INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

INFORME FINAL DE RESIDENCIAS

PROFESIONALES

Carrera:
Ingeniería Mecánica

Proyecto de residencia:
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA
DESMONTADORA HIDRÁULICA-NEUMÁTICA MARCA
CORGHI AG DOUBLE TT.
Nombre de la empresa:
AUTOTANQUES NIETO S.A. DE C.V.

Asesor interno
Gilberto Damián López
Nombre del alumno:
Ángel Vázquez Ortiz

Número de control:
14080874

Coatzacoalcos, Ver, 06 de diciembre del 2018

Índice
Introducción ................................................................................ 9

Capítulo 1: Protocolo de investigación ...................................... 10

1.1. Planteamiento del problema....................................... 10

1.1.1. Antecedentes ........................................................ 10

1.1.2. Enunciado del problema ......................................... 11

1.1.3. Preguntas de investigación ................................... 12

1.1.4. Justificación ........................................................... 12

1.2. Objetivos .................................................................... 13

Objetivo general del proyecto ............................................ 13

Objetivos específicos del proyecto. ................................... 14

1.3. Marco teórico. ............................................................ 14

1.3.1. Mantenimiento ....................................................... 14

1.3.2. Desmontadora. ...................................................... 14

1.3.3. Prevenir ................................................................. 14

1.3.4. Mantenibilidad ....................................................... 14

1.3.5. Disponibilidad ........................................................ 14

1.3.6. Eficacia .................................................................. 14

1.3.7. Eficiencia ............................................................... 14

1.3.8. Producción ............................................................ 14

1.4. Diseño metodológico y técnicas de investigación ...... 14

1.5. Calendario de trabajo ................................................. 15

Capítulo 2: Marco teórico .......................................................... 16

2.1. Mantenimiento Preventivo .............................................. 16

2.1.1. Tipos de mantenimiento preventivo ......................... 16

2
 2.1.1.1. Mantenimiento programado. ................................ 16

2.1.1.2. Mantenimiento predictivo ...................................... 17

2.1.1.3. Mantenimiento de oportunidad ............................. 17

2.1.2. Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo.

..................................................................................................... 17

2.1.3. Diseño del plan de mantenimiento........................... 18

2.1.4. Programa de mantenimiento ................................... 19

2.1.5. Medición de los acciones del programa ................... 20

2.2. Índice de criticidad.......................................................... 20

2.2.1. Pasos del análisis de criticidad ................................ 21

2.2.1.1. Primer paso-Definir el nivel de análisis ............... 21

2.2.1.2. Segundo paso-Definir la Criticidad. .................... 22

2.2.1.3. Tercer Paso-Cálculo del nivel de criticidad ......... 23

2.3. Disponibildad .................................................................. 24

2.3.1 Modelo universal para pronosticar la disponibilidad . 24

2.3.1.1. Disponibilidad genérica ...................................... 25

2.3.1.2. Disponibilidad inherente o intrínseca .................. 25

2.3.1.3. Disponibilidad alcanzada .................................... 25

2.4. Confiabilidad .................................................................. 26

2.4.1. Probabilidad ............................................................. 27

2.4.2. Desempeño satisfactorio ......................................... 27

2.4.5. Período .................................................................... 27

2.4.6. Condiciones de operación ....................................... 27

2.4.7. Curva de confiabilidad ............................................. 27

2.5. Mantenibilidad ................................................................ 28

Capítulo 3: Análisis de diseño ................................................... 30

3
 3.1. Panorama general...................................................... 30

3.2. Dimensiones de la máquina ....................................... 31

3.3. Datos técnicos............................................................ 31

3.4. Análisis de criticidad. .................................................. 33

3.4.1. Definir la criticidad de cada componente. .............. 34

3.4.2. Cálculo de nivel de criticidad. ................................ 34

3.5. Lista de actividades preventivas para cada elemento de

la desmontadora. ............................................................................. 36

3.5.1. Mantenimiento diario ............................................. 36

3.5.1.1. Verificación de nivel de aceite .......................... 36

3.5.1.2. Procedimiento para la inspección de nivel de

aceite. 36

3.5.1.3. Revisar aspecto del aceite ............................... 37

3.5.1.4. Revisar el funcionamiento de la bomba de aceite.

37

3.5.1.5. Procedimiento para revisión de funcionamiento

de bomba de aceite: .................................................... 37

3.5.2. Mantenimiento Anual ............................................. 39

3.5.2.1. Inspeccionar tuberías. ...................................... 39

3.5.2.2. Inspeccionar Depósitos .................................... 39

3.5.2.3. Procedimiento para Inspeccionar tanque

reservorio de aceite ..................................................... 40

3.5.2.4. Inspeccionar Bombas. ...................................... 40

3.5.2.5. Procedimiento para mantenimiento anual de la

bomba de aceite: ......................................................... 41

3.5.2.6. Inspeccionar Motor. .......................................... 42

3.5.2.7. Inspección Cilindros. ........................................ 43

4
 3.5.2.8. Inspecciones diarias y mensuales. ..................... 43

3.5.2.9. Procedimiento para Mantenimiento Anual de

cilindro ......................................................................... 44

3. Bibliografía ................................................................. 47

5
Índice de tablas

6
Índice de figuras
Figura 1. 1 Calendario de trabajo ........................................................ 15

Fig. 2. 1. Ficha técnica para un programa de mantenimiento preventivo

............................................................................................................ 20
Fig. 2. 2 Matriz de frecuencia por consecuencia de la falla ................. 21
Fig. 2. 3 Niveles de análisis para evaluar criticidad ............................. 22
Fig. 2. 4 Criterios para estimar la frecuencia ....................................... 22
Fig. 2. 5 Categorias de impacto ........................................................... 23
Fig. 2. 6. Primera fase del sistema universal para la medición de la
disponibilidad ....................................................................................... 25
Fig. 2. 7 Ecuación de probabilidades de ocurrencia de un evento (de
falla) y confiabilidad ............................................................................. 28
Fig. 2. 8 4Descripción de CMD en el tiempo, funciones y
responsabilidades................................................................................ 29

Fig. 3. 1 Dimensiones de desmontadora ............................................. 31

Fig. 3. 2 Niveles de análisis para evaluar la criticidad ........................ 33
Fig. 3. 3 Tabla para inspección de aceite. ........................................... 37
Fig. 3. 4 Revisión de mangueras del sistema ...................................... 38
Fig. 3. 5 Elementos del sistema hidráulico a revisar (Fugas) .............. 39
Fig. 3. 6 Imagen ilustrativa de depósito recién pintado........................ 40
Fig. 3. 7 Limpieza de componentes de bomba. Imagen ilustrativa ...... 42
Fig. 3. 8 Desarme general de bomba de aceite. Imagen ilustrativa ..... 42
Fig. 3. 9 Sección neumática e hidráulica del motor respectivamente .. 43
Fig. 3. 10 Programa de mantenimiento para desmontadora ............... 46

7
Índice de tablas
Tabla 3. 1 Datos técnicos del brazo porta-herramientas...................... 31
Tabla 3. 2 Datos técnicos de carro porta-mandril ................................ 32
Tabla 3. 3 Datos técnicos del mandril .................................................. 32
Tabla 3. 4 Datos técnicos generales del equipo .................................. 32
Tabla 3. 5 Componentes de la desmontador ....................................... 33
Tabla 3. 6 Tabla de análisis de criticidad ............................................. 35
Tabla 3. 7 Aspectos del aceite a revisar .............................................. 37

8
 Introducción
Autotanques Nieto S.A .DE C.V. se especializa en la
comercialización, transporte y almacenamiento de energéticos tales
como: Diésel, gasolina, gas natural y gas LP. Y en el transporte de
residuos peligrosos, entre ellos se encuentran la turbosina, etanol,
amoniaco, cianuro transportados en portacontenedores. De igual
manera la empresa incursiona en distintas actividades empresariales
tales como: automotriz, educación, desarrollos inmobiliarios, servicio
llantera y ductos terminales.
Autotanques Nieto S.A. DE C.V. distribuye a nivel nacional todos
sus productos y energéticos por lo que para ello necesita de una gran
línea de Autotanques, pipas entre otros medios de transporte
actualizados y en buenas condiciones para que exista la mínima
diferencia de tiempo y pérdidas. Para ello cuenta con un gran
departamento de mantenimiento en el cuál hay herramientas y equipos
necesarios para el mantenimiento del mismo, como pueden ser
alineadoras, balanceadoras, vacuómetros, desmontadoras entre
muchos otros equipos, siendo este último en el cual se basará el
proyecto.
Casi todos los equipos y máquinas que tiene la empresa cuentan
con un manual y un programa de mantenimiento a excepción de una
desmontadora la cual no cuenta con un control sobre su uso ni lapsos
de uso, por lo que el proyecto es crear un manual de mantenimiento
preventivo a la desmontadora hidráulica-neumática marca corghi ag
double tt.
De esta manera se podrá lograr que la máquina logre su tiempo
de vida predeterminado, pueda tener una mayor eficiencia y eficacia para
trabajar así como tengo una mejor mantenibilidad.

9
 Capítulo 1: Protocolo de investigación
1.1. Planteamiento del problema
1.1.1. Antecedentes
Una de las formas de alcanzar las condiciones óptimas en el
funcionamiento de los equipos y continuidad, es a través del
establecimiento e implantación de Programas de Mantenimiento que
garanticen la disponibilidad, confiabilidad y eficiencia en su más alto
nivel; es aquí donde, el mantenimiento preventivo juega un papel
importante.
Es por eso que de acuerdo a diversas investigaciones de
mantenimientos y conservaciones se tiene la siguiente información de
diversos investigadores de la conervación industrial:
RONDON, B (2005) realizo un “Plan de mantenimiento preventivo para
los equipos de la empresa cauchos Pereira”, en Colombia Universidad
de Pereira. El propósito fundamental de esta investigación fue el diseñar
un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de la empresa
cauchos Pereira”; con un nivel de investigación descriptiva y de campo
en cuanto a su diseño. En ésta investigación se evaluaron la
productividad y competitividad de los equipos como la desmontadora
de cauchos, que demostró ser el equipo de mayores condiciones de
criticidad, de acuerdo con los parámetros: como frecuencia de falla,
impacto operacional, tiempo promedio por reparar, costo de reparación,
impacto en la seguridad, para luego organizar y dar como resultado la
propuesta. Dicha propuesta está conformada por el diseño de políticas
de mantenimiento para la empresa con la finalidad de organizar los
equipos y posteriormente definiendo las normas a seguir dentro de la
empresa, estrategias generales para alargar la vida útil de los equipos
con sus respectivos formatos. (p. 76).
Así mismo existen otras investigaciones de autores acerca de máquinas
y equipos industriales que van acorde a la confiabilidad de los equipos
como por ejemplo:

10
(Bermúdez, 2007) Elaboró una investigación sobre, “Plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) a la Subestación de
maniobra R8 de TERNIUM SIDOR”.
El propósito de esta investigación fue elaborar un plan de mantenimiento
preventivo centrado en la confiabilidad a la Subestación de maniobra R8
de TERNIUM SIDOR con la finalidad de poder mejorar en un futuro muy
cercano las políticas de mantenimiento y la confiabilidad para esos
equipos, beneficiando por ende la producción de acero .la investigación
fue tipo descriptiva.
La información que proporciona éste antecedente a esta investigación y
la relación que guarda con las acciones de mantenimiento preventivo a
la desmontadora la cual servirá como soporte actualizado incorporando
así, elementos y experiencias recientes, los cuáles servirán de guía para
llevar a feliz término ésta propuesta.

1.1.2. Enunciado del problema

Autotanques Nieto como se mencionaba anteriormente, cuenta
con un departamento de mantenimiento en el cual le realizan servicio a
los Autotanques, pipas y demás para que puedan cumplir con sus
objetivos sin problemas y evitar accidentes o pérdidas a la empresa.
Por ello es importante que todas las máquinas cuenten con un
manual y un programa de mantenimiento para evitar retrasos por falta
de equipos o máquinas.
Sin embargo la desmontadora no cuenta con tal programa por lo
que se basará en datos y ficha técnicas para poder realizar un
mantenimiento preventivo a tal máquina, teniendo en control desde el
nivel de aceite, la presión de aire que esta maneja, las líneas tanto de
aceite como de aire a presión, entre otras variables que puedan controlar
y monitorear de forma constante. Para ello se necesitará crear un índice
de criticidad para cada uno de los componentes de la máquina y de esta
manera conocer cuál es la variable más delicada del sistema.

11
1.1.3. Preguntas de investigación
¿Cómo Elaborar e implementar un plan de mantenimiento
preventivo para la desmontadora CORGHI modelo AG DOUBLE TT de
la empresa AUTOTANQUES NIETO?
¿Cómo identificar los elementos que componen los diferentes
sistemas de la desmontadora ubicada en la empresa AUTOTANQUES
NIETO S.A. DE C.V.?
¿Qué hacer para enlistar las actividades preventivas para los
elementos de la máquina desmontadora?
1.1.4. Justificación
AUTOTANQUES NIETO S.A. DE C.V. Es una empresa
comprometida con el transporte y suministro de energéticos a lo largo
del país la cual cuenta con una amplia experiencia de más de 60 años
en este ramo, teniendo así como objetivo satisfacer las necesidades
de muchos sectores industriales, y como parte del cumplimiento de
este objetivo mantener instalaciones, equipos y unidades
La empresa con sede en Coatzacoalcos cuenta con los
departamentos de logística, monitoreo y mantenimiento teniendo
como objetivo este último departamento, debido a la demanda que
se tiene, el mantener las unidades en condiciones operables para así
cumplir con las expectativas y tiempos deseados por los clientes.
El área de mantenimiento se compone por los departamentos de
mecánica diésel, electricidad, aire acondicionado, soldadura,
alineación y balanceo. Cada uno de estos departamentos cuenta con
herramienta, equipo, maquinas especializadas y manuales de
mantenimiento, para la conservación de las unidades de transporte
(tracto camiones, pipas) y así mismo cuenta con manuales para la
mayoría de máquinas utilizadas en la ejecución del plan de
mantenimiento.
De entre las maquinas existentes se tiene una desmontadora la cual
tiene la función de desmontar, montar etc. Desafortunadamente esta
no cuenta con un manual de mantenimiento la cual hace que sea

12
 imposible su conservación debido a que continuamente presenta
fallas como: variaciones de presión y temperatura, ruptura de
mangueras en sistema hidráulico, fugas de aceite, daños en válvulas
y conexiones, falsos contactos en los bornes de la caja de conexiones
y panel de control. Teniendo como consecuencia que solo sea posible
ejecutar mantenimientos de tipo correctivo.
Es por ello que surge la necesidad de erradicar este problema
mediante la elaboración e implementación de un manual de
mantenimiento preventivo y así lograr una mayor optimización de la
máquina, lograr que cumpla con su tiempo de vida útil, disminuir los
paros imprevistos, tiempos no productivos, retrasos en el
mantenimiento de las unidades.
Para tener un panorama general del proyecto es necesario tener
conocimiento de cada uno de los elementos que componen a la
máquina, saber como trabaja, los cuidados que requiere y así tener
conciencia de un buen uso y conservación de esta.
Para la elaboración de este manual de mantenimiento preventivo se
tomaran en cuenta diversas variables como, temperatura, presión,
voltajes, amperajes, para así poder lograr determinar un buen nivel
de criticidad en cada uno de los elementos que componen esta
máquina, y cuáles de ellos son más factibles a presentar fallas, para
así poder mantener monitoreados los elementos críticos.
Sin duda alguna la elaboración e implementación de este proyecto
lograra una mejora para el departamento de mantenimiento teniendo
como principal objetivo llevar a cabo en tiempo y forma las tareas
realizadas con el uso de esta desmontadora.

1.2. Objetivos
Objetivo general del proyecto
Elaborar e implementar un plan de mantenimiento preventivo para
la desmontadora CORGHI modelo AG DOUBLE TT de la empresa
AUTOTANQUES NIETO.

13
 Objetivos específicos del proyecto.
1. Identificar los elementos que componen los diferentes
sistemas de la desmontadora ubicada en la empresa
AUTOTANQUES NIETO S.A. DE C.V.
2. Determinar el nivel de criticidad de cada uno de los elementos
que componen esta maquina
3. Listar las actividades preventivas para cada uno de los
elementos que componen la desmontadora y asignarles un
periodo.
1.3. Marco teórico.
En esta sección se elabora una revisión de los conceptos
generales a partir de los cuales se sustenta el análisis del
proyecto.
1.3.1. Mantenimiento
1.3.2. Desmontadora.
1.3.3. Prevenir
1.3.4. Mantenibilidad
1.3.5. Disponibilidad
1.3.6. Eficacia
1.3.7. Eficiencia
1.3.8. Producción
1.4. Diseño metodológico y técnicas de investigación
Para este trabajo se ocupará un tipo de técnica de investigación,
la cual es la observación científica, ya que esta tiene un objetivo claro,
definido y preciso. Por lo cual este proyecto cuenta ya con un objetivo
con las características mencionadas anteriormente.
Algunos recursos que se ocuparán para la observación científica
son:
 Fichas
 Fotografías
 Lista de chequeo de datos

14
 La observación científica que se estará llevando a cabo puede ser
de varios tipos a la vez y a continuación se describirán el porqué de cada
uno de ellos:
La técnica de investigación es observación científica directa ya
que para la realización de este proyecto se estará observando al objeto
directamente y así mismo se le estará haciendo pruebas directas
teniendo contacto todo el tiempo con el objeto a investigar. Sin embargo,
esta técnica de investigación es también observación científica
participante ya que los que estarán analizando el objeto (desmontadora)
es un grupo de 2 personas que estarán en contacto con él todo el tiempo.
Así mismo la técnica también es estructurada ya que se
necesitarán ciertos elementos técnicos apropiados como los ya antes
mencionados.
1.5. Calendario de trabajo

Figura 1. 1 Calendario de trabajo

15
 Capítulo 2: Marco teórico
Se analizarán todos los aspectos a tomar en cuenta en este
desarrollo y así hacer una correcta implementación minuciosa,
analizando cada uno de estos para dar un marco seguro y confiable que
garanticen un mejor entendimiento del proyecto.
2.1. Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo es un concepto que abarca todo tipo
de operaciones destinadas a la conservación de equipos e instalaciones
a través de la revisión periódica y reparación profesional, para garantizar
así su buen funcionamiento, su fiabilidad y su durabilidad.
Este tipo de mantenimiento es realizado mientras los equipos se
encuentran en condiciones de operatividad, a diferencia del
mantenimiento correctivo, que se aplica cuando el equipo o instalación
ha dejado de funcionar por daños y debe ser reparado para que su
funcionamiento pueda restablecerse.
(Olives Masip, 2010) Menciona lo siguiente: Se recomienda como
norma general que el mantenimiento preventivo se haga en todo el
centro de trabajo ya que servirá para llevar el control de todas sus
revisiones, aunque haya algunas instalaciones o maquinaria con
normativa específica y con el mantenimiento externalizado.
No se puede tener ningún puesto sin revisar y/o controlar. Se tiene
que inventariar todo el material tangible del centro de trabajo para poder
diseñar un plan de mantenimiento adecuado a las necesidades reales
de la empresa, que permita obtener datos óptimos sobre los ratios entre
costes, mantenimiento y producción.
2.1.1. Tipos de mantenimiento preventivo
Según (Contreras, 2015) nos dice que el mantenimiento
preventivo se subdivide en tres tipos: programado, predictivo y de
oportunidad.
2.1.1.1. Mantenimiento programado.
Este tipo de mantenimiento es planificado y presupuestado, dado
que las revisiones o inspecciones a los equipos se realizan según

16
parámetros de tiempo, horas de funcionamiento, kilometraje, consumo,
entre otros factores.
2.1.1.2. Mantenimiento predictivo
(Contreras, 2015) También menciona que el mantenimiento
predictivo puede ser parte del mantenimiento preventivo aunque con
ciertas diferencias sustanciales como se explica a continuación:
El mantenimiento predictivo determina en qué momento debe
realizarse la reparación de acuerdo a consejos de mantenimiento y al
tiempo máximo de utilización recomendado antes de someterse a
reparación.
El mantenimiento predictivo se realiza en función del estado del
equipo, del seguimiento y la programación del mantenimiento de esas
lecturas resultantes.
En cambio, el mantenimiento preventivo como tal determina el
momento en que el equipo será inspeccionado de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante o también del ciclo de vida útil que
promedio tiene un equipo.
2.1.1.3. Mantenimiento de oportunidad
Por lo general, se realiza cuando se saca de funcionamiento un
equipo con este propósito. De esta forma se aprovecha su tiempo de
descanso para realizar el mantenimiento sin afectar la producción u otra
situación.
2.1.2. Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo.
Según (Contreras, 2015) menciona algunas ventajas y
desventajas que a continuación se describen:
Entre las ventajas que presenta el mantenimiento preventivo se
encuentran las siguientes:
 Costo reducido con relación al mantenimiento correctivo.
 Se reducen significativamente los riesgos por fallas o fugas
en los equipos.
 Prolonga la vida útil de los equipos.

17
  Hay menor tiempo de inactividad no planificado causado
por falla de los equipos.
 Se generan menos errores en las operaciones cotidianas.
 Mejora sustancialmente la fiabilidad de los equipos.
 Se producen menos costos en reparaciones causadas por
fallas inesperadas de los equipos, las cuales deben
corregirse rápidamente.
 Reduce el riesgo de lesiones para los operarios.
 Disminuyen al máximo las probabilidades de que ocurran
paros imprevistos en la planta.
 Permite mejorar el control sobre el funcionamiento del
equipo y su productividad, así como la programación del
mantenimiento que será aplicado en este.
En realidad el mantenimiento preventivo tiene muy pocas
desventajas. Algunas de estas son las siguientes:
 El mantenimiento de los equipos debe ser realizado por
personal especializado que generalmente está fuera de la
empresa, por lo cual tiene que ser contratado.
 Dado que las labores de mantenimiento de los equipos se
efectúan con cierta periodicidad, no permiten que se pueda
determinar exactamente la depreciación o desgaste de las
piezas de los equipos.
 La empresa debe ceñirse a las recomendaciones del
fabricante para programar las labores de mantenimiento.
Por esto puede ocurrir que se deba cambiar una pieza
cuando quizás puede tener una mayor vida útil.

2.1.3. Diseño del plan de mantenimiento

Para diseñar el plan de mantenimiento de una empresa hay que
valorar, en primer lugar, el alcance del plan y si el mantenimiento se hará
con personal propio, externo o mixto. Eso varía en función, básicamente,
de la estructura de la empresa y de los recursos de que dispone.

18
 En el artículo titulado mantenimiento preventivo (Olives Masip,
2010) se mencionan algunos puntos básicos para la realización de un
manual de mantenimiento a una máquina como se describen a
continuación:
 Relación de maquinaria, diferenciada por zonas o
secciones. Recopilación, revisión y análisis de los
manuales de mantenimiento de los equipos.
 Confección de fichas de mantenimiento, con anotación de
los puntos de revisión y la periodicidad de los controles.
 Previsión de recambios.
 Dotación de los recursos humanos en función de la
estructura de la empresa y su productividad.
 Actuación por puntos críticos. Revisión y actualización.
2.1.4. Programa de mantenimiento
Son aquellos programas o fichas que contiene el plan de
mantenimiento de la empresa y que son la herramienta de trabajo para
la revisión de las máquinas o instalaciones como se muestra en la figura
2.1. El contenido básico de estas fichas es el siguiente:
 Datos de identificación del equipo a revisar.
 Autorización del responsable.
 Puntos a comprobar y/o piezas a sustituir según la
intervención que se tenga que hacer.
 Lista de control (check list).
 Referencias de recambios específicos.
 Tiempo invertido por tareas.
 Apartado de observaciones.
 Identificación y firma personal del operario que ha
intervenido.

19
 Fig. 2. 1. Ficha técnica para un programa de mantenimiento preventivo

2.1.5. Medición de los acciones del programa

Hace falta hacer un tratamiento de datos de los resultados
obtenidos en las revisiones efectuadas en cada programa de
mantenimiento, con la finalidad de valorar, por ejemplo, el tiempo
invertido en cada intervención y el estado de los elementos revisados,
los recambios utilizados y la eventual previsión de hacer algún paro de
producción para sustituir alguna pieza.

2.2. Índice de criticidad

Es un método que permite cuantificar las consecuencias o
impacto de las fallas de los componentes de un sistema, y la frecuencia
con que se presentan para establecer tareas de mantenimiento en
aquellas áreas que están generando mayor repercusión en la
funcionalidad, confiabilidad, mantenibilidad, riesgos y costos totales, con
el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.
Es una metodología que permite establecer jerarquías entre:
instalaciones, sistema, equipos y elementos de un equipo. De acuerdo
con su impacto total del negocio, obtenido del producto de la frecuencia
de fallas por la severidad de su ocurrencia, sumándole sus efectos en la
población, daños al personal, impacto ambiental, perdida de producción
y daños en la instalación.
Además, apoya la toma de decisiones para administrar esfuerzos
en la gestión de mantenimiento, ejecución de proyectos de mejora,

20
rediseños con base en el impacto en la confiabilidad actual y en los
riesgos.
Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una
matriz de frecuencia por consecuencia de la falla como se muestra en la
siguiente figura:

Fig. 2. 2 Matriz de frecuencia por consecuencia de la falla

La criticidad se determina cuantitativamente, multiplicando la

probabilidad o frecuencia de ocurrencia de una falla por la suma de las
consecuencias de la misma, estableciendo rasgos de valores para
homologar los criterios de evaluación ver ecuación 2.1.
𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
2.2.1. Pasos del análisis de criticidad
Para realizar en Análisis de Criticidad debes seguir los siguientes
pasos:
2.2.1.1. Primer paso-Definir el nivel de análisis
Se deberán definir los niveles en donde se efectuará el análisis:
instalación, sistema, equipo o elemento, de acuerdo con los
requerimientos o necesidades de jerarquización de activos de acuerdo
como se muestra en la figura 2.3.

21
Fig. 2. 3 Niveles de análisis para evaluar criticidad

2.2.1.2. Segundo paso-Definir la Criticidad.

La estimación de la frecuencia de falla y el impacto total o
consecuencia de las fallas se realiza utilizando criterios y rangos
preestablecidos: Estimación de la frecuencia de la falla funcional: Para
cada equipo puede existir más de un modo de falla, el más
representativo será el de mayor impacto en el proceso o sistema. La
frecuencia de ocurrencia del evento se determina por el número de
eventos por año.
La siguiente figura muestra los criterios para estimar la frecuencia:

Fig. 2. 4 Criterios para estimar la frecuencia

Los daños al personal, impacto a la población y al ambiente serán

categorizados considerando los criterios que se indican en la figura
Categoría de los Impactos.

22
Fig. 2. 5 Categorias de impacto

Los Impactos en la Producción (IP) cuantifican las consecuencias

que los eventos no deseados generan sobre el negocio. Este criterio se
evaluara considerando los siguientes factores: Tiempo Promedio para
Reparar (TPPR), Producción Diferida.
IP = (Producción Diferida x TPPR x Costo Unitario del Producto).
El valor resultante permitirá categorizar el IP de acuerdo con los
criterios de la tabla Categoría de los Impactos.
Los impactos asociados a Daños de las instalaciones (DI) se
evaluaran considerando los siguientes factores:
 Equipos afectados
 Costos de Reparación
 Costos de Reposición de Equipos
DI = (Costos de Reparación + Costos de Reposición de Equipos)
El valor resultante permitirá categorizar el DI de acuerdo con los
criterios de la tabla Categoría de los Impactos.
2.2.1.3. Tercer Paso-Cálculo del nivel de criticidad
Para las variables se utilizan los valores preestablecidos como
“categorías” de las tablas Categoría de las Frecuencias de Ocurrencia y
Categoría de los impactos, respectivamente.

23
 Una vez obtenido el valor de la criticidad, se busca en la Matriz de
Criticidad diseñada para PEP, para determinar el nivel de criticidad de
acuerdo con los valores y la jerarquización establecidos.
2.3. Disponibildad
(Mora Gutiérrez, 2009) Define la disponibilidad como la
probabilidad de que el equipo funcione satisfactoriamente en el momento
en que sea requerido después del comienzo de su operación, cuando se
usa bajo condiciones estables, donde el tiempo total considerado incluye
el tiempo de operación, el tiempo activo de reparación, el tiempo inactivo,
el tiempo en mantenimiento preventivo (en algunos casos), el tiempo
administrativo, el tiempo de funcionamiento sin producir y el tiempo
logístico. (P. 67)
(Knezevic, 1996) Menciona en su libro Mantenibilidad Es una
característica que resume cuantitativamente el perfil de funcionalidad de
un equipo. La mayoría de los usuarios aseguran que necesitan la
disponibilidad de un equipo tanto como la seguridad. Hay varios métodos
para lograrlo, y uno es construir un equipo que cuando falle sea fácil de
recuperar, y el otro es que sean confiables y, por lo tanto, demasiado
costosos. (P.103)
2.3.1 Modelo universal para pronosticar la disponibilidad
El método internacional se conforma de varias etapas. En la
primera de ellas se dedica a definir los pasos claves para la obtención,
la tabulación, la manipulación y el tratamiento de los datos, con el fin de
que sean compatibles en su forma, estilo y composición básicos para los
cálculos en el método puntual y de distribuciones como se muestra en la
figura 2.2.

24
Fig. 2. 6. Primera fase del sistema universal para la medición de la disponibilidad

En la segunda fase se debe decidir la disponibilidad más

adecuada de acuerdo con los datos que se posean y con las
expectativas de la empresa, todas las disponibilidades difieren y prestan
diferentes servicios.
2.3.1.1. Disponibilidad genérica
Sirve para organizaciones que no predicen ni manejan CMD; la
información de que se dispone sólo contempla los tiempos útiles y los de
no funcionalidad
2.3.1.2. Disponibilidad inherente o intrínseca
Es muy útil cuando se trata de controlar las actividades de
mantenimientos no planeados. Sólo contempla su posible uso cuando
los promedios de tiempos útiles son supremamente grandes frente a los
DT y los tiempos de retraso o demora administrativos o físicos son
mínimos o tienden a cero. Sus parámetros son MTBF y MTTR.
2.3.1.3. Disponibilidad alcanzada
Es excelente cuando se busca controlar las tareas planeadas de
mantenimiento (tareas proactivas: preventivas o predictivas) y las
correctivas por separado; no le interesan los tiempos de espera (demora),
ni los registra obligatoriamente. Es muy rigurosa en el manejo y la
especificación de la información y de los datos, y requiere un manejo
detallado y preciso. Usa como parámetros de cálculo, MTBM, MTBMC,
MTBMP, MTTR, MP, M, etc

25
 Para completar con la tercera fase, se debe tomar la decisión de
si utiliza el método directo de máxima verosimilitud que no hace
alineación, o si se resuelve usar el método de alineación con sus dos
facetas: estimación de parámetros F(t)2 (función de no confiabilidad) y
de M(t) de mantenibilidad), con las opciones que se muestran (i-kaésimo,
Rango de medianas con tablas, de Benard (de aproximación de rango
de mediana) o Kaplan y Meyer) y luego la alineación para la función de
Weibull (en dos versiones: gráfica o numérica de mínimos cuadrados o
de regresión) que permiten hallar todos los parámetros requeridos para
estimar UT, DT, MTBF, MTBM, MTBMC , MTBMP , MTTR, MP , etc., en
función de la disponibilidad que se usa..
En la cuarta fase se trata de los cálculos en sí y de las pruebas
de bondad de ajuste de Weibull, que se realiza con tres pruebas:
Kolmogórov-Smirnov, Anderson-Darling y Chi cuadrado Ji2.
La quinta etapa sirve para parametrizar y realizar la alineación o
MLE, que se requiere con otra función diferente a Weibull, como para
estimar sus bondades de ajuste.
2.4. Confiabilidad
(ESReDa, 1998) nos menciona que la confiabilidad de un equipo
es la frecuencia con la cual ocurren las fallas en el tiempo. Si no hay
fallas, el equipo es 100% confiable; si la frecuencia de fallas es muy baja,
la confiabilidad del equipo es aún aceptable, pero si es muy alta, el
equipo es poco confiable.
La confiabilidad está estrechamente relacionada con la calidad de
un producto y es con frecuencia considerada un componente de ella. La
calidad se define cualitativamente como la cantidad de satisfacción en
cuanto a los requerimientos de los usuarios de un producto. La
confiabilidad se interesa por cuánto tiempo el producto continúa en
funcionamiento después de entrar en operación.
La definición de confiabilidad muestra que existen cuatro
características que determinan su estructura: probabilidad, desempeño
satisfactorio, período y condiciones específicas.

26
 2.4.1. Probabilidad
Las mediciones de CM se hacen en términos de probabilidad, la
cual se define en forma clásica, como el resultado de dividir el número
de veces de los casos estudiados (intentos o eventos, favorables o no)
entre el número total posible de casos (intentos o eventos); en la medida
en que la cantidad de intentos o casos posibles sea mayor, la
probabilidad se vuelve más exacta y cercana al valor real.
2.4.2. Desempeño satisfactorio
Este indica que se deben establecer criterios específicos para
describir lo que se considera como una operación satisfactoria. Una
combinación de factores cualitativos y cuantitativos definen las funciones
que el sistema (equipo) debe lograr, y que usualmente son las
especificaciones del sistema
2.4.5. Período
Es la variable aleatoria de la definición de confiabilidad y se refiere
a la duración del funcionamiento o longitud de vida; no necesariamente
tiene que ser dado en horas, días, meses o años.
2.4.6. Condiciones de operación
Son las circunstancias en las que se espera que el equipo
funcione, y constituyen el cuarto elemento relevante de la definición
básica de confiabilidad; incluyen factores como ubicación geográfica
donde se espera que el equipo opere, el medio ambiente, vibraciones,
transporte, almacenamiento, empaque, cantidad de la carga, etc.
2.4.7. Curva de confiabilidad
La forma gráfica como se expresa la confiabilidad depende de su
formulación matemática. La probabilidad de ocurrencia de un evento se
define mediante la expresión:

27
Fig. 2. 7 Ecuación de probabilidades de ocurrencia de un evento (de falla) y confiabilidad

Donde:
n= es(son) el(los) evento(s) de falla (en confiabilidad) por estudiar
N= es el número total de eventos posibles
Pf= es la probabilidad de falla
2.5. Mantenibilidad
Se denomina mantenibilidad a la probabilidad de que un elemento,
máquina o dispositivo, puedan regresar nuevamente a su estado de
funcionamiento normal10 después de una avería, falla o interrupción
productiva (funcional o de servicio), mediante una reparación que implica
realizar unas tareas de mantenimiento, para eliminar las causas
inmediatas que generan la interrupción. La normalidad del sistema al
restaurarse su funcionalidad se refiere a su cuerpo y a su función.
La mantenibilidad se asocia a la facilidad con que un elemento o
dispositivo se puede restaurar11 a sus condiciones de funcionalidad
establecidas, lo cual implica tener en cuenta todas las características y
hechos previos ocurridos antes de alcanzar ese estado de normalidad,
tales como: diseño, montaje, operación, habilidades de los operarios, las
modificaciones realizadas, las reparaciones anteriores, la capacidad de
operación, la confiabilidad, los mantenimientos realizados a lo largo y
ancho de la vida útil del equipo, el entorno, la legislación pertinente, la
calidad de los repuestos, la limpieza, el impacto ambiental que genera,
etc., que influyen directamente en el grado de mantenibilidad de un
equipo.
En general, la forma más clara de medir la mantenibilidad es en
términos de los tiempos empleados en las diferentes restauraciones,
reparaciones o realización de las tareas de mantenimiento requeridas

28
para llevar nuevamente el elemento o equipo a su estado de
funcionalidad y normalidad. La mantenibilidad expresa la capacidad con
que un equipo se deja mantener para regresarlo a su estado de
referencia. El mantenimiento consiste en las acciones concretas que se
realizan para mejorar la mantenibilidad, y es esta última la calificación de
cómo se realiza el mantenimiento como se muestra en la siguiente figura:

Fig. 2. 8 4Descripción de CMD en el tiempo, funciones y responsabilidades.

29
 Capítulo 3: Análisis de diseño

3.1. Panorama general

En la mecánica automotriz el mantenimiento a los

vehículos ha sido un punto circunstancial para el mejoramiento y
avance tecnológico de los carros, así pues han evolucionando a
tal grado de existir vehículos tan grandes que puedan transportar
materiales peligrosos y en grandes cantidades.
Sin embargo estos son tan grandes que sus componentes
tienden a ser robustos y pesados a la hora de realizar el
mantenimiento a ellos. Es por ello que la innovación tecnológica
ha desarrollado máquinas que puedan realizar estos trabajos con
un esfuerzo menor. Tal es el caso de las desmontadoras de llantas
que tienen la facilidad de extraer los rines de las llantas y volverlos
a montar sin tanto esfuerzo del personal, así como un
mantenimiento más rápido y eficiente.
Sin embargo estas máquinas al contener elementos
críticos ya sean hidráulicos o neumáticos tienen que tener un
control y una supervisión de trabajo constante para que estos no
presenten una falla en corto o mediano plazo.

30
 3.2. Dimensiones de la máquina

Fig. 3. 1 Dimensiones de desmontadora

3.3. Datos técnicos

CARACTERÍSTICAS DEL BRAZO PORTA-HERRAMIENTAS

TIPO DE DESMONTAJE CON PALANCA

CARRERA AXIAL 893 mm
VELOCIDAD AXIAL DE DESPLAZAMIENTO 150 mm/s
VELOCIDAD AXIAL DE TRABAJO 150 mm/s
FUERZA AXIAL MÁXIMA INTERNA DE 24000 N
DESTALONADURA
FUERZA AXIAL MÁXIMA EXTERNA DE 28000N
DESTALONADURA
CARRERA RADIAL 130 MM
ROTACIÓN MANUAL
BLOQUEO MANUAL
Tabla 3. 1 Datos técnicos del brazo porta-herramientas

31
 CARACTERÍSTICAS CARRO PORTA-MANDRIL

CARRERA AXIAL HIDRÁULICA 495 MM

VELOCIDAD AXIAL DE 50 MM/S
DESPLAZAMIENTO
VELOCIDAD AXIAL DE TRABAJO 50 MM/S
Tabla 3. 2 Datos técnicos de carro porta-mandril

CARACTERÍSTICAS DE MANDRIL

SISTEMA DE BLOQUEO AUTCENTRANTE

HIDRÁULICO
MOTOR PARA LA ROTACIÓN 1,3 / 1,85 kw
PRIMERA VELOCIDAD DE ROTACIÓN 4 RPM
SECUNDA VELOCIDAD DE 8 RPM
ROTACIÓN
PAR DE ROTACIÓN DE LA PRIMERA 4120 Nm
VELOCIDAD
PAR DE ROTACIÓN DE LA SEGUNDA 2943 Nm
VELOCIDAD
ELEMENTO DE BLOQUEO 4 MORDAZAS
CAPACIDAD DE BLOQUEO 11” ÷ 56”
PRESIÓN HIDRÁULICA MÁXIMA 100 BAR
PESO MÁXIMO RUEDA 1000 KG
ALTURA MÍNIMA DE TRABAJO HASTA 385 MM
EL EJE MANDRIL
Tabla 3. 3 Datos técnicos del mandril

CARACTERÍSTICAS EN GENERAL DEL EQUIPO

FUNCIÓN Electrohidráulico
MOTOR 1,5 kW
Presión hidráulica regulable 60 ÷ 100 bar
Depósito aceite 7,6 l
Tensión eléctrica 24 V
Peso 855 Kg
Ewléctrica 3ph 230/400 V - 3,6 kW
Nivel en estado de servicio ≤ 70 dB (A)
Tabla 3. 4 Datos técnicos generales del equipo

32
 3.4. Análisis de criticidad.
Para realizar el análisis de criticidad se debe reconocer el
nivel de análisis de la siguiente imagen

Fig. 3. 2 Niveles de análisis para evaluar la criticidad

El proyecto de investigación se basa en el análisis de cada

componente de la desmontadora, por lo que el nivel de criticidad que se
calculará es el tercer nivel, es decir, nivel de equipos y elementos.
Una vez encontrado el nivel de criticidad lo siguiente es saber el
despiece de la máquina, así mismo la clasificación de las mismas.
La desmontadora cuenta con los siguientes elementos a los
cuales se les hará un análisis de criticidad para conocer el riesgo que
puede presentar a la máquina y no afecte su disponibilidad y su
confiabilidad.
N° Nombre Tipo de trabajo
1 Lubricante Hidráulico
2 Bomba Hidráulico
3 Tuberías Hidráulico
4 Depósito Hidráulico
5 Válvulas Hidráulico
6 Motor Eléctrico
7 Circuito de alarmas Hidráulico
8 Cilindros Hidráulico
Tabla 3. 5 Componentes de la desmontador

33
 Para definir la criticidad primero se debe conocer la frecuencia de
fallos de cada componente y posteriormente las consecuencia de fallos.
3.4.1. Definir la criticidad de cada componente.

Para estimar la frecuencia de falla de cada elemento de la

desmontadora se debe conocer primeramente las especificaciones del
mismo para calcular el tiempo promedio entre fallas (TPEF) según la
calidad del lubricante y sus especificaciones técnicas o en su debido
caso se deberán basar en las opiniones de expertos, es decir, personal
que tenga constante contacto con la máquina y sus componentes. Para
encontrar la categoría se basarán en la imagen 2.4.
Para encontrar las consecuencias de fallas se basará en la
imagen 2.5 de acuerdo a los diferentes tipos de consecuencia: Daños al
personal. Efecto de la población, impacto ambiental, pérdida de la
producción, daños a la instalación. De igual manera esto será a través
de opiniones del personal que tenga contacto frecuente con la máquina.
Así mismo el nivel de categoría será en base a la imagen ya
mencionada.
3.4.2. Cálculo de nivel de criticidad.
Una vez teniendo todas las consecuencias de fallas estas deben
de sumarse dando como máximo 25, ya que es el nivel máximo de
consecuencias. Después de que se hizo la suma se deberá multiplicar
por la frecuencia de fallas.
El valor máximo de criticidad deberá ser 125 y esto indicará que
el comoponente debe ser monitoreado constantemente, y revisando
cada una de sus partes, así como tener controlado el componente fuera
de peligro o pueda representar algún peligro.
Si el factor de criticidad es menor a 29 quiere decir que el
componente no representa un peligro para la máquina y como tal para la
producción. Por lo que su revisión no deberá ser tan estricta ni constante.
Una vez teniendo el análisis de cada elemento se deberá vaciar
la información en la siguiente tabla para su mejor manejo de ella.

34
 Equipo:Desmontadora Elaborado por: Ángel Vázques Ortiz
Ubicación: Auto tanques Nieto.
Indicadores: Ponderación de criticidad.
TPPR: Tiempo promedio para reparar. ALTA (-225)
ISHA: Impacto a la seguridad, higiene y MEDIA(30-)
ambiente.
IF: Impacto a la producción.(Equipo) BAJA(0-29)
FF: Frecuencia de fallas. Cr:Criticidad=(C)x(FF)
F: Flexibilidad.
C: Consecuencia.= (TPPR+ISHA+IF+F)
Análisis de critiidad
Componentes FF TPPR ISHA IP C Cr
Lubricante
Bomba
Tuberías
Depósito
Válvulas
Motor
Circuito de alarmas
Cilindros
Frecuencia de Fallas (FF): Indica el número de veces que se repite una falla dentro de
un período de tiempo.
Tiempo Programado Para Reparación (TPPR): Consiste en el tiempo que el personal
requiere para reparar la falla.
Impacto en la Producción (IP): En este factor se considera la relevancia de la falla,
cómo ésta afecta tanto al equipo estudiado en su totalidad, así como también la
operatividad de los equipos de la Planta.
Impacto en la Seguridad, Higiene y Ambiente (ISHA): En este ítem se evalúa el
impacto sobre la salud y seguridad del personal al momento de la ocurrencia de la falla,
además del grado de afectación en las instalaciones.
Consecuencia (C): Resulta de la suma de los valores asignados a los criterios de
(IP,TPPR,ISHA,F)
Criticidad (Cr): Es el producto resultante de multiplicar el resultado de la consecuencia
y la frecuencia (FF). Este resultado es el utilizado para asignar la jerarquía de criticidad.

Tabla 3. 6 Tabla de análisis de criticidad

35
 3.5. Lista de actividades preventivas para cada elemento
de la desmontadora.

3.5.1. Mantenimiento diario

Los trabajos de inspección están encaminados a reconocer el
estado actual del equipo. En grandes sistemas podremos encontrar
puntos de inspección diarios, mensuales e incluso anuales y, por
supuesto, estos podrán ser modificados en cualquier momento gracias a
la experiencia del responsable o al resultado de la información obtenida.
Algunos puntos importantes de inspección podrían ser: la verificación de
los niveles de aceite en el tanque, la inexistencia de fugas, el estado de
los filtros, la temperatura del aceite, el estado de tuberías y mangueras,
etc.

3.5.1.1. Verificación de nivel de aceite

En sistemas hidráulicos de potencia se utiliza un reservorio o
tanque de aceite, su misión es recuperar el fluido después de usarlo y
mantener un nivel adecuado al uso de la instalación. El nivel de aceite
es indispensable para el buen funcionamiento de sistema por lo cual una
de las actividades de mantenimiento diario es la inspección del nivel, el
tener un bajo nivel de aceite podría disminuir el rendimiento del actuador
haciendo este pierda potencia, o que lo inhabilite.

3.5.1.2. Procedimiento para la inspección de nivel de aceite.

1. Identificar el equipo o sistema a inspeccionar y ubicar el
tanque reservorio de aceite.
2. Inspeccionar el nivel del tanque observando por el tubo
transparente.
3. Si el nivel de aceite es bajo, utilizar aceite recomendado
por el fabricante para rellenar y recuperar nivel.

36
 4. Anotar observaciones en la orden de trabajo.
3.5.1.3. Revisar aspecto del aceite
El aspecto del aceite nos puede decir mucho sobre las
características físicas que posee actualmente el lubricante, dado que el
tipo de *aceite es…*.El aspecto del aceite se puede observar
físicamente por el tubo transparente para nivel, la coloración, las
partículas suspendidas entre otros parámetros pueden darnos indicios
de Pronto remplazo de aceite.
Para ello se puede utilizar un check list con una tabla semejante
a la imagen 3.3.
Rasgos físicos a inspeccionar ¿Se puede Estado Criticidad
demostrar?
Viscosidad. Si
Formación de Espuma. Si
Emulsibilidad Si
Partículas suspendidas. Si
Color No
Tabla 3. 7 Aspectos del aceite a revisar

Fig. 3. 3 Tabla para inspección de aceite.

3.5.1.4. Revisar el funcionamiento de la bomba de aceite.

La bomba de aceite es un componente crítico del sistema por lo
que generalmente será uno de puntos a revisar con mayor frecuencia,
estos son los siguientes aspectos a revisar para el correcto
funcionamiento de una bomba de desplazamiento positivo:
 La bomba enciende y funciona adecuadamente.
 Fugas por las conexiones hidráulicas y neumáticas.
 Mantiene la presión adecuada.

3.5.1.5. Procedimiento para revisión de funcionamiento de

bomba de aceite:
1. Identificar la bomba de aceite del sistema hidráulico a
inspeccionar.
2. Revisar la presión de aire de la unidad de mantenimiento,
requiere una presión mínima de 25 psi (1,72 bar) para accionar

37
 la válvula de corredera de alimentación de aire que funciona
de forma cíclica. Sin embargo, el mínimo recomendado para
un funcionamiento fiable a largo plazo es de 40 psi. La presión
máxima del accionamiento es de 125 psi (8,5 bar).
3. Revisar que las conexiones neumáticas e hidráulicas no
presenten fugas de aire y aceite correspondientes.
4. Revisar el regulador de presión de la bomba.
5. Anotar observaciones en la orden de trabajo.
Las fugas de aceite se pueden presentar en diferentes elementos
del sistema principalmente en conexiones, juntas sellos etc ver imagen
3.4. El bajo nivel del aceite puede informarnos si el sistema tiene fugas
por el cual es necesario siempre revisarlo, en la tabla se puede observar
los elementos que se deben revisar en los cuales se pueden presentar
fugas de aceite. Se deberá verificar fugas en conexiones importantes,
esprimordial cuando se realice remplazo de mangueras u O´rings aplicar
sellador hidráulico a las conexiones para evitar fugas.

Fig. 3. 4 Revisión de mangueras del sistema

38
 Motor bomba Mangueras Tanque reservorio Cilindro
Coneccion de Cuerpo de la Cuerpo del tanque Sello del
manguera lado manguera vástago
succión
Coneccion de Conexiones Roscado del tapón de Entradas de
manguera lado roscables drenaje de aceite aceite
descarga
Dobleces. Tapón de
Sello Hidráulico Manguera para nivel drenaje de
aceite.
Fig. 3. 5 Elementos del sistema hidráulico a revisar (Fugas)

3.5.2. Mantenimiento Anual

En el mantenimiento anual se realizaran una serie de actividades
como lo son, cambios de aceite, remplazo de materiales de desgaste,
cambio de componentes, limpiezas mayores, correcciones ,cambios de
filtros separadores , etc., puede que algunos casos particulares algunas
actividades previamente planeadas y programadas ya se hayan
realizado por razones de ahorro de tiempo y mayor practicidad en
mantenimientos anteriores.
3.5.2.1. Inspeccionar tuberías.
LA desmontadora cuenta con mangueras de alta presión, estas
transportan aire para el pilotaje de la bomba de aceite y aceite para el
accionamiento del actuador ambos tipos de mangueras tienen periodos
de reemplazo en el caso de las neumáticas son más esporádicos los
reemplazos y más fáciles de realizar para las mangueras de sistema
hidráulico de alta presión que transportan aceites.
3.5.2.2. Inspeccionar Depósitos
El depósito o también llamado tanque hidráulico, cumple con
varias funciones: Además de servir, como uso más inmediato, de
dispositivo por donde se realiza el llenado y vaciado de fluido hidráulico,
sirve también como depósito pulmón desde donde se realiza la
aspiración por parte de la bomba.

39
 3.5.2.3. Procedimiento para Inspeccionar tanque reservorio
de aceite

1. Identificar el tanque reservorio de aceite del sistema hidráulico.

2. Revisar el aspecto físico de la pintura del tanque, presencia de
oxidación o humedad ver imagen 3.6.
3. Revisar si presenta fugas por fisuras o en las conexiones de las
mangueras.
4. En caso de requerirlo, aplicar protección anticorrosiva al tanque
reservorio.
5. Anotar observaciones en la orden de trabajo.

Fig. 3. 6 Imagen ilustrativa de depósito recién pintado

3.5.2.4. Inspeccionar Bombas.

La bomba de aceite es uno de los elementos críticos del sistema,
ya que una posible falla en este inhabilitaría el uso del equipo. Por tal
motivo se necesitan realizar trabajados de mantenimiento tanto como
diario en donde se pueden ver tareas sencillas de inspección y limpieza,
como anual en donde podemos ver tareas como remplazos de
empaquetaduras, elementos de desgaste, hasta el reemplazo de la
bomba en sí.

40
 A continuación se presentan algunas actividades que se pueden
realizar en un mantenimiento anual:
 Limpieza general de la bomba de aceite.
 Cambio de sello Hidráulico.
 Cambio de diafragma
 Remplazo de sellos como O´ Rings.
 Inspección de carcasa.
 Pintura general de la bomba.
3.5.2.5. Procedimiento para mantenimiento anual de la
bomba de aceite:
1. Identificar la bomba de aceite del sistema hidráulico de la
prensa.
2. Cerrar válvulas de seguridad y válvulas de relevo.
3. Desconectar las mangueras de alimentación de aire y las
de aceite.
4. Desconecte la bomba del sistema y trasládela a un banco
de trabajo limpio y bien iluminado, donde tenga a mano un
tornillo de banco, herramientas, juegos de sellos y
recambios.
5. Desarmar la bomba parte por parte e inspeccione todas las
partes móviles en busca de desgaste o arañazos.
6. Las partes deterioradas deberán sustituirse. (Puede ser el
sello hidráulico, diafragma etc.).
7. Limpiar cuidadosamente los demás componentes de la
bomba ver imagen 3.7.
8. Rearmar de nuevo la bomba de aceite e instalar, conectar
las mangueras de alimentación.
9. Prueba de presión.
10. Anotar observaciones en la orden de trabajo.

41
Fig. 3. 7 Limpieza de componentes de bomba.
Imagen ilustrativa

Fig. 3. 8 Desarme general de bomba de aceite.

Imagen ilustrativa

3.5.2.6. Inspeccionar Motor.

Un motor neumático o motor de aire comprimido es un tipo de
motor que realiza un trabajo mecánico por expansión de aire comprimido.
Los motores neumáticos generalmente convierten el aire comprimido en
trabajo mecánico a través de un movimiento lineal o principalmente
rotativo. En este último caso el gas entra en una cámara del motor
sellada y al expandirse ejerce presión contra las palas de un rotor.
1. Identificar la ubicación del motor accionado.
2. Revisar entradas de aire filtrado.
3. Revisar la presión del aire.
4. Revisar la pureza del filtro del aire del motor.
5. En caso de requerir un mantenimiento mayor se requiere
desarmar el motor y limpiar todas las partes, se
recomienda cambiar todos los sellos y empaquetaduras

42
 para mayor confiabilidad. Cambiar diafragma en caso de
desgaste.
6. Anotar observaciones en la orden de trabajo.

Fig. 3. 9 Sección neumática e hidráulica del motor respectivamente

3.5.2.7. Inspección Cilindros.

El cilindro actuador del sistema trabaja al altas presiones por lo
cual las empaquetaduras y sellos son por lo general los elementos que
más se desgastan debido a los esfuerzos del fluido dentro del cilindro,
como elemento crítico es necesario realizar tareas de mantenimiento
diarias , mensuales y anuales, a continuación se dan las siguientes
tareas y actividades para realizar.
3.5.2.8. Inspecciones diarias y mensuales.
 Verificación visual del estado del vástago (rayas, poros,
golpes, corrosión o flexión)
 Verificar fisuras en el diámetro exterior de la camisa,
soldaduras y tapas frontal y posterior.
 Verificar ruidos (rechinar o tabletear) que se puedan
presentar y estos pueden ser generados por desgaste en
guías, movimientos forzados por desgaste en anclajes o
desalineamientos en estructuras, por rotulas o bujes
oxidadas en pivotes; por falta de lubricación o por estar
reventadas y por fluidos inadecuados.
 Limpiar la suciedad del vástago, usando fuelles en
instalaciones en zonas de polvo o suciedad alta.
 Verificación de fugas de aceite en las conexiones de las
mangueras.

43
3.5.2.9. Procedimiento para Mantenimiento Anual de
cilindro
1. Lubricar con aceite hidráulico limpio las juntas, conectores
y racores antes de usarlos.
2. Comprobar la presión de funcionamiento del Circuito
Hidráulico para evitar sobrepresiones.
3. Comprobar el apriete de los conectores hidráulicos del
Cilindro para evitar fugas.
4. Comprobar los soportes de los cilindros, tanto en holgura
como en alineación.
5. Limpiar la suciedad del vástago, usando fuelles en
instalaciones en zonas de polvo o suciedad alta.
6. Mantener el Aceite Hidráulico en perfectas condiciones
ayuda en gran medida a la conservación de todos.
7. Verificación visual del estado del vástago (rayas, poros,
golpes, corrosión o flexión)
8. Verificar fisuras en el diámetro exterior de la camisa,
soldaduras y tapas frontales y posterior.
9. Verificar ruidos (rechinar o tabletear) que se puedan
presentar y estos pueden ser generados por desgaste en
guías, movimientos forzados por desgaste en anclajes o
des alineamientos en estructuras, por rotulas o bujes
oxidadas en pivotes; por falta de lubricación o por estar
reventadas y por fluidos inadecuados.
10. Cuando se decide bajar el cilindro de la máquina, este se
debe desensamblar inspeccionar y reparar en un lugar
adecuado donde se disponga de las herramientas y
equipos adecuados (metrología, maquinados, rectificados,
procesos de soldadura e información técnica), limpieza y
aparatos de ensayos y pruebas, para garantizar en forma
total su reparación.

44
 Periodicidad
Componentes
Actividad Duración 350 1500 4500 9000
del equipo. Diaria
Horas Horas Horas Horas
Inspección
general de
30min 
fugas en
mangueras.
Inspección de
conexiones e
30min 
mangueras de
alta presión
Mangueras y Pruebas de
tubería de presión a
5horas 
alta presión. mangueras de
alta presión.
Aplicación de
sellador
5horas 
hidráulico en las
conexiones.
Remplazo de
mangueras de 24horas 
alta presión.
Inspección
10min 
física de filtros.
Limpieza de
2horas 
vasos.
Cambio de
20min. 
filtros de aire.
Cambio de
Filtros. 20min. 
filtros de aceite.
Cambio de
filtros 20min. 
purgadores.
Cambio de
empaques de 40min. 
vasos
Inspección de
20min 
fugas de aceite
Calibración de
10horas 
válvulas.
Limpieza
Válvulas
general de 5horas 
componentes.
Cambio de
válvula de 1Hora 
seguridad.

45
Fig. 3. 10 Programa de mantenimiento para desmontadora

46
 3. Bibliografía
Bermúdez, B. (2007). Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad
(MCC) a la Subestación de maniobra R8 de TERNIUM SIDOR.
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Venezuela.

47
48