Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
INTEGRANTES:
CALLAO, 2019
PERÚ
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 4
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................................ 5
1.1 Planteamiento del problema. ............................................................................................ 5
1.2 Formulación del problema ............................................................................................... 6
1.2.1 Problema General...................................................................................................... 6
1.2.2 Problemas Específicos .............................................................................................. 6
1.3 Objetivos .......................................................................................................................... 6
1.3.1 Objetivo General ....................................................................................................... 6
1.3.2 Objetivos Específicos................................................................................................ 6
1.4 Justificación ...................................................................................................................... 7
II. MARCO TEORICO............................................................................................................. 9
2.1 ANTECEDENTES ........................................................................................................... 9
2.1.1 ANTECEDENTES INTERNACIONALES ............................................................. 9
2.1.2 ANTECEDENTES NACIONALES ....................................................................... 10
2.2 MARCO CONCEPTUAL .............................................................................................. 12
2.2.1 Tuberías................................................................................................................... 12
2.2.2 Los nuevos materiales ............................................................................................. 19
2.2.3 Fibras de refuerzo ................................................................................................... 21
2.2.4 Matrices poliméricas ............................................................................................... 22
2.2.5 Fabricación de materiales compuestos de matriz polimérica. Modelos para la
fabricación de materiales compuestos ................................................................................... 23
2.2.6 Normas en la industria del transporte de hidrocarburos ......................................... 33
III. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION ................................................................. 39
2.4. TUBERIAS DE PVC REFORZADOS CON PARTICULAS DE BANANO .............. 39
2.4.1. MATERIALES SELECCIONADOS ..................................................................... 39
2.4.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ................................................................ 39
2.4.3. CARACTERIZACIÓN ........................................................................................... 41
IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ............................................................................................ 44
4.1. Físico y mecánico ............................................................................................................... 44
4.1.1. Densidad .......................................................................................................................... 44
4.1.2. Resistencia a la tracción y el módulo elástico ........................................................ 44
4.2. El análisis térmico .............................................................................................................. 45
4.2.1. TGA / DTA .................................................................................................................. 45
4.2.2. TTS (Tiempo superposición temperatura) ................................................................... 49
4.3. Arrastrarse ...................................................................................................................... 51
4.4. Precio comparativo y análisis de peso con materiales de tuberías ..................................... 52
IV. CONCLUSIONES ............................................................................................................. 54
V. RECOMENDACIONES .................................................................................................... 55
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS............................................................................... 56
VII. ANEXOS ........................................................................................................................... 58
INTRODUCCIÓN
Tradicionalmente, para el transporte del crudo se ha hecho uso de tuberías de acero, pero los
diferentes cambios que ha tenido que enfrentar la industria petrolera como, por ejemplo, el uso de
crudos pesados (Brondel et al. 1994; Castellanos & Ballesteros 2010) que generan la corrosión en
el interior de las tuberías es un problema importante y costoso que se encuentra en la industria del
petróleo a tratar que han dado paso a nuevas tecnologías en el sector del transporte y producción.
Los materiales compuestos se presentan como una opción importante en este tipo de aplicaciones,
principalmente porque permite trabajar con mejores condiciones de operación y se ajusta a las
nuevas políticas de protección ambiental. (Pertuz, Gonzales, Monroy, Díaz & León, 2017)
Los materiales compuestos presentan propiedades dependientes de la fibra y la matriz, poseen una
alta resistencia específica debido a la fracción de volumen de fibra que aporta resistencia mecánica,
pero no agrega peso excesivo al material, al igual que una gran resistencia a la corrosión
(Stupenengo 2011). Es por esto que en la industria del petróleo se ha dado una tendencia a preferir
este tipo de tubería en lugar de las metálicas. Sin embargo, el comportamiento ortótropo de estos
materiales hace que sean más sensibles a la deformación por cizalla transversal en comparación
con los isótropos, como lo son los materiales metálicos (Ansari et al. 2010).
El compuesto de cloruro de polivinilo (PVC) reforzado con partículas de plátano se desarrolló con
materiales de bajo coste con un peso ligero total y buenas propiedades mecánicas. El material
compuesto de la muestra se produjo con las partículas de banano (tallo) como refuerzo utilizando
moldeo por compresión. Esta composición tiene una formulación de 8%, 72% y 20% de partículas
de tallo de banano (refuerzo), PVC (matriz) y arcilla Kankara (relleno) respectivamente con agua
correspondiente. La comparación con los materiales de tuberías convencionales mostró que el
compuesto ofrecía un ahorro de precio por metro de longitud de 84% y 42% en comparación con
el acero al carbono y el material de PC (Assabe, 2016).
4
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Los hidrocarburos suelen ser transportados a través tuberías metálicas, debido a la practicidad
y poca reactividad que este material representa respecto al fluido transportado. Las tuberías
de transporte de fluidos están sujetas a condiciones de operación que generan su continuo
deterioro. Estas circunstancias vienen como resultado de acciones internas tales como la
variabilidad en el flujo transportado (cambios de presión interna) y/o la agresividad química
del fluido transportado contra el sustrato. A su vez, eventos externos como las interacciones
de humanos, maquinaria y naturaleza, que comprometen la integridad de la tubería. Todas
estas interacciones pueden causar desperfectos en la tubería y en todos los elementos del
sistema (Sánchez, 2018).
5
1.2 Formulación del problema
Para subsanar estas deficiencias se propone un refuerzo tipo Material Compuesto Orgánico
(MCO que es el objetivo de este proyecto, para tuberías de conducción de fluidos en
condiciones de operación de presión normal y temperatura que presenten perdidas de espesor
en la superficie externa debido a corrosión o que puedan tener daño tipo abolladuras. Por lo
tanto, surge la siguiente problemática:
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo General
6
Detallar las propiedades físico-mecánicas de la tubería de PVC reforzado con partículas
de banano y su caracterización.
1.4 Justificación
A. Justificación Legal
Según las normas técnicas para tuberías conocidas como ASTM, el MCO diseñado debe
estar en capacidad de detener el avance de la corrosión y recuperar la resistencia mecánica
de la tubería en el punto de daño y ser aplicable en operación, para evitar las pérdidas de
producción. Es decir, que el recubrimiento propuesto en este trabajo debe estar de acuerdo
con los estándares y código internacionales para evitar pérdida de vidas, daños a personas
o propiedades, penalizaciones por interrupción del servicio, limpieza del medio ambiente
y penalizaciones por contaminación.
B. Justificación Tecnológica
El desarrollo del MCO implica prueba y error, probando varios materiales y fibras,
mezcladas en diferentes proporciones; para ello, distintas pruebas de laboratorio
normalizadas como prueba de tensión uniaxial, determinación del esfuerzo de adherencia,
entre otros serán necesarias para desarrollar un material que presente las mejores
caracteristicas.
C. Justificación Económica
7
D. Justificación Teórica
8
II. MARCO TEORICO
2.1 ANTECEDENTES
9
conducción eléctrica. El material compuesto se obtiene aplicando una combinación
de presión y de temperatura a un pre impregnado. Este proceso de termo
conformado se conoce como SMC (Sheet Moulding Compounds) y consiste en el
moldeo de un pre impregnado formado por una resina termoestable, que junto con
otros aditivos forman parte de la matriz y un refuerzo de fibra de vidrio.
10
“Estudio de materiales compuestos de cuero recuperado aglomerados con resina
polimérica”. (Arias, A., 2013)
Este trabajo tiene por finalidad determinar un proceso de fabricación de materiales
compuestos de cuero recuperado aglomerados con resina polimérica identificando
las etapas del proceso y una vez desarrollado el material compuesto estudiar las
propiedades mecánicas de este. Luego de realizar diversos estudios se determinó
que las propiedades mecánicas de los materiales compuestos son mejores al
disminuir el tamaño de partícula del cuero.
11
2.2 MARCO CONCEPTUAL
2.2.1 Tuberías
Son un sistema de conexiones formados por tubos, estos son cuerpos cilíndricos, de sección
cerrada y que cumplen la función de permitir la conducción de fluidos en régimen libre o
forzado (Gancedo & Merayo, 1999) en forma eficiente, siguiendo normas estandarizadas,
que son fabricados de materiales de diferentes especificaciones cuya selección depende de
acuerdo a las necesidades de trabajo que se va a realizar, como de la naturaleza del fluido
que se va a conducir y de las condiciones de caudal, presión y temperatura (Vivas, 2017)
Para el buen diseño de las tuberías hay distintos parámetros que se tienen que tener en cuenta,
las más representativos son: diámetro nominal, caudal, tipo de fluido que circulará por la
tubería, presiones y temperaturas de diseño y operación, material de construcción y por
último aislamiento y espesor si es necesario (UAB)
Según la UAB, en las plantas industriales se usa un código estándar que consta de cinco
grupos bien diferenciados el cual describe una característica específica de la tubería.
DN-M-PD.B- P- NL
M, indica el material con la que está hecha la tubería. El material se escoge teniendo en
cuenta las características del fluido. Es muy importante la buena elección del material para
evitar la corrosión y mantener un buen estado de las tuberías y los equipos.
La primera cifra de este grupo (PD) hace referencia a la presión nominal (o de diseño), la
segunda (B) hace referencia al tipo de unión que se usa en la tubería.
NL, Los tres primeros números indican en que área se encuentra el equipo y los dos últimos
dígitos el número de tubería de dicha área.
12
B. Identificación de las tuberías
Según Ibermutuamur, se componen de un color básico, que indica la naturaleza del fluido y
otro complementario, indica el estado del fluido y se coloca por encima del color básico.
FIGURA N° 2.1.
Fuente: Ibermutuamur
13
Presión de trabajo
Es el valor de la presión interna máxima que puede estar sometido un tubo.
Temperatura Nominal
La temperatura del material será la máxima temperatura del fluido.
Espesor nominal
Es el grosor de la pared del tubo.
Diámetro Nominal
Diámetro exterior del tubo.
D. Tipos de tuberías
1. Según su fabricación. – Según Gancedo & Merayo (1999) se clasifican en:
Tuberías con costuras, suelen ser lisos y sus uniones están soldadas.
Tuberías sin costuras o soldaduras, suelen llevar en sus extremos roscas y en sus uniones
con manguitos
14
FIGURA N° 2.2.
TUBERÍAS DE MATERIALES PLÁSTICOS
Fuente: Promateriales
También clasifican a las tuberías por su flexibilidad: flexibles y rígidos (Aristegui, 2015).
15
posicionamiento, tensiones causadas por las cargas de relleno dinámico, eliminación de
revestimiento de la zanja, sobrecarga por compactación.
Las anomalías a largo plazo son resultado del proceso regular de deterioro de la tubería.
Algunas causas de este deterioro son la corrosión debido a los gases de transporte internos
de la tubería, excesivos flujos hidráulicos, falla estructural, debilitamiento del suelo,
variaciones medio ambientales, fugas, infiltración y la erosión.
Han ocurrido 360 muertes, 1368 daños y 894 incidentes asociados con fallas de las tuberías
que transportan petróleo, gas o fluidos peligrosos entre 1995-2014 en EE. UU. (Ossai,
2015).
1. Erosión. - Degradación física debido al flujo de agua, el viento, o los residuos.
2. Corrosión. - Degradación causada por reacciones químicas (TLV, 2019). La corrosión
puede debilitar la integridad estructural de la tubería y convertirla en un vehículo
inseguro de transporte de fluidos (Rendón, 2006)
Según Shamsuddoha (2013), la corrosión es el principal problema en la industria del
transporte de hidrocarburos.
La corrosión por tipo de material
En tuberías de material metálico, ingresa por las partes interiores del metal de
la tubería y conducen a un adelgazamiento de la tubería. Según Fink (2016) las
reacciones de corrosión principalmente en tuberías para transporte de
hidrocarburos:
𝐹𝑒 + 𝐻2 𝑆 → 𝐹𝑒𝑆 + 𝐻2
𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 → 𝐹𝑒𝐶𝑂3 + 𝐻2
2𝐹𝑒 + 𝑂2 + 4𝐻 + → 2𝐹𝑒 +2 + 𝐻2 + 2𝐻2 𝑂
En tuberías de fibra de vidrio, se caracteriza por la pérdida de peso inicial y se
ralentiza, esta corrosión se da por la tensión de los laminados. Mecanismo de
corrosión para vidrio (Miravete, 2003):
≡ 𝑆𝑖 − 𝑂𝑅 − +𝐻2 𝑂 ↔ ≡ 𝑆𝑖 − 𝑂𝐻 + 𝑅 + + 𝑂𝐻
≡ 𝑆𝑖 − 𝑂 − 𝑆𝑖 ≡ +𝑂𝐻 − ↔ ≡ 𝑆𝑖 − 𝑂𝐻+≡ 𝑆𝑖 − 𝑂𝐻 −
La corrosión localizada
En tuberías enterradas, es similar a la acción que tiene lugar en una pila.
16
En tuberías superficiales, son propensas a la acumulación de agua, polvo,
herrumbre, escapes de vapor, salitre, etc. que forman pequeñas pilas galvánicas
que eventualmente corroen la superficie del metal.
FIGURA N°2.3.
Clases generalizadas de corrosión
17
3. Desperfectos en tuberías
Según Rajani & Kleiner (2001) considera que el daño o colapso de la tubería es causado
por rupturas y defectos.
Los tipos de rupturas de tubería se clasifican en:
Roturas circunferenciales, causadas por tensiones longitudinales
Roturas longitudinales, causadas por tensiones transversales (tensiones de
deformación)
Grietas de campana, causadas por esfuerzos transversales en uniones de la
tubería.
Los defectos pueden ser clasificados como:
Pérdida de material externo, por lo general, es resultado de la corrosión externa
y se caracteriza por picaduras o grandes depresiones con geometría irregular
visible.
Pérdida de material interno, resultado de la corrosión interna. Solo se puede
detectar desde el exterior a través de técnicas de inspección ultrasónicas que
midan el espesor de tubería.
Fallas por indentación, generalmente por el contacto con el equipo de
excavación. Pueden ser abolladuras, grietas o arañazos que causan fatiga,
corrosión bajo tensión o quemaduras de arco (soldadura).
18
Métodos de rehabilitación tibios, incluyen rehabilitaciones que se realizan en
servicio, reduciendo el nivel de algunos parámetros operativos. Por ejemplo: la
aplicación de mangas de refuerzo compuestas sobre un defecto de tubería.
Métodos de rehabilitación en frío, requieren la suspensión del servicio para su
implementación. Por ejemplo, cortar y reemplazar una sección de tubería.
19
2. Fase discontinua o dispersa Es el material de refuerzo se utiliza para incrementar la
resistencia y rigidez mecánicas- El refuerzo puede ser en forma de partículas o de
fibras.
La interfase: Es la región de contacto entre estos dos componentes. Si la interfase es débil,
la transferencia de carga de la matriz a la fibra no será eficiente o se producirán fallas o
roturas.
20
2.2.3 Fibras de refuerzo
A. Definición
Es la fase discontinua (o dispersa) que se agrega a la matriz para conferir al
compuesto alguna propiedad que la matriz no posee. En general, el refuerzo se
utiliza para incrementar la resistencia y rigidez mecánicas pero, también, se
emplean refuerzos para mejorar el comportamiento a altas temperaturas o la
resistencia a la abrasión. (STUPENENGO, F. 2011).
B. Tipos de Fibra
Fibra de vidrio
Son las fibras más comúnmente utilizadas, en principio porque su costo es menor a
las de carbono o aramidicas. Tienen una densidad y propiedades a la tracción
comparable a las fibras de carbono y aramida pero menor resistencia y módulo de
tensión aunque pueden sufrir mayor elongación sin romperse. (STUPENGO, F.
2011). Las aplicaciones más comunes son en carrocerías de automóviles y barcos,
recipientes de almacenaje y en la industria del transporte en general.
Fibra de carbono
Las fibras de carbono tienen alta resistencia mecánica y alta rigidez, pero son poco
resistentes al roce y al impacto de baja energía. Es muy utilizada en la industria
aeronáutica para disminuir el peso de los aviones. (STUPENGO, F. 2011)
Fibra orgánica
La aramida es un filamento orgánico que proviene de ciertos derivados del petróleo.
Su nombre deriva de las funcione orgánicas que poseen: aromático y amida. Las
fibras de aramida tienen una alta resistencia al impacto y la corrosión y son
extremadamente resistentes al ataque químico, exceptuando ácidos fuertes y bases
21
a altas concentraciones. Se utilizan en cables, sistemas balísticos y de armamento.
(STUPENGO, F. 2011)
Fibras naturales
Actualmente, cada vez se utilizan más materiales reforzados con fibras que sean
más económicas y de menor impacto ambiental. Para ello, se están reforzando
muchos polímeros con fibras provenientes de productos naturales como el lino o la
fibra de coco, utilizándose más en la industria del automóvil. Además, si las fibras
de refuerzo provienen de vegetales, el impacto medioambiental total en la
fabricación de las piezas es mucho menor.
C. Toxicidad
A. Definición.
22
B. Tipos de matrices poliméricas
23
1) Pasta de impregnación: formada en nuestro caso por pasta madre (resina maleica,
aditivo termoplástico, catalizadores, desmoldeante y carga) y resina de poliéster
insaturado (Kakoschke, 2006).
-Secante 1%
FIGURA N° 2.3
Fuente: Sánchez Elguedo, A. (2018). Estudio y caracterización de materiales compuestos como método de
intervención en tuberías de transporte de hidrocarburos (Master's thesis, Universidad del Norte).
24
B. Mezclado de la pasta de impregnación con el refuerzo
Al mezclar la pasta de impregnación con el refuerzo obtenemos una pasta de SMC, que
tras el periodo de maduración previo, estará lista para ser moldeada bajo ciertas condiciones
de presión y temperatura (Borland, 2003).
Se hace una comparación entre la obtención de la pasta, a nivel laboratorio y con equipos
de una empresa colaboradora, la diferencia fundamental entre ambos procedimientos es
que en los ensayos realizados en la empresa colaboradora, la mezcla de todos los demás
componentes con la fibra de vidrio se realiza de tal forma que se obtiene una estructura tipo
sándwich, es decir pasta- fibra de vidrio-pasta; en cambio en el laboratorio se procede de
la forma detallada a continuación, obteniéndose una mezcla dispersa de la fibra de vidrio
en la matriz.
FIGURA N° 2.4
Fuente: Sánchez Elguedo, A. (2018). Estudio y caracterización de materiales compuestos como método de
intervención en tuberías de transporte de hidrocarburos (Master's thesis, Universidad del Norte).
25
El montaje experimental se recomienda tener en consideración como factores de efectos
fijos, la orientación de la fibra y el tipo de fibra. (Sanchez et al., 2018). Los niveles
dispuestos para la experimentación fueron escogidos de acuerdo con los límites
operacionales permisibles de la fibra bidireccional y a su vez, brindasen una descripción
completa. De acuerdo a lo dicho anteriormente para un estudio más profundo considerar
los parámetros de sensibilidad térmica del compuesto que, respecto a los resultados
obtenidos en la primera fase, demuestre ser el tipo de fibra y la orientación más
resistente.
26
TABLA 1: ‘’ ORDEN Y PROPORCIONES DE FABRICACIÓN DE MEZCLA
RESINA-CATALIZADOR’’
Orden
de Recipi Peso Peso en Peso en
fabricac ente total (g) resina (g) catalizador (g)
ión
• Paso 3: Una vez vertida la resina en cada recipiente, se agrega de manera secuencial la
cantidad de catalizador correspondiente. El catalizador es posteriormente mezclado
utilizando un taladro y un mezclador de mortero in-house.
• Paso 4: Una vez homogeneizada la mezcla, se vierte sobre las láminas cortadas de fibra,
las cuales se dispusieron sobre superficies lisas y limpias. La distribución de la mezcla
resina-catalizador sobre la fibra se realiza mediante el uso de una espátula plástica.
27
FIGURA N° 2.5
APLICACIÓN DE MEZCLA RESINA – CATALIZADOR
SOBRE SECCIONES DE FIBRA
28
DIAGRAMA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN.
1. Forma de empleo
Como se indica en ASME PCC 2, las mangas o camisas de acero envolventes consisten
en carcasas cilíndricas colocadas alrededor de la sección de la tubería afectada, para luego
ser soldadas a lo largo sus costuras longitudinales. Es una opción recomendada cuando la
tubería presenta signos severos de desgaste, deterioro o daño. Las mangas de refuerzo se
clasifican como tipo A y tipo B. Las camisas tipo A no poseen soldadura de fijación de la
29
manga al sustrato, por tanto, no contienen presión. Se usan para defectos donde no hay
fugas. Las mangas tipos B se encuentran soldadas a la tubería de transporte y pueden
usarse para reparar fugas o reforzar áreas con defectos circunferencialmente orientados.
Dependiendo del diseño, este tipo de refuerzo puede resistir parcial o totalmente la presión
del tubo. Este tipo de método requiere un mayor control técnico en la fabricación e
inspección de su integridad
FIGURA N° 2.7
Manga tipo A: la función de este tipo de manga es reforzar el área del defecto,
restringiendo aumento de diámetro o la hinchazón radial de la tubería, tanto como sea
posible. La manga debe instalarse minimizando el espacio libre con la tubería.
30
• Se debe aplicar una carga externa a la reparación/rehabilitación para forzar el
dispositivo contra la superficie del tubo.
• Se debe usar un material para llenar el espacio anular entre la manga y la tubería.
Ventajas:
• Fabricación simple
• Alta integridad estructural con defectos cortos ( < √20 ) D: diámetro; t: espesor.
Desventajas:
• No es adecuado para defectos orientados circunferencialmente.
• Genera un espacio anular que puede ser difícil de proteger contra la corrosión.
Manga tipo B: esta configuración de manga está conectada al tubo mediante soldadura,
permitiendo la reparación de fugas y reforzando las áreas con defectos orientados
circunferencialmente. Se recomienda soldar a tope con cualquiera de las tres variantes que
se muestran en la siguiente Figura 2.8. No se recomienda realizar soldadura de filete.
31
FIGURA N° 2.8.
Soldadura a tope aceptable en mangas tipo B. (A) Sin placa de respaldo; (B)
Con placa de respaldo y ranura; (C) Con placa de respaldo sin ranura.
La manga tipo B debe diseñarse para resistir la misma presión de transporte del sustrato, lo
que implica que tanto el grosor de la pared, como el grado del material de la manga deben
ser al menos los mismos o equivalentes a los del tubo [65]. Es aceptable usar grosores más
finos o más grandes dependiendo de la capacidad mecánica del material implementado. En
caso de que el tipo de junta soldada sea como se muestra en la figura 2b, se recomienda un
mayor grosor de la camisa, para compensar la pérdida de espesor debido a la ranura. Cuando
el grosor de la manga excede la medida del grosor de la tubería en más de 2.4 mm, se
recomienda incluir un chaflán con una pendiente de 4:1.
Las mangas tipo B requieren una fabricación más precisa que las mangas tipo A. Un
montaje deficiente podría reducir la capacidad de absorción de carga en la manga,
disminuyendo a su vez, el efecto de refuerzo prestado por la misma. Además, se requiere
personal técnico calificado y un procedimiento de soldadura adecuado. Para la soldadura
en tuberías en servicio, se deben considerar las velocidades de enfriamiento y la
profundidad de penetración. La soldadura de filete no se recomienda como se indica en
(Otegui et al., 2001). En caso de incluir una ranura para soldadura, el espesor de la
reparación debe compensar la pérdida de material resultante de la ranura.
La longitud de la manga debe extenderse al menos 50 mm más allá de los límites del defecto
en cada extremo del mismo. De acuerdo a (Otegui et al. 2002) si hay varias mangas a lo
largo de la tubería, deben instalarse con un espaciamiento mínimo de soldadura
32
correspondiente la mitad del diámetro de la tubería, para evitar una concentración de
tensión entre dos diferentes reparaciones o rehabilitaciones.
Ventajas:
Desventajas:
• La concentración del esfuerzo se debe considerar en los filetes en los extremos del
mango.
33
variables, las condiciones externas, flexión, etc. en presencia de un defecto. Como se
mencionó anteriormente, la picadura de corrosión externa es el defecto más común en la
industria de hidrocarburos. Existen estándares que permiten el cálculo de la vida útil que
resta en las tuberías con desperfectos, más específicamente, en presencia picaduras de
corrosión. Todos estos estándares se limitan principalmente a la extensión longitudinal del
área corroída y a la tensión circunferencial generada por la presión interna de la tubería.
El estándar ASME B31G busca definir la presión operativa máxima permisible (MAOP)
en presencia de un defecto de corrosión en la superficie de la tubería, lo cual permite la
determinación de la inminencia de una reparación o reemplazo. Para hacer esto, determina
el área corroída según la longitud y la profundidad máxima presentes en el defecto. El perfil
del defecto supuesto por el método es parabólico. A partir de la geometría del defecto, la
geometría de la tubería y las propiedades mecánicas de la tubería (resistencia mínima a la
fluencia especificada - SMYS), se calcula la presión máxima segura para la operación. Esto
se considera un método tradicional de evaluación, y su aplicación generalmente se enfoca
en tuberías con baja dureza o tuberías "antiguas". Esta norma incluye los ámbitos definidos
en el Código ASME B31 para tuberías a presión, sistemas de transporte de líquidos ASME
B31.4 para hidrocarburos, crudo, amoníaco anhidro y alcoholes; sistemas de transporte de
lodos en tuberías ASME B31.11. No debe ser el único criterio de estudio cuando la tubería
está sujeta a esfuerzos secundarios significativos (por ejemplo, flexión).
Existe una metodología mejorada para evaluar la resistencia restante de una tubería
corroída en base a lo establecido en la ASME B31G. Se conoce como ASME B31G
modificada, y asegura un restablecimiento de la integridad adecuado, eliminando tanto
como sea posible el exceso de conservadurismo incorporado en el criterio preexistente,
impulsando a los operadores a evitar cortes e interrupciones innecesarias del servicio. Este
método realiza la misma simplificación del perfil corroído propuesto por la ASME B31G;
sin embargo, el perfil del defecto es arbitrario. El método modificado es más preciso en la
evaluación de la integridad de la tubería que el método original. La corrosión con
profundidades que exceden el 80% del espesor de la pared de la tubería o las áreas corroídas
que tienen un nivel de presión de falla inferior a 1,1 veces el MAOP se consideran críticas
y deben reemplazarse o repararse inmediatamente para ambos métodos.
34
Para mantener el alcance principal de un programa de gestión de integridad de tuberías, el
programa de computadora RSTRENG se diseñó para contribuir a determinar el factor de
seguridad, presión de estallido y MAOP en presencia de defectos de corrosión. El programa
también compara resultados con los métodos ASME B31G y ASME B31G modificado.
Utiliza el factor de tres términos de corrección de geometría (factor Folias), esfuerzo de
fluencia = SMYS + 10,000 y múltiples mediciones de la corrosión para identificar el área
efectiva de pérdida de metal. Las picaduras de corrosión con profundidades que exceden el
80% del espesor de la pared de la tubería o las áreas corroídas que tienen un nivel de presión
de falla inferior a 1,1 veces el MAOP también se consideran críticas y deben reemplazarse
o repararse de inmediato.
35
la tubería y también es un criterio de colapso plástico que solo es apropiado para defectos
romos en tuberías de alta tenacidad.
ESTÁNDAR REFERENCIADO O
DEFECTO MÉTODO DE EVALUACIÓN
ASME B31G
ASME B31G modificada.
Corrosión DNV-RP-F101
RSTRENG
NG-18 ecuaciones
PAFFC (criterios de falla
Rasgaduras axial de tubería).
BS 7910
Abolladuras Limites empíricos.
Agrietamiento BS 7910
PAFFC (criterios de falla
axial de tubería).
Fuga y ruptura NG-18 ecuaciones
PAFFC (criterios de falla
axial de tubería).
36
(reparaciones con materiales compuestos) que se han constituido como la
referencia principal para la implementación de sistemas de rehabilitación o
reparación. ASME PCC2 proporciona indicaciones claras de la aplicabilidad de los
métodos de reparación /rehabilitación para tuberías presurizadas. Es un manual
completo para prevención de fallas, reparación y extensión de vida. Muestra una tabla
de selección de técnicas de rehabilitación según el tipo de defecto encontrado en la
tubería, y es uno de los estándares más completos para la introducción de técnicas de
rehabilitación para la industria del petróleo y gas, que incluye metodologías de
diseño, fabricación y evaluación, además de, un estudio de cada una de las técnicas
especificadas en el mismo.
Materiales Compuestos
37
Matrices
Fibras
38
III. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION
A. PREPARACIÓN
El tallo de banano fue limpiado y secado al sol. Las fibras se retiraron manualmente
frotando sobre una superficie rugosa y luego se limpiaron con hidróxido de sodio 1,5
M de acuerdo con Kalia et al. (2009) para mejorar la adhesión de la interfaz fibra-matriz
y luego secarse al sol (Essabir et al., 2013; Faruk et al., 2012). Las fibras se trituraron
y se tamizaron con un tamiz de 130 um. La arcilla Kankara también se tamizó con el
mismo tamaño de tamiz.
La densidad de las partículas de banano y la arcilla de caolín Kankara (en estado de
polvo) se determinó utilizando PVC (Anyalebechi, 2005) como referencia con una
densidad verdadera estándar conocida de 1,35 g / cm3 de acuerdo con Dan-asabe et al.
(2013). Estos se determinaron como 0.6 y 1.8 g / cm3 para las partículas de banano y
la arcilla de caolín respectivamente. La composición del particulado de banano y PVC
fue variada. Las partículas se variaron de 0%, 8%, 16%, 24%, 32% y 40%
respectivamente. El PVC se varió en consecuencia de 80%, 72%, 64%, 56%, 48% y
40% respectivamente. El caolín Kankara se mantuvo constante al 20%. La composición
de los constituyentes en peso se da en la Tabla 1.
El molde se llenó con los materiales de tal manera que, después de la compresión en
caliente, el compuesto se reducirá a la mitad de su volumen inicial para garantizar una
39
excelente compactación (sin poros entre los componentes) como se muestra en la Fig.
1. El material utilizado para el molde es acero carbono. El tamaño de la ranura para el
molde es Φ40 X120 mm. Cada muestra se puso en el molde para rellenarla y el exceso
se quitó.
Composiciones (g)
Muestras Partículas de
PVC caolín Kankara
Banano
Muestra 1 0 44.0 11.0
Muestra 2 4.4 39.2 11.0
Muestra 3 8.8 35.2 11.0
Muestra 4 13.2 30.8 11.0
Muestra 5 17.6 26.4 11.0
Muestra 6 22.0 22.0 11.0
40
FIGURA N° 2.9: MOLDE COMPUESTO
2.4.3. CARACTERIZACIÓN
La prueba de absorción de agua se llevó a cabo de acuerdo con la norma ASTM D570
(Klyosov, 2007) con una muestra de ensayo secada al horno de dimensión 60 X 25 X 5
mm sumergida en agua a temperatura ambiente durante 24 h hasta el equilibrio. La
41
muestra se retiró y se secó con un paño (sin pelusa) y luego se pesó utilizando una
balanza de pesaje digital. El peso seco antes (W inicial) inmersión y el peso después de
(Wfinal) se observó la inmersión.
𝑊𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑊 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑊= %
𝑊𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
Donde W inicial = peso inicial antes de la inmersión y W final = peso final después de
la inmersión.
𝐸𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠 𝐹 𝑙 1
𝐸 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 = 𝑒 ∗ 𝐴 = 𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ∗ 𝐴 (𝐺𝑁𝑚−2 )
PRUEBAS TÉRMICAS
A. TGA/DTA
42
aproximadamente 1 g se colocó distribuida uniformemente en una bandeja abierta de
6,4 mm de diámetro por 3,2 mm de profundidad. La temperatura se controló desde la
temperatura ambiente hasta 830 C a una velocidad de calentamiento de 10 C / min y se
enfrió a 20 C / min (ASTM E1131, 2008; Seong et al., 2000). La prueba se llevó a cabo
en el nuevo centro de investigación FUT Minna Step-B.
43
IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1.1. Densidad
Representación gráfica de la densidad con el aumento de peso fraccción de las partículas
(refuerzo) indicó disminución de densidad del material compuesto (Figura 4.1). La figura
también muestra la absorción de agua del material compuesto con el aumento de peso fracción
de las partículas. El porcentaje de absorción de agua de los aumentos de compuestos como la
fracción en peso de la partícula se incrementa.
FIGURA N° 4.1
EFECTO DE LA DENSIDAD Y ABSORCIÓN DE AGUA EN PORCENTAJE
EN PESO DE REFUERZO
Fig. 4.2 representa el módulo de elasticidad del material compuesto con el aumento de la
fracción en peso de las partículas. La tendencia del aumento de la fracción en peso de las
partículas. El aumento de la fracción en peso de las partículas. La tendencia del módulo de
elasticidad (rigidez) de los materiales compuestos aumenta de 1 GPa a 2,4 GPa. La figura
también muestra el diez último Sile resistencia (UTS) del material compuesto con el
aumento de peso fracción de las partículas. Sin embargo, la resistencia a la tracción
aumenta y después disminuye abruptamente. Esto podría ser debido a debilitamiento de la
atracción interfacial del componente composición como la fracción de la PVC se reduce
44
con el aumento de la fracción en peso de refuerzo. Es interesante observar que máxima se
consigue en la fracción de peso 8% de la reforzamiento.
Se puede deducir que la propiedad mecánica óptima se encontró en 0,79% que corresponde
a una densidad de 1,24 g /cm3, UTS de 42 MPa y resistencia a la flexión de 92 MPa con
absorción de agua apreciable de 2,7% y el valor de la dureza de 29.5Hv.
FIGURA N° 4.2
EFECTO DE MÓDULO ELÁSTICO Y UTS EN POR CIENTO EN PESO-EDAD DE
REFUERZO
45
evaporación de algunos óxidos de la arcilla de caolín y sustancia en partículas naturales (palma
dum).
FIGURA N° 4.3
Comparación de las Figuras mostró que el compuesto tiene aumento estabilidad térmica
sobre la de PVC por 103°C. El TGA / DTA curvas simultáneamente mostraron que el
compuesto es térmicamente estable hasta una temperatura de 370 °C 5.2. DMA.
46
FIGURA N° 4.4
EL ANÁLISIS MECÁNICO DINÁMICO (DMA) REPRESENTA
LA RIGIDEZ
47
FIGURA N° 4.5
CURVA DE LA PRUEBA DMA DE MATERIAL COMPUESTO DE PARTÍCULAS DE
PLÁTANO
Fig. 4.6. Espectáculos la curva para PVC 1’’ tubo es estable bajo la carga dinámica (que tiene
deformación cero) con el aumento de tempera-tura en las frecuencias de 1, 5 y 10 Hz hasta 60
°C antes de su temperatura de transición vítrea inicio de 65,8 °C. La curva también mostró
pérdida de aproximadamente el 25% de la rigidez de 2.25 GPa a 1,7 GPa a 60 °C. Esto indica
la idoneidad de la utilización del material de hasta 60 °C. El visco-elástica de material
compuesto de la PVC es eminente a valor tan delta de 0,1 a partir de 60 °C hasta un máximo
de 1 a 75 °C.
FIGURA N° 4.6
48
4.2.2. TTS (Tiempo superposición temperatura)
FIGURA N° 4.7
CURVA MAESTRA DE MATERIAL COMPUESTO DE
PARTÍCULAS DE PLÁTANO EN 50 °C
49
FIGURA 4.8
CURVA MAESTRA DE 1’’ TUBO DE PVC EN 50 °C
Los rigidez se reduce adicionalmente a 0,3 GPa (Pérdida de 87% en rigidez) después de unos
126 años (2,5 10 10Hz). Comparación de los resultados mostró que la de material compuesto
tiene un mejor rendimiento a largo plazo que el PVC 100tubo. El material compuesto es
reológicamente simple como satisfecho la condición WLF de curva semicircular (La Fig.
4.9) De un Coleman cole o parcela wicket (Perkinelmer, 2016; Tajvidi et al., 2005).
FIGURA N° 4.9
MATERIAL COMPUESTO DE PARTÍCULAS DE PLÁTANO EN VIDRIO
TEMPERATURA DE TRANSICIÓN.
50
4.3. Arrastrarse
FIGURA 4.10
CURVA DE FLUENCIA DE MATERIAL COMPUESTO DE PARTÍCULAS DE PLÁTANO.
Similar, La Fig. 4.11 representa la curva de fluencia para PVC 100 tubería en 70 °C durante
90 min. La velocidad de deformación es bastante constante (no cada vez menor) durante todo
el período y no igualó equilib-brio. Esto demostró que el PVC 100Material de la tubería no
es un buen material de soporte de carga (puede fallar con el uso prolong) como com-pelado
al material compuesto, ya que no alcanzó estado de equilibrio dentro del mismo período y la
temperatura. El PVC 1’’ material de la tubería tiene una cepa porcentaje correspondiente
durante este IOD per-de 3,38%.
51
FIGURA N° 4.11
CURVA DE FLUENCIA DE PVC 1’’ TUBO
Coste de tubo de PVC por metro de longitud fue de $ 0.84 / m para 2,5 mm, 1” tubería y por
lo tanto convierte a $ 2.6 / kg (Richardson y Edwards, 2009; Huaxin, 2016). Costo de acero
al carbono (Los eurodiputados, 2016) se determinó por kilogramo de peso al internacional
mercado como $ 1.7 / kg. acero al carbono de especificación de grado-A (A53 ASTM)
utilizado ampliamente en la industria del petróleo para el transporte de gas, agua y el aceite
crudo tiene una resistencia a la tracción de 331 MPa y la correspondiente resistencia a la
fluencia de 207 MPa (IG, 2016). Cómo nunca, el límite de elasticidad para el material de
acero se utiliza para la presión análisis de integridad de acuerdo con ASME B31.1 (2001).
52
ρ∗V
.m =
𝑙
.V= π (R2-r2)l = π *l(R+r)(R-r)
Pero la tubería es tensa, lo que implica
.V = π *l*t*(2r+t)
FIGURA N° 4.12
PRECIO, PESO POR METRO DE LONGITUD Y LA DENSIDAD DE MATERIALES DE
TUBERÍA.
53
compuesto muestra se produce con el siguiente diámetro Parámetros- 25 mm, 4 mm de
espesor-dad, longitud de 25 mm y peso de aproximadamente 15 g
IV. CONCLUSIONES
Los materiales compuestos presentan propiedades dependientes de la fibra y la
matriz, poseen una alta resistencia específica debido a la fracción de volumen de
fibra que aporta resistencia mecánica, pero no agrega peso excesivo al material, al
igual que una gran resistencia a la corrosión.
El material compuesto fue desarrollado con materiales de bajo costo que tienen un
peso ligero en general y una buena propiedad mecánica. La propiedad mecánica
óptima se determinó al 8%, 72% y 20% de formulación de partículas de tallo de
banano (reforzamiento), PVC (matriz) y arcilla Kankara (relleno) respectivamente,
proporcionando una densidad correspondiente de 1.24 g / cm3.
54
V. RECOMENDACIONES
Se recomienda el material de tubería compuesto para la aplicación en la mejor
temperatura de no más de 50 C. Además debe realizarse más investigaciones con
otras fibras naturales como el sisal, kenaf y bambú para mejorar la capacidad de
conocimiento y para ampliar la posibilidad de componentes de material sustituto.
55
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Borland, R. N.; TOPF, J. Henry E. (2003) Pipeline repair system and method of
installation. US Patent 7165579B2.
PCC, ASME. (2006). Repair of pressure equipment and piping.. New York, USA, 2.
Kakoschke, D, Pavon, R & Urednicek, M. (2006) Compression pipe repairing and
reinforceing methods,” US7066210B2
Sánchez, A., et al. Estudio y caracterización de materiales compuestos como método
de intervención en tuberías de transporte de hidrocarburos. 2018. Tesis de Maestría.
Universidad del Norte.
Otegui,J, Rivas, A, Manfredi, C and Martins C,(2001). Weld failures in sleeve
reinforcements of pipelines. Eng. Fail. Anal., vol. 8, no. 1, pp. 57–73.
Otegui, J. et. al. (2002). Influence of multiple sleeve repairs on the structural integrity
of gas pipelines,” Int. J. Press. Vessel. Pip., vol. 79, no. 11, 759–765, 2002.
Villavicencia, G.(2013)). Optimización del transporte de hidrocarburos mediante el
uso de tuberías de resina epoxi reforzada con fibra de vidrio (ERFV) en noroeste
peruano. Universidad Nacional de Ingeniería, Perú.
Pinedo, A. (2016). Preparación y caracterización de un material compuesto a base de
carbón activado y armazones metal orgánicos aplicados en la adsorción de
dimetilamina. Pontificia Universidad Católica Del Perú.
Arias, A. (2013). Estudio de materiales compuestos de cuero recuperado aglomerados
con resina polimérica. Pontificia Universidad Católica Del Perú.
Villavicencio, J. (2013). "Optimización del transporte de hidrocarburos mediante el
uso de tuberías de resina epoxi reforzada con fibra de vidrio (ERFV) en el noroeste
peruano". Universidad Nacional De Ingeniería.
Rodríguez, A. (2007). Obtención de materiales compuestos de matriz polimérica
reforzados con nano fibra de carbono mediante termo conformado. Universidad
Complutense De Madrid.
Latorre, G. & Vargas, F. (2009). Materiales compuestos reforzados con céramicos
amorfos para aplicaciones a altas temperaturas. Universidad de Antioquia.
56
Morales, G. (2008). Procesado y caracterización de materiales compuestos de
matriz polimérica reforzados con nano fibras de carbono para aplicaciones
tecnológicas. Universidad Complutense De Madrid.
57
VII. ANEXOS
Materiales y soluciones
El material de prueba utilizado fueron tuberías de acero X70 con una composición (% en peso) de:
C (0.0450), Si (0.026), Mn (1.48), S (0.001), P (0.017), Cr (0.031), Ni (0.16), Mo (0.23), Nb
(0.033), Cu (0.21) y el resto de Fe. Las muestras embebidas en resina epoxi con un área expuesta
de 1 cm2 se pulieron con papel de lija hasta grado 800, se desengrasaron por ultrasonidos en etanol
y se secaron en aire a temperatura ambiente. La solución de prueba utilizada fue filtrada con agua
de mar natural obtenida de la Bahía Huiquan en Qingdao, China. Carboximetilquitosano (CMCS)
y Na2WO4 fueron proporcionado por BomeiBio y BASF, respectivamente. El grado de
desacetilación del CMCS fue superior al 90%.
Las muestras se sumergieron en un vaso de precipitados que contenía 500 ml de solución de H2SO4
0.5 M con y sin inhibidores a 303 K para 8 h. Se utilizaron tres muestras para cada prueba para
medir la pérdida de peso promedio. Las muestras se pesaron antes y después de las pruebas
utilizando una balanza analítica con una precisión de 0,1 mg. La eficacia de inhibición se evaluó
utilizando la siguiente ecuación:
𝑊0 − 𝑊𝑖
𝜂(%) = 𝑥 100
𝑊0
Donde W0 y Wi son los valores para la pérdida de peso del acero de la tubería X70 sin y con la
adición de inhibidores en la solución, respectivamente.
Mediciones Electroquímicas
58
concentraciones de CMCS y Na2WO4 durante 2 h hasta que se obtuvo un potencial de circuito
abierto estable (OCP).
Análisis de superficie
Resultados
Valores de 𝜂 obtenido a partir del método de pérdida de peso en diferentes soluciones a 303 K
después de 2h de inmersión se ilustran en la Tabla 1.
Tabla 1
Pérdida de peso y eficiencia para la inhibición de la corrosión para el acero tubería X70 en agua
de mar en ausencia y presencia de los inhibidores a 303 K después de 2 h de inmersión.
59
Fig. 1 Circuitos equivalentes utilizados para ajustar los datos del EIS después de 2 h de
inmersión a 303 K en agua de mar en ausencia (a) y presencia (b) de inhibidores.
𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 − 𝑖𝑖𝑛ℎ
𝐼𝐸(%) = 𝑥 100
𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟
donde 𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 e 𝑖𝑖𝑛ℎ son las densidades de corriente de corrosión de X70 tubería de acero en ausencia
y presencia de inhibidores en el agua de mar, respectivamente
Tabla 2
La Tabla 2 representa todos los parámetros de corrosión, incluidas las pendientes Tafel catódica
(𝛽 c) y anódica (𝛽 a), el potencial de corrosión (Ecorr), la densidad de corriente de corrosión (icorr) y
la eficiencia de inhibición porcentual. La adición de CMCS a la solución de prueba no modifica el
mecanismo que consume oxígeno o la reducción de oxígeno en la superficie de acero de la tubería,
que se produce principalmente a través de un mecanismo de transferencia de carga. De la Tabla 2,
también está claro que la densidad de la corriente de corrosión (icorr) disminuye y la eficiencia de
inhibición aumenta a medida que aumenta la concentración de inhibidores. A una concentración
de 0.25 g/L CMCS, la eficiencia de inhibición exhibe su valor más alto, y esto aumenta cuando
también se agrega Na2WO4 a la solución de prueba. Estos resultados pueden atribuirse al aumento
en el número de sitios activos, densidades de electrones y tamaño molecular. El aumento en la
60
eficiencia del inhibidor a medida que aumenta la concentración se puede interpretar sobre la base
de la cantidad de adsorción, y la cobertura de las moléculas inhibidoras aumenta a medida que
aumenta la concentración. Los valores de Ecorr se desplazan ligeramente hacia direcciones
anódicas, lo que puede deberse al efecto de bloqueo de los sitios activos cuando se agrega un
inhibidor.
Análisis de superficie
Tabla 4
Composición química usando EDS para tubería de acero X70 después de 5 días de inmersión en
agua de mar en ausencia y presencia de los inhibidores a 303 K
61
Fig. 2 (izquierda) Imágenes de SEM y EDS de X70 después de 5 días de inmersión a 303 K en el
agua de mar en ausencia (a) y con presencia de inhibidores. (derecha) Imágenes de SEM y EDS
resultados de X70 después de 5 días de inmersión a 303 K en agua de mar a 0,85 V en ausencia
(a) y con presencia de inhibidores.
La Fig. 2 (izquierda) compara las morfologías y el EDS de las superficies de acero de la tubería
X70 después de 5 días de inmersión a 303 K en agua de mar en ausencia (Fig. 6a) y la presencia
de 0.25 g/L CMCS (Fig. 6b), 0.1 g/L Na2WO4 (Fig. 6c) y 0.25 g/L CMCS + 0.1 g/L Na2WO4 (Fig.
6d).
La Fig. 2 (derecha) muestra las imágenes SEM y EDS obtenidos de la superficie del acero de la
tubería X70 después de 5 días de inmersión a 303 K en agua de mar a 0,85 V en ausencia (a) y la
presencia de 0,5 g/L CMCS (b), 0.1 g/L Na2WO4(c) y 0.25 g/L CMCS + 0.1 g/ L Na2WO4 (d).
62
Tabla 5
Composición química usando EDS para tubería de acero X70 después de 5 días de inmersión en
agua de mar en ausencia y presencia de los inhibidores a 303 K a 0.85V
Fig. 3 Modelo de adsorción para el mecanismo sinérgico entre CMCS y iones radicales de
tungsteno
63
Conclusión
En este estudio, demostramos que el CMCS puede inhibir la corrosión de X70 en el agua de mar.
La eficiencia de corrosión alcanzó 80.95% a una concentración de 0.25 g/L. Como inhibidores de
la corrosión, CMCS y Na2WO4 muestran una excelente sinergia para la protección de la tubería de
acero X70 en el agua de mar. Tras la adición de 0,25 g/L CMCS y 0,1 g/L Na2WO4, la eficacia de
inhibición alcanzó el 90,04%. Finalmente, la combinación de inhibidores de corrosión y protección
catódica muestra un buen efecto sinérgico en la protección de la tubería de acero X70. Mientras
que un depósito calcáreo se forma en la superficie metálica en agua de mar en blanco, no se puede
formar en presencia de CMCS y Na2WO4, y no hubo signos de corrosión.
64