I.

Introduction et historique
II. Propriétés des matériaux
III. Subdivision des matériaux
IV. Les grandes classes des céramiques
i. Les produits céramiques obtenus par cuisson et frittage
i. Paramètre de frittage
ii. Différents types de frittage
iii. Les produits céramiques obtenus par frittage
A. Le système silice /alumine
A. Les systèmes réfractaires basiques
B. Les réfractaires spéciaux
C. La réfractaire électro-fondue
D. Les spinelles
E. Les métaux réfractaires
iv. Les produits céramiques obtenus par fusion
1. Les verres
1. Les vitrocéramiques

V. Classification des produits céramiques traditionnels

1. Les terres cuites
1. Les briques
2. Les faïences
3. Les grés
4. Les mosaïques
5. Porcelaine

VI. Utilisation des matériaux céramiques

 1. Carrelages des sols
1. Carrelages des mures
VII. Quelque composition chimique des matériaux céramique
VIII. Rhéologie
1. Notion de viscosité
1. Les fluides newtoniens
2. Les fluides non-newtoniens
IX. Les grandes classes des fluides
1. La thixotropie
1. La rhéopexe
X. Conclusion

I- INTRODUCTION
 HISTOIRE DE LA SCIENCE DES MATÉRIAUX

L'homme se sert de matériaux depuis qu'il construit son habitat, ses outils, ses
armes et ses bijoux. Bref, depuis qu'il est homme. Sa capacité à créer des
matériaux utiles, plus efficaces pour les tâches journalières constitue depuis
toujours un avantage social important et une source de puissance et de maîtrise
de son milieu. C'est pourquoi, de tout temps, les hommes qui savaient créer des
matériaux nouveaux à partir de matières banales jouirent d'un grand prestige.
Pourtant on considère généralement que la science des matériaux ne date que du
début du XXe siècle. C'est pourquoi je voudrais évoquer rapidement quelques
grandes étapes de l'histoire des matériaux et les obstacles et les freins à
l'émergence d'une véritable science des matériaux et ce qui a changé avec
l'apparition de celle-ci.
Les philosophes grecs furent probablement les premiers à émettre l'hypothèse de
l'existence à un niveau microscopique de structures responsables des propriétés
des matériaux. C'est ainsi qu'on attribue généralement à Démocrite le mérite
d'avoir émis l'hypothèse atomiste. Mais il faut reconnaître que cette hypothèse
était purement spéculative et consistait simplement à avancer l'idée de l'existence
d'une quantité minimale d'un matériau présentant toutes ses propriétés
macroscopiques. Il n'existait, en effet, aucun moyen expérimental de caractériser
ces atomes ni qualitativement ni du point de vue de leurs dimensions, poids et
constitution.
Les spécialistes des matériaux de l'époque n'avaient d'ailleurs que faire du
concept d'atomisme. Ils étaient, comme pratiquement tous leurs successeurs,
essentiellement pragmatiques et possédaient ce qu'on peut encore aujourd'hui
appeler le génie de la matière : une sorte d'empathie qui leur permettait de
pressentir les comportements de la matière lorsqu'elle est soumise à différents
traitements. Les premiers à provoquer l'admiration de leurs concitoyens furent
probablement ceux
qui avaient la responsabilité et le grand honneur de réaliser des objets en or,
argent ou cuivre. Ces objets très prisés pour leur beauté et leur rareté s'obtenaient
par martelage à chaud de fragments de ces métaux qui existaient à l'état natif.
Dès les années 6000 av. J.-C. se développèrent des technologies très élaborées
pour la fabrication de bijoux puis d'armes à partir du moment où furent connus
les alliages de cuivre que constituent les bronzes. Bien entendu les objets ainsi
élaborés étaient exclusivement réservés aux puissants de l'époque. Cette proto-
industrie disparut lorsque furent épuisées les sources de ces métaux nobles qui
devaient à leur résistance à l'oxydation et plus généralement aux dégradations
chimiques le fait qu'ils existent à l'état de pépites. Les pépites d'or, d'argent et de
cuivre ont pratiquement disparu aujourd'hui et ne peuvent pratiquement
se voir que dans les musées. C'est donc surtout à la suite de la pénurie de ces
métaux que naquit l'intérêt pour le fer qui se présentait sous la forme de minerais
très abondants. L'émergence de la métallurgie du fer fut donc un substitut à une
technologie très développée qui n'était pas simplement transposable aux
traitements des minerais. Il fallut donc attendre longtemps avant que les
forgerons puissent conquérir leur statut prestigieux. J'y reviendrai plus loin.
Les premiers artisans à provoquer l'admiration populaire furent probablement
les potiers, qui savaient transformer de la boue informe en un matériau nouveau
aux propriétés totalement différentes. Leurs technologies furent très élaborées
puisqu'ils savaient réaliser des poteries aux propriétés très variables, comme par
exemple des récipients poreux permettant par évaporation de l'eau ou des liquides
exsudés le rafraîchissement des produits stockés. Bien entendu les verriers furent
à plus forte raison admirés puisqu'en chauffant de la terre opaque avec de la
cendre ils fabriquaient un matériau entièrement nouveau, transparent, dur et
compact et transformable à volonté, par simple chauffage. Mais les artisans les
plus prestigieux furent sans conteste les forgerons qui parvenaient par le
martelage et le feu à fabriquer à partir d'une poudre banale une pâte malléable à
haute température qui devenait dure et très résistante au refroidissement. Dans
toutes les civilisations les forgerons étaient très considérés et souvent craints
comme des génies ou des magiciens. Rappelons simplement que Vulcain avait un
statut de demi-dieu. Les plus admirés étaient ceux qui surent réaliser des épées
mythiques exceptionnelles. Ces épées qui présentaient les qualités que
connaissent aujourd'hui nos couteaux et objets en acier étaient très rares à
l'époque car il fallait au forgeron une maîtrise exceptionnelle du maniement du
feu et du martelage. L'un des dogmes les mieux établis de l'époque était celui du
feu qui ne pouvait être que purificateur. C'est pourquoi le forgeron pouvait
espérer purifier la masse de fer qu'il travaillait en la chauffant longuement. Nous
savons aujourd'hui qu'en chauffant longuement sa pâte il la rendait plus ductile
mais qu'il fabriquait un produit de plus en plus cassant parce qu'il absorbait par
le chauffage de plus en plus de carbone, produisant ainsi une fonte dont les
propriétés s'écartaient de plus en plus de celles de l'acier visé. Il convient de noter
ici que, contrairement à une opinion très répandue, même parmi les guides
touristiques de champs de bataille, les épées de bronze étaient très généralement,
à traite -Une autre étape importante, mais d'une certaine façon désolante, fut
celle des alchimistes du 16e siècle qui rêvaient de transmuter la matière en
associant de toutes les façons possibles les éléments connus à l'époque.
Certains de ces alchimistes comme PARACELSE étaient de véritables génies des
matériaux. C'est ainsi que Paracelse fut le premier à proposer une classification
des matériaux dans trois catégories symbolisées par le sel, le soufre et le mercure
dont nous savons aujourd'hui qu'ils correspondent aux trois types de liaisons
chimiques : ionique, covalente et métallique.
L'alchimie resta dans l'impasse à cause de l'absence de sources d'énergie
adéquates et par la lourdeur des dogmes omniprésents de l'époque. On peut
remarquer, ici, que les transmutations peuvent aujourd'hui se réaliser facilement.
Les spécialistes de l'évolution insistent de plus en plus sur le fait que celle-ci se
fait par sauts quantiques. Ces sauts doivent en particulier permettre d'échapper
aux dogmes et aux idées reçues. C'est peut-être la raison pour laquelle la
créativité est plus développée chez les chercheurs jeunes qui sont libres des
entraves que constituent pour leurs aînés l'ensemble des dogmes qui ont souvent
inconsciemment structuré leurs connaissances et leur expérience. Ces mêmes
spécialistes insistent aussi sur le fait que l'évolution des connaissances ne devrait
pas se faire indépendamment de celles de la conscience. C'est pourquoi l'on peut
dire que plus que jamais, « Science sans conscience n'est que ruine de l'âme ».
C'est donc avec une certaine réserve qu'il convient de se féliciter de cette réussite
remarquable et très prometteuse de la science des matériaux car c'est elle aussi
qui nous donne accès aux modifications génétiques et aux clonages, permettant
aux chercheurs d'endosser une nouvelle fois les habits de l'apprenti sorcier.
 Définition d’un matériau

Un matériau désigne toute matière utilisée pour réaliser un objet au sens large.
Ce dernier est souvent une pièce d'un sous-ensemble. C'est donc une matière de
base sélectionnée en raison de propriétés particulières et mise en œuvre en vue
d'un usage spécifique. La nature chimique, la forme physique (phases en
présence, granulométrie et forme des particules, par exemple), l'état de surface
des différentes matières premières, qui sont à la base des matériaux, leur
confèrent des propriétés particulières. On distingue ainsi quatre grandes familles
de matériaux. En science des matériaux, par exemple, « matériau » est un terme
générique employé dans le sens de matière, substance, produit, solide, corps,
structure, liquide, fluide, échantillon, éprouvette, etc., et désignant notamment
l'eau, l'air, et le sable (dans des tableaux de caractéristiques) ; un matériau
viscoélastique est souvent qualifié de « fluide à mémoire ».
La classification de matériaux en solides, liquides, semi-solides, etc., est primitive
et parfois non valable. En effet, en rhéologie, il est possible d'observer un
comportement de type liquide dans un matériau solide et un comportement de type
solide dans un matériau liquide (viscoélasticité, seuil d'écoulement).
Il ne faut pas confondre le matériel (matériels) qui est un objet façonné ou
fabriqué par l'homme et les matériaux (matériau) qui servent à fabriquer cet
objet.
Des exemples de matériaux peuvent inclure : cuir, bois, liège (pour isolation de
machines…), papier, carton, chaux, sable, verre, céramique, matière plastique,
nylon, plexiglas, polymère, élastomère, métal,
Exemples
Alliage, acier, béton, pierre, brique, carreaux de plâtre, colorant, pigment,
médicament, minéral, cire, et explosif.
 II- Propriétés des matériaux

Chaque matériau possède des propriétés mécaniques, physiques et chimiques qui

lui sont propres.
Physiques
Masse spécifique, conductibilité électrique, thermique, ionique, énergie de
surface, chaleurs latentes de transformation, coefficients de dilatation thermique,
indice de réfraction, etc.
Chimiques
Résistance à l'oxydation, à la corrosion, stabilité, réactivité, diagrammes
d'équilibre, etc.
Mécaniques
Élasticité, plasticité, résistance à la rupture, ténacité, dureté, résistance à l'usure,
tenue à la fatigue, au fluage etc.

 Les principales propriétés sont la résistance à la rupture, l’élasticité, la

masse volumique, la dureté, l’oxydabilité et la conductibilité.
Une autre propriété est la capacité d’un matériau à subir des déformations pour
être façonné (aptitude au façonnage)
· Masse volumique : La masse d’un certain volume de matériau.
· Résistance a la rupture : capacité à bien supporter les forces extérieures.
· Dureté : Capacité d’un matériau à résister a la pression
· Elasticité : capacité d’un matériau à reprendre sa forme après avoir être
déformé.
· Oxydabilité : Capacité d’un matériau à se transformer au contact de l’oxygène
· Conductibilité : Capacité d’un matériau à transmettre la chaleur ou l’électricité
Propriétés électriques des matériaux
Propriétés mécaniques des matériaux
III- Subdivision des matériaux
Un matériau composite est constitué d’au moins deux matériaux qui combinent
de manière synergique leurs propriétés spécifiques.

.
IV-Les grandes classes des céramiques
Définition :
Les céramiques sont définies selon le Larousse comme étant « Art de fabriquer
les poteries, fondé sur la propriété des argiles de donner avec l’eau une pâte
plastique, facile à façonner, devenant dure, solide et inaltérable après cuisson ».
La société américaine ASTM (American Society for Testing and Materials) définit
une céramique comme : « un article ayant un corps vitrifié ou non, de structure
cristalline ou partiellement cristalline, ou de verre, dont le corps est formé de
substances essentiellement inorganiques et non métalliques, et qui est formé par
une masse en fusion qui se solidifie en se refroidissant, ou qui est formé et porté
à maturité, en même temps ou ultérieurement, par l'action de la chaleur. » Les
céramiques sont des matériaux inorganiques, non métalliques, nécessitant de
hautes températures lors de leur fabrication. Il s'agit en général d'oxydes
métalliques, et plus généralement de métaux oxydés, mais pas uniquement. Les
céramiques ont en général une structure cristalline, parfois associée à une phase
amorphe. Lorsque la majorité est amorphe, on parle de vitrocéramique ; lorsque
la totalité est amorphe, on parle du verre.
Généralités
Le terme céramique a pour origine le mot grec keramikos, qui fait référence à la
poterie et à la « terre brûlée ». Les céramiques constituent une gamme très
étendue de matériaux non métalliques. Elles sont toutes élaborées par des
procédés thermiques et incluent de nombreux silicates et oxydes ; beaucoup ont
pour origine les argiles naturelles analogues à celles qui servent à la fabrication
de tuiles et de briques pour le bâtiment, argiles qui sont durcies par chauffage.
Les constituants principaux sont les argiles et les aluminosilicates provenant des
feldspaths. Aujourd'hui la gamme de matières premières est beaucoup plus
étendue et elle aboutit, via la poterie et la céramique d'art, à des produits
industriels très élaborés. La structure moléculaire des céramiques est parmi les
plus complexes de toutes celles du monde minéral. Les liaisons entre les atomes,
de type covalent ou ionique, sont très fortes. En conséquence, du point de vue de
la dureté, de la résistance thermique ou mécanique, les céramiques montrent une
nette supériorité par rapport à la plupart des matériaux métalliques.
Les céramiques possèdent trois avantages importants par rapport à d'autres
matériaux concurrents : les matières premières utilisées pour leur fabrication
sont relativement disponibles et peu onéreuses, elles sont peu denses et résistent
à des températures très élevées, là où la plupart des métaux perdent leur
résistance, enfin elles ont des propriétés optiques, électriques, chimiques,
magnétiques, thermiques, etc. qui les rendent irremplaçables dans de nombreuses
industries.
En revanche, elles présentent un défaut très important, qui est leur plus ou moins
grande fragilité ; cependant celle-ci est due avant tout à des défauts de structure
ou à des impuretés dans les réseaux moléculaires et on les rend plus résistances
en améliorant la pureté des matériaux de base et en maîtrisant mieux les
processus de fabrication.
En ce qui concerne les propriétés mécaniques, les céramiques sont caractérisées
par l’absence de plasticité (elles ont un comportement fragile), une dureté et une
rigidité élevées, une faible résistance à la traction et une bonne résistance à la
compression.
Aspects historiques
L'art de fabriquer des poteries en modelant et en cuisant l'argile a été pratiqué
par les civilisations les plus anciennes, et d'ailleurs l'examen des objets en terre
cuite relevés au cours des fouilles est l'un des meilleurs outils dont disposent les
archéologues. La poterie remonte à au moins 15.000 ans avant notre ère ; elle est
devenue une industrie en Égypte depuis -5.000 ans et l'usage du kaolin est avéré
en Chine depuis -4.000 ans au moins.
Le domaine des céramiques est traditionnellement lié à ceux des verres et des
ciments. De façon semblable, la fabrication de verres à base de silicates est
également très ancienne. Les verres naturels tels que l'obsidienne ont été utilisés
depuis l'âge de pierre et les premières vitres ont été fabriquées vers -12.000 ans.
Au contraire, l'industrie du ciment est bien plus récente. Les Égyptiens avaient
utilisé le calcaire calciné, autrement dit la chaux, pour fabriquer des mortiers ;
plus tard, les Romains combinèrent la chaux avec les cendres volcaniques pour
obtenir un véritable ciment hydraulique. L'industrie des ciments, telle que nous la
connaissons, ne date guère qu’un siècle.
Quelques données économiques sur le marché des céramiques
Le génie civil consomme plus de 80 % du marché total des céramiques. En Europe
à titre d’exemple est de l’ordre de 30 milliards d’euros/an. Les secteurs les plus
importants (Figure II.1) sont l’industrie des carreaux de revêtement et de dallage
(39 %), les tuiles et briques (24 %), les réfractaires
(12 %), les céramiques techniques (10 %), les sanitaires (8 %), la vaisselle et
l’ornementation (6 %).
La plus grande partie de la production a lieu en Allemagne, Grande-Bretagne,
Espagne et en Italie
Figure II.1 Répartition en chiffre d’affaires des céramiques en Europe par secteur.
[Source: rapport ECORYS « FWC Sector Competitiveness Studies Competitiveness of the Ceramics
Sector » 2008]

1- Les produits céramiques obtenus par cuisson et frittage

La cuisson
La cuisson est un processus clé de la fabrication des produits céramiques, car
c'est d'elle que vont dépendre un certain nombre de propriétés importantes du
produit fini, entre autres la résistance mécanique, la résistance à l'abrasion, la
stabilité dimensionnelle, la résistance à l'eau et aux produits chimiques, et la
tenue au feu.
Modifications physico-chimiques lors de la cuisson
Les matières premières utilisées dans les pâtes céramiques sont généralement des
mélanges complexes de minéraux argileux avec d'autres matières minérales
comme le quartz, les feldspaths, les carbonates, le gypse, les oxydes de fer et
parfois des matières organiques. Les produits réfractaires sont également
fabriqués à partir de minéraux non argileux extrêmement variés, conjugués avec
des additifs et liants spécialisés (qui peuvent inclure certaines argiles). Lorsque
des produits céramiques à base d'argile cuisent dans un four, l'humidité résiduelle
éventuelle est évacuée à des températures comprises entre 100 et 200 °C. Si des
matières organiques et des pyrites de fer sont présentes, une oxydation se produit
à

des températures comprises entre environ 300 et 500 °C. L'eau enfermée
l’intérieur de la structure d'un minéral argileux (« eau cristalline ») se libère
généralement à des températures comprises entre 500 et 650 °C, tandis que les
carbonates comme la calcite et la dolomite se dissocient lors de la libération du
dioxyde de carbone dans une plage de températures de 750 à
950 °C.
En ce qui concerne le développement des propriétés céramiques, les principales
modifications sont la décomposition de la structure réticulée des minéraux
argileux d'origine, suivie de la formation de nouveaux composés cristallins et de
phases vitreuses. La température à laquelle se produit la vitrification (formation
de verre) varie selon la structure minéralogique de l'argile. Cette vitrification
commence généralement à environ 900 °C et se termine à environ 1050 °C (pour
de nombreuses argiles de briqueterie) ou à environ 1100 °C dans le cas des
argiles plus réfractaires.
Lors de la phase de vitrification de la cuisson des céramiques, de nombreux
minéraux non argileux tels que le quartz, les oxydes de fer, les composés à base
de chaux et les bases (oxydes de sodium et de potassium) sont enfermés dans la
pâte cuite. On assiste à un certain degré de frittage et de solution solide, ainsi
qu'à des réactions eutectiques au niveau de la jonction entre les grains minéraux
et les phases de fusion.
Les produits non argileux tels que certains produits réfractaires dépendent
également des phases de frittage, de vitrification ou de recristallisation, mais dans
la plupart des cas il faut des températures beaucoup plus élevées pour obtenir les
propriétés souhaitées. Sur la figure ci-après sont présentées les plages de
températures de maturation des différents groupes de produits Les températures
nécessaires à la cuisson sont atteintes principalement par combustion de gaz
naturel et de fioul. Dans certains cas, on emploie également des combustibles
solides, du biogaz/de la biomasse et de l'énergie électrique pour produire de la
chaleur.
Frittage

Le frittage, ou métallurgie des poudres, permet d’obtenir des pièces de

compositions très diverses avec une grande précision géométrique, éliminant
souvent toute opération d’usinage.

On obtient des pièces pesant plusieurs kilogrammes (tambours de freins) et

pouvant résister à des efforts mécaniques importants. On devrait rapidement
aboutir à la production d’engrenages de transmission frittés.

Une amélioration importante a été réalisée par l’utilisation de presses «

isostatiques » comportant une chambre flexible permettant une répartition
homogène du métal et une densité constante.

On peut également fabriquer des pièces plus importantes par forgeage

d’ébauches frittées, ce qui permet d’associer les avantages des deux procédés et
d’obtenir des pièces à structure fibrée.

La métallurgie des poudres est aussi ancienne que l’art des potiers et des
céramistes. Cependant, ce qui n’était que techniques ancestrales purement
empiriques s’est transformé en une discipline scientifique dans les années 1930,
dès qu’on a commencé à comprendre les phénomènes observés. Cette
compréhension est d’autant plus nécessaire que les techniques relevant de la
métallurgie des poudres présentent un grand intérêt pour certaines fabrications
industrielles : préparation de céramiques et de métaux réfractaires, de pièces
mécaniques structurales, de coussinets, de filtres, de barrières de diffusion, de
combustibles nucléaires.

La métallurgie des poudres diffère de la plupart des techniques métallurgiques en

ce qu’elle n’implique jamais la fusion totale du matériau mis en œuvre. Elle est
employée soit parce qu’elle est un moyen commode de produire certains métaux
ou alliages dotés de propriétés physiques ou mécaniques particulières
(élaboration de métaux réfractaires, tel le tungstène, d’alliages ou de

pseudo-alliages de deux matériaux non miscibles à l’état liquide, comme le cuivre

et le graphite, ou encore de pièces poreuses dans toute leur masse), soit parce
qu’elle est une méthode de fabrication relativement économique quand un grand
nombre de petites pièces mécaniques identiques est requis. Elle permet en outre
d’obtenir directement les pièces à la forme voulue, avec peu ou pas de finition.

L’opération thermique au cours de laquelle s’effectue la liaison des particules de

poudres en une masse suffisamment cohérente pour résister aux contraintes
rencontrées en service s’appelle le frittage. Il en existe deux types distincts : le
premier est décrit comme le frittage à l’état solide (sans ou avec charge), parce
qu’il s’effectue à une température telle qu’il n’y a fusion d’aucun des constituants
du système pendant l’opération ; le second type, connu sous le vocable de frittage
en phase liquide , se produit lorsqu’on est en présence d’un mélange de poudres
de métaux à bas et à haut point de fusion ; la température de frittage est
supérieure à la température de fusion du composant le plus facilement fusible, de
telle sorte que ce dernier baigne la phase solide résiduelle pendant tout ou partie
de la durée de l’opération.

 Fabrication des poudres

Les poudres utilisées pour le frittage doivent respecter certaines spécifications,
comme le diamètre des grains, leur forme, leur surface spécifique, leur
composition. Aussi, certaines précautions doivent être prises au cours de leur
fabrication.

 Méthodes mécaniques
Les méthodes mécaniques s’appliquent essentiellement aux poudres métalliques.
La plus utilisée est le broyage à l’aide d’appareils à marteaux ou à boulets. Si le
métal est fragile, il est aisément brisé en petits granules. Les temps de broyage
sont généralement compris entre une et cent heures au plus. Si le métal est ductile,

on obtient, par concassage, de petites paillettes peu adaptées à la fabrication de

pièces par la métallurgie des poudres (exception faite de certains produits
particuliers comme l’aluminium S.A.P.).

Les métaux liquides peuvent être dispersés en fines gouttelettes qui sont ensuite
solidifiées rapidement dans l’air ou dans l’eau. Dans la plupart des méthodes
utilisées, un flux de métal liquide est soumis à un jet d’air (ou d’eau) qui refroidit
ou gèle les gouttes de métal. Une autre méthode consiste à faire tomber le jet de
métal fondu sur un disque rotatif qui est simultanément refroidi par de l’air ou de
l’eau. Ces procédés, appelés atomisation, sont applicables à n’importe quel métal
ou alliage qui peut être facilement fondu.

Un avantage des méthodes mécaniques est de s’appliquer au cas des poudres

d’alliages métalliques contenant deux ou plusieurs constituants ; on peut
fabriquer ainsi des poudres de laiton (cuivre-zinc), de bronze (cuivre-étain) et
d’acier (fer-carbone).

 Méthodes chimiques
Les méthodes chimiques sont utilisables pour un grand nombre de métaux. La
plus employée est la réduction d’un composé (généralement un oxyde, plus
rarement un sulfure ou un chlorure) par un agent chimique (gaz, liquide ou
solide) qui fractionne le composé en métal à l’état de fins granules et en un sous-
produit qui peut être éliminé. Si le composé métallique initial est un solide, la
dimension des granules du métal résultant dépend fortement de la morphologie
du composé de départ. Quand le sous-produit de la réduction est gazeux, son
élimination s’effectue directement par le gaz porteur ou à l’aide d’une installation
à vide. La réduction de l’oxyde de cuivre par l’hydrogène (à 350 0C) en cuivre
métallique et vapeur d’eau en est un exemple. Le sous-produit peut être aussi un
solide ou un liquide qui se solidifie au cours du refroidissement depuis la

température de réduction, comme dans le cas de la réduction du tétrachlorure de

titane par le magnésium à 900 0C ; le chlorure de magnésium fondu se solidifie
entre les particules de titane et peut être soit dissous, à l’aide d’une solution
d’acide dilué, soit fondu et distillé sous vide.

Une autre méthode chimique largement utilisée est l’électrolyse d’une solution
liquide d’un sel du métal désiré. Ce procédé est similaire à l’électrodéposition,
mais les conditions de courant et de température sont ajustées de façon à produire
un dépôt métallique qui puisse être gratté ou broyé (ou les deux à la fois) pour
obtenir la poudre : les poudres de nickel, de cuivre et de fer sont souvent obtenues
par ce procédé. Les poudres de titane, de zirconium et d’uranium sont préparées
par électrolyse ignée des chlorures fondus.

Une autre méthode également très employée est la décomposition des complexes
carbonylés de métaux comme le fer et le nickel. Pour obtenir des poudres de fer
par ce procédé, on réduit tout d’abord l’oxyde à basse température ; le fer réduit
est ensuite traité par l’oxyde de carbone sous une pression de 4 à 15 mégapascals
entre 100 et 200 0C. Le fer-carbonyle Fe(CO)5 obtenu est condensé par
refroidissement, puis dissocié thermiquement. En jouant sur les conditions de la
dissociation, on peut régler la finesse de la poudre. Le tableau 1 rassemble
certains procédés utilisés pour obtenir ces poudres.

Les méthodes chimiques sont aussi employées dans le cas des oxydes. Par
exemple, les poudres de bioxyde d’uranium sont obtenues par réduction à basse
température des oxydes UO3 ou U3O8 provenant eux-mêmes de la calcination
d’un uranate d’ammonium. Un autre oxyde, la zircone, est très utilisé en raison
de ses propriétés réfractaires ; il est surtout employé à l’état stabilisé en phase
cubique par des additions de chaux ou de magnésie. Étant donné la faible
réactivité, même à haute température, des oxydes réfractaires cristallisés, on ne
mélange pas les poudres par broyage mécanique, mais on prépare la zircone

stabilisée par Co précipitation à l’état amorphe. Les oxydes hydratés ou les

hydroxydes sont précipités, par exemple par l’ammoniaque, à partir d’une
solution aqueuse des sels des deux composants considérés. Le gel obtenu est
ensuite traité et calciné pour cristalliser le produit.

 Théorie du frittage
Le but du frittage est d’obtenir à partir des poudres un solide plus ou moins dense
sans passer par l’état liquide (frittage d’une poudre de nature donnée), ou en
maintenant à l’état solide au moins un des constituants du système (frittage en
phase liquide d’un mélange de poudres). Dans le cas d’un frittage en phase solide,
l’écart entre la température de traitement et la température de fusion est le plus
souvent supérieur à 0,25 fois cette dernière. Le phénomène du frittage est
influencé par de nombreux facteurs : caractéristiques propres des poudres
(morphologie, dimensions, pureté...), conditions du traitement thermique
(température, durée, pression...) et atmosphère de traitement (vide, atmosphères
protectrices diverses...).

1-Diffèrent type de frittage

Frittage en phase solide

Thermodynamique montre que, ce processus étant irréversible, l’enthalpie libre

du système doit diminuer au cours de son évolution (cf. THERMODYNAMIQUE).
Cette diminution résulte essentiellement d’une réduction de l’énergie de surface
(surface libre des particules, puis surface des pores). On peut diviser le processus
en deux stades : il y a d’abord formation de zones de raccordement, appelées «
ponts » de soudure ou « cous », entre particules en contact, puis disparition
progressive de la porosité résiduelle.

Frittage en phase liquide

Dans le cas du frittage en phase liquide, l’aggloméré de départ est en réalité un

mélange d’une poudre à haut point de fusion et d’assez fine granulométrie avec
une poudre à plus bas point de fusion et de granulométrie quelconque. De
nombreux phénomènes interviennent : diffusion en phase liquide, mouillage,
remplissage des pores par la phase liquide, frittage entre particules solides en
contact mutuel.

Si l’on suppose que le mouillage est parfait, lorsqu’on arrive à la température où

l’un des deux éléments du système commence à fondre, les interfaces solide-gaz
disparaissent. Ou bien les gaz enfermés primitivement dans les pores lors de la
compression sont chassés vers l’extérieur, et il ne reste plus de pores à l’intérieur
du compact, ou bien, et c’est le cas le plus probable, les gaz occlus constituent
des bulles qui persistent plus ou moins longtemps dans le liquide. La pression
interne qui règne dans ces bulles atteint une valeur considérable et crée une
pression hydrostatique dans l’ensemble, permettant un déplacement des
particules solides dans le liquide.

Lorsque le réarrangement des particules solides est terminé, ces dernières

arrivent à être localement en contact les unes avec les autres, le liquide créant au
voisinage des points de contact des « veines » liquides capables d’engendrer une
pression capillaire. Cette pression a pour conséquence d’augmenter la solubilité
du solide aux points de contact. Cette dissolution est complétée par une
précipitation en des zones plus éloignées : c’est le mécanisme de dissolution-
précipitation.

On observe parfois un dernier stade, appelé coalescence, qui correspond à la

soudure de particules de la phase solide indépendamment du liquide, et à la
croissance des grains.

Le frittage en phase liquide présente un certain nombre d’avantages : durée de

l’opération en général plus courte, pression de mise en forme préalable des
agglomérés nettement réduite, meilleure possibilité de réaliser des
pièces de grandes dimensions et, enfin, obtention relativement facile de
densités très voisines de la densité théorique du métal.

3. Technologie du frittage

Les procédés utilisés peuvent être divisés en trois groupes : ceux qui
correspondent aux métaux ductiles et à points de fusion relativement
bas, tels l’argent, le cuivre et le fer ; ceux qui correspondent aux métaux
réfractaires, tel le tungstène, le molybdène et le titane ; et ceux qui
concernent la préparation de matériaux divers, tels les carbures (cf.
TUNGSTÈNE), les nitrures, les oxydes, etc.

4-Les produits obtenus par frittage

A-Métaux ductiles

Les pièces fabriquées à partir de poudres de métaux ductiles sont généralement

pressées directement à leur forme d’utilisation. Elles sont constituées pour la
plupart d’un alliage de deux ou de plusieurs métaux, tels le cuivre et l’étain, ou
d’un mélange de poudres de deux métaux (ou plus) qui ne peuvent pas s’allier,
tels le cuivre et le tungstène. Une pièce réalisée en alliage est le plus souvent
élaborée en partant de poudres préalliées (pièces en laiton, en bronze, en
ferronickel et en alliages fer-cuivre).

La préparation commence par le mélange des poudres avec un liant solide, tel le
stéarate de zinc ; ce liant facilite le compactage et réduit le frottement entre
granules de poudres ; on ajoute aussi parfois un lubrifiant pour réduire l’usure
des outillages.

Un pressage ou un briquetage permet ensuite d’obtenir la forme désirée à la

température ordinaire. Pour cela, on utilise, d’une part, une matrice en matériau
résistant et dur et, d’autre part, un système de deux poinçons. Les pressions
utilisées sont généralement comprises entre 160 et 800 mégapascals ; au cours
du pressage, le volume de la poudre est réduit au moins de moitié : l’aggloméré
a alors une densité atteignant 55 à 80 p. 100 de la densité théorique (matériau
solide non poreux ayant la même composition). Les métaux ductiles se prêtent
aisément à un tel compactage. On procède alors au frittage, qui se fait
généralement sans phase liquide, ce qui réduit au minimum la déformation.

La résistance et la ténacité d’un tel produit fritté sont inférieures à celles du

matériau fondu de même composition, en raison de la porosité inhérente à ce
procédé. L’infiltration d’une pièce partiellement frittée augmente sa résistance.
On peut également recourir à divers traitements thermiques complémentaires.

Les pièces compactées de métaux ductiles présentent un retrait de 1 à 10 p. 100

environ au cours du frittage. Quand il en est tenu compte dans le dessin des
matrices, les pièces frittées peuvent être produites avec des tolérances de 0,3 à 1
p. 100 et peuvent être utilisées sans traitement ultérieur. Pour certaines
applications, on surdimensionne légèrement les cotes extérieures de la pièce et
on la comprime ensuite fortement pour l’amener aux dimensions correctes
(technique de la double compression). Les dimensions intérieures, les contours
extérieurs et certaines caractéristiques (alésage, filetage) qui ne peuvent être
obtenus par mise en forme à la presse nécessitent des opérations ultérieures
d’usinage sur la pièce frittée.

Les pièces destinées à être utilisées comme coussinets sont habituellement

imprégnées d’une huile lubrifiante ou d’un matériau solide antifriction après mise
sous vide primaire. En service, les pores contenant l’huile servent de réservoir
permanent pour la lubrification du coussinet. Les pièces en « acier performant »
doivent être réchauffées, puis trempées à l’huile ou à l’eau. Certaines pièces sont
parfois recouvertes d’un dépôt électrolytique pour obtenir une surface résistant
mieux à la corrosion ou ayant un aspect plus attrayant. Le tableau 2 donne
quelques exemples de pièces élaborées à partir de poudres de métaux ductiles.

B-Métaux réfractaires

Les pièces en métal réfractaire (température de fusion supérieure à 1 600 0C

environ) sont généralement mises en forme à partir de poudres. Les métaux
réfractaires sont couramment utilisés à l’état pur ou avec de faibles quantités
d’éléments d’addition. Le plus souvent, on élabore par frittage une barre ou un «
lingot » qui est façonné ultérieurement pour obtenir du fil, du rond, des tubes ou
des tôles. Cependant, quelques pièces en béryllium ou en titane sont faites
directement à la forme voulue par pressage et par frittage des poudres, comme
dans le cas des métaux ductiles.

La plupart des poudres de métaux réfractaires (niobium, tantale, molybdène et

tungstène) doivent être compactées à température ordinaire avec un liant, de
façon à avoir des ébauches plus solides. La poudre est tout d’abord mélangée
avec 0,5 à 2 p. 100 d’un liant, telle la paraffine dissoute dans un solvant volatil.
Le solvant est évaporé par un chauffage modéré laissant une mince couche de
liant sur chaque particule de poudre. La poudre est alors pressée.
L’aggloméré est ensuite préfritté dans une atmosphère neutre à environ 1 000 0C
pour volatiliser le liant et obtenir une résistance mécanique suffisante pour toutes
les manipulations ultérieures. Le second frittage est réalisé à haute température
par passage d’un courant électrique intense à travers le métal. La quantité de
courant est soigneusement contrôlée afin de rester en deçà de la température de
fusion tout en réalisant le frittage dans un temps aussi court que possible. Le
compact se déforme au cours de cette opération, ce qui ne présente pas
d’inconvénient majeur puisqu’il est ensuite usiné mécaniquement ou forgé à
chaud.

L’atmosphère utilisée doit non seulement empêcher toute oxydation du métal,

mais aussi ne pas réagir avec celui-ci. L’hydrogène purifié constitue pour le
molybdène et pour le tungstène une atmosphère satisfaisante. Le niobium et le
tantale, fragilisés par l’hydrogène, sont frittés sous vide. Les lingots de molybdène
et de tungstène obtenus sont fragiles ; une certaine ductilité peut être conférée
par un écrouissage qui, de plus, réduit la porosité résiduelle. Les compacts
doivent être tout d’abord forgés à chaud, puis forgés ou laminés successivement
à des températures de plus en plus basses, jusqu’à ce que le laminage à froid en
tôles ou l’étirage en fils soit possible.

Les opérations de pressage et de frittage peuvent être combinées en une seule en

opérant par frittage sous charge au-dessus de la température de recristallisation.
La matrice doit être alors constituée d’un matériau capable de supporter les
hautes températures rencontrées dans ce mode de pressage. L’extrusion est dans
ce cas plus pratique, car ce procédé est si rapide que la température de la matrice
ne devient pas trop élevée, sauf à la surface immédiatement en contact avec la
poudre. L’extrusion à chaud a été appliquée principalement au zirconium et au
titane. Comme ces métaux s’oxydent quand ils sont exposés à l’air à haute
température, la poudre est placée dans un conteneur en acier à parois très minces
dans lequel on fait le vide. Le conteneur et la poudre sont chauffés et l’ensemble
est alors extrudé. Le conteneur est ensuite éliminé par usinage.

On obtient un barreau cylindrique ou un tube dont le diamètre atteint parfois 5 à

7 cm et qui peut ultérieurement être déformé par laminage ou par tout autre
procédé.

Quelques métaux réfractaires (titane, molybdène et tungstène) sont utilisés

comme éléments d’alliages dans certaines nuances d’aciers. Ces métaux sont
alliés au fer fondu dans une proportion approximativement égale pour former un
matériau fragile qui est alors broyé en une poudre grossière, laquelle est ajoutée
ensuite à l’acier fondu.

C-Frittage des oxydes

La mise en œuvre des techniques de la métallurgie des poudres pour la

préparation de pièces constituées d’oxydes réfractaires a pris une grande
importance, depuis environ 1950, en raison de l’utilisation croissante de
céramiques à base d’oxydes, comme l’alumine, la zircone stabilisée ou pure, la
magnésie, la thorine, la glucine, l’oxyde d’uranium et les ferrites.

Les mécanismes fondamentaux qui régissent le frittage des oxydes sont

généralement plus complexes que ceux des métaux. En outre, c’est plus
particulièrement dans le domaine des cermets à base d’oxydes dont les
températures de fusion sont élevées que le frittage sous charge a connu un grand
développement. Par comparaison avec le frittage naturel, le frittage sous charge
présente l’avantage de diminuer la durée de traitement, même si la température
est plus basse, et d’obtenir des densités voisines de la densité théorique. Les
mécanismes en sont encore relativement mal connus. On ne citera ici que deux
exemples du frittage des oxydes : le frittage de l’alumine et celui du bioxyde
d’uranium.

D-Frittage de l’alumine
Les deux modes de frittage, avec et sans compression, ont été utilisés pour
l’alumine. Les résultats obtenus par frittage naturel montrent que le mécanisme
essentiel correspond à la diffusion en volume. Des additions de tungstène et de
molybdène lors du frittage dans une atmosphère humide modifient ce mécanisme
: ces métaux sont aisément oxydés par la vapeur d’eau, et les oxydes formés
donnent naissance avec l’alumine à un eutectique qui fond à basse température ;
le frittage se produit alors en présence d’une phase liquide. En outre, une addition
limitée (1 p. 100) de magnésie (MgO) inhibe le grossissement des grains et
favorise la densification.

Au cours du frittage sous charge, les mécanismes mis en jeu semblent plus
complexes : le glissement relatif des particules, la fragmentation, la déformation
plastique et la diffusion peuvent en effet intervenir simultanément ou
successivement. Il semble que la diffusion de l’oxygène soit le processus qui
contrôle la cinétique de frittage, bien que les coefficients de diffusion calculés à
partir des essais de frittage ne soient pas toujours en accord avec ceux qui sont
déterminés directement à partir des expériences de diffusion.

E-Frittage du bioxyde d’uranium

Les études cinétiques de la densification au cours du frittage du bioxyde

d’uranium révèlent trois stades. La distinction entre les deux premiers provient
d’une modification de la forme géométrique du grain, ce qui entraîne un
changement dans les formulations mathématiques des lois cinétiques. La
transition entre ces deux stades s’effectue toutefois de façon continue sans
modification de la localisation des pores et du mécanisme élémentaire. Au cours
de ces deux premiers stades, la porosité est essentiellement ouverte et localisée
aux joints des grains ; en revanche, pendant le dernier stade, les pores sont situés
au cœur des grains et sont isolés les uns des autres.

Sur le plan des mécanismes, il semble que la diffusion de l’uranium contrôle la

cinétique de frittage ; la diffusion intergranulaire est le processus prédominant
pendant les deux premiers stades, alors que la diffusion en volume contrôle la
cinétique de densification au cours du dernier.

On peut classer les céramiques selon leur application, selon leur mode
d'élaboration et la forme finale et selon leur composition chimique :

Selon leur application :

céramiques traditionnelles, à usage alimentaire, pour le bâtiment ou
l'ornementation : poterie, vaisselle, faïence, porcelaine, carrelage, briques, tuiles
;
céramiques techniques ou industrielles :
- céramiques électroniques (faibles courants), ou céramiques fonctionnelles :
céramiques diélectriques (isolantes), conductrices, magnétiques...etc. o pour
applications électrotechniques (fortes puissances),
-céramiques réfractaires, pour applications thermiques,
- pour les applications mécaniques : céramiques structurales, pour l'usinage :
abrasif (polissage), outils de coupe (plaquette de carbure),
- pour les applications optiques : transparence, émission de lumière, o pour le
nucléaire : combustible nucléaire.
Selon leur mode d'élaboration et la forme finale :
produits façonnés : pièce livrée sous sa forme définitive, o pièces fritée sous
pression atmosphérique, o pièce frittée sous pression (HIP, hot isostatic
pressing),
- pièce électrofondue ;
produits non façonnés (PNF) :
- produit livré sous la forme de mortier destiné à être coulé ou projeté puis
« Cuit » sur place,
- protection thermique de céramique pour revêtir une pièce.
Selon leur composition chimique :
monolithiques :
- oxydes :
produits siliceux (SiO2),
produits alumineux, avec 30 à 100 % d'alumine (Al2O3) : aluminosilicates
(argile, mullite), alumine-oxyde de chrome-silice
(ACS), haute teneur en alumine,
produits basiques, à base de magnésie (MgO),
- non-oxydes :
carbures,
nitrures,
composites : matrice céramique à renfort céramique, ou matrice céramique à
renfort métallique.
5-Les produits céramiques obtenus par fusion
 Les verres
Un verre est un composé minéral fabriqué, à base de silice, qui possède une
structure vitreuse, c’est à dire désordonnée. Il est mis en forme à partir d’une
poudre agglomérée et consolidé par frittage.
Les verres possèdent une grande stabilité chimique, du fait des liaisons de type
covalents ou ioniques qui unissent les atomes. Cette propriété leur confère une
très bonne biocompatibilité.
C’est la présence de cations alcalins de grande taille (figure) qui empêche la
formation d’un réseau cristallin et qui est responsable de la structure non
ordonnée du verre. Les verres sont des matériaux fragiles, c’est-à-dire qu’ils
n’ont pas ou très peu de possibilité de déformation plastique.
 Structure schématique d'un verre

 Les vitrocéramiques

Ce sont des matériaux mis en forme à l’état de verre et qui subissent un

traitement thermique de cristallisation volontaire, contrôlée et partielle.
Certains composants matriciels
- Support de Cours (Version PDF) - (des oxydes) cristallisent par traitement
thermique en présence de catalyseurs de germination.
Deux procédés ont été développés :
Développé par Adair et Grossman, le matériau est un micatetrafluorosilicate avec
la composition suivante : Si02, 55-65%, MgO, 14-19%, K2O, 10-18%, MgF2, 4-
9%, Al2O3, 0-2%
+ des traces de ZrO2 comme germinateur et d’agents fluorescents.
Ce matériau a été mis au point par Hobo et Iwata. Il s’agit d’une apatite dont la
composition est la suivante :
CaO, 45% ; SiO2, 34% ; P2O5, 15% ; MgO, 5% + du CaF2 comme catalyseur
de germination.
La formule globale qui est CaO, P2O5, SiO2.
Ce matériau génère après cristallisation une structure proche de l'hydroxyapatite
de l'émail.
La silice (SiO2) participe essentiellement à la formation de la matrice vitreuse
alors que l’oxyde de ça participent à la formation des cristaux d'hydroxyapatite.
Les phosphates
(P2O5) participent à la fois à la formation de la matrice et des cristaux
d’hydroxyapatite.
Avec ces deux matériaux la céramisation s'accompagne d'une modification
structurale.
D'une structure de verre monophasé on passe à une structure biphasée avec une
dispersion de cristaux orientés au hasard dans la phase vitreuse.

La cristallisation partielle s'accompagne d'un retrait qui atteint 2,5% pour le

Dicor.
D'un verre optiquement transparent on passe à une vitrocéramique translucide
qui est ensuite colorée par émaillage de surface.
D’autres matériaux, les céramiques Empress® et Empress 2® (Ivoclar-
Vivadent), sont appelés vitrocéramiques, alors que leur mise en œuvre au
laboratoire de prothèse ne correspond pas à la définition ci-dessus : la phase
cristalline préexiste lors de la mise en forme au laboratoire. Les lingots fournis
au prothésiste sont composés déjà d’une matrice vitreuse et d’une phase
cristalline dispersée.
Cependant l’obtention des lingots qui sont fournis au prothésiste est due à une
cristallisation secondaire dans un verre initial.
La céramique Empress® est une céramique feldspathique avec cristaux de
leucites dispersés.
La céramique Empress2® est composée de 2 matériaux :
- Un matériau d’infra structure contenant du di-silicate de lithium
- Un matériau cosmétique à base de fluoro-apatite.

V-Classification des produits céramiques traditionnels

Les produits céramiques prennent une part importante dans le domaine de génie
civil, car, suivant leur mode de fabrication, ils ont des propriétés variées, bien
différentes les unes des autres. A la base de tous les procédés de fabrication, il y
a l'argile, qui, mélangée à l'eau, donne une pâte dont la propriété est de durcir à
la chaleur. En faisant varier les différents composants de la pâte, la quantité d'eau
et le degré de chaleur, on modifie les caractéristiques du matériau, qui devient
plus ou moins dur, plus ou moins poreux, etc.

1-Les terres cuites

Composé d'argiles légèrement calcaires, le mélange est cuit à une température
relativement basse (800 à 1000 °C). La terre cuite ainsi obtenue est un matériau
ordinaire, peu dur et poreux, qui résiste mal aux chocs. Elle est utilisée pour le
gros œuvre sous forme de briques (pleines ou creuses), de tuiles, de boisseaux de
cheminée et autres éléments comme les hourdis de planchers et de toitures. La
terre cuite est un bon isolant. Ses teintes variées — dont les couleurs chaudes vont
du beige clair au brun-rouge — sont un atout majeur pour réaliser des
revêtements de sols ou de murs très décoratifs.
On utilise, pour ces revêtements, des carreaux ou des dalles de terre cuite, aux
formes et aux dimensions multiples (carré, hexagone, trèfle, losange...) qui
permettent d'exécuter un carrelage aux dessins réguliers. Toutefois, il ne faut pas
perdre de vue que ce genre de revêtement se tache facilement et qu'il n'a pas une
grande résistance à l'usure.
Il est prudent de le protéger par un vernissage ou un encaustiquage permanent.
De plus, les carreaux de terre cuite étant poreux, ils craignent le gel. Leur
utilisation à l'extérieur n'est donc pas à envisager.
-Les terres cuites vernissées
Ce sont des terres cuites de même composition que les précédentes, mais dont la
surface est recouverte d'un vernis ou d'un léger émaillage qui les protège contre
l'humidité. Les carreaux de terre cuite vernissée sont ainsi d'entretien plus facile,
mais leur teinte naturelle est parfois modifiée par le vernissage.
-Les terres cuites réfractaires
Par une addition de quartz au mélange de base, on obtient un produit résistant
aux agents chimiques et aux températures élevées. Les terres cuites réfractaires
servent à la fabrication de briques spéciales destinées aux revêtements intérieurs
des foyers de cuisinières, fours ou barbecues.

2-La brique
La brique d'argile est l'un des plus anciens matériaux de construction connus.
Servit-elle à édifier la tour de Babel il y a 12 000 ans ? La question reste posée,
mais la brique servit en tout cas pour construire Babylone 3 000 ans avant Jésus-
Christ, puis les ouvrages colossaux des
Romains, la Grande Muraille de Chine et certaines cathédrales (Lubeck, Albi).
Bien utilisée, elle défie les siècles et les intempéries. De nos jours, la fabrication
en est entièrement mécanisée : traitement de la pâte (autrefois, les ouvriers
piétinaient l'argile humide), façonnage, séchage (il durait jadis près de deux ans)
et cuisson.
Les fours modernes peuvent traiter jusqu'à trois millions de briques à la fois, à
une température de 900 à 1000 °C, 1250 °C pour les briques vernissées. Parfois,
la présence de sel dans l'atmosphère de cuisson confère aux produits une légère
glaçure. La brique bien cuite est lisse d'aspect et rend un son clair ; la brique mal
cuite est friable et rend un son sourd.
 3-Les faïences
Les faïences sont des terres cuites recouvertes en surface d'un émail qui les rend
imperméables aux liquides. La fabrication s'effectue en deux stades : d'abord
établissement et cuisson de l'objet, appelé alors "biscuit de faïence", puis
émaillage et nouvelle cuisson pour durcir le décor. Suivant la composition de la
pâte et la nature de l'émaillage, on obtient des faïences différentes. Elles servent
à l'exécution de poteries culinaires, de vaisselle plus ou moins décorée,
d'appareils sanitaires ou de carreaux de revêtement.

Si par émaillage la faïence est rendue imperméable, elle reste toutefois fragile et
sensible aux brusques changements de température. C'est pourquoi les carreaux
de faïence, qui offrent un choix de couleurs et de motifs variés, ne sont utilisés
qu'en revêtement mural. Faciles à entretenir, ils ne sont pas attaqués par les
acides et ne se rayent que difficilement. Ils sont couramment employés pour
protéger les murs des locaux humides (salles de bains, cuisines,
etc.) ou pour créer une note décorative sur une table ou sur un plan de travail.
En principe, ils résistent à la chaleur, veillez cependant à ne pas les exposer à
une température trop élevée qui ferait fissurer l'émail et enlèverait au carreau ses
qualités d'étanchéité.
Les carreaux de faïence sont en général de forme carrée (150 mm x 150 mm ou
108 mm X
108 mm) ou rectangulaire (100 mm x 150 mm), et d'une épaisseur assez faible, de
4 à 6 mm.
Vous pourrez constater que, parmi les nombreuses fabrications présentées sur le
marché, il existe parfois une énorme différence de prix de vente. Cela provient du
mode de fabrication des carreaux qui peuvent être soit émaillés en continu sur
une chaîne automatique (carreaux unis, jaspés...), soit émaillés, puis décorés à la
main un par un pour reproduire un motif donné.
Ce dernier procédé (encore utilisé de nos jours et dans la plus pure tradition
artisanale) est évidemment d'un coût plus élevé.
4-Les grès
Ils sont composés d'une pâte argileuse, additionnée de minéraux riches en
feldspath. Ce mélange est cuit à une température voisine de 1300 °C, température
à laquelle les fondants ainsi que le feldspath, provoquent la vitrification de la
pâte. C'est ce phénomène qui assure au grès son imperméabilité, sa bonne
résistance aux chocs et aux agents chimiques et sa très grande dureté (il raye le
verre).

Ces qualités permettent de l'employer dans l'équipement ménager (plats de

cuisson, vases,
etc.), mais aussi dans l'équipement des habitations : tuyaux d'écoulement
d'appareils sanitaires ou revêtements de sols et de murs. Les grès se présentent
sous différentes formes.
Carreaux de grès ordinaire ou grès cérame
Étant donné sa dureté, un carrelage de grès cérame est pratiquement inusable.
Sa non-porosité le rend insensible aux taches, et, comme il n'absorbe pas l'eau, il
ne craint pas le gel. Il peut donc être utilisé à l'extérieur pour recouvrir une
loggia, une terrasse ou même une piscine.
Employé surtout pour les sols, il peut revêtir les murs avec la même endurance ;
son entretien est pratiquement nul.
Carreaux de grès émaillé
De même composition que le grès cérame, les carreaux de grès émaillé présentent
une surface émaillée comme s'il s'agissait d'un carreau de faïence. L'apport
d'oxydes métalliques permet d'obtenir des nuances variées qui n'existent pas dans
le grès cérame naturel. La surface émaillée est parfois trop lisse et trop brillante
pour un emploi en revêtement de sol. On préfère, dans ce cas, une utilisation
murale, d'autant plus qu'il existe une très grande variété de couleurs et de motifs
sur le marché.
Carreaux de demi-grès
La conception de base est la même que pour le grès cérame, mais la cuisson
s'effectue à une température plus basse (1100 °C), ce qui n'assure qu'une
vitrification partielle de la pâte. Le produit obtenu est légèrement moins dur qu'un
grès cérame et il est parfois légèrement poreux, c'est la raison pour laquelle il est
préférable de ne pas l'utiliser comme revêtement extérieur.
Les dimensions des carreaux de grès sont très variables. Suivant le type de
revêtement à exécuter (sol ou mur), on peut disposer de petits éléments de 1 à 2
cm de côté, de carreaux ayant sensiblement les cotes d'un carreau de faïence, ou
de dalles carrées ou rectangulaires d'une surface plus imposante.

5-Les mosaïques
Le terme "mosaïque" définit non pas un produit, mais un assemblage d'éléments
de petites dimensions formant une fresque ou reproduisant un dessin. Par
extension, on désigne par ce terme les carrelages réalisés à l'aide de petits
éléments de 1 à 5 cm de côté. Suivant la forme de ces éléments, l'assemblage peut
être :
une mosaïque simple, constituée à l'aide de ronds, de carrés ou de rectangles
formant des rangées symétriques et répétitives sur toute la surface ;
une "mosaïque de hasard", réalisée à l'aide de fragments de formes et de
couleurs variées, disposés sans tenir compte d'un motif précis.
En général, les revêtements mosaïques conviennent à la plupart des réalisations
intérieures et extérieures, car ils sont constitués à l'aide de carreaux de grès
cérame, de pâte de verre ou de fragments de marbre, matériaux qui supportent
tous parfaitement les différences de température. Les mosaïques en pâte de verre
sont notamment très appréciées pour leurs qualités décoratives et leurs très
nombreux coloris. Composés en majeure partie de verre opacifié, ces petits
carreaux sont presque toujours translucides, parfois même transparents.
Afin de faciliter la pose de ces revêtements, certains fabricants proposent les
mosaïques en plaques préassemblées d'environ 30 cm de côté (8 ou 9 plaques
couvrent 1 m2). Les différents éléments sont collés soit sur une feuille de papier,
soit sur un filet de Nylon, suivant un motif ou une composition de couleurs choisis
à l'avance pour être ensuite scellés aux murs ou sur le sol comme un carrelage
classique.
6-Porcelaine
La porcelaine dure est une céramique à base de kaolin qui se vitrifie à haute
température et devient translucide. Elle n’est représentée en tout et pour tout que
par trois petits tessons de panses isolés. L’un d’eux porte un décor floral bleu sur
fond blanc.
Le deuxième possède un décor du même genre, mais assorti d’une couverte brune
sur la face externe. Le troisième est entièrement blanc.
Si l’invention de cette qualité céramique revient à la Chine, les premières
réussites européennes dans le domaine furent réalisées à Meissen (Saxe,
Allemagne), en 1709. Le commerce lointain n’en continua pas moins
d’approvisionner l’Occident, via la Compagnie des Indes, par exemple,
parallèlement à la production européenne.
En Suisse, la porcelaine fut d’abord uniquement importée, puis également
fabriquée dès 1763 à Kilchberg-Schooren. Une deuxième entreprise ouvre à
Nyon en 1781. Ces deux fabriques ferment respectivement en 1791 et 1813.
Il est difficile de rattacher ces quelques fragments à une production particulière,
qu’elle soit suisse, européenne ou orientale. Ce qui est sûr, c’est qu’aucune
porcelaine n’a jamais vu le jour dans le Jura.
Comment interpréter la très faible présence de ce type de céramique dans
l’ensemble de Porrentruy ? Si la porcelaine fait son apparition dans les intérieurs
bourgeois dès la fin du 18e siècle, sa quasi-absence dans le lot constitue-t-elle un
signe chronologique (le dépôt est antérieur, comme le suggèrent déjà les autres
groupes technologiques), un indice d’éloignement des grands courants de la mode
européenne ou encore un marqueur social ?
Dans d’autres ensembles comparables (Montbéliard, Riehen/Alte Landvogtei), la
présence de la porcelaine est également très faible.

VI-Utilisation des matériaux céramiques

Carreaux pour sols et murs
Les carreaux céramiques sont des dalles minces faites d'argiles et/ou d'autres
matières inorganiques et généralement utilisées pour recouvrir des sols et des
murs. Les carreaux céramiques sont usuellement façonnés par extrusion ou par
pressage à sec à température ambiante, puis séchés et enfin cuits à des
températures suffisantes pour développer les propriétés requises.
Les formes de carreaux les plus répandues sont le carré et le rectangle, mais on
trouve également d'autres formes polygonales (hexagone, octogone etc.). Quant
aux dimensions, elles vont de quelques centimètres de côté (mosaïques) à des
dalles de 60 à 100 cm de côté. L'épaisseur varie d'environ
5 mm pour du carrelage mural à plus de 25 mm pour certains carreaux extrudés.
Il existe sur le marché plusieurs types de carreaux céramiques : façonnés par
pressage à sec ou par extrusion ; à pâte poreuse, compacte ou vitrifiée ; à pâte
blanche (blanchâtre) ou colorée (rougeâtre) ; émaillés ou non émaillés.
Les types de carreaux céramiques fabriqués dans les Etats membres sont
similaires ; certaines de leurs caractéristiques diffèrent toutefois pour des raisons
culturelles, formelles, fonctionnelles, commerciales ou techniques. Par
conséquent, il est difficile d'établir une équivalence entre les différents types de
produits et leurs appellations dans les différents Etats membres.
Pour résoudre cette difficulté, une classification générale des carreaux
céramiques a été adoptée dans une normalisation européenne et internationale.
Selon la norme EN 14411, les carreaux céramiques sont divisés en neuf groupes,
selon leur méthode de fabrication (méthode de façonnage) et leur absorption
d'eau. L'absorption d'eau est liée à la porosité de la matière : une absorption
d'eau élevée signifie une porosité élevée, tandis qu'une faible absorption d'eau est
associée à une structure compacte et vitrifiée.
Cette classification est considérée comme référence générale au sein du présent
document. Toutefois, les neuf groupes indiqués ne reflètent aucune différence

importante en ce qui concerne les aspects environnementaux dont traite le présent

document. Par conséquent, aux fins précises du présent document, ce sont les
classifications simplifiées suivantes, illustrées au tableau ci-après, qui seront
utilisées [3, CERAME-UNIE, 2003]. Certains carreaux céramiques ne sont pas
pris en compte dans cette classification, car ils représentent globalement une part
tout à fait mineure du fait que leur procédé de fabrication et leurs caractéristiques
sont extrêmement différents et qu'on ne dispose d'aucune information significative
ou utile concernant ces produits.
Les carreaux céramiques pour sols et murs sont d'importants produits de
revêtement pour sols et murs qui sont utilisés dans l'industrie du bâtiment et du
logement et par conséquent, le marché de l'entretien et de la rénovation présente
un intérêt particulier pour ces produits. Comme autres applications, on peut citer,
par exemple, l'emploi de carreaux pour les façades extérieures, les piscines et les
espaces publics.
L'industrie européenne vend des carreaux dans le monde entier, et elle est de loin
le plus gros exportateur. Un quart de la production européenne est exporté vers
des pays situés en dehors de l'Europe des quinze : l'industrie européenne
représente à elle seule les trois quarts du marché mondial des carreaux
céramiques. En 2001, elle a vendu près de 1400 millions de m2 de carreaux, pour
une valeur totale de 10000 millions d'euros. Cette même année, l'industrie a

employé environ 71000 personnes [3, CERAME-UNIE, 2003]. Une part

importante de l'industrie se concentre dans deux régions : la région de Sassuolo,
en Italie (Emilie-Romagne) et de Castellón, en Espagne (communauté de
Valence).
Pour fabriquer des carreaux, on utilise des argiles hautement raffinées, qui
peuvent le plus souvent s'obtenir au sein même de l'Europe. On utilise, en outre,
diverses substances pour l’émail. L'énergie peut être considérée elle aussi comme
une matière première, puisqu'elle transforme les argiles en céramique par
cuisson. Les sources énergétiques utilisées sont principalement le gaz naturel et
l'électricité.
Le tableau ci-après montre les consommations énergétiques par Etat membre

Consommation énergétique par Etat membre (consommation énergétique

spécifique en TJ pour 1000 tonnes produites)

VIII-Quelque composition chimique des matériaux

céramique :
 VII -Rhéologie
La rhéologie est l'étude des changements de forme et de l'écoulement de la
matière, comprenant l'élasticité, la viscosité et la plasticité. Dans ce chapitre,
nous nous intéresserons principalement à la viscosité, qui est définie comme étant
la friction interne d'un fluide, causée par les interactions moléculaires, qui le rend
résistant à l'écoulement. Un viscosimètre mesure cette friction et fonctionne donc
comme un outil de rhéologie. L'objectif de ce chapitre, est de vous familiariser
avec les différents types de comportement d'écoulement et l'utilisation d'un
viscosimètre comme instrument de rhéologie, pour vous rendre capable de mener
une analyse détaillée de pratiquement n'importe quel fluide.

1-Notion de viscosité

La viscosité est un des principaux paramètres mesurés lors de l'étude de

l'écoulement de fluides. Dans ce chapitre, nous nous intéresserons principalement
aux liquides. Les mesures de viscosités sont en général liées à la qualité et aux
performances d'un produit. Toute personne ayant à caractériser un flux, en
recherche, ou en développement, sera, à un moment ou à un autre, confronté à
une mesure de viscosité.
Plusieurs industriels voient à présent les viscosimètres comme faisant partie
intégrante de leurs programmes de recherches, développement et contrôle. Ils
savent que les mesures de viscosité représentent souvent la méthode la plus
rapide, précise et sûre pour analyser certains des facteurs les plus important
affectant la performance des produits.
Les données rhéologiques nous aident à comprendre les fluides sur lesquels nous
travaillons de sorte que nous puissions savoir comment ils se comportent, ou
comment les forcer à se comporter de la façon désirée.
Il existe de nombreuses techniques différentes pour mesurer la viscosité, chacune
adaptée à des cas et matériaux spécifiques. Le choix du viscosimètre adéquat pour
les besoins de l'utilisateur, parmi les nombreuses possibilités qui s'offrent à lui,
est un problème complexe. Les instruments actuels varient du plus simple au plus
complexe : du chronométrage du temps nécessaire à un liquide pour s'écouler le
long d'une tige, jusqu'à des équipements de contrôle et d'enregistrement
automatisés très sophistiqués. Quoiqu'il en soit, en général, la connaissance du
phénomène à étudier de l'utilisateur et les conseils de plusieurs manufacturiers
de viscosimètres permet un choix éclairé, par recoupement.

La viscosité en détail
Comme nous l'avons déjà signalé, la viscosité est une mesure des frictions
internes d'un fluide. Cette friction apparaît lorsqu'une tranche de fluide doit se
déplacer par rapport à une autre tranche. Plus importante est la friction, plus
importante est la force nécessaire pour provoquer ce mouvement, qui est appelé
cisaillement. Le cisaillement apparaît dès qu'un fluide est physiquement déplacé,
comme en versant, pulvérisant, mélangeant, etc. Les fluides fortement visqueux
nécessitent donc plus de force pour se déplacer que les substances moins
visqueuses.
Isaac Newton a défini la viscosité en se basant sur le modèle représenté sur la
figure ci-dessus (qu'il faut voir en 3D). Deux plans parallèles de fluides de
surfaces égales (A) sont séparés par une distance dx et se déplacent dans la même

direction, à des vitesses différentes V1 et V2. Newton a supposé que la force

nécessaire pour maintenir cette différence de vitesse était proportionnelle à la
différence de vitesse à travers le liquide, ou gradient de vitesse. Pour exprimer
cela, Newton a écrit :

Avec η étant une constante pour un matériau donné, et appelé coefficient de

viscosité dynamique.
Le gradient de vitesse, dv/dx, est une mesure de la variation de la vitesse à
laquelle les couchent intermédiaires se déplacent l'une par rapport à l'autre. Il
décrit le cisaillement que subit le liquide et est donc appelé taux de cisaillement
et sera symbolisé par S dans la suite de la discussion (S = dv/dx). Son unité de
mesure est la s-1.
Le terme F/A indiqué la force par unité de surface, qui est requise pour produire
le cisaillement et est appelée contrainte de cisaillement et sera symbolisée par F'.
Son unité de mesure est le Pa.
En utilisant ces termes simplifiés, le coefficient de viscosité dynamique peut être
définie mathématiquement par la formule :

L'unité de la viscosité, dans le système international est donc le Pas ou Poiseuille

(PI). A noter qu'il est encore courant d'utiliser une ancienne unité de viscosité,
appelée Poise (Po) qui vaut un dixième de Poiseuille (1 PI = 10 Po). On utilise
aussi, parfois, en industrie, des unités empiriques telles que le degré Engler
(Europe), le degré Redwood (Angleterre) et le degré Saybolt (USA).

On peut également définir la viscosité cinématique, qui est le rapport entre la

viscosité dynamique et la masse volumique : ν=η/ρ, qui n'a pas d'unité spécifique
dans le système international (m2 s-1), mais que l'on exprimait dans l'ancien
système en Stokes (St), où 1 m2 s-1 = 104 St.
Pour développer son modèle, Newton a supposé que tous les matériaux, à une
température donnée, avaient une viscosité indépendante du taux de cisaillement.
Autrement dit, si on double la force exercée, le fluide se déplacera à une vitesse
double.
Nous allons voir que Newton n'avait que partiellement raison.

2- Les fluides newtoniens

Ce type de comportement d'écoulement que Newton avait supposé pour tous les
fluides est appelé, comme on peut s'en douter, "newtonien". Ce n'est toutefois
qu'un des nombreux types de comportement d'écoulement que l'on peut
rencontrer. Le comportement d'un fluide newtonien est représenté graphiquement
dans la figure ci-dessous.

Le graphique A montré que la relation entre la contrainte de cisaillement (F') et

le taux de cisaillement (S) est une ligne droite. Le graphique B montre que la
viscosité du fluide reste constante lorsque le taux de cisaillement varie. Comme
exemples typiques de fluides newtoniens, on trouve l'eau et les huiles de moteur
fines.

Ce que cela signifie en pratique, est qu'à une température donnée, la viscosité
d'un fluide newtonien va rester constante, quelle que soit le modèle de
viscosimètre utilisé. Ces fluides sont les plus simples à mesurer, mais ils ne sont
malheureusement pas aussi communs que le groupe de fluides plus complexes,
non-newtoniens, dont nous allons parler dans la prochaine section.

3- Les fluides non-newtoniens

Un fluide non-newtonien est défini, au sens large, comme étant un fluide pour
lequel le rapport F'/S n'est pas une constante. En d'autres mots, lorsque le taux
de cisaillement varie, la contrainte de cisaillement ne varie pas dans les mêmes
proportions (ni même nécessairement dans la même direction). La viscosité de
tels fluides va donc varier à mesure que le taux de cisaillement change. Donc, les
paramètres expérimentaux du viscosimètre peuvent avoir un impacte sur la
mesure de la viscosité d'un fluide non-newtonien. Dans ce cas, la viscosité
mesurée est appelée "viscosité apparente" du fluide et n'a de sens que lorsque les
paramètres expérimentaux sont décrits explicitement.
Un flux non-newtonien peut être imaginé en pensant à tout fluide comme étant un
mélange de molécules avec différentes formes et tailles. Lorsqu'elles passent l'une
près de l'autre, comme cela arrive durant un écoulement, leur taille, forme et
cohésion va déterminer quelle force est nécessaire pour les faire bouger. A
chaque taux de cisaillement spécifique, l'alignement peut être différent et une
force plus ou moins importante peut être requise pour maintenir le mouvement.
Il y a différents types de comportement d'écoulement non-newtonien, caractérisés
par la façon dont la viscosité du fluide varie en réponse à un changement de taux
de cisaillement. Les types les plus communs de fluides non-newtoniens sont décrit
ci-dessous.

Pseudo plastiques

Ce type de fluide présente une viscosité décroissante lorsque le taux de

cisaillement augmente, comme représenté dans la figure ci-dessous.

Sans doute le
plus commun des fluides non-newtoniens, les pseudo plastiques comprennent la
peinture, les émulsions et les dispersions de nombreux types. Ce genre de
comportement d'écoulement est parfois appelé "fluidification par cisaillement".
Dilatant
Une viscosité croissante avec une augmentation du taux de cisaillement est
caractéristique d'un fluide dilatant et ce comportement est illustré dans la figure
ci-dessous.
Bien que plus rare que la pseudoplasticité, la dilatance (épaississement) est
fréquemment observée dans les fluides contenant un haut taux de solides
défloculés, comme les boues d'argile, les composés sucrés, la fécule de maïs dans
l'eau et l'eau sablonneuse. La dilatance est également connue sous le terme
d'épaississement par cisaillement.

Bien que plus rare que la pseudoplasticité, la dilatance (épaississement) est

fréquemment observée dans les fluides contenant un haut taux de solides
défloculés, comme les boues d'argile, les composés sucrés, la fécule de maïs dans
l'eau et l'eau sablonneuse. La dilatance est également connue sous le terme
d'épaississement par cisaillement.

Plastique

Ce type de fluide se comporte comme un solide sous des conditions statiques. Une
certaine quantité de force doit être appliquée au fluide avant qu'il n'y ait
écoulement. Cette force est appelée "seuil d'écoulement". Le ketchup en est un
bon exemple ; son seuil d'écoulement l'empêche de sortir de la bouteille jusqu'à
ce qu'elle soit secouée ou frappée, permettant au ketchup de jaillir librement. Une
fois le seuil d'écoulement dépassé et l'écoulement engagé, les fluides plastiques
peuvent présenter des caractéristiques newtoniennes, pseudo plastiques ou
dilatantes. La figure ci-dessous représente l'un de ces cas.

Jusqu'à présent, nous n'avons discuté l'effet du taux de cisaillement sur les fluides
non-newtoniens. Que se passe-t-il lorsque le temps est considéré ? Cette question
nous conduit à examiner deux types d'écoulement non-newtoniens
supplémentaires : les thixotropes et les rhéopectiques.

IX -Les grandes classes des fluides

1- Fluides thixotropes
Les fluides thixotropes ont, pour un gradient de vitesse constant, une viscosité qui
diminue avec la durée de cisaillement. Ils admettent un seuil de contrainte comme
les fluides rhéoplastiques, mais ce seuil augmente avec le temps quand le fluide
est au repos et s’abaisse après agitation. Ce comportement s’observe quand les
phénomènes d’alignement ou de formation de cavités, décrits respectivement pour
les fluides pseudo-plastiques et dilatants, se déroulent lentement, de telle sorte
que, même dans un écoulement permanent, on constate une diminution ou une
augmentation de la contrainte t.
La thixotropie est un phénomène rhéologique de grande importance industrielle
car il peut être soit néfaste dans le cas du démarrage d’installations de pompage,
soit recherché lorsqu’on souhaite disposer d’un matériau qui se liquéfie quand
on le met en œuvre et qui se raidit quand on le stocke. C’est le cas des encres
d’imprimerie, des mélanges eau-alcool, des sels de penta-oxyde de vanadium, des
gels, de la mayonnaise, du blanc d’œuf frais, etc. Ces fluides sont en règle
générale pseudo-plastiques.

2- Fluides rhéopexes
Extrêmement complexe, le phénomène de rhéopexie n’a été que très peu étudié. Il
apparaît que, dans ce type de fluides, un faible cisaillement est susceptible de
favoriser la restructuration du produit.
On peut observer la rhéopexie dans les émulsions d’eau dans de l’huile ou la
cristallisation du plâtre à faible cisaillement.
Pour les fluides thixotropes et rhéopexes, les phénomènes observés sont
réversibles. Ainsi l’agitation d’un gel peut le fluidifier mais, au bout d’un certain
temps, l’agitation ayant cessé, le gel se reforme.
Remarque
Il faut noter que la classification présentée ici est schématique et qu’il existe des
fluides de nature complexe qui présentent simultanément un comportement
pseudo-plastique, viscoplastique et thixotropique