UNIVERSIDAD RURAL DE GUATEMALA

CARRERA: AGRONOMICA
SEDE: 123
SEMESTRE: 9no. AÑO: 2,017
DOCENTE: ING. ALVARO RENE DIAZ ESTRADA

ESTUDIANTES:
CARLOS ALBERTONY GARCIA DIONICIO. CARNE: 11-20-006
CARMEN JIMENEZ LAJUJ. CARNE: 13-123-029
ANTONIA HERNANDEZ VELASQUEZ. CARNE: 13-123-0010
MAYNOR AMAYA

TEMA.
TRACTOR Y SUB-SOLADO

FRAY BARTOLOME DE LAS CASAS. A.V. 28 DE MAYO 2,017

 INTRODUCCION.

El tractor agrícola constituye actualmente uno de los símbolos en la agricultura.

No existe explotación de cierta envergadura que no posea, al menos, uno de ellos.
El tractor es un equipo con q los agricultores facilitan el trabajo en campo y hacer
una mejor preparación de suelos.

Cuando nos referimos a la industria automotriz, la imagen de un automóvil es

nuestra reacción inmediata. Ómnibus o camiones quedan relegados a un segundo
momento, y luego podemos procesar un sinnúmero de vehículos especiales, entre
los que se encuentra el tractor agrícola, un vehículo que -en buena medida- es
responsable de algo tan vital como nuestra alimentación diaria.
OBJETIVOS.

Objetivos generales.

Conocer las características y tipos de máquinas más habituales del sector.

Diferenciar tractores y los subsoladores.

Objetivos específicos.

Especificar los principales riesgos asociados al manejo del tractor agrícola.

TRACTOR Y SUB-SOLADOR.

Los primeros intentos de aplicar la maquinaria de vapor al trabajo agrícola fueron

por parte de Richard trevithick que en 1812 lo utilizo para propulsar una trilladora
de maíz. En 1859 el ingeniero thomas aveling consiguió inventar un tractor primitivo
autopropulsado modificando una máquina de vapor portátil anterior de Clayton y
shuttleworth propulsado por caballos
En 1892 jonh froelich invento el tractor con motor gasolina en estados unidos
adquiriendo la patente de este aunque la empresa que formo no consiguió resultar
rentable. Dan Albone consiguió la primera popularización del uso de tractores con
una patente de 1902 creando a si la primer empresa llamada Agricultura Motors
limited fabricando alrededor de 500 unidades
Entre los pioneros en tractores podemos mencionar: CHARLES HART, CHARLES
PARR, WILLIAM PATERSON, DAN ALBONE Y JOHN DEERE pero fue HENRY
FORD quien logro el éxito quien empezó a fabricar y comercializar tractores en
serie FORDSON volviendo a estos tractores más pequeños y accesibles, tanto así
que tuvo un éxito de 77% del mercado estadounidense que acabaron siendo
exportados a Europa tras la segunda guerra mundial, partir de ese momento, el
campo estuvo motorizado para siempre. Los tractores se tornarían en parte
indispensables del nuevo paisaje rural

Cuando nos referimos a la industria automotriz, la imagen de un automóvil es

nuestra reacción inmediata. Ómnibus o camiones quedan relegados a un segundo
momento, y luego podemos procesar un sinnúmero de vehículos especiales, entre
los que se encuentra el tractor agrícola, un vehículo que -en buena medida- es
responsable de algo tan vital como nuestra alimentación diaria. Sencillamente, es
inconcebible la agricultura moderna sin maquinaria agrícola. Veamos entonces al
primer tractor de la historia.
A Henry Ford se le reconoce el mérito de haber establecido la línea de montaje en
cadena; de masificar el automóvil en la sociedad y construir la Ford Motor Co. Menos
relevante es el hecho de ser el creador del primer tractor desarrollado, producido y
vendido con éxito comercial de la historia.

Criado en una granja en Detroit había dicho joven: “…hay que dejar la carga de
sudor y sangre de la granja al acero y los motores...” Henry fue un caso muy
singular de ingeniero, creador y empresario; fue el único de los grandes pioneros
del automovilismo que logró mantener las riendas de su compañía y legarla a sus
futuras generaciones. Con esa concepción práctica enorme que poseía, tenía claro
que debía ser un equipo, al igual que sus autos, tan barato como fuese posible para
que pudiese ser adquirido por el granjero promedio de los Estados Unidos de ese
entonces.

En 1915 tenía listo un primer prototipo, al cual llamó Modelo B, y lo probó en

exhibición demostrando sus posibilidades. Luego de bastantes mejoras el nuevo
vehículo estuvo listo y llegó al mercado el 8 de octubre de 1917, con las
características elementales que Henry había previsto. Importante fue, ya desde ese
momento, la colaboración de su hijo Edsel y el ingeniero Eugene Farkas, a quienes
se deben no pocos de sus aciertos. Se decidió utilizar la marca Fordson, pues toma
el nombre de Henry Ford & Son, Inc la cual sería Ford Motor Co, a partir de 1920.

El primer Fordson llevaría la nomenclatura de Modelo F y tendría un motor de cuatro

cilindros, con 20 CV de potencia, tres cambios de marcha y una gran reducción en
el diferencial. Las soluciones estructurales que hicieron al motor, la caja y otros
elementos parte del chasis -eliminando a este como estructura independiente-
redujeron tanto los costos, que mantener un Fordson T era, para un granjero, más
barato que mantener un caballo y más productivo. Como Henry deseaba, el Fordson
F llegó al
mercado
norteamericano
por un precio de
750.00 USD,
repitiendo la
hazaña lograda
con el automóvil
Modelo T. El
Fordson F logró
un éxito rotundo.
INFORMACIÓN BÁSICA DE MECANIZACIÓN AGRÍCOLA

CHASIS: Armazón metálico, muy consistente, sobre el cual se sujetan los

mecanismos fundamentales del tractor.

ELEMENTOS DE CONEXIÓN

El sistema de alimentación lo compone el tanque de combustible, la bomba de

alimentación, el filtro de combustible, la tubería de alimentación, la bomba de
inyección, los tubos de inyección, los inyectores, la tubería de retorno de
combustible al tanque y las válvulas de control eléctricas.

La aspiración del aire al motor se realiza a través del múltiple de admisión, que
consiste de una serie de conductos conectados a la culata. Su función es orientar
el aire a la cámara de combustión para que se mezcle con el combustible y se
produzca la combustión. Algunos motores poseen turbo cargadores que envían el
aire al motor a una presión más alta, ya que son compresores que ayudan al motor
a no perder potencia cuando se trabaja a alturas de 500 metros o más sobre el nivel
del mar. A los motores que no poseen turbo cargadores se les conoce como motores
de aspiración natural, y a los que no los tienen se les conoce como motores turbo
cargados.

SOLDADURA. es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos o

más piezas de un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente
logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas
fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al
fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de
soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina
cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí
misma, para producir la soldadura.

BULONES. Se utiliza para denominar tornillos de tamaño relativamente grande,

con rosca solo en la parte extrema de su cuerpo, utilizados en obras de ingeniería,
maquinaria pesada, vías férreas, etcétera.

Normalmente se disponen con la correspondiente arandela, que suele ser de

presión, y se manipulan mediante
llaves especiales. Los motores
alternativos de combustión interna
poseen bulones que se realizan en
acero templado mediante forja,
PERNOS. Es una pieza metálica larga de sección constante cilíndrica, normalmente
hecha de acero o hierro. Está relacionada con el tornillo pero tiene un extremo de
cabeza redonda, una parte lisa, y otro extremo roscado para la chaveta, tuerca, o
remache, y se usa para sujetar piezas en una estructura, por lo general de gran
volumen.

TUERCAS. es una pieza con un orificio central, el cual presenta una rosca, que se
utiliza para acoplar a un tornillo en forma fija o deslizante. La tuerca permite sujetar
y fijar uniones de elementos desmontables. En ocasiones puede agregarse una
arandela para que la unión cierre mejor y quede fija. Las tuercas se fabrican en
grandes producciones con máquinas y procesos muy automatizados.

CHAVETA. Pieza de sección rectangular o cuadrada que se inserta entre dos

elementos que deben ser solidarios entre sí para evitar que se produzcan
deslizamientos de una pieza sobre la otra. El hueco que se mecaniza en las piezas
acopladas para insertar las chavetas se llama chavetero. La chaveta tiene que estar
muy bien ajustada y carecer de juego que pudiese desgastarla o romperla por
cizallamiento.

RESORTES. Operador elástico capaz de almacenar energía y desprenderse de ella

sin sufrir deformación permanente cuando cesan las fuerzas o la tensión a las que
es sometido, en la mecánica son conocidos erróneamente como " muelle", varían
así de la región o cultura. Son fabricados con materiales muy diversos, tales como
acero al carbono, acero inoxidable, acero al cromo-silicio, cromo-vanadio, bronces,
plástico, entre otros, que presentan propiedades elásticas y con una gran diversidad
de formas y dimensiones.

ELEMENTOS Y MECANISMOS DE TRASMISIÓN

Se denomina transmisión mecánica a un mecanismo encargado de transmitir

potencia entre dos o más elementos dentro de una máquina. Son parte fundamental
de los elementos u órganos de una máquina, muchas veces clasificados como uno
de los dos subgrupos fundamentales de estos elementos de transmisión y
elementos de sujeción.

EJES. un elemento constructivo destinado a guiar el movimiento de rotación a una

pieza o de un conjunto de piezas, como una rueda o un engranaje. Un eje se aloja
por un diámetro exterior al diámetro interior de un agujero, como el de cojinete o un
cubo, con el cual tiene un determinado tipo de ajuste. En algunos casos el eje es
fijo —no gira— y un sistema de rodamientos o de bujes insertas en el centro de la
pieza permite que ésta gire alrededor del eje. En otros casos, la rueda gira
solidariamente al eje y el sistema de guiado se encuentra en la superficie que
soporta el eje.

SOPORTE DE EJES

Soporte de eje se utilizan para soporte de extremo o intermitente donde las cargas
son livianas y un poco de deflexión del eje no representa un problema. A diferencia
de los rieles de soporte de eje, los bloques no permiten el paso longitudinal de
rodamientos con bujes de bolas del tipo abierto. Los bloques de soporte de eje
permiten fijar con abrazaderas los ejes tipo SB y eliminan la necesidad de pernos
para mantener la posición del eje. Se sugiere el uso de suplementos para
aplicaciones de alta precisión, con el fin de eliminar el efecto de variaciones en la
superficie de la base o de tolerancias de fabricación entre soportes.

COJINETES. Un cojinete en ingeniería

es la pieza o conjunto de ellas sobre las que se soporta y gira el árbol transmisor de
momento giratorio de una máquina.

De acuerdo con el tipo de contacto que exista entre las piezas (deslizamiento o
rodadura), el cojinete puede ser un cojinete de deslizamiento o un rodamiento .

COJINETES AXILARES. Los cojinetes axiales de Timken están diseñados para

soportar cargas de empuje (axiales) y ofrecen resistencia a cargas de choque
elevadas en una gran variedad de aplicaciones. Timken ofrece siete tipos de
rodamientos axiales básicos: de bolas, de rodillos cruzados, cilíndricos,
mecanizados cónicos, estampados cónicos, esféricos y de aguja.

COJINETES RADIALES. Son aquellos diseñados para resistir cargas en dirección

perpendicular al eje. Constan en forma general de tres piezas.

COJINETES COMBINADOS. Los rodamientos de agujas combinados son unidades

constructivas formadas por rodamientos de agujas radiales, con una parte del
rodamiento apta para soportar cargas axiales.
COJINETES DE FRICCIÓN. Tienen la ventaja de su marcha tranquila y silenciosa y que
pueden construirse partidos en dos, haciendo posible un montaje y desmontaje
radial.Tienen el inconveniente de que no son indicados en los casos en que se deseen
elevado número de revoluciones, a no ser que la carga que gravita sobre ellos sea mínimo.

COJINETES DE RODAMIENTO. Es un elemento mecánico que reduce la fricción

entre un eje y las piezas conectadas a éste por medio de rodadura, que le sirve de
apoyo y facilita su desplazamiento.

RETENES O RETENEDORES

Es una pieza fabricada habitualmente de un compuesto de caucho sintético que se

utiliza para evitar fugas o el intercambio no deseado de fluidos, gases o sólidos
desde un elemento que los contiene al adyacente.

Un ejemplo puede ser el de evitar fugas de lubricante desde las cajas de cambios o
motores de explosión hacia el exterior. En algunas aplicaciones, como en los
turbocompresores y bombas de productos químicos, se usan elementos similares
llamados sellos mecánicos con superficies de metal, ceramica y/o grafito que
solventan los problemas del caucho con las altas temperaturas y los disolventes
evitando de igual manera las fugas hacia el exterior. En máquinas y turbinas que
mueven sólidos en grano o polvo se emplean retenes para evitar que estas
párticulas entren dentro de la misma. De esta forma se evita la destrucción de los
rodamientos y otras partes que componen las máquinas y motores, pues de lo
contrario el lubricante puede escapar o algún contaminante puede ingresar,
originando una avería de la máquina

ACOPLAMIENTO DE EJES

ACOPLAMIENTO RÍGIDO

El acoplamiento rígido de una pieza tipo abrazadera aprieta el eje alrededor del
diámetro exterior completo lo cual garantiza una fuerza de fijación más alta y que
no se dañal eje. Comparado con acoplamientos rígidos con tornillo prisionero eso
es una ventaja importante cual les da la capacidad a transmitir un par de torsión
más alto. La versión de dos piezas tiene los tornillos en direcciones opuestas para
un diseño balanceado y permita todavía el montaje o desmontaje fácil y sin
necesidad a retirar otros componentes del eje

ACOPLAMIENTO DESLIZABLE

Son utilizados en los casos en que es variable la distancia entre el eje conductor y
el eje conducido, como por ejemplo entre la Toma de Fuerza (TDF) del tractor y el
eje mandado del implemento enganchado.
ACOPLAMIENTO FLEXIBLE

Son acoplamientos capaces de absorber pequeñas vibraciones y deslizamientos

entre los ejes; las vibraciones se absorben tanto en dirección axial como radial.
Existen varias formas de realizar este acoplamiento.

ACOPLAMIENTO DE UNIÓN UNIVERSAL

Sirven para conectar a dos ejes que durante la conexión cambian el ángulo de
alineación entre sí. Son comunes en el eje que conecta a la Toma de Fuerza del
tractor con el eje mandado del implemento enganchado detrás, generalmente
asociado con un acoplamiento deslizante, que recibe el nombre de “Eje Cardánico”.
Este eje permite desviaciones entre los ejes del tractor y del implemento de unos
25°.
Este acoplamiento está formado en cada articulación por dos “Horquillas” que tienen
forma de “U” que se unen a través de una pieza central en forma de cruz llamada
“Cruceta”, de esta forma los ejes pueden desviarse entre ellos que dicha pieza
mantiene el movimiento.

ACOPLAMIENTO DE SEGURIDAD

Protegen a los motores, servos y conexiones de los daños debidos a errores de

funcionamiento o mal funcionamiento. En caso de sobrecarga, la función de corte
de alta velocidad del acoplamiento desconecta la conexión sin holgura del
componente conductor y conducido en cuestión de milisegundos.

ACOPLAMIENTO DE FRICCIÓN

Comprime al “Plato de Fricción” ó “Disco” contra el “Volante”, de esta forma el eje

conductor que se halla unido al volante y al plato bajo la tensión de resortes, hace
girar al plato de fricción y éste por estar acoplado de forma solidaria mediante estrías
al eje conducido lo arrastra; cabe señalar que este plato de fricción puede
desplazarse axialmente sobre el eje conducido. Para poder interrumpir el
movimiento, es necesario aplicar por medio de un sistema de palancas una
presión sobre los “Dedos”, para que estos separen al plato bajo la tensión de
resortes del plato de fricción. Esto se logra por medio de un sistema de “Horquilla y
Collarín” que se comandan por palancas ó pedales.

MECANISMOS DE TRANSMISIÓN

En este caso, el tipo de movimiento que tiene el elemento de entrada del

mecanismo (elemento motriz) coincide con el tipo de movimiento que tiene el
elemento de salida (elemento conducido).
Los mecanismos de transmisión pueden ser, a su vez, agrupados en dos grandes
grupos:

1. Mecanismos de transmisión circular: En este caso, el elemento de entrada y

el elemento de salida tienen movimiento circular. Ejemplo: Los sistemas de
engranajes.
2. Mecanismos de transmisión lineal: En este caso, el elemento de entrada y el
elemento de salida tienen movimiento lineal. Ejemplo: La palanca.

ENGRANAJE

Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia de un

componente a otro dentro de una máquina. Los engranajes están formados por dos
ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona y la menor piñón. Un
engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante el contacto de ruedas
dentadas. Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la
transmisión del movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser
un motor de combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta
distancia y que ha de realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas está
conectada por la fuente de energía y es conocida como engranaje motor y la otra
está conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y que se
denomina engranaje conducido.1 Si el sistema está compuesto de más de un par
de ruedas dentadas, se denomina tren.

RUEDAS DENTADAS Y CADENAS. La rueda dentada (engranaje, piñón) es,

básicamente, una rueda con el perímetro totalmente cubierto de dientes. El tipo más
común de rueda dentada lleva los dientes rectos (longitudinales) aunque también
las hay con los dientes curvos, oblicuos.

Para conseguir un funcionamiento correcto, este operador suele girar solidario con
su eje, por lo que ambos se ligan mediante una unión desmontable que emplea otro
operador denominado chaveta.
CORREAS Y POLEAS. Las poleas son ruedas con una o varias hendiduras en la
llanta, sobre las cuales se apoyan las correas.

Las correas son cintas cerradas de cuero y otros materiales que se emplean para
transmitir movimiento de rotación entres dos ejes generalmente paralelos. Pueden
ser de forma plana, redonda, trapezoidal o dentada.

MECANISMOS DE CAMBIO DE TIPO DE MOVIMIENTO

BIELA Y MANIVELA

Es un mecanismo que transforma un movimiento circular en un movimiento de

traslación, o viceversa. El ejemplo actual más común se encuentra en el motor de
combustión interna de un automóvil, en el cual el movimiento lineal del pistón
producido por la explosión de la gasolina se trasmite a la biela y se convierte en
movimiento circular en el cigüeñal.

En forma esquemática, este mecanismo se crea con dos barras unidas por una
unión de revoluta. El extremo que rota de la barra (la manivela) se encuentra unido
a un punto fijo, el centro de giro, y el otro extremo se encuentra unido a la biela. El
extremo restante de la biela se encuentra unido a un pistón que se mueve en línea
recta.

LEVAS. Es un elemento mecánico que está sujeto a un eje por un punto que no es
su centro geométrico, sino un alzado de centro. En la mayoría de los casos es de
forma ovoide. El giro del eje hace que el perfil o contorno de la leva toque, mueva,
empuje o conecte con una pieza conocida como seguidor. Existen dos tipos de
seguidores: de traslación y de rotación.

La unión de una leva se conoce como unión de punto en caso de un plano o unión
de línea en caso del espacio.

Algunas levas tienen dientes que aumentan el contacto con el seguidor.

La forma de una leva depende del tipo de movimiento que se desea que imprima en
el seguidor. Ejemplos: árbol de levas del motor de combustión interna, programador
de lavadoras, etc.

Las levas se pueden clasificar en función de su naturaleza. Hay levas de revolución,

de traslación, desmodrómicas (las que realizan una acción de doble efecto), etc.
La máquina que se usa para fabricar levas se llama generadora

SUBSOLADOR.
Arado subsolador y des compactador, características y sus cualidades
El arado subsolador y des compactador, son implementos agrícolas muy similares
pero con algunas diferencias técnicas.

Ambos implementos agrícolas sirven para des compactar el terreno de cultivo sin
producir la inversión del perfil del suelo.

Con este tipo de arados lo que se consigue es trabajar el suelo por debajo de la
profundidad de cultivo para lograr mejor drenaje y aireación del terreno. Las raíces
se desarrollan mejor al encontrar menos resistencia en su crecimiento.

Arado subsolador o arado topo

Este tipo de arado tiene una demanda de tracción muy alta por la labor que
desarrolla. Cuando trabaja a una profundidad que es inferior a 50 cm., podrá trabajar
con varias púas a la vez.

Hay subsoladores que alcanzan un metro de profundidad, evidentemente a mayor

profundidad, mayor es la demanda de potencia del tractor por cada unidad de
trabajo.

Es un implemento agrícola robusto y bastante simple en lo que a número de piezas

se refiere, estas son las más importantes a destacar:
Bastidor. Es la estructura
donde se alojan las púas o
brazos, el bastidor de este
tipo de implemento es robusto y fuerte, pues ha de soportar esfuerzos importantes.

Brazos o púas. Son las unidades de labor que atacan directamente el suelo, se
caracterizan por su espesor y robustez. Hay varios tipos de brazos; rectas casi
verticales, inclinadas hacia delante y con perfil parabólico.

Botas o puntas. Situadas al extremo del brazo de trabajo, su misión es la de romper

el terreno y facilitar el trabajo con menor resistencia al resto del brazo.

Hay que destacar que para que este arado realice buena labor, es necesario que el
terreno este bastante seco para conseguir una buena fragmentación del mismo.

Arado des compactador. Este implemento tiene muchas similitudes con el

subsolador, los objetivos a conseguir son parecidos, des compactar el suelo por
debajo de la profundidad de cultivo.

La profundidad de labor es inferior, no suele pasar de los 50 cm de profundidad,

podríamos decir que es un subsolador con mejoras de rendimiento y demanda de
potencia.

La potencia de demanda del arado des compactador es inferior a la del subsolador.

Subsolador. Implemento empleado para la roturación (escarificación) profunda

(desfonde) de los terrenos agrícolas, por debajo de la capa arable, sin voltear el
suelo, especialmente para lograr su des compactación y facilitar la aireación, la
infiltración del agua y la penetración de las raíces.

También se le conoce como escarificador pesado o arado de desfonde.

Contenido

1 La des compactación de los suelos

2 Características técnicas
 3 Mecanismos de los subsoladores
4 Fuentes
5La des compactación de los suelos

El uso continuado de los tractores, medios de transporte y otros equipos pesados,

así como de tecnologías inapropiadas de riego, contribuyen a la compactación de
los suelos. Este fenómeno trae como consecuencia una deficiente infiltración del
agua de lluvia y de riego, mal drenaje, problemas para el desarrollo radicular de las
plantas, poca aireación de las capas fértiles, etc., todo lo cual causa sensibles
mermas en los rendimientos agrícolas.
Para solucionar esto se emplean los subsoladores, que fracturan el terreno hasta
por debajo de las capas arables, sin voltear la tierra. El subsolador no es un
implemento de aradura, pues la separación entre los órganos es grande y en
realidad lo que produce son ranuras en el suelo con ruptura de las áreas inmediatas
a la zona por donde pasan las patas y sus cinceles.

Características técnicas
Subsolador de tres órganos

Hay modelos de subsoladores para todo tipo de tractor, desde los destinados para
tractores pequeños hasta los que se agregan a equipos de alta potencia. Como
ejemplos, un subsolador para tractor de 40-65 hp puede tener tres órganos de
trabajo con lo que logra un ancho de labor de 1,1 m, mientras que los que se
agregan a tractores de 110-160 hp, pueden tener hasta 11 órganos de trabajo y un
ancho efectivo de 3,3 m. La separación común entre los órganos es en el rango de
600 mm a 1000 mm, la velocidad de trabajo de 2,0-3,0 km/h y la profundidad de
labor de hasta 45 cm. A algunos subsoladores se le adicionan en su parte trasera
rodillos dotados de cuchillas horizontales para realizar simultáneamente con el
Subsolador la labor de aplastamiento y fractura de los restos de cosecha o arbustos
en el terreno.

Mecanismos de los subsoladores

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Subsolador con rodillo
Sistema de enganche. Es el mecanismo o piezas que acoplan al subsolador a la
fuente energética para su accionamiento. Estos implementos son por lo regular de
levante por el tractor, acoplados al sistema de enganche de tres puntos.

Ruedas. Una gran parte de los modelos poseen dos ruedas para mantener la
estabilidad sobre el terreno y garantizar una profundidad de trabajo uniforme.

Chasis o bastidor. Consiste en una estructura metálica que soporta los elementos y
órganos de trabajo, construido de sólidas barras de acero de sección cuadrada a la
cual se fijan los órganos de trabajo. El bastidor puede estar constituido por una sola
barra, pero lo más común es que lo formen dos barras, de modo que haya brazos y
patas delanteros y traseros, lo cual contribuye más al ahorro energético por la
interacción entre ellos.
Brazos o patas. Son las piezas que sostienen a los aditamentos de corte: cinceles
o rejas. Las patas son rígidas pues los trabajos profundos no pudieran realizarse
con un órgano flexible. Las patas se montan en el bastidor sostenidas por ganchos
asegurados con tornillos, y pueden cambiarse de lugar para variar la cantidad de
órganos de trabajo y la separación entre ellos.

Cinceles o rejas. Van colocados en los extremos de las patas y son los elementos
que entran en contacto directo con el suelo y lo fracturan. Están terminados en punta
y son construidos de un material resistente al desgaste o con tratamiento superficial.

SUBSOLADOR - DESCOMPACTADOR
Función principal
• Fisuración del suelo rompiendo capas compactadas sin que se produzca la
inversión del perfil.

Deben de trabajar al menos 10 cm por debajo de la capa que se pretende romper.

El suelo se rompe según una V desde el fondo del surco hacia la superficie. No
puede utilizarse para controlar la flora adventicia.

• La diferencia en la profundidad de intervención permite establecer dos categorías:

subsoladores para trabajo muy profundo, y des compactadores para
Trabajo a menor profundidad.

Descripción general
• Apero con un número impar de brazos o púas robustas y rígidas para
trabajar en suelo endurecido, montados sobre un bastidor capaz de soportar estos
esfuerzos.
La separación entre los brazos condiciona la profundidad de trabajo, además de la
longitud de las púas. En el extremo de cada púa se sitúa una bota de tipo simple o
con aletas laterales.

• Las púas pueden ser rectas casi verticales, inclinadas hacia delante y con perfil
parabólico.
La situación de las púas en el bastidor suele realizarse en V, con la más cercana
en el centro y en el exterior las más alejadas, para evitar que las ruedas del tractor
incidan sobre la zona de rotura del suelo.
• Como elementos auxiliares se utilizan ruedas de apoyo o un rodillo posterior que
ayuda a dejar el suelo nivelado y sellado para reducir la pérdida de humedad.
• En algunos casos disponen de sistemas que producen vibración para reducir
el esfuerzo de tracción necesario para su arrastre.
De 1 a 7 púas, para trabajar hasta 50 cm de profundidad (des compactadores) o
hasta 100 cm o más (subsoladores). La separación entre las púas varía entre 50 y
100 cm.
• La púa puede ser recta o parabólica (rompe el suelo hacia arriba y reduce
el esfuerzo de tracción). En el extremo dispone de una bota simple o con aletas.
• Masa: pesados 200 a 300 kg/púa; ligeros 75 a 100 kg/púa.
• Elementos auxiliares: dispositivo de seguridad (tornillo fusible; automático non-
stop)
• Enganche: ligeros y medios, suspendidos; pesados, semisuspendidos o
arrastrados.
• Para des compactar el suelo sin modificar la superficie se utilizan los des
compactadores de brazos oblicuos.
• Los subsoladores que se utilizan para favorecer el drenaje del suelo reciben la
denominación de “arados topo” y disponen de brazos rectos y un elemento con
forma de obús o bola por detrás de la bota.

Condiciones de utilización y prestaciones

• Se recomienda utilizarlo con suelo seco para facilitar su fisuración, salvo
en el caso de las operaciones de drenaje (arado topo) en las que se necesita que
la parte inferior de la bota se mueva en un suelo en estado plástico.
• La relación entre la profundidad de trabajo y la separación de las púas debe
mantenerse entre 1.0 y 1.5 para las botas simples y 1.5 a 2.0 en las de botas con
aletas.

• La potencia que demanda por púa varía entre 35-45CV (28-33 kW) para 30 cm de
profundidad de trabajo, hasta 55-65 CV (45-48 kW) para 70 cm.

• Las velocidades de trabajo deben de mantenerse entre 3.0 y 5.0 km/h,

consiguiéndose una eficiencia en parcela de 0.65 a 0.85.

Subsoladores, ¿Por qué se hace el subsolado?

Son cuatro las principales razones:

1– La más importante es al de remover las capas profundas de terreno sin voltear
ni mezclar la tierra hasta que se llega a romper como conocen los agricultores “el
pie de arado”.
Los arados de vertedera o de discos implementos agrícolas que llegan hacer una
labor a una profundidad no superior a los 30 cm., de esta manera se crea el pie de
arado, una suela dura y compacta por el peso y el deslizamiento del arado además
de la presión de la rueda y el peso del tractor.

Con la labor del subsolado no se deben de remover ni voltear las capas del subsuelo
ya que es menos fértil.
2– Ayudar a que las raíces puedan penetrar mucho mejor al romper las capas duras
del terreno. En los años y épocas de sequía las plantas podrán desarrollar con más
facilidad las raíces en busca de la humedad.

3– Mejorar el terreno con respecto a la humedad del suelo, el subsolado permite

que el agua penetre con más facilidad, ayudando a que no se encharquen los
terrenos llanos.
De la misma manera cuando se secan las capas superficiales la humedad ira
ascendiendo por capilaridad.
Este factor es sumamente importante en terrenos de secano.
Para terrenos con pendiente, la labor de subsolado ayudara a la penetración de
agua disminuyendo en gran medida la erosión superficial por el propio agua.

4– En la roturación de nuevas tierras, el subsolador ayudara a sacar piedras y la

rotura de raíces. Sería la primera fase de en terreno que no ha sido nunca labrado.

Resumiendo
Las labores de subsolado es aconsejable para:
Deshacer suelas o pies de arado.
Minimizar los posibles encharcados en suelos llanos y minimizar la erosión causada
por el agua en pendientes
Administrar fertilizantes a mayor profundidad como en viñas y para productos
hortícolas.
Para hacer una buena labor de subsolado con este tipo de implementos agrícolas,
es aconsejable hacerlo con el terreno seco, rompe con más facilidad la suela o pie
de arado, produce mejor agrietamiento y esponjamiento en el terreno, con ello se
consigue una buena penetración del agua de lluvia.

Los inconvenientes son, que necesita más fuerza de tracción para realizar la tarea
y un mayor gasto de combustible por la energía consumida.

El tractor va a demandar unas Diferentes tipos de subsoladores

Los subsoladores son implementos agrícolas que están pensados para sufrir
importantes esfuerzos. Se construyen con materiales muy resistentes al desgaste y
las deformaciones.

Pueden ser desde un solo brazo hasta de cinco brazos, todo depende de la potencia
del tractor que tire.

Subsoladores vibradores

Con este tipo de subsoladores se consigue mayor porosidad debido a las

vibraciones producidas por la herramienta de labor.

Podemos dividirlos en dos grupos:

Accionados. De brazo alternativo movidos por sistema de ejes y de reja accionada
con movimiento oscilatorio provocado por bielas.

No accionados. Por bloques de goma, sujetos con un bulón a forma de eje. Los
brazos se disparan cuando encuentran menores resistencias, estos movimientos
son producidos por la goma.

Subsoladores fijos

Estos subsoladores son los más empleados para romper la suela, habitualmente se
componen de cinco brazos inclinados hacia adelante para romper con más facilidad
el terreno.

Van provistos de una reja en la punta del brazo con forma de cuña, esta facilita la
penetración en el terreno.

El número de brazos dependerá de la potencia del tractor y de la labor a desarrollar.

Pudiendo quitar o poner brazos pero siempre ha de existir un equilibrio de fuerzas
entre brazos trabajando.

La inclinación de los brazos facilita la penetración y por otra parte disminuye la

fuerza de tracción en un 25 % si los comparamos con los brazos rectos.

Subsoladores topo
Estos subsoladores están pensados para el drenaje del terreno, en la parte posterior
de la reja llevan una cadena de eslabones con una bola al final.
El propósito de la bola es dejar galerías para mejorar el drenaje.

Subsoladores con formón

En los de reja se sustituyen por formones, esto facilita la penetración siempre y

cuando estén afilados.

¿Cómo se regulan los subsoladores?

Se deben de centrar bien al eje del tractor para que las fuerzas en contraposición
estén equilibradas y no se desvié la trayectoria de trabajo.

El tercer punto o brazo ha de estar alineado con el eje delantero del tractor.
El ángulo de incidencia se consigue alargando o acortando el tercer punto.
Con los subsoladores con ruedas, estas son las que dan la profundidad de labor
Subsoladores sin ruedas, es el elevador hidráulico el que controla la carga y
profundidad.

Con los subsoladores vibradores para evitar sacudidas, estos deberán llevar los
tensores laterales un poco sueltos.
 CONCLUCION.

El uso continuado de los tractores, medios de transporte y otros equipos pesados,

así como de tecnologías inapropiadas de riego, contribuyen a la compactación de
los suelos. Este fenómeno trae como consecuencia una deficiente infiltración del
agua de lluvia y de riego, mal drenaje, problemas para el desarrollo radicular de las
plantas, poca aireación de las capas fértiles, etc., todo lo cual causa sensibles
mermas en los rendimientos agrícolas.