Laboratorio de Ciencia e Ingeniería de los materiales

“Práctica de Trabajo en Frío-Laminación y Ensayo de Dureza”

31/07/2019 1er Término
Acosta López Carlos Antonio-caaclope@espol.edu.ec
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción

I. RESUMEN

La practica consiste en el análisis del efecto de deformación por trabajo en frío y su

respectivo efecto en la dureza mediante el durómetro. La muestra a estudiar primero se
la analiza sin laminación realizando el trabajo metalográfico para observar sus
características iniciales además se mide su dureza inicial con el durómetro Rockwell
luego se procede a laminar la muestra deformándola plásticamente para tomar sus
condiciones después del laminado y repetir el proceso metalográfico y de dureza donde
finalmente por observaciones en el microscopio se analizara los efectos e las
dislocaciones comparando las muestras laminada y sin laminar.
Palabras claves: Laminar, deformación, dureza, trabajo.

II. INTRODUCCIÓN
Deformación plástica proceso de laminación sobre la estructura de
grano en frío
Un material deformado plásticamente
experimenta cambios en su microestructura y Cuando el proceso de
propiedades. Mediante tratamientos térmicos y deformación se
dependiendo de la temperatura de tratamiento, el realiza por debajo de
material puede recuperar la microestructura la temperatura de
original, a través de un proceso denominado recristalización el
recristalización, transformando la estructura de material experimenta
granos deformado en una sin deformación. un endurecimiento por deformación
Existen diversos procesos basados en la plástica. En este caso se denomina
deformación plástica del material, denominados deformación en frío, caso contrario, al
procesos mecánicos o termomecánicos, como deformar el material por encima de la
laminación, trefilado, extrusión y forja, temperatura de recristalización se le
utilizados a nivel industrial para la producción denomina deformación en caliente [1].
de productos o subproductos. Estos pueden Endurecimiento por deformación
realizarse a distintas temperaturas dependiendo (strain hardening, en inglés) es el
del tipo de material, tolerancias, acabado fenómeno mediante el cual un material
superficial, entre otras y pueden dividirse en dúctil se hace más duro y resistente a
procesos de deformación en frío y en caliente medida que es deformado
[1]. plásticamente. Este proceso también es
llamado endurecimiento por trabajo
(work hardening, en inglés) o trabajo en
frío (Cold Working, en inglés). Esta
respuesta del material, al ser deformado
1. Estructura de grano original sigue la siguiente secuencia de
Fig. 2. Deformación por laminación
Laminación fenómenos [2]:
1. 3. Estructura después de la
Efecto del deformación
 o Las dislocaciones presentes en
el metal se desplazan por efecto
de la fuerza aplicada causando
la deformación plástica.
o La densidad de dislocaciones
(longitud de la línea de
dislocación/volumen de
material) incrementa con la
deformación plástica, haciendo
más difícil su movimiento, dado
que el movimiento de una
dislocación esta obstaculizado
por la presencia de otras
dislocaciones, es decir las
dislocaciones interaccionan
entre sí. A medida que aumenta
la densidad de dislocaciones,
esta resistencia se vuelve más
pronunciada.
o La dificultad de movimiento de
las dislocaciones impone la
aplicación de una mayor fuerza
para lograr que continúen en
movimiento. Mientras mayor es
la deformación mayor será la
fuerza requerida para continuar
deformándolo porque el
material se ha endurecido.
Durante la deformación plástica la
mayor parte de la energía se disipa en la
forma de calor y una pequeña parte
queda almacenada en el material. Esta
energía interna almacenada constituye
la fuerza motriz para la recristalización
y se genera principalmente por el
aumento en la densidad de
dislocaciones y en menor grado por el
incremento en defectos puntuales como
vacancias e intersticios. Para la mayoría
de los metales, la densidad de
dislocaciones por efecto de la
deformación plástica incrementa de
105-106 líneas/cm2 (típica de un
material recocido) a 1011-1012
2,
líneas/cm luego de una deformación
plástica moderada [2].
El grado de deformación plástica como
porcentaje de trabajo en frío (%CW) se
expresa como:
𝐴0 −𝐴𝑑
%𝐶𝑊 = ( ) ∗ 100 Eq. 1
𝐴0
Donde Ao es el área original de la
sección transversal de la pieza a laminar
y Ad es el área después de la
deformación plástica.
Existen varios procesos industriales que
se basan en la deformación plástica de
metales para obtener un producto como
tuberías o vigas mediante extrusión o
un subproducto tales como láminas
mediante laminación o alambres a
través de trefilado. Este último siempre
se realiza en frío, mientras que la
laminación se efectúa en frío o en
caliente. El material deformado en frío
puede recuperar su estructura original
por calentamiento, para ello se somete a
un tratamiento de recocido para
eliminar la energía almacenada,
eliminando la deformación [1].
La dureza da una medida de la
resistencia de un material a la
deformación plástica localizada. En
estos ensayos se mide la profundidad o
tamaño de la huella de penetración
resultante, lo cual se relaciona con un
número de dureza; cuanto más blando
es el material, mayor y más profunda es
la huella, y menor es el número de
dureza. El penetrador o indentador es
elaborado de un material mucho más
duro que el que se va a ensayar y por
tanto no sufre deformación [1].
El ensayo de dureza es muy útil para
inspecciones o control de calidad de los
metales. El equipo de medida de dureza
se conoce como durómetro, el cual
utiliza penetradores de forma esférica,
cónica o piramidal. Para realizar el
ensayo, la muestra de superficie plana
se coloca sobre una superficie rígida y
el penetrador es presionado sobre el
material a ensayar, en condiciones
controladas de carga y velocidad de
aplicación de la carga. Las durezas
medidas tienen solamente no tienen un
 significado absoluto como el esfuerzo
tensil, y por tanto es necesario tener
precaución al comparar durezas
obtenidas por técnicas distintas. No
obstante, los ensayos de dureza son
muy conveniente para comparar de
forma relativa la dureza de un material
similar bajo condiciones similares de
ensayo. Por otra parte, cuando se ha
comprobado que existe una correlación
entre dureza y otras propiedades para
un material en particular, esta medida
puede ser utilizada para decidir sobre la
necesidad de realizar otros ensayos o no
[2].
TIPOS DE ENSAYOS DE DUREZA
Existen varios tipos de ensayo de
dureza:
A. Al rayado: resistencia que oponen los
materiales al ser rayados por otros
más duros y se usa para determinar la
dureza de los minerales. Por ejemplo:
ensayo de Mohs, Martens, a la Lima.
B. Penetración: resistencia que oponen
los materiales a dejarse penetrar por
otros más duros. Por ejemplo:
método Rockwell, Brinell, Vickers.
C. Dinámicos: Reacción o resistencia
elástica de un material al chocar con
un cuerpo más duro.
D. Desgaste. Mide la resistencia del
material a la abrasión o desgaste por
efectos mecánicos, cuando está en
contacto con otro material.
En la práctica se ensayarán distintos
ensayos de dureza de penetración. A
continuación, se expone el fundamento
general de los cuatro tipos de ensayos
empleados, cuya elección de una técnica
u otra dependerá del tipo del material.
Dureza Rockwell.
El ensayo de dureza Rockwell constituye
el método más usado para medir la
dureza debido a que es muy simple de
llevar a cabo y no requiere
conocimientos especiales. Se basa en la
resistencia que oponen los materiales a
ser penetrados, se determina la dureza en
función de la profundidad de la huella,
por lo que se pueden utilizar diferentes
escalas (A, B, C, D, F, H, etc.) que
provienen de la utilización de distintas
combinaciones de indentadores y cargas,
lo cual permite ensayar prácticamente
cualquier metal o aleación.
Entre los indentadores para metales
duros se utiliza un cono de diamante de
ángulo 120° (grados), y para los
semiduros y blandos un indentador con
bola de acero (carburo de tungsteno) de
1/16” o 1/8”. Se determina un número de
dureza a partir de la diferencia de
profundidad de penetración que resulta al
aplicar primero una carga inicial pequeña
(precarga) (Fo) y después una carga
mayor (F1), como se muestra en la
Figura 2. La utilización de la carga
pequeña aumenta la exactitud de la
medida. Basándose en la magnitud de las
cargas mayores y menores. La carga
menor es de 10 kgf, mientras las cargas
mayores son 60 kgf, 100 kgf y 150kgf
Fig. 2. Penetradores de bolas.
La lectura se efectúa una vez retirada la
carga máxima de ensayo, manteniendo la
carga inicial o precarga, y se traduce
directamente en una escala de dureza
Rockwell, las distintas escalas y
especificaciones de los identadores,
cargas y aplicaciones se detallan en la
Tabla 1.
Tabla N°1. Escalas Rockwell
Símbolo Indentado Carga Aplicaciones
de la r mayor (kg)
escala
A Diamante 60 Aceros tratados y sin tratar. Materiales muy
duros. Laminas duras y delgadas.
B Esfera de 100 Aceros recocidos y normalizados.
C
1/16
Diamante 150 Aceros tratados térmicamente
pulgada
D Diamante
Esfera de
100
101
Aceros cementados
Metales blandos y antifricción.
E
F
1/8
Esfera de
pulgada
60 Bronce recocido.
1/16 de
G Esfera
pulgada
1/16
150 Bronce fosforoso y otros materiales.
H Esfera de
pulgada
1/8
60 Metales blandos con poca homogeneidad,
fundiciones con base hierro.
K Esfera de 150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
pulgada
1/8
Cuando se especifica dureza Rockwell,
debe indicarse además del número de
dureza, el símbolo de la escala utilizada. La
escala se designa por el símbolo HR
(Hardness Rockwell) seguido por una
identificación de la escala. Por ejemplo, xx
HRB representa una dureza Rockwel de xx
en la escala B.
Dureza Brinell.
En este tipo de dureza se utiliza una bola de
acero templado, en el cual se emplean un
indentador con diámetros (D) de 2.5, 5 o
10mm (Figura 2), una fuerza P contra el
material a ensayar, después de liberar la
carga se mide el diámetro (d) de la huella
con un dispositivo amplificador óptico.
Este procedimiento es apropiado sólo para
materiales blandos y así mismo para
materiales con macroestructura
heterogénea como las fundiciones, pero la
desventaja al Rockwell consiste en que hay
que realizar mediciones del diámetro de la
huella para calcular la dureza.
La dureza de Brinell es un valor
adimensional resultante de:
2𝑃
𝐻𝐵 = 2 2
Eq. 2
𝜋𝐷(𝐷−√𝐷 −𝑑 )
P: carga aplicada en kgf
D: diámetro de la bola del indentador en
mm
d: diámetro medio de la huella en mm
Figura 3. Identador dureza Brinell
La dureza Brinell se denota como HB,
pero con la adición de sufijos que
indiquen el diámetro de la bola, la carga
y el tiempo de aplicación de esta. Por
ejemplo: xx HB 10/500/30. Esta
notación indica una dureza Brinell de xx
medida con una bola de 10 mm de
diámetro y una carga de 500 kgf.
aplicada durante 30 s.
Dureza Vickers.
El ensayo de dureza Vickers, llamado
ensayo universal, es un método que
permite medir una amplia gama de
materiales y se usa en la medida de
micro dureza, ya que permite aplicar
cargas muy pequeñas sobre piezas muy
delgadas. En este tipo de dureza, un
penetrador de diamante muy pequeño y
de geometría piramidal cuadrada de
diamante con ángulo 136°, es forzado en
la superficie de la muestra (Figura 4).
Figura 4. Identación tipo Vickers.
La marca resultante se observa al
microscopio y se mide la longitud de las
diagonales de la huella generada; esta
medida es convertida en un número de
dureza mediante la expresión
𝑃
𝐻𝑉 = 1.8544 (𝑑2 ) Eq. 10
P: carga aplicada en kgf
d: Diagonal media de la huella en mm.
Las longitudes de las diagonales del
rombo nos dan una estimación de la
dureza del material, es decir, que tanto
penetró el diamante.
Para expresar el valor de dureza Vickers,
se realiza citando las siglas HV seguido
de la carga utilizada, P, y del tiempo de
permanencia, t, separado por barras, por
ejemplo: xx HV 100/15, indica una
dureza Vickers de xx medida, una carga
de 100 kgf aplicada durante 15 s.
Dureza Shore.
La dureza shore, se basa en la reacción
elástica del material sometido a la acción
dinámica de un percutor que después de
haber chocado con la superficie de la
probeta rebota has una cierta altura: el pulgada blandos,
número de dureza Shore se deduce de la bobinas
altura alcanzada en el rebote. A mayor textiles,
dureza del material, menor la materiales
profundidad de penetración y mayor es la granulares
carga que tendremos que aplicar. blandos
Existen distintas escalas de medida Bola Espumas
adaptadas a distintos tipos de material, Shore
3/32 113 ligeras y
como se especifica en la Tabla 2. OO
pulgada esponjas
Tabla 2. Bola Geles y
Especificaciones de dureza tipo Shore. Shore
1/12 113 esponjas
OOO
Escal Penetr Car Aplicación pulgada
a ador ga
(gf)
III. EQUIPOS E
cono Gomas
INSTRUMENTACIÓN
truncad blandas,
o 35° de plásticos y  Muestras de cobre
Shore
A
ángulo 882 elastómero  Laminadora
s, rodillos Marca: Struers
de
impresión
Cono en Elastómero
punta s y plásticos
Shore 30° de duros.
822
B ángulo Papeles y
materiales
fibrosos.
Cono Elastómero
truncad s y plásticos
o 35° de de dureza
ángulo media.
Shore
4536 Evita
C
marcas en  Cortadora de discos y pinzas
la
Marca: Struers
superficie
de la pieza. Modelo: DISCOTOM
Cono en Gomas
punta duras y
30° de plásticos
Shore ángulo tipo
4536
D termoplásti
cos,
plataformas
y boliches.
Bola Materiales
3/32 granulares
Shore
pulgada 4536 densos y
DO
bobinas
textiles
Shore Bola Elastómero
822
O 3/32 s muy
 Durómetro Rockwell  Banco de lijas
Marca: Wilson
Modelo: 3YR

 Lijas
Medidas:
80,160,220,320,400,600 y 1000
 Pasta de diamante
 Calibrador Vernier
Error: 0.01 mm

IV. PROCEDIMIENTO
 Pulidora Inicialmente procedemos a discutir las
consideraciones de seguridad con el
Marca: Struers
instructor de laboratorio para
Modelo: LaboPol 1 posteriormente realizar el registro de las
especificaciones de los equipos a
utilizarse. Como tercer paso se realiza la
medición del espesor y la dureza de la
probeta a laminar en su condición original
antes de ser deformada en frío en un
mínimo de tres secciones. Luego en cuarto
lugar se gradúa la abertura entre los
rodillos de la laminadora al espesor inicial
de la probeta para como quinto paso
reducir el espesor de la probeta por
laminación de 10 % a 70% a escalas de 10
en 10 haciendo pequeños avances de
reducción de espesor. Por consiguiente, se
realiza un corte de 1cm por cada
porcentaje de laminación y se le realiza la
práctica Metalográfica para realizar las
observaciones en el microscopio.
Finalmente se mide la dureza de la muestra
por cada condición de laminación según el
tipo de dureza que usemos siendo las
siguientes:
 Para obtener la dureza Rockwell, se
escoge la escala a utilizar
dependiendo del material de la
probeta. Si no conocemos que
identador utilizar para el material de
ensayo, comenzar usando los
identadores más duros al menos
duro. Se presiona contra la probeta
el identador. Aplicar la precarga.
Aplicamos la carga según la escala
utilizada. Retiramos la carga y
mantenido de la previa registramos
el valor medido en la pantalla.
Repetir en las mismas condiciones 2
identaciones más, para reportar un
valor promedio. Discutir los
resultados del ensayo con su
instructor.
 Para obtener la dureza Brinell, de la
superficie de un material se presiona
contra la probeta una bola de acero
con determinado diámetro D. Se
mantiene el identador algún tiempo
bajo la carga P aplicada. Se retira la
carga y se miden dos diámetros, en
direcciones mutuamente
perpendiculares, con ayuda de un
microscopio. Se sustituyen los
valores en la fórmula para obtener el
valor de la dureza Brinell. Repetir en
las mismas condiciones 2 sin laminar
identaciones más, para reportar un
valor promedio.
 Para obtener la dureza Vickers, de
la superficie de un material se
presiona contra la probeta un
identador piramidal. Se mantiene el
identador algún tiempo bajo la carga
P. Se retira la carga y se miden las
dos diagonales, de la huella dejada,
con ayuda de un microscopio. El
valor medio y el valor de la carga se
sustituyen los valores en la fórmula
para obtener el valor de la dureza
Vickers. Repetir en las mismas
condiciones 2 identaciones más,
para reportar un valor promedio.
 Para obtener la dureza Shore,
mantenga el durómetro en posición
vertical sobre la superficie que se
debe medir. A continuación, ejerza
presión con él y sin choques sobre la
muestra que debe ser examinada
hasta que la superficie de contacto se
apoye completamente. Ahora lea el
resultado en el reloj comparador. Si
hay que utilizar el indicador de
resistencia, este debe ajustarse antes
de la medición con el tornillo de
cabeza moleteada sobre el vidrio en
sentido contrario a las agujas del
reloj a un valor menor que el valor
de dureza Shore previsto. Puede
comprobarse el valor máximo
cuando el durómetro se ha retirado
de la muestra.
V. RESULTADOS:
Se muestran todos los resultados
Tabulados obtenidos a partir de los datos y
cálculos pertinentes (Véase Sección de
Anexos).
Tabla 8: Resultados
Resultados de Trabajo en Frío del Cobre
Porcentaje de Trabajo
en Frío (%CW)
46.2%
Dureza Rockwell B
promedio (HRB): cobre 57.2 HRB
Desviación Estándar
dureza del cobre sin 1.64 HRB
Laminar
Dureza Rockwell B
promedio (HRB): cobre 67.6 HRB
laminado
Desviación Estándar
dureza del cobre 1.14 HRB
Laminado
Dureza Brinell: cobre
103.2
sin laminar
Dureza Brinell: cobre
120.2
laminado
Resistencia a la
tracción: cobre sin 404.82 MPa
laminar
 Resistencia a la
tracción: cobre sin 471.51 MPa
laminar
Fig. 5. Cobre sin laminar con ataque 26 (Norma
ASTM E 407) por 60 sg., 50x, sección transversal.
Descripción: Se logra observar con buena
definición los Límites de grano calos y
oscuros anchos que nos siguen un patrón
direccional.
Fig. 6. Cobre laminado (C.W.: 46%), con Ataque 26
(Norma ASTM E 407) por 60 sg., 50x, Sección
transversal.
Descripción: Se aprecian granos siguiendo
un patrón direccional, los limites de granos
tambien estan definidos y los granos poseen
una forma alargada producto de las
dislocaciones por laminación.
Fig. 7. Cobre laminado (C.W.: 46%), con Ataque de
ácido nítrico (50%) por 8 sg., 100x, Sección
transversal.
Descripción: Se observan granos
alargadados siguiendo una direccón en este
caso horizontal, causas similares a la figura
anterior.
VI. ANALISIS DE RESULTADOS
Mediante el respectivo análisis de una
muestra laminada y otra sin laminar del
cobre se obtuvieron las durezas de cada caso
(Véase Tabla 8 en Sección de resultados)
con sus desviaciones estándar para el cobre
sin laminar 1.64 y para el laminado 1.14 que
muestra la variación entre los datos
dándonos un índice de confianza que en este
caso es efectivo.
Los respectivos resultados son en base a la
deformación plástica generada mediante la
laminación que cambia la microestructura
del material donde mediante un proceso
metalográfico y el microscopio se logro
comparar las muestras, que en el caso
laminado muestra granos alargados y con
una dirección determinada denotado por las
dislocaciones producidas (Véase Fig. 4,5 y
6 de la Sección de Resultados) es decir que
las dislocaciones son mucho más densas
indicando que entre más compacto sea el
material pues su dureza irá en incremento.
En esta práctica el trabajo en Frío fue del
46.2% que nos indica una reducción de
superficie por laminación de dicho
porcentaje.
La dureza del material laminado y sin
laminar vario en 10.4 HBR en Dureza
Rockwell y en Dureza Brinell 17 HB, lo que
indica que el trabajo en frío es proporcional
a la dureza, esto es notable puesto que las
dislocaciones producidas se ubican en u n
menor volumen proporcionándole al
material mayor resistencia a la tracción que
vario en 66.7 MPa es decir que las
propiedades del material a demás de su miro
estructura también cambio.
VII. CONCLUSIONES
El Trabajo en frío por laminación cambio
netamente el valor de la dureza del
material incrementándola por las
dislocaciones que se generan aumentando
la resistencia a la tracción a causa del
aumento del punto de fluencia, además su
 microestructura con respecto a la forma y
orientación de granos cambió dando como
producto granos alargados con un patrón
IX. REFERENCIAS
direccional determinado.
BIBLIOGRÁFICAS
VIII. RECOMENDACIONES
 Es recomendable realizar al menos tres  Adam Augustyn, P. B. (26 de
mediciones mediante el Durómetro, e Diciembre de 2008). Encyclopedia
incluso marginar los datos que se Britannica . Obtenido de
encuentre alejados de la mayoría para https://www.britannica.com/editor/The
obtener datos más confiables. -Editors-of-Encyclopaedia-
Britannica/4419
 Al momento de realizar la marca con el  Askeland, D., & Phule, P. (2004).
identador en la superficie de la muestra Ciencia e ingeniería de materiales
tratar de que no que las identaciones o (Cuarta ed.). International Thompson
marcas se realizan no muy unidas entre Editors, S.A.
las anteriores.  Callister, W. (2007). Materials Science
 En el proceso metalográfico realizar de and engineering: an introduction
(Séptima ed.). USA: John Wiley &
la mejor manera el lijado en grueso y
Sons, Inc.
fino, y procurar no quemar la muestra
 ESPOL. (s.f.). METALOGRAFÍA -
con el control de tiempos al momento PREPARACIÓN DE PROBETAS Y
del ataque químico. MICROSCOPÍA-2019 2S.

ANEXOS
Cobre sin Laminar:

Tabla 1:Datos dimensionales del cobre sin Laminar

Diámetros [cm] Diámetro promedio 𝑨𝟎

1.4
1.4 1.393 cm 𝟏. 𝟓𝟐𝟓 𝒄𝒎𝟐
1.39
∑𝒏𝒊=𝟏 𝑫𝒊 𝟏. 𝟒 + 𝟏. 𝟒 + 𝟏. 𝟑𝟗
𝑫𝒑𝒓𝒐𝒎 = = = 𝟏. 𝟑𝟗𝟑 𝒄𝒎
𝒏 𝟑
𝝅(𝑫𝒑𝒓𝒐𝒎 )𝟐 𝝅(𝟏. 𝟑𝟗𝟑)𝟐
𝑨𝟎 = = = 𝟏. 𝟓𝟐𝟓 𝒄𝒎𝟐
𝟒 𝟒

Tabla 2:Resultados de dureza Rockwell con una carga de 100 kg con un indentador de 1/16” para el cobre sin laminar

Dureza Rockwell (HRB) Desviación

Dureza Promedio
Estándar
58 HRB
55 HRB
58 HRB 57.2 HRB 1.64 HRB
59 HRB
56 HRB
 ∑𝑛𝑖=1 𝐻𝐵𝑅𝒊 58 + 55 + 58 + 59 + 56
𝐻𝐵𝑅𝑝𝑟𝑜𝑚 = = = 57.2
𝑛 5
∑𝒏𝒊=𝟏(𝐻𝐵𝑅𝒑𝒓𝒐𝒎 − 𝐻𝐵𝑅𝒊 )𝟐
𝑆=√
𝒏−1

(57.2 − 58)𝟐 + (57.2 − 55)𝟐 + (57.2 − 58)𝟐 + (57.2 − 59)𝟐 + (57.2 − 56)𝟐
𝑆= √
5−1

𝑆 = 1.64 HBR

Cobre Laminado:

Tabla 3:Datos dimensionales del cobre Laminado

Altura±𝟎. 𝟎𝟏 [cm] Base±𝟎. 𝟎𝟏 [cm] Área final

0.55 1.49
0.55 1.48 𝟎. 𝟖𝟐𝟎𝟓 𝒄𝒎𝟐
0.54 1.53
Altura Promedio: 0.547 Base Promedio:1.5

𝑨𝒇 = (𝑩𝒑𝒓𝒐𝒎 )(𝑨𝒑𝒓𝒐𝒎 ) = (𝟎. 𝟓𝟒𝟕)(𝟏. 𝟓) = 𝟎. 𝟖𝟐𝟎𝟓 𝒄𝒎𝟐

𝑨𝟎 − 𝑨𝒇
%𝑪𝑾 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑨𝟎
𝟏. 𝟓𝟐𝟓 − 𝟎. 𝟖𝟐𝟎𝟓
%𝑪𝑾 = × 𝟏𝟎𝟎
𝟏. 𝟓𝟐𝟓

%𝑪𝑾 = 𝟒𝟔. 𝟐

Tabla 4:Resultados de dureza Rockwell con una carga de 100 kg con un indentador de 1/16” para el cobre laminado

Dureza Rockwell (HRB) Desviación

Dureza Promedio
Estándar
69 HRB
67 HRB
68 HRB 67.6 HRB 1.14 HRB
66 HRB
68 HRB
 ∑𝑛𝑖=1 𝐻𝐵𝑅𝒊 69 + 67 + 68 + 66 + 68
𝐻𝐵𝑅𝑝𝑟𝑜𝑚 = = = 67.6 𝐻𝐵𝑅
𝑛 5
∑𝒏𝒊=𝟏(𝐻𝐵𝑅𝒑𝒓𝒐𝒎 − 𝐻𝐵𝑅𝒊 )𝟐
𝑆=√
𝒏−1

(67.6 − 69)𝟐 + (67.6 − 67)𝟐 + (67.6 − 68)𝟐 + (67.6 − 66)𝟐 + (67.6 − 68)𝟐
𝑆= √
5−1

𝑆 = 1.14 HBR

Acero sin Laminar:

Tabla 5:Resultados de dureza Rockwell con una carga de 100 kg con un indentador de 1/16” para el acero sin laminar

Dureza Rockwell (HRB) Desviación

Dureza Promedio
Estándar
33 HRB
32 HRB
31 HRB 32 HRB 1 HRB
33 HRB
31 HRB

∑𝑛𝑖=1 𝐻𝐵𝑅𝒊 33 + 32 + 31 + 33 + 31
𝐻𝐵𝑅𝑝𝑟𝑜𝑚 = = = 32𝐻𝐵𝑅
𝑛 5

∑𝒏𝒊=𝟏(𝐻𝐵𝑅𝒑𝒓𝒐𝒎 − 𝐻𝐵𝑅𝒊 )𝟐
𝑆=√
𝒏−1

(32 − 33)𝟐 + (32 − 32)𝟐 + (32 − 31)𝟐 + (32 − 33)𝟐 + (32 − 31)𝟐
𝑆=√
5−1

𝑆 = 1 HBR

Conversión de Dureza Rockwell a Dureza Brinell

La conversión se realiza en base a la tabla presentada en la Norma ASTM E 104:
 Tabla 6: Relación entre Durezas Rockwell y Brinell

También tenemos las constantes:

 Tabla 7: Contantes

Cobre sin Laminar:

El promedio de la dureza del cobre sin laminar es de 57.2, encontrándose entre un valor de 57-
58 en Dureza Rockwell y entre 103-107 en Dureza Brinell por ende realizamos interpolación
lineal para encontrar el valor correspondiente:
57.2 − 57 58 − 57
=
𝑥 − 103 104 − 103

(57.2 − 57)(104 − 103) + (103)(58 − 57)

𝑥=
(58 − 57)

𝑥 = 103.2 𝐻𝐵

Cobre Laminado:
El promedio de la dureza del cobre Lamiado es de 67.6, encontrándose entre un valor de 67-68
en Dureza Rockwell y entre 119-121 en Dureza Brinell por ende realizamos interpolación
lineal para encontrar el valor correspondiente:
67.6 − 67 68 − 67
=
𝑥 − 119 121 − 119

(67.6 − 67)(121 − 119) + (119)(68 − 67)

𝑥=
(68 − 67)

𝑥 = 120.2 𝐻𝐵

Tipo Dureza Rockwell Dureza Brinell Resistencia a la

[HBR] [𝑯𝑩] tracción [𝒌𝒈/
𝒎𝒎𝟐 ]
Cobre sin Laminar 57.2 103.2
Cobre Laminado 67.6 120.2

Cálculo de la Resistencia de Tracción:

𝜎𝑒 : 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝐻𝐵: 𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝐵𝑟𝑖𝑛𝑒𝑙𝑙
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑉𝑒𝑟 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 7)
Cobre sin Laminar:

𝜎𝑒 = 𝐻𝐵 𝑥 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 [𝑘𝑔/𝑚𝑚2 ]
𝝈𝒆 = 103.2 × 0.40 = 41.28 [𝑘𝑔/𝑚𝑚2 ]
𝝈𝒆 =404.82 MPa
Cobre Laminado:

𝜎𝑒 = 𝐻𝐵 𝑥 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 [𝑘𝑔/𝑚𝑚2 ]
𝝈𝒆 = 120.2 × 0.40 = 48.08 [𝑘𝑔/𝑚𝑚2 ]
𝝈𝒆 =471.51 MPa