ANTECEDENTES

FUNDAMENTOS TEORICOS

Mantenimiento

Objetivos del mantenimiento

Tipos de mantenimiento

Patrones de falla

MCC

Objetivos del mantenimiento centrado en confiabilidad

Metodología de aplicación

Diagramas de decisión

Mitos de aplicación

Conclusión

Recomendaciones

Definicion de términos

Confiabilidad

Sistema

Equipo

Falla
INDICE GENERAL

RESUMEN.

1. INTRODUCCION. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. EL PROBLEMA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

 2.1 Planteamiento del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

 2. Objetivos de la investigación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 2.2.1 Objetivo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 2.2.2 Objetivos específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 2.3 Justificación de la investigación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. MARCO TEORICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

 3.1 Antecedentes de la investigación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

 3.1.1 antecedente 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 3.1.2 antecedente 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 3.2 Bases teóricas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 3.2.1 Manteniemitno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 3.2.2 Patrones de Falla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 3.2.3 Mantenimiento centrado en confiabilidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 3.2.4 concepto de aplicación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 3.2.5 fallas funcionales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 3.2.6 Análisis de Modos de Falla y Sus Efectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4. DESARROLLO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

 4.1 contexto operacional. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

 4.2 estandares de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 4.3 fallas funcionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 4.3.1 ¿quien debe establecer los estándares? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 4.4 modos de falla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
  4.4.1 Categoria de modos de falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 4.5 Efecto de Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 4.6 consecuencia de la Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 METODOLOGIA (MALDONADO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 CONCLUSIONES DEL METODO (MALDONADO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD APLICADO A
UNA BOMBA DE AGUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CONCLUSIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

RECOMENDACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4. 1. INTRODUCCION

Dentro del campo de la industria, siempre se ha marcado una clara tendencia al

progreso y junto con esto un elevado grado de competitividad donde cada día
evolucionan los procesos de manufactura y servicios. De esta manera la necesidad de
la operatividad de la empresa y de mantener en todo momento un carácter de
productividad y eficiencia alto se volvieron los objetivos fijos a alcanzar, y para ello la
necesidad de mantener en condiciones óptimas cada parte del proceso, principalmente
en el tema de maquinaria que generalmente responde a los mayores gastos asociados y
los mayores impactos al proceso productivo.

A partir de la premisa de “mantener en óptimas condiciones” las maquinas dentro

de una empresa comienza la carrera contrarreloj optimizar el proceso de cuidado de las
maquinas denominado mantenimiento, que desde sus orígenes plantea la necesidad de
contar con metodologías que aseguraran el estado de las unidades en óptimas
condiciones operativas y garantizaran los resultados esperados. A partir de este
momento empezaron a surgir diversas técnicas para resolver los aspectos
metodológicos y hacer frente al ingente incremento en los costos de Mantenimiento y
a la Inversión inmovilizada en partes y piezas requeridas para asegurar la reparación
en cuanto algún equipo saliera de servicio. De aquí la tecnología el mantenimiento
recorrió diversos estadios, desde el mantenimiento reactivo, cuyo objetivo es mantener
el equipo en estado de producción cada vez que salía de baja, pasando por el
Mantenimiento Preventivo con el cual se pensaba que podría preverse económicamente
y/o planificarse la salida de servicio de los equipos de producción.

Con el paso del tiempo el campo industrial se hizo más competitivo y con esto más
intolerable las paradas de máquina que generaban incontables e imprevisibles pérdidas
de producción. Junto a esto la clara dependencia a la automatización y la mecánica
hicieron obligatorio la aplicación de un plan de mantenimiento dirigido a minimizar las
fallas, esto inicialmente en forma análisis del envejecimiento de los componentes (wear
out model of failure), la sustitución de las piezas bajo la forma de frecuentes overhauls
de la maquinaria o equipo. Su fracaso se debió no tanto al incremento de costo de
mantenimiento implícito en su propia ineficacia, sino en que al ser esencialmente un
método intrusivo, la probabilidad de fallas aumentaba en muchos casos por errores
humanos al intervenir los equipos, casos en los que el remedio pasaba a ser peor que la
enfermedad, aparte de ser extremadamente costoso en sí mismo. No llegaba, overhauls
mediante, a mejorar significativamente la confiabilidad de los equipos, ni a disminuir
la gran cantidad de accidentes que se presentaban las maquinas.

De esta manera con el objeto de mejorar el impacto que el mantenimiento preventivo

tenía sobre las maquinas se buscó dirigir todo el esfuerzo de “manera inteligente”
formando así filosofías de mantenimiento de las cuales surgió el RCM (Reliability
Centered Maintenance) o mantenimiento centrado en la confiabilidad, dirigidos por
Stanley Nowlan y Howard Heap, que más que una metodología de mantenimiento
consiste en una organización de los recursos, dígase personal de mantenimiento,
ejecutivo, tecnología, etc. Enfocados en la responsabilidad de mejorar la línea de
mantenimiento.

Con base a la idea anterior se puede definir esta filosofía de mantenimiento en las
palabras de John Moubray:

“es un proceso utilizado para determinar qué se debe hacer para

asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus
usuarios quieren que haga en su contexto operacional actual”

Así entonces esta filosofía trata de centrar el esfuerzo y recursos para reducir costos
de mantenimiento al igual que mejorar la calidad de este prestado a las maquinas,
enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando
acciones de mantenimiento que no es estrictamente necesario.

Mediante esta filosofía logra darle “mejor tilde” al mantenimiento preventivo dándole
un campo de operación más específico. Los estudios de los componentes y el contexto
operacional marcaron gran diferencia a la hora de formalizar un plan de mantenimiento
al igual que se rompen las creencias empíricas tales como que la confiabilidad de una
maquina está atada a la edad operacional, inclusive los hallazgos del RCM contradicen
la creencia de que siempre hay una conexión entre la confiabilidad y la edad
operacional. Fue esta creencia la que llevó a la idea de que cuanto más a menudo se
revisaba una pieza, menor era la probabilidad de falla. Hoy en día, esto es raramente
la verdad. A no ser que haya un modo de falla dominante, los límites de edad no hacen
nada o muy poco para mejorar la confiabilidad de un equipo complejo. De hecho las
revisiones programadas pueden aumentar las frecuencias de las fallas en general, por
medio de la introducción del factor humano dentro de la operatividad de los
componentes de la máquina.

2. EL PROBLEMA.

2.1 planteamiento del problema.

La Gestión de Mantenimiento en las organizaciones se lleva a cabo con la finalidad

de conservar los equipos, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir
con la función para la cual fueron diseñados con la capacidad y la calidad especificada,
pudiendo ser utilizados en un ambiente de seguridad y economía de acuerdo a un nivel
de ocupación y a un programa de uso definido por los requerimientos de producción,
prolongando la vida útil de todos estos elementos, incidiendo de manera directa en
disminuir costos en un sentido general de producción.

El desempeño de la empresa estará basado en la calidad del mantenimiento que se

provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro,
planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo, sea a
mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor
desempeño.

Actualmente el mantenimiento es visto como un gasto innecesario en los cuales

pueden incurrir costos adicionales en las organizaciones, dejando a un lado la
productividad y buen estado de los equipos, generando paradas no planificadas que
implica pérdidas de tiempo y dinero que pueden lograr convertirse en problemas de
seria gravedad. Este inconveniente afecta a la mayoría de las empresas para los cuales
los equipos son parte fundamental de su proceso de producción. Así los planes de
mantenimiento de manera habitual no vienen respaldados de una correcta gestión, por
lo que incurre en paradas de maquina prematura que aumenta considerablemente las
fallas prematuras a causa de la influencia del factor humano dentro de la maquinaria, o
por ausencia de la misma incurrir en averías mayores que requieran "overhauls"
completos y mantenimiento reactivo para mantener en operación el sistema, de una u
otra forma el impacto en el recurso financiero, de manufactura, personal administrativo
y de mantenimiento es bastante grande.

De igual forma gran cantidad de empresas está ausente de registros de

mantenimiento a sus propias maquinas por lo que en cada pasada de mantenimiento
proceden a trabajar desde cero sin pistas alguna de mal funcionamiento ni
singularidades. Esto llevó a la idea de que las fallas se podían y debían de prevenir, lo
que dio como resultado el nacimiento del concepto del concepto del mantenimiento
programado. En los años 60 esto se basaba primordialmente en la revisión completa
del material a intervalos fijos lo cual no daba muy buenos resultados desde el punto de
vista económico

De esta manera se busca orientar los recursos de la empresa para garantizar la

operatividad de las máquinas de una manera eficiente, sin pérdidas excesivas de capital
humano ni financiero.

El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y prevención de fallas,

mediante una organización que ayuda a desarrollar el trabajo en equipo, y a la
preparación constante para mantener la producción de cualquier empresa. El fin es
elaborar e implementar una metodología que sea capaz de repercutir positivamente en
el presupuesto basándose directamente en las condiciones de operación y formalizar un
plan de mantenimiento basado en las fallas y sus causas y el historial que las precede
con el objetivo primordial de garantizar (en cuanto sea posible) una operatividad
optima dentro de los parámetros que son esperados en el contexto de desempeño de las
maquinas.
2.2 OBJETIVOS.

2.2.1 objetivo general.

 Dar a conocer el concepto del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

2.2.2 objetivos específicos.

 Comprender la filosofía del RCM.

 Utilizar sus componentes para reducir sustancialmente los costos de las
actividades de mantenimiento.
 Reconocer los conceptos en los que se basa el RCM y su proceso de aplicación
en la empresa.
 Entender el impacto del análisis RCM a la productividad de una empresa.
 Aplicar la metodología del RCM.

2.3 justificación.

Durante las primeras etapas de la mecanización (dígase finales de la segunda guerra

mundial) la industria se volvió dependiente de la automatización de los procesos, Al
aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina se hizo más
evidente. Esto llevó a la idea de que las fallas se podían y debían de prevenir.

El costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en relación con los
otros costos de funcionamiento debido a las revisiones periódicas y la injustificada
cantidad de fallas debido a la innecesaria intervención humana. Ya en la actualidad la
empresa se ve inmergida en gran cantidad de expectativas que justifican la
implementación de un sistema de mantenimiento centrado en la confiabilidad a causa
de los siguientes argumentos:

 El crecimiento continuo de la mecanización significa que las paradas de maquina

generan tiempos improductivos de altísima repercusión económica y con
respecto a la atención al cliente, esto se ve claramente en el actual sistema de
 “producción justo a tiempo” donde los reducidos niveles de inventario en curso
resaltan que pequeñas averías de maquinaria pueden causar grandes estragos
dentro de los cronogramas de producción.
 Una automatización más extensa y precisa define que hay una relación más
estrecha entre la condición de la maquinaria y la calidad final del producto, esto
genera fuertes demandas en la función de mantenimiento para mantener en estado
óptimo las máquinas de vital importancia en un proceso productivo.
 Los estándares de calidad aumentan constantemente por lo que la precisión en la
operación de una maquina es cada vez más delicada, por ende los errores en
funcionamiento son menos tolerables.
 Cada vez son más las sanciones y las consecuencias respecto a las fallas que
conlleven al deterioro del recurso humano y el medio ambiente por lo que existe
una clara necesidad de mantener estables los procesos dentro del contexto de
operación.

La importancia de este proyecto radica en que la empresa pueda mantener

totalmente operativos los equipos pertenecientes a esta área y así mismo establecer
propuestas que permiten facilitar y agilizar el desarrollo de las actividades dentro de la
gerencia de cocina central y conseguir una disminución de las fallas que se generen en
él; para así obtener los mejores resultados que permitirán cumplir con un las acciones
programadas, hacer uso eficiente de los recursos, económicos materiales, mano de obra
y tiempo.
3. MARCO TEORICO

3.1 Antecedentes.

3.1.1 Antecedente 1.

``Diseño de un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) para una

paletizadora de sacos de cemento´´.

[1] Edgar Eduardo Pérez Medina, 2010 `` Diseño de un plan de mantenimiento

centrado en confiabilidad (MCC) para un paletizadora de sacos de cemento´´. Trabajo
especial de grado, Departamento de Mecánica, Escuela de Ingeniería y Ciencias
Aplicadas, Universidad de Oriente (núcleo Anzoátegui), Puerto la Cruz.

El presente proyecto de grado, tiene por finalidad definir los conceptos

fundamentales que enmarca el mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) para
comprender el mantenimiento actual que estaba recibiendo los equipos de la planta
paletizadora en conjunto con el funcionamiento que estaba desarrollando dichos equipo
en el contexto operacional, todo ello, con el fin de ejecutar un plan inteligente de
mantenimiento orientado a MCC.

En este sentido, se dividió el sistema de la empresa en 6 categorías o sub-sistemas

(Entrada, Banda Transportadora, Transferencias de Sacos, Elevación, Paletas Vacías y
Paletas Llenas o de Salidas y estos a su vez conformados por diversos equipos) que
permitió tener una comprensión más clara y apropiada del entorno para poder así
ejecutar un análisis más adecuado. Pérez Medina, determinó que dichos sub-sistemas
debían ser tratados según su importancia, por lo que a través de un análisis impacto-
esfuerzo se logro jerarquerizar dichos sub-sistemas o categorías en tres (3) áreas:
subsistema de entrada, banda transportadora y transferencia de sacos, lo cual le
permitió enfocar mas rigurosamente las posibles y más peligrosas fallas en el sistema
en general.

El autor, preciso que era importante jerarquerizar los sistemas, instalaciones y

equipos de acuerdo al impacto total o global que cada uno representa, todo esto con el
propósito de facilitar la toma de decisiones. Por tanto, ejecutó un análisis de criticidad
a la planta paletizadora utilizando la metodología D.S a los equipos pertenecientes a
los principales sub-sistemas con el objetivo de enfocar apropiadamente los costos de
mantenimiento, resultando en prioridad los componentes como: Rodillos Aceleradores,
Banda Gira Sacos, Correas Desplazadoras de saco y Rodillos Formadores de Semi
Capa.

En función a lo anterior comentado, Pérez Medina, aplicó un Análisis de Modos y

Efectos de Falla (AMEF), donde se establecieron las fallas y los efectos que estas tienen
sobre los equipos críticos. Con la aplicación del Árbol Lógico de Decisión (ALD), se
determinó el tipo de mantenimiento a desarrollar en el plan, observándose 84 tareas de
la cuales el 88 % son preventivas y el resto correctivas. De forma más específica, el
autor, observó al aplicar los análisis anterior mencionados a la paletizadora de sacos de
cemento, que fue posible conocer las funciones y fallas funcionales de los equipos
(rodillos aceleradores, correas desplazadoras, etc.), lo que le permitirá al personal de
mantenimiento de la paletizadora conocer más profundo las causas de fallas que pueden
ocurrir a los equipos, disminuyendo los costos innecesarios al sistema y el tiempo por
parada inesperada.

Todo esto, conllevo a que se ejecutara un plan de mantenimiento, en la cual se

elaboraron estrategias y frecuencias con las cuales se disminuirían las ocurrencias de
fallas, los costos por mantenimiento correctivo, el tiempo de indisponibilidad del
sistema así como controlar los recursos económicos garantizando la confiabilidad que
requiere la empresa en la producción de su activo con una alta calidad de servicio.

3.1.2 Antecedente 2.

[1]Alberto J. Hung, 2008, ``Mantenimiento centrado en confiabilidad como estrategia

para apoyar los indicadores de disponibilidad y paradas forzadas en la planta A.
Machado EDC.

El siguiente proyecto, elaborado por Alberto J. Hung, se centra en dar a conocer la

importancia de aplicar los conceptos y principios fundamentales del mantenimiento
centrado en confiabilidad (MCC) como estrategia para apoyar los indicadores de
disponibilidad y paradas forzadas en las unidades de generación que conforman la
Planta Oscar Augusto Machado.

Hung, considera que el mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) aplicado a

cualquier sistema o proceso debe fundamentarse en los siguientes aspectos:

 Considerar la fiabilidad inherente o propia del

Equipo/instalación.

 Asegurar la continuidad del desempeño de su función.

 Mantener la calidad y capacidad productiva.
 Tener en cuenta la condición operacional: donde y como se está usando.

Así mismo, se considera que la idea central del mantenimiento centrado en

confiabilidad (MCC) es que los esfuerzos del mantenimiento propiamente deben ser
dirigidos a mantener la función que realizan los equipos más que a los equipos mismos.
Es la función desempeñado por una maquina. Por lo que el esquema anexo, detalla un
flujograma del análisis del proceso del mantenimiento centrado en confiabilidad
(MCC):
 En función a lo antes expuesto, se observa que la planta Oscar A Machado (OAM)
opera en forma continua 365 días del año, produciendo energía eléctrica mediante la
operación de turbinas de gas en ciclo simple. Y que por ser una industria de procesos
continuos es mucho más difícil y complejo llevar a cabo las actividades de
mantenimiento sin que se afecten los indicadores de disponibilidad y paradas forzadas.

En tanto, la estrategia aplicada se fundamento en ejecutar MCC a equipos auxiliares

considerados críticos para la operación de las unidades de generación, en la cual dicha
estrategia se basa en el hecho de que la mayoría de fallas ocurrentes provienen de los
sistemas auxiliares que por ende afectan directamente el proceso de generación de
energía eléctrica en las turbinas de gas lo cual se refleja en los indicadores de
disponibilidad y paradas forzadas.

Considerando además que el histórico de fallas muestra que el 81% de fallas

ocurridas están relacionadas al entorno de las turbinas en los sistemas auxiliares, Hung
decidió identificar y seleccionar sistemas considerados ``críticos´´ en dichas turbinas
(W501D5) para focalizar en estos el MCC asociados a equipos de índole auxiliar, tal
como se comento anteriormente.

Resultando así, los sistemas críticos:

 Sistema de aceite lubricante (Incluye bombas de aceite, bombas de

levantamiento del eje del Generador, ventiladores del enfriador de aceite y los
extractores de vapor de aceite).
 Sistema de Combustible Gas (válvulas principales, de arranque).
 Sistema de Combustible liquido Gasoil (Válvulas principal, de arranque y de
transferencia de combustible).
 Sistema de Aire de instrumentación.
 Sistema de Aire de enfriamiento Rotor de la Turbina.

El autor, establece que las consecuencias que se originan en los sistemas auxiliares
debido a las fallas son de magnitud significativa debido al costo económico por paradas
forzadas en la producción de energía eléctrica, por lo que se vuelve necesario y
recomendable definir estrategias de mantenimiento que reduzcan el riesgo de la falla
a un nivel muy bajo, donde cabe resaltar que lo dicho anteriormente supone que el costo
de las estrategias a implementar no debe en ningún caso superar el costo económico de
no producir energía eléctrica en el período de tiempo que dure la falla.

Como corolario de lo antes expuesto, Hung define una rutina o tarea de

mantenimiento para la prevención de la ocurrencia de las fallas en los equipos
principales asociados a los sistemas auxiliares, que se pueden agrupar en dos grandes
categorías:

Tareas de sustitución cíclica y tareas de reacondicionamiento cíclico. Donde las

tareas de sustitución cíclica implican sustituir un componente antes del límite de edad
específico más allá de su condición en el momento de intervención. Este criterio de
sustitución cíclica se aplicó básicamente a los sistemas de: aceite lubricante, aire de
instrumentación y aire de enfriamiento de la turbina. Mientras que la tarea de
reacondicionamiento cíclico implica el re-trabajo de un componente o la reparación de
un conjunto antes de un límite de edad específico sin importar su condición en ese
momento, el cual se aplicó principalmente a los Sistemas de Combustible Gas y
Sistemas de Combustible líquido Gasoil, donde todas las válvulas asociadas a estos
sistemas se intervienen reacondicionándolas mediante su limpieza, suavizado y
sustituyendo sellos y estoperas.

3.2 Bases Teóricas.

3.2.1 Mantenimiento.

Se define al mantenimiento como: “El conjunto de acciones orientadas a conservar

o restablecer un sistema y/o equipo a su estado normal de operación para cumplir un
servicio determinado en condiciones económicamente favorables y de acuerdo a las
normas de seguridad integral.

Objetivos del Mantenimiento

El Objetivo del mantenimiento, es el de conseguir el más alto nivel de operatividad

en la producción mediante los incrementos de indicadores como lo son, disponibilidad,
efectividad y confiabilidad en condiciones de calidad exigible, al mínimo costo, con el
máximo nivel de seguridad para el personal que lo utiliza y lo mantiene como también
una mínima degradación del medio ambiente.

Tiene como finalidad la de conservar la planta industrial con los equipos, los
servicios, la estructura y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función
para la cual fueron proyectada con la calidad y capacidad específica, pudiendo ser
utilizada en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación
y a un programa de usos definidos por los requerimientos de producción [4].

Tipos de Mantenimiento
  Mantenimiento Preventivo:

Es aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan

periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones
requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde su
ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos.

 Mantenimiento Correctivo:

También denominado mantenimiento reactivo, es aquel trabajo que involucra una

cantidad determinada de tareas de reparación no programadas con el objetivo de
restaurar la función de un activo una vez producido un paro imprevisto.

 Mantenimiento Predictivo:

Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el análisis

técnico, programas de inspección y reparación de equipos, el cual se adelanta al suceso
de las fallas, es decir, es un

mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con
los avances tecnológicos se hace más fácil detectar las fallas, ya que se cuenta con
sistemas de vibraciones mecánicas, análisis de aceite, análisis de termografía infrarrojo,
análisis de ultrasonido, monitoreos de condición, entre otras.

 Mantenimiento Proactivo:

Es aquel que engloba un conjunto de tareas de mantenimiento preventivo y predictivo

que tienen por objeto lograr que los activos cumplan con las funciones requeridas
dentro del contexto operacional donde se ubican, disminuir las acciones de
mantenimiento correctivo, alargar sus ciclos de funcionamiento, obtener mejoras
operacionales y aumentar la eficiencia de los procesos.

3.2.2 Patrones de Falla

Tradicionalmente se pensaba que la relación era bien simple: a medida que el equipo
es más viejo, es más probable que falle. Sin embargo, estudios realizados en distintas
industrias muestran que la relación entre la probabilidad de falla y el tiempo u horas de
operación es mucho más compleja. No existen uno o dos patrones de falla, sino que
existen 6 patrones de falla distintos, como se muestra en el informe original de Nowlan
& Heap.

La siguiente figura muestra los patrones de falla. Cada patrón representa la

probabilidad de falla en función del tiempo.
3.2.3 Mantenimiento centrado en confiabilidad

Es una metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado que puede ser

aplicado a cualquier tipo de instalación industrial, útil para el desarrollo o
mejoramiento de un plan de mantenimiento. Desarrollada por la United Airline de
Estados Unidos, el MCC analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente.
 La idea central del MCC, es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos
a mantener la función que realizan los equipos más que los equipos mismos. Es la
función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de vista
productivo. Esto implica, que no se debe buscar tener los equipos como si fueran
nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar bien su función. También implica
que se debe conocer con gran detalle dónde y cómo se está usando dicho equipo
(contexto operacional), es decir, las condiciones en que se realiza esta función y, sobre
todo, las condiciones que la interrumpen o dificultan, éstas últimas son las fallas.

El mantenimiento centrado en confiabilidad se caracteriza por:

 Considerar la fiabilidad inherente o propia del equipo/instalación.

 Asegurar la continuidad del desempeño de su función.
 Mantener la calidad y capacidad productiva.
 Tener en cuenta la condición operacional: donde y como se está usando.
Objetivo del Mantenimiento centrado en la confiabilidad

El objetivo principal de RCM está reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse

en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de
mantenimiento que no es estrictamente necesario.

Contexto Operacional

Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se está
analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del
contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos operando en
distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si
sus contextos de operación son diferentes. Un caso típico es el de un sistema de reserva,
que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal,
a ´un cuando ambos sistemas sean físicamente idénticos. Entonces, antes de comenzar
el análisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripción (2 o 3 carillas)
donde se debe indicar: régimen de operación del equipo, disponibilidad de mano de
obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida o
reducida, recuperación de producción en horas extra, tercerización), objetivos de
calidad, seguridad y medio ambiente, etc.

Se debe tomar en cuenta los factores que influyen sobre el mantenimiento de ello,
tales como:

1. Factores climáticos (cambios excesivos o constantes)

2. Normas y Reglamentaciones especiales (específicas y legales)
3. Tipo de proceso (continuo 24hs / por lotes, etc.)
4. Redundancia (o formas alternativas de producción)
5. Estándares de Calidad. (dan especificas condiciones a la operación.)
6. Estándares Medio Ambientales (impacto en el medio ambiente)
7. Riesgos a la Seguridad (razones de cuidados)
 8. Límites de uso (elementos mecánicos, eléctricos, hidráulicos, neumáticos,
electrónicos, etc.)

3.2.4 Conceptos de aplicación.

El proceso de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) formula siete

preguntas acerca del activo o sistema que intente analizar.

Según la norma SAE JA 1011 las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:

 ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociado al

activo en su actual contexto operacional?
 ¿De qué manera falla en satisfacer sus funciones?
 ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
 ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
 ¿De qué manera importa cada falla?
  ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
 ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?

Funciones

Se define como lo que se desea que realice un activo físico o sistema. Todo activo

físico tiene más de una función, frecuentemente tiene varias. Si el objetivo de

mantenimiento es asegurarse de que continúe realizando estas funciones, entonces

todas ellas deben ser identificadas junto con los parámetros de funcionamiento
deseados actuales.

La definición de una función consiste de un verbo, un objeto y eI estándar de

funcionamiento deseado por el usuario.

Las funciones se dividen en dos categorías principales: funciones primarias y funciones

secundarias.

a) Funciones primarias: Son aquellas razones principales por la que el equipo existe,
es lo que se quiere que haga el sistema y de lo que sea capaz, Alguna perdida de la
función principal de un componente afectará el desempeño total de éste en su contexto
operacional. [1]

b) Funciones segundaria: Son aquellas funciones cuyas pérdidas afectan la operación

del sistema, pero solo parcialmente y estas se pueden clasificar en el campo de acuerdo
al ambiente, seguridad, confort, apariencia, protección, economía, eficiencia y
superfluos.

Para asegurarnos que ninguna de éstas funciones sea pasada por alto, se dividen en siete
categorías de la siguiente manera:

 Ecología - integridad ambiental

 Seguridad,4ntegr-idad estructural
 Control\contención/ confort
 Apariencia
  Protección
 Eficiencia /economía
 Funciones superfluas

3.2.5 Fallas Funcionales

Falla

Se define 'falla" como In incapacidad de cualquier activo de hacer aquello que sus
usuarios quieren que haga.

Falla funcional

Se define como el incumplimiento de una función o incapacidad para satisfacer los

estándares o parámetros de operación requeridos. El negado de la función puede ser
parcial o total, razón por la cual un componente o equipo puede presentar más de una
falla funcional.

3.2.6 Análisis de Modos de Falla y Sus Efectos

Modo de falla

Son las causas de cada falla funcional, en otras palabras, el modo de falla es lo que
provoca la pérdida de función total o parcial de un activo en su contexto operacional
(cada falla funcional puede tener mas de un modo de falla). Debe ser suficientemente
detallada de modo que posibilite la selección de una política de manejo de fallas
adecuada, pero tan detallada que tome demasiado tiempo realizar el proceso de análisis.

Efectos de falla

Es lo que sucede al producirse cada modo de falla, permite definir lo que ocurre al
producirse una falla, con lo cual es posible determinar el nivel de mantenimiento que
se debe aplicar.

Árbol Lógico de Decisiones

 Es una herramienta diseñada por el MCC, que permite seleccionar la actividad de
mantenimiento más adecuado para evitar o prevenir la ocurrencia de cada modo de
falla o disminuir sus posibles efectos, luego de seleccionar el tipo de actividad de
mantenimiento a partir del ALD, se tiene que especificar la acción de mantenimiento a
ejecutar asociada al tipo de tarea de mantenimiento seleccionada, con su respectiva
frecuencia de ejecución teniendo en cuenta que uno de los objetivos principales del
MCC, es evitar o al menos reducir las posibles consecuencias a la seguridad humana,
al ambiente y a las operaciones, que traerán consigo la aparición de los distintos modos
de fallas. En la figura se observa un esquema de las consecuencias y tipos de
mantenimiento.
Consecuencia de las Fallas

El objetivo primordial de este paso, es determinar cómo y cuánto importa cada falla,
para tener un claro consentimiento si una falla requiere o no prevenirse. El MCC
clasifica las consecuencias de las fallas de la siguiente forma:

 Consecuencia de fallas no evidentes: son aquellas consecuencias que no

tienen un impacto directo, pero que pueden originar otras fallas con mayores
consecuencias a la organización. Por lo general este tipo de fallas es generada
por dispositivos de protección, los cuales no poseen seguridad inherente. El
MCC le da a este grupo de fallas una alta relevancia, adoptando un acceso
sencillo, práctico y coherente con relación a su mantenimiento.
 Consecuencia en el medio ambiente y la seguridad: Son aquellas causas que
intervienen en la perdida de una función o al impacto que genera en el ambiente
la ocurrencia de una falla, así como las repercusiones en la seguridad (tomando
en consideración los artículos y disposiciones de leyes y reglamentos hechas
para legislar en este campo) haciéndolo antes de considerar la cuestión del
funcionamiento.
 Consecuencias operacionales: son aquellas que afectan la producción, por lo
que repercuten considerablemente en la organización (calidad del producto,
capacidad, servicio al cliente o costos industriales, además de los costos de
reparación).
 Consecuencias no operacionales: son aquellas ocasionadas por cierta clase de
fallas que no generan efectos sobre la producción ni la seguridad, por lo que el
único gasto presente es el de la reparación [1].

Tareas Preventivas.

Son aquellas que ayudan a decidir qué hacer para prevenir una consecuencia de falla.
El que una tarea sea técnicamente factible depende de las características de la falla y
de la tarea.
 Tareas a condición: consisten en chequear mediante la identificación de fallos
potenciales si los equipos están presentando condiciones de funcionamientos
anormales de manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla
funcional o para evitar consecuencias de los mismos. Están basadas en el hecho de que
un gran número de fallas no ocurren instantáneamente, sino que se desarrollan a partir
de un período de tiempo. Los equipos se dejan funcionando a condición de que
continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado [1].

Entre las tareas a condición más utilizadas se encuentran:

 Técnicas de monitoreo de condiciones (Condition Monitoring).

 Técnicas de monitoreo de los efectos primarios.
 Técnicas de chequeo basadas en el sentido humano: mirar, tocar, oír y oler
 Técnicas que detectan la falla potencial tomando como base las variaciones en
la calidad del producto.

Tareas cíclicas de reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos un

elemento, componente u equipo, independientemente de su estado original o de ese
momento. La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cíclico, está determinada
por la edad en que el elemento o componente y si este exhibe un incremento rápido de
la probabilidad condicional de falla, la frecuencia con la que tendrá que realizarse una
tarea de reacondicionamiento cíclico se determina sobre la base de antecedentes fiables,
los cuales normalmente no están disponibles cuando el equipo entra en servicio por
primera vez, por lo cual es difícil predecirlos de antemano, ante esta situación lo que
se recomienda es someter a los elementos susceptibles a fallo muy costosos a
programas exploratorios de vida útil para determinar si podrían beneficiarse con el uso
de actividades de reacondicionamiento cíclico.

Tareas de sustitución cíclicas: Esta tarea consisten en reemplazar un equipo o

componentes por otro a frecuencias o intervalos determinados, independientemente de
su estado en ese momento. si esta sustitución restituye la resistencia original al fallo.
Las tareas de sustitución cíclica son técnicamente factibles si existe una relación directa
entre el aumento de la probabilidad de falla y la edad operacional del elemento a
sustituir, la frecuencia de una tarea de sustitución cíclica está gobernada por la “vida
útil” de los elementos [1].

Tareas Correctivas.

Ultimas preguntas que se utilizan para cuando no es posible definir las tareas
preventivas apropiadas, las cuales se dividen en tareas “a falta de”.

 Tareas cíclicas de búsqueda de fallas: Consiste en chequear una función

oculta a intervalos regulares para ver si ha fallado, no se consideran como
preventivas porque su objeto es evitar las fallas múltiples que pueden ocurrir si
las fallas ocultas permanecen inadvertidas.
 Ningún mantenimiento preventivo: Consiste en dejar en servicio al equipo
hasta que se produzca una falla funcional, es aplicable solo si el mantenimiento
preventivo es más costoso que el monto involucrado en las consecuencias
operacionales y/o el costo de reparar la falla
 Rediseño: Comprende una modificación de las especificaciones de un
componente, la adición de un elemento nuevo, la sustitución de una maquina
entera por una de otra marca o tipo, o el cambiar una máquina de sitio [1].

La hoja de decisión, es la encargada de recoger toda la información referente a la

aplicación del ALD con referencia de la hoja de información de AMEF los cuales
clasifica el tipo de consecuencia que tiene la falla, más aún el tipo de tarea preventiva
o tareas “a Falta de” que se van a realizar con sus respectivas actividades y frecuencia
con la que se aplicará y por último se designará el personal encargado de realizar dicha
práctica. En la figura 2.12 se muestra la hoja de decisión para el árbol lógico de
decisiones.
4. DESARROLLO.

4.1 Contexto Operacional

Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se está
analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del
contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos operando en
distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si
sus contextos de operación son diferentes. Un caso típico es el de un sistema de reserva,
que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal,
aun cuando ambos sistemas sean físicamente idénticos. Entonces, antes de comenzar
el análisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripción (2 o 3 carillas)
donde se debe indicar: régimen de operación del equipo, disponibilidad de mano de
obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida o
reducida, recuperación de producción en horas extra, tercerización), objetivos de
calidad, seguridad y medio ambiente, etc.
 Se debe tomar en cuenta los factores que influyen sobre el mantenimiento de ello,
tales como:

9. Factores climáticos (cambios excesivos o constantes)

10. Normas y Reglamentaciones especiales (específicas y legales)
11. Tipo de proceso (continuo 24hs / por lotes, etc.)
12. Redundancia (o formas alternativas de producción)
13. Estándares de Calidad. (dan especificas condiciones a la operación.)
14. Estándares Medio Ambientales (impacto en el medio ambiente)
15. Riesgos a la Seguridad (razones de cuidados)
16. Límites de uso (elementos mecánicos, eléctricos, hidráulicos, neumáticos,
electrónicos, etc.)

Metodología de aplicación.

Como se hizo mención el proceso de aplicación del RCM consiste en plantearse 7

preguntas básicas, las cueles son:

 ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociado al

activo en su actual contexto operacional?
 ¿De qué manera falla en satisfacer sus funciones?
 ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
 ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
 ¿De qué manera importa cada falla?
 ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
 ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
 Antes de poder aplicar un proceso para determinar qué debe hacerse para que
cualquier activo físico continúe haciendo aquello que sus usuarios quieren que haga en
su contexto operacional, necesitamos hacer dos cosas:

 Determinar qué es lo que sus usurarios quieren que haga

 Asegurar que es capaz de realizar aquello que sus usuarios quieren que haga

Por esto el primer paso en el proceso de RCM es definir las funciones de cada activo
en su contexto operacional, junto con los parámetros de funcionamiento deseados.

A medida que logramos entender más profundamente el rol de los activos dentro del
mundo de los negocios, comenzamos a apreciar el significado de que todo activo físico
se pone en servicio porque alguien quiere que haga algo determinado. Con lo que surge
que cuando mantenemos un activo, el estado que queremos preservar debe ser aquel en
el cual continúe haciendo lo que sea que sus usuarios quieran que haga.

Lo que los usuarios esperan que los activos sean capaces de hacer puede ser dividido
en dos categorías:

 funciones primarias, que en primera instancia resumen el porqué de la adquisición

del activo. Esta categoría de funciones cubre temas como velocidad, producción,
capacidad de almacenaje o carga, calidad de producto y servicio al cliente.
 funciones secundarias: la cual reconoce que se espera que cada activo que haga
más que simplemente cubrir sus funciones primarias. Los usuarios también tienen
expectativas relacionadas con las áreas de seguridad, eficiencia operacional,
cumplimiento de regulaciones ambientales, y hasta de apariencia del activo.

Los usuarios de los activos generalmente están en la mejor posición por lejos para
saber exactamente que contribuciones físicas y financieras hace el activo para el
bienestar de la organización como un todo por ello es esencial que estén involucrados
en el proceso de RCM desde el comienzo.

Es importante entender que los usuarios no esperan solo que el activo cumpla con
una función. También esperan que lo hago con un nivel de funcionamiento aceptable.
Entonces la definición de una función no está completa a menos que especifique el
nivel de funcionamiento deseado por el usuario, tan precisamente como le sea posible.

La definición de una función consiste de un verbo, un objeto y el estándar de

funcionamiento deseado por el usuario.

4.2 Estándares de Funcionamiento

Las leyes de la física nos dicen que cualquier sistema organizado que es expuesto al
mundo real se deteriorará.
 Entonces si el deterioro es inevitable, debe ser tolerable. Esto significa que cuando
cualquier activo físico es puesto en funcionamiento debe ser capaz de rendir más que
el estándar mínimo de funcionamiento deseado por el usuario. Lo que el activo físico
es capaz de rendir es conocido como capacidad inicial (o confiabilidad inherente).

Del grafico anterior llegamos a las siguientes conclusiones:

 Para que un activo físico sea mantenible, el funcionamiento deseado debe estar
dentro del margen de su capacidad inicial
 Para determinar esto no solo debernos conocer la capacidad inicial del activo
físico, sino también cuál es exactamente el funcionamiento mínimo que el usuario
está dispuesto a aceptar dentro del contexto en que va a ser utilizado.

Una definición funcional escrita adecuadamente define con precisión los objetivos
de desempeño. Esto asegura que todos los involucrados conocen exactamente que se
quiere, lo que a su vez asegura que las actividades de mantenimiento permanezcan
enfocadas hacia las necesidades reales de los usuarios (o clientes).

Si es echo correctamente este paso toma alrededor de un tercio del tiempo que
implica un análisis RCM completo. Además, hace que el grupo que realiza el análisis
logre un aprendizaje considerable (muchas veces una cantidad alarmante) acerca de la
forma en que realmente funciona el equipo.

4.3 FALLAS FUNCIONALES

 Los objetivos del mantenimiento son definidos por las funciones y expectativas de
funcionamiento asociadas al activo en cuestión. Pero, ¿Cómo puede el mantenimiento
alcanzar esto objetivo?

El único hecho que puede hacer que un activo no pueda desempeñarse conforme a
los parámetros requeridos por sus usuarios es alguna clase de falla. Esto sugiere que el
mantenimiento cumple sus objetivos al adoptar una política apropiada para el manejo
de una falla.

En el mundo del RCM los estados de falla son conocidos como fallas funcionales
porque ocurren cuando el activo no puede cumplir una función de acuerdo al parámetro
de funcionamiento que el usuario considera aceptable.

Sumando a la incapacidad total de funcionar, esta definición abarca fallas parciales

en las que el activo todavía funciona, pero con un nivel de desempeño inaceptable
(incluyendo las situaciones en las que el activo no puede mantener los niveles de
calidad o precisión). Evidentemente estas solo pueden ser identificadas luego de haber
definido las funciones y parámetros de funcionamiento del activo.

Debido a que cada activo tiene más de una y por lo general varias funciones
diferentes. Como es posible que fallen todas y cada una de esas funciones, se deduce
que todo activo puede ser afectado por diversos estados de falla diferentes.

4.4 ¿Quién debe establecer los estándares?

Un tema que necesita una consideración cuidadosa cuando se definen fallas

funcionales, es el “usuario”. Hasta el día de hoy la mayoría de los programas de
mantenimiento que están en uso en el mundo son llevados a cabo solo por el personal
de mantenimiento. Estas personas frecuentemente deciden que se entiende por “falla”.

En la práctica, su visión de la falla suele ser bastante diferente a la del usuario, a

veces con consecuencias desastrosas para la efectividad de los programas.

Por ejemplo, una función de un sistema hidráulico es la de contener aceite.

Este ejemplo ilustra tres puntos centrales:

 El estándar de funcionamiento utilizado para definir una falla funcional (en otras
palabras, el punto en que decimos “hasta aquí y no mas”) define el nivel del
mantenimiento proactivo necesario para evitar esa falla.
 Puede ahorrarse mucho tiempo y energía si se definen con claridad los estándares
de funcionamiento antes de que se produzca la falla.
 Los estándares de funcionamiento utilizados para definir la falla deben ser
establecidos por el personal de mantenimiento y de operaciones trabajando en
conjunto con cualquier otra persona que tenga algo legítimo que decir acerca del
comportamiento del activo

4.4 MODOS DE FALLA

Una vez que se ha identificado cada falla funcional, el próximo paso es tratar de
identificar todos los hechos que de manera razonablemente posible pueden haber
causado cada estado de falla. Estos hechos se denominan modos de falla. Los modos
de falla “razonablemente posibles” incluyen aquellos que han ocurrido en equipos
iguales o similares operando en el mismo contexto, fallas que actualmente están siendo
prevenidas por regímenes de mantenimiento existentes, así como fallas que aún no han
ocurrido, pero son consideradas altamente posibles en el contexto en cuestión.

La mayoría de las listas tradicionales de modos de falla incorporan fallas causadas

por el deterioro o desgaste por uso normal. Sin embargo, para que todas las causas
probables de fallas en los equipos puedan ser identificadas y resueltas adecuadamente,
esta lista debería incluir fallas causadas por errores humanos (por parte de los
operadores y el personal de mantenimiento), y errores de diseño. También es
importante identificar la causa de cada falla con suficiente detalle para asegurarse de
no desperdiciar tiempo y esfuerzo intentando tratar síntomas en lugar de causas reales.
Por otro lado, es igualmente importante asegurarse de no malgastar el tiempo en el
análisis mismo al concentrarse demasiado en los detalles.

Los verbos que se usan para describir los modos de falla deben elegirse
cuidadosamente, ya que tienen una influencia muy fuerte en el proceso posterior de
selección de políticas de manejo de falla. Por ejemplo, deben usarse con moderación
expresiones como “falla” o “mal funcionamiento”, ya que dan muy poca información
sobre cuál podría ser la manera adecuada de manejar esta falla. El uso de verbos más
específicos permite seleccionar la política más adecuada dentro de un rango completo
de posibilidades.

Una maquina puede fallar por diversos motivos. Un grupo de máquinas o un sistema
como una línea de producción puede fallar por cientos de razones. Para una planta
entera, los números ascienden a miles, inclusive hasta decenas de miles.

Aunque esto puede sonar a un gran reto, se suele pasar por alto el hecho de que en
el día a día el mantenimiento es realmente manejado al nivel de modo de falla. Los
modos de falla suelen ser discutidos, registrados, y manejados luego de haber ocurrido.

4.4.1 Categoría de modos de falla

Los modos de falla pueden ser clasificados en tres grupos de la siguiente manera:

1-Capacidad decreciente:

Las cinco causas principales de pérdida de capacidad son:

 Deterioro
 Fallas de lubricación
 Polvo o suciedad
 Desarme
  Errores humanos que reducen la capacidad

2-Aumento del funcionamiento deseado:

Ocurre debido a cuatro razones, tres de las cuales implican algún tipo de error humano:

 Una sobrecarga deliberada constante

 Una sobrecarga no intencional constante
 Una sobrecarga no intencional repentina
 Procesamiento o material incorrecto

4.5 EFECTO DE FALLA

El cuarto paso en el proceso de RCM tiene que ver con hacer un listado de los efectos
de falla, que describen lo que ocurre con cada modo de falla. Esta descripción debería
incluir toda la información necesaria para apoyar la evaluación de las consecuencias de
la falla, tal como:

 Que evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido

 De qué modo representa una amenaza para la seguridad o el medio ambiente (si la
representa)
 De qué manera afecta a la producción o a las operaciones (se las afecta)
 Que danos físicos (si los hay) han sido causados por la falla
 Que debe hacerse para reparar la falla

El proceso de identificar funciones, fallas funcionales, modos de falla y efectos de

falla trae asombrosas y muchas veces apasionantes oportunidades de mejorar el
rendimiento y la seguridad, así como también de eliminar el desperdicio.

4.7 CONSECUENCIAS DE LA FALLA

Un análisis detallado de la empresa industrial promedio probablemente muestre

entre tres mil y diez mil posibles modos de falla. Cada una de estas fallas afecta a la
organización de algún modo, pero en cada caso, los efectos son diferentes. Pueden
afectar operaciones. También pueden afectar a la calidad del producto, el servicio al
cliente, la seguridad o el medio ambiente.
Todas para ser reparadas tomaran tiempo y costaran dinero.

Son estas consecuencias las que más influencian el intento de prevenir cada falla.
En otras palabras, si una falla tiene serias consecuencias, haremos un gran esfuerzo
para intentar evitarla. Por otro lado, si no tiene consecuencias o tiene consecuencias
leves, quizás decidamos no hacer más mantenimiento de rutina que una simple limpieza
y lubricación básica.

Un punto fuerte del RCM es que reconoce que las consecuencias de las fallas son
más importantes que sus características técnicas. De hecho, reconoce que la única razón
para hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo n es evitar las fallas per se sino
evitar o reducir las consecuencias de las fallas. El proceso de RCM clasifica estas
consecuencias en cuatro grupos, de la siguiente manera:

 Consecuencias de fallas ocultas: las fallas ocultas no tienen un impacto directo,

pero exponen a la organización a fallas múltiples con consecuencias serias y hasta
catastróficas. (La mayoría están asociadas a sistemas de protección sin seguridad
inherente)
 Consecuencias ambientales y para la seguridad: una falla tiene consecuencias para
la seguridad si es posible que cause daño o la muerte a alguna persona. Tiene
consecuencias ambientales si infringe alguna normativa o reglamento ambiental
tanto corporativo como regional, nacional o internacional.
 Consecuencias operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si
afecta la producción (cantidad, calidad del producto, atención al cliente, o costos
operacionales además del costo directo de la reparación).
 Consecuencias No-Operacionales: Las fallas que caen en esta categoría no afectan
a la seguridad ni a la producción, solo implican el costo directo de la reparación

LO DE MALDONADO (METODOLOGIA CONCLUSIONES DEL METODO)

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD APLICADO A UNA
BOMBA DE AGUA

1) Selección de equipo de estudio

Bomba de agua para alimentación de calderas utilizadas en el proceso de

generación de energía eléctrica en plantas termoeléctricas

2) Definición de las funciones a realizar

Las siguientes son las funciones de una bomba de agua para alimentación de
caldera que se analizarán para determinar los fallos que pueden ocurrir en el sistema:

a. Enviar agua a la caldera a una determinada presión

b. Medir la demanda y ajustar, de acuerdo con ello el caudal que se requiere
en cada momento.
3) Determinación de los modos de falla

Los siguientes son los modos de fallas que pueden presentarse en la operación
de la bomba de agua:

a. No existe bombeo hacia la caldera

b. Suministro de caudal distinto al requerido
c. Alta vibración
4) Determinación de las causas de falla

Modos de falla Causas

No existe bombeo hacia la caldera
Suministro de caudal distinto al requerido
Alta vibración
Motor dañado. Variador sin aceite
Desgaste en los impulsores. Funcionamiento
inadecuado del sistema de medida de caudal
Vibraciones transmitidas desde otra maquina

5) Selección de estrategias de mantenimiento

Mantenimiento propuesto para fallos identificados
Modos de falla Causas Mantenimiento asignado
Repuesto en caso de
No existe bombeo hacia la
Motor dañado emergencia (mantenimiento
caldera
correctivo)
 Inspección periódica y
Variador sin aceite
mantenimiento predictivo
Inspección periódica y
Desgaste en los impulsores
Suministro de caudal distinto mantenimiento predictivo
al requerido Funcionamiento inadecuado
Inspección periódica y
del sistema de medida de
mantenimiento predictivo
caudal
Monitorear la vibración y, si
Alta vibración es necesario, adquirir
Alta vibración
equipos de medición de
vibraciones más adecuados

CONCLUSIONES.

 Los aspectos que caracterizan el entorno empresarial actual obligan a las

organizaciones a ser cada vez más flexibles para mantenerse o sobrevivir en el
mercado. Una de las formas de lograr esta flexibilidad dentro de un ambiente
competitivo es desarrollando y aplicando una metodología de mantenimiento que
garantice que el equipamiento productivo de la empresa se encuentre en
condiciones de desempeñar las funciones deseadas con los estándares de calidad
exigidos en su contexto operacional presente.
 El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una estrategia/proceso utilizado
para determinar los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo físico
que asegure el desempeño de sus funciones normales en su contexto operacional
real.
 Toda falla que tenga consecuencias y efectos sobre: la seguridad, la salud y el
medio ambiente o sobre el comportamiento funcional de una planta industrial
donde se vea afectada la producción, debe ser prevenida en la medida de lo posible.
 El RCM se desarrolló originalmente para reunir los programas de mantenimiento
para los nuevos tipos de aviones antes de que estos entraran en servicio. Como
resultado de ello, es apropiado para el desarrollo de los programas de
mantenimiento para los nuevos equipos de todo tipo, especialmente equipos
complejos para los que no se tiene casi o ninguna información.
 La implementación del RCM debe llevar a equipos más seguros y confiables,
reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y
 mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM
también está asociado a beneficios humanos, como mejora en la relación entre
distintas áreas de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre
mantenimiento y operaciones.
 Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados
vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas
saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer
qué, para conseguirlo.

Recomendaciones

 En un proceso de mejoramiento del mantenimiento, evitar sobrecargarse y aplicar

muchas iniciativas (herramientas) de forma simultánea, para esto es necesario
conocer el objetivo de cada metodología y justificar su aplicación.
 El éxito de la implantación del RCM dependerá fundamentalmente del personal de
mantenimiento y producción involucrado, motivo por el cual, hay que tener un
especial cuidado en el proceso de inducción y en la capacitación del personal que
participará en este proceso. El proceso de inducción y capacitación, deberá ser
capaz de motivar al personal y de generar en este, el compromiso necesario, para
implantar el RCM de forma eficiente.
 Para el análisis RCM se generó información detallada de todas las fallas que han
sucedido y que posiblemente sucedan al equipo, pero es necesario continuar
registrando e incluir las fallas que vayan sucediendo y que no hayan sido
consideradas.
 El RCM se puede aplicar a cualquier equipo o conjunto de ellos. Lo fundamental
es preparar una persona experta o facilitador en RCM y apoyarlo con el personal
técnico (mantenimiento y producción), que son los que más conocen los recursos
físicos de la organización, en cuanto a funcionamiento, operación, fallas,
mantenciones, entre otras.