Cap4 RBI Metodologia Modif IMCO 05 019

CYTED- IBEROEKA
INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO

RBI
INTRODUCCIÓN
Bucaramanga, Mayo 10-11 de 2019
ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 AFA-05_019-001

CURSO II. TEMA 1
INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO - RBI
2000 2009 2016

Qué es RBI?
Cuáles son los elementos de la RBI?
Cómo se implementa un programa de RBI?
ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 Cómo sostener un programa
Prof. Dr. Aníbal Serna G. de RBI AFA-05_019-002
CURSO II. TEMA 1
EVOLUCIÓN DE LA NORMA API RP 581 - METODOLOGÍA
2000 2009 2016

ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 Fuente: J. Muñoz P., Enhanceco Inc., 2003

AFA-05_019-004
RESUMEN
1. Planeación de la RBI
- Objetivos, límites, recursos y tiempos
- RBI Cualitativa
2. Recolección de información y datos – Históricos
3. Identificación de Amenazas, Daño y Mecanismos de Daño
4. Cálculo de la Probabilidad de Falla - PoF
5. Cálculo de la Consecuencia de Falla – CoF
6. Determinación del Riesgo, Análsis del Riesgo.
Riesgo Admisible
7. Planeación de la Inspección
8. Mitigación del Riesgo – Monitoreo – Seguimiento
9. Actualización de registros.

SELECCIONAR LOS LÍMITES
Fuente: API 581

RESULTADOS – ESQUEMA METALÚRGICO
Produto K
Metalurgia
CW CW
Aço Carbono
Fuel Gas
5Cr - ½Mo
AISI 304 / 316 / 317L TC-08 A/B
AISI 405 / 410

Monel V-03
Sour Water
Off Gas Produto X

T-02
Fuel Gas EC-01
V-02
Vapor
Sour Water TC-07
TC-06
Alimentação A
Prod. L (TC-12) Alimentação B
CW CW
FLARE TC-04
Produto Z
TC-15
T-01 Prod. L (TC-11)
T-03
V-01
Prod. P (T-05)
Prod. P (T-06)
TC-02
Sour Water
Prod. M (V-08) Condensado Condensado
Prod. M (V-10) Vapor Vapor

TC-01
TC-03A TC-03B
Alimentação
ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 AFA_05_019-007
Fuente: COTEQ 2013, Ricardo Caldeira
RESULTADOS – ESQUEMA DEL MECANISMO DE DAÑO
Produto K
Mecanismo Degradação CW CW
Perda de espessura por HCL Fuel Gas
Sour Water / HIC + SSC (H2S) TC-08 A/B

Corrosão Sulfídica
V-03
Sour Water
Off Gas Produto X

T-02
Fuel Gas EC-01
V-02
Vapor
Sour Water TC-07
TC-06
Alimentação A
Alimentação B
Prod. L (TC-12)
CW CW
FLARE TC-04
Produto Z
DA-104 TC-15
Prod. L (TC-11) T-03
V-01
Prod. P (T-05)
Prod. P (T-06)
TC-02
Sour Water

TC-01
TC-03A TC-03B
Alimentação
ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 AFA_05_019-008

RESULTADOS – ESQUEMA DEL RIESGO EN LA UNIDAD
Produto K
Probabilidade de Falha
CW CW
Elevada
Média Fuel Gas
Baixa
TC-08 A/B
Nota 1: Traço interrompido – Corrosão Externa/CUI
Nota 2: * - Caso exista H2O livre

V-03
Nota 3: ** - Considerou-se que não existe H2O livre
* Sour Water
Off Gas Produto X

T-02
* *
Fuel Gas EC-01
V-02
V-02 *
Vapor
Sour Water ** TC-07
TC-06
Alimentação A
Prod. L (TC-12)
** ** Alimentação B
CW CW
FLARE TC-04
Produto Z
TC-15
T-01 Prod. L (TC-11) T-03
V-01
Prod. P (T-05)
Prod. P (T-06)
TC-02
Sour Water

TC-01
TC-03A TC-03B
Alimentação

BASE DE DATOS SOBRE EQUIPOS “TAGS”
PARÁMETROS
LAZO DE
OPERACIONALES
CORROSIÓN TAG Nº PLANO MATERIAL
PI TI FLUJO CAPAC.
(psig) (ºF) (BPH) (Bls)
E4100-01CI D4100DRW001 ASTM A-36 150 150 50 50
E4100-01CE D4100DRW002 ASTM A-36 15 120 - -
LCAMI01
E4100-01TI D4100DRW003 ASTM A-106 250 250 30 30
(4100)
E4100-01TE D4100DRW004 ASTM A-106 150 175 50
δ δ ESPESOR AÑO DE AÑOS DE CÓDIGO DE VIDA ÚTIL DE TOLERANCIA DE

DISEÑO RETIRO REMANENTE CONSTRUCCIÓN SERVICO DISEÑO DISEÑO CORROSIÓN
SECCIÓN NOMBRE DEL DESCRIPCIÓN DESCRIPCIÓN DESCRIPCIÓN DE

PLANTA LAZO DEL LAZO DEL PROCESO CORROSIÓN
HISTÓRICOS PARA CADA “TAG”

DISEÑO – MONTAJE – INSPECCIÓN
OOPERACIÓN – PROCESO
MANTENIMIENTO – INSPECCIÓN – REPARACIONES -MODIFICACIONES
RIESGO = PROBABILIDAD X CONSECUENCIA

METODOLOGÍA DE RBI
Base de
Base de Datos
Datosde
de
Integridad de
Integridad deEquipos
Equipos
Descripción
Descripcióndedelos
los Análisis / Revisión
Lazos de Corrosión
Lazos Corrosión Feedback
Evaluación de Criticidad
TALLER Evaluación de Criticidad
DE RBI
laEvaluación de
Confiabilidad Ejecución de Tareas
la Confiabilidad Ejecución de Tareas
INSPECCIÓN
Planificación
Inspección de
/ Monitoreo
Inspección / Monitoreo

METODOLOGÍA S-RBI
BASE DE DATOS – ACTIVOS PRODUCTIVOS
PLAN DE INTEGRIDAD ESTRUCTURAL
PLANOS DE EQUIPOS
PLANTA INDIVIDUALES
GENERALES PRESELECCIÓN
SI DE EQUIPOS NO
MÉTODO CUALITATIVO MÉTODO CUANTITATIVO
LAZOS DE CORROSIÓN
CRITICIDAD
CRITICIDAD
LAZO / EQUIPO
BAJA MEDIA ALTA EXTREMA
REVISAR / NO INTERVENIR
INSPECCIONAR INSPECCIONAR RECTIFICAR
VIDA ÚTIL REMANENTE DEFINIR INTERVALO DE INSPECCIÓN

CONFIABILIDAD
TÉCNICAS DE INSPECCIÓN PLAN DE INSPECCIÓN
RETROALIMENTAR REPARAR / REPONER / REPOTENCIAR
ALCANCE Y OBJETIVOS:
EL PROPÓSITO DE UN PROGRAMA DE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO

ES DEFINIR Y REALIZAR AQUELLAS ACTIVIDADES NECESARIAS PARA
DETECTAR EL DETERIORO DE LOS MATERIALES Y COMPONENTES EN
SERVICIO ANTES DE QUE SE PRODUZCA UNA FALLA.
LA INSPECCIÓN SISTEMÁTICA IDENTIFICA: GESTIÓN DE RIESGOS

SEGURIDAD OPERACIONAL
- TIPOS DE DAÑO CONFIABILIDAD
- DÓNDE SE PRESENTAN PRODUCTIVIDAD
- CÓMO SE DETECTAN RENTABILIDAD
- FRECUENCIA DE INSPECCIÓN
API – RP – 580 RISK – BASED INSPECTION

API – RP – 581 RISK – BASED INSPECTION. BASE RESOURCE DOCUMENT
API – RP – 579 FITNESS FOR SERVICE
API – RP – 571 DAMAGE MECANISM
API – 750 MANAGEMENT OF PROCESS HAZARDS
API – 510, API – 570, API - 653

MOTIVACIÓN PARA REALIZAR UNA RBI
 LOS PROGRAMAS Y PLANES DE INSPECCIÓN ESTABAN BASADOS EN

LA FRECUENCIA DE OCURRENCIA O EN LA CONSECUENCIA DE LAS
FALLAS, PERO NO EN AMBAS.
QUÉ BUSCA LA RBI?
• REDUCIR EL RIESGO DE FALLAS CON ALTAS CONSECUENCIAS
• AUMENTAR LA EFICIENCIA DE LOS GASTOS DE INSPECCIÓN Y
MANTENIMIENTO
• EMPLEO ÓPTIMO DE LOS RECURSOS DISPONIBLES, ORIENTANDO
LAS INVERSIONES, RECURSOS Y HERRAMIENTAS A LA INSPECCIÓN Y
MANTENIMIENTO DE EQUIPOS Y COMPONENTES CRÍTICOS, DE ALTO
RIESGO
• ENTENDER Y MEDIR EL RIESGO ASOCIADO A LOS PROGRAMAS DE
INSPECCIÓN ACTUALES
• MEDIR LA REDUCCIÓN DEL RIESGO COMO RESULTADO DE LA
IMPLEMENTACIÓN DE LA RBI
CONTINUACIÓN…
• EVALUAR REGISTROS Y PLANES DE INSPECCIÓN PARA DETERMINAR

ACCIONES DE INSPECCIÓN PRIORITARIAS
• EVALUAR PLANES DE INSPECCIÓN PARA TOMA DE DECISIONES
• EVALUAR CAMBIOS EN LAS CONDICIONES OPERACIONALES QUE
PUEDAN ALTERAR LA INTEGRIDAD MECÁNICA DE EQUIPOS
• AYUDAR AL CONTROL DE VARIABLES OPERACIONALES QUE PUEDAN
INCREMENTAR O DISMINUIR EL RIESGO
• ESTABLECER LOS NIVELES DE COSTO ÓPTIMO DE INSPECCIÓN SIN
COMPROMETER LA INTEGRIDAD DE LOS EQUIPOS
• HACER USO DEL CONCEPTO DE RIESGO ADMISIBLE.
• CONTRIBUIR A LA GESTIÓN DE INTEGRIDAD DE ACTIVOS

Fuente: API 581, COTEQ 2013

LIMITACIONES DE LA RBI
• ERROR HUMANO
• CATASTROFES NATURALES
• EVENTOS EXTERNOS (COLISIONES …)
• SABOTAJE
• RIESGO INHERENTE AL MANEJO DE MATERIALES PELIGROSOS
• ERRORES DE DISEÑO
• MECANISMOS DE DAÑO NO IDENTIFICADOS O DESCONOCIDOS
RBI – DEFINICIONES
INSPECCIÓN: Actividad individual o conjunto organizado de

actividades para caracterizar o documentar el estado en que se
encuentra un equipo, ducto o sistema de equipos y ductos.
INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO: Metodología integral de

planeación y análisis de riesgo para tomar decisiones de inversión
en la inspección y mantenimiento de plantas, equipos y
componentes.
INTEGRIDAD MECÁNICA: Capacidad de un equipo, ducto o

sistema de cumplir las funciones para las cuales fue diseñado con
un riesgo aceptable para la seguridad y la confiabilidad operacional.

FALLA: Evento que una vez ocurrido, genera la pérdida de la

capacidad funcional del equipo, ducto o sistema. Para recipientes a
presión, una falla ocurre por rotura, fuga o mal funcionamiento.
Rotura: Desintegración súbita total o parcial del equipo, ducto o

sistema o formación de una discontinuidad superficial que
permite la liberación a la atmósfera del fluido contenido.
Fuga: Falla que permite la liberación lenta ,al medio circundante,

del fluido contenido en el recipiente.
Mal Funcionamiento: Capacidad de un equipo, ducto o sistema

de desempeñar irregularmente las funciones para las cuales fue
diseñado cumpliendo o no con los requerimientos de seguridad.
RIESGO: Es el producto entre la probabilidad de ocurrencia de un

evento indeseado por la consecuencia estimada.
PROBABILIDAD DE FALLA - PoF: Cualitativa o cuantitativa,

que indica la posibilidad o capacidad de un equipo, ducto o sistema
de soportar una situación límite excedida.
CONSECUENCIA DE FALLA - CoF: Cualifica o cuantifica la

extensión del daño del equipo, ducto o sistema y la afectación a la
salud y seguridad de las personas, medio ambiente, activos físicos
vecinos, pérdida de producto, lucro cesante, recuperación o
sustitución e imagen institucional

RBI – TIPOS DE ANÁLISIS
CUALITATIVA: No requiere de muchos datos específicos y la

clasificación del riesgo se hace dentro de un rango amplio,
relacionado con una referencia (Matriz RAM).
CUANTITATIVA: Utiliza modelos físicos lógicos avalados de forma

probabilística. Requiere información detallada.
• Depende de:
• Objeto del estudio
• Número de equipos a evaluar
• Tiempo del estudio
• Complejidad de los equipos y del proceso
• Naturaleza y calidad de los datos

Generalmente al análisis cualitativo se realiza para encuadrar

el riesgo del equipo, ducto o sistema en una de las tres regiones
de la matriz
MATRIZ DE RIESGO
Mantenimiento correctivo
PROBABILIDAD
INSPECCIÓN PARA:
- Determinar y eliminar las
causas del daño
- Inhibir crecimiento de daño
- Estimar y extender la Vida
Útil Remanente
Mantenimiento preventivo
CONSECUENCIA
CONSTRUCCIÓN DE LA MATRIZ DE ANÁLISIS DE RIESGO
OCURRENCIA DEL PoF: PROBABILIDAD DE FALLO CATEGORÍA DE RIESGO

DAÑO CUALITATIVO
MECANISMO Se espera ALTA
- Se ha manifestado 5 > 10-2 > 10-5 M H H VH VH
fallo
con alta frecuencia Probabilidad de
10-2 a fallo significativa
4 Alta M M H H VH
- Con alta 10-3
probabilidad de 10-3 a
3 Media L M M H H
ocurrencia de 10-4
accidente
10-4 a
2 Baja L L M M H
10-5
- Ocurrió en equipo BAJA
similar < 10-5
1 < 10-5 Muy baja Probabilidad de L L L M M
fallo no
significativa
A B C D E
CoF: CONSECUENCIA DE FALLO
Baja Alta
REFINERÍA
REFINERÍA

INSPECCIÓN BASADA
EN RIESGO – RBI
CUALITATIVA

RBI CUALITATIVA
Puede ser aplicado para parte o toda la instalación a evaluar, para
un sistema y sus equipos auxiliares.
Es una valoración preliminar (barrido) para seleccionar el nivel de

evaluación a ser realizado en el futuro para la instalación, sus
sistemas y sub-sistemas
Identifica los equipos y ductos con mayores riesgos y posibilita la

generación de una lista con prioridades, de acuerdo con la criticidad
La RBI cualitativa trabaja con base en una matriz de riesgo. Los

índices de probabilidad y consecuencia se clasifican y se ubican en
la matriz de riesgo.

RBI CUALITATIVA
Se consideran dos tipos de consecuencia:
- Incendio y/o explosión (B)
- Fuga de fluidos peligrosos (C)
(Tóxicos, inflamables, explosivos)
La consecuencia se clasifica en cinco niveles cualitativos diferentes:

A–B–C–D–E
La Probabilidad de Falla se clasifica en cinco niveles crecientes:

1–2–3–4–5
El análisis se realiza para cada elemento y/ o compuesto químico.

Normalmente un elemento o compuesto influye más que otro con
respecto a B o C. La consecuencia total es el valor más alto, A.

RBI CUALITATIVA
La sumatoria de seis factores clasifica la Probabilidad de Falla en
cinco niveles (1 a 5)
FACTORES:
1. Factor Equipo (EF): Numero de equipos (15 puntos)
2. Mecanismo de Daño (DF): Mecanismos de daño que afectan a los
equipos existentes (20 puntos)
3. Factor de Inspección (IF): Eficacia de la inspección existente.
(-15 puntos, menor que DF en valor absoluto)
4. Factor de Condición (CF): Relacionado con la condición
aparente de los equipos (15 puntos)
5. Factor del Proceso (PF): Potencial para condiciones anormales
de operación (15 puntos)
6. Factor de Diseño Mecánico (MDF): Factor de seguridad que está
incluido en el diseño de la unidad (15 puntos
Niveles: 1. 0 – 15; 2. 16 – 25; 3. 26 – 35; 4. 36 – 50; 5. 51 - 75
RBI CUALITATIVA
La sumatoria de siete factores de incendio y/o explosión, B, clasifica la
Consecuencia de Falla en cinco categorías (A a E)
FACTORES:
1. Factor Químico (CF): Tendencia a ignición (? puntos)
2. Factor de Cantidad (QF): Cantidad que puede fluir (? puntos)
3. Factor de Estado (SF): Posibilidad de convertirse en vapor.
(?puntos)
4. Factor de Autoignición (AF): Posibilidad de autoignición (?puntos)
5. Factor de Presión (PRF): Efecto de alta presión (? puntos)
6. Factor de Salvaguardas (SSF): Factor de seguridad (? Puntos
negativos, a favor)
7. Factor de Daño Potencial: Grado de exposición al daño (? Puntos)
Categorías: A. 0 – 19; B. 20 – 34; C. 35 – 49; D. 50 – 69; E. > 70

RBI CUALITATIVA
La sumatoria de cuatro factores de toxicidad, C, clasifica la
Consecuencia de Falla en cinco categorías (A a E)
FACTORES:
1. Factor Cuantitativo de Toxicidad (TQF): Capacidad tóxica (?
puntos)
2. Factor de Dispersión (QF): Posibilidad de dilución (? puntos)
3. Factor de detección y Mitigación (CRF): Disponibilidad de equipos
de detección en tiempo real (?puntos)
4. Factor de Población(PPF): Clase de trazado, Área clasificada
(?puntos)
Categorías: A. < 10; B. 10 – 19; C. 20 – 29; D. 30 – 39; E. > 40

MATRIZ DE RIESGO
Riesgo Alto
Riesgo Medio
Riesgo Bajo

COSTO DE MANTENIMIENTO Y DISPONIBILIDAD DE LA PLANTA
1994 1995 1996 1997 1998 1999

% Reducción de Costos de Mantenimiento
0.0 95.0
Disponibilidad General (%)

2.0
4.0 94.0
6.0 %
Disponibilidad 93.0
8.0 de la Planta
10.0 92.0
12.0 % Reducción
14.0 de Costos vs.1994 91.0
16.0 Promedio de 10 evaluaciones

90.0
18.0 MERIT en plantas de SHELL
entre 1995-98
20.0 89.0

ETAPAS PRINCIPALES EN RBI
• IDENTIFICAR LOS MECANISMOS POSIBLES DE DEGRADACIÓN
• IDENTIFICAR LAS CRITICIDADES DE ACUERDO AL PROCESO
• IDENTIFICAR SU GRADO DE CONFIANZA
• VALORAR LA VIDA REMANENTE
• INSPECCIONAR BIEN ANTES DE QUE LA VIDA REMANENTE SEA

CONSUMIDA
• HACER TODO ESTO EN UNA MANERA AUDITABLE

GENERACIÓN BASE DE DATOS
EQUIPOS (DATA-SHEETS, HISTÓRICOS)
PROCESO (ESQUEMAS, DIAGRAMAS)
MATERIALES, INSPECCIÓN, CORROSIÓN, MTTO.
MATRIZ DE RIESGO
LAZOS DE EXTRE M H E E*
PROBABILIDAD
CORROSIÓN ALTA L M H E
CRITICIDAD ?
MEDIA N L M H
BAJA N N L M
CRITICIDAD
DETERMINAR RECTIFICAR
LAZOS DE INSIG. BAJA MEDIA ALTA EXTRE
EL RANGO DE HASTA
CORROSIÓN
CONFIABILIDAD CRITICIDAD
BAJA CONSECUENCIA
CRITICIDAD
DETERMINAR
DETERMINAR DE CADA
VIDA ÚTIL FACTOR INTERVALO DE INSPECCIÓN
EL FII EQUIPO - TAG NO INSPECC.
REMANENTE
REVISAR
CRITICIDAD BAJA MEDIA ALTA
DETERMINAR CRITICIDAD VISUALMENTE
MAX. INTERVALO DE EQUIPOS 1 0.2 0.3 0.3
DE INSPECCIÓN EXTREMA? 2 0.3 0.4 0.4
ELABORAR 3 0.4 0.5 0.6

PLAN DE 4 0.5 0.6 0.7
CRITICIDAD SI
INSPECCIÓN
DE EQUIPOS 5 0.6 0.7 0.8
INSIGNIFICANTE ?
INSPECCIONAR
REPARAR
CAMBIO CRITICIDAD INTERVALO DE INSPECCIÓN
OPERACIONAL CADA EQUIPO VUR = CA / IC
ALTA, MEDIA, MII = VUR . FII
REVISAR BAJA
RESULTADOS MANUALES:
- INSPECCIÓN
- CORROSIÓN
RETROALIMENTACIÓN - END
BASE DE DATOS
MANEJO DEL RIESGO
EVALUACIÓN DE CRITICIDAD TÍPICA EN PLANTAS
PORCENTAJE
EQUIPOS CRÍTICOS POR
DEL RIESGO PLANTA
TOTAL
PORCENTAJE DE EQUIPOS
MANEJO DEL RIESGO
ELEMENTOS CLAVE EN EL MANEJO DEL RIESGO
MEJORES
PRÁCTICAS POLÍTICAS DE
INDUSTRIALES CONTROL DE
PÉRDIDAS
OPERACIÓN
MANTENIMIENTO CALIDAD
INSPECCIÓN
CULTURA EMPRESARIAL DE
REDUCCIÓN DEL RIESGO
MANEJO INTEGRAL
DEL RIESGO
CULTURA DE COMPETENCIA
SEGURIDAD Y ADMINISTRATIVA Y
DESEMPEÑO TÉCNICA
ENTRENAMIENTO
MANEJO SEGURO DE
EXPERIENCIA
PROCESOS
CONOCIMIENTO
DETERMINACIÓN DE LA ECUACIÓN DE PÉRDIDAS
Pérdida de Generación Termoeléctrica por hora de parada

Ciclo Combinado 50 MW
600.000
500.000
400.000
US/hora
300.000
200.000
137.460,00
100.000 103.095,00
68.730,00
34.365,00
- 1.431,88
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo [horas]
P.E. (US$) = Lucro Cesante + BOD (Bls.)x Precio Crudo (US$) x F + Crep
EVALUACIÓN DE CRITICIDAD
Distribución de Criticidad RBI - Planta de GAS
120
101 97
100 93
80
60 52
40
20 7
0
0
Intolerable Extrema Alta Media Baja Insignificante
TOTAL DE EQUIPOS PLANTA DE GAS = 350

EQUIPOS CON CRITICIDAD MEDIA + BAJA + INSIGNIFICANTE = 71.5%
EQUIPOS CON CRITICIDAD ALTA + EXTREMA + INTOLERABLE = 28.5%
EVALUACIÓN DE LA CONFIANZA
Distibución de Confianza RBI Planta de GAS SOA
140 35% 35%

120
100
80
60 123 122
12% 12%
40
6%
20 42 43
20
0
Muy baja Baja Media Alta Muy Alta

SEGMENTACIÓN-LINEAS

PROBABILIDAD DE FALLA
• POR CORROSIÓN INTERNA
PoF   * VCModelo   * VCSusceptibilidad   * VCEnsayos   * VCInspecciones
• POR CORROSIÓN EXTERNA
Recubrimiento, edad de la línea

Condiciones de operación y agresividad del terreno
Antecedentes de falla
Protección Catódica, interferencias
• DAÑOS POR TERCEROS
Fortuito
Intencionales / Pérdidas / Robos
Vandalismo / Atentados
RESULTADOS ESPERADOS
1. EVALUACION DE LA VIDA ÚTIL REMANENTE
2. TIEMPO ENTRE INSPECCIONES
ESPESOR
INSPECCIONES
DE PARED
t nuevo VIDA REMANENTE
X X
X
ESPESOR MINIMO PERMITIDO

t (min)
VIDA EN AÑOS
3. DEFINIR CONFIABILIDAD – TIEMPO DE CORRIDA
PLAN DE INSPECCIÓN - SEGUIMIENTO
100%
PROGRAMADO
90% EJECUTADO
80%
70%
60%
50%
0,31165574
40%
30%
20%
24,77%
10%
0%
1-112-113-114-115-116-117-118-119-11 10- 11- 12- 13- 14- 15- 16- 17- 18- 19- 20- 21- 22- 23- 24- 25- 26- 27- 28- 29- 30- 1-122-123-124-125-126-127-128-129-12 10- 11- 12- 13- 14- 15- 16- 17- 18- 19- 20- 21- 22- 23- 24- 25- 26- 27- 28- 29- 30- 31-
11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12

MÉTODOS / TÉCNICAS DE INSPECCIÓN

MONITOREO DE ESPESORES EN BALAS DEL ÁREA DE GLP 67

63-64-65-66 Boquillas
5
8
41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57
1 39
2 40
3 4 5 6 7 8 8 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 68
59 62 69
60 Boquillas
61 Los datos siempre se cuentan desde el cap con el manhole
Boquillas
TÍPICO DE MONITOREO DE CAPS

0° 0°
M.H.
TÍPICO DE MONITOREO
DE BOQUILLAS Y M.H.
270° 90° 90°
TÍPICO DE MONITOREO SECCIONES
DE CASCO 2”
(Siempre sur)
* En el centro de la soldadura longitudinal
*41 *42 41
1 180° 2 42 56
40 180° 39 57
= = = =
Soldadura
3-4-5... ...36-37-38
radial
Soldadura
longitudinal Siempre a 2” por debajo del cordón, en
2”
2”
el centro longitudinal de la soldadura

2”
2” 2” (Siempre abajo)
**5 **6
** Soldaduras radiales Siempre se cuentan desde el manhole
Siempre se cuenta desde el manhole
y a 2” antes y después de la soldadura
FORMATO TÍPICO DE RECOLECCIÓN DE DATOS DE ESPESORES

MONITOREO DE ESPESORES DE BALAS DE GLP
EQUIPO: PRODUCTO: FECHA:
INSPECTOR: MEDIDOR: VEL:
PUNTO
PARTE
ESPESOR ESPESOR
ø NOMINAL ACTUAL
OBSERVACIÓN
1
CAP
MH.
2
3
4
CASCO
5
6
36
37
38
CAP
39
40
MH. 58
59
BOQUILLAS
60
61
67
68
69

AMPLIACIÓN DE TIEMPOS ENTRE PARADAS
SD/I
SD/I
SD/NI
SD/NI
SD/I
SD/NI
ASAP OS/I OBM
(2005) (OS)
T/A 2005 Tanques T/A 2014

T/A 2001 T/A 2007
(Parada Técnica)
6 años 7 años
AMLPLIAR EL TIEMPO ENTRE PARADAS

REQUIERE MONITOREO + SEGUIMIENTO


RELACIÓN COSTO BENEFICIO
Fuente: CTI Consultores de Tecnología e Ingeniería S.R.L.


Ação de
de Inspección
inspeção
DEFINICIÓN DE NECESIDADES
Acción
DE INSPECCIÓN
Risco
Risco
Riesgo
Riesgo
máximo
Máximo
Riesgo sin
acción de
inspección
Tempo
Tiempo
Riesgo
Riesgo Máximo
Tiempo
Data Data Data
instala RBI Data 2ª
ción c/ Riesgo parada
máximo

Cap4 RBI Metodologia Modif IMCO 05 019

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INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO

Bucaramanga, Mayo 10-11 de 2019

ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 AFA-05_019-001

2000 2009 2016

EVOLUCIÓN DE LA NORMA API RP 581 - METODOLOGÍA

2000 2009 2016

ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 AFA-05_019-003

INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO - RBI

ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 Fuente: J. Muñoz P., Enhanceco Inc., 2003

ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 AFA-05_019-005

Fuente: API 581

ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 AFA-05_019-006

AISI 405 / 410

Off Gas Produto X

Fuel Gas EC-01

Sour Water TC-07

Prod. L (TC-12) Alimentação B

Prod. M (V-08) Condensado Condensado

Prod. M (V-10) Vapor Vapor

Perda de espessura por HCL Fuel Gas

Sour Water / HIC + SSC (H2S) TC-08 A/B

Off Gas Produto X

Fuel Gas EC-01

Sour Water TC-07

Prod. M (V-08) Condensado Condensado

Prod. M (V-10) Vapor Vapor

ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 AFA_05_019-008

Nota 2: * - Caso exista H2O livre

Off Gas Produto X

Sour Water ** TC-07

Prod. M (V-08) Condensado Condensado

Prod. M (V-10) Vapor Vapor

ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 AFA-05_019-009

δ δ ESPESOR AÑO DE AÑOS DE CÓDIGO DE VIDA ÚTIL DE TOLERANCIA DE

SECCIÓN NOMBRE DEL DESCRIPCIÓN DESCRIPCIÓN DESCRIPCIÓN DE

HISTÓRICOS PARA CADA “TAG”

RIESGO = PROBABILIDAD X CONSECUENCIA

ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 AFA-05_019-010

ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 AFA-05_019-011

BAJA MEDIA ALTA EXTREMA

VIDA ÚTIL REMANENTE DEFINIR INTERVALO DE INSPECCIÓN

EL PROPÓSITO DE UN PROGRAMA DE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO

LA INSPECCIÓN SISTEMÁTICA IDENTIFICA: GESTIÓN DE RIESGOS

API – RP – 580 RISK – BASED INSPECTION

ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 AFA-05_019-013

MOTIVACIÓN PARA REALIZAR UNA RBI

 LOS PROGRAMAS Y PLANES DE INSPECCIÓN ESTABAN BASADOS EN

• EVALUAR REGISTROS Y PLANES DE INSPECCIÓN PARA DETERMINAR

ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 AFA-05_019-015

Fuente: API 581, COTEQ 2013

INSPECCIÓN: Actividad individual o conjunto organizado de

INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO: Metodología integral de

INTEGRIDAD MECÁNICA: Capacidad de un equipo, ducto o

ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 AFA-05_019-017

FALLA: Evento que una vez ocurrido, genera la pérdida de la

Rotura: Desintegración súbita total o parcial del equipo, ducto o

Fuga: Falla que permite la liberación lenta ,al medio circundante,

Mal Funcionamiento: Capacidad de un equipo, ducto o sistema

RIESGO: Es el producto entre la probabilidad de ocurrencia de un

PROBABILIDAD DE FALLA - PoF: Cualitativa o cuantitativa,

CONSECUENCIA DE FALLA - CoF: Cualifica o cuantifica la

ESPECIALIZACIÓN EN MANTENIMIENTO - 2019 AFA-05_019-019