Velocidad de reacción

Teijón, J. en su libro “La Química en problemas” (2006) establece que la velocidad de

reacción se puede definir como la concentración de reactivos que se transforma o
desaparece en la unidad de tiempo o la concentración de producto que aparece en la unidad
de tiempo. Para el proceso:

aA + bB  cC + dD

La velocidad vendría expresada de la siguiente forma:

1 𝑑[𝐴] 1 𝑑[𝐵] 1 𝑑[𝐶] 1 𝑑[𝐷]

𝑣= − ∙ = − ∙ = ∙ = ∙
𝑎 𝑑𝑡 𝑏 𝑑𝑡 𝑐 𝑑𝑡 𝑑 𝑑𝑡
El signo (-) indica que la concentración de esa sustancia va disminuyendo con el tiempo.
La velocidad de una reacción a temperatura constante es proporcional al producto de las
concentraciones de los reactivos elevados a sus correspondientes coeficientes
estequiométricos. Para la reacción anterior sería:

𝑣 = 𝑘 [𝐴]𝑎 [𝐵]𝑏

k es la constante de velocidad específica y varía con la temperatura. La ecuación de

Arrhenius proporciona la influencia de la temperatura sobre k (𝑘 = 𝐴𝑒 −𝐸𝑎/𝑅∙𝑇 , A= Factor
de frecuencia, Ea= energía de activación, R= constante de los gases y T= temperatura). Las
unidades de esta constante dependen del orden de la reacción. A veces los exponentes a los
que aparecen elevadas las concentraciones de los reactivos en la ecuación de velocidad, no
coinciden con sus respectivos coeficientes estequiométricos. Por esto, tales exponentes se
determinan experimentalmente.

Orden de reacción
  Orden de reacción respecto de un reactivo: Es el exponente al que aparece elevada
la concentración del mismo en la ecuación de velocidad. Así la reacción anterior es
de orden a respecto al reactivo A y de orden b respecto a B.
 Orden total de reacción: Es la suma de los exponentes a los que están elevadas las
concentraciones de los reactivos en la ecuación de velocidad. Para la reacción
anterior el orden total es a + b.

Reacciones de orden cero

En este tipo de reacciones la velocidad no depende de la concentración de reactivos.

Reacciones de primer orden

Para una reacción del tipo A productos que es de primer orden, por tanto se velocidad
será:

𝑑[𝐴]
𝑣=− = 𝑘[𝐴]
𝑑𝑡
Reacciones de segundo orden

Se pueden tener de dos tipos:

a. Una reacción del tipo A productos, su velocidad vendrá expresada de la
siguiente forma:

𝑑[𝐴]
𝑣=− = 𝑘[𝐴] 2
𝑑𝑡
b. Una reacción del tipo A+B productos, donde su velocidad de reacción viene
expresada como sigue:

𝑑[𝐴]
𝑣=− = 𝑘[𝐴][𝐵]
𝑑𝑡
Energía de activación (Ea)

Es la energía mínima para que cuando se produce el choque entre moléculas se rompan
los enlaces y se forme el complejo activado.
Reactor químico

Villermaux, J. (1986), define un reactor de la siguiente manera: “un reactor es cualquier

porción del espacio donde la materia circula y se transforme”. Sin embargo, más
específicamente se puede considerar al reactor como un dispositivo en el cual ocurre una o
varias reacciones químicas y el mismo está diseñado para lograr la máxima conversión
posible a un menor costo.

Funciones del reactor químico

Según Bayas y Nuñez (2010). Los reactores químicos tienen como funciones
principales:

 Asegurar el tipo de contacto o modo de fluir de los reactantes en el interior del

tanque, para obtener una mezcla deseada con los materiales reactantes.

 Proporcionar el tiempo suficiente de contacto entre las sustancias y con el

catalizador, para conseguir la extensión deseada de la reacción.

 Permitir condiciones de presión, temperatura y composición de modo que la

reacción tenga lugar en el grado y a la velocidad deseada, atendiendo a los aspectos
termodinámicos y cinéticos de la reacción.

Tipo y clasificación de reactores químicos

En el Manual del Ingeniero Químico (Perry, R. Tomo II, 1992) Los tipos y la
clasificación de reactores químicos lo expresa de la siguiente forma:
Los reactores químicos utilizados en diversos procesos industriales existen en gran
variedad de diseños que no siempre tienen alguna relación específica con la clase de
reacción o el tipo de operación. Con frecuencia se emplean equipos de diferentes diseños
para la misma reacción.

Los reactores químicos se han clasificado de una manera general en dos formas, una que
se relaciona con el tipo de operación y la otra según las características de diseño. La
primera clasificación se asocia primordialmente con reacciones homogéneas y divide los
reactores en las siguientes clases: intermitentes, continuos y semicontinuos. La segunda
clasificación los divide en las siguientes clases: reactor tanque, reactor tubular, reactor torre
y reactor de lecho fluidizado.

Según el tipo de operación

 Reactor intermitente

Este tipo de reactor, admite todos los reactivos al principio y los procesa según un curso
predeterminado de reacción, durante el cual no se alimenta o se extrae algún material. Por
lo común el reactor tiene la forma de un tanque con o sin agitación y se utiliza
primordialmente a pequeña escala. La mayor parte de los datos cinéticos básicos para el
diseño de reactores se obtienen en esta clase de equipo.

 Reactor continuo

Los reactivos se introducen y los productos se extraen simultáneamente y en forma

continua en los reactores de esta índole. El reactor puede tener la forma de un tanque, una
estructura tubular o una torre, y tiene multitud de aplicaciones en plantas a gran escala con
el propósito de reducir costos de operación y facilitar del control de la calidad del producto.

 Reactor semicontinuo
 A esta categoría pertenecen los reactores que no se ajustan por completo a una de las dos
clases antes mencionadas. En uno de los casos, algunos de los reactivos se cargan al
principio, en tanto que los restantes se dosifican continuamente conforme se desarrolla la
reacción. Otro tipo es similar al reactor intermitente, excepto que uno o más de los
productos se extraen en forma continua.

Según características de diseño

 Reactor tanque

Este es quizás el tipo de reactor de empleo más común en la industria química. En la

mayor parte de los casos, está equipado con algún medio de agitación (centrifugación,
oscilación o sacudidas), así como elementos para la transferencia de calor (p. ej.,
intercambiadores de calor de cubierta, externos o internos). Esta clase admite tanto la
operación intermitente Figura Nº 1 como la continua Figura Nº 2 en amplias gamas de
temperaturas y presiones.

Figura Nº 1. Reactor Batch.

Fuente: Euzen y Trambuoze. Chemical Reactors (2004).
 Figura Nº 2. Reactor mezcla completa.
Fuente: Euzen y Trambuoze. Chemical Reactors (2004).

 Reactor tubular

Este reactor se construye con un solo tubo continuo (Figura Nº 3-3.1) o con varios tubos
en paralelo (Figura Nº 3-3.2). Los reactivos penetran por un extremo del reactor y los
productos salen por el otro, con una variación continua en la composición de la mezcla de
reacción entre dos puntos. La transferencia de calor hacia el reactor o desde éste, se logra
por medio de una camisa o un diseño de tubos y carcasa. Los tubos del reactor pueden estar
empacados con gránulos de catalizador o sólidos inertes. El reactor tubular tiene aplicación
en los casos en los que es indeseable el retromezclado de la mezcla reaccionante en la
dirección del flujo.
 Figura
Nº 3.

Reactores tubulares.
Fuente: Perry, R. Manual del Ingeniero Químico (1992).

 Reactor en torre

Esta clase de reactor se caracteriza por su estructura cilíndrica vertical con una relación
grande entre la altura y el diámetro (Figura Nº 4). Puede tener desviadores o rellenos
sólidos (reactivos, catalizadores o inertes), o bien, quizá se limite sencillamente a una torre
vacía y se utiliza para procesos continuos de reacciones heterogéneas.
 Figura Nº 4. Torre de rocío con ambas fases dispersas. Tipo de reactor en torre.
Fuente: Perry, R. Manual del Ingeniero Químico (1992).

 Reactor de lecho fluidizado

Se trata de un depósito cilíndrico vertical (Figura Nº 5) que contiene partículas sólidas

finas que son catalizadores o reactivos. La corriente del reactivo fluido se introduce en la
base del reactor a una velocidad tal que los sólidos flotan en la corriente del fluido sin salir
del sistema.
 Figura Nº 5. Reactor Dorrco FluoSolids de un solo compartimiento y alimentación de
lechada (Dorr-Oliver,Inc.). Tipo de reactor de lecho fluidizado.
Fuente: Perry, R. Manual del Ingeniero Químico (1992).

Los diferentes tipos de reactores antes mencionados se encuentran en diversos procesos

industriales. Dependiendo de las características y necesidades que requiera el sistema, se
utilizara cualesquiera de estos, y en algunos casos se emplean combinaciones de diferentes
reactores para una proceso en específico pero esto dependerá de las reacciones químicas
que se lleven a cabo y si se requiere aumentar la conversión en el proceso para así
determinar el tipo o los tipos de reactores a utilizar, evaluándose estos aspectos en el diseño
de reactores químicos.

Diseño de reactores

El diseño de reactores es la ciencia y el arte de seleccionar y diseñar reactores químicos

de forma que operen eficientemente. Probablemente esta disciplina es la que establece a la
Ingeniería Química como una rama independiente de la Ingeniería. Para tal fin es necesario
conocer tanto la cinética como la termodinámica de las reacciones de interés. Otras
disciplinas importantes para el diseño de reactores, son la mecánica de fluidos, la
transferencia de materia y la transmisión de calor. (Bayas, M y Nuñez, C. 2010).

Según Levenspiel, O. En su publicación “Ingeniería de las reacciones químicas” (1986):

Para el diseño de un reactor hemos de conocer el tamaño y tipo de reactor, y las
condiciones de operación más adecuadas para el fin propuesto. Como esto puede exigir que
las condiciones de operación en el reactor varíen con la posición y con el tiempo, es
necesario efectuar la integración adecuada de la ecuación cinética para las condiciones de
operación. Esta integración puede presentar dificultades debido a que la temperatura y la
composición del fluido reaccionante pueden variar de un punto a otro del reactor,
dependiendo del carácter exotérmico o endotérmico de la reacción y de la velocidad de
intercambio de calor con los alrededores.
 Por otra parte, las características geométricas del reactor determinan la trayectoria del
fluido a través del mismo, y fijan las condiciones del mezclado que contribuyen a diluir la
alimentación y redistribuir la materia y el calor. Por consiguiente, antes de poder predecir el
funcionamiento de un reactor hemos de tener en cuenta muchos factores, constituyendo el
principal problema del diseño el conocimiento de modo más adecuado de tratar estos
factores.

Lo antes mencionado es de suma importancia para determinar la aplicabilidad de un

reactor en un proceso; por lo cual es necesario tener claro los diferentes aspectos
involucrados (cinética, termodinámica, transferencia de calor y masa y mecánica de los
fluidos) para diseñar este equipo, de manera que sea rentable económicamente, así como
también su funcionamiento sea eficiente y se obtenga un producto de calidad.

Reactor Mezcla Completa

Se llama reactor continuo de mezcla perfecta (CSTR) o reactor de retromezcla

(backmix) (Figura Nº 6), y se emplea sobre todo para reacciones en fase líquida,
normalmente opera en estado estacionario y se asume que produce una mezcla perfecta. No
hay dependencia del tiempo o de la posición en la temperatura, la concentración o de la
velocidad de reacción dentro del CSTR, es decir, todas las variables son iguales en todos
los puntos del interior del reactor.

Como la temperatura y la concentración son también idénticas en todo el interior del

recipiente de reacción, son las mismas en el punto de salida. Por lo tanto, la temperatura y
la concentración de la corriente de salida se toman en el modelo como si fueran iguales a
aquéllas en el interior del reactor. Un CSTR se emplea cuando se requiere agitación intensa
(Fogler Scott, H. Elementos de ingeniería de las reacciones químicas, 2008).
 Figura Nº 6. Reactor CSTR a nivel industrial.
Fuente: Fogler Scott, H. Elementos de ingeniería de las reacciones químicas (2008).

Ventajas
1. Se puede mantener un buen control de la temperatura.
2. Son más baratos (trabajan a presión atmosférica).
3. Facilidad de apertura y limpieza.
4. Proporcionan agitación donde es conveniente.
5. Evitan la formación de puntos calientes (debido a la agitación).
(Bayas, M y Nuñez, C. 2011).

Desventajas
1. La conversión del reactivo por volumen de reactor es la más pequeña de todos
los reactores de flujo. (Fogler Scott, H. Elementos de ingeniería de las
reacciones químicas, 2008).

Usos en la industria
 De acuerdo a Bayas, M y Nuñez, C. (2010). Este tipo de reactores principalmente se
emplean en:

 Polimerización para la producción de plásticos y pinturas.

 Producción de acetato de sodio para la formación de jabones.
 Producción de nitrobenceno para los explosivos.
 Producción de propilenglicol para anticongelantes.
 Hidrolización de anhídrido acético para producir ácido acético.
 Oxidación de Diesel para su deshidrodesulfuración.
 Industria orgánica donde hay deposiciones solidas o resinosas: sulfataciones,
nitraciones, polimerizaciones, etc.
 También por la posibilidad de agitación, se emplean en reacciones con partículas
sólidas suspendidas o con líquidos inmiscibles (ej. Nitración del benceno o tolueno);
también permiten mantener burbujas de gas en fase liquida.

Este tipo de reactor es uno de los más utilizados en la industria química por la facilidad
de operación y control del sistema, así como la facilidad de su diseño ya que el mismo
opera en condiciones estacionarias; estudiándose esto a través del modelo matemático que
lo rige y el cual Levenspiel, O en Ingeniería de las reacciones químicas (1986) lo aborda
de la siguiente forma:

Modelo matemático de reactor mezcla completa

El punto de partida para el diseño es un balance de materia referido a cualquier reactante

(o producto).
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 − 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 − 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑞𝑢í𝑚𝑖𝑐𝑎 = 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 E.1
𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
( 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ) ( 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ) ( 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ) ( 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 )

Para los diversos tipos de reactores esta ecuación se simplifica de uno u otro modo, y la
expresión resultante, una vez integrada, da la ecuación básica de diseño para aquel tipo de
unidad. Considerando el reactor mezcla perfecta, la ecuación se simplifica eliminando el
cuarto término, por tratarse de un reactor de flujo continuo, es decir no hay acumulación
dentro del mismo.

Considerando el reactante A, la E.1 se simplifica de la siguiente forma:

𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑝𝑎𝑟𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 E.2

En el reactor mezcla completa, los flujos de cada uno de los componentes en la corriente
de salida son los de la corriente de entrada más el producido o consumido neto en la
reacción. Considerando el reactante A como el reactivo limitante, el proceso que se realiza
dentro del reactor está representado en la Figura Nº 7.

Figura Nº 7. Nomenclatura utilizada en un reactor mezcla completa.

Fuente: Levenspiel, O. Ingeniería de las reacciones químicas (1986).
Dónde:
CAO: Concentración molar de entrada del reactivo A
XAO : Fracción molar de entrada del reactivo A
q : Caudal del fluido de entrada
FAO : Flujo molar de entrada del reactivo A
V : Volumen del reactor
-rA : Velocidad de reacción del reactivo A
CA : Concentración molar de salida del reactivo A
XA : Fracción molar de salida del reactivo A
FA : Flujo molar de salida del reactivo A

Para la conversión de la reacción esta se determina como la relación entre el flujo molar
que reacciona y el flujo molar de alimentación, tal como sigue:

𝐹𝐴0 −𝐹𝐴
𝑋𝐴 = E.3
𝐹𝐴0

Como se muestra en la Figura Nº 7, si 𝐹𝐴𝑂 = 𝑞 ∗ 𝐶𝐴𝑂 es el flujo molar del componente A

en la alimentación del reactor, considerando el reactor como un todo tenemos:

Entrada de A, moles/tiempo (𝐹𝐴𝑂 )

Salida de A, esta se obtiene despejando 𝐹𝐴 de la ecuación E.3, y se tiene:

𝐹𝐴 = 𝐹𝐴𝑂 (1 − 𝑋𝐴 ) E.4

Para el flujo molar de reactivo que se va consumiendo, este se determina en función de la

velocidad de reacción y del volumen de reacción, es decir:

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟
𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜
𝑑𝑒 𝐴
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐴 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
= (−𝑟𝐴 )𝑉 = ((𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜)(𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜)) ( ) E.5
𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛, 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
(𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠/𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜)

Sustituyendo la E.4 y E.5 en la E.2 tenemos:

𝐹𝐴𝑂 𝑋𝐴𝑂 = (−𝑟𝐴 )𝑉 E.6

𝐹𝐴𝑂 𝑋𝐴𝑂
𝑉= (−𝑟𝐴 )
E.7

Tiempo espacial
Es una variable característica de los reactores continuos. Se refiere al tiempo necesario
para tratar un volumen de alimentación igual al volumen del reactor, medido en
condiciones determinadas. El tiempo espacial viene representado mediante la siguiente
expresión:

1 𝐶𝐴𝑂 𝑉 𝑉 (𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟)

𝑡= = = = E.8
𝑠 𝐹𝐴𝑂 𝑞 (𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛)

Transferencia de calor en reactor mezcla completa

Para determinar el balance de energía de un reactor mezcla completa se parte de la

siguiente expresión:

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑛𝑒𝑔í𝑎 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒
𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑙
𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 ℎ𝑎𝑐𝑖𝑎 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎
𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑝𝑜𝑟
𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 = 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 − 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 + − + [ 𝑎𝑠𝑜𝑐𝑖𝑎𝑑𝑎 ] E.9
𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎
𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
[ 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 ] [𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑙𝑟𝑒𝑑𝑒𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠] 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑠 ℎ𝑎𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑙
[ 𝑎𝑙𝑟𝑒𝑑𝑒𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 ] [ 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 ] [ 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 ]

Se puede expresar la E. 9 de la siguiente forma:

𝑑𝐸𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
= 𝑄̇ − 𝑊̇ + 𝐹𝐸𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝐹𝑆𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 + 𝐸𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 E.10
𝑑𝑡

Por tratarse de un reactor de flujo continuo, no existe acumulación dentro del sistema
por lo tanto la E.10 se iguala a cero resultando de la siguiente manera:

0 = 𝑄̇ − 𝑊̇ + 𝐹𝐸𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝐹𝑆𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 E.11

Para el cálculo del calor de intercambio con el medio se tiene que:

𝑄 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ (𝑇𝐴 − 𝑇) E.12
Para el cálculo del flujo de calor que entra al sistema debido a la corriente de materia de
entrada se tiene:
Dada la reacción general de 2do orden:
 𝑎𝐴 + 𝑏𝐵 + ⋯ → 𝑐𝐶 + 𝑑𝐷
𝐹𝐸𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = ∑𝑛𝑖=1 𝐹𝑖0 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ (𝑇𝑖0 − 𝑇𝑅 ) E.13
Para el cálculo del flujo de calor que sale del sistema debido a la corriente de materia de
salida se tiene:
𝐹𝐴0 ∗𝑋𝐴
𝐹𝐸𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = [ ∗ (∑𝑛𝑖=1[𝜃𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ (𝑇𝑖0 − 𝑇𝑅 )]𝑃𝑟𝑜𝑑 − ∑𝑛𝐼=1[𝜃𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ (𝑇𝑖0 − 𝑇𝑅 )]𝑅𝑒𝑎𝑐 )] + ∑𝑛𝑖=1 𝐹𝑖0 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ (𝑇𝑖0 − 𝑇𝑅 )
𝑎

E.14

Para el cálculo de la energía asociada a la reacción se tiene:

𝐸𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = (−∆𝐻𝑅 ) ∗ 𝐹𝐴0 ∗ 𝑋𝐴 E.15
Adaptando los términos correspondientes a este reactor la E.11 que da expresada de la
siguiente manera:
𝐹 ∗𝑋
𝑈 ∗ 𝐴 ∗ (𝑇𝐴 − 𝑇) − 𝑊̇ + ∑𝑛𝑖=1 𝐹𝑖0 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ (𝑇𝑖0 − 𝑇𝑅 ) + [ 𝐴0 𝐴 ∗ (∑𝑛𝑖=1[𝜃𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ (𝑇𝑖0 − 𝑇𝑅 )]𝑃𝑟𝑜𝑑 − ∑𝑛𝐼=1[𝜃𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗
𝑎

(𝑇𝑖0 − 𝑇𝑅 )]𝑅𝑒𝑎𝑐 )] + ∑𝑛𝑖=1 𝐹𝑖0 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ (𝑇𝑖0 − 𝑇𝑅 ) + (−∆𝐻𝑅 ) ∗ 𝐹𝐴0 ∗ 𝑋𝐴 = 0 E.16

Dónde:
𝑄̇ : Flujo de calor
𝑈: Coeficiente global de transferencia de calor
𝐴: Área de transferencia de calor del reactor
𝑇𝐴 : Temperatura ambiente
𝑊̇𝑆 : Flujo de trabajo
𝐹𝐴𝑂 : Flujo inicial del reactivo
𝐶𝑝𝑖 : Capacidad calorífica
𝑇: Temperatura
𝑇𝑖0 : Temperatura inicial o de entrada
𝑇𝑅 : Temperatura de referencia
∆𝐻𝑅 : Calor de reacción

La transferencia de calor es uno de los aspectos importantes dentro de un proceso

químico ya que por medio de este fenómeno podrá ocurrir la reacción química
dependiendo el carácter de la misma, es decir, si es exotérmica o endotérmica; por lo tanto
es necesario determinar si se le suministra o se le retira el calor necesario al proceso, con la
finalidad de tener un buen control de la temperatura.

Sistema de agitación

Según Manrique, J (2011): El diseño de un tanque con sistema de agitación dispone de

un gran número de elecciones sobre el tipo y localización del agitador, las proporciones del
tanque, el número y dimensiones de las placas deflectoras, etc. Cada una de estas
decisiones afecta a la velocidad de circulación del líquido, los modelos de velocidad y el
consumo de potencia.

En las industrias químicas de procesos y en otras semejantes, muchas operaciones

dependen en alto grado de la agitación y mezclado eficaz de los fluidos, por lo general la
agitación se refiere a forzar el fluido por medios mecánicos para que adquiera un
movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. El mezclado implica partir de dos
fases individuales, tales como un fluido y un sólido pulverizado o dos fluidos, y lograr que
ambas fases se distribuyan al azar entre sí.

Los líquidos se agitan con más frecuencia en tanques o recipientes, generalmente de

forma cilíndrica y provista de un eje vertical. La parte superior del recipiente puede estar
abierta al aire o cerrada. Las proporciones de tanque varían bastante dependiendo de la
naturaleza del problema de agitación. Sin embargo, en muchas situaciones se utiliza un
diseño estandarizado como el que se muestra en la Figura Nº 8.

El fondo del tanque es redondeado y no plano, con el fin de eliminar los rincones
escarpados o regiones en las que no penetrarían las corrientes de fluido. La altura del
líquido es aproximadamente igual al diámetro del tanque. El rodete va instalado sobre un
eje suspendido, es decir, un eje soportado en la parte superior. El eje es accionado por un
motor, acoplado al eje a través de una caja reductora de velocidad. El rodete crea un
modelo de flujo en el sistema dando lugar a que el líquido circule a través del tanque y
eventualmente retorne al rodete.

Figura Nº 8. Tanque típico de proceso de agitación.

Fuente: Manrique, J. (2011).

De acuerdo a Geankoplis, C, J. Procesos de transportes y operaciones unitarias (1998).

Existen varios objetivos en la agitación de fluidos y algunos de estos son:

1. Mezclado de dos líquidos miscibles, tales como alcohol etílico y agua.

2. Disolución de sólidos en líquidos, tales como sal en agua.
3. Dispersión de un gas en un líquido en forma de burbujas pequeñas; como en el caso
del oxígeno del aire de microorganismos para la fermentación, o para el proceso de
activación de lodos en el tratamiento de aguas de desperdicio.
4. Suspensión de partículas sólidas finas en un líquido, tal como en la hidrogenación
catalítica de un líquido, donde las partículas del catalizador sólido y las burbujas de
hidrógeno se dispersan en un líquido.
5. Agitación de fluido para aumentar la transferencia de calor entre dicho fluido y un
serpentín o una camisa en las paredes del recipiente.
Clasificación de los agitadores
 Perry, R. En el Manual del Ingeniero Químico (1992) establece que: Los impulsores se
pueden dividir, aproximadamente en dos clases amplias: de flujo axial y de flujo radial. La
clasificación depende del ángulo que forman las aspas con el plano de rotación del
impulsor.

 Impulsores de flujo axial: Incluyen todos los que tienen aspas que forman un ángulo
de menos de 90º con el plano de rotación. Las hélices y las ruedas de paletas o
turbinas de aspas inclinadas son representaciones de los impulsores de flujo axial.

 Impulsores de flujo radial: Este tipo de impulsores tienen aspas paralelas al eje de la
flecha motriz.

Tipos de agitadores

Hay muchos diseños de agitadores, sin embargo los tres tipos principales según
Geankoplis, C. J. Procesos de transporte y operaciones unitarias (1998) son:

1. Agitador propulsor de tres aspas: Existen varios tipos de agitadores de uso común.
Uno de los más conocidos es el agitador de tres aspas de tipo marino (Figura Nº 9),
similar a la hélice de un motor fuera de borda para lanchas. El agitador puede ser
móvil para introducirlo lateralmente en el tanque o estar montado en la pared de un
tanque abierto, en posición desplazada del centro. Estos agitadores giran a
velocidades de 400 a 1750 revoluciones por minuto (rpm) y son propios para
líquidos de baja viscosidad.

2. Agitadores de paletas: Consiste en una hoja plana sujeta a un eje rotatorio, son de
construcción relativamente fácil (Figura Nº 10). Para velocidades de 20 a 200 rpm
se emplean diversos tipos de agitadores de paletas. La longitud total del propulsor
de paletas mide del 60 a 80% del diámetro del tanque y la anchura de la paleta es de
1/6 a 1/10 de su longitud. A baja velocidades se consigue una agitación suave en un

EN ESTAS PUEDES OBSERVAR QUE REALICE

EL ORDEN DE LAS IMÁGENES EN CUANTO A
 recipiente sin deflectores. A velocidades más altas se usan deflectores porque, sin
estos, el líquido simplemente hace remolinos y en realidad casi no se mezcla.

Figura Nº 9. Agitador de tres aspas de tipo marino.

Fuente: Treyball, R. Operaciones de transferencia de masa (1980).

Figura Nº 10. Agitadores de paleta. a) Paleta de dos aspas b) paletas de cuatro aspas, c)
paleta de ancla.
Fuente: Geankoplis, C, J. Procesos de transporte y operaciones unitarias (1998).

3. Agitadores de turbina: Están constituidos por un componente impulsor de más de

cuatro hojas, montados sobre un mismo elemento y fijas a un eje rotatorio (Figura
Nº 11). Se pueden utilizar para procesar numerosos materiales. Cuando se procesan
líquidos con amplia diversidad de viscosidades se usan turbinas semejantes a un
agitador de paleta múltiples con aspas más cortas. El diámetro de una turbina suele
medir del 30 a 50% del diámetro del tanque. Normalmente las turbinas tienen cuatro
o seis aspas. Las turbinas con aspas planas producen un flujo radial. Para dispersar
un gas en un líquido, el gas puede hacerse penetrar justo por debajo del propulsor de
 la turbina de hojas inclinadas, con aspas de 45º, se imparte cierto flujo axial, de
modo que hay una combinación de flujos radial y axial. Este tipo es útil para sólidos
en suspensión, ya que las corrientes fluyen hacia abajo y luego levantan los sólidos
depositados.

Figura Nº 11. Agitadores de turbina. a) hojas planas b) hojas planas con disco c) hoja curva
d) hoja inclinada e) impulsor cubierto.
Fuente: Treyball, R. Operaciones de transferencia de masa (1980).

El sistema de agitación cumple un papel fundamental en un proceso ya que por medio de

este mecanismo se mejora la transferencia de calor o materia y ayuda a que se da en menor
tiempo la reacción química; por esto se debe seleccionar el tipo adecuado dependiendo de
las características de los fluidos que se agitaran. En la Tabla Nº 3 se muestran los rangos de
viscosidad para cada tipo de agitadores.
Tabla Nº3. Selección del agitador e intervalos de viscosidad.

Tipo de agitador Viscosidad

Propulsores Inferior a 3 Pa·s (3000cp)

Turbinas Inferior de unos 100 Pa·s (100000cp)

Paletas tipo ancla Desde más de 50 Pa·s hasta unos 500 Pa·s (500000cp)

Fuente: Geankoplis, C, J. Procesos de transporte y operaciones unitarias (1998).

 Para el diseño de los agitadores se sigue un diseño típico, sin embargo al diferir del
diseño típico se realiza las adaptaciones necesarias.

Diseño “normal” típico de una turbina

El agitador de turbinas que se muestra en la Figura Nº 12 es el agitador más usado en

las industrias de proceso. Para diseñar un sistema de agitación ordinario, generalmente se
usa este tipo de agitador en el diseño inicial. Las proporciones geométricas del sistema de
agitación que se considera como el diseño “normal” típico se muestran en la Tabla Nº 4.
Estas proporciones relativas son la base de las correlaciones principales del desempeño de
los agitadores en muchas de las publicaciones. (Véase la nomenclatura en la Figura Nº 12-
c).

En algunos casos, para las correlaciones del agitador, W/Da=1/8. El número de

deflectores en la mayoría de los usos es 4. El claro o brecha entre los deflectores y la pared
suele ser de 0.10 a 0.15 J para asegurar que el líquido no forme bolsas estancadas cerca de
esa zona. En pocas correlaciones la relación entre el deflector y el diámetro del tanque es
J/Dt=1/10 en lugar de 1/12.

Figura Nº 12. Tanque con deflectores con un agitador de turbina de seis aspas con disco,
que muestra los patrones de flujo. a) Vista lateral b) Vista superior c) dimensiones de la
turbina y tanque.
Fuente: Geankoplis, C, J. Procesos de transporte y operaciones unitarias (1998).
Nomenclatura Figura Nº 12:
Dt: Diámetro del tanque
Da: Diámetro del impulsor
Dd: Diámetro del disco
H: Altura del líquido
W: Altura del impulsor
J: Anchura de los bafles
L: Longitud de la paleta
C: Distancia del rodete del fondo del tanque
Tabla Nº 4. Proporciones geométricas para un sistema de agitación normal.
𝐷𝑎 𝐻 𝐶 1
= 0.3 𝑎 0.5 =1 =
𝐷𝑡 𝐷𝑡 𝐷𝑡 3

𝑊 1 𝐷𝑑 2 𝐿 1
= = =
𝐷𝑡 5 𝐷𝑎 3 𝐷𝑎 4

𝐽 1
=
𝐷𝑡 12

Fuente: Geankoplis. C, J. Procesos de transporte y operaciones unitarias (1998).

Potencia consumida en los recipientes de agitación

Un factor trascendental en el diseño de un recipiente de agitación es la potencia para

mover el impulsor. Puesto que la potencia requerida para un sistema dado no puede
predecirse teóricamente, se tienen correlaciones empíricas para estimar los requerimientos
de potencia (Figura Nº 13). La presencia o ausencia de turbulencia puede correlacionarse
con el número de Reynolds del impulsor (𝑁𝑅𝐸 ) que se define como:

𝐷𝑎2 𝑁𝜌
𝑁𝑅𝐸 = E. 14
𝜇

Dónde:
𝐷𝑎 : Diámetro del impulsor (agitador) (m)
𝑁 : Velocidad de rotación (revoluciones por minuto)
𝜌 : Densidad del fluido (Kg/m3)
𝜇 : Viscosidad (Kg/m.s)

El flujo es laminar en el tanque cuando 𝑁𝑅𝐸 <10, turbulento cuando 𝑁𝑅𝐸 >10000 y para
intervalo de 10 a 10000, el flujo es de transición, mostrándose turbulento en el impulsor y
laminar en las paredes más recónditas del recipiente.

El consumo de potencia se relaciona con la densidad del fluido (𝜌), su viscosidad (𝜇), la
velocidad de rotación (𝑁) y el diámetro del impulsor (𝐷𝑎 ), por medio de gráficas de
número de potencia (𝑁𝑝 ) en función de (𝑁𝑅𝐸 ). El número de potencia es:

𝑃 𝑃𝑔𝑐
𝑁𝑃 = (𝑆𝐼) 𝑁𝑃 = (𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑘 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑖𝑛𝑔𝑙é𝑠) E.15
𝜌𝑁 3 𝐷𝑎5 𝜌𝑁 3 𝐷𝑎5

Dónde:
P: Potencia en J/s o W. En unidades del sistema inglés, P=pie·lbf/s.
 Figura Nº 13. Correlaciones de potencia de los impulsores.
Fuente: Perry, R. Manual del Ingeniero Químico (1992).

Establecer el tipo de reacción con el cual se podrá utilizar el software

Una vez revisada la literatura se establece que el tipo de reacción con la que se ejecutara
el software serán reacciones de primer orden ya que este tipo de reacción específicamente
en un reactor mezcla completa constituye unas sencillas ecuaciones de diseño.

Tipos de reacciones de 2do orden: Las reacciones de 2do orden en las cuales está enfocada
la funcionalidad del software son reacciones las cuales se pueden representar de la siguiente
manera:

𝑎𝐴 + 𝑏𝐵 + ⋯ → 𝑐𝐶 + 𝑑𝐷

Los coeficientes estequiométricos (a, b, c, d,….) pueden ser diferentes de 1.

Deducción de las ecuaciones de diseño del reactor mezcla completa

Tomando en consideración el tipo de reacción, se establecieron las diferentes formas que

toma la ecuación de diseño del reactor dependiente de los datos proporcionados, la
ecuación para determinar la constante cinética de la reacción, el tiempo espacial, las
ecuaciones para dimensionar el reactor, como es la ecuación del cilindro y la ecuación del
volumen toriésferico, las proporciones geométricas para dimensionar el sistema de
agitación dependiendo del tipo de agitador a utilizar, la ecuaciones para determinar la
potencia del agitador y la ecuación para determinar la masa de refrigerante para mantener
controlada la temperatura.

Ecuaciones varias para determinar el volumen en un reactor tanque agitado para

reacciones de 1er orden y para el balance de energía
  Ecuación de diseño

𝐹𝐴𝑂 ×𝑋𝐴
𝑉= (Ecuación 1)
(−𝑟𝐴 )

𝑞×(𝐶𝐴𝑂 − 𝐶𝐴 )
𝑉= (Ecuación 2)
(−𝑟𝐴 )

𝐹𝐴𝑂 − 𝐹𝐴
𝑉= (Ecuación 3)
(−𝑟𝐴 )

 Tiempo espacial

𝑉
𝑡= (Ecuación 4)
𝑞
𝐶𝐴𝑂 − 𝐶𝐴 𝐶𝐴𝑂 − 𝐶𝐴
𝑡= (Ecuación 5); 𝑡=𝐾 (Ecuación 6)
𝐾𝐴 × 𝐶𝐴2 𝐴 × 𝐶𝐴 ∗𝐶𝐵

 Velocidad de reacción

(−𝑟𝐴 ) = 𝐾𝐴 × 𝐶𝐴2 (Ecuación 7); (−𝑟𝐴 ) = 𝐾𝐴 × 𝐶𝐴 ∗ 𝐶𝐵 (Ecuación 8)

 Constante cinética

𝐸𝐴
𝐾𝐴 = 𝐴 × (𝑒 𝑇 ) (Ecuación 9)

 Conversión en función de la concentración y en función del flujo

𝐶𝐴𝑂 − 𝐶𝐴
𝑋𝐴 = (Ecuación 10)
𝐶𝐴𝑂
𝐹𝐴𝑂 − 𝐹𝐴
𝑋𝐴 = (Ecuación 11)
𝐹𝐴𝑂

 Flujo inicial del reactivo

𝐹𝐴𝑂 = 𝐶𝐴𝑂 × 𝑞𝑂 (Ecuación 12)
  Flujo final del reactivo
𝐹𝐴 = 𝐹𝐴𝑂 × (1 − 𝑋𝐴 ) (Ecuación 13)

 Cálculo del calor (Q) para condición isotérmica y/o politrópico

𝐹𝐴0 ∗𝑋
𝑄 = ∑𝑛𝑖=1 𝐹𝑖0 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ (𝑇𝑖0 − 𝑇𝑅 ) + [ 𝐴
∗ (∑𝑛𝑖=1[𝜃𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ (𝑇𝑖 − 𝑇𝑅 )]𝑃𝑟𝑜𝑑 − ∑𝑛𝐼=1[𝜃𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ (𝑇𝑖 − 𝑇𝑅 )]𝑅𝑒𝑎𝑐 )] +
𝑎

∑𝑛𝑖=1 𝐹𝑖0 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ (𝑇𝑖0 − 𝑇𝑅 ) + (−∆𝐻𝑅 ) ∗ 𝐹𝐴0 ∗ 𝑋𝐴 (Ecuación 14)

 Ecuación general para condición adiabática

𝐹𝐴0 ∗𝑋𝐴
∑𝑛𝑖=1 𝐹𝑖0 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ (𝑇𝑖0 − 𝑇𝑅 ) + [ ∗ (∑𝑛𝑖=1[𝜃𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ (𝑇𝑖 − 𝑇𝑅 )]𝑃𝑟𝑜𝑑 − ∑𝑛𝐼=1[𝜃𝑖 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ (𝑇𝑖 − 𝑇𝑅 )]𝑅𝑒𝑎𝑐 )] +
𝑎

∑𝑛𝑖=1 𝐹𝑖0 ∗ 𝐶𝑝𝑖 ∗ (𝑇𝑖0 − 𝑇𝑅 ) + (−∆𝐻𝑅 ) ∗ 𝐹𝐴0 ∗ 𝑋𝐴 = 0 (Ecuación 15)

Ecuaciones para el dimensionamiento del reactor

Para el dimensionamiento del reactor se empleara la ecuación del volumen de un

cilindro y el volumen de un fondo toriésferico por tener el equipo una configuración
cilíndrica con un fondo toriésferico.

Se inicia con el volumen calculado con la ecuación de diseño del reactor, en esta sección
ese volumen será denominado volumen del líquido (𝑉𝐿 ), involucra el volumen del cilindro
(𝑉𝑐 ) y el volumen de un fondo toriésferico (𝑉𝑓 ).

 El volumen del líquido es la sumatoria del volumen que va a ocupar el líquido en la

parte cilíndrica del reactor más el volumen a ocupar en el fondo toriésferico.
𝑉𝐿 = 𝑉𝑐 + 𝑉𝑓 (Ecuación 16)

 Ecuación del volumen de un cilindro

𝜋
𝑉𝐶 = 𝐷2 ℎ (Ecuación 17)
4
 En esta ecuación los términos de diámetro y altura serán simbolizados de otra manera.
La variable diámetro con el símbolo 𝐷 se sustituyó por diámetro del tanque (que no es más
que el diámetro del reactor) simbolizado con Dt y la variable altura con el símbolo ℎ se
reemplazó por la altura del líquido del reactor simbolizada de la siguiente manera ℎ𝐿 .

𝜋
𝑉𝐶 = 𝐷𝑡 2 ℎ𝐿 (Ecuación 18)
4

 Volumen del fondo toriesferico

𝑉𝑓 = 0.1 × 𝐷𝑡3 (Ecuación 19) (Fuente: Manrique, J. 2011)

El diámetro del tanque y la altura del líquido se tomaron iguales, ya que el sistema de
agitación que proporciona el software trata con estas medidas para que el proceso de
agitado sea eficiente, es decir:
𝐷𝑡 = ℎ𝐿

Con esta condición se trataron las ecuaciones para determinar el diámetro del tanque y
una vez conocido dicho valor se conocerá la altura del mismo para finalizar calculando el
volumen que tendrá el reactor.

 Volumen del cilindro (𝑉𝑐 ) con diámetro (𝐷𝑡 ) igual a la altura del líquido (ℎ𝐿 )

𝜋
𝑉𝑐 = 𝐷𝑡3 (Ecuación 20)
4

Sustituyendo la Ecuación 16 y la Ecuación 15 en la Ecuación 12 y realizando las

operaciones matemáticas pertinentes se determina la ecuación para calcular el diámetro del
tanque (𝐷𝑡 ).
 𝑉
𝐷𝑡 = 3√𝜋 𝐿 (Ecuación 21)
+0.1
4

Una vez conocido 𝐷𝑡 se puede calcular 𝑉𝑓 mediante la Ecuación 15 así como también se
puede determinar 𝑉𝑐 mediante el despeje de este término en la Ecuación 12.

𝑉𝑐 = 𝑉𝐿 − 𝑉𝑓 (Ecuación 22)

Para comprobar que la altura del líquido (ℎ𝐿 ) y el diámetro del tanque (𝐷𝑡 ) son iguales
se despeja la altura del líquido (ℎ𝐿 ) de la Ecuación 14

4𝑉𝑐
ℎ𝐿 = 𝜋𝐷𝑡 2 (Ecuación 23)

Para calcular la altura que tendrá el reactor se le incrementará un 25% a la altura del
líquido por medidas de seguridad.

ℎ𝑅 = ℎ𝐿 + (0.25 × ℎ𝐿 ) (Ecuación 24)

Conociendo el diámetro del tanque (𝐷𝑡), la altura del reactor (ℎ𝑅 ), y el volumen del
fondo (𝑉𝑓 ) se calcula el volumen del reactor (𝑉𝑅 ).

𝜋
𝑉𝑅 = ( 4 × 𝐷𝑡2 × ℎ𝑅 ) + 𝑉𝑓 (Ecuación 25)

Ecuaciones de las dimensiones del sistema de agitación

Proporciones geométricas para un sistema de agitación normal de Turbina de 6 aspas
planas.

Para iniciar estos cálculos es necesario conocer el diámetro que tendrá el reactor (𝐷𝑡 ).
  Diámetro del impulsor (𝐷𝑎 )
𝐷𝑎 1
= 3 (Ecuación 26)
𝐷𝑡

 Altura del líquido (𝐻)

𝐻
= 1 (Ecuación 27)
𝐷𝑡

 Distancia del impulsor del fondo del tanque (𝐶)

𝐶 1
= (Ecuación 28)
𝐷𝑡 3

 Altura del impulsor (𝑊)

𝑊 1
= 5 (Ecuación 29)
𝐷𝑎

 Longitud de la paleta (𝐿)

𝐿 1
= 5 (Ecuación 30)
𝐷𝑎

 Diámetro del disco si lo requiere (𝐷𝑑 )

𝐷𝑑 2
= 3 (Ecuación 31)
𝐷𝑎

 Cantidad de Bafles (CB )

CB = 4 (Ecuación 32)

 Anchura de los bafles (𝐽)

𝐽 1
= 12 (Ecuación 33)
𝐷𝑡

 Separación del Bafle de la pared del reactor (𝑆)

𝑆 1
= 6 (Ecuación 34)
𝐽

Fuente: Treyball, R. Operaciones de transferencia de masa

Clasificación del tipo de Agitador disponible en el software

Para reactores abiertos: Reacciones que se producen a presión atmosférica.

Tipo de agitador: Impulsor marino, correspondiente a la curva “a” , Turbina de hojas

planas tipo abierta correspondiente a la curva “b” y la Turbina de hoja curva
correspondiente a la curva “d” de la gráfica de correlación de potencia, poseen las mismas
proporciones geométricas para calcular el sistema de agitación.

 Diámetro del impulsor (𝐷𝑎 )

𝐷𝑎 1
= (Ecuación 26)
𝐷𝑡 3

 Altura del líquido (𝐻)

𝐻
= 1 (Ecuación 27)
𝐷𝑡

 Distancia del impulsor del fondo del tanque (𝐶)

𝐶 = 𝐷𝑎 (Ecuación 35)

 Altura del impulsor (𝑊)

𝑊 1
= 5 (Ecuación 29)
𝐷𝑎

 Longitud de la paleta (𝐿)

𝐿 1
= 5 (Ecuación 30)
𝐷𝑎

 Diámetro del disco si lo requiere (𝐷𝑑 )

𝐷𝑑
= 𝑁𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑒𝑟𝑒 (Ecuación 36)
𝐷𝑎

 Cantidad de Bafles (𝐶𝐵 )

𝐶𝐵 = 4 (Ecuación 32)
 Anchura de los Bafles (𝐽)
𝐽 1 1
= 10 𝑎 (Ecuación 33)
𝐷𝑡 12

 Separación del Bafle de la pared del reactor (𝑆)

𝑆 1
= 6 (Ecuación 34)
𝐽

Tipo de agitador: Turbinas de disco de hojas planas, correspondiente a la curva “c” de la

gráfica de correlación de potencia.

 Diámetro del impulsor (𝐷𝑎 )

𝐷𝑎 1
= (Ecuación 26)
𝐷𝑡 3

 Altura del líquido (𝐻)

𝐻
= 1 (Ecuación 27)
𝐷𝑡

 Distancia del impulsor del fondo del tanque (𝐶)

𝐶 = 𝐷𝑎 (Ecuación 35)

 Altura del impulsor (𝑊)

𝑊 1
= 5 (Ecuación 29)
𝐷𝑎

 Longitud de la paleta (𝐿)

𝐿 1
= 5 (Ecuación 30)
𝐷𝑎

 Diámetro del disco si lo requiere (𝐷𝑑 )

𝐷𝑑 2
= 3 (Ecuación 31)
𝐷𝑎

 Cantidad de Bafles (𝐶𝐵 )

𝐶𝐵 = 4 (Ecuación 32)

 Anchura de los Bafles (𝐽)

𝐽 1 1
= 10 𝑎 (Ecuación 33)
𝐷𝑡 12

 Separación del Bafle de la pared del reactor (𝑆)

𝑆 1
= 6 (Ecuación 34)
𝐽

Para reactores cerrados: Reacciones que se producen a presiones mayores de la

atmosférica.

Nota: La turbina de disco de hojas planas correspondiente a la curva “c” con sus
proporciones geométricas que se puede utilizar para reactores abiertos también se puede
emplear para reactores cerrados. Sin embargo este tipo de Turbina también utiliza otro tipo
de curva “g” que únicamente es útil para reactores cerrados, sus proporciones de muestran a
continuación.

Tipo de agitador: Turbinas de disco de hojas planas, curva “g”.

 Diámetro del impulsor (𝐷𝑎 )

𝐷𝑎 1
= (Ecuación 26)
𝐷𝑡 3
  Altura del líquido (𝐻)
𝐻
= 1 (Ecuación 27)
𝐷𝑡

 Distancia del impulsor del fondo del tanque (𝐶)

𝐶 = 𝐷𝑎 (Ecuación 35)

 Altura del impulsor (𝑊)

𝑊 1
= 5 (Ecuación 29)
𝐷𝑎

 Longitud de la paleta (𝐿)

𝐿 1
= 5 (Ecuación 30)
𝐷𝑎

 Diámetro del disco si lo requiere (𝐷𝑑 )

𝐷𝑑 2
= 3 (Ecuación 31)
𝐷𝑎

 Cantidad de Bafles (𝐶𝐵 )

𝐶𝐵 = 0 (Ecuación 36)

 Anchura de los Bafles (𝐽)

𝐽 1 1
= 10 𝑎 (Ecuación 33)
𝐷𝑡 12

 Separación del Bafle de la pared del reactor (𝑆)

𝑆
= 𝑛𝑜 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜 ℎ𝑎𝑦 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ò𝑛 = 0 (Ecuación 37)
𝐽

Para que el software proporcione diversos tipos de agitadores se tomaron dos tipos
diferentes de los antes descritos, referidos en el libro de Geankoplis, J.C; Procesos de
transporte y operaciones unitarias (1998), con el fin de darle versatilidad al sistema.
 Para reactores Abiertos
Tipo de agitador: Turbinas abierta de 6 hojas planas, correspondiente a la curva “2” y
la Turbina abierta de 6 hojas a 45° correspondiente a la curva “3” de la gráfica de
correlación de potencia presentada en la fuente mencionada, presentan las mismas
proporciones geométricas mostradas a continuación.

 Diámetro del impulsor (𝐷𝑎 )

𝐷𝑎 1
= 3 (Ecuación 26)
𝐷𝑡

 Altura del líquido (𝐻)

𝐻
= 1 (Ecuación 27)
𝐷𝑡

 Distancia del impulsor del fondo del tanque (𝐶)

𝐶 1
= 3 (Ecuación 28)
𝐷𝑡

 Altura del impulsor (𝑊)

𝑊 1
= 8 (Ecuación 38)
𝐷𝑎

 Longitud de la paleta (𝐿)

𝐿 1
= 5 (Ecuación 30)
𝐷𝑎

 Diámetro del disco si lo requiere (𝐷𝑑 )

𝐷𝑑
= 𝑁𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑒𝑟𝑒 (Ecuación 36)
𝐷𝑎

 Cantidad de Bafles (𝐶𝐵 )

𝐶𝐵 = 4 (Ecuación 32)
 Anchura de los Bafles (𝐽)
𝐽 1
= 12 (Ecuación 33)
𝐷𝑡
  Separación del Bafle de la pared del reactor (𝑆)
𝑆 1
= 6 (Ecuación 34)
𝐽

Ecuación para la potencia del agitador (P)

Es necesario conocer las características de la mezcla como lo son: Densidad de la

mezcla (𝜌), Viscosidad de la mezcla (𝜇), Diámetro del impulsor (𝐷𝑎 ), Revoluciones por
minutos (𝑁) y Numero de Reynolds (𝑁𝑅𝐸 ).

 Número del Reynolds (NRE ) (adimensional)

𝐷𝑎2 𝑁𝜌
NRE = (Ecuación 39)
𝜇

 Revoluciones (𝑁) (rpm)

𝑁𝑅𝐸 𝜇
𝑁= (Ecuación 40)
𝐷𝑎2 𝜌

 Número de potencia (𝑁𝑃 ) (adimensional)

𝑃
𝑁𝑃 = 𝜌𝑁3𝐷 5 (Ecuación 41)
𝑎

 Potencia del agitador (𝑃) (hp)

𝑃 = 𝜌𝑁 3 𝐷𝑎 5 𝑁𝑝 (Ecuación 42)

Nota: El software ofrecerá las diversas formas en que puede determinarse la potencia
necesaria del agitador, las cuales se mencionan a continuación.

1. El usuario suministrara el número de Reynolds: El sistema calculará las

revoluciones (𝑁), proporcionará de la gráfica de correlaciones el número de
potencia (𝑁𝑃 ) para así determinar la potencia del agitador (𝑃).
 2. El usuario suministrará las revoluciones (𝑁): El sistema calculara el número de
Reynolds (NRE ) y con la gráfica de correlaciones de potencia se determina el
número de potencia (𝑁𝑃 ) y posteriormente la potencia (𝑃).

3. El usuario escogerá un motor donde suministra la potencia (𝑃) y las revoluciones

(𝑁): Con lo cual el sistema calculará el número de potencia (𝑁𝑃 ) y el número de
Reynolds (NRE ) indicándole al usuario el régimen del flujo.

Ecuación para calcular la masa de flujo del refrigerante o fluido térmico para el
sistema de control de temperatura (Chaqueta)

El calor calculado mediante el balance de energía en el reactor es el dato principal para

determinar el flujo de refrigerante o fluido térmico necesario para mantener la temperatura
controlada en el sistema. La ecuación empleada para el cálculo correspondiente es la
siguiente:

𝑄
𝑚 = 𝐶𝑝∆𝑇 (Ecuación 43)

Es necesario conocer el fluido refrigerante o térmico, su capacidad calorífica (𝐶𝑝) y la

temperatura de entrada y la de salida de este (∆𝑇).