CORROSIÓN

ESTUDIANTES:
ADRIANA ACUÑA BOLIVAR
WILLIAN DANIEL CORDOBA RAMOS
RICARDO THERAN LEON

PROFESOR:
ING. ANSELMO ANTONIO HERNANDEZ PEÑA

CONSTRUCCION Y DISEÑO ESTRUCCTURAL IV

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE ARQUITECTURA
PROGRAMA DE ARQUITECTURA

PUERTO COLOMBIA, 2019

 TABLA DE CONTENIDO

CORROSIÓN
FACTORES INFLUYEN EN LA CORROSIÓN .............................................................. 3
Potencial eléctrico de los materiales ........................................................................ 3
Formación de películas y biopelículas ..................................................................... 3
Temperatura ............................................................................................................. 3
Velocidad ................................................................................................................. 4
Agentes oxidantes .................................................................................................... 4
Propiedades físicas y tratamientos del material ....................................................... 4
CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE CORROSIÓN ............................................................... 4
Corrosión según la forma ............................................................................................... 4
Corrosión según el medio ............................................................................................... 6
CONTROL DE LA CORROSIÓN .................................................................................... 7
Recubrimientos ........................................................................................................ 7
Elección del material ............................................................................................... 7
Diseño ...................................................................................................................... 7
Protección de Barrera ............................................................................................... 7
Recubrimientos protectores ..................................................................................... 7
Recubrimientos no-metálicos .................................................................................. 8
Recubrimientos orgánicos de materiales plásticos .................................................. 8
Recubrimientos metálicos ........................................................................................ 8
Reducción química (sin paso de corriente ............................................................... 8
TRATAMIENTOS DE SUPERFICIE ............................................................................... 8
Protección con coberturas metálicas .............................................................................. 8
Protección por coberturas inorgánicas ............................................................................ 9
Protección por coberturas orgánicas ............................................................................. 10
PROCESOS INSDUSTRIALES DE RECUBRIMIENTO .............................................. 10
Protección catódica ....................................................................................................... 10
Protección anódica. ....................................................................................................... 10
CONCLUSIÓN .................................................................................................................... 11
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................. 12
 CORROSIÓN
Corrosión se deriva del latín “corrodere” que denomina “roer las piezas”. Describe al
fenómeno de ataque destructivo o transformación de un metal por reacción química o
electroquímica con su medio ambiente, produciendo un deterioro del material y de sus
propiedades. Este fenómeno es también considerado una oxidación acelerada, es decir, para
que exista debe haber una oxidación previa.

No obstante, existen otros tipos de daños, como los causados por medios físicos. Ellos no son
considerados plenamente corrosión, sino erosión o desgaste. Existen, además, algunos casos
en los que el ataque químico va acompañado de daños físicos y entonces se presenta una
corrosión-erosiva , desgaste corrosivo o corrosión por fricción.

Este fenómeno ocurre porque una vez producido el acero, este prácticamente inicia el periodo
de retorno a su estado natural, los óxidos de hierro (Fe2O3). Esta tendencia a su estado
original no debe extrañar. La tendencia del hierro a volver a su estado natural de óxido
metálico se relaciona directamente con la energía utilizada para extraer el metal del mineral,
ya que es esta energía la que le permitirá el posterior regreso a su estado original a través de
un proceso de oxidación (corrosión). La cantidad de energía requerida y almacenada varía de
un metal a otro. Entonces, la fuerza conductora que causa que un metal se oxide es
consecuencia de su existencia natural.

FACTORES INFLUYEN EN LA CORROSIÓN

A continuación se presentan los factores que son considerados en el proceso de oxidación
que conlleva al estado de corrosión.

 Potencial eléctrico de los materiales: El grado de corrosión depende

fundamentalmente de la diferencia de potencial eléctrico existente entre los dos
metales en contacto. Cuanto más bajo sea el potencial de un metal, más fácil resultará
corroído. Del mismo modo cuando mayor sea la diferencia de potencial entre los dos
metales en contacto, mayor será la corrosión galvánica producida entre ambos,
siempre en perjuicio del de menor potencial.
 Formación de películas y biopelículas: Las películas formadas por
microorganismos (Biofilm) pueden tener tendencia a absorber la humedad o
retenerla, incrementando la corrosión resultante de la exposición a la atmosférica o
los vapores corrosivos.
 Temperatura: Es un aspecto que afecta directamente a la corrosión, ya que ésta
tiende a aumentar al elevar la temperatura. Esto se debe a que se afecta la solubilidad
de la sustancia más común que interviene en la corrosión, el aire. Con respecto a la
disminución de temperatura en lugares húmedos, la humedad se condensa y se aloja
en la superficie de los materiales acelerando la corrosión. Cuando el porcentaje de
humedad en el ambiente es mayor a 80% la reacción aumenta y se acelera la
 corrosión, en el caso que se encuentre por debajo del 40% la velocidad de la reacción
disminuye.
 Velocidad: Un aumento en la velocidad del movimiento relativo entre una solución
corrosiva y una superficie metálica tiende a acelerar la corrosión, ocasionando que
las sustancias oxidantes lleguen a la superficie. Todos los metales pueden ser usados
siempre que su velocidad de deterioro sea aceptablemente baja, ya que influye en el
costo-beneficio de algún proyecto y el bienestar de la sociedad frente a éste.
 Agentes oxidantes: Los agentes oxidantes que aceleran la corrosión de algunos
materiales pueden retrasar la corrosión de otras, mediante la formación en sus
superficies de óxidos o capas de oxígeno absorbidos que los hacen más resistentes a
los ataques químicos. El ambiente influye directamente en el proceso, así es como
dependiendo del pH del ambiente se obtiene una corrosión más rápida y certera. Por
ejemplo al exponer un metal a un medio que es corrosivo con contaminantes como
es el caso del azufre, la reacción ocurre mucho más rápido que en medios normales.
Por lo general, las piezas se ven afectadas por agentes como: el aire y humedad, agua,
agua salada, vapor (H2O a una temperatura entre 200 a 400 ºC), distintos gases como
los CFC, NH3, ácidos orgánicos.
 Propiedades físicas y tratamientos del material: Cuando el material ha sido
sometido a esfuerzos cíclicos de torsión, flexión, compresión o la combinación de
estos, es más susceptible a la corrosión. Sí la estructura externa del material posee
poros o grietas, es más susceptible a la corrosión

CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE CORROSIÓN

Es importante distinguir dos clases de corrosión: la Corrosión Seca y la Corrosión Húmeda.
La corrosión se llama seca cuando el ataque se produce por reacción química, sin
intervención de corriente eléctrica. Se llama húmeda cuando es de naturaleza electroquímica,
es decir que se caracteriza por la aparición de una corriente eléctrica dentro del medio
corrosivo. A grandes rasgos la corrosión química se produce cuando un material se disuelve
en un medio líquido corrosivo hasta que dicho material se consuma o, se sature el líquido. La
corrosión electroquímica se produce cuando al poner ciertos metales con alto número de
electrones de valencia, con otros metales, estos tienden a captar dichos electrones libres
produciendo corrosión.

Corrosión según la forma

 Corrosión uniforme: En este tipo de corrosión se
presenta el ataque en forma homogénea sobre toda la
superficie metálica y la penetración media es igual en
todos los puntos. Esta es la forma más tratable de
corrosión, ya que permite calcular fácilmente la vida útil
de los materiales corroídos.
 Corrosión en placas: Este tipo incluye los casos
intermedios entre corrosión localizada y corrosión
uniforme. Se caracteriza porque el ataque se extiende más
en algunas zonas, pero se presenta aún como un ataque
general.
 Corrosión por picadra (Pitting): Se genera debido a
pequeños poros en la capa superficial de la pieza, por eso,
el ataque se localiza en puntos aislados de superficies
metálicas, propagándose hacia el interior del metal en forma
de canales cilíndricos. Este tipo de ataque, así como el
intergranular y el fisurante, son las formas más peligrosas bajo las cuales se puede
presentar la corrosión.
Este tipo de corrosión puede presentar los siguientes derivados:
 Corrosión por fricción o frettin: Producida por pequeños movimientos o
vibraciones de dos sustancias metálicas en contacto, generando picaduras en
la superficie del metal.
 Corrosión por cavitación: Se genera por el
contacto de la superficie del metal con algún
líquido, formando burbujas en su superficie. Es un
fenómeno semejante al que le ocurre a las caras
posteriores de las hélices de los barcos, dando
lugar a picaduras en forma de panal.
 Corrosión microbiologica: En ella organismos
biológicos originan la grieta o proceden como
aceleradores del proceso corrosivo localizado.
Ésta se produce normalmente en medios acuosos
en donde los metales están sumergidos o flotando.
 Corrosión intergranular: localizada en los
límites del grano, causando pérdidas en la
resistencia que desintegran los bordes de los
granos, aunque por el aspecto externo de los
materiales no se observe la corrosión. Este ataque
es común en aceros inoxidables y aleaciones de
níquel.
 Corrosión por erosión: Causada o acelerada por
el movimiento relativo de la superficie de metal
y el medio. Se caracteriza por fricción en la
superficie paralela al movimiento. Es muy
significativa en aleaciones blandas.
  Corrosión selectiva: Actúa únicamente sobre
metales nobles como oro-cobre o plata-cobre. Es
peligroso ya que la corrosión del metal
involucrado genera una película que recubre las
picaduras y hace parecer al metal corroído como
si no lo estuviera.
 Corrosión por esfuerzo: Este tipo de corrosión es debida a la aparición de
tensiones internas tras una deformación en frío.

Corrosión según el medio

 Corrosión química: En este tipo de corrosión se estudian aquellos casos en que el
metal reacciona con un medio no -iónico (por ejemplo oxidación de un metal en aire
a altas temperaturas). Sí se expone una superficie metálica limpia a la acción del
oxígeno, el metal comenzará a reaccionar con el oxígeno formando óxidos.

 Corrosión electroquímica: A temperatura

ambiente la forma de corrosión más frecuente y
más seria es de índole electroquímica, este tipo de
corrosión implica un transporte de electricidad a
través de un electrolito. En los procesos de
corrosión electroquímica circulan corrientes
eléctricas, sobre el material expuesto a corrosión.
Clasificación:
 Celda electrolítica: son aquellas en las cuales la energía eléctrica que procede
de una fuente externa provoca reacciones químicas no espontáneas generando
un proceso denominado electrólisis. Las celdas electrolíticas constan de un
recipiente para el material de reacción, dos electrodos sumergidos dentro de
dicho material y conectados a una fuente de corriente directa.
 Celdas galvánicas o voltaicas: son celdas electroquímicas en las cuales las
reacciones espontáneas de óxido-reducción producen energía eléctrica. Las
dos mitades de la reacción de óxido reducción, se encuentran separadas, por
lo que la transferencia de electrones debe efectuarse a través de un circuito
externo.
  Corrosión Galvanica: Se da cuando dos metales
diferentes están en contacto, uno activo y el otro
noble; por un medio electrolítico hay flujo de
electrones entre ellos. El metal menos resistente a
la corrosión pasa a ser ánodo mientras el más
resistente se vuelve cátodo. En este caso el cátodo
se corroe muy poco, pero el ánodo aumenta su
corrosión, comparado con los metales aislados entre sí. La velocidad de corrosión es
proporcional al área de contacto.

CONTROL DE LA CORROSIÓN
La corrosión puede controlarse o prevenirse mediante diferentes métodos. Desde el punto
de vista industrial, la economía de la situación suele determinar el método utilizado. Por
ejemplo, un ingeniero quizá tenga que determinar si es más económico sustituir
periódicamente cierto equipo o fabricarlo con materiales que son sumamente resistentes a la
corrosión pero más caros para que sean más durables.

CONTROL DE LA
CORROSIÓN

Diseño: Evitar esfuerzos

Recubrimientos: Control Ambiental:
Seleccion de materiales: excesivos, contacto con Proteccion catodica y
metalico, inorganico u Temperatura, velocidad,
Metalicos y no metlicos metales distintos, anodica
organico oxigeno, limpieza
grietas, excluir aire

 Recubrimientos: Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e
impiden la difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente
que inicia la corrosión o la oxidación
 Elección del material: La primera idea es escoger todo un material que no se corroa
en el ambiente considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios,
cerámicas, polímeros (plásticos), FRP, etc. La elección también debe tomar en cuenta
las restricciones de la aplicación (masa de la pieza, resistencia a la deformación, al
calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.)
 Diseño: El diseño de las estructuras del metal, estas pueden retrasar la velocidad de
la corrosión.
 Protección de Barrera: Pinturas (Liquida o en polvo), Deposito electrolítico
(cincado, cromado, estañado etc.)Y Metalizados.

 Recubrimientos protectores: Estos recubrimientos se utilizan para aislar el metal

del medio agresivo. Veamos en primer lugar aquellos recubrimientos metálicos y no-
 metálicos que se pueden aplicar al metal por proteger, sin una modificación notable
de la superficie metálica.
 Recubrimientos no-metálicos: Podemos incluir dentro de éstos las pinturas,
barnices, lacas, resinas naturales o sintéticas. Grasas, ceras, aceites, empleados
durante el almacenamiento o transporte de materiales metálicos ya manufacturados y
que proporcionan una protección temporal.
 Recubrimientos orgánicos de materiales plásticos: Esmaltes vitrificados
resistentes a la intemperie, al calor y a los ácidos.
 Recubrimientos metálicos: Pueden lograrse recubrimientos metálicos mediante la
electrodeposición de metales como el níquel, cinc, cobre, cadmio, estaño, cromo, etc
 Reducción química (sin paso de corriente): Por ese procedimiento se pueden lograr
depósitos de níquel, cobre, paladio, etc. Recubrimientos formados por modificación
química de la superficie del metal. Los llamados recubrimientos de conversión
consisten en el tratamiento de la superficie del metal con la consiguiente modificación
de la misma. Entre las modificaciones químicas de la superficie del metal podemos
distinguir tres tipos principales:
 Recubrimientos de fosfato: El fosfatado se aplica principalmente al acero,
pero también puede realizarse sobre cinc y cadmio. Consiste en tratar al acero
en una solución diluida de fosfato de hierro, cinc o manganeso en ácido
fosfórico diluido. Los recubrimientos de fosfato proporcionan una protección
limitada, pero en cambio resultan ser una base excelente para la pintura
posterior.
 Recubrimiento de cromato. Se pueden efectuar sobre el aluminio y sus
aleaciones, magnesio y sus aleaciones, cadmio y cinc. Por lo general,
confieren un alto grado de resistencia a la corrosión y son una buena
preparación para la aplicación posterior de pintura.

TRATAMIENTOS DE SUPERFICIE
Se impide la corrosión cubriendo al metal que se desea proteger con una película adherente
de un metal que no se corroa. La película puede ser construida con materiales variados:
metálicos, inorgánicos u orgánicos.

Protección con coberturas metálicas

1. Fusión: El material que se desea proteger se sumerge en un baño que contiene el
metal protector en estado de fusión.
2. Cementado: Este procedimiento consiste en calentar al metal que se desea proteger,
con otro metal (protector) en polvo, a una temperatura inferior al punto de fusión del
metal menos fusible. Según el metal que se emplea para cubrir por cementación al
hierro, el proceso toma nombres variados: a) Cementado con cinc: Shedariz b)
Cementado con cromo: Cromizado. c) Cementado con silicio: Siliconado
 3. Recubrimiento electrolítico: Por medio de este método se cubre al hierro con un
baño de metal protector que se deposita por un proceso electrolítico. El objeto a
cubrir, actúa como cátodo en una cuba electrolítica. La solución de la cuba es de una
sal del metal que se emplea como protector. El ánodo está constituido por el metal
protector.Para lograr un buen depósito se debe pulir bien la pieza a proteger. Su
superficie debe estar libre de sustancias extrañas. Los metales que se emplean como
agentes protectores, son el cobre (para proteger a los metales que no van a estar en
contacto con alimentos), el cinc (galvanizado), el estaño (hojalata), el cromo, el
níquel, el oro y la plata.
4. Enchapado: Se llama así al recubrimiento de metales no nobles con láminas de
metales nobles. Así se preparan lingotes de hierro protegidos con láminas de cobre
que puede, luego, laminarse o reducirse a alambres. Los dos metales que se emplean
en el enchapado deben tener coeficientes de maleabilidad muy semejantes.
5. Aspersión catódica: En una cámara de vacío, provista d un ánodo y un cátodo (este
último, construido con el metal con el cual se desea recubrir a los objetos que se deben
proteger de la herrumbre), se colocan las piezas metálicas. Se produce una descarga
de 1000 a 2000 voltios. El cátodo se volatiliza, depositándose su vapor metálico sobre
los objetos que se desean proteger.

Protección por coberturas inorgánicas

1. Vidriado: Se prepara el esmalte vidriado fundiendo una mezcla de cuarzo (SiO2) y
feldespato con fundente como la criolita (3NaF;AlF3) y el carbonato de sodio. El
objeto a vidriar se sumerge, previa limpieza y desengrasamiento del mismo, en dicha
mezcla o se aplica ésta a soplete. Se colocan, luego, las piezas así cubiertas en un
horno que las deja esmaltadas. Se emplea el esmaltado para cubrir artefactos
sanitarios, vagones tanques utilizados para transportar productos químicos o
alimentos, etcétera.
2. Fosfatizado: Por este método se logra la protección del Fe, Cd, Al, Mg, Cu y sus
aleaciones, con una solución de Ácido fosfórico / sal del ácido fosfórico, en
determinadas condiciones. Se logra: Mejor adherencia de pinturas o recubrimientos
plástico, Mejor lubricación para procesos de deformación en frío (estampado,
laminado, embutido, estirado, etc. Y Crear una capa antifricción.
3. Sulfinizado: Se protege, por este método, al hierro y acero, sumergiéndolo en un
baño salino constituido por sulfito de sodio, cloruro y cianuro de sodio, a una
temperatura de más de 500 ºC.Se forma un sulfocianuro de sodio que cubre el metal,
penetrando en el mismo, formando una capa de menos de medio milímetro de espesor.
Las piezas sulfinizadas adquieren una enorme resistencia al desgaste. Por este motivo,
se aplica el método de sulfinizado a las piezas para motores.
Protección por coberturas orgánicas
Este tipo de protección está constituido por pinturas, barnices y l Al secar, la pintura forma
una película, que cubre la superficie pero es independiente de ésta y a diferencia del
fosfatizado, no reacciona con el material de la superficie.

PROCESOS INSDUSTRIALES DE RECUBRIMIENTO

Protección catódica
El proceso de corrosión del Acero considera un flujo de electrones que abandonan la
superficie metálica con la consecuente disolución del Acero en forma de iones Fe++. Durante
la protección catódica a través de un circuito eléctrico externo o sistema de nodos de
sacrificio, se imprime corriente a la superficie metálica invirtiendo el sentido del flujo de
electrones y evitando así la disolución del fierro. Este método se utiliza preferentemente en
tuberías y estructuras enterradas o sumergidas.

Protección anódica.
Es relativamente nueva y se basa en la formación de películas pasivas protectoras sobre
superficies metálicas y de aleaciones aplicando externamente corrientes anódicas. Es posible
aplicar corriente anódicas controladas con cuidad de mediante un dispositivo
llamado potenciostato para proteger metales que se pasiva tales como los aceros inoxidables
austeníticos, con el fin de hacerlos pasivos y en consecuencia reducir su velocidad de
corrosión en un ambiente corrosivo.
 CONCLUSIÓN
En conclusión se han presentado los diferentes tipos y clasificaciones de la corrosión con el
propósito de brindar una panorámica de cómo debe ser el tratado y manejado los diferentes
materiales que la presentan y de esta manera brindar un mejor acabado en las estructuras.
Este fenómeno posee muchas intervenciones tanto a nivel económico, de seguridad y de la
misma conservación de los materiales; por lo que la correcta aplicación y uso de los
materiales es de gran importancia para manejarlo.
 BIBLIOGRAFIA

Principios de corrosión. | METALOGRAFÍA – UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE

PEREIRA. Recuperado de: Blog.utp.edu.co

Tipos de Corrosión | Textos Científicos. Recuperado de: Textoscientificos.com