Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ciencias Químicas

Ingeniería Química

Análisis Energético
Análisis energético y exergético de una planta de
energía de vapor de 75 MW en Sapele, Nigeria [1]

Facilitador: Francisco Carranza.

Equipo: 2

Alumnos:

Matrículas:

César de la Rosa 1675228

David Adrián Garza Tamez 1619944

Misael Mendoza Loera

Sergio Briand Reyes Reyna 1589851

Resumen

El punto en este documento es identificar áreas donde se producen pérdidas de

energía y desarrollar un modelo que garantice una eficiencia y mejora efectiva en una
central térmica. Esto se logró mediante el análisis de energía de la planta global y
determinación de las eficiencias y pérdidas de energía de todas las partes principales
de la central eléctrica en luz de datos experimentales recogidos de la central eléctrica
de Sapele en Nigeria.

Introducción

El siglo XXI se ha convertido en una guerra y una tormenta de energía, esto es evidencia del
aumento de los costos de la energía en los últimos años, la disminución de su disponibilidad y
la preocupación ambiental, todos estos factores han cambiado de forma general el panorama
energético global.

Como muchos sabemos la energía y el agua son la clave para la vida moderna y nos
proporcionan las necesidades básicas para el desarrollo económico y social; se sabe que las
ciudades más desarrolladas son las mayores consumidoras de energía, esto nos lleva a pensar
que el consumo de energía va de la mano con el desarrollo de una ciudad.

Por lo tanto, el desafío que enfrentan las plantas generadoras de energía es el optimizar y
hacer más eficientes sus procesos, para lograr un mayor aprovechamiento de los combustibles
utilizados y lograr mantener los precios lo más bajo posible, sin dejar de lado el tema
ambiental el cual es de suma importancia para todo el planeta.

A pesar de la enorme inversión del gobierno en el sector eléctrico en los últimos 16 años,
Nigeria solo ha logrado reunir una capacidad instalada de generación eléctrica de 10000
megavatios. Sin embargo, el país opera a aproximadamente el 30% de esta capacidad con una
generación que fluctúa entre 2000 y 35000MW. Dolorosamente, el consumo de electricidad
per cápita en el país sigue siendo de 136kWh. Este es uno de los más bajos consumos de
electricidad per cápita en el mundo en comparación con el consumo promedio de electricidad
per cápita en México, 2,090KWH; India, 806kWh; China, 3,927kWh, Sudáfrica, 4,198kWh;
Singapur, 8,845kWh y Los Estados Unidos de América, 12,984kWh. [2]
kWh

Año

Figura 1. Consumo per cápita de electricidad [2]

Sapele es una estación de generación térmica ubicada en el estado de Delta, rico en gas, en
Nigeria comenzó a funcionar en 1978 Sapele tiene una capacidad instalada de 1020MW.
Alimenta seis turbinas de 120MW que generan un promedio diario de 86.72MWH / H o
aproximadamente 2500GW / H anualmente. La central eléctrica de Sapele opera actualmente
a una capacidad máxima de 972MW.

La planta de energía de Sapele está ubicada estratégicamente en la región del delta del Níger
cerca de las fuentes de suministro de gas natural y el río para refrigerar sus turbinas a vapor.
La planta de energía de Sapele incluye una sala de control actualizada, una sala de cambio, una
escuela de formación del personal e instalaciones médicas y recreativas.

La figura 2 muestra un diagrama para una unidad de 70MW de una central eléctrica.

Figura 2. Diagrama
esquemático de la
planta de Sapele
[3]
Marco teórico

La mayoría de las plantas eléctricas utilizan el ciclo de vapor, llamado ciclo de Rankine. En una
planta que opera con el ciclo de vapor, la energía química inherente al combustible primero se
transforma para elevar la entalpía de los gases de combustión, esta entalpía se transfiere por
convección y radiación al fluido de trabajo, una parte de la entalpía del fluido de trabajo se
convierte a energía mecánica en la turbina y otra parte se libera al ambiente por medio del
sistema de enfriamiento. Finalmente, la energía mecánica de la turbina se convierte a energía
eléctrica en un generador.

Las plantas generadoras de potencia son plantas de vapor en las que el agua es el fluido de
trabajo, se utiliza agua debido a que presenta las conveniencias de ser abundante y baja en
costo, además de ser no tóxica, químicamente estable y relativamente no corrosiva.

Un análisis exergético permite identificar los componentes o equipos del sistema con las
mayores ineficiencias termodinámicas, localizarlos, cuantificar las ineficiencias y saber las
fuentes y procesos que las causan.

La energía es una propiedad termodinámica que mide la disponibilidad de la energía para

determinar el potencial de trabajo útil. En un sistema, a cierto estado termodinámico, es la
máxima cantidad de trabajo que puede ser obtenido cuando el sistema se mueve de un
particular estado a un estado de equilibrio con sus alrededores. La exergía se consume por
completo cuando la presión y la temperatura se igualan a la del entorno, una vez que se iguala
las temperaturas y las presiones ya no se puede extraer energía adicional, el sistema alcanza el
“estado muerto” [4].

El análisis de pinch o método de pinch es un conjunto de principios, herramientas y reglas de

diseño para encontrar la mejor manera de configurar los elementos de un proceso, es una
metodología para optimizar la recuperación energética de un proceso industrial, minimizando
la inversión de capital.

Una de las principales ventajas de la tecnología pinch es la habilidad de establecer objetivos

económicos de energía y capital para procesos individuales. Por lo tanto, al identificar un
proyecto específico, podemos conocer el alcance de los ahorros de energía y los
requerimientos de inversión. La determinación de objetivos energéticos representa un diseño
poderoso y una ayuda para la integración del proceso. Para alcanzar el objetivo de maximizar
la recuperación de energía o minimizar los requerimientos energéticos, se requiere una
apropiada red de intercambio de calor. [5]
 Metodología (balances particulares y desarrollo), eficiencias

𝑑 𝑑𝐵 𝑇0
(𝐸 + 𝑃0 𝑉 − 𝑇0 𝑆) = = ∑ (1 − ) 𝑄𝑗 − 𝑊𝑒𝑓 + ∑ 𝑚𝑖 (ℎ𝑖 − 𝑇0 𝑆𝑖 ) − ∑ 𝑚𝑒 (ℎ𝑒 − 𝑇0 𝑆0 ) − 𝑇0 𝑆𝑔𝑒𝑟
𝑑𝑡 𝑑𝑇 𝑇𝑗
𝑗 𝑖 𝑒

La cual es el balance de exergía, el cual se compone de:

𝑑 𝑑𝐵
(𝐸 + 𝑃0 𝑉 − 𝑇0 𝑆) = : 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜𝑙
𝑑𝑡 𝑑𝑇

𝐻𝑒 − 𝑇0 (∑ 𝑆𝑖 − ∑ 𝑆𝑒 ) : 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔𝑒𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

∑ 𝐻𝑖 − ∑ 𝑖 𝑒
𝑖 𝑒 𝑦 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙.

𝐵𝑄𝑗 = 𝑄𝑗 (1 − 𝑇0 ⁄𝑇𝑗 ): 𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑎𝑠𝑜𝑐𝑖𝑎𝑑𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟.

𝑊𝑒𝑓 = 𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑝𝑢𝑟𝑎.

𝐵𝑑𝑒𝑠 = 𝑇0 𝑆𝑔𝑒𝑟 : 𝐸𝑥𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑟𝑢𝑖𝑑𝑎

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

𝜂=
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

=1−
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
Q W   m

𝐸𝑥𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

𝜓=
𝐸𝑥𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
Balance de masa: M1 + M7 = M18

Balance de energía: M1h1 + M17h17= M18h18

Exergía destruida: Ein - Eout ; Ein = E1 + E17 ; Eout = E18

Figura #. Calentador de alta presión 2

Balance de masa: M2 + M15 + M18 = M17

Balance de energía: M2h2 + M15h15 + M18h18 = M17 + h17

Exergía destruida: Ein - Eout ; Ein = E2 + E15 + E18 ; Eout = E17

Figura #. Calentador de alta presión 2

Balance de masa: M4 + M11 = M12 + M13

Balance de energía: M4h4 + M11h11 = M12h12 + M13h13

Exergía destruida: Ein - Eout ; Ein = E4 + E11 ; Eout = E12 + E13

Figura #. Calentador de baja presión 1

Balance de masa: M5 + M9 = M10 + M11

Balance de energía: M5h5 + M9h9 = M10h10 + M11h11

Exergía destruida: Ein - Eout ; Ein = E5 + E9 ; Eout = E10 + E11

Figura #. Calentador de baja presión 2

Flujo T(K) P(MPa) M(ton/h) h(Kj/kg) s(kj/kgK) Cp Energia Ψ(Kj/kg) X(MW)
(kW)
1 628,40 3,0071 16,72 3129,701 6,7663 9,4768 14,54 1116,95 5,19
2 514,30 1,8713 13,82 2885,500 6,5450 8,7373 11,08 938,73 3,60
3 439,90 0,4219 15,41 2786,985 6,9819 8,4390 11,93 709,95 3,04
4 434,20 0,3131 12,73 2783,870 7,1310 8,4296 9,84 662,38 2,34
5 375,70 0,0813 5,43 2684,449 7,5150 8,1285 4,05 448,47 0,68
6 331,70 0,0118 198,62 2608,745 8,2300 7,8993 143,93 159,59 8,81
7 318,90 0,0118 198,62 192,284 0,6510 0,5822 10,61 2,81 0,16
8 318,90 0,0113 211,00 192,284 0,6510 0,5822 11,27 2,81 0,16
9 311,10 2,5170 211,00 191,832 0,6493 0,5809 11,24 2,86 0,17
10 314,20 0,0113 19,15 198,430 0,6780 0,6008 1,06 0,91 0,00
11 320,20 0,0319 211,00 270,650 0,8830 0,8195 15,86 12,00 0,70
12 326,20 0,0843 12,73 300,560 0,9700 0,9101 1,06 15,98 0,06
13 430,90 0,3968 211,00 420,245 1,2800 1,2725 24,63 43,23 2,53
14 438,90 1,0020 265,00 576,980 1,6800 1,7471 42,47 80,71 5,94
15 456,50 12,5859 265,00 597,340 1,6700 1,8088 43,97 104,05 7,66
16 445,10 0,9700 42,71 613,875 1,7400 1,8588 7,28 99,72 1,18
17 433,10 10,2230 265,00 734,878 1,9700 2,2252 54,10 152,14 11,20
18 436,10 1,9814 15,70 748,500 2,2000 2,2665 3,26 97,19 0,42
19 484,60 9,9280 265,00 880,400 2,5000 2,6659 64,81 139,65 10,28
20 783,50 8,7280 265,00 2608,310 6,6000 7,8980 192,00 645,14 47,49
Aire 318,15 0,1013 23,90 444,680 3,9468 1,3465 2,95 -727,44 -4,83
Salida
Tabla# . Análisis energético de la planta a T=298.15 K y P=101.3 kPa

𝜓 = ℎ − ℎ0 − 𝑇0 (𝑠 − 𝑠0 )

𝑋 = 𝑚𝜓 = 𝑚[ℎ − ℎ0 − 𝑇0 (𝑠 − 𝑠0 )
Procedimiento

 Red de Intercambiadores de Calor

La metodología que se siguió para diseñar la red de intercambiadores de calor fue la del punto
de pliegue, esta metodología se explica en el siguiente diagrama.

•Establecer las caracteristicas del proceso.

1 a) Las temperaturas de las corrientes frías y calientes.

•b)Las capacidades caloríficas de las corrientes.
c) Establecer el ΔTmin.

• Ajustar las Temperaturas de las corrientes

2 con el ΔT min. (Se optó por utilizar un ΔT min
= 10

•Realizar los balances de energía en cada uno de los

3 intervalos de temperatura.

• Formar la cascada de calor desde la máxima hasta la mínima

4 temperatura.Suponiendo que el flujo de calor es 0, posteriomente hacer otra

cascada y proponer como valor inicial el valor del flujo de calor mas altamente
negativo de la cascada anterior. Obtener el punto de Pliegue y los
requerimentos mínimos de calor.

•Diseñar una red de intercambiadores de calor para la

5 parte de arriba del punto de pliegue y para la parte de

abajo.

•Unir la parte de arriba del punto de pliegue y la parte de abajo, para

6 formar la red de intercambiadore s del proceso completo.

Tabla # . Propiedades de corrientes en cada intercambiador

Corriente Tipo Ts Ts* Tt Tt* Cp

1 H 355,25 345,25 162,95 172,95 5,872
2 C 159,95 149,95 211,45 221,45 2,4455
3 H 183,35 173,35 159,95 169,95 2,017
4 H 241,15 231,15 221,95 231,95 5,298
5 C 46,85 36,85 157,75 167,75 2,092
6 H 161,05 151,05 55,05 65,05 4,6698
7 C 37,95 27,95 47,05 57,05 0,7002
8 H 102,55 92,55 41,05 51,05 4,365
Dónde:
Ts = Temperatura de suministro.
Tt= Temperatura objetivo.

Se utilizaron las siguientes ecuaciones para obtener la temperatura de entrada (Ts) y la

temperatura de salida (Tt).

∆𝑇𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑇𝑆∗ = 𝑇𝑆 −
2
∆𝑇𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑇𝑡∗ = 𝑇𝑡 −
2
∆𝑇𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐹𝑟í𝑎 = 𝑇𝑆∗ = 𝑇𝑆 +
2
∆𝑇𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐹𝑟í𝑎 = 𝑇𝑡∗ = 𝑇𝑡 +
2

Para realizar los balances de energía es necesario graficar las temperaturas con la
variación de ΔTmin, y posteriormente obtener el intervalo entre cado una, así como su
sumatoria de Cp y su ΔH.

Para realizar los balances de energía es necesario hacer uso de las siguientes ecuaciones

∆𝑇 = 𝑇𝑖 − 𝑇𝑖+1

𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑝 = ∑ 𝐶𝑝𝐹𝑟í𝑜 − ∑ 𝐶𝑝𝐶𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

∆𝐻 = ∆𝑇(∑ 𝐶𝑝𝐹𝑟í𝑜 − ∑ 𝐶𝑝𝐶𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 )

Después de haber obtenido los balances de energía se realiza la cascada de calor.

Para el diseño de la Red de intercambiadores en la parte de arriba del punto de pliegue se

utilizó la regla del Cp.

𝐶𝑝𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 < 𝐶𝑝𝑓𝑟í𝑜

Resultados y Discusión

Tabla. Resultados de las temperaturas con la variación de ΔT min

Corriente Tipo Ts(C) Ts*(C) Tt(C) Tt*(C)

1 H 355,25 345,25 162,95 172,95
2 C 159,95 149,95 211,45 221,45
3 H 183,35 173,35 159,95 169,95
4 H 241,15 231,15 221,95 231,95
5 C 46,85 36,85 157,75 167,75
6 H 161,05 151,05 55,05 65,05
7 C 37,95 27,95 47,05 57,05
8 H 102,55 92,55 41,05 51,05

Dónde:
Ts*= Temperatura de suministro o de entrada con la variación de ΔT min.
Tt*= Temperatura objetivo o de salida con la variación de ΔT min.

Tabla 4. Resultados de los Balances de Energía

Recomendaciones

Conclusiones

Referencias (tienen que estar en el texto) [Ref]