UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENÍERIA QUÍMICA

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

‘’TUBERIAS DE PVC REFORZADOS CON PARTÍCULAS DE BANANO’’

INTEGRANTES:

 De la Cruz Asto, Sonia Griset

 Neyra Nima, Ridder Alexis
 Quispe Saavedra, Yris Rosario
 Ramos Carhuaz, Luis Miguel
 Vera Tito, Johana Milagros

CALLAO, 2019

PERÚ
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 4
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................................ 5
1.1 Planteamiento del problema. ............................................................................................ 5
1.2 Formulación del problema ............................................................................................... 6
1.2.1 Problema General...................................................................................................... 6
1.2.2 Problemas Específicos .............................................................................................. 6
1.3 Objetivos .......................................................................................................................... 6
1.3.1 Objetivo General ....................................................................................................... 6
1.3.2 Objetivos Específicos................................................................................................ 6
1.4 Justificación ...................................................................................................................... 7
II. MARCO TEORICO............................................................................................................. 9
2.1 ANTECEDENTES ........................................................................................................... 9
2.1.1 ANTECEDENTES INTERNACIONALES ............................................................. 9
2.1.2 ANTECEDENTES NACIONALES ....................................................................... 10
2.2 MARCO CONCEPTUAL .............................................................................................. 12
2.2.1 Tuberías................................................................................................................... 12
2.2.2 Los nuevos materiales ............................................................................................. 19
2.2.3 Fibras de refuerzo ................................................................................................... 21
2.2.4 Matrices poliméricas ............................................................................................... 22
2.2.5 Fabricación de materiales compuestos de matriz polimérica. Modelos para la
fabricación de materiales compuestos ................................................................................... 23
2.2.6 Normas en la industria del transporte de hidrocarburos ......................................... 33
III. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION ................................................................. 39
2.4. TUBERIAS DE PVC REFORZADOS CON PARTICULAS DE BANANO .............. 39
2.4.1. MATERIALES SELECCIONADOS ..................................................................... 39
2.4.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ................................................................ 39
2.4.3. CARACTERIZACIÓN ........................................................................................... 41
IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ............................................................................................ 44
4.1. Físico y mecánico ............................................................................................................... 44
4.1.1. Densidad .......................................................................................................................... 44
4.1.2. Resistencia a la tracción y el módulo elástico ........................................................ 44
4.2. El análisis térmico .............................................................................................................. 45
 4.2.1. TGA / DTA .................................................................................................................. 45
4.2.2. TTS (Tiempo superposición temperatura) ................................................................... 49
4.3. Arrastrarse ...................................................................................................................... 51
4.4. Precio comparativo y análisis de peso con materiales de tuberías ..................................... 52
IV. CONCLUSIONES ............................................................................................................. 54
V. RECOMENDACIONES .................................................................................................... 55
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS............................................................................... 56
VII. ANEXOS ........................................................................................................................... 58
 INTRODUCCIÓN

Tradicionalmente, para el transporte del crudo se ha hecho uso de tuberías de acero, pero los
diferentes cambios que ha tenido que enfrentar la industria petrolera como, por ejemplo, el uso de
crudos pesados (Brondel et al. 1994; Castellanos & Ballesteros 2010) que generan la corrosión en
el interior de las tuberías es un problema importante y costoso que se encuentra en la industria del
petróleo a tratar que han dado paso a nuevas tecnologías en el sector del transporte y producción.
Los materiales compuestos se presentan como una opción importante en este tipo de aplicaciones,
principalmente porque permite trabajar con mejores condiciones de operación y se ajusta a las
nuevas políticas de protección ambiental. (Pertuz, Gonzales, Monroy, Díaz & León, 2017)

Los materiales compuestos presentan propiedades dependientes de la fibra y la matriz, poseen una
alta resistencia específica debido a la fracción de volumen de fibra que aporta resistencia mecánica,
pero no agrega peso excesivo al material, al igual que una gran resistencia a la corrosión
(Stupenengo 2011). Es por esto que en la industria del petróleo se ha dado una tendencia a preferir
este tipo de tubería en lugar de las metálicas. Sin embargo, el comportamiento ortótropo de estos
materiales hace que sean más sensibles a la deformación por cizalla transversal en comparación
con los isótropos, como lo son los materiales metálicos (Ansari et al. 2010).

En el presente proyecto de investigacion se estudiará el comportamiento mecánico de los

materiales compuestos como potencial opción para el uso en sistemas de transporte de
hidrocarburos. En este contexto, se estudiaron la adhesión de un material compuesto entre PVC
reforzado con partículas de banano para su uso potencial para prevenir la corrosión.

El compuesto de cloruro de polivinilo (PVC) reforzado con partículas de plátano se desarrolló con
materiales de bajo coste con un peso ligero total y buenas propiedades mecánicas. El material
compuesto de la muestra se produjo con las partículas de banano (tallo) como refuerzo utilizando
moldeo por compresión. Esta composición tiene una formulación de 8%, 72% y 20% de partículas
de tallo de banano (refuerzo), PVC (matriz) y arcilla Kankara (relleno) respectivamente con agua
correspondiente. La comparación con los materiales de tuberías convencionales mostró que el
compuesto ofrecía un ahorro de precio por metro de longitud de 84% y 42% en comparación con
el acero al carbono y el material de PC (Assabe, 2016).

4
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema.

Los hidrocarburos suelen ser transportados a través tuberías metálicas, debido a la practicidad
y poca reactividad que este material representa respecto al fluido transportado. Las tuberías
de transporte de fluidos están sujetas a condiciones de operación que generan su continuo
deterioro. Estas circunstancias vienen como resultado de acciones internas tales como la
variabilidad en el flujo transportado (cambios de presión interna) y/o la agresividad química
del fluido transportado contra el sustrato. A su vez, eventos externos como las interacciones
de humanos, maquinaria y naturaleza, que comprometen la integridad de la tubería. Todas
estas interacciones pueden causar desperfectos en la tubería y en todos los elementos del
sistema (Sánchez, 2018).

Es por ello que en la industria petrolera se ve obligada a ejecutar programas de mantenimiento

y reposición constantes ocasionados por la corrosión a la que se exponen estas tuberías cuando
están debajo de la superficie, con el consiguiente efecto negativo sobre los costos de
explotación. (Villavicencio, G. 2013)

El impacto del deterioro de un sistema de tuberías depende de factores como el tamaño, la

complejidad, la topografía y las condiciones del servicio. Es casi imposible predecir el
momento del colapso de una tubería, sin embargo, es posible estimar si una tubería tiene una
condición de deterioro que pueda generar un posible colapso, por lo que es necesario, de
acuerdo con estándares y códigos internacionales, la ejecución de intervenciones para
remediar esta situación. Además, debido a los altos y potenciales costos que resultan de una
falla en los ductos (pérdida de vidas, daños a personas o propiedades, penalizaciones por
interrupción del servicio, limpieza del medio ambiente y penalizaciones por contaminación);
es de vital importancia el desarrollar y tener técnicas de intervención que garanticen la
integridad de estas instalaciones a lo largo del tiempo de una manera rentable. (Sánchez, E.
2018).

5
1.2 Formulación del problema

1.2.1 Problema General

Para subsanar estas deficiencias se propone un refuerzo tipo Material Compuesto Orgánico
(MCO que es el objetivo de este proyecto, para tuberías de conducción de fluidos en
condiciones de operación de presión normal y temperatura que presenten perdidas de espesor
en la superficie externa debido a corrosión o que puedan tener daño tipo abolladuras. Por lo
tanto, surge la siguiente problemática:

 ¿Cómo determina los parámetros adecuados en un material compuesto orgánico como

refuerzo en tuberías para conducción de fluidos?

1.2.2 Problemas Específicos

 ¿Cuál es la matriz y el refuerzo adecuado para conformar el material compuesto

orgánico en tuberías para transporte de hidrocarburos?
 ¿Cómo identifica el material compuesto orgánico más eficiente y rentable a nivel
industrial en tuberías para transporte de hidrocarburos?

1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo General

 Comprender el comportamiento de los materiales compuestos orgánicos y sus

componentes mediante sus propiedades mecánicas.

1.3.2 Objetivos Específicos

 Plantear el desarrollo de un material compuesto orgánico como las tuberías de PVC

reforzadas con partículas de banano para el transporte de hidrocarburos mediante el
proceso de moldeo por comprensión.

6
  Detallar las propiedades físico-mecánicas de la tubería de PVC reforzado con partículas
de banano y su caracterización.

1.4 Justificación

A. Justificación Legal

Según las normas técnicas para tuberías conocidas como ASTM, el MCO diseñado debe
estar en capacidad de detener el avance de la corrosión y recuperar la resistencia mecánica
de la tubería en el punto de daño y ser aplicable en operación, para evitar las pérdidas de
producción. Es decir, que el recubrimiento propuesto en este trabajo debe estar de acuerdo
con los estándares y código internacionales para evitar pérdida de vidas, daños a personas
o propiedades, penalizaciones por interrupción del servicio, limpieza del medio ambiente
y penalizaciones por contaminación.

B. Justificación Tecnológica

El desarrollo del MCO implica prueba y error, probando varios materiales y fibras,
mezcladas en diferentes proporciones; para ello, distintas pruebas de laboratorio
normalizadas como prueba de tensión uniaxial, determinación del esfuerzo de adherencia,
entre otros serán necesarias para desarrollar un material que presente las mejores
caracteristicas.

C. Justificación Económica

Teniendo en cuenta que la vida esperada de una tubería de transporte de hidrocarburos es

de aproximadamente 30 años, el recubrimiento con el MCO propuesto debería conducir a
una extensión significativa de la vida operativa, por lo que puede ser una alternativa
atractiva al reforzamiento. Además que presenta una ventaja de ser relativamente de bajo
peso lo que lo hace altamente competitivo frente a los otros tipos de recubrimientos.

7
D. Justificación Teórica

 Por su naturaleza, el MCO es una alternativa de minimo impacto ambiental y

ofrece un tratamiento de renovación menos complejo a comparación de otros tipos
de refuerzos.
 Por su magnitud, existen pruebas de laboratorio tanto electroquímicas como
mecánicas que permiten a identificar las propiedades que se obtienen de las mezclas
de prueba y error.
 Por su trascendencia, porque se puede realizar un estudio de mercado y evaluar
una planta piloto para la producción a nivel industrial de recubrimientos del tipo
orgánico.
 Por la vulnerabilidad, porque existe la información teórica proveniente de libros,
artículos y tesis publicados a la fecha para el análisis de resultados referentes al
desarrollo de recubrimientos para tuberías.

8
II. MARCO TEORICO

2.1 ANTECEDENTES

2.1.1 ANTECEDENTES INTERNACIONALES

 “Procesado y caracterización de materiales compuestos de matriz polimérica

reforzados con nanofibras de carbono para aplicaciones tecnológicas”. (Morales,
G., 2008)

El objetivo de este trabajo de investigación es el desarrollo de materiales

compuestos conductores de matriz polimérica con resina de tipo poliéster y nano
fibras de carbono utilizando distintos métodos de dispersión de la carga en la matriz
y posteriormente analizar y caracterizar sus propiedades mecánicas y eléctricas. Y
se estudiara la posibilidad de aplicar estos materiales compuestos a procesos
industriales complejos.

 “Materiales compuestos reforzados con céramicos amorfos para aplicaciones a

altas temperaturas”. (Latorre, G. & Vargas, F., 2009)

En este trabajo se desarrolló un nuevo material para aplicaciones sobre superficies

calientes (hasta 250°C), que reduce las pérdidas de energía y a su vez protege los
aislantes térmicos, mejorando la resistencia mecánica, y la impermeabilidad. El
material es un compuesto híbrido de matriz polimérica orgánica mezclado con
partículas inorgánicas -óxidos de silicio y amorfos de tamaño de grano no mayor a
45 μm, y reforzados con fibras modificadas con esmaltes.

 “Obtención de materiales compuestos de matriz polimérica reforzados con nano

fibra de carbono mediante termo conformado”. (Rodríguez, A.,2007)

El objetivo principal del presente proyecto de investigación, es la fabricación de

materiales compuestos de matriz polimérica que presenten propiedades de

9
 conducción eléctrica. El material compuesto se obtiene aplicando una combinación
de presión y de temperatura a un pre impregnado. Este proceso de termo
conformado se conoce como SMC (Sheet Moulding Compounds) y consiste en el
moldeo de un pre impregnado formado por una resina termoestable, que junto con
otros aditivos forman parte de la matriz y un refuerzo de fibra de vidrio.

2.1.2 ANTECEDENTES NACIONALES

 "Optimización del transporte de hidrocarburos mediante el uso de tuberías de

resina epoxi reforzada con fibra de vidrio (ERFV) en el noroeste peruano".
(Villavicencio, J., 2013)
Este trabajo tiene como objetivo evaluar si es conveniente el uso de una tubería
epoxi reforzada con fibra de vidrio (ERFV) principalmente durante la fase de
explotación en las líneas de producción de petróleo y gas (line pipe), dado que este
tipo de tubería se considera una alternativa económica para solucionar los
problemas originados por el contacto con suelos altamente corrosivos, así como una
mejor eficiencia de transporte, durabilidad, menor peso y costos de instalación.

 “Preparación y caracterización de un material compuesto a base de carbón

activado y armazones metal orgánicos aplicados en la adsorción de
dimetilamina”. (Pinedo, A., 2016)
En este trabajo se tiene como objetivo la preparación de un nuevo material
compuesto a base de armazones metales orgánicos soportados en carbones
activados obtenidos de la semilla de aguaje y medir la capacidad de adsorción de
DMA. Luego de los ensayos realizados se logró comprobar que la capacidad de
adsorción del material compuesto obtenido se duplico al compararla con los
métodos previamente usados.

10
 “Estudio de materiales compuestos de cuero recuperado aglomerados con resina
polimérica”. (Arias, A., 2013)
Este trabajo tiene por finalidad determinar un proceso de fabricación de materiales
compuestos de cuero recuperado aglomerados con resina polimérica identificando
las etapas del proceso y una vez desarrollado el material compuesto estudiar las
propiedades mecánicas de este. Luego de realizar diversos estudios se determinó
que las propiedades mecánicas de los materiales compuestos son mejores al
disminuir el tamaño de partícula del cuero.

11
2.2 MARCO CONCEPTUAL

2.2.1 Tuberías
Son un sistema de conexiones formados por tubos, estos son cuerpos cilíndricos, de sección
cerrada y que cumplen la función de permitir la conducción de fluidos en régimen libre o
forzado (Gancedo & Merayo, 1999) en forma eficiente, siguiendo normas estandarizadas,
que son fabricados de materiales de diferentes especificaciones cuya selección depende de
acuerdo a las necesidades de trabajo que se va a realizar, como de la naturaleza del fluido
que se va a conducir y de las condiciones de caudal, presión y temperatura (Vivas, 2017)

Para el buen diseño de las tuberías hay distintos parámetros que se tienen que tener en cuenta,
las más representativos son: diámetro nominal, caudal, tipo de fluido que circulará por la
tubería, presiones y temperaturas de diseño y operación, material de construcción y por
último aislamiento y espesor si es necesario (UAB)

A. Nomenclatura de las tuberías

Según la UAB, en las plantas industriales se usa un código estándar que consta de cinco
grupos bien diferenciados el cual describe una característica específica de la tubería.

DN-M-PD.B- P- NL

DN, se refiere al diámetro nominal de la tubería en pulgadas.

M, indica el material con la que está hecha la tubería. El material se escoge teniendo en
cuenta las características del fluido. Es muy importante la buena elección del material para
evitar la corrosión y mantener un buen estado de las tuberías y los equipos.

La primera cifra de este grupo (PD) hace referencia a la presión nominal (o de diseño), la
segunda (B) hace referencia al tipo de unión que se usa en la tubería.

P, indica el fluido que circula por el interior de la tubería.

NL, Los tres primeros números indican en que área se encuentra el equipo y los dos últimos
dígitos el número de tubería de dicha área.

12
B. Identificación de las tuberías
Según Ibermutuamur, se componen de un color básico, que indica la naturaleza del fluido y
otro complementario, indica el estado del fluido y se coloca por encima del color básico.

FIGURA N° 2.1.

IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS PARA FLUIDOS

Fuente: Ibermutuamur

C. Características de las tuberías

 Presión Nominal
La presión nominal es un parámetro que aporta el fabricante y hace referencia a la presión
máxima que podrá soportar la tubería.
Es un requisito indispensable para mantener la seguridad en la planta que la presión
nominal sea superior a la presión de operación. Además, va relacionado con el espesor de
la tubería, ya que como más presión tenga que soportar la tubería mayor será el espesor
de esta.

13
 Presión de trabajo
Es el valor de la presión interna máxima que puede estar sometido un tubo.
 Temperatura Nominal
La temperatura del material será la máxima temperatura del fluido.
 Espesor nominal
Es el grosor de la pared del tubo.
 Diámetro Nominal
Diámetro exterior del tubo.

D. Tipos de tuberías
1. Según su fabricación. – Según Gancedo & Merayo (1999) se clasifican en:
 Tuberías con costuras, suelen ser lisos y sus uniones están soldadas.
 Tuberías sin costuras o soldaduras, suelen llevar en sus extremos roscas y en sus uniones
con manguitos

2. Según el tipo de material

 Tuberías metálicas, dentro de este grupo se encuentran las tuberías de: acero, fundición,
cobre, aluminio, acero dulce, plomo.
 Tuberías no metálicas, destacan los materiales: plásticos, cerámicos, vidrio, sílice
fundida, carbón rubber.
Dentro de este grupo el más utilizado es el de los plásticos, poseen gran resistencia a
diversos álcalis, ácidos y otros fluidos corrosivos; bacterias y son no tóxicas, su principal
desventaja es la tendencia a deformarse.

14
 FIGURA N° 2.2.
TUBERÍAS DE MATERIALES PLÁSTICOS

Fuente: Promateriales

3. Según su localización. - según Rendón (2006) se clasifican en:

 Tuberías superficiales, expuestas al aire libre.
 Tuberías enterradas, se encuentran completamente sumergidas en un medio electrolítico en
el suelo.
4. Según el fluido que conducen. - Según Hernández para:
 Combustibles: líquidos (gasolina y diésel (tuberías de venteo)) y vapores.
 Drenajes: pluvial, aceitoso y sanitario.
 Servicios: agua potable, aire comprimido.

También clasifican a las tuberías por su flexibilidad: flexibles y rígidos (Aristegui, 2015).

E. Anomalías en los sistemas de tuberías

Según Sánchez (2018), las anomalías corresponden a una desviación de la condición
nominal de la tubería, mermando el rendimiento de estas.
Las anomalías con características que no exceden los límites estandarizados se conocen
como imperfecciones, y las que superan dichos límites establecidos, se clasifican como
defectos. De acuerdo a Cossio (2012) estas son:
Las anomalías incorporadas generan condiciones que afecta el rendimiento de la línea de
transporte después de su instalación. Pueden ser desviaciones en la alineación del ducto,
articulaciones sueltas debido a las vibraciones, tubería aplanada u ovalada, caída debido a

15
posicionamiento, tensiones causadas por las cargas de relleno dinámico, eliminación de
revestimiento de la zanja, sobrecarga por compactación.
Las anomalías a largo plazo son resultado del proceso regular de deterioro de la tubería.
Algunas causas de este deterioro son la corrosión debido a los gases de transporte internos
de la tubería, excesivos flujos hidráulicos, falla estructural, debilitamiento del suelo,
variaciones medio ambientales, fugas, infiltración y la erosión.
Han ocurrido 360 muertes, 1368 daños y 894 incidentes asociados con fallas de las tuberías
que transportan petróleo, gas o fluidos peligrosos entre 1995-2014 en EE. UU. (Ossai,
2015).
1. Erosión. - Degradación física debido al flujo de agua, el viento, o los residuos.
2. Corrosión. - Degradación causada por reacciones químicas (TLV, 2019). La corrosión
puede debilitar la integridad estructural de la tubería y convertirla en un vehículo
inseguro de transporte de fluidos (Rendón, 2006)
Según Shamsuddoha (2013), la corrosión es el principal problema en la industria del
transporte de hidrocarburos.
La corrosión por tipo de material
 En tuberías de material metálico, ingresa por las partes interiores del metal de
la tubería y conducen a un adelgazamiento de la tubería. Según Fink (2016) las
reacciones de corrosión principalmente en tuberías para transporte de
hidrocarburos:
𝐹𝑒 + 𝐻2 𝑆 → 𝐹𝑒𝑆 + 𝐻2
𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 → 𝐹𝑒𝐶𝑂3 + 𝐻2
2𝐹𝑒 + 𝑂2 + 4𝐻 + → 2𝐹𝑒 +2 + 𝐻2 + 2𝐻2 𝑂
 En tuberías de fibra de vidrio, se caracteriza por la pérdida de peso inicial y se
ralentiza, esta corrosión se da por la tensión de los laminados. Mecanismo de
corrosión para vidrio (Miravete, 2003):
≡ 𝑆𝑖 − 𝑂𝑅 − +𝐻2 𝑂 ↔ ≡ 𝑆𝑖 − 𝑂𝐻 + 𝑅 + + 𝑂𝐻
≡ 𝑆𝑖 − 𝑂 − 𝑆𝑖 ≡ +𝑂𝐻 − ↔ ≡ 𝑆𝑖 − 𝑂𝐻+≡ 𝑆𝑖 − 𝑂𝐻 −
La corrosión localizada
 En tuberías enterradas, es similar a la acción que tiene lugar en una pila.

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  En tuberías superficiales, son propensas a la acumulación de agua, polvo,
herrumbre, escapes de vapor, salitre, etc. que forman pequeñas pilas galvánicas
que eventualmente corroen la superficie del metal.
FIGURA N°2.3.
Clases generalizadas de corrosión

Fuente: Bruce & otros (2016)

Control de la corrosión
Según Bruce (2016) existen cuatro métodos. Estos son:
 Revestimientos de superficies: Proporcionan resistencia química y mecánica y
también protección térmica. Existen dos tipos: orgánicos e inorgánicos. Los
revestimientos orgánicos son: las resinas epóxicas, resinas fenólicas,
poliuretanos, polietilenos y poliésteres. Los metales aplicados en forma de
suspensión y las cerámicas son considerados inorgánicos.
 Protección Catódica: Puede ser pasiva o activa, se basa en el movimiento de los
electrones (utiliza corriente eléctrica directa).
 Selección de Materiales: se refiere a la selección y empleo de materiales
resistentes a la corrosión, tales como: acero inoxidable, plásticos y aleaciones
especiales que alarguen la de vida útil de una estructura.
 Inhibidores de Corrosión: son substancias que interrumpen el ataque
electroquímico sobre la tubería. Existen 4 categorías: secuestradores (de
𝑂2 , 𝐻2 𝑆), agentes reactivos, inhibidores en fase vapor (principalmente 𝐶𝑂2) y
formadores de películas (usadas en la industria del petróleo y gas).

17
 3. Desperfectos en tuberías
Según Rajani & Kleiner (2001) considera que el daño o colapso de la tubería es causado
por rupturas y defectos.
Los tipos de rupturas de tubería se clasifican en:
 Roturas circunferenciales, causadas por tensiones longitudinales
 Roturas longitudinales, causadas por tensiones transversales (tensiones de
deformación)
 Grietas de campana, causadas por esfuerzos transversales en uniones de la
tubería.
Los defectos pueden ser clasificados como:
 Pérdida de material externo, por lo general, es resultado de la corrosión externa
y se caracteriza por picaduras o grandes depresiones con geometría irregular
visible.
 Pérdida de material interno, resultado de la corrosión interna. Solo se puede
detectar desde el exterior a través de técnicas de inspección ultrasónicas que
midan el espesor de tubería.
 Fallas por indentación, generalmente por el contacto con el equipo de
excavación. Pueden ser abolladuras, grietas o arañazos que causan fatiga,
corrosión bajo tensión o quemaduras de arco (soldadura).

F. Técnicas de intervención y métodos de rehabilitación para tuberías

Un primer criterio clásico de selección de dichas técnicas se relaciona con el propósito de
la intervención a realizar. Segundo, corresponde a la posibilidad de realizar la intervención
con o sin la suspensión del servicio (Sánchez, 2018).
Por último, corresponde a la selección de soluciones de acuerdo a la facilidad de
implementación y riesgo generado por las técnicas de rehabilitación durante la
intervención.
 Métodos de rehabilitación en caliente, sin suspender o modificar los parámetros de
operación de la tubería. Por ejemplo: abrazaderas de compresión aplicadas a fugas
de tubería.

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  Métodos de rehabilitación tibios, incluyen rehabilitaciones que se realizan en
servicio, reduciendo el nivel de algunos parámetros operativos. Por ejemplo: la
aplicación de mangas de refuerzo compuestas sobre un defecto de tubería.
 Métodos de rehabilitación en frío, requieren la suspensión del servicio para su
implementación. Por ejemplo, cortar y reemplazar una sección de tubería.

Las principales técnicas utilizadas para la rehabilitación de tuberías sin la necesidad de

interrupción en el servicio (Farrag, 2013)
 Rectificado (limado).
 Manga de refuerzo de cierre completo.
 Abrazaderas mecánicas.
 Envolturas con materiales compuestos.
 Deposición de metal por soldadura.
 Parche.
 Tapón en caliente.

2.2.2 Los nuevos materiales

El entendimiento de la estructura y la composición de la materia sin la necesidad de agredir
el ambiente permitió la creación de materiales con propiedades específicas, por ello hay un
crecimiento vertiginoso de los “nuevos materiales” o “materiales avanzados” (Valencia,
1996) que se pueden definir como combinaciones macroscópicas a partir de la unión (no
química) de dos o más componentes con nuevas características definidas (Stupenengo,
2011). Estos componentes no deben fusionarse o disolverse por completo entre ellos
(heterogéneos) (Besednjak, 2005).

A. Componentes de materiales compuestos

Un material compuesto es un material multifase. En mayor proporción está compuesto por
dos fases (Stupenengo, 2011):
1. Fase matriz: Es la fase continua y rodea la otra fase, sirve como sustancia de
aglutinamiento. Tantos materiales metálicos, cerámicos o resinas orgánicas pueden
cumplir con este papel.

19
 2. Fase discontinua o dispersa Es el material de refuerzo se utiliza para incrementar la
resistencia y rigidez mecánicas- El refuerzo puede ser en forma de partículas o de
fibras.
La interfase: Es la región de contacto entre estos dos componentes. Si la interfase es débil,
la transferencia de carga de la matriz a la fibra no será eficiente o se producirán fallas o
roturas.

B. Clasificación de materiales compuestos

En función de la naturaleza de la matriz:
 Compuestos de matriz polimérica: son los más comunes. También se los conoce
como polímeros (o plásticos) reforzados con fibras. La matriz es un polímero y una
variedad de fibras, tales como las de vidrio, las de carbono o las aramídicas, se
utilizan como refuerzo.
 Compuestos de matriz metálica: Estos materiales están formados por metales
“livianos” como el aluminio como matriz y fibras de refuerzo como las de carburo
de silicio.
 Compuestos de matriz cerámica: se utilizan en aplicaciones de alta temperatura.
Estos materiales están formados por una matriz cerámica y un refuerzo de fibras
cortas, o whiskers de carburo de silicio o nitruro de boro.

De acuerdo a la forma que posea el refuerzo:

 Materiales compuestos reforzados con partículas. A su vez estos materiales se
clasifican en materiales reforzados con partículas grandes y otros consolidados por
dispersión.
Los compuestos consolidados por dispersión son aquellos en los cuales las
partículas poseen de 10 a 250 nm de diámetro.
Grande: indica que las interacciones matriz-partículas no se pueden describir a nivel
atómico o molecular
 Materiales compuestos reforzados con fibras. La mayoría de los compuestos
reforzados con fibra consiguen una mejor resistencia a la fatiga, mejor rigidez y
una mejor relación resistencia-peso, al incorporar fibras resistentes y rígidas,
aunque frágiles, en una matriz más blanda y dúctil.

20
2.2.3 Fibras de refuerzo

A. Definición
Es la fase discontinua (o dispersa) que se agrega a la matriz para conferir al
compuesto alguna propiedad que la matriz no posee. En general, el refuerzo se
utiliza para incrementar la resistencia y rigidez mecánicas pero, también, se
emplean refuerzos para mejorar el comportamiento a altas temperaturas o la
resistencia a la abrasión. (STUPENENGO, F. 2011).

Si el compuesto debe ser utilizado a temperaturas elevadas, también la fibra deberá

tener una temperatura de fusión alta. Por lo que la resistencia específica y el modulo
especifico de la fibra son caracteristicas importantes.

B. Tipos de Fibra

 Fibra de vidrio
Son las fibras más comúnmente utilizadas, en principio porque su costo es menor a
las de carbono o aramidicas. Tienen una densidad y propiedades a la tracción
comparable a las fibras de carbono y aramida pero menor resistencia y módulo de
tensión aunque pueden sufrir mayor elongación sin romperse. (STUPENGO, F.
2011). Las aplicaciones más comunes son en carrocerías de automóviles y barcos,
recipientes de almacenaje y en la industria del transporte en general.

 Fibra de carbono
Las fibras de carbono tienen alta resistencia mecánica y alta rigidez, pero son poco
resistentes al roce y al impacto de baja energía. Es muy utilizada en la industria
aeronáutica para disminuir el peso de los aviones. (STUPENGO, F. 2011)

 Fibra orgánica
La aramida es un filamento orgánico que proviene de ciertos derivados del petróleo.
Su nombre deriva de las funcione orgánicas que poseen: aromático y amida. Las
fibras de aramida tienen una alta resistencia al impacto y la corrosión y son
extremadamente resistentes al ataque químico, exceptuando ácidos fuertes y bases

21
 a altas concentraciones. Se utilizan en cables, sistemas balísticos y de armamento.
(STUPENGO, F. 2011)

 Fibras naturales
Actualmente, cada vez se utilizan más materiales reforzados con fibras que sean
más económicas y de menor impacto ambiental. Para ello, se están reforzando
muchos polímeros con fibras provenientes de productos naturales como el lino o la
fibra de coco, utilizándose más en la industria del automóvil. Además, si las fibras
de refuerzo provienen de vegetales, el impacto medioambiental total en la
fabricación de las piezas es mucho menor.

C. Toxicidad

Las nanofibras de carbono se caracterizan por sus excelentes propiedades de

conductividad eléctrica y terminca, además de por los valores de resistencia a la
tracción y modulo elástico.

Las resinas epoxi poseen las mejores caracteristicas mecánicas y de mayor

resistencia térmica. Su estabilidad dimensional es otro punto fuerte de estas resinas,
que se traduce en una ausencia de contracción durante el proceso de curado. Como
inconvenientes principales podemos citar su absorción de humedad, su elevado
costo, y, debido a su gran viscosidad, dificultad de impregnación de los refuerzos.
(BESEDNJAK, A. 2015)

2.2.4 Matrices poliméricas

A. Definición.

Las matrices poliméricas, en general son compuestos orgánicos de elevador peso

molecular, producto de reacciones de polimerización por adición o condensación
de diferentes compuestos de base. Cuando el peso molecular aumenta, las
propiedades mecánicas (como la tensión máxima a la tracción y tenacidad) mejoran.
(MORALES, G. 2008)

22
 B. Tipos de matrices poliméricas

Las macromoléculas se pueden unir entre sí por fuerzas de diversa intensidad.

Cuando estas fuerzas son de baja intensidad, podrán ser superadas con un simple
calentamiento dando lugar al plástico fundido. Los polímeros con estas
caracteristicas reciben el nombre de termoplásticos y se pueden fundir o plastificas
con un incremento de temperatura. Cuando las fuerzas de unión de estos filamentos
entre si son tan intensas que llegan a igualar a las de construcción de ellos mismos,
se romperán antes de separarse, lo que implica que al incrementar la temperatura
no podrán cambiar de estado sólido a liquido denominándose a estos polímeros
termoestables. Existe un tercer tipo de polímeros denominados elastómeros con un
comportamiento totalmente distinto al de los otros dos. (MORALES, G. 2008)

2.2.5 Fabricación de materiales compuestos de matriz polimérica.

Modelos para la fabricación de materiales compuestos

A. Fabricación de materiales compuestos mediante el proceso SMC de

termoconformado
SMC (sheet moulding compounds) o moldeo por compresión de pre - impregnados:
consiste en el moldeo de una resina termoestable reforzada generalmente con fibra
de vidrio presentada en forma de hilos cortados o continuos, obteniendo la pieza final
a través de la polimerización de la resina mediante un proceso combinado de presión
y temperatura.

Las materias primas utilizadas en SMC son semiproductos moldeables denominados

preimpregnados, se parte de una fase relativamente fluida que permite la
impregnación del refuerzo durante su fabricación, produciéndose a continuación una
subida brusca de la viscosidad. El periodo de tiempo donde se produce el cambio
brusco de viscosidad en el proceso de fabricación del pre - impregnado se denomina
fase de maduración o espesamiento.

Un pre - impregnado para SMC se compone de:

23
 1) Pasta de impregnación: formada en nuestro caso por pasta madre (resina maleica,
aditivo termoplástico, catalizadores, desmoldeante y carga) y resina de poliéster
insaturado (Kakoschke, 2006).

2) Refuerzo, en nuestro caso son las nanofibras de carbono y la fibra de vidrio. La

utilización de nanofibras de carbono proporciona propiedades conductivas al
material SMC, lo que hace que este material sea apto para ser pintado
electrostáticamente tanto si la dispersión como la proporción de nanofibra en la
matriz es la adecuada. La fibra de vidrio actúa como refuerzo mecánico. La
proporción de componentes en la pasta de SMC es la siguiente:

-Resina de poliéster 6,5-7,5%

-Nanofibra de carbono 0,5-1,5%

-Pasta madre 70%

-Secante 1%

-Fibra de vidrio 20%

FIGURA N° 2.3

EVOLUCIÓN DE LA VISCOSIDAD EN LA FABRICACIÓN DE UN

PRE - IMPREGNADO PARA SMC

Fuente: Sánchez Elguedo, A. (2018). Estudio y caracterización de materiales compuestos como método de
intervención en tuberías de transporte de hidrocarburos (Master's thesis, Universidad del Norte).

24
B. Mezclado de la pasta de impregnación con el refuerzo

Al mezclar la pasta de impregnación con el refuerzo obtenemos una pasta de SMC, que
tras el periodo de maduración previo, estará lista para ser moldeada bajo ciertas condiciones
de presión y temperatura (Borland, 2003).

Se hace una comparación entre la obtención de la pasta, a nivel laboratorio y con equipos
de una empresa colaboradora, la diferencia fundamental entre ambos procedimientos es
que en los ensayos realizados en la empresa colaboradora, la mezcla de todos los demás
componentes con la fibra de vidrio se realiza de tal forma que se obtiene una estructura tipo
sándwich, es decir pasta- fibra de vidrio-pasta; en cambio en el laboratorio se procede de
la forma detallada a continuación, obteniéndose una mezcla dispersa de la fibra de vidrio
en la matriz.

FIGURA N° 2.4

PRE - IMPREGNADO DE SMC

Fuente: Sánchez Elguedo, A. (2018). Estudio y caracterización de materiales compuestos como método de
intervención en tuberías de transporte de hidrocarburos (Master's thesis, Universidad del Norte).

C. Fabricación nivel laboratorio con mas de un tipo de fibra

La fabricación de material compuesto fue realizada de manera manual posteriormente

se puede verificar del efecto de la orientación y el tipo de fibra sobre la resistencia
mecánica a tensión de estos materiales.

25
 El montaje experimental se recomienda tener en consideración como factores de efectos
fijos, la orientación de la fibra y el tipo de fibra. (Sanchez et al., 2018). Los niveles
dispuestos para la experimentación fueron escogidos de acuerdo con los límites
operacionales permisibles de la fibra bidireccional y a su vez, brindasen una descripción
completa. De acuerdo a lo dicho anteriormente para un estudio más profundo considerar
los parámetros de sensibilidad térmica del compuesto que, respecto a los resultados
obtenidos en la primera fase, demuestre ser el tipo de fibra y la orientación más
resistente.

Teniendo en consideración el requerimiento del número de probetas a extraer de cada

tipo de fibra, se enuncia el proceso de manufactura de láminas de material compuesto:

• Paso 1: Se dispone la generación de placas rectangulares de compuesto de dimensiones

generales de 50 cm x 90 cm, con un espesor mínimo de 2.5 mm. Para ello, se cortan las
secciones de rollos de fibra de 3 m x 1 m. Si se trabajasen con fibras de aramida al
momento de realizar algún corte, la sección resultante tiende a desenlazar el entramado
y, por ende, perder su configuración de manto.

• Paso 2: Una vez dispuesta la capas de fibra, se prepara la mezcla de resina-catalizador.

Para ello se dispusieron 4 recipientes iguales en los cuales se vierten en proporciones
específicas de la mezcla de acuerdo con la Tabla 1. Los recipientes fueron masados y el
vertido de la resina fue realizado de acuerdo a la relación (Part A : Part B) = 4.66 : 1. La
aplicación de la mezcla tuvo un carácter progresivo debido a la elevada velocidad de
reacción de la resina con los altos niveles de humedad que posee el lugar (>50% de
humedad relativa).

26
 TABLA 1: ‘’ ORDEN Y PROPORCIONES DE FABRICACIÓN DE MEZCLA
RESINA-CATALIZADOR’’

Orden
de Recipi Peso Peso en Peso en
fabricac ente total (g) resina (g) catalizador (g)
ión

1 III 394.5 207.8 44.57

2 IV 641.9 411.65 88.35

3 II 840.6 576.31 123.69

4 I 1000 823.52 176.47

• Paso 3: Una vez vertida la resina en cada recipiente, se agrega de manera secuencial la
cantidad de catalizador correspondiente. El catalizador es posteriormente mezclado
utilizando un taladro y un mezclador de mortero in-house.

• Paso 4: Una vez homogeneizada la mezcla, se vierte sobre las láminas cortadas de fibra,
las cuales se dispusieron sobre superficies lisas y limpias. La distribución de la mezcla
resina-catalizador sobre la fibra se realiza mediante el uso de una espátula plástica.

27
 FIGURA N° 2.5
APLICACIÓN DE MEZCLA RESINA – CATALIZADOR
SOBRE SECCIONES DE FIBRA

Fuente: Sánchez Elguedo, A. (2018). Estudio y caracterización de materiales compuestos como

método de intervención en tuberías de transporte de hidrocarburos (Master's thesis,
Universidad del Norte).

• Paso 5: Se garantiza la impregnación total de mezcla sobre la fibra aplicado con la

brocha resina-catalizador en secciones poco humedecidas.
• Paso 6: Una vez cubierta la fibra con la mezcla, se procede con la eliminación de
burbujas derivadas del proceso de apilado de secciones o láminas de fibra sobre la
otra. Para ello se utiliza un rodillo de mortero acanalado, que garantiza la aplicación
homogénea de mezcla sobre la fibra. El paso del rodillo fue realizado de manera
bidireccional.

28
 DIAGRAMA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN.

Fuente: Sánchez Elguedo, A. (2018). Estudio y caracterización de materiales compuestos como

método de intervención en tuberías de transporte de hidrocarburos (Master's thesis,
Universidad del Norte).

1. Forma de empleo

Manga de refuerzo de cierre completo

Como se indica en ASME PCC 2, las mangas o camisas de acero envolventes consisten
en carcasas cilíndricas colocadas alrededor de la sección de la tubería afectada, para luego
ser soldadas a lo largo sus costuras longitudinales. Es una opción recomendada cuando la
tubería presenta signos severos de desgaste, deterioro o daño. Las mangas de refuerzo se
clasifican como tipo A y tipo B. Las camisas tipo A no poseen soldadura de fijación de la

29
 manga al sustrato, por tanto, no contienen presión. Se usan para defectos donde no hay
fugas. Las mangas tipos B se encuentran soldadas a la tubería de transporte y pueden
usarse para reparar fugas o reforzar áreas con defectos circunferencialmente orientados.
Dependiendo del diseño, este tipo de refuerzo puede resistir parcial o totalmente la presión
del tubo. Este tipo de método requiere un mayor control técnico en la fabricación e
inspección de su integridad

FIGURA N° 2.7

Clasificación de las mangas

Manga tipo A: la función de este tipo de manga es reforzar el área del defecto,
restringiendo aumento de diámetro o la hinchazón radial de la tubería, tanto como sea
posible. La manga debe instalarse minimizando el espacio libre con la tubería.

Para garantizar el efecto de refuerzo, se deben garantizar las siguientes condiciones:

• La presión de la tubería debe reducirse durante la instalación de la manga.

30
 • Se debe aplicar una carga externa a la reparación/rehabilitación para forzar el
dispositivo contra la superficie del tubo.

• Se debe usar un material para llenar el espacio anular entre la manga y la tubería.

Ventajas:

• Fabricación simple

• No requiere rigurosa inspección no destructiva.

• Puede tener espesores más pequeños que la tubería (2/3 t).

• Alta integridad estructural con defectos cortos ( < √20 ) D: diámetro; t: espesor.

Desventajas:
• No es adecuado para defectos orientados circunferencialmente.

• No es adecuado para la reparación de fugas.

• Genera un espacio anular que puede ser difícil de proteger contra la corrosión.

• Difícil instalación en accesorios o secciones curvas.

Manga tipo B: esta configuración de manga está conectada al tubo mediante soldadura,
permitiendo la reparación de fugas y reforzando las áreas con defectos orientados
circunferencialmente. Se recomienda soldar a tope con cualquiera de las tres variantes que
se muestran en la siguiente Figura 2.8. No se recomienda realizar soldadura de filete.

31
 FIGURA N° 2.8.
Soldadura a tope aceptable en mangas tipo B. (A) Sin placa de respaldo; (B)
Con placa de respaldo y ranura; (C) Con placa de respaldo sin ranura.

La manga tipo B debe diseñarse para resistir la misma presión de transporte del sustrato, lo
que implica que tanto el grosor de la pared, como el grado del material de la manga deben
ser al menos los mismos o equivalentes a los del tubo [65]. Es aceptable usar grosores más
finos o más grandes dependiendo de la capacidad mecánica del material implementado. En
caso de que el tipo de junta soldada sea como se muestra en la figura 2b, se recomienda un
mayor grosor de la camisa, para compensar la pérdida de espesor debido a la ranura. Cuando
el grosor de la manga excede la medida del grosor de la tubería en más de 2.4 mm, se
recomienda incluir un chaflán con una pendiente de 4:1.

Las mangas tipo B requieren una fabricación más precisa que las mangas tipo A. Un
montaje deficiente podría reducir la capacidad de absorción de carga en la manga,
disminuyendo a su vez, el efecto de refuerzo prestado por la misma. Además, se requiere
personal técnico calificado y un procedimiento de soldadura adecuado. Para la soldadura
en tuberías en servicio, se deben considerar las velocidades de enfriamiento y la
profundidad de penetración. La soldadura de filete no se recomienda como se indica en
(Otegui et al., 2001). En caso de incluir una ranura para soldadura, el espesor de la
reparación debe compensar la pérdida de material resultante de la ranura.

La longitud de la manga debe extenderse al menos 50 mm más allá de los límites del defecto
en cada extremo del mismo. De acuerdo a (Otegui et al. 2002) si hay varias mangas a lo
largo de la tubería, deben instalarse con un espaciamiento mínimo de soldadura

32
correspondiente la mitad del diámetro de la tubería, para evitar una concentración de
tensión entre dos diferentes reparaciones o rehabilitaciones.

Cuando la longitud de la intervención es mayor que cuatro veces el diámetro de la tubería,

se deben considerar los soportes en la tubería durante la operación de rehabilitación.

Ventajas:

• Se puede usar para reparar fugas.

• Adecuado para defectos orientados circunferencialmente.

• Absorbe la carga longitudinal por cargas laterales.

• Longitudes de tubería largas pueden ser rehabilitadas.

• Adecuado para reforzar áreas con corrosión interna.

Desventajas:

• Requiere una fabricación cuidadosa.

• Requiere una inspección no destructiva rigurosa.

• Requiere el mismo espesor que la tubería.

• Puede inducir cambios microestructurales (tuberías en servicio).

• La concentración del esfuerzo se debe considerar en los filetes en los extremos del
mango.

• Difícil instalación en accesorios o secciones curvas

2.2.6 Normas en la industria del transporte de hidrocarburos

Al evaluar la necesidad de intervenir una tubería, es necesario conocer la inminencia de

dicha acción. Esta inminencia depende de la capacidad mecánica restante de la tubería para
soportar los esfuerzos resultantes de la presión interna del fluido transportado y/o presiones

33
variables, las condiciones externas, flexión, etc. en presencia de un defecto. Como se
mencionó anteriormente, la picadura de corrosión externa es el defecto más común en la
industria de hidrocarburos. Existen estándares que permiten el cálculo de la vida útil que
resta en las tuberías con desperfectos, más específicamente, en presencia picaduras de
corrosión. Todos estos estándares se limitan principalmente a la extensión longitudinal del
área corroída y a la tensión circunferencial generada por la presión interna de la tubería.

El estándar ASME B31G busca definir la presión operativa máxima permisible (MAOP)
en presencia de un defecto de corrosión en la superficie de la tubería, lo cual permite la
determinación de la inminencia de una reparación o reemplazo. Para hacer esto, determina
el área corroída según la longitud y la profundidad máxima presentes en el defecto. El perfil
del defecto supuesto por el método es parabólico. A partir de la geometría del defecto, la
geometría de la tubería y las propiedades mecánicas de la tubería (resistencia mínima a la
fluencia especificada - SMYS), se calcula la presión máxima segura para la operación. Esto
se considera un método tradicional de evaluación, y su aplicación generalmente se enfoca
en tuberías con baja dureza o tuberías "antiguas". Esta norma incluye los ámbitos definidos
en el Código ASME B31 para tuberías a presión, sistemas de transporte de líquidos ASME
B31.4 para hidrocarburos, crudo, amoníaco anhidro y alcoholes; sistemas de transporte de
lodos en tuberías ASME B31.11. No debe ser el único criterio de estudio cuando la tubería
está sujeta a esfuerzos secundarios significativos (por ejemplo, flexión).

Existe una metodología mejorada para evaluar la resistencia restante de una tubería
corroída en base a lo establecido en la ASME B31G. Se conoce como ASME B31G
modificada, y asegura un restablecimiento de la integridad adecuado, eliminando tanto
como sea posible el exceso de conservadurismo incorporado en el criterio preexistente,
impulsando a los operadores a evitar cortes e interrupciones innecesarias del servicio. Este
método realiza la misma simplificación del perfil corroído propuesto por la ASME B31G;
sin embargo, el perfil del defecto es arbitrario. El método modificado es más preciso en la
evaluación de la integridad de la tubería que el método original. La corrosión con
profundidades que exceden el 80% del espesor de la pared de la tubería o las áreas corroídas
que tienen un nivel de presión de falla inferior a 1,1 veces el MAOP se consideran críticas
y deben reemplazarse o repararse inmediatamente para ambos métodos.

34
Para mantener el alcance principal de un programa de gestión de integridad de tuberías, el
programa de computadora RSTRENG se diseñó para contribuir a determinar el factor de
seguridad, presión de estallido y MAOP en presencia de defectos de corrosión. El programa
también compara resultados con los métodos ASME B31G y ASME B31G modificado.
Utiliza el factor de tres términos de corrección de geometría (factor Folias), esfuerzo de
fluencia = SMYS + 10,000 y múltiples mediciones de la corrosión para identificar el área
efectiva de pérdida de metal. Las picaduras de corrosión con profundidades que exceden el
80% del espesor de la pared de la tubería o las áreas corroídas que tienen un nivel de presión
de falla inferior a 1,1 veces el MAOP también se consideran críticas y deben reemplazarse
o repararse de inmediato.

Considerando un estándar menos conservador para el cálculo de la presión de estallido, la

práctica recomendada DET NORSKE VERITAS DNV-RP-F101 pretende ser utilizada en
defectos de corrosión en tuberías de acero al carbono. Este método realiza la misma
simplificación de perfil de tubería corroída propuesta por ASME B31G, sin embargo,
supone que el perfil del defecto es rectangular. Este método es un criterio de colapso
plástico solo apropiado para defectos romos en ductos de alta tenacidad. Requiere datos
experimentales como entrada para el cálculo de la integridad de la tubería con la presencia
de un defecto; por lo tanto, es menos conservador y más preciso que los métodos
tradicionales. Las implicaciones del crecimiento continuo de defectos están fuera del
alcance de este método. Esta práctica recomendada no cubre todas las situaciones que
requieren una evaluación de idoneidad para el propósito, por lo que se pueden requerir
métodos adicionales. Ecuaciones probabilísticas calibradas (con factores de seguridad
parciales) para la determinación de la presión de funcionamiento permisible de una tubería
corroída se consideran en su parte A. La presión de falla (capacidad) del defecto de
corrosión se calcula en la parte B y, la presión de falla se multiplica por un único factor de
uso basado en el factor de diseño original, de acuerdo con el DNV.

Finalmente, el método PCORRC es una práctica multifacética para evaluar la integridad

de la tubería con la existencia de un defecto de corrosión. Este método simplifica el perfil
corroído del defecto tal como lo hace el método ASME B31G. Calcula la presión máxima
permisible con la presencia de un defecto teniendo en cuenta las propiedades mecánicas de

35
la tubería y también es un criterio de colapso plástico que solo es apropiado para defectos
romos en tuberías de alta tenacidad.

Se hace referencia a los principales métodos de evaluación disponibles para defectos

específicos y los resume en un diagrama de flujo de toma de decisiones como se muestra
en la Tabla N°2 del mismo.

TABLA N°2. MÉTODOS RECOMENDADOS PARA EVALUAR LA

RESISTENCIA AL ESTALLIDO

ESTÁNDAR REFERENCIADO O
DEFECTO MÉTODO DE EVALUACIÓN
ASME B31G
ASME B31G modificada.
Corrosión DNV-RP-F101
RSTRENG
NG-18 ecuaciones
PAFFC (criterios de falla
Rasgaduras axial de tubería).
BS 7910
Abolladuras Limites empíricos.
Agrietamiento BS 7910
PAFFC (criterios de falla
axial de tubería).
Fuga y ruptura NG-18 ecuaciones
PAFFC (criterios de falla
axial de tubería).

Estas metodologías mencionadas anteriormente solo se usan para evaluar la

necesidad inminente de implementar una acción de reparación o rehabilitación en la
sección de tubería afectada. Además, existen estándares que regulan y guían el uso
de soluciones de rehabilitación. Estos estándares son ASME PPC2 e ISO24817

36
 (reparaciones con materiales compuestos) que se han constituido como la
referencia principal para la implementación de sistemas de rehabilitación o
reparación. ASME PCC2 proporciona indicaciones claras de la aplicabilidad de los
métodos de reparación /rehabilitación para tuberías presurizadas. Es un manual
completo para prevención de fallas, reparación y extensión de vida. Muestra una tabla
de selección de técnicas de rehabilitación según el tipo de defecto encontrado en la
tubería, y es uno de los estándares más completos para la introducción de técnicas de
rehabilitación para la industria del petróleo y gas, que incluye metodologías de
diseño, fabricación y evaluación, además de, un estudio de cada una de las técnicas
especificadas en el mismo.

Como un estándar complementario para la aplicación de reparaciones compuestas en

la industria Oil & Gas, la norma ISO 24817 brinda referencias, orientación, diseño
y protocolos de instalación, estimación de seguridad y, evaluación de tuberías para
la implementación de materiales compuestos para la rehabilitación en secciones de
tuberías defectuosas.

2.3. DEFINICIONES DE TÉRMINOS BÁSICOS

 Materiales Compuestos

Un material compuesto se define como la unión de dos o más componentes que

al unirse generan un material nuevo con propiedades superiores a sus
componentes individuales (Besednjak 2005).

 Compuestos reforzados con fibras

Esta configuración de materiales compuestos se presenta en forma de laminados

los cuales se conforman de varias capas de espesor inferior a 1 mm acuñadas
unas sobre otras y donde su matriz presenta una continuidad en la dirección
ortogonal a su plano de referencia haciendo que las capas trabajen
conjuntamente. El apilamiento de estas capas se diseña en base a la dirección de
las fibras que generan las características deseadas (Giner & Albelda 1998).

37
 Matrices

Las matrices se encuentran divididas en dos grupos según su naturaleza,

orgánicas e inorgánicas. Las matrices orgánicas se pueden producir en viniléster,
epoxi y resinas fenólicas mientras las matrices inorgánicas son generalmente de
cerámicos o metales. En la industria se pueden encontrar matrices de materiales
termoplásticos o termoestables usadas para embeber las fibras, este tipo de
matrices obtienen su resistencia y rigidez por el elevado peso molecular. Algunas
de sus propiedades son (Halpin 1969): Fluencia a cargas de tracción y
compresión, sus propiedades mecánicas varían dependiendo de la temperatura,
viscoelásticas, comportamiento anisótropo.

 Fibras

Las fibras ayudan al material compuesto a mejorar sus propiedades aportando

resistencia mecánica, rigidez y dureza (Halpin 1969) , este aporte en las
propiedades del material es función del ángulo con el que se ubican las fibras
respecto a los ejes del laminado.

Normalmente se pueden encontrar en tres tipos: Fibras de carbono, fibras de

vidrio y fibras orgánicas.

38
III. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION

2.4. TUBERIAS DE PVC REFORZADOS CON PARTICULAS DE

BANANO
2.4.1. MATERIALES SELECCIONADOS

Los materiales fueron seleccionados en base a la disponibilidad, peso y resistencia a la

corrosión. Los materiales utilizados son arcilla de caolín Kankara (200 g), polvo de
cloruro de polivinilo (PVC, 500 g), tallo de banano (200 g), hidróxido de sodio
(NaOH), tubería de PVC 100, molde de acero dulce y agua destilada (5 l).

2.4.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

A. PREPARACIÓN

El tallo de banano fue limpiado y secado al sol. Las fibras se retiraron manualmente
frotando sobre una superficie rugosa y luego se limpiaron con hidróxido de sodio 1,5
M de acuerdo con Kalia et al. (2009) para mejorar la adhesión de la interfaz fibra-matriz
y luego secarse al sol (Essabir et al., 2013; Faruk et al., 2012). Las fibras se trituraron
y se tamizaron con un tamiz de 130 um. La arcilla Kankara también se tamizó con el
mismo tamaño de tamiz.
La densidad de las partículas de banano y la arcilla de caolín Kankara (en estado de
polvo) se determinó utilizando PVC (Anyalebechi, 2005) como referencia con una
densidad verdadera estándar conocida de 1,35 g / cm3 de acuerdo con Dan-asabe et al.
(2013). Estos se determinaron como 0.6 y 1.8 g / cm3 para las partículas de banano y
la arcilla de caolín respectivamente. La composición del particulado de banano y PVC
fue variada. Las partículas se variaron de 0%, 8%, 16%, 24%, 32% y 40%
respectivamente. El PVC se varió en consecuencia de 80%, 72%, 64%, 56%, 48% y
40% respectivamente. El caolín Kankara se mantuvo constante al 20%. La composición
de los constituyentes en peso se da en la Tabla 1.
El molde se llenó con los materiales de tal manera que, después de la compresión en
caliente, el compuesto se reducirá a la mitad de su volumen inicial para garantizar una

39
excelente compactación (sin poros entre los componentes) como se muestra en la Fig.
1. El material utilizado para el molde es acero carbono. El tamaño de la ranura para el
molde es Φ40 X120 mm. Cada muestra se puso en el molde para rellenarla y el exceso
se quitó.

B. PROCESO DE MOLDEO POR COMPRESION

Esto se realizó con la máquina de compresión Carver-3851. Cada muestra se presionó

a una temperatura de 220 C y una presión de compresión de 20.7 MPa durante 20 min.
Esta temperatura se usó porque los ensayos preliminares con temperaturas superiores
produjeron. Un producto quemado y las temperaturas inferiores produjeron un
producto menos compacto. La presión de compresión (20,7 MPa) fue la presión
máxima alcanzada para la primera muestra de prueba (reduciendo el volumen del
molde a la mitad) y se respetó para las muestras restantes. Las muestras obtenidas se
enfriaron y maquinaron en preparación para pruebas de caracterización.

TABLA 3: COMPOSICIÓN DE LOS CONSTITUYENTES POR PESO

Composiciones (g)
Muestras Partículas de
PVC caolín Kankara
Banano
Muestra 1 0 44.0 11.0
Muestra 2 4.4 39.2 11.0
Muestra 3 8.8 35.2 11.0
Muestra 4 13.2 30.8 11.0
Muestra 5 17.6 26.4 11.0
Muestra 6 22.0 22.0 11.0

40
 FIGURA N° 2.9: MOLDE COMPUESTO

2.4.3. CARACTERIZACIÓN

PRUEBAS FÍSICAS Y MECÁNICAS

A. Densidad y absorción de agua

La densidad de los compuestos se determinó midiendo su respectiva masa y volumen.
Muestras de muestras de dimensiones 20 X 20 X 5 mm se produjeron para la prueba. La
masa se determinó con la ayuda de una máquina computarizada de equilibrio de peso
con una precisión de cuatro lugares decimales. El volumen de cada muestra se encontró
utilizando el principio de Arquímedes.

La prueba de absorción de agua se llevó a cabo de acuerdo con la norma ASTM D570
(Klyosov, 2007) con una muestra de ensayo secada al horno de dimensión 60 X 25 X 5
mm sumergida en agua a temperatura ambiente durante 24 h hasta el equilibrio. La

41
 muestra se retiró y se secó con un paño (sin pelusa) y luego se pesó utilizando una
balanza de pesaje digital. El peso seco antes (W inicial) inmersión y el peso después de
(Wfinal) se observó la inmersión.

La absorción de agua se determinó de la siguiente manera:

𝑊𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑊 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑊= %
𝑊𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

Donde W inicial = peso inicial antes de la inmersión y W final = peso final después de
la inmersión.

B. Resistencia a la tracción y módulo de elasticidad

El módulo elástico se determinó utilizando un tensómetro electrónico ER-3 de acuerdo
con la norma ASTM D3039 (2014). Para la prueba se produjeron muestras de muestras
de 60 x 8 x 5 mm con forma de campana fuera de la longitud del calibre. La parte de
campana muda se sujetó a las mordazas de la máquina y la extensión se produjo dentro
del intervalo de medición de la muestra. El módulo de elasticidad se calculó
determinando la pendiente de la curva de fuerza-extensión a lo largo de la región elástica
y luego sustituyendo en la siguiente ecuación:

𝐸𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠 𝐹 𝑙 1
𝐸 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 = 𝑒 ∗ 𝐴 = 𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ∗ 𝐴 (𝐺𝑁𝑚−2 )

Donde E = Módulo de Young, F = fuerza, e = extensión, l = longitud original y A =

área de sección transversal.
El UTS se extrajo de la gráfica del diagrama de fuerza-extensión del tensómetro
electrónico como se obtuvo.

PRUEBAS TÉRMICAS
A. TGA/DTA

El analizador térmico Perkin Elmer se utilizó para realizar un análisis termo

gravimétrico en el compuesto de la muestra. Al comienzo del experimento, el gas de
purga (nitrógeno) se pasó continuamente al horno a una velocidad de flujo de 20 ml /
min para acondicionar el horno. Se usó una muestra con un 8% de refuerzo de partículas
(resistencia máxima a la tracción) para la prueba. La cantidad de muestra de

42
aproximadamente 1 g se colocó distribuida uniformemente en una bandeja abierta de
6,4 mm de diámetro por 3,2 mm de profundidad. La temperatura se controló desde la
temperatura ambiente hasta 830 C a una velocidad de calentamiento de 10 C / min y se
enfrió a 20 C / min (ASTM E1131, 2008; Seong et al., 2000). La prueba se llevó a cabo
en el nuevo centro de investigación FUT Minna Step-B.

B. DMA, TTS y fluencia

DMA (análisis mecánico dinámico), TTS (tiempo-temperatura-superposición) y

prueba de fluencia se llevaron a cabo simultáneamente utilizando la máquina DMA
242E en la resistencia de los materiales de laboratorio de ingeniería mecánica,
A.B.U. Zaria (ASTM D7028, 2015). Los parámetros de prueba se configuraron por
primera vez a través del software Proteus utilizando una computadora personal.
Instrumentos configurados que incluían el soporte de muestra (curvado de 3
puntos), temperatura del horno (rango de 30–180 C), termopar del horno y modo
de medición (carga dinámica a ± 4 N, rango de frecuencia de 1–10 Hz y velocidad
de calentamiento de 5 K / min.) fueron configurados. Para la prueba de fluencia, la
carga estática se ajustó a 3 N. Se obtuvieron muestras de dimensiones de 70 X 12
X 5 mm para cada prueba. La muestra se cargó en la máquina utilizando un soporte
de muestra de flexión de tres puntos y posteriormente se cerró en el horno

43
IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1. Físico y mecánico

4.1.1. Densidad
Representación gráfica de la densidad con el aumento de peso fraccción de las partículas
(refuerzo) indicó disminución de densidad del material compuesto (Figura 4.1). La figura
también muestra la absorción de agua del material compuesto con el aumento de peso fracción
de las partículas. El porcentaje de absorción de agua de los aumentos de compuestos como la
fracción en peso de la partícula se incrementa.
FIGURA N° 4.1
EFECTO DE LA DENSIDAD Y ABSORCIÓN DE AGUA EN PORCENTAJE
EN PESO DE REFUERZO

4.1.2. Resistencia a la tracción y el módulo elástico

Fig. 4.2 representa el módulo de elasticidad del material compuesto con el aumento de la
fracción en peso de las partículas. La tendencia del aumento de la fracción en peso de las
partículas. El aumento de la fracción en peso de las partículas. La tendencia del módulo de
elasticidad (rigidez) de los materiales compuestos aumenta de 1 GPa a 2,4 GPa. La figura
también muestra el diez último Sile resistencia (UTS) del material compuesto con el
aumento de peso fracción de las partículas. Sin embargo, la resistencia a la tracción
aumenta y después disminuye abruptamente. Esto podría ser debido a debilitamiento de la
atracción interfacial del componente composición como la fracción de la PVC se reduce

44
 con el aumento de la fracción en peso de refuerzo. Es interesante observar que máxima se
consigue en la fracción de peso 8% de la reforzamiento.

Se puede deducir que la propiedad mecánica óptima se encontró en 0,79% que corresponde
a una densidad de 1,24 g /cm3, UTS de 42 MPa y resistencia a la flexión de 92 MPa con
absorción de agua apreciable de 2,7% y el valor de la dureza de 29.5Hv.

FIGURA N° 4.2
EFECTO DE MÓDULO ELÁSTICO Y UTS EN POR CIENTO EN PESO-EDAD DE
REFUERZO

4.2. El análisis térmico

4.2.1. TGA / DTA
El resultado de ensayo térmico (DTA y TGA) para compuesto de plátano se muestra en la Fig.
4.3. La curva azul representa la DTA mientras que la curva más oscura representa la TGA de
la composición. El TGA mide el cambio en el peso de la muestra en relación al cambio en la
temperatura controlada. Las curvas mostró la exploración térmica entre 29LC y 830 LC. El
inicio temperatura de descomposición (TGA) del compuesto comenzó a aproximadamente
370 LC y continuamente hasta 530 LC con una correspondiente agotamiento masa de 47%.
La segunda etapa de descomposición es 530-670LC con un agotamiento masa de 23%.

El agotamiento masa total del tratamiento térmico es aproximadamente el 70%. El

agotamiento de la masa es como resultado de la plena descomposición de PVC y la

45
evaporación de algunos óxidos de la arcilla de caolín y sustancia en partículas naturales (palma
dum).

Descomposición de PVC es un proceso de dos etapas que implica deshidrocloración por la

liberación de HCl y la formación de conjunto de secuencias de polieno Gated. El segundo
paso es la descomposición de polieno de nuevo los huesos y la formación de caracteres
residuales (Xue et al., 2014). La curva DTA mostró masa porcentaje descomposición tasa de
posición para las dos respectivas etapas de 370-550 LC y 550-670 L Agotamiento de masa C.
Esto se atribuye la primera y segunda etapa de descomposición del PVC y la oxidación de
algunas impurezas de la arcilla de plátano y caolín. Similar, Fig. 4.4 representa la curva TGA
/ DTA de PVC puro con su masa decomposición de las etapas 267 -390 °C y 390 -510 °C
respectivamente (Nagasaki et al., 2013). La curva mostró una depleción masa total de 95%
dejando sólo restos de los carácteres residuales (5%).

FIGURA N° 4.3

CURVA DE TGA / DTA DE MATERIAL COMPUESTO DE PARTÍCULAS DE PLÁTANO

Comparación de las Figuras mostró que el compuesto tiene aumento estabilidad térmica
sobre la de PVC por 103°C. El TGA / DTA curvas simultáneamente mostraron que el
compuesto es térmicamente estable hasta una temperatura de 370 °C 5.2. DMA.

46
 FIGURA N° 4.4
EL ANÁLISIS MECÁNICO DINÁMICO (DMA) REPRESENTA
LA RIGIDEZ

La estabilidad del material compuesto al aumentar la temperatura, su cristal temperatura de

transición y su naturaleza visco-elástica cuando se estira por la carga dinámica. La curva de
DMA de compuesto es representado en Fig. 4.5. La prueba se llevó a cabo bajo una tensión
de carga de 150 KN / m2ligeramente por encima de la presión atmosférica. La curva muestra
el material compuesto es estable bajo carga dinámica (que tiene deformación cero) al aumentar
la temperatura en las frecuencias de 1, 5 y 10 Hz hasta 70°C antes de la transición vítrea inicio
temperatura de 74,4 °C. La temperatura de transición vítrea aparición de PVC es 80 °C y su
punto de inflexión (punto medio) por lo general se toma como la temperatura de transición
vítrea es 85 LC (Mettler, 2016). La curva también mostró aproximadamente 22% de pérdida
de la rigidez de 1,2 GPa a 0,9 GPa a 70 °C. Esto indica la idoneidad de la utilización del
material de hasta 70 °C. El valor tan d (tan delta) es la relación de la viscosidad a módulo
elástico y por lo tanto da una medida de la visco-elasticidad del material. El visco-elasticidad
del material compuesto de las partículas de plátano es eminente a valor tan delta de 0,1 a partir
de 70°C hasta un máximo de 1 a 97 °C

47
 FIGURA N° 4.5
CURVA DE LA PRUEBA DMA DE MATERIAL COMPUESTO DE PARTÍCULAS DE
PLÁTANO

Fig. 4.6. Espectáculos la curva para PVC 1’’ tubo es estable bajo la carga dinámica (que tiene
deformación cero) con el aumento de tempera-tura en las frecuencias de 1, 5 y 10 Hz hasta 60
°C antes de su temperatura de transición vítrea inicio de 65,8 °C. La curva también mostró
pérdida de aproximadamente el 25% de la rigidez de 2.25 GPa a 1,7 GPa a 60 °C. Esto indica
la idoneidad de la utilización del material de hasta 60 °C. El visco-elástica de material
compuesto de la PVC es eminente a valor tan delta de 0,1 a partir de 60 °C hasta un máximo
de 1 a 75 °C.

FIGURA N° 4.6

CURVA DE PRUEBA DMA DE TUBO DE PVC 100

48
4.2.2. TTS (Tiempo superposición temperatura)

El principio se utilizó para predecir el comportamiento rendimiento a largo plazo de los

materiales compuestos a utilizar la máquina DMA. Williams-Landel-Ferry (WLF) modelo
se usó como la ecuación de TTS (en las frecuencias de 1, 5 y 10 Hz), donde una curva maestra
fue generado representa el rendimiento en las frecuencias extrapolados. Fig. 4.7 representa
el maestro curva para compuesto de plátano en 50 °C. Se realizó la prueba a cabo bajo una
tensión de carga de 150 KN / m2. La curva muestra la rigidez del material compuesto reduce
a 0,72 GPa (pérdida del 40% en rigidez) después de alrededor de 32 años (10 9Hz). La rigidez
es más reducido a 0,65 GPa (pérdida del 45% en la rigidez) después de aproximadamente
126 años (2,5 10 10Hz). Sin embargo, la rigidez puede ser mucho más alta cuando se utiliza
por debajo de 50 °C. De manera similar, Fig. 4.8 representa la curva maestra para 100 tubo
de PVC en 50 °C con la rigidez reducido a 0,44 GPa (pérdida del 80% en la rigidez) después
de 32 años (10 9 Hz) de uso.

FIGURA N° 4.7
CURVA MAESTRA DE MATERIAL COMPUESTO DE
PARTÍCULAS DE PLÁTANO EN 50 °C

49
 FIGURA 4.8
CURVA MAESTRA DE 1’’ TUBO DE PVC EN 50 °C

Los rigidez se reduce adicionalmente a 0,3 GPa (Pérdida de 87% en rigidez) después de unos
126 años (2,5 10 10Hz). Comparación de los resultados mostró que la de material compuesto
tiene un mejor rendimiento a largo plazo que el PVC 100tubo. El material compuesto es
reológicamente simple como satisfecho la condición WLF de curva semicircular (La Fig.
4.9) De un Coleman cole o parcela wicket (Perkinelmer, 2016; Tajvidi et al., 2005).

FIGURA N° 4.9
MATERIAL COMPUESTO DE PARTÍCULAS DE PLÁTANO EN VIDRIO
TEMPERATURA DE TRANSICIÓN.

50
 4.3. Arrastrarse

La masa viscoelástica de los materiales compuestos, análisis del comportamiento de fluencia

es de vital importancia en la comprensión de equilibrio velocidad de deformación. El
resultado de la prueba de fluencia para el material compuesto en
70 °C se muestra en figura 4.10. Se llevó a cabo el ensayo de fluencia durante 90 min a una
tensión de carga de 150 KN / m2. El gran esfuerzo de deformación vertical inicial es debido
a la carga constante aplicada después de lo cual la cepa disminuye con el tiempo hasta
aproximadamente 50 min, donde la velocidad de deformación es muy pequeña conocida
como la velocidad de deformación de equilibrio. Esta etapa es la región de fluencia
secundaria y debe ser considerado en la carga de capacidad de soporte de materiales visco-
elástico. La cepa porcentaje durante este período y la temperatura es de 1%.

FIGURA 4.10
CURVA DE FLUENCIA DE MATERIAL COMPUESTO DE PARTÍCULAS DE PLÁTANO.

Similar, La Fig. 4.11 representa la curva de fluencia para PVC 100 tubería en 70 °C durante
90 min. La velocidad de deformación es bastante constante (no cada vez menor) durante todo
el período y no igualó equilib-brio. Esto demostró que el PVC 100Material de la tubería no
es un buen material de soporte de carga (puede fallar con el uso prolong) como com-pelado
al material compuesto, ya que no alcanzó estado de equilibrio dentro del mismo período y la
temperatura. El PVC 1’’ material de la tubería tiene una cepa porcentaje correspondiente
durante este IOD per-de 3,38%.

51
 FIGURA N° 4.11
CURVA DE FLUENCIA DE PVC 1’’ TUBO

4.4. Precio comparativo y análisis de peso con materiales de tuberías

Precio y el peso por metro de longitud del material compuesto desarrollado se comparó con
materiales de tubería convencionales de PVC y acero al carbono como se representa en La
Fig. 4.12. Las densidades de acero al carbono (Corrosionist, 2015) Y PVC se dan como 7,8
y 1,5 g / cm3 respectivamente. El precio de las fibras de cáñamo y lino (Karus et al.,2000)
por kg se negocian en DM0.55-0.65 ($ 0,31 a 0,37). Utilizando estimación de costos para
nalogical similitud con fibras de tallo de banano, su precio inicial se estimó con respecto a
este rango de precios por kg. Por lo tanto, se eligió el rango de precios más bajos. Ósea se
añadieron los gastos como resultado de la preparación de la fibra resultante para un total de
$ 0,8 por kg como se muestra en tabla de resultados en las conclusiones. Costo de producción
fue asumida $ 0,5 por kg para incluir ganancias y otros gastos tales como mano de obra,
energía, etc.

Coste de tubo de PVC por metro de longitud fue de $ 0.84 / m para 2,5 mm, 1” tubería y por
lo tanto convierte a $ 2.6 / kg (Richardson y Edwards, 2009; Huaxin, 2016). Costo de acero
al carbono (Los eurodiputados, 2016) se determinó por kilogramo de peso al internacional
mercado como $ 1.7 / kg. acero al carbono de especificación de grado-A (A53 ASTM)
utilizado ampliamente en la industria del petróleo para el transporte de gas, agua y el aceite
crudo tiene una resistencia a la tracción de 331 MPa y la correspondiente resistencia a la
fluencia de 207 MPa (IG, 2016). Cómo nunca, el límite de elasticidad para el material de
acero se utiliza para la presión análisis de integridad de acuerdo con ASME B31.1 (2001).

52
 ρ∗V
.m =
𝑙
.V= π (R2-r2)l = π *l(R+r)(R-r)
Pero la tubería es tensa, lo que implica
.V = π *l*t*(2r+t)

FIGURA N° 4.12
PRECIO, PESO POR METRO DE LONGITUD Y LA DENSIDAD DE MATERIALES DE
TUBERÍA.

Por lo tanto, m = ρπ(t2+2rt)

Donde R = radio exterior, r = radio interior, t = espesor de la tubería, V = volumen del

material de la tubería y l = longitud de la comparación de tubería de peso por metro de
longitud con un espesor de la tubería de 3,5 mm se hizo para los tres materiales de tubería
también como se muestra en La Fig. 4.12. Acero al carbono produce el más alto costo y el
mayor peso por metro de longitud lo que implica un mayor costo movilidad y la instalación.
El material compuesto de partículas de plátano de menos peso por metro y a un precio más
barato que el material PVC. se lograron ahorros en peso de material por metro de longitud
de 84% y 17% para el compuesto en comparación con acero al carbono y material de PVC.
Se lograron ahorro de material de precio por metro de longitud del 83% y 42% para el
material compuesto en comparación con acero al carbono y material de PVC. El tubo

53
 compuesto muestra se produce con el siguiente diámetro Parámetros- 25 mm, 4 mm de
espesor-dad, longitud de 25 mm y peso de aproximadamente 15 g

IV. CONCLUSIONES
 Los materiales compuestos presentan propiedades dependientes de la fibra y la
matriz, poseen una alta resistencia específica debido a la fracción de volumen de
fibra que aporta resistencia mecánica, pero no agrega peso excesivo al material, al
igual que una gran resistencia a la corrosión.

 El material compuesto fue desarrollado con materiales de bajo costo que tienen un
peso ligero en general y una buena propiedad mecánica. La propiedad mecánica
óptima se determinó al 8%, 72% y 20% de formulación de partículas de tallo de
banano (reforzamiento), PVC (matriz) y arcilla Kankara (relleno) respectivamente,
proporcionando una densidad correspondiente de 1.24 g / cm3.

 Se demostraron (curvas TGA y DTA) simultáneamente que el compuesto es

térmicamente estable hasta una temperatura de 370 °C con una estabilidad térmica
aumentada de 103 °C sobre el PVC. La curva DMA mostró que el compuesto tiene
temperatura de transición vítrea más alta. Se demostró que los compuestos tienen
mejor estabilidad a temperaturas elevadas a comparación que el material de tubería
de PVC 1” convencional con carga constante, lo que implica su idoneidad de
soporte de carga para la tubería.

54
V. RECOMENDACIONES
 Se recomienda el material de tubería compuesto para la aplicación en la mejor
temperatura de no más de 50 C. Además debe realizarse más investigaciones con
otras fibras naturales como el sisal, kenaf y bambú para mejorar la capacidad de
conocimiento y para ampliar la posibilidad de componentes de material sustituto.

55
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Borland, R. N.; TOPF, J. Henry E. (2003) Pipeline repair system and method of
installation. US Patent 7165579B2.
 PCC, ASME. (2006). Repair of pressure equipment and piping.. New York, USA, 2.
 Kakoschke, D, Pavon, R & Urednicek, M. (2006) Compression pipe repairing and
reinforceing methods,” US7066210B2
 Sánchez, A., et al. Estudio y caracterización de materiales compuestos como método
de intervención en tuberías de transporte de hidrocarburos. 2018. Tesis de Maestría.
Universidad del Norte.
 Otegui,J, Rivas, A, Manfredi, C and Martins C,(2001). Weld failures in sleeve
reinforcements of pipelines. Eng. Fail. Anal., vol. 8, no. 1, pp. 57–73.
 Otegui, J. et. al. (2002). Influence of multiple sleeve repairs on the structural integrity
of gas pipelines,” Int. J. Press. Vessel. Pip., vol. 79, no. 11, 759–765, 2002.
 Villavicencia, G.(2013)). Optimización del transporte de hidrocarburos mediante el
uso de tuberías de resina epoxi reforzada con fibra de vidrio (ERFV) en noroeste
peruano. Universidad Nacional de Ingeniería, Perú.
 Pinedo, A. (2016). Preparación y caracterización de un material compuesto a base de
carbón activado y armazones metal orgánicos aplicados en la adsorción de
dimetilamina. Pontificia Universidad Católica Del Perú.
 Arias, A. (2013). Estudio de materiales compuestos de cuero recuperado aglomerados
con resina polimérica. Pontificia Universidad Católica Del Perú.
 Villavicencio, J. (2013). "Optimización del transporte de hidrocarburos mediante el
uso de tuberías de resina epoxi reforzada con fibra de vidrio (ERFV) en el noroeste
peruano". Universidad Nacional De Ingeniería.
 Rodríguez, A. (2007). Obtención de materiales compuestos de matriz polimérica
reforzados con nano fibra de carbono mediante termo conformado. Universidad
Complutense De Madrid.
 Latorre, G. & Vargas, F. (2009). Materiales compuestos reforzados con céramicos
amorfos para aplicaciones a altas temperaturas. Universidad de Antioquia.

56
 Morales, G. (2008). Procesado y caracterización de materiales compuestos de
matriz polimérica reforzados con nano fibras de carbono para aplicaciones
tecnológicas. Universidad Complutense De Madrid.

57
VII. ANEXOS

Materiales y soluciones

El material de prueba utilizado fueron tuberías de acero X70 con una composición (% en peso) de:
C (0.0450), Si (0.026), Mn (1.48), S (0.001), P (0.017), Cr (0.031), Ni (0.16), Mo (0.23), Nb
(0.033), Cu (0.21) y el resto de Fe. Las muestras embebidas en resina epoxi con un área expuesta
de 1 cm2 se pulieron con papel de lija hasta grado 800, se desengrasaron por ultrasonidos en etanol
y se secaron en aire a temperatura ambiente. La solución de prueba utilizada fue filtrada con agua
de mar natural obtenida de la Bahía Huiquan en Qingdao, China. Carboximetilquitosano (CMCS)
y Na2WO4 fueron proporcionado por BomeiBio y BASF, respectivamente. El grado de
desacetilación del CMCS fue superior al 90%.

Prueba de pérdida de peso

Las muestras se sumergieron en un vaso de precipitados que contenía 500 ml de solución de H2SO4
0.5 M con y sin inhibidores a 303 K para 8 h. Se utilizaron tres muestras para cada prueba para
medir la pérdida de peso promedio. Las muestras se pesaron antes y después de las pruebas
utilizando una balanza analítica con una precisión de 0,1 mg. La eficacia de inhibición se evaluó
utilizando la siguiente ecuación:

𝑊0 − 𝑊𝑖
𝜂(%) = 𝑥 100
𝑊0
Donde W0 y Wi son los valores para la pérdida de peso del acero de la tubería X70 sin y con la
adición de inhibidores en la solución, respectivamente.

Mediciones Electroquímicas

Las medidas electroquímicas se llevaron a cabo usando un sistema electroquímico avanzado

PARSTAT 2273 (Princeton Applied Research) a 303 K en solución de agua de mar. Se utilizó un
sistema de 3 electrodos convencional. El electrodo de trabajo era de acero tubería X70 con un área
expuesta de 1 cm2. Se utilizó un electrodo de lámina de platino y un electrodo saturado de
referencia de calomelanos (SCE) acoplado con una sonda Luggin. Antes de las mediciones, los
electrodos de trabajo se sumergieron en agua de mar que contiene agua de mar en diferentes

58
concentraciones de CMCS y Na2WO4 durante 2 h hasta que se obtuvo un potencial de circuito
abierto estable (OCP).

Las mediciones de espectroscopia de impedancia electroquímica (EIS) se llevaron a cabo en OCP

aplicando una perturbación potencial sinusoidal de 10 mV con un rango de frecuencia de 100 kHz
a 10 mHz. Los datos de EIS se analizaron utilizando el software de Zsimpwin y se ajustaron a los
circuitos equivalentes apropiados. Las mediciones de polarización se llevaron a cabo de 250 a 250
mV frente al OCP a una velocidad de escaneo de 0.5 mV s-1.

Análisis de superficie

La microscopía electrónica de barrido (SEM, JEOL-JSM-5600) y la espectroscopía de rayos X de

dispersión de energía (EDS, OXFORD INCA) se usó para examinar la superficie de la muestra
después de la inmersión en solución durante 120 h.

Resultados

Pérdida de peso y mediciones de polarización

Valores de 𝜂 obtenido a partir del método de pérdida de peso en diferentes soluciones a 303 K
después de 2h de inmersión se ilustran en la Tabla 1.

Tabla 1

Pérdida de peso y eficiencia para la inhibición de la corrosión para el acero tubería X70 en agua
de mar en ausencia y presencia de los inhibidores a 303 K después de 2 h de inmersión.

Fuente: Feng (2017)

Mediciones de espectroscopia de impedancia electroquímica

59
 Fig. 1 Circuitos equivalentes utilizados para ajustar los datos del EIS después de 2 h de
inmersión a 303 K en agua de mar en ausencia (a) y presencia (b) de inhibidores.

La eficiencia de inhibición (IE%) se calcula utilizando la siguiente ecuación:

𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 − 𝑖𝑖𝑛ℎ
𝐼𝐸(%) = 𝑥 100
𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟
donde 𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 e 𝑖𝑖𝑛ℎ son las densidades de corriente de corrosión de X70 tubería de acero en ausencia
y presencia de inhibidores en el agua de mar, respectivamente

Tabla 2

Parámetros de polarización para tuberías de acero X70 en ausencia y presencia de inhibidores

Fuente: Feng (2017)

La Tabla 2 representa todos los parámetros de corrosión, incluidas las pendientes Tafel catódica
(𝛽 c) y anódica (𝛽 a), el potencial de corrosión (Ecorr), la densidad de corriente de corrosión (icorr) y
la eficiencia de inhibición porcentual. La adición de CMCS a la solución de prueba no modifica el
mecanismo que consume oxígeno o la reducción de oxígeno en la superficie de acero de la tubería,
que se produce principalmente a través de un mecanismo de transferencia de carga. De la Tabla 2,
también está claro que la densidad de la corriente de corrosión (icorr) disminuye y la eficiencia de
inhibición aumenta a medida que aumenta la concentración de inhibidores. A una concentración
de 0.25 g/L CMCS, la eficiencia de inhibición exhibe su valor más alto, y esto aumenta cuando
también se agrega Na2WO4 a la solución de prueba. Estos resultados pueden atribuirse al aumento
en el número de sitios activos, densidades de electrones y tamaño molecular. El aumento en la

60
eficiencia del inhibidor a medida que aumenta la concentración se puede interpretar sobre la base
de la cantidad de adsorción, y la cobertura de las moléculas inhibidoras aumenta a medida que
aumenta la concentración. Los valores de Ecorr se desplazan ligeramente hacia direcciones
anódicas, lo que puede deberse al efecto de bloqueo de los sitios activos cuando se agrega un
inhibidor.

Análisis de superficie

Tabla 4

Composición química usando EDS para tubería de acero X70 después de 5 días de inmersión en
agua de mar en ausencia y presencia de los inhibidores a 303 K

Fuente: Feng (2017)

61
Fig. 2 (izquierda) Imágenes de SEM y EDS de X70 después de 5 días de inmersión a 303 K en el
agua de mar en ausencia (a) y con presencia de inhibidores. (derecha) Imágenes de SEM y EDS
resultados de X70 después de 5 días de inmersión a 303 K en agua de mar a 0,85 V en ausencia
(a) y con presencia de inhibidores.

La Fig. 2 (izquierda) compara las morfologías y el EDS de las superficies de acero de la tubería
X70 después de 5 días de inmersión a 303 K en agua de mar en ausencia (Fig. 6a) y la presencia
de 0.25 g/L CMCS (Fig. 6b), 0.1 g/L Na2WO4 (Fig. 6c) y 0.25 g/L CMCS + 0.1 g/L Na2WO4 (Fig.
6d).

La Fig. 2 (derecha) muestra las imágenes SEM y EDS obtenidos de la superficie del acero de la
tubería X70 después de 5 días de inmersión a 303 K en agua de mar a 0,85 V en ausencia (a) y la
presencia de 0,5 g/L CMCS (b), 0.1 g/L Na2WO4(c) y 0.25 g/L CMCS + 0.1 g/ L Na2WO4 (d).

62
 Tabla 5

Composición química usando EDS para tubería de acero X70 después de 5 días de inmersión en
agua de mar en ausencia y presencia de los inhibidores a 303 K a 0.85V

Fuente: Feng (2017).

Fig. 3 Modelo de adsorción para el mecanismo sinérgico entre CMCS y iones radicales de
tungsteno

El mecanismo de adsorción para explicar el efecto inhibitorio sinérgico de CMCS y Na2WO4 se

muestra en la Fig. 3. El CMCS contiene una gran cantidad de grupos carboxilo, que pueden formar
enlaces de coordinación con orbitales 3d vacíos de Fe en la superficie del material del sustrato.
Cuando se agrega Na2WO4 a la solución, se hidroliza para formar iones radicales de ácido de
tungsteno. Debido a que la superficie del electrodo tiene cargas positivas adicionales en la solución
en blanco, el (WO4)2- se adsorbe en la superficie del metal debido a la fuerza en coulomb. Por lo
tanto, el efecto protector sinérgico de CMCS y Na2WO4 hace que la película de inhibición se
vuelva más compacta y más gruesa.

63
Conclusión

En este estudio, demostramos que el CMCS puede inhibir la corrosión de X70 en el agua de mar.
La eficiencia de corrosión alcanzó 80.95% a una concentración de 0.25 g/L. Como inhibidores de
la corrosión, CMCS y Na2WO4 muestran una excelente sinergia para la protección de la tubería de
acero X70 en el agua de mar. Tras la adición de 0,25 g/L CMCS y 0,1 g/L Na2WO4, la eficacia de
inhibición alcanzó el 90,04%. Finalmente, la combinación de inhibidores de corrosión y protección
catódica muestra un buen efecto sinérgico en la protección de la tubería de acero X70. Mientras
que un depósito calcáreo se forma en la superficie metálica en agua de mar en blanco, no se puede
formar en presencia de CMCS y Na2WO4, y no hubo signos de corrosión.

64