Sistema de Producción Toyota

Julio 2019
Julio 2019
Ing. Fernando Martínez González
1
TOYOTA P
TPS
RODUCTION SYSTEM
THINKING PEOPLE SYSTEM Julio 2019
(SISTEMA PENSANTE DE LA GENTE)

Consultoría en Cumplimiento NOrMativo S.C.
1ª Sesión fernando.martinez@ccnom.mx
fdomtzgzz@gmail.com
https://sites.google.com/site/diplomadoentps/home www.linkedin.com/in/fernando-martinez-6b848329
“No tiene Sentido contratar Gente Inteligente y decirles Que Hacer. Cel (81) 3131 8362 2
Contratamos Gente Inteligente para que NOS DIGAN QUE HACER…
Steve Jobs, Apple CEO

fdomtzgzz@gmail.com 1
Julio 2019
El TPS lo puede implementar cualquier empresa,

sin importar su tamaño o giro. Sin embargo su
Julio 2019
efectividad SOLO será exitosa “sine qua non”

Se fomenta la PARTICIPACIÓN y
la ACTITUD DE LA GENTE …
3
La Casa del TPS

TPS
Altísima Calidad, Costo Mas Bajo, Menor Tiempo de Entrega
Justo a
Julio 2019
Jidoka
Tiempo
Parar y Avisar
Flujo Continuo en caso de

Anormalidad
Tiempo Takt
Separar Trabajo
Sistema Estirar del Hombre y la
Máquina
Heijunka Trabajo Estandarizado Kaizen

4
ESTABILIDAD

Julio 2019
• Enfocado al Cliente
• Centrado en la Gente
• Seguridad, Calidad, Entrega, Costo y Moral
• Enfocado en el Proceso
Justo a Tiempo Pensamiento Jidoka

•Takt Time •Pensamiento Estructurado •Fabricar con Calidad
•Flujo de una Pieza Conceptos, Juicios y Raciocinios •Armonía Hombre–Máquina
Julio 2019
•Sistema de Jalar •Reflexión, enfrentar los hechos, Paro de Línea
SMED, Kanban No Desperdicios 5 Porqués
Proceso de Preparación del •Ideas, Creatividad y Trabajo, Pokayoke
Producto “3P”

Kaizen
Trabajo Estándar Estabilidad Kaizen

•5’S •Enfocado en 4M • Ir a ver al área
•Administración Visual •Nivelado de • Planear, Hacer, Verificar y
•Instrucciones de Trabajo Producción(heinjunka) Actuar
•Filosofía a Largo Plazo • 7 Desperdicios
Responsabilidad Urgencia Liderazgo

• Revisiones Diarias, Semanales o • Sistema con Escalas • Zona de Control
Mensuales • Velocidad de Respuesta • Equipos 5
• Involucramiento total
Contenido de este Curso

1. Historia del TPS
2. Terminología Básica
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3. Introducción
4. Desarrollo de la Ventaja Competitiva
5. Objetivos
6. Flujo de Materiales
7. Costo de Implementación
8. Estrategia del TPS
9. Análisis de Costos por TPS
10. Simplicidad de Procesos
11. Cambio Rápido de Herramentales
12. Fiabilidad de la Maquinaria
13. Mantenimiento Productivo Total
6
14.Resumen…

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1.- Historia del TPS

Just-in-Time o Justo-a-Tiempo fue desarrollada por Taiichi Ohno, Sakichi
Toyoda y su hijo Kiichiro, en los 50’s y 60’s como una manera de incrementar la
productividad de una modesta fábrica de carros. Esta técnica fue divulgada
Julio 2019
ampliamente hacia mediados de los 70’s en Japón y reconocida mundialmente
en los 80’s.

Kiichiro Toyoda
Taiichi Ohno Sakichi Toyoda 7
Es un conjunto de herramientas y actividades relacionadas entre si mismas

que ayudan a eliminar todas las operaciones que no agreguen valor al
producto, servicio y a lo procesos, aumentando el valor de cada actividad Julio 2019
realizada y eliminando lo que no se requiere, reducir desperdicios y mejorar
las operaciones.
Esta definida como una filosofía de excelencia de manufactura basada en:
• Eliminación planeada de todo tipo de desperdicios

• Mejora continua, conocida como Kaizen
• Mejora constante de Productividad y Calidad
8

Julio 2019
LA MAQUINA QUE CAMBIO

AL MUNDO…
Julio 2019
LA HISTORIA DE LA
MANUFACTURA ESBELTA

COMO EL ARMA SECRETA DEL
JAPON EN LA GUERRA AUTOMOTRIZ
GLOBAL REVOLUCIONARÁ LA
INDUSTRIA OCCIDENTAL
9
Massachusetts Institute of Technology, 1991
Costó $5,000,000 USD y 5 años de investigación
https://www.gandhi.com.mx/la-maquina-que-cambio-el-mundo-1
TOYOTA PRODUCTION SYSTEM
Julio 2019
Es un sistema que esta sustentado en la FILOSOFIA (secreto) de 10

la COMPLETA ELIMINACIÓN de los DESPERDICIOS que
incurren todos los aspectos de la “producción”.
10

Julio 2019
TOYOTA PRODUCTION SYSTEM
Julio 2019
JUST IN TIME JIDOKA
Mejoras en la Productividad Resaltar y Visualizar los Problemas

Fabricando “solo lo que se debe cuando La CALIDAD debe construirse durante el
se debe”. proceso de manufactura.
• Produciendo productos de calidad • Si se encuentra un material o equipo
+
eficientemente mediante la completa defectuoso, la máquina se apagará de
eliminación de los desperdicios, inmediato.
inconsistencias y requerimientos no • Los trabajadores solucionan el problema.
razonables en la línea de producción. • Para que el TPS funcione todos los
• Entregar un producto ordenado por un materiales fabricados o suministrados
11
cliente tan rápido como sea posible y deberán cumplir los estándares de
eficientemente fabricado calidad
11
Julio 2019
12
12

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2.- Terminología Básica de TPS
a) 5’S (SOLES, SOL, CAN DO)

b) Just in Time (Justo a Tiempo)
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c) Kanban (Tarjeta, o letrero)
d) Muda (Desperdicio)

e) Heijunka (Suavizado de la producción)
f) Andon (Lámpara de papel o ayuda)
g) Pokakoye (Evitar errores inadvertidos)
h) Jidoka (Automatización Inteligente)
i) Kaizen (Mejora Continua)
j) SMED (Cambio de Herramentales <10min)
k) Cross Dock (Muelle Cruzado)
13
l) Gemba (Lugar de Trabajo)
m) 5’M, 8’D, 5W+1H, 5Why’s
13
2a) 5’S
La metodología 5’s crea:
• Lugares de trabajo más armónicos,
• Limpios y Julio 2019
• Seguros.
Se pretende crear una cultura que facilite el manejo de los recursos de la

empresa y la organización del ambiente con el propósito de generar un
cambio de actitud del personal que repercuta en un aumento de la
productividad.
Se representa mediante 5 palabras en japonés que inician con “S”.

El objetivo central de estas actitudes es lograr el 14
funcionamiento más eficiente y uniforme de las
personas en los centros de trabajo
14

Julio 2019
Crecimiento de una empresa en el tiempo

TPS
P
5’S es el Punto de Partida TQM
Julio 2019
R
O Técnicas de Mejoramiento de las TPM
D Empresas en Japón

U CK
C
T
I Sistema de Sugerencias
V
I TIE, SMED
D
A Kaizen, JIT
D
15
5’S
I I I I I I
0 1 2 3 4 5 6
15
5’S
JAPONES KANGI ESPAÑOL

EIRI 整理 CLASIFICAR
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EITON 整頓 ORDENAR
EISO 清掃 LIMPIAR
EIKETSU 清潔 ESTANDARIZAR
HITSUKE 躾 DISCIPLINA
ANSEN 安全 SEGURIDAD
16
AFETY セーフティ SEGURIDAD
16

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SOLES…
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Separar

O Ordenar
L Limpiar Esta es la Versión Castellana; la cual es
mas sencilla que la japonesa.
E Estandarizar Es mas fácil explicarla al personal y de

que ellos lo mantengan en la mente
S Sostener 17
17
SOL…
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S Seguridad Algunas empresas han implementado

un programa mas sencillo que incluye

O Orden solo tres palabras y claro un poco mas
reducido
L Limpieza
18
18

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CAN DO 感動
C lean Up Limpiar Este acrónimo fue desarrollado
Julio 2019
por Henry Ford a principios de
A rranging Arreglar, Organizar
1900 como un método para

N eatness Pulcritud promover la limpieza y el orden
en sus plantas
D iscipline Disciplina
O n Going Improvement Mejora Continua

Inglés
Lo Podemos hacer
CAN DO Japonés
19
Impresionante
19
• Un lugar sucio y desordenado no es un lugar seguro para

trabajar y mucho menos pensar en querer mejorar los
procesos
¿Porqué 5’s? • Un lugar de trabajo en el cual se tienen implementadas
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las 5’S tiene menos riesgos y se evitan las ayudas
visuales
Quizás lo mas difícil de implementar sea…
Cambio de Actitud…
20
20

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PARADIGMAS DE LA DIRECCIÓN,
Apreciaciones:
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1. Es necesario mantener los equipos trabajando constantemente y sin parar.

2. Los trabajadores no cuidan sus máquinas ni el lugar de trabajo.
3. Hay numerosos pedidos normales y otros urgentes como para perder
tiempo limpiando algo que se ensuciará en unos cuantos minutos.
4. Creo que el orden y la limpieza son los adecuados a este proceso, así que
no tardemos mucho tiempo limpiando en exceso…
5. ¡Contrate un trabajador novato e inexperto, para que realice las labores de
limpieza, ya que sale más barato¡
21
21
PARADIGMA DE LOS OPERARIOS

Barreras:
1. Me pagan para trabajar y producir, no para hacer trabajos de limpieza.

Julio 2019
2. Tengo ”n” años de antigüedad en esta empresa, tengo la categoría “X”
¿porqué debo limpiar?, si soy un experto en este proceso
3. Necesitamos mas espacio para guardar todo lo que tenemos, incluyendo

los artículos de limpieza.
4. No veo la necesidad de aplicar las 5’s, nunca lo hemos hecho y no es
necesario, es preferible que contraten a gente de limpieza
5. No importa que ensucie, el aseador se quedaría sin trabajo si dejo de
ensuciar, para eso le pagan (muy visto en los comedores)
22
22

Julio 2019
1.- Actitud de Clasificación
Distinguir claramente entre que es necesario e innecesario y
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disponer de lo innecesario.

Identifique Artículos Realmente Necesarios
1. ¿Para que es?

2. ¿Por que lo tengo?
3. ¿Que tan seguido lo utilizo?
4. ¿Alguien mas maneja y utiliza lo mismo?
En caso de duda… ¡A la Basura!... 23
23
SEIRI (Clasificación)
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-En piso y pasillos:

Carritos, cajas, materiales, contenedores vacíos,

partes dañadas, artículos que ya no se planea usar.
Separar:
-En Oficinas y Escritorios:
• Necesario de lo innecesario
Manuales, revistas, papeles, catálogos, libros,
• Justo o en exceso procedimientos obsoletos, dibujos, artículos que
• Útil de lo inútil. no funcionan.
-Equipo de Limpieza:
Escobas, trapeadores, plumeros, trapos, cepillos, 24
artículos que no funcionan.
24

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SEIRI (Clasificar)
¿Como diferenciar artículos necesarios e innecesarios?
Siempre → Mantenerlos cerca
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Artículos
Algunas Veces → Almacenarlos no tan cerca
Necesarios

Pocas Veces → Almacenaje alejado
Seiri
¿Tirar artículos? → Tirar Inmediatamente

Artículos
Innecesarios
¿Es reusable? → Buscar como ahorrar dinero 25
25
Cosas que deberán ser revisadas
1. Gabinetes 1. Libros
2. Componentes 2. Papelería
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3. Documentación 3. Gabinetes
4. Porta piezas 4. Catálogos
5. Máquinas 5. Correspondencia
6. Empaque 6. PC’s e Impresoras

7. Partes 7. Revistas
8. PC’s e Impresoras 8. Cajas de Cartón
9. Repisas 9. Partes
10. Artículos 10. Registros
11. Tablas 11. Muestras
12. Trapos 12. Repisas
13. Basura 13. Artículos 26
26

Julio 2019
2.- Actitud de Orden
Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar

Orden significa más que apariencia.
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Orden dentro del concepto de Actitudes básicas se podría definir como:

“La organización de los elementos necesarios” de modo que resulten de fácil
uso y acceso, los cuales deberán estar, cada uno, etiquetados para que se
encuentren, retiren y devuelvan a su posición, fácilmente por los empleados.
El orden se aplica posterior a la clasificación, si se clasifica y no se ordena;
difícilmente se verán resultados.
Se deben usar reglas sencillas como: lo que más se usa debe estar más cerca,
lo más pesado abajo lo liviano arriba, etc. 27
27
SEITON (Orden)
-Cantidad:
Un lugar de trabajo en donde se mantiene solo lo
necesario se promueve la eficiencia.
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-Lugar de Trabajo:
Artículos disponibles cuando se necesitan, fácil de
Orden: tomar, de almacenar y siempre se sabe en donde se

Los artículos útiles deberán ser encuentran.
solo en cantidades adecuadas, -Emergencia:
en el lugar adecuado e No se bloquea el equipo de emergencia, como
identificados. ¿Quién es el extintores, mangueras, salidas de emergencia, alarmas,
responsable de éstos?, etc. camillas ni tableros eléctricos.
Todos los artículos tienen
-Información: 28
propietario y dirección. ¿Que es eso?, ¿Cuando se usará?
¿Quien es el dueño?, ¿Quién debe almacenarlo?
28

Julio 2019
Para Facilitar el Uso
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29
29
3.- Actitud de Limpieza
Limpiar el sitio de trabajo y los equipos de trabajo

Limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los
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equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la
suciedad y hacer más seguros los ambientes de trabajo. Ing. Fernando Martínez González
A través de la limpieza se pueden identificar algunas fallas, por ejemplo, si

todo está limpio y sin olores extraños es más probable que se detecte
tempranamente un principio de incendio por el olor a humo o un
malfuncionamiento de un equipo por una fuga, etc.
Así mismo, la delimitación de áreas restringidas, de peligro, de rutas de
evacuación y de acceso generan mayor sensación de seguridad entre los
empleados 30
30

Julio 2019
SEISOU (Limpiar)
Julio 2019
-Proceso de Limpieza:
Limpiar: 1.- Si durante la limpieza se encuentra desorden, se

Significa eliminar la suciedad, el deberán identificar las causas principales y
polvo, el óxido, la grasa, los establecer las acciones correctivas para evitar se
desperdicios, etc. De pasillos, áreas presenten nuevamente.
de trabajo, almacenes, escritorios,
oficinas, puertas, maquinaria, 2.- Establecer una agenda diaria de limpieza que
herramientas y en cualquier lugar incluya actividades para lugares específicos.
del trabajo. Mantener en buenas
3.- Definir a un responsable de cada actividad para
condiciones de limpieza e higiene. 31
mantener el nivel de limpieza logrado.
31
“Un lugar de trabajo limpio mejora

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la calidad, la seguridad y el orgullo
de los trabajadores"
32
32

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4.- Actitud de Estandarizar
Establecer las reglas de como implementar las primeras

tres actitudes
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Mantener y Mejorar la limpieza, organizado el área de trabajo
1. Establecer un método para eliminar el exceso en áreas de almacenaje y

superficies planas.
2. Hacerle cambios al equipo para hacerlo fácil y rápido para limpiar y
eliminar la suciedad y escapes de polvos o rebabas.
3. Establecer y usar la lista de chequeo para establecer actividades diarias de
limpieza.
4. Monitorear el progreso de cada actitud 33
33
SEIKETSU (Estandarizar)
Julio 2019
Estandarizar: - Reglas útiles:

¿Quien hace la distribución?
Consiste en establecer reglas sencillas
¿Quien limpia?
visibles para todos y así prever ¿Quien mantiene el orden?
condiciones anormales o irregulares. ¿Cual es la frecuencia?
34
34

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“Si no se ensucia, no es necesario limpiarlo"
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2

3
35
35
5.- Actitud de Disciplina
• Desarrolle un Hábito de Simplificación para Estabilizar Su Lugar de Trabajo.

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• Cada uno Tiene que Aceptar cada Actitud como un Objetivo Personal
• La Gente Sigue Ejemplos (Buenos y Malos).

• Siguiendo estas actitudes se crea una rutina.
• La revisión periódica de cada actitud es un buen método para asegurar
resultados
36
36

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SHITSUKE (Disciplina)
Julio 2019
- Puntos Clave:
Disciplina : -Hacer todo correctamente como algo normal
-Iniciar y terminar TODO
Crear un hábito y un -Desarrollar buenos hábitos
-Seguimiento de reglas
compromiso de cumplir
-Mantener limpio siempre
cabalmente todas las -Usar el Equipo de Protección Personal correctamente
reglas de la empresa. -Respeto a las demás personas 37
-Tomar los entrenamientos que correspondan
-Clasificación de los desperdicios
37
En Resumen
1. La limpieza tiene un impacto psicológico positivo sobre una organización.
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2. Cada actitud es un cimiento para la mejora.
3. El sentido de orden debe ser aplicado a todo.
4. Un lugar de trabajo limpio establece el primer nivel de un acercamiento

disciplinado a la solución de problemas.
5. Esto alienta a todos y cada uno de nosotros para hacer de cada actitud un
OBJETIVO PERSONAL.
38
38

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• Equipo de seguridad, ¿sirve o no

sirve? no se le esta dando uso al
EPP, y se encuentra en lugar
inadecuado
• Basura
39
• Artículos de limpieza
• Lija
40

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41
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43
• Liquido sin etiquetar

• Objetos obstruyendo
• Objetos no identificados
en el área
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45
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46
46

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Lockers
• De menor tamaño
• Con una ventana y malla
• Parte superior inclinada
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47
47
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48
48

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49
49
Principales Ideas Durante la

Implementación de 5’S
Hacerlo nosotros mismos con los Trabajadores
“S” Actividades
de Piso de Producción.
Arreglar
SEIRI Educar a los Trabajadores de Piso de Producción
Clasificar
(GEMBA) y al staff de oficina.
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Ordenar
SEITON Educar con el ejemplo en piso de producción
Acomodar
(GEMBA) y al personal de oficina
Limpiar
SEISO
Pulir
“S” Actividades BUENA SITUACIÓN

Estandarización
SEIKETSU
Definir Reglas
Disciplina
SHITSUKE
Rutina, Hábito 50
1.- Establecer una regla diaria
2.- Mantenerla… a lo largo del tiempo…
50

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Puntos a Revisar
1.- Piso, Maquinaria, (arriba, abajo y alrededor) eliminar la
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basura y limpiar.
2.- Indicar la Posición Correcta (reemplazar cinta del piso)

3.- Eliminar las cosas innecesarias
4.- Remover lo que esté sobre la línea de piso)
5.- Mantener la regla de altura máxima de 1.5 metros
6.- Condiciones de los indicadores “KPI’s” (Key Performance
Indicators), Instrucciones de trabajo, ayudas visuales, etc.
7.- Contaminación en el Proceso, polvo, scrap, merma, etc… 51
51
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Check List de 3’s
52
52

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Julio 2019
Check List de 3’s
53
53
Gráfica de Radar de una determinada área
Semana 1
Almacén Recibos 35
30
Julio 2019
25
20
15
Semana 5 10 Semana 2
5
0
54
Semana 4 Semana 3
54

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Reto 5’S
SER LA COMPAÑÍA MAS LIMPIA
VISION 2019 DE LA REGIÓN
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Establecer la Cultura 5´S

Satisfacción Personal
Calidad
Antecedentes:
Espíritu Mente
de Reto Abierta
Reducir El Cliente Entrega
Costos es Primero Inventario
Tenemos en nuestra empresa un pobre Prosperidad Desarrollo
desempeño en 5’S, el “Sentido de de la Filosofía Mejora Personal
empresa Participación
Continua
Propiedad” es nulo, muy baja disciplina de todos
y bajo seguimiento de las reglas Cooperación 55

Mantenimiento Seguridad
Productivo Medioambiente
Armonía con
la Comunidad
55
2b) Justo a Tiempo…
Producción en lotes pequeños
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Resulta atractivo desde dos perspectivas:
• Se necesita menos espacio y
• Se movilizan menos recursos

• Se evitan desperdicios al haber poca existencia
La distancia entre los procesos se reduce, y con ella el costo de transporte
entre estaciones. La reducción de los niveles de inventario hace que los
procesos se vuelvan más sencillos, permitiendo detectar y resolver
rápidamente los problemas
56
56

Julio 2019
Reducción de los tiempos de fabricación entrega

• Los problemas comerciales de toma de pedidos desaparecen cuando se
conoce con certeza el tiempo de entrega.
• No se escatima en maquinaria.
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• Se trabaja acorde a los tiempos de trabajo
• Se reduce el tiempo de entrega (lead time) de un producto, el cual está
integrado por cuatro componentes:
a) El tiempo de movimiento se reduce acercando las máquinas, simplificando los
desplazamientos, estableciendo rutas más racionales o eliminando la necesidad de
desplazar materiales.
b) El tiempo de espera, puede mejorarse programando mejor la producción e instalando
mayor capacidad.
c) El tiempo de adaptación de las máquinas para el cambio de herramentales (SMED*)
d) El tiempo de procesamiento, que puede reducirse disminuyendo el tamaño de los lotes o 57
incrementando la eficiencia de la maquinaria o los operarios.
Ing. Fernando Martínez González * Single Minute Exchange of Dies
57
Recursos flexibles
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La flexibilidad en los recursos, mediante trabajadores

versátiles y de máquinas multiuso, fue uno de los

primeros elementos a considerar.
• Mediante el estudio de tiempos y movimientos, Ohno observó que los ciclos de trabajo de
las máquinas y de los operarios que las manejaban eran muy diferentes.
• Con frecuencia, el empleado debía esperar un cierto tiempo mientras la máquina realizaba 58
su función.
58

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Minimizar el stock:
Reducir el tamaño del inventario obliga a tener una excelente relación con los
proveedores y contratistas, de esta manera disminuyen en gran medida los
costos de almacenamiento.
Proveeduría de Materia Prima y Componentes:
Julio 2019
Los proveedores “SON ÚNICOS” y deben cumplir exigentes requerimientos de
calidad y tiempo de entrega, por lo común están ubicados en las

proximidades del cliente, para facilitar entregas frecuentes de pequeños lotes
de partes o componentes. Existe la creencia de que en los sistemas JIT* no
eliminan el stock, sino que lo desplazan hacia los proveedores. Esto solo es
cierto si los proveedores no aplican también el sistema TPS.
Si lo hacen correctamente, pueden aprovechar las ventajas derivadas de:
• Demanda estable y segura,
• Avisos previos respecto a variaciones en el volumen de producción, 59
• Asistencia Técnica en cuestiones de ingeniería y administración,
• Beneficios que se derivan de las estrechas relaciones cliente-proveedor.
59
Algunas tendencias de las políticas de los proveedores son:

• Ubicarse cerca del cliente o establecer pequeños almacenes cercanos, o
compartir los almacenes con otros proveedores (Cross Dock) y consolidar
embarques.
• Emplear camiones pequeños o medianos, de carga lateral y realizar
Julio 2019
embarques integrados (diversos tipos de componentes).
• Emplear contenedores estandarizados (AIAG*) o en su propio rack
• Convertirse en un proveedor certificado (ISO’s) y aceptar cobrar por

intervalos de tiempo en lugar de por cada entrega.
60
* Automotive Industry Action Group
60

Julio 2019
Julio 2019
61
61
Producción uniforme
Para eliminar el desperdicio se mantiene un flujo de producción uniforme. Los cambios en la
demanda final provocan fuertes variaciones en el ritmo de producción de la cadena de
montaje, que se trasladan multiplicadas a las células de producción de componentes.
Julio 2019
Las pequeñas variaciones en la demanda pueden ser absorbidas perfectamente y de manera
sencilla por el sistema “Kanban”. Cambios más bruscos terminan provocando la acumulación
de existencias o la necesidad de establecer horas extras para poder cumplir con los objetivos
de producción. Para reducir la incertidumbre se deben mejorar los pronósticos de la

demanda.
Otra alternativa consiste en equilibrar en la medida de lo posible, la producción a lo largo de
la planeación. No se trata de producir la misma cantidad de cada producto todos los días, sino
de mezclar pequeñas cantidades de distintos productos en la producción diaria. Así se
consigue producir algo de cada artículo todos los días, con lo que se puede responder mejor a
las variaciones en la demanda.
Se logra también estabilizar la producción de componentes, reducir los niveles de inventario y 62

apoyar al sistema “pull” de producción.
62

Julio 2019
2c) Kanban, Tarjeta o Letrero…
Del japonés:
Usualmente escrito en kanji 看板 y también en katakana カンバン, donde
Julio 2019
kan, 看カン, significa "visual," y ban, 板バン, significa "tarjeta" o "tablero“.
Es un sistema sencillo de información que controla de manera ARMÓNICA la

fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en
cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de una fábrica,
como a lo largo de toda la cadena de valor.
En la industria se utiliza como:
• Orden de producción
• Etiqueta de producto final o WIP (Work In Process)
63
Se busca que el sistema sea lo mas visual posible y
evitar complicaciones tecnológicas…
63
Cadena de Abastecimiento
Proveedor 1 (Cadena de Valor)
Proveedor 2
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Proveedor 3 Planta Proveedor (A)

Ensambladora
(A)
Proveedor (B)
Proveedor 4
Proveedor n… Proveedor (C) Planta

Ensambladora Mercado
Proveedor (D)
Proveedor (n)…
64
64

Julio 2019
Flujo de Materiales Entre las Empresas

Inspección
Proveedor Transporte Almacenaje
Recibos
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Almacenaje Inspección Manufactura Distribución

Inspección
Embarque Transporte Almacenaje
Recibos
Almacenaje Inspección Manufactura Distribución
¿Cómo los vamos a etiquetar para evitar que se 65

Embarque mezclen, pierdan, desaparezcan, etc.?
65
SKU Stock Keeping Unit (unidad de conservación de almacén)
Es un número o código que se utiliza para identificar cada producto único

para su venta , en un almacén, y otro negocio. Es una identificación única
para cada producto o servicio que puede ser comprado y se basa en Julio 2019
mantener un sistema de rastreo de inventarios o disponibilidad de
productos. Es usado ampliamente en bodegas, tiendas grandes y

pequeñas. Con éste se pueden manejar variedades o versiones del mismo
producto.
• 250 ml en envase de vidrio • 1 lt en envase de PET
Ejemplo: • 350 ml en envase de vidrio • 1.5 lt en envase de PET
Coca Cola: • 500 ml en envase de PET • 2 lt en envase de PET
• 500 ml en envase de vidrio • 2.5 lt en envase de PET
66
• 600 ml en envase de PET • 3.0 lt en envase de PET
66

Julio 2019
PLU Price Look Up (búsqueda de producto)
Este código se utiliza para identificar productos agrícolas en supermercados en

sus almacenes, en el piso de venta y cobrar a los clientes. Este código es
usualmente de 4 dígitos , actualmente en el rango de 3000 al 4999 incluye el
Julio 2019
tamaño o volumen, la variedad, etc. En ocasiones se agrega un quinto número
para indicar si es “orgánico” (9) o si es genéticamente modificado (8). Estos

códigos se utilizan desde 1990 y actualmente se tienen registros de 1,300
productos. Este sistema fue creado por la Federación de Normalización de
Productores Agrícolas, afiliado de la Asociación de Mercadotecnia de
Productores Agrícolas de EEUU.
Siendo este código “voluntario” • Golden • Rome Beauty

• Washington • Gala
Ejemplo: • Arteaga Coah. • Empire 67
Manzana: • Cuauhtémoc Chih. • Etc.
67
UPC Universal Product Code (código universal de producto)
Este código de barras. Fue creado en 1952, aunque se comenzó a utilizar

solo a partir de 1966 y se popularizó en 70’s y 80’s.
Julio 2019
Esta compuesto de 12 caracteres numéricos únicos de cada producto. No se

pueden incluir letras u otros caracteres
68
http://barcode.tec-it.com/?LANG=es
68

Julio 2019
QR Quick Response (Respuesta Rápida)
Es sistema para almacenar información en una matriz de puntos o un código

de barras bidimensional fue creado por la compañía japonesa Denso-Wave
(subsidiaria de Toyota) en 1994; se caracteriza por tres cuadrados en las
Julio 2019
esquinas y que permiten detectar la posición del código al lector. La sigla
«QR» se derivó de la frase inglesa «Quick Response» pues el creador

aspiraba a que el código permitiera que su contenido se leyera a alta
velocidad. El código QR es el código bidimensional mas utilizado en el
mundo.
69
69
Reglas Generales del Kanban
Regla 1 – El proceso posterior recogerá del anterior los productos necesarios

en las cantidades precisas del lugar y momento oportuno.
Por tal motivo, queda prohibido retirar piezas o elementos sin su respectivo
Julio 2019
Kanban. Así mismo retirar piezas o elementos en cantidades mayores que las
especificadas en los kanbans. Por último, un Kanban siempre deberá estar
adherido al producto o al contenedor.
70
70

Julio 2019
Regla 2 – El proceso precedente deberá fabricar sus productos en las

cantidades recogidas por el proceso siguiente. Por tal motivo se prohíbe una
producción mayor que el número de Kanban.
Julio 2019
Cuando en un proceso anterior hayan de producirse varios tipos de piezas, su
producción deberá seguir la secuencia con que se han entregado los diversos

tipos de Kanban.
71
71
Regla 3 – Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente.

El incumplimiento de esta regla comprometería la existencia misma del
Julio 2019
sistema Kanban. Ing. Fernando Martínez González
Si llegaran a identificarse en el proceso siguiente algunos elementos

defectuosos, tendría lugar un paro de línea, al no tener unidades extras en
existencia y devolvería los elementos defectuosos al anterior proceso. Este
paro de línea del siguiente proceso resulta obvia y visible para todos…
El sistema se basa en la idea de autocontrol al evitar la repetición de defectos.
72
72

Julio 2019
Regla 4 – El número de Kanban debe minimizarse. Puesto que esto expresa

la cantidad máxima de existencias de un determinado insumo o elemento,
habrá que mantenerse tan pequeño como sea posible.
Julio 2019
La autoridad final para modificar el número de Kanban en proceso (WIP*) se

delega en el supervisor de cada proceso. Si un proceso se perfecciona gracias
a la disminución de tamaño del lote y al acortamiento del plazo de fabricación
será posible disminuir a su vez el número de Kanban necesarios.
La delegación de autoridad para determinar el número de Kanban es el primer

paso para promover el perfeccionamiento de las capacidades directivas.
73
* Work In Process
73
Regla 5 – El Kanban habrá de utilizarse para lograr la adaptación a pequeñas

fluctuaciones de la demanda.
Julio 2019
El rasgo más notable del sistema Kanban consistente en adaptarse a los
cambios repentinos en los niveles de demanda o de las exigencias de la
producción, condiciones de mercado, actos de dios, etc.
74
74

Julio 2019
Julio 2019
75
75
Ejemplos de Kanban
Kanban de Embarque (Etiqueta de Cliente) Kanban de Proceso (WIP)
Julio 2019
76
76

Julio 2019
Kanban Verde, retirable

Kanban Naranja, fijo a la caja
!!!!!!!!!
Buzón de
Kanbans
Julio 2019
requeridos
!!!!!!!!!

Entrada de
materiales
Salida de !!!!!!!!!
materiales
!!!!!!!!!
77
Vista Lateral Vista Frente
77
Control de
Producción Julio 2019
120
10
15
100
20 78
50
60 Ing. Fernando Martínez González
78

Julio 2019
2d) Muda: Desperdicio…
Cualquier actividad o proceso que no agregue valor al producto se le

considera un desperdicio. El pilar sobre el que se sostiene el TPS es
Julio 2019
precisamente la completa eliminación de los desperdicios que se incurren
durante el proceso productivo.

Muda significa “inutilidad, ociosidad, desperdicio” y es un concepto clave
en el TPS como uno de los tres tipos de residuo (MUDA, MURA Y MURI).
Reducir los residuos es una manera efectiva de aumentar la rentabilidad.
Muda ha recibido más atención como residuo que las otras dos, lo que
significa que mientras hemos aprendido a ver muda no ven de la misma
manera MURA (DESNIVEL) Y MURI (SOBRECARGA). 79
79
La expresión “aprender a ver” proviene de una capacidad que se desarrolla

para ver el desperdicio donde no había sido percibido antes. Muchos han
tratado de desarrollar esta habilidad con “viajes a Japón” para visitar Toyota y
ver la diferencia entre su operación y la que ha estado bajo mejora continua
Julio 2019
durante 30 años de TPS. Los siguientes “siete residuos” identifican los
recursos que son comúnmente desperdiciados.
80
80

Julio 2019
Taiichi Ohno los identificó como parte del Sistema de

Producción Toyota.
Julio 2019
1.Sobre producción
2.Tiempo de espera

3.Transporte
4.Sobre Procesos
5.Sobre Inventario
6.Movimientos
7.Defectos.
81
81
1.- Muda de Sobreproducción
Se produce cuando se produce más producto de lo que se requiere en ese

Julio 2019
momento por sus clientes. Una práctica común que conduce a esta muda es la
producción de grandes lotes. Es considerada la peor porque oculta y / o
genera otras mudas
La Sobreproducción es el mayor de los desperdicios y el más difícil de eliminar,

se origina en la forma tradicional de producir que se caracteriza por:
• Producir lo más posible en cada estación de trabajo para generar inventario
que me proteja contra fallas
• Elevar las eficiencias de operación de los equipos a través de lotes de
producción grandes
• Planear la producción de acuerdo a un pronóstico de ventas 82
• Sistema empujar
82

Julio 2019
El desperdicio de sobreproducción es nocivo para la competitividad de los

procesos no solo por los costos que tiene implicados el producir algo que aun
no requiero, sino también por el ambiente de falsa eficiencia de trabajo que
Julio 2019
genera y la afectación a la productividad del entorno, violando el primer
principio de las 5’S que indica que lo innecesario no debe estar en nuestro

entorno.
La sobreproducción hace que la administración del lugar de trabajo sea
mucho mas compleja y que la comunicación a lo largo del proceso sea
deficiente.
Impide el trabajo en equipo y provoca adicción a la urgencia. La
sobreproducción genera a su vez la existencia de la mayoría de los otros
83
desperdicios.
83
2.- Tiempo de Espera

Siempre que los bienes no se encuentran en el transporte o en trámite, están
esperando. En los procesos tradicionales, gran parte de la vida de un producto
individual se pasa en espera de ser trabajado.
Julio 2019
3.- Transporte
Cada vez que un producto es movido, tiene el riesgo de ser dañado, perdido,
tener retraso, etc. Además de ser un costo de no valor añadido. La
transportación no hace ninguna transformación al producto que el cliente está
dispuesto a pagar.
4.- Sobre Procesos

Se produce cada vez que se realiza más trabajo o re-trabajo en una pieza de lo
84
requerido por el cliente. Esto también incluye el uso de herramientas poco
precisas.
84

Julio 2019
5.- Inventario
El inventario es generado principalmente por la Sobreproducción.

El innecesario sobre-inventario de Materias Primas, Materiales en Proceso y
Julio 2019
Producto Terminado son recursos que no agregan valor al producto, sin
embargo si representan costos elevados para la empresa.

• Costo de la Inversión
• Costo de los seguros
• Costo del almacenaje y cuidado del inventario
• Costo de los objetos deteriorados
• Costo del proceso de obsolescencia
• Costo de los equipos para manejo de materiales
85
85
6.- Movimiento
En contraste con el transporte, que se refiere a los daños a los productos y los
costos de transacción asociados con el movimiento de ellos, el movimiento se
refiere a los daños que ocasiona el proceso de producción de la entidad que
crea el producto, ya sea a través del tiempo (desgaste de los equipos y las Julio 2019
lesiones por esfuerzo repetitivo para los trabajadores) o durante eventos

discretos (accidentes daños al equipo y / o lesionar a los trabajadores).

7.- Defectos
Cada vez que aparecen fallas o imperfecciones, se incurre en costos
adicionales reelaboración de la parte, reprogramación de producción,
desperdicio de componentes, materia prima, tiempo máquina, horas hombre,
etc. Los defectos en la práctica a veces puede duplicar el costo de un solo
producto. Esto no debe ser transmitido al consumidor y debe ser tomado 86
como una pérdida.
86

Julio 2019
Muri, Mura y Muda
1 ton 1 ton 1 ton MURI Sobrecargado
Julio 2019
1 ton 1 ton 1 ton
MURA Desbalanceado

1 ton
1 ton 1 ton 1 ton 1 ton 1 ton
MUDA Desperdicio
1 ton 1 ton 1 ton 1 ton 1 ton 1 ton

87
87
1 ton 1 ton 1 ton 1 ton 1 ton 1 ton

Julio 2019
MURI No presenta:
• Sobrecarga,
MURA • Desbalance
• Desperdicio de espacio
MUDA
88
88

Julio 2019
2e) Heijunka: Suavizado de la producción…
Julio 2019
89
89
En el TPS; Heijunka es el suavizado o nivelación del volumen y mezcla de

productos para un período de tiempo dado. Esta técnica es utilizada para
reducir los efectos no deseados de un proceso de built-to-order. Una
empresa que funciona en estricto built-to-order, batallaría si los pedidos de
sus clientes repentinamente se elevan tendrá que fabricar en grandes Julio 2019
cantidades, gastará dinero en tiempo extra y estresará a su personal. Sin
embargo podría estar en paro el mismo personal y maquinaria, si la semana

siguiente los pedidos bajan.
El fin de Heijunka es equilibrar o suavizar el programa de fabricación de la

empresa. Con el sistema Heijunka, los productos no son directamente
fabricados de acuerdo a las necesidades cliente. Los volúmenes de pedidos
son tomados sobre un período de tiempo dado y nivelados o alisados para
asegurarse de fabricar cada día la misma cantidad y la misma mezcla de 90
productos.
90

Julio 2019
Las ventajas de Heijunka

• Producción alisada y más regular
• Programas previsibles de fabricación
Julio 2019
• Estabilidad a los proveedores
• Lotes reducidos
• Alta capacidad de reacción a variaciones repentinas de demanda

• Economías de horas extras y gestión más fácil de recursos humanos
• Built-to-order sobre un período de tiempo dado.
Los inconvenientes de Heijunka
• La producción no funciona estrictamente en Built-to-order
• Existencias más elevadas que en un puro sistema de built-to-order
91
91
A B C Requerimientos de
cliente
Nivelación de
producción en períodos Julio 2019
de tiempo iguales
1 2 3 4
92
92

Julio 2019
Martes 30 de julio de 2019
Julio 2019
En este tablero se indica la cantidad de Kanban
(lotes) a fabricarse a determinada hora durante
el día. Esta método es parte de la Fabrica
Visual e indica claramente a cualquier persona
el estatus de fabricación 93
93
Julio 2019
Socio Consultoría en Cumplimiento Normativo S.C.

fdomtzgzz@gmail.com
fernando.martinez@ccnom.mx
www.linkedin.com/in/fernando-martinez-6b848329
Cel (81) 3131 8362
https://sites.google.com/site/diplomadoentps/home
94
94

96
95
fdomtzgzz@gmail.com
Ing. Fernando Martínez González Julio 2019 Ing. Fernando Martínez González Julio 2019
96
95
Julio 2019
48
Julio 2019
TOYOTA P
TPS
RODUCTION SYSTEM
THINKING PEOPLE SYSTEM
Julio 2019
(SISTEMA PENSANTE DE LA GENTE)

Consultoría en Cumplimiento NOrMativo S.C.
fdomtzgzz@gmail.com
https://sites.google.com/site/diplomadoentps/home www.linkedin.com/in/fernando-martinez-6b848329
Muchas compañías decidieron reducir su tamaño, y tal vez eso era lo mejor para Cel (81) 3131 8362
ellos. Nosotros hemos elegido un camino diferente. Nuestra creencia es que si
97
seguimos poniendo GRANDES PRODUCTOS frente a los clientes, estos
seguirán a abriendo sus billeteras.
Steve Jobs, Apple CEO
97
2.- Terminología Básica de TPS

a) 5’S (SOLES, SOL, CAN DO)
b) Just in Time (Justo a Tiempo)
c) Kanban (Tarjeta, o letrero) Julio 2019
d) Muda (Desperdicio)
e) Heijunka (Suavizado de la producción)
f) Andon (Lámpara de papel o ayuda)

g) Pokakoye (Evitar errores inadvertidos)
h) Jidoka (Automatización Inteligente)
i) Kaizen (Mejora Continua)
j) SMED (Cambio de Herramentales <10min)
k) Cross Dock (Muelle Cruzado)
l) Gemba (Lugar de Trabajo)
m) 5’M, 8’D, 5W+1H, 5Why’s 98
98

Julio 2019
2f) Andon: Lámpara de papel o ayuda…
Es una herramienta visual que indica el estatus de las operaciones en un área.
Julio 2019
Indica que máquinas están: trabajando, descompuestas, problemas de
calidad, falta de herramientas, retrasos del operador, falta de materia prima,
etc. De igual forma sirve para indicar que acciones se requieren realizar, tales

como mantenimiento o cambio de herramentales.
El significado del Japonés al Español es:

Lámpara de Papel
99
99
2f) Andon: Lámpara de papel o ayuda…
Un andón típico es un tablero en un lugar alto dentro de la planta con

indicadores de áreas o estaciones de trabajo; cuando alguna luz se enciende y
Julio 2019
una alarma o bien alguna pieza musical para indicar determinado proceso,
indicando problemas en esa área. Esta señal ayuda a que se brinde atención
inmediata. El supervisor del área debe de atender el evento, o bien el

responsable de esa alarma vg. Mantenimiento, Materiales, Jefe del área, etc.
100
100

102
101
fdomtzgzz@gmail.com
102
101
Julio 2019
51
Julio 2019
2g) Pokakoye: Evitar errores inadvertidos…
Método que ayuda a evitar errores humanos causados por olvidar alguna
secuencia del proceso o bien por instalar algo equivocada o al revés. Su
significado es: «a Prueba de Bobos» ポカヨケ
Julio 2019
Los sistemas pokayoke son también llamados sistemas a prueba de errores, ya
que este dispositivo verifica el proceso mediante sensores ópticos, mecánicos,
eléctricos o cualquier otro.

Durante el proceso de fabricación del producto se corre por diversos
dispositivos que confirman el correcto ensamble del equipo y sus
componentes y están basados en conocer el posible error que causaría un
defecto. Estos dispositivos presumen que el ser humano como tal pudiera:
“olvidar” o “errar” durante el ensamble por lo que confirman secuencia del
proceso de manufactura, condiciones físicas del componente, etc.
103
Objetivo: Mantener “Cero Defectos”

103
Shigeo Shingo (1909 – 1990)
Julio 2019
Durante 1956-1958 en Mitsubishi Heavy Industries en Nagasaki, redujo el

tiempo de ensamble de los cascos de barcos petroleros de 65,000 toneladas

de 4 a 2 meses. Esto estableció un nuevo record mundial en la construcción
naval, de inmediato el sistema se extendió a todos los astilleros en Japón.
En 1959 estableció el Instituto del Mejoramiento. En 1962 empezó a entrenar

a la Compañía Industrial Eléctrica Matsushita en el área de ingeniería
industrial y mejoras de planta. El entrenamiento se hizo a gran escala
104
llegando a unas 7,000 personas. «CAMBIO DE ACTITUD DEL PERSONAL»
104

Julio 2019
Poka= Evitar Yokeru= Error inadvertido

Es el proceso de anticipar, prevenir y detectar errores que puedan terminar en
defectos. Es también conocido como a prueba de errores ➔ “CERO DEFECTOS”.
Julio 2019
Consiste en que al momento de que se detecta algún defecto en el proceso,

este se detiene y se investigan todas las causas y las posibles causas futuras,
no se utilizan las estadísticas ya que es 100% inspección, donde se verifica
pieza por pieza que no tenga ningún defecto.
105
105
¿Como lograr el objetivo?
Diseñando productos que no se puedan

ensamblar incorrectamente.
Usando dispositivos, o técnicas para

detectar los errores durante el proceso.
Implementando dispositivos que

eviten que se liberen productos
defectuosos.
106

Julio 2019
Los errores existen

Debemos partir de una realidad «lo único constante es la variación», y la
variación provoca errores que pueden provocar defectos.
Julio 2019
Es común cuando suceden errores que como causa se diga: «error de
operador», SABEMOS QUE EXISTE, sin embargo cuando esto sucede debemos

preguntarnos
¿SI CAMBIO AL OPERADOR…SE ELIMINA EL DEFECTO/ERROR?

Generalmente un error de operador es consecuencia de un DISEÑO DÉBIL DEL
PROCESO, y es durante la etapa en la que se esta diseñando en donde tenemos
la oportunidad de fortalecer su proceso para evitar ocurrencia de situaciones
inesperadas.
107
107
¿Que es un error?
Para lograr cero defectos, el primer paso es distinguir entre errores y defectos.
Julio 2019
Un error es cualquier desviación no planeada/

esperada de un proceso de fabricación.
Un defecto es la consecuencia de un error, es un

producto que se desvía de las especificaciones o
no cumple las expectativas del cliente 108
108

Julio 2019
Categoría general de errores
Tipo de Error Posibles Causas

Omisión: Algo se entendió mal ó se olvidó
Julio 2019
Se hicieron las cosas con el método mal ó secuencia
Delegación:
impropia.

Sabotaje: Se hicieron las cosas mal deliberadamente
No tenemos el control de todo o bien damos demasiada
Accidentes:
confianza
Resultados
Falta de instrucciones o manuales de trabajo adecuados.
Irregulares:
Sorpresivos: El equipo opera en forma diferente a lo esperado 109
Software: Inadecuado o versiones incorrectas
109
¿Cuando ocurre un error?
Cuando una condición establecida en el proceso no se realiza correctamente.

• Todos los defectos son creados por errores Julio 2019
• NO TODOS LOS ERRORES RESULTAN EN DEFECTOS … ¿? ¿?

Flujo de Proceso
Proceso 1 Proceso 2
ERROR DEFECTO
110
110

Julio 2019
Ejemplos de errores (causas) y defectos (efectos)
Si el Error es: El Defecto sería:
Julio 2019
Usar la etiqueta de un
Producto Mal identificado
producto antiguo

Colocar al revés una pieza al
Mal desempeño del producto
ensamblarla
Parámetros de temperatura Incumplimiento de parámetros

diferentes a los requeridos del producto
Arranque repentino de una

Falta de bloqueo de energía 111
máquina
111
Alcance del Pokayoke

Diseño: No permite que se fabriquen defectos, evita que sucedan los
errores diseñando partes que no puedan ser ensambladas
Julio 2019
incorrectamente.
Detección: Detecta el error cuando ocurre en la fuente.
Control: No permite que los defectos sean liberados.
112
112

Julio 2019
Determinar la causa raíz
Bien identificada la causa raíz del error, el Pokayoke se enfocará

adecuadamente así como los recursos necesarios para la implementación del
Julio 2019
dispositivo.

113
113
Proceso de implementación de Pokayokes, Mapeo de Procesos
1) Descripción del defecto

2) Identificarlos lugares donde se detectan los defectos
Julio 2019
3) Detallar los procedimientos
4) Identificar los errores o desviaciones de los estándares en la operación
donde se producen los defectos

5) Identificar el tipo de dispositivo Pokayoke que se requiere para prevenir el
error o defecto
6) Fabricar un dispositivo Pokayoke, el cual debe tener funciones de
supervisor para que solo él lo pueda desactivar
7) Implementar el Pokayoke, incluye la capacitación a los usuarios y mandos
medios y los manuales de operación del dispositivo 114
8) Medir el cambio después de implementar
9) Verificar el mantenimiento del Pokayoke
114

Julio 2019
Reglas sencillas del los Pokayoke

• Tratar de no gastar muchos recursos en su implementación
• Lo mas sencillo es mejor
• No es opcional; es obligatorio su uso…
Julio 2019
• No confundir medidores con “evitar errores”
• NO se toman decisiones; se siguen instrucciones…

- +
N
115
115
116
Julio 2019
116

Julio 2019
Julio 2019
117
117
Julio 2019
118
Sensor de color, detecta cuando una caja en una banda de producción no
cumple con el color programado, activa una alarma y detiene el flujo.
118

Julio 2019
Jidoka: Automatización Inteligente 自動化…

Sakichi Toyoda inventó el concepto de JIDOKA en los inicios del siglo XX,
incorporando un dispositivo automático que detenía la máquina cuando se
rompía un hilo del telar. Este invento mejoró en mucho la calidad y liberó
Julio 2019
personal para realizar un trabajo de mayor creatividad y valor agregado, en
lugar de estar simplemente monitoreando a la máquina; Finalmente este

concepto tan simple fue incorporado en cada máquina y operación de Toyota
Recordemos que uno de los dos pilares del TPS es dar a las máquinas y
operadores la habilidad para detectar cuando una condición anormal
acontece; se detiene el proceso. JIDOKA resalta las causas de los problemas,
porque detiene el trabajo inmediatamente y puede eliminar la causa raíz de
esos problemas y sobre todo libera el recurso humano de estar únicamente
viendo funcionar equipos 119
119
Categoría Automatización Jidoka

Trabajo es mas fácil, pero la La productividad mejora
Gente gente todavía observa una cuando la gente supervisa
Julio 2019
máquina varios procesos
La máquina concluye el ciclo o La máquina puede detectar
Máquinas hasta que el botón es errores y detener

presionado automáticamente
La máquina falla y la Los defectos y fallas de
Calidad producción de defectos puede máquinas son prevenidos por
ocurrir su auto-apagado
Si los errores son encontrados Los errores causan que las
Respuesta a al final del proceso, la máquinas de paren y la causa 120
Problemas corrección toma mas tiempo raíz puede ser encontrada mas
para ser encontrada fácilmente.
120

Julio 2019
El Principio de detener el trabajo inmediatamente

que ocurre un problema
Julio 2019
121
Automatización con un Elemento Humano

121
Kaizen: Mejora Continua…
CAMBIO
Julio 2019
BUENO, PARA MEJORAR
MEJORA CONTINUA
122
122

Julio 2019
KAIZEN vs INNOVACIÓN
Julio 2019
Cambios pequeños

pero continuos
Todos los trabajadores
Cambios grandes pero

intermitentes
123
Solo Gerentes e Ingenieros
123
Julio 2019
124
124

Julio 2019
SMED; Single Minute Exchange of Dies
El cambio de un número de parte a otro en una máquina o serie de máquinas

en el área de producción siempre tiene sus contratiempos; para minimizarlos
Julio 2019
se utiliza el SMED

En el cambio de moldes, dados, fixtures, se debe medir el tiempo empleado
entre la última pieza de producción y primera pieza buena producida del
siguiente número de partes, para tener un punto de referencia y poderlo
como medible a reducir.
La técnica para reducir el tiempo de set-up y eliminar el desperdicio de

sobreproducción fue desarrollado por Shigeo Shingo en el período de 125
1950~1969. El mencionó que cualquier set-up puede realizarse en menos de
10minutos y los pasos básicos son:
125
1. Medir el tiempo total del set-up

2. Identificar los elementos internos y externos (conocer los tiempos
individuales de cada uno de los elementos)
3. Convertir la mayor cantidad de elementos internos y externos Julio 2019
4. Reducir el tiempo de los elementos internos

5. Reducir el tiempo de los elementos externos

6. Estandarizar el nuevo procedimiento
SMED (Single Minute Exchange os Dies)

• Elemento Interno: Actividad que puede ser realizada únicamente cuando
la máquina esta parada
• Elemento Externo: Actividad que puede ser realizado cuando la máquina
126
esta funcionando
126

Julio 2019
2k) Cross Dock: Muelle Cruzado (Centro de Consolidado)…

Es una instalación que combina una variedad de artículos que llegan de
diferentes proveedores para embarcarlos a:
• Diferentes Clientes
• Mismo Cliente pero en:
Julio 2019
• Diferentes localidades
• Diferentes horarios de entrega

Por ejemplo: una instalación que recibe de diferentes proveedores en grandes
cantidades y son repartidas en pequeñas cantidades en diferentes camiones
mas pequeños para entregar @ “x” minutos
Cuando un proveedor llega a la instalación se descargan sus tarimas (pallets)
de artículos e inmediatamente se cargan en otro vehículo o tráiler. Esto no es
hacer inventario, “debido a que no se almacenan artículos”.
Es posible limpiar el piso de artículos todos los días. La idea del Cross Dock es 127
recibir, consolidar y embarcar el mismo día a diferentes instalaciones y/o en
diferentes horarios.
127
Lean Logistics (Logística Esbelta)…
Es un sistema «Pull» con frecuentes y pequeñas cantidades para resurtir entre

cada una de las compañías e instalaciones a lo largo de todo el proceso de
producción (compras – cliente de todas las compañías involucradas). El Julio 2019
sistema de logística de LEAN requiere de algún tipo de señal como puede ser
un EDI (Electronic Data Interchange), Kanban o algún sistema basado en la

nube.
También requiere de algún sistema de nivelación tipo Heinjunka en cada paso

del proceso; embarques pequeños y frecuentes como los «Milk Run» y en
algunos casos un lugar para consolidar embarques.
128
128

130
129
fdomtzgzz@gmail.com
130
129
Julio 2019
65
Julio 2019
Julio 2019
131
131
Ubicaciones dentro del Almacén

Para la administración de los materiales y su ubicación dentro de un almacén
se utilizan dos métodos:
• Ubicaciones Fijas:
En este método se seleccionan y definen ubicaciones que no cambiarán. Este Julio 2019
método indica que un material siempre se colocará en el mismo lugar. Este

método es magnífico para localizar materiales fácilmente dentro de un

almacén, sin embargo requiere de muchas ubicaciones de las cuales no
siempre se utilizan, por lo que no es muy eficiente desde el punto de vista
espacio físico
• Ubicaciones Flotantes:
En este método se asignan ubicaciones temporales a los materiales conforme
van llegando al almacén. Tiene la desventaja de que requiere de un sistema
132
muy bien implementado para poder ubicar los materiales, sin embargo el
espacio físico se utiliza al máximo
132

Julio 2019
Free Location System (Ubicaciones Flotantes)
XA101 XA201 XA301 XA401 XA501 XA601 XA701
Julio 2019
YB101 YB201 YB301 YB401 YB501 YB601 YB701
ZC101 ZC201 ZC301 ZC401 ZC501 ZC601 ZC701
133
133
Ubicaciones dentro del Almacén
A B C D E F G H
Julio 2019
4 4 4 4 4 4 4 4
3 3 3 3 3 3 3 3
2 2 2 2 2 2 2 2
1 1 1 1 1 1 1 1
134
134

Julio 2019
Recibo de Materiales en el Almacén:
• Se tienen varias esferas de plástico, ping pong o poliestireno, los cuales
Julio 2019
tienen marcado un número único de ubicación,
• Todas estas esferas se colocan en una canasta,
• Se cuenta con un tablero con contenedores cilíndricos transparentes y

cada uno indica un número de parte único,
• Cuando un material llega al almacén el almacenista toma una esfera de
la canasta y coloca el material en la ubicación que indica la esfera,
• Al mismo tiempo coloca la esfera en el contenedor transparente que
corresponde a ese número de parte,
• Dado que cada esfera se coloca desde la parte superior del contenedor
transparente se cuida el PEPS o FiFo. 135
135
Toma de Materiales en el Almacén:
• Se recibe solicitud de determinado número de parte,

• Se busca en el Tablero y se toma la esfera desde abajo, lo cual significa que Julio 2019
es el primer lote que ingresó al almacén,
• El almacenista se dirige a la ubicación que indica la esfera,

• Toma el material y lo entrega a quien lo haya requerido,
• El almacenista toma la esfera y la coloca nuevamente en la canasta,
• El proceso se inicia de nuevo cuando llega mas material al almacén.
136
136

Julio 2019
2l) Gemba (Lugar de Trabajo)…
Gemba es un término japonés que describe el «lugar de trabajo» y es usado

para indicar el lugar donde actualmente el trabajo genera valor agregado. El
término es frecuentemente usado para decir que la mejora puede realizarse
en el lugar de trabajo y se efectúa mediante la observación directa. Por
Julio 2019
ejemplo, una determinada tarea puede ser realizada desde un escritorio de un
ingeniero; pero debe ser revisado y definido en GEMBA.

Reglas del Gemba:
1. Cuando surja un problema vaya primero al Gemba
2. Verifique en Genbutsu (objetos relevantes como una máquina
descompuesta, producto rechazado, mercancía devuelta, una queja de
cliente, etc.
3. Tomar medidas temporales en campo 137
4. Buscar y encontrar la causa raíz
5. Estandarizar para evitar la reaparición del mismo problema
137
Gemba Walk (Patrulla Gemba)

Julio 2019
Es el término utilizado para describir un recorrido que es realizado
diariamente por el Gerente de Planta para ver y comprobar como están
funcionando los diferentes sistemas o herramientas del TPS; como pueden ser
las gráficas de control de calidad, flujo del proceso, embarques, células de
producción, inventario, mantenimiento, cambios de herramentales, etc.
138
138

Julio 2019
La forma mas adecuada de hacer este recorrido (Gemba Walk) es:
Julio 2019
1.- Seleccionar el tema del Gemba Walk y cuestionar a los líderes o
supervisores acerca de las condiciones, observando por ejemplo:
• Problemas detectados visualmente, que métodos de TPS funcionan y cuales no

• Cumplimiento de métricos, quién los actualiza, son vistos por los responsables, que valor les
dan y su impacto en el proceso
2. - Escuchar atentamente ya que se comparten experiencias Gerentes
Supervisores
3.- Compartir lo aprendido en el Gemba Walk mediante memoranda o en
pizarrones
4.- Dar seguimiento con la gente de piso de producción sobre los hallazgos.
139
139
Ejemplo de Pizarrón de KPI’s en Gemba
Tema: Seguridad Medioambiente Calidad Entrega Productividad Moral

Resp: Hugo Hugo Paco Luis Donaldo Miguel
Accidentes: Emisiones: Rechazos Recibos: Receibo de Producción de Ausentismo:
Materiales: Ayer:
Severidad
Julio 2019
Consumo Energía: Rechazos Procesos: Llegadas Tarde:
Recurrencia: Inventarios Plan de Hoy
Cíclicos:
Prima riesgo IMSS: Consumo Agua: Rechazos en Final: Rotación:

Resultados del
Lesiones comunes: Despacho de Mes:
Reciclables: Quejas de Cliente: Productos: 5’S
Gráficos:
KPI’s Pronóstico
Permisos: PPM: Recibidos por el siguientes meses: Pendientes
1 2 3
Cliente: Contratar:
4 5 6
7 8 9
Gráficas Gráficas Gráficos
10 11 12 13 14 15 16
Quejas de Cliente: Gráficas:
17 18 19 20 21 22 23
24 25 26 140
27 28 29 Gráficos
30 31
140

Julio 2019
Genchi Genbutsu
Es un principio central del TPS, que significa «el lugar actual o la parte actual»
y básicamente significa:
• Ir,
Julio 2019
• Observar y
• Entender

No podemos solucionar los problemas o mejorar una situación a menos de
que la conozcamos y entendamos. Debemos ir al lugar, analizar y entender la
situación:
GENCHI: Significa localización actual
GENBUTSU: Significa materiales o producción actual
GENCHI GENBUTSU: Ve al Lugar para Ver la Situación Actual y Entenderla 141
141
Julio 2019
142
142

Julio 2019
Hourensou (Traducción del japonés es Espinaca)

Es un método para mantenerse informado de lo que esta pasando, usado
cuando no se tiene tiempo de ir y ver por uno mismo, te mantienes informado
por gente en quien confiar y ves las cosas a través de ellos, aunque sea de
Julio 2019
«segunda mano».
La palabra esta formada por tres vocablos que son:
• Houkoku: Significa Reporte

• Renkaku: Significa Actualización Periódica
• Sou Dan: Significa Consultar o Checar
Es muy importante mantenerse involucrado e informado a nivel de detalle y
por lo cual hay que hacer un gran esfuerzo para encontrar las formas mas
eficientes de tener esa información y dar retroalimentación y eso es el
Horensou; el cual dice que es mejor tener una actualización diaria de los
asuntos, aunque pequeña, en lugar de algo semanal. 143
HORENSOU ES UN GENCHI GENBUTSU RÁPIDO PARA EJECUTIVOS

143
Nemawashi (Crear Consenso)

Es el proceso de ver los problemas y las posibles soluciones con todos los
afectados y llegar a un acuerdo de solución. Tomar decisiones por consenso,
considerando y analizando todas las opciones pero haciendo la
Julio 2019
implementación rápidamente.
Es muy importante no tomar decisiones uno solo, debemos recordar que

todas las personas pueden aportar ideas para llegar a la mejor solución. Los
pasos son:
1. Genchi Genbutsu (ir, observar y entender)
2. Utilizar los 5 porqués
3. Ver y tener un rango de alternativas de solución
4. Llegar a un consenso
5. Obtener la aprobación necesaria acorde con los alcances establecidos
6. Comunicar de manera clara y sencilla la situación actual, propuesta de mejora, plan de 144
trabajo, medibles a mejorar, y todo en un “A3” (30 x 42 cm; no disponible en México)
7. Implementar de una manera rápida.
144

Julio 2019
三現主義
Sangen Shugi
Julio 2019
地 CHI

現物 BUTSU
時点 ZITEN
145
145
El SAN GENSHUGI es una técnica comúnmente usada por los japoneses para
la investigación de los accidentes, aunque es usada para hacer cualquier tipo
de análisis.
Julio 2019
Para poderla desarrollar se requiere del compromiso activo y participativo de
la alta dirección, ya que es ésta la que impone esta modalidad ante toda la
organización, aunque no sea el responsable de su implementación.
¿Porque es tan importante que la alta dirección participe? No siendo ésta la
responsable de la operación de esta actividad.
Ello es debido a que es necesario tener capacidad de convocatoria para poder
juntar a todos los involucrados e inclusive a los que “No Tienen Nada Que Ver
Con El Accidente” o lo que se desea investigar. 146
146

Julio 2019
現地 GENCHI
(CONDICIONES ACTUALES)
Julio 2019
現物 GENBUTSU
González
Ing. Fernando Martínez
(DETERMINADO LUGAR)
現時点 GENZITEN
(EN EL MOMENTO) 147
147
現地 GENCHI
Julio 2019
(CONDICIONES ACTUALES)
González
Al presentarse cualquier accidente deberá ser reportado de inmediato al

responsable de seguridad, éste informa al Gerente responsable y él a su vez
deberá informar a la alta dirección para que TODOS los Gerentes (incluyendo
los administrativos) se dirijan a realizar la investigación de accidente. En caso
de la ausencia del responsable de seguridad se informará a la Alta Dirección
de inmediato, siguiendo el mismo proceso. 148
148

Julio 2019
現物 GENBUTSU
Julio 2019
(DETERMINADO LUGAR)
González
Todos los Gerentes y los involucrados en el accidente o incidente, el
accidentado mismo y sus superiores revisarán las “Condiciones Actuales” en el
“Determinado Lugar” del accidente, por ningún motivo se hará en un lugar
diferente, no obstante sea igual o parecido.
Se sigue una lista de inspección de maquinaria, en la cual se analizan todas las
posibilidades, condiciones y se trata siempre como una condición insegura,
149
NUNCA se parte del supuesto de un “Acto Inseguro”.
149
現時点 GENZITEN
Julio 2019
(EN EL MOMENTO)
González
Se fija una cita para la investigación, para ver las “Condiciones Actuales” en el
“Lugar Determinado” la cual deberá ser “En El Momento” es decir lo mas
pronto posible lo cual significa en minutos.
No se acepta retrasar este tipo de situaciones porque esto ocasiona que se
pierda información al olvidarse los detalles o simplemente la gente termine su
turno y se retire a casa. 150
150

Julio 2019
¿Que es un problema?
Es la diferencia existente entre una situación deseada (estándar) y una
situación actual (real). Un problema suele ser un asunto del que se espera una
rápida y efectiva solución, generalmente lo que vemos de los problemas son
Julio 2019
los síntomas, la metodología permite encontrar la causa raíz para darle el
debido tratamiento.

151
151
2m) Técnicas de Análisis y Solución de Problemas

Método conocido como:
• 4M
• Diagrama de Ishikawa
• Diagrama de Pescado
Julio 2019
Mano de Obra Máquinas
CAUSAS • Diagrama Causa - Efecto Ing. Fernando Martínez González
EFECTO
Medioambiente Materiales Métodos 152
152

Julio 2019
Método de los 5 ¿porqués?
Nivel Del Problema Nivel de Solución
Julio 2019
¿Porqué?

¿Porqué?
¿Porqué?
¿Porqué?
¿Porqué? 153
153
Julio 2019
154
154

Julio 2019
Método de los 5W + 2H
Who
(Quién)
How
What
Julio 2019
Much
(Qué)
(Cuanto)

5W +
How 2H Where
(Cómo) (Donde)
Why When 155

(Porqué) (Cuando)
155
Clase 5W2H Descripción Medida Correctiva

¿Qué se esta haciendo?
Tema ¿Qué?
¿Se puede eliminar esta tarea? Eliminar Tareas
¿Por qué esta tarea es necesaria? innecesarias
Propósito ¿Por qué?
Julio 2019
Aclarar el propósito
¿Dónde se realiza?
Ubicación ¿Dónde?
¿Tiene que realizarse ahí?
¿Cuándo conviene mas hacerlo?

Secuencia ¿Cuándo? Cambiar la secuencia o
¿Tiene que hacerse en ese momento? la combinación
¿Quién lo va a hacer?
Personas ¿Quién? ¿Lo puede hacer alguien más?
¿Por qué lo estoy haciendo yo?
¿Cómo se hace?
Método ¿Cómo? ¿Es este el mejor método? Simplificar la tarea
¿Existe otra forma de hacerlo? 156
¿Cuánto cuesta ahora? Seleccionar un método
¿Costo? ¿Cuánto?
¿Cuánto costaría después de la mejora? de mejora
156

Julio 2019
Método de las 8 D (Disciplinas)

8D es una metodología Sistemática para identificar, corregir y eliminar
problemas. 8D significa 8 Disciplinas, que permiten desarrollar ventajas
competitivas al solucionar rápida y efectivamente los problemas, mantener a
los clientes por el buen servicio y la calidad en los productos que se proveen,
Julio 2019
disminuir la cantidad de problemas dentro de la organización.
Historia

Las Ocho disciplinas para la resolución de problemas (en inglés Eight
Disciplines Problem Solving) es un método usado para hacer frente y resolver
problemas. El gobierno de los EEUU utilizó un proceso parecido al 8D
durante la IIGM, refiriéndole como el estándar militar # 1520 (sistema de
acción correctiva y disposición del material no conforme). Ford documentó el
método 8D en 1987. Este método fue documentado a petición de la Alta
Dirección de «Power Train», al tener problemas recurrentes cada año. 157
157
Las 8 disciplinas son:

D1: Establecer un grupo para solución del problema
D2: Crear la descripción del problema Julio 2019
D3: Desarrollar una solución temporal (medida de contención)
D4: Análisis de causa raíz

D5: Desarrollar soluciones permanentes
D6: Implementar y validar soluciones
D7: Prevenir la recurrencia
D8: Cerrar el problema y reconocer contribuciones
158
158

Julio 2019
Julio 2019
159
159
1.- Introducción (1)
La manufactura TPS es una extensión del concepto original de la

Julio 2019
administración del flujo de materiales para reducir los niveles de inventario
(JIT).
Existen muchas más cosas involucradas en una empresa de manufactura,

además de reducir los inventarios para obtener el control y reducción de los
costos. Este sistema de manufactura tiene que ver con otros asuntos tales
como:
160
160

Julio 2019
1.- Introducción (2)

• Estandarización del proceso,
• Manufactura flexible, NPI (New Product Introduction), ECI (Engineering
Julio 2019
Change Introduction), Phase Out (salida del mercado)
• Tiempos de arranque para maquinaria (SMED),

• Productividad de la mano de obra directa,
• Bajos gastos de administración,
• Administración de los proveedores,
• Soporte de ingeniería y
• La calidad del producto requerida por los clientes.
161
161
Pero quizás lo mas difícil de implementar sea…
Julio 2019
Cambio de Actitud…
162
162

Julio 2019
2.- Desarrollo de la ventaja competitiva (1)
CALIDAD: mediante el diseño de productos fiables y fabricando artículos sin

defectos. Llegando a conseguir el binomio Marca-Calidad, como lo son:
Julio 2019
Toyota en automóviles, Minolta en cámaras fotográficas, Seiko en relojes,
Toshiba en lap tops, etc.

SERVICIO: asegurando los compromisos de entrega de los productos tanto en
cantidad como en fecha y precio. Dando unos niveles de asistencia post-venta
adecuados.
163
163
COSTO: logrando colocar en el mercado productos de BAJO COSTO DE

Julio 2019
FABRICACIÓN y por ende de BAJO PRECIO AL PÚBLICO, con sistemas de producción
y distribución altamente eficientes, invirtiendo en equipo, desarrollo de
procesos, involucrando y reconociendo al personal por su participación en las
mejoras.
FLEXIBILIDAD: siendo capaces de adaptarse a las variaciones de la demanda, a

los cambios en el mercado, en la tecnología, modificando los productos o los
volúmenes de producción, reduciendo los tiempos de entrega al cliente.
INNOVACIÓN: desarrollando nuevos productos, nuevas tecnologías de 164

producción, nuevos sistemas de gestión, rompiendo moldes o paradigmas
164

Julio 2019

En un TPS, el despilfarro (MUDA) se define como CUALQUIER ACTIVIDAD QUE NO
APORTA VALOR AÑADIDO PARA EL PRODUCTO. Es el uso de recursos por encima del
mínimo teórico necesario (mano de obra, equipos, tiempo, espacio, energía).
Julio 2019
Se consideran despilfarros:
•El exceso de existencias,

•Los plazos de preparación,
•La inspección,
•El movimiento de materiales,
•Papeleo,
•Los rechazos, etc.
Esto NO es un Programa, es un 165

“PROCESO”
165
3.- Objetivos
El sistema TPS tiene como actividades esenciales:
1. Atacar los problemas fundamentales.
2. Eliminar despilfarros. Julio 2019
3. Buscar la simplicidad.
4. Diseñar sistemas para identificar y localizar problemas.
https://www.androidcentral.com/smartwatch-
boarding-pass-anything-first-class
166
166

Julio 2019
Al implementar el TPS se decreta la filosofía de la MEJORA CONTINUA “Kaizen”,

lo cual permite a las empresas reducir sus costos mediante la OPTIMIZACIÓN de
los procesos y ELIMINACIÓN de los desperdicios para AUMENTAR la satisfacción
Julio 2019
de los clientes y con ello INCREMENTAR el margen de utilidad.

El TPS proporciona a las empresas herramientas para SOBRESALIR en el
mercado global que exige mayor calidad, entrega mas rápida, a un menor
precio y en la cantidad requerida. Específicamente:
• Reduce la cadena de desperdicios drásticamente

• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
• Mejora la distribución dentro de la planta para aumentar la flexibilidad 167
167
PROBLEMAS SOLUCION TPS

Máquina poco fiable Repararla, modernizarla o reemplazarla
Cuellos de botella Aumentar la capacidad Julio 2019
Reducir el tiempo de preparación de la línea

Tamaños de lote grandes
mediante la implementación del SMED
Reducción de tamaños de lote e Implementar
Plazos de fabricación largos
un sistema de arrastre
Calidad deficiente Mejorar los procesos y/o proveedores
168
168

Julio 2019
En el enfoque TPS se orienta a eliminar la necesidad de una fase de inspección

independiente, poniendo énfasis en dos imperativos:
Julio 2019
•Hacerlo bien a la primera. Hacer productos de alta calidad normalmente NO
RESULTA MÁS CARO que fabricar productos de baja calidad, ¿por qué no

fabricarlos de alta calidad desde un principio? Todo lo que se necesita es un
esfuerzo concentrado para depurar las tendencias que propician la aparición
de defectos.
•El operario asume la responsabilidad de controlar el proceso y llevar a cabo

las medidas correctivas que sean necesarias, proporcionándole unas pautas
que debe alcanzar. 169
169
El TPS pone énfasis en la búsqueda de la simplicidad, basándose en el

principio de que enfoques simples conducirán hacia una gestión más eficaz. El
Julio 2019
primer tramo del camino hacia la simplicidad cubre dos zonas:
1. Flujo de materiales
2. Controles visuales
170
170

Julio 2019
La implementación de TPS es importante en diferentes áreas, ya que se

emplean diferentes herramientas que benefician a la empresa:
• Reducción importante de los costos de producción
• Reducción de inventarios
Julio 2019
• Reducción del tiempo de entrega (lead time)
• Mejor calidad del producto y las operaciones en general

• Menos mano de obra
• Mayor eficiencia de la maquinaria y equipo
• Reducción de desperdicios
• Eliminación de la sobreproducción
• Reducción del tiempo de espera (retrasos)
• Eficientización del transporte
• Eficientización de los procesos en general
171
• Eliminación de movimientos internos innecesarios
171
4.- Flujo de Materiales
¿EMPUJAR? Julio 2019

¿ESTIRAR? 172
172

Julio 2019
Las principales ventajas que se pueden obtener del uso de los sistemas TPS
tipo arrastre usando Kanbans son las siguientes:
Julio 2019
1. Reducción de la cantidad de materiales en proceso. «WIP»
2. Reducción de los niveles de existencias o inventarios.

3. Reducción de los plazos de fabricación.
4. Reducción gradual de la cantidad de productos en proceso.
5. Identificación de las zonas que crean cuellos de botella.
6. Identificación de los problemas de calidad.
7. Gestión más simple.
8. Actualización de componentes mas sencillos (NPI, ECI o Phase Out)
173
173
El sistema de arrastre identifica los cuellos de botella y otros problemas

ocultos. En Occidente se consideró al principio como una desventaja; ya que
significaba un cambio de paradigma y supuestamente se perdía el control de
Julio 2019
la planeación.
Pero… ¿Porqué queremos identificar problemas?

Bien, el método del TPS exige justamente resolver los problemas

fundamentales de los procesos ; esto sólo se pueden corregir si se identifican
correctamente, lo cual significa hacer un ejercicio de:
Análisis y Solución de Problemas 174
174

Julio 2019
0 0 0 0 0
Los objetivos del TPS mantienen la denominada "Teoría de los Cinco Ceros",
Julio 2019
siendo estos:
CERO tiempo al mercado.

CERO defectos en los productos.
CERO pérdidas de tiempo
CERO papel trabajo.
CERO stock.
A los que suele agregarse un sexto "CERO":
175
CERO accidentes.
175
5.- Costo de Implementación
Para la implementación del TPS, se incurren en erogaciones que se convierten

en una inversión poco significativa, ya que los resultados se darán de
Julio 2019
inmediato; dichas erogaciones son simples, tales como:
• Capacitación y formación del personal
• Disposición de áreas,
• Pizarrones, letreros,
• Ayudas visuales, señalamiento
• Instrucciones, Procedimientos,
• Etc.
El personal de la empresa debe ser consciente de la esencia de esta filosofía
que contempla el TPS y como influye en su propia función, actividad, proceso
o responsabilidad ya que implica a todas las áreas de la empresa. 176
176

Julio 2019
6.- Estrategia del TPS
El TPS es un sistema para hacer que las empresas de manufactura operen
Julio 2019
eficientemente y con un mínimo de recursos. También permite mejorar la
calidad y proporcionar un máximo de motivación a los trabajadores para la
solución de los problemas tan pronto como éstos surgen.

El TPS es sinónimo de simplicidad, eficiencia y
un mínimo de desperdicios…
177
177
7.- Análisis de Costos por el TPS (1)

Cuando pensemos en la eliminación absoluta de los costos improductivos,
deberemos tener en cuanta los siguientes puntos:
Julio 2019
•La mejora del rendimiento tendrá sentido sólo cuando vaya ligado a la
reducción de costos. Para conseguirlo, debemos empezar produciendo
únicamente lo necesario con los recursos mínimos.

•Observemos el rendimiento de cada operario y de cada línea. Después
analicemos a los operarios como un grupo, y el rendimiento de la planta en
su totalidad (todas las líneas). Este rendimiento deberá ser mejorado en
cada paso y al mismo tiempo para la totalidad de la planta como una unidad.
178
Capacidad Actual = Trabajo + Pérdida(s)
178

Julio 2019

El paso preliminar para la aplicación del TPS es el de identificar todos los
costos improductivos tales como:
Julio 2019
•Exceso de producción,
•Tiempo improductivo de los trabajadores,
•Transporte de las mercancías interno y/ externo,

•Proceso en sí mismo,
•Inventario de seguridad,
•Otras actividades innecesarias,
•Fabricación de productos defectuosos.
Eliminándolos completamente podremos mejorar el rendimiento operativo.
Para ello, sólo debemos fabricar únicamente la cantidad necesaria,
179
179

Considerándose como recursos mínimos absolutos:
Julio 2019
•Un único proveedor, si éste tiene suficiente capacidad.
•Nada de gente, equipos o espacio dedicados a repetir un trabajo.
•Ningún stock de seguridad.
•Ningún plazo de ejecución excesivo.

•Que nadie efectúe una tarea que no añada valor.
"SOLAMENTE AQUELLAS ACTIVIDADES QUE MODIFIQUEN LOS PRODUCTOS FÍSICAMENTE,
AÑADEN VALOR". Es decir: contar, mover o incluso inspeccionar son tareas que
NO AÑADEN VALOR, PERO SÍ COSTO;
180
POR LO TANTO SON DESPILFARROS...
180

Julio 2019
8.- Simplicidad de Procesos (1)
8 personas…
Julio 2019
181
Distribución Lineal. . .
181
8 personas…
Julio 2019
Distribución en Herradura. . . 182
182

Julio 2019
4 personas…
Julio 2019
Tenemos poca gente o una

reducción en el plan de
producción (1)
Distribución en Herradura. . . 183
183
3 personas…
Julio 2019
Tenemos poca gente o una
reducción en el plan de
producción (2)
184
Distribución en Herradura. . .
184

Julio 2019
Es necesario conseguir encadenar entre sí las operaciones, suprimiendo los
Julio 2019
almacenes intermedios, reduciendo a lo estrictamente indispensable las
operaciones de mantenimiento, simplificando el flujo de piezas, y facilitando

el seguimiento de la producción; considerando algunos aspectos tales como:
•La disposición en células del taller de producción.
•La separación geográfica de productos similares. ¿? ¿? ¿?
•Actividades necesarias a situar próximas entre sí.
185
185
9.- Cambio Rápido de Herramentales

Las máquinas son frecuentemente polivalentes, lo que permite obtener una
tasa de utilización elevada y el cambio de los herramentales tienen un alto
Julio 2019
costo y tiempo de duración; por lo que no pueden efectuarse muy a menudo,
y por ello es necesario la producción consecutiva de lotes grandes de piezas
idénticas. Resultando de ello stocks elevados, plazos largos de producción,

esperas y obstáculos a la fluidez de recorrido de los productos.
Dado lo anterior es necesario implementar un programa SMED (Single Minute

Exchange of Dies). Lo cual significa poder hacer intercambio de
herramentales en un plazo menor a 9 minutos
186
186

Julio 2019
10.- Fiabilidad de la Maquinaria (1)

Las averías e incidentes de la maquinaria son una de las principales plagas de
la industria, no siendo raro encontrarse con fábricas en que la tasa media de
inmovilización del conjunto de los equipos es superior al 40%. Esta falta de
Julio 2019
disponibilidad recorta gravemente la capacidad de producción de las
máquinas y con ello, aumenta el costo de manufactura y plazos largos de

producción.
Se debe llevar un Control Estadístico de Procesos para verificar la evolución y
regularidad en la evolución de las máquinas forma parte también del TPM
(Total Productivity Maintenance).
187
187
10.- Fiabilidad de la Maquinaria (2)

El problema de la fiabilidad no puede reducirse al tratamiento de las averías
graves mediante el mantenimiento preventivo. Ha de englobarse el conjunto
de las averías e incidencias que concurren en la inmovilización de los equipos.
La resolución del problema necesita, las acciones apropiadas: Julio 2019
• Limpieza de cada máquina por su operador.

• Mejoras de las máquinas y en las condiciones de utilización.

• Formación de los operadores.
• Conservación efectuada por los operadores.
• Mantenimiento preventivo y predictivo.
• Mantenimiento desde la concepción de la máquina.
188
TPM ➔ Unidades Autónomas
188

Julio 2019
El Mantenimiento Autónomo es un elemento básico del TPM. Se pueden

prevenir pérdidas del equipo relacionadas con paros, pérdida de velocidad y
Julio 2019
defectos de calidad mediante el direccionamiento de condiciones anormales
que trabajan con tales pérdidas. Lubricación inadecuada o falta de ella,

desgaste excesivo debido a contaminación, pernos sueltos o la falta de éstos,
piezas sueltas y muchos factores mas.
A continuación se presenta una matriz de implementación del Mantenimiento

Autónomo en una empresa cualquiera…
189
189
Pasos Actividades
1.- Limpieza inicial Limpiar para eliminar polvo y suciedad principalmente; lubricar y apretar pernos,
buscar fallas y corregirlas
2.- Eliminación de Prevenir la causa del polvo, suciedad, rebabas, mejorar partes que son difíciles de
fuentes de limpiar y lubricar, reducir el tiempo requerido para limpiar y lubricar
Julio 2019
contaminación
3.- Estándares de Establecer estándares que reduzcan el tiempo empleado en limpiar, lubricar y
limpieza y lubricación apretar en tareas diarias y periódicas
4.- Inspección general La inspección manual genera instrucciones; los miembros del equipo descubren y
corrigen fallas menores de la maquinaria
5.- Inspección autónoma Desarrollar y emplear listas de chequeo para Inspección Autónoma
6.- Organización y orden Estandarizar categorías de control de lugares de trabajo individuales, sistematizar
a fondo el control de mantenimiento:
• Estándares de inspección, limpieza y lubricación
• Estándares para registrar datos
• Estándares de mantenimiento de piezas y herramientas
7.- Mantenimiento Desarrollo de políticas y metas de la compañía, incrementar actividades de 190
Autónomo pleno mejora en forma continua, registrar los resultados y analizarlos MTBF (Mean
Time Between Failure) Tiempo Promedio de Falla y el MTTR (Mean Time To
Repair) Tiempo Promedio de Reparación
190

Julio 2019
Mantenimiento Preventivo: Aparece en los 50’s , se basa en inspecciones y

actividades programadas, rutinas, inspecciones, lubricaciones, ajuste y
reemplazo de partes y reparaciones periódicas basadas en el tiempo y trata
de anticiparse a las fallas y evitar que éstas ocurran. Consiste principalmente
Julio 2019
en un sistema que contiene los siguientes puntos:
• Rutinas y procedimientos estándar de mantenimiento

• Codificación de equipos
• Ordenes de trabajo y su programación
• Administración de refacciones
• Costos y presupuestos para las actividades de mantenimiento
• Indicadores de desempeño
• Capacitación
Los resultados que se obtienen con el mantenimiento preventivo es mantener 191
el nivel de funcionamiento requerido en los equipos e instalaciones, prolongar
la vida útil y minimizar las fallas imprevistas.
191
Mantenimiento Productivo Total o Total Productivity Maintenance TPM: Es

una serie de técnicas para asegurar que máquinas o equipos del proceso de
producción están siempre disponibles para realizar tareas necesarias. Para
Julio 2019
lograr la implementación del TPM, se requieren tres condiciones:
1. Involucrar de manera completa a todos los empleados (personal de
mantenimiento, gerentes, ingenieros, gente de calidad, etcétera) hasta

lograr el Mantenimiento Autónomo.
2. Ver la productividad total del equipo (OEE, Overall Equipment
Effectiveness) enfocada grandes pérdidas da los equipos (fallas en los
equipos, set-up, paros menores, velocidad reducida, defectos de calidad, re-
trabajos y arranques). Es muy recomendable hacer esta medición en cada
equipo.
192
3. Pensar en el ciclo de vida total del equipo para revisar los programas de
mantenimiento y actividades de lubricación, ajuste y limpieza.
192

Julio 2019
Tabla de OEE, Overall Equipment Effectiveness

% Condición Resultados
Se producen importantes pérdidas económicas. Muy baja
≤ 65% Inaceptable
competitividad
Julio 2019
Aceptable sólo si se está en proceso de mejora. Pérdidas
65% ↔ 75% Regular
económicas. Baja competitividad.
Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la

75% ↔ 85% Aceptable World Class. Ligeras pérdidas económicas. Competitividad
ligeramente baja
85% ↔ 95% Buena Entra en Valores World Class. Buena competitividad
> 95% Excelencia Valores World Class. Excelente competitividad
La OEE considera 6 grandes pérdidas:
1. Paros/Averías
2. Configuración y Ajustes
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜 × 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 × 100
3. Pequeñas Paros 193
4. Reducción de velocidad 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
5. Rechazos por Puesta en Marcha
6. Rechazos de Producción
193
El TPS lo puede implementar cualquier

empresa, sin importar su tamaño o giro. Sin
embargo su efectividad SOLO será exitosa Julio 2019
“sine qua non”
Se fomenta la PARTICIPACIÓN y
la ACTITUD DE LA GENTE …
194
194

Julio 2019
Crecimiento de una empresa en el tiempo
5’S es el Punto de Partida TPS
P
TQM
Julio 2019
R Técnicas de Mejoramiento de las
O Empresas en Japón TPM
D

U CK
C
T
I Sistema de Sugerencias
V
I TIE, SMED
D
A Kaizen, JIT
D
5S 195
I I I I I I
0 1 2 3 4 5 6
195
5’S
JAPONES KANGI ESPAÑOL

S Separar
Julio 2019
SEIRI 整理 CLASIFICAR
SEITON 整頓 ORDENAR O Ordenar
SEISO 清掃 LIMPIAR
SEIKETSU 清潔 ESTANDARIZAR
L Limpiar
SHITSUKE 躾 DISCIPLINA
E Estandarizar
ANSEN 安全 SEGURIDAD
SAFETY セーフティ SEGURIDAD S Sostener
196
196

Julio 2019
La Casa del TPS

TPS
Altísima Calidad, Costo Mas Bajo, Menor Tiempo de Entrega
Justo a
Julio 2019
Jidoka
Tiempo

Parar y Avisar
Flujo Continuo en caso de
Anormalidad
Tiempo Takt
Separar Trabajo
Sistema Estirar del Hombre y la
Máquina
Heijunka Trabajo Estandarizado Kaizen 197
ESTABILIDAD
197
• Enfocado al Cliente
• Centrado en la Gente
• Seguridad, Calidad, Entrega, Costo y
Moral
• Enfocado en el Proceso
Justo a Tiempo Jidoka

Pensamiento
• Takt Time • Construir en Calidad
• Pensamiento Estructurado
• Flujo de una Pieza • Armonía Hombre–Máquina
Conceptos, Juicios y Raciocinios
• Sistema de Jalar
Julio 2019
Paro de Línea
• Reflexión, enfrentar los hechos,
SMED, Kanban 5 Porqués
No Desperdicios
Proceso de Preparación del Pokayoke
• Ideas, Creatividad y Trabajo,
Producto “3P”
Kaizen
Trabajo Estándar Estabilidad Kaizen

•5’S • Enfocado en 4M •Ir a ver al área
•Administración Visual • Nivelado de Producción •Planear, Hacer, Verificar y
•Instrucciones de Trabajo (heinjunka) Actuar
• Filosofía a Largo Plazo •7 Desperdicios
Responsabilidad Urgencia Liderazgo

• Revisiones Diarias, Semanales o • Sistema con Escalas • Zona de Control
Mensuales • Velocidad de Respuesta • Equipos 198
• Involucramiento total
198

Julio 2019
Julio 2019

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Sistema de Producción Toyota

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(SISTEMA PENSANTE DE LA GENTE)

Ing. Fernando Martínez González

El TPS lo puede implementar cualquier empresa,

Ing. Fernando Martínez González

La Casa del TPS

Flujo Continuo en caso de

Heijunka Trabajo Estandarizado Kaizen

Ing. Fernando Martínez González

Justo a Tiempo Pensamiento Jidoka

Ing. Fernando Martínez González

Trabajo Estándar Estabilidad Kaizen

Responsabilidad Urgencia Liderazgo

Contenido de este Curso

Ing. Fernando Martínez González

1.- Historia del TPS

Ing. Fernando Martínez González

Taiichi Ohno Sakichi Toyoda 7

Es un conjunto de herramientas y actividades relacionadas entre si mismas

Esta definida como una filosofía de excelencia de manufactura basada en:

• Eliminación planeada de todo tipo de desperdicios

Ing. Fernando Martínez González

LA MAQUINA QUE CAMBIO

Ing. Fernando Martínez González

TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

Es un sistema que esta sustentado en la FILOSOFIA (secreto) de 10

Ing. Fernando Martínez González

TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

Ing. Fernando Martínez González

Ing. Fernando Martínez González

2.- Terminología Básica de TPS

a) 5’S (SOLES, SOL, CAN DO)

Ing. Fernando Martínez González

Se pretende crear una cultura que facilite el manejo de los recursos de la

Se representa mediante 5 palabras en japonés que inician con “S”.

Ing. Fernando Martínez González

Crecimiento de una empresa en el tiempo

Ing. Fernando Martínez González

JAPONES KANGI ESPAÑOL

Ing. Fernando Martínez González

Ing. Fernando Martínez González

E Estandarizar Es mas fácil explicarla al personal y de

S Seguridad Algunas empresas han implementado

un programa mas sencillo que incluye

Ing. Fernando Martínez González

C lean Up Limpiar Este acrónimo fue desarrollado

Ing. Fernando Martínez González

O n Going Improvement Mejora Continua

• Un lugar sucio y desordenado no es un lugar seguro para

Quizás lo mas difícil de implementar sea…

Ing. Fernando Martínez González

Ing. Fernando Martínez González

PARADIGMA DE LOS OPERARIOS

1. Me pagan para trabajar y producir, no para hacer trabajos de limpieza.

3. Necesitamos mas espacio para guardar todo lo que tenemos, incluyendo

Ing. Fernando Martínez González

1.- Actitud de Clasificación

Distinguir claramente entre que es necesario e innecesario y

Ing. Fernando Martínez González

1. ¿Para que es?

En caso de duda… ¡A la Basura!... 23

-En piso y pasillos: