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Las actividades de Mantención que requieren información se pueden desglosar a partir del
análisis de la organización funcional de Mantención: Planificación-Programación- Ejecución
y Control.
trabajo ha sido hecho y registrado. Esto no es una parte glamorosa del manejo del mantenimiento:
deja poco a la imaginación, y cada orden de trabajo solamente recoge datos de una manera formal.
Sin embargo, es preciso enfatizar que la orden de trabajo es el iniciador clave de la acción de
mantenimiento, y, en consecuencia, todo el historial de trabajos, el análisis y gestión del
mantenimiento están basados en la exitosa realización de este paso.
El sistema orden de trabajo es el medio a través del cual se ordena la ejecución de las tareas incluidas
en el plan de mantenimiento o los trabajos especiales (defectos detectados o fallas).
Por lo tanto, el diseño de la orden de trabajo debe ser tal que permita:
Proporcionar datos de costos desagregados de una forma lógica.
Proporcionar retro-información sobre las fallas repetitivas para fines de análisis.
Proporcionar una herramienta para facilitar la planificación y programación de los trabajos de
mantención.
Facilitar el control de la productividad.
Los documentos básicos del sistema Orden de Trabajo son: solicitud de servicio y orden de trabajo;
para los materiales, el “vale de consumo”.
vez al año. Cuando un hombre hace un trabajo bajo una orden de este tipo, él sólo carga el
tiempo que empleó al final del día, con lo que se ahorra el tiempo y costo de llenado y
procesamiento de una orden especial.
Cuando un trabajo corresponde a una rutina, tal como un trabajo de lubricación. En este caso el
lubricador hace lo mismo todos los días. Su trabajo es repetitivo y preplaneado.
Como ya se ha dicho, las órdenes de trabajo de PPM son elaboradas desde el plan de
mantención y “cortadas” (liberadas) por el planificador de mantención, mientras que las
órdenes de trabajo por defectos no pueden ser incluidas en el plan de mantención por ser
menos previsibles. Estas últimas son levantadas sobre la plataforma ya sea por el
ingeniero planificador conforme al defecto descubierto en el lugar de trabajo. Ellas son
frecuentemente levantadas y realizadas muy rápidamente, a veces sin realizar el proceso
formal de editar la orden de trabajo e incorporarla en el programa de trabajo, lo cual se
hace posteriormente (“emergencias”)
Las órdenes de trabajo por defectos son levantadas cuando una falla que requiere
corrección ha sido informada, lo cual a su vez pueden provenir de diferentes fuentes:
1. Informe de técnicos siguiendo un PPM de rutina
2. Monitoreo de la condición: problema detectado en una máquina en
funcionamiento
3. Informes de operadores de la máquina
4. Requerimientos de encargados de seguridad
5. Instrucciones del jefe de mantenimiento
6. Requerimientos de inspecciones externos
La información especificada en una orden de trabajo (OT) es de diferente naturaleza y sus fines son
también diversos, tal como se muestra a continuación.
Resulta útil también un sistema de prioridades alternativo para trabajos especiales, tales como
trabajos de Diseño de ingeniería, Análisis de falla y Escritura de instrucciones de MP. Para estos
trabajos se puede utilizar códigos como los siguientes: Mandatorio (cuando se trata de trabajos para
dar cumplimiento a la legislación vigente), Altamente deseable, Deseable.
CODIGOS DE TRABAJO:
CODIGO DESCRIPCION
R Reemplazo
M Reparación
A Ajuste
C Modificación
TRABAJO REQUERIDO:
MECANICOS
SOLDADORES
ELECTRICOS
OTROS
TRABAJO REALIZADO:
INFORME DE FALLA
--------------------------------REPUESTOS UTILIZADOS--------------------------
Número Stock Cantidad Número Stock Cantidad
__/__/__/__/__ ___ __/__/__/__/__ ___
__/__/__/__/__ ___ __/__/__/__/__ ___
__/__/__/__/__ ___ __/__/__/__/__ ___
Personal Equipos
disponible disponibles
BASE DE
DATOS
(standards)
MEJORAMIENTO
CONTROL DE LA GESTIÓN DE MANTENCIÓN
El objetivo del control de la mantención es verificar que la actividad de mantenimiento se
realiza en conformidad con lo programado y con los estándares establecidos en la
planificación.
El análisis de resultados debe cubrir todos los aspectos del mantenimiento, tanto técnicos
como económicos.
Indicadores de costos
Indicadores de administración
Indicadores de efectividad.
También se pueden definir indicadores para cada centro ejecutor. Por ejemplo:
AUDITORÍAS
Todo jefe debe realizar auditorías periódicas con el fin de asegurarse de que las metas,
objetivos, políticas y procedimientos de mantención están siendo bien ejecutados. Es
recomendable que el siguiente sistema de prioridades de auditorías sea seguido para
asegurarse de que los esfuerzos de análisis sean aplicados en la secuencia adecuada y para
asegurarse que este esfuerzo no es malgastado en funciones mal realizadas. (Por ejemplo,
no debería realizarse auditorías sobre métodos de trabajo cuando del tiempo total, una
cuadrilla está gastando 30% en desplazamientos, 30% en espera de material, 10% en espera
de herramientas, 20% de ocio y sólo el 10% en el trabajo propiamente tal. En este caso, la
auditoría debe hacerse en primer lugar sobre los tiempos de desplazamientos y de espera u
obtención de materiales).
Cada uno de estos factores debe ser controlado básicamente como sigue:
Establecer políticas (lineamientos básicos de lo que se debe hacer)
Medir lo realizado con respecto a lo establecido (política)
Tomar la acción correctiva cuando ocurre una desviación entre lo establecido (política) y
lo realizado
PRIORIDAD 5.- Sistemas de manejo y control de la información.
CONFIABILIDAD DISPONIBILIDAD
MANTENIBILIDAD DE PLANTA PRODUCTO
EQUIP. RESERVA
REPUESTOS
MEJORAM. DE LA FALLAS
CONFIABILIDAD
CONDICION Y ESTADO
MEJORAM. DE LA DEL EQUIPO
MANTENIBILIDAD
REDUCCION DE
COSTOS
EVALUACION
TECNICA
ECONOMICA
INFORMES
Nº OT Descripción Nº Equipo:xxxxxxx
Labor Parte Servicio
--(hr) --($) ($) externo TOTAL
($) ($)
x-xxxx ----------- ---- ----- ----- ----- ------
1 2 3 4 5
Nº equipo Descripción Paros ocurridos Costo de %Costos
en el año mantención en el acumulados, con
año respecto al total
de la columna 4
xxx ----- xx xxxx xx
Nº Equipo:xxxxxx
# Parte Descripción Nº Ots Cantidad Precio Total
unitario ($)
promedio Porcentaje
XXX1 Engranajes X X X 3000 67
XXX2 Rodillos X X X 1000 22
XXX3 Rodamientos X X X 460 10
XXX4 Correas X X X 20 0.6
XXX5 Tuercas X X X 10 0.2
ANÁLISIS DE FALLAS
El primer paso del análisis de falla es seleccionar la máquina más crítica (conforme al código
de criticidad) que sufre el mayor problema de detención.
Hay varios tipos de sistemas de análisis de falla. Los tipos son los mostrados a
continuación:
Informes
Registros de reparación
Ordenes de trabajo
Planos
Instrucciones de MP
Modificaciones
Correspondencia
Ordenes de compra
Registros de stock
Análisis de problemas críticos
Principio de estudio de paradas simultáneas
Datos del fabricante:
Instrucciones de operación
Instrucciones MP
Tablas de análisis de problemas
Listas de repuestos
La tabla de análisis de falla es un instrumento que permite aislar los problemas del equipo.
Algunas observaciones respecto al uso de esta tabla.
La profundidad de la columna para cada componente proporciona una
indicación visual inmediata acerca de cuáles son las fallas que ocurren más
frecuentemente
La frecuencia de ocurrencia es resumida en la tabla por mes y año
Otro ítem que muestra es el tiempo entre ocurrencias. Esto debe ser
sopesado con otros hechos. Algo que ocurre 10 veces por mes es
obviamente más serio que algo que ocurre 10 veces en un año.
Una última indicación acerca de la magnitud del problema es dada en la
columna costo en el año transcurrido a la fecha (año “móvil”).
Después que se ha determinado que un problema es importante, ya sea por la criticidad del
equipo, su alta repetitividad o alto costo de la falla, se debe hacer un estudio más detallado.
El primer paso es obtener del archivo todas las órdenes de trabajo listadas en la Tabla de
Análisis de Falla sobre la falla en estudio.
Un método alternativo al del Análisis de la Tabla de Falla es el método de Pareto.
NOTA: un método que resulta muy adecuado para relevar problemas es el método de
Pareto o Diagrama ABC, que se describe a continuación.
Factores a considerar:
Número de detenciones vs equipos (o pieza de equipo)
Costo de mantenimiento por unidad de producto o por unidad de valor de equipo vs
departamento
Pérdida de producción vs parte específica
Tipo de trabajo vs costo
Análisis de fallas repetitivas por pieza de equipo, tipo de falla, costo por falla y
frecuencia de falla
Porcentaje de productividad vs mantenimiento por área
Porcentaje de productividad vs especialidad de mantenimiento
Porcentaje de productividad por capataz
Porcentaje de productividad vs tipo de trabajo
Quejas por tipo de trabajo, capataz y oficio.
EL MÉTODO ABC
Consiste en clasificar las detenciones por orden decreciente de costos; cada falla se carga a
una máquina. Se grafica los Costos acumulados vs. % de Fallas
acumuladas. De aquí se determinan las zonas A, B y C, respectivamente. En la
mayoría de los casos se observa que aproximadamente el 20% de las fallas representa el
80% de los costos (zona A), el 30% de las fallas siguientes tienen un costo no mayor que el
15% (zona B), en tanto que el 50% de las fallas restantes no implican un costo mayor que el
5%.
La aplicación del método permite determinar las fallas más costosas y, en consecuencia,
dedicar los mayores esfuerzos tendientes a la disminución de los costos involucrados. Esto
requiere un análisis exhaustivo de las fallas, cuyo objetivo será mejorar la confiabilidad,
mantenibilidad y manejo de los repuestos más importantes.
Ejemplo:
Los registros históricos de las máquinas críticas de una empresa industrial han permitido
construir la tabla que se muestra a continuación. Suponiendo que el costo de cada falla es
proporcional al tiempo de detención correspondiente del equipo, se pide determinar las
máquinas que estarían incluidas en la zona A del diagrama ABC.