INFORME PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES Y PLANEACION DE REQUERIMIENTOS DE

CAPACIDAD

PARCIAL TERCER CORTE

PRESENTADO POR:

LUIS CARLOS BULLA AYALA

CÓDIGO: 10411523043

PEDRO LUIS SORIA YATE

CÓDIGO: 10411615343

DOCENTE:

INGENIERO ELBER NICOLÁS RAMÍREZ CASTILLO

PRODUCCION II

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

SEDE SUR

BOGOTÁ

2019
Introducción

A continuación, se muestra el plan de requerimiento de materiales de una figura de juguete lego

desarmable (carro de perforación), se estudia la cantidad de materiales necesarios para fabricar
las figuras y cubrir la demanda teniendo en cuenta inventarios y el despiece de cada elemento.
También se hace un estudio de planeación de requerimiento de capacidad para saber cual es la
eficiencia de la planta de producción.
Producto elegido: Carro de perforación referencia B2001-9

Producto terminado:
Producto terminado con embalaje:
Despiece o explosionado:

6
2

En la fotografía se puede observar que hay 6 subensambles:

1. Ensamble chasis
2. Ensamble taladro
3. Ensambles ejes llantas
4. Ensamble operario/conductor
5. Ensamble cabina de mando
6. Ensamble bómper
Y a su vez cada uno se compone de los siguientes elementos

1. Ensamble chasis
Elementos: 2

2. Ensamble taladro
Elementos: 5
3. Ensambles ejes llantas
Elementos: 11

4. Ensamble operario/conductor
Elementos: 7
5. Ensamble cabina de mando
Elementos: 5

6. Ensamble bómper
Elementos: 6
Para entender mejor cada uno de los elementos se anexa el BOM de materiales de este producto:

CARRO DE
EMBALAJE X1
PERFORACIÓN LEGO

ENSAMBLE ENSAMBLE ENSAMBLE ENSAMBLE CABINA ENSAMBLE ENSAMBLE

LLANTAS CHASIS BOMPER DE MANDO TALADRO OPERARIO

EJE LLANTAS ESTACIONA GUARDABARROS CUERPO TRONCO X1

SOPORTE
X2 TALADRO X1 RIAS X2 CABINA X1 TALADRO X1
CABEZA X1
ANTICHOQUE GUARDABAR SOPORTES TAPA
X2 ROS PALANCAS X2 SUPERIOR X1 CASCO X1
BOMPER X1
LLANTAS X4 PALANCAS X2 TAPA BRAZOS X2
CARROCERIA INFERIOR X1
X2 VIDRIO X1 PIERNAS X2
RINES BRAZOS
LLANTAS X4 TORNILLOS X2

Así tendríamos que para el producto final se necesitan un total de 6 subensambles y 36 elementos

Ya teniendo esta información se procedió a hacer el plan de requerimiento de materiales para lo

cual se recomienda ver el anexo de Excel, la ventana llamada ¨MRP 1¨ allí se muestra con detalle la
fabricación enfocada a semanas de cada elemento necesario para el producto final teniendo en
cuenta los materiales y los inventarios.

En el mismo anexo de Excel, en la ventana llamada ¨Registro de inventarios¨ se despliega cada

elemento del ensamble con su código correspondiente, la descripción, el nivel al que pertenece.
También se especifica a que línea de producción pertenece, la empresa cuenta con 12 líneas de
producción en total, cada una con 5 empleados. Se tuvo en cuenta un stock de seguridad de 20
unidades por periodo.

Se realizó también la toma de tiempos de fabricación de cada elemento y a su vez el tiempo que se
tarda cada línea de producción en hacer lo que le corresponde hacer y encontramos que el tiempo
total que se tardan las 12 líneas de producción en hacer una unidad de producto terminado es de
22.98 minutos.

Políticas de la empresa

La empresa cuenta con 60 trabajadores los cuales laboran en un horario de 7 am a 5 pm. Cuentan
con un descanso por la mañana de 15 minutos (De 9 am a 9:15 am) y otro descanso por la tarde de
15 minutos igualmente (De 3 pm a 3:15 pm). También cuentan con una hora de almuerzo que va
desde las 12pm hasta la 1 pm.

Los sábados se trabaja de 7 am a 12 pm tiempo dentro del cual tienen una hora para desayunar.

DIAS DE TRABAJO LUNES A VIERNES SABADOS

7 AM A 12
HORARIO 7 AM A 5 PM
PM
HORA DE ALMUERZO + DESCANSOS 1 HORA Y MEDIA 1 HORA
HORAS 8,5 4

Esta información se usó como base para hallar la capacidad de la empresa

Semanas
Días Horas
año
Días del
Capacidad instalada (CI) 364 8736 52
año
festivos 14 336
domingos 52 1248
horas no trabajadas entre semana 168 4030
horas no trabajadas los sábados 43 1040
Tiempo no disponible (TND) 277 6654
Tiempo total disponible (TTD) 87 2082
Mantenimiento 15 360
Falta de materia prima 3 60
Tiempo de No operación (TNO) 18 420
Capacidad de operación (CO) 69 1662
Paradas y arrancadas de maq. 4 87
Interrupciones inesperadas 4 87
Aseo 2 50
Tiempo de no producción (TNP) 9 225
Tiempo de producción (TP) 60 1437
Tiempo de no funcionamiento (TNF) 3 60
Tiempo de Funcionamiento (TF) 57 1377
Productos defectuosos 2,08 50
Tiempo de ajuste (TA) 2,08 50
Tiempo especificado (TE) 55 1327

Además de los turnos que no se trabajan los festivos también se restó las horas que no se laboran
entre semana (horas nocturnas, horas extras). Se hizo un estimado de horas de mantenimiento o
falta de materia prima ya que toca prever estos factores a la hora de hacer el calculo de las horas
con las que contamos. Se tuvo también en cuenta el tiempo que los operarios gastan haciendo
aseo, el tiempo que la maquina gasta haciendo productos defectuosos, y las interrupciones
inesperadas, lo cual nos dio que al año contamos con 1327 horas realmente productivas.

Eficiencia total 64% 64%

Eficiencia de operación 80% 80%
Eficiencia de producción 92% 92%
Eficiencia de funcionamiento 96% 96%

Se puede observar que la eficiencia del funcionamiento es bastante alta pero la eficiencia total
está por debajo del 80% lo cual es un factor para corregir en el futuro.

Con los tiempos de fabricación de los elementos necesarios para elaborar el producto con su
embalaje incluido se concluye que el tiempo aproximado de producción es de 23 minutos, es decir
0.383 horas.

Al hacer el cálculo da que el número de unidades que se pueden fabricar al año es de 3465
unidades, este valor se dividió en 12 meses y tenemos que al mes se pueden fabricar 289 unidades
de carros perforadores.

TIEMPO TOTAL DE FABRICACIÓN DEL 23 MINUTOS

PRODUCTO 0,383 HORAS
UNIDADES QUE SE PUEDEN FABRICAR AL AÑO 3465 UNIDADES
UNIDADES QUE SE PUEDEN FABRICAR AL MES 289 UNIDADES
UNIDADES QUE SE ESTAN FABRICANDO EN
JULIO 264 UNIDADES

Conclusiones

1. El MRP plan de requerimiento de materiales es un sistema bastante útil para minimizar

costos, pues nos informa cuantos materiales necesitamos y para cuando, así sabremos
cuando estar preparados para hacer los pedidos de materia prima
2. El CRP Plan de requerimiento de capacidad nos da una idea de que tan bien estamos
utilizando la capacidad de la empresa, y si sus recursos se usan óptimamente o no de
acuerdo con los porcentajes de los diferentes tipos de eficiencias.

Bibliografía

1. https://www.emprendepyme.net/mrp
2. https://tecnologia-facil.com/empresas/que-es-mrp/
3. https://es.slideshare.net/mrmartineles/crp-32416577