FACULTAD DE INGENIERIA

DE PROCESOS

FENOPLASTOS

ESCUELA PROFESIONAL

DE

INGENIERIA DE MATERIALES

QUIMICA DE POLIMEROS

DOCENTE:

Ing Rosibel Churata

ALUMNOS:
Arequipa – 2018  Benegas Condori
Fabiola
 Ccati Mamani Edwar
 Marquez Guevara
Alejandro
 Mendieta Apaza Kevin
 Quispe Curasi Aldhair
 Koc Navarro Gean
Franco
 RESINAS FENOLICAS

INTRODUCCIÓN

Las resinas fenólicas son de uso comercial desde hace más tiempo que cualquier otro polímero sintético, exceptuando el nitrato de
celulosa. Sus aplicaciones industriales se basan en las excelentes propiedades adhesivas y resistencia de unión de los fenólicos. Entre ellas
se incluyen la producción de forros para frenos, ruedas abrasivas, papel lija, moldes de fundición, barnices, aislamientos térmicos y otros
revestimientos protectores, en la mayor parte de la producción de madera laminada se utilizan adhesivos termoestables basados en
resinas fenólicas. Los adhesivos fenólicos son resistentes a los disolventes orgánicos, con buena resistencia al agua tanto fría como
hirviendo, así como, a los ácidos y álcalis débiles. Son estas características la que hacen que el uso de resinas fenol–formaldehído sea aún
más prometedor [1].
El objetivo del presente documento es mostrar la importancia, obtención y aplicaciones de las resinas fenol–formaldehído además de la
inclusión de nuevos método de síntesis por la incorporación de compuestos obtenidos por energía verde para la síntesis de resinas
fenólicas, Lignina–fenol–formaldehído.

El proceso de condensación consiste en la reacción entre moléculas de monómeros polifunciónales iguales o diferentes que reaccionan
entre si y liberando, al mismo tiempo productos secundarios de reacción. Este tipo de procesos de polimerización permite un fácil control
de las dimensiones (peso molecular 300–1.500 g·mol-1) del polímero, al poder interrumpir el proceso de polimerización en alguna fase para
después continuarlo. Por otro lado la eliminación de los subproductos de reacción supone una complicación (dependiendo de la resina que
se desea obtener los productos secundarios de reacción pueden ser ácido clorhídrico o agua productos que solo pueden ser eliminados
mediante calor; directamente en la reacción o por un tratamiento térmico posterior a la polimerización) [2].
Cuando los polímero de cadena larga están entrelazadas en una organización tridimensional, obtienen una estructura con fuertes enlaces
covalentes. Estos polímeros se conocen como polímeros termoestables, después de la polimerización la forma de la pieza se conserva de
manera permanente. Esta reacción de curado (entrecruzamiento), a diferencia de los termoplásticos es irreversible. Los polímeros
termoestables no poseen una temperatura de transición vítrea definida. Dada la naturaleza de los enlaces, la resistencia y la dureza de un
termoestable no se ven, a diferencia de los termoplásticos, afectados por la temperatura, ni por la velocidad de deformación. Si se
incrementa de forma importante la temperatura, el polímero termoestable empezará más bien a quemarse, degradarse y carbonizarse [3].
Los plásticos termoestables, en general poseen mejores propiedades mecánicas, térmicas, químicas y mayor resistencia eléctrica y
estabilidad dimensional que los termoplásticos. Un termoestable típico es el fenólico, que es un producto de reacción entre el fenol y el
formaldehído. Algunos productos comunes que se fabrican con este polímero son las manijas y perillas de las cacerolas y sartenes, así
como componentes de interruptores de luz, y adhesivos [3].
La obtención de la resina fenólica, con densidad aproximada de 1,25 kg/dm3, se lleva a cabo mediante la polimerización entre el fenol y el
formaldehído; esta polimerización puede realizarse a cabo empleando también análogos del fenol como: cresoles o resorcina, entre otros.
La resina pura, completamente endurecida, es dura, frágil, de color amarillo o pardo claro, insoluble e infusible y difícilmente inflamable [4–
5]. La Figura 1 muestra las imágenes del aspecto de una resina fenólica.
 Figura 1. Imagen del aspecto de una resina fenólica [22].
Las resinas fenólicas, tienen un olor característico que se intensifica al calentarlas. Los productos de resinas fenólicas se oscurecen con el
tiempo sobre todo expuestas a la luz solar, la radiación ultravioleta es la parte de la radiación solar principal responsable de la iniciación
de procesos de degradación de polímeros (la capacidad de absorción del material es determinante, pues sólo será dañado por las
radiaciones que absorbe, y si la energía de estas radiaciones es suficiente para romper enlaces se producirán efectos degradativos),
dentro de las radiaciones UV se ha comprobado que las de longitud de onda larga, son las responsables de las reacciones de fotooxidación,
mientras que las de onda más corta producen la escisión directa de las cadenas poliméricas, las resinas fenólicas a las que se les
interrumpe el proceso de endurecimiento se comercializan líquidas como adhesivos [4 – 5].
La baquelita, fue el primer polímero sintético. Esta resina de fenol–formaldehído fue sintetizada por Baekeland, a quien en 1909 se adjudicó
la patente estadounidense 942.699 por el proceso [6]. La Figura 2 muestra las imágenes de la morfología de la baquelita.

Figura 2. Imagen del primero polímero sintético “Baquelita” [23 – 24].

Otros polímeros de condensación. Existen otros tipos de polímeros de condensacion importantes para la industria de los materiales . Los
policarbonatos son consideradospolímeros duros, “translucidos como el vidrio”, que tienen la resistencia suficiente para usarse como
ventanas
 a pruebas de bala; tambien se usan para fabricar cascos protectores. Este plástico transparente de extraordinaria tenacidad se encuentra
disponible con el nombre comercial de Lexan, en la Figura 3, se muestra la estructura quimica de la unidad repetitiva del Lexan.

Figura 3. Estructura química de la unidad repetitiva de un policarbonato.

Los poliuretanos son elastomeros de estructura similar a la de nylon,se usan especialmente como espuma de relleno, para cojines, colchones
y muebles. En la Figura 4, se muestra la estructura quimica de la unidad repetitiva del poliuretano.

Figura 4. Estructura química de la unidad repetitiva de un poliuretano.

Las resinas epóxicas constituyen excelentes recubrimientos de superficie y son poderosos adhesivos. En la Figura 5, se muestra la
estructura quimica de la unidad repetitiva de resinas epoxídicas.

Figura 5. Estructura química de la unidad repetitiva de resinas epóxídicas.

Los adhesivos epóxídicos tienen dos componentes que se mezclan antes de usarse. Se forman enlaces cruzados entre las cadenas de
polímero, y de esta manera la unión es más fuerte [4 – 6].
Síntesis de resinas fenol–formaldehído. El fenol, condensa fácilmente con los aldehídos alifáticos y aromáticos, dando productos
iniciales que se pueden considerar originados por una adición tipo aldolica de la molécula de fenol, por sus posiciones reactivas orto y para
al grupo carbonilo del aldehído, lo que supone que el primer paso de la reacción es la formación de compuestos de adición conocidos como
derivados de metilol, o lo que es igual las resinas fenol– formaldehído se forman desprendiendo moléculas de agua, cuyos átomos de
hidrogeno provienen del anillo de benceno y cuyos átomos de oxígeno provienen del aldehído, la reacción se lleva a cabo por etapas; el
formaldehido se adiciona en primer término a las posiciones 2 y 4 de la molécula de fenol (orto y para), las moléculas sustituidas
reaccionan a continuación con el desprendimiento de agua, el enlazamiento de las moléculas continúa hasta formar una red extensa.
En la figura 6 se muestra la reacción entre fenol y formaldehído

Figura 6. Reacción general de metilolación, entre fenol y fomaldehído (Hill– Kolb 1999).
El calor produce el desprendimiento del agua conforme fragua el polimero. La estructura del polímero es extremadamente compleja; es una
red tridimensional parecida a la estructura de una red interpenetrada. Se observa que los anillos fenólicos estan lígados por unidades CH2
del formaldehido estas resinas no se pueden fundir ni moldear de nuevo; son termofijas [6 – 8].
En la Figura 7, se muestra la estructura química general de una resina fenolica.

Figura 7. Estructura quimica de la resina de fenol–formaldehído (Hill–Kolb 1999).

Resoles y novolacas. Existen dos tipos básicos de resinas fenólicas: Los resoles y las
Novolacas. Si la reacción entre fenol y el formaldehido se realiza con exceso de este último, en presencia de un álcali fuerte, tal como el
hidróxido de sodio o el de amoniaco, al producto formado se le llama resol y se dice que la resina está en el estado A. Cuando la reacción se
realiza con exceso de fenol en presencia de un ácido fuerte, como el ácido sulfúrico, oxálico, etc., el producto formado se llama Novolaca.
En condiciones alcalinas se puede transformar en Novolaca, en un resol mediante reacción con formaldehído adicional. El resol o resina en
estado A, por calentamiento se hace gomosa en lugar de fundirse, es el estado B o el resitol; si continua el calentamiento se llega al estado
C o resita, en el que la resina se hace insoluble e infusible, es por tanto, termoestable [9].
En el esquema 1, se muestran las formas de reacción entre el fenol y el formaldehído y la obtención de resinas en sus diferentes estados.

ESQUEMA 1. OBTENCIÓN DE RESINAS FENÓLICAS, RESOLES Y NOVOLACAS.

Independientemente de que el resol se obtenga por reacción directa o bien por transformación de Novolacas podemos clasificar las resinas
fenólicas en función de si el proceso de curado es, en caliente o en frio. Los adhesivos de curado en caliente,se emplean principalmente
para madera contrachapada en soluciones alcalinas acuosas y en menor proporción como adhesivos en forma de película. Otra aplicación
es la unión de metales como una disolución en etanol o acetona, sin embargo, para obtener buenas prestaciones de la unión se prefieren
adhesivos epoxi/fenólicos que se pueden mejorar con la adición de acetato polivinilo para reducir la fragilidad [9].
Los adhesivos de curado en frío tienen menor aplicación que los de curado en caliente principalmente en montajes de madera. El proceso
se realiza por adición de ácidos fuertes, que actúan como endurecedores y, por tanto, el adhesivo se presenta en dos partes, una de resina
y una de endurecedor. Al igual que en las resinas urea formaldehido, en las fenólicas también se emplean cargas y extensores para mejorar
las cualidades del adhesivo, tales como, reducir la adsorción y penetración en la unión de sustratos porosos, facilitar el extendido, abaratar
el costo. La cantidad máxima que se puede adicionarse de estos productos, depende de la resistencia que se desee obtener, para las
condiciones de trabajo de la unión, y de la durabilidad, por lo que es difícil
CONDICIONES DE REACCIÓN

Condensación con catalizadores acidos de fenol–formaldehído (Novolacas). La reacción para este proceso es exotérmica con un
desprendimiento de calor; 23 kcal/mol. Las Novolacas son resinas solubles que dependiendo del peso molecular, el cual varia de 600–
1.500, funden entre 100– 140ºC. La reacción de policondensación se realiza, en general, en disolución acuosa en la que se gotea una
disolución al 30% de formaldehído a 80–100ºC lentamente sobre la disolución fenólica acidificada, o bien mezclando los componentes a
temperatura ambiente y después calentándolos. Para evitar un entrecruzamiento prematuro se deja reaccionar a continuación hasta que
desaparezca el olor a formaldehido, separando la capa acuosa y lavando con agua caliente con objeto de separar, a ser posible totalmente
el ácido añadido, luego se elimina a vacío a altas temperaturas los restos de agua y de fenol que no ha reaccionado. Para la elección del
ácido hay que tener en cuenta que sea fácil la separación de la resina obtenida. Son muy utilizados el ácido clorhídrico, oxálico o una mezcla
de ambos. El agente entrecruzante más utilizado es la hidroxi metilen tretamina que se obtiene por mezcla de los componentes y tras un
corto periodo de tiempo de calentamiento a 150– 220ºC [10].
Condensación fenol–formaldehído catalizada con bases (Resoles). La condensación de fenoles con exceso de formaldehído en medio
básico conduce a resinas fenólicas con un peso molecular de 300–700, la diferencia entre resoles y Novolacas es que estos últimos no
contienen grupos hidroximetilenos, por ello, estos compuestos son buenos para reacciones como esterificaciones y eterificaciones
posteriores a la síntesis. La obtención de los resoles tiene lugar al calentar una disolución acuosa de fenol con 1,1–1,5 veces de exceso de
formaldehído en medio alcalino son apropiados como catalizadores el amoniaco y así como aminas primarias y secundarias, la temperatura
de reacción debe, a ser posible, por debajo de 70ºC, ya que así disminuye la solubilidad en agua del resol formado. Los tiempos de reacción
alcanzan en general 2–5 horas [10– 12].
Propiedades de las resinas fenólicas. Las resinas fenólicas presentan diferentes propiedades donde se destacan:
• Excelentes características eléctricas,
• Buena resistencia a temperaturas elevadas,
• Muy buena resistencia al fuego,
• Resistencia al choque,
• Resistencia a la abrasión,
• Buena resistencia al ataque químico, de forma general, a los disolventes orgánicos,
• Excelente adhesión a otras resinas, y
• Estabilidad dimensional [13].
Química verde como vía para la obtención de productos de valor añadido. Dadas sus características como adhesivo las resinas
fenólicas se utilizan ampliamente debido a su excelente resistencia, estabilidad térmica y resistencia a la humedad. Sin embargo, estas
resinas pueden ser productos muy caros a causa del precio volátil de fenol derivado del petróleo. Con el fin de desarrollar resinas fenol–
formaldehído económicas y ecológicas, gran cantidad de estudios se han llevado a cabo; la sustitución del fenol mediante biomasa en los
últimos años es uno de los campos prometedores en la producción de resinas[14].

La lignina, uno de los biomateriales más conocidos, muestra una estructura similar con fenol. De este modo, las ligninas, han sido objeto de
estudios como la materia prima para la sustitución parcial del fenol en las resinas de resoles y Novolacas[15].
Sin embargo, las ligninas son generalmente menos reactivas que el fenol, ya que tienden a tener un promedio de dos o menos posiciones
disponibles para la polimerización, mientras que tres posiciones están disponibles en fenol [15].
La competencia de la lignina y el fenol en la polimerización hace que la reacción entre la lignina y formaldehído sea difícil. Para superar
estos inconvenientes, se han desarrollado algunos métodos de pretratamiento con el fin de mejorar la reactividad de lignina, tales como
metilación, desmetilación y sulfonación. Estos métodos de modificación podrían aumentar el número de posibles sitios reactivos de lignina y
aumentar su tasa de sustitución para la preparación de resina a base de sustratos verdes [16].
Incorporación de compuestos obtenidos por energía verde para la síntesis de resinas fenólicas, (lignina–fenol–formaldehído).
Debido al rápido aumento del precio del petróleo y la crisis energética, la bioenergía y bioproductos químicos derivados del maíz y el
almidón de los alimentos ha sido ampliamente desarrollado para sustituir el petróleo y petroquímicos. La alianza global de combustibles
renovables por sus siglas en inglés (GRFA) informa que en todo el mundo la producción de bioetanol golpea los 88,7 mil millones de litros en
2011 [17].
Sin embargo, estos avances compiten por la tierra con los cultivos destinados al consumo humano o animal, lo que resulta en alza la
presión sobre los precios de los alimentos y la aceleración de la degradación ambiental. Por esta razón, cada vez más atención tiene la
energía de segunda generación y productos químicos de biorrefinería, procesos basados en la biomasa agrícolas como el maíz y paja de
trigo. Las resinas fenólicas se han producido industrialmente como el primer polímero sintético desde 1911. Después de más de un centenar
de años de industrialización, su producción mundial promedio alcanza los 6·106 de toneladas anuales; aunado a su creciente demanda y a la
disminución de hidrocarburos los reactivos utilizados para la producción de estos compuestos están clasificados como tóxicos Sobre todo,
el formaldehído es
Varios métodos han sido ya descritos en la literatura para funcionalizar los grupos aldehído alifático, en compuestos
derivados de la lignina especialmente, un método conveniente consiste en la funcionalización del grupo hidróxilo con un
grupo acetal mediante una reacción de Williamson. Sin embargo, los estudios en este campo aun dejan mucho que desear, los
estudios continúan ya que al funcionalizar los grupos aldehído alifáticos en compuestos derivados de la agricultura se
estarían abriendo grandes ventanas de oportunidades para la producción de resinas a menor costo, con sustratos
renovables, y con procesos de reacción verdes [20 – 21].

CONCLUSIONES

Aunque las resinas fenol–formaldehído tienen una gran cantidad de excelentes propiedades, el alto precio de fenol es la
principal razón para restringir sus amplias aplicaciones. Los plásticos termoestables, en general poseen mejores
propiedades mecánicas, térmicas, químicas y mayor resistencia eléctrica y estabilidad dimensional que los termoplásticos.
El contemplar estas características hacen que las resinas fenólicas tengan un campo de aplicación amplio y aun en
crecimiento.Por lo tanto la reducción del coste y la sustitución de materias primas a base de petróleo son la dirección más
importante de desarrollo de esto adhesivos.
La lignina, la cual posee la mayor cantidad de polifenoles de la naturaleza, ha sido incorporada en adhesivos para madera
debido a su estructura similar a las resinas fenol– formaldehído. La resina lignina–fenol–formaldehído para su uso como
adhesivo se ha reportado en muchos artículos, sin embargo, hay poco éxito en el uso de estas resinas en la industria. Se
puede atribuir a dos principales factores: razones económicas y técnicas.
 NOVOLAC

El novolac (originalmente Novolak, nombre dado por Leo Baekland), es una resina de fenol-formaldehído hecha donde
la proporción molar de formaldehído a fenol es menor a uno. La polimerización se llevó a cabo con ácido-catálisis.
Las unidades de fenol se vinculan principalmente por grupos metileno. Los novolacs se utilizan comúnmente
como fotosensibles. Los pesos moleculares son miles de veces más bajos, que corresponde a alrededor de 10 a 20
unidades de fenol. Hexametilentetramina o "hexamina" es un endurecedor que se agrega al entrecruzamiento
novolac. A ≥ 180 ° C, las formas de hexamina se entrecruzan para formar puentes de metileno y dimetileno amino.

El novolac fenólico es recubrimiento para servicio de inmersión, epoxi novolac, bicomponente y de alto espesor. Está
comprobado que las resinas novolac son las mejores tecnologías para proteger ambientes con un alto concentrado
de químicos. Combinado con los últimos avances en química fenólica de monómeros modificados, el material novolac
curado provee una densa reticulación con casi cero permeabilidad para constante protección en inmersión química.

Novolacas Obtencion

Se obtienen mediante la reacción de fenol y formaldehido bajo condiciones ácidas con exceso molar
en fenol. La relación molar fenol-formaldehído es 1:(0.75-0.85) y el catalizador empleado es el ácido
oxálico. En la formación de la novolaca se produce mediante los siguientes pasos:

1.- El formaldehido en solución acuosa y medio

ácido se encuentra en forma de metilenglicol.
En los procesos industriales, el formaldehido se
encuentra en disolución acuosa con metanol como
estabilizador. Se han realizado diversos estudios
sobre la cinética de reacción de la polimerización del formaldehído en agua.

2.- La adición se produce en las posiciones orto y para del fenol, que está en equilibrio con los correspondientes
alcoholes bencílicos que bajo condiciones ácidas se presentan como iones carbono bencílicos.
3.-

Estos productos reaccionan con el fenol dando dihidroxifenilmetanos

4.- Continuando la reacción se llega a la formación de novolacas con un peso menor de 5000.
5.- Estas relaciones son termoplásticas, solubles, fusibles y permanecen estables almacenadas.
6.- Para realizar la reacción de entrecruzamiento, es necesario añadir endurecedores. Generalmente se añade
hexametilentetramina (HMTA) en una proporción que va desde 5 a 15 %.
7.- Con esto, se forman estructuras reticuladas, con puentes metileno, amina secundaria y amina terciaria, que dan
lugar a materiales termoestables.
Novolaca (two steps)

En la producción de este tipo de resinas, la relación molar fenol / formaldehído se encuentra en el rango 1: (0.75 -
0.85).
La reacción entre el fenol y el formaldehído transcurre en medio ácido, utilizándose como catalizador más común
el ácido oxálico debido a que con su utilización el calor desprendido es superior al obtenido con otro tipo de
catalizadores tales como ácido clorhídrico (HCl) o ácido sulfúrico (H2SO4), lo que muestra que en estos últimos el
número de grupos funcionales reaccionados es inferior. Otras causas importantes que inducen a su utilización son:
- Punto de fusión: 101ºC.
- Sublima en vacío a 100ºC y a presión normal a 157ºC sin descomposición.
- A altas temperaturas (> 180ºC) se descompone en monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO2) y agua
(H2O).
- El ácido clorhídrico se ha comprobado que además de ser altamente corrosivo, cuando el formaldehído y éste
están presentes en fase vapor en concentraciones superiores a 100 ppm, se obtiene 1,1 - diclorodimetileter,
compuesto peligroso y cancerígeno.
La concentración de catalizador influye notablemente en la velocidad del proceso. La relación molar y el tipo de
catalizador elegido influyen en la distribución de pesos moleculares. En los procesos de obtención tipo batch, el fenol
(en tanques atemperados a 60ºC) se lleva al reactor donde se calienta hasta 95ºC. Después de la adición de
catalizador, la solución de formaldehido se introduce con agitación en el reactor. Cuando todo el formaldehído se ha
añadido la temperatura se mantiene hasta que el formaldehído es consumido. Entonces, el agua se saca a presión
normal, se calienta hasta 160ºC, y a vacío el fenol que no ha reaccionado (también suelen extraerse porciones de
resina, metanol y catalizador). La eliminación de volátiles puede realizarse mediante la introducción de vapor.
Cuando se alcanza el punto de fusión, se saca la resina del reactor dejándola caer sobre una cinta enfriadora.En el
proceso continuo, los reactivos y el catalizador alcanzan el primer reactor (mediante un sistema de control se mide
la cantidad). Este posee agitación y camisa de calefacción. La reacción continúa y se completa en el segundo reactor.
La reacción se lleva a cabo a 7 bar de presión y en un rango de temperaturas entre 120 y 180 ºC.
La mezcla reaccionada abandona el segundo reactor y se introduce en un tanque "flash", separando las fases líquido-
vapor. El vapor se condensa y se manda a purificar, mientras que la fase líquida, una parte acuosa con poco fenol
se lleva a purificación y la otra parte se lleva a la cinta enfriadora.
Se utilizan evaporadores a vacío para retirar las pequeñas porciones de agua y fenol que quedan.
Resistencia ultra alta al ataque químico
 Protección al ambiente de derrame y contención
 Recubrimiento de alto espesor, 100% sólidos El recubrimiento de 100% sólidos y resistente al ataque químico es
aplicado en un espesor de mediano a alto, con brillo similar al vidrio y con excelente tolerancias a la superficie
proveyendo excelente fuerza de adhesión. Aunado con estabilizadores U.V., el material es frecuentemente utilizado
en áreas de contención química secundarias. Trabaja bien con la mayoría de los concentrados químicos como
recubrimiento primario y secundario de ácidos, cloros, solventes, hidrocarburos y más

BAQUELITA
A Leo Hendrik Baekeland, cientifico e inventor estadounidense de origen belga, una de las cosas que llamó su
atención fue el producto resinoso formado cuando dos productos químicos comunes como el fenol y el
formaldehído reaccionan juntos.
A pesar de no ser el primer científico en tener un interés en el tema, consiguió tras varios años de investigación
poder controlar el proceso que reveló al mundo en una patente en EE.UU. el 18 de febrero de 1907 y más tarde en
patentes correspondientes en muchos otros países. Baekeland llamó a su nueva resina sintética baquelita y la
produjo en tres formas que denominó baquelita A, B y C en función de sus características químicas y físicas.
La baquelita ha sido la primera de una serie de resinas sintéticas que revolucionaron la economía moderna y la
vida tecnológica iniciando la "era del plástico".Baekeland reivindicaba sin exagerar que su producto era el material
de mil usos. Resinas fenólicas, polvos para moldear, de alta presión, laminados, barnices, lacas y adhesivos fueron
productos resultantes de su descubrimiento.
Estos productos no podrían haber llegado en mejor momento debido a los enormes mercados potenciales como el
del automóvil, la radio y la telefonía estaban comenzando a cambiar el mundo.
Para comercializar la baquelita, creo en 1910 la Compañía General Bakelite en los EE.UU, de la que fue presidente
hasta 1939 y dio licencias a concesionarios de otras partes del mundo.
En 1939, dicha compañía fue adquirida por Union Carbon and Carbide; como presidente de la subsidiaria británica
nombró en 1916 al inventor James Swinburne, que había desarrollado exactamente la misma fórmula con un día de
retraso respecto a Baekeland.
La baquelita fue la primera sustancia plástica totalmente sintética, creada en 1907 por Leo Baekeland. Se trata de
un fenoplástico que actualmente tiene aplicaciones de interés. Lo sintetizó a partir de moléculas de fenol y
formaldehído. Este producto puede moldearse a medida que se forma y resulta duro al solidificar. No conduce la
electricidad, es resistente al agua y los disolventes, pero fácilmente mecanizable.
Su permisividad dieléctrica relativa es de 0,65. El alto grado de entrecruzamiento de la estructura molecular de la
baquelita le confiere la propiedad de ser un plástico termoestable: una vez que se enfría no puede volver a
ablandarse. Esto lo diferencia de los polímeros termoplásticos, que pueden fundirse y moldearse varias veces,
debido a que las cadenas pueden ser lineales o ramificadas.

Síntesis
Su síntesis se realiza a partir de moléculas de fenol y formaldehído (Proceso de Baekeland), en proporción 2 a 3:
el formaldehído sirve de puente entre moléculas de fenol, perdiendo su oxígeno por sufrir dos condensaciones
sucesivas, mientras que las moléculas de fenol pierden dos o tres de sus átomos de hidrógeno, en orto y para, de
forma que cada formaldehído conecta con dos fenoles, y cada fenol con dos o tres formaldehídos, dando lugar a
entrecruzamientos.
 Estructura química de la baquelita

En exceso de fenol, la misma reacción de condensación da lugar a polímeros lineales en los que cada fenol sólo
conecta con dos formaldehídos.

FENOL
El fenol, en forma pura, es un sólido cristalino de color blanco e incoloro a temperatura ambiente. Su fórmula
química es C6H5OH, y tiene un punto de fusión de 43 °C y un punto de ebullición de 182 °C. El fenol es un alcohol,
debido a que el grupo funcional de los alcoholes es R-OH, y en el caso del fenol es Ar-OH. El fenol es conocido
también como ácido fénico o ácido carbólico. Puede sintetizarse mediante la oxidación parcial del benceno.
Industrialmente se obtiene mediante oxidación de cumeno (isopropil benceno) a hidroperóxido de cumeno, que
posteriormente, en presencia de un ácido, se escinde en fenol y acetona, que se separan por destilación.

Formaldehído
El formaldehído o metanal es un aldehído, es altamente volátil y muy inflamable, de fórmula H2C=O. Fue
descubierto en 1867 por el químico alemán August Wilhelm von Hofmann. Se obtiene por oxidación catalítica del
alcohol metílico. A temperatura normal es un gas incoloro de un olor penetrante, muy soluble en agua y en
ésteres. Las disoluciones acuosas al ≈ 40 % se conocen con el nombre de formol

APLICACIONES
Hoy en día la baquelita ha caído prácticamente en desuso pero en su momento su amplio espectro de uso la hizo
aplicable en las nuevas tecnologías, como carcasas de teléfonos y radios, hasta estructuras de carburadores.
Actualmente, tiene aplicación por ejemplo, en la fabricación de asas de cacerolas.
 Asas y mangos de baquelita

Piezas antiguas confeccionadas en baquelita

Reloj
Radio

Caja

Candelabro
 Teléfono

PROPIEDADES DE LA BAQUELITA
La baquelita tiene varias propiedades que la convierten en una resina muy utilizada en diversos ámbitos de la
industria. Puede decirse que este plástico es termoestable: es insoluble (no puede disolverse) e infusible (no
puede fundirse). Mientras se forma es posible moldearla y luego se solidifica. La baquelita se diferencia
claramente de los polímeros termoplásticos, los cuales pueden moldearse y fundirse más de una vez.
La baquelita resiste el accionar de los solventes y del agua. Por otra parte, no es un material conductor de
la electricidad (por eso se la utiliza para aislar las terminales eléctricas).

Los mangos y las asas de los utensilios de cocina (como sartenes y ollas), los botones de elementos expuestos al
calor, las boquillas de las botas de vino (los recipientes de piel usados para almacenar todo tipo de líquidos,
especialmente bebidas alcohólicas) y las carcasas de los teléfonos son algunas de las piezas que suelen
fabricarse con baquelita.
En un primer momento, era típico su uso para la fabricación de carcasas de radios y teléfonos (no olvidemos las
grandes diferencias que presentaban estos artículos en el pasado, con diseños robustos y sobrios), e incluso se
aplicó en las estructuras de algunos carburadores.
El siglo XX se caracteriza en gran parte por haber dado lugar a un número considerable de avances en todos los
campos del conocimiento, y la baquelita es uno de los inventos que más ha trascendido el paso del tiempo. En la
actualidad, si bien los científicos utilizan una fórmula ligeramente diferente a la original, este material no ha
dejado de acompañarnos por más de cien años, como base de los productos más usados de la vida cotidiana.
En los últimos tiempos, muchos de los primeros productos fabricados con este plástico han pasado a formar parte
de diversas colecciones privadas. Si bien las aplicaciones de la baquelita han cambiado ligeramente entre los
comienzos del 1900 y la actualidad, sus propiedades siguen siendo fundamentales para el correcto funcionamiento
de ciertas instalaciones y para garantizar a sus usuarios la máxima seguridad.

APLICACIONES DE LA BAQUELITA

BAQUELITA GRADO X
(Baquelita para maquinarse) Tablillas terminales, partes estructurales, bases para interruptores, rondanas,
colillas, tableros eléctricos. portafusibles, separadores para embobinado de motores eléctricos.
BAQUELITA GRADO XXP
( Baquelita para troquelarse) Tablillas terminales, bases para sockets, roldanas aislantes, condensadores y levas
para la industria automotriz. Partes de repuesto moldeadas y/o laminadas de aplicación en vagones del sistema
de transporte colectivo. Piezas aislantes en aparatos electrodomesticos.La temperatura de trabajo de la baquelita
depende del tipo elegido y de que el material esté sujeto en forma continua ó intermitente a la temperatura
especificada. En términos generales 105 grados centigrados es la temperatura máxima de trabajo que pueden
soportar en forma continua los tipos más usuales; 120 grados centigrados es el limite para la aplicación
intermitente.
BAQUELITA GRADO XP
Fabricado primordialmente para troquelarse en caliente, es más flexible y menos consistente que el grado X, pero
tiene buen esfuerzo mecánico, intermedio de los grados X y XX, con resistencia a la humedad y buenas
propiedades eléctricas.Con práctica se puede troquelar en frio ó a temperatura ambiente en espesores desde
1/16" ó mayores, si se le aplica temperatura de entre 120-140 grados centigrados, las láminas con espesores
desde 1/8" y mayores también pueden troquelarse.
BAQUELITA GRADO X
Fabricado en láminas especificamente para aplicaciones eléctricas y con exelentes caracteristicas de
maquinado.La baqueilta en forma de tubo enrollado, puede ser troquelado , roscado y maquinado. la baquelita XX
no tiene la consistencia mecánica de la baquelita grado X, pero tiene mayor resistencia a la humedad. Para trabajo
mecánico y de buenas propiedades eléctricas, exepto en tubos con paredes delgadas, donde la fuerza eléctrica
puede ser baja.En forma de barra sólida de baquelita tiene la misma caracteristica de los laminados limitada
solamente debido a su forma redonda.
OBTENCION DE LA BAQUELITA
Su síntesis se realiza a partir de moléculas de fenol y formaldehído (Proceso de Baekeland), en proporción 2 a 3:
el formaldehído sirve de puente entre moléculas de fenol, perdiendo su oxígeno por sufrir dos condensaciones
sucesivas, mientras que las moléculas de fenol pierden dos o tres de sus átomos de hidrógeno, en orto y para, de
forma que cada formaldehído conecta con dos fenoles, y cada fenol con dos o tres formaldehídos, dando lugar a
entrecruzamientos. En exceso de fenol, la misma reacción de condensación da lugar a polímeros lineales en los
que cada fenol sólo conecta con dos formaldehídos.
La producción de las resinas fenólicas se efectúa por el proceso de polimerización discontinua, por condensación
de los fenoles con formalina.
La diferencia fundamental entre la experimentación a escala de laboratorio y la escala piloto es el estudio del
intercambio térmico, como la reacción es altamente exotérmica y se comporta de forma exponencial el
comportamiento de la reacción es diferente en ambas etapas; La policondensación se ve favorecida con el
incremento de la temperatura, es decir, que el intercambio de masa se ve aumentado con el comportamiento del
entorno, por lo que el estudio a escalamiento piloto permite la profundización de análisis del intercambio térmico
del sistema y del uso adecuado del condensador.
Es por ello que este proceso cuenta con los siguientes equipos:
Reactor: Un reactor destinado a la creación de la línea de producción de resinas fenólicas tipo resol, solo se
realizó una evaluación de las características del diseño del mismo para verificar si se adaptaba a los
requerimientos de la producción.
Condensador: el condensador es utilizado en la policondensacion a reflujo total para controlar el la temperatura y
en consecuencia la presión del sistema, posteriormente en la etapa de deshidratación este equipo condensa el
vapor proveniente del reactor y retira el condensado del sistema, dada las condiciones de los reactantes se
supone que el vapor retirado es prácticamente agua por lo que se almacenara en un tanque de retención para
luego ser reutilizada en el proceso.
Agitador: El agitador diseñado para el proceso de producción de resinas fenólicas tipo resol es de tipo turbina de
seis palas inclinadas 45 ◦ , con doble propela y placas deflectoras para asegurar una agitación homogénea
durante todo el proceso, ya que este tipo de agitador promueve la agitación uniforme en mezclas con altas
viscosidades.
Bomba de vacío: En este equipo de bombas una turbina o rotor porta aspas que giran en el interior del cuerpo,
está parcialmente sumergido en el fluıdo, normalmente el agua por efecto centrıfugo, forma un anillo alrededor de
la coraza.
Serpentín Interno: El reactor cuenta con un serpentín interno en forma de espiral, este cumplió la función
principal de enfriamiento en la etapa final de producción de Resinas Fenólicas tipo Resol.
Los compuestos fenólicos y la formalina, junto con los catalizadores y diversos aditivos y modificadores, se cargan
en el reactor provisto de camisa de calefacción, se calientan para iniciar la reacción, la cual, una vez iniciada, es
exotérmica; para controlar la temperatura se cambia la calefacción por agua de refrigeración.
La mezcla se refluye hasta que se separe en dos fases: una capa de resina pesada y viscosa y otra acuosa. Aquí
se aplica vació y se eleva la temperatura para extraer el agua. La resina fundida se extrae a un depósito donde se
solidifica al enfriarse
APLICACIONES INDUSTRIALES

Baños y adhesivos

La mayoría de las aplicaciones para baños y adhesivos poseen resinas fenólicas y otros polímeros
de tipo termoplástico o termoestable. En el caso de baños se utilizan en la fabricación de pinturas
anticorrosión, barnices, lacas aislantes (industria eléctrica) o pulimentos.
La formulación con epóxidos o acrílicos proporcionan diferentes propiedades a los sistemas de
curado. Las composiciones de resinas fenólicas (generalmente novolacas) varía dependiendo del
polímero con el que se combine. En general poseen buena resistencia a los disolventes, resistencia
a la abrasión, estabilidad térmica, propiedades anticorrosivas y aislantes.

Revestimientos
Comúnmente estos pueden ser de dos tipos: cosidos o secados al aire. Los revestimientos cocidos
pueden ser utilizados para cubos y tambores, para contenedores de comida y para coches,
intercambiadores de calor y equipos industriales. Entre los revestimientos secados al aire se
encuentra los barnices y pinturas.

Espumas fenólicas

Poseen una serie de ventajas frente a otro tipo de aislantes tales como una gran resistencia a la
llama, reducida emisión de humos y poco peso. Las espumas fenólicas de celda cerrada son
utilizadas generalmente en la industria de la construcción, recubrimientos de recipientes y tubos en
industrias de proceso, circuitos de refrigeración y ventilación. Mientras que las espumas de celda
abierta encuentran uso en aplicaciones como agricultura hidropónica, arreglos florales y como
agente de contención de derrames.

Disco de lija de grano semiabierto de óxido de aluminio, con recubrimiento de resinas

fenólicas

Placas de espuma fenólica para germinación en hidroponía (Green Up)

 Espuma fenólica para aislación de cañería con capa protectora de aluminio

resinas fenólicas

Las resinas fenólicas se encuentran en gran cantidad de productos industriales. Los

laminados fenólicos se realizan mediante la impregnación de una o más capas de un
material de base, tales como papel, fibra de vidrio o de algodón con resina fenólica y el
laminado de la resina saturada de material base bajo calor y presión. La resina polimeriza
(cura) completamente durante este proceso. La elección de material base depende de la
aplicación prevista del producto terminado. Los fenólicos de papel se utilizan en la
fabricación de componentes eléctricos. Los fenólicos con fibra de vidrio son
especialmente adecuados para su uso en el mercado de rodamiento de alta velocidad.
Las bolas de billar, así como las bolas de muchos otros juegos de mesa también están
hechas de resina de fenol-formaldehído. Otras importantes aplicaciones industriales de
las resinas fenólicas son la fabricación de materiales de fricción, abrasivos (rígidos y
flexibles), materiales refractarios, aislamientos acústicos y térmicos, filtros para
automoción, etc.

Las resinas fenólicas son importantes en la industria de la fundición aunque la cantidad de

agente ligante para la consolidación de las arenas de moldeo es aproximadamente entre
2 y 3 % en peso.

Abrasivos
Existen dos tipos de abrasivos con base resina fenólica:
- Uniones abrasivas (ruedas de molienda): poseen una gran resistencia a la tensión y a la
temperatura. Su principal aplicación es la molienda de metales
- Baños abrasivos (papel de lija, discos): resisten altas temperaturas. En este caso los
papeles se bañan con resoles de viscosidad media y se deposita electrostáticamente el
material abrasivo.
industria de la automoción

La industria de la automoción posee componentes sometidos a fricción tales como frenos,

embragues, transmisiones, que están fabricados con resinas fenólicas.
Sus procesos de fabricación más comunes incluyen: impregnación, extrusión, moldeo y
secado.
Se utilizan novolacas o resoles (sólidos o líquidos) en un 10-20 % en peso de la mezcla
de composite. Otros ingredientes incluyen rellenos, fibras semimetálicas, etc.
La combinación de los diferentes aditivos, el tipo de resina fenólica y el proceso empleado
determinan las propiedades de fricción, niveles de ruido y resistencia térmica del
composite final.La industria de la automoción posee componentes sometidos a fricción
tales como frenos, embragues, transmisiones, que están fabricados con resinas
fenólicas.
Sus procesos de fabricación más comunes incluyen: impregnación, extrusión, moldeo y
secado.
Se utilizan novolacas o resoles (sólidos o líquidos) en un 10-20 % en peso de la mezcla
de composite. Otros ingredientes incluyen rellenos, fibras semimetálicas, etc.
La combinación de los diferentes aditivos, el tipo de resina fenólica y el proceso empleado
determinan las propiedades de fricción, niveles de ruido y resistencia térmica del
composite final.
moldeo fenólicos

Los materiales de moldeo fenólicos son composites que contienen rellenos (fibras o
partículas), aditivos y una elevada concentración de resina ligante.
La carga más utilizada es la harina de madera (generalmente de pino). Si se exigen
características de resistencia a la humedad y estabilidad dimensional se usan talcos,
carbonato de calcio, amianto, mica (aplicaciones eléctricas) y fibras de vidrio cortas. En
caso de necesitar buenas propiedades mecánicas se introduce algodón. Algunos
materiales de moldeo contienen cargas de grafito, disulfuro de molibdeno, para mejorar el
coeficiente de frotamiento.
Propiedades importantes del producto curado incluyen resistencia a la temperatura
(aplicaciones en automoción), buenas propiedades eléctricas y resistencia a disolventes.
Las propiedades finales dependen del tipo de resina, relleno y de sus concentraciones.
La resina fenólica utilizada en materiales de moldeo es novolaca curada con HMTA
aunque también se usan combinaciones de novolacas y resoles para aplicaciones en
electricidad.
La utilización de los materiales de moldeo es dirigida a la fabricación de accesorios
eléctricos, utensilios domésticos, cajas de fusibles, relés, soportes, bobinas, partes de
teléfonos, etc.

Espumas:

Poseen una serie de ventajas frente a otro tipo de aislantes tales como una gran resistencia
a la llama, reducida emisión de humos y poco peso.
Las espumas fenólicas de celda cerrada son utilizadas generalmente en la industria de la
construcción, recubrimientos de recipientes y tubos en industrias de proceso, circuitos de
refrigeración y ventilación. Mientras que las espumas de celda abierta encuentran uso en
aplicaciones como agricultura hidropónica, arreglos florales y como agente de contención
de derrames.
Poseen una serie de ventajas frente a otro tipo de aislantes tales como una gran resistencia
a la llama, reducida emisión de humos y poco peso.
Las espumas fenólicas de celda cerrada son utilizadas generalmente en la industria de la
construcción, recubrimientos de recipientes y tubos en industrias de proceso, circuitos de
refrigeración y ventilación. Mientras que las espumas de celda abierta encuentran uso en
aplicaciones como agricultura hidropónica, arreglos florales y como agente de contención
de derrames.

CONCLUCIONES
Resinas obtenidas por condensación de fenol y formaldehído; el polímero formado contendrá entonces enlaces
formados por grupos CH2 y otros por grupos -CH2-O-CH2-, entre anillos fenólicos.
Usos
Las resinas fenólicas encuentran su principal aplicación en los sectores que requieren un buen comportamiento
frente al fuego y altas temperaturas, interiores de medios de transporte, aviones o trenes. Utilizadas también
como recubrimiento para adhesivos, como solvente, carga, en la producción de pigmentos, plastificantes,
endurecedores, resinas de intercambio iónico, resinas de moldeo, resinas para recubrimientos y barnices,
aditivos, aglomerados para madera, papel, carbón, polvo abrasivo, bloques, etc.
Tipos
Se pueden clasificar de acuerdo a su aplicación:
Para compuestos moldeables,
Productos laminados,
Para lacas.
Propiedades
Entre sus principales propiedades se encuentra su elevada resistencia a la temperatura, buena resistencia al
fuego, resistencia a la abrasión, excelentes características eléctricas, buena resistencia a agentes químicos,
estabilidad dimensional, buena adhesión a otras matrices termoestables y resistencia al choque.
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