Cap 2

2
MATERIALE PENTRU CONSTRUCŢIA

ŞI ÎNTREŢINEREA DRUMURILOR
La construcţia, reabilitarea şi întreţinerea drumurilor se utilizează mari cantităţi de

materiale. Se remarcă însă faptul că diversitatea lor este restrânsă. Materialele principale,
denumite şi materiale de masă, utilizate în tehnica rutieră sunt: pământul, agregatele
naturale, inclusiv filerul, şi lianţii.
Se vor prezenta în cele ce urmează caracteristicile agregatelor naturale, ale
filerului şi lianţilor, care interesează în mod deosebit din punct de vedere al lucrărilor
rutiere.
2.1. Agregate naturale

Agregatele naturale sunt materiale granulare de origine minerală, provenind din
sfărâmarea naturală sau artificială a rocilor. Acestea reprezintă aproximativ 85 % din masa
totală a structurii rutiere, ceea ce echivalează cu 50…75 % din valoarea suprastructurii.
Se menţionează în continuare câteva noţiuni legate de caracteristicile tehnice şi de
principiile de încercare ale agregatelor naturale în laborator.
Granulozitatea reprezintă repartiţia procentuală a diferitelor sorturi (elementare
sau granulare) care alcătuiesc agregatul natural. Sortul elementar (dmin − dmax) reprezintă
agregatele care la cernere rămân între două site sau ciururi consecutive din seria
standardizată. Sortul (dmin − dmax) reprezintă agregatele obţinute în cadrul operaţiei de
sortare, conţinând unul sau mai multe sorturi elementare succesive (când dmin este mai mic
de 1 mm, sortul se notează 0 − dmax).
Granulozitatea agregatelor naturale trebuie să îndeplinească anumite condiţii de
admisibilitate. De exemplu, condiţiile impuse pentru agregatele naturale de balastieră sunt
precizate în tabelul 2.1.
Influenţa granulozităţii asupra calităţii agregatelor naturale se concretizează prin
următorii factori:
− conţinutul de părţi fine;
− dimensiunea maximă a granulelor;
2. MATERIALE PENTRU CONSTRUCŢIA
ŞI ÎNTREŢINEREA DRUMURILOR 137
− forma curbei de granulozitate.
Condiţii de admisibilitate pentru granulozitatea agregatelor de balastieră

Tabelul 2.1
Condiţii de admisibilitate pentru sortul:
Caracteristica
dmin − dmax 0 − dmax
Rest pe ciurul cu dimensiunea imediat superioară
0 0
lui dmax, % max
Rest pe ciurul cu dimensiunea ochiurilor
10 10
dmax, % max
Treceri prin ciurul cu dimensiunea ochiurilor dmin,
10 –
% max
Treceri prin ciurul cu dimensiunea ochiurilor
imediat inferioară lui dmin:
- pentru dmin ≥ 7,1 mm, % max 3 –
- pentru dmin = 3,15 mm, %, max 5 –
Dacă procentajul de părţi fine este prea mic, materialul se compactează foarte
greu, volumul de goluri remanent fiind mare. Dacă conţinutul de părţi fine este prea mare,
este necesară o umezire importantă la compactare. Conţinutul de părţi fine din agregatele
naturale se determină ca diferenţa dintre masa iniţială a probei şi cea rezultată după
separarea prin spălare a particulelor cu dimensiuni mai mici decât ochiurile unei site
standardizate (pe sita de 0,09 mm pentru cribluri şi de 0,63 mm pentru pietriş).
Dimensiunea maximă a granulelor joacă un rol important, deoarece ea condiţionează
grosimea stratului rutier.
Segregarea este fenomenul de separare a granulelor după mărime, care conduce la
neomogenităţi ce prejudiciază stabilitatea stratului rutier. Aspectul cel mai cunoscut al
fenomenului de segregare este acumularea granulelor mari la baza grămezilor formate prin
descărcarea autobasculantelor sau a altor mijloace de transport. Segregarea poate să apară şi
în cazul compactării. În acest caz, se constată uneori segregarea, fie prin urcarea granulelor
de dimensiuni mai reduse, fie prin coborârea lor, după cum acestea reprezintă un procentaj
prea mare, respectiv prea mic din masa agregatului total.
Umiditatea permite reducerea segregării, prin aderenţa granulelor fine la cele
grosiere. La reducerea fenomenului de segregare o mare importanţă are şi limitarea
dimensiunii superioare a granulelor agregatului natural total la o valoare mai mică.
Forma curbei de granulozitate influenţează posibilităţile de compactare,
segregarea şi îndesarea materialului compactat. Cu cât contactele între granule sunt mai
numeroase, cu atât stratul rutier este mai compact şi mai stabil. Comportarea cea mai bună
se obţine pentru agregatele naturale cu curbe de granulozitate continue. În acest sens, s-a
căutat definirea unei curbe de granulozitate ideale, sau a unei zone în interiorul căreia curba
de granulozitate a materialului să fie situată în permanenţă pentru a corespunde domeniilor
de utilizare din sectorul rutier.
Majoritatea cercetărilor întreprinse în acest domeniu au adoptat ca punct de
plecare o formă analitică simplă (relaţia lui Talbot) pentru curba de granulozitate, şi anume:
n
p d
=  (2.1)
100  D 
unde:
D este dimensiunea maximă a granulelor, în mm;
138 CONSTRUCŢIA DRUMURILOR
p - procentajul granulelor care trec prin ciurul cu ochiuri de diametrul d, dat în mm.
Pentru n = 0,5, ecuaţia lui Talbot se situează într-un caz particular, care poartă
denumirea de ecuaţia lui Fuller. Se recomandă ca valoarea lui n să fie cuprinsă între 0,35 şi
0,50, pentru a se obţine amestecuri ce se pot compacta în condiţii bune şi care nu manifestă
fenomenul de segregare.
Dacă forma curbei de granulozitate se îndepărtează de forma ideală, rezultă
diferite inconveniente în comportarea materialului, dintre care se menţionează următoarele
(fig. 2.1):
Diametrul sitei / ciurului
A - Prea bogat în nisip - compactare foarte dificilă;

B - Lipsă nisip - pericol de segregare;
C - Concentrare nisip - instabil, compactare dificilă;
D - Exces de părţi fine - pericol gelivitate, instabilitate;
E - Lipsă de părţi fine - compactare dificilă.
Fig. 2.1. Influenţa abaterilor unei curbe de granulozitate în raport cu

zona de granulozitate de referinţă
− o curbă foarte orizontală în partea sa superioară (fig. 2.1, A) indică o

granulozitate a elementelor grosiere foarte etalată, care conduce la apariţia fenomenului
de segregare la punerea în operă şi la o compactare dificilă;
− în cazul unei curbe relativ verticale în partea sa superioară (fig. 2.1, B),
granulozitatea elementelor grosiere este restrânsă, ceea ce conduce la îngreunarea
compactării, realizarea unei compactităţi insuficiente, atriţie puternică şi permeabilitate
excesivă;
− dacă din curba de granulozitate rezultă un minus de nisip grosier şi un
excedent de nisip fin (fig. 2.1, C), se poate trage concluzia că materialul se compactează
dificil, iar stratul rutier va fi instabil şi deformabil;
− excedentul de părţi fine (fig. 2.1, D) arată că gelivitatea şi sensibilitatea la apă
a materialului sunt ridicate;
− o curbă atestând o lipsă a părţilor fine (fig. 2.1, E) indică o compactare
dificilă, decompactarea producându-se uşor sub efectul traficului sau al secetei.
Se menţionează faptul că, în exploatare, sub efectul forţelor dinamice datorate
traficului şi în special traficului greu, agregatele naturale pot suferi diverse modificări de
granulozitate, prin spargerea acestora, atriţie şi o rearanjare a granulelor. Deci, este posibil
să se schimbe într-o oarecare măsură forma curbei de granulozitate, fenomen care este mai
evident în cazul agregatelor naturale cu o duritate redusă şi în situaţia drumurilor pietruite.
După granulozitate agregatele naturale se pot clasifica astfel:
− cu granulozitate continuă, în care se găsesc toate sorturile elementare;
− cu granulozitate discontinuă, la care lipsesc unul sau mai multe sorturi
elementare;
− monogranulare, la care granulele au aceeaşi mărime sau sunt cuprinse între
două limite de granulozitate apropiate.
De asemenea, se menţionează în literatura de specialitate clasificarea următoare:
− granulozitate etalată, dacă D15/D85 > 20 (granulele agregatului total se
grupează pe o suită lungă de site sau ciururi succesive);
− granulozitate restrânsă, dacă D15/D85 = 2,5…5 (granulele agregatului total se
grupează între ciururi apropiate).
D15, respectiv D85 sunt dimensiunile ciururilor care reţin 15 %, respectiv 85 % din
masa materialului.
Cu cât agregatul natural este mai neuniform, cu atât este favorizată aranjarea
granulelor în timpul punerii în operă şi obţinerea unei compactităţi corespunzătoare.
Punerea în evidenţă se efectuează prin calcularea coeficientului de neuniformitate, cu
relaţia următoare:
d 60
Un = , (2.2)
d 10
în care:
d60 (d10) este diametrul ochiului ciurului sau latura ochiului sitei prin care trec 60 %
(10 %) dintre granulele din masa probei analizate pentru verificarea granulozităţii,
determinat de pe curba de granulozitate, în mm;
Condiţia de filtru invers pentru agregatele naturale se verifică tot cu ajutorul
curbei de granulozitate, prin inegalitatea:
d15 < 5d 85 , (2.3)

în care:
d15 (d85) reprezintă diametrul ochiului ciurului sau latura ochiului sitei prin care
trec 15 % (85 %) din masa probei analizate (material granular pentru d15 şi pământ acvifer
pentru d85), determinat de pe curba de granulozitate, în mm.
Pentru agregatele naturale utilizate în straturi sau substraturi de fundaţie, se
verifică înălţimea capilară. Înălţimea capilară este nivelul maxim până la care se ridică apa
prin capilaritate în porii materialului, deasupra nivelului apelor subterane. Este necesar ca
grosimea stratului rutier de fundaţie să fie mai mare decât înălţimea capilară.
Forma granulelor se caracterizează prin media valorilor rapoartelor b/a şi c/a, în
care a este lungimea, b este lăţimea şi c este grosimea granulelor supuse încercării. De
asemenea, forma granulelor poate fi apreciată prin determinarea coeficientului de formă

egal cu suma procentajului de granule plate şi a procentajului de granule aciculare din masa
agregatului natural analizat. Încercarea se efectuează cu ajutorul şublerului modificat.
Pentru agregatele naturale obţinute prin concasare, este interesant să se determine
şi următoarele caracteristici de care se leagă comportarea în exploatare a stratului rutier
executat:
− gradul de spargere reprezintă procentajul de granule cu peste 80 %
suprafaţă rezultată prin spargere, din cantitatea totală de granule, şi se determină pe
sorturile dmin − dmax, la care dmin ≥ 7,1 mm;
− indicele de concasaj reprezintă procentajul de granule provenite din
concasarea fracţiunilor mai mari decât dmax din materialul supus prelucrării şi
caracterizează sorturile 0 − dmax.
Este deosebit de important, pentru a se putea executa lucrări de bună calitate, să se
respecte o serie de condiţii tehnice legate de curăţenia materialelor de masă care intră în
componenţa straturilor rutiere. În acest sens se verifică conţinutul de impurităţi (corpuri
străine, humus, mică liberă, cărbune şi sulfaţi) şi părţi levigabile din agregatele naturale
utilizate la lucrările de drumuri.
Echivalentul de nisip EN este caracteristica agregatului natural care pune în
evidenţă proporţia de părţi fine argiloase din nisip, prin separarea părţilor silicioase de
fracţiunea fină argiloasă, prin spălare energică şi sedimentarea materialului cu ajutorul unei
soluţii foarte active (clorură de calciu). Calculul se efectuează cu relaţia următoare:
h2
EN = 100 [%], (2.4)
h1
în care:
h2 este nivelul superior al granulelor sedimentate, în mm;
h1 - nivelul superior al suspensiei de argilă, în mm.
Prin coeficientul de activitate al nisipului de concasaj se pune în evidenţă
proporţia de părţi fine nealterate din nisipul de concasaj. Pentru aceasta, părţile fine
argiloase alterate sunt aduse în suspensie
într-o soluţie de silicat de sodiu, după
care se determină echivalentul de nisip
al materialului lipsit de fracţiunea
argiloasă, numit, în acest caz, echivalent
de nisip modificat (ENM). Pentru
calculul coeficientului de activitate, se
aplică relaţia următoare:
ENM
CA = ,
EN
(2.5)
în care:
h1′
ENM = x100 , [%]
h2′
(2.6)
unde: Fig. 2.2. Determinarea echivalentului de nisip.
h1' este nivelul superior al suspensiei de părţi fine, nealterate, în mm;
h'2 − nivelul superior al nisipului, în mm.
Dintre caracteristicile care depind de natura şi calitatea rocii din care provine
agregatul natural, se mai menţionează următoarele:
− rezistenţa la sfărâmare a pietrei sparte în stare naturală, care se determină
pe fracţiunea 31,5…50,0 mm. Proba de agregat natural saturată se introduce într-un
cilindru cu piston standardizat, care se încarcă cu o presă hidraulică până la o forţă de 400
kN. Rezistenţa la sfărâmare se calculează astfel:
m1
Rsa = 100 [%], (2.7)
m
unde:
m1 este masa materialului rămas pe ciurul cu ochiuri rotunde de 10 mm, după
efectuarea încercării, în g;
m − masa iniţială a probei, în g;
− rezistenţa la sfărâmare prin şoc mecanic a pietrei sparte în stare uscată,

care se determină pe fracţiunea 31,5…50,0 mm cu ciocanul Föppl. Proba se introduce în
cilindrul de oţel al aparatului, după care se aşază pistonul normat şi se aplică asupra sa 20
de lovituri cu berbecul de 50 kg, de la 500 mm înălţime. Calculul rezistenţei la sfărâmare
prin şoc se efectuează cu relaţia următoare:
m1
Rs = 100 [%], (2.8)
m
în care:
m1 este masa agregatului natural rămas pe ciurul cu ochiuri de 10 mm, după
efectuarea încercării, în g;
m − masa iniţială a probei, în g;
− uzura cu maşina Los Angeles, care se determină pe probe standardizate,

funcţie de sortul analizat. P r o b a de material uscat este introdusă într-un cilindru de oţel
(φ 711 mm şi lungimea de 508 mm), împreună cu o încărcătură abrazivă cu masa
corespunzătoare sortului testat, şi este supusă uzurii prin frecare timp de 500…1 000
rotaţii (funcţie de sort) ale cilindrului, cu o viteză constantă de 30…33 rot/min. Uzura Los
Angeles se determină cu relaţia următoare:
m1 − m2
LA = 100 [%], (2.9)
m1
în care:
m1 este masa iniţială a probei, în g;
m2 − masa restului pe ciurul de 1,6 mm, după spălare şi uscare, în g;
− uzura cu maşina Deval, determinată pe 100 granule din sortul 31−50, care se
introduc în număr egal (50 bucăţi) în cei doi cilindri ai aparatului. Uzura de datorează
frecării granulelor între ele şi mai puţin frecării cu suprafaţa netedă a pereţilor aparatului,
pe durata a 10 000 rotaţii (30…34 rot/min). Uzura cu maşina tip Deval Ud se calculează
cu relaţia (2.9), în care m2 este masa restului pe ciurul de 2 mm, după spălarea şi uscarea
materialului încercat. Evaluarea rezultatelor se face prin calculul coeficientului de
calitate, determinat cu relaţia:
40
Cc = , (2.10)
Ud
în care:
Ud are semnificaţia sus-menţionată, în %;
− rezistenţa la îngheţ-dezgheţ, stabilită prin determinarea pierderii de masă

(coeficient de gelivitate µg) sau creşterii uzurii Los Angeles (sensibilitate la îngheţ ηgl),
faţă de caracteristicile iniţiale, pentru agregatul natural supus la 25 sau 50 cicluri de
îngheţ-dezgheţ. Un ciclu de îngheţ-dezgheţ constă în menţinerea p r o b ei saturate timp de
4 h la temperatura de −15…−19 °C, urmată de păstrarea acesteia timp de 4 h în apă la
temperatura de 15…25 °C.
În general, agregatele naturale pentru drumuri trebuie să provină din roci stabile,
adică nealterabile la aer, apă sau îngheţ. Nu se admit agregate naturale din roci feldspatice
sau şistoase şi nici din roci care conţin corpuri străine vizibile.
Ca aspect, se examinează dacă agregatele naturale sunt pământoase (când conţin
argilă, granulele se lipesc între ele şi luate în mână nu curg uşor printre degete), dacă sunt
sau nu aspre şi dacă au sau nu muchii vii. Pentru granule cu dmin ≥ 7,1 mm se va observa
dacă roca din care provin este omogenă şi dacă prezintă stratificaţii.
Agregatele naturale provenite prin sfărâmarea naturală a rocilor sunt denumite
agregate naturale de balastieră, iar cele provenite din sfărâmarea manuală sau mecanică a
bolovanilor sau a pietrei brute de carieră, formează grupa agregatelor naturale şi a pietrei
prelucrate pentru drumuri.
În tabelul 2.2 este prezentată sintetic clasificarea agregatelor naturale pentru
drumuri.
2.1.1. Agregate naturale de balastieră

Agregatele naturale de balastieră (nisip, pietriş, balast) pot fi neprelucrate sau
prelucrate prin spălare, sortare, concasare (pentru corecţia granulozităţii), conform
necesităţilor impuse de lucrările la care urmează a fi utilizate. Ele se găsesc în albiile
râurilor, în balastiere şi în unele depozite naturale izolate.
Agregatele naturale de balastieră servesc la executarea îmbrăcăminţilor, a
straturilor de fundaţie şi de bază din alcătuirea structurilor rutiere, precum şi la executarea
pietruirilor. De asemenea, se folosesc la prepararea betoanelor şi a mortarelor de ciment
utilizate la lucrările de încadrare a îmbrăcăminţilor, de protejare a taluzurilor şi
dispozitivelor de scurgere a apelor de suprafaţă.
Caracteristicile care se testează pentru fiecare categorie şi sort de agregat natural,
atât pentru verificările de lot cât şi pentru cele periodice, sunt menţionate în tabelul 2.3.
Verificarea calităţii agregatelor naturale se face pe loturi constituite din acelaşi fel
de agregat şi sort de max 200 t pentru materiale cu dmax ≤ 7,1 mm şi de max 400 t pentru
materiale cu dmax > 7,1 mm, prin verificări de lot şi verificări periodice.
Verificările periodice se efectuează la intervale de maximum doi ani pentru
exploatările cu o producţie anuală mai mică de 400 000 m3 şi la intervale de maximum un
an pentru celelalte exploatări.
Prelevarea probelor pentru verificările de lot are ca scop formarea unei probe
alcătuite din cel puţin cinci probe elementare, luate din locuri diferite (dacă materialul este
încărcat direct în mijloacele de transport), astfel încât să se obţină o probă cât mai
reprezentativă.
Pentru efectuarea verificărilor periodice se formează o probă alcătuită din cel puţin
20 probe elementare prelevate din locuri diferite, din toată grosimea stratului de material
după decapare. Pentru prelevarea probelor elementare se sapă materialul pe toată
adâncimea de exploatare, iar punctele de prelevare trebuie astfel alese încât să cuprindă
întreaga zonă şi să asigure obţinerea unei probe reprezentative.
Mărimea probelor elementare se alege astfel încât suma acestora să fie egală cu cel
puţin de patru ori proba medie obţinută prin metoda sferturilor, care trebuie să fie:
− pentru verificările periodice: 25 kg pentru nisip, 150 kg pentru pietriş şi 200 kg
pentru balast;
− pentru verificările de lot: 20 kg pentru nisip, 100 kg pentru pietriş şi 150 kg
pentru balast.
Caracteristicile verificate pentru agregate naturale de balastieră

Tabelul 2.3
Caracteristica Nisip Pietriş Balast
Natura petrografică şi mineralogică da da da
Conţinutul de fracţiuni sub 0,02 mm da - da
Granulozitatea da1) da1) da1)
Coeficientul de neuniformitate da - da
Condiţia de filtru invers da1) - -
Conţinutul de impurităţi
- corpuri străine da1) da1) -
- humus da - -
- mică liberă da - -
- cărbune da - -
- sulfaţi da - -
Conţinutul de fracţiuni sub 0,63 mm - da -
Părţile levigabile da1) da1) -
Echivalentul de nisip da1) - da1)
Coeficientul de permeabilitate da - da
Înălţimea capilară - - da
Forma granulelor
- valori medii b/a şi c/a - da -
- conţinut de granule plate şi aciculare - da1) -
Gradul de spargere - da2) da2)
Indicele de concasaj - - da2)
Rezistenţa la strivire a agregatelor în stare saturată - da -
Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ - da -
Uzura cu maşina Los Angeles (LA) - da da
1) verificări de lot;
2) verificări de lot care se efectuează numai dacă agregatele naturale sunt obţinute prin concasare.
Condiţiile tehnice de calitate pe care trebuie să le îndeplinească agregatele naturale

de balastieră sunt stabilite în funcţie de natura lucrărilor la care urmează să fie folosite şi
sunt prezentate succint în continuare.
2.1.1.1. Nisip
Nisipul este agregatul natural de balastieră, neprelucrat sau prelucrat prin sortare şi
spălare, cu granulozitate 0…7,1 mm. Sorturile de livrare sunt: 0 − 3; 3 − 7 şi 0 − 7.
În funcţie de scopul pentru care este folosit, nisipului i se impun o serie de condiţii
tehnice, după cum urmează:
− pentru straturi izolatoare se utilizează sortul 0 − 7, cu un conţinut de fracţiuni
sub 0,09 mm de max 12 %, cu condiţia de filtru invers îndeplinită şi cu un coeficient de
permeabilitate k ≥ 6 ⋅ 10-3 cm/s;
− la macadamuri se utilizează sortul 0 − 7 pentru umplerea golurilor după
împănare, cu un conţinut de fracţiuni sub 0,02 mm de 5…15 % şi sortul 3 − 7 pentru
protecţie, cu un conţinut de granule sub 0,02 mm de max 5 %;
− pentru pavaje din piatră naturală, piatră brută sau bolovani se utilizează sortul
0 − 7 (conţinutul de fracţiuni sub 0,09 mm de max 12 %) pentru substrat şi sortul 3 − 7
pentu împănare;
− pentru straturi rutiere din nisip stabilizat cu ciment sau cu lianţi puzzolanici
se utilizează sortul 0 − 7, cu granulozitate continuă, şi cu coeficientul de neuniformitate
de min 8. Echivalentul de nisip trebuie să fie min 30 % pentru stabilizările cu ciment şi
stabilizările cu lianţi puzzolanici pentru straturi de fundaţie şi straturi de bază pentru
clasele cu trafic foarte uşor şi uşor. Pentru stabilizările cu lianţi puzzolanici pentru clasele
de trafic mediu, greu şi foarte greu, echivalentul de nisip trebuie să fie min 50 %;
− sorturile utilizate pentru mixturi asfaltice sunt 0 − 3; 3 − 7 şi 0 − 7, cu
granulozitate continuă şi echivalentul de nisip de min 85 %. Nu se admit corpuri străine,
conţinutul de mică liberă nu trebuie să depăşească 0,5 %, iar soluţia de hidroxid de sodiu
(conţinut de humus) trebuie să fie incoloră, slab gălbuie sau cel mult galben intens. Pentru
mortare asfaltice executate la rece cu suspensie de bitum filerizat (subif) sunt
recomandate sorturile 0 − 3 sau 0 − 7, în care fracţiunea 3,15…7,10 mm este în proporţie
de 0…10 % din masa agregatului natural total;
− pentru îmbrăcăminţi din beton de ciment se utilizează sorturile 0 − 3; 3 − 7 şi
0 − 7 (treceri prin sita de 0,2 în proporţie de 2…14 % şi treceri prin sita de 3,15 mm în
proporţie de 60…90 % din masa agregatului natural total), cu un echivalent de nisip de
min 85 %. În ceea ce priveşte conţinutul de impurităţi, nu se admite prezenţa co r p ur i lo r
str ăi ne , mi ca l ib er ă nu trebuie să depăşească 1 %, procentul de cărbune max 0,5 % şi
de sulfaţi (exprimaţi în SO3) max 1 %. Soluţia de hidroxid de sodiu (conţinut de humus)
trebuie să fie incoloră sau slab gălbuie.
Nisipul se mai foloseşte la prepararea mortarelor şi betoanelor de ciment utilizate
pentru încadrarea îmbrăcăminţilor rutiere şi protejarea taluzurilor, şanţurilor şi rigolelor de
scurgere a apelor de suprafaţă.
2.1.1.2. Pietriş
Pietrişul este agregatul natural de balastieră cu granulozitatea 7,1…71,0 mm,
se lec ţio n at î n so r t ur i ş i calităţi după domeniul de utilizare. Sorturile de livrare sunt :
7 − 16; 7 − 31; 7 − 40; 16 − 31 şi 16 − 40. Pietrişul 7 − 16 este denumit şi mărgăritar.
În funcţie de scopul pentru care este utilizat, pietrişul, inclusiv cel concasat,
trebuie să îndeplinească următoarele condiţii de admisibilitate:
− pietrişul pentru straturile rutiere din agregate naturale stabilizate cu ciment şi
lianţi puzzolanici va avea uzura Los Angeles de max 35 %. Se utilizează sortul 7 − 20
pentru straturi de bază în structuri rutiere suple şi sortul 7 − 31 pentru straturi de fundaţie
în structuri rutiere suple şi rigide, inclusiv pentru consolidarea benzilor de încadrare şi a

acostamentelor. Pentru stabilizarea cu lianţi puzzolanici, sortul 7 − 20 va av ea u n gr ad
d e sp ar g er e de min 80 %, pentru clasa de trafic foarte greu, respectiv min 40 % pentru
clasa de trafic greu;
− sorturile de pietriş utilizate la prepararea mixturilor asfaltice 7 − 16; 16 − 31
şi 7 − 31, pentru care conţinutul de granule sub 0,63 mm va fi de max 1 % şi partea
levigabilă de max 0,3%. Fo r ma gr a n ul elo r se d e f i ne şt e prin valorile b/a ≥ 0,66 şi
c/a ≥ 0,33 şi prin conţinutul de granule plate şi aciculare de max 25 %. Uzura Los
Angeles va fi max 30 % pentru mixturi asfaltice pentru stratul de legătură şi îmbrăcăminţi
bituminoase uşoare şi de max 35 % pentru mixturi asfaltice pentru stratul de bază;
− p ietr i ş ul co nc a sat p e n tr u tratamente bituminoase are sorturile 7 − 16 şi
16 − 31, cu un grad de spargere de min 50 %. Celelalte condiţii de calitate sunt identice cu
cele recomandate pentru mixturile asfaltice utilizate în stratul de legătură;
− p en tr u î mb r ăc ă mi n ţi le r ut ier e d i n beton de ciment se utilizează pietriş
7 − 16; 16 − 31; 7 − 31 şi 16 − 40. Pentru stratul de uzură este obligatoriu un grad de
spargere de min 65 % şi o uzură Los Angeles de max 25 %, iar pentru stratul de
rezistenţă, uzura Los Angeles va fi de max 35 %. Se impune o rezistenţă la strivire a
agregatelor în stare saturată de min 60 %, rezistenţă la îngheţ-dezgheţ de max 10 % şi o
parte levigabilă de max 0,3 %, cu condiţia ca în agregatul natural total aceasta să nu
depăşească 1 %. Nu se admit corpuri străine şi sulfaţi. Forma granulelor va respecta
condiţiile menţionate anterior pentru mixturi asfaltice.
Pietrişul se mai utilizează la întreţinerea drumurilor pietruite (sort 7 − 40) şi la
prepararea betoanelor de ciment pentru încadrarea îmbrăcăminţilor rutiere şi pentru
protejarea taluzurilor şi dispozitivelor de scurgere a apelor de suprafaţă.
2.1.1.3. Balast
Balastul este agregatul natural de balastieră constituit dintr-un amestec de nisip şi
pietriş cu granulozitatea 0…71 mm. So r t ur i le d e li vr ar e s u n t 0 − 16; 0 − 20; 0 − 31 ;
0 − 40 şi 0 − 71.
Balastul, în funcţie de domeniul de utilizare, trebuie să îndeplinească următoarele
condiţii de admisibilitate:
− balastul pentru stratul anticapilar trebuie să fie de sortul 0 − 71 (granule sub
0,02 mm, max 3 % şi fracţiunea 0 − 7,1 mm de 30…70 %), cu granulozitate continuă.
Co eficientul d e neuniformitate va fi min 15, co efi cie n t ul d e p er me ab i li tat e
k ≥ 3,5⋅10-3 cm/s şi înălţimea capilară nu trebuie să depăşească grosimea stratului;
− balastul 0 − 71 pentru stratul de fundaţie va avea granulozitatea continuă, cu
max 3 % granule sub 0,02 mm şi cu fracţiunea 0…7,1 mm de 15…70 %. Coeficientul d e
ne u n i fo r mi ta te va fi min 15, echivalentul de nisip min 30 % şi uzura Lo s Angeles
max 50 %. În cazul utilizării unui balast amestec optimal, uzura Lo s Angeles va fi de
max 30 %, iar gr a n ulo zi ta t ea se va înscrie într-o zonă prescrisă (treceri prin sita de
0,2 mm de 4…10 %, treceri prin sita de 7,1 mm de 30…45 % şi rest pe ciurul de 31,5 mm
de 25…40 %);
− pentru straturile rutiere din agregate naturale stabilizate cu ciment se
utilizează balast 0 − 20 (straturi de bază pentru structuri rutiere suple) şi 0 − 31 (straturi
de fundaţie pentru structuri rutiere suple sau rigide). Granulozitatea se impune să fie
continuă (conţinutul de fracţiuni 0…7,1 mm de 40…65 % pentru sortul 0 − 20 şi de
40…70 % pentru sortul 0 − 31), coeficientul de neuniformitate min 8, echivalentul de
nisip min 30 % şi uzura Los Angeles max 35 %;
− balastul pentru straturi de bază din mixturi asfaltice va avea o uzură Los
Angeles de max 30 %. Dacă proporţia de granule mai mari de 31,5 mm depăşeşte 15 %,
este necesară concasarea balastului, iar în caz contrar, procentajul respectiv se ia în
calculul procentajului de agregate concasate din agregatul natural total;
− balastul pentru întreţinerea drumurilor pietruite va trebui să aibă o
granulozitate continuă, sort 0 − 71, cu fracţiunea 0…7,1 mm de 30…50 %.
Balastul se mai utilizează la executarea pavajelor şi la încadrarea îmbrăcăminţilor
rutiere.
2.1.1.4. Bolovani
Bolovanii au forme rotunjite, cu dimensiunile cuprinse între 71 şi 160 mm. Ei se
pot folosi la executarea fundaţiilor rutiere, la încadrarea îmbrăcăminţilor rutiere, la ziduri de
sprijin sau la producerea pietrei sparte prin concasare.
2.1.2. Agregate naturale şi piatră prelucrată pentru drumuri

În categoria agregatelor naturale şi a pietrei prelucrate pentru drumuri se
încadrează materialele de origine minerală obţinute prin extragerea şi prelucrarea rocilor
din zăcăminte masive, sub formă de agregate naturale sfărâmate artificial şi piatră
prelucrată (fasonată) pentru pavaje, în formele şi dimensiunile necesare lucrărilor rutiere.
Produsele de p iatr ă na t ur ală folosite la lucrările de drumuri provin în mod
obişnuit din:
− roci magmatice: granite, granodiorite, riolite, dacite, trahite, diorite, andezite,
gabrouri, bazalte, diabaze, dolerite, melafire;
− roci metamorfice: gnaise, amfiobolite, cuarţite, calcare cristaline;
− roci sedimentare: calcare, gresii calcaroase, graywacke, gresii cuarţoase.
Din punct de vedere chimic, clasificarea rocilor se face în funcţie de conţinutul de
bioxid de siliciu (SiO2), după cum urmează:
− roci acide, cu un conţinut de 65…75 % SiO2;
− roci neutre, cu un conţinut de 50…65 % SiO2;
− roci bazice, cu un conţinut de 40…50 % SiO2.
În cazul folosirii agregatelor acide la prepararea mixturilor asfaltice, pentru
îmbunătăţirea adezivităţii se utilizează substanţe tensioactive. Adezivitatea bitumului la
rocile bazice este foarte bună, motiv pentru care acestea se folosesc cu precădere la
prepararea mixturilor asfaltice.
În scopul realizării lucrărilor de drumuri de bună calitate, rocile utilizate pentru
obţinerea produselor de carieră trebuie să aibă următoarele caracteristici petrografice:
− să fie omogene în ceea ce priveşte culoarea şi compoziţia mineralogică;
− să nu prezinte urme vizibile de degradare fizică sau chimică;
− să nu conţină pirită, limonită sau săruri solubile;
− să nu conţină silice microcristalină sau amorfă, care să reacţioneze cu
alcaliile din cimenturi.
De asemenea, fiecare rocă trebuie să îndeplinească anumite condiţii legate de
caracteristicile fizico-mecanice, funcţie de tipul produsului care se urmăreşte a se obţine şi
de clasa de trafic a drumului sau de categoria străzii pe care urmează să se utilizeze
(tabelul 2.4).
Încadrarea rocilor în clase

Tabelul 2.4
Clasa rocii
Caracteristica
A B C D E
Porozitatea aparentă la presiune normală,
3 5 8 10 10
%, max
Rezistenţa la compresiune, în stare uscată,
150 130 120 100 80
N/mm2, min
Uzura cu maşina Los Angeles, pe sortul
18 20 22 25 30
40 − 63, %, max
Coeficientul de calitate, min 10 9 8 7 6
Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ:
−Coeficient de gelivitate (µg25), %, max 3 3 3 3 3
−Sensibilitate la îngheţ (ηL25), %, max 25 25 25 25 25
De exemplu, pavelele şi calupurile pentru încadrarea îmbrăcăminţilor vor fi

obţinute din roci de clasă B (cel puţin), criblurile şi nisipul de concasaj din roci de clasă B
sau C (funcţie de clasa tehnică a drumului), piatra spartă, funcţie de natura lucrării şi
importanţa drumului pe care urmează să se folosească, din roci de categoria B…E, piatra
brută pentru pereuri şi fundaţii cel puţin din roci de categoria E, piatra prelucrată pentru
pavaje din roci de categoria A sau B etc.
Calitatea agregatelor naturale sfărâmate artificial şi a pietrei prelucrate pentru
pavaje se stabileşte prin verificări periodice (la cantităţi similare cu cele prevăzute pentru
agregatele naturale de balastieră) şi verificări de lot. Verificările de lot se fac pe loturi de
max 2 000 t pentru piatra brută, max 1 000 t pentru fiecare sort de criblură, pentru nisipul de
concasaj şi pentru fiecare sortiment de piatră prelucrată.
Verificările periodice presupun efectuarea tuturor încercărilor prevăzute în tabelul
2.5 în timp ce p entr u verificăr ile de lot se efectuează doar încercările 19…25 din
tabelul 2.5.
Prelevarea probelor pentru verificărille periodice sau de lot pe agregate naturale
sfărâmate artificial se face din cinci puncte ale lotului supus verificării, alese aleator.
Mărimea probelor elementare se alege astfel încât suma acestora să fie egală cu cel
puţin de patru ori proba medie obţinută prin metoda sferturilor, care trebuie să fie:
− p entr u ver ificăr ile p er iod ice: 75 kg dacă dmax ≤ 8 mm, 130 kg dacă
dmax ≤ 25 mm şi 250 kg dacă dmax ≤ 90 mm;
− pentru verificările de lot: 20 kg dacă dmax ≤ 8 mm, 75 kg dacă dmax ≤ 25 mm şi
115 kg dacă dmax ≤ 90 mm.
Dacă la prima verificare se obţin rezultate necorespunzătoare, verificarea se repetă
pe o probă de aceeaşi mărime. Dacă şi în acest caz se obţin rezultate necorespunzătoare,
lotul se respinge şi se iau măsuri de îmbunătăţire a calităţii.
2.1.2.1. Piatră prelucrată pentru drumuri

Sub formă fasonată sau cioplită, carierele livrează produse de diferite tipuri şi
dimensiuni, cioplite regulat pe toate feţele sau cel puţin pe cinci feţe.
Faţa materialului fasonat este suprafaţa pe care se circulă. Baza materialului
fasonat este suprafaţa opusă feţei, iar celelalte suprafeţe se numesc feţe laterale.
Faţa pavelelor şi calupurilor trebuie să fie plană, cu muchii regulate şi denivelări
cuprinse între 0,5 şi 0,8 cm, în funcţie de tipul şi calitatea materialului. Baza trebuie să fie
plană, paralelă cu faţa şi egală cu 2/3…3/4 din suprafaţa feţei. Feţele laterale trebuie să fie
plane şi simetrice faţă de planele axiale verticale.
Caracteristicile pentru roca de provenienţă şi produsele de piatră naturală

Tabelul 2.5
Agregate naturale sfărâmate
artificial: Piatră
Nr.
Caracteristica Roca Prelu-
crt. piatră piatră cri- nisip de crată
brută spartă bluri concasaj
0 1 2 3 4 5 6 7
Natura şi caracteristicile petrografice şi
1 da da da da da Da
mineralogice
2 Densitatea da da da da - Da
3 Densitatea aparentă da da da da - Da
4 Compactitatea da - - - - Da
5 Porozitatea da - - - - Da
6 Porozitatea aparentă la presiune normală da da da da - Da
7 Absorbţia de apă da da da da - Da
8 Densitatea în grămadă - - da da da -
9 Volumul de goluri - - da da da -
Rezistenţa la compresiune în stare uscată,
10 după saturare cu apă la presiune normală şi da - - - - Da
după 25 cicluri de îngheţ-dezgheţ
Coeficientul de înmuiere după saturarea cu
11 apă la presiune normală şi 25 cicluri de da - - - - Da
îngheţ-dezgheţ
12 Rezistenţa la şoc mecanic da - - - - Da
Uzura prin frecare (Böhme) în stare uscată
13 da - - - - Da
cu nisip normal monogranular
Rezistenţa la sfărâmare prin compresiune
14 da - da - - -
în stare saturată
15 Rezistenţa la sfărâmare prin şoc da - da - - -
16 Uzura cu maşina tip Los Angeles da1) - da da - -
17 Coeficientul de calitate da - da - - -
18 Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ da - da da - -
19 Forma pietrei brute - da - - - -
20 Aspectul pietrei prelucrate - - - - - Da
21 Dimensiuni - da - - - Da
22 Granulozitatea - - da da da -
Forma granulelor:
23 23.1. valori medii b/a şi c/a - - da - - -
23.2. coeficient de formă - - da2) da - -
Conţinutul de impurităţi:
24.1. corpuri străine - - da da - -
24
24.2. conţinut de fracţiuni sub 0,09 mm - - da2) da - -
24.3. argilă - - - da - -
25 Coeficientul de activitate - - - - da -
1)Pe piatră spartă 40 − 63

2)Numai în cazul utilizării pietrei sparte sort 25 - 40 la prepararea betoanelor de ciment
rutiere.
Bordurile trebuie să aibă faţa plană, cu muchii drepte şi colţuri vii (neteşite),
denivelările maxime admise fiind de 1,0 cm. Baza bordurilor poate fi cioplită, iar faţa
laterală dinspre partea carosabilă trebuie cioplită pe 2/3 din înălţime, la fel ca faţa de sus.
Celelalte feţe laterale pot fi cioplite brut.
Butisele sunt pavele de formă specială folosite la marginea pavajului, având
lungimea egală cu de 1,5 ori lungimea unei pavele. Cu ajutorul acestora se permite
construirea pavajelor cu rosturi ţesute, în cazul folosirii pavelelor normale.
Butisele pentagonale sunt pavele de formă specială, care se folosesc la marginea
pavajelor cu pavele normale de tip transilvănean, aşezate în rânduri la 45 ° având patru
laturi de 17 cm şi una (cea dinspre bordură) de 23…25 cm.
2.1.2.2. Agregate naturale sfărâmate artificial

Agregatele naturale sfărâmate artificial sunt produse în cariere prin concasarea,
granularea şi sortarea rocilor cu caracteristici fizico-mecanice corespunzătoare. În această
categorie se înscriu: piatra brută, piatra spartă, criblurile şi nisipul de concasaj.
Piatra brută are forme neregulate, utilizându-se în principal pentru fundaţii de
drumuri, pereuri, anrocamente, pavaje şi acostamente.
Piatra brută pentru executarea fundaţiilor de drumuri (blocaje) şi a pereurilor
trebuie să aibă forma apropiată de un trunchi de piramidă sau de o pană, înălţimea de
140…180 mm, lungimea egală sau mai mare ca înălţimea şi lăţimea de 80…150 mm. Piatra
cu dimensiuni necorespunzătoare nu va depăşi 15 %.
Piatra brută pentru pavaje şi acostamente va fi de formă poligonală cu lungimea şi
lăţimea de 100…200 mm sau 80…160 mm şi cu înălţimea de 160…200 mm sau
120…160 mm. Conţinutul de piatră necorespunzătoare va fi mai mic de 15 %.
Pentru anrocamente, piatra brută trebuie livrată în blocuri, cu masa de min 50 kg.
Piatra spartă se obţine prin sfărâmarea pietrei brute cu ajutorul concasoarelor,
urmată de sortare. Din această categorie fac parte:
− savura, obţinută în procesul de concasare simplă a rocilor dure şi de duritate
medie. Se foloseşte de regulă ca material de agregaţie la executarea macadamului,
livrându-se de obicei în sortul 0 − 8, cu max 5 % granule care rămân pe ciurul de 8 mm.
Conţinutul de impurităţi acceptat este de max 1,0 %;
− splitul, rezultat din concasarea simplă a rocilor şi sortarea în sorturile 8 − 16;
16 − 25 şi 25 − 40. Conţinutul de granule mai mari decât dmax va fi max 5 % şi mai mici
decât dmax de max 10 %. Forma granulelor investigată prin rapoartele b/a, respectiv c/a
trebuie să fie de min 0,50, respectiv min 0,25, iar conţinutul de impurităţi maxim acceptat
este de 1,0 %;
− piatra spartă mare sort 40 − 63 şi 63 − 90, care trebuie să respecte aceleaşi
condiţii de calitate ca şi splitul;
− piatra spartă sort 25 − 40 pentru prepararea betoanelor de ciment rutiere,
cu un conţinut de granule mai mari de 40 mm de max 5 %, mai mici de 25 mm de max 10
% şi mai mici de 0,09 mm de max 0,30 %. Alte condiţii de admisibilitate sunt:
coeficientul de formă de max 25 %, uzura Los Angeles de max 20 %, coeficientul de
gelivitate µg25 de max 3 % şi sensibilitatea la îngheţ ηgL25 de max 25 %. Nu se admite
prezenţa corpurilor străine.
Piatra spartă se utilizează pentru întreţinerea drumurilor, execuţia straturilor de
fundaţie, a straturilor de bază, macadamurilor, macadamurilor bituminoase etc., deci
reprezintă unul din materialele rutiere importante. De asemenea, se poate utiliza la
construcţia îmbrăcăminţilor rutiere din beton de ciment, atât pentru stratul de rezistenţă, cât
şi pentru stratul de uzură.
Criblura este agregatul natural alcătuit din granule de formă poliedrică, obţinut
prin concasare, dublă granulare şi selecţionare în sorturi a rocilor dure, de regulă magmatice
(bazice şi neutre). Sorturile de livrare sunt 3 − 8; 8 − 16 şi 16 − 25.
În general, condiţiile de calitate impuse sunt identice cu cele menţionate pentru
piatra spartă sort 25 − 40. Diferenţe apar la conţinutul de fracţiuni sub 0,09 mm, care se
accep tă de max 1,20 % pentru cr ib l ur a 3 − 8, max 1,00 % p entr u cr ib lur a 8 − 16 şi
max 0,50 % pentru criblura 16 − 25. Nu se admite prezenţa argilei în nici unul din sorturile
de criblură.
Nisipul de concasaj este agregatul natural sfărâmat artificial cu dimensiunile
0…3,15 mm. Granulozitatea sa trebuie să fie continuă, fără corpuri străine şi cu un conţinut
de granule mai mari de 3,15 mm de max 5 %. Coeficientul de activitate va fi de 1,5…2,0 %,
funcţie de conţinutul fracţiunii 0…0,09 mm.
Criblurile şi nisipul de concasaj se utilizează cu precădere pentru prepararea unei
mari diversităţi de mixturi asfaltice la cald şi la rece şi pentru prepararea betoanelor de
ciment rutiere.
2.1.3. Consideraţii asupra calităţii agregatelor naturale

Materialele pietroase care se utilizează pentru producerea mixturilor asfaltice
(criblurile, nisipul de concasaj etc.) influenţează direct calitatea acestora şi, deci,
comportarea în exploatare a structurilor rutiere executate cu acestea. Materialele pietroase
folosite la producerea mixturilor asfaltice trebuie, în principal, să îndeplinească următoarele
condiţii:
− să fie curate (să nu conţină părţi fine nocive, materiale străine etc.);
− să aibă o formă regulată, cât mai apropiată de forma cubică, granulele
poliedrice fiind cele mai rezistente;
− să provină din roci dure de natură bazică (pentru mixturi asfaltice);
− să fie rezistente la uzură;
− să fie colţuroase, cu muchii vii;
− să se înscrie în zona de granulozitate prescrisă pentru fiecare tip de mixtură
asfaltică şi beton de ciment.
Agregatele naturale care nu sunt curate şi conţin argilă, praf, substanţe organice
sau alte corpuri străine, folosite la prepararea oricăror amestecuri cu bitum (mixturi
asfaltice, tratamente bituminoase etc.), compromit în mod sigur reuşita lucrării, pentru că
împiedică anrobarea granulelor. În contact cu apa se produce umflarea amestecului şi
dezanrobarea (desprinderea peliculei de liant de pe suprafaţa granulei de agregat natural),
ceea ce conduce la dezgrădinarea (desfacerea) stratului rutier şi distrugerea sa totală.
Folosirea agregatelor naturale murdare, mai ales pentru producerea de mixturi asfaltice
pentru stratul de uzură, este o mare greşeală de execuţie, cu consecinţe negative deosebit de
grave pentru calitatea lucrărilor, întrucât dezanrobarea se va produce inevitabil.
Agregatele naturale sub formă de lancie, aplatizate şi cele care nu au formă
aproape cubică, nu se pot compacta în condiţii satisfăcătoare, iar sub influenţa traficului se
sparg, se rup în bucăţi din ce în ce mai mici, favorizând dezanrobarea şi pătrunderea apei în
stratul rutier şi reducând rezistenţa la oboseală a stratului în care sunt folosite.
Duritatea rocii din care sunt obţinute agregatele naturale influenţează comportarea
acestora la sfărâmare, la uzură sub influenţa forţelor tangenţiale datorate acţiunii pneurilor.
Scheletul mineral puternic contribuie la evitarea formării făgaşelor şi la asigurarea
stabilităţii stratului în exploatare, mai ales pe timp călduros, la menţinerea rugozităţii

stratului de uzură şi mărirea duratei de exploatare.
Straturile rutiere de uzură trebuie să fie realizate în mod necondiţionat din agregate
naturale deosebit de rezistente la uzură. Rezistenţa la uzură a agregatrelor naturale depinde
de natura rocii, forma şi dimensiunile granulelor, gradul de alterare a rocii, presiunea în
pneuri, modul de realizare a pneurilor (pneuri cu crampoane).
Efectul colţurozităţii (agregate naturale cu multe muchii vii) se manifestă prin
mărimea unghiului de frecare interioară a scheletului mineral, obţinându-se prin urmare un
strat rutier mai dificil de compactat, dar rezistent la forfecare, cu o mare stabilitate şi în care
nu apar făgaşe longitudinale.
S-a constatat experimental că pe un beton asfaltic realizat din materiale rotunde,
pus în operă pe o pistă de încercări accelerate, după 400 000 de treceri cu roata de probă, s-
a produs un făgaş cu o adâncime de 4,5 ori mai mare decât făgaşul produs într-un beton
asfaltic realizat în aceleaşi condiţii, însă din materiale colţuroase.
Este de remarcat, totuşi, faptul că materialele colţuroase prezintă unele dificultăţi
la malaxarea şi punerea în operă.
2.1.4. Recepţia şi depozitarea agregatelor naturale

Recepţia calitativă şi cantitativă se efectuează de către comisii numite prin decizie
de către conducătorul unităţii beneficiare. Recepţia se poate face la furnizor sau la
beneficiar, pe riscul beneficiarului. Cu ocazia recepţiei se întocmeşte un proces-verbal de
recepţie. La beneficiar recepţia se face în mijlocul de transport pe bază de greutate
volumică, ţinând cont de coeficientul de tasare, specific fiecărui sort de material în raport
cu distanţa de transport efectivă. Când la recepţie se constată diferenţe faţă de cantitatea şi
calitatea materialelor înscrise în documente, materialele se descarcă, se depozitează separat
şi se invită furnizorul pentru constatare. Dacă furnizorul nu se prezintă în termen, se
formează o comisie, invitându-se un delegat neutru din partea puterii locale sau a altei
întreprinderi, care, însă, să nu facă parte din reţeaua beneficiarului. Când nu există
posibilitatea găsirii unor întreprinderi care să delege angajaţi în acest scop, se caută 2
martori străini de unitatea beneficiară. Comisia astfel constituită procedează la îndeplinirea
formelor de recepţie şi încheie un proces verbal care este opozabil furnizorului în ceea ce
priveşte divergenţele cantitative şi calitative. Orice recepţie efectuată în alte condiţii decât
cele prevăzute de lege nu este opozabilă furnizorului, beneficiarul neavând câştig de cauză
în caz de divergenţe, chiar dacă aceste constatări ale organelor de recepţie sunt juste.
2.2. Filerul
Filerul este o pulbere minerală cu granulozitatea sub 0,63 mm (granule mai mici
de 0,09 mm, min 80 %), obţinută prin măcinarea fină a rocilor calcaroase, a cretei brute sau
prin stingerea în pulbere a varului bulgări, urmată de separarea corespunzătoare.
Principalele condiţii pe care trebuie să le îndeplinească filerul utilizat la prepararea
mixturilor asfaltice sunt următoarele:
− să nu reacţioneze chimic cu lianţii;
− să asigure o bună adezivitate a liantului pe granulele de filer;
− granulele sale să nu fie poroase, pentru a nu mări consumul de liant prin
absorbţie;
− să nu absoarbă în mod selectiv anumiţi componenţi ai bitumului, care să
conducă la modificarea în mod necorespunzător a caracteristicilor liantului.
În aceste condiţii, literatura de
specialitate menţionează posibilitatea
utilizării ca filer şi a altor pulberi
minerale sau artificiale, cum sunt:
− cimentul, care este un
filer foarte bun, însă, fiind mult mai
scump, întrebuinţarea lui nu este
economică;
− pudreta de cauciuc, care
îmbunătăţeşte sensibil comportarea
mixturilor asfaltice, atât la
temperaturi joase, cât şi la temperaturi
ridicate;
− deşeurile de carbonat de
calciu, care însă prezintă dificultăţi de
punere în operă din cauza umidităţii
ridicate;
− pudra de zgură granulată;
− praful de cărbune;
− cenuşa de termocentrală;
− praful recuperat de la
uscătoarele fabricilor de mixturi
asfaltice, cu granule de până la 200
microni, şi care poate atinge 8 % din
masa agregatelor uscate.
Din studiile efectuate asupra
modului de comportare a masticurilor
preparate din filere diferite cu bitum,
rezultă că filerul de calcar conduce la
cele mai bune şi cele mai eficiente
rezultate şi, în consecinţă, se recomandă
Fig. 2.3. Permeametrul Blaine.
utilizarea lui. Suprafaţa granulelor
filerului proaspăt prezintă o adezivitate
sporită. De aceea, este bine ca filerul să fie utilizat în primele 2…3 luni de la producerea
lui.
Dintre condiţiile de calitate pe care trebuie să le îndeplinească filerul, fineţea este
cea mai importantă. O fineţe exagerată poate însă dăuna mixturii asfaltice. Granulele de
mărimea particulelor coloidale măresc suprafaţa specifică, dar în acelaşi timp favorizează
umflarea mixturilor asfaltice sub acţiunea apei, sporesc consumul de liant şi îngreunează
lucrabilitatea. Unele prescripţii recomandă ca filerul să nu conţină particule mai mici de
0,005 mm. Pentru determinarea suprafeţei specifice a filerului se întrebuinţează, în general,
metodele şi aparatele folosite pentru determinarea fineţei cimentului, cea mai răspândită
fiind metoda permeametrului Blaine.
Metoda permeametrului Blaine permite determinarea suprafeţei specifice pe
baza principiului permeabilităţii. Aparatul Blaine (fig. 2.3) se compune dintr-un manometru
prevăzut cu o duză în care se poate monta un cilindru.
În principiu, metoda constă în introducerea unei cantităţi de filer în cilindru între
două rondele de hârtie de filtru, unde este reţinut cu ajutorul unei plăci perforate. Cu
ajutorul pistonului se delimitează volumul constant de filer în cilindru. Se obişnuieşte să se

lucreze cu o porozitate ε constantă (în general ε = 0,5), dar se poate lucra şi cu masa
constantă.
După instalarea cilindrului în duză se aspiră aerul cu para de aspiraţie, până când
uleiul atinge reperul 1 şi se închide robinetul. În acest moment, nivelul uleiului începe să
coboare. Se cronometrează timpul t în care nivelul uleiului coboară de la reperul 2 până la
reperul 3.
Operaţia se repetă de 2…3 ori, după care se calculează suprafaţa specifică S cu
formula:
K ε3 t
S= 2
⋅ [cm2/g], (2.11)
γ (1 − ε ) η
în care:
η este viscozitatea aerului la temperatura de lucru, în Ns/m2;
ε − porozitatea stratului de filer tasat;
γ − densitatea filerului, în g/cm3;
K − constanta aparatului;
t − timpul, în s.
Aparatul Blaine permite calculul uşor al suprafeţelor specifice cuprinse între 1500
şi 4 500 cm2/g. Suprafaţa specifică a filerului este de 2 000…11 000 cm2/g, deci prezintă
variaţii foarte mari (de exemplu, fracţiunea 0,005…0,08 mm se consideră că are suprafaţa
specifică de 135 m2/kg = 1 350 cm2/g).
În afara granulozităţii, analizată prin fracţiunea care trece prin sita de 0,09 mm şi a
suprafeţei specifice, filerul de calcar trebuie să mai respecte următoarele condiţii de calitate:
− umiditatea trebuie să fie de max 2 %, iar aglomerarea lui în cocoloaşe se va
evita cu desăvârşire;
− conţinutul de carbonat de calciu (CaCO3) recomandat este min 90 %;
− densitatea aparentă după sedimentare în benzen sau toluen trebuie să fie
500…800 kg/m3;
− coeficientul de hidrofilie, definit ca fiind raportul dintre volumul ocupat de o
anumită cantitate de filer după umflare într-un mediu polar (apă) şi volumul ocupat de
aceeaşi cantitate de filer după umflare într-un mediu nepolar (petrol), trebuie să fie de
max 1,0.
Depozitarea filerului se va face în încăperi acoperite, ferit de umezeală, sau în saci
aşezaţi în stive de cel mult 10 bucăţi, unul peste altul.
2.3. Lianţi
Lianţii sunt materiale naturale sau artificiale care servesc la legarea între ele a
granulelor agregatelor naturale cu care se află în contact.
Lianţii de bază utilizaţi în sectorul rutier se pot clasifica astfel:
− lianţi minerali;
− lianţi puzzolanici;
− lianţi hidrocarbonaţi;
− lianţi micşti.
Ca şi agregatele naturale, lianţii trebuie să respecte anumite condiţii de
admisibilitate pentru a putea fi utilizaţi la o largă diversitate de lucrări de drumuri.
2.3.1. Lianţi minerali

Lianţii minerali sunt substanţe pulverulente care în amestec cu apa formează paste
vâsco-plastice, care sub efectul proceselor fizico-chimice se întăresc în timp. După modul
de comportare în mediu umed, lianţii minerali sunt de două tipuri:
− lianţi hidraulici (ciment);
− lianţi nehidraulici (ipsos, var).
Lianţii hidraulici sunt caracterizaţi prin faptul că priza şi întărirea se produc în
mediu umed şi rezistă la acţiunea apei. Pe de altă parte, lianţii nehidraulici în amestec cu
apa formează o masă cu plasticitate ridicată, care se întăreşte şi rezistă numai în mediul
uscat.
2.3.1.1. Cimentul
Cimenturile sunt lianţi hidraulici obţinuţi prin măcinarea fină a unui singur
clincher (cimenturi unitare), sau măcinarea fină a unui clincher amestecat cu adaosuri
minerale active. În general, cimenturile se utilizează la o mare varietate de lucrări de
drumuri, şi anume:
− realizarea îmbrăcăminţilor rutiere din beton de ciment;
− stabilizarea unor agregate naturale pentru realizarea de straturi rutiere (de
bază şi/sau de fundaţie);
− executarea unor lucrări accesorii ale drumului (benzi de încadrare, rigole,
şanţuri, borduri, parapete etc.);
− executarea diferitelor lucrări de artă (poduri, viaducte, tuneluri, podeţe, ziduri
de sprijin etc.).
Pentru executarea îmbrăcăminţilor rutiere rigide se pot utiliza cimenturi Portland
(P40 sau P45) sau cimentul pentru drumuri (CD40), iar pentru stabilizarea unor agregate
naturale în straturi rutiere, cimenturile P40, CD40 sau cimentul cu adaosuri Pa35.
Referitor la cimentul Pa35, se menţionează necesitatea respectării următoarelor
condiţii de admisibilitate:
− adaos la măcinare, max. 15 %;
− rezistenţa la compresiune la 2 zile, min 10 N/mm2 şi la 28 zile, min 35 N/mm2;
− rezistenţa la întindere prin încovoiere la 2 zile, min 2 N/mm2 şi la 28 zile,
min 5,5 N/mm2;
− clasa de beton care se poate realiza, max Bc35.
Asupra condiţiilor de calitate ale principalelor cimenturi utilizate pentru
executarea îmbrăcăminţilor rutiere rigide se va reveni în cap. 7.
2.3.1.2. Varul
Varul este cel mai important liant nehidraulic utilizat în sectorul rutier. În practică,
varul, care este un oxid de calciu (CaO), se obţine prin decarbonatarea calcarelor (pietrei de
var) cu un conţinut minim de 95 % CaCO3, astfel:
CaCO3 → CaO + CO2 − 42,5 kcal/mol . (2.12)

Varul bulgări pentru construcţii se livrează în trei calităţi, conform condiţiilor

prevăzute în tabelul 2.6.
Caracteristicile varului bulgări
Tabelul 2.6
Calitatea
Caracteristici
S I II
Oxidul de calciu şi magneziu (CaO + MgO) activi determinaţi
90 85 75
pe probe luate în timpul încărcării lotului, %, min
Oxidul de magneziu (MgO), %, max 5 5 5
Reziduuri la stingere, %, max 5 10 15
Randamentul în pastă, 1/kg 2,4 2,2 1,6
Stingerea (hidratarea varului) constă în reacţia acestuia cu apa:
CaO + H2O → Ca(OH)2 + 270 kcal/kg CaO . (2.13)
La stingerea varului rezultă o mărire a volumului de 2…3 ori. Stingerea varului se

poate face în pastă sau în praf. La stingerea în pastă se tratează varul cu apă în exces, iar
stingerea în praf se realizează prin stropirea acestuia cu apă. Operaţia se poate executa
manual sau mecanic.
Varul pastă se prezintă sub forma unui gel tixotrop, care îşi îmbunătăţeşte
proprietăţile de adezivitate în timp. De aceea, se recomandă păstrarea îndelungată a varului
pastă în gropi, cu condiţia de a fi ferit de acţiunea bioxidului de carbon.
Principalele condiţii de admisibilitate impuse varului pastă sunt următoarele:
− oxidul de calciu şi magneziu (CaO + MgO) activi, raportaţi la substanţa
uscată, min 63 %;
− conţinutul de părţi nestinse, max 3 %;
− consistenţă, max 12 cm.
La stingerea varului în praf, trebuie evitată folosirea unei cantităţi insuficiente de
apă, care ar conduce la supraarderea varului stins. Stingerea manuală se realizează prin
stropirea cu apă a varului aşezat într-un strat de 20 cm grosime. Peste acest strat se
răspândeşte altul, care se stropeşte la rândul său. Operaţia se repetă până când grosimea
stratului atinge 1,0…1,5 m, apoi materialul se acoperă cu un strat de nisip de 10 cm
grosime şi se păstrează 2…3 zile, după care se cerne prin site şi se macină în mori cu bile.
Stingerea mecanică se realizează în stingătoare speciale.
Varul stins în praf prezintă, faţă de varul stins în pastă, următoarele avantaje:
− nu conţine impurităţi sau reziduuri nestinse;
− elimină stingerea pe şantier;
− se transportă uşor;
− permite o dozare exactă.
Condiţiile de calitate impuse celor două tipuri de var hidratat în pulbere pentru
construcţii sunt menţionate în tabelul 2.7.
Se produce şi var nestins măcinat. Acesta se obţine prin măcinarea fină a varului
bulgări, se depozitează în silozuri şi se transportă la locul de punere în operă ambalat în
saci.
Caracteristicile varului hidratat în pulbere
Tabelul 2.7
Tipul
Caracteristici
I II
Oxid de calciu şi magneziu (CaO + MgO) activi determinaţi pe
65 60
probe luate în timpul încărcării lotului, %, min
Oxid de magneziu, %, max 5 5
Umiditatea, %, max 5 5
Densitatea aparentă, kg/m3, max 680 700
Granulozitatea:
− rest pe sita de 0,09 mm, %, max 15 15
− rest pe sita de 0,63 mm, %, max 0 0
Constanţa de volum satisfăcătoare
Întărirea varului este consecinţa unui proces fizic şi a unui proces chimic. Procesul
fizic de întărire constă în pierderea apei din pasta de var prin evaporarea sau absorbţia ei de
către materialele cu care vine în contact pasta de var. Procesul chimic de întărire este de
lungă durată şi constă în carbonatarea pastei de var prin absorbţia bioxidului de carbon din
aer, astfel:
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O . (2.14)
Varul se utilizează la prepararea mortarelor şi a suspensiei de bitum filerizat, la

stabilizarea pământurilor coezive, ca activant al lianţilor puzzolanici etc.
2.3.2. Lianţi puzzolanici

Lianţii puzzolanici sunt materiale silicioase sau silico-aluminoase, care conţin
compuşi ce se combină cu varul sau cimentul în prezenţa apei la temperatura obişnuită şi
dau naştere unor formaţiuni noi, greu solubile în apă, care manifestă proprietăţi liante. Ei au
apărut în tehnica rutieră ca o necesitate a înlocuirii parţiale sau totale a lianţilor hidraulici,
cu efecte directe asupra micşorării costurilor lucrării.
Clasificarea lianţilor puzzolanici utilizaţi sau utilizabili la stabilizarea agregatelor
naturale pentru executarea straturilor rutiere este prezentată în fig. 2.4.
Compuşii care pot să apară în urma reacţiilor puzzolanice sunt următorii:
− silicatul de calciu hidratat (CSH), care se prezintă sub forma unui gel cu slabă
cristalizare;
− aluminatul tetracalcic hidratat (C4AH13), hexagonal;
− gehlenitul hidratat (C2ASH8);
− ettringitul (3CaO, Al2O3, 3CaSO4, 32 H2O) şi monosulfoaluminatul (3CaO,
Al2O3, CaSO4, 12 H2O).
În cazul utilizării varului ca activant, reacţiile care au loc pot fi schematizate
astfel:
Silicea (SiO 2 ) silicat de calciu hidratat (CSH)

+ var + apã =
Alu min a (Al 2 O 3 ) alu min at de calciu hidratat (C 4 AH 13 )
(2.15)
Lianţi puzzolanici
Artificiali Naturali
Cenuşi de Zguri de Lianţi cu Roci piroclastice:

termocentrală furnal înalt fosfogips •tufuri vulcanice;
•alumino-silicioase; •zgură granulată; •cu cenuşă de •curgeri de lave;
•silico-aluminoase; •zgură granulată termocentrală-var; •poncii (piatra
• sulfocalcice; măcinată. •cu zgură granulată- ponce);
• calcice. sodă; •scorii etc.
Fig. 2.4. Clasificarea lianţilor puzzolanici.
Într-adevăr, apariţia gehlenitului hidratat nu este posibilă, deoarece toată alumina

intră în reacţie, regăsindu-se în aluminatul tetracalcic, în timp ce silicea se găseşte integral
în faza hidratată sub formă de silicat de calciu hidratat. Pentru zgura granulată (C5S3A),
această reacţie poate fi scrisă astfel:
C5S3A + 2 CaO + 16 H2O → C4AH13 + 3CSH (2.16)
Dacă activarea liantului se face cu un sulfat de calciu în urma reacţiilor de

hidratare, alături de silicatul de calciu hidratat se obţine ettringitul. Tot pentru zgura
granulată, reacţiile care au loc sunt de tipul următor:
76 2 3
C5S3A + 2CaSO4 + H2O → 3CSH + C3A, 3CaSO4, 32H2O + Al(OH)3
3 3 2
(2.17)
Ettringitul nu apare decât prin activare sulfatică şi trebuie menţionat că, fie datorită
modului său de formare în spic, fie datorită conţinutului mare de apă de constituţie (32 de
molecule), acesta este responsabil de un fenomen de expansiune, care poate influenţa
umflarea.
Activarea sulfatică prezintă dezavantajul de a fi mai lentă decât activarea calcică,
fapt pentru care se poate recurge la utilizarea unor activanţi micşti de tipul sodă-sulfat de
calciu, cu toate problemele tehnologice care apar. În acest caz reacţiile sunt următoarele:
C5S3A + 4CaSO4 + 2NaOH + 34H2O → 3CSH + C3A, 3CaSO4, 32H2O + Na2SO4

(2.18)
Trebuie remarcat faptul că acest tip de activare nu este recomandabil pentru

cenuşile de termocentrală (în special pentru cele silico-aluminoase şi alumino-silicioase) şi
pentru puzzolanele naturale. În aceste cazuri, reacţia puzzolanică are la bază elementele
acide active (silicea şi alumina), care apar în partea vitroasă a materialului, în timp ce
cantitatea de var adusă în reacţie de acestea este nesemnificativă. Este, deci, nevoie de var
pentru declanşarea reacţiei puzzolanice, var care rezultă în cantităţi insuficiente prin reacţia
(2.19) sau ar necesita cantităţi prea mari de activator pentru obţinerea lui:
CaSO4 + 2NaOH → Ca(OH)2 + Na2SOs (2.19)
Calitatea lianţilor puzzolanici este strâns legată de caracteristicile lor fizice

(suprafaţă specifică, dimensiunea maximă a granulei, conţinutul de părţi fine etc.), chimice
(în special prin conţinutul de CaO, SiO2 şi Al2O3) şi mineralogice (proporţia fazei vitroase).
Dacă s-ar reprezenta într-o diagramă ternară principalii compuşi chimici ai unui
material puzzolanic şi anume: oxidul de calciu (CaO), bioxidul de siliciu (SiO2) şi trioxidul
de aluminiu (Al2O3), materialele cu proprietăţi liante s-ar încadra ca în fig. 2.5. Din figură
se observă că cenuşile sulfo-calcice şi zgurile de furnal înalt, alături de cimenturile
Portland, au conţinut destul de ridicat de oxid de calciu (CaO).
Experimental s-a constatat că există o relaţie de legătură între activitatea
puzzolanică şi cantitatea de fază vitroasă existentă în lianţii puzzolanici, şi anume, cu cât
cantitatea de fază vitroasă este mai mare, cu atât şi materialul puzzolanic are proprietăţi
liante mai ridicate.
Fig. 2.5. Lianţi puzzolanici în diagrama ternară cu compuşii chimici cei mai importanţi.
2.3.2.1. Cenuşa de termocentrală

Cenuşile de termocentrală sunt puzzolane artificiale, care rezultă ca deşeuri la
arderea în suspensie de aer a cărbunilor fin măcinaţi. În literatura de specialitate se
menţionează diferite criterii de clasificare a cenuşilor de termocentrală.
Un criteriu des folosit este în funcţie de vârsta geologică a cărbunilor, deosebindu-
se cenuşi provenite în urma arderii huilelor, cărbunilor bruni şi ai lignitului.
Cenuşile de huilă sunt silico-aluminoase şi manifestă proprietăţi puzzolanice; în
amestec cu apa şi în prezenţa varului şi cimentului, prezintă proprietăţi liante.
Cenuşile de lignit sunt în general sulfocalcice şi manifestă proprietăţi puzzolanice

în amestec cu apa, mai ales în prezenţa varului sau cimentului.
Cenuşile de lignit din ţara noastră au culoarea mai închisă decât cele provenite din
arderea huilei.
Cenuşile de termocentrală au densitatea scheletului 2,65…2,80 g/cm3, densitatea
aparentă variază între 1,90 şi 2,40 g/cm3, iar densitatea în stare îndesată între 0,9 şi
1,3 g/cm3. Este de menţionat faptul că între densităţile în grămadă în stare îndesată pentru
cenuşile provenite din arderea huilei şi a lignitului apar diferenţe însemnate.
Cenuşile de la Işalniţa, Turceni şi Rogojelu au densitatea în stare îndesată cuprinsă
între 0,90 şi 1,00 g/cm3, faţă de cenuşa de la Mintia şi Paroşeni care corespunde cenuşilor
de huilă şi are densitatea în stare îndesată cuprinsă între 1,10 şi 1,25 g/cm3.
Diferenţe mari apar şi între densităţile aparente maxime în stare uscată, cenuşa de
la Mintia având densitatea aparentă maximă în stare uscată ρdmax = 1,30…1,41 g/cm3 la
umiditatea optimă de compactare wopt = 15…20 % pe când cenuşa de la Işalniţa are o
densitate aparentă maximă în stare uscată ρdmax = 1,05…1,15 g/cm3 şi umiditatea optimă de
compactare wopt = 34 %.
În fig. 2.6 se prezintă curbele de compactare ale cenuşilor provenite din arderea
huilei şi a lignitului obţinute pe baza încercării Proctor modificat.
Fig. 2.6. Curbele de compactare. Încercarea Proctor modificat.
Granulozitatea cenuşilor de haldă diferă sensibil de cea a cenuşilor captate la

electrofiltre, la termocentralele din sud-vestul ţării: se constată că între 85 şi 95 % din total
trece prin sita de 0,2 mm şi 55…78 % prin sita de 0,09 mm. Granulozitatea cenuşilor de
haldă este mult diferită de cea a cenuşilor captate de electrofiltre şi însilozate, prin sita de
0,2 mm trecând numai 45…55 % din total. Granulaţia mai grosieră a acestora se explică
prin faptul că cenuşile de haldă sunt de cele mai multe ori amestecuri de cenuşă, zgură şi
resturi de cărbune nears.
Fineţea cenuşilor se explică şi prin suprafaţa specifică determinată cu
permeametrul Blaine. Suprafaţa specifică a cenuşilor de electrofiltru variază între 1 800 şi
5 000 cm2/g.
Între granulozitatea şi suprafaţa specifică a cenuşilor de termocentrală nu există în
general o dependenţă strictă, suprafaţa specifică fiind influenţată de forma granulelor.
Forma granulelor diferă funcţie de provenienţa cenuşii. Cenuşile de Mintia, care
provin din arderea huilei, conţin granule cu forme rotunjite, apropiate de cea sferică, spre
deosebire de cenuşile de lignit ale căror granule au forme neregulate.
Forma granulelor şi natura suprafeţei lor pot exercita o influenţă însemnată asupra
proprietăţilor cenuşii, determinând variaţia suprafeţei specifice, a cantităţii de apă de
amestecare pentru pasta de consistenţă normală, a unghiului de frecare interioară, precum şi
a caracteristicilor lor de compactare.
Rezistenţa la tăiere τ se ştie că este variabilă, şi depinde de unghiul de frecare
interioară φ şi de efortul unitar normal σ:
τ = σ . tg φ [N/mm2] (2.20)
În stare de pastă sau în stare compactă, cenuşile silico-aluminoase prezintă şi forţe

de coeziune, care se datoresc capilarităţii.
Unghiul de frecare interioară pentru cenuşile provenite de la termocentralele din
sud-vestul ţării este cuprins între 26 şi 35°. Valorile mici ale unghiului de frecare interioară
corespund cenuşilor provenite din arderea huilei, iar valorile mari corespund cenuşilor de
lignit.
Compresibilitatea cenuşilor de termocentrală este corespunzătoare unui modul de
deformaţie edometrică M = 300…450 daN/cm2 şi unui coeficient de compresibilitate
av = 0,04…0,06 cm2/daN, determinaţi prin încercarea edometrică. Modulul de deformaţie
edometrică al cenuşilor este apropiat de cel al nisipurilor, iar potrivit valorilor coeficientului
de compresibilitate, acestea se situează în categoria materialelor cu compresibilitate redusă.
Rezistenţele la întindere prin încovoiere pentru cenuşi sunt cuprinse între 1,2 şi
1,8 daN/cm2, iar rezistenţele la compresiune între 4,0 şi 6,5 daN/cm2.
Principalii compuşi oxidici prezenţi în cenuşi sunt: silicea SiO2, alumina Al2O3,
oxizii de fier (Fe2O3; FeO; Fe3O4), varul CaO, oxidul de magneziu MgO, iar în cantităţi mai
reduse se întâlnesc: protoxidul de sodiu Na2O, protoxidul de potasiu K2O, anhidrida
sulfurică SO3, titan, beriliu, germaniu, fosfor, bor, molibden, mangan.
La noi în ţară se deosebesc două feluri de cenuşi, în funcţie de natura substanţelor
de origine şi de vârsta geologică a cărbunilor, şi anume:
− silico-aluminoase, în compoziţia cărora predomină silicea SiO2 şi alumina
Al2O3;
− sulfo-calcice, având drept compuşi principali varul şi anhidrida sulfurică.
Se menţionează faptul că la noi în ţară, compoziţiile chimice ale cenuşilor, în
special compuşii oxidici principali, nu prezintă variaţii prea mari în timp şi nu diferă prea
mult de la o termocentrală la alta. Totuşi, se observă în tabelul 2.8 că există unele deosebiri
între cenuşile de lignit şi cenuşile provenite de la arderea cărbunilor bruni şi a huilei.
Din tabelul 2.8 se observă următoarele:
− toate cenuşile, atât cele de lignit cât şi cele de huilă, se caracterizează prin
conţinut ridicat de SiO2, Al2O3 şi Fe2O3 şi cantităţi mici de oxizi ai metalelor alcaline;
− cenuşile provenite din arderea cărbunilor bruni şi huilei sunt mai bogate în
alumină Al2O3 decât cenuşile de lignit;
− cenuşile de lignit sunt mai bogate în oxid de calciu CaO, precum şi MgO şi
SO3 decât cenuşile de cărbune brun sau huilă.
Compoziţia chimică a cenuşilor din ţara noastră

Tabelul 2.8
Cenuşă de huilă de la Cenuşă de lignit de la
Compuşi oxidici termocentrala: Termocentrala:
Mintia Paroşeni Işalniţa Turceni Rogojelu
SiO2, % 49,94 49,22 48,31 45,20 41,60
Al2O3, % 26,64 27,35 21,73 22,62 23,26
Fe2O3, % 10,47 10,09 9,67 9,25 8,83
CaO, % 5,16 4,34 10,04 8,82 8,06
MgO, % 1,37 1,87 2,73 2,43 2,10
SO3, % 0,81 1,35 1,48 3,87 5,63
În tabelul 2.9 sunt redate compoziţiile chimice medii ale cenuşilor silico-
aluminoase şi sulfo-calcice din Franţa. Din tabelul 2.9 se observă diferenţele de ordin
cantitativ care apar între cenuşile silico-aluminoase şi sulfo-calcice privind conţinutul de
var, şi anume conţinutul foarte ridicat de var care există în cenuşile de natură sulfo-calcică.
Compoziţia chimică a cenuşilor în raport cu cea a altor lianţi

Tabelul 2.9
Cenuşă de termocentrală Zgură de Clincher
Compuşi oxidici Sticlă
Silico-aluminoasă Sulfo-calcică furnal Portland
SiO2, % 50,0 18,0 29,6 22 75
Al2O3, % 30,0 12,0 14,4 6 1
Fe2O3, % 7,0 7,0 − 3 −
CaO total, % 2,5 45,0 45,0 65 8,1
CaO liber, % 0,1 22,0 − − −
MgO, % 1,8 1,8 − − −
SO3, % 0,5 6,0 − − −
K2O, % 5,0 − − − −
Na2O, % 1,8 8,2 − − −
TiO2, % 1,0 − − − −
În raport cu celelalte materiale, din tabelul 2.9 se observă că cenuşile silico-

aluminoase se particularizează în special prin conţinutul mai ridicat de alumină şi printr-o
varietate mai largă de produşi secundari, între care şi oxidul de titan.
Diversele substanţe minerale din care sunt alcătuite cenuşile în condiţiile
termodinamice de ardere şi răcire, se prezintă structural ca fază cristalină (12…24 %) şi
fază vitroasă (66…88 %). Preponderenţa fazei vitroase este determinată de conţinutul de
topituri parţiale, care prin răcire rapidă se solidifică fără cristalizare, rămânând în stadiul de
germeni micro şi criptocristalini.
Compoziţia mineralogică a fazei cristaline determinată prin metode
difractometrice cu raze X este dată în tabelul 2.10.
Pentru comparaţie, în tabelul 2.11 se dau variaţiile compoziţiilor mineralogice
pentru unele cenuşi din S.U.A., Anglia, Japonia.
Compoziţia mineralogică a cenuşilor din ţara noastră
Tabelul 2.10
Compuşi mineralogici, % Fază
Tip cenuşă
Cuarţ Mulit Hematit Magnetit vitroasă, %
Işalniţa 10…16 2…4 2…12 2…13 50…90
Turceni 8…14 2…5 4…12 3…14 52…65
Rogojelu 9…15 2…4 3…10 3…12 50…63
Mintia 14…18 2…5 2…10 3…14 45…62
Compoziţia mineralogică a unor cenuşi obţinute în alte ţări

Tabelul 2.11
Compuşi mineralogici, % Fază
Tip cenuşă
Cuarţ Mulit Hematit Magnetit vitroasă, %
S.U.A. 2 8 4,5 15 71
Anglia 3,7 22 2,6 2,5 70
Japonia 8,6 13 - 2,7 86,5
Fig. 2.7. Difractograma pentru cenuşi.
Din tabelele 2.10 şi 2.11 se observă că principalii componenţi cristalini ai

cenuşilor de la noi din ţară cât şi din statele menţionate sunt: cuarţul (10…16 %), hematitul
(2…10 %), magnetitul (2…14 %), mulitul (2…4 %).
Diferenţele mai mari între cenuşile din ţara noastră şi cele din alte state apar în
privinţa conţinutului de mulit şi magnetit. La cenuşile din Anglia, dintre componenţii
cristalini predomină mulitul (22 %), iar la cenuşile din S.U.A. predomină magnetitul (15
%). Literatura de specialitate mai semnalează în compoziţia cenuşilor şi prezenţa altor
componenţi cristalini sau cvasicristalini eterogeni, ca ghelenit, akermanit, melinite, anortit,
ghips etc.
În figura 2.7. a şi b se prezintă difractograma cu raze X efectuată pe cenuşi silico-

aluminoase şi sulfo-calcice.
Activitatea puzzolanică a cenuşilor reprezintă aptitudinea acestora de a fixa varul
la temperatura obişnuită, în urma reacţiilor chimice formându-se compuşi noi - hidrosilicaţi
şi hidroaluminaţi de calciu - care au proprietăţi liante cu caracter hidraulic. Activitatea
puzzolanică a cenuşilor este dependentă de compoziţia şi fineţea lor, fiind influenţată
favorabil de: conţinutul de compuşi reactivi - silice şi alumină, suprafaţa specifică cât mai
mare, prezenţa de substanţe vitroase în cantitate cât mai mare.
Pentru evaluarea activităţii hidraulice se determină următorii indici:
− indicele de calitate Ic, definit prin raportul dintre oxizii activi hidraulic şi
oxizii inerţi:
% CaO + % CaS + % Al 2 O 3 + % MgO

Ic = (2.21)
% SiO 2 + % MgO
Relaţia 2.21 este parţial valabilă, întrucât se acceptă că SiO2 în stare vitroasă are
un caracter activ hidraulic, participând în sistemul cenuşă–activatori bazici–apă la formarea
hidrosilicaţilor de calciu, cu consecinţe favorabile asupra rezistenţei lor mecanice şi
durabilităţii;
− indicele de bazicitate Ib, este definit prin raportul dintre oxizii bazici şi cei
acizi, conform relaţiei:
% CaO + % MgO + % K 2 O + % HgO

Ib = (2.22)
% SiO 2 + % Al 2 O 3
Pentru cenuşile calcice, Ib poate depăşi valoarea 1, în timp ce pentru cenuşile

alumino-silicioase şi silico-aluminoase are valori mai mici decât 1. Deci cenuşile sulfo-
calcice au un caracter bazic, iar cele silico-aluminoase au un caracter acid;
− indicele de activitate Ia, definit printr-un raport funcţie de compuşii activi şi
inactivi din cenuşă:
% Ca + % MgO + %SiO 2 sol + % R 2 O 3 sol

Ia = (2.23)
(% SiO 2 t − %SiO 2 sol ) + (% R 2 O 3 t − % R 2 O 3 sol )
unde:
SiO2t; SiO2sol reprezintă silicea totală respectiv silicea solubilă din cenuşă într-o
soluţie saturată de Ca(OH)2;
R2O3t; R2O3sol – suma (Al2O3 + Fe2O3) totală, respectiv solubil în cenuşă.
Calculând cu relaţia 2.23 indicele de activitate Ia pentru cenuşile de la Işalniţa,

Rogojelu, Mintia au rezultat valorile din tabelul 2.12.
Indicele de activitate puzzolanică este definit ca un raport între rezistenţele la

compresiune a epruvetelor cilindrice prepa-rate în anumite condiţii conform relaţiei:
A− B
I ap = (2.24)
B
unde:
A este rezistenţa la com-presiune la 7 zile (28 zile) determinată pe epruvete
cilindrice preparate din cenuşă de termocentrală 90 % şi ciment sau var 10 %;
B − rezistenţa la compresiune la 7 zile (28 zile) determinată pe epruvete cilindrice
preparate din nisip 90 % şi ciment sau var 10 %.
În funcţie de valoarea Iap, cenuşile de termocentrală se clasifică ca în tabelul 2.13.
Valoarea indicelui de activitate Clasificarea cenuşilor după indicele de

pentru unele cenuşi din ţara noastră activitate puzzolanică
Tabelul 2.12 Tabelul 2.13
Indicele de activitate
Tip cenuşă Ia Tipul cenuşii
puzzolanică
Işalniţa 0,195 Iap < 0 Cenuşă nepuzzolanică
Rogojelu 0,183 0 < Iap < 0,5 Cenuşă slab puzzolanică
Mintia 1,150 0,5 < Iap < 1,0 Cenuşă mediu puzzolanică
1,0 < Iap < 1,5 Cenuşă puzzolanică
Iap > 1,5 Cenuşă foarte puzzolanică
2.3.2.2. Zgură de furnal înalt

În procesul de elaborare a fontei din minereurile feroase, rezultă ca subprodus
zgura lichidă de furnal, la o temperatură de aproximativ 1 450 °C. Dacă zgura lichidă este
lăsată să se răcească la temperatura ambiantă, obţinem zgura de haldă; dacă se răceşte sub
acţiunea unui jet de apă, se obţine zgura granulată; iar dacă este supusă unui procedeu
special de prelucrare, se obţine zgura expandată.
Majoritatea zgurilor de furnal înalt se obţin în urma procesului de fabricare a
fontei de afânare destinată elaborării oţelului şi de la fabricarea fontei de turnătorie.
Cantităţile de zgură rezultate în urma procesului de fabricare a fontei sunt destul de
importante, rezultând, în medie, o tonă de zgură la o tonă de fontă.
Componenţii principali oxidici ai zgurii de furnal înalt sunt: oxidul de calciu
(CaO), bioxidul de siliciu (SiO2) şi trioxidul de aluminiu (Al2O3); în cantităţi mici, în zgură
se mai găsesc: sulfură de calciu (CaS), oxid de magneziu (MgO) şi oxid de mangan (MnO).
Compoziţia chimică a zgurii variază foarte mult, atât din cauza minereului, cât şi
din cauza calcarului folosit ca fondant, ea fiind influenţată şi de calitatea cerută fontei, în
special în ceea ce priveşte oxizii metalici.
În tabelul 2.14 este dată compoziţia oxidică a zgurilor de furnal în câteva ţări din
Europa. Procentul în care diverşi oxizi intră în compoziţia zgurilor influenţează
proprietăţile hidraulice ale zgurii.
Compoziţia oxidică a diferitelor zguri

Tabelul 2.14
Provenienţa zgurii CaO (%) SiO2 (%) Al2O3 (%)
Anglia 30…50 28…38 8…24
Franţa 45…50 27…32 13…20
Germania 45…55 27…40 10…22
România: 31…43 31…37 5…10
- Reşiţa 41…43 34…37 9…10
- Hunedoara 31…40 31…37 5…10
Zgura devine mai activă, în special în prezenţa unui catalizator bazic, cel mai
frecvent folosit fiind varul. În urma unor procese complexe fizico-chimice de hidratare -
hidroliză, silicea activă intră în interacţiune cu hidroxidul de calciu rezultat din hidroliză,
formându-se hidrosilicatul dicalcic. Acesta este produsul de hidratare - hidroliză cu
proprietăţi hidraulice, care dă rezistenţe ce cresc continuu, mai ales după durate lungi de
întărire.
Zgura de haldă se obţine în urma răcirii naturale a zgurii fluide în contact cu
temperatura mediului ambiant. Datorită faptului că în procesul de evacuare a zgurii
condiţiile de solidificare diferă de la o şarjă la alta, ea prezintă diverse faze de cristalizare a
componenţilor, ceea ce determină un aspect neuniform al zgurii în cuprinsul haldei, de la o
structură compactă până la o structură poroasă.
Zgura de haldă mai conţine în diferite proporţii şi alte deşeuri, ca: părţi metalice,
nisipuri arse, bucăţi de cărămizi refractare, acestea fiind încă un motiv pentru care haldele
de zgură sunt neuniforme, atât ca aspect cât şi ca granulaţie şi compactitate. În general,
zgura de haldă este compactă şi rezistentă, deoarece se formează componenţi cristalini
legaţi între ei prin resturile de topitură rămase sub formă sticloasă.
Fig. 2.8. Producerea zgurii de haldă.
Caracteristicile fizico-chimice ale zgurii de Hunedoara

Tabelul 2.15
Zgură de la Hunedoara
Caracteristici U.M.
Cuburi Zgură spartă
Densitatea g/cm3 2,8…3,0 2,6…2,9
Densitatea aparentă g/cm3 2,3…2,6 1,6…2,6
Compactitatea % 81…89 60…91
Porozitatea % 11…19 12…46
Absorbţia de apă % 0,9…2,3 1,0…10
Rezistenţa la compresiune daN/cm2 700…1150 -
Rezistenţa la sfărâmare prin compresiune % - 82…88
Rezistenţa la sfărâmare prin şoc %
Coeficientul de calitate - - 10…12
Rezistenţa la uzură Deval % - 4…17
Caracteristicile fizico-mecanice ale zgurii de haldă, determinate pe epruvete

cubice şi pe zgură spartă, sunt arătate în tabelul 2.15.
Zgura de haldă este un material de construcţie ce se poate utiliza în executarea
terasamentelor, a fundaţiilor şi straturilor de bază la drumuri. După concasare, se poate
utiliza la executarea macadamurilor şi straturilor rutiere din materiale stabilizate.
Zgura granulată de furnal înalt se obţine prin răcirea bruscă sub acţiunea unui
jet de apă a zgurii în stare fluidă (fig. 2.9). La noi în ţară, granularea se realizează prin
următoarele procedee:
− granularea în jet de apă; zgura topită este descărcată din cale într-un jet
puternic de apă, care realizează atât granularea, cât şi transportul zgurii în depozit;
− granularea în bazin; zgura topită este descărcată într-un bazin în care se ridică
nivelul apei şi se realizează granularea;
− granularea în jet circular de apă; zgura topită la ieşirea din furnal se scurge
într-un canal vertical, care este prevăzut cu orificii, prin care apa sub presiune ţâşneşte şi
preia şuvoiul de zgură, realizându-se astfel granularea.
Fig. 2.9. Producerea zgurii granulate de furnal înalt.
Tehnologia de granulare, debitul de apă, direcţia jetului de apă, temperatura zgurii

influenţează calităţile zgurii granulare şi în special proprietatea de hidraulicitate a acesteia.
Pentru a stabili puterea de hidraulicitate a zgurilor, determinăm coeficientul de
activitate (α) cu următoarea relaţie:
α = S ⋅ P ⋅ 10 −3 , (2.25)
în care:
S este suprafaţa specifică Blaine a părţilor fine din zgură (< 0,08 mm), în cm2/g;
P − procentul de părţi fine după măcinarea în mori cu bile, în %.
Funcţie de valoarea coeficientului α, zgura se clasifică în clasele prezentate în

tabelul 2.16.
Clasificarea zgurii funcţie de coeficientul de activitate

Tabelul 2.16
Tipul zgurii Coeficientul de activitate
Zgură cu reactivitate redusă - clasa 1 0 < α < 20
Zgură reactivă - clasa 2 20 < α < 40
Zgură reactivă - clasa 3 40 < α < 60
Zgură reactivă - clasa 4 α > 60
Zgurile granulate se obţin din zgură topită care are un modul de bazicitate egal cu
1 sau mai mic decât 1.
Modulul de bazicitate se determină cu relaţia:
CaO + MgO
MB = (2.26)
SiO 2 + Al 2 O 3
Un alt indice care se determină la zgurile granulate este indicele de bazicitate, şi

anume:
CaO
IB = (2.27)
SiO 2
Zgura granulată de furnal înalt are indicele de bazicitate cuprins între 1,0 şi 1,6.
Distribuţia granulometrică a zgurii granulate este apropiată de a nisipului natural,
dimensiunea granulelor fiind cuprinsă între 0 şi 7 mm.
Caracteristicile fizico-mecanice ale zgurii granulate de furnal înalt de la Reşiţa şi
Hunedoara sunt prezentate în tabelul 2.17.
Caracteristicile zgurii granulate de Reşiţa şi Hunedoara

Tabelul 2.17
Caracteristici U.M. Zgură de la Hunedoara Zgură de la Reşiţa
Densitatea scheletului g/cm3 2,82 2,84
Densitatea în stare uscată g/cm3 1,56 1,56
Echivalentul de nisip % 92 94
Umiditatea optimă de compactare % 4,5 4,5
Indicele de bazicitate - 1,37 1,35
Modulul de bazicitate - 1,17 1,17
Compoziţia chimică a zgurii granulate de la Reşiţa şi Hunedoara este prezentată în

tabelul 2.18.
Compoziţia chimică a zgurii granulate de Reşiţa şi Hunedoara
Tabelul 2.18
Compoziţia chimică U.M. Zgură de la Hunedoara Zgură de la Reşiţa
SiO2 % 35,8 36,9
CaO % 48,6 49,9
MgO % 5,1 3,4
Al2O3 % 10,1 8,6
Fe2O3 % 0,2 0,3
SO3 % urme urme
Zgura granulată de furnal înalt este un material care se utilizează la stabilizarea
materialelor locale în vederea realizării straturilor de fundaţie şi de bază, prepararea
mixturilor asfaltice, prepararea betoanelor de ciment rutiere, ca înlocuitor parţial sau total al
nisipului.
Zgura expandată este un subprodus obţinut prin răcirea masei topite de zgură
după un procedeu special şi prelucrarea ei mecanică după solidificare, în staţii de concasare
şi sortare.
Zgura expandată este un material granular roşcat sau gri până la negru, cu
structură alveolară; granula are o formă poliedrică cu muchii rotunjite şi se fabrică numai
din zguri acide al căror conţinut de CaO este mai mic de 45 %. Zgura expandată la noi în
ţară se fabrică după următoarea tehnologie: zgura fluidă la temperatura de 1 450…1 500 °C
se deversează prin bascularea oalei în cuva de expandare. Cuva de expandare are pereţi
dubli, iar prin ei circulă apa la o presiune de 3,5…4,0 atm. Fundul cuvei este căptuşit cu
tablă groasă, pe el fiind distribuite uniform o serie de duze. În timp ce zgura fluidă se
deversează în cuvă, prin duzele sus-menţionate se injectează apa sub presiune, operaţia
continuând până la umplerea la capacitate a cuvei de expandare. După ce cuva s-a umplut
se basculează conţinutul ei în bazinul de temporizare, unde materialul se păstrează timp de
24 ore, apoi zgura expandată brută se introduce în procesul tehnologic al instalaţiei de
concasare şi sortare, unde se obţin trei sorturi de zgură expandată: 0 – 7; 7 – 15; 15 – 25.
Spre deosebire de zgura granulată, zgura expandată nu este friabilă şi are rezistenţe
mecanice mai bune, densitatea aparentă fiind de 1,1…1,2 g/cm3. Se utilizează mai puţin în
domeniul drumurilor.
2.3.2.3. Tuful vulcanic

Activitatea vulcanică, care s-a manifestat în decursul erelor geologice, a
determinat prezenţa pe teritoriul ţării noastre a unor importante depozite de roci naturale cu
proprietăţi puzzolanice, dintre acestea făcând parte şi tufurile vulcanice.
Cercetările efectuate au evidenţiat faptul că, sub formă de pulbere, tufurile
vulcanice se încadrează în categoria lianţilor puzzolanici, definiţi drept materiale care în
amestec cu un activator, la temperatura obişnuită, capătă proprietăţi hidraulice.
Componenţa mineralogică a tufurilor vulcanice

Tabelul 2.19
Tufuri
Componenţi U.M. Riolitice şi Dacitice
Andezitice
riodacitice Cu zeoliţi −
Pastă sticloasă % 70…93 − 85…98 −
Pastă zeolitizată % − 70…85 − −
Pastă devitrificată % − − − circa 20
Feldspaţi % 1…10 1…25 1…4 50…55
Cuarţ % 1…10 1…20 1…10 5…10
Calcit, dolomit % 1…10 3…15 − 6…10
Alte minerale (mică clorit,
limonit, illit, sericit, oxizi % 1…4 1…3 1 2…3
de fier etc.)
Compoziţia chimică a tufurilor vulcanice

Tabelul 2.20
Tufuri
Componenţi Riolitice şi Dacitice
Andezitice
riodacitice Cu zeoliţi −
SiO2 % 3,5…61,1 61,2…67,9 65,2…65,8 53,8
Al2O3 % 9,7…12,1 8,6…19,9 12,7…13,6 16,8
Fe2O3 % 2,3…3,4 1,8…3,7 2,2…3,2 7,3
CaO % 1,8…5,2 3,1…9,4 1,6…1,9 7,9
MgO % 0,9…1,7 1,3…1,8 1,2…1,3 4,2
Na2O % 2,4…2,8 0,3…2,6 2,3…2,4 2,4
K2O % 2,0…2,8 0,9…2,8 2,2…2,3 0,8
P.C. % 8,2…6,3 5,7…13,7 6,8…8,6 2,8
Tufurile vulcanice din ţara noastră au, în general, o structură mixtă, fiind alcătuite
dintr-o masă de bază formată din fragmente de sticlă în care sunt prinse cristale şi
fragmente de cristale şi roci, cu dimensiuni de 0…2 mm şi cu o textură, în general, poroasă
sau vacuolară, mai rar compactă, fiind puternic coezive sau friabile, după gradul de
cimentare sau fisurare. În funcţie de natura mineralogică a masei de bază, care poate suferi
transformări secundare sub formă de denitrificări, argilizări, zeolitizări etc., tufurile
vulcanice au o compoziţie mineralogică variată.
Compoziţia mineralogică a tufurilor vulcanice este dată în tabelul 2.19.
Compoziţia chimică a tufurilor vulcanice (tabelul 2.20) diferă de cea a cenuşilor de
termocentrală şi a zgurii granulate şi se caracterizează printr-un conţinut mult mai ridicat de
SiO2 şi mult mai redus de CaO.
Urmărind compoziţia mineralogică şi chimică a tufurilor vulcanice se constată că
ele îndeplinesc condiţiile necesare materialelor puzzolanice:
− compoziţia chimică este caracterizată printr-un conţinut mare de silice şi
alumină şi un conţinut redus de calciu;
− materialele comportă faze în care silicea şi alumina sunt mobilizabile, şi
anume, structura amorfă (sticloasă) sau mineralele cristalizate au proprietatea de a se
combina cu varul;
− rezistenţa mecanică redusă a tufurilor vulcanice face ca procesul de măcinare
pentru realizarea fineţei de măcinare să nu necesite consumuri mari de energie.
Activitatea puzzolanică a tufurilor vulcanice se manifestă prin reacţiile
puzzolanice care au loc, silicea şi alumina din compoziţia acestora combinându-se cu varul,
în prezenţa apei formând produşi de hidratare, dintre care principalii sunt aluminatul
tetracalcic hidratat şi silicatul de calciu hidratat.
Compoziţia mineralogică şi chimică diferită a tufurilor vulcanice determină
diferenţieri ale reacţiei puzzolanice a acestor lianţi.
În tehnologia de stabilizare a agregatelor naturale cu tufuri vulcanice interesează
mai ales modul de evoluţie a reacţiei puzzolanice care determină procesul de întărire a
amestecului.
Din tabelul 2.21 rezultă că structura zeolitică şi conţinutul ridicat de feldspaţi
determină evoluţia rapidă la vârste mici (7 zile) a reacţiei puzzolanice în cazul tufurilor
dacitice şi andezitice. În cazul tufurilor riolitice şi riodacitice sau a tufurilor dacitice fără
zeoliţi, evoluţia reacţiei puzzolanice este lentă la vârsta de 7 zile, fiind mai rapidă şi foarte
rapidă pentru toate tufurile vulcanice, la vârsta de 28 zile.
Evoluţia reacţiei puzzolanice la tufurile vulcanice
Tabelul 2.21
Evoluţia reacţiei puzzolanice
Tipul de tuf vulcanic
la vârsta de 7 zile la vârsta de 28 zile
Riolitice şi riodacitice Lentă Rapidă
Dacitice cu zeoliţi Rapidă…Foarte rapidă Rapidă…Foarte rapidă
– Lentă…Medie Foarte rapidă
Andezitice Rapidă Rapidă
Comportarea diferită a tipurilor de tufuri vulcanice reiese şi din examinarea

evoluţiei în timp a rezistenţei la compresiune a unui amestec de nisip cuarţos, tuf vulcanic
măcinat şi var (figura 2.10), a cărei valoare la vârsta de 180 zile caracterizează activitatea
puzzolanică a tufurilor vulcanice.
Tufurile dacitice prezintă în general o activitate mai mare decât cea a tufurilor
riolitice şi riodacitice sau a tufurilor andezitice, iar dintre tufurile dacitice, cele cu structură
predominant vitroasă, fără zeoliţi, sunt caracterizate printr-o activitate puzzolanică mai
ridicată.
Fig. 2.10. Variaţia în timp a rezistenţei la compresiune funcţie de tipul tufului vulcanic.
2.3.2.4. Lianţi cu fosfogips

Fosfogipsul este un deşeu industrial cu proprietăţi hidraulice, ce rezultă la
combinatele chimice în urma preparării îngrăşămintelor chimice. Se depozitează în haldă.
Fosfogipsul de haldă este un material granular (95 % fracţiuni sub 0,2 mm, 70 % sub
0,05 mm şi 5 % sub 0,02 mm, de culoare gri-gălbuie şi cu aciditate ridicată (pH = 2…3).
Din punct de vedere chimic şi mineralogic, fosfogipsul conţine circa 95 % sulfat de calciu
dihidratat (CaSO4 · 2H2O), iar restul de 5 % constituie impurităţi, dintre care se evidenţiază
acidul fosforic şi acidul sulfuric. Densitatea fosfogipsului este cuprinsă între 2,25 şi
2,40 g/cm3.
Fosfogipsul se poate utiliza în procesul de stabilizare a agregatelor naturale sub
formă de:
− liant din cenuşă de termocentrală activată cu var hidratat în pulbere şi

fosfogips;
− liant din zgură granulată activată cu fosfogips şi sodă caustică.
Liantul din cenuşă de termocentrală activată cu var hidratat şi fosfogips este un
liant de tip hidraulic şi constituie rezultatul activării sulfocalcice a cenuşii de termocentrală.
Studiile efectuate pe amestecuri ternare (cenuşă + var + fosfogips) în comparaţie
cu amestecurile binare (cenuşă + var) au evidenţiat rezistenţele la compresiune ale căror
valori şi variaţie sunt prezentate în figura 2.11. Din figura 2.11 rezultă că un adaos de
10…20 % fosfogips conduce la depăşirea rezistenţei la compresiune a amestecurilor binare
(cenuşă + var) şi că rezistenţele maxime se obţin pe amestecuri ternare dozate cu 20 % var.
Dozajul optim din punct de vedere al consumului maxim de fosfogips, cu condiţia
păstrării unui nivel ridicat al rezistenţei la compresiune, este:
67 % C + 16,5 % V + 16,5 % F, deci raportul F/V = 1.
Liantul din zgură granulată activată cu fosfogips şi sodă caustică are dublu rol: de
neutralizare a acidităţii fosfogipsului şi de asigurare a mediului bazic necesar prizei zgurii
granulate.
Fig. 2.11. Variaţia rezistenţei la compresiune a liantului

cenuşă (C ) + var (V ) + fosfogips (F ).
La stabilizarea agregatelor naturale cu liant pe bază de zgură granulată + fosfogips

+ sodă caustică, trebuie acordată o atenţie deosebită dozajului de sodă caustică care trebuie
să fie optim, o variaţie în plus sau în minus a acestuia ducând la scăderea bruscă a
rezistenţelor mecanice.
Dozajul de fosfogips la stabilizarea nisipurilor şi balasturilor este cuprins între 4 şi
7 %, dozajul de sodă caustică de circa 0,50 %, iar dozajul de zgură granulată este cuprins
între 15 şi 25 %.
2.3.3. Lianţi hidrocarbonaţi
Lianţii hidrocarbonaţi sau bituminoşi sunt amestecuri complexe de hidrocarburi de
origine naturală sau obţinute prin pirogenare, însoţite deseori de combinaţiile lor cu
oxigenul, azotul, sulful etc. În categoria lianţilor hidrocarbonaţi se încadrează bitumul şi
gudronul.
Bitumul se găseşte în stare naturală sau poate fi preparat prin distilarea fracţionată
a anumitor ţiţeiuri şi derivate naturale ale acestora. Bitumul este solubil în sulfură de
carbon. Asupra originii bitumului natural s-au formulat diferite teorii, cea mai larg
acceptată fiind cea organică. Această teorie explică formarea bitumului prin descompunerea
microorganismelor (infusorii, moluşte) acumulate prin sedimentare pe fundul mărilor.
Aceste depozite au dat naştere zăcămintelor de ţiţei.
Bitumul natural se găseşte asociat cu diferite substanţe minerale şi, în acest caz,
se numeşte rocă asfaltică (asfalt natural sau nisip bituminos).
Cele mai cunoscute bitumuri naturale sunt bitumul de Trinidad (56 % bitum pur),
bitumul de Bermudez din Venezuela (96 % bitum pur), bitumul din Marea Moartă (98 %
bitum pur) etc. La noi în ţară se exploatează bitum natural impregnat cu nisip, în bazinul
Derna-Tătăruş-Voivozi (jud. Bihor). Acest bitum, în proporţie de 10…20 % din masa
nisipului bituminos, este de consistenţă foarte redusă şi de aceea trebuie prelucrat în mod
special pentru a se obţine un bitum corespunzător pentru executarea diferitelor lucrări
rutiere. Se mai găseşte nisip bituminos la Matiţa (jud. Prahova) cu un conţinut de 8…12 %
bitum.
Bitumul de petrol este liantul hidrocarbonat cel mai utilizat în ţara noastră la
construcţia şi întreţinerea drumurilor, deoarece are calităţi corespunzătoare cerinţelor
rutiere şi se poate prepara în cantităţi mari.
Prin distilarea fracţionată a ţiţeiului se obţin:
− fracţiuni uşoare (benzină, petrol, petrosin);
− fracţiuni mijlocii (motorină şi uleiuri);
− fracţiuni grele (păcura).
Prin încălzirea păcurei, care reprezintă 40…50 % din ţiţei, la o temperatură de
peste 150 °C, suflându-se concomitent prin ea un curent de aer cu un anumit debit, se obţin
diferite tipuri de bitumuri.
Structura bitumului este alcătuită din faza continuă (mediul dispersant), care este
un ulei, şi faza discontinuă (mediul dispersat), care este formată din micele.
Cei peste 300 componenţi ai bitumului de petrol se pot grupa astfel:
− uleiuri, care imprimă bitumului mobilitate şi fluiditate;
− răşini, care imprimă bitumului proprietăţi liante, mărindu-i elasticitatea;
− asfaltene, care imprimă bitumului vâscozitate, coeziune şi stabilitate la
temperatură ridicată;
− acizi asfaltogeni şi anhidridele lor, care contribuie la mărirea adezivităţii, sub
acţiunea căldurii transformându-se în răşini. Aceşti componenţi reprezintă cantităţile cele
mai mici faţă de ceilalţi, putându-se neglija.
La bitumul de petrol utilizat la lucrările de drumuri compoziţia aproximativă pe
fracţiuni este următoarea:
− uleiuri 40…60 %;
− răşini 18…48 %;
− asfaltene 15…35 %.
Bitumurile rutiere tradiţionale pot fi transformate prin aportul de polimeri de la

structura “sol” la structura “gel” şi trec de la “plastice” la “elastice”. Acest lucru se obţine
prin oxidarea bitumului, dar în acest caz adezivitatea faţă de agregate scade.
În general, polimerii provoacă următoarele modificări:
− reduc penetraţia bitumului;
− măresc indicele de penetraţie;
− ameliorează susceptibilitatea termică;
− măresc punctul de înmuiere;
− diminuează fragilitatea la temperaturi joase;
− măresc elasticitatea;
− asigură o mai bună ductilitate la temperaturi reduse;
− se îmbunătăţesc proprietăţile de curgere a mixturilor asfaltice;
− se măreşte adezivitatea faţă de agregate, ceea ce determină o mai mare
rezistenţă şi coeziune a mixturilor asfaltice.
Gudronul rutier este un liant hidrocarbonat de culoare brună-neagră, cu
consistenţă de la moale până la tare vâscos, obţinut prin distilarea uscată a huilei.
Compoziţia gudronului este următoarea:
− carbon 10…15 %;
− răşini 40…45 %;
− uleiuri 50…51 %.
Carbonul se comportă ca un filer fin şi contribuie la creşterea vâscozităţii, iar
răşinile contribuie la mărirea adezivităţii, coeziunii şi vâscozităţii.
În general, gudronul are aceleaşi utilităţi ca bitumul, dar este inferior calitativ
acestuia, din cauza îmbătrânirii rapide.
Datorită lipsei de bitum s-au făcut şi la noi în ţară experimentări cu gudron, atât
pentru fabricarea mixturilor asfaltice, cât şi pentru executarea de tratamente bituminoase.
Ca urmarea studiilor efectuate pe DN 5, Bucureşti-Giurgiu, au rezultat următoarele
observaţii asupra gudronului:
− prezintă caracteristici variabile sub aspectul vâscozităţii;
− are o sensibilitate termică mult mai mare decât bitumul;
− la vâscozitate egală gudronul trebuie încălzit la o temperatură mai scăzută
decât bitumul (temperatura de încălzire a agregatelor naturale circa 90…100 °C şi
temperatura de compactare circa 70…80 °C);
− are o mare susceptibilitate la îmbătrânire.
Îmbătrânirea poate fi întârziată prin adaos de filer, de bitum dur (max 20 % din
liant) sau de cauciuc (max 7 % din liant).
Chiar dacă utilizarea gudronului în tehnica rutieră este posibilă din punct de
vedere tehnic, nu trebuie uitat faptul că acesta este inflamabil şi deosebit de toxic. Cum în
această etapă măsurile de protecţia muncii în timpul lucrărilor cu gudron nu pot fi asigurate,
la noi în ţară s-a interzis folosirea acestuia la prepararea mixturilor asfaltice şi la executarea
tratamentelor bituminoase.
Caracteristicile lianţilor hidrocarbonaţi sunt, de regulă, legate de proprietăţile
lor de natură fizică, deoarece lianţii hidrocarbonaţi prezintă o puternică inerţie la reacţii
chimice.
Principalele caracteristici ale lianţilor hidrocarbonaţi se pot grupa astfel:
− caracteristici în legătură cu consistenţa;
− caracteristici în legătură cu plasticitatea;
− caracteristici în legătură cu adezivitatea;
− caracteristici în legătură cu rezistenţa la îmbătrânire în timpul preparării
mixturilor asfaltice şi în timpul exploatării;
− caracteristici în legătură cu compoziţia chimică.
Comportarea lianţilor hidrocarbonaţi are un caracter reologic pronunţat. Acest
fenomen se manifestă prin deformaţii elastico-plastice, care depind de viteza cu care sunt
aplicate sarcinile, de durata lor şi de temperatura la care se produc acestea.
2.3.3.1. Caracteristici în legătură cu consistenţa

Prin consistenţă se înţelege relaţia de dependenţă dintre deformaţia specifică şi
solicitările care produc această deformaţie. Consistenţa se datorează coeziunii. Gradul de
consistenţă al lianţilor hidrocarbonaţi în stare lichidă se apreciază prin vâscozitate.
Vâscozitatea este proprietatea fluidelor de a opune rezistenţă la curgere datorită
frecării interioare. Pentru determinarea vâscozităţii se foloseşte vâscozimetrul Engler,
vâscozimetrul S.T.V. (Standard Tar Viscozimeter), vâscozimetrul rotativ cu cilindri
coaxiali etc.
Folosind vâscozimetrul Engler (fig. 2.12), vâscozitatea E se măsoară prin raportul
dintre durata de scurgere t1 a unei anumite cantităţi de liant şi durata de scurgere ta a unei
cantităţi egale de apă distilată, printr-un ajutaj, la temperatura de 25 °C. Vâscozitatea E se
calculează cu relaţia 2.28 şi se exprimă în grade Engler [°E].
E = t1/ta [°E] (2.28)
Fig. 2.12. Vâscozimetrul Engler. Fig. 2.13. Vâscozimetrul S.T.V.
Cu ajutorul vâscozimetrului S.T.V. (fig. 2.13), vâscozitatea se exprimă prin

numărul de secunde necesar scurgerii unei anumite cantităţi de liant, la o temperatură de 25
°C, printr-un ajutaj cu un anumit diametru (4 sau 10 mm, funcţie de consistenţă).
Vâscozimetrul Engler şi S.T.V. nu se pot utiliza pentru determinarea vâscozităţii
bitumului pur, care este solid la temperatura de încercare. Vâscozimetrul Engler se
utilizează pentru determinarea vâscozităţii emulsiilor bituminoase, iar vâscozimetrul S.T.V.
pentru încercări asupra emulsiilor bituminoase (cu diametrul ajutajului de 4 mm) şi asupra
bitumurilor fluidizate (cu diametrul ajutajului de 4 şi 10 mm).
Vâscozitatea dinamică a bitumului pur se poate determina şi cu aparate de
laborator de tipul vâscozimetrului rotativ cu cilindri coaxiali, dotat cu aparat pentru
măsurarea unghiului α al cuplului de rotaţie (fig. 2.14).
Fig. 2.14. Vâscozimetrul rotativ.
Vâscozitatea dinamică se determină prin măsurarea cuplului motor necesar pentru

rotirea unui cilindru mobil, cu viteză constantă şi controlată, coaxial cu un cilindru fix în
care se găseşte proba de bitum.
Vâscozitatea dinamică η se calculează cu relaţia următoare:
τ
η= [mPa.s], (2.29)
Dr
în care:
Dr este gradientul vitezei de forfecare a cărui valoare este înscrisă pentru fiecare
tip de cilindru mobil şi treaptă de viteză în tabelul anexat la cartea tehnică a aparatului,
în s-1;
τ – efortul unitar aplicat la efectuarea determinării, în mPa, calculat cu formula:
τ=Z·α [mPa], (2.30)

în care:
Z este constanta aparatului, în mPa;
α – unghiul cuplului de rotaţie citit la aparat, în diviziuni.
Punerea în evidenţă a vâscozităţii lianţilor hidrocarbonaţi în stare solidă se poate

face prin determinarea penetraţiei standard la 25 °C (uneori la 15 °C sau 0 °C).
Penetraţia standard a unui liant hidrocarbonat este adâncimea de pătrundere în
masa probei a unui ac normalizat,
având masa de 100 g, la temperatura de
25 °C, timp de 5 s.
Penetraţia se determină cu
penetrometrul Richardson (fig. 2.15) şi
se măsoară în zecimi de milimetru.
Penetraţia creşte în mod rapid
cu temperatura, conform relaţiei:
3t
lg pt = lg p0 + (2.31)
100
în care:
pt este penetraţia la
temperatura t, în 1/10 mm;
p0 − penetraţia la temperatura
0 °C, în 1/10 mm.
Fig. 2.15. Penetrometrul Richardson.
În funcţie de penetraţia la
25 °C, p25, penetraţia la temperatura t,
pt, se poate scrie astfel:
t − 25
lg pt = lg p25 + 3 (2.32)
100
Indicele de penetraţie IP, introdus de Pfeiffer şi Van Dormaal, exprimă

susceptibilitatea bitumurilor la temperatură, adică variaţia consistenţei lor în funcţie de
temperatură. Acesta se calculează pe baza penetraţiei la 25 °C şi a punctului de înmuiere
inel şi bilă.
Relaţia dintre indicele de penetraţie IP şi penetraţia bitumului măsurată la două
temperaturi este exprimată astfel:
lg p1 − lg p2 1 20 − IP
= ⋅ , (2.33)
T1 − T2 50 10 + IP
unde:
p1 este penetraţia obţinută la temperatura T1, în 1/10 mm;
p2 − penetraţia obţinută la temperatura T2, în 1/10 mm.
Indicele de penetraţie poate fi exprimat funcţie de susceptibilitatea termică, prin

relaţia:
20 − 500 a
IP = , (2.34)
1 + 50 a
în care a este susceptibilitatea termică calculată cu relaţia:
lg p IB − lg p25°C
a= , (2.35)
TIB − 25° C
în care:
lg pIB este logaritmul penetraţiei bitumului la temperatura punctului de înmuiere,
care poate varia între 600 şi 1 000 zecimi de mm; practic, s-a luat valoarea medie de 800
zecimi de mm;
lg p25 °C − logaritmul penetraţiei bitumului la, 25 °C;
TIB – temperatura punctului de înmuiere al bitumului respectiv.
Bitumurile pentru care IP variază între –1 şi 1 sunt considerate normale. Cu cât

indicele de penetraţie este mai mare, cu atât bitumul este mai puţin susceptibil la
temperatură; astfel, bitumurile foarte susceptibile au un indice de penetraţie negativ, pe
când cele mai puţin susceptibile au un indice de penetraţie cu o valoare pozitivă mare.
Susceptibilitatea termică este influenţată de conţinutul de parafină. Parafinele sunt
hidrocarburi saturate al căror punct de solidificare este cuprins în intervalul 28…72 °C.
Se menţionează că bitumurile fără parafină sunt mai fragile la temperaturi joase
(utilizarea lor se recomandă în zone climaterice calde şi structuri rutiere pentru trafic greu).
Bitumurile uşor parafinoase sunt preferabile pentru zone climaterice reci şi în zonele cu un
ecart mare de temperatură în timpul anului.
2.3.3.2. Caracteristici în legătură cu plasticitatea

Plasticitatea este proprietatea unor materiale consistente de a putea căpăta
deformaţii permanente sub acţiunea solicitărilor, fără să se fisureze.
Lianţii hidrocarbonaţi sunt plastici numai într-un interval de temperatură, ei
trecând treptat din starea solidă în starea lichidă. Astfel, bitumul nu are un punct de topire
definit, ci prezintă o curbă de înmuiere. Neavând un punct de topire precis, acesta este
înlocuit convenţional prin punctul de înmuiere, care reprezintă temperatura la care bitumul
încetează de a mai fi plastic şi devine lichid. Determinarea punctului de înmuiere se face
prin două metode: metoda inel şi bilă (I.B.) şi metoda Krämer-Sarnov (K.S.).
Metoda inel şi bilă foloseşte aparatul din fig. 2.16. Punctul de înmuiere inel şi bilă
(I.B.) este temperatura la care o bilă de oţel cu dimensiuni standard străbate o pastilă de
bitum fixată într-un inel, tot ansamblul fiind încălzit într-o baie de apă. Viteza încălzirii este
5 °C/min. Dacă încălzirea se face mai rapid, punctul de înmuiere I.B. este mai ridicat, şi
invers.
Metoda Krämer-Sarnov este similară cu prima, însă în locul bilei de oţel se
foloseşte o cantitate de 5 g mercur, iar încălzirea se face cu o viteză de 1 °C/min. Punctul de
înmuiere K.S. este cu circa 12 °C mai mic decât punctul de înmuiere I.B.
Pentru aprecierea punctului de înmuiere al bitumului, în practică se mai foloseşte
şi determinarea punctului de picurare (Ubbelohde), cu aparatul din fig. 2.17. În această
metodă, punctul de picurare se consideră temperatura la care se desprinde prima picătură de
bitum topit şi cade sub acţiunea propriei sale greutăţi. Punctul de picurare este cu circa 18
°C mai mare decât punctul de înmuiere I.B.
Fig. 2.16. Aparat pentru determinarea Fig. 2.17. Aparat Ubbelohde.

Punctului de înmuiere I.B.
Fig. 2.18. Aparat Fraass. Fig. 2.19. Determinarea ductilităţii.

a - matriţă; b - ductilometru.
Punctul de rupere Fraass se exprimă prin temperatura la care bitumul încetează a

mai fi plastic şi devine rigid (fig. 2.18). O plăcuţă de oţel foarte subţire, peliculizată cu
bitum, este supusă la încovoiere la temperaturi din ce în ce mai scăzute, până când pelicula
de bitum fisurează. Temperatura la care bitumul încetează a mai fi plastic se poate
determina şi prin metoda Höepfner şi Metzger. Prin această metodă se determină punctul
de rigidizare (H.M.), care se exprimă prin temperatura la care acul unui penetrometru
special, cu diametrul de 0,5 mm, încărcat cu o greutate de 450 cN, pătrunde 0,1 mm în
masa unei epruvete de bitum de 2 mm grosime, în timp de 60 s. Temperatura obţinută este
cu cca 5 °C mai mică decât temperatura corespunzătoare punctului de rupere Fraass.
Calităţile plastice ale unui bitum mai pot fi scoase în evidenţă prin încercarea de
ductilitate. Această încercare constă în întinderea unei epruvete de bitum, pregătită cu
ajutorul unei matriţe (fig. 2.19, a), într-o baie cu apă, la o anumită temperatură (fig. 2.19,
b). Lungimea firului de bitum în momentul ruperii, măsurată în cm, reprezintă ductilitatea
bitumului. Ductilitatea dă o imagine asupra modului de comportare a bitumului la variaţii
de temperatură, caracterizând aptitudinea bitumului de a rezista la fisurare.
Intervalul de temperatură dintre punctul de picurare şi punctul de rigidizare

reprezintă câmpul de plasticitate al bitumului. Bitumurile bune trebuie să aibă un câmp de
plasticitate cât mai mare (de circa 60…80 °C).
De asemenea, a fost definit intervalul de plasticitate care reprezintă diferenţa
dintre temperatura inel şi bilă şi temperatura de rupere Fraass, care trebuie să fie de circa
60 °C.
Ca şi susceptibilitatea, plasticitatea bitumului este influenţată de conţinutul de
parafină, care este o substanţă total lipsită de plasticitate, cristalină, cu punct de topire fix.
În funcţie de conţinutul de parafină, bitumul devine foarte brusc fluid, sau se solidifică
brusc, restrângându-se astfel în mare măsură câmpul lui de plasticitate.
2.3.3.3. Caracteristici în legătură cu adezivitatea

Teoretic, adezivitatea este forţa pe unitatea de suprafaţă care leagă moleculele
unui corp A de moleculele unui corp B. Adezivitatea mecanică este forţa pe unitatea de
suprafaţă necesară pentru ruperea ansamblului liant-agregat.
Adezivitatea este proprietatea lianţilor de a adera la suprafaţa agregatelor şi de a
lipi granulele între ele. Ea este cea mai importantă caracteristică a lianţilor. Adezivitatea
este eficientă dacă se realizează pe orice fel de rocă şi se menţine şi în prezenţa apei. Un
liant aderă bine pe o granulă minerală dacă “udă” suprafaţa acesteia. Lianţii hidrocarbonaţi,
fiind în general uleioşi, aderă bine numai pe suprafeţe hidrofobe, motiv pentru care se
recomandă folosirea agregatelor bazice.
Condiţia de udare se poate exprima prin echilibrul tensiunilor interfaciale (fig.
2.20). Astfel, pentru cazul cel mai dificil, în prezenţa apei, pentru ca liantul să ude granula
de agregat natural, trebuie să fie îndeplinită condiţia:
σsa > σsl + σla . cos θla

(2.36)
în care:
σsa este tensiunea interfacială
solid-apă;
σla – tensiunea interfacială
lichid-apă;
σsl – tensiunea interfacială
solid-lichid;
Fig. 2.20. Reprezentarea fenomenului de udare.
θla − unghiul de udare al
liantului.
În aceste condiţii, tensiunea solid-apă fiind mai mare ca rezultanta tensiunilor

solid-lichid şi lichid-apă, va întinde liantul pe suprafaţa granulei. Această condiţie nu este
în general verificată şi udarea unui agregat natural cu lianţi hidrocarbonaţi în prezenţa apei
este imposibilă. Pentru a face posibilă udarea trebuie micşorată tensiunea interfacială solid-
lichid σsl. Acest lucru este posibil folosind următoarele procedee:
− înnobilarea suprafeţei agregatelor cu circa 2 % lapte de ciment sau de var;
− ameliorarea liantului cu substanţe tensioactive, numite şi activanţi (aditivi),
care se livrează sub diverse denumiri.
Dacă scade tensiunea interfacială solid-lichid, coeficientul de adezivitate K, definit
cu relaţia 2.36, creşte:
σ sa − σ sl
K = cosθ la = (2.37)
σ la
În cazul în care se realizează anrobarea agregatelor naturale uscate (anrobate la

cald), fără utilizarea activanţilor, în momentul în care granula anrobată este pusă în contact
cu apa, apare pericolul de dezanrobare. Acest fenomen nu se produce fără acţiunea unor
anumiţi factori, datorită vâscozităţii mărite a bitumului răcit care se opune dezanrobării.
Factorii care pot produce totuşi dezanrobarea sunt:
− acţiunea de lungă durată a apei;
− acţiunea traficului.
Agregatele naturale murdare cu argilă, praf sau alte impurităţi, se dezanrobează
sub influenţa apei şi traficului în primele luni de la darea în circulaţie a stratului rutier,
motiv pentru care astfel de materiale nu se vor folosi niciodată la prepararea mixturilor
asfaltice.
Adezivitatea bună se manifestă, în general, pe rocile bazice. Pentru realizarea unei
adezivităţi corespunzătoare pe orice fel de rocă, este necesară înnobilarea suprafeţei
agregatelor naturale sau folosirea activanţilor.
Folosirea activanţilor la producerea mixturilor asfaltice prezintă următoarele
avantaje tehnice şi economice:
− permite folosirea rocilor acide (silicioase);
− dă posibilitatea folosirii materialelor locale;
− permite executarea lucrărilor pe timp rece şi umed.
În tehnica rutieră, rezistenţa opusă de filmul de liant la dezanrobare se numeşte
adezivitate pasivă.
Dacă anrobarea este corectă, interfaţa continuă liant-agregat natural este foarte
mare, ceea ce face neglijabilă posibilitatea ruperii interfaciale. Lucrul mecanic necesar
pentru a obţine o astfel de discontinuitate este foarte mare, deci în primul rând ruperea se va
produce prin materialul care are coeziunea cea mai mică (liantul).
Datorită dificultăţilor pe care le prezintă efectuarea studiilor fizico-chimice asupra
adezivităţii, orientările practice sunt îndreptate în principal spre efectuarea unor încercări
empirice bazate pe evaluarea dezanrobării sau pe scăderea rezistenţelor mecanice ale unor
epruvete din mixtură asfaltică sub acţiunea apei. Aceste încercări permit:
− efectuarea studiilor comparative asupra lianţilor şi agregatelor, stabilindu-se
soluţiile cele mai eficiente;
− evitarea defecţiunilor care pot rezulta dintr-o slabă adezivitate, prin aplicarea
unor tehnologii adecvate;
− verificarea eficienţei metodelor de tratare a liantului sau agregatului natural,
în vederea îmbunătăţirii adezivităţii.
Dintre metodele empirice de apreciere a adezivităţii fac parte metoda Riedel-
Weber, metoda Lâsâhina, metoda cu placa şi unele metode standardizate în ţara noastră
(metoda statică şi metoda dinamică).
Metoda Riedel-Weber constă în anrobarea cu 29 % bitum a unui nisip fin cu
granulozitatea 0,2…0,6 mm şi fierberea lui în apă cu adaos de soluţie de carbonat de sodiu
cu concentraţie crescândă. Concentraţia soluţiei pentru care are loc dezanrobarea dă
indicaţii asupra adezivităţii liant-agregat natural.
Metoda Lâsâhina constă în anrobarea cu bitum a granulelor de agregat natural cu
dimensiuni de 8…10 mm, după ce acestea au fost uscate în prealabil în etuvă la temperatura
de 150…170 °C. Granulele anrobate se introduc într-un pahar cu apă şi se fierb timp de 3
min. Gradul de dezanrobare se apreciază prin note de la 1 la 5.
Metoda cu placa elimină
subiectivismul metodelor bazate pe
aprecierea vizuală a adezivităţii.
Potrivit metodei, bitumul încălzit la
150…160 °C se întinde într-o peliculă
uniformă de 0,5 mm pe o placă metalică
încălzită în prealabil în etuvă la 150 °C.
Pe suprafaţa bitumului cald se aşază cu
mâna 100 de granule de agregat natural
luate la întâmplare. După două ore
placa se imersează de 3 ori, câteva
secunde, în apă şi se aşază cu granulele
în jos în stativul aparatului Vialit (fig.
2.21). De la înălţimea de 50 cm se lasă
să cadă liber bila de 500 g de 5 ori (în
colţurile şi mijlocul plăcii).
Adezivitatea este determinată,
procentual, ca fiind egală cu numărul de
granule rămase lipite pe placă, după
încercare.
Metoda statică, standardizată
în ţara noastră, presupune peliculizarea
la cald a 100 g agregat natural sort
8 – 12, cu 5,3…5,7 % bitum şi
Fig. 2.21. Aparat Vialit. păstrarea acestora timp de 18 h, în apă
distilată, la temperatura de 20…25 °C.
Adezivitatea se estimează în procente de suprafaţă de agregat natural rămasă peliculizată cu
bitum, după imersare în apă.
Metoda dinamică are la bază acelaşi principiu, diferenţa esenţială constând în
faptul că înainte de estimarea suprafeţei rămase anrobată, granulele de agregat natural se
desprind, sub apă, unele de altele, şi apoi, cu o baghetă sau spatulă se amestecă forţat prin
rotirea acestora în apă de 100 ori în acelaşi sens, timp de 3 min. Se utilizează agregate
naturale sort 5 – 8, anrobate cu 4,8…5,2 % bitum, timpul de păstrare în apă fiind de 24 h.
Dacă rezultatele obţinute pe două probe diferă cu mai mult de 10 %, se repetă determinarea
cu un timp de imersare în apă de 144 h.
În afara metodelor empirice, evaluarea adezivităţii se poate efectua şi prin aşa-
numita metodă cantitativă. Metoda constă în determinarea adezivităţii bitumului la
agregatul natural prin raportarea absorbţiei colorantului roşu 4 G dintr-o soluţie de
concentraţie dată de către agregatul natural neanrobat şi de către acelaşi agregat natural
peliculizat cu bitum (colorantul nefiind absorbit de bitum). Calculul adezivităţii Sn se
efectuează cu relaţia:
C − C2
S n = 100 − ⋅ 100 [%], (2.38)
C − C1
în care:
C este concentraţia iniţială a soluţiei, în %;
C1 − co nc e ntr aţ ia so l uţ ie i după recirculare peste agregatul natural neanrobat,
în %;
C2 − concentraţia soluţiei după recirculare pe agregatul natural anrobat cu
bitum, în %.
În afară de încercările descrise pentru determinarea principalelor caracteristici ale

lianţilor hidrocarbonaţi, în laborator se mai efectuează următoarele determinări: densitatea,
solubilitatea în sulfură de carbon şi în alţi solvenţi, punctul de inflamabilitate, conţinutul de
parafină.
2.3.3.4. Caracteristici în legătură cu rezistenţa la îmbătrânire

Îmbătrânirea lianţilor hidrocarbonaţi are ca rezultat variaţia calităţii acestora în
urma procesului de fabricare a mixturilor asfaltice sau în timpul exploatării. Fenomenul de
îmbrătrânire se manifestă prin pierderea elasticităţii şi coeziunii liantului hidrocarbonat în
urma evaporării uleiurilor în cadrul unor procese tehnologice neadecvate (temperaturi ale
agregatelor naturale de peste 200 °C) sau/şi în urma suportării timp îndelungat a acţiunii
factorilor caracteristici (oxidare, raze ultraviolete etc.).
Pentru analizarea susceptibilităţii la îmbătrânire a lianţilor hidrocarbonaţi, în ţara
noastră au fost preluate o serie de încercări de laborator dezvoltate pe plan internaţional
care vor fi prezentate succint în continuare.
Determinarea pierderii de masă se efectuează pe probe de bitum care sunt
supuse încălzirii la temperatura de 163 °C, timp de 5 ore. Pierderea de masă se calculează
cu relaţia următoare:
m − m1
Pm = ⋅ 100 [%] (2.39)
m
în care:
m este masa bitumului înainte de încălzire, în g;
m1 − masa bitumului după încălzire, în g.
Bitumul rezultat după determinarea pierderii de masă se poate folosi pentru

punerea în evidenţă a stabilităţii acestuia la temperaturi ridicate, evidenţiată prin
modificarea valorilor unor caracteristici ale probei de bitum supusă încercării (punct de
înmuiere inel şi bilă, penetraţie, punct de rupere Fraass etc.).
Determinarea stabilităţii în strat subţire a bitumului – metoda RTFOT.
Metoda RTFOT (Roling Thin Film Oven Test) permite evidenţierea efectului combinat al
căldurii şi aerului asupra unui film subţire şi mobil de liant. Efectele tratamentului la care
este supus bitumul sunt determinate prin măsurarea unor caracteristici stabilite ale acestuia
înainte şi după încercare.
Încercarea simulează îmbătrânirea bitumurilor în timpul preparării mixturilor
asfaltice la 150 oC.
După efectuarea încercării bitumul are aproximativ aceleaşi caracteristici cu cele
ale unuia aflat într-o mixtură asfaltică imediat după prepararea acesteia.
Dacă temperatura de preparare a mixturii asfaltice este foarte diferită de 150 oC,
încercarea reproduce cu şi mai mare aproximare îmbătrânirea bitumului în procesul de
preparare a mixturilor asfaltice.
Metoda constă în încălzirea unui film subţire de bitum, aflat în continuă mişcare,
într-o etuvă specială, la temperatura de 163 oC, timp de 85 minute. Efectul aerului şi
căldurii este evidenţiat prin modificarea caracteristicilor bitumului, determinate după

încercare, faţă de cele determinate pe bitum înainte de încercare.
Etuva specială folosită are pereţi dubli, încălzire electrică şi ventilaţie prin
convecţie (fig. 2.22). Etuva trebuie prevăzută cu un termostat capabil să asigure menţinerea
unei temperaturi de 163 oC cu o precizie de ± 0,5 oC.
Fig. 2.22. Etuva RTFOT − vedere frontală.

Schema circulaţiei aerului,
Elementele de încălzire trebuie să fie capabile să readucă etuva, după aşezarea

probelor de bitum la temperatura de testare, în mai puţin de 10 minute.
Etuva trebuie să aibă un disc vertical, cu diametrul de 208,8 mm (fig. 2.22). Acest
disc trebuie prevăzut cu orificii potrivite şi cleme pentru prinderea fermă a 8 recipiente de
sticlă într-o poziţie orizontală. Discul vertical se roteşte cu viteza de 15 rot/min
± 0,2 rot/min.
Etuva trebuie echipată cu un tub pentru circulaţia unui jet de aer, astfel plasat încât
prin el să poată fi suflat aer cald în fiecare recipient de sticlă, atunci când acesta se află la
partea inferioară a discului în rotaţie.
Se lucrează cu 8 probe (câte una în fiecare recipient de sticlă) cu mase egale de
35 g, care se folosesc, după efectuarea încercării, în felul următor:
− două probe pentru determinarea pierderii de masă, care se calculează cu
relaţia:
m − m1
Pm = ⋅ 100 [%] (2.40)
mb
în care: m1 este masa recipientului cu bitum, înainte de încercarea RTFOT, în g;

m2 − masa recipientului cu bitum, după încercarea RTFOT, în g;
mb − masa bitumului din recipient înainte de încercarea RTFOT, în g.
Rezultatul este media aritmetică a celor două determinări.
− celelalte şase probe se folosesc (fără o altă încălzire) la determinarea

penetraţiei, punctului de înmuiere inel şi bilă şi a ductilităţii. De exemplu, penetraţia
reziduală se calculează cu formula:
penetratia finala
penetratia reziduala = ⋅ 100 [%] (2.41)
penetratia initiala
în care:
penetraţia finală este penetraţia bitumului determinată la 25 oC, după supunere la
încercarea RTFOT, în 1/10 mm;
penetraţia iniţială − penetraţia bitumului determinată la 25 oC, înainte de
încercarea RTFOT, în 1/10 mm;
Temperatura cu cât a crescut punctul de înmuiere se calculează ca diferenţă între

punctul de înmuiere final (după efectuarea încercării) şi punctul de înmuiere iniţial
Ductilitatea finală este ductilitatea bitumului determinată după încercarea RTFOT,
la 25 °C, exprimată în centimetri.
Determinarea stabilităţii în strat subţire a bitumului – metoda TFOT. Metoda
TFOT (Thin Film Oven Test) se referă la determinarea stabilităţii la încălzire în strat subţire
a bitumului ţi a bitumului modificat pentru drumuri şi constă în încălzirea probei de bitum,
respectiv bitum modificat, la o anumită temperatură un timp determinat, urmată de
stabilirea pierderii de masă, a scăderii penetraţiei la 25 oC, a creşterii punctului de înmuiere
şi a scăderii ductilităţii la 25 oC, faţă de bitumul iniţial.
Metoda se aplică asupra bitumurilor şi bitumurilor modificate folosite la
prepararea mixturilor asfaltice, destinate executării straturilor bituminoase.
Stabilitatea la încălzire în strat subţire a bitumului respectiv a bitumului modificat
reprezintă rezistenţa la îmbătrânire a bitumului sub efectul căldurii şi aerului, în timpul
procesului de preparare a mixturii asfaltice la cald, în instalaţia de fabricare a acesteia.
Principiul metodei constă în supunerea unui strat subţire de bitum, de cca 3,2 mm,
la încălzire la temperatura de 163 oC, timp de 5 ore, în etuva specială cu disc orizontal care
se roteşte cu viteza de rotaţie de 5,5 ± 1 rot/min şi determinarea caracteristicilor bitumului,
înainte şi după efectuarea încercării pentru a stabili pierderea de masă, penetraţia reziduală
la 25 oC, creşterea punctului de înmuiere inel şi bilă şi ductilitatea la 25 oC.
Pentru încercare se foloseşte o etuvă specială tip ASTM D 1754-87 şi specificaţie
E 145, tip IB (gravitaţie - convecţie), care permite readucerea temperaturii din interior,
după introducerea probelor, la temperatura de 163 oC în timp de max. 1/4 ore.
Bitumul pregătit corespunzător se introduce în 3 capsule (câte 50 g în fiecare
capsulă) în strat subţire (cca 3,2 mm), după care se lasă să se răcească într-un exicator până
la temperatura camerei. În continuare capsulele cu bitum se cântăresc cu precizie şi se
introduc în etuva specială la temperatura de 163 oC.
Spre deosebire de metoda precedentă, pierderea de masă se determină pe toate cele
trei probe, cu realţia 2.39, după care bitumul este reîncălzit şi se foloseşte pentru
determinarea caracteristicilor fizice (aceleaşi ca în cadrul metodei RTFOT).
2.3.3.5. Determinarea compoziţiei chimice a bitumului

Determinarea compoziţiei chimice a bitumului rutier se efectuează în patru
fracţiuni definite: saturate, naften − aromatice (ciclice), aromatice polare (răşini) şi
asfaltene se face conform Instrucţiunilor tehnice nr. 529 R/1996.
Pe baza analizei chimice se pot calcula următorii indici de caracterizare a
compoziţiei bitumului:
− indicele de stabilitate coloidală I.C., reprezentat prin raportul asfaltene +
saturate şi ciclce + răşini;
− indicele de aromaticitate I.A., reprezentat prin suma ciclice + răşini.
Valorile acestor indici reflectă susceptibilitatea la îmbătrânire a bitumului.
În principiu, pentru efectuarea determinării proba de bitum care conţine cele patru
fracţiuni definite este tratată cu n−heptan pentru separarea în asfaltene (insolubile în
n−heptan) şi petrolene (solubile în n−heptan). Petrolenele sunt apoi absorbite de alumina
calcinată şi fracţionate în saturate, naften−aromatice şi aromatice polare, prin eluare
(procedeu chimic prin care se eliberează o substanţă de pe absorbantul său prin spălare) din
coloana cromatografică cu solvenţi diferiţi. Fracţiunile eluante sunt recuperate prin
evaporarea solventului.
2.3.3.6. Alte caracteristici ale bitumului

După literatura franceză, se precizează în continuare câteva dintre proprietăţile
mecanice ale bitumurilor.
Modulul de rigiditate Sb este raportul dintre efortul longitudinal σ şi deformaţia
relativă longitudinală ε:
σ
Sb = [daN/cm2] (2.42)
ε
Modulul de rigiditate este practic independent de amplitudinea efortului în

domeniul liniar corespunzător micilor deformaţii, dar depinde, la o temperatură dată, de
durata aplicării efortului şi, invers, pentru un timp de încărcare dat, depinde de temperatură.
C. Van der Poel a constatat că modulul de rigiditate poate fi definit în funcţie de
patru mărimi:
− consistenţa bitumului;
− susceptibilitatea termică a bitumului;
− timpul de încărcare pentru care se face determinarea modulului de rigiditate
(frecvenţa solicitării);
− temperatura la care se face determinarea modulului de rigiditate.
Aceste 4 mărimi au fost traduse prin parametrii următori:
− diferenţa între temperatura la care este determinat modulul de rigiditate şi
punctul de înmuiere I.B. al bitumului;
− indicele de penetraţie al bitumului;
− durata de aplicare a solicitării.
Variaţia lui Sb în funcţie de cei 3 parametri a fost reprezentată sub formă de abacă.
Penetraţia influenţează modulul de rigiditate prin aceea că, la o temperatură dată,
bitumurile având aceeaşi penetraţie au acelaşi modul de rigiditate pentru o durată de
aplicare a sarcinii de 0,4 secunde. De asemenea, toate bitumurile având aceeaşi penetraţie
au aceeaşi vâscozitate pentru un efort unitar de forfecare bine definit, el însuşi funcţie de
penetraţie.
Coeficientul de dilataţie volumică variază uşor de la un bitum la altul şi în
funcţie de temperatură, valoarea medie fiind de 6 · 10-4.
Căldura specifică creşte uşor cu temperatura, valorile medii fiind:
− la 0 °C 0,41 cal/g/°C;
− la 100 °C 0,46 cal/g/°C;
− la 200 °C 0,52 cal/g/°C.
Conductibilitatea termică descreşte uşor cu temperatura (15 % pentru 100 °C),
valoarea medie adoptată fiind C = 0,13 kcal/m/°C/oră.
Tensiunea superficială are următoarele valori medii, în funcţie de temperatură:
− la 25 °C 33 dyne/cm (valoare extrapolată);
− la 100 °C 29 dyne/cm;
− la 150 °C 26 dyne/cm.
Energia superficială totală, independent de temperatură, este de circa 50 ergi/cm2
pentru toate bitumurile.
Permeabilitatea la apă creşte cu temperatura, coeficienţii de difuziune fiind
totdeauna de ordinul: D = 1 · 10-8 grame pe cm grosime, pe cm2 de suprafaţă, pe oră şi
pentru o diferenţă de presiune de 1 mm coloană de mercur.
Solubilitatea bitumurilor în sulfură de carbon este de 99,5 %. Bitumurile sunt de
asemenea practic solubile în întregime în solvenţi aromatici (benzen, toluen) sau solvenţi
cloraţi (tricloretilenă, percloretilenă).
Celelalte tipuri de solvenţi uzuali dizolvă numai o parte a bitumului, lăsând un
precipitat ale cărui natură şi importanţă depind de solventul utilizat şi de tipul de bitum.
Rezistivitatea unui bitum dur este mai mare decât a unui bitum moale. Pentru un
bitum dat, rezistivitatea variază la fel ca şi vâscozitatea, adică descreşte rapid cu
temperatura. Pentru majoritatea bitumurilor avem:
− la 30 °C rezistivitate > 1014 ohm/cm;
− la 50 °C rezistivitate > 1013 ohm/cm.
Rigiditatea dielectrică a bitumurilor moi este mai mică decât aceea a bitumurilor
mai dure şi, în acelaşi timp, rigiditatea dielectrică descreşte cu temperatura. Pentru un bitum
D 180/200, la o frecvenţă de 50 Hz şi folosind electrozi plaţi, rigiditatea dielectrică este de
10 kV/mm la temperatura de 20 °C şi de 5 kV/mm la temperatura de 50 °C. Pentru bitumuri
mai dure, rigiditatea dielectrică este de 30…60 kV/mm la 20 °C iar la temperatura de 50 °C
este de 10…20 kV/mm.
Constanta dielectrică a unui bitum creşte lent cu temperatura. Pentru un curent cu
o frecvenţă de 50 Hz şi o tensiune eficace de 2 kV, majoritatea bitumurilor au o constantă
dielectrică de circa 2,6 la temperatura de 0 °C, aceasta crescând până la 3 pentru o
temperatură de 100 °C. În practică, se poate adopta o valoare medie pentru constanta
dielectrică a bitumului egală cu 2,7 pentru temperaturi obişnuite.
2.3.3.7. Comportarea în timp a lianţilor hidrocarbonaţi

Evoluţia bitumurilor în timp se manifestă prin modificări complexe ale
proprietăţilor lor sub acţiunea diverşilor factori. De la prepararea şi punerea în operă a
mixturilor asfaltice, liantul trece printr-o serie de perioade, care marchează transformările
pe care acesta le suferă. Astfel, se pot distinge 3 perioade:
− perioada de priză şi întărire;
− perioada de comportare plastică;

− perioada de fragilitate şi dezagregare.
Priza şi întărirea lianţilor puşi în operă în straturi subţiri durează câteva ore, pe
timp călduros şi însorit şi se poate prelungi la câteva zile, pe timp rece şi umed. În timpul
perioadei de priză, prin evaporarea părţilor mai volatile şi datorită răcirii mixturii asfaltice,
consistenţa lianţilor creşte, ceea ce face ca mixtura asfaltică să se întărească şi să capete
rezistenţa necesară suportării traficului. La orice temperatură, mixtura asfaltică începe să
aibă o comportare plastică. Întărirea se produce şi datorită fenomenului de tixotropie,
caracteristic gelurilor.
Îmbătrânirea liantului este rezultatul variaţiei calităţilor bitumului în funcţie de
timp. Acest fenomen se manifestă prin pierderea coeziunii şi supleţei unui liant
hidrocarbonat datorită evaporării uleiurilor şi a unor acţiuni fizico-chimice (oxidare, raze
ultraviolete etc.). Ca urmare, stratul de uzură devine fragil, permeabil şi susceptibil de a se
dezagrega. Îmbătrânirea este variabilă în funcţie de liant şi depinde de acţiunea diferiţilor
factori cum sunt: apa, aerul, lumina, temperatura şi agenţii chimici corozivi.
În timpul exploatării, compoziţia bitumului evoluează sub influenţa factorilor
chimici (se produce oxidarea), fizici (se evaporă uleiurile sub acţiunea razelor ultraviolete şi
a căldurii) şi mecanici (încorporarea de praf). Rezultatul este că liantul îşi pierde treptat
plasticitatea şi coeziunea.
Întărirea bitumurilor se poate produce sub două forme:
− întărire fizică;
− întărire chimică.
Întărirea fizică se datorează unor procese reversibile sau ireversibile. Cauzele
proceselor reversibile, care pot fi anulate prin încălzire sau agitaţie şi care nu schimbă
compoziţia chimică a bitumului sunt: răcirea bitumului şi prezenţa parafinelor, care
cristalizează la rece. Procesele ireversibile de întărire care conduc la modificarea
compoziţiei chimice a bitumului sunt: evaporarea substanţelor volatile şi absorbţia
fracţiunilor celor mai uşoare din bitum de către agregatul natural în timpul anrobării.
Cea mai mare parte a bitumurilor nu îmbrătrânesc într-o măsură apreciabilă dacă
sunt supuse la o încălzire moderată, dar modificarea poate deveni importantă la prepararea
mixturilor asfaltice dacă bitumul este supus la temperaturi excesive în timpul încălzirii sau
la momentul contactului în malaxor cu agregate naturale supraîncălzite.
Întărirea chimică se datorează, în general, reacţiilor de oxidare şi de
polimerizare. Aceste reacţii sunt ireversibile şi pot conduce fie la formarea grupărilor
polare, fie la formarea asfaltenelor. Fenomenul de oxidare depinde de viteza de difuziune a
oxigenului în bitum şi de viteza de reacţie. Întărirea bitumului datorită oxidării se manifestă
prin formarea unui film protector care împiedică însă difuzarea oxigenului în stratul de
dedesubt. O acţiune mecanică (trecerea unei roţi) poate distruge stratul protector, permiţând
astfel oxigenului să acţioneze asupra părţii neoxidate. Facilitarea oxidării depinde de
temperatură, lumină şi de concentraţia de oxigen.
Îmbătrânirea manifestată în timpul anrobării nu poate fi comparabilă, prin efectele
sale, cu aceea manifestată în exploatare; în acest ultim caz acţiunea apei poate conduce la
scăderea adezivităţii.
Numeroase metode au fost puse la punct pentru aprecierea rezultatului îmbătrânirii
bitumului în timp. Evoluţia proprietăţilor bitumului poate fi studiată în laborator sau direct
pe îmbrăcăminţile bituminoase aflate în exploatare.
Evoluţia proprietăţilor bitumului în laborator poate fi apreciată prin metode directe
(simularea îmbătrânirii), care implică determinarea diferitelor caracteristici fizico-mecanice
ale bitumurilor şi prin metode indirecte, care permit aprecierea durabilităţii lianţilor pornind
de la compoziţia lor. Simularea îmbătrânirii se face prin încercări care reproduc condiţiile
reale, atât din timpul topirii cât şi din timpul malaxării, punerii în operă şi exploatării.
Curent, în laborator se face încercarea de stabilitate. Determinarea constă în
încălzirea unei probe timp de 5 ore la o temperatură de circa 163 °C şi măsurarea pierderii
din masa iniţială şi a scăderii penetraţiei în urma încălzirii prelungite.
Evoluţia proprietăţilor bitumului în straturile bituminoase se studiază imediat după
anrobare (în timpul punerii în operă) şi în timpul exploatării.
În timpul operaţiilor de topire-anrobare, răspândire şi compactare, evoluţia
caracteristicilor bitumului este cea mai importantă. Astfel, se constată următoarele:
− rapiditatea evoluţiei depinde de tipul bitumului;
− creşterea punctului de înmuiere;
− scăderea penetraţiei şi a susceptibilităţii termice, bitumul devenind în general
mai consistent (dur);
− creşterea conţinutului de răşini şi asfaltene.
Evoluţia în timp conduce la modificarea caracteristicilor fizico-chimice ale
bitumului.
Penetraţia este una dintre caracteristicile principale care pune în evidenţă evoluţia
comportării bitumului. În general, penetraţia variază foarte rapid în primul an de exploatare
şi are, în continuare, o evoluţie mult mai lentă în timp. Se pare că după un anumit timp,
diferenţele înregistrate la început pentru diferite tipuri de bitum se estompează şi acestea au
în continuare o evoluţie lentă similară.
Punctul de înmuiere inel şi bilă urmăreşte variaţia penetraţiei şi, în consecinţă,
creşte în timp.
Susceptibilitatea termică descreşte constant în timp, pe măsura evaporării părţilor
uleioase.
Punctul de rupere Fraass tinde să crească în timp.
Conţinutul de asfaltene creşte constant în timp, atât pentru bitumul din stratul
superior cât şi pentru cel din stratul inferior. Se pare că acest fenomen se accelerează după
circa 8 ani, în funcţie de condiţiile de climă şi trafic.
Concluziile cercetărilor efectuate în legătură cu îmbătrânirea bitumului se pot
sintetiza astfel:
− procesul de îmbătrânire este mult mai accelerat în stratul de suprafaţă decât în
adâncime;
− razele ultraviolete grăbesc îmbătrânirea;
− bitumurile moi îmbătrânesc relativ mai repede decât bitumurile dure, dar
suportă un timp mai îndelungat acţiunea agenţilor atmosferici decât bitumurile dure;
− supraîncălzirile prelungite, chiar la temperaturi mai mici, de 80…90 °C,
grăbesc îmbătrânirea bitumului, iar încălzirea la temperaturi foarte ridicate, chiar în timp
scurt, schimbă consistenţa acestuia (bitumul se arde);
− încălzirea agregatelor naturale la peste 200 °C conduce la îmbătrânirea
accentuată a bitumului, la nivelul malaxorului (pelicula subţire de liant suportă modificări
accentuate la contactul cu granulele excesiv încălzite).
Bitumurile fiind rele conducătoare de căldură şi mult mai vâscoase decât
majoritatea lichidelor uzuale, temperaturile nu se uniformizează în masa lor decât foarte
încet, de aceea trebuie acordată o atenţie deosebită încălzirii.
Metoda cea mai bună de încălzire constă în utilizarea unei suprafeţe de încălzire
cât mai mari posibile şi menţinerea la o temperatură care să nu o depăşească cu mult pe
aceea pe care vrem s-o obţinem. O suprafaţă de încălzire la temperatură prea ridicată, sau
supraîncălzirile locale, riscă să producă formarea unei cruste care face foarte dificile
schimburile termice. O curăţare regulată a suprafeţelor de încălzire permite, deci,
economisirea căldurii şi evitarea unei eventuale degradări a materialului.
Cele mai bune mijloace de încălzire sunt circuitele cu ulei, cu vapori şi rezistenţele
electrice. Cu ajutorul uleiului, fără presiune, se pot obţine temperaturi de până la 250 °C, iar
cu ajutorul vaporilor până la 130 °C. Încălzirea electrică poate fi utilizată pentru a topi
bitumul, sau pentru a-l aduce la temperatura de întrebuinţare. Rezistenţele trebuie să fie
corect repartizate, pentru a evita supraîncălzirile locale.
Dacă depozitarea bitumului trebuie să fie prelungită, este bine să se menţină
temperatura la o valoare cât mai coborâtă, dar puţin mai mare decât limita de pompare. O
depozitare de lungă durată, la o temperatură prea ridicată, ar putea produce o schimbare a
caracteristicilor bitumului.
Depozitarea bitumului se face în rezervoare speciale, de formă paralelipipedică,
denumite bataluri. Acestea sunt de două tipuri:
− bataluri metalice, cu capacitate de max 5 t;
− bataluri de zidărie, acoperite şi izolate împotriva pătrunderii apei, de diferite
capacităţi.
În ambele cazuri, încălzirea bitumului se face prin serpentine cu foc deschis, prin
arderea motorinei din picurătoare sau injectoare. Se recomandă încălzirea bitumului cu ulei
şi cu rezistenţe electrice.
La noi în ţară, transportul bitumului se face în cisterne termoizolate de diferite
capacităţi (5…30 t), tractate cu mijloace auto sau pe calea ferată (cele de 30 t). Golirea
bitumului din cisterne se face prin curgere. Pentru transportul la distanţe foarte mari se
folosesc cisterne cu sistem propriu de încălzire, pentru a preîntâmpina creşterea vâscozităţii
prin scăderea temperaturii.
2.3.3.8. Tipuri de lianţi hidrocarbonaţi folosiţi în ţara noastră

În continuare se prezintă lianţii hidrocarbonaţi folosiţi în ţara noastră la construcţia
şi întreţinerea drumurilor.
Bitumul neparafinos pentru drumuri se obţine din ţiţeiuri neparafinoase
selecţionate şi se prezintă ca o masă solidă sau semisolidă cu proprietăţi caracteristice de
aglomerare.
La noi în ţară acestea se livrează, după criteriul consistenţei, în şase tipuri, ale
căror caracteristici trebuie să corespundă condiţiilor tehnice de calitate date în tabelul 2.22.
Bitumul industrial se obţine prin oxidarea reziduurilor provenite din prelucrarea
ţiţeiurilor şi se prezintă ca o masă solidă sau semisolidă. Se produce bitum industrial
neparafinos (I) în patru tipuri şi bitum industrial parafinos (Ip). Condiţiile tehnice de calitate
sunt date în tabelul 2.23.
Bitumul natural se obţine la noi în ţară prin extragere din nisip bituminos sau
prin distilarea şi oxidarea bituminei. Bitumul natural din nisipul bituminos se livrează în
trei tipuri şi are caracteristicile tehnice din tabelul 2.24. Bitumul natural obţinut din
bitumină se produce în şapte tipuri şi trebuie să îndeplinească condiţiile tehnice din tabelul
2.26.
Bitumina este un liant hidrocarbonat natural, care se prezintă sub forma unei mase
asfaltice neagră lucioasă, de consistenţă foarte moale şi cu puritate de 98…99 %. În condiţii
obişnuite de livrare, bitumina conţine un procent variabil de apă, cuprins între 2 şi 10 %.
Bitumina se extrage cu ajutorul sondelor şi se livrează cu vagoane de cale ferată sau cu
autocisterne.
Caracteristicile fizico-mecanice ale bituminei, determinate în laborator pe produsul
deshidratat în prealabil, sunt, comparativ cu alţi lianţi, cele date în tabelul 2.25.
Condiţii tehnice de calitate pentru bitumul neparafinos pentru drumuri

Tabelul 2.22
Tipul bitumului D D D D D D
Caracteristici 25/40 40/50 50/80 80/120 120/180 180/200
Punct de înmuiere, °C 57…67 55…60 48…55 43…49 39…45 38…42
Penetraţie la 25 °C, zecimi de mm 25…40 41…50 51…80 81…120 121…180 181…200
Ductilitate minimă:
- la 0 °C, cm - - - 1,5 5 8
- la 25 °C, cm 25 70 100 100 100 100
Punct de rupere Fraass, 0 °C, max - 10 - 12 - 12 - 15 - 17 - 17
Substanţe solubile în sulfură de carbon
99 99 99 99 99 99
sau tetraclorură de carbon, %, minute
Punct de inflamabilitate (M), 0 °C,
260 260 250 250 240 240
minute
Stabilitate prin încălzire la 163 °C timp
de 5 ore:
- pierderi de masă, %, max
0,3 0,3 0,4 0,4 0,9 0,9
- scăderea penetraţiei iniţiale la 25 °C,
25 25 25 24 30 30
%, max
Parafină cu punct de topire min. 45 °C,
2 2 2 2 2 2
%, max
Densitate la 15 °C, kg/m3, minute 1 000 998 995 992 990 990
Condiţii tehnice de calitate pentru bitumul industrial

Tabelul 2.23
Tipul
I 45/55 I 60/70 I 85/95 Ip 85/100
Caracteristici
Punct de înmuiere, °C 45…55 60…70 85…95 85…100
Penetraţia la 25 °C, zecimi de mm min40 15…40 - 5…20
Substanţe solubile în sulfură de carbon, %, min 99 99 99 99
Aciditate minerală şi alcalinitate lipsă lipsă lipsă Lipsă
Apă urme urme urme Urme
Punct de inflamabilitate (M), °C, minute 240 240 250 260
Stabilitate prin încălzire la 163 °C timp de 5 ore:
- pierderi de masă, %, max; - - - 1
- scăderea penetraţiei iniţiale la 25 °C, max - - - 40
Parafină cu punct de topire min 45 °C, %, max 2 2 2 6,5
Putere calorică inferioară, kJ/kg, minute - - - 38 300
Condiţii tehnice de calitate ale bitumului natural din nisipul bituminos

Tabelul 2.24
Caracteristici / Tipul NA NB NC
Punct de înmuiere, °C 38…44 45…50 51…55
Penetraţia la 25 °C, zecimi de mm 125…200 80…120 50…75
Ductilitatea la 0 °C, cm, minute 6 4 2
Punct de rupere Fraass, °C, minute - 17 - 16 - 14
Stabilitatea prin încălzire 5 ore la 163 °C:
- pierdere în greutate, %, max; 1 1 1
- scăderea penetraţiei iniţiale la 25 °C, % max 40 40 40
Solubilitatea în sulfură de carbon, %, min 92 92 92
Inflamabilitatea (M), °C, minute 210 210 210
Parafină, %, max 1 1 1
Caracteristicile unor lianţi hidrocarbonaţi

Tabelul 2.25
Bitum din nisip Bitum neparafinos
Caracteristici Bitumină
bituminos tip D 80/120
3
Densitatea la 20 °C, kg/m 965 963 992
nu se poate nu se poate
Penetraţia la 25 °C, 1/10 mm 81…120
determina determina
Punct de înmuiere, °C idem idem 43…49
Umiditate, % 2…10 - -
Inflamabilitate, °C 146 165 250
Analiza de grupă:
- uleiuri, % 80,1 72,0 40…65
- răşini, % 14,1 21,0 18…48
- asfaltene, % 5,1 7,0 15…30
Condiţiile tehnice de calitate ale bitumului natural obţinut din bitumină

Tabelul 2.26
Tipul bituminei DT-A DT-B DT-C DT-D DT-E DT-F DT-G
Caracteristici
Penetraţia la 25 °C, zecimi de 200…160 120…81 80…51 50…41 40…31 30…21 20…10
mm
Punct de înmuiere, °C 38…44 45…50 51…58 59…68 69…78 80…90 100…110
Ductilitatea minimă, cm:
- la 0 °C 0 5 3 2 1,5 1 1
- la 25 °C − − − 6 4 3 2
Punct de rupere Fraass, °C, − 25 − 25 − 25 18 − 18 − 15 − 15
max
Solubilitate în sulfură de 99 99 99 99 99 99 99
carbon, %, minute
Inflamabilitate (M), °C, min 220 220 225 230 240 250 260
Stabilitate prin încălzire la
163 °C:
- pierdere în masă, %, max 1 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- scăderea penetraţiei, %, max 30 30 30 30 30 − −
Conţinut de parafină, %, max 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Pentru utilizarea bituminei la prepararea unor mixturi asfaltice este necesară
modificarea vâscozităţii. În acest scop se procedează la o preanrobare a agregatelor naturale
şi la trecerea acestora prin uscător la temperatura de 180…200 °C. Această operaţie
conduce la un proces de volatilizare-oxidare şi polimerizare care are ca efect mărirea
vâscozităţii bituminei. Pentru a ajunge la vâscozitatea propusă se adaugă bitum industrial
tip I 82/92 (30…40 %).
2.3.3.9. Bitum modificat cu polimeri

Bitumul modificat cu polimeri este liantul cu caracteristici fizico-chimice
specifice, obţinut prin tratarea biltumului pur (nemodificat) pentru drumuri cu anumite
tipuri de polimeri, în instalaţii speciale, la temperaturi de 160 … 180 oC.
Principalele avantaje ale bitumului modificat cu polimeri, comparativ cu bitumul
pur sunt:
− creşterea rezistenţei la deformaţii permanente la temperaturi ridicate;
− creşterea rezistenţei la fisurare la temperaturi scăzute şi la oboseală;
− micşorarea susceptibilităţii la îmbătrânire, atât în procesul de preparare a
mixturilor asfaltice, cât şi în timpul exploatării;
− îmbunătăţirea coeziunii şi a adezivităţii faţă de agregatul natural.
Îmbunătăţirea performanţelor bitumului de drumuri prin incorporarea de polimeri
specifici a permis utilizarea bitumului modificat, în special la următoarele tipuri de lucrări:
− mixturi asfaltice pentru îmbrăcăminţi bituminoase realizate pe drumurile cu
trafic greu şi foarte greu, în scopul creşterii rezistenţei la deformaţii permanente la
temperaturi ridicate şi a rezistenţei la fisurare la temperaturi scăzute a acestora;
− mortare asfaltice speciale pentru executarea straturilor bituminoase subţiri,
foarte subţiri şi ultrasubţiri;
− betoane asfaltice drenante, caracterizate printr-un volum mare de goluri (circa
16… 20 %);
− procedee antifisuri pentru tratarea îmbrăcăminţilor din beton de ciment cu
fisuri sau pentru limitarea transmiterii fisurilor în stratul de rulare, în cazul structurilor
rutiere cu straturi din agregate naturale stabilizate cu lianţi hidraulici;
− straturi bituminoase de etanşare pentru lucrări de artă;
− mixturi asfaltice cu fibre;
− tratamente bituminoase pe drumuri cu trafic greu şi foarte greu.
Polimerii folosiţi pentru prepararea bitumurilor modificate se pot grupa în două
categorii principale:
− elastomeri: produse care constau din copolimeri stirenici, dintre care cei mai
importanţi sunt:
SBS − stiren−butadien−stiren;
SIS − stiren−izopropen−stiren;
− plastomeri: produse bazate în general pe copolimeri etilenici, dintre care sunt
de reţinut:
• EVA - etilen-vinil-acetat;
• EMA - etilen-metil-acrilat.
Atât polimerii de tip elastomeri, cât şi cei de tip plastomeri, incorporaţi în bitum,
formează o reţea similară, şi anume o reţea continuă, care este compusă din ramificaţii
flexibile, legate între ele prin legături termoreversibile.
Principalii factori care influenţează realizarea acestei reţele şi îmbunătăţirea

performanţelor bitumului sunt:
− compoziţia chimică a bitumului, în special conţinutul de asfaltene;
− structura polimerului;
− compatibilitatea dintre bitum (respectiv fracţiunile uleiuri şi răşini) şi
ramificaţiile flexibile ale polimerului;
− dozajul de polimer.
Referitor la influenţa conţinutului de asfaltene al bitumului există trei situaţii:
− bitumul cu conţinut redus de asfaltene, de până la 6 % din masa totală,
asigură obţinerea unui bitum−polimer cu structură omogenă, mărimea particulelor
dispersate în bitum fiind sub 2 µ, şi proprietăţi vâsco−elastice foarte pronunţate;
− bitumul cu conţinut de asfaltene de 6 … 9 %, tinde să formeze cu polimerul,
un liant cu structură vermiculară, cu particule de 2 … 5 µ, şi un comportament
cvasi−vâscoelastic;
− bitumul cu conţinut de asfaltene de peste 10 % conduce la obţinerea unui
bitum−polimer cu o structură globulară mixtă (particule grosiere şi fine) şi comportare
vâscoplastică.
Referitor la structura polimerului, în cazul polimerilor de tip SBS, penetraţia şi
punctul de înmuiere ale bitumului sunt influenţate de masa moleculară a fracţiunii stiren, iar
vâscozitatea la temperaturi ridicate (ex. 180 oC) de masa moleculară a fracţiunii
polibutadienă. În cazul bitumurilor cu polimer tip EVA, efectul de diminuare a penetraţiei
şi de creştere a punctului de înmuiere este cu atât mai pronunţat, cu cât conţinutul în acetat
de vinil al copolimerului este mai mic.
În ce priveşte compatibilitatea bitumului cu polimerul, polimerii tip elastomeri (ex.
SBS) sunt compatibili cu bitumurile aromatice, iar polimerii tip plastomeri (ex. EVA) sunt
compatibili cu bitumurile parafinice, naftenice şi puţin aromatice.
Referitor la dozajul de polimer se disting două situaţii:
− conţinutul redus de polimer (sub 7 %): bitumul constituie faza continuă a
sistemului în care este dispersată faza polimer. În acest caz bitumul modificat se
caracterizează prin coeziune şi elasticitate, datorită modificării structurii fazei bitum prin
micşorarea conţinutului de uleiuri (absorbite de polimer) şi creşterea conţinutului de
asfaltene, şi prin îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice la temperaturi ridicate (60 oC) şi la
temperaturi scăzute, datorită fazei polimer;
− conţinut ridicat de polimer (peste 7 %): polimerul este matricea sistemului, în
care sunt dispersate fracţiunile grele ale bitumului, şi în acest caz se obţine un polimer
plastifiat cu uleiurile din bitum, cu proprietăţi fundamental diferite de ale unui bitum.
Prepararea industrială a bitumului modificat cu polimeri se realizează în
rafinărie sau pe şantier, la locul de preparare a mixturilor asfaltice, în instalaţii speciale, cu
funcţionare în flux discontinuu.
Instalaţia de preparare a bitumului modificat este construită, de regulă, din:
− recipient vertical cu agitator;
− moară coloidală;
− rezervor de depozitare a bitumului modificat, dotat cu echipament de
încălzire şi de recirculare permanentă a liantului, sau cu agitator pentru omogenizarea pe
timpul stocării acestuia.
Procesul de preparare este alcătuit în general din trei faze:
− faza de predispersie şi umflare a polimerului în masa de bitum;
− faza de dispersare − măcinare;
− perioada de omogenizare.
Faza de predispersie şi umflare a polimerului în masa de bitum se realizează în
recipientul vertical prin introducerea polimerului în bitumul încălzit la temperatura de
160 oC şi amestecarea lor sub agitare continuă, timp de min. 30 minute.
Faza de dispersie şi măcinare se realizează în moara coloidală, prin introducerea
amestecului bitum−polimer din rezervorul vertical.
Omogenizarea amestecului bitum−polimer se realizează prin recircularea acestuia
de mai multe ori, din moara coloidală în recipientul vertical. Temperatura bitumului pe
perioada de amestecare trebuie să fie cuprinsă în limitele 160 … 180 oC.
Transportul bitumului modificat se efectuează cu autotransportoare

termoizolante, dotate cu termometre pentru verificarea temperaturii liantului. În cazul
preparării bitumului modificat în rafinărie, transportul acestuia se poate face şi cu vagoane,
cisterne speciale.
Temperatura bitumului modificat pe timpul transportului trebuie să fie de minim
160 oC.
Autotransportul de bitum va fi încărcat la 98 % din capacitate pentru a se evita
fenomenul de oxidare a bitumului modificat.
Depozitarea bitumului modificat cu polimeri se realizează în recipienţi verticali

cu sistem de recirculare sau agitare permanentă, pentru evitarea separării componenţilor.
Se recomandă rezervoare verticale pentru a se asigura o suprafaţă minimă de contact a
liantului cu aerul, în vederea evitării oxidării.
Temperatura bitumului modificat pe perioada de depozitare trebuie să fie de
minim 140 oC. Se interzice reîncălzirea bitumului răcit.
Temperatura bitumului modificat este controlată permanent cu ajutorul
înregistratoarelor de temperatură, montate la recipientul de depozitare.
Rezervoarele de stocare a bitumului modificat trebuie să aibă capacitatea cel puţin
egală cu consumul mediu zilnic.
În conformitate cu prevederile reglementărilor în vigoare în România, se produc
două tipuri de bitumuri modificate:
− bitum modificat pentru mixturile asfaltice, notat pe scurt B.M.;
− bitum modificat pentru calea de pod, notat pe surt B.M.P.
Bitumul utilizat la prepararea bitumurilor modificate este de tip D 80/100 şi

trebuie să îndeplinească condiţiile de calitate din tabelul 2.27.
Polimerii utilizaţi pentru modificarea bitumului sunt de tipul elastomerilor
termoplastici liniari.
Dozajul de polimer este de 3…6 % din masa bitumului, în cazul tipului B.M. şi de
5 … 6 % în cazul tipului B.M.P., procent care se stabileşte în funcţie de tipul polimerului,
bitumul utilizat, zona climaterică de aplicare şi tipul lucrării, pe baza unui studiu preliminar
de laborator.
Condiţiile care trebuie să le îndeplinească cele două tipuri de bitum modificat sunt
prezentate în tabelul 2.28.
Condiţii tehnice de calitate pentru bitumul utilizat la prepararea bitumului modificat

Tabelul 2.27
Condiţii de
Caracteristica Metoda de verificare
admisibilitate
o
Penetraţie la 25 C, 1/10 mm 81 … 100 STAS 42
Punct de înmuiere IB, oC 44 … 49 STAS 60
Ductilitate la 25 oC, cm, min. 100 SR 61
Punct de rupere Fraass, oC, max. - 15 STAS 113
Instrucţiuni ind AND nr.
Indice de instabilitate coloidală, max. 0,5
521R/1996
o
Stabilitate la încălzire în strat subţie la 163 C
a) metoda TFOT
- pierderea de masă, %, max. 0,8
- penetraţia reziduală, %, min. 47 Instrucţiuni ind AND nr. 93/417
- creşterea punctului de înmuiere, oC, max. 9 din 1997
- ductilitate reziduală la 25 oC, cm, min. 75
b) metoda RTFOT
- pierderea de masă, %, max. 0,9
- penetraţia reziduală, %, min. 47 Instrucţiuni ind AND nr. 93/418
- creşterea punctului de înmuiere, oC, max. 9 din 1997
- ductilitate reziduală la 25 oC, cm, min. 75
Adezivitate, %, min. 75 STAS 10969/3
Punct de inflamabilitate Marcusson, oC, min. 250 STAS 5489
Conţinut de parafină, %, max. 2,0 STAS 8098
Condiţii tehnice de calitate pentru bitumuri modificate

Tabelul 2.28
Condiţii de admisibilitate
Metoda de
Caracteristica Bitum modificat
verificare
tip B.M. tip B.M.P.
Penetraţie la 25 oC, 1/10 mm 55 - 70 55 - 70 STAS 42
Punct de înmuiere IB, oC 55 55 STAS 60
Ductilitate la 13 oC, cm, min. 40 80 SR 61
Punct de rupere Fraass, oC, max. − 20 − 20 STAS 113
Revenire elastică la 13 oC, %, min. 60 75 Anexa 2
Stabilitate la încălzire în strat subţie la 163 oC Instrucţiuni ind.
(metoda TFOT) AND nr.
- pierderea de masă, %, max. 0,8 0,8 93/417/1997
- penetraţia reziduală, %, min. 50 50
- creşterea punctului de înmuiere, oC, max. 9 9 Instrucţiuni ind.
- ductilitate la 13 oC, cm, min. 40 80 AND nr.
- revenire elastică la 13 oC, %, min 60 75 526/1996
Adezivitate, %, min. 85 85 STAS 10969/3
Omogenitate (microscop cu lumină
fluorescentă), % : Instrucţiuni ind.
Dispersie foarte fină a particulelor sub 5µ, %, 80 80 AND nr.
min 528/1997
Stabilitate la stocare 72 ore la temperatura de Instrucţiuni ind.
163 oC: 5 5 AND nr.
Diferenţa între punctele de înmuiere, oC, max. 526/1996
Aprecierea calităţii bitumurilor modificate se efectuează şi prin câteva determinări
specifice dintre care se reţin gradul de omogenitate, conţinutul de polimeri, stabilitatea la
stocare şi revenirea elastică.
Gradul de omogenitate al bitumului modificat cu polimeri este reprezentat prin
procentul de particule de polimer cu dimensiuni mai mici de 5 µ din amestec.
Principiul metodei constă în identificarea dimensiunilor particulelor de polimer din
bitumul modificat prin metoda microscopiei cu fluorescenţă, care permite observarea
omogenităţii şi structurii unui amestec bifazic bitum−polimer pe probe de liant preparate în
laborator sau prelevate de pe teren, din rezervorul de depozitare al liantului.
Microscopul cu fluorescenţă este un microscop cu lămpi spectrale (lămpi cu vapori
de Hg şi filtru, care emit în spectrul ultraviolet) şi divizor dicromatic, care utilizează
proprietatea materialelor de a absorbi radiaţii de o anumită lungime de undă şi de a emite
radiaţii cu lungime de undă mai mare (fluorescenţa).
Determinarea conţinutului de polimer din bitumul modificat se bazează pe
metoda spectrofotometriei în IR. Spectrofotometria în IR face parte din clasa metodelor
optice de analiză, respectiv a metodelor optice de absorbţie.
Metoda se bazează pe măsurarea absorbţiei sau transmisiei radiaţiei luminoase
care străbate proba, într-un interval de undă cuprins între 4 000 … 600 cm-1, conform Legii
Lambert − Beer:
A=a⋅c⋅x (2.43)
în care:
A este absorbanţa;
a − absorbitatea substanţei;
c − concentraţia substanţei;
x - grosimea stratului străbătut.
Metoda de determinare a conţinutului de polimer din bitumul modificat constă în

trasarea curbei de calibrare pentru probe cunoscute de bitum modificat conţinând 1; 2; 3; 4;
5; 6; 7; 8 % polimer în masă şi apoi testarea probei de bitum modificat de analizat pentru
determinarea cantităţii de polimer prezentă în bitum.
Determinarea stabilităţii la stocare constă în evidenţierea comportării bitumului
modificat în timp şi la temperaturi ridicate.
Stabilitatea este exprimată ca diferenţa între punctul de înmuiere al bitumului
modificat la partea superioară, respectiv partea inferioară a probei supuse încercării.
Se consideră că bitumul modificat prezintă stabilitate la stocare corespunzătoare
dacă diferenţa celor două puncte de înmuiere este mai mică de 5 °C.
Determinarea revenirii elastice constă în evidenţierea comportării elastice a
bitumului modificat cu polimeri, cu ajutorul ductilometrului.
O epruvetă de bitum modificat cu polimeri pregătită corespunzător este supusă
alungirii pe o lungime de 200 mm în anumite condiţii de temperatură şi viteză. Apoi
epruveta este secţionată pe mijloc. Măsurarea celor două semiepruvete, în anumite condiţii
de timp, permite determinarea revenirii elastice a liantului.
Revenirea elastică RE se exprimă în procente şi se calculează cu formula:
RE = ( L1/20) × 100 [%] (2.44)

în care:
L1 este distanţa măsurată între cele două secţiuni, după 30 minute de la secţionare,
în cm.
2.3.3.10. Bitumul aditivat

Bitumurile româneşti, obţinute prin oxidare se caracterizează în general pritr-o
adezivitate redusă faţă de agregatele naturale, fapt ce conduce la apariţia unor defecţiuni
premature ale straturilor rutiere bituminoase şi în special a stratului de uzură care este cel
mai expus în timpul exploatării la acţiunea factorilor nocivi de trafic şi climă .
Pentru a evita această situaţie, se pot utiliza diverşi aditivi care ameliorează
adezivitatea bitumului faţă de agregatele naturale. Aceştia sunt produse tensio−active cu o
compoziţie şi structură specifică polar−apolar alcătuită ditr-o:
− grupare biofilă, care se fixează pe bitum;
− grupare hidrofilă, care se fixează la suprafaţa agregatului natural. Se creează
astfel, pe lângă legătura fizică şi o legătură cvasichimică, care asigură rezistenţa peliculei
de bitum faţă de acţiunea de dezanrobare a apei.
Bitumul aditivat se utilizează de regulă în zonele umede, cu precipitaţii bogate sau
unde nu este asigurată scurgerea apelor, precum şi în toate cazurile de execuţie a stratului
de uzură sau a tratamentelor bituminoase la cald la care adezivitatea bitumului faţă de
agregatele naturale respective este sub 75 %.
Bitumul aditivat se testează aplicând aceeaşi metodologie de investigare a calităţii
ca şi în cazul bitumului pur. Procentul de 1 % aditiv nu modifică practic caracteristicile
bitumului de bază, cu excepţia adezivităţii faţă de agregatele naturale, care trebuie să fie de
min 85 %.
2.3.3.11. Metode SHRP pentru caracterizarea bitumurilor

Criteriile de performanţă pentru bitumuri, prevăzute de specificaţiile SHRP, au
fost stabilite pe baza cercetărilor efectuate în SUA pe o perioadă de 5 ani în cadrul
″Strategic Highway Research Programme″ cunoscut sub numele de Programul SHRP.
Unul din scopurile principale ale Programului SHRP a fost acela de a dezvolta
specificaţii şi metode noi de încercare pentru bitumurile pure (nemodificate) şi bitumurile
modificate cu polimeri în corelaţie cu cerinţele de performanţă pentru mixturile asfaltice
impuse de trafic, climă şi alcătuirea structurilor rutiere, privind:
− rezistenţa la deformaţii permanente la temperaturi ridicate;
− rezistenţa la fisurare la temperaturi scăzute;
− rezistenţa la oboseală datorată traficului;
− rezistenţa la îmbătrânire pe termen scurt (în timpul preparării mixturilor
asfaltice) şi pe termen lung (în timpul exploatării structurii rutiere);
− rezistenţa la acţiunea apei.
Programul SHRP a avut în vedere înlocuirea metodelor curente, empirice, cu
încercări fundamentale care să definească comportarea ecologică şi la fisurare a lianţilor
hidrocarbonaţi şi selectarea unui tip de liant pe baza cerinţelor impuse de temperaturile de
exploatare.
În continuare sunt prezentate sintetic principalele încercări SHRP pentru bitumuri
rutiere.
a. Metoda de determinare a proprietăţilor reologice cu reometrul cu forfecare
dinamică (Rheometer Dynamic Shear - D.S.R.) permite stabilirea modulului dinamic de
forfecare Gx şi a unghiului fazei δ ale unui liant bituminos, amplasat între două plăci
paralele, supus unei încercări dinamice (oscilaţii) de forfecare, în anumite condiţii de
temperatură şi frecvenţă.
Parametrii determinaţi servesc la:
− evaluarea rezistenţei la deformaţii permanente: modulul complex Gx şi
unghiul fazei δ sunt măsuraţi la temperatura maximă Tmax a îmbrăcămintei bituminoase.
Conform specificaţiilor SHRP valoarea Gx/sin δ trebuie să fie mai mare de 2,0 kPa;
− evaluarea rezistenţei la oboseală: modulul complex Gx şi unghiul fazei δ sunt
măsuraţi la temperatura intermediară Tint a iîmbrăcămintei bituminoase. Conform
specificaţiilor SHRP valoarea Gx sin δ trebuie să fie mai mică de 30 MPa.
Metoda constă în aplicarea unei forţe oscilatorie de forfecare asupra unei probe de
bitum amplasată între două platane paralele, la o frecvenţă de încărcare echivalentă cu
efectul traficului, care se desfăşoară pe drum cu viteze mari; se măsoară efortul de forfecare
şi deformaţia.
Modulul complex de forfecare Gx este calculat folosind valorile absolute ale
efortului şi deformaţiei. În funcţie de temperatură şi frecvenţa de încercare, deformaţia va fi
defazată în urmă faţă de efort cu unghiul fazei δ. Unghiul fazei δ va avea o valoare mare în
domeniul de comportare plastică a liantului şi o valoare mică în domeniul elastic.
În fig. 2.23 se prezintă principiul de bază al acestei determinări.
Fig. 2.23. Reometru cu forfecare dinamică.
Se notează:
− forţa oscilatorie de forfecare: T;
− deviaţia unghiulară: θ;
− frecvenţa: ω = 1,6 Hz;
− unghiul fazei: δ;
2T
− efortul de forfecare: τ = ;
πr
− deformaţia.determinată cu relaţia:
θr
σ= ; (2.45)
h
− modulul complex calculat cu relaţia:
xmax − xmin
Gx = [KPa] (2.46)
ϑmax − ϑmin
Determinarea se efectuează conform standardului american AASHO: TP5.

Principalele etape ale determinării sunt:
− prepararea epruvetelor de bitum prin introducerea bitumului (cca 1 g) încălzit
în prealabil, în tipar astfel încât să se realizeze o grosime de circa 3 mm.
După răcire la temperatura camerei, se aşază epruveta pe platanul inferior şi se
introduce imediat în reometru. Se ajustează grosimea epruvetei astfel încât să se realizeze o
peliculă de 1 mm grosime în cazul platanului de 25 mm şi de 2 mm în cazul platanului cu
diametru de 8 mm;
− calibrarea reometrului la parametrii stabiliţi:
• efortul unitar de forfecare, calculat pentru forţa maximă;
• deformaţia relativă calculată pentru unghiul maxim de rotaţie;
• temperatura de încercare;
− realizarea temperaturii de încercare.
În cazul verificării calităţii unui bitum cu grad de performanţă cunoscut se
selectează temperaturile Tmax şi Tmin corespunzătoare din specificaţiile SHRP.
În cazul unui bitum necunoscut,încercarea se efectuează la o temperatură situată la
mijlocul intervalului de temperatură presupus, apoi se creşte sau se descreşte temperatura
de încercare până la stabilirea temperaturilor Tmax şi Tmin corespunzătoare rezultatelor
înregistrate pentru Gx şi δ;
− efectuarea încercării, realizându-se 10 cicluri la forfecare de 1,6 Hz
(10 rad/s):
În cazul încercării cu deformaţie relativă controlată se selectează valoarea
deformaţiei conform tabelului 2.29.
Alegerea deformaţiei relative impuse

Tabelul 2.29.
Gx, Deformaţia, %
Materialul
kPa Valoarea impusă Limite de variaţie
Bitum (neîmbătrânit) 1,0 12 9 … 15
Rezidiu RTFOT 2,2 10 8 … 12
Rezidiu PAV 5,0 1 0,8 … 1,2
În cazul încercării cu efort unitar controlat, se selectează valoarea efortului

conform tabelului 4.22.
Alegerea efortului unitar impus

Tabelul 2.30
Gx, Efort, kPa
Materialul
kPa Valoarea impusă Limite de variaţie
Bitum (neîmbătrânit) 1,0 0,12 0,09 … 0,15
Rezidiu RTFOT 2,2 0,22 0,18 … 0,26
Rezidiu PAV 5,0 50 40 … 60
− înregistrarea rezultatelor.
Aparatul calculează automat modulul complex Gx şi unghiul fazei δ.
b. Metoda de determinare a rezistenţei la fisurare din încovoiere cu reometru
cu grindă încovoietoare (Bending Beam Rheometer - B.B.R.) constă în măsurarea
modulului de rigiditate al bitumului la temperaturi scăzute în scopul evaluării rezistenţei la
fisurare la temperaturi negative a îmbrăcăminţilor bituminoase.
Aparatul este special construit pentru a efectua măsurarea la temperaturi scăzute,
la care modulul are valori cuprinse între 30 MPa şi 3GPa. Aceste valori ale modulului se
întâlnesc curent la temperaturi sub 0 oC pentru majoritatea lianţilor hidrocarbonaţi.
Metoda presupune aplicarea unei sarcini constante în mijlocul unei epruvete
prismatice timp de 240 s, perioadă în care se măsoară deflexiunea în centrul epruvetei. Sunt
calculate:
− deformaţia relativă maximă ε = 6 δ h / L2;
− efortul unitar maxim δ = 3 PL / 2 b h2;
− modulul de rigiditate S = PL3 / 4 b h3 δ;
unde: L; b şi h sunt dimensiunile epruvetei, în mm;
P − sarcina constantă, N.
De asemenea, se determină panta m a curbei de variaţie a modulului de rigiditate

în funcţie de timp obţinută prin încărcări şi măsurări în intervalul de timp între 8 şi 240 sec,
(fig. 2.24).
Fig. 2.24. Reometru cu grindă încovoietoare.
Modulul de rigiditate S şi panta m, determinate la 60 s constituie criteriile de

exigenţă pentru lianţii hidrocarbonaţi prevăzute în specificaţiile SHRP.
c. Metoda de determinare a rezistenţei la întindere directă (Direct Tensil -
DT) constă în măsurarea deformaţiei
(alungire) şi a efortului unitar rezultat
din încercarea la întindere directă a
lianţilor hidrocarbonaţi la temperaturi
scăzute, în scopul evaluării rezistenţei
la fisurare la temperaturi negative a
îmbrăcăminţilor bituminoase.
Deformaţia la rupere
reprezintă alungirea maximă la care
poate fi supus liantul fără a fisura.
Această caracteristică este un criteriu de
performanţă la temperaturi scăzute
Fig. 2.25. Aparat pentru întindere directă
prevăzut de specificaţiile SHRP.
Epruveta de bitum, de formă
specială, este supusă la întindere maximă cu o viteză de 1 mm/min., în anumite condiţii de

temperatură, până la rupere sau până la o deformaţie superioară cu 10 % (fig. 2.25).
Proba de bitum este supusă în prealabil încercărilor R.T.F.O.T. şi PAV.
Aparatul este astfel construit pentru a efectua încercări la temperaturi cuprinse în
limitele −40 … +25 oC. Încercarea nu este aplicabilă la temperaturi la care ruperea se
produce datorită ductilităţii.
d. Metoda de determinare a îmbătrânirii accelerate a bitumurilor
(Pressurized Aging Vessel - PAV) se efectuează pentru simularea îmbătrânirii lianţilor
hidrocarbonaţi (modificarea proprietăţilor bitumurilor datorită durificării acestora), sub
efectul temperaturii şi aerului, în timpul exploatării îmbrăcăminţilor bituminoase, pe o
perioadă de 5 … 10 ani.
Efectele tratamentului la care este supus liantul hidrocarbonat sunt determinate
prin încercări specifice prevăzute de specificaţiile SHRP.
Metoda se aplică bitumurilor şi bitumurilor modificate.
Bitumul rezultat din încercarea de determinare a efectului combinat al căldurii şi
aerului asupra unui film subţire şi mobil de liant bituminos (metoda R.T.F.O.T.), întrodus
în capsule T.F.O.T., în peliculă subţire de cca 3,2 mm, este supus, într-un aparat special de
îmbătrânire accelerată, efectului combinat al temperaturii (90 … 110 oC) şi unui curent de
aer cu presiunea de 2,0 MPa, timp de 20 ore.
După efectuarea încercării PAV se determină:
− modulul de forfecare dinamică Gx şi a parametrului Gx sin δ, din încercarea
cu reometrul de forfecare dinamică;
− modulul de rigiditate S şi coeficientul m, din încercarea cu reometrul cu
grindă încovoietoare;
− deformaţia la rupere, din încercarea cu aparatul de întindere directă.
Aceste determinări efectuate după încercarea PAV, permit evaluarea rezistenţei la
fisurare termică şi a rezistenţei la oboseală a lianţilor hidrocarbonaţi.
În conformitate cu prevederile specificaţiilor SHRP liantul hidrocarbonat supus
încercării PAV trebuie să prezinte, la temperaturile prevăzute:
− Gx sin δ : max. 5 000 kPa;
− S : max. 300 MPa;
− m : min. 0,3.
Deformaţia relativă la rupere (din încercarea la întindere directă) trebuie să fie de
min 1 %.
2.3.4. Derivaţi ai lianţilor hidrocarbonaţi

Din varietatea mare de derivaţi ai lianţilor hidrocarbonaţi utilizaţi în construcţiile
rutiere şi trataţi de literatura de specialitate, se vor prezenta în continuare aceia care sunt
utilizaţi mai frecvent la noi în ţară.
2.3.4.1. Amestecuri gudron - bitum

Pentru a reuni avantajele pe care le are gudronul cu cele ale bitumului se poate
realiza amestecul gudron-bitum. Pentru menţinerea amestecului în stare coloidală, este
necesar să se respecte anumite proporţii de amestec. Un adaos de 4…5 % gudron la un
bitum dur îi măreşte adezivitatea, îi reduce susceptibilitatea şi îi întârzie mult îmbătrânirea.
Aceste amestecuri mai prezintă avantajul că pentru punerea în operă au nevoie de o
temperatură de încălzire mai redusă, ele fiind mai puţin vâscoase la temperaturi scăzute.
Se utilizează şi amestecuri alcătuite din 15… 20 % bitum dur şi 85…80 % gudron.
2.3.4.2. Bitum fluxat
Fluxarea bitumului este operaţia prin care se adaugă unui bitum dur, un alt liant
bituminos mai moale sau un ulei pentru a obţine un produs cu proprietăţi caracteristice
deosebite de a celor două substanţe amestecate, proprietăţi care se păstrează şi după
punerea în operă. Liantul care se adaugă bitumului dur pentru a-i reduce vâscozitatea se
numeşte fluxant. Se pot calcula cantităţile de bitum din amestec astfel:
I . B . f − I . B .m
Bd = 100 , [%] (2.40)
I . B .d − I . B .m
Bm = 100 - Bd [%] (2.41)

unde:
Bd este cantitatea de bitum dur necesară, în %;
Bm − cantitatea de bitum moale necesară, în %;
I.B.f − punctul de înmuiere inel şi bilă dorit pentru amestec, în °C;
I.B.m − punctul de înmuiere inel şi bilă al bitumului moale, în °C;
I.B.d − punctul de înmuiere inel şi bilă al bitumului dur, în °C.
Cu cantităţile rezultate se fac încercări de laborator şi se corectează dozajul. Dacă

bitumurile au puncte de înmuiere mult diferite, încălzirea se face în cazane diferite, până
când fiecare atinge punctul de înmuiere, apoi se amestecă şi se malaxează pentru
omogenizare.
Bitumurile fluxate au o tendinţă de îmbătrânire mai mică decât amestecurile
gudron−bitum.
2.3.4.3. Bitum tăiat

Bitumul tăiat este o soluţie bituminoasă realizată prin dizolvarea bitumului într-un
solvent organic uşor volatil. În acest fel se uşurează punerea în operă a bitumului. Prin
evaporarea solventului (în timp de 3…8 ore), bitumul îşi recapătă calităţile sale iniţiale.
În tehnica rutieră, se folosesc în mod obişnuit trei tipuri de bitum tăiat, şi anume:
− cu întărire rapidă, folosind ca solvent petrosin (pentru badijonări şi pentru
executarea tratamentelor bituminoase);
− cu întărire mijlocie, folosind ca solvent petrolul lampant (pentru executarea
penetrărilor);
− cu întărire lentă, folosind ca solvent motorina (pentru prepararea mixturilor
asfaltice).
Avantajele bitumurilor tăiate sunt:
− se pot executa lucrări de asfaltaj la rece;
− se realizează o bună aderenţă la agregatul natural;
− întărirea nu se produce la contactul între liant şi agregatul natural, decât abia
mai târziu.
Dezavantajele bitumurilor tăiate, care reduc sfera de utilizare a acestora, sunt:
− se consumă solvenţi scumpi;
− se poate lucra numai pe suprafeţe uscate;
− la preparare există pericol de explozie.
2.3.4.4. Emulsii bituminoase

O emulsie este o dispersie intimă a doi produşi insolubili unul în altul, constituind
două faze distincte:
− faza dispersată sau discontinuă, care poate fi un lichid vâscos cu particule de
ordinul micronilor;
− faza dispersantă sau continuă, care este un lichid.
Pentru a prepara o emulsie sunt necesare:
− punerea în contact a celor doi produşi, care au fost aduşi la o stare suficient
de fluidă;
− existenţa unei energii de dispersie (malaxoare centrifugale de mare viteză,
omogenizatoare, mori coloidale etc.);
− introducerea în amestec, în general înainte sau în timpul amestecării, a unui
emulgator.
Emulgatorul este, de regulă, un material tensioactiv, adică un material care scade
tensiunea interfacială între două faze. El are rolul de stabilizator în sensul de a împiedica
contactul direct al granulelor, fixându-se de suprafaţa acestora şi constituind o zonă de
tranziţie înte două faze, opunându-se coalescenţei. În timpul fabricaţiei, emulgatorul
facilitează emulsificarea.
Ca emulgator se poate folosi o substanţă tensioactivă, care reduce considerabil
tensiunea interfacială dintre două faze, pentru o foarte scăzută concentraţie a sa. De
asemenea, se poate folosi şi o substanţă cu o structură polară - apolară, ale cărei molecule
se concentrează la interfaţa dintre cele două faze, formând un film protector.
Emulsiile bituminoase sunt constituite din bitum (faza dispersată), apă (faza
dispersantă) şi un emulgator. Clasificarea emulsiilor bituminoase se face în mod obişnuit,
după caracterul ionic al emulgatorului folosit. Astfel, se deosebesc emulsii anionice şi
emulsii cationice.
Emulsiile anionice sunt emulsiile la care emulgatorul este o substanţă bazică. Se
folosesc săruri alcaline de acizi graşi şi acizi răşinoşi, obţinuţi prin saponificarea răşinilor
lichide provenite din industria hârtiei.
Formula generală a acestor săruri de natriu sau potasiu este R − COONa, respectiv
R − COOK. R este lanţul caracteristic al acidului gras. El constituie partea polară a
moleculei şi este lipofil. Grupul COONa constituie partea polară hidrofilă. În faza apoasă
continuă, moleculele de săpun se ionizează: ionii Na (sau K) constituie cationi adsorbiţi de
apă, restul moleculelor (ionii R−COO) constituind anionii adsorbanţi de globule de bitum.
Stabilitatea emulsiei este maximă atunci când pH-ul fazei dispersate este 11…12. Reglarea
pH-ului se face adăugând o bază (NaOH) în cantităţi mici. Dacă se adaugă un acid (HCl)
pH-ul scade sub 7 şi emulsia floculează. La fel se întâmplă dacă se adaugă o bază (NaOH)
în cantităţi mari.
Emulsiile cationice sunt emulsiile la care emulgatorul este o substanţă acidă. Se
foloseşte un săpun rezultat din acţiunea unui acid mineral asupra unei amine grase.
Formula generală a acestor săpunuri este R − NH3Cl. R este lanţul caracteristic,
care constituie partea hidrofobă sau lipofilă a moleculei. Grupul NH3Cl constituie partea
hidrofilă. În faza apoasă, moleculele de săpun se ionizează, producând cationii R-NH3+ şi
anionii Cl-. În timpul preparării emulsiei, cationii sunt adsorbiţi de globulele de bitum cu
partea lipofilă R spre interior şi cu grupul NH3+ plasat la interfaţa bitum-apă. Anionii Cl-
rămân în apă. În acest fel, globulele de bitum se încarcă pozitiv datorită grupărilor NH3+
care se află la periferia lor. Aceasta asigură pe de o parte stabilitatea emulsiei datorită
respingerii electrostatice şi, pe de altă parte, o bună afinitate a globulelor de bitum la
suprafaţa mineralelor încărcate negativ. Şi în cazul emulsiilor cationice, stabilitatea este
influenţată de pH-ul fazei dispersante, dar fenomenul este invers. Astfel, o scădere uşoară a
pH-ului sub 7, prin adăugarea unui acid, măreşte stabilitatea la stocaj şi mărirea pH-ului
produce ruperea emulsiei.
Ceea ce interesează în mod deosebit este adezivitatea la contactul cu agregatele
naturale. În contact cu materialele bazice (calcaroase), emulsiile anionice şi cationice dau o
bună adezivitate. În contact cu materialele acide (silicioase), emulsiile cationice dau o bună
adezivitate, iar emulsiile anionice nu aderă la suprafaţa acestor materiale. De aceea, se
preferă folosirea emulsiilor cationice în cazul utilizării agregatelor naturale de diferite
tipuri. Prin urmare, dat fiind avantajul emulsiilor cationice, în continuare se vor prezenta
aceste emulsii.
Liantul folosit la prepararea emulsiilor bituminoase este bitumul de petrol. Un
aditiv în scopul uşurării dispersiei şi îmbunătăţirii stabilităţii şi adezivităţii emulsiei se
adaugă în mod obişnuit în rafinărie înainte de livrare.
În faza dispersată se pot adăuga fluidifianţi şi fluxanţi. Fluidifianţii sunt produşi în
rafinării şi sunt bitumuri fluide cu vâscozitate redusă. Fluxanţii sunt în general uleiuri de
gudron de huilă.
Procesul tehnologic de preparare a emulsiilor bituminoase cationice (fig. 1.26)
cuprinde următoarele faze:
− încălzirea bitumului la 130…140 °C. Se consideră că liantul hidrocarbonat se
dispersează bine în faza apoasă dacă vâscozitatea sa este de circa 200 centipoise;
− prepararea unei soluţii apoase din apă, emulgator şi acid clorhidric, la
temperatura de circa 50…60 °C. O regulă simplă de urmărit la prepararea emulsiilor
bituminoase cationice este ca suma temperaturilor fazei apoase şi a fazei hidrocarbonate
să nu depăşească 200 °C;
− dispersarea bitumului în faza apoasă prin moara coloidală. Temperatura
emulsiei bituminoase rezultate nu trebuie să depăşească 90 °C.
Fig. 2.25. Procesul tehnologic de preparare a emulsiilor bituminoase cationice.

Diferenţierea tipurilor de emulsii bituminoase cationice se face funcţie de

principalele caracteristici, care sunt descrise succint în continuare.
Conţinutul de bitum. De regulă, se prepară emulsii bituminoase cu 60 % şi 65 %
bitum. Procentajul de bitum se determină printr-o încercare de laborator, care permite
stabilirea conţinutului de apă dintr-o probă de emulsie,
iar apoi, prin diferenţă, se obţine bitumul. Metoda
constă în antrenarea apei conţinute în emulsie prin
distilarea în reflux a unui solvent nemiscibil cu apa.
Pentru efectuarea determinării se foloseşte aparatul din
fig. 2.26. În balonul de sticlă se introduce o probă de
emulsie bituminoasă (100 cm3) diluată cu un solvent.
Prin încălzirea balonului de sticlă, solventul şi apa din
emulsie se evaporă, ajungând în refrigerent, care este
răcit prin circulaţia unui curent de apă rece. Distilatul
condensat se scurge în tubul reţetă. Operaţia se
continuă până când volumul de apă din tubul reţetă
rămâne constant. Volumul de apă se citeşte pe scara
gradată a tubului reţetă, după care conţinutul de apă din
emulsie se determină cu relaţia:
V
A = 2 100 , [%] (2.49)
V1
în care;
A este conţinutul de apă al emulsiei, în %;
V2 − volumul de apă adunat în tubul reţetă, în
cm3;
V1 − volumul probei de emulsie, în cm3.
Conţinutul de bitum se determină prin

Fig. 2.26. Aparat pentru diferenţă:
determinarea conţinutului de apă. B = 100 – A [%] (2.50)
Vâscozitatea emulsiilor bituminoase se măsoară cu vâscozimetrul Engler, la

20 °C. În funcţie de vâscozitate există trei tipuri de emulsii bituminoase (tabelul 2.31).
Vâscozitatea poate fi
Clasificarea emulsiilor bituminoase influenţată de numeroşi parametri,
funcţie de vâscozitate printre care: concentraţia emulsiei,
Tabelul 2.31 vâscozitatea fazei dispersate,
Tipul emulsiei Vâscozitatea, °E conţinutul de săruri solide etc.
Fluidă 2…6 Susceptibilitatea reprezintă
Semifluidă 6…15 variaţia vâscozităţii cu temperatura.
Vâscoasă 15…30 Susceptibilitatea emulsiilor bitumi-
noase trebuie să fie de aşa natură,
încât vâscozitatea să nu se modifice cu mai mult de 30 % dacă temperatura emulsiei creşte
de la 20 °C la 40 °C.
Omogenitatea este o caracteristică importantă a emulsiei bituminoase în execuţia
lucrărilor rutiere. Emulsia bituminoasă nu trebuie să conţină particule de liant libere,
susceptibile de a obtura duzele de răspândire. Într-o emulsie bituminoasă ideală, globulele
de bitum trebuie să aibă diametrul cuprins între 1 şi 5 microni. În practică, se impune ca
restul pe sita de 0,63 mm să fie mai mic de 0,5 % din masa bitumului din emulsie.
Stabilitatea la stocaj caracterizează aptitudinea unei emulsii bituminoase de a
rezista la stocaj, chiar prelungit, fără să apară o separare a fazelor. Se urmăreşte să se obţină
o decantare la partea superioară şi o sedimentare la partea inferioară, cât mai mici posibil.
Viteza de sedimentare V este dată de legea lui Stokes:
2 r 2 ( ρ1 − ρ 2 )
V = g , (2.51)
9 Va
în care:
ρ1 este densitatea bitumului, în g/cm3;
ρ2 − densitatea apei, în g/cm3;
r – raza globulelor de bitum, în mm;
Va – vâscozitatea fazei apoase, în centipoise (mPa.s);
g − acceleraţia gravitaţională, în m/s2.
Pentru a obţine o stabilitate la stocaj satisfăcătoare, este necesar ca densităţile

componenţilor emulsiei să fie cât mai apropiate. Aceasta explică stabilitatea superioară
obţinută cu bitum D 180/200 faţă de cea obţinută cu bitumuri mai dure, densitatea
bitumului fiind invers proporţională cu penetraţia. Dacă densitatea fazei apoase devine
superioară celei a liantului bituminos, viteza schimbă sensul şi se produce o decantare la
partea inferioară şi o sedimentare la partea superioară.
Pentru îmbunătăţirea stabilităţii la stocaj, se poate acţiona eficient prin creşterea
vâscozităţii fazei apoase sau prin mărirea fineţei fazei dispersate. În mod practic, o emulsie
bituminoasă cationică trebuie să poată fi depozitată în butoaie de 200 l pe timp de cel puţin
trei luni de la fabricare. Temperatura nu trebuie să scadă sub 0 °C. După 24 ore de stocaj, se
admite formarea unei pelicule la suprafaţa emulsiei bituminoase sau a unui strat superficial
de soluţie apoasă mai mic de 5 % din diametrul recipientului, care vor dispărea printr-o
simplă reamestecare.
Stabilitatea la transport este o caracteristică asemănătoare cu stabilitatea la
stocaj. Se recomandă ca, în cazul utilizării unor mijloace de transport cu rezervoare ce
depăşesc 8…10 t capacitate, acestea să fie compartimentate, în scopul evitării agitării prea
violente a unei cantităţi mari, ceea ce poate provoca ruperea emulsiei bituminoase în timpul
transportului.
Ruperea emulsiei bituminoase este fenomenul de separare a celor două faze care
constituie emulsia, în contact cu agregatele naturale. Acest fenomen se datorează evaporării
apei şi reacţiilor generate de contactul dintre emulsie şi agregatul natural. Ruperea emulsiei
bituminoase se produce după un anumit timp, numit “timp de rupere”. Acesta poate fi reglat
în procesul de fabricaţie prin cantitatea şi calitatea emulgatorului folosit sau prin acidul
clorhidric introdus în emulsia cationică.
În legătură cu fenomenul de rupere a emulsiei, se menţionează următoarele:
− agregatele naturale au la suprafaţa lor întotdeauna ioni încărcaţi cu sarcini
electrice, pozitive în cazul calcarelor şi negative în cazul agregatelor silicioase. Sarcinile
micelelor sunt deci neutralizate de ionii agregatului;
− agregatele uscate absorb o parte din apa emulsiei, favorizând apropierea
globulelor de bitum şi, deci, ruperea acesteia.
În ambele cazuri, suprafaţa specifică a agregatelor naturale are o mare importanţă

asupra determinării timpului de rupere a emulsiei, întrucât cu cât suprafaţa specifică este
mai mare (filer, nisip etc.), cu atât fenomenele menţionate mai sus sunt mai evidente, deci
ruperea este mai rapidă.
În mod curent se utilizează următoarele tipuri de emulsii bituminoase cationice:
− cu rupere rapidă (până la 30 minute);
− cu rupere semilentă (30…60 minute);
− cu rupere lentă (peste 1 oră).
Compoziţia emulsiei bituminoase cationice, în funcţie de timpul de rupere, este
dată în tabelul 2.32. Cantitatea exactă a componenţilor se va stabili experimental prin
încercări de laborator. Se recomandă ca mărirea timpului de rupere să se facă prin creşterea
procentajului de emulgator, în dauna procentajului de acid clorhidric.
Compoziţia emulsiilor bituminoase cationice

Tabelul 2.32
Emulsii cu rupere
Componenţi
Rapidă Semilentă Lentă
min 50…55 min 50…55 min 50…55
Bitum (de preferinţă tip D 180/200), %
max 60…65 max 60…65 max 60…65
Emulgator, % 0,5 2 3
Acid clorhidric, % 0,5 1,5 2
Apă, % 34…49 31,5…46,5 30…45
Depozitarea emulsiei se face în rezervoare, de preferinţă cu secţiune orizontală

constantă. Umplerea acestora se face prin conducte ajungând până la fundul rezervorului.
Introducerea în acelaşi rezervor a două emulsii diferite conduce inevitabil la apariţia
fenomenului de rupere.
În cazul unei depozitări îndelungate, la suprafaţa emulsiei apare o crustă. Aceasta
nu prezintă nici un inconvenient, ci chiar prezintă avantajul de a proteja emulsia
bituminoasă de contactul cu aerul.
Decantarea emulsiei bituminoase poate fi înlăturată prin reamestecare. Este bine,
dacă acest lucru este posibil, să se facă reamestecarea prin trecerea emulsiei dintr-un
rezervor în altul cu ajutorul pompelor (fig. 2.27).
Fig. 2.27. Reamestecarea emulsiei bituminoase prin trecerea dintr-un rezervor în altul.
Creşterea consistenţei emulsiei bituminoase poate fi prevenită prin introducerea de
săruri solubile în faza apoasă înainte de fabricare. Dacă în momentul utilizării se constată o
creştere anormală a consistenţei, se procedează la o uşoară încălzire a emulsiei bituminoase.
Adăugarea de apă şi amestecarea nu pot fi efectuate decât în cazul emulsiilor bituminoase
“miscibile”, în cazul celor curente acest procedeu producând inevitabil flocularea.
Îngheţul poate provoca ruperea iremediabilă a emulsiei bituminoase. Temperatura
la care se produce separarea celor două faze este greu de precizat, deoarece ea variază în
funcţie de natura ionică a emulsiei bituminoase, de natura şi cantitatea componenţilor, de
condiţiile de depozitare etc. Se recomandă ca temperatura emulsiei să nu scadă sub 2…3 °C.
În ceea ce priveşte utilizarea emulsiilor bituminoase cationice, trebuie reţinute următoarele
aspecte:
− lucrările executate cu emulsii bituminoase sunt lucrări “la rece”;
− se permite utilizarea oricăror tipuri de agregate naturale din punct de vedere
al naturii chimice. Ele pot fi şi în stare umedă, însuşi suportul pe care se aplică emulsiile
bituminoase putând fi umed. Nici apa, după producerea ruperii emulsiei bituminoase, nu
are vreo influenţă negativă asupra lucrării. Acest lucru permite extinderea sezonului de
lucru;
− stabilirea dozajului de emulsie bituminoasă pentru fiecare lucrare se va face
în funcţie de procentajul de liant rezidual necesar şi de conţinutul de bitum al emulsiei;
− pentru fiecare lucrare se va alege o emulsie bituminoasă cu un timp de rupere
astfel reglat încât separarea fazelor să nu se producă înaintea terminării ciclului complet al
procesului tehnologic respectiv.
În mod practic, se poate spune că nu există lucrare de întreţinere sau construcţie
rutieră în care emulsia bituminoasă cationică să nu-şi găsească aplicabilitatea. Astfel,
emulsia se poate folosi la: badijonări, repararea defecţiunilor, tratamente bituminoase
simple sau duble, bitumarea rosturilor la pavaje, covoare asfaltice subţiri din mortar
asfaltic, macadamuri penetrate sau semipenetrate, anrobate bituminoase, stabilizări,
protecţia taluzurilor etc.
2.3.4.5. Suspensia de bitum filerizat

Suspensia de bitum filerizat, denumită prescurtat “subif”, este o dispersie fină de
bitum filerizat cu var hidratat în apă de var. Principalele caracteristici ale subifului sunt
următoarele:
− se prezintă sub forma unei paste de culoare maronie, diluabilă cu apă în orice
proporţie;
− este constituit din particule de formă alungită de bitum filerizat cu hidroxid
de calciu (cu dimensiuni de 5…10 microni), dispersate în apă de var. La diluarea cu apă
particulele au tendinţa de a sedimenta rapid dar nu se aglomerează şi pot fi redispersate
prin agitare;
− poate fi conservat timp îndelungat fără a-şi pierde proprietăţile, cu condiţia de
a fi ferit de îngheţ sau uscare, care au acţiune nefavorabilă asupra lui;
− poate fi amestecat cu apa şi agregatele naturale de orice granulozitate, fără
pericol de rupere;
− expus în aer liber, fie în stare pură, fie în amestec cu agregate naturale, se
usucă pe toată grosimea prin evaporarea apei, prezentând o foarte bună adezivitate la
suprafaţa materialelor cu care se află în contact.
Compoziţia şi proprietăţile fizico-chimice ale subifului sunt date în tabelul 2.33.
Caracteristicile şi compoziţia subifului

Tabelul 2.33
Caracteristici Valori
Bitum, % 31…35
Var hidratat Ca(OH)2, % 14…16
Apă, % 51…53
Reziduurile probei diluate, %
- pe sita cu ochiuri de 7 mm, max 2
- pe sita cu ochiuri de 1 mm, max 5
Adezivitate Bună
Bitumul folosit la prepararea subifului este de tipul D 180/200 sau D 120/180.

Acesta se încălzeşte la temperatura de 90 °C. Încălzirea bitumului peste 100 °C conduce la
coagularea sau ruperea suspensiei, înţelegând prin acest fenomen separarea în timpul
malaxării a masei bituminoase de apa conţinută în pasta de var.
Pasta de var se prepară exclusiv din var gras, calitatea I şi trebuie să aibă o
vechime de cel puţin două săptămâni şi un conţinut de hidroxid de calciu de minimum 37
%. Laptele de var se va strecura în mod obligatoriu, mai întâi printr-un ciur de 20…25 mm,
iar după aceea printr-o sită cu ochiuri de 5 mm, pentru reţinerea părţilor nearse şi nestinse.
Când pasta de var urmează să fie folosită nu mult după stingerea varului, se recomandă ca
laptele de var să fie strecurat şi printr-o a doua sită cu ochiuri de 1…2 mm.
Apa trebuie să fie curată şi pe cât posibil să îndeplinească condiţiile apei potabile.
În cazul în care apa se captează dintr-un curs de apă, periodic va trebui curăţat rezervorul de
nămolul care se depozitează pe fund.
Dozarea bitumului şi a pastei de var se va face gravimetric, pasta dozându-se în
raport cu hidroxidul de calciu pe care îl conţine.
Scoaterea varului din groapa de var şi încărcarea în vagoneţi se face cu un
dispozitiv special. Dozarea apei se face volumetric, în raport cu conţinutul de hidroxid de
calciu al pastei de var.
Pentru prepararea suspensiei, având compoziţia cunoscută (tabelul 2.33), trebuie
să se introducă în malaxor pentru fiecare 100 kg bitum, cantităţile de pastă de var şi de apă
arătate în tabelul 2.34.
Cantităţi de pastă de var şi de apă recomandate pentru prepararea subifului

Tabelul 2.34
Hidroxidul de Cantitatea Cantitatea de apă care se adaugă în malaxor:
calciu în pastă necesară de pastă Pentru diluarea Spre sfârşitul Pentru diluarea Total,
de var, % de var, kg pastei de var, kg malaxării, kg suspensiei, kg Kg
37 120 4 16 60 80
40 110 14 16 60 90
45 100 24 16 60 100
50 90 34 16 60 110
55 80 44 26 60 120
În cazul în care pasta de var conţine părţi inactive (granule de var nestinse,
compuşi chimici inerţi) în proporţie mare, cantitatea de pastă de var trebuie sporită faţă de
cea din tabelul 2.34. Cantitatea necesară în plus va trebui determinată cu multă grijă, prin
încercări succesive, sporind cantitatea de pastă de var cu câte 5 kg, până ce se obţine
cantitatea minimă de pastă pentru ca suspensia să se poată produce în condiţii bune.
Subiful se prepară în malaxoare cu amestec forţat prevăzute cu un singur ax
orizontal, ce poartă un cadru metalic în loc de palete. Turaţia axului este de 40 rotaţii/minut.
Materialele se introduc în cuva malaxorului, care se află în funcţionare, în următoarea
succesiune:
− varul pastă şi apa necesară diluării varului;
− bitumul la temperatura de 90 °C;
− apa necesară pentru diluarea suspensiei.
În primele 8…10 minute malaxarea are loc în fază vâscoasă, pentru a obliga
bitumul să se tragă în fire şi să se disperseze. În acest interval de timp se introduce foarte
puţină apă şi numai în cantitatea necesară pentru umectarea amestecului. Din culoarea
cenuşiu produsă iniţial de pasta de var, amestecul devine negru, iar apoi, pe măsură ce
continuă malaxarea, apare culoarea cafeniu închis. Această culoare indică o dispersie
avansată a bitumului şi, totodată, momentul potrivit pentru a se începe introducerea treptată
a apei pentru diluarea suspensiei. Durata de malaxare a unei şarje de subif este de circa
18…20 minute, considerată din momentul introducerii bitumului în malaxor până la
evacuarea suspensiei.
Sunt cazuri în care dispersarea bitumului în laptele de var nu reuşeşte şi suspensia
se coagulează în timpul preparării ei. Prin coagularea suspensiei se înţelege separarea apei
din masa bituminoasă, care se transformă într-un material relativ consistent. Cauzele care
pot provoca coagularea suspensiei şi care trebuie corectate sunt:
− temperatura prea ridicată a bitumului;
− pasta de var necorespunzătoare sau în cantitate prea mică, pasta de var cu un
conţinut de Ca(OH)2 mic;
− malaxarea prea îndelungată în faza vâscoasă.
Suspensia coagulată se poate valorifica adăugându-se în proporţii mici, de cel mult
15 %, la şarjele următoare, în cursul primei faze de malaxare.
Depozitarea subifului se face în bataluri prevăzute cu agitatoare mecanice. Este
bine ca depozitarea să se facă în 2 bataluri cilindrice, cu capacitatea adaptată consumului
zilnic.
Suspensia de bitum filerizat se foloseşte la următoarele lucrări rutiere: amorsări,
prepararea diferitelor tipuri de mixturi asfaltice, stabilizarea materialelor granulare,
badijonări.
2.3.5. Stabicolul
Stabicolul este un liant compozit rezultat din amestecul unui liant hidraulic (de
regulă cimentul) cu bitumul (emulsie bituminoasă), sub formă de suspensie apoasă
omogenă şi stabilă. Stabilitatea chimică şi fizică a acestui liant este asigurată cu ajutorul
aditivilor speciali de tipul substanţelor tensioactive şi a polimerilor organici.
Acest nou liant permite realizarea unor straturi rutiere cu caracteristici superioare,
care elimină dezavantajele proprii straturilor bituminoase (deformabilitate plastică,
sensibilitate la variaţii de temperatură) şi ale celor pe bază de lianţi hidraulici
(fisurabilitate), cumulând avantajele specifice acestora.
2.3.5.1. Compoziţia şi caracteristicile stabicolului

Liantul stabicol este definit prin proporţia relativă de bitum şi ciment pe care
acesta le conţine. Stabicolul N (sau de clasă N) este acela pentru care masa bitumului
reprezintă N % din masa cimentului. Clasele predefinite ca uzuale sunt 50, 90 şi 120.
Compoziţia ponderată a diferitelor clase de stabicol este dată în tabelul 2.35. Valorile din
paranteze reprezintă proporţia de bitum, respectiv de ciment, calculate relativ la

componenţii activi ai stabicolului (bitum şi ciment, fără faza apoasă).
Stabicolul este deci compus din apă, bitum, ciment şi aditivi compatibilizanţi.
Ansamblul suspensiei se comportă ca un fluid cu vâscozitate redusă la temperatura
ambiantă.
Compoziţia stabicolului
Tabelul 2.35
Clasa stabicolului
Componenţi
50 90 120
Bitum, % 21,7 (33,3) 33,4 (47,4) 40,0 (54,5)
Ciment, % 43,6 (66,7) 37,0 (52,6) 33,3 (45,5)
Fază apoasă, % 34,8 29,6 26,7
El poate fi utilizat pentru temperaturi pozitive mai mici de 60 °C, practic

p er fo r ma n ţel e cele mai bune obţinându-se pentru temperaturi cuprinse în intervalul
4…40 °C.
Aditivii compatibilizanţi au rolul de a asigura, pe de o parte, stabilitatea chimică
necesară, a liantului având în vedere reactivitatea cimentului în prezenţa apei şi crearea
condiţiilor de rupere a emulsiei bituminoase prin prezenţa cimentului şi, pe de altă parte,
stabilitatea fizică, necesară datorită densităţilor diferite ale constituenţilor stabicolului.
Principalele caracteristici ale stabicolului sunt:
− vâscozitate comparabilă cu cea a unei emulsii bituminoase, ceea ce asigură o
bună repartizare a liantului în cazul amestecurilor granulare, o dozare uşoară a acestuia şi
o manipulare uşoară prin pompare;
− densitate de 1,3…1,4 g/cm3 la temperatura ambiantă, în funcţie de clasa
stabicolului;
− posibilitate de stocare de până la 8 ore cu amestecare, peste această limită de
timp începând priza cimentului şi ruperea emulsiei bituminoase care se continuă până la
obţinerea unui solid;
− fisurabilitate, prin metoda cu inelul, nulă la 7 zile (în cazul cimentului aceasta
se obţine la 24 de ore). Această particularitate a stabicolului rezolvă problemele de
fisurare a structurilor rutiere realizate din materiale stabilizate cu lianţi hidraulici.
Liantul îşi realizează proprietăţile de rezistenţă mecanică şi de adezivitate în urma
procesului de priză a liantului hidraulic care consumă o parte importantă din apa pe care o
conţine stabicolul. Ruperea emulsiei bituminoase este lentă şi nu se produce decât după
începutul prizei cimentului. Materialul dobândeşte progresiv coeziune în zilele următoare
punerii în operă, performanţele maxime fiind obţinute în timp, în principiu ca în cazul
materialelor stabilizate cu lianţi hidraulici, respectiv betoanelor de ciment. Prin
întrepătrunderea celor doi constituenţi de bază, rezultă o dublă legătură: cristalină (rigidă,
datorită liantului hidraulic) şi vâsco-elastică (suplă, datorită bitumului).
Rezultatele încercărilor de laborator privind determinarea modulului complex sunt
semnificative. Acestea arată cum se face trecerea de la o comportare mai apropiată de cea a
cimentului, pentru stabicol 50, la una specifică bitumului pentru stabicol 120. În acest sens,
s-a constatat o sensibilitate mai mare la frecvenţa solicitării pentru un stabicol cu
componentă vâscoasă (bitum) preponderentă, respectiv o creştere a modulului de rigiditate
cu mărirea proporţiei componentei rigide (ciment). Analiza defazajului între deformaţie şi
efortul unitar demonstrează o situare a stabicolului între bitumul pur (cu un defazaj care
creşte cu temperatura şi ajunge rapid la valori importante) şi ciment (defazaj foarte redus şi
constant la variaţii de temperatură).
2.3.5.2. Fabricarea stabicolului

Având în vedere caracteristicile stabicolului, fabricarea acestuia se face pe
amplasamentul instalaţiei de producere a materialelor stabilizate, în general în imediata
apropiere a locului de utilizare. Se utilizează instalaţia prezentată schematic în fig. 2.28.
Principiul de folosire constă din introducerea succesivă a emulsiei, a apei de diluare şi a
cimentului într-un hidrolizor, în cuva căruia amestecul celor trei componenţi este perfect
omogenizat.
În afara grupului propriu-zis de fabricare mai sunt necesare:
− un siloz pentru ciment;
− un dozator de ciment;
− o cisternă pentru scoaterea emulsiei.
Fig. 2.28. Schema instalaţiei de fabricare a stabicolului.
Dozarea apei şi emulsiei bituminoase se face volumetric. Se utilizează emulsie

bituminoasă special realizată pentru producerea stabicolului, aditivată cu substanţe speciale
în scopul asigurării dezideratelor legate de stabilitatea chimică şi fizică a liantului. Apa de
diluare se adaugă în vederea asigurării unei vâscozităţi convenabile a stabicolului şi pentru
evitarea ruperii emulsiei bituminoase în momentul adăugării cimentului.

Cap 2

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cap 2

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

2

MATERIALE PENTRU CONSTRUCŢIA

La construcţia, reabilitarea şi întreţinerea drumurilor se utilizează mari cantităţi de

2.1. Agregate naturale

Condiţii de admisibilitate pentru granulozitatea agregatelor de balastieră

Diametrul sitei / ciurului

A - Prea bogat în nisip - compactare foarte dificilă;

Fig. 2.1. Influenţa abaterilor unei curbe de granulozitate în raport cu

− o curbă foarte orizontală în partea sa superioară (fig. 2.1, A) indică o

d15 < 5d 85 , (2.3)

asemenea, forma granulelor poate fi apreciată prin determinarea coeficientului de formă

− rezistenţa la sfărâmare prin şoc mecanic a pietrei sparte în stare uscată,

− uzura cu maşina Los Angeles, care se determină pe probe standardizate,

− rezistenţa la îngheţ-dezgheţ, stabilită prin determinarea pierderii de masă

2.1.1. Agregate naturale de balastieră

Caracteristicile verificate pentru agregate naturale de balastieră

Condiţiile tehnice de calitate pe care trebuie să le îndeplinească agregatele naturale

în structuri rutiere suple şi rigide, inclusiv pentru consolidarea benzilor de încadrare şi a

2.1.2. Agregate naturale şi piatră prelucrată pentru drumuri

Încadrarea rocilor în clase

De exemplu, pavelele şi calupurile pentru încadrarea îmbrăcăminţilor vor fi

2.1.2.1. Piatră prelucrată pentru drumuri

Caracteristicile pentru roca de provenienţă şi produsele de piatră naturală

1)Pe piatră spartă 40 − 63

2.1.2.2. Agregate naturale sfărâmate artificial

2.1.3. Consideraţii asupra calităţii agregatelor naturale

stabilităţii stratului în exploatare, mai ales pe timp călduros, la menţinerea rugozităţii

2.1.4. Recepţia şi depozitarea agregatelor naturale

ajutorul pistonului se delimitează volumul constant de filer în cilindru. Se obişnuieşte să se

2.3.1. Lianţi minerali

CaCO3 → CaO + CO2 − 42,5 kcal/mol . (2.12)

Varul bulgări pentru construcţii se livrează în trei calităţi, conform condiţiilor

Stingerea (hidratarea varului) constă în reacţia acestuia cu apa:

CaO + H2O → Ca(OH)2 + 270 kcal/kg CaO . (2.13)

La stingerea varului rezultă o mărire a volumului de 2…3 ori. Stingerea varului se

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O . (2.14)

Varul se utilizează la prepararea mortarelor şi a suspensiei de bitum filerizat, la

2.3.2. Lianţi puzzolanici

Silicea (SiO 2 ) silicat de calciu hidratat (CSH)

Cenuşi de Zguri de Lianţi cu Roci piroclastice:

Fig. 2.4. Clasificarea lianţilor puzzolanici.

Într-adevăr, apariţia gehlenitului hidratat nu este posibilă, deoarece toată alumina

C5S3A + 2 CaO + 16 H2O → C4AH13 + 3CSH (2.16)

Dacă activarea liantului se face cu un sulfat de calciu în urma reacţiilor de

C5S3A + 4CaSO4 + 2NaOH + 34H2O → 3CSH + C3A, 3CaSO4, 32H2O + Na2SO4

Trebuie remarcat faptul că acest tip de activare nu este recomandabil pentru

CaSO4 + 2NaOH → Ca(OH)2 + Na2SOs (2.19)

Calitatea lianţilor puzzolanici este strâns legată de caracteristicile lor fizice

2.3.2.1. Cenuşa de termocentrală

Cenuşile de lignit sunt în general sulfocalcice şi manifestă proprietăţi puzzolanice

Fig. 2.6. Curbele de compactare. Încercarea Proctor modificat.

Granulozitatea cenuşilor de haldă diferă sensibil de cea a cenuşilor captate la

În stare de pastă sau în stare compactă, cenuşile silico-aluminoase prezintă şi forţe

Compoziţia chimică a cenuşilor din ţara noastră

Compoziţia chimică a cenuşilor în raport cu cea a altor lianţi

În raport cu celelalte materiale, din tabelul 2.9 se observă că cenuşile silico-

Compoziţia mineralogică a unor cenuşi obţinute în alte ţări

Fig. 2.7. Difractograma pentru cenuşi.

Din tabelele 2.10 şi 2.11 se observă că principalii componenţi cristalini ai

În figura 2.7. a şi b se prezintă difractograma cu raze X efectuată pe cenuşi silico-

% CaO + % CaS + % Al 2 O 3 + % MgO

% CaO + % MgO + % K 2 O + % HgO

Pentru cenuşile calcice, Ib poate depăşi valoarea 1, în timp ce pentru cenuşile

% Ca + % MgO + %SiO 2 sol + % R 2 O 3 sol