INTRODUCCION

El problema principal que afronta la mayoría de las plantas concentradoras en el Perú

es bastante complicado ya que no solamente tiene que ver con el medio ambiente,
la producción con calidad, la responsabilidad social sino que además está el
cumplimiento del reglamento del RSSO del D.S. No 055-2010-EM. Que últimamente
por la política que adopto el Ministerio de Energía y minas por intermedio de la
Osinergmin la supervisión y fiscalización constante que realiza a las instalaciones de
las diferentes plantas concentradoras se ha hecho, podríamos decir, un tanto así
como mortificante hasta estresante para estas Empresas Mineras ya que ellos lo
entienden que estas supervisiones son bastante exigentes y además interpretan que
toda fiscalización es sinónimo de multa y ellos en esta parte son bastante austeros.
Pero nosotros analizándolo bien hemos llegado a la conclusión que estas
supervisiones hacen bien, mejoran notablemente el trabajo del personal y al
desarrollo de estas Empresas Mineras y está ligada estrechamente con el incremente
de su productividad, ya que como es sabido si hay un mejor control tanto en
infraestructura, equipos, personal el trabajo realizado da mejores resultados y eso es
lo que hemos desarrollado en el presente trabajo. Para un mejor entendimiento
didáctico del plan de tesis se dividió en tres capítulos, el primero trata acerca de la
ubicación del lugar de estudio en este caso la planta concentradora "Victoria",el
panteamineto de problema , el segundo capítulo trata acerca del marco teorico, el
tercer capítulo trata de la metodologia.

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 CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Volcán Cía. Minera S.A.A. viene operando la U.E.A. Yauli desde setiembre de 1997,
producto del proceso de privatización de las empresas mineras del Estado Peruano.
La U.E.A. Yauli está compuesta por las minas subterráneas (Carahuacra, San
Cristóbal, Andaychagua y Ticlio), el tajo abierto (Gavilán) y el mineral extraído es
tratado en las plantas concentradoras (Mahr Túnel, Victoria y Andaychagua), que en
conjunto tienen una capacidad instalada de 9,600.0 TMS/día, durante el año 2011 en
Planta r.o11centradora Victoria se trataron 1 ,498,058.otoneladas de mineral, con
leyes promedio de 0.56% Pb, 5.17% Zn y 3.06 Oz Ag/Ton; obteniéndose 131,562.0
toneladas de concentrado de zinc; 14,578.0 toneladas de concentrado de plomo y
3,901,143.0 onzas de plataen los concentrados; lográndose alcanzar una
recuperación metalúrgica de 91.51% para el zinc, 80.76% para el plomo y 85.12%
para la plata.
Planta Concentradora Victoria, se encuentra ubicado en el distrito de Yauli, Provincia
de Yauli, Departamento de Junín en la sierra central de Perú, enclavado en las
estribaciones orientales de la Cordillera de los Andes, en la coordenada EM 515.
Desde que la Compañía inició sus operaciones mineras en 1943, en las alturas del
abra de Ticlio, el continuo esfuerzo y la dedicación desempeñados por sus directivos
y colaboradores le han permitido convertirse en la principal productora de plata y
plomo y la segunda mayor productora de zinc del Perú.
Asimismo, Volcan está posicionada dentro de las diez principales empresas
productoras de zinc, plomo y plata del mundo. Inicialmente las operaciones de Volcan
se circunscribieron a la mina Ticlio, un conjunto de 30 concesiones otorgadas por el
Estado Peruano, y cuyo mineral extraído era vendido a la concentradora Mahr Túnel,
en esa época propiedad de la empresa de capitales estadounidenses Cerro de Pasco
Copper Corporation, que fue expropiada por el gobierno militar a comienzos de la
década de 1970.
Fue en la década de 1990, en un contexto de reformas económicas aplicadas por el
gobierno de entonces, orientadas a promover la inversión privada en las empresas
públicas, cuando Volcan expandió sus operaciones mediante la adquisición de áreas
mineras y sus correspondientes activos. La visión del Directorio y el liderazgo del Dr.
Roberto Letts, fueron fundamentales para el crecimiento de la Compañía. En 1997,
mediante subasta pública internacional, Volcan Compañía Minera S.A. adquirió de
Centromin Perú la Empresa Minera Mahr Túnel S.A., propietaria de las operaciones
mineras Mahr Túnel, San Cristóbal y Andaychagua, y de las plantas Mahr Túnel y
Andaychagua.
El monto de la transacción ascendió a USD 128 millones más un compromiso de
inversión de USD 60 millones, el cual se cumplió en el tercer año. Un año después

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se llevó adelante un proceso de fusión de ambas empresas, Empresa Minera Mahr
Túnel S.A. y Volcan Compañía Minera S.A., y se creó Volcan Compañía Minera
S.A.A.
Los minerales sulfurados de cobre, plomo, zinc y hierro están mayormente en
yacimientos ubicados en los departamentos de Junín, Lima, Cerro de Pasco y
Áncash. El procesamiento de minerales, se inicia con la conminución etapa costosa
por los altos consumos de energía principalmente durante la molienda al reducir el
tamaño de mineral, en promedio 𝐷80 , desde 19050 hasta 150 micrones.
La mineralogía de las vetas y cuerpos está constituida principalmente por:
esfalerita, galena, tetraedrita, marmatita, argentita, pirita, ankerita, siderita, cuarzo,
calcita, filita y diseminación de calcopirita.
La capacidad de molienda depende principalmente de la dureza del mineral cuyo
indicador es el valor del Work Index que escala la dureza en cinco niveles: muy suave,
suave, medio duro, duro y muy duro, para valores de 8 a 9.9, de 10 a 14.9, de 15 a
18.9 y de 19 a mas kwh/t, respectivamente.
Para toda planta concentradora es muy importante maximizar la capacidad de
molienda en función a la dureza del mineral para lo cual es necesario conocer el valor
del Work Index con la finalidad de aprovechar al máximo la cantidad de energía para
la molienda. Para el caso de la planta concentradora Victoria se determina el Work
Index mediante el método de Bond a partir de una muestra representativa del mineral
polimetálico.
El valor del Work Index determinado se combina con las variables de molienda
convencional requeridas para maximizar la capacidad de mineral polimetálico
procesado actualmente en la planta concentradora Victoria.
Por otro lado, para mejorar la recuperación de plata en los concentrados de cobre se
instaló un nuevo circuito de separación plomo-cobre. También se optimizó la flotación
de plomo-cobre-zinc con la instalación de un analizador químico en línea, tres celdas
de flotación de gran tamaño y un soplador de aire de flotación. Cabe destacar que la
planta concentradora Victoria cuenta con sistemas automáticos de control en circuitos
de molienda por un sistema SCADA9 centralizado; y control de desechos en la
zaranda de limpieza de pulpas.
En la planta concentradora a través de los años han incrementado el tonelaje de
tratamiento, renovando los equipos que fueron instalados inicialmente. En forma
paralela desarrollaron la preparación de terrenos aledaños, donde se depositan tos
relaves en forma clasificada.
Actualmente la planta tiene una capacidad instalada de tratamiento de 4 300.00
TM/día.

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1.1. Formulación del problema:
1.1.1. Problema general:
➢ ¿Cómo el método de Bond para la determinación del Work Index
maximizara la capacidad de molienda convencional en la planta
concentradora Victoria?

1.1.2. Problemas específicos:

➢ ¿Qué relación existe entre el valor del Work Index y el consumo
específico de energía?
➢ ¿Qué efecto tiene el consumo específico de energía sobre la
capacidad de molienda convencional?
➢ ¿Qué influencia existe entre el Work Index y la granulometría del
mineral F80 y P80, en la molienda convencional?

1.2. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

Siendo el costo de energía el rubro más alto en una planta concentradora urge la
necesidad de maximizar la capacidad de los equipos de conminución, principalmente
el de molienda. Para lograr dicho objetivo es necesario determinar el valor del Work
Index, a nivel de laboratorio, del mineral alimentado, en este caso, a la planta
concentradora Victoria.
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. Objetivo general:
Mediante el método de Bond para la determinación del Work Index maximizar
la capacidad de molienda convencional en la planta concentradora Victoria.

1.3.1. Objetivos específicos:

➢ Determinar la relación existente entre el valor del Work Index y el consumo
específico de energía.
➢ Maximizar la capacidad de molienda convencional respecto al consumo
específico de energía.
➢ Establecer el efecto que existe entre el consumo especifico de energías y la
granulometría del mineral 𝐹80 y 𝑃80 en la molienda convencional.

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 CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION
2.1.1. Nacionales
La técnica de F. C Bond, para la determinación de Work lndex es usada con
frecuencia en este estudio. A pesar de ser muy antigua, su aplicación continua
vigente, válida y aceptada. El ingeniero ROJAS AMARO Roger Hernán (2012); a
través de su tesis “IMPLEMENTACION DEL SISTEMA EXPERTO EN MOLINOS
PARA OPTIMIZAR LA MOLIENDA DEL CIRCUITO DE COBRE EN LA PLANTA
CONCENTRADORA DE SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.” añade que
con el paso de los años las extracciones de mineral de las zonas superiores se fueron
agotando razón por la cual las operaciones en la mina se dirigieron a la extracción de
los niveles inferiores teniendo características diferentes de dureza. Por lo cual la
preocupación para la empresa era optimizar la molienda ya que de esto depende la
recuperación de los minerales económicos en planta, todo esto con el objetivo de
presentar la mejora continua y la optimización de la operación se realizan pruebas y
evaluaciones en planta para obtener mejores resultados en los procesos. Con el
método de investigación experimental dice que, en el desarrollo minero metalúrgico,
se realizan cambios acordes a la variación de las características del mineral y la mejor
recuperación de concentrado. Concluyendo que la instalación y la puesta en marcha
el Sistema Experto de molinos fue posible mejorar la molienda de esta manera tener
un grado óptimo de liberación de minerales de Cu. Con la puesta en marcha del
Sistema Experto de molinos muestra una moliendabilidad adecuada que garantiza
una buena recuperación.
Cada metodología es respaldada con los resultados experimentales realizados por
el autor durante su ejercicio profesional. El beneficio de 5 este estudio es la aplicación
industrial para evaluar la performance actual y permita optimizar el circuito de
molienda y clasificación. Los resultados es la aplicación en el área de Planeamiento
de Producción con la inclusión del Work lndex en los modelos geometalúrgicos de
bloques, lo cual permitirá predecir las variaciones de la capacidad de la planta frente
a las características del mineral. Escenarios de sensibilidad en conjunto con modelos
de planta son desarrollados en esta aplicación.
Esta Memoria es un aporte al área de conminución que pretende llamar la atención
para continuar investigando y aplicando nuestro valioso conocimiento, orientado al
desarrollo de nuevos conceptos, como el SAG Power lndex (SPI) para la molienda
SAG.

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 2.2. MARCO TEORICO
2.2.1. SECCION DE UNA PLANTA CONCENTRADORA
Las partes de una planta concentradora para el tratamiento de minerales sulfurados
consta básicamente de las etapas de Conminución (liberación), Flotación (selección)
y Eliminación de agua.

figura 1: sección de una planta concentradora

fuente: Gutiérrez, L Y Sepúlveda, J. E
2.2.2. TIPOS DE MOLINOS UTILIZADOS EN MINERIA
(Gutiérrez, L Y Sepúlveda, J. E ,1968)En la industria minero-metalúrgica, de acuerdo
a la escala de capacidad de mineral a tratar se utilizan molinos convencionales y
molinos no- convencionales.
Para la pequeña y mediana minería se utilizan molinos convencionales; mientras en
la gran minería (mineralurgia del cobre) se utilizan molinos no-convencionales.

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 Figura 2: tipos de molinos en minería
Fuente: Gutiérrez, L Y Sepúlveda, J. E

2.2.3. CONMINUCION DE MINERALES

(Gutiérrez, L Y Sepúlveda, J. E ,1968) La palabra conminución es derivada del
latín conminuere el cual significa reducir al más pequeño. La reducción a
partículas más pequeñas a partir de partículas grandes es de constante interés
para los ingenieros y científicos.
La concepción actual de la conminución considerara como punto de inicio para
su estudio, las grandes rocas generadas por el sistema de perforación y
voladura hasta la producción de partículas muy finas para múltiples usos
como: la pintura, cerámicos y otros materiales de avanzada tecnología.
Entonces la perforación y voladura de rocas puede. ser considerada como la
primera etapa de conminución en las operaciones mineras. La integración de
las etapas de conminución en mina y las plantas concentradoras producen un
sustancial beneficio económico.
Reportes de la U.S. National Mataríais Advísory Board estiman que el 1.5%
del total de energía eléctrica generada en U.S.A. se consume en los procesos
de conminución. También estiman que es posible mejorar la eficiencia
energética de conminución con la inclusión de nuevos equipos, y la
implementación de nuevos sistemas de control.

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 La distribución de energía en una planta concentradora está concentrada
alrededor del 30 - 50% en el área de conminución, llegando hasta _valores de
70% para minerales muy duros. Caso similar es apreciado para los costos de
capital y operación de la planta.
La conminucion o reducción del tamaño de un mineral, es una etapa muy
importante y normalmente la primera en el proceso de minerales.
Los objetivos de la conminucion pueden ser:
1. Producir partículas de tamaño y formas adecuadas para su utilización
directa.
2. Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan
ser concentrados.
3. Aumentar el área superficial disponible para la reacción química.
Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminucion se
acostumbra a dividir en:
a) Chancado de partículas gruesas mayores que 2’’.
b) Molienda para partículas menores que 1/2’’- 3/8’’
Los procesos de conminucion se llevan una gran proporción de los costos del
capital y de operación de cualquier faena de procesamiento de minerales. El
consumo de energía puede ser del orden de 40- 60% del total de una planta.
Diversas estimaciones sitúan al costo operacional de la conminucion en torno
al 50% del costo de operación total. En cuanto a los costos de capital, el rango
20- 50% representa bien a la mayoría de las operaciones.

Tabla1: consumo general de energía en conminucion

Consumo en conminucion Valor promedio Rango

2.2.4. CHANCADO
(Sepúlveda, J. E. ´´Un Análisis Crítico del Proceso de Molienda /
Clasificación´´, Apuntes de Seminarios. 1986). Menciona que el chancado es
la primera parte de los procesos de conminucion.
Generalmente es una operación en seco y usualmente realizada en 1, 2 0 3
etapas.

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Las colpas de mineral proveniente de las minas pueden ser tan grandes como
1.5m y el producto final requerido variara, según sea la aplicación de que se
trate, entre 20 cm y 7mm.
El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven con
lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas velocidades. La fuerza se
aplica a los trozos de roca mediante una superficie móvil o mandíbula que se
acerca o aleja alternativamente de otra superficie fija capturando la roca entre
las dos. Una vez que la partícula grande se rompe, los fragmentos se deslizan
por gravedad hacia regiones inferiores de la máquina y son sometidas de
nuevo a presiones sufriendo fractura adicional. Las chancadoras pueden
clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño del material tratado con
algunas subdivisiones en cada tamaño de acuerdo a la manera en que se
aplica la fuerza.
2.2.4.1. La chancadora primaria o gruesa
Trata el material que viene de la mina, con trozos máximos de hasta
1.5 m (60 plg) y lo reduce a un producto en el rango de 15 a 20 cm (6
a 8 plg). Normalmente este material va a una pila de almacenamiento.
2.2.4.2. La chancadora secundaria
Toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a su vez a un
producto de 5 a 8 cm (2 a 3 plg).
2.2.4.3. La chancadora terciaria
(Sepúlveda, J. E. ,1986) Toma el producto de la chancadora
secundaria y lo reduce a su vez a un producto de 1 a 1.5 cm (3/8 a 1/2
plg) que normalmente va a una etapa de molienda.
En el chancado primario de minerales se utilizan principalmente
chancadoras de mandíbula o giratorias.
En el secundario chancadoras giratorias o más comúnmente
chancadoras de cono.
Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi universalmente
chancadoras de cono. Alternativamente, cuando existe chancado
cuaternario, las chancadoras utilizadas son de cono.
La característica más distintiva de una chancadora de mandíbula son
las dos placas que se abren y cierran como mandíbulas de animal.
Están construidas en un bastidor en forma de caja, uno de cuyos
extremos es la cámara de chancado que contiene una placa o
mandíbula fija que es en realidad el extremo de la caja y una placa
movible que es empujada contra la roca con enorme fuerza

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 Estas provistas de una excéntrica y una palanca que tienen una
tremenda ganancia mecánica, las que proporcionan la fuerza bruta
necesaria para producir el chancado. Un volante de masa periférica
adecuada proporciona el momento necesario para mantener una
velocidad casi constante durante el ciclo y en alguna parte del
mecanismo está el eslabón débil que actúa como un fusible de poder
para proteger la máquina en el caso de esfuerzos extremos.
Generalmente el bastidor de la chancadora es fabricado de acero
fundido, a veces reforzado con barras de acero, y toda la cámara de
chancado, es decir ambas mandíbulas y los dos lados laterales están
equipados con revestimiento reemplazables. Estos revestimientos,
que sufren casi todo el desgaste son hechos de acero al manganeso.
Las chancadoras de mandíbula se clasifican de acuerdo al método de
pivotear la mandíbula móvil. En la chancadora tipo Blake, la mandíbula
es pivoteada en la parte superior y por lo tanto, tiene un área de
entrada fija y una abertura de descarga variable. En la chancadora
Dodge, la mandíbula tiene el pivote en la parte inferior, dando un área
de admisión variable pero un área de descarga fija.
La chancadora Dodge está restringida a uso en laboratorio, donde se
requiere exactitud en el tamaño de las partículas y nunca se usa para
trabajo pesado porque se atora con facilidad. Las chancadoras Tipo
Blake se presentan en chancadoras Blake de doble palanca y
chancadoras Blake de palanca simple.

Figura3: Secciones transversales de la chancadora Blake de doble

palanca y palanca simple
Fuente: Sepúlveda, J. E.

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2.2.5. MOLIENDA
(Antonio Ballester Luis Felipe, Fundamentos de Metalurgia Extractiva, Editorial
SINTESIS, VOL 1, 2000, Madrid.). La molienda es la segunda etapa de los
procesos de conminucion.
Generalmente es una operación en húmedo y usualmente realizada en 1 o dos
etapas.
El mineral chancado proviene normalmente de las etapas de chancado
primario o terciario (con granulometría del orden de 20cm 0 1cm) y el producto
final requerido variara, según sea la liberación requerida del mineral de que se
trate, entre 100 y 300 mm.
2.2.5.1. Molinos
(Antonio Ballester Luis Felipe, Fundamentos de Metalurgia Extractiva, Editorial
SINTESIS, VOL 1, 2000, Madrid.) Menciona que la molienda es la última etapa
del proceso de conminución, en esta etapa las partículas se reducen de
tamaño por una combinación de impacto y abrasión ya sea 15 en seco o como
una suspensión en agua (pulpa). La molienda se realiza en molinos de forma
cilíndrica que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga
de cuerpos sueltos de molienda conocidos como “medios de molienda”, los
cuales están libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la
conminución de las partículas de mena.
En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en tamaño
a 10 - 300 micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operación
que se realice. El propósito de la operación de molienda es ejercer un control
estrecho en el tamaño del producto y, por esta razón frecuentemente se dice
que una molienda correcta es la clave de una buena recuperación de la
especie útil.
Por supuesto, una submolienda de la mena resultará en un producto que es
demasiado grueso, con un grado de liberación demasiado bajo para
separación económica obteniéndose una recuperación y una razón de
enriquecimiento bajo en la etapa de concentración.
Sobre molienda innecesaria reduce el tamaño de partícula del constituyente
mayoritario (generalmente la ganga) y puede reducir el tamaño de partícula
del componente minoritario 16 (generalmente el mineral valioso) bajo el
tamaño requerido para la separación más eficiente.
Además, se pierde mucha energía, que es cara, en el proceso. Es importante
destacar que la molienda es la operación más intensiva en energía del
procesamiento del mineral.

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2.2.5.2.-TIPOS DE MOLIENDA
• La molienda se puede hacer a materiales secos (molienda seca) o a
suspensiones de sólidos en líquido (agua) llamada molienda húmeda.
• La molienda seca es común en la industria del cemento, mientras que la
húmeda se emplea en la preparación de minerales para concentración.

2.2.5.2.1. Molienda húmeda

2.2.5.2.1.1. Molienda Convencional
➢ Se denomina así a la operación de reducción de tamaño en unidades
llamadas molinos de barras o bolas.
➢ La molienda convencional aparece con la finalidad de aumentar más
la reducción de tamaño de los minerales por la disminución de las leyes de
cabeza en las menas. Se caracterizan por la utilización de medios de
molienda (barras y bolas) dentro de un tambor rotatorio. Los principios de
reducción se basan en la atrición, abrasión e impacto.

2.2.5.2.1.2. Molienda Autógena (AG)

➢ Se desarrollan a principios de los años 80’s.
➢ La molienda autógena está basada en la reducción de tamaño del
mineral con las partículas gruesas de la misma mena.
➢ Se caracterizan por su gran diámetro y corta longitud
➢ Menores costos de operación por la no utilización de medios de
molienda
➢ Depende de la molturabilidad (triturabilidad, grindabilidad) del mineral.

2.2.5.2.1.3. Molienda Semi-autógena (SAG)

➢ Se desarrollan a principios de los años 80’s
➢ La molienda autógena está basada en la reducción de tamaño del
mineral con las partículas gruesas de la misma mena.
➢ caracterizan por su gran diámetro y corta longitud
➢ Menores costos de operación por la no utilización de medios de
molienda.

2.2.5.2.LA OPERACIÓN DE MOLIENDA

2.2.5.2.1. Parámetros de Operación
• El tamaño de la molienda es influenciado por:
➢ Tamaño del alimento (partículas a moler y medios de molienda)

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 ➢ Movimiento de la carga dentro del molino (mecanismo de molienda)
➢ Espacios vacíos existentes entre la carga del molino
• La molienda está sujeta a las leyes de la probabilidad que tiene una
partícula de encontrarse en un punto en el que prevalece un tipo de fuerza
en un momento determinado.

Tabla 2.- Escalones de fragmentación

2.2.6. Movimiento de la Carga en Molinos:

(Antonio Ballester Luis Felipe, Fundamentos de Metalurgia Extractiva, Editorial
SINTESIS, VOL 1, 2000, Madrid).Una característica distintiva de los molinos
rotatorios es el uso de cuerpos de molienda que son grandes y pesados con
relación a las partículas de mena pero pequeñas con relación al volumen del
molino, y que ocupan menos de la mitad del volumen del molino.
Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en el lado
ascendente del molino hasta que se logra una situación de equilibrio dinámico
donde los cuerpos de molienda caen en cascada y en catarata sobre la
superficie libre de los otros cuerpos, alrededor de una zona muerta donde
ocurre poco movimiento hasta el “pie” de la carga del molino, como se ilustra
en la figura.
Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios de molienda en
un molino rotatorio:
a) rotación alrededor de su propio eje,
b) caída en cascada, donde los medios bajan rodando por la superficie de los
otros cuerpos
c) caída en 17 catarata que corresponde a la caída libre de los medios de
molienda sobre el “pie” de la carga.

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 La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende de
la velocidad de rotación del molino y del tipo de revestimiento del molino.
A velocidades relativamente bajas o con revestimientos lisos, los medios de
molienda tienden a rodar hacia el pie del molino y la conminución que ocurre
es principalmente abrasiva. Esta caída en cascada produce molienda más fina,
con gran producción de polvo y aumento del desgaste del revestimiento.
velocidades mayores los cuerpos de molienda son proyectados sobre la carga
para describir una serie de parábolas antes de aterrizar en el “pie” de la carga.
Esta caída en catarata produce conminución por impacto y un producto más
grueso con menos desgaste del revestimiento.
La velocidad crítica del molino es la velocidad mínima a la cual la capa exterior
de medios de molienda se adhiere a la superficie interior del cilindro debido a
la fuerza centrífuga.
A esta velocidad la fuerza centrífuga es justo balanceada por el peso de los
medios de molienda. Normalmente el rango de trabajo es entre 70 a 80% de
la velocidad crítica. Estructuralmente cada tipo de molino consiste de un casco
cilíndrico, con revestimientos renovables y una carga de medios de molienda.
El tambor es soportado en muñones huecos fijos a las paredes laterales de
modo que puede girar en torno a su eje. El diámetro del molino determina la
presión que puede ejercer el medio en las partículas de mena y, en general,
mientras mayor es el tamaño de la alimentación mayor necesita ser el
diámetro. La longitud del molino, junto con el diámetro, determina el volumen
y por consiguiente la capacidad del molino. La mena normalmente se alimenta
continuamente al molino a través del muñón de un extremo, y el producto
molido sale por el otro muñón
2.2.6.1. Partes Principales de un Molino
2.2.6.1.1. Casco:
(Antonio Ballester Luis Felipe, Fundamentos de Metalurgia Extractiva,
Editorial SINTESIS, VOL 1, 2000, Madrid).El casco del molino está diseñado
para soportar impactos y carga pesada, y está construido de placas de
acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos que
sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las 19 cabezas de los
muñones tiene grandes flanges de acero generalmente soldados a los
extremos de las placas del casco, los cuales tienen perforaciones para
apernarse a la cabeza.
2.2.6.1.2. Extremos:
(Antonio Ballester Luis Felipe, Fundamentos de Metalurgia Extractiva,
Editorial SINTESIS, VOL 1, 2000, Madrid).Los extremos del molino, o

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 cabezas de los muñones pueden ser de fierro fundido gris o nodular para
diámetros menores de 1 m. Cabezas más grandes se construyen de acero
fundido, el cual es relativamente liviano y puede soldarse. Las cabezas son
nervadas para reforzarlas.
2.2.6.1.3. Revestimientos:
(Antonio Ballester Luis Felipe, Fundamentos de Metalurgia Extractiva,
Editorial SINTESIS, VOL 1, 2000, Madrid).Las caras de trabajo internas del
molino consisten de revestimientos renovables que deben soportar impacto,
ser resistentes a la abrasión y promover el movimiento más favorable de la
carga. Los extremos de los molinos de barras tienen revestimientos planos
de forma ligeramente cónica para inducir el centrado y acción rectilínea de
las barras. Generalmente están hechas de acero al manganeso o acero al
cromo-molibdeno, con alta resistencia al impacto.
Los extremos de los molinos de bolas generalmente tienen nervaduras para
levantar la carga con la rotación del molino. Ellos impiden deslizamiento
excesivo y aumentan la vida del revestimiento. Generalmente están hechos
de fierro fundido blanco aleado con níquel (Ni-duro) y otros materiales
resistentes a la abrasión, como goma.
En algunas operaciones se han reemplazados los revestimientos y
elevadores por goma. Se ha encontrado que ellos son más durables, más
fáciles y rápidos de instalar y su uso resulta en una significativa reducción
del nivel de ruido. Sin embargo, se ha informado que producen un aumento
en el desgaste de medios de molienda comparados con los revestimientos
Ni-duro. Los revestimientos de goma también pueden tener dificultades en
procesos que requieren temperaturas mayores que 80ºC.
2.2.6.2. Factores que Afectan la Eficiencia de Molienda
(Antonio Ballester Luis Felipe, Fundamentos de Metalurgia Extractiva,
Editorial SINTESIS, VOL 1, 2000, Madrid).Varios factores afectan la
eficiencia del molino de bolas. La densidad de la pulpa de alimentación
debería ser lo más alta posible, pero garantizado un flujo fácil a través del
molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena;
una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando
el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia.
El rango de operación normal de los molinos de bolas es entre 21 65 a 80%
de sólidos en peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa
aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto, los circuitos de
molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de
molienda. Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga

15
 debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo lo
suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y más dura de
la alimentación.
Una carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de bolas
y las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamaño más
grande requerido. Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la
mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros.
2.2.6.3. Volumen de Llenado del Molino
(Antonio Ballester Luis Felipe, Fundamentos de Metalurgia Extractiva,
Editorial SINTESIS, VOL 1, 2000, Madrid).El volumen o nivel de la carga de
bolas está relacionado con la dureza del mineral y tonelaje de alimentación
que puede tratar el molino para un mismo grado de molienda
Lo mismo sucede frente a un mineral que presenta una mayor dureza. La
carga de bolas de expresa usualmente como un porcentaje del volumen del
molino que es ocupado por las bolas. El cálculo de la fracción o nivel de
llenado para un molino en forma cilíndrica puede hacerse una vez que se
conoce la altura desde la superficie de la carga hasta el tope del molino.
Denominamos h a esa altura y D al diámetro interno del molino.
2.2.7. CONSUMO DE ENERGIA EN CONMINUCION
(Wills, B.A., Tecnología de Procesamiento de Minerales, Editorial LIMUSA,
1994, México).El consumo de energía durante las etapas de conminucion
varía en función a la granulometría del material alimentado y la granulometría
del producto obtenido por el equipo.

Figura 4: operaciones unitarias de conminucion

Fuente: Sepúlveda, J. E.

16
 Tabla 3: Consumo de energía en las etapas de conminucion

2.2.8. WORK INDEX

(Wills, B.A., Tecnología de Procesamiento de Minerales, Editorial LIMUSA,

1994, México). Menciona que el Work lndex puede ser determinado a partir
de pruebas de laboratorio o datos de operación. El método estándar de
Laboratorio, para determinar el Work lndex fue desarrollado por F.C. Bond.
El cual considera realizar las pruebas de moliendabilidad en un molino con
características especiales y un procedimiento estándar.

Esta metodología es ampliamente conocida y aceptada por la comunidad

investigadora e industrial. Sin embargo, su desarrollo requiere de un tiempo
significativo y contar con personal calificado. En atención a lo anterior y con
el propósito de incrementar la base de datos, en cantidad y calidad, es que
se ha considerado la aplicación de metodologías alternativas que permitan
determinar el Work lndex en un tiempo significativamente menor al requerido
por el método de Bond.
La importancia de las relaciones entre los procesos de cominucion y el
consumo de energía, es que introduce el parámetro conceptual de índice de
trabajo (Wi) del material sometido al proceso de reducción de tamaño.

17
 Esta relación es ampliamente utilizada en el diseño de procesos y en el
dimensionamiento de equipos de conminucion.
Numéricamente, el Work Index (Wi) es la energía requerida en kWh/tc para
recudir un material de un tamaño infinito hasta una granulometría de 80%
pasante en 100 micrones.
10 10
𝑊 = 𝑊𝑖 [ − ]
√𝑃80 √𝐹80

W, (Consumo de energía especifica): KWh/tc

Wi, (Work Index): kWh/tc
𝑃80 , (80% pasante del producto): micrones
𝐹80 , (80% pasante del alimento): micrones

Figura 5: Esquema Método de Bond para determinar el Work Index

Fuente: . Gutiérrez, L Y Sepúlveda, J. E

2.2.9. CAPACIDAD DE MOLIENDA

(Wills, B.A., Tecnología de Procesamiento de Minerales, Editorial LIMUSA,
1994, México).Para determinar la capacidad de molienda de los molinos
convencionales industriales se requiere los siguientes datos:

18
 ➢ La energía consumida al piñón, Kw
➢ La capacidad de molienda, t/h
➢ Work Index de operación, Wio
➢ El tamaño del tamiz que deja pasar 80% de las partículas de la
alimentación al circuito
➢ El tamaño del tamiz que deja pasar 80% de las partículas del producto
del circuito

2.3. MARCO CONCEPTUAL

El índice de trabajo de Bond: Se ha usado por muchos años para indicar el
consumo de energía de un molino de bolas para obtener un tamaño de partícula
deseado, usualmente expresada como el pasante bajo una malla especifica
como la 150 o la 200.el valor del índice de trabajo de trabajo es una característica
de cada mineral y de cada depósito, dependiendo su valor de la composición
mineralógica del mineral.

Eficiencia: Capacidad para realizar o cumplir adecuadamente una función.

Espirales: El concentrador de espiral consiste en una canaleta helicoidal con
cuatro a siete vueltas. Su funcionamiento puede ser comparado con el de una
batea cónica, donde las partículas livianas se mueven por la acción del agua
hacia el borde y las partículas pesadas se concentran en el centro.
Ganga: La ganga es el material que se descarta al extraer la mena de un
yacimiento de mineral, por carecer de valor económico o ser demasiado costoso
su aprovechamiento.
Granulometría: medición y graduación que se lleva a cabo de los granos de una
formación sedimentaria, de los materiales sedimentarios, así como de los suelos,
con fines de análisis, tanto de su origen como de sus propiedades mecánicas, y
el cálculo de la abundancia de los correspondientes a cada uno de los tamaños
previstos por una escala granulométrica.
Harneros: Se utilizan principalmente para separar material mayor a 150 mm o
cuando no se necesita realizar una clasificación muy certera. El grado de
inclinación es más de 25.
Impacto: Colisión violenta de algo que está en movimiento contra una cosa.
Maquinado: El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una
herramienta de corte para remover el exceso de material de una parte de trabajo,
de tal manera que el remanente sea la forma deseada. La acción predominante

19
 involucra la deformación en cortante del material de trabajo, lo que produce la
viruta, la cual al ser removida queda expuesta la nueva superficie.
Mena: se dice que un mineral es mena de un elemento químico, o más
concretamente de un metal, cuando mediante un proceso de minería se puede
extraer ese mineral de un yacimiento y luego, mediante metalurgia, obtener el
metal a partir de ese mineral.
Micrones: micrón o micra es una unidad de longitud equivalente a una milésima
parte de un milímetro. Su símbolo es µm.
Movimiento de Cascada: En este caso se refiere al movimiento de las bolas de
un molino al tomar su nivel más elevado tienden a resbalar sobre las bolas y la
carga que se encuentra en un nivel inferior, produciendo un movimiento que
aparenta la forma externa de un riñón, se produce una mejor molienda y
reducción de tamaño, ya que hay un contacto íntimo y constante entre las
partículas y las bolas.
Pulpa: Un fluido que contiene sólidos finos suspendidos en un líquido
(generalmente agua).
Overflow: (met), derrame, desbordarse.
Underflow: (met), corriente por debajo, gruesas, (ciclón).

2.4. FORMULACIÓN DE HIPÓTESIS

2.4.1. Hipótesis general:
El método de Bond para la determinación del Work Index maximizará
significativamente la capacidad de molienda convencional en la planta
concentradora Victoria.

2.4.2. Hipótesis específica:

➢ El consumo especifico de energía variara proporcionalmente con el
valor del indicador de dureza del mineral (Wi).
➢ La capacidad de molienda TMS/Hr, variara inversamente proporcional
al consumo especifico de energía Kwh/t.

➢ El Consumo específico de energía variará proporcionalmente con el

radio de reducción del mineral que se establece durante la molienda.

20
 CAPITULO III
METODOLOGÍA
3.1. Diseño de la investigación
3.1.1. Método

Según (Claude Bernard ,1865) El método experimental es un proceso

sistemático y un aproximación científica a la investigación en la cual el
investigador manipula una o más variables y controla y mide cualquier
cambio en otras variables.

El presente trabajo de investigación por ser de carácter experimental, ha sido

objeto del empleo del método de análisis y síntesis (inductivo - deductivo), a
fin de conocer mediante investigación los resultados que se obtengan de las
pruebas experimentales, mediante la obtención de la muestra representativa,
determinación del Work Index utilizando el Molino de Bond, indicador a partir
del cual se calculará el Work Index de Operación que permitirá finalmente
calcular la capacidad máxima de molienda en la Planta concentradora
Victoria.

3.2.2. Tipo de investigación

Se empleó el tipo de investigación aplicada, porque permite responder a los
problemas planteados.
3.1.3. Nivel de investigación
Segun (Sierra Bravo, R, 1995) el nivel explicativa: Se encarga de buscar el
porque de los hechos mediante el establecimiento de relaciones causa-efecto.
En este sentido, los estudios explicativos pueden ocuparse tanto de la
determinación de las causas, como de los efectos ( investigación experimental
), mediante la prueba de hipótesis . Sus resultados y conclusiones constituyen
el nivel más profundo de conocimiento.
Bajo esta consideracion nuestro studio tendra un nivel explicativo ya que
medira el grado de influencia del Work Index y la capacidad de molienda
convencional.

21
3.1.4. Diseño de la investigación
(Hernandez Sampieri, 2014), sostiene: El termino diseño se refiere al plan o
estrategia elaborada para responder a las preguntas de investigación. El
diseño señala al investigador lo que debe hacer para alcanzar sus objetivos
de estudio, contestar las interrogantes que se ha planteado y analizar la
certeza de las hipótesis formuladas en un contexto particular.

El diseño empleado en la presente investigación es el de carácter CAUSA –

EFECTO; basado en experimentos, el conocimiento adquirido puede ser
verificado en un experimento. Implica alteración controlada de las
condiciones naturales, de tal forma que el investigador creará modelos,
reproducirá condiciones, abstraerá rasgos distintivos del objeto o del
problema.
3.1.5. Variables
Variable independiente
➢ Método de Bond

Variable dependiente
➢ Work Index
➢ Capacidad de molienda convencional

3.2. Población y muestra

3.2.1. Población
Los yacimientos mineros que explotan minerales polimetálicos
3.2.2. Muestra
Muestra representativa del mineral polimetálico del yacimiento Victoria.
3.3 técnicas e instrumentos
3.3.1. técnicas

En opinión de Rodríguez Peñuelas, (2008:10) las técnicas, son los medios

empleados para recolectar información, entre las que destacan la observación,
cuestionario, entrevistas, encuestas.

Efectuar una investigación requiere, como ya se ha mencionado, de una

selección adecuada del tema objeto del estudio, de un buen planteamiento de

22
 la problemática a solucionar y de la definición del método científico que se
utilizará para llevar a cabo dicha investigación. Aunado a esto se requiere de
técnicas y herramientas que auxilien al investigador a la realización de su
estudio. Las técnicas son de hecho, recursos o procedimientos de los que se
vale el investigador para acercarse a los hechos y acceder a su conocimiento
y se apoyan en instrumentos para guardar la información tales como: el
cuaderno de notas para el registro de observación y hechos, el diario de
campo, los mapas, la cámara fotográfica, la grabadora, la filmadora, el
software de apoyo; elementos estrictamente indispensables para registrar lo
observado durante el proceso de investigación.

Después de tener en claro los conceptos la técnica que se utilizara para esta
investigación será recolección de datos y técnicas de laboratorio.

3.3.2. Instrumentos
En cuanto a los instrumentos de la investigación, se puede indicar, según
Hernández (1991), que los mismos, sirven para recoger los datos de la
investigación. De la misma manera, el autor manifiesta que un instrumento
de medición adecuado, es el que registra los datos observables, de forma que
representen verdaderamente a las variables que el investigador tiene por
objeto.
Según el autor existen diferentes tipos de instrumentos de medición, no
obstante, se puede indicar que existe un procedimiento general, el cual, se
puede adaptar, a cada uno de los tipos de instrumentos; el mismo consta de
los siguientes requerimientos: se debe elegir un instrumento ya desarrollado
previamente, el cual, se debe adaptar al estudio de investigación a
realizarse; se puede construir un nuevo instrumento, utilizando las técnicas
apropiadas; se debe tomar en cuenta, la confiabilidad y validez del
instrumento.
Ahora bien, los pasos para construir los instrumentos de investigación según
Hernández (ob cit) son:
.- Listar las variables que se van a medir.
.- Revisar la definición conceptual de las variables y comprender su
significado.
.- Revisar como han sido definidas operacionalmente las variables.
.- Elegir el instrumento y adaptarlo al contexto de la investigación.
Por consiguiente en el presente trabajo de investigación los instrumentos
utilizados serán recopilación de información.

23
3.3.3. validación y confiabilidad
3.3.3.1. validación
Para Baechle y Earle (2007:277-278) la validez es el grado en que una
prueba o ítem de la prueba mide lo que pretende medir; es la característica
más importante de una prueba. Al referirse a la validez relativa a un criterio
definen a éste como la medida en que los resultados de la prueba se asocian
con alguna otra medida de la misma aptitud; Consideran los autores que en
muchas ocasiones la validez relativa a un criterio se estima en forma
estadística utilizando el coeficiente de correlación de Pearson (también
denominado tabulación cruzada, a este tipo de validez se le denomina validez
concurrente
3.3.3.2. confiabilidad
Hernández et al (2003:243), indican que la confiabilidad de un instrumento
de medición se
refiere al grado en que su aplicación repetida al mismo sujeto u objet
o, produce iguales resultados.

24