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DESDE SU APARICIÓN, A FINES DEL SIGLO PASADO, EL EMPLEO DE LOS BLOQUES DE HORMIGÓN
EN LAS OBRAS DE INGENIERÍA EN LOS PAÍSES DESARROLLADOS HA ALCANZADO UNA
IMPORTANTE EXPANSIÓN, TANTO EN CANTIDAD COMO EN VARIEDAD DE USOS.
LOS BLOQUES DE HORMIGÓN FUERON INVENTADOS ALREDEDOR DE 1905 EN SU FORMA
PRIMARIA. POSTERIORMENTE, A PARTIR DE 1911, SE RECONOCE AL NORTEAMERICANO HARMON
PALMER COMO EL CREADOR DEL PRIMER PROCESO INDUSTRIAL DE FABRICACIÓN DE BLOQUES
DE HORMIGÓN HUECOS EN EEUU, ADOPTÁNDOSE UNA MEDIDA NORMALIZADA DE 19X19X39 CM
(LA MISMA QUE SE APLICA ACTUALMENTE EN TODO EL MUNDO).
En 1900, Harmon S. Palmer patentó una máquina que hacía bloques de hormigón.
Sin ser la primera máquina en hacer esto, su diseño práctico y durabilidad ayudó a
comenzar la industria de bloques de hormigón moderna, de acuerdo con Pamela H.
Simpson, una profesora de historia del arte en la Universidad de Lee y Washington.
Otras invenciones
Las mejoras al cemento de Portland, que consistían de arcilla y cal, también jugaron
un rol en los avances de la industria de bloques de hormigón. El cemento de Portland
actúa como aglutinante en el hormigón. Además, las construcciones con bloques de
hormigón comenzaron cuando H.A. Donald erigió el primer bloque de hormigón de
superficie rocosa en 1915. Este tipo de construcción continúa hoy en día.
¿Qué es un bloque de hormigón?
Un bloque de Hormigón es un paralelepípedo rectangular prefabricado con
numerosas celdas de paredes delgadas, que los convierten en piezas fáciles de
maniobrar en obra y muy aislantes.
Se elaboran a partir de Morteros y Hormigones de consistencia seca (
de Árido pequeño ) comprimiéndolos y haciéndolos vibrar en moldes metálicos.
Su protagonismo creció a lo largo de los años, pasando de ser un elemento utilizado
únicamente en construcciones precarias o elementales, a la actualidad, donde forman
parte de diversos proyectos donde está presente el diseño. Incluso se los emplea en
edificios de gran altura, gracias a los mejoramientos en la materia prima y sus técnicas
de producción.
Desde su aparición, a fines del siglo pasado, el empleo de los bloques de hormigón en
las obras de ingeniería en los países desarrollados ha alcanzado una importante
expansión, tanto en cantidad como en variedad de usos.
Como un dato ilustrativo, puede señalarse que solo en Estados Unidos y Canadá se
producen más de 5,000 millones de unidades anuales, equivalente a bloques de ocho
pulgadas, destinados a una gran variedad de aplicaciones, tales como edificación de
viviendas, estructuras de edificios de gran de gran altura, muros de sostenimiento y
cámaras subterráneas, entre otros.
República Dominicana es el mayor productor de bloques de hormigón en la región del
Caribe, con una producción que ronda los 10 millones de unidades mensuales, cifra
que ha ido incrementándose año tras año, por la sostenida demanda de la industria de
la construcción.
Esta amplia utilización de los bloques está motivada principalmente en las ventajas que
en algunos aspectos presentan los bloques de hormigón, en relación con otros
materiales de construcción, entre las que se puede citar su facilidad de uso, tanto en
soluciones simples como estructurales.
Otra de sus ventajas es la capacidad de conferir propiedades de textura superficial sin
necesidad de terminaciones ni revestimientos adicionales, con el consecuente beneficio
económico y arquitectónico, además de la apropiada aislación térmica y acústica.
Los bloques de hormigón, además, tienen un menor costo por metro cuadrado de pared,
en comparación con otros materiales, debido a sus características de textura y
dimensiones, que permiten un uso significativamente menor de mano de obra para su
manipulación.
El bloque de calidad presenta ventajas como disminución de unidades rotas en obra,
uniformidad en la superficie de los muros, disminuyendo así las deformaciones que
deben ser corregidas con mortero, y la garantía estructural que ofrece.
Para obtener una pared de bloques de hormigón con buena calidad de terminación la
práctica aconseja el empleo de procedimientos que permitan mantener un control
permanente durante la ejecución.
El uso de estos procedimientos es imprescindible cuando se desea aprovechar las
ventajas del bloque, con la economía que esto representa.
Antes de comenzar a levantar el muro, la fundación de apoyo (zapata corrida, viga o
platea) debe estar limpia para facilitar la adherencia del mortero de unión y
razonablemente nivelada para evitar juntas de mortero demasiado gruesas. Para
realizar una correcto replanteo de la pared es importante que las en los planos de
detalles.
De igual formas, para mantener los bloques secos al ser acopiados en obra, éstos
deben estar suficientemente secos, a fin de cumplir con las especificaciones relativas
al contenido de humedad. Para lograrlo, es necesario que los bloques sean apilados
convenientemente, aislados del suelo y cubiertos de acción de la lluvia.
Los bloques de hormigón no deben ser mojados ni inmediatamente antes ni durante su
colocación, Sin embargo, en climas como el nuestro lo que se estila es humedecer la
superficie de asiento, para que el mortero (mezcla de arena,cemento y agua) no fragüe
a destiempo, cuidando de no mojar en exceso el resto del bloque.
Se deben utilizar únicamente los tipos de morteros cuya resistencia sea compatible con
la del bloque. También, se deben desechar los morteros cuando el tiempo trascurrido
desde su preparación hasta su utilización supere las dos horas.
Para citar este articulo en formato APA: Revista ARQHYS. 2012, 12. Bloques de
hormigon. Equipo de colaboradores y profesionales de la revista ARQHYS.com.
Obtenido 08, 2019, de
Bloque de hormigón
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Índice
1Proceso de fabricación
2Tipos
3Véase también
4Referencias
5Enlaces externos
Proceso de fabricación[editar]
Los bloques se fabrican vertiendo una mezcla de cemento, arena y agregados pétreos
(normalmente calizos)1 en moldes metálicos, donde sufren un proceso de vibrado para
compactar el material. Es habitual el uso de aditivos en la mezcla para modificar sus
propiedades de resistencia, textura o color. La resistencia de cada tipo de bloque está sujeta a
las normas de construcción de cada país; por ello es importante el proceso de dosificación
óptimo.
Tipos[editar]
Al ser un material prefabricado, pueden existir tantos modelos de bloque de hormigón como
fabricantes existan en el mercado. Se enumeran aquí las tipologías más representativas:
De jefa: son el modelo más común. Deben ser posteriormente revestidos con algún
tratamiento superficial (normalmente enlucidos en paramentos interiores, y enfoscados en
los exteriores). También se emplean con los huecos en horizontal, para crear celosías que
no impidan totalmente la visión o el paso de aire con el exterior.2
Multicámara: sus huecos internos están compartimentados. Estos bloques se utilizan
frecuentemente cuando se pretende construir una pared de una sola hoja. Las divisiones
internas aíslan el aire en distintas cámaras, por lo que aumentan el aislamiento de la
pared. Son similares en concepto a los bloques de termoarcilla.
De carga: son más macizos, y se emplean cuando el muro tiene funciones estructurales
(esto es: cuando soporta el forjado superior)
Armados: diseñados como encofrado perdido de muros macizos de hormigón. Presentan
rebajes interiores para apoyar las armadura (construcción)s de acero.
Cara vista: son bloques con al menos una de las caras especialmente preparadas para no
precisar revestimiento.
En U: se emplean como zunchos para cubrir cantos de forjado, o para crear dinteles.
Los muros de bloque se construyen de forma similar a los de ladrillo, uniéndose las hiladas
con mortero (construcción). Sin embargo, debido al mayor grosor de estas piezas, es
relativamente frecuente que los muros compuestos por bloques de hormigón actúen
como muros de carga en pequeñas edificaciones de una o dos plantas. En estos casos, los
muros se suelen reforzar con armaduras de en forma de cercha plana de acero específicas
para fábricas de ladrillo y bloque. Estas armaduras reciben habitualmente el nombre de
armaduras murfor, por ser éste su fabricante principal.
Tipos de bloques de concreto
6 years ago Ing. Civil
• Gel de sílice arenisca. Es el resultado de una mezcla de cal y arena silícea, son
encontrado en las líneas estructurales y selladas. Su textura uniforme permite el uso
aparente. Pueden encontrarse en las dimensiones mínimas de 24 cm largo x 5 cm. de
altura x 11 cm de ancho y máximas de 39 x 19 x 19 cm;