Este universo paralelo le daremos el nombre de “Universo de la Terología”

Muchas veces oímos decir a los vendedores “técnicos” de soldadura que X o Y electrodo
supera las especificaciones AWS. Esto es un error, por cuanto se corre el riesgo de
aplicar un electrodo del cual no se conocen sus propiedades químicas y de resistencia
mecánica. Sobre este criterio se fundamenta la soldadura de mantenimiento. El
inspector debe conocer y considerar cuando y donde deben ser aplicados estos
electrodos, puesto que desde el punto de vista terológico aplican ciertos criterios de
ingeniería. Este punto será tratado más adelante.

Más de 160 millones de toneladas de chatarra que representan billones de dólares a

nivel mundial, son arrojados anualmente a los patios de chatarra o de desechos en
forma de partes y piezas desgastadas u obsoletas, las cuales cumplieron su función
industrial o han estado reposando durante largos años en bodegas o almacenes en
forma de repuestos que nunca fueron utilizados.

Durante los años 70 y ochenta Europa y los Estados Unidos de América se vieron
envueltos en una de las más devastadoras crisis económicas que significó la
introducción de nuevas prácticas industriales cuya finalidad era optimizar los recursos
de la empresa en el mundo industrial moderno extremadamente dinámico y competitivo.
Japón y Alemania se convirtieron en competidores del capital estadounidense y estos
lograron abordar muchas necesidades de la industria metalmecánica. La recuperación
de partes y piezas metálicas desgastadas era una de estas. Nuevas tecnologías fueron
desarrolladas y la industria de la soldadura se vio muy beneficiada con estos desarrollos.
Alemania introduce un nuevo término científico-tecnológico como es la TEROLOGÍA
que hoy en día se ha constituido como una nueva ingeniería. ¿Cuantas cosas pasaron
al otro lado del muro de Berlín que aun no nos hemos enterado?
TEROLOGIA, del griego Terein que significa “cuidar”, “preservar”, “tener cuidado por”,
y la misma engloba el concepto del Tecnología de la Conservación constituyendo una
especialidad multidisciplinaria de la ingeniería del mantenimiento cuya función y objetivo
es la optimización de los recursos de la empresa con base a minimizar los costosos
efectos del desgaste sobre valiosos equipos productivos. Para ello se recurre a
procedimientos de prevención antidesgaste y/o de recuperación de componentes
mediante la aplicación más avanzada de la tecnología metalúrgica y de compuestos
órgano-metálicos acorde a los más recientes avances de la ciencia de los materiales.
La aplicación de la Terología en la industria metalmecánica induce favorablemente en
los flujos de divisas en las empresas, debido a la reducción de los costos de
mantenimiento y mayor productividad de los equipos. A objeto de lograr los máximos
beneficios, es imprescindible la adecuada capacitación tantos de los ingenieros
responsables de la producción y el mantenimiento, así como del personal de ejecución.

¿Qué tan diferente es la soldadura de mantenimiento de la soldadura de

producción?

Tratando de lograr una mayor eficiencia, muchos técnicos e inspectores de la soldadura

se encuentran confundidos. Se les dice a los agentes de compras que pueden resolver
el problema de comprar productos para soldar simplemente comprando de acuerdo con
especificaciones en vez de por nombres de producto. Esta súper simplificación,
naturalmente, no da buenos resultados y es frecuentemente peligrosa. He aquí el por
qué: cuando un técnico o inspector se disponen a realizar una soldadura de producción
que requiere soldadura, generalmente lo hacen en base a las siguientes condiciones:

1. Puede escoger el metal base.

2. Puede recibir el metal base cuya superficie se encuentra en las mejores
condiciones para soldarse.
3. Puede escoger el diseño de unión más adecuado, posiblemente el más fácil y
más rápido de hacer.
4. Puede escoger el proceso de soldadura más adecuado al equipo con que
cuenta.
5. Puede planear y diseñar con cuidado el procedimiento que empleará y que
podrán soldarse una serie de piezas similares.
6. Puede escoger el metal relleno de acuerdo con especificaciones o normas que
le darán las propiedades mecánicas deseables.
7. Puede permitirse hacer varias soldaduras de prueba con el objeto de comprobar
el proceso con anticipación para asegurarse de obtener las propiedades físicas
especificadas.

Sin embargo, el panorama es totalmente distinto cuando el técnico o inspector tienen

que decidir la forma de soldar para recuperar una pieza rota o desgastada. El trabajo se
hace mucho más complejo y las variantes ya no pueden controlarse con facilidad.
Riesgos no previstos y problemas de diseños se pueden acumular. Por lo tanto, en su
caso, las condiciones son las siguientes:

1. Debe escoger el metal del relleno con mejor dureza y con propiedades
superiores en vista de la posible contaminación y dificultades imprevistas que
pueden surgir durante la soldadura.
2. No puede controlarse el estado del metal base.
3. No siempre reconoce con exactitud la composición del metal base.
4. No siempre puede escoger el diseño de unión ideal ya que tiene que regirse
por el por la forma geométrica, el tipo de rajadura, el tipo de fractura y la
posición de la pieza.
5. Con frecuencia se debe soldar en distintas posiciones a la posición horizontal
plana, lo cual resulta más complicado.
6. Tienes pocas oportunidades de hacer una soldadura de prueba ya que es
sólo una pieza que tiene que salvar y debe hacerlo bien.

Los ingenieros e inspectores de soldadura, así como los soldadores conocen los
problemas de la soldadura de producción, pero pocas veces tienen experiencia en
soldaduras de reparaciones. Cuando se les presenta esta situación generalmente dudan
en qué tipo de material de aporte deben seleccionar para dicha reparación. Por lo tanto,
es necesario seleccionar el material de aporte que tenga las más altas propiedades
físicas y químicas que garanticen los mejores resultados de la soldadura final. Muchas
veces es necesario para el ingeniero e inspector de soldadura contar con la ayuda de
un asesor o representante técnico del proveedor de soldadura más experimentado.
Tomemos un ejemplo sencillo: si usted como inspector debe hacerle el seguimiento a la
reparación de una carcasa que se encuentra empapada de aceite y que ha estado en
servicio durante muchos años y, por otro lado, no conoce los componentes químicos
exactos del metal base y solo tiene la información de que se trata probablemente de una
aleación de fundición de hierro colado (gricast) deberá asumir el rol de investigador en
base a la información de otras reparaciones similares para llegar a seleccionar la mejor
opción del material de aporte a aplicar en dicha reparación. Evidentemente esta será en
base a un electrodo o electrodos del tipo de hierro colado, es decir de aleación de hierro-
níquel (NiFeCI como, por ejemplo), pero dentro de la gama de estos materiales se debe
tomar la mejor opción puesto que las soldaduras hechas con electrodos tipo níquel en
estas fundiciones pueden hacer una unión pobre y mostrar porosidades y fugas. ¿Qué
debe hacerse entonces? Una vez más, se hace patente la ineficiencia de tratar de
recuperar piezas escogiendo los materiales simplemente de acuerdo con normas o
especificaciones. En nuestro ejemplo el ingeniero, inspector o técnico soldador deberá
revisar la línea de electrodos para hierro colado que ofrece su proveedor o proveedores
y concluir cual será, en base a pruebas de soldabilidad, la más acertada selección del
electrodo.
Recuperar la simetría de una pieza de trituración ya desgastada con la aplicación de
soldadura, por ejemplo, no depende solo de la marca de la trituradora, del diseño de la
pieza, del metal base, de la experiencia del soldador, del método de recubrir, de la
máquina de soldar, sino más bien de las condiciones de servicio de la misma, tales
como:
1. Tipo de material que se va a triturar.
2. De composición química, dureza, tamaños de las partículas trituradas.
3. Velocidad de choque.
4. Carga de compresión.
5. Calor o corrosión

Por lo tanto, podemos decir que no puede esperarse que una especificación cubra todas
estas eventualidades, particularmente ahora que, con el progreso logrado en la
formulación de nuevos alambres de núcleo y en particular nuevos recubrimientos de
electrodos, tales especificaciones no solo serían irreales, sino que serían anticuadas
aún que se escribieran.
¿Deben tomarse las especificaciones como único criterio para seleccionar
metales de aporte en la soldadura de reparación?

Recientemente ha surgido la pregunta, en los analistas de compras, si los materiales

para soldar en trabajos de reparación deben adquirirse solamente en base a sus
especificaciones en vez de la marca. Los fabricantes de metales de aporte para
soldaduras convencionales, por razones de mercadeo de sus productos afirman esto
como una verdad y que desde el punto de vista metalúrgico no es necesario adquirir
soldadura de mantenimiento las cuales representan elevados costos en relación a las
soldaduras de producción. El engaño de este criterio es obvio, ya que la soldadura de
mantenimiento o reparación comparada con la de producción es totalmente diferente.
La operación de toda una planta puede llegar a detenerse por una falla en la reparación
de una herramienta o parte de alguna máquina esencial.
El ingeniero con frecuencia se encuentra en duda sobre si especificar el metal de aporte
o dejar que el soldador decida que metal de aporte emplear. El problema se complica
desde el principio. Por ejemplo, ¿en qué condiciones se encuentra el metal base?. Con
mucha frecuencia este está oxidado y probablemente en estado grasoso.
Frecuentemente, su composición no puede determinarse con facilidad. Sin embargo, un
especialista en soldadura de experiencia sobre esto reconoce que ciertos electrodos
para soldar son más compatibles en estas condiciones que otros. Un ejemplo de esto
es la aplicación de un electrodo de la línea de X-ergon….(Quiero hacer hincapié en que
como técnico independiente en la soldadura aplicada no mantengo y no hago convenios
con fábricas o marcas particulares de electrodos para soldadura al arco)… la cual
corresponde a la clasificación AWS/SFA A5.1 E-6013 cuya característica es que en su
revestimiento existen agentes reactivos capaces de generar un soplo químico de arco
denominado Chem-A-Tized ® capaz de socavar materiales sólidos y semisólidos de la
superficie que se va a soldar donde las exigencias de limpieza profunda aplican muy
poco logrando realzar soldaduras de alta calidad…
Las especificaciones por lo general se refieren a la fabricación con soldadura, volviendo
a caer en el concepto de la soldadura de producción, pero a su vezno hacenrefrerencia
a la soldadura de mantenimiento. De hecho, no guían al inspector o al soldador sobre
qué tipo de material seleccionar para cierto trabajo. Por ejemplo, ciertos electrodos no
pueden emplearse para soldar verticalmente y hacia arriba. Sin embargo, pueden dar
magníficos resultados para soldar en posición plana. Para soldar hierro colado, por
ejemplo, lo fabricantes de electrodos producen diferentes productos que contienen las
mismas especificaciones. Esta es una indicación significativa de que las
especificaciones por si solas no pueden servir como guía al soldador para que pueda
escoger el producto adecuado. En cualquier categoría de electrodos para hierro colado
deberán encontrase de la siguiente manera:
1. Electrodos diseñados para penetración poco profunda que proporciones un
depósito de mayor maquinabilidad.
2. Electrodos que permitan un estricto control sobre el arco, lo cual es necesario
para poder atravesar los contaminantes de la superficie.
3. Electrodos recubiertos con una capa muy delgada de fundente ideales para
soldar en posición vertical y hacia arriba.
4. Electrodos con un recubrimiento pesado, diseñado para rellenar rápidamente
defectos de fundición.

Aún más, estos electrodos entran en diferentes categorías bajo un solo tipo de
especificación. Considerando que en cada se emplea el mismo tipo de núcleo metálico,
es obvio que su aptitud para realizar tareas distintas se debe a la fórmula inicial del
fundente de recubrimiento. Además de la oxidación o reducción de los componentes
que emplea el especialista en formulación, se produce pequeñas diferencias en la
química del depósito. La soldadura de mantenimiento requiere de un conocimiento
mayor de los efectos mecánicos y físicos por lo que la necesidad de asesorías técnicas
es mucho mayor que en los trabajos de producción en los que el registro de calificación
de procedimiento de soldadura, una vez que ha sido calificado, puede seguirse todo el
tiempo. Tanto la soldadura de mantenimiento como la de producción tienen una serie
de variables a controlar y que unas pueden ser de mayor cuidado que otras. Por esta
razón, el entrenamiento, experiencia y conocimiento, del ingeniero e inspector de
soldadura en concomitancia con el soldador es muy importante.
En el próximo HABLEMOS DE SOLDADURA estaré tratando la tercera parte de este
tema.