LABORATORIO N°4 PROYECTO: CILINDRO DE CONCRETO

INTEGRANTES:
JEISSON STEVENS ARIAS MARTÍNEZ
DIEGO ANDRÉS GONZÁLEZ ACUÑA
LEIDY JOHANNA PAIPILLA FONSECA

PRESENTADO A:
ING. OSCAR JAVIER GUTIERREZ JUNCO

EN EL AREA DE:
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL
2019
 INTRODUCCIÓN
El concreto es el material de construcción más utilizado por la humanidad, la eficacia del
material depende estrictamente del diseño de la mezcla. Una mala formulación de la
dosificación ocasiona problemas de resistencia debido al mayor porcentaje de vacíos que
se genera.
Los materiales que hacen parte de la mezcla de concreto son: cemento, agua, materiales
granulares (gravas y arenas) y aditivos, si así lo prefiere el constructor. Cada proporción
de material está relacionada con las propiedades de la misma; se tiene en cuenta la
granulometría, en el caso de los materiales granulares, el módulo de finura, las
densidades, y sobre todo el porcentaje de humedad natural de cada agregado.
También existe una consideración importante y es la relación agua- cemento, donde la
teoría menciona que entre más pequeña sea esta relación, mayor será el parámetro de
resistencia.
En este documento se presenta información y análisis acerca de los procedimientos
utilizados, la relación de la mezcla y el proceso de curado en la fabricación de cilindros de
concreto probados a compresión; donde se determinara la calidad del concreto diseñado
y fabricado.
 MÉTODO EXPERIMENTAL
PRUEBAS DE LABORATORIO:
1. GRANULOMETRIA:
 Con ayuda de una tamizadora granulométrica, se determinó la composición
granulométrica de las gravas y de la arena, previamente lavados y secados.

Figura 1: Proceso de granulometría para agregados gruesos.

Fuente: Elaboración propia

 Se seleccionó arena con tamaños de grano entre 2mm y 0,425 mm. Se hizo se esta
selección granulométrica, ya que el porcentaje de material que pasa el tamiz No.
100 contiene una mezcla de limos y arcillas.
Figura 2: Granulometría de arena lavada, elegida para la mezcla.

Fuente: Elaboración propia

 Para la selección de gravas, se tomaron los pesos de material retenidos en el tamiz
¾, como se observa en la siguiente fotografía.

Figura 3: Gravas con granos de tamaño 19, 1, mm.

Fuente: Elaboración propia

2. GRAVEDAD ESPECÍFICA:
Para dar inicio al ensayo de la gravedad específica y la absorción del agregado
grueso, fue necesario en primera medida dejar sumergido en agua el agregado
grueso por un periodo aproximado de 24 horas para permitir la filtración de agua por
los poros permeables.
Posteriormente se retiró del agua el agregado grueso y se vació sobre una bandeja
metálica, distribuyéndolo de manera uniforme sobre esta.
Figura 4: Colocación del agregado grueso sobre una bandeja.

Fuente: Elaboración propia

 Luego se realizó el secado superficial de la muestra con la ayuda de trapos
encontrados en el laboratorio, para retirar la mayor cantidad de agua presente en la
misma.
Figura 5: Secado superficial de la muestra.

Fuente: Elaboración propia

Posteriormente se tomó un recipiente, al cual se le determino el peso en una balanza.

Una vez determinada la masa del recipiente, se colocó el agregado grueso en este, para
determinar la masa del recipiente más la muestra en la balanza, esta masa tomada
corresponde a la gravedad especifica en estado superficialmente saturado seco (SSS)
de la muestra, de la cual se tomaron tres datos para obtener mayor precisión en la
medición.
Figura 6: Colocación y determinación de la muestra en el recipiente.

Fuente: Elaboración propia

 Luego se colocó la muestra en un lastre sumergido en agua en un recipiente de
mayor dimensión. El procedimiento se efectuó haciendo el pesaje del agregado
dispuesto en el recipiente mediante el uso de una báscula, este valor obtenido
corresponde al peso de la muestra sumergida, es decir a la condición saturada de
la muestra.
Figura 7: Determinación de la masa sumergida del agregado grueso.

Fuente: Elaboración propia

Después se retiró el lastre del agua y se colocó el agregado grueso en un recipiente
metálico, al cual se le determino el peso en la balanza. En este caso se hizo un cambio
de recipiente, para facilitar el proceso posterior de secado de la muestra en el horno.

Figura 8: Disposición de la muestra y pesaje del recipiente metálico.

Fuente: Elaboración propia

 Por último, se introdujo el recipiente con la muestra en el horno para determinar la
gravedad específica en la condición seca al horno (SH), se dejó allí por un periodo
aproximado de 24 horas. Pasado este lapso de tiempo, se retiró el recipiente del
horno y se determinó el peso para determinar la masa seca, para calcular el
contenido de humedad.
Figura 9: Determinación de la masa seca de la muestra.

Fuente: Elaboración propia.

DATOS OBTENIDOS
Tabla N 1. Determinación del peso de la muestra en condición (sss).

Valores iniciales
wp (g) 195,03
wp+m (g) 3196,93
w c+l (g) 2118
wc+l+m (g) 5119,9
wp+ms (g) 3091,3
gamma w (N/M^3) 9806

Fuente: Elaboración propia.

wp (g)= Peso de platón
w c+l (g)= Peso canastilla + Lastre
wp+ms (g)= Peso platón + muestra seca
wp+m (g)= Peso de muestra + platón
wc+l+m (g)= Peso Canastilla+ lastre + muestra
 PESO MUESTRA SUMERGIDA
Tabla N 2. Determinación del peso de la muestra sumergida

PESOS CANTIDAD UNIDAD

Wsum 1774,2 gr

Fuente: Elaboración propia.

Tabla N 3. Peso de la muestra seca

PESOS CANTIDAD UNIDAD

Peso 1 2896,27 gr
Fuente: Elaboración propia.

Los cálculos efectuados para la determinación de la gravedad específica se realizan a

continuación

DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA)

Densidad relativa (gravedad específica) (Gs Aparente):
Para su cálculo de tiene en cuenta el agregado que se seca en el horno.

(Gs Aparente) = 2,581

DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA)

Densidad en condición saturada y superficialmente seca (Gsss):
Para su cálculo de tiene en cuenta el agregado que se seca en el horno.

(Gsss) = 2.45
ABSORCIÓN:

𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛,% = 3.64%

RESULTADOS
Tabla N 4. Resultados del ensayo de gravedad especifica.

Cálculos
Resultados
ws (g) 2896,27
wsum (g) 1774,2 Absorción
Vs - aparente (%) 3,64710472
(m^3) 0,11442688 Gs aparente 2,58118477
Wsss (g) 3001,9 Gs bulk 2,35910239
Vv per (m^3) 0,01077198 Gsss 2,44514132
VT1 (m^3) 0,12519886

Densidad
ρ aparente 2531,109
ρ bulk 2313,335
ρ Gsss 2397,705
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN:
Se realizó este ensayo a uno de los especímenes realizados, aplicando cargas axiales
sobre una de las caras transversales del cilindro, a velocidades establecida según la
NTC 673 Norma Técnica Colombiana “Concretos. Ensayo de resistencia a la compresión
de especímenes cilíndricos de concreto”.

DATOS
Tabla N 5: Diseño de Mezcla
PORCENTAJE RETENIDO PARA AGREGADO GRUESO
TAMIZ TAMIZ + MUESTRA RETENIDA (gr) W TAMIZ (gr) W MUESTRA (gr) % RETENIDO
6 0 542 0 0%
7 2660 616 196 3%
3/4 5422 520 3342 46%
1/2 4628 444 2852 40%
3/8 2762 578 450 6%
4 2344 504 328 5%
TAPA 1526 370 46 1%
TOTAL 7214 100%

Fuente: Elaboración propia

Tabla N 6: Dimensiones de los cilindros fabricados

DIMENCIONES DE LOS CILINDROS
Cilindro Diametro (mm)Longitud (mm)Peso (Kg)
1 102 205 3,549
2 100,87 202 3,569
3 101,67 203,67 3,645
 RESULTADOS
De acuerdo a los resultados obtenidos en el ensayo esfuerzo-deformación en la maquina
automax, se realizó la gráfica Esfuerzo vs deformación.
Figura 10: Gráfica esfuerzo-deformación

Fuente: Elaboración propia.

 ANALISIS DE RESULTADOS.
Según la gráfica Esfuerzo- deformación, el máximo esfuerzo de resistencia a la
compresión soportado por el cilindro, correspondió a 16.163 Mpa. Ahora el diseño de
mezcla se realizó con la intención de obtener 21 Mpa de resistencia máxima. Al comparar
estos resultados encontramos que el valor real de falla es mucho menor que el valor de
diseño. El resultado evidentemente es negativo, lo que indica que probablemente se
realizó un mal diseño de la mezcla, teniendo en cuenta que el valor de resistencia depende
del contenido de cemento, la relación agua-cemento, el tamaño y la calidad de los
agregados.
También es importante tener en cuenta que la edad de curado del concreto no fue la
indicada según los parámetros establecidos en la norma ASTM C511 “Standard
specifications for romos, moist cabinets, moist romos, and wáter storage taks used in the
testing of hydraulics cements and concretes”, ya que el tiempo de curado minino es de 28
días, en este caso el cilindro solo estuvo inmerso en un tanque con agua durante 14 días.
De esta manera decimos que la baja resistencia del cilindro pudo ser causada por el poco
tiempo de curado y no por el diseño de la mezcla.
Al observar la Figura 6, mostrada a continuación, encontramos que el cilindro presentó
falla tipo 2, con fisuras verticales a través de los cabezales, cono no definido en el otro
extremo, según lo establecido por la NTC 673 “Norma Técnica Colombiana.
CONCRETOS. Ensayo de resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos de
concreto. Figura 2: Esquema de los modelos de fractura típicos”.
Figura 11. Análisis de falla de la probeta

Fuente: Elaboración propia.

 CONCLUSIONES
 El bajo valor de la resistencia se debe a un bajo tiempo en el curado, ya que se
dejó solo a la mitad del tiempo especificado por la norma.
 Debido al poco tiempo de fraguado que obtuvo la probeta de concreto fue probable
que fuera la causa fundamental de la baja resistencia, ya que esta fue diseñada
para soportar 21 MPa.
 Se presentó una falla tipo 2 la cual es una falla de conos bien formados en uno de
sus extremos, como se observa en la imagen.
 Se puede observar que, por la diferencia de color externa e interna de la probeta,
esta se encontraba en su interior algo húmeda, además de que al momento de la
rotura se sentía sus agregados finos del interior.
 La dosificación realizada pudo haber sido exitosa si se hubiera cumplido como
mínimo los 28 días de fraguado.
 Es necesario realizar un buen proceso de gradación y determinación de
propiedades físicas de los agregados para la buena realización de un diseño de
mezcla.