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PRODUCCION CONTINUA DE BLISTER EN UNA ETAPA Y

MULTIETAPAS

Los procesos de tostación, fusión y conversión han demostrado que:

a) La generación de cobre blister a partir de concentrados de sulfuros requiere

al menos dos o tres etapas.

b) La oxidación de los sulfuros puede aportar suficiente calor en cada una de

las etapas de tostación, fusión y conversión como para no requerir energía
adicional.

En consideración a estos factores, se han desarrollado procesos que tienen

como objetivo combinar la tostación, fusión y conversión en una continua ( y ojalá
autógena) operación de una etapa, para producir como blister directamente de
concentrados, el diagrama ideal esquemáticamente se muestra en la figura.
Concentrados Fundentes

Aire enriquecido con oxígeno Reactor Gas rico en SO2

(autógeno)

º
Blister líquido (1200 C) Escoria pobre en cobre a descarte

Esquema de un proceso ideal de producción de blister en una sola etapa.

Los materiales de entrada son: concentrados fundentes, y aire (enriquecido

con O2 para disminuir las pérdidas de calor sensible del nitrógeno).

Las ventajas potenciales del proceso de una etapa son:

 108

a) Tratamiento de una reducida cantidad de materiales debido a la ausencia

de fases intermedias.

b) Bajo o cero requerimiento de energía, debido al uso eficiente de la energía

obtenida por la oxidación de sulfuros continuamente en un reactor simple.

c) generación de un flujo continuo de gases con alto contenido de SO2

adecuado para Planta de Acido.

d) La posibilidad de automatizar todo el sistema.

Además los costos de capital de una unidad simple pueden ser menos que
una operación de varios pasos.

Las ventajas más importantes actualmente son: la b) y c)

Proceso de una sola etapa

En 1950 se demostró que puede producirse blister directamente y

continuamente de ejes (Cu2S - FeS) al soplar aire o oxígeno.

En la década del 60 se demostró que concentrados pueden ser fundidos en

un reactor que simultáneamente tiene una continua producción de blister. Las
primeras patentes fueron hechas en 1967 (Worcra Process US Patent 3326671;
Noranda Process Canadian Patent 758020).

Ambos procesos consideran:

a) Carga continua de concentrados al interior de la capa de escoria

b) Fusión continua (y parcial oxidación) de concentrados
 109

c) Oxidación continua del eje por el aire (o aire enriquecido con O2)
d) Continua o intermitente sangría de blister y escoria

Condición de equilibrio y simultánea oxidación de Cu2S y FeS

Estudios experimentales del sistema cobre-eje.-escoria-magnetita, han

demostrado que las fases líquidas coexistiendo en equilibrio en un sistema de una
etapa (a 1250 oC) pueden ser. (Gecevi).

Escoria : Magnetita saturada conteniendo 7-8% de cobre como Cu2O.

Eje : Cu2S, saturado de magnetita conteniendo 0,6 a 1,5% FeS
Blister : 0 a 0,2% Fe; 0,9 a 1,7%S; 0 a 03%O

La generación de blister, es un efecto un suceso más que un proceso en

equilibrio, pero las composiciones de los 3 líquidos en el proceso continuo son de
la misma magnitud que las composiciones de equilibrio predichos por Geveci.

La pequeña concentración de FeS encontrada en los ejes de los procesos

Noranda (Tabla 10) y predicho por los estudios realizados en condiciones de
equilibrio es consistente con lo planteado, para la conversión.

Se puede concluir que el cobre blister no es generado a partir del Eje hasta
que este contenga menos que el 1% de FeS. En términos del proceso continuo se
puede afirmar que cuando el eje contiene más que 1% de FeS, sólo FeS es
oxidado y no se genera blister. Cuando hay menos 1% de FeS sólo el Cu2S es
oxidado.

Estas dos condiciones hacen que la continua producción de blister sea

autorregulable en alguna extensión, debido a que el eje esta siempre
aproximándose a la composición en que Cu2S y FeS son simultáneamente
 110

oxidados: Cu2S de cobre blister y el FeS, óxidos de hierro.

Tabla 10. Composiciones de fases coexistentes de blister eje y escoria durante la

generación continua de blister.
Proceso Noranda Proceso Worcra Proceso Mitsubishi
(Balley y (Worner y (Suzuki, 1974)
colaboradores, 1975) colaboradores, 1970) “horno de conversión)
Cobre blister
%S 1-2 0,6 – 0,9 0,5 (Suzuki y
colaboradores, 1974
% Fe 0,4 0,007
Escoria
% Cu 8 – 12 11 10 –15
(incluyendo el que se ( en la rama de (“horno de conversión”)
arrastra) oxidación)
% SiO2 25 35 Cero o muy poco
% Fe total 35 35 45-50
% Fe3O4 25 25 65-70
(CaO, 10 –20 %)
Fase mata en reactor
% FeS 0,8 – 4 No hay datos No hay datos
(Themelis y
colaboradores, 1971)

Química del Proceso

La principal característica del proceso que produce continuamente cobre

blister es que en todo momento en el reactor se encuentran presente 3 fases
líquidas. En esencia el sistema esta siempre en una estado equivalente con
respecto al momento de la conversión normal cuando:

a) El último FeS comienza a oxidarse (o su mínimo nivel)

b) El primer cobre blister comienza a producirse
 111

En la conversión convencional la escoria final puede ser removida y toma

lugar la etapa de soplado a cobre.

En el proceso de una etapa, sin embargo, la capa de escoria no es nunca

completamente removida, y el eje es continuamente reaprovisionado con sulfuros
de fierro y cobre por el carguío continuo de concentrados.

Este proceso mantiene la presencia de escoria, eje y blister en el reactor en

todo momento, produciéndose la simultánea oxidación de FeS y óxidos y sulfuros
de cobre a blister.

La reacción general es

4 Cu Fe S2 + 10,5 O2 ⇔ 4 Cu(liq) + FeO(liq) + Fe3O4(sol) + 8SO2

(concentrados) (aire) (blister) (en escoria magnetita silicosa) (gases)

Formación de Magnetita

El producto de equilibrio de la oxidación del FeS con aire es la magnetita

sólida Fe304.

La magnetita puede ser disminuida en forma considerable adicionando

sílice al sistema, en este caso la Fe304 es parcialmente reducida por la reacción:

Fe S(liq,Eje) + 3Fe304 (s) ⇔ 10 FeO (liq, esc) + SO2

Sin embargo la concentración de FeS es pequeña (1% en eje) durante la

generación continua de blister y por lo tanto el FeS no está disponible para reducir
completamente la magnetita sólida.
 112

Por esta razón la escoria producida en estos procesos contiene entre 20 a

30% magnetita, cerca de la mitad en forma sólida y por esta razón las escorias
son altamente viscosas.

Comportamiento de Impurezas

El blister producido por el proceso de una sola etapa, tiende a contener más
antimonio, arsénico y bismuto, proveniente de la carga de entrada, que los blister
producidos por el proceso tradicional de fusión conversión.

En el proceso convencional, las impurezas son removidas en un porcentaje

apreciable por volatización de los sulfuros, durante la etapa de formación de
escoria antes que se sople a cobre. En el caso de los procesos de una sola etapa,
el cobre metálico esta siempre presente y una considerable fracción de As, Bi, y
Sb se disuelven en el cobre antes que la volatización ocurra.

Una vez disueltos en el cobre estos elementos son difícil de eliminar, debido
a sus bajas actividades.

Proceso Noranda

El concepto original del reactor Noranda era de producir el cobre en una

sola fase. Sin embargo, aún cuando esta idea representa una posibilidad atractiva
cuando se procesan concentrados de pocas impurezas y de una ley poco variable,
Noranda ha encontrado que la eliminación de las impurezas es ineficiente al
producir cobre, y que además, se aumenta el desgaste de refractarios.

Este proceso que se desarrolló a fines de los años 1960, fue ideado para
superar las deficiencias inherentes a la fundición directa de concentrados con un
 113

contenido de sulfuros de cobre y de hierro en los convertidores Peirce Smith.

La operación intermitente del convertidor Peirce Smith impide la producción

de cobre durante la fase de "formación de escoria"; y la termodinámica de la fase
de "soplado de cobre" impide el tratamiento de los sulfuros de hierro lo cual
evitaría la formación del cobre hasta oxidarse todo el hierro.

El reactor Noranda es un reactor cilíndrico horizontal. Semejante al

convertidor convencional Peirce Smith, el reactor tiene toberas sumergidas en el
baño con posibilidad de giro para retirar las toberas del baño. Existe una campana
encima de la abertura de soplado para captar los gases residuales.

Otra característica del diseño es la disposición de quemadores en cada

extremo, una abertura de alimentación para la carga, alimentación mediante una
correa de catapulta en un extremo y aberturas de sangría separadas por escoria y
metal blanco o cobre blister respectivamente.

Se alimenta el reactor con una carga peletizada, formada por concentrado,

concentrado de la flotación de escoria y polvo de los ductos.

Se pesa y se proporciona el material mediante el uso de dosificadores por

peso en cinta transportadora. En Noranda se utiliza peletización únicamente como
un medio de mezcla y aglomeración para evitar la formación de polvo. Los
concentrados proceden de la Planta de filtración y contienen aproximadamente
10% de H2O para el material nuevo y 12% H2O para el concentrado de escoria, la
humedad en los concentrados ayuda a humedecer los polvos al peletizar.
Fundente silicioso de menos 2,5 cm fue cargado inicialmente con el material
peletizado, pero ahora se prefiere el fundente fino, ya que este puede incorporarse
en los pelets.
 114

Es evidente que, con el tiempo, el desarrollo del proceso de Noranda se

beneficiará de una mayor atención a la peletización, particularmente con el fin de
elaborar cargas con el fundente incluido.

Reactor Noranda

La carga es lanzada hacia la superficie del baño que se mantiene en una

condición altamente turbulenta mediante aire o aire enriquecido con oxígeno
introducido en el baño mediante las toberas.

Las reacciones de oxidación exotérmicas proporcionan parte del calor

necesario para la fusión. El calor que se pueda necesitar adicionalmente es
abastecido mediante los quemadores o la adición de combustible sólido que se
rocía sobre el baño junto con la carga y se quema con aire soplado a través de las
toberas. Se encontró que la combustión del combustible con el aire o con aire
enriquecido con oxígeno, soplado a través de las toberas resulta en una mayor
eficiencia de combustible comparada con el suministro de aire de combustión a
 115

través de la puerta de carga.

La fusión tiene lugar según una tecnología que abarca la disolución rápida y
asimilación de la carga así como oxidación de la masa fundida por transferencia
másica líquido/gas.

El aire, o el aire enriquecido con el oxígeno, se suministra en frío a través

de toberas convencionales a la misma presión que se utiliza en los convertidores
convencionales Peirce Smith, y a un ritmo constante de 1.275 Nm/min y de 6.75
kg/cm2.

En el reactor Noranda se produce metal blanco y en principio también es

posible avanzar un paso y producir directamente cobre blister con alto contenido
en azufre.

Al producirse cobre metálico, la escoria queda altamente oxidada y contiene

entre 20 al 30% de magnetita así como 8 a 12% de cobre. Dentro del reactor,
coexiste eje de alta ley con cobre metálico y escoria. Al producirse eje o metal
blanco, la escoria contiene menos magnetita y cobre; los niveles son entre 15 y
25% Fe3O4 y 3 a 7% Cu, dependiendo de la ley del eje. La escoria con menos
magnetita es más fluida y permite la operación del reactor a una temperatura de la
escoria algo más baja que al producirse cobre. El producto que contiene el cobre
sea eje, sea blister, se sedimenta en el fondo del reactor, siendo retirado
periódicamente.

Se extrae la escoria de la superficie del baño por el extremo opuesto al

utilizado para cargar. Debido a su alto contenido en cobre, la escoria del reactor
tiene que ser tratada. La escoria luego ser transporta a un área en que se enfría
lentamente antes de quebrarse, chancarse y moler a 93% menos malla 326 para
la flotación. El cobre contenido en la escoria es predominante metálico con cierto
contenido de azufre. Los relaves de flotación son de aproximadamente el 0,3% cu
 116

lo que representa una recuperación de Cobre de las escorias del 98%. Al fundirse
el concentrado de calcopirita, un porcentaje del 12%de Cu en la escoria del
reactor representa, después de la flotación, una carga recirculante del 33% de
Cobre y una carga circulante en peso, del 22%.

El baño se muestrea cada hora para determinar los niveles de las fases
respectivas. La profundidad promedio del baño por encima del punto de sangría es
de 1,5 m. La ley de eje puede ser controlada pero es preferible llevarlo hasta el
metal blanco (79% Cu) para evitar soplar a escoria en los Convertidores Peirce
Smith.

La vida de la línea de toberas es de aproximadamente 110 días cuando se

utiliza en la producción del eje. Esto limita la duración de la campaña y representa
una desventaja del reactor Noranda, Especialmente en plantas donde existe
solamente una Unidad. La disponibilidad para las operaciones es del 81% y como
la disponibilidad del reactor es de aproximadamente el 92,5%, la cifra resultante es
de solamente 75%. Este se compara en forma desventajosa son las plantas
formadas por hornos de reverbero, eléctricos o flash. No obstante esta supuesta
desventaja, Noranda reportó en 1979 que el consumo refractario del reactor y del
horno de ánodos era de 0,75 kg./ton de cobre comparado con 2,42 kg./ton de
cobre en su fundición convencional. Se ha logrado consistentemente fundir 1.500
tpd de concentrado mediante el uso de aire enriquecido con oxígeno y
produciendo eje de alta ley.

Existe una dilución de aproximadamente el 75% de los gases entre la boca

del reactor y la entrada a la campana debido a la dificultad de lograr una conexión
rígida. Aún cuando cierta dilución es necesaria para dar la relación requerida de
SO2/O2, el porcentaje resultante de SO2 en los gases hacia la Planta de Acidos es
de sólo el 4,0 al 4,5% durante la utilización de aire para soplar con combustible
suplementario en el reactor; y es del 13 al 15% de SO2 cuando se utiliza el
enriquecimiento de oxígeno hasta el punto de la combustión autógena. La baja
 117

concentración de SO2 es un factor que limita la puesta en operación del reactor sin
enriquecer con oxígeno cuando es necesario captar los gases para convertirlos en
ácido sulfúrico. Debido al hecho que es transferido constantemente dentro de la
masa fundida, mayores grados de enriquecimiento con oxígeno del aire de
soplado no tienen una influencia negativa significa en la vida del refractario. Un
enriquecimiento con oxígeno hasta el 40% parece variable. La adición del oxígeno
encima del baño es un método conveniente para aumentar el contenido en
oxígeno del aire de soplado. Oxígeno puro introducido encima del baño resulta en
un alto grado de utilización debido a la reacción rápida de la atmósfera con
salpicaduras y partículas de la carga.

En Noranda, los gases a través de una Campana enfriada por agua hasta
una cámara en la cual se efectúa el enfriamiento mediante el rocío con agua. Este
sistema se adoptó como una medida económica en la construcción del prototipo,
en vez de usar una caldera de recuperación de calor. Sin embargo, en las plantas
nuevas sería más lógico utilizar una caldera de recuperación de calor.

El proceso de Noranda ofrece la capacidad de fundir cargas peletizadas

formadas por concentrado húmedo, retornos del convertidor, polvo de los ductos,
fundente y combustible sólido complementario. Aún cuando se podría pensar que
sería posible mejorar la eficiencia del combustible mediante el secado previo de
los pelets, los costos de capital y de operaciones de una planta más compleja para
la elaboración de la carga tendrían que examinarse comparativamente con el
sistema sencillo que se emplea actualmente.

Las operaciones de la fundición Noranda, que constituye una de las

fundiciones a maquila más grandes del mundo, involucran el tratamiento de
concentrados de cobre de leyes muy diversas procedentes de unas 25 fuentes de
origen.

Las ventajas principales del proceso Noranda son las siguientes:

 118

• Sistema altamente productivo y eficiente energéticamente para la fusión de

materiales de alimentación curpiferos; se pueden conseguir tasas de fusión
del orden de 30 t/d por m2 de la superficie total del baño.

• El proceso utiliza un sistema de alimentación sencillo con la posibilidad de

fundir muchos tipos diferentes de material de carga incluyendo material
oxidado sin necesitar una preparación intensiva de la carga.

• Concentración razonable de SO2 en el gas residual.

• El proceso puede producir eje de alta ley o inclusive cobre.

• Alto grado de recuperación e cobre y metales preciosos debido a la

sulfuración excelente de la escoria agitada eficazmente y posibilidad de
operar con escoria de bajo porcentaje de sílice y alto contenido de hierro.

Actualmente hay dos plantas en operación según el proceso Noranda,

Horne/Canadá y Garfield/EE.UU. En ambas plantas se emplean reactores de 21,3
m de largo y 5,2 de diámetro.

Diagrama de flujo de una fundición con reactor Noranda.

 119

La capacidad de carga de un reactor de este tipo puede alcanzar 2.000 t/d al

emplearse aire con enriquecimiento suficiente de oxígeno.

Corte esquematico del reactor Noranda en su versión original en modo a cobre.

Reactor Noranda, versión actual a eje

 120

Proceso Worcra

Fue desarrollado en Australia por H. K. Worner y la Compañía Concinc

Riotinto of Australia. Durante la década que va desde 1963 hasta 1972, fue
probado extensamente a nivel planta piloto, pero luego se llegaron a ciertos
acuerdos con la Noranda y prácticamente no se ha vuelto a hablar de este
sistema. Según sus autores el proceso Worcra aplica los principios establecidos
de la Ingeniería Química a la fusión, conversión, refinación continua de metales.
En sus distintas versiones este sistema busca lograr economías tanto en los
costos de operación como de capital, mediante la integración de operaciones
unitarias continuas preferiblemente en un solo horno. Además en el caso de fusión
de sulfuros, se toma ventaja de la naturaleza de los concentrados finamente
divididos, los cuales presentan gran área superficial para las reacciones
involucradas en el proceso. En la versión completamente integrada involucradas
en el proceso. En la versión completamente integrada el sistema permite llevar a
cabo todas las operaciones de:

1. fusión continua a mata

2. conversión continua de mata a cobre blister
3. limpieza continua de la escoria

en un solo reactor. En el horno Worcra los tres procesos se realizan en distintas

zonas de una reactor con forma de U, en el cual se alimentan continuamente
concentrados, fundentes, O2 y combustible, y se extraen por un extremo cobre
blister y por el otro una escoria con bajos niveles de cobre. Una característica
importante es que los flujos de escoria y mata son a contra corriente, además se
produce una corriente gaseosa continua.

El concepto del Proceso Worcra (Worner et al., 1970); worner y Andrews,

1974) es similar al del Proceso Noranda, esto es se alimentan continuamente
concentrados al horno y la fase eje resultante se oxida continuamente a cobre
 121

blister y escoria. Sin embargo, el proceso Worcra difiere del Noranda en tres
aspectos fundamentales.
• el aire se introduce a la fase eje vía lanzas que se extienden dentro de la
capa de eje desde el techo o parte superior de las paredes laterales,
• el reactor es horno del tipo de solera,
• se ha provisto de una zona de sedimentación en el horno de manera que
las escorias puedan ser descartadas directamente.

El uso de lanzas implica que el reactor puede ser estático, esto es no se

necesita la posibilidad de rotar como en la configuración Noranda. Sin embargo, el
desarrollo de lanzas que tengan larga duración al sumergirse en la fase eje, ha
probado ser difícil y se necesita aún bastante más trabajo para resolver este
problema.

El proceso Worcra ha sido probado a escala experimental de 5 toneladas

de concentrado por día, y a escala de planta piloto de 100 toneladas de
concentrado por día. Ambos reactores han sido de forma en "U" en planta como
se muestra en la Figura 81, pero, sus inventores sugieren que un reactor en línea
recta funcionaría igualmente bien. La discusión aquí se centra principalmente en la
configuración de forma de "U" debido a que con ella se han hecho la mayor
cantidad de pruebas.

La forma en "U" es útil debido a que provee dos ramas aisladas. La primera
es utilizada para la alimentación del concentrado la zona de fusión, y para la
oxidación continua del eje. La segunda provee una zona relativamente quieta en la
cual el cobre se sedimenta desde la escoria bajo condiciones reductoras provistas
por la adición de FeS o FeS2.

El cobre blister se sangra desde una zona especial para este propósito al
final de la rama de oxidación, mientras que la escoria se sangra desde el final de
la rama de sedimentación, lo que indica un flujo general en contracorriente de
 122

cobre y escoria. Se dispone de un tiempo considerable para la reducción y la

sedimentación del cobre desde la escoria a medida que fluye hacia la zona de
escoria. Las escorias de desecho contienen 0.3 - 0.8% de Cu

Vistas de planta y alzado del reactor piloto del proceso Worcra (100 ton. De
concentrado por día)
 123

Detalles de producción

Aunque la forma de "U" del reactor Worcra es útil para sedimentar el cobre
desde las escorias, tiene dos desventajas:

a) el calor de las reacciones de oxidación no está disponible en la rama de

sedimentación. Como consecuencia, se debe quemar un combustible en
dicha rama y se producen grandes volúmenes de gas de combustión diluido
en SO2 de 1 ó 2% en esta zona.

b) Sólo una pequeña parte del horno está dedicado a las reacciones de
producción de cobre y por tanto la productividad del horno es baja, de 2 - 3
toneladas de carga por m2 de área de horno (Tabla 11).

Diagramas ideales que ilustran las reacciones y cambios de la composición a lo

largo de la longitud del horno Worcra
 124

Estos problemas serán solucionados en alguna medida por un reactor más

compacto en línea recta, pero siempre estarán presentes hasta cierto punto si se
provee una zona aislada para sedimentación. Se debe enfatizar, sin embargo, que
el proceso worcra, no requiere una instalación separada para el procesamiento de
escorias por flotación, como lo requiere su contraparte, el proceso Noranda.

Los datos de producción de la planta piloto Worcra, se presentan en la

Tabla 11. El requerimiento de combustible se indica que es del mismo orden que
en un horno de reverbero con carga verde de escala industrial (worner et al.,
1970).

La planta piloto Worcra se cerró en 1970, y no se ha operado desde esa

fecha. Esto es probablemente debido a su baja productividad, alto requerimiento
de energía, y a la dificultad de obtener un material durable para las lanzas y de
bajo costo.

Tabla 11. Datos de producción para el reactor piloto Worcra (worner et al., 1970)
Dimensiones del reactor 11 mt * 8 mt
Área total en planta 50 m2
CANTIDAD ( TON secas /
CARGA
Dia)
• Concentrados secos: 25 % Cu 85
• Fundente de sílice 25
• Polvos que regresan de otros procesos (10% Cu) 5
PRODUCTOS
• Cobre blister (0,9% de S) 20
• Escoria (0,5% Cu, 35% SiO2, 40% Fe) 65
• Polvos que regresan de otros procesos 5
2
Productividad: toneladas de carga nueva/dia/m de área de la planta 2-3
GASES
• Ramal de oxidación 8-10% SO2
• Ramal de sedimentación de escoria 1-2% SO2
Del mismo orden que en
la fundición a gran escala
• Demanda de combustible en horno de reverbero de
carga húmeda
 125

Proceso Mitsubishi

El proceso Mitsubishi de fusión en régimen continuo se basa en las mismas

reacciones que todos los demás procesos de obtención de eje. Se basa en tres
etapas sucesivas realizadas en tres unidades de Horno diferentes conectadas
entre sí por un flujo continuo de materiales fundidos. Las tres unidades y sus
funciones respectivas son las siguientes:

1. Horno de fusión en el cual se oxidan concentrados secos para obtener eje

de alta ley de 65% Cu aproximadamente.

2. Un horno eléctrico de limpieza de escoria en el que el eje y la escoria

descargados en régimen continuo del horno de fusión se separan y que
produce una escoria de baja ley del 0.5% Cu que se puede descartar.

3. Un horno convertidor en el eje de alta ley descargado en régimen continuo

de la unidad de segregación se oxida de forma continua para producir cobre
blister. La escoria de conversión con alta ley de cobre, del orden del 15%
Cu, es descargada continuamente, granulada y recirculada al horno de
fusión para recuperación del cobre.

El empleo de tres hornos diferentes garantiza para cada etapa de proceso

una condiciones óptimas.

El desarrollo de este proceso estuvo básicamente determinado por las

siguientes consideraciones.

• Todos los hornos serían de tipo estacionario para evitar el costo de los
mecanismos de inclinación y rotación y para evitar también la necesidad de
proporcionar campanas grandes recolectoras de gases para aceptar una
salida móvil de gases;
 126

• Todos los productos fluirían por gravedad a través de canaletas, evitándose

así la necesidad de utilizar ollas, grúas y estructuras de acero masicas de
soporte;

• Los materiales fundidos diluirían continuamente, evitándose así la

necesidad de abrir y cerrar las puertas de sangrías con el desgaste
concomitante de dichos puntos debido a quemaduras de oxígeno;

• Se lanzaría el aire o el aire enriquecido con oxígeno en vez de utilizar

toberas sumergidas para así evitar el desgaste del refractario y la
necesidad del punzado de las toberas.

Vistas esquemáticas del alzado y la planta del sistema de fusión continua

Mitsubishi. Los hornos de fundición y de limpieza de escorias industriales son
ovalados de 7x10 y 7x4 m. Respectivamente; el horno de conversión es circular de
7 m de diámetro. Los hornos de fusión y conversión emplean diez y ocho lanzas,
respectivamente
 127

En Onahama en el año 1968 se construyó una planta piloto cuya

producción era de 500 ton de cobre por mes y se demoró allí con éxito el concepto
del horno por separado, el movimiento de los materiales a través de canaletas y la
técnica del soplado a la superficie. La primera planta comercial se construyó en
Naoshima para reemplazar un horno de reverbero de carga seca.

La carga compuesta por concentrado nuevo, escoria de convertidores y

fundentes, es secado hasta que la humedad sea menos de 1%, dentro de un
secador de tipo flash cuyo diseño es similar a aquellos utilizados en las plantas de
fundición flash en el Japón. La carga se inyecta al baño fundido mediante lanzas,
con aire enriquecido con oxígeno precalentado. Normalmente se calienta el aire
enriquecido con oxígeno a una temperatura de 250 oC, pero se ha utilizado hasta
400 oC. Se logra precalentamiento inicial al pasar el aire de combustión a través
de ductos en el fondo del horno de fundición; estos sirven simultáneamente para
enfriar el crisol del horno. No se utiliza oxígeno comercial puro ya que no hay
mercado en el Japón para SO2 líquido y, además, el uso del oxígeno resultaría en
un exceso de calor para el sistema de enfriamiento del refractario sería
inadecuado.

El método se siguió para inyectar el aire oxígeno con sólidos, fue el sistema
utilizado en la industria de acero en los convertidores LD. Sin embargo, la industria
de acero utiliza lanzas enfriadas por agua y en la opinión de Mitsubishi había dos
desventajas en cuanto a ellas:

• Su alto costo, y

• El riesgo de explosiones causadas por el agua y el eje en el caso de que

hubiera un escape de agua.

Por lo tanto, se desarrollaron en Onahama lanzas sin enfriamiento por

agua. Este trabajo de desarrollo se realizó conjuntamente con los proveedores de
equipos para la industria de acero, y el diseño definitivo se logró mediante el uso
de una tubería interior en la cual se alimenta la mezcla con la carga y una tubería
 128

exterior para el aire enriquecido con oxígeno. Las lanzas son rotadas a 15 a 20
r.p.m. para evitar que se formen costras en los extremos y introducidas de una a
dos pulgadas por hora.

Inicialmente, el trabajo de desarrollo de Mitsubishi fue dirigido hacia la

producción de ejes con una ley de 40% Cu, pero se descubrió que esto tenía un
efecto adverso sobre el balance térmico en el horno de Fundición. Además, a
pesar de la preocupación inicial por el efecto de los ejes de alta ley sobre las
pérdidas de cobre en las escorias se comprobó que al controlar la composición de
la escoria se podrían mantener las pérdidas finales de escorias a un nivel
comparable con aquellas existentes en los hornos de reverbero, aun con el uso de
un eje cuya ley de cobre era de 65%. Por lo tanto, Mitsubishi optó por fin por una
relación de aire-oxígeno/carga que proporciona lo siguiente:

1. Eje de 65% Cu;

2. Una escoria primaria que contiene 30-35% SiO2; 5-8% de CaO; 2-6% de
Al2O3 y 40-45% (Fe + Zn) y, debido a la intensidad de la fundición, con alta
producción de eje, se agregó fundente a la escoria a fin de lograra una
relación del Al2O3 a CaO de menos que 1.0;

3. Una temperatura de la escoria de 1.200 hasta 1.220 °C, posible por el

agregado de cal, y

4. Una profundidad constante en el baño para confinar el desgaste de

refractarios a un área limitada, la que se protege por enfriamiento con agua.

Este grado de control sobre las relaciones de carga/aire (o aire y oxígeno) y

sobre el nivel y la profundidad de las escorias en el horno de Fundición exige un
control estrecho de las operaciones. Por lo tanto, Mitsubishi ha diseñado un
sistema de control computarizado, incorporándolo en su proceso, especialmente
en el horno de Fundición primaria. En las operaciones se ha comprobado que el
control por computadora es de una importancia crítica en cuanto a la operación
 129

eficiente del proceso.

Eje y escoria del horno de Fundición rebalsan continuamente hacia el crisol

anterior y luego a un horno estacionario eléctrico para la limpieza de escorias. El
eje procedente del horno de limpieza de escorias pasa continuamente por un sifón
hacia un horno continuo estacionario de conversión en el cual es convertido por
aire, o con aire enriquecido con oxígeno, en cobre blister.

Conjuntamente con el Profesor A. Yazawa de la Universidad de Tohoku,

Mitsubishi desarrollo una interpretación interesante de la conversión de los ejes de
alta ley mediante el soplado superficial y encontró que:

• Si se mantenía el contenido de cobre en las escorias en 15%

aproximadamente, por oxidación excesiva, se podría reducir el contenido de
azufre del cobre blister a 0,1 ó 0,2% y

• Se podría formar escorias sumamente líquidas al agregar fundente al Cu2O

y Fe3O4 formados con el CaO.

La diferencia principal entre las condiciones prevalecentes en el Horno

Mitsubishi y un Convertidor Convencional o el proceso Noranda para la producción
de blister consiste en la composición de la escoria.

La escoria obtenida según el proceso Mitsubishi es básica, es una escoria

CaO, mientras que las escorias de convertidores normales y la escoria del proceso
Noranda contienen 20 a 35% SiO2.

El uso de una escoria exenta de sílice tiene las siguientes consecuencia:

1. El contenido en azufre del cobre blister producido es inferior (del orden de

0,1 a 0,6% S) comparado con el blister producido con el proceso Noranda.

2. Todo el hierro contenido en la carga se convierte prácticamente en

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magnetita pero se producen escorias bastantes fluidas según el sistema

CaO-Fe3O4; la escoria contiene 10 a 15% Cu aproximadamente.

3. La cantidad de escoria producida es relativamente pequeña, hecho que

reduce a su vez la cantidad escoria recirculada.

La escoria del convertidor que se rebalsa continuamente, se granula y luego

se retorna al horno de fundición primaria.

Dentro del horno de limpieza de escorias, se agregan pequeñas cantidades

de coque pulverizado y/o piritas con el fin de reducir el nivel de cobre en las
escorias que se granulan y desechan.

Los gases son enfriados a 350°C en calderas recuperadoras de calor

individuales y se controla el tiraje mediante un regulador de tiro en las salidas del
horno. La mayoría de los polvos gruesos que salen de los hornos se precipitan del
flujo de gas dentro de las calderas.

Los gases procedentes de los hornos de fundición y de conversión, al salir

de sus calderas recuperadoras de calor respectivas, son combinados y limpiadas
en un precipitado electrostático común. En una planta nueva pueden utilizar estos
gases para obtener ácido sulfúrico después de cierta dilución. En Noaoshima se
ha encontrado que es conveniente y beneficioso mezclar estos gases con los
gases procedentes del horno de reverbero para calcinados existentes y los
procedentes de la operación de convertidores, los cuales tienen un promedio del 4
a 6% de SO2 con el fin de mejor la recuperación total de azufre de Naoshima.

Los polvos de la caldera se retornan al horno de Fundición; en el caso de

los polvos procedentes del precipitador electrostático, o bien se retornan al horno
de fundición o, de ser necesario, se tratan por separado para remover las
impurezas y para su recuperación.
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En vista de que tanto la fundición de Naoshima como la Onahama son

fundiciones a maquila, se tratar clases muy numerosas de concentrados de
diversa composición.

Normalmente, para las operaciones del horno de reverbero, se mezclan los

concentrados con el fin de proporcionar una alimentación razonablemente
consistente. Si bien se ha alimentado al proceso continuo de fundición un
concentrado mezclado similar, también se han probado por separado buen
número de concentrados muy diversos tales como los señalados en la siguiente
tabla:

COMPOSICIONES TIPICAS DE LOS CONCENTRADOS

QUE SE HAN PROBADO EN EL PROCESO DE MITSUBISHI

Cu 19,4 19,6 20,9 23,1

Fe 23,2 23,6 25,2 24,5
S 29,4 29,1 28,0 30,8
Pb 2,3 1,9 0,4- Tr
Zn 6,6 7,8 1,2 0,2
SiO2 14,2 12,6 15,5 7,5
Al2O3 1,34 2,6 2,9 0,1

Por consiguiente se han recopilado bastantes datos sobre el

comportamiento del plomo, zinc, antimonio, arsénico y bismuto y de su
distribución.

La demanda de combustible del proceso Mitsubishi es del mismo orden que

la de la mayoría de los hornos flash tipo Outokumpu. La carga tiene que secarse
en la misma forma que para los procesos de fusión flash. El consumo de
combustible puede reducirse al emplear un grado más alto de enriquecimiento de
oxígeno. Como combustible complementario se puede usar Fuel Oil, gas natural o
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un combustible sólido.

Las ventajas principales del proceso Mitsubishi comparado con otros

procesos modernos de extracción de cobre son las siguientes:

• Operación continua incluyendo producción de blister. De esta forma se evita

el manejo discontinuo de los materiales fundidos, minimizando las
emisiones dentro de la planta.

• El sistema permite la operación con control automático.

Hasta la fecha se utiliza el proceso Mitsubishi en dos plantas- Naoshima y

Timins. El horno de fusión trata unas 650 t/d de concentrado y el horno
convertidor, unas 275 t/d de eje con 65% Cu.

La capacidad de un ramal es por lo tanto relativamente baja. No se sabe

todavía con exactitud en qué medida se puede aumentar la capacidad de un ramal
en vista de la forma redonda de los hornos de fusión y convertidor y la disposición
de las lanzas.

Proceso Mitsubishi