UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA
PROCESOS DE MANUFACTURA II

HERRAMIENTAS DE CORTES
(Fresadora y Taladro)

Revisado por: Realizado por:

Prof. José Peñalver Br. Rodriguez, Vanessa CI: 22.878.545

Sección: 01

Barcelona, Abril de 2018

 INTRODUCCIÓN

A lo largo de la historia del mecanizado, el desgaste de las herramientas de corte ha sido un

problema, más acusado aún en el trabajo con materiales con baja maquinabilidad o en
condiciones de corte exigentes. Por ello este fenómeno ha estado en constante estudio desde
que se extendió el mecanizado como un proceso de fabricación. La evolución de la ciencia
de materiales, entre otras materias, ha permitido avanzar mucho en la tecnología de
herramientas de corte para procesos de mecanizado, las cuales han ido progresivamente
incluyendo esos avances, permitiendo operar con unas condiciones de corte más exigentes
como puede ser una velocidad de corte más elevadas o unos acabados más precisos de las
piezas mecanizadas. El interés por la vida útil de las herramientas está directamente
vinculado al estudio del desgaste que esta sufre durante el proceso. Se considera agotada la
herramienta cuando la medida del desgaste tomada alcance un criterio de desgaste
preestablecido.
 MARCO TEORICO

1. FRESADORA

La máquina fresadora, es una máquina herramienta, con la cual se pueden realizar

trabajos por extracción de viruta mediante una herramienta llamada fresa, provista de
aristas cortantes dispuestas simétricamente alrededor de un eje, girando a velocidad
constante, produciendo de esta manera el arranque del material que es empujado hacia
ella. El movimiento de alimentación del material se produce a través de un
desplazamiento lineal del mismo. El movimiento principal de esta máquina es de
rotación y está dado por el giro de la herramienta; el movimiento de secundario es el
de alimentación o avance, siendo este el desplazamiento de la pieza.

Figura 1. Fresadora

Dos tipos de fresado:

a) Fresado periférico o de dientes finos

b) Fresado frontal.
1.1 Operaciones relacionadas con la Fresadora

Además del Fresado, se puede realizar una gran variedad de operaciones de

maquinado en un Fresa. Ilustradas Figura 2:

a) Fresado frontal convencional: En el que el diámetro de la fresa es más

grande que el ancho de la pieza de trabajo, de tal manera que la fresa
sobrepasa al trabajo en ambos lados
b) Fresado frontal parcial: En el que la fresa sobrepasa al trabajo solamente
en un lado
c) Fresado terminal: En el cual el diámetro de la fresa es menor que el ancho
del trabajo, de manera que se genera una ranura dentro de la pieza.
d) Fresado de perfiles: Es una forma de fresado terminal en el cual se corta
una pieza plana de la periferia
e) Fresado de cavidades: Otra forma de fresado terminal usada para fresar
cavidades poco profundas en piezas planas
f) Fresado de contorno superficial: En el cual una fresa con punta de bola se
hace avanzar hacia delante y hacia atrás, y hacia un lado y otro del trabajo,
a lo largo de una trayectoria curvilínea a pequeños intervalos para crear una
superficie tridimensional.

Figura 2. Operaciones relacionadas con el Fresado.

 Aplicación: La utilización de la maquina fresadora, se puede reseñar en los
siguientes trabajos generales:
a) Planeado de superficies.
b) Escuadrado de superficies.
c) Ranurado sobre superficies cilíndricas y planas.
d) Taladrado y mandrinado de agujeros.
Estas operaciones se verán más adelante a medida que se describan las distintas
herramientas que se pueden utilizar en la máquina fresadora. Es de destacar que
un mismo trabajo se puede realizar con distintas herramientas y con una
herramienta se puede realizar distintos trabajos.

1.2 Partes principales de una Fresa

Las partes principales que describiremos a continuación están basadas en una

maquina fresadora universal y estas son:

Cuerpo: Es un armazón o caja de fundición que por medio de una base se apoya y
fija al piso. En el interior lleva los mecanismos para dar movimiento al eje principal
y al sistema de carro porta pieza. El hueco de la base suele utilizarse como depósito
para el líquido refrigerante, en la parte superior del cuerpo se encuentran las guías
para el puente y en el frente del mismo las guías de bancada para la ménsula.

Figura 3. Cuerpo
El cuerpo generalmente esta realizado de fundición y dimensionado de tal manera que pueda
soportar los esfuerzos de mecanizado, las guías de bancada y puente están tratadas
térmicamente y rectificadas.

Puente: Este elemento sirve de guía o apoyo al eje porta fresa o al cabezal universal,
se puede deslizar a través de las guías que posee el cuerpo, en el extremo del puente
se encuentra la luneta, que por medio de ella se toma al extremo en voladizo del eje
porta fresa o cabezal universal dándole mayor rigidez al sistema.

Figura 4. Puente

Sistema de carro porta pieza: El sistema de carro porta pieza está compuesto por:
a) Ménsula o carro vertical
b) Carro transversal
c) Carro longitudinal o mesa de trabajo A través del sistema de carros
porta pieza podemos desplazar a la misma en las tres direcciones
vertical, transversal y longitudinal.
 Figura 5. Sistema de carro porta pieza

Ménsula: Se llama así al carro vertical que por medio de las guías, se acopla al cuerpo
de la máquina. En la parte superior lleva las guías para el carro transversal. En el
interior de la ménsula se alojan los mecanismos para el avance automático y manual
de los distintos carros.
El desplazamiento de la ménsula (hacia arriba o abajo) se realiza por medio de un
tornillo que se acciona con un volante o manivela que tiene un tambor graduado para
controlar dicho desplazamiento.

Figura 6. Ménsula
Carro Transversal: Se denomina así, al conjunto de mecanismos que se desplazan en
sentido El carro transversal puede desplazarse a través de las guías de la ménsula.
En la parte superior tiene una plataforma circular sobre la cual puede girar la placa
giratoria, por medio de este conjunto se puede orientar la mesa de trabajo. La placa
giratoria tiene las guías para el desplazamiento de la mesa de trabajo o mesa porta
pieza.

Figura 7. Carro transversal

Mesa porta pieza: Este elemento también toma el nombre de mesa de trabajo, se
desplaza sobre las guías que están en la placa giratoria, para efectuar el
desplazamiento se acciona un tornillo a través de una manivela, dicho desplazamiento
podrá ser perpendicular al carro transversal u oblicuo a este si se ha girado la placa
correspondiente. Las piezas a mecanizar o los accesorios para tomar a esta, van
apoyados en su superficie, en la misma se encuentran mecanizadas ranuras en forma
de ¨T¨, en las cuales se pueden alojar las cabezas de los tornillos para el anclaje de
los elementos que se apoyan en la mesa de trabajo.

Figura 8. Mesa porta pieza

 Cabezal universal: Entre otras tenemos el cabezal universal de pletinas ortogonales
el mismo está compuesto por tres cuerpos, el primero va tomado al cuerpo de la
máquina y es fijo con respecto a este, es el que recibe el movimiento del eje principal
de la máquina, sobre este primer elemento se encuentra el cuerpo ¨B¨, el cual puede
girar sobre el anterior y sobre este tenemos el cuerpo ¨A¨ que puede girar sobre el
cuerpo ¨B¨. De esta manera el eje de la herramienta puede situarse en la posición que
uno requiera, controlando los ángulos girados a través de escalas graduadas que tienen
los cuerpos A y B.

1.3 Tipos de Fresa

Dentro de la gran variedad de máquinas fresadoras estas pueden agruparse o

clasificarse en tres grandes grupos, en función de la posición del eje principal dela
máquina, teniendo en tal caso las maquinas fresadoras: a) Horizontales. b)
Verticales. c) Mixtas.

Fresadora horizontal: Contiene un husillo horizontal, y este diseño es adecuado para realizar
el fresado periférico (por ejemplo, fresado de planchas, ranurado, y fresado lateral y paralelo
simultáneos) sobre piezas de trabajo que tienen forma aproximadamente cúbica.

Figura 9. Partes principales de una Fresa Horizontal

Fresadora vertical: Tiene un husillo vertical, y esta orientación es adecuada para fresado
frontal, fresado terminal, fresado de contorno de superficies y tallado de matrices sobre piezas
de trabajo relativamente planas.

Figura 10. Partes principales de una Fresa Vertical

Fresadora mixta: En esta fresadora el husillo o eje principal se puede orientar en cualquier
posición, a través, de un cabezal universal, generalmente estos cabezales aplicados a una
fresadora horizontal universal, por lo que pueden denominar a estas también fresadoras
universales.

Figura 11. Cabezal universal – Distintas posiciones de trabajo.

1.4 Accesorios para Tornos

La herramienta que utiliza la máquina fresadora es una herramienta de filos

múltiples llamada fresa, en casos excepcionales pueden utilizarse herramientas
especiales de corte único (alesadores) o brocas.

El material con la cual están construidas las herramientas varían de acuerdo a la

calidad de las mismas y la durabilidad que estas tengan, ya que la resistencia al
desgaste de los aceros se incrementa con su dureza, dependiendo esta de la
composición de los mismos.

Las propiedades que deben conservar las herramientas de corte es una gran resistencia
al desgaste, (dureza) y una buena tenacidad, estas características las debe mantener a
elevadas temperaturas, ya que el calor producido en la extracción de viruta hace que
se eleve considerablemente la temperatura en la zona de trabajo de la herramienta, los
materiales que son capaces de mantener estas características a elevadas temperaturas
son:

a) los aceros al carbono

b) los aceros aleados
c) los aceros rápidos
d) carburos metálicos

La propiedad de mantener la dureza a elevadas temperaturas va en aumento desde

los aceros al carbono a los carburos metálicos, mientras que la fragilidad del
material es en sentido contrario.
 DISPOSITIVOS PARA SUJECIÓN DE LA PIEZA DE TRABAJO.

Las herramientas que se aplican en la máquina fresadora pueden clasificarse también

por su forma de sujeción a la misma, estas pueden efectuarse a través de:

Figura 12. Herramientas de Fresado.

De acuerdo al tipo de sujeción que tenga la herramienta, esta podrá aplicarse

directamente en el husillo, o en algún tipo de mandril porta fresa.

Figura 13. Con cola cónica.

Figura 14. En el eje principal.

 F Figura 16. Sobre mandril.

Figura 15. Distintos tipos de mandriles.

Figura 17. Cola cilíndrica tomada con pinzas.

 2. TALADRADORA

La taladradora es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los

agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Estas máquinas de manejo
sencillo, tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico
de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de
penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma
automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos o cónicos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca.

Figura 18. Taladradora

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos
más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las
operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría
de componentes que se fabrican.

El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros cilíndricos en
una pieza con herramientas de arranque de viruta. El taladrado puede ser de agujeros cortos
y largos. La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado
profundo es una técnica específica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su
longitud es varias veces más larga (8-9 veces) que su diámetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera
drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladrado de diámetro grande
se pueda realizar en una sola operación, sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero
guía, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operación posterior de
escariado.

Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuación de la misma se torna
crítica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado está restringido según
sean las características del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, más importante es el
control del proceso y la evacuación de la viruta.

2.1 Broca: El taladrado se realiza por lo general con una herramienta cilíndrica
rotatoria, llamada broca, que tiene dos bordes cortantes en su extremo. La broca
avanza dentro de la pieza de trabajo estacionaria para formar un agujero cuyo
diámetro está determinado por el diámetro de la broca.

En general, las brocas poseen altas relaciones de longitud a diámetro, por lo que tienen la
capacidad de producir orificios relativamente profundos.

Figura 19. Partes de una broca.

En la figura se muestra la configuración geométrica del barreno espiral estándar. El cuerpo

del barreno tiene dos estrías espirales (la espiral le da su nombre al barreno espiral). El ángulo
de las estrías espirales se llama ángulo de la hélice, cuyo valor típico es de alrededor de 30º.
Mientras se lleva a cabo el taladrado, las estrías espirales actúan como pasadizos para la
extracción de virutas del agujero. Este soporte lo proporciona el alma, que es el grosor del
barreno entre las estrías. Un valor típico del ángulo de la punta es 118º. La punta puede estar
diseñada de varias formas; sin embargo, el diseño más común es borde de cincel, como se
muestra en la figura. Conectado al borde del cincel se encuentran dos bordes de corte (a
menudo se les llama labios) que llevan a las estrías. La porción de cada estría adyacente al
borde de corte actúa como la superficie de inclinación de la herramienta.

Diversos tipos de brocas y operaciones de taladrado y escariado.

Figura 20. Diversos tipos de brocas y operaciones de taladrado y escariado.

a) TALADRADO: Perforar o realizar agujeros.

b) TALADRADO DE NÚCLEO O SONDEO: Agrandar un orificio existente.
c) TALADRADO ESCALONADO: Producir orificios con dos o más diámetro
existentes.
d) ABOCARDADO/AVELLANADO: Producir depresiones en la superficie para
acomodar las cabezas de tornillos.
e) RIMADO: Producir agujeros con dimensiones más precisas (a partir de agujeros ya
existentes).
f) TALADRADO DE CENTROS: Producir un orificio en el extremo final de una
pieza.
g) TALADRADO DE CAÑONES: Producir orificios profundos en cañones de armas.
2.2 Tipos de máquinas taladradoras
Las máquinas taladradoras se pueden reunir en cinco grupos separados: de
columna, radiales, horizontales, de torreta, y de husillos múltiples.

Maquinas taladradoras de columna: Estas máquinas se caracterizan por la rotación

de un husillo vertical en una posición fija y soportada por un bastidor de construcción,
tipo C modificado. La familia de las maquinas taladradoras de columna se compone
de. El taladro sencillo de transmisión por banda, la taladradora sensitiva, la
taladradora de columna con avance por engranaje, la taladradora de producción de
trabajo pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros profundos.

Los taladros de columna de alimentación por engranaje y poleas son característicos

de esta familia de máquinas y se adaptan mejor para ilustrar la nomenclatura y
componentes principales de este tipo de máquinas.

Los componentes principales de la maquina son los siguientes:

La base o placa de asiento: Soporta a la máquina y en algunos casos, cuando el

tamaño y el peso lo hacen necesario, a la pieza misma.
La columna: Es el miembro principal vertical sobre el que van montados otros
componentes de la maquina en la correspondencia y alineamientos apropiados. Hay
columnas de tipo caja, redondas o tubulares (más comunes).
Mecanismo para el movimiento principal: a) Caja de los engranajes, montada en la
parte superior de la columna, aloja a los engranajes impulsores del husillo junto con
los elementos para el cambio de las velocidades. b) El motor: es del tipo reversible
para permitir las operaciones de roscado. La potencia se transmite a la caja de
engranajes por medio de un eje, bandas, o, en algunos caso, directamente por medio
de acoples. De cualquier forma, el motor va colocado usualmente en la parte posterior
de la columna para un mejor balance.
Mecanismo de avance: a) El eje: Es el miembro giratorio que impulsa a la broca.
Está ranurado para poder deslizarse hacia arriba y hacia abajo a través de la caja de
engranajes según se hace avanzar la broca se la retira. b) La cabeza: Contiene los
engranajes del avance, accionados por una barra de avances desde la caja de
engranajes, y contiene los controles para la selección de los avances y de la dirección
de giro. El avance se realiza realmente en esta máquina por medio de un eje hueco
montado en la cabeza. Este eje hueco soporta y guía al husillo y ejerce la presión de
avance. Se pueden proporcionar ciclos de avance automático en los que sin la
atención del operario la broca entra en la pieza y se retira después de haber alcanzado
la profundidad apropiada.

El husillo: Está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de
las brocas o de un mandril, dispositivos para el montaje de las mismas, o de otras
herramientas de corte que se utilicen en la máquina, tales como machos o
escariadores.

La mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en

posición para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la forma
deseada. Placa de asiento: es la base de la taladradora.

Figura 21. Partes de un Taladro de columna

 Maquinas taladradoras radiales: Estas se identifican por el brazo radial que permite
la colocación de la cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación
de la cabeza alrededor de la columna. Con esta combinación de movimiento de la
cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro
del alcance de la máquina, al contrario de la operación de las maquinas taladradoras
de columna, las cuales tienen una posición fija del husillo. Esta flexibilidad de
colocación del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados para
piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es
mayor que la de los taladros de columna.

Los principales componentes del taladro radial son:

La base: Es la parte básica de apoyo para la máquina y que también soporta a la pieza
durante las operaciones de taladro. Los taladros radiales est5an diseñados
principalmente para piezas pesadas que se montan mejor directamente sobre la base
de la máquina. Algunas máquinas incluso tienen bases agrandadas para permitir el
montaje de dos o más piezas al mismo tiempo para que no se tenga que interrumpir
la producción en tanto se retira una pieza y se coloca otra en su lugar.
La columna: Es una pieza de forma tubular soportada por, y que gira alrededor de,
una columna rígida (tapada) montada sobre la base.
El brazo: Soporta al motor y a la cabeza, y corresponde a la caja de engranajes de la
máquina de columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo sobre la columna y
sujetarse a cualquier altura deseada.
La cabeza: Contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances y
así como los controles necesarios para los diferentes movimientos de la máquina. Se
puede mover hacia adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en posición el husillo de
taladrar a cualquier distancia de la columna. Este movimiento, combinado con la
elevación, descenso y rotación del brazo, permite taladrar a cualquier punto dentro de
la capacidad dimensional de la máquina.
 Los taladros radiales son considerados como los caballos de trabajo del taladro.
Estas máquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de aplicaciones a
un costo relativamente bajo y de fácil mantenimiento

Figura 22. Partes de un Taladro Radial

Herramientas y accesorios para las maquinas taladradoras

A pesar de la gran variedad de máquinas taladradoras diseñadas para cumplir con los
requerimientos de los distintos trabajos, solamente se utilizan unas cuantas herramientas de
corte básicas. La mayor parte del trabajo se ejecutará con brocas, machos de roscar, y
escariadores. Con menor frecuencia se utilizarán abocardadores, herramientas de refrentar,
fresas cilíndricas de espiga, o herramientas de barrenar o mandrinar.
Sujeción del porta herramienta

Se dispone de muchos tipos de portaherramientas de cambio rápido para facilitar el cambio

de las herramientas cuando se hace una secuencia de operaciones. Estos accesorios
proporcionan una mayor velocidad de las operaciones, pero usualmente a expensas de algo
de exactitud y rigidez, puesto que la unión entre la herramienta y el husillo se efectúa por
medio de otra pieza y en algunos casos, por una pieza desmontable.

Figura 23. Sujeción de porta herramienta o portabroca

 BIBLIOGRAFIA

Alrededor de las Maquinas Herramientas. Gerling. Editorial Reverté, S.A .1975

Manual del Constructor de Máquinas H. Dubbel Editorial Labor
Máquinas Herramientas Tomas Vidondo Joaquín Oms Claudino Álvarez
Editorial Bruño