ESCUELA PROFESIONAL DE ARQUITECTURA

V CICLO
MAESTRO ING. EMILIO INJANTE LIMA
CONSTRUCCION 2

Generalidades

El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja en su forma líquida,
prácticamente puede adquirir cualquier forma. Esta combinación de características es la razón
principal por la que es un material de construcción tan popular. La representación común del
concreto convencional en estado fresco lo identifica como un conjunto de fragmento de roca,
globalmente definidos como agregados, dispersos en una matriz viscosa constituida por una
pasta de cemento de consistencia plástica, esto significa que es una mezcla con poco o ningún
contacto entre las partículas de los agregados.

Manejo de Materias Primas

El concreto es una mezcla de cemento agregados inertes (en general grava y arena) y agua la
cual se endurece después de cierto tiempo de mezclado. Los elementos que componen el
concreto se divide en dos grupos: activos e inertes: son activos el agua y el cemento a cuya
cuenta corre la relación o reacción química por medio de la cual esa mezcla llamada lechada se
endurece fragua hasta alcanzar un estado en general de gran solidez.

Fases del proceso de manejo del concreto en obra.

El concreto colado in situ, en general, es llevado hasta el sitio por los conocidos camiones
mezcladores o “revolvedores”, con los grandes barriles giratorio. La mezcla se prepara en una
planta dosificadora, donde el control de los materiales es cuidadosamente monitoreado. El
concreto colado in situ tiene una superficie muy irregular ya que, en general, no se requiere que
los detalles ni acabados sean definidos, limpios o finos. La experiencia que se adquiere con la
construcción real aclara las dudas en cuanto a lo que debe ser tolerado y lo que puede ser
mejorado con especificaciones, la selección de los materiales para cimbra y algunos esfuerzos
adicionales en la supervisión del sitio de la obra. (PARKER, 2001).

El concreto hecho en obras se puede clasificar en 9 etapas

Etapa 1 “Materiales”

El empleo de materias primas de calidad, no contaminadas y correctamente almacenadas, son

esenciales para la calidad del concreto hecho en obra.

 Cemento: Almacena sobre tarimas o soportes de madera que impidan el contacto con
el suelo o humedad (mínimo 10 cm de elevación).
 Arena y grava: A mayor tamaño de la grava se requiere menos cantidad de agua y
cemento; sin embargo, cuida no exceder las dimensiones máximas de acuerdo al tipo
de armado.
 Agua: Los contenedores o tambos deben estar limpios y libres de óxidos antes de vaciar
el agua e impide la contaminación con materia orgánica, sales o aceites.

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Etapa 2 “Proporcionamiento”

Una mezcla bien diseñada reduce costos (porque emplea sólo el cemento requerido); garantiza
la trabajabilidad en estado fresco y la resistencia-durabilidad en estado endurecido.

Etapa 3 “Dosificación”

La forma más fácil de dosificar el concreto en obra es por volumen (litros), mientras que el
concreto premezclado se dosifica de manera exacta por peso (kilogramos).Recomendaciones:
Emplea cubetas de plástico con una capacidad de 18 a 20 litros.

Etapa 4 “Mezclado”

Se deben obtener mezclas uniformes y homogéneas. Una revoltura mal mezclada tiene partes
“pobres” (falta de cemento) en algunas zonas y “ricas o chiclosas” (cargada de cemento) en
otras. Recomendaciones: Realiza el mezclado óptimo por medios mecánicos (uso de
revolvedora). El mezclado manual (a pala) NO alcanza la calidad del mezclado mecánico.

Etapa 5 “Transporte”

Se debe garantizar la conservación de las características de uniformidad y cohesión de la mezcla.

Recomendaciones: Transporta adecuadamente la mezcla mediante cubetas o carretillas.

Etapa 6 “Vaciado”

El concreto en el interior de la cimbra debe quedar denso (sin huecos) y uniforme (sin
segregación) para asegurar el correcto desempeño ante cargas y medio ambiente al cual es
sometido. Recomendaciones: Evita el desplazamiento de la cimbra y/o acero de refuerzo.

Etapa 7 “Compensación o vibrado”

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Es vital eliminar el aire atrapado y huecos en la mezcla para obtener un concreto denso y de
mayor impermeabilidad. Recomendaciones: Alcanza la capacitación óptima por medios
mecánicos (uso de vibrador), aunque se puede ejecutar de forma manual (varillado).

Etapa 8 “Acabado”

La finalidad es brindar calidad apropiada y buena apariencia a la superficie terminada del

concreto. Otras veces se trata sólo de preparar la superficie para recibir el acabado definitivo.
Recomendaciones: Para una mejor resistencia al desgaste e impermeabilidad, debes asegurar
un buen acabado en pisos y losas.

Etapa 9 “Curado”

Un buen curado es indispensable para alcanzar la resistencia deseada y para reducir el

agrietamiento a edades tempranas. Si no se realiza adecuadamente, el concreto se encoge y
agrieta desde recién endurecido, y su resistencia puede ser 30% menor. Recomendaciones:
Existen varios sistemas para curar, procura emplear el más eficiente: Inunda el elemento
totalmente con agua limpia. Problemas que se pueden presentar en la preparación del concreto
en obra

a) Reducción de la durabilidad.

b) Agrietamientos.

c) Variaciones de la resistencia a la compresión o flexión.

d) Segregación de los materiales componentes.

e) Falta de continuidad en el elemento estructural.

f) Importantes contracciones.

g) Aumento en la permeabilidad.

h) Aumento en el sangrado.

i) Riesgo en la estabilidad de la estructura.

j) Reducción de la capacidad de adherencia con el acero de refuerzo.

k) Reducción o variación del módulo de elasticidad.

Ensayos realizados en obra: Determinan el control de calidad de la muestra

El ensayo más común en obra es el siguiente:

 El cono de Abrams es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado fresco, para

medir su consistencia ("fluidez" del hormigón).

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Procedimiento de llenado

La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros. Se coloca
el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios y humedecidos solo con agua. No
se permite emplear aceite ni grasa. El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el
movimiento del molde durante el llenado. Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa
con 25 golpes de la varilla-pisón distribuidas uniformemente. La capa inferior se llena hasta
aproximadamente 1/3 del volumen total y la capa media hasta aproximadamente 2/3 del
volumen total del elemento, es importante recalcar que no se debe llenar el cono por alturas, si
no por volúmenes.

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