TEMA: MATERIALES PARA ENVASES

INTEGRANTES:

MOGRO MANTILLA MARÍA CAROLINA

PEÑAFIEL VALLE ERIKA YAHAIRA

PÉREZ CABRERA KAREN JUDITH (LIDER)

TOALA LAJE HEIDY YOMIRA

UVIDIA CHALE JOHN RICARDO

1
PAPEL
Envases a base de papel: el papel es una estructura obtenida sobre la base de fibras vegetales de
celulosa, las cuales se entrecruzan formando una hoja resistente y flexible. Estas fibras provienen de
árboles y según su longitud se habla de fibras largas, de aproximadamente 3 milímetros (generalmente
obtenidas del Pino u otras coníferas), o fibras cortas, de 1 a 2 milímetros (obtenidas principalmente del
eucalipto). Pueden estar en contacto directo con el alimento o tener una película de plástico o de
aluminio. (Querol, 2015)

La pasta: están hechos de materiales con base celulósica, formando una lámina de papel plegada y
engomada. Pueden estar en contacto directo con el alimento o tener una película de plástico o de
aluminio. (Querol, 2015)

Tipos de pasta de papel y su uso

• Pasta mecánica: se obtiene triturando la madera contra una piedra o placas metálicas, o
usando molinos y refinadores, para poder separar las fibras. Se usa en papeles frágiles. (Querol,
2015)
• Pasta química: se produce disolviendo químicamente la lignina dispuesta entre las fibras de
la madera, se separan éstas sin dañarse. Se usa para papeles más blancos. (Querol, 2015)
• Pasta semiquímica: se obtiene mediante procesos químicos parciales y después reducirlas a
fibras en forma mecánica, se usa en papel ondulado de relleno. (Querol, 2015)

TIPOS DE PAPEL Y SU USO

Existen dos grupos: papeles crepados y papeles para envase. (Querol, 2015)

• Papel Tissue: es fino de fibras largas, se elabora a partir de pulpas mecánicas, químicas o con
papel reciclado. Se lo usa como papel sanitario, pañuelos de papel, para limpieza, etc (Querol,
2015)
• Papel Pergamino Vegetal: tiene gran resistencia a la humedad, grasas y aceite. Se lo usa
para envolver mantequilla, queso, carne y pescado. (Querol, 2015)
• Papel Glassine: es muy denso y resistente a aceites y grasas. Usado para jabones, vendas y
alimentos grasientos. Es llamado también papel a prueba de grasa. (Querol, 2015)
• Papel Encerado: está cubierto con cera, protege los líquidos y vapores. Se utiliza mucho en
repostería, para empaques de alimentos congelados y cereales secos. (Querol, 2015)
• Papel Kraft: está compuesto de celulosa al sulfato cruda de coníferas. Mediante refinación
obtiene resistencia a la tracción, al alargamiento, al reventamiento, a la rotura, al plegado. Se
utiliza para bolsas, sacos de pared compuesta y cartón ondulado. (Querol, 2015)
• Papel Sulfito: es el papel en el que más del 40% está constituido por fibras de madera
obtenidas por el procedimiento químico al sulfito. Es resistente a las grasas (símil - sulfurizado)
y es usado para envolver productos alimenticios, para sobres, etiquetas. (Querol, 2015)

Evaluación del papel: se detecta cualquier desviación de especificaciones y pequeñas desviaciones a

largo plazo, realizando un muestreo a gran escala. (Querol, 2015)

Proceso de elaboración del papel: se separan las fibras de la madera, se disuelve la lignina, se
mezcla con agua. En la máquina, se coloca la mezcla de agua y fibras y se va retirando el agua por
gravedad, vacío, presión y secado. Y finalmente se obtiene una enorme hoja de papel, que se enrolla
para formar una bobina y pasa al área de acabado. (Querol, 2015)

Características técnicas de papel: resistencia a la ruptura por tracción, plegado y desgarro, el

gramaje, espesos o calibre, volumen, lisura, brillo y blancura; y ensayos de maquinabilidad como
humedad, fibra, estabilidad. (Querol, 2015)

Papel para uso en alimentos: puede ser usado como coberturas para proteger al alimento, estar o
no en contacto directo con el alimento. El papel no laminado y sin tratamiento no es adecuado para
envasar alimentos con muy alto contenido de humedad. Además, debe ser resistente a la grasa y la
humedad, libe de olores. (Querol, 2015)

PEÑAFIEL VALLE ERIKA YAHAIRA

2
CARTÓN
Cartón corrugado: el cartón corrugado es un tipo de cartón versátil, económico, ligero, robusto,
reciclable y práctico, es un medio rígido de embalaje y para envíos que se puede cortar y doblar en una
infinita variedad de formas y tamaños. Se fabrica a partir de papel fabricado con fibras de celulosa
virgen o reciclada. Se compone de una combinación de dos hojas de papel llamadas “capas” pegadas
a una hoja de cartón ondulado. Estas tres capas de papel se ensamblan de tal manera que proporcionan
una mejor estructura global que la de cada capa separada. (Gandara, 2011)

Propiedades generales y estructura: compuesto por dos caras de cartón plano o liners, separadas
entre sí por un núcleo de papel corrugado en forma de onda denominado corrugado medio, una de las
caras conforma el exterior de la caja, la otra cara forma el interior de la caja, posee resistencia al
aplastamiento vertical, resistencia al aplastamiento horizontal, resistencia al rasgado. (Gandara, 2011)

Terminología utilizada en la manufactura del cartón: la línea de demarcación entre papel y cartón
es casi imperceptible. La ISO define el papel con un gramaje superior a 250 g/m2 como cartulina o
cartón. Sin embargo, en algunas partes del mundo, la línea divisoria se halla en los 300 g/m2. Existen
muchas anomalías como los papeles secantes normalmente pesan más de 300 g/m2 y los ondulados
medios y algunos cartones de revestido para los cartones ondulados pesan menos de 250 g/m2. (Paine
& Paine , 2004)

TIPOS DE CARTÓN Y CÓMO ESTÁN CONSTRUIDOS

• Hoja sin forro: todas sus capas son de mezcla de pulpa química reciclada/pulpa mecánica.
(Paine & Paine , 2004)
• Hoja marrón forrada: su revestimiento superior es una pasta de desperdicio teñida. Se mezcla
la pulpa química repastada. (Paine & Paine , 2004)
• Hoja kraft forrada: su revestimiento superior es una pasta química sin blanquear. Se mezcla
la pulpa química repastada. (Paine & Paine , 2004)
• Hoja crema forrada: su revestimiento superior es una pasta semiblanqueada química y una
pasta mecánica. Se mezcla la pulpa química repastada. (Alvarez, 2015)
• Hoja forrada N°2: su revestimiento superior es una pasta química blanqueada. Se mezcla la
pulpa química repastada. (Paine & Paine , 2004)
• Hoja forrada N°1: con revestimiento superior de pasta química blanqueada, inferior con
semiblanqueada semiquímica, la intermedia de desperdicio repastado. (Alvarez, 2015)
• Manila con forro blanco: con revestimiento superior de pasta química blanqueada, su
revestimiento inferior es semiblanqueada química más mecánica y revestimiento trasero
semiblanqueado químico más mecánico. (Paine & Paine , 2004)
• Para productos farmacéuticos: igual a la anterior, pero sin capa intermedia y con
revestimiento trasero aumento químico medio posible. (Alvarez, 2015)
• Doble forro blanco: Igual a la anterior, pero con revestimiento trasero de blanqueado químico.
(Paine & Paine , 2004)
• Blanco sólido: todas las capas de pasta química blanqueada. (Alvarez, 2015)
• Forro kraft: contiene 90% pasta kraft sin blanquear. (Alvarez, 2015)
• Test forro: igual a la anterior pero blanqueada o sin blanquear y hecha de desperdicios de
repastado de cartón ondulado. (Alvarez, 2015)

Estructura del cartón de varias capas: este se realiza con pasta química no blanqueada, puede
constar de dos o tres capas de estuco en la parte superior. Es usada en envases agrupadores de bebidas
botellas y latas. (Ramirez, 2009)

Estructura del cartón blanco recubierto: se usa fibras recuperadas en su fabricación, lleva varias
capas, estas usan distintos tipos de materia prima, aparte lleva tres capas de estuco en la cara superior
y una en el reverso. Se utiliza para el envase de alimentos refrigerados y congelados. (Ramirez, 2009)

Estructura del cartón totalmente rígido y blanqueado: es una estructura ligera, pero de alta
resistencia. Se usa pasta química blanqueada en la tripa y pasta blanqueada en la cara en su fabricación.
Posee dos o tres capas de estuco en la cara superior y una o dos en el reverso. Es usada para el
packaging de lujo. (Ramirez, 2009)

PEÑAFIEL VALLE ERIKA YAHAIRA

3
RECIPIENTES METÁLICOS
Son recipientes rígidos a base de metal, para contener productos líquidos y/o sólidos, que puede además
cerrarse herméticamente. La amplia difusión de los envases metálicos es atribuible a la gran versatilidad
y excelentes cualidades para el envasado de todo tipo de productos, como resistencia mecánica y
capacidad de deformación, ligereza, estanqueidad y hermeticidad, opacidad a la luz y radiaciones, buena
adherencia a barnices y litografías, entre otras. (Castrillón, 2016)

Metales utilizados en la fabricación de latas: los envases metálicos se construyen principalmente

a partir de dos metales: acero y aluminio, siendo el primero más común por razones de coste
principalmente. Se puede distinguir además entre los materiales ferrosos: hojalata, acero carente de
estaño (TSF), chapa cromada y chapa negra, y los materiales no ferrosos: aluminio. Para cualquiera de
las tres formas de los materiales ferrosos la composición típica del acero es prácticamente la misma, se
trata de un acero dulce (bajo contenido en carbono). (Araoz, 2009)

Propiedades mecánicas: de forma rutinaria por los fabricantes de envase metálico determinan la
resistencia y alargamiento por estiramiento mediante un tensiómetro, la dureza mediante
comprobadores de la dureza superficial, también se comprueba la anisotropía plástica, además el
tamaño, distribución del grano con microscopio y reacción al experimentar temperaturas del lacado
(aprox. 200°C). (Castrillón, 2016)
• Resistencia axial: Resistencia a deformarse cuando está sometida a una carga superior.
(Castrillón, 2016)
• Resistencia radial: Resistencia a deformarse por la acción de un vacío interior o por una presión
externa. (Castrillón, 2016)
• Resistencia a la deformación: Resistencia a la presión interna. (Castrillón, 2016)

Método para la fabricación de recipientes: se inicia por la laminación de lingotes de acero

obtenidos mediante el proceso de colada continua en un horno, pasando de 60 cm de espesor a tener
entre 16 a 20 cm. Se utiliza un sistema de decapado continuo con el fin de quitarle el óxido y las
cascarillas superficial mediante una solución de SO4H2 o CIH en caliente, luego se realiza un lavado
con agua fría y caliente; se seca y se recubre por una fina capa de aceite para prevenir la oxidación y
ayudar con esta lubricación al subsiguiente proceso de laminación en frío y finalmente el templado y
pasado por rodillos. (Araoz, 2009)

Latas de tres piezas y de dos piezas: estos tipos de envases constan de un cilindro y dos extremos.
El proceso es el sig.: corte rectangular de la hojalata, corte longitudinal de la hojalata, formación del
cilindro y rebordes en los extremos (acoplamiento), comprobación, transporte y llenado. Lata de 2 piezas
se realiza por 2 métodos: DWI e DRD. (Rees & Bettison, 1994)

Fabricación de latas de dos piezas: la fabricación de envases de dos piezas, obtenidos por simple
embutición (1 solo golpe), es antigua y se viene empleando para muchos productos en envases de poca
altura (relación altura/diámetro < 0.6). Para envases de mayor relación altura/diámetro se han
desarrollado dos técnicas básicas de fabricación: embutición-reembutición (DRD) que se basa en sacar
la bobina o cortar en láminas y lacar, cortar discos y formar copas, re-estirar una o dos veces, formar
la base, recortar reborde o formar reborde, mientras que el de embutición estirado (DWI) desenrolla la
bobina, lubrica, corta discos y formar copas, prensa paredes y formar la base, recorta cuerpo para
corregir altura, lava y trata, decora, protección externa e interna. (Castrillón, 2016)

Cierre de las latas: para el cierre de los envases metálicos se emplea actualmente el denominado
doble cierre. Los cierres de latas pueden ser de dos tipos básicos: fijos y de apertura fácil. Los cierres
fijos son aquellos que necesita un abrelatas para retirarlos, mientras que los de apertura fácil, necesitan
de tirar la anilla que posee para abrirlos. (Rees & Bettison, 1994)

Cierres de fácil apertura: la apertura se facilita practicando una muesca redonda cerca de la doble
junta y una anilla que permite retirar el recuadro de hojalata introducido en la muesca. La muesca
puede realizarse interna o externamente y normalmente debe ser recubierta con una pulverización de
laca o aceite o mediante lacado por electroforesis. (Rees & Bettison, 1994)

4 MOGRO MANTILLA MARÍA CAROLINA

Funciones de lacas/esmaltes en los recipientes metálicos tiene funciones básicas importantes
como protección del metal con respecto al contenido, evita la contaminación del producto por iones
metálicos procedentes del envase, facilita la fabricación, proporciona una base para la decoración y es
una barre frente a la corrosión/abrasión externa. (Rees & Bettison, 1994)

Control de cierre de latas donde se conocerá diversas medidas e inspecciones visuales y tests que
pueden ser usados para comprobar la existencia de variaciones de cierre. El aspecto visual del cierre es
muy importante para la calidad y en muchos casos la inspección alertara al
operador sobre un defecto serio que debe ser corregido para obtener un buen
cierre. (Somme & S.L, 2012)

Terminología de dimensiones de cierre (gráfico) entre los términos más

utilizados tenemos espesor, cierre, ángulo de mandril, altura de cierre,
espesor cuerpo, solape, longitud gancho de tapa, longitud gancho cuerpo,
etc. Ver ilustración 1 (Somme & S.L, 2012)
Ilustración 1 Terminología de dimensiones
de cierre. Somme & S.L (2012)
TERMINOLOGÍA DE CIERRE:
1ª Operación: durante la primera operación de cierre se enrolla de manera suave el ala del fondo
sobre la pestaña del cuerpo de la lata, al mismo tiempo que se dobla esta última, formando unos
ganchos muy holgados, permaneciendo espacio entre sus paredes. Aquí se controlará la altura y el
espesor. Ver ilustración 2 (Somme & S.L, 2012)
2ª Operación: esta operación, da al cierre la resistencia mecánica y estanqueidad suficiente para
soportar con garantías, y en condiciones normales de uso, las diversas etapas del proceso de
fabricación y distribución del envasado. Se utilizar cálculo de largo solape. Ver ilustración 2 (Somme &
S.L, 2012)

Ilustración 2 terminología de cierre. Primera y segunda operación. Somme & S.L (2012)

Operación de cierre floja (gráfico) causa y remedio: como causa es rulina

demasiado floja, perfil ranura con desgaste y perfil ranura de rulina demasiado ancho;
para el remedio es apretar rulina, cambiar rulina 1ª operación por una nueva y
Ilustración 3 Operación de cierre floja.
cambiar la rulina por una con perfil estrecho. Ver ilustración 3 (Somme & S.L, 2012) Somme & S.L (2012)

Cierre cortante (gráfico) causa y remedio: el cierre tiene un filo cortante todo 3
alrededor del bote en el borde superior interno de la tapa. La causa es la rulina de
1ª operación demasiado alta o demasiado baja en comparación al borde del
mandril, rulina de la 1ª operación muy apretada, el borde del mandril puede estar
desgastado porque el perfil de la rulina de 1ª operación lo toca, uso del perfil de
la rulina demasiado estrecho y cabezales de los mandriles de cierre demasiado
apretadas o dañadas. Ver ilustración 4 (Somme & S.L, 2012)
Ilustración 4 Cierre cortante. Somme
Falso cierre (gráfico) causa y remedio una porción del cierre está & S.L (2012)
completamente desenganchada. El gancho de la tapa este plegado fuera del
gancho del cuerpo. Como causa tenemos pestaña de la lata doblada o rebajada,
borde de la tapa dañado o aplanado, la rulina de la 1ª o 2ª operación no vuelve
bastante rápida a la posición off., así que el labio de la rulina puede dañar el borde
de la tapa, mal manejo de tapa y bote; el remedio seria verificar si la lata está
dañada antes después de entrar en la cerradora, comprobar el sistema de
alimentación tapas para verificar si el daño está ocurriendo en ese punto,
comprobar si el giro de cerrado es suficientemente rápido y sencillo, comprobar la
existencia de muelles del elevador de cierre rotos, y reemplazar si es necesario y Ilustración 5 Falso cierre. Somme
ver pestaña dañada. Ver ilustración 5 (Somme & S.L, 2012) & S.L (2012)

5 PÉREZ CABRERA KAREN JUDITH

VIDRIO
Propiedades del vidrio: Es inerte, impermeable a los gases, olor y sabores, resistente al ataque
químico, soporta doble peso que una fibra equivalente de acero es mal conductor del calor y a los
cambios súbditos de temperatura (superior a 60-65ºC). (Rees & Bettison, 1994)

Nomenclatura del vidrio: El bote posee varias características; el cierre hermético se crea entre el
tape y la superficie de cierre esta superficie debe carecer de irregularidades por lo que el anillo superior
se moldea a una pieza, las líneas moldeadas se permiten a través de unas roscas. (Rees & Bettison,
1994)

Fabricación del recipiente de vidrio: Normalmente se fabrican con arena de sílice, ceniza sódica,
piedra caliza, ingredientes menores (feldespato, calumita, selenio, etc.), desperdicios de vidrio. Estos
componentes se mezclan para formar una “hornada” que se introduce por un extremo de un horno
donde se calienta a 1.500ºC, el vidrio fundido pasa hasta el otro extremo del horno y alimenta a las
maquinas formadoras de recipientes. (Rees & Bettison, 1994)

Máquinas formadoras de recipientes: Sigue usándose la máquina de sección independiente o

individual (IS), algunas de las versiones mayores de esta unidad pueden producir hasta 300 recipientes
por minuto, esta máquina dispone de dos procedimientos para fabricar los recipientes, consiste en las
técnicas “soplado y soplado” que se aplica para fabricar botellas de cuello estrecho y “presión y soplado”
que sobre la base de la porción de vidrio permite la formación completa del cuello en el otro extremo
del molde. (Rees & Bettison, 1994)

Acabado del anillo del cuello del envase (gráficos): Para cada tipo de cierre utilizado existe un
acabado idóneo para el anillo del cuello. (Rees & Bettison, 1994)

Ilustración 6 Acabados típicos del anillo del cuello de botes de vidrio. Rees & Bettison (1994)

Reciclado del vidrio: Busca la recuperación y reciclado del vidrio, el vidrio es inspeccionado eliminando
artículos que contenga, luego es para luego pasar sobre una serie de tolvas vibratorias que permiten la
caída de las partículas de vidrio a través de estas, los trozos de papel o plástico y metal poco pesado
son succionados mediante grandes toberas de vacío. Las partículas de vidrio limpio (inferior a 25 mm)
pasan por debajo de un detector de metales que arrastra las partículas para separarlas del sistema. El
vidrio tratado es llevado al almacenamiento. Ver ilustración 6 (Rees & Bettison, 1994)

CLASIFICACIÓN DE LOS CIERRES (GRÁFICOS):

Cierres con salidas de aire: Este permite el escape del aire por ello no cierran
herméticamente, generalmente poseen acabados menos complicados su
fabricación suele ser más sencilla funcionan de forma satisfactoria con tarros
aun demasiados llenos. Ver ilustración 7 (Rees & Bettison, 1994) Ilustración 7 Cierre típico con salida
de gire. Rees & Bettison (1994)
Cierres sin escape de aire: Estos cierran herméticamente lo cual asegura el mantenimiento del
producto alargando su vida útil, sin experimentar oxidación y evitan el posible ingreso de gérmenes.
Ver ilustración 8 (Rees & Bettison, 1994)

Ilustración 8 Cierre típico sin salida de gire. Rees & Bettison (1994)

6 TOALA LAJE HEIDY YOMIRA

PLÁSTICO:
Propiedades de los materiales plásticos para envasado: son más blandos, más flexibles, presenta
deslizamiento a altas temperaturas porque su coeficiente de rigidez disminuye, son irrompibles, imagen
higiénica, facilidad de transporte, los polímeros proporcionan una barrera total para los gases. (Rees &
Bettison, 1994)

Tecnología para la fabricación de plásticos : existen varias tecnologías para combinar varios
polímeros para fabricar recipientes multilaminares como moldeado por inyección o co-inyeccion,
moldeado por inyección o co-inyeccion y soplado, extrusión o co-extrusion laminar combinada con
termoformación, moldeado por extrusión o co-extrusion y soplado, moldeado por soplado con
orientación para botellas y tarros de PET o propileno mono y multilaminar, co-extrusion para laminas o
tubos, moldeado por co-inyeccion, laminación, revestimiento. (Rees & Bettison, 1994)

-Moldeado por co-inyección: es una extensión de moldeado convencional, usa dos o tres unidades
de inyección que trabajan con un molde para producir parte de un componente o una preforma que
posteriormente es conformada mediante soplado dirigiendo aire comprimido hacia el interior del molde
para la obtención de la botella, utiliza las unidades de inyección para producir materiales en cavidades
de forma que el material barrera fluya a través del material estructural principal para obtener una
estructura multilaminar. (Rees & Bettison, 1994)

-Moldeado por co-extrusión: usado para combinar polímeros en la fabricación de envases plásticos
capaces de soportar el tratamiento de autoclave, produce seccione tubulares para botellas o películas y
secciones planas, las secciones tubulares se adoptan a la etapa del moldeado por soplado. Se combinan
tres o cuatro materiales dentro de la máquina para formar la película laminar, que va a ser transportada
desde la matriz sobre rodillos refrigeradores y pulidores, tas lo cual es enfriada por aire y enrollada lista
para termoformación donde se convertirán en recipientes. (Rees & Bettison, 1994)

-Moldeado por laminación: implica la extrusión de una delgada película de material directamente
sobre el material estructural principal tal como una hoja de aluminio o una película de poliéster orientado
y posteriormente pasar esto a través de rodillos compresores para la refrigeración y pulido. Otra
alternativa consiste en que la hoja de aluminio sea laminada con película de poliéster orientado al hacer
pasar ambos materiales juntos a través de rodillos compresores y realizar la extrusión de una fina
película aglutinante de polímero fundido inmediatamente antes de la compresión. (Rees & Bettison,
1994)

-Moldeado por termoformación: se amordaza en un molde y se le da forma mediante aire

comprimido, vacío o una combinación de ambos, el recipiente en esta etapa permanece aún unido a la
película de plástico y posteriormente es cortado en el interior del molde o fuera de la maquina
termoformadora, suelen ser molturados e incorporados en forma de una lámina de plástico recuperado
en el proceso de extrusión. (Rees & Bettison, 1994)

Sistemas de cierre para recipientes de plásticos aptos para su tratamiento en autoclave

están los requisitos para la facilidad de apertura de los envases para comidas preparadas, existe también
características para alimentos con baja acidez como el cierre debe ser bio hermético, económico,
manejable, compatible con plásticos, para los envases de pastico el sistema de cierre en un futuro
deberá ser tratados en la autoclave, con doble junta, cerrado térmico, soldadura ultrasónica, etc.
El sistema se cierre que pueden ser tratados con autoclave son los laminados de hoja fina de metal o
lamina de plástico y los cierres de doble juntura de apertura total. El cerrado térmico consiste es la
compresión del borde de polietileno con una lámina de este con una mordaza fría y una caliente va a
mantener todo comprimido, el calor va a travesar la lámina fundiendo el borde del polímero del envase.
Existe también el sistema de cierre con lamina de aluminio proporciona una barrera total frente al
oxígeno y logra una vida útil óptima. Por otro lado, también está el sistema cierre con polímeros,
preferido por los consumidores ya que pueden ver el producto a través del cierre, posee laminas PET
que aportan robustez y resistencia al calor con una resina barrera. (Rees & Bettison, 1994)

UVIDIA CHALEN JOHN RICARDO

7
MATERIALES NATURALES USADOS EN EL ENVASADO DE ALIMENTOS
Cuando el hombre empezó a envasar cosas, utilizo los materiales naturales que tenía a mano, estos
podían incluir desde hojas grandes utilizadas para envolver y en algunos casos pieles de animales que
se adaptaban como recipientes para líquidos tales como agua y vino, también se incluye la construcción
de cestos con cañas, mimbre (arbusto parecido al sauce de ramas largas) y materiales similares como
el barro para fabricar vasijas. (Paine & Paine , 2004)

Entre los materiales naturales utilizados como protección se encuentran la paja, virutas de madera,
musgo y el serrín fueron utilizados mucho antes que el hombre fabricara materiales apropiados. (Paine
& Paine , 2004).
Otros ejemples podrían ser:

Entramado de madera: utilizada por la industria cerámica en la protección de sus piezas junto con la
paja, esta última antiguamente en países como Australia y Nueva Zelanda se aceptaba su uso cuando
este material está acompañado por un certificado de sanidad de un veterinario, en la actualidad ya no,
aun se lo emplea en países menos desarrollados técnicas similares. (Paine & Paine , 2004).

Mater-Bi: es un compuesto a base de maíz que tiene cualidades similares al plástico, pero con la
peculiaridad de ser 100% biodegradable, como en el caso del plástico, a base de este material se puede
fabricar cualquier tipo de envase como vasos, cubiertos, bolsas, material para relleno de embalaje.
(Daphnia, 2014)

Ceras de abeja: Las escamas de cera salen de entre los anillos del abdomen, de donde, por medio de
sus patas posteriores las llevan a su mandíbula y las mastican, impregnándolas de saliva y adicionando
pequeñas cantidades de polen y propóleo, volviéndolas más maleables. anteriormente junto con otras
ceras vegetales y animales se utilizaban para el sellado de recipientes de virio, en la manufactura del
papel y otros materiales resistentes al agua. (Paine & Paine , 2004)

Alfarería: se uso de forma extensiva, durante un tiempo la industria química envasaba sustancias
químicas en botes de porcelana cerrados con tapones de corcho. Estos usos han sido sustituidos, aunque
en algunas partes este tipo de tarros todavía se usa. (Paine & Paine , 2004)

Almidón: es un polímero natural obtenido del maíz, del trigo o de la patata, es un recurso renovable e
inagotable, presenta ciclos de vida cortos y cerrados con altos rendimientos de cultivos por área, con
bajo consumo de agua, se emplea en la fabricación de plásticos biodegradables que sirve de base para
diversos productos plásticos no contaminantes. (Carrasco, 2008)

Lino: Su cultivo se inició probablemente en Oriente Próximo hace unos 10.000 años, y desde hace
5.000 años se tienen referencias históricas del uso de su fibra para confeccionar ropa y fabricar cuerdas,
entre otros muchos usos. debido a sus fibras de celulosa que tienen una gran pureza (90-95%) junto
con el cáñamo se han desarrollado envases junto con tapas destinadas al envasado de carnes de ave
el cual cubre la calidad y seguridad alimentaria exigida por este tipo de alimentos y constituye un
producto de carácter biodegradable. (Bilbao, 2013)

Barro: una vez cocido permite la elaborar diferentes recipientes como horzas o botes de porcelana
para conservar alimentos que tenían carácter higroscópico, actualmente ya existen en el mercado este
tipo de envases con certificación de inocuidad alimentaria de manera que constituye el empaque seguro.
(Carrasco, 2008)

Fibras de Fique: El fique es una fibra biodegradable que al descomponerse se emplea como alimento
y abono; además, no contamina el agua y permite hacer producción limpia. Sus ventajas son tanto
ambientales como de economía, facilidad y calidad. se emplean en la fabricación de sacos para
transportar y guardar productos al granel como el café, tienen alta disponibilidad en el mercado y un
bajo costo, sin embargo, son sensibles a las plagas. (Carrasco, 2008)

UVIDIA CHALEN JOHN RICARDO

8
Bibliografía
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Araoz, D. M. (Junio de 2009). Guia de envases y embalaje. Obtenido de

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Daphnia. (5 de febrero de 2014). Bioplásticos: materiales compuestos a base de maíz. Recuperado el

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Gandara, S. (2011). Caractersiticas del carton corrugado. Recuperado el 25 de enero de 2017, de

Manejo adecuado de las cajas para obtener un maximo beneficio: http://www.cartopel.com

Paine, F. A., & Paine , H. Y. (2004). Manual de envasado de alimentos: Notas sobre materiales para
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Querol, E. (10 de julio de 2015). Protocolo de validación de materiales con base de papel y cartón de
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Ramirez, E. (2009). Estructura de los tipos de cartón. En Una guía de la terminología utilizada en la
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