de potencia requerida.
Tamaño de las celdas – longitud de los bancos

Debido a que la flotación está basada en el tiempo de retención, tenemos dos acercamientos
alternativos:
• Celdas pequeñas y bancos más grandes
• Menos celdas largas y bancos más cortos
La primera alternativa es un acercamiento más conservador y es aplicable a operaciones de

tonelajes pequeños y medios. Utilizar más celdas pequeñas en la flotación significa:
• Corto circuito reducido
• Mejor control metalúrgico
• Mayor recuperación
La segunda alternativa se está tornando más aceptable para operaciones de mayor tonelaje que
utilizan grandes unidades de maquinas de flotación de volumen Los equipos modernos de
flotación otorgan oportunidades para utilizar celdas más grandes y circuitos más cortos.
• Los patrones de flujo efectivo minimizan el cortocircuito
• El Mejoramiento en los analizadores de línea mantendrán un buen control metalúrgico
• Menor mantención mecánica
• Menos entrada de energía por volumen de pulpa
• Costo total más bajo
La selección del tamaño de las celdas está hecho sobre la base del volumen de celdas
individuales más grandes que otorgará el volumen de flotación total requerido con una cantidad
aceptable de celdas por banco. Las cantidades típicas para los diferentes minerales se pueden
encontrar más delante de esta sección.

ENRIQUECIMIENTO
Plano del Circuito de Flotación

El diseño del circuito de flotación varía en complejidad dependiendo en primer lugar del tipo de
mineral, grado de liberación de los minerales valiosos, grado (pureza) del producto y valor del
producto.
Circuito simple (por ej. carbón)

Flotación de etapa única, sin limpieza de la espuma.
Alimentación Residuos
Producto
Circuito comúnmente utilizado (por ej. plomo)

Etapa única más áspera, dos etapas de limpieza, sin remolienda.
Residuos
Alimentación
Producto
Circuito complejo (por ej. cobre)

Dos etapas más ásperas, una etapa de depuración, tres etapas de limpieza, remolienda.
Alimentación Residuos
Intermedio
Después de
remolienda
Producto
Típicamente la primera etapa más áspera comprendería entre un 10-40 % del total del volumen
más áspero y producirá un concentrado de buen grado con sólo recuperación media. La segunda
etapa áspera comprende entre un 60-90% del total de volumen más áspero y está diseñada para
maximizar la recuperación.
Las celdas de repaso tendrían un volumen de celda igual al total de la etapa más áspera y se
incluyen cuando se tratan minerales particularmente valiosos cuando se necesita una
recuperación muy alta. Las celdas más limpias se utilizan para maximizar el grado de
concentrado final. El tiempo de retención típico más limpio es de un 65-75% que aquel para
flotación más áspera y estará en un porcentaje más bajo de sólidos. Se pueden utilizar menos
celdas por banco que para trabajos más ásperos.

ENRIQUECIMIENTO
Sistema de Flotación de Celdas del Reactor (RCS)

La máquina de flotación RCS TM (Reactor Cell System) utiliza el mecanismo DV TM (Deep Vane)
protegido con patente. Las características del patrón de flujo son:
• Potentes patrones de flujo de pulpa radial hacia la pared del estanque (1).
• Flujo de retorno primario hacia la parte inferior del impulsor (2).
• Recirculación superior secundaria (3).
Flotación mejorada debido a:

• Contactos de partículas de burbujas máxima dentro del mecanismo y estanque.
• Suspensión efectiva de sólidos durante la operación y re-suspensión luego de la detención.
• Dispersión de aire efectiva a través del volumen total de celdas.
Características del RCSTM (Sistema de Celdas del Reactor):
• Zona más baja activa para una óptima suspensión de sólidos y partículas - contacto de burbujas.
• Zona superior con turbulencia reducida para prevenir la separación de partículas - burbujas.
• Superficie de celdas inactiva para minimizar la insuflación de partículas.
• Estanque circular con bajo nivel de entrada de pulpa y salida para minimizar el corto circuito de la
pulpa.
• Tamaño de celdas de 5 – 200 m 3 (177 - 7063 pies 3 )
• Transmisión V-V hasta 50 m 3 . Transmisión de la caja de engranajes sobre 50 m 3 .
(Transmisiones V-V Opcional, transmisiones a celdas de volumen más grandes.)
• Control de nivel automática por válvulas dardo
• Fuente separada de aire comprimido bajo.
• Lavadores de espuma de flujo cruzado interno doble.
• Aplicación: La mayoría de los trabajos de flotación de mineral.
Ver hoja de datos 5:53.

ENRIQUECIMIENTO
Sistema de Celdas del Reactor (RCS) – Clasificación, métrico

La selección del tamaño y cantidad de celdas para cada etapa del circuito de flotación (aspereza,
limpieza, etc.) es realizada por medio de un cálculo de tres pasos.
1. Determinación del volumen total de las celdas de flotación

El total del volumen de celdas de flotación requerido puede ser calculado a partir de la fórmula:
Vf = Total volumen de flotación requerido (m 3 )

Q = Tasa de flujo de alimentación
Tr = Tiempo de retención de flotación (minutos). Las cantidades típicas para los diferentes
minerales se dan al dorso, alternativamente, el tiempo de retención puede ser especificado por el
cliente o puede ser determinado a través del trabajo de prueba.
S = Perfeccionar el factor dependiendo de la fuente de la fecha de la hora de retención de la
flotación (arriba)
Tr especificado por el cliente S = 1,0
Tr tomado de la información industrial típica S = 1,0
Tr tomado de las pruebas de Planta Piloto continuas S = 1,0
Tr tomadas del trabajo de prueba de la balanza de laboratorio S = 1,6 – 2,6
Ca = Factor de Aireación para explicar el aire presente en la pulpa, 0,85 a no ser que se haya
especificado de otra forma.
2. Seleccione la cantidad de celdas por banco

La tabla al dorso muestra las típicas cantidades de celdas por banco para trabajos comunes de
flotación de mineral. Divida el Vf calculado anteriormente por la cantidad de celdas seleccionadas
para calcular el volumen por celda (m 3 ). Verifique que Q está en el rango de la tasa de flujo para
el tamaño de celda seleccionado, en caso de ser necesario.
3. Seleccione el arreglo del banco

Para asegurar la cabeza hidráulica necesaria para permitir que la pulpa fluya a lo largo del
intermedio del banco.
Podrían requerirse cajas. La cantidad máxima de celdas en una sección entre el intermedio o las
cajas de descarga se pueden observar al dorso. Cada banco también necesitará una caja de
alimentación y una caja de descarga.
La designación típica de banco es F-4-I-3-D, quiere decir, Caja de alimentación, cuatro celdas,
caja intermedia, tres celdas, caja de descarga.

ENRIQUECIMIENTO
Clasificación de la Flotación del Sistema de Celdas del Reactor

La selección de información para los trabajos de flotación más ásperos son como detallado a
continuación:
Para limpiar aplicaciones utilice un 60% del porcentaje de sólidos más ásperos. El tiempo de
retención requerido para la limpieza es de aproximadamente un 85% de tiempo de retención más
áspero.
Los datos de selección para el Sistema de Celdas del Reactor (métrico) se detallan a continuación.

ENRIQUECIMIENTO
Flotación del Sistema de Celdas del Reactor - Cálculo Ejemplo

Requerimiento:
Banco único más áspero. Flotación de cobre.
Alimentación tasa de flujo de la pulpa 1400 m 3 /h (6160 USGPM).
Tiempo de retención 16 minutos, determinado por prueba de planta piloto continua.
1. Determinación del volumen total de celdas de flotación

Vf = Q x Tr x S 1400 x 16 x 1 = 439 m 3 total volumen banco
60 x Ca 60 x 0.85
2. Seleccione la cantidad de celdas en el banco

Tamaño mínimo de celdas para manejar: 1400 m 3 /hr es RCS 40 (Rango 400 – 1600 m 3 /hr).
439 / 40 = 10.97 celdas. Rango normal para el cobre es de 8 - 12 celdas, por lo tanto esto es una
selección válida. Si este no fuese el caso seleccione el tamaño de celda siguiente (hacia arriba o
abajo) de acuerdo a lo apropiado.
11 x RCS 40 de celdas requeridas. Volumen total de 11 x 40 = 440 m 3 .
3. Seleccione el arreglo del banco

Para RCS 40 la cantidad máxima de celdas en una sección es de 3. De manera que para tener 11
celdas seleccione el arreglo del banco.
RCS 40 F-2-1-3-1-3-1-3-D
Especificaciones de RCS

ENRIQUECIMIENTO
Sistema de Celdas de Flotación DR

La Máquina de Flotación del Sistema de Celdas del Reactor es la elección preferida para muchas
aplicaciones de flotación de mineral. El diseño DR puede ser especificado para ciertas
aplicaciones, particularmente donde se deben tratar partículas gruesas desolamadas tales como
por ejemplo en el procesamiento de escoria y vidrio. Las características del diseño DR se
especifican a continuación.
Sistema de Flotación DR - Diseño

• Estanque de flujo abierto con cajas intermedias y de
descarga.
• Cercano al impulsor/difusor ubicado en el fondo
• Fuente separada de aire comprimido
• Control de nivel por desviador o válvulas dardo
(opcional automático)
• Pozo de recirculación
• Dirección de rotación del impulsor reversible
• Tamaño máximo de celdas 42 m 3
Volúmenes de celdas & capacidades hidráulicas - DR
1) Requerimientos de aire por celda para trabajo más áspero típico en el cabezal de aire del
banco de flotación. Las pérdidas de presión desde el ventilador al banco de flotación deberán ser
consideradas al momento de seleccionar el ventilador.

ENRIQUECIMIENTO
Sistema de Celdas de Flotación por Columna

La columna de flotación funciona con los mismos principios básicos que las maquinarias
mecánicas tales como el RC TM. Sin embargo, en la flotación de columna no existe mecanismo
mecánico. La separación se lleva a cabo en un recipiente de radio de alto aspecto y se introduce
el aire en la pulpa a través de tubos de aire.
En algunos casos como por ejemplo trabajos de limpieza o el manejo de partículas muy finas la
flotación por columna otorgará las siguientes ventajas:
• Rendimiento metalúrgico mejorado
• Bajo consumo de energía
• Menor área de piso
• Menos mantención
• Control mejorado
Esquema de la Columna de Flotación (CISA)
Agua Filtrada
Distribuidor de Agua
Filtrada
Zona
De
Espuma Limpieza
Espuma
Alimentación de
Pulpa
Zona
Pulpa De
Limpieza
Aire
SISTEMA
No Flotado CISA
SPARGER
Válvula de control automático Bomba de Reciclado

ó
Variable de velocidad de bomba Aire
Elemento
Válvula
Pulpa
Mezclador Estático

ENRIQUECIMIENTO
Flotación por Columna – Características

El Tubo de Aire de CISA consiste en
Mezcladores Estáticos en línea y una Agua
Bomba de Pulpa de Reciclaje. La pulpa del Filtrada
relave se bombea desde la base de la
columna a través de mezcladores estáticos en
donde se mezclan conjuntamente el aire y la
Control de
pulpa bajo condiciones de alto cizallamiento
Nivel
para provocar la dispersión de las burbujas.
Debido a que la mezcla de aire/pulpa pasa a
través de las aspas estacionarias ubicadas
dentro del mezclador, el aire se trasquila en
pequeñas burbujas debido a la intensa
agitación. Anillo
Bomba de Miniford
La suspensión de burbujas se introduce cerca Reciclaje de Pulpa
de la base de la columna. De Pulpa
El Control de Nivel de la Pulpa se logra
utilizando censores ultrasónicos o Dp para
ajustar en forma automática la Válvula de
Control de Relaves. Mezclador
Estático
La adición de Agua de Lavado mejora el
grado eliminando partículas arrastradas
mecánicamente.
Anillo
Miniford Válvula
de Aire
Selección Aplicaciones
Para información detallada sobre el Diseño de Aplicaciones para las Columnas de
Columna por favor contacte a su proveedor del Flotación.
centro de soporte. Incluyen:
Se puede obtener una indicación preliminar de • Cobre
los parámetros de diseño a partir de las
• Grafito
siguientes notas.
• Plomo
• Diseño de columna disponible hasta en
• Fosfato
diámetros de 4 metros (39”).
• Zinc
• Velocidad típica de la pulpa en la
• Carbón
columna 10 - 48 m/h (33 - 157 pies/h)
• Hierro
• Capacidad típica de espuma 2-4
g/min./cm. 2 • Fluorita
• Velocidad típica de aire libre en la
columna 54 - 79 m/h (177 - 259 p/h)
• Altura de la columna seleccionada para
otorgar un tiempo de retención de la
pulpa en el rango, 10-20 min.
• Agua de lavado, aprox. 7 m 3 /h por m 2
(2740 pie 3 /h por pie 2 ) del área de la
columna.

ENRIQUECIMIENTO
Separación Magnética - Introducción

Al crear un ambiente comprimiendo una fuerza magnética (Fm), una fuerza gravitacional (Fg) y
una fuerza de arrastre (Fd), se pueden separar las partículas magnéticas de las partículas no
magnéticas por medio de la Separación Magnética.
Separación Magnética - Fuerza de Arrastre Magnética (Fm)

Fm = V x X x H x grad H
V= volumen de partícula (determinada por el proceso)
X= susceptibilidad magnética (ver tabla a continuación)
H= campo magnético(creado por el diseño del sistema de magneto) en mT
(miliTesla) o kGauss (kiloGauss) 1 kGauss = 100 mT = 0.1 T
grado H = Gradiente de campo magnético (creado por el diseño de sistema del imán) en
mT/m
Tanto el campo magnético como el gradiente magnético son factores igualmente

importantes para crear la fuerza de atracción magnética.

ENRIQUECIMIENTO
Separación Magnética – Fuerzas Contrarias

• Fuerza gravitacional (Fg) determinada por el tamaño de partícula y densidad de partícula.
• Fuerza hidráulica (Fd) para separadores magnéticos húmedos, determinado por el diámetro de
partícula, forma, viscosidad líquida y velocidad (ver LIMS húmedos y HGMS húmedos a
continuación).
• Fuerza centrífuga (Fc) para girar separadores magnéticos secos, determinado por el tamaño de
partícula, densidad y velocidad del tambor (ver LIMS secos a continuación)
• Fuerza de arrastre (Fa) para separadores magnéticos secos, determinada por el tamaño de
partícula, densidad y velocidad del aire. (ver HGMS seco a continuación).
Separación Magnética - Tipos de Separadores

LIMS Húmedos = Separador Magnético de Intensidad baja
• Separación húmeda de partículas ferromagnéticas
• Campo magnético en la zona de separación * = 1-3 kGauss
* aprox. 50 mm (2 pulgadas) desde la superficie del tambor.
HGMS Húmedo = Separadores Magnéticos de Alto Gradiente

• Separación húmeda de partículas paramagnéticas
• Campo magnético en zona de separación * = 2-20 kGauss
* en la superficie matriz
LIMS Húmedos = Separador Magnético de Intensidad baja

• Separación húmeda de partículas ferromagnéticas
• Campo magnético en la zona de separación * = 1-3 kGauss
* aprox. 50 mm (2 pulgadas) desde la superficie del tambor.
HGMS Seco = Separadores Magnéticos de Gradiente Alto

• Separación seca de partículas paramagnéticas
• Campo magnético en zona de separación* = 2-20 kGauss
* en la superficie matriz

ENRIQUECIMIENTO
LIMS Húmedos - Concurrente (CC) Entrada

• Zona de captación (pickup) corta de Pulpa
• Partículas gruesas tolerantes hasta 6 mm -
Tambor
0.2 pulgadas (hasta 20 mm - 0.8 pulgadas Separador
con estanque especial)
• Capacidades altas para alimentaciones de
grado bajo
• Diámetro 1200 mm (48")
• Largo 600, 1200, 1800, 2400, 3000 y 3600
Tanque
mm. separador Salida
• El largo 24", 48", 72", 96",120" y 144" Salida de Concentrado
colas
CC se utiliza normalmente como una separación primaria (cobber), "potencia de trabajo" para
capacidades grandes y alimentaciones gruesas principalmente en la industria de hierro y mineral.
LIMS Húmedos - Contracorriente (CTC)

• Alta zona de captación = recuperación mejorada
• Varios pasos de postes = grado mejorado
• Control de nivel auto ajustable
• Intolerancia de partícula gruesa de máx. 0.8 mm, debido al riesgo de sedimentación.
• Diámetro de 1200 mm (48")
• Largo 600, 1200, 1800, 2400, 3000 y 3600 mm.
• Largo 24", 48", 72", 96", 120" y 144"
CTC utilizado como: Asperezador y terminador para concentración multi-etapa de mineral de

hierro magnético.
Ver Hoja de Datos 5:56.
Entrada
Entrada de Pulpa
de Pulpa
Tambor Tambor
Separador Separador
Tanque Tanque
separador separado
Salida de Salida de r Salida
colas colas Concentrado

ENRIQUECIMIENTO
LIMS Húmedos- Contra Rotación (CR)

• Zona de captación muy larga
Entrada
• Buena separación con altas de Pulpa
recuperaciones.
• Para alimentaciones de grado
Tambor
alto y bajo Separador
• Insensible a la sedimentación
las partículas de hasta 3 mm
pueden ser separadas
• Control de nivel auto-ajustable
• Largo 600, 1200, 1800, 2400, Tanque
3000y 3600 mm separador
• Largo 24", 48", 72", 96", 120"
Salida Salida de
y 144"
Concentrado colas
CR utilizado como: igual a CTC anterior cuando la sedimentación está en riesgo, principalmente
en la industria de mineral de hierro.
LIMS Húmedos - Recuperación de Medios Densos (DM)

• Zona de recolección
extremadamente alta Entrada
de Pulpa
• Para recuperaciones
extremadamente altas de
partículas finas. Tambor
Separador
• Versión HG (gradiente alto).
Disponible para recuperaciones
elevadas De pulpas muy diluidas
• Largo 600, 1200, 1800, 2400, 3000 y
3600 mm.
Tanque separador
• Largo 24", 48", 72", 96", 120" y 144"
Ver Hoja de Datos 5:58 y 5:59. Salida
Salida de
colas + Concentrado
Agua
Agua
LIMS Húmedos - Densidades de alimentación

Con-currente (CC) 35-45 porcentaje de sólidos por peso
Contra-corriente (CTC) 25-40 porcentaje de sólidos por peso
Contra-rotación (CR) 25-40 porcentaje de sólidos por peso
Medios-Densos (DM) 25-300 gramos por litro
Medios-Densos (DMHG) 5-100 gramos por litro

ENRIQUECIMIENTO
LIMS Húmedos – Capacidades

Aplicaciones de Mineral de Hierro
Aplicación de Medios Densos

ENRIQUECIMIENTO
LIMS Húmedos – Clasificación

Para la clasificación, utilice una tasa de alimentación de sólidos secos normalmente de contenido
alto de sólidos (>25% de sólidos por peso).
Ej.: Magnetita más áspera, partículas gruesas 20% menos de malla 200, capacidad de 500
t/h (555 stph).
Clasificación: seleccione el separador concurrente.
Capacidad (ver tabla anterior) es de aproximadamente 140 t/h (155 stph) y tambor m (diámetro
1200 mm, 48") 500/140 otorga 3,6 m (144") de largo de tambor. El largo máximo es de 3m (120").
2 x el largo del tambor 1800 mm (72") otorga 504 t/h (556 stph).
Seleccione: 2 x WS 1218 CC.
Nota: Existen depósitos de "magnetita" en donde el mineral está en varias etapas de

transformación. (por ej. martitización). Estos minerales mostrarán distintas propiedades
magnéticas y deben ser probados antes de que el equipo de separación sea clasificado en forma
correcta.
LIMS Húmedos – Hoja de Flujo (típica)

ENRIQUECIMIENTO
LIMS Secos – Separador de Tambor (DS)

• Alternando polaridad con distintas posiciones
angulares dando una buena recuperación y
grado
• Variación de la velocidad del tambor 1-8 m/s (3
– 26 pies/s) otorga una flexibilidad metalúrgica
• Insensible al tamaño de partículas 0.01 - 20
mm (malla 150 - 3 /4 ")
• Diámetro 916 mm (36"), 1200 mm (48")
• Largo 300 (sólo diámetro 916), 600, 1200,
1500*, 1800, 2400 y 3000 mm.
• Largo 12" (sólo diámetro 36"), 24", 36", 48",
60"*, 72", 96", y 120"
• El largo máximo para la velocidad alta (+5
m/s) es de1500 mm (60")
DS puede ser utilizado para la separación de todos los tipos de procesos de separación de
ferromagnéticos secos:
• Tratamiento de escoria de acero y hierro
• Separación de ceniza de pirita reducida
• Producción de reflectante calcinada
• Producción de polvo de metal de hierro
• Producción de magnetita o súper grado de magnetita
Ver Hoja de datos 5:60.
* Largo máximo - Tambor plástico de velocidad alta
LIMS Secos - Separador de Correa (BSA)

• Para partículas gruesas de menos de 200 mm
• Alterna polaridad con distintos posiciones angulares otorgando buena selectividad
• Correa de goma para la protección del tambor separador y distribución pareja de la
alimentación
• Velocidad variable para separación óptima
• Diámetro 1200 mm (48")
• Largo 600, 900, 1200, 1500, 1800 y 2400 mm.
• Largo 24", 36", 48", 60", 72", 96"

ENRIQUECIMIENTO
LIMS Secos - Separador de Correa (BSS)

• Fuerza de separación extremadamente fuerte
para tamaños de mineral de 300 mm.
• Imanes tipo disco sin rotación de partícula
otorgando una selectividad menor
• Protección de la correa de goma
• Velocidad variable
• Largo 600, 1200, 1800 y 2400 mm.
• Largo 24", 48", 72", 96"
BSA y BSS utilizado principalmente para la
separación de minerales ferromagnéticos gruesos
y escorias.
Ver Hoja de datos 5:61
LIMS Secos - Tamaño de Partícula en la Alimentación

DS 0-20 mm (0 - 3 /4 ") Selectividad cae bajo 30 micrones
BSA 5-200 mm ( 3 /16 " - 8") Selectividad cae bajo los 5 mm ( 3 /16 ")
BSS 5-300 mm ( 3 /16 " - 12") Selectividad cae bajo los 5 mm ( 3 /16 ")
LIMS Secos - Humedad máx. en la alimentación
LIMS Secos - Posición angular recomendada (distancia de posición)

ENRIQUECIMIENTO
LIMS Secos – Capacidades
*Capacidades típicas. Minerales individuales sujetos a variaciones más grandes.
LIMS Secos - Hojas de Flujos (típicas)

ENRIQUECIMIENTO
HGMS Húmedos – Diseño Matriz

Al alterar el campo electromagnético introduciendo un material ferromagnético con bordes filosos
se crean altos gradientes de campos magnéticos en todos los puntos de alteración, ver Principio
de Separación Magnética - página 5:22 - 23.
Estos elementos alterantes (filamentos) se espacian en forma separada para permitir que la pulpa
fluya alrededor.
Campo homogéneo (Fm=0) Campo no-homogéneo (Fm>0)
Filamento Matriz de filamento
Hechos acerca de filamentos:

(x) o lana de acero (s)• Están hechos de material ferromagnético en metal de formato (x) o lana
de acero (w)
• El grosor del filamento está relacionado con el tamaño de partícula.
• El espaciado puede ser aproximadamente 10 veces el grosor del filamento
• La matriz puede contener filamentos de varios grosores, "matriz sándwich ".
HGMS Húmedo– Tipos Separadores

Separadores Cíclicos: Para aplicaciones con bajo contenido magnético en la alimentación.
(< 4% por peso)
Separadores Continuos: Para aplicaciones con contenidos magnéticos más altos en la
alimentación. (Carruseles): (> 4% por peso)

ENRIQUECIMIENTO
HGMS Cíclico Húmedo Inyector de entrada
• Diseño robusto y simple

(pocas partes movibles) Estructura de
acero de retorno
• Campo magnético
desde 3-20 kGauss
• Diámetro del canister
hasta 305 cm. (120")
• Campos magnéticos
elevados y gradientes
de campo dando un
buen "pulido" de los
productos
contaminados.
Bobina Magnética
Cama de Filtro
Canasta
HGMS Cíclico Húmedo – Tamaños y Nomenclatura

Tamaños referentes a:
Diámetro
• Diámetro externo de la lata (cm.): 10, 22, 38,
56, 76, 107, 152, 214 y 305 (4", 9", 15", 22",
30", 42", 60", 84" y 120")
• Campo magnético: 3, 5, 10, 15 y 20 kGauss
• Altura de la matriz (mm): 15, 30 y 50 cm. (6",
12", 20")
Nomenclatura
HGMS 107-30-20 = Separador cíclico con diámetro de
lata (o matriz) de 107 cm., Altura de la matriz 30 cm. y Altura
campo magnético de 20 kGauss. Nuestra unidad de
laboratorio es el Modelo 10-15-20 (diámetro de10 cm.,
altura de la matriz de 15 cm. y campo magnético de 20
kGauss)
HGMS Cíclico Húmedo – Sistema

Alimentación
de Proceso
• Diseño Compacto del sistema Controlador Válvula
• Protección Seguridad contra fallas
(térmica)
Producto
• Fuente de alimentación hecha a la Magnético Limpieza de agua
medida del cliente
Fuente de
• Control de procesos completamente Alimentación Magnetico
automático
Estructura de retorno
Bobina
Matriz
Agua Inferior
Producto no
Magnético

ENRIQUECIMIENTO
HGMS Cíclico Húmedo– Operación
Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Ciclo 4

Separación Enjuague Desmagnetizar Limpieza con agua
• activado por imán • activado por imán • imán apagado • imán apagado
• aliment. Encendida • alimentación apagada • aliment. apagada • alimentación apagada
• lavado encendido • lavado apagado • lavado encendido
Tiempos de ciclo típicos (Separación de Caolín):

Separación (4 min.)
Enjuague (1.5 min.)
Magnetización / Desmagnetización (< 1 min.)
Descarga de agua (< 1 min.)
HGMS Cíclicos Húmedos– Aplicaciones

• Beneficencia por Caolín (abrillantamiento)
• Fe2 O3 reducción en arena de vidrio, feldespato, barita
• Reducción de Cu en concentrados Mo Cu.
• Eliminación de cenizas y desulfuración de cobre
• Mejoramiento de fosfatos

ENRIQUECIMIENTO
HGMS Cíclico Húmedo – Datos de Proceso

Sólidos en la alimentación - tan alto como sea posible. Para las arcillas limitado a
aproximadamente 30% de sólidos por peso debido a problemas de viscosidad.
Tamaño de partícula en la alimentación - restringido por tipo de matriz.
Tipo Matriz XR 1.1 para partículas <1000 micrones (malla 15)
Tipo Matriz XR para partículas <800 micrones (malla 20)
Tipo Matriz XM 1.1 para partículas <450 micrones (malla 34)
Tipo Matriz XM para partículas <350 micrones (malla 42)
Tipo Matriz XF 1.1 para partículas <150 micrones (malla 100)
Tipo Matriz XF para partículas <100 micrones (malla 150)
Tipo Matriz WC para partículas <20 micrones
Tipo Matriz WM para partículas <10 micrones
Tipo Matriz WF para partículas <7 micrones
* Los tamaños de partículas arriba mencionados son solamente aproximados. La forma de
las partículas puede cambiar la selección de la matriz!
Las partículas con sobretamaño bloquearán la matriz!
Áreas de Matriz
HGMS Cíclico Húmedo – Clasificación (indicativo)
Ej.: Limpieza de arcilla de caolín, 4 t/h. Seleccione el tamaño del separador.
1. Calcule el tiempo del ciclo.

• Alimentación 4 min.
• Enjuague 1.5 min.
• Magneto encendido/apagado 1 min.
• Descarga de agua 1 min.
•
Tiempo total del ciclo 7.5 min.
2. Calcule el tiempo de separación real (alimentación) a partir del 1. Sobre 4 / (4 + 1,5 + 1 + 1) =

4 / 7,5 = 0,53 (53%)

ENRIQUECIMIENTO
3. Calcule el flujo del volumen de 4.0 t/h (en más menos 25% de sólidos y un S.G. de 2.5) el que
otorga un 13.6 m/h (0.75 pies / min.) Debido a que el tiempo de separación actual es un 53%
del tiempo total, la capacidad volumétrica del separador debe ser = 13,6/0,53 = 25,7 m³/h (15.1
cu pies/ min.)
4. El caolín (partículas muy finas) significa una matriz de tipo W. La velocidad típica del flujo para
el procesamiento de caolín es de 8 mm/s ó 28,8 m/h (19.0 pulg. / min.)
5. Calcule el tamaño del área de la matriz del separador (m²) = capacidad de volumen (m³/h)
2
/velocidad de flujo (m/h) = 25,7 / 28,8 = 0,89 m² (9.6 pies )
Tamaño de la máquina, ver anterior, es HGMS 107-30-20
Carrusel Húmedo HGMS

Alimentación Agua Tratada
• Amplio rango de aplicaciones
• Procesamiento de partículas Matriz
finas
• Gran eficiencia de separación Bobina Magnética
• Diseño simple, confiable
• Fácil limpieza de los imanes Ring Estación Inferior
con agua (enjuague de retorno
Cabeza
patentado)
Magnética
• Bajo consumo de energía
específico
• Baja mantención
• Larga vida útil de los
componentes
• Gran capacidad de proceso Agua Inferior
Carrusel Húmedo HGMS – Tamaños y Nomenclatura

Tamaños referentes a
• Tamaño medio (md) del anillo de la matriz (cm.): 120, 185,
250, 350 cm. (48", 73", 96", 138", (250")
• Campo magnético (intensidad): 5, 10, 15 y (20) kGauss
• Cantidad posible de cabezas de imanes: De uno a dos
para tamaños 120, 180 y 240. De uno a tres para tamaño
350.

ENRIQUECIMIENTO
Nomenclatura
HGMS 120-10 = Separador de Carrusel para anillo de matriz md 120 cm. y una cabeza de imán
de 10kGauss magn
HGMS 185-15-15 = Separador Carrusel con anillo matriz de md 185 cm. (73") y dos cabezas de
imán de 15kGauss cada una.
Carrusel Húmedo HGMS – Sistema de Proceso

1. Sobretamaño - harnero
2. Matriz pasiva
3. Carrusel
4. Suministro de energía
5. Sistema de enfriamiento
6. Sistema de vacío
7. Sistema de control
Carrusel Húmedo HGMS – Operación

Paso simple de una cabeza
Paso simple de dos o tres cabezas
Pasos triples o dobles de dos o tres cabezas

ENRIQUECIMIENTO
Carrusel Húmedo HGMS – Aplicaciones

1.Concentración de minerales de óxido paramagnéticos tales como:
• Cromito
• Hematita
• Reflectante
• Manganita
• Volframita
2. Minerales de tierra excepcionales
3. Minerales industriales (reducción de contaminantes paramagnéticos)
4. Carbón (desulfuración eliminación de cenizas).
5. Separación de minerales de metales base tales como:
• Cu-Mo
• Cu-Pb
• Zn-Pb
Carrusel Húmedo HGMS – Datos de Proceso

Sólidos en la alimentación
- Normalmente 25% de sólidos por peso
- Máximo 35% de sólidos por peso
Tamaño de partícula en la alimentación - restringido por tipo de matriz.

Tipo matriz XR 1.1 para partículas de <1000 micrones (malla 15)
Tipo matriz XR para partículas de <800 micrones (malla 20)
Tipo matriz XM 1.1 para partículas de <450 micrones (malla 34)
Tipo matriz XM para partículas de <350 micrones (malla 42)
Tipo matriz XF 1.1 para partículas de <150 micrones (malla 100)
Tipo matriz XF para partículas de <100 micrones (malla 150)
Tipo matriz WC para partículas de <20 micrones
Tipo matriz WM para partículas de <10 micrones
Tipo matriz WF para partículas de <7 micrones
* Las partículas anteriormente señaladas son solamente aproximadas. La forma de la

partículas puede cambiar la selección de la matriz!
Altura de la matriz (cm.)

ENRIQUECIMIENTO
Carrusel Húmedo HGMS – Consumo de agua aproximado
* Una cabeza de imán de 7 kGauss
*Una cabeza de imán de 7 kGauss
Carrusel Húmedo HGMS – Clasificación

La clasificación debe ser realizada por ingenieros de proceso autorizados!
Los parámetros de Clasificación son:
Carga de matriz = Sólidos en la alimentación / Volumen de matriz g/cm³.
Velocidad de flujo de la pulpa

ENRIQUECIMIENTO
Filtro Magnético de Alto Gradiente - HGMF

Se utiliza una versión especial de la técnica cíclica HGMS para retirar las partículas magnéticas o
débilmente magnéticas de los líquidos.
HGMF – diseño
El diseño es muy similar a la máquina HGMS cíclica, sin embargo, con algunas características
especiales:
• Diseño robusto y compacto
• Gradientes magnéticos hasta 20 Kg.
• Diámetro de canister hasta 2140 mm (84")
• Caída máxima de presión 100 bar (1450 psi)
• Permitiendo presión alta y altas temperaturas
• Gran capacidad de sujeción en la matriz
HGMF - Tamaños y Nomenclatura

Tamaños
7 tamaños (unidades industriales) designados del diámetro externo (cm.) del canister:
Tipo: 38, 46, 56, 76, 107, 152, 214
Intensidad de campo magnético disponible para cada tamaño: 3, 5, 10 y15 kG.
Altura de la matriz: 15, 30 y 50 cm. (0.6", 1.2" y 2") (para aclaración de agua).
Nomenclatura
HGMF 56-15-3 = filtro magnético con diámetro de canister de 56 cm. altura de la matriz de 15 cm.
e intensidad de campo magnético de 33 kG. Ver hoja de datos: 5:64.
HGMF - Aplicaciones
Generalmente: Para presiones altas, temperaturas altas y falta de aplicaciones para "falta de
espacio".
• Retiro de partículas de hierro y cobre de los circuitos de calderas.
• Limpieza de los sistemas de calefacción del distrito
• Retiro de partículas débilmente magnéticas desde el agua de proceso (escamas de laminado,
polvo metalúrgico, etc.)

ENRIQUECIMIENTO
HGMF – Datos de Proceso

Sólidos en la alimentación, normalmente niveles muy bajos de ppm.
Tamaño de partícula en la alimentación, Restringido por el tipo de matriz KF, permitirá
partículas de - 100 micrones.
HGMF – Clasificación
Clasificación similar a la clasificación de clarificación convencional, ver sección 6:3.
3 2
Carga de superficie (m /h y m ) es la velocidad a través de la matriz para una clarificación óptima.
* Campo magnético 3 Kg.
Ej. 1:
El agua de enfriamiento del molino de acero puede ser tratada con una carga de superficie de 500
m 3 /m 2 x h a 3 kG. El flujo es 800 m 3 /h.
Area requerida 800 / 500 = 1.6 m 2
Seleccione HGMF 152 - 15 – 3
Ej. 2:
El agua condensada del molino de papel puede ser tratada con una carga de superficie de aprox.
500 GPMPSF (Galón por minuto por pie cuadrado). El flujo es de 3000 GPM
2
El modelo HGMF107 tiene un área = 9.1 pie
3000 / 9.1 = 330 GPMPSF (OK!)

ENRIQUECIMIENTO
Separación por Lixiviación

Cuando los métodos mecánicos de separación no pueden asegurar el valor metálico óptimo de un
mineral, la lixiviación constituye entonces una alternativa, ya sea como complemento o como un
proceso completo.
La mayoría de los procesos de lixiviación se basan en la preparación de alimentación por
chancado, molienda y en algunos casos pre-concentración y fundición.
La separación se efectúa normalmente creando un tiempo de retención para los químicos para
que penetren en la alimentación.
Métodos típicos de Lixiviación Tamaño de alimentación Tiempo de Retención

Lixiviación por eliminación de residuos 1500 mm (60 pulgadas) 10 años
Lixiviación por apilamiento 150 mm (6 pulgadas) 1 año
Lixiviación por agitación (grueso) 200 micrones (malla 65) 2–24 horas
Lixiviación por agitación (fino) 10 micrones 5–10 minutos
Las operaciones de lixiviación de residuos o por apilamiento son típicamente bajas en inversión
pero altas en el costo de los químicos. La recuperación es normalmente baja (bajo 60%).
Los métodos de agitación (concurrentes o contracorriente) son altos en inversión pero se
compensan con una recuperación más alta.
Lixiviación por tamaño

En la lixiviación existe siempre una ventaja óptima en la relación tamaño de la alimentación versus
recuperación.
Este balance entre costo para reducción de tamaño y recuperación de valor es importante para
establecer minerales de gran valor, ver a continuación.
Perdida o
aumento $ por
tonelada
-75 micrón (malla 200) en % de Alimentación
Lixiviantes

ENRIQUECIMIENTO
Lixiviación de Metales
A continuación podrá encontrar las hojas de flujos para los circuitos de lixiviación clásicos,
lixiviación por apilamiento para fracciones gruesas (sólo chancado) de minerales de bajo grado y
lixiviación por agitación para fracciones más finas de minerales de alto valor.
En el proceso de Lixiviación por apilamiento el suelo está protegido por una superficie sellada
recolectando los químicos de lixiviación, recirculados por el bombeo. Cuando la solución es
"madre" se aclara por sedimentación o filtración de arena y es llevada a la recuperación de metal
por medio de la extracción electrolítica (electrowinning).
Acido Menos 20mm
Solución
Lixiviada
Filtro arena
Metal
Recuperado de
Electrowinnig
En el circuito de Lixiviación por agitación la alimentación es más fina (típica –200 micrones) y la
pulpa se mueve en la misma dirección que los químicos (flujo concurrente). En este caso, la
solución madre debe ser recuperada desde los sólidos por escurrimiento mecánico debido al
tamaño de las partículas, ver sección 6.
Menos 0.2 mm Acido
Residuos
Filtro de Aire Comprimido
Separación de sólidos
Relaves de Extracción
electrolitica Colas

ENRIQUECIMIENTO
Lixiviación de Oro
El enriquecimiento por lixiviación se utiliza principalmente para la recuperación de oro a menudo
en combinación con una pre-separación por gravedad. Si se libera oro grueso libre durante la
reducción de tamaño, esta fracción (típica - 1 mm) es recuperada en espirales de gravedad, ver
5:8. Si existen fracciones más finas de oro libre se puede aplicar tecnología centrífuga (que no se
cubre aquí). Alternativamente, cuando se procesa un mineral que contiene sólo metal de oro se
utiliza frecuentemente la lixiviación con adsorción de carbón.
Lixiviación de Oro - Adsorción de Carbón

Reacción de Lixiviación
2 Au + 4 CN¯ + O2 (aire)+ 2H2 O 2 Au (CN)2 ¯ + OH¯ pH>8 (cal)
Etapas del Proceso
1. Lixiviación por agitación para disolver Au por la reacción anteriormente señalada. Los
agitadores se disponen en el flujo concurrente.
El CIL (Carbon in Leach / Carbón en la Colada) es un método en donde se realiza la adsorción
de oro por carbón en el circuito de lixiviación. El método, utilizado con poca frecuencia debido a
los altos costos de operación, no está cubierto en este manual.
2. Adsorción CIP (Carbon in pulp / Carbón en la pulpa) por agitación lenta utilizando gránulos
de carbón activo para adsorber la solución Au desde la pulpa. Los agitadores se disponen en
un flujo de contracorriente (el carbón desplazándose hacia el flujo de la pulpa).
Ver hoja de flujo en la siguiente página. Los gránulos de carbón deben ser:
a. Duros para resistir la abrasión (hechos de cáscaras de coco)

b. Gruesos para poder ser separados de la pulpa por clasificación (1-3 mm, malla 16-6)
c. Altos en una superficie específica
3. Recuperación de carbón, se realiza por clasificación sobre un harnero (cortado a 0,7 mm)
sacando el carbón fuera del sistema de la pulpa.
4. Eliminación química de Au, es el proceso de retirar la solución de oro "lavando" los gránulos
de carbón en una solución (cianuro + Na OH) a 135°C. (tiempo de retención de 6-8 horas).
5. La reactivación de carbón, es necesaria después del lavado para restaurar la superficie

activa de los gránulos. Esto se realiza en un horno a 125º C
6. Destrucción del cianuro de la pulpa dejando el circuito, se realiza en un agitador agregando

un oxidante (hipo cloruro típico) llevando el cianuro restante a un estado inocuo.
7. Extracción Electrolítica de Au mediante la realización de la galvanoplastia con cátodos de

lana de acero. Estos cátodos se envían a fusión y fundición. (8).

ENRIQUECIMIENTO
Lixiviación de Oro – CIP

Desde el circuito de molienda, típico - 75 micrones (Malla 200)
Cal a Cianuro con
Ph>8
Residuos
Carbon A Carbón
Proceso de recuperación de
Agua
Colas Metal de Oro
Agitación, ver 8:21.

Sedimentación, ver 6:2.
Escurrimiento mecánico, ver 6:20.

ENRIQUECIMIENTO
Lavador de Troncos – Eje Unico
Tamaño máximo de alimentación 32 mm (1,3 pulgadas)

Inclinación 6-8° ascendente en la dirección del flujo del material

ENRIQUECIMIENTO
Lavador de Troncos – Eje Doble
Tamaño máximo de la alimentación 32 mm (1,3 pulgadas)

Inclinación 6-8° ascendente en la dirección del flujo del material

ENRIQUECIMIENTO
Aquamator
*AK 3.5/0.8, largo de la correa =3,5m (12pies), ancho de la correa =0.8m (3pies),1.2m(4pies),
1.6m(5.2pies),2.0m(7pies),2.4m(8pies)
AK 4.0, largo de la correa 4.0(13pies)

ENRIQUECIMIENTO
Hidrocorrea
*AS 4.0/1.2, largo de la correa =4.0m(13pies), ancho de la correa =1.2m(4pies), 1.6m(5.2pies), 2.0m(7pies),
2.4m (8pies)
AS 5.0, largo de la correa = 5.0m(16pies)

ENRIQUECIMIENTO
Barril de Lavado – LD
Velocidad Nominal 20 RPM

ENRIQUECIMIENTO
Separador DMS– Tambor

ENRIQUECIMIENTO
Separador DMS– Drewboy

ENRIQUECIMIENTO
Separador DMS– DynaWhirlpool

ENRIQUECIMIENTO
Máquina de Flotación – RCS

ENRIQUECIMIENTO
Máquina de Flotación – DR

ENRIQUECIMIENTO
LIMS Húmedos – Concurrente (CC)

ENRIQUECIMIENTO
LIMS Húmedos – Contracorriente (CTC)

ENRIQUECIMIENTO
LIMS Húmedos – Contrarrotación (CR)

ENRIQUECIMIENTO
LIMS Húmedos – Medios Densos (DM)

ENRIQUECIMIENTO
LIMS Húmedos – Medios Densos (DMHG)

ENRIQUECIMIENTO
LIMS Secos – Separador de Tambor – (DS)

ENRIQUECIMIENTO
LIMS Secos – Separador de Tambor (BSA y BSS)

ENRIQUECIMIENTO
HGMS Cíclico Húmedo
*38-15-10= 38 (Diámetro externo en cm.)-15(altura matriz en cm.)-10 (relación de campo en

kGauss)
Disponibilidad campo magnético 5,10,15 y 20 kGauss
** Específico de terreno

ENRIQUECIMIENTO
Carrusel Húmedo HGMS
*120-10 (2)=120 (diámetro del anillo en cm.)- 10 (cabeza de imán de relación de terreno, kGauss)
(2) cantidad de cabezas magnéticas
Capacidad/cabeza nominal 120-6t/h, 185-35t/h, 250-107t/h, 350-150t/h.

ENRIQUECIMIENTO
Filtro Magnético de Alto Gradiente – HGMF
*38-15-3= 38 (Diámetro externo en cm.)-15 (altura de matriz en) -3 (relación de terreno en kGauss)
Disponibilidad campo magnético 3,5,10,15 y 20 kGauss
** Específico de terreno

Procesos básicos de enriquecimiento de minerales

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