Contribution A La Valorisation Des Materiaux

REPUBLIQUE DU BENIN
--------------------
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE
SCIENTIFIQUE
--------------------
UNIVERSITÉ D’ABOMEY-CALAVI
--------------------
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI
--------------------
Département de Génie Civil
--------------------
OPTION : Bâtiments et Travaux Publics
POUR L’OBTENTION DU
DIPLÔME D’INGENIEUR DE CONCEPTION
THEME :
CONTRIBUTION A LA VALORISATION DES MATERIAUX DE

PROXIMITE DU SUD-BENIN: CAS DES COQUES DE NOIX DE
PALMISTES POUR LA CONFECTION DU BETON
Présenté par : Sous la direction de :

GODONOU E. F. Gildas Dr. Ing. GIBIGAYE Mohamed
Maître Assistant des Universités
Année académique : 2011 – 2012

5ème Promotion
DEDICACE
DEDICACE
A mon père François GODONOU et à ma mère Victoire GODONOU
née AFFAMA pour leur attachement exceptionnel au sens de la
responsabilité parentale.
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas ii

.
. Remerciements
Remerciements
Je ne saurais commencer ce mémoire sans remercier Dieu tout
Puissant pour son assistance et sa protection de tous les jours : « Tout
vient de toi Seigneur et nous venons t’offrir ce que ta main nous donne par
amour et par bonté ». Aussi, voudrais-je avoir une attention toute
particulière à la Vierge Marie pour son intersection.
L’homme étant un être social, ses œuvres sont inéluctablement le

résultat de nombreux efforts consentis par les membres de la société à
laquelle il demeure attaché quotidiennement. L’élaboration du présent
mémoire n’a donc été possible que grâce au soutien indéfectible et à la
franche collaboration de plusieurs personnes. Je tiens donc à exprimer mes
sincères remerciements et ma profonde gratitude :
Au Pr. Félicien AVLESSI, Directeur de l’Ecole Polytechnique

d’Abomey-Calavi, pour le cadre et les moyens mobilisés pour notre
formation.
Au Pr. Edmond ADJOVI, Chef du Département de Génie Civil de
l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi, pour tous les sacrifices
consentis pour la bonne marche des activités pédagogiques au sein du
département
Au Dr Ing. Mohamed GIBIGAYE, mon maître de mémoire, pour avoir
accepté d’encadrer ce travail et de le conduire jusqu’au bout. Ce
document n’aurait pu être réalisé sans ses conseils, sa disponibilité,
son enthousiasme son esprit d’écoute, son soutien sans pareils et
surtout cette confiance qu’il a placée en nous.
Au Dr. Crépin ZEVOUNOU, pour l’assistance, les conseils et le suivi
constant dont nous avons bénéficié.
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas iii

.
. Remerciements
Au Dr. Ing. Adolphe TCHEHOUALI, pour l’attention portée à ce

travail, pour la pertinence de ses remarques et pour tous les apports
scientifiques.
Au Pr. Gérard GBAGUIDI AISSE, pour tous les conseils, l’assistance
et l’entière disponibilité.
A Monsieur Dominique Boni DOSSOUMON, Directeur des
Infrastructures, de l’Equipement et de la Maintenance DIEM/
MESFTPRIJ pour avoir autorisé notre stage dans ladite direction et
pour ses nombreux conseils.
A tous les enseignants de l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi, et
en particulier à ceux du Département de Génie Civil. Nous voulons
citer :
 Pr. ADJOVI Edmond, Maître de conférences en Sciences de
l’Ingénieur ;
 Dr ALLOBA Ezéchiel, Maitre-assistant des universités :
 Dr BACHAROU Taofic Docteur Ingénieur en Hydraulique ;
 Dr CODO François de Paule, Maitre-assistant des universités ;
Dr CHAFFA Gédéon Maitre-assistant des universités ;
 Dr DEGBEGNON Léopold, Docteur Ingénieur en Géodésie ;
 Dr DIOGO Noël, Docteur architecte ;
 Pr GBAGUIDI Aïssè Gérard, Maitre de conférences des
universités ;
 Pr GBAGUIDI S. Victor, Maitre de conférences des universités;
 Dr GIBIGAYE Mohamed, Docteur Ingénieur en Génie Civil
spécialiste en structure ;
 Dr HOUINOU Agathe SOUROU, Docteur Ingénieur en
Mécanique des sols ;
 Dr HOUINOU Gossou Jean, Docteur Ingénieur en Génie
Minier et Topographie ;
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas iv

.
. Remerciements
 Dr SAVY Mathias, Maitre-assistant des universités ;

 Dr TCHEHOUALI Adolphe, Maitre-assistant des universités ;
 Dr WANKPO Tonalémi Epiphane Sonon, Docteur Ingénieur en
Hydraulique ;
 Dr ZEVOUNOU Crépin, Maitre-assistant des universités ;
 Dr ZINSOU Codjo Luc, Docteur Ingénieur en Mécanique des
sols ;
 Ing. ZOHOUNGBOGBO Prosper, Enseignant à l’EPAC, cours
de base de qualité
A toute l’équipe du Laboratoire d’Essai et de Recherche en Génie
Civil (LERGC.SA), pour la grande disponibilité lors des essais et
manipulations.
A tout le personnel de la DIEM / MESFTPRIJ, pour le cadre
convivial et chaleureux à nous offert durant notre stage.
A Monsieur DOMONEDO en service à la Direction de la Promotion
des Matériaux Locaux, pour son entière disponibilité et sa franche
collaboration.
A l’Ing. Ghislain FANOU, Directeur technique de l’entreprise MMC,
pour l’entraide, le suivi et les nombreux conseils.
A l’Ing. DOKO Valérie pour l’assistance et les nombreux conseils .
A l’Ing. AGOSSOU Daniel pour les nombreux conseils.
A tous mes frères et sœurs de la Communauté EMMAÜS /EPAC pour
l’expérience de la vie de foi que nous avons vécue ensemble.
A tous mes camarades de la 5ème promotion avec qui nous avons passé
trois (3) mémorables années de notre vie et pour les nostalgiques
moments d’entraide, de solidarité et de joie.
A tous mes proches qui ont daigné apporter leur contribution à la
rédaction de ce document notamment à Samadi A., Thierry K.,
Ghislain A., Abbé Ghislain F., Corneille A.,
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas v

.
. Remerciements
J’adresse aussi mes sentiments de profonde reconnaissance à tous

ceux qui, de près ou de loin m’ont aidé d’une manière ou d’une autre tout
au long de ma formation et pendant la rédaction de ce document.
Je voudrais enfin porter une mention toute spéciale sur toute ma

famille. Ainsi je pense tout particulièrement :
A mon père François GODONOU, pour m’avoir inculqué l’amour du

travail, pour les nombreux sacrifices et pour les mots de courage et
de persévérance sans cesse renouvelés à mon égard.
A ma mère Victoire GODONOU née AFFAMA, pour son amour, son
affection et son soutien.
A ma sœur Nadège et à mes frères Roméo et Oscar, pour leur
affection fraternelle, leur amour et surtout leurs édifiants conseils.
A mon élue Alida TOIHEN pour avoir été à mes côtés durant toute
cette formation, pour sa patience et son soutien sans faille.
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas vi

.
. Résumé
Résumé
L’utilisation des résidus agricoles dans le béton devient de plus en
plus une alternative fiable pour résoudre les problèmes environnementaux
actuels tels que l’épuisement des ressources naturels, la pollution de
l’environnement. De plus, certains de ces déchets solides pourraient être
utilisés pour avoir des bétons légers dont l’utilisation induit une réduction
considérable de la charge morte des bâtiments.
La présente étude vise à apporter une contribution à la valorisation

des résidus d’exploitation agricole que sont les coques de noix de palmistes
à travers leur utilisation comme granulats dans le béton de ciment. La
caractérisation des granulats a été faite suivant la norme européenne. La
méthode de DREUX relative à la formulation des bétons de granulats
légers a été exploitée pour mettre au point le béton de coques de noix de
palmistes.
Il ressort des présents travaux que les coques de noix de palmistes

sont des granulats légers, moyennement compatibles avec le ciment et
permettant d’avoir des bétons légers de masse volumique variant entre
1400 et 1900 Kg/m3. La résistance à la compression à 28 jours varie entre 4
et 11 MPa selon le rapport coques sur sable en volume absolu.
L’étude de l’influence de la substitution partielle et progressive du

gravier d’un béton courant par les coques indique que la densité et les
résistances mécaniques du béton diminuent avec l’augmentation du
pourcentage de coques.
Une étude de cas a été faite et a porté sur le dimensionnement d’un

élément de la structure portante d’un module de trois salles de classe du
cycle primaire. Le béton classique a été remplacé par le béton de coques de
noix de palmistes. Les résultats ont permis de conclure sur la possibilité de
substitution du béton classique par celui de coques.
Mots clés : Coques de noix de palmistes – Valorisation – Densité –

Compatibilité –Résistances mécaniques.
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas vii

.
. Abstract
Abstract
The use of agricultural residues becomes more and more a reliable
alternative to solve the present environmental problems as the natural
resources depletion and the pollution. Besides, some of these solid wastes
could be used to have lightweight concrete whose use leads to a
considerable reduction of the dead load of buildings
This study aims to contribute to the valorization of oil palm shell by

using it as lightweight aggregate to make concrete. These aggregate have
been characterized in accordance with the European Standard. The
DREUX’s method, relative to the formulation of lightweight aggregate
concrete, has been used to elaborate oil palm shell concrete.
Experimental results show that oil palm shell aggregate are

moderately compatible with cement and enable to make lightweight
concrete having unit weight between 1400 kg/m3 and 1900 kg/m3. The
compressive strength varies from 4 MPa to 11 MPa according to the report
shell on sand in absolute volume.
The study of effect of partial and gradual replacement of gravel by oil

palm shell shows that concrete density and also mechanical strength go
down when replacement ratio increase.
A case study was conducted and focused on the design of some

elements of the structure of a module of three classroom primary school.
Conventional concrete has been replaced by oil palm shell concrete. The
results permitted to conclude on the possibility of substitution of
conventional concrete by oil palm shell concrete.
Keywords: Oil palm shell – Valorization – Density – Compatibility –

Mechanical strength.
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas viii

.
. Sommaire
Sommaire
DEDICACE................................................................................................................ ii
Remerciements ......................................................................................................... iii
Résumé .................................................................................................................... vii
Abstract .................................................................................................................. viii
Sommaire.................................................................................................................. ix
Liste des tableaux ................................................................................................... xii
Liste des figures ..................................................................................................... xiv
Liste des photos ...................................................................................................... xvi
Liste des sigles et abréviations ............................................................................. xvii
Notations .............................................................................................................. xviii
Liste des annexes ................................................................................................... xix
Introduction ............................................................................................................... 1
1. Contexte de l’étude .......................................................................................... 1
2. Problématique ................................................................................................. 2
3. Objectifs ........................................................................................................... 3
4. Hypothèses ...................................................................................................... 4
5. Plan de l’étude ................................................................................................. 4
Chapitre 1. Généralités et synthèse bibliographique .......................................... 6
1.1. Propriétés des granulats légers ................................................................... 7
1.1.1. Généralités sur les granulats ................................................................ 7
1.1.2. Classification des granulats légers ....................................................... 9
1.1.3. Propriétés des granulats légers .......................................................... 12
1.2. Propriétés des bétons de granulats légers ................................................ 19
1.2.1. Généralités........................................................................................... 19
1.2.2. Propriétés physiques des bétons de granulats légers ........................ 22
1.2.3. Propriétés mécaniques des bétons de granulats légers ..................... 24
1.2.4. Propriétés thermiques des bétons de granulats légers ...................... 28
1.3. Travaux antérieurs sur les coques de noix de palmistes .......................... 29
Chapitre 2. Présentation de la filière « palmier à huile » et du milieu d’étude. 33
2.1. Le palmier à huile ...................................................................................... 34
2.1.1. Définition ............................................................................................. 34
2.1.2. Caractéristiques botaniques ............................................................... 34
2.1.3. Culture du palmier à huile.................................................................. 36
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas ix
.
. Sommaire
2.1.4. Usage du palmier à huile et de ses dérivées ..................................... 37

2.1.5. Procédé d’obtention des coques ........................................................... 39
2.1.6. La filière palmier à huile au Bénin..................................................... 40
2.2. Présentation de la zone d’étude ................................................................. 41
2.2.1. Relief .................................................................................................... 42
2.2.2. Climat et régime hydrique du sud-Bénin ........................................... 42
2.2.3. Réseau hydrographique du sud-Bénin ............................................... 43
2.2.4. Géomorphologie et types de sols ......................................................... 43
Chapitre 3. Caractérisation physique et mécanique des bétons de coques de
noix de palmistes ..................................................................................................... 45
3.1. Mise au point du béton de coques de noix de palmistes ........................... 46
3.1.1. Matériaux ............................................................................................ 46
3.1.2. Formulation du béton de coques de noix de palmistes ...................... 77
3.1.3. Formulation du béton de granulats courant avec remplacement
partiel et progressif du gravier par des coques de noix de palmistes ............. 86
3.1.4. Confection du béton ............................................................................. 92
3.2. Essais réalisés sur le béton frais ............................................................... 96
3.2.1. Essai d’affaissement au cône d’Abrams–slump test (EN 12350-2) [43]
96
3.2.2. Détermination de la masse volumique du béton frais ....................... 97
3.3. Essais réalisés sur le béton durci .............................................................. 98
3.3.1. Détermination de la masse volumique du béton durci ...................... 98
3.3.2. Essai de compression (EN 12390-3) [44] [45] ..................................... 98
3.3.3. Essai de traction par fendage (EN 12390-6) [46] ............................. 100
Chapitre 4. Résultats et Discussions ................................................................ 102
4.1. Compatibilité coques-ciment ................................................................... 103
4.2. Formulation des bétons ........................................................................... 104
4.3. Masse volumique des bétons ................................................................... 105
4.3.1. Cas du béton de coques de noix de palmistes : Influence du rapport
G/S 105
4.3.2. Cas des bétons classiques contenant des coques .............................. 106
4.4. Résistances mécaniques........................................................................... 109
4.4.1. Cas du béton de coques de noix de palmistes ................................... 109
Chapitre 5. Etude de cas : Influence de l’utilisation du béton de coques de noix
de palmistes sur la structure d’un bâtiment faiblement chargé. ........................ 115
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas x

.
. Sommaire
5.1. Etude comparative du dimensionnement d’un poteau à base du béton de

coques de noix de palmistes et celui à base de béton classique ..................... 116
5.1.1. Choix du type de béton de coques de noix de palmistes à utiliser... 116
5.1.2. Résistance caractéristique du béton de coques de noix de palmistes
116
5.1.3. Descentes des charges sur le poteau P2 ............................................ 117
5.1.4. Dimensionnement du poteau P2 ....................................................... 119
5.2. Etude comparée du coût du béton courant et des bétons de coques de
noix de palmistes ............................................................................................... 122
Conclusion générale .............................................................................................. 124
Références bibliographiques ................................................................................. 127
Table des matières ................................................................................................ 132
ANNEXES ............................................................................................................. 138
ANNEXE A : Caractéristiques des granulats ................................................... 139
A.1. Analyse granulométrique ....................................................................... 139
A.2. Mesure du coefficient d’aplatissement ................................................... 141
A.3. Essai d’équivalent de sable ..................................................................... 143
A.4. Masse volumique en vrac ........................................................................ 144
A.5. Masse volumique réelle ......................................................................... 145
ANNEXE B – Tableaux et abaques pour la formulation de béton selon Dreux-
Gorisse ................................................................................................................ 147
ANNEXE C : Caractéristiques de l’appareil enregistreur de température testo
de type k ............................................................................................................. 149
ANNEXE D : Méthode de calcul d’aire ............................................................ 150
ANNEXE E : Caractéristiques physiques et mécaniques des bétons de coques
de noix de palmistes........................................................................................... 153
E.1 : Masse volumique du béton frais et durci .............................................. 153
E.2 : Caractéristiques mécaniques des bétons de coques de noix de palmistes
......................................................................................................................... 154
ANNEXE F : Extrait de plans du module de trois salles de classes adopté dans
le primaire en République du Bénin ................................................................. 155
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xi

.
. Liste des tableaux
Liste des tableaux

Tableau 1-1 : Propriétés élastiques des granulats d’argile expansée et de pierre
ponce ....................................................................................................................................... 18
Tableau 3-1 : Composition chimique du ciment ............................................................ 46
Tableau 3-2 : Caractéristiques physiques du ciment ................................................... 46
Tableau 3-3 Caractéristiques mécaniques du ciment .................................................. 46
Tableau 3-4 : Masse des prises d'essai pour des granulats courants ....................... 48
Tableau 3-5 : Masse minimale des éprouvettes (méthode du pycnomètre) ............ 56
Tableau 3-6 : Détermination du coefficient los Angeles sur les coques de noix de
palmistes ................................................................................................................................ 72
Tableau 3-7 : Caractéristiques physiques et géométriques des coques de noix de
palmiste pour différentes localités du sud-Bénin ......................................................... 74
Tableau 3-8 : valeurs du coefficient granulaire G pour les bétons de plasticité
courante [3] ............................................................................................................................ 78
Tableau 3-9: Valeurs de la compacité .............................................................................. 81
Tableau 3-10 : Dosage des constituants du béton suivant le degré de substitution
des coques .............................................................................................................................. 91
Tableau 4-1 : Caractéristiques d’hydratation des mélanges .................................... 104
Tableau 4-2 : Dosage des constituants du béton de coques suivant le rapport G/S
................................................................................................................................................ 104
des coques ............................................................................................................................ 105
Tableau 5-1 : Hypothèses de calcul pour la descente des charges .......................... 117
Tableau 5-2 : Descentes des charges sur le poteau P2 ............................................... 118
Tableau 5-3 : Hypothèses de calcul du poteau P2 ....................................................... 119
Tableau 5-4 : Calcul du poteau P2 .................................................................................. 120
Tableau 5-5 : Estimation du coût des bétons ordinaire et de coques de noix de
palmistes .............................................................................................................................. 122
Tableau A-0-1 : résultats de l’analyse granulométrique sur le sable ..................... 139
Tableau A-0-2 : Résultats de l’analyse granulométrique sur les coques de noix de
palmistes .............................................................................................................................. 140
Tableau A-0-3 Résultats de l’analyse granulométrique sur le gravier .................. 140
Tableau A-0-4 : Mesure du coefficient d’aplatissement du gravier ....................... 141
Tableau A-0-5 : Mesure du coefficient d’aplatissement sur les coques de noix de
palmistes .............................................................................................................................. 142
Tableau A-0-6 : Détermination de la valeur d’équivalent de sable ........................ 143
Tableau A-0-7 : Valeur préconisée pour l’Equivalent de sable et interprétation 143
Tableau A-0-8 : Détermination de la masse volumique en vrac du sable ............. 144
Tableau A-0-9 : Détermination de la masse volumique en vrac du gravier ........ 144
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xii

.
. Liste des tableaux
Tableau A-0-10 : Détermination de la masse volumique en vrac des coques de

noix de palmistes ................................................................................................................ 144
Tableau A-0-11 : Détermination de la masse volumique réelle du sable ............. 145
Tableau A-0-12 : Détermination de la masse volumique réelle du gravier ......... 145
Tableau A-0-13 : Détermination de la masse volumique réelle des coques de noix
de palmistes......................................................................................................................... 146
Tableau B-0-14 : valeurs du coefficient G..................................................................... 147
Tableau B-0-15 : correction en pourcentage sur le dosage en eau .......................... 147
Tableau B-0-16 : valeurs du terme correcteur k1 ........................................................ 148
Tableau B-0-17 : valeurs du coefficient de compacité ............................................ 148
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xiii

.
. Liste des figures
Liste des figures

Figure 1-1 : différents types de pores intra-granulaires ............................................. 13
Figure 1-2 : courbe d’absorption d’eau des granulats légers [3] ................................ 14
Figure 1-3 : Représentation schématique des différents types de béton léger [2] 19
Figure 1-4 : Résistance sur prisme en compression à 28 jours (MPa) en fonction
de ρ [9] ................................................................................................................................... 26
Figure 2-1 :La zone palmier à huile au Bénin [33]....................................................... 42
Figure 3-1 : Courbe représentative des résultats d’analyse granulométrique sur le
sable ........................................................................................................................................ 49
Figure 3-2 : Courbe représentative des résultats d’analyse granulométrique sur le
gravier..................................................................................................................................... 60
Figure 3-3 : Courbe représentative des résultats d’analyse granulométrique sur
les coques de noix de palmistes ......................................................................................... 65
Figure 3-4 : Courbe d’absorption d’eau des coques de noix de palmistes ................ 69
Figure 3-5 : Courbe représentative des résultats d’analyse granulométrique des
coques de noix de palmistes recueillies dans différentes localités du sud-Bénin .. 73
Figure 3-6 : Détermination du dosage en ciment en fonction du rapport C/E et de
l’affaissement [3] .................................................................................................................. 79
Figure 3-7 : Détermination de G/S rapport des volumes absolus de gravier et de
sable [3] .................................................................................................................................. 80
Figure 3-8 : Détermination des pourcentages pondéraux de coques et de sables . 85
Figure 3-9 : Détermination des pourcentages pondéraux de sable et de gravier .. 90
Figure 4-1 : Courbe d’hydratation des mélanges témoin et ciment –coques ........ 103
Figure 4-2 : Courbe de variation de la masse volumique du béton de coques en
fonction du rapport G/S .................................................................................................... 106
Figure 4-3: Courbe de variation de la masse volumique du béton en fonction du
pourcentage de substitution des graviers ..................................................................... 107
Figure 4-4 : Masse volumique des bétons de coques à un remplacement de 25%
selon les localités de provenances des coques .............................................................. 108
Figure 4-5 ; Variation de la résistance à la compression en fonction du rapport
G/S ......................................................................................................................................... 109
Figure 4-6 : Variation de la résistance à la traction à 28 jours en fonction du
rapport G/S .......................................................................................................................... 109
Figure 4-7 : Variation de la résistance à la compression en fonction de la masse
volumique............................................................................................................................. 110
Figure 4-8 : Variation de la résistance à la compression en fonction du
pourcentage de substitution du gravier par des coques ........................................... 111
Figure 4-9 : Courbe de variation de la résistance à la traction en fonction du
pourcentage de substitution des coques ........................................................................ 112
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xiv

.
. Liste des figures
Figure 4-10 : Variation de la résistance à la compression en fonction de la masse

volumique pour différents pourcentages de substitution ......................................... 113
Figure 4-11 : Résistance à la compression des bétons de coques à un
remplacement de 25% selon les localités de provenances des coques ................... 113
Figure 4-12 : Résistance à la traction à 28 jours des bétons de coques à un
remplacement de 25% selon les localités de provenances des coques ................... 114
Figure B-0-1 : Abaque donnant la valeur du rapport C/E ........................................ 147
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xv

.
. Liste des photos
Liste des photos

Photo 1-1 : Laitier volcanique [5] ..................................................................................... 10
Photo 1-2 : la pierre ponce [4] ............................................................................................ 10
Photo 1-3 : Diatomite [6]..................................................................................................... 10
Photo 1-4 : Schiste expansé [4].......................................................................................... 11
Photo 1-5 : Argile expansée [4].......................................................................................... 11
Photo 1-6 : Laitier expansé [4] .......................................................................................... 12
Photo 1-7 : Cendre volante [4] ........................................................................................... 12
Photo 2-1 : Le palmier à huile [32] ................................................................................... 34
Photo 2-2 : Régime de noix de palme [32] ....................................................................... 36
Photo 2-3 : Noix de palme divisée en deux [32] ............................................................. 36
Photo 2-4 : mode traditionnel de séparation des coques et de l’amande de la noix
de palmistes........................................................................................................................... 39
Photo 2-5 : machine écrasant les noix de palmistes ..................................................... 39
Photo 3-1 : Appareil enregistreur de température de type Testo 177 – T4, relié
par 4 thermocouples ............................................................................................................ 75
Photo 3-2 : procédé d’égouttage des coques après imbibition .................................... 92
Photo 3-3 : mélange coques et sable en cours de malaxage ........................................ 93
Photo 3-4 : Serrage du béton en cours de mise en place ............................................. 94
Photo 3-5 : Conservation des éprouvettes de béton ...................................................... 94
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xvi

.
. Liste des sigles et abréviations
Liste des sigles et abréviations
ACI : American Concrete Institute

AG : Analyse granulométrique
CIRAD : Centre de Coopération Internationale en Recherche
Agronomique pour le Développement
CRA-PP : Centre de Recherches Agricoles-Plantes Pérennes
DPP/MAEP : Direction de la Prospective et de la Programmation du
Ministère de l’Agriculture de l’élevage et de la Pêche
EN : European Norms
Ing : Ingénieur
INRAB : Institut National des Recherches Agricoles du Bénin
MESFTPRIJ : Ministère de l’Enseignement Secondaire de la Formation
Technique et Professionnelle de la Reconversion et de
l’Insertion des Jeunes
LERGC : Laboratoire d’Essais et de Recherches en Génie Civil
Pr : Professeur
SONEB : Société Nationale des Eaux du Bénin
UEMOA : Union économique et monétaire Ouest Africaine
USDA : United States Department of Agriculture
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xvii

.
. Notations
Notations
fcj : Résistance à la compression à j jours d’âge

ftj : Résistance à la traction à j jours d’âge
: Diamètre
ρ : Poids volumique
CA : Coefficient de compatibilité
CPJ : Ciment Portland avec Ajout
G/S : Rapport coques sur sables en volume absolu
u.a : Unité d’aire
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xviii

.
. Liste des annexes
Liste des annexes

ANNEXES ............................................................................................................. 138
ANNEXE A : Caractéristiques des granulats ....................................................................... 139
A.1. Analyse granulométrique.............................................................................................. 139
A.2. Mesure du coefficient d’aplatissement ....................................................................... 141
A.3. Essai d’équivalent de sable ........................................................................................... 143
A.4. Masse volumique en vrac .............................................................................................. 144
A.5. Masse volumique réelle ................................................................................................ 145
ANNEXE B – Tableaux et abaques pour la formulation de béton selon Dreux-Gorisse
......................................................................................................................................................... 147
ANNEXE C : Caractéristiques de l’appareil enregistreur de température testo de type
k....................................................................................................................................................... 149
ANNEXE D : Méthode de calcul d’aire.................................................................................. 150
ANNEXE E : Caractéristiques physiques et mécaniques des bétons de coques de noix
de palmistes .................................................................................................................................. 153
E.1 : Masse volumique du béton frais et durci ................................................................. 153
E.2 : Caractéristiques mécaniques des bétons de coques de noix de palmistes ........ 154
ANNEXE F : Extrait de plans du module de trois salles de classes adopté dans le
primaire en République du Bénin ........................................................................................... 155
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xix

Contribution à la valorisation des matériaux de proximité du sud-Bénin: cas des coques de noix de
palmistes pour la confection du béton
Introduction
1. Contexte de l’étude
Le secteur de la construction est fortement tributaire des matériaux

conventionnels tels que le ciment, le gravier et le sable pour la production
du béton. La forte croissance du coût de ces matériaux entrave
considérablement le développement du logement et autres infrastructures
dans les « pays en voie de développement ». Il s’impose donc la nécessité
de faire recours à de nouveaux matériaux moins couteux, disponibles
localement et pouvant répondre efficacement aux besoins de la population.
D’ailleurs, la valorisation des matériaux locaux peu ou pas exploités,
dans la construction est devenue actuellement une solution nécessaire aux
problèmes économiques des pays notamment des pays en voie de
développement [1]. C’est alors que de nouveaux axes de recherches sont
explorés pour proposer des bétons composites (à base de fibres végétales,
de résidus agricoles, d’argile ou du bois) capables de résoudre les problèmes
économiques, techniques et environnementaux rencontrés dans le domaine
de la construction.
Les coques de noix de palmistes sont des dérivées du palmier à huile
(élaeis guinéensis), un arbre ayant une valeur économique appréciable,
originaire de l’Afrique Occidentale et répandue partout dans les
tropiques. Depuis plusieurs années ces coques sont incorporées dans le
béton dans lequel ils remplacent partiellement ou totalement les gros
agrégats.
Rédigé par GODONOU E. F. Gildas 1

2. Problématique
La forte demande du béton à partir de granulats de poids normal

comme le gravier et les roches concassées dans la construction réduit
considérablement les dépôts de pierre naturelle, ce qui endommage
l'environnement provoquant ainsi un déséquilibre écologique [2]. Cet état
de chose devient de plus en plus inquiétant parce qu’il entrave l’atteinte
des Objectifs du Millénaire pour le Développement (OMD) dont le chapitre
sept précise : « d’Assurer un environnement durable à toute la population
mondiale ». La cible N°1 de ce chapitre prévoit « d’intégrer les principes du
développement durable dans les politiques et les programmes nationaux et
d’inverser la tendance actuelle à la déperdition des ressources naturelles ».
Ceci implique donc une rationalisation dans l’utilisation des ressources
naturelles ; une idée qui va fondamentalement contre le besoin sans cesse
croissant des populations à un logement adéquat et décent.
Il y a donc de plus en plus une attention pour la recherche et le

développement de nouvelles alternatives, visant soit à remplacer, soit à
substituer progressivement les ressources naturelles telles que le gravier
par des matériaux renouvelables d’origine essentiellement végétale. Ces
ressources renouvelables doivent être choisies en fonction de leur
disponibilité et de leur accessibilité dans la région considérée. C’est bien
l’une des raisons qui sous-tendent le concept de la promotion des
matériaux locaux qui a d’ailleurs fait l’objet, en République du Bénin, du
décret N° 2005-482 DU 04 AOUT 2005 Portant prise en compte des
matériaux locaux dans les constructions publiques.
En outre, la culture du palmier à huile exige des conditions

écologiques bien précises et est donc propre à des régions données.
L’exploitation de palmier à huile génère une quantité non moins

importante de coques; ces résidus d’exploitation non putrescibles font 7 à

8 % du poids du régime et sont utilisés en partie pour la combustion; le
reste constitue donc une gêne environnementale. De plus le revenu très
faible des populations ainsi que le budget très modeste des collectivités
locales sont des handicaps à l’essor de l’industrie de la construction.
La substitution du gravier par les coques de noix de palmistes dans
les régions productrices du palmier à huile que nous proposons dans cette
étude parait alors opportune. Plusieurs chercheurs ont étudié les
caractéristiques de ce béton notamment la résistance à la compression à
la traction et le module d’élasticité. Des études qu’ils ont faites, il ressort
que le béton de coques de noix de palmistes est un béton léger ayant de
bonnes caractéristiques mécaniques. Mais en fait :
 Quelle est la formulation du mélange qui donnerait les meilleures
caractéristiques mécaniques possibles ?
 Quelle est l’influence de la variation des proportions de coques sur
les caractéristiques mécaniques du mélange ?
 Quelle est l’incidence de l’utilisation des coques de noix palmistes
sur le coût de la construction ?
Voilà une liste non exhaustive d’interrogations qui nous amène à axer
notre recherche sur le thème intitulé : Contribution à la valorisation des
matériaux de proximité du sud-Bénin : cas des coques de noix de palmistes
pour la confection du béton.
3. Objectifs
 Objectif général
Elaborer un nouveau matériau écologique, qui offre aux populations

des régions productrices de palmier à huile la possibilité de valoriser les

coques de noix de palmistes, tout en faisant accroitre leur capacité à avoir

accès aux logements adéquats et décents.
 Objectifs spécifiques
 Etudier la compatibilité entre les coques de noix de palmistes et le
ciment à partir de la chaleur d’hydratation du mélange.
 Identifier une formulation du béton à base de coques de noix de
palmistes du sud Bénin.
 Evaluer l’incidence de l’utilisation des coques de noix de palmistes
dans l’industrie de la construction
4. Hypothèses
Les hypothèses à vérifier se déclinent en deux points essentiels

énumérés comme suit :
 Le béton de coques de noix de palmistes aurait, dans une proportion

donnée, de bonnes caractéristiques pour être utilisé comme matériau
de construction.
 L’utilisation du béton de coques noix de palmistes aurait une
incidence positive sur le coût de construction des logements.
5. Plan de l’étude
Le présent travail se présentera essentiellement en cinq chapitres.
Le premier sera consacré aux généralités et à la synthèse

bibliographique. Il offre une présentation générale des granulats légers,

des bétons légers ainsi qu’un récapitulatif des travaux antérieures

effectués sur les coques de noix de palmistes.
Le deuxième s’intéressera à la présentation de la filière palmier à

huile ainsi que celle de la zone d’étude.
Dans le chapitre suivant, il s’agira d’exposer les matériels et les

méthodes de réalisation des essais et manipulations.
Le quatrième chapitre s’articulera autour des résultats, en même

temps que l’analyse faite des résultats obtenus.
Le dernier chapitre, quant à lui, présentera une étude de cas

relative au dimensionnement d’un élément de structure en béton de coques
de noix de palmistes.

Chapitre 1. Généralités et synthèse

bibliographique

1.1. Propriétés des granulats légers

1.1.1. Généralités sur les granulats
Les granulats sont des matériaux granulaires inertes qui,

agglomérés par un liant constituent le squelette du béton. Le terme inerte
de cette définition signifie que les granulats ne réagissent pas avec le liant
et ne participent à la résistance du béton que par la compacité qu’il confère
à celui-ci.
On définit généralement trois catégories de granulat: les granulats
courants, les granulats lourds et les granulats légers
1.1.1.1. Les granulats courants
Les granulats dits courants sont ceux que l'on utilise dans le béton
d'utilisation courante. Ils sont obtenus en exploitant des gisements de
sable et de gravier d'origines diverses (alluvionnaire, terrestre, marine) ou
en concassant des roches massives (calcaires ou éruptives). Selon leur
origine, on distingue les granulats roulés, extraits de ballastières
naturelles ou de dragués en rivières ou en mer, et les granulats concassés
obtenus à partir de roches exploitées en carrière. Leur masse volumique
absolue avoisine en générale 2700 kg/m3. [3]
Les granulats courants proviennent de plusieurs roches. Nous
pouvons citer entre autre [3]:
 Les silex calcaires durs, silico-calcaires : ils constituent une grande
partie des matériaux alluvionnaires. La densité absolue de ces
matériaux est de 2,5 à 2,65 pour les calcaires selon leur dureté et
leur compacité et de 2,6 à 2,7 pour les silex ;

 le basalte : C’est une roche volcanique qui se caractérise par une

densité absolue élevée : 2,8 à 3 ;
 les quartzites : les quartzites sont des matériaux très durs composés
de grains fins de silice très cohérents. Ils constituent de bons
granulats ;
 le grès : Ils sont formés de grains de silice plus ou moins bien
agglomérés ; les grès durs et de bonne qualité peuvent être employés
comme granulats
1.1.1.2. Les granulats lourds
Ils sont essentiellement employés pour la confection des bétons

lourds utilisés pour la construction d’ouvrages nécessitant une protection
biologique contre les rayonnements produits par exemple dans les
accélérateurs et piles atomiques : la protection est d’autant plus efficace
que l’épaisseur est plus grande et la densité du béton plus élevée [3]. On
utilise en particulier [3] :
 la barytine : c’est un sulfate de baryum, sa densité absolue est 4,2
à 4,7 ;
 la magnétite : c’est un oxyde de fer et sa densité absolue est 4,5 à
5,1
 les riblons : Ils sont constitués des débouchures de rivetage ou de
déchets de ferraille ; la densité absolue est celle du fer : 7,6 à 7,8
1.1.1.3. Les granulats légers
D’après la norme EN-206-1, un granulat léger est un granulat ayant

après séchage à l'étuve, une masse volumique inférieure à 2000 kg/m3

déterminée selon l'EN 1097-6, ou une masse volumique en vrac inférieure à

1200 kg/m3, déterminée selon l’EN 1097-3.
Les granulats légers sont caractérisés par une structure poreuse, ce
qui explique leur légèreté. Ils sont utilisés pour la confection des bétons
légers. Ces bétons présentent en général des résistances d’autant plus
faibles qu’ils sont plus légers mais cette dernière qualité peut dans
certains cas être particulièrement intéressante (préfabrication, isolation,
gain de poids sur fondation difficiles ou onéreuses etc). Ils proviennent
généralement d’une roche mère qui par nature a une densité faible ou
sont plutôt le produit d’un procédé d’expansion, de frittage ou de
traitement chimique.
1.1.2. Classification des granulats légers
On peut distinguer essentiellement deux types de granulats légers

selon leur origine naturelle ou artificielle [4].
1.1.2.1. Granulats légers naturels
Certaines roches, ont à l’état naturel des densités faibles (inférieures

à 2) ; en les concassant, on obtient donc des granulats légers. Parmi les
granulats d’origine minérale naturellement poreux, les plus fréquemment
rencontrés sont les ponces ou les roches sédimentaires comme les calcaires.
Ils sont extraits de gisements et directement utilisables dans les matériaux
de construction. Les photos 1-1, 1-2 et 1-3 présentent quelques exemples de
granulats naturels : le laitier volcanique [5] la pierre ponce [4], et la
diatomite [6]

Photo 1-1 : Laitier volcanique [5] Photo 1-2 : la pierre ponce [4]
Photo 1-3 : Diatomite [6]
Les autres granulats naturellement poreux sont d’origine végétale. Il

s’agit pour la plupart des déchets organiques qui trouvent dans la
construction un moyen de valorisation. On peut ainsi citer le bois, la tige de
maïs, la coque de noix de coco etc. [7]. Ces granulats contiennent de
nombreux capillaires, entraînant une porosité élevée. Cependant, ils
contiennent également des matières organiques à base de cellulose qui les
rendent réactifs vis à vis de certains constituants présents dans les liants
hydrauliques. Un traitement préalable est parfois indispensable afin de les
rendre inertes. Trois méthodes sont employées [8]:
- les traitements physiques: les composés organiques (type hémi-
cellulose) contenus dans le granulat sont isolés du milieu extérieur,
soit en imprégnant le granulat de résine ou de paraffine

(imprégnation à cœur), soit en enrobant la particule. Les fibres de

celluloses peuvent également être détruites par un sel de calcium
d’un acide fort, créant d’innombrables microcavités dans le
granulat.
- les traitements thermiques: ils détruisent les constituants
cellulosiques à une température de l’ordre de 280°C et limitent en
même temps l’hygroscopie du granulat.
- les traitements chimiques: ils remplacent les groupes hydroxyl (-
OH) par des groupements hydrophobes dans le même but que les
traitements thermiques.
1.1.2.2. Granulats artificiels
Les granulats légers peuvent être également produits

artificiellement, soit à partir de matières premières naturelles comme
l’argile, le schiste, l’ardoise, ou des matières spéciales dans certaines
régions, comme la vase à Taiwan et NYT (Neapolitan Yellow Tuff) en
Italie; soit à partir de sous-produits industriels comme les laitiers, les
cendres volantes frittées ou encore l’EPS (Polystyrène Expansé) [4] .
Photo 1-5 : Argile expansée [4] Photo 1-4 : Schiste expansé [4]

Photo 1-7 : Cendre volante [4] Photo 1-6 : Laitier expansé [4]
Les granulats légers artificiels fabriqués à partir de matières

premières naturelles sont produits en formant tout d’abord une pâte dense
par mélange d’une poudre avec de l’eau. Cette pâte est ensuite fractionnée
en petits agrégats de quelques millimètres de taille, puis passée dans un
four à très haute température (1000°C à 1250°C environ), L’expansion de
l’eau et la vitrification du minéral aboutissent à la formation de granulats
plus ou moins sphériques, constitués d’une coque renfermant des bulles
gazeuses dispersées dans une matrice. En jouant sur la marche des fours,
on favorise plus ou moins l’expansion. Il apparaît alors une corrélation
entre la taille moyenne des grains et leur densité absolue, les plus gros
étant les moins denses.
1.1.3. Propriétés des granulats légers
1.1.3.1. Caractéristiques géométriques
Les granulats légers naturels sont généralement obtenus par

concassage. Ils sont donc classés en fonction de leurs grosseurs
déterminées par criblage. Quant aux granulats légers artificiels ils sont
généralement assez ronds en raison de leur mode de fabrication ; l’argile

expansée a des surfaces lisses, favorisant ainsi l’obtention de compacités

plutôt élevées tandis que les schistes sont souvent rugueux.
1.1.3.2. Caractéristiques physiques
1.1.3.2.1. Porosité
La porosité des granulats est une caractéristique importante qui

influence directement leur propriété hygrométrique et par voie de
conséquence la maniabilité du béton. Les granulats légers ont des porosités
totales très importantes, entre 25% et 75% de leur volume apparent. Cette
porosité varie proportionnellement avec la taille des grains. Plus la taille
des grains augmente, plus la porosité est importante. La taille des pores
varie considérablement de moins de 4 nm jusqu'à plus de 1 mm [4].
La forme des pores est plutôt irrégulière. On distingue deux types de
pores: les pores ouverts et les pores fermés. Les pores ouverts forment un
système poreux continu dans le matériau. Les pores fermés sont isolés et
ne sont pas reliés. Seul le système de pore ouvert peut contribuer au
transport de la matière dans le matériau. Plus les pores sont
interconnectés, plus l’absorption d’eau est élevée. Le pourcentage des pores
ouverts dans l’ensemble des pores est très variable selon les natures de
granulats légers.
Pores ouverts Pores fermés
Figure 1-1 : différents types de pores intra-granulaires

Certains types de granulats comme l’argile expansée ont une

enveloppe externe dense entre 0,1 et 0,3 mm d’épaisseur, moins poreuse
que l'intérieur. Lors de la cuisson des nodules d’argile, quand la
température de fusion est atteinte, il se forme en effet une pellicule
vitrifiée à la surface des nodules. Sur les cendres volantes frittées, aucune
différence de structure n’a par contre été observée entre la périphérie et
l’intérieur du granulat [4].
1.1.3.2.2. Absorption d’eau
L’absorption d’eau, importante et variable, des granulats légers a

toujours été considérée par les constructeurs comme une grosse difficulté
sur les chantiers car elle entraine d’importantes variations de plasticité et
d’ouvrabilité des bétons. La figure 1.2. présente la variation du
pourcentage d’absorption en fonction du temps.
Figure 1-2 : courbe d’absorption d’eau des granulats légers [3]

On remarque qu’une forte absorption se situe dans les premières
minutes, ce qui permet d’envisager de minimiser ce phénomène par un
pré-mouillage des granulats. De même, L’absorption d’eau par les
granulats dépend de leur réseau poral et de la présence ou non d’une
enveloppe plus dense à la surface des granulats. Elle a tendance à être
plus faible si les granulats sont plus denses, donc moins poreux, et s’ils
présentent une surface plus lisse donc plus fermée à l’absorption.

Pour les granulats cassés, l'absorption de l'eau après les 30

premières minutes d’immersion est environ 30% supérieure à celle des
granulats entiers de même surface. Les différences d’absorption sont bien
sûr moins importantes pour les granulats ne présentant pas ou peu de
différence de microstructure entre l’intérieur et la surface, comme les
cendres volantes frittées. La norme NF P18-309 sur les granulats d’argile
expansée limite le pourcentage de grains cassés à 8% ou 5% afin que les
propriétés d’absorption soient peu influencées par la présence des surfaces
cassées.
Selon les granulats, l’absorption après 48heures d’immersion totale
peut varier de 7 à 25 % du poids sec du granulat (voir figure 1.2.)
1.1.3.3. Caractéristiques mécaniques
Il existe plusieurs essais permettant de caractériser la résistance des

granulats légers.
- L’essai d’écrasement au pot, mis au point par le Laboratoire Central des
Ponts et Chaussées (LCPC) caractérise la résistance conventionnelle des
grains [9]. Le principe de l’essai a été repris par la norme européenne EN
13055-1 pour mesurer la résistance à l’écrasement en vrac. Pour cet essai,
un échantillon de granulats compactés par vibration est comprimé, à l’aide
d’un piston, dans un cylindre de 100 mm de hauteur et de 175 à 200 cm2 de
section. La vitesse d’enfoncement du piston est de 0,2 mm par seconde et
l’essai est terminé lorsque l’enfoncement du piston atteint 20 mm. La
résistance conventionnelle des grains en N/cm² est définie par le quotient
de la force f nécessaire pour obtenir l’enfoncement de 20 mm du piston par
section du cylindre.
- L’essai de compression hydrostatique mené au Centre Technique des

Tuiles et Briques (CTTB) qui caractérise la résistance à la pression
hydrostatique (pression de rupture). Pour cet essai, un granulat léger est

mis en place dans une enceinte plastique très déformable, qui est placée à
l’intérieur du bain d’huile de la presse. Cette huile est mise en pression,
par étapes, jusqu’à l’écrasement du granulat léger en triple étreinte, qui se
manifeste par une brusque chute de pression. La résistance du grain est
alors caractérisée par la pression de rupture.
- L’essai au fil mis au point au Laboratoire de l’Ecole des Mines de Paris
(ARMINES) donne la résistance à la traction par fendage. Cet essai
consiste à placer un mince fil d’acier autour d’un granulat léger et à
exercer une traction croissante, jusqu'à ce que le grain soit coupé en deux.
La résistance du grain est caractérisée par le rapport de la force de traction
à rupture à la surface de la boucle que forme le fil d’acier autour du grain.
Outre ces essais, Nilsen et al. [10] ont proposé une nouvelle façon
d’évaluer la résistance à la compression et le module d’Young à partir de la
dissipation d’énergie spécifique de béton de granulats léger mesurée au
cours d’un cycle de charge/décharge en compression. Avec cet essai
cyclique, on mesure la dissipation d’énergie spécifique (ΔW/W) du béton de
granulat léger où ΔW est l'énergie dissipée par l’échantillon pendant un
cycle d'effort et W est l'énergie élastique stockée dans l’échantillon obtenue
pour la déformation maximale. La forte corrélation observée entre la
dissipation d’énergie spécifique (ΔW/W) et les propriétés mécaniques des
granulats légers peut permettre une évaluation des propriétés mécaniques
des granulats légers.
L’essai d’écrasement au pot du LCPC reste le seul utilisé de façon
courante. Il est malgré tout assez contestable du fait de sa sensibilité à la
structure des grains et à la manière dont les gains se mettent en place lors
du compactage. L’essai de compression hydrostatique des grains ou l’essai
de rupture par étreinte à l’aide d’une boucle de fil d’acier donnent des
résultats corrélables entre eux et un classement des granulats nettement

plus satisfaisant. Malheureusement, ces essais ne peuvent être exécutés

que dans des laboratoires très spécialisés. L’essai de charge/décharge
montre seulement une corrélation entre la dissipation d’énergie spécifique
(ΔW/W) et les propriétés mécaniques des granulats légers, mais ne permet
pas de quantifier la résistance du granulat. Par ailleurs, cette méthode ne
tient pas compte des différentes qualités d’interfaces pâte/granulats qui
influencent aussi la dissipation d’énergie [4].
1.1.3.4. Caractéristiques élastiques des granulats légers
Si la résistance des grains est difficile à caractériser, leurs propriétés

élastiques ne le sont pas moins. Müller Rochholz [11] a proposé une
méthode de caractérisation du module d’Young, du coefficient de Poisson,
du module de cisaillement basée sur un essai ultrasonique. Dans cet essai,
les vitesses d'impulsion des ondes longitudinales et transversales à travers
un granulat sont mesurées. Le module d’Young, le coefficient de Poisson, le
module de cisaillement sont obtenus par corrélations avec ces vitesses.
L’exactitude des valeurs est contrôlée sur des matériaux connus comme
l’acier et le verre. Morin [12] a procédé lui à une mesure de déformation
par jauge lors d’un essai de compression sur un grain de 20 mm aux
extrémités duquel il a taillé deux faces planes parallèles. Le Tableau 1.1
regroupe les valeurs mesurées pour des granulats de différentes tailles et
masses volumiques.

Tableau 1-1 : Propriétés élastiques des granulats d’argile expansée et de

pierre ponce
Module de
Masse Module de Coefficient
Classe cisaillement
volumique Young des de poisson
Ref.gran. granulaire des
des grains granulats des
(mm) granulats
(kg/m3) (MPa) granulats
(MPa)
4(6,3)-8 695 5193 2140 0,2146
Liapor3 8-12,5 600 4382 1850 0,1849
(Argile) 12,5-16 600 4332 1797 0,2073
16-25 500 3564 1339 0,2193
4(6,3)-8 -- 10930 4479 0,2214
[11] Liapor6
8-12,5 1078 13529 5675 0,1926
(Argile)
12,5-16 1078 12999 5501 0,1821
4(6,3)-8 -- 17,064 7383 0,1575
Liapor8
8-12,5 1451 17347 7474 0,1611
(Argile)
12,5-16 1451 17503 7566 0,1569
Pierre
-- -- 2600-3000 -- 0,13
Ponce
[12]
Argile
20 -- 1800-2000 -- 0,12
20
Source : [11] [12]
On peut constater que le module d’Young des granulats d’argile
expansée varie de 2 GPa à 17 GPa, alors que pour les granulats
alluvionnaires la variation est de 30 GPa à100 GPa [11]. Pour les granulats
d’argile les plus denses, l’ordre de grandeur de leur module d’Young est
similaire à celui d’une pâte de ciment avec un rapport eau sur ciment
E/C=0,6 induisant ainsi une meilleure compatibilité élastique entre les
granulats et la matrice que dans le cas des bétons classiques.
La mise en œuvre des essais par ultrasons sur les grains nécessite au
préalable leur polissage afin d’obtenir deux faces planes parallèles, sur
lesquelles seront placés les émetteurs/récepteurs. Cette préparation a
l’inconvénient d’enlever l’enveloppe externe plus dense et plus rigide du
grain, pouvant selon la structure poreuse des grains entraîner une sous-
estimation du module d’Young des granulats légers. [13]

1.2. Propriétés des bétons de granulats légers

1.2.1. Généralités
Un béton léger est un béton dont la masse volumique après séchage à

l'étuve est supérieure ou égale à 800 kg/m3 mais inférieure ou égale à 2 000
kg/m3. Les bétons dits légers sont obtenus par incorporation d’air. Trois
types de bétons légers sont classiquement distingués selon la façon dont
l’air est introduit dans le béton. Lorsque l’air est incorporé dans la pâte de
ciment, le béton est qualifié de «béton cellulaire »; lorsqu’il vient remplacer
les granulats fins entre les gros granulats, le béton est qualifié de «béton
sans fines »ou «béton caverneux »; et enfin lorsque les granulats sont eux-
mêmes allégés, le béton est alors qualifié de «béton de granulats légers ».
Figure 1-3 : Représentation schématique des

différents types de béton léger [2]
Evidemment, il est possible d'effectuer des combinaisons comme un

béton léger de type caverneux fabriqué en utilisant des granulats légers. A
titre d'exemple il est possible de fabriquer du béton caverneux à partir de
cendres volantes frittées dont la masse volumique est de 900 kg/m3.
Les bétons légers peuvent être utilisés dans les structures lorsque
leur résistance est élevée ou bien constituer une isolation particulière
efficace.
1.2.1.1. Béton cellulaire

Il ne s’agit pas de bétons à proprement parler mais plutôt de mortier.

Le mortier est en général constitué d’un mélange de ciment et d’un
granulat fin (sable naturel siliceux ou sable artificiel de granulats légers).
On additionne à ce mortier gâché fluide une matière génératrice de gaz (le
plus souvent de l’hydrogène) par exemple de la poudre d’aluminium :
2Ca  OH2  2Al  H2O  2CaOAl 2O3  3H2
Le processus de fabrication doit être bien étudié et contrôlé, ce qui

limite l’emploi de ce type de béton aux produits préfabriqués en usine. Les
densités des bétons cellulaires varient entre 0.4 et 1.2 t/m3. Traités à
l’autoclave, ces bétons peuvent donner, à 28 jours des résistances en
compression supérieures à 10 MPa. Les résistances en traction sont en
général de l’ordre de 30% de celles en compression.
1.2.1.2. Les bétons caverneux ou bétons sans fines
Les bétons caverneux sont obtenus par mélange de gros granulats

avec une pâte de ciment sans sable (ou très peu) [3]. La pâte de ciment
enrobe les granulats et les soude en leurs points de contact, ce qui crée à
l'intérieur du béton de larges cavités (pores) responsables de la diminution
de la masse volumique et de la baisse de résistance à la compression [14].
On peut employer un granulat ordinaire ou un granulat léger. Avec les
granulats courants la densité peut être de l’ordre de 1.6 à 1.8 t/m3. Pour les
granulats légers elle est de l’ordre de 0.7 à 1 t/m3. La résistance en
compression à 28 jours est comprise entre 3 et 7 MPa et le « collage par
point » explique la très faible résistance en traction.
On utilise le béton caverneux pour exécuter des parties de bâtiments
ou d’ouvrages où la résistance n’est pas spécialement recherchée : murs en
béton banché, béton de remplissage. Ce béton présente l’avantage d’être
économique tant sur le plan matériaux (faible dosage en ciment), sur la

mise en œuvre (pas de vibration, simple piquage, par couches successives)

que sur les coffrages car ces bétons poussent peu. Leur texture très ouverte
en fait un matériau de bonne isolation thermique et surtout s’opposant
parfaitement aux remontées d’humidité par capillarité.
Ils ont comme inconvénients leur très faible résistance et leur aspect
« caverneux » qui nécessite parfois un enduit rapporté qui s’accroche
évidemment très bien, et ils manquent totalement d’étanchéité.
1.2.1.3. Les bétons de granulats légers
Contrairement aux deux autres types de bétons légers, ce sont les

granulats mêmes qui contiennent assez de pores, ce qui les rend moins
denses. Les granulats légers sont d’origine aussi bien naturel qu’artificiel
et sont utilisés dans la confection des bétons pour lesquels la densité peut
varier de 0.5 à 2 . La résistance en compression de ces bétons est d’autant
plus faible que la densité est moins élevée. Elle n’est que de 2 à 5 MPa
pour les bétons de vermiculite de densité 0,5 en moyenne mais elle peut
atteindre 40 MPa pour les bétons d’argile ou de schiste expansé de densité
1.7 à 1.9 réalisé avec des granulats légers de bonne qualité.
Ces types de bétons pourront donc être utilisés pour la construction
de structures résistantes (poutres, dalles, poteaux …) mais aussi pour la
fabrication d’agglomérés, pour des bétons banchés non porteurs ou
faiblement chargé et pour des bétons isolants, l’isolation étant d’autant
meilleure que la densité est faible.
Mais les études et les recherches auxquelles a conduit l’essor actuel
des bétons légers permet d’améliorer progressivement la qualité des
granulats légers (densité plus faible, résistance intrinsèque accrue,
porosité ouverte diminuée…) et l’on peut maintenant réaliser entièrement
en béton léger des ouvrages tels que les bâtiments de grandes hauteurs
pour lesquels le gain de poids est particulièrement intéressant, des

couvertures en voiles très mince, des ponts en béton armé et même en

béton précontraint.
1.2.2. Propriétés physiques des bétons de granulats légers
1.2.2.1. Ouvrabilité et murissement
L’ouvrabilité est la capacité de mise en œuvre du béton frais c’est-à-

dire son aptitude à remplir les coffrages et à enrober convenablement les
armatures. Cette qualité est caractérisée par la plasticité et la maniabilité
du béton frais. [15]
Les bétons de granulats légers présentent en général une meilleure
ouvrabilité que les bétons classiques. Mais on peut cependant obtenir une
mise en œuvre relativement facile en étudiant la composition la mieux
adaptée (finesse et dosage du sable en particulier) ainsi que le dosage en
eau et en employant éventuellement un adjuvant ; l’emploi d’un plastifiant
donnant en même temps une bonne cohésion est souhaitable. [3]
La grande capacité d’absorption des granulats légers a une influence
importante sur la maniabilité, la résistance et le mûrissement du béton.
Cette influence dépend de l’état du granulat utilisé : saturé et séché en
surface ou bien sec.
Pour les granulats légers saturés séchés en surface, on n’observe
pratiquement aucune influence sur la maniabilité. L’eau absorbée n’est par
conséquent pas à prendre en compte dans le rapport eau/ciment du béton.
Par ailleurs, lorsque l’hydratation du ciment fait chuter l’humidité relative
dans les pores capillaires de la pâte de ciment durci, l’eau présente dans les
granulats migre vers ces capillaires, rendant possible une hydratation
supplémentaire. Cette situation pourrait être désignée par l’expression
«mûrissement humide interne», ce qui fait que les bétons de granulats

légers sont moins sensibles à un mûrissement humide incorrect que les

bétons ordinaires. [16]
En revanche, dans le cas de granulats utilisés secs, l’absorption d’eau
des granulats diminue la maniabilité. De plus, si le béton est vibré avant
que l’absorption par les granulats légers secs ne soit terminée, des vides
dus à la dessiccation se développent et, à moins que le béton ne soit
revibré, sa résistance sera moins élevée [14]
1.2.2.2. Masse volumique des bétons légers
Trois masses volumiques différentes peuvent être définies: la masse

volumique à l’état frais, la masse volumique à l’état séché à l’air et la
masse volumique à l’état séché au four. [4]
La masse volumique du béton fraîchement malaxé peut facilement
être déterminée comme la masse volumique à l’état frais. Cependant, au
cours du séchage à l’air ambiant, l’humidité est perdue jusqu’à l’obtention
d’un quasi-équilibre : le béton a alors une masse volumique à l’état séché à
l’air. Si le béton est séché à 105°C, il a atteint la masse volumique à l’état
séché au four. Des différences semblables se retrouvent également dans le
cas des bétons ordinaires, mais les différences entre les trois masses
volumiques sont plus grandes dans le cas d’un béton léger, du fait de
l’importance de la quantité d’eau contenue dans le béton léger frais et de
ses variations lors du durcissement et de la vie de l’ouvrage.
La masse volumique à l’état séché à l’étuve peut être prise égale en
première approximation à la masse volumique sèche. Des recherches nord-
américaines montrent en effet que, quelle que soit l’humidité initiale dans
les granulats, la masse volumique à l’état séché à l’air est de 50 kg/m 3
supérieure à la masse volumique à l’état séché à l’étuve [17]. D’après
Arnould et Virlogeux la prise de poids d’un béton léger immergé ne dépasse
pas 40 kg/m3 et est de 30 kg/m3 pour un béton traditionnel. Les auteurs

expliquent essentiellement ce gain de poids par le remplissage des vides du

mortier, et non par la migration d’eau vers les granulats légers. En effet,
les pores de surface sont en grande partie bouchés par le mortier, au
moment du malaxage et en début de prise, du fait des échanges d’eau entre
le mortier et les granulats légers. [9]
1.2.3. Propriétés mécaniques des bétons de granulats légers
1.2.3.1. La résistance à la compression
Les granulats légers entraînent une modification du comportement

et des niveaux de performances mécaniques du béton. En effet, le granulat
léger est poreux donc moins résistant qu’un granulat usuel. Le
fonctionnement mécanique et le mode de rupture des bétons légers sont
donc modifiés par rapport à ceux d’un matériau contenant des granulats
rigides.
Si le béton contient des granulats rigides plus résistants que le
mortier, ceux-ci constituent les points durs du système. Les contraintes
imposées au matériau, entraînent des déformations notables dans le liant
et négligeables dans le granulat. Des zones de concentrations de
contraintes naissent donc dans le mortier, qui se fissure. L’adhérence entre
les granulats et le mortier étant insuffisante pour supporter les niveaux de
sollicitation imposés, la fissuration du mortier se produit autour des grains
qui se décollent de la pâte de ciment. La résistance du béton est donc
pilotée par la résistance de la zone servant d’interface entre le mortier et le
granulat rigide.
A l’inverse, dans le cas du béton léger contenant des granulats de
faible résistance, les contraintes cheminent à travers la pâte, contournant
les « points faibles » du matériau. Le mortier subit des niveaux de
sollicitation élevés et les déformations de la pâte et des granulats sont
importantes. Une fois les granulats écrasés, ils ne participent plus

vraiment à la résistance du matériau et le mortier finit par céder. Ce mode
de rupture est possible car les granulats légers possèdent une surface
poreuse importante qui crée une excellente adhérence entre la pâte et le
grain. Ce n’est donc pas la liaison au niveau de la surface de contact qui est
détruite comme dans le cas de granulats rigides mais le granulat qui cède.
Une nuance existe cependant dans le cas de granulats très
déformables même si leur résistance reste modérée. En effet, sous l’effet
des contraintes, le mortier va se déformer et le granulat va faire de même
par contact granulat-mortier. Comme le granulat peut supporter des
niveaux de déformation supérieurs à ceux du mortier, c’est ce dernier qui
va fissurer sous l’effet des contraintes et le granulat, n’ayant pas atteint
son seuil de rupture, ne sera pas détruit. La rupture du béton se fait dans
ce cas précis par rupture du mortier et non par rupture des granulats.
Ainsi, les caractéristiques des granulats sont déterminantes dans les
performances des bétons légers.
Les niveaux de performances des bétons légers sont inférieurs à ceux
des matériaux usuels de construction, puisque les granulats légers
possèdent une porosité propre, qui les rend déformables. D’une manière
générale, la résistance en compression à 28 jours et le module d’élasticité E
augmentent lorsque la porosité des granulats diminue. Des campagnes
expérimentales ont mis en relation les performances mécaniques et masse
volumique ρ des bétons légers. Dans le cas de granulats d’argile expansée
de type Liapor, ARNOULD [9] a obtenu une relation linéaire entre la
résistance en compression et la masse volumique (Fig.1.4)

Figure 1-4 : Résistance sur prisme en compression à 28 jours

(MPa) en fonction de ρ [9]
Le module d’Young d’un béton léger est évidemment inférieur à celui

du béton traditionnel en raison de sa faible masse volumique.
Généralement, le module d’Young d’un béton léger est considéré comme
valant ½ à ¾ de celui d’un béton traditionnel de même résistance. Une plus
faible rigidité peut être parfois souhaitable pour les structures soumises à
une sollicitation dynamique (impact) ou pour des structures en coques
[17].Un faible module d’Young peut néanmoins être à l’origine de désordres
dans les structures en béton précontraint suite à une relaxation des câbles
de précontrainte et à la chute de tension qui en découle.
Le béton léger a un module d’Young moins élevé qu’un béton

classique car les modules des granulats légers sont plus faibles que les
modules des granulats de densité normale. Les propriétés élastiques des
granulats ont une influence prépondérante sur le module d’Young du

béton. Comme les propriétés élastiques du granulat sont liées à leur indice
de vide et donc à leur densité, le module d’Young du béton léger dépend
non seulement de la résistance en compression, mais aussi de la masse
volumique du béton [14].
Les normes proposent différentes relations empiriques pour évaluer

les modules élastiques des bétons légers, en fonction de leur masse
volumique et de leur résistance à la compression. Le module d’Young du
granulat étant rarement connu, les formules tiennent compte du module
au moyen d’un coefficient fonction de la masse volumique du béton. Il n’y a
pas consensus sur ces relations.
Ainsi la relation de l’Eurocode EN 1922-1-1 préconise :
0.3 2
f    
Ec  22000  cm  .  bs 
 10   2200 
où Ec est le module d’Young du béton en MPa (module sécant entre

c  0 et 0.4fcm et bs la masse volumique sèche du béton en kg/m3.
La norme ACI propose la relation ci-dessous [17]:
Ec  0.43bs 1.5 fck
fck
est la résistance caractéristique
Cette dernière équation est considérée comme valable pour des

valeurs de masse volumique comprises entre 1440 et 2480 kg/m3, et des
valeurs de résistance à la compression comprise entre 21 et 35 MPa. Le
module d’Young réel peut s’écarter jusqu'à 20% de la valeur calculée.

Le module d’Young des granulats légers pouvant varier entre 4 GPa

et 30 GPa, il est alors difficile d’estimer précisément le module d’Young du
béton sans tenir compte de la proportion de granulats et de leur nature.
Haque et al. soulignent de même la nécessité de distinguer un béton
contenant du sable de densité normale d’un béton où le sable est lui aussi
composé de granulats légers [18]. Lier le calcul du module à la résistance
en compression peut aussi être source d’erreur comme l’a montré le
paragraphe 1.2.3.1. . Selon les répartitions de contraintes entre matrice et
granulat, la rupture peut être initiée dans la pâte et la résistance des
bétons de granulats légers est alors indépendante du volume de granulat.
Ainsi à résistances égales, les modules des bétons légers peuvent être très
différents selon la valeur de leur fraction volumique.
1.2.4. Propriétés thermiques des bétons de granulats légers
L’une des propriétés intéressantes des bétons de granulats légers est

leur pouvoir d’isolation thermique due aux nombreuses bulles d’air
interposées dans l’épaisseur du béton de granulats. Ce pouvoir d’isolation
est caractérisé par le coefficient de conductivité thermique. La conduction
thermique λ est le flux de chaleur par mètre carré, traversant un matériau
d’un mètre d’épaisseur pour une différence de température d’un degré
entre ses deux faces. Cette propagation d’énergie se produit dans un solide
par agitation des molécules constitutives du matériau. La conductivité
thermique λ est donc une grandeur intrinsèque du matériau, qui dépend
uniquement de ses constituants et de sa microstructure.
Un béton usuel à base de granulats rigides, contient de l'air, dû à

l'arrangement de la phase solide (squelette granulaire) et à la prise de
liant. Or, l’air immobile conduit faiblement la chaleur. Les bétons à base de
granulats légers ont donc été développés, car ils permettent d'augmenter la

proportion volumique d'air dans le matériau (i.e. la porosité), en ajoutant

l'air intra-particule (i.e. du granulat). A titre comparatif, un béton
hydraulique (ρ = 2300 kg/m3) a une conductivité thermique de 2,0 W/(m.K)
tandis qu’un béton d’argile expansé (ρ = 1600 kg/m3) a une conductivité
thermique de 0,60 W/(m.K).
La corrélation entre la masse et le coefficient de conductivité se

traduit par des performances en matière d’isolation thermique, d’autant
plus sensibles que la densité diminue.
1.3. Travaux antérieurs sur les coques de noix de palmistes
Les coques de noix de palmistes possèdent des caractéristiques de

dureté comme les agrégats grossiers et il y a eu des tentatives par Okafor
[19], Okpala [20] et Basri et al., [21] de les utiliser comme agrégats
grossiers pour remplacer les agrégats de granite normaux
traditionnellement utilisés pour la production de béton. Ata et al, [22] ont
comparé les propriétés mécaniques du béton de coques de noix de palmistes
avec celles du béton de coques de noix de coco et a signalé l'économie de
l'utilisation des coques de noix de palmiste comme agrégat léger
ACCALOGOUN Léandre René a étudié les caractéristiques physico-
chimiques de ce type de béton. De ces résultats il ressort que le ciment ne
pourra pas altérer les coques au fil des années au niveau du béton ligneux
et que de la même manière la présence en traces des composées alcalino-
terreux dans les coques limite la formation de composés chimiques
pouvant en retour attaquer le ciment ; en conséquence ciment et coques ne
s’altèrent pas l’un et l’autre [23]. Les différents essais de résistance
effectués sur des éprouvettes de bétons réalisées après une étude de
formulation ont permis d’aboutir aux conclusions suivantes :Le béton de
coques est un béton léger, 23% moins lourd que le béton normal, très
maniable et dont l’utilisation pourrait résoudre des problèmes
environnementaux et contribuer à réaliser des habitats à moindre coût. Il
a par ailleurs remarqué que ce béton a une résistance plus faible que celle
du béton classique (entre 6 et 11 Mpa selon le dosage en ciment et le mode
cure) mais cet aspect ne constitue pas un handicap parce que le béton de
coques peut être adapté à des cas spécifiques de construction. [23].
Peter NDOKE [24] s’est penché sur l’utilisation des coques de noix
de palmistes comme agrégats grossiers dans les couches de liaison de la
route en mettant l’accent sur la résistance du béton d'asphalte telle que
donnée par l’essai Marshall. Il a procédé en effet à un remplacement
partiel et graduel des gros agrégats par les coques de noix de palmiste. Il a
été observé que les coques de noix de palmistes peuvent être utilisées pour
remplacer les gros granulats jusqu'à 30% avant que des réductions
drastiques ne deviennent perceptibles. Il est donc recommandé que, pour
des routes à forte circulation, une substitution de coques de palme jusqu'à
10% peut être utilisé pendant le même remplacement à 100% est possible
pour les routes à faible circulation dans les milieux ruraux.
AVLESSI Bernard [25] a montré que les bétons bitumineux à
‘‘granulats’’ de coques d’amande palmistes sont aussi bien utilisables pour
les chaussées à fort trafic que pour celles à faible trafic. Il obtient ainsi un
enrobé drainant avec des résistances mécaniques acceptables et à moindre
coût. La légèreté des coques d’amande palmistes favorise également les
petits producteurs car avec un ratio de 166 m3/km, on obtient le
revêtement d’une chaussée bitumée d’emprise 7m avec une stabilité
Marshall supérieure à 950 kilogrammes.
Teo et al. [26] ont effectué des tests sur des poutres de coques de noix
de palmistes renforcées pour étudier leur comportement en flexion. Les
moments ultimes expérimentaux sont de l'ordre de 4% à 35% plus élevés
par rapport aux moments prévus. De même, les poutres en béton de coques
ont montré un bon comportement à la ductilité. Toutes les poutres
exposent une déflexion considérable, ce qui constitue un avertissement
suffisant à l'imminence de l'échec. Les largeurs de fissures à des charges de
service variaient entre 0,22 mm à 0,27 mm, tranche admissible selon la
norme BS 8110 pour des exigences de durabilité.
U.Johnson Alengaram et al [27] ont procédé à la confection d’un
béton de coques de noix de palmistes de résistance caractéristique égale à
30 MPa à l'aide de dix pour cent(10%) de la fumée de silice et de cinq pour
cent(5%) des cendres volantes respectivement en tant que matériau d’ajout
et matériau de substitution du ciment. Ils ont procédé à l’étude du
comportement structurel de la poutre réalisée à base de ce béton ainsi qu’à
la comparaison avec une poutre de béton courant de mêmes
caractéristiques.
Il a été observé, à partir de l'étude expérimentale des poutres, que la
moment maximum des poutres de coques de noix de palmistes était plus
élevée que celui les poutres normales d'environ trois pour cent (3%). En
outre, le mode de défaillance observée dans les poutres de coques de noix
de palmistes a été ductile contrairement à l'échec cassante des poutres
normales. Ainsi, les poutres de coques ont montré une rupture ductile,
donnant un ample avertissement avant la rupture. Les poutres de coques
ont également montré beaucoup de fissuration, la largeur de la fissure et
l'espacement des fissures étant petite. Les poutres de coques affichent
aussi une plus grande déformation sous charge constante jusqu'à la
rupture, contrairement aux poutres normales qui ont échoué de manière
cassante, sans avertissement.
MANNAN et GANAPATHY ont montré l’inadéquation des méthodes
conventionnelles de formulation des bétons à la formulation des bétons de
coques de noix de palmiste [28] [29]. Les résistances à 28 jours du béton de

coques formulé d’après les méthodes conventionnelles sont nettement

inférieures aux résistances escomptées de béton de coque. En effet pour
une résistance projetée égale à 28 MPa à 28 jours, la résistance obtenue est
de l’ordre 15 MPa. En faisant varier les proportions de sable, de ciment, de
coques et d’eau, ils ont abouti à des formulations pour lesquelles l’essai de
compression sur le béton de coques a donné des résultats acceptables de 24
MPa à 28 jours. De plus l’utilisation des cendres volantes comme ajout
minéral et du chlorure de calcium comme accélérateur améliore nettement
cette résistance qui pourrait atteindre 29 Mpa [30]. Les bétons ainsi
obtenus sont légers et peuvent être utilisés dans les zones où les noix de
palme abondent.
Payam Shafigh et al [31] ont effectué une étude dans laquelle, les
coques ont été utilisées pour la production du béton léger de grande
résistance. La densité le volume de vide, la maniabilité, la résistance à la
compression et le pourcentage d’absorption ont été mesurés. L’effet de 5
modes de cure sur la résistance à la compression a été étudié. Les résultats
montrent que, par incorporation ou non d’ajout, il est possible de produire
un béton de coques dont la résistance à 28 jours est d’environ 43-48 MPa
et la densité sèche 1870-1990 kg/m3. La résistance à la compression de ce
béton est sensible au défaut de cure.

Chapitre 2. Présentation de la filière

« palmier à huile » et du milieu d’étude

2.1. Le palmier à huile

2.1.1. Définition
Le palmier à huile d'Afrique (Elaeis guineensis) est un
monocotylédone de la famille des Arécacées.
Le nom scientifique du palmier à huile, Elaeis guineensis, vient du
grec ancien elaia qui signifie olive, en raison de ses fruits riches en huile.
Cet élégant palmier, originaire d’Afrique intertropicale humide, est un
lointain parent du cocotier.
Photo 2-1 : Le palmier à huile [32]
2.1.2. Caractéristiques botaniques
2.1.2.1. Classification
L'Elaeis comprend 2 espèces principales : la plus importante et la
plus répandue est l'Elaeis guineensis. L'autre, l'Elaeis oléifera se rencontre
dans le Nord de l'Amérique du Sud, en peuplements spontanés.
La classification des variétés peut se faire principalement suivant 3
caractères :
 La couleur du fruit :
- Fruit noir avant maturité : variété Nigrescens la plus répandue

- Fruit vert avant maturité : variété Virescens peu répandue

 La présence ou l'absence de caroténoïdes dans la pulpe à
maturité :
- Présence : variété commune
- Absence : variété albescens
 l'épaisseur des coques (le critère le plus important)
- le dura : les fruits ont une coque (noyau) épaisse, peu de pulpe et une
grosse amande ;
- le pisifera : les fruits n’ont pas de coque, beaucoup de pulpe mais une
petite amande ;
- le tenera : les fruits ont une coque peu épaisse, beaucoup de pulpe et
une grosse amande.
Les teneras ont été obtenus par croisements entre les palmiers dura et
palmiers pisifera afin d’obtenir des fruits avec une pulpe épaisse
(extraction d’huile de palme), une coque peu épaisse (facile à casser) et une
grosse amande (extraction d’huile de palmiste).
2.1.2.2. Description
Le palmier à huile mesure 20 à 25 m de haut dans la nature, mais
dans les cultures de palmeraies, les ‘‘elaeis’’ ne dépassent pas 15 mètres : il
présente les caractéristiques suivantes [32] :
 Les feuilles ou palmes entourent et protègent le bourgeon végétatif.
De nouvelles feuilles sont émises en continu au centre de la
couronne, alors que les plus vieilles sont élaguées ou se dessèchent.
Elles mesurent 6 à 9 mètres de haut et comptent plus de 300 folioles
lamelliformes disposées sur plusieurs plans. La base de la feuille, ou
pétiole, est bordée d’épines acérées.
 Le stipe, de diamètre constant et non ramifié, présente les sections
losangiques des feuilles qui ont été coupées, disposées en spirales.
 Les fleurs sont réunies en inflorescences, les unes mâles, les autres
femelles, qui apparaissent à l’aisselle de chaque palme, excepté en
cas d’avortement précoce.
 Les fruits, très riches en huile, sont des drupes ovoïdes, charnues,
réunies en « régimes » pouvant peser 1 à 60 kilos. A l’âge adulte, un
régime mûr pèse en moyenne 15 à 25 kilos et porte environ 1 500
fruits.
Photo 2-2 : Régime de noix de Photo 2-3 : Noix de palme

palme [32] divisée en deux [32]
Les fruits présentent une peau lisse protégeant une pulpe huileuse et
fibreuse, elle-même recouvrant une coque noire très dure. Cette coque,
percée de 3 pores germinatifs, protège une amande ovoïde pleine appelée «
palmiste ». L’ensemble coque et amande constitue la graine du palmier.
[32]
2.1.3. Culture du palmier à huile
Cette espèce se rencontre en Afrique tropicale: Kenya, Tanzanie,

Ouganda, République démocratique du Congo, Bénin, Nigeria, Sénégal,
Sierra Leone, Togo. Son foyer d'origine semble se situer le long du golfe de
Guinée, où subsistent encore des palmeraies naturelles. Elle est aussi
largement cultivée dans toutes les zones tropicales du globe, notamment en
Asie.

Les principaux producteurs sont le Nigeria, la Côte d'Ivoire, le

Cameroun et la République démocratique du Congo pour l'Afrique, la
Malaisie et l'Indonésie (les deux premiers producteurs mondiaux en 2008)
pour l'Asie, la Colombie et l'Équateur pour l'Amérique du Sud. En
Indonésie, les surfaces nouvellement consacrées au palmier à huile sont
passées de 14 000 ha par an dans les années 1970 à 340 000 ha entre 2000
et 2009, selon l'USDA. Entre 1990 et 2005, les nouvelles plantations de
palmiers à huile ont occupé 1,8 million d'hectares en Malaisie.
Le palmier à huile, premier fournisseur de corps gras végétal de la
planète devant le soja, est cultivé pour ses deux huiles comestibles :
- l’huile de palme rouge, extraite de la pulpe du fruit : 18 à 26
% du poids frais de régimes,
- l’huile de palmiste, extraite de l’amande du fruit : 3 à 6 % du poids frais
de régimes. (50 % du poids sec d’amandes de palmiste).
2.1.4. Usage du palmier à huile et de ses dérivées
L’huile de palme est utilisée

- à 80 % pour l’alimentation humaine : margarine, matière grasse végétale
de base, huile alimentaire, huile de friture et graisses spécialisées …
- pour la fabrication de dérivés à usages industriels : acides gras, savons et
cosmétiques, savons industriels, encres, résines, esters méthyliques,
L’huile de palmiste fait partie des huiles lauriques, au même titre
que l’huile de coco (39 à 54 % d’acide gras laurique) avec laquelle elle se
partage les mêmes marchés. Les débouchés de l’huile de palmiste sont
nombreux : huile de cuisson en mélange avec d’autres huiles végétales,
margarine, savonnerie et cosmétique, oléochimie.
Les sous-produits des huiles de palme ont de nombreuses
valorisations possibles.

- Les fibres sont brûlées dans des chaudières spéciales qui

produisent de la vapeur d’eau sous pression pour la stérilisation
des régimes et la fabrication de l’énergie électrique nécessaire au
fonctionnement de l’usine et à l’électrification des villages
l’avoisinant.
- La fermentation des effluents d’huilerie produit du gaz méthane
utilisable pour le fonctionnement de groupes électrogènes ou de
motopompes.
- Les rafles, riches en matière organique et éléments fertilisants,
sont retournées dans les palmeraies en l’état ou après compostage,
réduisant ainsi l’utilisation d’engrais chimiques dans la plantation.
- Les tourteaux de palmistes servent d’aliment pour le bétail.
En Afrique, les utilisations suivantes (entre autres) du palmier à huile
expliquent le nom de "plante miracle " utilisé par les paysans :
- Les noix de palme servent à la préparation des sauces, de l'huile de
palme et de palmistes ;
- la sève est utilisée pour la préparation du vin de palme et de
l'alcool "sodabi " ;
- les coques de palmiste servent comme énergie dans les
préparations culinaires, dans les ateliers de forge ;
- les cendres qui en résultent servent à la préparation de la potasse
également utilisée en cuisine mais aussi pour la saponification
dans la préparation des savons indigènes ;
- les feuilles servent à la fabrication des balais et rameaux ;
- les branches sont utilisées pour la confection des claies, des
paniers ;
- le stipe (tronc), divisé, est utilisé dans la construction des toitures ;
- les racines sont utilisées dans la pharmacopée...

Le palmier à huile joue donc un rôle important dans l'économie

paysanne, dans la mesure où cette culture contribue, d'une part, à
satisfaire les besoins domestiques des paysans-planteurs et d'autre part, à
assurer à ces derniers des revenus monétaires supplémentaires provenant
de la vente d'une partie des produits dérivés du palmier à huile.
2.1.5. Procédé d’obtention des coques
Les coques sont des résidus d’exploitation des noix de palme. Après
la récolte, on procède à la cuisson des régimes (stérilisation), à l’égrappage,
au pressage des fruits. On obtient ainsi après décantation l’huile de palme
brute. Il ressort également de ce processus deux produits : les fibres, qui
sont des résidus de la pulpe et la noix de palmistes. Cette dernière est
ensuite cassée (à l’aide d’une machine artisanale ou de façon industrielle)
puis on procède à la séparation de l’amande pour servir à la production de
l’huile palmiste. L’ensemble des coques constitue le résidu que nous
entrevoyons de valoriser à travers la présente étude.
Photo 2-5 : machine écrasant Photo 2-4 : mode traditionnel de

les noix de palmistes séparation des coques et de
l’amande de la noix de palmistes

2.1.6. La filière palmier à huile au Bénin
Historiquement le palmier à huile occupe une place très

importante dans l’économie du Bénin ; La culture du palmier à huile a fait
l’objet d’un développement plus volontariste à partir du règne du roi
Ghézo (entre 1818 et 1858) [33]. La filière palmier à huile a été la première
filière d'exportation du Bénin jusqu'au début des années 1970, avant de
connaître un déclin malgré les importants acquis de la recherche. Depuis
lors, les quantités d’huile de palme exportées ont fortement chuté et
seulement 40 % des besoins intérieurs en huile végétale sont couverts par
la production nationale de noix de palme (280.000 tonnes en 2005) [34].
Cette situation est due à plusieurs facteurs dont le vieillissement des
anciennes plantations, les perturbations climatiques, le caractère obsolète
de la plupart des grandes unités de transformation industrielles. Par
ailleurs, les Coopératives d’Aménagement Rural (CAR) et leurs Unions
Régionales (URCAR) à qui incombe la responsabilité de gérer les anciennes
palmeraies d’Etat, végètent dans des situations conflictuelles générant des
dysfonctionnements quasi permanents, ce qui handicape toute action
d’amélioration de la productivité.
En dépit de tout le palmier à huile demeure la plante oléagineuse la

plus importante sur les plans économique et socioculturel pour les
populations au Sud du Bénin. Le palmier naturel reste prédominant, mais
on observe de plus en plus des efforts de cultures de palmier sélectionnés,
lesquels desservent quelques unités de transformation semi-artisanales
sous gestion privée. Les efforts de regroupement des diverses structures de
base et planteurs individuels au sein d’une fédération nationale sont
également autant d’initiatives à encourager.
Les mesures de revalorisation entamées (production de graines
germées, installation de pépiniéristes privés et promotion des plantations
villageoises) au niveau de la filière au cours de la dernière décennie ont

permis de lui donner un nouvel élan et la production est passée de 130.000
tonnes en 1994 à 220.000 tonnes de noix de palme en 2002 puis à 280 000
tonnes en 2005. Toutefois, beaucoup reste à faire pour redonner au palmier
à huile sa place au rang des filières compétitives du Bénin.
Il est de l’intérêt du Bénin de réorganiser cette filière non seulement
pour atteindre une autosuffisance des besoins en corps gras d’origine
végétale au Bénin, mais aussi pour profiter du marché de l’UEMOA que les
autres pays producteurs du palmier de la sous-région n’arrive pas à couvrir
et dont la demande en huile de palme serait de 250.000 tonnes en l’an 2020
[35].
Depuis 2006 l’etat béninois s’emploie à redynamiser cette filière à
travers le projet de relance du secteur agricole(PRSA). Bon nombre de
problèmes essentiellement d’ordre social entravent l’atteinte des objectifs
fixés. Il s’agit par exemple de de la vente des palmeraies : cas de la Zone des
Palmiers (ZOPA) dans la commune d’Abomey-Calavi. Cependant les efforts
consentis ont un impact positif sur la production. En effet, selon les
statistiques de la Direction de la Programmation et de la Prospective (DPP)
du MAEP, la culture du palmier à huile est passée d’une production de
280000 tonnes de régimes en 2005 à une production de 320000 tonnes
(correspondant à 187135ha de culture) en 2010 et à 388830 tonnes
(correspondant à 194404 ha de culture) en 2011.
2.2. Présentation de la zone d’étude
La présente étude est effectuée dans le sud-Bénin qui correspond à

la zone de production de palmier à huile au Bénin. Le palmier dit naturel,
est originaire du Golfe de Guinée et on le retrouve sur la frange littorale
méridionale du Bénin (figure 2.1) et à l’intérieur des pays de cette région.
Figure 2-1 :La zone palmier à

huile au Bénin [33]
2.2.1. Relief
Le relief du sud-Bénin est constitué de zones de basse altitude et de
plateaux. Il comprend :
 une région côtière, basse et sablonneuse limitée par des lagunes ;
 un plateau d’argile ferrugineux ;
 un plateau silico-argileux, parsemé de quelques sous-bois
2.2.2. Climat et régime hydrique du sud-Bénin
Le sud-Bénin fait partie de la zone subéquatoriale s’étendant de la

côte Atlantique à une ligne transversale passant par Savè (7°30 de latitude
Nord) où la pluviométrie varie de 950 à 1 400 mm/an ; la période de

croissance végétale oscille autour de 240 jours.
Un régime pluviométrique particulier marque cette zone climatique :
depuis la région côtière jusqu’à Savè, la courbe des précipitations présente
un aspect bimodal (Avril à Juillet et Septembre à Novembre).
2.2.3. Réseau hydrographique du sud-Bénin
Les principaux cours et plans d’eau (lacs et lagunes) sont :

 Les cours d’eau
Plusieurs cours d’eau traversent le sud-Bénin. Ce sont : l’Ouémé (510
Km), le Couffo (190 km), le Zou (150 km), le Mono (100 km).
 Les plans d’eau
Les plans d’eau localisés dans le sud du pays comprennent les lacs: Nokoué
(150 km2), Ahémé (78 km2), Toho (15 km2), Togbadji (4 km2). Il existe par
ailleurs plusieurs petits lacs très riches en poissons: Célé (2 km2), Azili (2
km2), Doukon (0,2 km2), Tikpan (0,1km2), Dati (0,7 km2) et les lagunes de
Ouidah (40 km2),de Porto-Novo (35 km2) et de Grand-Popo (15 km2).
2.2.4. Géomorphologie et types de sols
Au sud –Bénin, on distingue essentiellement deux(2) zones

géomorphologiques :
 La zone littorale de basse altitude comprenant les cordons sableux
d’âges divers, les lagunes et marécages ;
 Les plateaux de terre de barre du Continental Terminal,
présentant des ondulations entre 200 et 400 m d’altitude.
Les sols du Bénin peuvent être classés en plusieurs catégories :

 Les sols sableux localisés dans le littoral et peu fertiles ;

 les sols alluviaux et vertisols localisés dans les vallées (Mono,
Niger, Couffo, Ouémé), dans la dépression de la Lama, s riches en
argile, humus et éléments minéraux ;
 les sols faiblement ferralitiques ou terre de barre .

Chapitre 3. Caractérisation physique et

mécanique des bétons de coques de noix
de palmistes

3.1. Mise au point du béton de coques de noix de palmistes

3.1.1. Matériaux
3.1.1.1. Le ciment
Le ciment utilisé pour la confection du béton est de type CPJ 35

(équivalent au CEM II selon la norme EN 197-1), provenant de l’usine
SCB-Lafarge et dont les caractéristiques sont les suivants :
Tableau 3-1 : Composition chimique du ciment
Désignation Valeurs en %
SiO2 17,16
Al2O3 5,10
Fe2O3 2,61
CaO 60,55
MgO 1,76
SO3 grav 2,50
Res.Insoluble 1,40
Perte au feu 9,85
Source : Laboratoire SCB Lafarge
Tableau 3-2 : Caractéristiques physiques du ciment
Désignation Valeurs
Densité apparente 1,073
Masse volumique (g/cm3) 3,01
Début de prise 3H05
Fin de prise 4H39
Surface spécifique (Blaine)
3155
en cm²/g
Expansion (mm) 1,50
Refus sur tamis 0.08 10,92
Refus sur tamis 0.16 0,80
Tableau 3-3 Caractéristiques mécaniques du ciment
Age Compression (bars)

2j 132
7j 242
28 j 330

3.1.1.2. L’eau
L’eau utilisée pour la confection des éprouvettes est celle du réseau

d’alimentation d’eau potable du campus universitaire d’Abomey-Calavi.
3.1.1.3. Le sable
Le sable utilisé est un sable provenant de la carrière de VASSEHO

dans la commune de Ouidah et dont les caractéristiques seront obtenues à
l’issue des essais auxquels il a sera soumis.
3.1.1.3.1. Essai d’analyse granulométrique (EN 933-1) [36]

 Matériel
 Série de tamis conforme à l'EN 933-2

 Fonds et couvercles de tamis
 Étuve ventilée, de marque MEMMERT réglée par thermostat pour
maintenir une température de (110 ±5) °C
 Balance de marque KERN, de portée 10100g et de précision 0,1g
 Bacs, brosses.
 Méthode
 Préparation des prises d'essai
La masse de chaque prise d'essai doit être conforme au tableau 3-4
pour des granulats de masse volumique comprise entre 2,00 Mg/m3 et 3,00
Mg/m3.

Tableau 3-4 : Masse des prises d'essai pour des granulats courants
D de la classe granulaire Masse de la prise d'essai

(maximum) mm (minimum) kg
63 40
32 10
16 2,6
8 0,6
4 0,2
Source : [36]
NB : Pour les granulats d'autres dimensions, la masse minimale de

la prise d'essai peut être interpolée à partir des masses indiquées dans
le tableau 3.1.
 Sécher la prise d'essai en la portant à une température de (110 ±5)
°C jusqu'à masse constante ;
 laisser refroidir, peser et inscrire le résultat, soit M1.
 Exécution de l'essai
 Verser l'échantillon sec dans la colonne de tamis;

 agiter la colonne, manuellement, puis reprendre un à un les tamis en
commençant par celui qui présente la plus grande ouverture et agiter
manuellement chaque tamis en s'assurant qu'il n'y a pas de perte de
matériau, en utilisant, par exemple, un fond et un couvercle ;
 transvaser tout le matériau qui passe à travers chaque tamis sur le
tamis suivant de la colonne avant de poursuivre l'opération avec ce
tamis ;
NB : L'exécution du tamisage peut être considérée comme achevée lorsque
le refus ne change pas de plus de 1,0 %, en 1 min de tamisage.
 peser le refus au tamis ayant la dimension de maille la plus grande
et noter sa masse R1 ;

 effectuer la même opération pour le tamis immédiatement en

dessous, et noter la masse du refus R2 ;
 poursuivre la même opération pour tous les tamis qui sont dans la
colonne, afin d'obtenir la masse des différentes fractions de
matériaux retenus et noter ces masses, R3, R4,... Ri,...Rn ;
 peser le matériau tamisé, restant dans le fond le cas échéant, et
inscrire la valeur de sa masse soit P ;
 Calcul et expression des résultats
 Calculer la masse des refus sur chaque tamis, exprimée en

pourcentage de la masse sèche d'origine M1 ;
 calculer le pourcentage cumulé des différents tamisats de la masse
sèche d'origine passant jusqu'au tamis de 63 µm non compris. Les
résultats ainsi obtenus sont traduit sous forme de courbe.
Pour le sable utilisé la courbe granulométrique est le suivant :
100,00
Pourcentages cumulés des passants(%)
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0,01 0,1 1 10
Ouvertures des tamis (mm)
Figure 3-1 : Courbe représentative des résultats d’analyse

granulométrique sur le sable
- Pourcentage de perte
217, 20  216, 4
P 100  0,37% (0.37% 1%) ok
217, 20
- Classe granulaire : 0/2
- Module de finesse
Mf 
1
100
  refus cumulés sur tamis 0,16  0,315  1, 25  2,5  5
1
=  97,93  71,87  21,32  0,64   1,92
100
1,92 < 2,2 ; on en déduit alors que le sable a une majorité d’éléments
fins c’est à dire qu’il est un sable fin.
- Coefficient d’uniformité
D 60
Cu 
D10
où Cu est le coefficient d’uniformité,
D60 le diamètre de la particule qui correspond à 60% de passants
D10 le diamètre de la particule qui correspond à 10% de passants
On a :
0,4671
Cu   1,86
0,2504
On a : Cu =1,86<2 donc le sable a une granulométrie uniforme

Coefficient de courbure
-
2
D30
Cc 
D10  D60
Avec Cc est le coefficient de courbure

D30 le diamètre de la particule qui correspond à 30% de passant
On a :
0,3239²
Cc   0,90
0,2504  0,4671

3.1.1.3.2. Essai d’équivalent de sable (EN 933-8) [38]

 Matériel
 Deux cylindres gradués, en verre transparent, munis d’un bouchon

en caoutchouc
 Ensemble du piston d’essai
 Chronomètres
 Réglet de 500 mm, gradué en millimètres.
 Tamis de contrôle, à mailles carrées de 2 mm
 Brosse à tamis
 Spatule
 Tube laveur muni d'un robinet à la partie supérieure.
 Flacon, en plastique transparent, d'une contenance de 5 l, muni d'un
système de siphon, dont le fond est placé à environ 1 m de la table de
travail.
 Tube en plastique, d'une longueur approximative de 1,50 m, et de
diamètre interne approximatif de 5 mm, reliant le tube laveur au
siphon
 Entonnoir
 Machine d’agitation
 Thermomètre, d'une précision de 1 °C.
 Balance de marque KERN de portée 220g et de précision 0,01g,
 Méthode
 Préparation de la solution concentrée
 Dissoudre (219 ±2) g de chlorure de calcium cristallin CaCl 2.6H2O ou

111 g de chlorure de calcium anhydre, CaCl2 dans (350 ±50) ml d'eau
distillée ou déminéralisée,
 laisser refroidir à température ambiante ;
 ajouter (480 ±5) g de glycérine et (12,5 ±0,5) g de formaldéhyde en

solution et diluer à 1L de solution avec de l'eau distillée ou
déminéralisée.
 mélanger vigoureusement.
NB : La solution lavante, est obtenue en diluant (125 ±1) ml de solution
concentrée à (5,00±0,01) L avec de l'eau distillée ou déminéralisée.

L'essai doit être réalisé sur la fraction 0/2 mm à une teneur en humidité
inférieure à 2 % et à une température de (23 ±3) °C. La prise d'essai ne doit
pas être séchée dans une étuve. La masse de chaque prise d'essai doit être
égale à :
120 100  w 
g (au gramme près)
100
où w est la teneur en humidité du sable (pourcentage en masse sèche).
 Mode opératoire
 Siphonner la solution lavante dans chaque cylindre gradué, jusqu'au
trait repère inférieur figurant sur le cylindre ;
 à l'aide de l'entonnoir, verser une éprouvette dans chaque cylindre
gradué, en maintenant le cylindre dans une position verticale ;
 taper le fond de chaque cylindre à plusieurs reprises sur la paume de
la main afin de déloger les bulles d'air et de favoriser le mouillage de
l'éprouvette ;
 laisser reposer pendant 10 min pour humidifier l'éprouvette ;
 à la fin de cette période de 10 min, boucher un cylindre à l'aide du
bouchon en caoutchouc, puis fixer ce cylindre sur la machine
d'agitation ;

 agiter le cylindre pendant 30 s puis replacer le cylindre sur la table

de travail dans la position verticale. Le temps d'agitation correspond
à 90 cycles en utilisant l'agitateur mécanique ;
 répéter le processus d'agitation avec le second cylindre ;
 ôter le bouchon en caoutchouc de l'un des cylindres gradués et le
rincer au-dessus du cylindre gradué avec la solution lavante, en
s'assurant que tout le matériau retombe dans le cylindre.
 en descendant le tube laveur dans le cylindre, rincer tout d'abord les
parois du cylindre avec la solution lavante, puis enfoncer le tube de
façon à ce qu'il traverse le sédiment au fond du cylindre ;
 maintenir le cylindre en position verticale tout en laissant la solution
lavante, agiter le contenu en favorisant la remontée des fines
particules et des éléments argileux ;
 ensuite, tout en faisant subir au cylindre un lent mouvement de
rotation, remonter lentement et régulièrement le tube laveur ;
 quand le niveau de liquide avoisine le trait repère supérieur gravé
sur le cylindre, relever lentement le tube laveur et réguler le flux de
façon à maintenir le liquide au niveau du trait repère supérieur
jusqu'à ce que le tube soit complètement retiré et le flux interrompu ;
 lancer le chronométrage du temps de repos au moment du retrait du
tube laveur ;
 répéter le mode opératoire de lavage avec le second cylindre ;
 laisser reposer chaque cylindre gradué sans dérangement ni
vibration, pendant 20,00 min ;
 à la fin de cette période et à l'aide du réglet mesurer la hauteur h 1 du
niveau supérieur du floculat par rapport au fond du cylindre gradué ;
 abaisser soigneusement l'ensemble du piston dans le cylindre,
jusqu'à ce que l'embase repose sur le sédiment ;

 placer le manchon sur le cylindre, puis le bloquer sur la tige du

piston ;
 déterminer la hauteur du sédiment h2 en mesurant la distance entre
la face inférieure de la tête du piston et la face supérieure du
manchon, en introduisant le réglet dans l'encoche du manchon ;
 enregistrer les hauteurs h1 et h2 au millimètre près ;
 de la même manière, mesurer et enregistrer les hauteurs h1 et h2 sur
le second cylindre
 Calculer le rapport 100(h2/h1) pour chaque cylindre avec un chiffre

après la virgule ;
 si les deux valeurs obtenues diffèrent de plus de 4, le mode opératoire
d'essai doit être répété ;
 calculer l'équivalent de sable (ES) comme la moyenne des rapports
obtenus sur chaque cylindre et enregistrer au nombre entier le plus
proche.
Le résultat de l’essai d’Equivalent de Sable est inscrit dans le tableau
A-0-6 objet de l’annexe A. La valeur ES du sable est égale à 77 %.
Au vue de cette valeur et en nous référant au tableau A-0-7 de

l’annexe A, on a : 70  ES 80 , nous sommes donc en présence d’un sable
propre à faible pourcentage de fines argileuses convenant parfaitement

pour les bétons de haute qualité.
3.1.1.3.3. Essai de détermination de la masse volumique réelle (EN

1097-6) [39]

 Matériel
 Etuve ventilée, de marque MEMMERT à thermostat, capable de

maintenir la température à (110 ±5) °C.
 Balance de marque KERN, de portée 10100g et de précision 0,1g
 Bain d’eau
 Thermomètre, précis à 0,1 °C
 Tamis de contrôle, de 0,063 mm, 4 mm, 31,5 mm
 Plateaux
 Chiffons absorbants, doux et secs
 Pycnomètres,
 Entonnoir en verre ordinaire
 Méthodes
 Étalonnage du pycnomètre
 Peser (Mp) le pycnomètre sec ainsi que l’entonnoir ;
 déterminer le volume du pycnomètre en le remplissant d’eau à (22 ± 3)
°C et en le laissant pendant au moins 1 h dans le bain d’eau à (22 ± 1)
°C. Compléter avec de l’eau jusqu’à la marque sur l’entonnoir puis le
retirer du bain d’eau. Sécher l’extérieur avec soin et peser (M).
Calculer (M-M1) ;
 corriger le résultat pour tenir compte de la masse volumique de l’eau
en divisant la masse d’eau remplissant le pycnomètre par la masse
volumique de l’eau à la température d’étalonnage mesurée, afin
d’obtenir le volume calculé (Vp) ;
 Préparation des éprouvettes

Les granulats doivent être échantillonnés conformément à l’EN 932-
1, puis réduits, conformément à l’EN 932-2.

Préparer deux éprouvettes. Leur masse doit être supérieure ou égale aux
valeurs données dans le Tableau 3-5.
Tableau 3-5 : Masse minimale des éprouvettes (méthode du pycnomètre)
Dimensions maximales des granulats Masse minimale de la prise

(mm) d’essai (kg)
31,5 1,5
16 1,0
8 0,5
4 0,25
NB : Pour les autres dimensions, la masse minimale de la prise d’essai
peut être déterminée par interpolation à partir des valeurs données dans le
tableau
Source : [39]
 Maintenir, pendant toute la durée de l'essai, le bain d'eau à une
température de (22 ± 3) °C ;
 sécher la prise d’essai dans l'étuve à une température de (110 ± 5) °C
jusqu'à masse constante. La laisser refroidir à température ambiante ;
 peser le pycnomètre et son entonnoir (M1). Placer la prise d’essai avec
précaution dans le pycnomètre. Insérer l'entonnoir au sommet du
pycnomètre et peser le tout (M2).
NB : Pour éviter que l'entonnoir n'adhère au pycnomètre, il est possible
d'appliquer sur la zone de contact un peu de gel de silicone avant la pesée.
 remplir le pycnomètre d'eau à (22 ± 3) °C, jusqu'à environ 30 mm de
la partie rodée du col. Remuer soigneusement les granulats à l'aide
de la tige de verre pour éliminer l'air occlus et les bulles d'air
adhérentes ;
 une fois l'air éliminé, remplir à nouveau le pycnomètre (l'entonnoir
étant installé) d'eau jusqu'à environ 20 mm du repère sur l'entonnoir

et placer le tout pendant 1 h environ dans le bain d'eau à une

température de (22 ± 3) °C ;
NB : Le niveau d'eau du bain d'eau se situe à 20 mm environ en dessous du
col du pycnomètre.
 remplir le pycnomètre avec de l'eau jusqu’au repère. Sortir le
pycnomètre du bain d'eau, sécher soigneusement ses parois
extérieures et peser (M3) ;
 répéter la procédure avec la deuxième prise d’essai.
 Calculer la masse volumique réelle pré-séchée (ρp), en mégagrammes

par mètres cube, pour chaque prise d’essai, conformément à
l'équation suivante :
p 
 M2  M1 
V   M3  M2  w 
où :
M1 est la masse du pycnomètre et de l'entonnoir, en grammes ;
M2 est la masse du pycnomètre, de l'entonnoir et de la prise d’essai, en
grammes ;
M3 est la masse du pycnomètre, de l'entonnoir, de la prise d’essai et de
l'eau, en grammes ;
V est le volume du pycnomètre, en mm ;
ρw est la masse volumique de l'eau à la température d'essai, en Mg/m3
 arrondir la valeur de la masse volumique à 0,001 Mg/m3 près ;
 arrondir la moyenne des résultats des deux prises d’essai à 0,01
Mg/m3 le plus proche.

Les résultats de l’essai pour la détermination de la masse volumique

réelle pré-séchée du sable sont inscrits dans le tableau A-0-11 objet de
l’annexe A. La masse volumique réelle du sable est : 2,63 Mg/m3
3.1.1.3.4. Essai de détermination de la masse volumique en vrac (NF

EN 1097-3) [40]
 Matériels
 Conteneur cylindrique étanche, en métal
 Balance de marque METTLER TOLEBO de portée 35 kg et de
précision 5 g
 Pelle
 Règle en acier
 Thermomètre
 Plaque en verre
 Méthodes
 Préparation des éprouvettes
Les granulats doivent être séchés à (110±5)°C jusqu’à masse
constante. La masse de chaque prise d’essai doit être comprise entre 120 %
et 150 % de la masse nécessaire pour remplir le conteneur.
 Peser les conteneurs vides, secs et propres (m1) ;
 poser le conteneur sur une surface horizontale et le remplir à l’aide
de la pelle jusqu’à ce qu’il déborde. Durant le remplissage du
conteneur, limiter la ségrégation en appuyant sur le bord supérieur.

A aucun moment, le bord de la pelle ne doit être à plus de 50 mm au-

dessus du conteneur ;
 enlever avec soin tout excédent au sommet du conteneur en veillant
à ce que la surface soit étalée de manière uniforme afin d’éviter tout
phénomène de ségrégation ;
 niveler la surface des granulats à l’aide de la règle, en ayant soin
d’éviter tout compactage à la surface. Si cela s’avère impossible,
niveler la surface à la main en essayant autant que possible
d’estimer le volume des granulats par rapport à la capacité du
conteneur ;
 peser le conteneur rempli et enregistrer sa masse à 0,1 % près (m2).
 Soumettre trois prises d’essai à cet essai.

La masse volumique en vrac ρb se calcule pour chaque éprouvette
selon l’équation suivante :
m2  m1
b  où :
V
ρb est la masse volumique en vrac, en mégagrammes par mètre cube ;
m1 est la masse du conteneur et de l’éprouvette, en kilogrammes ;
m2 est la masse du conteneur vide, en kilogrammes ;
V est la capacité du conteneur en litres.
Enregistrer la masse volumique en vrac ρb comme étant la moyenne
de trois valeurs.
Les résultats de l’essai pour la détermination de la masse volumique en
vrac du sable sont inscrits dans le tableau A-0-8 objet de l’annexe A. La
masse volumique en vrac du sable est de 1,41 Mg/m3 .

3.1.1.4. Le gravier
Le matériel et la méthodologie utilisés sont conformes à ceux décrits

au paragraphe 3.1.1.3.1. Pour le gravier utilisé la courbe granulométrique
est le suivant :
100,00
90,00
Pourcentages cumulés des passants
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
1 10 100

granulométrique sur le gravier
8415  8415
P x100  0% (0% 1%) ok
8415
- Classe granulaire:4/31,5
23,7747
Cu   1,81
13,1465
On a : Cu =1,81<2 donc le gravier a une granulométrie uniforme

- Coefficient de courbure
17,9789²
Cc   1,03
13,1465  23,7747

3.1.1.4.2. Essai de détermination du coefficient d’aplatissement

(EN-933-3) [37]
La détermination du coefficient d'aplatissement est l'un des tests

permettant de caractériser la forme plus ou moins massive des granulats.
 Matériels
 Tamis d'essai à mailles carrées, conforme à l'EN 933-2, ayant des

dimensions d'ouvertures suivantes : 16 mm ; 12,5 mm ; 10 mm ; 8
mm ; 6,3 mm ; 5 mm et 4 mm
 Grilles à fentes correspondantes de dimensions 2,5 ;3,15 ; 4 ;5 ;6,3 ;8
 Balance de marque KERN, de portée 10100 g et de précision 0.1g
 Étuve ventilée de marque MEMMERT réglée par thermostat pour
maintenir une température de (110 ±5) °C
 Méthodes

La prise d’essai se fait exactement comme dans le cas de l’analyse
granulométrique.
 Sécher la prise d'essai à (110±5) °C pour obtenir une masse
constante ;
 la laisser refroidir, la peser et enregistrer la masse comme étant M0.
 Tamisage sur tamis d'essai

 Tamiser la prise d'essai sur les tamis à mailles carrées et
conformément à la procédure décrite pour l’analyse
granulométrique ;

 peser et éliminer tous les grains passant au tamis de 4 mm et

retenus sur celui de 80 mm ;
 peser et retenir séparément tous les grains de chaque granulat
élémentaire di /Di compris entre 4 mm et 80 mm.
 Tamisage sur grilles à fentes

 Tamiser chaque granulat élémentaire di/Di obtenu selon le procédé
du paragraphe précédent, sur la grille à fentes correspondante. Ce
tamisage doit être effectué manuellement et considéré comme
terminé lorsque le refus ne varie pas de plus de 1 % pendant 1 min
de tamisage ;
 pour chaque granulat élémentaire, peser le matériau passant à
travers la grille à fentes correspondante.
 Calculer la somme des masses des granulats élémentaires di/Di

soit M1 ;
 calculer la somme des masses des grains de chaque granulat
élémentaire di/Di passant à travers une grille à fentes
correspondante, d'écartement Di /2, soit M2 ;
 le coefficient d'aplatissement global A est calculé à partir de
l'équation suivante :
M2
A  100
M1
où :
M1 est la somme des masses des granulats élémentaires di/Di, en
grammes ;
M2 est la somme des masses de passants sur les grilles à fentes
correspondantes d'écartement Di /2, en grammes.
Les résultats de l’essai pour la détermination du coefficient

d’aplatissement du gravier sont inscrits dans le tableau A-0-4 objet de
l’annexe A. Le coefficient d’aplatissement du gravier roulé est : 6,12%
3.1.1.4.3. Essai de détermination de la masse volumique réelle (EN

1097-6) [39]

au paragraphe 3.1.1.3.3.

réelle du gravier sont inscrits dans le tableau A-0-12 objet de l’annexe A.
La masse volumique réelle pré-séchée du gravier est : 2,63 Mg/m3
3.1.1.4.4. Essai de détermination de la masse volumique en vrac (EN

1097-3) [40]

au paragraphe 3.1.1.3.4.

vrac du gravier sont inscrits dans le tableau A-0-9 objet de l’annexe A. La
masse volumique en vrac du gravier est de 1,63 Mg/m3 .
3.1.1.5. Les coques de noix de palmistes
Les coques de noix de palmistes sont obtenues à partir du procédé

décrit au § 2.1.5. Elles ont été recueillies dans le sud du Bénin où se fait la
production du palmier à huile, précisément à Pobè dans le département de
l’Ouémé-Plateau, à Abomey Calavi dans le département de l’Atlantique-

Littoral, à Abomey dans le département du Zou et à Azovè dans le

département de Mono-Couffo. Il importe cependant de noter que les études
ont été faites essentiellement sur les coques provenant de Pobè à la suite
desquelles les coques des autres localités ont été utilisées pour apprécier
l’influence de la provenance des coques sur les caractéristiques du béton
obtenu.
3.1.1.5.1. Prétraitement des granulats
Les coques de noix de palmistes sont soigneusement lavées à l’eau

puis séchées au soleil afin d’éliminer les éventuelles traces d’huile et de
particules fines sur les coques.

au paragraphe 3.1.1.3. Par ailleurs, pour les granulats d'une masse
volumique réelle inférieure à 2,0 Mg/m3 tels que les coques de noix de
palmistes, une correction appropriée est appliquée aux masses des
prises d'essai du tableau 3-4, sur la base du rapport des masses
volumiques, dans le but d'obtenir une prise d'essai
approximativement de même volume que celle des granulats courants.
La courbe granulométrique des coques de noix de palmistes se
présente comme suit :

100,00
90,00
Pourcentages cumulés de passants
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
1 10 100

granulométrique sur les coques de noix de palmistes
2034,80  2029,7
P x100  0, 25% (0, 25% 1%) ok
2034,80
- Classe granulaire : 4/12,5
8,1930
Cu   1,62
5,0668
- Coefficient de courbure
6,5420²
Cc   1,03
5,0668  8,1930
A partir de la courbe représentative de l’analyse granulométrique
effectuée sur les coques de noix de palmistes, on remarque que tous les
tamis successifs de la série ont eu un refus, soit que les coques de noix de
palmistes telles que récupérées après concassage ont une granulométrie
continue. Cette caractéristique est d’un atout majeur puisqu’elle élimine
les contraintes de composition de l’agrégat comme dans le cas des roches

concassées. De plus, le coefficient d’uniformité qui renseigne sur la manière

dont les granulats sont répartis est égal à 1,62 et est donc inférieur à 2. Les
coques ont alors une granulométrie uniforme.
3.1.1.5.3. Essai de détermination du coefficient d’aplatissement

(EN-933-3) [37]

au paragraphe 3.1.1.4.2. Les résultats de l’essai pour la détermination du
coefficient d’aplatissement coques sont inscrits dans le tableau A-0-5 objet
de l’annexe A. Le coefficient d’aplatissement des coques : 67,31%
On constate que les coques de noix de palmistes ont un coefficient

d’aplatissement très élevé. Ce résultat est en harmonie avec la forme plus
ou moins plate des coques après leur concassage.
3.1.1.5.4. Essai de détermination de la masse volumique réelle et du

coefficient d’absorption d’eau (EN 1097-6) [39]
 Matériel
Le matériel est le même que celui décrit au paragraphe 3.1.1.3.3.
 Méthodes
 Préparation de la prise d'essai
L’essai doit être réalisé en utilisant deux prises d’essai. Préparer
chacune d’elles pour obtenir un volume compris entre 0,5 L et 0,6 L. La
laver sur un tamis de 4 mm afin d'éliminer les grains les plus fins, puis la
laisser s'égoutter. Écarter tous les grains refusés au tamis de 31,5 mm.

L’essai est effectué en double en utilisant deux prises d’essai.
 Maintenir le bain d'eau à une température de (22 ± 1) °C pendant
toute la durée de l'essai ;
 peser le pycnomètre et son entonnoir (M1) ;
 sécher les prises d’essai dans l'étuve à (110 ± 5) °C jusqu'à masse
constante. Laisser refroidir à température ambiante et placer avec
précaution la première prise d’essai dans le pycnomètre ;
 peser le pycnomètre contenant la première prise d’essai (M2). Pour
éviter que l'entonnoir n'adhère au pycnomètre, on applique sur la
zone de contact un peu de gel de silicone avant la pesée ;
 remplir le pycnomètre d'eau à (22 ± 1) °C jusqu'au repère sur
l'entonnoir et déclencher le chronomètre ;
 placer le tout dans le bain d’eau à (22 ± 1) °C. Pendant l’essai,
ajouter la quantité d’eau nécessaire pour la maintenir au niveau du
repère sur l’entonnoir ;
 au bout de 5 min, sortir le tout du bain d’eau. Remuer les granulats
en faisant tourner et en tapotant doucement le pycnomètre ou
appliquer une légère vibration pour éliminer l’air occlus ;
 remplir à nouveau le pycnomètre d’eau jusqu’au repère sur
l’entonnoir. Sécher soigneusement les parois extérieures et peser
(M5). Remettre le pycnomètre dans le bain d'eau ;
 répéter l'opération décrite ci-dessus au bout de 24 h (M24) ;
NB : L’opération peut également être réalisée à l’issue d’autres laps de
temps
 à l’issue du mesurage final, vider l’eau du pycnomètre. Transférer les
granulats sur un tissu sec et éliminer l’eau de surface en les roulant
doucement dans le tissu pendant 15 s maximum ;

 Peser les granulats (Mw). Répéter le mode opératoire pour la

deuxième prise d’essai.

La masse volumique est calculée de la même manière que celle
décrite au paragraphe 3.1.1.3.3.
 Calculer le coefficient d'absorption d'eau (en pourcentage de la masse
sèche), au moment du mesurage final (WF), conformément à
l’équation suivante :
Mw   m2  m1 
WF   100
m2  m1
 Calculer le coefficient d'absorption d'eau (en pourcentage de la masse

sèche), au moment des mesurages intermédiaires (WI),
conformément à l’équation suivante :
WI  WF 
 MF  MI   100
m2  m1
m1 est la masse du pycnomètre, de l'entonnoir, en grammes ;

m2 est la masse du pycnomètre, de l'entonnoir, de la prise d’essai sèche , en
grammes ;
MF est la masse du pycnomètre, de l'entonnoir, de la prise d’essai, de l'eau
au moment du mesurage final, en grammes ;
MI est la masse du pycnomètre, de l'entonnoir, de la prise d’essai, de l'eau
au moment des mesurages intermédiaires, en grammes.
 Calculer chacune des valeurs du coefficient d’absorption d’eau à 0,1
% près.
 Prendre la moyenne des deux prises d’essai, arrondie à 0,1 % près,
comme étant le coefficient d’absorption d‘eau pour chaque période de
mesurage.


réelle pré-séchée des coques sont inscrits dans le tableau A-0-13 objet de
l’annexe A. La masse volumique réelle des coques est : 1,43 Mg/m3 (1,43
Mg /m3 <2 Mg /m3).Ce résultat nous permet de conclure, d’après la norme
EN-206-1, que: les coques de noix de palmistes sont des granulats légers.
L’absorption d’eau des coques de noix de palmistes est présentée

comme suit :
25
Eau absorbée en % du poids sec
20
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
temps d'immersion des coques (heures)
Figure 3-4 : Courbe d’absorption d’eau des coques de noix de palmistes
L’analyse de la Courbe d’absorption d’eau des coques de noix de

palmistes permet de constater que les granulats de coques ont un pouvoir
absorbant considérable mais progressif. La courbe révèle que plus de 80%
de la valeur maximale d’eau absorbée est atteinte en huit (8) heures
d’immersion. De plus, la cinétique d’absorption montre que la vitesse
d’absorption est quasi nulle au-delà de huit heures.
Nous nous proposons donc, pour éviter que le fort pouvoir absorbant
des coques ne perturbe les réactions d’hydratation, de les immerger

pendant au moins huit (8) heures et de les égoutter jusqu’à avoir une
teneur en eau de surface constante.
3.1.1.5.5. Essai de détermination de la masse volumique en vrac (NF

EN 1097-3) [40]

au paragraphe 3.1.1.3.

vrac des coques sont inscrits dans le tableau A-0-10 objet de l’annexe A. La
masse volumique en vrac des coques est de 0,53 Mg/m3.
D’après la norme EN-206-1, on a : masse volumique en vrac des

coques de noix de palmistes = 0,53 Mg /m3 <1,2 Mg /m3 ; ceci confirme que
les coques de noix de palmistes sont des granulats légers.
La faible valeur de la masse volumique en vrac des coques par

rapport aux autres granulats (gravier et sable) est également due à leur
forme concave qui est de nature à augmenter le volume des vides dans le
matériau.
Par ailleurs, la valeur obtenue est en harmonie avec les résultats de

TEO et al [47] qui avaient indiqué une plage de 0,5-0.6Mg/m3 pour la
masse volumique en vrac des coques de noix de palmistes.
3.1.1.5.6. Essai los Angeles (EN 1097-2) [41]
 Matériels
 Tamis d’ouverture 1,6 mm, 4mm, 6,3 mm, 10 mm, 14 mm


précision 5 g
 Machine Los Angelos
 Charge abrasive consistituée de onze boulets d’acier, ayant chacun
un diamètre compris entre 45 mm et 49 mm et une masse comprise
entre 400 g et 445 g ; (la masse totale de la charge doit être comprise
entre 4 690 g et 4 860 g.)
 Un moteur imprimant au tambour une vitesse de rotation comprise
entre 31 tr/min et 33 tr/min.
 Un plateau pour récupérer le matériau et les boulets après l’essai.
 Un compteur de tours pouvant provoquer l’arrêt automatique du
moteur une fois le nombre de tours requis effectué.
 Méthodes
 Préparation de l’échantillon à essayer
 Tamiser l’échantillon pour laboratoire sur les tamis de 14mm, 10
mm, 6,3mm et 4 mm, pour obtenir des classes granulaires séparées
4/6 ,6/10, 10/14.
 Laver chaque fraction séparément et les sécher dans l’étuve à (110 ±
5) °C jusqu’à masse constante.
 Laisser refroidir à température ambiante.
 La masse de l’échantillon par classe granulaire pour essai doit être
égale à (5 000 ± 5) g.
 Vérifier que le tambour est propre avant d’y mettre l’échantillon.

 Placer avec précaution les boulets dans la machine, puis y introduire

la prise d’essai.
 Remettre le couvercle et faire faire 500 tours à la machine, à une
vitesse constante de 31 tr/min à 33 tr/min ;
 verser le granulat sur un plateau placé sous l’appareil en veillant à
éviter toute perte de matériau. Vider le tambour et le nettoyer
soigneusement en éliminant toutes les fines, surtout autour de la
plaque saillante. Enlever soigneusement les boulets du plateau en
veillant à ne perdre aucune particule du granulat ;
 analyser le matériau recueilli sur le plateau conformément à l’EN
933-1, par lavage et tamisage au tamis à 1,6 mm ;
 sécher le refus à 1,6 mm à une température de (110 ± 5) °C, jusqu’à
obtention d’une masse constante.

Calculer le coefficient Los Angeles LA à partir de l’équation suivante :
5000  m
LA 
50
où m est la masse du refus à 1,6 mm, en grammes.
Enregistrer le résultat arrondi à l’unité la plus proche.
Les résultats de l’essai los Angeles sur les coques de noix de
palmistes se présentent comme suit :
Tableau 3-6 : Détermination du coefficient los Angeles sur les coques de noix de
palmistes
Classe Nombre de Masse de Masse du refus Coefficient

granulaire boulets prise d’essai sur tamis Los Angeles
(g) 1,6mm (g) LA
10/14 11 5000 4533 9,34
6/10 9 5000 4488 10,24
4/6 7 5000 4749 5,02

Quelle que soit la classe granulaire, le coefficient Los Angeles est faible
par rapport aux valeurs généralement obtenues pour les granulats
classiques (15%-20%).
Rappelons que les coques ont une masse volumique faible ; la norme
ayant exigé un prise d’essai de 5000 g, il en découle un volume plus
important. L’énergie d’abrasion générée par les billes est répartie dans ce
volume ; les chocs sont donc amortis et l’effet sur chaque particule s’en
trouve réduit.
Les différents résultats des essais concernent les coques recueillies à

POBE. Or nous savons que la constitution d’un matériau d’origine
végétale dépend non seulement de son essence mais également de la
pédologie. Il nous semble alors utile d’explorer les caractéristiques des
coques recueillies dans d’autres localités.
3.1.1.5.7. Synthèse des caractéristiques des coques de noix de

palmistes des différentes localités étudiées
100,00
90,00
Pourcentage cumulé des passants
80,00
70,00
AG coques de Pobè
60,00
50,00 AG coques d'Azovè
40,00
AG coques
30,00 d'Abomey
20,00 AG coques
10,00 d'Abomey-Calavi
0,00
1 10 100
Ouverture des tamis (mm)
Figure 3-5 : Courbe représentative des résultats d’analyse granulométrique des

coques de noix de palmistes recueillies dans différentes localités du sud-Bénin
Tableau 3-7 : Caractéristiques physiques et géométriques des coques de noix de

palmiste pour différentes localités du sud-Bénin
Provenance des coques de noix de palmistes

Désignation
Pobè Azovè Abomey Abomey-Calavi
Masse volumique
1,43 1,44 1,43 1,43
réelle (Mg/m3)
Masse volumique
0,53 0,52 0,56 0,51
en vrac (Mg/m3)
Coefficient
67,31 80,64 71,43 75,67
d'aplatissement(%)
L’analyse de la figure 3-5 et du tableau 3-7 révèle que les

caractéristiques géométriques et physiques des coques de noix de palmistes
sont presque identiques d’une localité à une autre ; néanmoins on observe
une légère différence entre les courbes d’analyse granulométrique et un
coefficient d’aplatissement relativement élevé pour les coques d’AZOVE.
On remarque également une différence de 9% entre les différentes masses
volumique en vrac
3.1.1.5.8. Etude de la compatibilité à partir de la mesure de chaleur

d’hydratation
 Matériels
Le dispositif utilisé est composé de :

 un calorimètre fait d’une grande enceinte adiabatique à quatre
compartiments de 25 x 45 x 35 cm chacun ;
 quatre petites enceintes adiabatiques (thermos), placées dans
chacun des compartiments, permettant la prise de quatre
mesures simultanées;
 quatre petits récipients (bocaux) en plastique ;
 quatre thermocouples de type K, plongés dans les échantillons et
connectés à un dispositif d’acquisition de données qui permet de
prendre simultanément plusieurs mesures de températures à

l’intérieur du calorimètre ;
 une balance de portée 2000g pesant au gramme près ;
 un enregistreur de température de marque Testo 177–T4 (photo
3-1) à quatre sorties dont les caractéristiques sont données en
annexe (Annexe C),
Photo 3-1 : Appareil enregistreur de température

de type Testo 177 – T4, relié par 4 thermocouples
 Méthodes
 Préparation des échantillons d’essais
 Composition du mélange témoin :

- 200 g de ciment ;
- 80 ml d’eau
 Composition du mélange avec les coques de noix de palmistes :
- 200 g de ciment ;
- 90 ml d’eau
- 15 g de coques de noix de palmistes
 Manipulation
 Peser les matériaux et les introduire dans un sachet plastique;
 faire le mélange de façon à le rendre homogène ;
 plonger le thermocouple au cœur du mélange dans le sachet
plastique ;
 placer le mélange dans un bocal couvert qui est enfermé dans
un thermos pour éviter l’échange de chaleur avec l’extérieur;
 fermer hermétiquement le thermos et l’introduire dans l’un des
quatre compartiments du calorimètre;
 enregistrer les températures durant toute la période d’essai (24
heures au moins).
 Traitement des données
L'enregistreur de température est programmé pour prendre les

températures toutes les 5 minutes. Les données enregistrées sont traitées
à l’aide des logiciels Excel et Word. Les principales caractéristiques
d’hydratation obtenues à la suite de l’essai sont : la température maximale
(Tmax), atteinte lors de l’hydratation, le temps (t) mis pour atteindre cette
température maximale, et l’aire (A) sous la courbe d’hydratation. L’aire
permet d’estimer la quantité de chaleur dégagée lors de l’hydratation du
ciment d’un mélange (ciment-eau) donné sur une période de 24 heures
considérée suffisamment longue pour tenir compte de tous les phénomènes
d’hydratation .Cette aire sous la courbe d’évolution de la température en
fonction du temps, considérée comme une fonction probable de la résistance
mécanique du ciment, est évaluée ici au moyen de la méthode des trapèzes
composés (Annexe D).
L’évaluation du degré de compatibilité est appréciée à partir du

coefficient de compatibilité CA donné par la formule [42] :

Awc
CA 100 (3.1)
Anc
Avec Awc et Anc les aires respectives sous les courbes temps-chaleur dans le
composite et dans le ciment seul. La compatibilité est appréciée comme
suit :
- CA > 68% : Compatibilité

- 28% < CA < 68% : moyenne compatibilité
- CA < 28% : Non compatibilité
3.1.2. Formulation du béton de coques de noix de palmistes
La méthode qui est présentée ici est celle de DREUX, relative à la

formulation des bétons de granulats légers [3]. L’étude de la formulation
du béton passe par les étapes suivantes :
 La détermination du rapport C/E en fonction de la résistance

souhaité et des qualités propres du ciment et des granulats.
 La détermination du rapport en volume absolu G/S
 La détermination de la formule de dosage pondéral ou
volumétrique.
A cet effet les hypothèses de base se présentent comme suit :
 Résistance souhaitée à 28 jours : 25 MPa

 Affaissement désiré : 5 cm
 Ciment CPJ 35 : Densité= 3,10 ; classe vraie 450 bars
 Sable :
 Densité apparente : 1,41 Mg/m3 ;
 Masse volumique réelle: 2,63 Mg/m3
 Coques :
 Densité apparente: 0,53 Mg/m3 ;
 Masse volumique réelle : 1,43 Mg/m3
3.1.2.1. Détermination du rapport C/E
On utilise la formule de BOLOMEY :
'28  G'c (C / E  0,5)
Où
C est le dosage en ciment en Kg/m3 et E est la quantité d’eau efficace.
'28 est la résistance moyenne du béton à obtenir à 28 jours (en bars)
'c est la classe vraie de ciment employé (en bars)

G est un coefficient granulaire sans dimension dont on choisit la valeur
dans le tableau ci-dessous:
Tableau 3-8 : valeurs du coefficient granulaire G pour les bétons de plasticité

courante [3]
Qualité des Dimensions des granulats

granulats Petits Moyens Gros
D  10mm 10mm  D  15mm 15mm D
Excellente 0,45 0,45 0,35
Bonne 0,40 0,35 0,30
Passable 0,35 0,30 0,25
Source : [3]
Nous n’avons aucune connaissance expérimentale des coques de noix

de palmistes. Pour cela, nous choisissons comme nous le prescrit la
méthode la valeur moyenne G=0,35
C '28 250
On a donc :  '
 0,5   0,5  2,1
E Gxc 0,35x450

3.1.2.2. Détermination du dosage en ciment
A partir du rapport C/E et de l’affaissement souhaité, on déduit, à l’aide

du graphe ci-dessous le dosage en ciment à adopter. On a :
Figure 3-6 : Détermination du dosage en ciment

en fonction du rapport C/E et de l’affaissement [3]
C
 2,1
E on déduit à partir du graphe C=370 kg m3
A  5cm
3.1.2.3. Dosage en eau
C C
 2,1 donc E=
E 2,1
370
E=
2,1
E  176,190 kg m3
3.1.2.4. Détermination du rapport G/S

Connaissant le dosage en ciment et la plus grande dimension des

granulats utilisés , on peut à l’aide de la figure 3-2 en déduire une valeur
moyenne normale du rapport :
G Volume absolu des coques


S Volume absolu de sable
Figure 3-7 : Détermination de G/S rapport des volumes absolus de

gravier et de sable [3]
Dans notre cas on a :
C  370 kg m3 G
on déduit à partir du graphe  1,875
D  16mm S
Puisque les exigences de résistance prennent le pas sur celles de la

légèreté cette valeur normale du rapport G/S peut être corrigée par retrait
d’un terme correcteur variant être 0 et 0,10. Nous retenons dans notre cas
un terme correcteur égal à 0,05. On obtient :
G
 1,875  0,05  1,825
S
G
 1,825
S

3.1.2.5. Compacité
Le coefficient de compacité  est le rapport des volumes absolus des
matières solides VM  Vg  Vs  Vc au volume total du béton frais à
mettre en œuvre soit un mètre cube :
VM

1000
 est obtenue à partir du tableau suivant :
Tableau 3-9: Valeurs de la compacité
Serrage Consistance du béton

Ferme Plastique Mou
A 4cm 4cm A 8cm A 8cm
Piquage - - 0,800
Vibration faible - 0,820 0,810
Vibration normale 0,840 0,830 -
Vibration puissante 0,850 - -
Source : [3]
Dans notre cas, nous adoptons pour ce béton plastique mis en place
à l’aide d’une vibration normale, la valeur de compacité   0,830
3.1.2.6. Détermination des dosages en sable et en coques
D’après la définition du coefficient de compacité, le volume absolu

total des matériaux solides est 0,830x1000  830L
On a donc :
Vg  Vs  Vc  830L
370
Or Vc   119,35L (volume absolu des grains de ciment)
3,10

On a alors
Vg +Vs =830-119,35
Vg G Vg  459,09L et Vs=251,56
  1,825
Vs S
En dosage pondéral on a:
Ps=251,56 x 2,63 =661,60 kg m3 (Pour le sable)
Pg= 459,09x1,43  656,50 kg m3 (Pour les coques)
Le dosage volumétrique des coques de noix de palmiste est alors :
Pg 656,50
vg  
dag 0,53
v g  1238,68L
En définitive, on retient, pour un mètre cube de béton de coques de noix de

palmistes, les dosages suivants :
Ciment : mc  370 kg
Eau efficace : VE  176,190 l
Sable : ms  661,60 kg
Coques : Vg  1238,68 l
La densité théorique du béton frais ( ) est égales à 1,86
La formulation faite correspond à 1m3 de béton. Or nous ferons, pour

notre expérience, une gâchée pour 15 moules de 16x 32, un cône d’abrams
et nous considérerons une perte de 10%. Ainsi le volume de la gâchée est
107L
3.1.2.7. Proportion des constituants pour une gâchée de 107 litres
On a pour une gâchée de 107 litres les proportions en matériaux secs

suivantes :

Ciment : mc  39,59 kg
Eau efficace : VE  18,25 L
Sable : ms  70,79 kg
Coques : Vg  132,54 L
3.1.2.8. Correction de la formulation
Lors de la confection d’une gâchée de 107 L de ce béton il a été

ajouté 8 litres d’eau en plus de la quantité d’eau théorique calculée pour
avoir l’affaissement recherché. De ce fait, le rapport C/E s’en trouve
considérablement diminué. Déterminons le vrai rapport C/E correspondant
à cette première formulation :
 Quantité de ciment utilisé pour la gâchée : 39,59kg

 Quantité d’eau totale utilisée pour la gâchée : 26,25 kg
 Rapport C/E =1,5
 Dosage en ciment
Déterminons alors le vrai dosage en ciment pour maintenir le

rapport C/E à sa valeur théorique.
 Rapport C/E théorique : 2,1

 Quantité d’eau totale pour 1m3 de béton : 250,96 kg
 Dosage en ciment pour 1m3 de béton : 2,1 x 250,96 = 527,02kg/m3
Nous retenons alors un dosage en ciment de 530 kg/m3.
 Dosage des granulats
Le graphe utilisé précédemment ne prend pas en compte le dosage en

ciment retenu. Il sera donc fait usage de la méthode graphique de Dreux
Gorisse pour la détermination des dosages en granulats.

 Tracé des courbes granulométriques (figure 3.3.)

 Tracé de la courbe granulaire de référence OAB
- Le point B a pour coordonnées (16 mm ; 100%)
- Le point A est défini par ses coordonnées XA et YA
Abscisse D = 16mm; 16<20 donc :
D
XA 
2
16
XA   8mm
2
YA  50  D  k1  ks
En utilisant le tableau donnant les valeurs de en fonction de la

vibration, de la forme du granulat et du dosage en ciment, on a :
k s  6Mf  15
=6  1,92  15
k s  3,48
Donc
YA  50  16  2  3,48
YA  38,52%
 Tracé de la ligne de partage
Cette ligne relie le point à 95% de la courbe granulométrique du

sable et celui à 5% de la courbe granulométrique des coques.

100
90
80
70
60
oab
50
ag sable
40
AG Coques
30
ligne de partage
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
Figure 3-8 : Détermination des pourcentages pondéraux de coques et de sables
Après les tracés de la courbe granulaire de référence et de la ligne de

partage, on trouve graphiquement :
- Sable : 32 %
- Gravier : 68 %
On en déduit alors les dosages (en volume absolu) suivants
- Volume total absolu : 1000 = 833 litres

- Volume absolu du ciment : 530 / 3,10 = 170,97 litres
- Volume absolu des granulats : 833–170,97 = 659,03 litres
- Volume absolu du sable : 659,03 x 0,32 = 210,89 litres
- Volume absolu des coques : 659,03 x 0,68 = 448,14 litres
 Dosage en matériaux secs
Les dosages en matériaux secs sont :

- Sable : 210,89 x 2,63 = 554,640 kg
- Coques : 448,14 x 1,43 = 640,84 kg

- Ciment : 530 kg
- Eau totale : 250,96 kg
La densité théorique du béton frais ( ) est = 1,98
La présente formulation correspond à un rapport G/S égal à 2,1. Il

sera également procédé à la confection des éprouvettes pour un rapport
G/S de 1,6, 1, 0,8 et de 0,6 afin apprécier l’influence de ce paramètre sur le
comportement mécanique du béton de coques.
3.1.3. Formulation du béton de granulats courant avec

remplacement partiel et progressif du gravier par des coques
de noix de palmistes
La méthode utilisée est celle de Georges Dreux pour les bétons

courants. Cette formulation a permis d’avoir les dosages des différents
constituants du béton de granulats courants. Une substitution partielle et
progressive du gravier par les coques de noix de palmiste a été ensuite
effectuée.
3.1.3.1. Hypothèses de formulation
 Ciment CPJ 35 : Densité = 3,10 ; Classe vraie 450 bars

 Classe de béton 25 MPa
 Affaissement : 6 cm
 Sable :
 Densité apparente : 1,41 Mg/m3
 Masse volumique réelle 2,63 Mg/m3
 Gravier
 Densité apparente : 1,63 Mg/m3
 Masse volumique réelle : 2,63 Mg/m3

 Diamètre maximal des granulats (mm) : 40

 Forme des granulats : Granulats roulés
3.1.3.2. Calcul de la résistance souhaitée à 28 jours
28  1,15xn
28  1,15  250
28  287,5 bars
3.1.3.3. Dosage en ciment
On utilise la formule de BOLOMEY :
'28  G'c (C / E  0,5)
où
C est le dosage en ciment en Kg/m3 ,
E est la quantité d’eau efficace,
'28 est la résistance moyenne du béton à obtenir à 28 jours (en bars)
'c est la classe vraie de ciment employé (en bars)
G est un coefficient granulaire sans dimensions
En utilisant le tableau donnant la valeur de G en fonction de la

dimension D et de la qualité des granulats, on a :
Le gravier et le sable fin étant roulés, on est en présence des

granulats de qualité passable ; d’où G = 0,40 pour D = 40 mm.
C '
 28 '  0,5
E Gxc

C 287,5
  0,5
E 0,40  450
C
 2,1
E
En utilisant l’abaque donnant le dosage du ciment en fonction de

C
l’affaissement et du rapport , on trouve graphiquement :
E
C= 400 kg/m3
3.1.3.4. Dosage en eau

C C
 2,1  E 
E 2,1
400
E
2,1
E = 190,48L
E = 190,48 litres
 Correction en eau
En utilisant le tableau donnant la correction en eau (%) selon la

dimension maximale (D = 40mm), on a une correction de -4%. D’où
E  1  0,04  x190,48
E  182,86 L
3.1.3.5. Dosage des granulats
 Tracé des courbes granulométriques (Fig. 3.4)

 Tracé de la courbe granulaire de référence OAB
- Le point B a pour coordonnées (40 mm ; 100%)
- Le point A est défini par ses coordonnées XA et YA

Abscisse D = 40mm ; 40>20 donc :
Module du tamis 5mm  Module de D

Module de X A 
2
38  47
Module de X A   42,5
2
Or Module de X A  10 log 1000X A   1  42,5
Soit X A  14,125
YA  50  D  k1  ks
En utilisant le tableau donnant les valeurs de en fonction de la

vibration, de la forme du granulat et du dosage en ciment, on a :
k s  6Mf  15
=6  1,92  15
k s  3,48
Donc
YA  50  40  2  3,48
YA  38,20%
 Tracé de la ligne de partage
Cette ligne relie le point à 95% de la courbe granulométrique du

sable et celui à 5% de la courbe granulométrique du gravier.

100
90
80
70
60
Droite OAB
50 courbe sable
40 Courbe gravier
30 Ligne de partage
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
Ouverture des tamis
Figure 3-9 : Détermination des pourcentages pondéraux de sable et de gravier
D’après le tracé de la courbe granulaire de référence et de la ligne de

partage, on obtient :
- Sable : 33 %
- Gravier : 67 %
3.1.3.6. Compacité
En utilisant le tableau donnant le coefficient de compacité en fonction
de la consistance du béton, du serrage et de la dimension des grains, on a :
0,830  31,5
  40    0,834
0,835  50
  0,834
Par suite, on a :
- Volume total absolu : 1000 = 834 litres

- Volume absolu du ciment : 400 / 3,10 = 129,03 litres

- Volume absolu des granulats : 834–129,03 = 704,97 litres
- Volume absolu de sable : 704,97 x 0,33 = 232,64 litres
- Volume absolu de gravier 704,97 x 0,67 = 472,33 litres
3.1.3.7. Dosage en matériaux secs
Les dosages en matériaux secs sont :

- Sable : 232,64 x 2,63 = 611,84 kg
- Gravier : 472,33 x 2,63 = 1242,23 kg
- Ciment : 400 kg
- Eau totale : 182,86 kg
La densité théorique du béton frais ( ) est égale 2,44
La formulation étant faite avec le béton de granulats courants, la

substitution du gravier par les coques donne les dosages suivants pour
chacun des constituants du béton :
Tableau 3-10 : Dosage des constituants du béton suivant le degré de

substitution des coques
Pourcentage de Proportion de chaque constituant en Kg/m3de

substitution de béton
gravier en gravier coques sable ciment eau
coques
0%
1242,23 0 611,84 400 182,86
25%
931,67 310,56 611,84 400 182,86
50%
621,12 621,12 611,84 400 182,86
75%
310,56 931,67 611,84 400 182,86

3.1.4. Confection du béton
3.1.4.1. Préparation des coques de noix de palmistes
Les granulats de coques de noix de palmistes sont des granulats

légers qui ont donc un pouvoir absorbant non négligeable. Il faut donc tenir
compte de la quantité d’eau à absorber par les granulats lors de la
confection. L’utilisation de granulats imbibés d’eau permet ainsi de se
prémunir d’une perte de maniabilité pendant le malaxage et aussi d’un
manque d’hydratation du ciment qui nuirait aux performances mécaniques
du béton. Mais puisque l’absorption d’eau par ces granulats n’est pas
spontanée, l’augmentation de la quantité d’eau à absorber lors de la
confection du béton influerait considérablement sur la consistance et donc
sur la résistance du béton. Pour limiter les variations du rapport
ciment/eau lors de la fabrication du béton, les granulats de coques de noix
de palmistes seront préalablement imbibés dans l’eau pendant un temps
minimum. Ce temps a été déterminé à partir de l’analyse de l’absorption
d’eau des coques étudiée conformément à la norme EN 1097-6. Les coques
seront ensuite égouttées jusqu’à avoir une teneur en eau de surface
constante (photo 3-2).
Photo 3-2 : procédé d’égouttage des coques après imbibition

3.1.4.2. Malaxage
Le malaxeur est humidifié avant l’introduction des matériaux. Les

constituants sont mis dans le malaxeur dans l’ordre suivant : les coques de
noix de palmistes, le sable, le ciment. Le malaxage est effectué à sec
pendant une minute. L’eau est ensuite introduite au fur et à mesure du
malaxage durant deux minutes. Après l’introduction d’eau, le malaxage
continue pendant quelques minutes.
Photo 3-3 : mélange coques et sable en cours de

malaxage
3.1.4.3. Mise en place du béton
Avant le remplissage, il convient que la surface intérieure du moule

soit enduite d'une fine pellicule d'huile empêchant le béton d'adhérer au
moule. Le moule cylindrique Ø16x32cm, est rempli par le béton frais en
trois couches quasi égales. Pour chaque couche, le serrage du béton doit
être immédiatement effectué à l’aide d’une aiguille vibrante.

Photo 3-4 : Serrage du béton en cours de mise en place
3.1.4.4. Conservation des éprouvettes
Conformément à la norme EN 12390-2, les éprouvettes doivent rester

dans le moule et protégées contre les chocs, les vibrations et la dessiccation
pendant au moins 16 h et au plus 3 jours, à la température de 25 °C ±5 °C.
Après démoulage, les éprouvettes sont entreposées dans de l'eau
jusqu'au moment de l'essai, à une température de 20 °C±2 °C.
Photo 3-5 : Conservation des éprouvettes de béton

3.1.4.5. Désignation des éprouvettes de béton
 Béton de coques de noix de palmistes avec variation du rapport G/S
Nom de Dosage en G/S C/E Lieu de Désignation

la série ciment (kg/m3) provenance
A 375 1,8 1,5 Pobè Type 1
B 530 2,1 2,1 Pobè Type 2
S 530 1,6 2,1 Pobè Type 3
M 530 1 2,1 Pobè Type 4
L 530 0,8 2,1 Pobè Type 5
P 530 0,6 2,1 Pobè Type 6
 Béton de gravier avec remplace ment partiel des graviers en coques
Nom Dosage en Pourcentage de C/E Lieu de Désignation

de la ciment substitution provenance
série (kg/m3)
C 400 0% 2,1 Pobe Type 7
D 400 25% 2,1 Pobe Type 8
E 400 50% 2,1 Pobe Type 9
H 400 75% 2,1 Pobe Type 10
 Béton de gravier + 25 % de coques avec variation des localités de

provenance des coques
Nom Dosage en Pourcentage de C/E Lieu de Désignation

de la ciment substitution provenance
série (kg/m3)
D 400 25% 2,1 POBE Type 8
I 400 25% 2,1 AZOVE Type 11
K 400 25% 2,1 ABOMEY Type 12
O 400 25% 2,1 ABOMEY- Type 13
CALAVI

3.2. Essais réalisés sur le béton frais
Après le malaxage, l’affaissement au cône d’Abrams et la masse

volumique sont déterminés pour chaque gâchée
3.2.1. Essai d’affaissement au cône d’Abrams–slump test (EN

12350-2) [43]
Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton sous l’effet de

son propre poids. Plus cet affaissement sera grand et plus le béton sera
réputé fluide.
3.2.1.1. Matériel
 Un moule tronconique sans fond de 30cm de haut, de 20cm de

diamètre en sa partie inférieure et de 10cm de diamètre en sa
partie supérieure
 Une plaque d’appui
 Une tige de piquage
 Une règle graduée
3.2.1.2. Méthodes
 Huiler légèrement le moule et la plaque avec une éponge et fixer le

moule sur la plaque ;
 Introduire le béton dans le moule en 3 couches d’égales hauteurs
qui seront mises en place au moyen de la tige de piquage actionnée
25 fois par couche ;
 Araser en roulant la tige de piquage sur le bord supérieur du
moule ;

 Procéder au démoulage en soulevant le moule avec précaution (entre

5 et 10 secondes). Le béton n’étant plus maintenu s’affaisse plus ou
moins suivant sa consistance. Cette consistance est caractérisée par
l’affaissement obtenu noté h, et arrondi au centimètre près.
3.2.1.3. Expression des résultats
L’affaissement h est la distance entre le bord le plus élevé du béton

affaissé et l’arase supérieur du moule tronconique déposé sur l’embase. La
mesure doit être effectuée dans la minute qui suit le démoulage. La durée
totale de l’essai du début de remplissage à la mesure de l’affaissement ne
doit pas excéder 2min 30 s.
3.2.2. Détermination de la masse volumique du béton frais
3.2.2.1. Matériel

précision 5 g
 Moules cylindriques de diamètre 16cm et de hauteur 32 cm
3.2.2.2. Méthodes
 Peser les moules à vide, soit M1

 Remplir les moules après confection du béton
 Peser à nouveau l’ensemble moule +béton, soit M2
3.2.2.3. Calcul et expression des résultats

La masse volumique du béton frais ρbf est obtenue par l’expression
suivante :
M2  M1
bf 
V

3.3. Essais réalisés sur le béton durci

3.3.1. Détermination de la masse volumique du béton durci
3.3.1.1. Matériel

précision 5 g
 Pieds à coulis
3.3.1.2. Méthodes
 Peser l’éprouvette de béton, soit M ;

 tracer sur les surfaces de base trois diamètres, chacun d’eux faisant
un angle de 120° avec les deux autres ;
 mesurer à l’aide du pieds à coulis l’éprouvette suivant ces diamètres
en haut et en bas. Faire la moyenne arithmétique, soit dm
 mesurer également les hauteurs suivant chacun de ces trois
diamètres. Faire la moyenne arithmétique, soit hm
3.3.1.3. Calcul et expression des résultats
La masse volumique du béton durci ρb est obtenue par l’expression

suivante :
4M
b  2
hmd m
3.3.2. Essai de compression (EN 12390-3) [44] [45]
3.3.2.1. Matériel
 Machine d'essai de compression

 Surfaceuse
3.3.2.2. Méthodes
 Surfaçage des éprouvettes : méthode au mortier de souffre
 Avant le surfaçage, s’assurer que l’extrémité de l’éprouvette à
surfacer est sèche, qu’elle est propre et que toutes les particules
étrangères ont été éliminées ;
 chauffer l’ensemble souffre + sable fin jusqu’à ce qu’il soit
liquide. Le mélange est remué de façon continue afin de garantir
son homogénéité ;
 passer une couche d’huile sur le plateau de la surfaceuse pour
faciliter le démoulage ;
 verser le mortier de souffre liquéfié dans le plateau de la
surfaceuse ;
 faire descendre verticalement l’une des extrémités de l’éprouvette
dans le souffre liquéfié ;
 laisser durcir le mélange ;
 répéter cette opération pour l’autre extrémité ;
 attendre 30 min avant l’exécution de l’essai de compression sur
l’éprouvette.
 Essai proprement dit
 Eliminer toute source d’humidité excessive de la surface de
l'éprouvette avant de la positionner dans la machine d'essai. Tous les
plateaux de la machine d'essai doivent être essuyés et toutes
particules ou corps étrangers enlevés des surfaces de l'éprouvette qui
seront en contact avec eux ;
 centrer l'éprouvette sur le plateau inférieur avec une précision de -1
% du diamètre pour les éprouvettes cylindriques ;
 sélectionner une vitesse constante de chargement dans la plage 0,6
MPa/s ± 0,2 MPa/s ;
 appliquer la charge sans choc et l'accroître de façon continue à la

vitesse constante sélectionnée -10 % jusqu'à la rupture de
l'éprouvette. La charge maximale obtenue doit être enregistrée.
La résistance à la compression est donnée par l'équation suivante :

F
fc 
Ac
où :
fc exprimée en mégapascals,
F est la charge maximale, exprimée en Newtons ;
Ac est l'aire de la section de l'éprouvette sur laquelle la force de
compression est appliquée, calculée à partir des mesures d'éprouvettes,
exprimée en millimètres carrés.
La résistance à la compression doit être exprimée à 0,1 MPa près.
3.3.3. Essai de traction par fendage (EN 12390-6) [46]
3.3.3.1. Matériel
 Machine d’essai
 Disques d’espacement
 Pièce d’appui
 Tige circulaire métallique dont la longueur est supérieure à celle de
l’éprouvette
3.3.3.2. Méthodes

 Essuyer l’éprouvette avant de la placer sur la machine d’essais pour

éliminer l’humidité en excès ;
 essuyer les surfaces des bandes de chargement, des pièces d’appui et
des plateaux ;
 nettoyer la surface de l’éprouvette qui sera en contact avec les
bandes de chargement et en éliminer toute particule ou corps
étranger ;
 centrer l’éprouvette dans la machine ;
 positionner soigneusement les bandes de chargement et les pièces
d’appui ;
 vérifier que l’éprouvette demeure centrée au début de la mise en
charge ;
 sélectionner une vitesse de chargement constante ;
 appliquer la charge sans choc et l’accroître de façon continue, jusqu'à
la rupture de l’éprouvette ;
 noter la charge maximale enregistrée au cours de l’essai.
La résistance en traction par fendage est donnée par l’équation

suivante :
2F
fct 
Ld
où :
fct est en mégapascals ;
F est la charge maximale, en newtons ;
L est la longueur de la ligne de contact de l’éprouvette, en millimètres
d est le diamètre nominal de l’éprouvette, en millimètres.
NB : Exprimer la résistance en traction par fendage à 0,05 MPa près.

Chapitre 4. Résultats et Discussions

4.1. Compatibilité coques-ciment
42
Température d'hydratation (°C)
37 Mélange
témoin
32 mélange
ciment-
coques
27
22
0 5 10 15 20 25
Temps (heures)
Figure 4-1 : Courbe d’hydratation des mélanges témoin et ciment –coques
La figure 4-1 présente la température d’hydratation du mélange

témoin et du mélange ciment-coques en fonction du temps. On constate
que la courbe d’hydratation du mélange ciment-coques est en dessous de
celle du mélange témoin. Ceci indique que les coques de noix de palmistes
libèrent des substances qui tentent d’inhiber la prise du ciment. Ce défaut
d’hydratation correcte aurait pour conséquence de diminuer les
performances mécaniques des bétons de coques de noix de palmistes. Il
faudra donc envisager des traitements préliminaires comme le traitement
à l’eau chaude ou à la soude caustique afin d’accroitre le degré de
compatibilité du mélange coques-ciment.
A partir de cette figure et en utilisant la méthode de calcul d’aire

présentée en annexe D, on obtient les caractéristiques d’hydratation des
mélanges ainsi qu’il suit :

Tableau 4-1 : Caractéristiques d’hydratation des mélanges
Mélanges Tmax (°C) Tmin (°C) t (h) A (u.a) CA (%)

Ciment 42,6 30 13,17 1,57 100
Ciment+coques 36,2 23,7 11,08 0,91 58,06
On a : 28%<CA =58%<68% ce qui confère au mélange ciment-coques

une moyenne compatibilité.
4.2. Formulation des bétons
Les différentes méthodes de formulation ont été présentées aux

paragraphes 3.1.2 et 3.1.3 selon les paramètres étudiés. La formulation
faite correspond à 1m3 de béton. Or nous ferons pour notre expérience une
gâchée pour 9 moules de 16cm x 32cm et nous considèrerons une perte de
10%. Les résultats des études de formulation se présentent comme
suit pour une gâchée de 63L devant servir aux essais mécaniques :
 Cas des bétons de coques avec variation du rapport G/S
Tableau 4-2 : Dosage des constituants du béton de coques suivant le rapport G/S
Proportion de chaque constituant en Kg

Rapport G/S
Sable ciment Coques Eau
G/S=2,1 34,94 33,39 40,37 15,81
G/S=1,6 41,99 33,39 36,54 15,81
G/S=1 54,60 33,39 29,69 15,81
G/S=0,8 61,13 33,39 26,39 15,81
G/S=0,6 68,25 33,39 22,27 15,81

 Cas de béton de gravier avec substitution partielle et progressive

du gravier par des coques

des coques
Pourcentage Proportion de chaque constituant en Kg

de
substitution gravier coques sable ciment eau
de coques
0% 78,26 0 38,55 25,2 11,52
25% 58,70 19.56 38,55 25,2 11,52
50% 39,13 39,13 38,55 25,2 11,52
75% 19,57 58,69 38,55 25,2 11,52
A partir de ces différentes formulations, il a été confectionné des

bétons sur lesquels ont été étudiées essentiellement la masse volumique
et les résistances mécaniques. Trois paramètres ont été appréciés : le
rapport coques sur sable, le pourcentage de substitution de gravier en
coques et la provenance des coques.
Le paragraphe suivant présentera les résultats de la masse

volumique pour les différents cas de béton ainsi mis au point.
4.3. Masse volumique des bétons

4.3.1. Cas du béton de coques de noix de palmistes : Influence du
rapport G/S

2000
y = -167,6x3 + 554,92x2 - 706,29x + 2159,4
R² = 0,9921
1900
Masse volumique (Kg/m3)
1800
1700
1600
1500
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Rapport G/S en volume absolu
Figure 4-2 : Courbe de variation de la masse volumique du béton de

coques en fonction du rapport G/S
La figure 4-2 présente la variation de la masse volumique du béton de

coques en fonction du rapport coques/sable adopté pour la formulation.
Toutes les valeurs obtenues sont inférieures à 2000Kg/m3, ce qui traduit
que le béton de coques de noix de palmistes est un béton léger (d’après la
norme EN-206-1).
La courbe a une allure descendante, ce qui signifie que la masse

volumique du béton de coques diminue avec l’augmentation du rapport
G/S. Ceci s’explique par le caractère léger des coques de noix de palmistes
qui rendent le béton plus léger au fur et à mesure que l’on augmente leur
proportion. Les bétons de coques ainsi obtenus ont des densités plus faibles
que le béton classique avec un taux de réduction allant 21% à 35% par
rapport à ce dernier.
4.3.2. Cas des bétons classiques contenant des coques
4.3.2.1. Influence du pourcentage de substitution

2500
y = 0,0008x3 - 0,0153x2 - 13,477x + 2411,1
R² = 1
2300
2100
1900
1700
1500
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Pourcentage de substitution
Figure 4-3: Courbe de variation de la masse volumique du béton en fonction du

pourcentage de substitution des graviers
La figure 4-3 présente la variation de la masse volumique du béton en

fonction du pourcentage de substitution des graviers. On observe une
diminution de la masse volumique avec l’augmentation du pourcentage de
substitution de gravier par des coques.
Le taux de réduction de la densité varie entre 13% et 32% par rapport

au béton classique selon le pourcentage de substitution. A partir d’une
substitution de 30%, le béton obtenu a une densité inférieure à 2000 Kg/m3
et devient par conséquent un béton léger.
Rappelons qu’au paragraphe 3.1.1.5.7., il a été noté une influence

quoique légère de la provenance des coques sur leurs masse volumique en
vrac. Nous allons donc dans le prochain paragraphe apprécier l’influence
de la provenance des coques sur la densité du béton. Pour cela nous
proposons de fixer un taux de 25% de coques pour la confection du béton
devant servir pour les essais.

4.3.2.2. Influence de la provenance des coques

2100
2000
1900
1800
1700
1600
1500
Localités de provenance des coques
Figure 4-4 : Masse volumique des bétons de coques à un

remplacement de 25% selon les localités de provenances des coques
La figure 4-4 présente la masse volumique des bétons de coques à un

remplacement de 25% et selon les localités de provenance des coques. On
remarque une variation de la masse volumique en fonction de la localité de
provenance des coques avec un écart de 5%. La plus grande densité est
obtenue avec les coques recueillies à Abomey. Nous pouvons donc conclure
que la densité du béton de coques dépend de la provenance des coques.
A la suite de la masse volumique, nous étudierons les résistances

mécaniques des bétons de coques suivant les paramètres de l’étude. Le
paragraphe suivant présente les résultats.

4.4. Résistances mécaniques

4.4.1. Cas du béton de coques de noix de palmistes
4.4.1.1. Influence du rapport G/S
12,00
y = -5,1782x3 + 21,143x2 - 29,874x + 22,128
R² = 0,9984
Résistance en compression (MPa)
10,00
7 jours d'âge
8,00
6,00 28 jours d'âge
4,00 Poly. (28 jours

d'âge)
2,00
0,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Figure 4-5 ; Variation de la résistance à la compression en

fonction du rapport G/S
1,20
Résistance en traction à 28 jours d'âge MPa)
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Figure 4-6 : Variation de la résistance à la traction à 28 jours en fonction du

rapport G/S

Les figures 4-5 et 4-6 présentent la variation des résistances

mécaniques en fonction du rapport coques/sable. On remarque que la
résistance aussi bien à la compression qu’à la traction du béton de coques
augmente avec la diminution de rapport G/S.
Le rapport fc7/fc28 en compression pour les différents rapports G/S est

moyennement égal à 0,71, différent de celui du béton classique qui est de
0,66. Le béton de coques acquiert donc près de trois-quarts de sa résistance
nominale à 7 jours d’âge. Les résistances à la compression à 28 jours
varient entre 4 et 11 MPa selon le rapport G/S. Le béton offre ainsi une
large plage de résistance pour laquelle le choix se fera en fonction de la
destination du matériau obtenu. En effet, si le béton doit servir à des fins
de remplissage ou à des fins architecturales, les exigences de la légèreté
prennent le pas sur celles de la résistance et le béton de rapport G/S égal à
2,1 pourrait être retenu. Dans le cas où il doit servir comme matériau d’un
élément de structure, c’est le béton de rapport G/S égal à 0,6 qui serait
retenu.
4.4.1.2. Influence de la masse volumique
12
Résistance en compression (MPa)
10
8
7 jours
6 d'âge
28 jours
4
d'âge
0
1500 1600 1700 1800 1900 2000
Masse volumique du béton (kg/m3)
Figure 4-7 : Variation de la résistance à la compression en

fonction de la masse volumique

La figure 4-7 nous renseigne sur l’influence de la masse volumique sur

la résistance à la compression. Elle met en évidence que la résistance à la
compression croit avec l’augmentation de la masse volumique.
4.4.2. Cas des bétons classiques contenant des coques
4.4.2.1. Influence du pourcentage de substitution
30
y = -7E-05x3 + 0,0139x2 - 0,9541x + 26,666
R² = 1
Résistance en compression (Mpa)
25 7 jours d'âge
20
28 jours
15 d'âge
10
Poly. (28
jours d'âge)
5
0
0 20 40 60 80
Pourcentage de coques
Figure 4-8 : Variation de la résistance à la compression en fonction

du pourcentage de substitution du gravier par des coques

1,80
1,60
1,40
Résistance à la traction
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Pourcentage de substitution
Figure 4-9 : Courbe de variation de la résistance à la traction en fonction du

pourcentage de substitution des coques
Les figures 4-8 et 4-9 présentent la variation des résistances

mécaniques en fonction du pourcentage de substitution du gravier par des
coques. On constate que les courbes ont une allure descendante, ce qui
signifie que les résistances mécaniques diminuent avec l’augmentation du
pourcentage de substitution.
On observe un grand écart de résistance entre le premier point

correspondant au béton de gravier et le point suivant correspondant au
béton pour une substitution de 25% de graviers par des coques. Ceci se
traduit par le fait que l’on observe une chute drastique de la résistance en
compression qui subit une réduction de plus de 61% dès que l’on introduit
25% de coques. On constate également que cet écart diminue avec les
autres pourcentages de substitution. Le béton perd donc une bonne partie
de sa résistance dès les premières substitutions. Dans le cas où il n’y a pas
des exigences du point de vue de la résistance, il serait alors intéressant
d’aller à des taux de substitution plus élevés pour gagner au niveau de la
légèreté du béton.

4.4.2.2. Influence de la masse volumique
30,00
Résistance à la compression (MPa)
25,00
7 jours
20,00 d'âge
15,00 28jours
d'âge
10,00
5,00
0,00
1500 1700 1900 2100 2300 2500
Masse volumique du béton (Kg/m3)
Figure 4-10 : Variation de la résistance à la compression en fonction de

la masse volumique pour différents pourcentages de substitution
. La figure 4-10 qui présente la variation de la résistance à la

compression en fonction de la densité du béton et nous permet de constater
que la résistance à la compression est également une fonction croissante de
la densité pour ce type de béton.
4.4.2.3. Influence de la provenance des coques

Résistance à la compression (MPa)
12,00
10,00 à 7 jours
d'âge
8,00
à 28 jours
6,00
d'âge
4,00
2,00
0,00
Localité de provenance des coques
Figure 4-11 : Résistance à la compression des bétons de coques à un


Résistance à la traction (Mpa)

0,85
0,80
0,75
0,70
0,65
0,60
0,55
0,50
Localités de provenance des coques
Figure 4-12 : Résistance à la traction à 28 jours des bétons de coques à un

Les figures 4-11 et 4-12 ci-dessus présentent les résistances à la

compression et à la traction des éprouvettes de béton pour une
substitution de 25% de coques de noix de palmistes en fonction des localités
de provenance (sud Bénin). On constate un écart considérable entre les
résistances des bétons selon les localités de provenance des coques.
Certaines analyses portent à croire que ceci pourrait être dû à l’aspect
pédologique des différentes régions de provenances des coques. Une étude
approfondie devra donc être faite pour élucider ces différences dans les
valeurs de résistances mécaniques. On constate aussi que la plus grande
résistance en compression est obtenue avec les coques provenant de la
commune de Pobè.

Chapitre 5. Etude de cas : Influence de

l’utilisation du béton de coques de noix
de palmistes sur la structure d’un
bâtiment faiblement chargé.

5.1. Etude comparative du dimensionnement d’un poteau à base du

béton de coques de noix de palmistes et celui à base de béton
classique
Le présent paragraphe sera essentiellement consacré au

dimensionnement de quelques éléments de structure d’un bâtiment
faiblement chargé tels que le module de trois salles de classes du cycle
primaire. Pour ce, nous nous référerons aux plans tels que établis par
HOGNON [47]et objet de l’annexe F.
A partir de ces plans et en nous inspirant du BAEL 91 modifié 99,
nous ferons la descente des charges sur le poteau le plus chargé [47] , son
dimensionnement, en considérant le cas du béton de coques et celui du
béton classique.
5.1.1. Choix du type de béton de coques de noix de palmistes à utiliser
Compte tenu de son utilisation comme matériau d’un élément de

structure, le béton de coques choisi est celui qui a la plus grande
résistance à la compression, soit le béton de type 6(voir paragraphe 3.3.5)
correspondant au rapport G/S égale à 0,6.
5.1.2. Résistance caractéristique du béton de coques de noix de

palmistes
La résistance caractéristique du béton à 28 jours est déterminée à

partir d’essais sur les éprouvettes 16cm x 32cm. Elle est définie comme la
valeur de la résistance en dessous de laquelle on peut s’attendre à
rencontrer 5% au plus de l’ensemble des résistances à la rupture suite à
l’essai de compression. En pratique, comme le nombre d’essais réalisés ne
permet pas un traitement statistique suffisant, on adopte la relation
simplifiée suivante [48]:

28
f c28 
1,15
Où
28 est la valeur moyenne des résistances obtenues sur l’ensemble des
éprouvettes.
En considérant le béton de coques de noix de palmistes de type 6 on
a:
10,65
f c28   9, 26 MPa
1,15
Retenons fc28  9 MPa
5.1.3. Descentes des charges sur le poteau P2
Les hypothèses de calcul sont présentées dans le tableau ci-après :
Tableau 5-1 : Hypothèses de calcul pour la descente des charges
Type de béton
Désignation Béton Béton de
classique coques
Poids volumique béton non armé (KN/m3) 22 19
Poids volumique béton armé (KN/m3) 25 22
Poids surfacique permanente de la couverture
0,08 0,08
en tôle (KN/m2)
Poids surfacique d’exploitation de la toiture
1 1
(KN/m2)
Poids surfacique permanente de la charpente
0,25 0,25
en bois (KN/m2)
Largeur de la toiture reprise (m) 3 3
Longueur reprise (m) (3,75+1,8/2) (3,75+1,8/2)
Pente (°) 20 20
La descente des charges sur le poteau P2 se présente comme suit :

Tableau 5-2 : Descentes des charges sur le poteau P2
Béton classique Béton de coques

Désignation Résultat Résultat
Expression Expression
(KN) (KN)
Charges permanentes
0, 08 1,8 0, 08 1,8
Couverture  3,15  (3, 75  ) 1,25  3,15  (3, 75  ) 1,25
cos  2 cos  2
1,8 1,8
Charpente 0, 25  3,15  (3, 75  ) 3,66 0, 25  3,15  (3, 75  ) 3,66
2 2
3,15 3,15
Poutre 25  0,15  0, 2  2 2,36 22  0,15  0, 2  2 2,08
2 2
Poteau 25  0,15  0, 2  4,55 3,41 22  0,15  0, 2  4,55 3
Total N2g - 10,68 - 9,99
Charges d’exploitation
1,8 1,8
Toiture 1x3,15  (3, 75  ) 14,65 1 3,15x(3, 75  ) 14,65
2 2
Total N2q . 14,65 . 14,65
Effort à
1,35N2g+1,5 N2q 36,39 1,35N2g+1,5 N2q 35,46
l’ELU Nu
Effort à
N2g+N2q 25,33 N2g+N2q 24,64
l’ELS Nser

5.1.4. Dimensionnement du poteau P2
Les hypothèses de calcul nécessaires pour le dimensionnement du

poteau P2 se présentent comme suit :
Tableau 5-3 : Hypothèses de calcul du poteau P2
Valeurs
Désignation Unité Notation Béton Béton de
classique coques
Grand côté du poteau M b 0,20 0,20
Petit côté du poteau M a 0,15 0,15
Contrainte de l'acier
MPa Fe 400 400
utilisé
Contrainte du béton à 28
MPa Fc28 25 9
jours
Hauteur d'étage M Lo 3,92 3,92
Type de poteau - - intermédiaire intermédiaire

Effort ultime= 1.35 G +
MN Nu 0,03639 0,03546
1.5 Q
K (moitié des charges

- K 1,1 1,1
appliquée avant 90 jrs)
Le calcul des sections d’armatures du poteau P2 se présente comme

suit :

Tableau 5-4 : Calcul du poteau P2
Résultats
Désignation unité Expression Notation Béton Béton de
classique coques
Périmètre de la
m 2a +2b u 0,70 0,70
section
Aire de la section
m² (a - 0.02) x (b - 0.02) Br 0,0234 0,0234
réduite
Rayon de giration m a 2 3 i 0,0433 0,0433
Elancement 0.707l0 i l 63,37 63,37
Contrôle :
- - - vérifié vérifié
Elancement <70
Coefficient si λ > 50 : α = ( 0.6 (
- α 0,340 0,340
d'élancement 50 / λ )² ) / K
Section théorique  N u Br.f c28   s

cm²    Ath -9,38 -1,48
d'acier   0,9 b  f e
Section maximale
cm² (5%B) A.maxi 15,00 15,00
d'acier
Section de calcul maxi ( 0.2 % B ; 4u ;
cm² Asc 2,80 2,80
minimale Ath )
Contrôle : Asc <
- - - vérifié vérifié
A.maxi
Choix d'une
section - - - 6 HA 8 6 HA 8
commerciale
Diamètre des
armatures mm - l 8 8
comprimées
Diamètre des
aciers mm t <( l/ 3) t 6 6
transversaux
Espacement des
Ath < Asc : St = mini
aciers cm St 20 20
( a+10 cm ; 40 cm )
transversaux
Jonctions par lr = 0.6 ls (soit l
cm Lr 19,2 19,2
recouvrement pour HA 400)

L’analyse des résultats nous permet de conclure que la résistance du

béton de coques de noix de palmistes, quoique inférieure à celle du béton
classique, n’induirait une augmentation ni de la section du béton ni de celle
des armatures du poteau et de la semelle d’un bâtiment faiblement chargé
tels que les modules de trois salles de classe du primaire en République du
Bénin.

5.2. Etude comparée du coût du béton courant et des bétons de

coques de noix de palmistes
Tableau 5-5 : Estimation du coût des bétons ordinaire et de coques de noix de

palmistes
Désignation Taux de
Type de Total
prix réduction
béton matériau unité quantité prix partiel (FCFA)
unitaire (%)
Sable m3 0,434 6000 2604
Béton Gravier m3 0,762 19000 14478
de Ciment t 0,4 91000 36400 53848 0
gravier Coques m3 0 5000 0
Eau l 183 2 366
Béton Sable m3 0,434 6000 2604
de Gravier m3 0,572 19000 10868
gravier Ciment t 0,4 91000 36400 53168 1,26
+ 25%
Coques m3 0,586 5000 2930
de
coques Eau l 183 2 366
Béton Sable m3 0,434 6000 2604
de Gravier m3 0,381 19000 7239
gravier Ciment t 0,4 91000 36400 52469 2,56
+ 50%
Coques m3 1,172 5000 5860
de
Béton Sable m3 0,434 6000 2604
de Gravier m3 0,191 19000 3629
gravier Ciment t 0,4 91000 36400 51789 3,82
+ 75%
Coques m3 1,758 5000 8790
de
Sable m3 0,393 6000 2358
Béton Gravier m3 0 19000 0
de
Ciment t 0,53 91000 48230 57135 -6,10
coques
G/S=2 Coques m3 1,209 5000 6045
Eau l 251 2 502
Sable m3 0,77 6000 4620
Béton Gravier m3 0 19000 0
de
Ciment t 0,53 91000 48230 56702 -5,30
coques
G/S=0,6 Coques m3 0,67 5000 3350
Eau l 251 2 502

La substitution partielle du gravier par des coques de noix de

palmistes entraine une diminution du coût du béton allant de 1 à 4% selon
le pourcentage de substitution. Quant au béton de coques de noix de
palmistes, il subit une augmentation de coût allant de 5 à 6% due au
dosage en ciment plus élevé que dans les cas du béton de granulats
classiques ; toutefois le gain de poids obtenu entraînerait une diminution
drastique de la charge transmise au sol et permettrait de grandes
économies au niveau de la fondation surtout pour des immeubles de
grandes hauteurs et sur des sols peu résistants.

Conclusion générale
Les coques de noix de palmistes sont des résidus d’exploitation du
palmier à huile et ont une faible valeur économique au vue de l’utilisation
qui en est faite. L’utilisation de ces sous-produits de l’agriculture comme
agrégats dans le béton permet de les valoriser et s’inscrit parfaitement
dans la politique de promotion des matériaux locaux de notre pays.
La présente étude a permis de mettre en évidence les

caractéristiques géométriques, physiques et mécaniques des coques de noix
palmistes. Des résultats obtenus, il ressort que les coques de noix de
palmistes sont des granulats légers, de densité relativement faible, avec un
taux d’absorption de plus de 22% en masse. Ce sont des granulats légers de
granulométrie continue et presque comparable à celle du gravier moyen.
L’étude de la compatibilité entre le ciment et les coques révèle une

« compactibilité moyenne » ce qui fait envisager un prétraitement ou
l’utilisation d’ajouts ou d’adjuvants pour optimiser les caractéristiques
mécaniques du béton.
Les coques ont été utilisées comme granulats dans le béton dont la
formulation a été faite à partir de la méthode de Dreux, relative aux
granulats légers. Les bétons ainsi obtenus ont une densité inférieure à
2000 kg/m3 avec une réduction de poids allant de 21 à 35% par rapport au
béton classique. Leur résistance à la compression varie entre 4 et 11 MPa
et ils peuvent être utilisés à plusieurs fins.
L’étude de la variation du rapport coques/sable en volume absolu a

révélé que les caractéristiques du béton augmentent avec la diminution du
rapport coques/sable.

L’étude de l’influence de la substitution partielle et progressive du

gravier d’un béton courant en coques montre que la densité et la résistance
du béton diminuent avec l’accroissement du pourcentage de substitution.
On observe également une diminution du coût du béton allant de 1 à 4%
par mètre cube et selon le pourcentage de substitution.
L’ébauche de l’étude de l’influence des provenances des coques sur les

caractéristiques du béton mise au point a révélé des différences de valeurs
considérables. Ceci ouvre une réflexion sur l’analyse de l’influence des
propriétés des sols sur les caractéristiques des granulats d’origine végétale.
Il a été procédé du poteau de la structure d’un bâtiment faiblement

chargé en s’inspirant des règles de calcul aux états limites. Les résultats
obtenus permettent de conclure que la résistance du béton de coques
n’entraîne pas une augmentation de la quantité d’acier comprimé, ni du
volume de béton pour le poteau, par comparaison avec l’utilisation du
béton classique.
Le dosage élevé en ciment des bétons de coques de noix de palmistes

rend ces derniers plus coûteux que le béton courant mais la réduction de
poids allant de 20 à 30% serait d’un grand atout pour les immeubles de
grande hauteur et les fondations sur les sols peu résistants.
Des études supplémentaires sont indispensables afin de mieux

connaitre ce matériau. Il faudra entre autre :
 Procéder au traitement préliminaire des coques et apprécier son

impact sur le degré de compatibilité du mélange ciment-coques
 Etudier l’influence de la pédologie sur les caractéristiques des
bétons de coques de noix de palmistes.
 Déterminer les caractéristiques thermiques (résistance au feu,
conductivité thermique) et acoustiques des bétons obtenus

 Déterminer les caractéristiques physiques et mécaniques

(Coefficient de poisson, module d’élasticité)
 Réaliser des ouvrages à base de béton de coques de noix de
palmistes et suivre leur comportement dans le temps.

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de la masse volumique réelle et du coefficient d'absorption d'eau, Paris, 2001.

[39] COMITE EUROPEEN DE NORMALISATION, EN 1097-3:Méthode pour la

détermination de la masse volumique en vrac et de la porosité
intergranulaire, Paris, 1998.
[40] COMITE EUROPEEN DE NORMALISATION , EN 933-3:Détermination de

la forme des granulats-coefficent d'applatissement, Paris, 1997.
[41] D. C. L. TEO, M. A. MANNAN et V. J. KURIAN, «Structural Concrete Using

Oil Palm Shell (OPS) as Lightweight Aggregate,» Turkish, vol. 30, pp. 1-7,
2006.
[42] COMITE EUROPEEN DE NORMALISATION, EN 1097-2: Méthodes pour la

détermination de la résistance à la fragmentation, Paris, 1998.
[43] M. HACHMI, A. SESBOU, A. ZOULALIAN, E. MOUGEL, H. AKAABOUNE

et K. ZOUKAGBE, Comportement de de différentes biomasses marocaines
dans la fabrication de composites bois ciment/gypse, 2009.
[44] COMITE EUROPEEN DE NORMALISATION , EN 12350-2:Affaissement au

cône d'Abrams, Paris, 2000.
[45] COMITE EUROPEEN DE NORMALISATION , EN 12390-4:Résistance en

compression -caractéristiques des machines d'essai, Paris, 2000.
[46] COMITE EUROPEEN DE NORMALISATION , EN 12390-3: Résistance à la

compression des éprouvettes, Paris, 2003.
[47] COMITE EUROPEEN DE NORMALISATION , EN 12390-6: Résistance en

traction par fendage d'éprouvettes, Paris, 2001.
[48] H. SOGBOSSI, Vers une standardisation des éléments de la structure

portante des modules de trois (03)salles de classe des écoles primaires,
construits sur sols courants en République du Bénin, Abomey-Calavi, 2011.
[49] J.-P. MOUGIN, Béton armé BAEL 91 modifié 99 et DTU associès, Paris:
Eyrolles, 2000.
[50] F.Gorisse, «De l'influence des graviers calcaires dans le béton,» béton, béton
armé, vol. 84, n° %1221, Mai 1966.
[51] . M. CONTANT, Confection de bétons légers pour la fabrication d'éléments

architechturaux, Montréal, 2000.

[52] P. CORMON, Bétons légers d'aujourd'hui, Paris: Eyrolles, 1973, p. 319.
[53] COMITE EUROPEEN DE NORMALISATION , EN 12390-2: Confection et

conservation des éprouvettes pour essais de résistance, Paris, 2000.
[54] Saint-Arroman, R.Dupain et R.Lanchon-J.C., GRANULATS ,SOLS

CIMENTS ET BETONS, CASTEILLA, 2004.
[55] A. TCHEHOUALI, Cours de matériaux de construction, Abomey-calavi,

2010.
[56] M. GIBIGAYE, Cours de définition et modélisation des structures, Abomey-

calavi, 2011.
[57] COMITE EUROPEEN DE NORMALISATION, EN 206-1: béton,partie 1 :

spécification, performances, production et conformité, Paris, 2004.

Table des matières

DEDICACE................................................................................................................ ii
Remerciements ......................................................................................................... iii
Résumé .................................................................................................................... vii
Abstract .................................................................................................................. viii
Sommaire.................................................................................................................. ix
Liste des tableaux ................................................................................................... xii
Liste des figures ..................................................................................................... xiv
Liste des photos ...................................................................................................... xvi
Liste des sigles et abréviations ............................................................................. xvii
Notations .............................................................................................................. xviii
Liste des annexes ................................................................................................... xix
Introduction ............................................................................................................... 1
1. Contexte de l’étude .......................................................................................... 1
2. Problématique ................................................................................................. 2
3. Objectifs ........................................................................................................... 3
4. Hypothèses ...................................................................................................... 4
5. Plan de l’étude ................................................................................................. 4
Chapitre 1. Généralités et synthèse bibliographique .......................................... 6
1.1. Propriétés des granulats légers ................................................................... 7
1.1.1. Généralités sur les granulats ................................................................ 7
1.1.1.1. Les granulats courants ................................................................... 7
1.1.1.2. Les granulats lourds ....................................................................... 8
1.1.1.3. Les granulats légers........................................................................ 8
1.1.2. Classification des granulats légers ....................................................... 9
1.1.2.1. Granulats légers naturels ............................................................... 9
1.1.2.2. Granulats artificiels ...................................................................... 11
1.1.3. Propriétés des granulats légers .......................................................... 12
1.1.3.1. Caractéristiques géométriques ..................................................... 12
1.1.3.2. Caractéristiques physiques .......................................................... 13
1.1.3.2.1. Porosité ....................................................................................... 13
1.1.3.2.2. Absorption d’eau ......................................................................... 14
1.1.3.3. Caractéristiques mécaniques ....................................................... 15
1.1.3.4. Caractéristiques élastiques des granulats légers ........................ 17

1.2. Propriétés des bétons de granulats légers ................................................ 19

1.2.1. Généralités........................................................................................... 19
1.2.1.1. Béton cellulaire ............................................................................. 19
1.2.1.2. Les bétons caverneux ou bétons sans fines .................................. 20
1.2.1.3. Les bétons de granulats légers ..................................................... 21
1.2.2. Propriétés physiques des bétons de granulats légers ........................ 22
1.2.2.1. Ouvrabilité et murissement ......................................................... 22
1.2.2.2. Masse volumique des bétons légers ............................................. 23
1.2.3. Propriétés mécaniques des bétons de granulats légers ..................... 24
1.2.3.1. La résistance à la compression .................................................... 24
1.2.4. Propriétés thermiques des bétons de granulats légers ...................... 28
1.3. Travaux antérieurs sur les coques de noix de palmistes .......................... 29
Chapitre 2. Présentation de la filière « palmier à huile » et du milieu d’étude. 33
2.1. Le palmier à huile ...................................................................................... 34
2.1.1. Définition ............................................................................................. 34
2.1.2. Caractéristiques botaniques ............................................................... 34
2.1.2.1. Classification ................................................................................. 34
2.1.2.2. Description .................................................................................... 35
2.1.3. Culture du palmier à huile.................................................................. 36
2.1.4. Usage du palmier à huile et de ses dérivées ..................................... 37
2.1.5. Procédé d’obtention des coques ........................................................... 39
2.1.6. La filière palmier à huile au Bénin..................................................... 40
2.2. Présentation de la zone d’étude ................................................................. 41
2.2.1. Relief .................................................................................................... 42
2.2.2. Climat et régime hydrique du sud-Bénin ........................................... 42
2.2.3. Réseau hydrographique du sud-Bénin ............................................... 43
2.2.4. Géomorphologie et types de sols ......................................................... 43
Chapitre 3. Caractérisation physique et mécanique des bétons de coques de
noix de palmistes ..................................................................................................... 45
3.1. Mise au point du béton de coques de noix de palmistes ........................... 46
3.1.1. Matériaux ............................................................................................ 46
3.1.1.1. Le ciment ....................................................................................... 46
3.1.1.2. L’eau .............................................................................................. 47
3.1.1.3. Le sable.......................................................................................... 47
3.1.1.3.1. Essai d’analyse granulométrique (EN 933-1) [36] .................... 47

3.1.1.3.2. Essai d’équivalent de sable (EN 933-8) [38] .............................. 51

3.1.1.3.3. Essai de détermination de la masse volumique réelle (EN 1097-
6) [39] 54
3.1.1.3.4. Essai de détermination de la masse volumique en vrac (NF EN
1097-3) [40] ................................................................................................. 58
3.1.1.4. Le gravier ...................................................................................... 60
3.1.1.4.2. Essai de détermination du coefficient d’aplatissement (EN-933-
3) [37] 61
3.1.1.4.3. Essai de détermination de la masse volumique réelle (EN 1097-
6) [39] 63
3.1.1.4.4. Essai de détermination de la masse volumique en vrac (EN
1097-3) [40] ................................................................................................. 63
3.1.1.5. Les coques de noix de palmistes ................................................... 63
3.1.1.5.1. Prétraitement des granulats ...................................................... 64
3.1.1.5.3. Essai de détermination du coefficient d’aplatissement (EN-933-
3) [37] 66
3.1.1.5.4. Essai de détermination de la masse volumique réelle et du
coefficient d’absorption d’eau (EN 1097-6) [39] ....................................... 66
3.1.1.5.5. Essai de détermination de la masse volumique en vrac (NF EN
1097-3) [40] ................................................................................................. 70
3.1.1.5.6. Essai los Angeles (EN 1097-2) [41] ............................................ 70
3.1.1.5.7. Synthèse des caractéristiques des coques de noix de palmistes
des différentes localités étudiées ............................................................... 73
3.1.1.5.8. Etude de la compatibilité à partir de la mesure de chaleur
d’hydratation .............................................................................................. 74
3.1.2. Formulation du béton de coques de noix de palmistes ...................... 77
3.1.2.1. Détermination du rapport C/E ..................................................... 78
3.1.2.2. Détermination du dosage en ciment ............................................ 79
3.1.2.3. Dosage en eau ............................................................................... 79
3.1.2.4. Détermination du rapport G/S ..................................................... 79
3.1.2.5. Compacité ...................................................................................... 81
3.1.2.6. Détermination des dosages en sable et en coques ....................... 81
3.1.2.7. Proportion des constituants pour une gâchée de 107 litres ........ 82
3.1.2.8. Correction de la formulation ........................................................ 83
3.1.3. Formulation du béton de granulats courant avec remplacement
partiel et progressif du gravier par des coques de noix de palmistes ............. 86

3.1.3.1. Hypothèses de formulation ........................................................... 86

3.1.3.2. Calcul de la résistance souhaitée à 28 jours ........................ 87
3.1.3.3. Dosage en ciment .......................................................................... 87
3.1.3.4. Dosage en eau ............................................................................... 88
3.1.3.5. Dosage des granulats .................................................................... 88
3.1.3.6. Compacité .................................................................................. 90
3.1.3.7. Dosage en matériaux secs ............................................................. 91
3.1.4. Confection du béton ............................................................................. 92
3.1.4.1. Préparation des coques de noix de palmistes .............................. 92
3.1.4.2. Malaxage ....................................................................................... 93
3.1.4.3. Mise en place du béton.................................................................. 93
3.1.4.4. Conservation des éprouvettes....................................................... 94
3.1.4.5. Désignation des éprouvettes de béton .......................................... 95
3.2. Essais réalisés sur le béton frais ............................................................... 96
3.2.1. Essai d’affaissement au cône d’Abrams–slump test (EN 12350-2) [43]
96
3.2.1.1. Matériel ......................................................................................... 96
3.2.1.2. Méthodes ....................................................................................... 96
3.2.1.3. Expression des résultats ............................................................... 97
3.2.2. Détermination de la masse volumique du béton frais ....................... 97
3.2.2.1. Matériel ......................................................................................... 97
3.2.2.2. Méthodes ....................................................................................... 97
3.2.2.3. Calcul et expression des résultats ................................................ 97
3.3. Essais réalisés sur le béton durci .............................................................. 98
3.3.1. Détermination de la masse volumique du béton durci ...................... 98
3.3.1.1. Matériel ......................................................................................... 98
3.3.1.2. Méthodes ....................................................................................... 98
3.3.1.3. Calcul et expression des résultats ................................................ 98
3.3.2. Essai de compression (EN 12390-3) [44] [45] ..................................... 98
3.3.2.1. Matériel ......................................................................................... 98
3.3.2.2. Méthodes ....................................................................................... 99
3.3.2.3. Expression des résultats ............................................................. 100
3.3.3. Essai de traction par fendage (EN 12390-6) [46] ............................. 100
3.3.3.1. Matériel ....................................................................................... 100
3.3.3.2. Méthodes ..................................................................................... 100

3.3.3.3. Expression des résultats ............................................................. 101

Chapitre 4. Résultats et Discussions ................................................................ 102
4.1. Compatibilité coques-ciment ................................................................... 103
4.2. Formulation des bétons ........................................................................... 104
4.3. Masse volumique des bétons ................................................................... 105
4.3.1. Cas du béton de coques de noix de palmistes : Influence du rapport
G/S 105
4.3.2.1. Influence du pourcentage de substitution ................................. 106
4.3.2.2. Influence de la provenance des coques....................................... 108
4.4. Résistances mécaniques........................................................................... 109
4.4.1. Cas du béton de coques de noix de palmistes ................................... 109
4.4.1.1. Influence du rapport G/S ........................................................... 109
4.4.1.2. Influence de la masse volumique ............................................... 110
4.4.2.1. Influence du pourcentage de substitution ................................. 111
4.4.2.2. Influence de la masse volumique ............................................... 113
4.4.2.3. Influence de la provenance des coques....................................... 113
Chapitre 5. Etude de cas : Influence de l’utilisation du béton de coques de noix
de palmistes sur la structure d’un bâtiment faiblement chargé. ........................ 115
5.1. Etude comparative du dimensionnement d’un poteau à base du béton de
coques de noix de palmistes et celui à base de béton classique ..................... 116
5.1.1. Choix du type de béton de coques de noix de palmistes à utiliser... 116
5.1.2. Résistance caractéristique du béton de coques de noix de palmistes
116
5.1.3. Descentes des charges sur le poteau P2 ............................................ 117
5.1.4. Dimensionnement du poteau P2 ....................................................... 119
5.2. Etude comparée du coût du béton courant et des bétons de coques de
noix de palmistes ............................................................................................... 122
Conclusion générale .............................................................................................. 124
Références bibliographiques ................................................................................. 127
Table des matières ................................................................................................ 132
ANNEXES ............................................................................................................. 138
ANNEXE A : Caractéristiques des granulats ................................................... 139
A.1. Analyse granulométrique ....................................................................... 139
A.2. Mesure du coefficient d’aplatissement ................................................... 141

A.3. Essai d’équivalent de sable ..................................................................... 143

A.4. Masse volumique en vrac ........................................................................ 144
A.5. Masse volumique réelle ......................................................................... 145
ANNEXE B – Tableaux et abaques pour la formulation de béton selon Dreux-
Gorisse ................................................................................................................ 147
ANNEXE C : Caractéristiques de l’appareil enregistreur de température testo
de type k ............................................................................................................. 149
ANNEXE D : Méthode de calcul d’aire ............................................................ 150
ANNEXE E : Caractéristiques physiques et mécaniques des bétons de coques
de noix de palmistes........................................................................................... 153
E.1 : Masse volumique du béton frais et durci .............................................. 153
E.2 : Caractéristiques mécaniques des bétons de coques de noix de palmistes
......................................................................................................................... 154
ANNEXE F : Extrait de plans du module de trois salles de classes adopté dans
le primaire en République du Bénin ................................................................. 155

ANNEXES

ANNEXE A : Caractéristiques des granulats
A.1. Analyse granulométrique

Tableau A-0-1 : résultats de l’analyse granulométrique sur le sable
Masse Totale (g) 217,20

Ouverture
des tamis Masse des refus Masse des refus Refus cumulés Tamisats
(mm) partiels (Ri) (g) cumulés (Rci) (g) en % cumulés en %
2 0 0 0,00 100,00
1,25 1,4 1,4 0,64 99,36
1 3 4,4 2,03 97,97
0,63 41,9 46,3 21,32 78,68
0,5 25,6 71,9 33,10 66,90
0,315 84,2 156,1 71,87 28,13
0,25 39,6 195,7 90,10 9,90
0,16 17 212,7 97,93 2,07
0,125 1,8 214,5 98,76 1,24
0,08 1,5 216 99,45 0,55
0,063 0,3 216,3 99,59 0,41
tamisats 0,1 216,4

Tableau A-0-2 : Résultats de l’analyse granulométrique sur les coques de noix de

palmistes
Masse Totale (g) 2034,80

refus
Ouverture des Masse des refus Masse des refus cumulés en Tamisats
tamis (mm) partiels (Ri)( g) cumulés (Rci) (g) % cumulés en %
16 0 0 0,00 100,00
12,5 73,2 73,2 3,60 96,40
10 297,2 370,4 18,20 81,80
8 490,9 861,3 42,33 57,67
6,3 656,5 1517,8 74,59 25,41
5 330,5 1848,3 90,83 9,17
4 124 1972,3 96,93 3,07
2,5 48,4 2020,7 99,31 0,69
2 4,2 2024,9 99,51 0,49
1,25 1,9 2026,8 99,61 0,39
tamisats 2,9 2029,7
Tableau A-0-3 Résultats de l’analyse granulométrique sur le gravier
Masse Totale
(g) 8415,00
Ouverture Masse des refus
des tamis Masse des refus cumulés (Rci) refus cumulés Tamisats
(mm) partiels (Ri)( g) (g) en % cumulés en %
40 0 0 0,00 100,00
31,5 995 995 11,82 88,18
25 1800 2795 33,21 66,79
20 2330 5125 60,90 39,10
16 1515 6640 78,91 21,09
12,5 1145 7785 92,51 7,49
10 425 8210 97,56 2,44
8 125 8335 99,05 0,95
6,3 45 8380 99,58 0,42
5 5 8385 99,64 0,36
4 5 8390 99,70 0,30
2,5 5 8395 99,76 0,24
tamisats 20 8415

A.2. Mesure du coefficient d’aplatissement

Tableau A-0-4 : Mesure du coefficient d’aplatissement du gravier
Masse de la prise d'essai M0 = 8495 g

Refus sur un tamis de 80mm = 0g
Passant sur tamis de 4mm =75 g
Somme des masses éliminées = 75g
Tamisage sur tamis d'essai Tamisage sur grilles à fentes
Passant
Masse (Ri) du sur une
Granulats granulat Ecartement nominal grille à
élémentaires di/Di élémentaire des fentes de la fentes Ai
(mm) (di/Di) grille (mm) (mi) (g) =mi*100/Ri
63/80 - 40 - -
50/63 - 31,5 - -
40/50 0 25 - -
31,5/40 200 20 0 0
25/31,5 1410 16 110 7,80
20/25 1885 12,5 115 6,10
16/20 1600 10 80 5,00
12,5/16 1495 8 90 6,02
10/12,5 1070 6,3 65 6,07
8/10 400 5 25 6,25
6,3/8 270 4 20 7,41
5/6,3 60 3,15 5 8,33
4/5 30 2,5 5 16,67
M1=somme des Ri 8420 M2=somme des mi 515
A=100(M2/M1) 6,12

Tableau A-0-5 : Mesure du coefficient d’aplatissement sur les coques de noix de

palmistes
Masse de la prise d'essai M0 = 2034,8g

Refus sur un tamis de 80mm : 0g
Passant sur tamis de 4mm : 57,4 g
Somme des masses éliminées : 57,4g
Tamisage sur tamis d'essai Tamisage sur grilles à fentes
Passant
Masse (Ri) sur une
Granulats du granulat Ecartement grille à
élémentaires di/Di élémentaire nominal des fentes fentes Ai
(mm) (di/Di) de la grille (mm) (mi) (g) =100mi/Ri
63/80 - 40 - -
50/63 - 31,5 - -
40/50 - 25 - -
31,5/40 - 20 - -
25/31,5 - 16 - -
20/25 - 12,5 - -
16/20 0 10 0 -
12,5/16 73,2 8 32 43,72
10/12,5 297,2 6,3 169,8 57,13
8/10 490,9 5 310,3 63,21
6,3/8 656,5 4 494,5 75,22
5/6,3 330,5 3,15 238,9 72,28
4/5 124 2,5 82,1 66,21
M1=somme des Ri 1972,3 M2=somme des mi 1327,6
A= 100 (M2/M1) 67,31

A.3. Essai d’équivalent de sable

Tableau A-0-6 : Détermination de la valeur d’équivalent de sable
Masse en l’échantillon : m1=60,00g

Masse sèche de l’échantillon : m1s =58,90g
m  m1s
Teneur en eau w  1 x100  1,87%
m1s
Masse humide de chaque prise d’essai (en g)
 w 
mh  120 1    122,244g
 100 
Désignation mh (g) Hauteurs lues Equivalent de
H1 (mm) H2 (mm) Sable(ES)
1 éprouvette 122,4 12,7
ère 9,9 78,0
2ème éprouvette 122,4 12,4 9,5 76,6
ES’ (Valeur moyenne) 77
Tableau A-0-7 : Valeur préconisée pour l’Equivalent de sable et interprétation
ES à vue ES piston Nature et qualité du sable

Sable Argileux : risque de retrait ou de
ES 65 ES 60 gonflement, à rejeter pour des bétons de qualité
Sable légèrement argileux de propreté
admissible pour bétons de qualité courante
quand on ne craint pas particulièrement le
65  ES 75 60  ES 70 retrait
Sable propre à faible pourcentages de fines
argileuses convenant parfaitement pour les
bétons de haute qualité(Valeur optimale ES
75  ES 85 70  ES 80 piston =75 ;ES à vue=80
Sable très propre :l’absence presque totale de
fines argileuses risque d’entrainer un défaut de
plasticité du béton qu’il faudra rattraper par
ES  85 ES  80 par une augmentation du dosage en eau
Source : [3]

A.4. Masse volumique en vrac

Tableau A-0-8 : Détermination de la masse volumique en vrac du sable
1ère 2ème 3ème

Désignation
éprouvette éprouvette éprouvette
Masse conteneur vide m1 (kg) 7,355 7,355 7,355
Masse conteneur et éprouvette m2
18,39 18,46 18,51
(Kg)
Volume conteneur V(L) 7,85 7,85 7,85
Masse volumique en vrac
m2  m1 1,41 1,41 1,42
 (Mg /m3)
V
Valeur moyenne en Mg/m3) 1,41
Tableau A-0-9 : Détermination de la masse volumique en vrac du gravier
1ère 2ème 3ème

Désignation
Masse conteneur et éprouvette
20,150 20,170 20,210
m2 (Kg)
m  m1 1,63 1,63 1,64
 2 (Mg /m3)
V
Tableau A-0-10 : Détermination de la masse volumique en vrac des coques de

noix de palmistes
1ère 2ème 3ème

Désignation
Masse conteneur et
11,525 11,565 11,550
éprouvette m2 (Kg)
m2  m1 0,53 0,54 0,53
 (Mg /m3)
V

A.5. Masse volumique réelle

Tableau A-0-11 : Détermination de la masse volumique réelle du sable
Désignation 1ère éprouvette 2ème éprouvette

Référence du pycnomètre P1 P2
Masse de l’échantillon sec (g) 247,2 251,6
Masse pycnomètre et entonnoir M1 (g) 529,5 559,3
Masse pycnomètre, entonnoir et
776,7 810,8
échantillon M2 (g)
Masse pycnomètre, entonnoir,
1964,3 1982,3
échantillon et eau M3 (g)
Température de l’eau au cours de l’essai
24 24
(°C)
Masse volumique de l’eau à la
0,9973 0,9973
température du bain d’eau ρw(g/ml)
Volume du pycnomètre V (ml) 1285,4 1269,5
Masse volumique réelle pré-séchée ρp
(Mg/m3)
p 
 M2  M1  2,61 2,65
V   M3  M2  w 
Moyenne ρp (Mg/m3 ) 2,63
Tableau A-0-12 : Détermination de la masse volumique réelle du gravier

Masse pycnomètre et entonnoir M1 (g) 741,9 800,6
Masse pycnomètre , entonnoir et
2606,3 2668,1
échantillon M2 (g)
4398,5 4432,0
25 25
(°C)
0,9970 0,9970
(Mg/m3)
p 
 M2  M1  2,73 2,53
V   M3  M2  w 

Tableau A-0-13 : Détermination de la masse volumique réelle des coques de noix

de palmistes

Masse pycnomètre et entonnoir M1 (g) 742 800,4
1073,1 1138,1
échantillon M2 (g)
Masse pycnomètre, entonnoir
3338,6 3373,6
25 25
(°C)
0,9970 0,9970
(Mg/m3)
p 
 M2  M1  1,59 1,27
V   M3  M2  w 

ANNEXE B – Tableaux et abaques pour la formulation de béton selon

Dreux-Gorisse
Tableau B-0-14 : valeurs du coefficient G
Qualité des Dimension D des granulats

granulats
Fins AD 16 mm 25 D 40 mm D 63 mm
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, courante 0,45 0,50 0,55
Passable 0,35 0,40 0,45
Source : [3]
Figure B-0-1 : Abaque donnant la valeur du

rapport C/E
Tableau B-0-15 : correction en pourcentage sur le dosage en eau
Dimension maximale des granulats
Correction sur le dosage en eau
Source : [3]

Tableau B-0-16 : valeurs du terme correcteur k1
Vibration Faible Normale Puissante
Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé

(du sable en particulier)
400 + Fluidt
400
Dosage en
350
ciment
300
250
200
Source : [3]
Tableau B-0-17 : valeurs du coefficient de compacité
Consistance Serrage Coefficient de compacité
Molle Piquage 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820
Vibration 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825

faible
Vibration
normale
Plastique Piquage
Vibration
faible
Vibration
normale
Vibration
puissante
Ferme Piquage
Vibration
normale

Vibration
puissante
Source : [3]
NB : Ces valeurs sont convenables pour les granulats roulés sinon porter les
corrections au coefficient de compacité :
- Sable roulé et gravier concassé = - 0,01
- Sable et gravier concassé = - 0,03
ANNEXE C : Caractéristiques de l’appareil enregistreur de température

testo de type k
L’appareil utilisé lors de nos essais est un appareil testo de type K et

a les caractéristiques suivantes :
 C’est un appareil dont les températures peuvent être en °C ou °F ;
 La plage de mesure sur le type K, est de – 200 à 1000°C et la
précision est de ± 0,1°C (- 200 à – 100°C), ± 0,3°C (- 100 à 70°C ),
±0,4°C (-100 à 70°C), ± 0,5°C (70,1 à 1000°C) ;
 La résolution de l’appareil est de 0,1°C ;
 L’appareil doit être gardé dans une température d’intervalle
– 40 à 70°C et la température lors de l’essai doit être comprise
entre 0 à 70°C ;
 Il présente un écran de LCD – 2 lignes et peut stocker 48000
lectures ;
 Les dimensions de l’appareil sont en mm donc 103 x 64 x 33 et à un
poids de 129 g.

ANNEXE D : Méthode de calcul d’aire
o Présentation du problème
En recherche, il est très courant de s’intéresser à l’évolution d’un
paramètre donné en fonction d’un autre. On peut évoquer à titre d’exemple
le suivi de la variation dans le temps de la résistance à la compression d’un
béton. Pour ce faire, on initie généralement un programme expérimental
au terme duquel on acquiert une série de données (xi , yi) avec i = 1…N.
Chaque couple de donnée (xi , yi) représente en fait un point dans un
système de coordonnées cartésiennes d’axes ox et oy. Le paramètre y = f(x)
étudié n’est connu qu’aux points xi de la série. On ne dispose donc d’aucune
information sur la valeur prise par la quantité y en un point x compris
entre deux quelconques des données xi de la série. Dès lors, trois
principaux problèmes pourraient se poser. Le premier consiste en la
recherche de l’expression analytique d’une fonction f(x) dont la courbe
représentative dans un système d’axe (ox, oy) passe par l’ensemble des N
points de la série de données. Le deuxième consiste en la recherche de
l’image d’un point x є [x1 ; xN] par les dérivées d’ordre k f (k) de la fonction
f, l’expression explicite de f n’étant pas connue. .
Le troisième type de problème est semblable au second. Il consiste en
la recherche de la quantité A définie par ∫ , la fonction f n’étant
connue qu’aux points xi. La résolution de ce dernier type de problème fait

appel à des techniques dites méthodes d’intégration numérique. Ces
méthodes donnent une approximation A* de la quantité exacte A
recherchée. Le degré de précision de la valeur approchée A* dépend de la
méthode utilisée. Il existe plusieurs méthodes d’intégration numérique.
Citons à titre d’exemple la méthode des trapèzes, les méthodes de Simpson,

la méthode de Romberg, les quadratures de Gauss. Nous ne présenterons

ici que la méthode des trapèzes.
o Formule de l’aire sous la courbe par la méthode des trapèzes
Soit f une fonction continue en tout point d’un intervalle [a, b] et dont la
courbe représentative est donnée sur le graphe ci-dessous.
f(X)
X 0 = a X 1X 2X 3 … X n-2 X n-1 Xn = b X
Figure D.1 : Décomposition de l’aire par la méthode des trapèzes
On se propose de chercher une valeur approchée de l’intégrale de la

fonction f, prise entre a et b. Pour cela, on décompose l’intervalle [a, b] en n
sous intervalles de longueur . Les différents points engendrés sont
notés xi, pour i = 0, 1, 2, …. n. En joignant les points d’intersection des

droites d’équation x = xi avec la courbe représentative de la fonction f, on
délimite sous la courbe des trapèzes tels que hachurés sur la figure D.1.
.

En sommant les aires des n trapèzes ainsi définis, on obtient une

valeur approchée de l’intégrale recherchée qui n’est rien d’autre que l’aire
du domaine délimité par la courbe représentative de la fonction f, l’axe (o x)
et les droites d’équations x = a et x = b. Ceci se traduit par les expressions
qui suivent :
∫ ∑ ∫ ∑
Toute transformation faite, on parvient à la relation suivante :
Cette dernière relation est connue sous le nom de formule des trapèzes.

ANNEXE E : Caractéristiques physiques et mécaniques des bétons de

coques de noix de palmistes
E.1 : Masse volumique du béton frais et durci
Densité du béton frais Densité du béton durci

Désignation Provenance (Kg/m ) (Kg/m3)
3
Moyenne Ecart type Moyenne Ecart type
Bétons de coques de noix de palmistes avec variation du rapport G/S

Type 1 Pobè 1441,82 71,92 1474,62 48,86
Type 2 Pobè 1575,63 22,23 1570,59 14,16
Type 3 Pobè 1772,77 20,37 1766,52 13,73
Type 4 Pobè 1838,74 13,81 1826,65 9,53
Type 5 Pobè 1863,08 28,78 1881,30 62,45
Type 6 Pobè 1910,17 20,48 1893,16 7,53
Bétons de gravier avec substitution partielle et progressive du gravier par des
coques
Type 7 Pobè 2403,68 38,44 2411,15 9,60
Type 8 Pobè 2124,42 28,57 2076,67 13,08
Type 9 Pobè 1807,2 20,74 1795,02 15,77
Type 10 Pobè 1652,79 28,24 1638,05 22,98
bétons de coques à un remplacement de 25% et selon les localités de provenance
des coques
Type 11 Azovè 2110,59 50,79 2043,13 6,93
Type 12 Abomey 2077,04 24,6 2076,89 36,69
Type 13 Calavi 1979,18 13,21 1974,49 17,58

E.2 : Caractéristiques mécaniques des bétons de coques de noix de

palmistes
Résistance en Résistance en
compression à 7 compression à 28 jours Résistance en traction
Désignation jours d'âge(Mpa) d'âge(MPa) à 28 jours d'âge (MPa)
Bétons de coques de noix de palmistes avec variation du rapport G/S
type 1 0,74 2,40 -

type 2 3,28 4,67 0,49
type 3 5,19 7,27 0,69
type 4 5,70 8,11 0,76
type 5 7,46 9,25 0,91
type 6 7,61 10,65 1,06
Bétons de gravier avec substitution partielle et progressive du gravier par des
coques
type 7 17,75 26,67 1,58

type 8 6,96 10,41 0,82
type 9 4,39 5,07 0,47
type 10 3,03 4,21 0,31
bétons de coques à un remplacement de 25% et selon les localités de provenance
des coques
type 8 6,96 10,41 0,82

type 11 7,17 9,35 0,85
type 12 7,62 9,28 0,83
type 13 5,73 7,60 0,82

ANNEXE F : Extrait de plans du module de trois salles de classes

adopté dans le primaire en République du Bénin


15 930 15 930 15 930 15
315 315 315 315 315 315 315 315 315
15 297.5 20 295 20 297.5 15 297.5 20 295 20 297.5 15 297.5 20 295 20 297.5 15
60 75 180 135 180 135 180 135 180 135 180 135 180 135 180 135 180 135 180 75 60
B A C
120
15
15
D D
472.5
457.5
SALLE DE CLASSE 2 SALLE DE CLASSE 3
735
750
SALLE DE CLASSE 1
960
15
277.5
262.5
15 930 15 930 15 930 15

15
15
E E
195
195
180
180
F F
15
15
80
B A C
15 297.5 20 295 20 295 20 295 20 295 20 295 20 295 20 295 20 297.5 15
15 927.5 20 925 20 927.5 15 60
60 2850
 
MEMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L'OBTENTION DU
DIPLÔME D'INGENIEUR CE CONCEPTION EN GENIE CIVIL
VUE EN PLAN COTE PLANS EN VUE DE LA STANDARDISATION POUR CONSTRUCTION
DES INFRASTRUCTURES SCOLAIRES AU PRIMAIRE
MODULE DE 3 SALLES DE CLASSE SIMPLE Echelle : 1/150
VUE EN PLAN Octobre 2011
Elv Ing: Direction:
Hognon E. A. SOGBOSSI Dr, Ing Mohamed GIBIGAYE
207
107
40
85
20 43
20 43
63
63
20
602
57
15 65 105 15
20
187
120
80
110
395
287
P450 P450
P450
100
100
20
25 20
25 20
TN
85
5 55
5 55
60
80
20
20
S70 S110 S110
Légende:  

- Béton coulé in situ MEMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L'OBTENTION DU
DIPLÔME D'INGENIEUR DE CONCEPTION EN GENIE CIVIL
- Béton préfabriqué COUPE A- A: PLANS EN VUE DE LA STANDARDISATION POUR CONSTRUCTION
- Trace de chaînages DES INFRASTRUCTURES SCOLAIRES AU PRIMAIRE
MODELE STRUCTURAL DES SYSTEMES STRUCTURAUX DE TYPE 1 MODULE DE 3 SALLES DE CLASSE SIMPLE Echelle : 1/150
COUPE A-A Octobre 2011
Elv Ing: Direction:
Hognon E. A. SOGBOSSI Dr, Ing Mohamed GIBIGAYE

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REPUBLIQUE DU BENIN

CONTRIBUTION A LA VALORISATION DES MATERIAUX DE

Présenté par : Sous la direction de :

Année académique : 2011 – 2012

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas ii

L’homme étant un être social, ses œuvres sont inéluctablement le

Au Pr. Félicien AVLESSI, Directeur de l’Ecole Polytechnique

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas iii

Au Dr. Ing. Adolphe TCHEHOUALI, pour l’attention portée à ce

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas iv

 Dr SAVY Mathias, Maitre-assistant des universités ;

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas v

J’adresse aussi mes sentiments de profonde reconnaissance à tous

Je voudrais enfin porter une mention toute spéciale sur toute ma

A mon père François GODONOU, pour m’avoir inculqué l’amour du

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas vi

La présente étude vise à apporter une contribution à la valorisation

Il ressort des présents travaux que les coques de noix de palmistes

L’étude de l’influence de la substitution partielle et progressive du

Une étude de cas a été faite et a porté sur le dimensionnement d’un

Mots clés : Coques de noix de palmistes – Valorisation – Densité –

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas vii

This study aims to contribute to the valorization of oil palm shell by

Experimental results show that oil palm shell aggregate are

The study of effect of partial and gradual replacement of gravel by oil

A case study was conducted and focused on the design of some

Keywords: Oil palm shell – Valorization – Density – Compatibility –

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas viii

2.1.4. Usage du palmier à huile et de ses dérivées ..................................... 37

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas x

5.1. Etude comparative du dimensionnement d’un poteau à base du béton de

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xi

Liste des tableaux

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xii

Tableau A-0-10 : Détermination de la masse volumique en vrac des coques de

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xiii

Liste des figures

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xiv

Figure 4-10 : Variation de la résistance à la compression en fonction de la masse

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xv

Liste des photos

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xvi

Liste des sigles et abréviations

ACI : American Concrete Institute

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xvii

fcj : Résistance à la compression à j jours d’âge

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xviii

Liste des annexes

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas xix

Le secteur de la construction est fortement tributaire des matériaux

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas 1

La forte demande du béton à partir de granulats de poids normal

Il y a donc de plus en plus une attention pour la recherche et le

En outre, la culture du palmier à huile exige des conditions

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas 2

importante de coques; ces résidus d’exploitation non putrescibles font 7 à

Elaborer un nouveau matériau écologique, qui offre aux populations

Rédigé par GODONOU E. F. Gildas 3

coques de noix de palmistes, tout en faisant accroitre leur capacité à avoir

Les hypothèses à vérifier se déclinent en deux points essentiels

 Le béton de coques de noix de palmistes aurait, dans une proportion

Le présent travail se présentera essentiellement en cinq chapitres.

Le premier sera consacré aux généralités et à la synthèse