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FONTANERÍA
INFORMACION BIBLIOGRAFICA
Introducción
Mediante la forja se modifica la forma de los materiales sin arranque de viruta por medio de
golpes o presión. En las piezas de forja, la estructura es más compacta, la resistencia mecánica
mayor. El trabajo tan caro de mecanización
mecanización por arranque de de viruta se reduce a un mínimo.
mínimo.
Carbono y aceros de aleación son de lejos los materiales forjados con mayor frecuencia, y se forjan
fácilmente en una amplia variedad de formas utilizando caliente, calentamiento, o "Equipo de
forja en frío forjar procesos y equipos estándar. A pesar del gran número de composiciones
disponibles, todos los materiales de esta categoría exhiben características de forja esencialmente
similares. Las excepciones a esto son aceros que contienen aditivos de maquinado libre tales como
sulfuros; estos materiales son más difíciles de falsificar que son grados de mecanizado que no son
libres.
E l contenido de azufre hace que el acero sea quebradizo al rojo, es decir, la aparición de grietas al
tratar de deformarlo cuando está caliente al rojo. El contenido demasiado alto de fosforo hace que
el acero resulte quebradizo en frio, las piezas se rompen al ser deformadas en frio. El contenido de
azufre y fosforo no debe por estas razones ser, en conjunto, superior al 0.1%. El manganeso y el
silicio tienen una influencia imperceptible sobre la forjabilidad. El manganeso aumenta, es verdad,
la dureza y trae consigo por lo tanto un más elevado consumo de trabajo de deformación pero
disminuye en cambio, la influencia perjudicial del azufre.
Las propiedades características de los aceros para trabajar en caliente son:
• Alta estabilidad
estabilidad dimensional
dimensional
Acero
°C
°F
Aceros al carbono
Las propiedades características de los aceros para trabajar en caliente son:
• Alta estabilidad
estabilidad dimensional
dimensional
Acero
°C
°F
Aceros al carbono
1010
...
1315
2400
1015
...
1315
2400
1020
...
1290
2350
1030
...
1290
2350
1040
...
1260
2300
1050
...
1260
2300
1060
...
1180
2160
Las temperaturas más altas dadas en la Tabla 3.5 representan en cada caso las temperaturas de
comienzo de la forja, es decir que solamente después de alcanzadas esas temperaturas deberá
comenzar la deformación. Las temperaturas inferiores son las temperaturas finales de la forja. Por
debajo de ellas no deberá producirse ningún trabajo de deformación. La plasticidad del material
ha descendido tanto por debajo de esas temperaturas, que de continuarse la forja aparecerían
grietas.
El forjado en caliente de carbono y aceros aleados en formas intrincadas rara vez es limitado por
forgeability aspectos con la excepción de los de maquinado libre las categorías mencionadas
anteriormente. Sección grosor, forma complejidad, tamaño y forja son limitadas principalmente
por el enfriamiento que se produce cuando la calienta la pieza entra en contacto con el agua fría
muere. Por esta razón que ha morir relativamente corto tiempo de contacto, como martillos, suele
ser el preferido para forjar e intrincadas formas de acero.
FORJABILIDAD
Un medio común de medir la forjabilidad de los aceros es la prueba de giro en caliente. Como su
nombre indica, esta prueba implica la torsión de especímenes barra calentada a la fractura en un
número de diferentes temperaturas seleccionadas para cubrir el posible rango de temperatura de
trabajo en caliente del material de ensayo. El número de giros a la fractura, así como el par de
torsión necesario para mantener a una velocidad constante, se reportan. La temperatura a la cual
el número de torsiones es la más grande, si existe un máximo tal, se supone que es la temperatura
óptima de trabajo en caliente del material de ensayo. La figura 1 muestra forjabilidad de varios
aceros al carbono según las pruebas realizadas en caliente giro.
Engineers (SAE) han denominado los aceros al carbono y aleados utilizando cuatro dígitos.
Los dos primeros dígitos indican los elementos aleantes y sus porcentajes; y los dos últimos
indican el contenido de carbono en peso. Las denominaciones de la American Society for Testing
and Materials (ASTM) son otro sistema de numeración que incorpora las denominaciones de AISI y
SAE e incluye especificaciones estándar para los productos de acero. Para los metales ferrosos, la
denominación consiste en la letra “A” seguida de números arbitrarios (en ge neral tres).
(UNS, por sus siglas en inglés) y ha sido ampliamente adoptado por las industrias de metales
ferrosos y no ferrosos. Consta de una letra que indica la clase general de la aleación, seguida de
cinco dígitos que denominan su composición química. Las letras utilizadas para denominación son:
Los ejemplos son: G41300 para acero aleado AISI 4130, y T30108 para acero para herramientas
AISI A-8.
Aceros al carbono
Los aceros al carbono suelen clasificarse por su proporción (en peso) de contenido de carbono.
• Acero al bajo carbono, también llamado acero dulce, tiene menos de 0.30% de C.
Con frecuencia se utiliza para productos industriales comunes (como pernos, tuercas, hojas, placas
y tubos) y para componentes de máquinas que no requieren alta resistencia.
• Acero al alto carbono, tiene más de 0.60% de C. En general, el acero de alto carbono se utiliza en
partes que requieren resistencia, dureza y resistencia al desgaste, como herramientas de corte,
cables, alambre musical, resortes y cuchillería. Después de formársele, usualmente se da
tratamiento térmico y revenido a las partes. Cuanto más carbono tenga el acero, mayores serán su
dureza, resistencia y resistencia al desgaste luego del tratamiento térmico.
• Los aceros al carbono que contienen azufre y fósforo se conocen como aceros al carbono
resulfurizados (serie 11xx) y como aceros al carbono refosforizados y resulfurizados (serie 12xx).
Por ejemplo, el acero 1112 es resulfurizado con un contenido de carbono de 0.12%. Estos aceros
tienen una maquinabilidad mejorada.
A continuación se presenta la tabla que nos ofrecen las propiedades y composición química de los
diferentes aceros.
Fácilmente reciclable:
reciclable: Se puede usar chatarra como materia prima para la producción de
nuevo acero
Manual de diseño
diseño de Producto
Producto para Manufactura BRALLA
CONCLUSION: Con toda la información recabada y mediante las tablas comparativas se puede
notar que es conveniente usar el ACERO 1030, siendo el acero con mejores características
características para
nuestra pieza, posee las siguientes ventajas:
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor capacidad de deformación. Son
los comúnmente llamados aceros de cementación.
Como no tiene gran penetración de temple, este tipo de acero es aconsejable solamente
para piezas templadas y revenidas de tamaño pequeño.
1. DESCRIPCIÓN
Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030) Este grupo tiene mayor resistencia y
dureza, disminuyendo su deformabilidad. La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado
o normalizado, y disminuye con el recocido.
El acero SAE 1030 es un acero de bajo contenido de carbono, y tiene fuerza moderada y dureza en
el estado bruto de laminación. Puede ser endurecida y reforzada por trabajo en frío. También
tiene maquinabilidad
maquinabilidad justa, ductilidad y soldabilidad
soldabilidad buena.
2. PROPIEDADES MECANICAS
Propiedades
Métricolnglesa
Resistencia a la tracción
Resistencia a la tracción,
t racción, rendimiento
Módulo de elasticidad
El coeficiente de Poisson
0,27-0,30 0,27-0,30
12% 12%
35% 35%
Dureza, Brinell
149 149
169 169
80 80
155 155
70 70
3. PROPIEDADES FISICAS
Propiedades Métrico
Inglesa
Densidad 7,85 g / cc
0,284 libras/in³
Punto de fusion1510°C
2750 °F
4. PROPIEDADES QUIMICAS
5. PROPIEDADES TERMICAS
Propiedades MétricoInglesa
6. PROPIEDADES TECNOLOGICAS
Maquinabilidad70
Soldabilidad 0.54%
CARACTERISTICA MECANICAS
MPa MPa HB % %
Maquinabilidad
SAE 1030 tiene un índice de mecanizado en estirado en frio con reduccion de 15%-70%
7. USOS
Soporte
Embrague
Arandela
Ejes
Usillos
Bielas
8. EQUIVALENCIAS:
Acero 1020
Acero 1214
Acero 1045
OTRAS DENOMINACIONES
Otras designaciones que son equivalentes a AISI 1030 acero de carbono incluyen los siguientes:
AISI 1030
ASTM A684
PROPIEDADES DE TEMPLABILIDAD
Diámetro critico ideal 99% M=26,7mm
50% M=14,9mm
Fig4.Microestructuras del acero 1030 templado y templado más revenido a 200 °C.
ANEXO 2
MANDÍBULA FIJA
Volumen
V=(πD^2 l)/4
Asumiendo que dividimos el tocho en dos secciones volumétricas para calcular el diámetro antes
del cabeceado.
Despejamos el diámetro:
D_MF=√(49209.49x4/πx253)=15,74≅16 mm
La parte superior de cabeceado de longitud 17mm deberá llegar a un diámetro de:
D_MF=√(((57984.50-49209.49)x4)/πx17)=25,64≅26 mm
MANDÍBULA MOVIL
Volumen
V=(πD^2 l)/4
Asumiendo que dividimos el tocho en dos secciones volumétricas para calcular el diámetro antes
del cabeceado.
Despejamos el diámetro:
D_MM=√((16169.57 x4)/πx130)=12,58≅13 mm
Tolerancias de peso para palanquillas, tochos y losas son a menudo ± 5% para piezas individuales o
por lotes que pesan menos de 18 mg (20 toneladas). Un montón de peso superior a que con
frecuencia son objeto de ponderar las tolerancias de ± 2,5%.
Calidad, como el término se aplica a los productos de acero semiterminados para la forja, depende
de muchos factores diferentes, incluyendo el grado de solidez interna, relativa uniformidad de la
composición química y la relativa ausencia de imperfecciones de la superficie.
La forja de acero semiacabado calidad se utiliza en aplicaciones de forjado en caliente que pueden
implicar operaciones de tratamiento térmico o de mecanizado posteriores. Tales aplicaciones
requieren relativamente cerca de control de la composición química y la fabricación de acero.
Productos de acero al carbono y de aleación de calidad de forja se producen a las pautas descritas
en la referencia 15.
Metalurgia de polvos (M / P) aceros están también forjó desde ambos preformas sinterizadas y
verdes preformas (no sinterizados). Información detallada sobre la forja de aceros M / P y las
propiedades de los productos resultantes se dispone en el artículo "Polvo Forja" en este volumen.
Proveedores Primarios
Proveedores Secundarios
Proveedores Terciarios
ANEXOS 3.1.
Las barras de acero son provistas con una longitud de 200 cm. Por lo que necesitan un corte en la
longitud que cumpla las medidas establecidas para el pre-forjado y para poder ser introducidas en
el Horno de Induccion para el calentamiento.
Realizada mediante procesos como cizallado (recorte), aserrado o tronzado. De ser necesario,
limpiar las superficies por medios como la limpieza con chorro de granalla.
El corte se utiliza menos para el aluminio que para el acero, debido a palanquillas de aleación de
aluminio son más suaves y más probabilidades de ser cizalladas y porque los extremos cizallados
pueden tener superficies poco satisfactorios para la forja sin ser acondicionado.
Sierra circular la sierra circular o sierra de banda de hoja con punta de carburo es más rápido y,
en general el método más satisfactorio. Sin embargo, produce bordes afilados o rebabas que
pueden iniciar defectos cuando la acción se forja en matrices cerradas.
El corte con chorro de agua abrasivo Es un procedimiento de corte en frío mediante el cual se
consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a gran
velocidad que produce el acabado deseado.
Cizalladora
Las cizallas de guillotina para metal, son máquinas empleadas para cortar metales
generalmente en láminas. Los filos de ambas cuchillas de la cizalla se enfrentan presionando sobre
la superficie a cortar hasta que vencen la resistencia de la superficie a la tracción rompiéndola y
separándola en dos. El borde cortado por cizallamiento se presenta irregular.
Proveedores
HERRAMIENTAS METABO
TRONZADORA CS 14-15
chile
colombia
Alemania
España
El disco de sierra circular universal TCT cuenta con aleación sinterizada en unidades nanométricas
de carburo de tungsteno, cobalto y otros metales raros, utilizando avanzada tecnología. Este
producto se caracteriza por ser durable y estar muy bien afilado, utilizada en decoración de
hogares, proyectos de construcción, ingeniería y muchas otras industrias. La alta precisión de
nuestro disco de sierra circular universal TCT ha sido mejorada, debido a que se utiliza en su
fabricación la máquina CNC para soldar con láser de manera automática y las máquinas para
acabados de alta precisión con sistema de control PLC, las cuales han sido importadas desde
Alemania.
También utilizamos tecnología única para el procesamiento de rodillo cónico para diferentes
zonas, el cual realiza una rotación circular y ofrece al disco de sierra circular universal TCT una
excelente rigidez. Con el fin de mejorar la eficiencia y calidad de nuestras m áquinas.
Adicionalmente, esta máquina se caracteriza por adaptarse perfectamente en sierras de mano y
sierras de mesa, también son importantes parámetros como el diámetro, numero de segmentos,
grosor y apertura.
La máquina elegida es la tronzadora.- Ya que el disco de corte que posee TCT sirve para
cortar los materiales más resistentes (hormigón, ladrillo, hierro, acero, asfalto, piedra); ofrece un
magnífico rendimiento, siendo cómoda y de fácil manejo.
El corte con discos presenta ventajas difíciles de igualar por cualquier otro método de corte, la
principal es la perfección y rectitud de la pieza cortada y la ausencia de rebabas, evitando la
necesidad de procesos adicionales de refrentado o limado.
Empresa Alemania, escogemos este proveedor por las características que posee la maquina y las
facilidades que nos brinda al momento de la compra del producto, nos ofrece diversidad de
producto y servicios , es un empresa secundaria, que realiza la comercialización de estas
máquinas y no ahí la producción, por lo que nos ofrece ventas por unidad y no por lote.
ANEXO 3.2.
Calentar la pieza a forjar en hornos apropiados, se debe Calentar un trozo de metal cortado y/o
preformado en hornos de tipo eléctrico, de resistencia, de inducción, de alta frecuencia o de
combustible líquido o gaseoso. Los aceros (incluyendo el acero inoxidable) son calentados
aproximadamente a 1230 °C, en cambio, el aluminio se calienta a 425 °C.
Eliminar la cascarilla.- De ser necesario,se debe con un cepillo de alambre, chorro de agua, vapor
o raspado eliminar la cascarilla durante las etapas iniciales del forjado, ya que es quebradiza y se
desprende durante la deformación.
El horno de inducción nos brinda una menor formación de cascarilla por lo que no es necesaria la
limpieza
HORNO:
Las aleaciones de acero se calientan para forjar con una amplia variedad de equipos de
calentamiento, incluyendo hornos eléctricos, hornos de gas, hornos de aceite, unidades de
calentamiento por inducción. Hornos a gas, ya sea por lotes o continua, son probablemente los
más El calentamiento por inducción, calentamiento por resistencia, y calefacción de lecho
fluidizado se utilizan con frecuencia en la forja.
Comparación de un horno de inducción y de Combustible Fósil (los mas comunes para la forja)
Aumenta la calidad
Reducen en gran manera los costos de fabricación y mantenimiento el único costo que interviene
es de la energía El costo de mantenimiento es mayor. Intervienen costos extras
Se consume energía eléctrica cuando se calientan las piezas, pero no hay tiempos d e
precalentamiento. en un horno convencional, hay que comenzar a calentar antes de que se le
cargue de piezas para atemperar toda la cámara del horno, y esto es también un importante
consumo de combustible y mano de obra.
Mínimo tiempo de espera (minutos) para iniciar producción después de arrancar el horno.
En comparación con el tiempo de espera de hornos de gas (horas).
Se reduce la merma de cascarilla y por ende mejora la calidad del producto forjado,
además de que aumenta la vida de los dados de forja.
PROVEEDORES DE HORNOS
Alemania
China
KEXIN China
Escogido
Menor contaminación
CONTROL DE LA TEMPERATURA.
El pirometro es como un termometro que usa un termopar como parte principal de su sistema. En
base al termopar integrado al sistema, el pirometro mide la temperatura con respecto a la
cantidad de electricidad generada por el termopar.
ANEXO 3.3.
El calentamiento de los dados debe ser realizado para tener un proceso de forja optimo.
- Evita un choque térmico frio-caliente de las barras con los dados, lo que puede afectar las
propiedades o estructura de las barras
Los dados serán calentados a una temperatura de 315 a 650 °C, según información obtenida del
libro ASM Metals HandBook, Vol 14 - Forming and Forging.
Maquina.- El calentamiento se realizara con un soplete a gas. Por que nuestra prensa no tiene un
mecanismo de calentamiento de dados
Proveedores.-
Empresa sloplete Lugar
Santiago, Chile
España
Medellin, Colombia
http://www.gasjet.cl/entrar.html
Escogemos el proveedor Gas Jet ya que seenncuentra cerca y existen mayores facilidades para la
adquisicion de los productos. Es una empresa que cumple con la norma ISO 9001
ANEXO 3.4.
Una vez calentadas las barras de acero y los dados se deben trasladar estas a los dados con pinzas
especiales.
Las pinzas están forjadas con largas piezas de acero al carbono y se ven como si fueran pinzas para
ensaladas gigantes y gruesas. Una vez que el metal ha sido calentado a la temperatura deseada, un
herrero emplea pinzas para mover el metal sobre el yunque o morsa. Las pinzas se utilizan
también para sostener el metal al momento de golpear sobre el yunque.
Existen diseños diversos de tenazas y con tamaños de acuerdo con su función. Lo indispensable es
que sean fuertes y con un agarre firme, algunas tenazas perro, proporcionan un agarre muy fuerte
pero en su mayoría son cortas y con ellas se trabaja muy cerca de la pieza caliente.
Tenaza Función
Tenazas de codo:
Tenazas polivalentes que combinan la efectividad de las Boca Plana con la especialización
de una tenazas para sujetar útiles.
Proveedor
Empresa Tenaza
Lugar
Chile
POLIGONO LA MARINA
(BARCELONA)
La mayoría de las operaciones de forjado especialmente para grandes piezas se realizan a elevadas
temperaturas. Los requerimientos comunes para los materiales del dado son:
La elección de los materiales idóneos para la fabricación de los dados depende de factores como
- transferencia de calor desde la pieza caliente a los dados con la consiguiente distorsión de éstos.
Los materiales más comunes utilizados para la fabricación de los dados son los aceros de
herramienta y para los dados que trabajan a altas temperaturas materiales que contienen cromo,
níquel, molibdeno y vanadio.
Los dados se obtienen a partir de bloques, que a su vez se forjan a partir de fundición, más tarde
se maquinan y se terminan con la forma y acabado superficial deseados. En la fabricación de los
dados se pueden presentar fallas debido a razones que se describirán en la sección de: falla de
dados, donde también se describen métodos de fabricación de dados.
Composición Nominal, %
Mn
Si
Co
Cr
Mo
Ni
H10
0,40
0,40
1.00
...
3.30
2,50
...
0,50
...
H11
0,35
0,30
1.00
...
5.00
1,50
...
0,40
...
H12
0,35
0,40
1.00
...
5.00
1,50
...
0,50
1,50
H13
0,38
0,30
1.00
...
5,25
1,50
...
1.00
...
H14
0,40
0,35
1.00
...
5.00
...
...
...
5.00
H19
0,40
0,30
0,30
4.25
4.25
0,40
...
2.10
4.10
H21
0,30
0,30
0,30
...
3.50
...
...
0,45
9,25
H22
0,35
0,30
0,30
...
2,00
...
...
0,40
11,00
H23
0,30
0,30
0,30
...
12,00
...
...
1.00
12,00
H24
0,45
0,30
0,30
...
3.0
...
...
0,50
15,00
H25
0.25
0,30
0,30
...
4.0
...
...
0,50
15,00
H26
0,50
0,30
0,30
...
4.0
...
...
1.00
18,00
ASM 6G
0,55
0,80
0.25
...
1.00
0,45
...
0.10
...
ASM 6F2
0,55
0.75
0.25
...
1.00
0,30
1.00
0.10
...
PROPIEDADES DE DRM1
PROPIEDADES H26
Propiedades Físicas
Las propiedades físicas de los aceros de herramienta H26 se resumen en la siguiente tabla.
Propiedades Condiciones
T (° C) Tratamiento
Propiedades Mecánicas
Propiedades Condiciones
T (° C) Tratamiento
Propiedades térmicas
La siguiente tabla muestra las propiedades térmicas de los aceros de herramienta H26.
Propiedades Condiciones
T (° C) Tratamiento
Maquinabilidad
La maquinabilidad de los aceros de herramienta H26 es medio, y las tasas de 60% en comparación
con el grupo de aceros W herramienta que tiene una potencia de 100%.
Formando
Soldadura
Tratamiento Térmico
Este proceso requiere los aceros H26 a ser precalentados a 871 ° C (1600 ° F) y después se calentó
rápidamente a 1218 ° C (2225 ° F). Entonces ellos deben mantenerse a la misma temperatura
durante 2 a 5 minutos y, finalmente, refrigerado por aire, aceite o sal de baño apaga.
Forjando
Forja de los aceros H26 se puede realizar a 1150 ° C (2100 ° F) a 968 ° C (1775 ° F), pero no por
debajo de 954 ° C (1750 ° F).
Trabajo en frío
Herramientas H26 aceros pueden ser trabajado en frío utilizando métodos convencionales.
Recocido
El recocido puede llevarse a cabo a 885 ° C (1625 ° F), seguido por el proceso de enfriamiento lento
a una temperatura de 4 ° C (40 ° F) por hora.
Templado
El revenido de los aceros H26 se realiza a 566-677 ° C (1050-1250 ° F) a darse cuenta de Rockwell C
dureza de 58 a 43. Un proceso de doble revenido también se puede realizar para obtener mejores
resultados.
Aplicaciones
Aceros para herramientas para trabajo en caliente H26 tungsteno se aplican en zonas de
temperaturas de formación calientes incluyendo hot-extrusión o formando matrices.
Los materiales que se ajustan mejor a las propiedades que necesitamos en los dados que
utilizaremos en el proceso de forjado son: H26 y DRM1. Según lo observado anteriormente el
mejor entre estos dos materiales es el H26 debido a sus propiedades.
El proveedor escogido para el material del dado es la empresa AZO MATERIALS debido a que nos
ofrecen mayores especificaciones acerca del material, y las propiedades que ofrecen cumplen a
cabalidad las necesitadas.
ANEXO 3.5.
Para forjado en caliente, precalentar y lubricar las matrices; para forjado en frío, lubricar la matriz.
Es necesario calentar los dados para evitar que la pieza pierda calor rápidamente y sufrir un
endurecimiento.
Los dados serán calentados a una temperatura de 315 a 650 °C, según información obtenida del
libro ASM Metals HandBook, Vol 14 - Forming and Forging
PRENSAS:
Prensa mecánica
Las forjas con prensas requieren menos salida que las piezas forjadas con martinete, y tienen por
lo tanto mayor exactitud dimensional.
Prensa hidraulica se puede utilizar para todos los pasos en la forja de acero inoxidable. Sin
embargo, son más utilizados para completar complejas piezas forjadas tras llevar en otros tipos de
equipos. Die vida, normalmente es más corto en una prensa hidráulica que en un martillo; en una
rueda de prensa, el trabajo contactos metálicos el muere por un período de tiempo más largo. Sin
embargo, hay menos peligro de sobrecalentamiento local del metal en prensas hidráulicas, debido
a que su acción es más lenta que la de martillos.
Martillo son utilizados para la forja de acero inoxidable, debido a su baja capacidad y
porque un mayor control se obtiene con otros tipos de equipos. La vida útil de la matriz es un poco
más largo que el de martillos en prensas hidráulicas; en un martillo, la pieza es caliente en
contacto con la muerte (especialmente el troquel superior) para un período de tiempo más corto.
Martillos cuestan menos que las prensas de capacidad equivalente y, por lo general, son más
flexibles para diversas funciones.
Proveedores
Mexico
Mexico
España
Escogido:
Elegimos la PRENSA MECÁNICA por que están bien adaptados para controlar tamaño. Además, un
recorrido de tamaño generalmente es preferible a un proceso que r equiere múltiples golpes,
debido a que hay menos probabilidad de fracturarse la labor metal.
La entrega de la energía es rápida y total gastando en cada golpe una fracción de la capacidad de
trabajo acumulada, no se disipa como con el martillo q gran parte de la energía de impacto se
disipa cerca de la superficie del metal y por lo tanto no es posible forjar grandes secciones con
martinetes; la lenta acción de la prensa de forjar, por el contrario, penetra completamente a todo
el metal. Se usan para trabajos de corte, estampación, forja y pequeñas embuticiones.
La forja con prensa emplea una acción lenta de compresión para deformar el metal.
Las prensas de forjar se fabrican en tamaños muy grandes. Durante algún tiempo han sido
comunes capacidades de hasta 18.000 toneladas, y estos últimos años han sido puestas en
operación prensas de 35.000 y 50.000 toneladas.
Escogemos este proveedor , por las facilidades de comercio que ofrece, es un comercio de venta
por unidades, es decir un proveedor terciaro y la prensa ofrecida cumple con las normas y
certificaciones establecidas
ANEXO 3.6.
Control de calidad
Se debe realizar un control una vez que la pieza sale del horno de calentamiento ya que en este
proceso puede sufrir variaciones como perdida de sus propiedades mecánicas o en su estructura.
Este control es necesario en todas las operaciones de forjado que impliquen un calentamiento de
la pieza.para brindar una herramienta conforme a los estándares establecidos y que cumpla los
requerimientos
Proveedores
USA
Alemania
Alemania
Proveedor
de la empresa Analytical instruments group , esta eoresa cumple con todas las normas y
certificaciones actualizadas en la oferta de sus productos, por eso escogemos esta empresa
ANEXO 3.7.
PRE-FORJADO DE LA BARRA
Es el tipo de forja industrial más antiguo y se caracteriza porque la deformación del metal no está
limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de
piezas, donde normalmente estás son de gran tamaño. También puede encontrarse como forja en
dados abiertos. El forjado libre se utiliza para fabricar piezas únicas o preformas a utilizar en forja
con estampa.
Para proporcionar la forma y las características deseadas a los productos forjados, se realizan
muchas otras operaciones relacionadas con el proceso básico de forjado.
Acuñado. Se trata de un proceso de forjado en matriz cerrada que por lo general se utiliza
en el troquelado de monedas, medallas y joyería. Para producir detalles finos (por ejemplo, el
detalle en monedas recién troqueladas), las presiones requeridas pueden ser tan elevadas como
cinco o seis veces la resistencia del material. En algunas partes es posible que se requieran varias
operaciones de acuñado. En éste no se pueden aplicar lubricantes, porque quedarían atrapados en
las cavidades de la matriz y, al no poder comprimirse, evitarían la reproducción total de los
detalles de la superficie de la matriz y el acabado superficial. El acuñado se utiliza asimismo con
forjas y otros productos para mejorar el acabado superficial y proporcionar la precisión
dimensional deseada con pocos o ningún cambio en el tamaño de la parte. Conocido como
dimensionado, este proceso requiere presiones elevadas.
FIGURA 14.10 (a) Esquema del proceso de acuñado. Las monedas más antiguas se hacían por
medio de forjado de matriz abierta y carecían de precisión y detalles de forma. (b) Ejemplo de
operación moderna de acuñado que muestra la pieza de trabajo y las herramientas. Obsérvese el
detalle y el acabado superficial superior que se puede obtener con este proceso.
Cabeceado. También conocido como forjado por recalcado, el cabeceado es básicamente
una operación de recalcado que por lo general se efectúa en el extremo de una barra redonda o
alambre para aumentar la sección transversal. Los ejemplos típicos son los clavos, las cabezas de
tornillos, los pernos, remaches y muchos otros sujetadores (fig. 14.11a). El cabeceado puede
realizarse en frío, en caliente o a temperatura media. Una consideración importante en él es la
tendencia de la barra a curvarse si su relación de longitud a diámetro sin soporte es demasiado
elevada. Por lo general, esta relación se li- mita a menos de 3:1, pero con las matrices apropiadas
puede ser más alta. Por ejemplo, se pueden tolerar relaciones más altas si el diámetro de la
cavidad de la matriz no es mayor a 1.5 veces el diámetro de la barra. Las operaciones de
cabeceado se efectúan en máquinas conocidas como cabeceadoras, que suelen automatizarse en
gran medida con velocidades de producción de cien- tos de piezas por minuto para partes
pequeñas. Operaciones de cabeceado en caliente en piezas más grandes se realizan comúnmente
en recalcadores horizontales. Estas máquinas tienden a ser ruidosas; se requiere una cubierta a
prueba de ruido o el uso de proteccion
FIGURA 14.11 (a) Operación de cabeceado para formar cabezas en sujetadores, como clavos y
remaches. (b) Secuencia de operaciones para producir la cabeza de un tornillo común por medio
de cabeceado.
Las operaciones de cabeceado se pueden combinar con procesos de extrusión en frío para fabricar
varias partes.
FIGURA 14.12 Tocho redondo penetrado que muestra el patrón de flujo de los granos (ver también
fig. 14.2c).
en la que UTS se obtiene de la tabla 2.2 y A es el área proyectada de la impresión. Por ejemplo,
para un acero de alta resistencia con UTS =1500 MPa y una parte con un área proyectada de 400
mm2, la fuerza de clavado sería (3)(1500 N/mm2)(400 mm2) =1.8 MN =179 toneladas métricas.
OPERACIONES DE PREFORJADO
Mandibula fija
se realizara esta operación para aumentar la sección transersal para la operación de forjado, se
necesita un cabezeado en la ……. Parte de la barra
También conocido como forjado por recalcado, el cabeceado es básicamente una operación de
recalcado que por lo general se efectúa en el extremo de una barra redonda o alambre para
aumentar la sección transversal. Los ejemplos típicos son los clavos, las cabezas de tornillos, los
pernos, remaches y muchos otros sujetadores (fig. 14.11a). El cabeceado puede realizarse en frío,
en caliente o a temperatura media. Una consideración importante en él es la tendencia de la barra
a curvarse si su relación de longitud a diámetro sin soporte es demasiado elevada.
Mandibula móvil
Mandibula fija
ANEXO 4.1.
FORJA EN CALIENTE
Esta técnica es, sin duda, el mejor proceso de transformación de aceros para conseguir una
herramienta de alta calidad. Todo esto debido a:
El metal se hace más tenaz pues los cristales formados son más pequeños y por lo tanto
más numerosos, además porque se disminuye el espacio entre cristales y se segregan las
impurezas.
Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el material es más
maleable.
Facilidad para empujar el metal a formas extremas cuando está caliente, sin roturas ni
desgastes pues los cristales son más plegables y se forman continuamente.
Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas presiones de trabajo.
Baja costos de dados.
Las ventajas del forjado sobre el maquinado completo de la parte son: velocidad de producción
más alta, conservación del metal, mayor resistencia y orientación más favorable de los granos de
metal.
El forjado en caliente de carbono y aceros aleados en formas intrincadas rara vez es limitado por
forgeability aspectos con la excepción de los de maquinado libre las categorías mencionadas
anteriormente. Sección grosor, forma complejidad, tamaño y forja son limitadas principalmente
por el enfriamiento que se produce cuando la calienta la pieza entra en contacto con el agua fría
muere. Por esta razón que ha morir relativamente corto tiempo de contacto, como martillos, suele
ser el preferido para forjar e intrincadas formas de acero.
ANEXO 4.2.
DADO DE ESTAMPADO
El forjado con dado impresor o forjado con matriz de impresión la pieza a fabricar adquiere la
forma de los huecos o cavidades al forjarse entre dos matrices con perfil. Cuando se realiza esta
operación algo de material fluye hacia fuera y forma una rebaba, ésta tiene un papel importante
en el flujo del material en el estampado ya que es delgada, se enfría rápidamente y al ejercer una
resistencia gracias a la fricción que existe entre la rebaba y la matriz, somete a grandes presiones
al material en la cavidad de la matriz causando así el rellenado de la cavidad.
Los mejoramientos de la tecnología del forjado con dado impresor han tenido como resultado la
capacidad de producir forjados con secciones más delgadas, formas más complejas, reducción
drástica de los requerimientos de ahusamiento en los dados, tolerancias más estrechas y la virtual
eliminación de concesiones al maquinado. Los procesos de forjado con estas características se
conocen como forjado de precisión.
-Ventajas:
Obtención de piezas con mejores propiedades mecánicas que las obtenidas en forja con
dado abierto.
Buena precisión dimensional.
-Desventajas
Conclusión
ANEXO 4.3.
La elección de los materiales idóneos para la fabricación de los dados depende de factores tales
como la composición y las propiedades de la pieza, la complejidad de la forma, su tamaño, la
temperatura de forjado, el tipo de operación de forjado, el coste de los materiales del dado y la
cantidad demandada de forjas. Otro factor importante es la transferencia de calor desde la pieza
caliente a los dados con la consiguiente distorsión de éstos.
La mayoría de las operaciones de forjado especialmente para grandes piezas se realizan a elevadas
temperaturas. Los requerimientos comunes para los materiales del dado son:
Los materiales más comunes utilizados para la fabricación de los dados son los aceros de
herramienta y para los dados que trabajan a altas temperaturas materiales que contienen cromo,
níquel, molibdeno y vanadio.
Los dados se obtienen a partir de bloques, que a su vez se forjan a partir de fundición, más tarde
se maquinan y se terminan con la forma y acabado superficial deseados
Designación
Composición Nominal, %
Mn
Si
Co
Cr
Mo
Ni
H10
0,40
0,40
1.00
...
3.30
2,50
...
0,50
...
H11
0,35
0,30
1.00
...
5.00
1,50
...
0,40
...
H12
0,35
0,40
1.00
...
5.00
1,50
...
0,50
1,50
H13
0,38
0,30
1.00
...
5,25
1,50
...
1.00
...
H14
0,40
0,35
1.00
...
5.00
...
...
...
5.00
H19
0,40
0,30
0,30
4.25
4.25
0,40
...
2.10
4.10
0,30
0,30
0,30
...
3.50
...
...
0,45
9,25
H22
0,35
0,30
0,30
...
2,00
...
...
0,40
11,00
H23
0,30
0,30
0,30
...
12,00
...
...
1.00
12,00
H24
0,45
0,30
0,30
...
3.0
...
...
0,50
15,00
H25
0.25
0,30
0,30
...
4.0
...
...
0,50
15,00
H26
0,50
0,30
0,30
...
4.0
...
...
1.00
18,00
ASM 6G
0,55
0,80
0.25
...
1.00
0,45
...
0.10
...
ASM 6F2
0,55
0.75
0.25
...
1.00
0,30
1.00
0.10
...
Tabla 1: Composición de los materiales considerados adecuados para los útiles de forja en caliente
También debe tener la resistencia necesaria como las matrices están sometidas a cambios en
presiones y temperaturas. Trabajo caliente aceros mueren por lo general se someten a un calor
ciclo de tratamiento antes de su uso. Después del endurecimiento (por temple ) son también
generalmente templado (una vez o múltiples veces) para proporcionar suficiente tenacidad.
Templado la temperatura es la temperatura a la que los troqueles se llevan a cabo después del
endurecimiento .como la temperatura de revenido se aumenta , la dureza logrado después del
templado disminuye.
Por lo tanto, la dureza requerida para las matrices establece el límite de la máxima dureza que los
troqueles puede ser usado.
BOHLER ARGENTINA
UDDEHOLM ESPAÑA
DAIDO CHINA
NACHI EUROPA
PROPIEDADES DE DRM1
PROPIEDADES H26
Propiedades Físicas
Las propiedades físicas de los aceros de herramienta H26 se resumen en la siguiente tabla.
Propiedades Condiciones
T (° C) Tratamiento
Propiedades Mecánicas
Propiedades Condiciones
T (° C) Tratamiento
Propiedades térmicas
La siguiente tabla muestra las propiedades térmicas de los aceros de herramienta H26.
Propiedades Condiciones
T (° C) Tratamiento
Maquinabilidad
La maquinabilidad de los aceros de herramienta H26 es medio, y las tasas de 60% en comparación
con el grupo de aceros W herramienta que tiene una potencia de 100%.
Formando
Soldadura
Tratamiento Térmico
Este proceso requiere los aceros H26 a ser precalentados a 871 ° C (1600 ° F) y después se calentó
rápidamente a 1218 ° C (2225 ° F). Entonces ellos deben mantenerse a la misma temperatura
durante 2 a 5 minutos y, finalmente, refrigerado por aire, aceite o sal de baño apaga.
Forjando
Forja de los aceros H26 se puede realizar a 1150 ° C (2100 ° F) a 968 ° C (1775 ° F), pero no por
debajo de 954 ° C (1750 ° F).
Trabajo en frío
Herramientas H26 aceros pueden ser trabajado en frío utilizando métodos convencionales.
Recocido
El recocido puede llevarse a cabo a 885 ° C (1625 ° F), seguido por el proceso de enfriamiento lento
a una temperatura de 4 ° C (40 ° F) por hora.
Templado
El revenido de los aceros H26 se realiza a 566-677 ° C (1050-1250 ° F) a darse cuenta de Rockwell C
dureza de 58 a 43. Un proceso de doble revenido también se puede realizar para obtener mejores
resultados.
Aplicaciones
Aceros para herramientas para trabajo en caliente H26 tungsteno se aplican en zonas de
temperaturas de formación calientes incluyendo hot-extrusión o formando matrices.
El Acero para herramientas es el acero que normalmente se emplea para la fabricación de út iles o
herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y dimensiones de los materiales por
cortadura, por presión o por arranque de viruta.
CONCLUSION
Los materiales que se ajustan mejor a las propiedades que necesitamos en los dados que
utilizaremos en el proceso de forjado son: H26 y DRM1. Según lo observado anteriormente el
mejor entre estos dos materiales es el H26 debido a sus propiedades.
El proveedor escogido para el material del dado es la empresa AZO MATERIALS debido a que nos
ofrecen mayores especificaciones acerca del material.
ANEXO 4.4.
Muere debe ser lubricada antes de cada golpe. Para forjar en aguas poco profundas impresiones,
un aerosol de grafito coloidal en queroseno o de baja viscosidad aceite mineral es generalmente
suficiente. Por lo general, muere se rocían manualmente, pero en prensa forja, aerosoles
automático temporizado con la prensa carrera a veces se utilizan. Para las cavidades más
profundo, sin embargo, a menudo es necesario utilizar un suplemento de pulverización manual
(por lo general) para llegar a las zonas profundas de la cavidad o limpiar la cavidad con un aceite
forja convencional. Forjar aceites suelen ser mezclas de aceite y grafito; el nivel de aceite debe
estar libre de plomo y azufre. Forjar los aceites son a menudo adquiridos como las grasas y se
diluyen con aceite mineral para la viscosidad deseada. Cualquier lubricante volátil se deben utilizar
con moderación. Ni siquiera con un ligero exceso, explosiones de vapor es probable, y cantidades
mayores pueden provocar explosiones que se expulsa la pieza, posiblemente causar lesiones al
personal.
Los lubricantes son esenciales e influyen en la fricción y desgaste como resultado sobre las fuerzas
requeridas y sobre el flujo del metal en las cavidades del dado. Otro aspecto importante del
lubricante es que puede actuar como barrera térmica entre la pieza caliente y los dados que se
encuentran relativamente fríos, disminuyendo la velocidad de enfriamiento de la pieza y
mejorando el flujo del metal. También sirve como agente de desprendimiento ya que impide que
la pieza forjada se pegue en los dados.
En el forjado se puede emplear gran variedad de lubricante. Para una forja caliente se suelen
emplear grafito, disulfuro de molibdeno, y, a veces, vidrio. Para la forja en frío los lubricantes que
se usan generalmente son aceites minerales y jabones, aplicados después del recubrimiento de
conversión de las piezas brutas. En la forja en caliente el lubricante se suele aplicar directamente
sobre los dados, mientras que en la forja en frío se aplica sobre la pieza. El método de aplicación y
la uniformidad del espesor del lubricante son muy importantes para la calidad del producto
forjado.
Durante muchos años, el aceite de grafito mezclas fueron los que más se utilizan lubricantes para
forjar de carbono y aceros aleados. Los recientes avances en tecnología lubricante, sin embargo,
han dado lugar a nuevos tipos de lubricantes, incluyendo las mezclas agua/grafito y agua-base
lubricantes sintéticos. Cada uno de los lubricantes usados comúnmente tiene sus ventajas y sus
limitaciones (Tabla 3), que debe ser equilibrado contra requisitos del proceso.
Tabla 3 Ventajas y limitaciones de los principales los lubricantes utilizados en el forjado en caliente
de aceros
Tipo de lubricante
Elimina humo y fuego; proporciona refrigeración morir; puede ampliarse fácilmente con agua
Debe ser aplicado por pulverización para obtener los mejores resultados
Elimina humo y fuego; es más limpio que los aceites de base agua o grafito; sida mueren de
refrigeración; es de fácil dilución, agitación y no es necesario después de la primera mezcla, reduce
la obstrucción de equipos de fumigación; no transfiere pigmento oscuro de la parte
Se debe pulverizar; carece de la lubricidad de grafito para forjar las operaciones graves
°C o 1000 °F)
Genera humo, fuego y olores nocivos; carácter explosivo puede acortar morir vida; puede tener
graves consecuencias sobre la salud y la seguridad de los trabajadores
Ventajas Limitaciones
Criterios de selección. Selección del lubricante para forjar se basa en varios factores, incluyendo la
temperatura, temperatura del chip, forjar equipos, el método de aplicación del lubricante, la
complejidad de la pieza que se está forjando, y las consideraciones de seguridad y medio
ambiente. En condiciones normales de temperatura de forja de carbono y aceros aleados, ag ua-
base lubricantes a base de grafito se utilizan casi exclusivamente, aunque algunas tiendas martillo
puede emplear aceite de base grafito.
Para forjar las temperaturas siguen siendo bajos (menos de 400 °C o 750 °F), disulfuro de
molibdeno tiene una mayor capacidad de transporte de carga que el grafito. Disulfuro de
molibdeno puede ser aplicado en forma sólida o dispersos en un fluido portador. Más información
sobre lubricantes química, aplicación, y la selección está disponible en Ref 14.
ANEXO 4.5.
La selección de los equipos para forja depende idealmente de la geometría, tamaño de la pieza y
número de éstas, así como de la carga demandada para su producción. Es difícil relacionar la
energía de los martillos de caída libre para los pesos y dimensiones de las piezas que puedan
producirse, debido a las limitaciones impuestas por el material y la forma específica de la forja. En
general, un martillo de 454 kg (1,000 lb) puede producir piezas de acero al carbono y aleaciones
que pesen arriba de 1.36 kg (3 lbs); uno de tabla de 1,361 kg (3000 lb) con una potencia de golpeo
alrededor de 1,935 kg-m (14,000 ft-lb) se puede emplear en la fabricación de piezas que pesen
arriba de 11.4 kg (25 lb). Por su parte, un martillo de 2,537 kg (5,000 lb) puede fabricar forjas
convencionales que pesen arriba de 454 kg (1000 lb). Como se comentó anteriormente, las
prensas se emplearán en el caso de piezas de configuración más compleja, cuando se requiere
mayor precisión y para lotes mayores a las 10,000 unidades. Para la selección de las prensas será
necesario calcular primero la presión y la carga de forja demandada por la pieza, además, es
necesario diseñar las etapas intermedias para revisar la posibilidad de que la estampa se adapte a
las dimensiones de la prensa. Una vez cubiertos ambos requisitos se tendrá la seguridad de que la
pieza se puede producir con el equipo propuesto.
ANEXO 5.1.
CORTE DE LA REBABA:
MAQUINARIA: Gracias al surtido variado de prensas utilizadas tanto para uso general como para
especialidades, las prensas están construidas para cualquier aplicación. La impresionante y versátil
línea de prensas Ha sido diseñada con las características más solicitadas para acomodar toda
aplicación, desde el banco de taller hasta las plantas industriales. Ya sea que se utilicen para
cortar, enroscar, perforar, planear, lijar o simplemente sujetar, Se denomina operación mecánica a
la troquelacion, Los elementos básicos de una troqueladora lo constituyen el punzón que tiene la
forma y dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz de corte por donde se inserta el
punzón cuando es impulsado de forma enérgica por la potencia que le proporciona la prensa
mediante un accionamiento de excéntrica que tiene y que proporciona un golpe seco y
contundente sobre la chapa, produciendo un corte limpio de la misma.
Se realizara el corte de la rebaba con la misma prensa porque nos conviene sería un costo menos
OPERACIÓN: La prensa mecánica o prensadora es una máquina que acumula energía mediante un
volante de inercia y la transmite bien mecánicamente (prensa de revolución total) o
neumáticamente (prensa de revolución parcial) a un troquel o matriz mediante un sistema de
biela-manivela. Actualmente las prensas de revolución completa (también llamadas de embrague
mecánico o de chaveta).
ANEXO 5.2.
LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE
MAQUINARIA: Tenemos dos opciones para realizar la limpieza en nuestra pieza forjada
AIRE COMPRIMIDO: Se utiliza Cuando el tipo de abrasivo a utilizar no permite por su poco
peso o textura el ser lanzado por una turbina.
Cuando las dimensiones de las piezas a tratar no permite hacerlo con una maquina automática.
Cuando hay muy poca producción, moldes, pequeños talleres y limpiezas puntuales y en piezas
muy específicas que requieren una perfección visual importante, sobre todo en moldes.
Por lo tanto:
La limpieza que nos otorga mayores ventajas y se adecua mejor a nuestra pieza fundida es la de
GRANALLADO POR TURBINA. Debido a que por aire comprimido necesitamos un compresor de
una potencia considerable y un depósito de presión.
La relación de consumo puede estar para una potencia de 4 kw. De turbina, necesitaremos de 80 a
100 kw. De compresor. Para poder lanzar la misma cantidad de granalla.
TAPIZ DE GOMA: Para hacer piezas de peso reducido, no suelen ser superiores s 15 o 20
kg. Sobre todo en tornillería, piezas de aluminio pequeñas, piezas mecanizadas y de automoción.
TAPIZ METALICO: Está formado por lamas de acero especial antidesgaste con
perforaciones. Se utiliza en fundiciones de acero, latón etc., donde hay que quitar parte de la
arena de los moldes.
BOMBO METALICO. Para piezas cortantes, o que pudieran clavarse en tapices de goma y
por su pequeño tamaño no se puedan granallar en una granalladora de tapiz metálico, cuchillos
destornilladores etc.
GRANALLADORAS DE GANCHO.
Podemos colocar una o muchas piezas dependiendo del tamaño, se miden por la capacidad de
diámetro y altura de estas. Desde 600 a 3000 x 800 a 4000.
Observando las especificaciones de los diferentes tipos de granalladoras que hay vemos que el
más adecuado es la granalladora por turbina de tapiz metálico. El proveedor elegido para la
adquisición de la granalladora será TECNO BLAST (ARGENTINA), porque sus equipos son
sumamente versátiles, adaptables a distintos tipos de piezas, alta productividad y confiablidad. Se
trabajara con granallas de acero esféricas
DE ACERO INOXIDABLE:
Utilización
DE OXIDO DE ALUMINIO
Aplicaciones:
- Remoción de óxidos.
El abrasivo para lña granalla a utilizar será el ACERO INOXIDABLE debido a que se ajusta a nuestro
tipo de pieza. Su utilización es buena para piezas forjadas de acero, limpieza y acabado de piezas,
etc. El proveedor es GRANALLADORA AMERICANA S.C.A. porque cuenta con lo que requerimos.
Tipos de granalla
Este tipo de granalla es adecuada para realizar todo tipo de trabajos tales como eliminación de
óxidos, limpieza de superficies en general, eliminación de tensiones y pretensados de las capas
superficiales, shot peening. Se utilizan en procesos de chorreado a presión con aire comprimido y
en procesos de granallado por turbina.
* Las Granallas angulares son de acero fundido, obtenidas por trituración. Se les aplica la misma
tecnología de templado y revenido. Las granallas angulares tienen un alto índice de erosión y
están destinadas a trabajos duros en superficies muy contaminadas. Son excelentes para la
preparación superficial antes de aplicar la pintura, metalización o adherencia para engomados.
Se utilizan en chorreado a presión con aire y en granallado por turbina. Tienen gran capacidad de
erosión y, por lo tanto, para aumentar la rugosidad superficial.
Se suministran en sacos de papel de 25 kg. Se recomienda almacenar sobre pallet, en lugar seco y
protegido de la lluvia y la humedad.
Se utilizara la granalla esférica porque nos brinda muchos beneficios mencionado anterior mente
PROVEEDORES DE GRANALLA
CONCLUSION: Los perdigones elegidos para utilizar en la granalladora son de ACERO INOXIDABLE
debido a que su utilización es buena para piezas forjadas de acero, limpieza y acabado de piezas,
etc.
Por estos motivos los perdigones de ACERO INOXIDABLE se ajusta mejor a nuestro tipo de pieza
OPERACIÓN:
La limpieza de una superficie a través del chorro de granallas puede considerarse como una
Para conseguir la máxima eficiencia del equipo, se debe verificar con bastante atención:
a. Si las piezas están correctamente posicionadas debajo del chorro, con la finalidad de que el
recubrimiento de las piezas sea integral, o sea, todas las superficies de las piezas reciban las
b. Si el área de granallado está debidamente llena, para que el chorro no alcance directamente la
oruga o los revestimientos internos de la cámara y, por lo tanto, no ocurran desgastes excesivos e
c. Si no fueran cargadas demasiadas piezas, principalmente en los equipos tipo barril o esteras
evitándose, de esta forma, piezas mal granalladas por falta de recubrimiento y daños prematuros
TALADRO: Los taladros tienen los más diversos fines; así por ejemplo, se utilizan para
alojar remaches, tornillos, pernos, arboles, émbolos, etc., o para dar salida a gases, líquidos, etc. El
taladro es un procedimiento de trabajo que lleva consigo arranque de viruta y se utiliza para
ejecutar agujeros redondos en materiales metálicos o no metálicos. Los taladros se practican en el
material por medio de herramientas cortantes. Por las siguientes razones:
Operación rápida
PROVEEDORES DE TALADRO
MILANUNCIOS SODIMAC(CHINA)
ALIBABA.COM CHINA
El taladro será adquirido de milanuncios.com (ESPANA) porque el costo de envío está incluido en
el precio de la máquina y la broca se comprara de la empresa SODIMAC(CHINA)
HERRAMIENTA:
Brocas: En general, las brocas poseen altas relaciones de longitud a diámetro (fig. 23.19), por lo
que tienen la capacidad de producir orificios relativamente profundos. Sin embargo, son de alguna
manera flexibles y se deben utilizar con cuidado para taladrar orificios con precisión y evitar su
ruptura. Además, las virutas que se producen dentro del orificio se mueven en dirección opuesta
al movimiento de avance de la broca. Por lo tanto, la disposición de las virutas y la eficacia de los
fluidos de corte pueden ocasionar serias dificultades en el taladrado. Por lo general, las brocas
dejan una rebaba en la superficie inferior tras la penetración, lo que hace necesarias operaciones
de rebabeo (sección 26.8). Además, debido a su movimiento giratorio, el taladrado produce
orificios con paredes que tienen marcas circunferenciales. En contraste, los orificios troquelados
tienen marcas longitudinales (ver fig. 16.5a). Esta diferencia es significativa en términos de las
propiedades de fatiga del orificio, como se describe en la sección 33.2.
El diámetro de un orificio producido por taladrado es ligeramente más grande que el diámetro de
la broca (sobredimensión), como puede notarse al observar que una broca se retira con facilidad
del orificio que acaba de producir. La medida de la sobredimensión depende de la calidad de la
broca y del equipo utilizado, así como de las prácticas empleadas para el maquinado. Además,
dependiendo de sus propiedades térmicas, algu- nos materiales metálicos o no metálicos se
dilatan en forma considerable debido al calor que produce el taladrado, por lo que el diámetro
final del orificio puede ser más pequeño que el diámetro de la broca. Para mejorar el acabado
superficial y la precisión dimensional, los orificios taladrados se pueden someter a operaciones
posteriores, como escariado y honeado.
Broca helicoidal. La broca más común es la broca helicoidal de punta estándar (fig. 23.19a). La
geometría de su punta es tal que el ángulo normal de ataque y la velocidad del filo de corte varían
con la distancia a partir del centro de la broca. Las características principales de esta broca son
(con los intervalos típicos de ángulos entre paréntesis): (a) ángulo de la punta (118° a 135°); (b)
ángulo de alivio del labio (7° a 15°); (c) ángulo de filo o borde biselado (125° a 135°), y (d) ángulo
de la hélice (15° a 30°). Dos canales (estrías) espirales recorren la longitud de la broca, por donde
se guían hacia arriba las virutas generadas. Los canales también sirven como pasajes que permiten
que el fluido de corte llegue a los filos o bordes de corte. Algunas brocas tienen orificios
longitudinales (por ejemplo, ver la broca mostrada en la fig. 23.22a) a través de los cuales se
fuerzan fluidos, mejorando la lubricación y el enfriamiento, así como la eliminación de las virutas.
Otros tipos de brocas. En la figura 23.20 se muestran diversos tipos de brocas. Una broca
escalonada produce orificios con dos o más diámetros diferentes. Se utiliza una broca de núcleo o
sondeo para agrandar un orificio existente. Las brocas de abocardar y avellanar producen
depresiones en la superficie para acomodar las cabezas de tornillos y
pernos bajo el nivel de la superficie de la pieza de trabajo. Una broca de centros es corta y se
utiliza para producir un orificio en el extremo final de una pieza de material, de manera que se
pueda montar entre los centros del cabezal y el cabezal móvil o contrapunto de un torno (fig.
23.2). Se emplea una broca de punto o piloto para marcar (iniciar) un orificio en la ubicación
deseada de una superficie. Las brocas de paleta o tipo espada (fig. 23.21a) poseen puntas o
barrenas removibles y producen orificios profundos de diámetro grande. Tienen las ventajas de
mayor rigidez (debido a la ausencia de estrías en el cuerpo de la broca), facilidad de rectificar los
filos de corte y menor costo. Una broca similar es la broca de estrías rectas (fig. 23.21b). Existen
brocas de carburo sólido y con punta de carburo (fig. 23.21c y d) para taladrar materiales duros
(como hierros fundidos), metales de alta temperatura, materiales abrasivos (como concreto y
ladrillo; brocas para mampostería) y materiales compósitos con refuerzos de fibras abrasivas
(como vidrio y grafito).
CONCLUSIÓN: Se utilizara la broca helicoidal para taladro de banco porque es más utilizado a
diferencia de los demás por decir la broca trepanado es porque hace el corte en forma de disco y
generalmente es para superficie planas.
ANEXO 5.4.
Permite simular el proceso de corte a fin de averiguar que este sea correcto
Aquí utilizaremos la fresadora para los dientes de la mandíbula es el más conveniente La fresadora
será de la empresa ALIBABA EXPRESS (CHINA).
HERRAMIENTA: La herramienta utilizar es la fresa angular pero esto no permite mucha versatilidad
porque como es una sola herramienta no podrá hacer los dientes de mandíbula por esta razón nos
conviene mandar a que nos fabrique una herramienta para los dientes de la mandíbula así la
operación sea más rápida. La herramienta será fabricada por la empresa GLEASON (ESPANA), ya
que utiliza las última tecnología en insertos indexables y reemplazables para mejorar la eficacia del
taladro
OPERACIÓN: Para el acanalado de las mandíbulas fija y móvil se utilizara la maquina fresadora de
bancada CNC porque se adapta a las variaciones de la configuración del producto, además permite
realizar mecanizado de producción con mucha facilidad. Esta máquina en el cabezal contiene los
husillos verticales o horizontales y el sujetador del cortador donde se colocara la herramienta y la
pieza se sujetara mediante ranuras T. se moverá de forma longitudinal
PROVEEDORES DE LA FRESADORA
ANEXO 5.5.
TERRAJA: Una terraja o tarraja de roscar (también llamado cojinete roscado) es una herramienta
manual de corte que se utiliza para el roscado manual de pernos y tornillos, que deben estar
calibrados de acuerdo con la característica de la rosca que se trate. El material de las terrajas es de
acero rápido (HSS). Las características principales de un tornillo que se vaya a roscar son el
diámetro exterior o nominal del mismo y el paso que tiene la rosca.
También se le emplea para realizar las roscas de los caños o tubos para construir conductos, por
ejemplo para agua. Estos caños pueden ser de diversos materiales como hierro, bronce, cobre, pvc
(cloruro de polivinilo), etcétera. De acuerdo a la consistencia del elemento a roscar, deberá ser la
dureza del material con que está confeccionada la terraja.
PROVEEDORES DE LA TERRAJA
FLUOSA ARGENTINA
RIDGID ESPAÑA
La herramienta es el cojinete de roscar o terraja que esto se puede elegir de diferentes diámetros.
El proveedor será el mismo porque también tiene las herramientas para proporcionar.
OPERACIÓN: La pieza, cuyo diámetro exterior se debe roscar, se coloca en forma perpendicular
atravesando el hueco central de la terraja, utilizando una prensa para sujetar el elemento a roscar,
de manera tal que quede totalmente firme. La terraja se hace girar sobre la pieza valiéndose de la
barra o porta-terraja. Se debe utilizar un aceite lubricante durante el trabajo de corte, para
disminuir el rozamiento. A medida que el giro progresa, las cuchillas interiores van tajando el
metal con la forma de espiral correspondiente a la graduación adecuada para el tornillo que se
obtendrá como resultado de esta operación. A medida que se va avanzando con el roscado de la
pieza, se recomienda retroceder un poco y luego seguir avanzando. De esta manera, se avanza a
un paso más lento, pero con un mejor resultado (rosca más limpia y mejor acabado).
ANEXO 5.6.
TRATAMIENTO TERMICO
Como es una llave Stillson esto necesita que se aumente la dureza ya que es utilizada para ajustar
o aflojar piezas de diferentes dimensiones, tales como tornillos, tuercas, tubos, cañerías, etc.
permiten un rápido enfriamiento de las piezas de acero al carbón para hacerlas más
fuertes y resistentes.
Proveen de una película de vapor que cubre inmediatamente la superficie del metal
durante la primera etapa de enfriamiento. Esta película se colapsa en el momento que el aceite
hace contacto con la superficie del metal y una violenta ebullición ocurre permitiendo un rápido
enfriamiento del material. Cuando esta etapa concluye, el aceite baña la superficie del metal
disipando en una tercera etapa el calor de la pieza.
MAQUINARIA: Tenemos dos opciones para realizar el tratamiento térmico para nuestra pieza
forjada
HORNOS DE BAÑO DE SALES: Este tipo de hornos pueden ser calentados por electricidad
(electrodos sumergidos o resistencias) o por gas también, pueden contener las sales fundidas en
crisoles de acero o de tabique refractario. Estos hornos son muy versátiles ya que se pueden
utilizar para diversos rangos de temperaturas, desde 140°C hasta 1230°C además, se pueden
procesar piezas de diversos tamaños en base a su capacidad. Los hornos de sales fundidas tienen
un alto rango de aplicación, se pueden realizar todos los tipos de tratamientos térmicos, tales
como recocido, normalizado, relevado de esfuerzos, cementado, revenido, nitrurado, pavonado,
temple y austempering. Desde el punto de vista metalúrgico y dimensional son muy estables y
confiables. EI calentamiento es muy homogéneo debido a que se pueden realizar varias etapas de
calentamiento escalonados sin embargo, en componentes con perforaciones y cavidades
intrincadas o profundas la sal es difícil de remover. En este tipo de hornos se pueden procesar
todos los tipos de aceros.
Se utilizara el horno de baños de sales porque Estos hornos son muy versátiles ya que se pueden
utilizar para diversos rangos de temperaturas, desde 140°C hasta 1230°C además, se pueden
procesar piezas de distintos tamaños en base a su capacidad. Entre otras ventajas cabe citar la
rapidez de tratamiento, la uniformidad de temperaturas, la ausencia de oxidación, y, sobre todo,
la facilidad de manejo. Utilizaremos el horno de baño de sales de la empresa BOREL nos ofrece ya
que este nos brinda la temperatura ideal para el tratamiento del templado. Ya que el horno de
atmosfera controlada no conviene porque produce siempre corrosiones y oxidaciones que, en
algunos casos, pueden causar serios perjuicios a las piezas a tratar.
NABERTHERM BRASIL
SUIZA
El proveedor del horno es la empresa BOREL SPECIAL FURNACES ya que cumple con lo requerido.
HERRAMIENTA: El temple utiliza como medios de enfriamiento agua, aceites, baños de plomo,
mercurio y sales fundidas
Agua: Debe evitarse que el agua se caliente durante el temple, debido a que puede
prolongarse la primera etapa del enfriamiento. El agua enfría muy rápidamente la superficie, con
lo que se forma una corteza muy dura y se crean tensiones interna peligrosas que pueden
deformar o romper las piezas.
Aceites: Los aceites animales y vegetales con el uso continuo a determinada temperatura
se descomponen, espesan y se vuelven gomosos dando temples bastante irregulares. Además son
caros y de olor desagradable. Los mejores aceites para el temple son los minerales obtenidos por
destilación fraccionada del petróleo. El aceite caliente tiene más poder refrigerante (30 - 40 oC)
que el frío, por ser más fluido. Este tipo de temple produce deformaciones y tensiones internas
notablemente inferiores a los del agua y soluciones salinas. Un buen aceite de temple debe poseer
las propiedades siguientes:
Volatilidad no muy elevada.
Aquí nos conviene el aceite por el agua tiene las siguientes desventajas:
Se adquiere este aceite de la empresa IEQ (MEXICO), que proporciona mínimos residuos de
carbón, baja tendencia a la formación de lodos, una magnifica estabilidad térmica y máxima
velocidad de enfriamiento
OPERACIÓN: Consiste en un calentamiento del material hasta una temperatura crítica seguido de
un enfriamiento muy rápido, para impedir la transformación normal del constituyente obtenido en
el calentamiento. El objetivo central del temple es fundamentalmente, aumentar la dureza y
resistencia mecánica.
La obtención de la martensita se da con el enfriamiento rápido del acero desde la zona de la fase
austenitica la cual se consigue con una consistencia dura y fr ágil. La profundidad del temple de un
componente enfriado con rapidez depende de su templabilidad (capacidad a la penetración del
temple), que a su vez depende, fundamentalmente, del diámetro o espesor de la pieza y de la
calidad del acero y de la misma forma esta en función de la composición del acero y del tamaño de
grano.
Un acero de determinada templabilidad adquiere un grado de temple tanto m ayor cuanto más
elevada sea la velocidad de enfriamiento, que, a su vez, depende del medio de enfriamiento, del
grado de agitación y del espesor de la pieza.
PINTURA: Las pinturas se podrían definir como una sustancia de consistencia líquida o viscosa que
aplicada sobre determinada superficie la protege de los agentes corrosivos, la reviste, y le da color.
Todas tipo de pinturas está compuesta por unos elementos básicos que son: el aglutinante, el
disolvente, los pigmentos y eventualmente la carga, secativos, y otros aditivos especiales para su
mejor performance. El proceso de aplicación de pinturas es relativamente más económico
comparado con otros sistemas de protección anticorrosiva.
Se Utilizara la pintura porque nos beneficia en la pieza forjada por lo mencionado anterior.
ALBIZ MEXICO