TESIS

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO
DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE MATERIALES
“EVALUACIÓN PARA LA INSTALACIÓN DE ZARANDAS DE ALTA

FRECUENCIA EN EL CIRCUITO DE MOLIENDA-CLASIFICACION EN
LA PLANTA CONCENTRADORA DE LA EMPRESA MINERA LOS
QUENUALES UNIDAD – YAULIYACU”
TESIS
PRESENTADO POR:
Bachiller: LUIS FERNANDO CHUCOS HUAMAN

Bachiller: JUAN JOSÉ MILLÁN SALAZAR
Para Optar el Titulo Profesional de:

INGENIERO METALURGISTA Y DE MATERIALES
HUANCAYO – PERÚ
2009
1
Dedico este trabajo a mis padres
IRENE HUAMÁN VILLEGAS VIUDA DE CHUCOS
JUVENCIO JORGE CHUCOS LOPEZ
Quienes me apoyaron con mucho esmero
Y entusiasmo para concluir todos mis estudios
Luis Fernando.
Dedico este trabajo a mis Padres y

Hermanos que me apoyaron mucho para
ser profesional.
Juan José.
2
ASESOR
INGENIERO
3
ÍNDICE
Contenido
Resumen
Introducción
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1 PERFIL DE LA EMPRESA .......................................................................................... 11
1.2 ANTECEDENTES .......................................................................................................... 11
1.3 UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD .............................................................................. 13

1.3.1 Mapa de ubicación ....................................................................................................... 13
1.4 GEOLOGIA GENERAL................................................................................................ 14

1.4.1 Geomorfología ............................................................................................................. 14
1.4.2 Estratigrafía .................................................................................................................. 14
1.4.3 Vetas ............................................................................................................................ 15
1.5 MINA ............................................................................................................................... 15

1.5.1 Niveles ......................................................................................................................... 15
1.5.2 Drenaje ......................................................................................................................... 16
1.5.3 Método de minado ....................................................................................................... 16
1.5.4 Extracción de mineral .................................................................................................. 17
1.6 CARACTERIZACIÓN DE LAS PARTÍCULAS ........................................................ 18
1.7 PLANTA CONCENTRADORA .................................................................................... 19

1.7.1 Capacidad ..................................................................................................................... 19
1.7.2 Laboratorios ................................................................................................................. 19
1.7.3 Talleres de mantenimiento ........................................................................................... 20
1.8 DIRECCIÓN Y ORGANIZACIÓN .............................................................................. 21
1.9 SEGURIDAD .................................................................................................................. 21

1.9.1 Conceptos del Sistema NOSA...................................................................................... 21
1.9.2 Orden y limpieza .......................................................................................................... 22
1.9.3 Protecciones eléctricas y de maquinarias ..................................................................... 22
1.9.4 Prevención y protección contra incendios .................................................................... 22
1.9.5 Registro de investigación de incidentes y accidentes ................................................... 23
1.9.6 Organización de salud, seguridad ................................................................................. 23
1.9.7 Medio ambiente ............................................................................................................ 23
1.9.8 Responsabilidad ........................................................................................................... 23
1.9.9 Capacitación ................................................................................................................. 24
4
1.9.10 Visión De La Minería Peruana ................................................................................ 24
1.10 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA .......................................... 26

1.10.1 Capacidad ................................................................................................................ 26
1.11 SECCIÓN CHANCADO Y MOLIENDA ..................................................................... 27

1.11.1 Chancado ................................................................................................................. 27
1.11.2 Molienda.................................................................................................................. 29
1.12 SECCIÓN FLOTACIÓN ............................................................................................... 30

1.12.1 Circuito de Flotación de Bulk (Plomo, Plata y cobre) ............................................. 30
1.12.2 Circuito de Flotación de Zinc .................................................................................. 31
1.13 SECCIÓN DE ELIMINACION DE AGUA ................................................................ 32

1.13.1 Espesamiento ........................................................................................................... 33
1.13.2 Filtrado .................................................................................................................... 33
1.13.3 Disposición De Relaves........................................................................................... 33
CAPITULO II
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
2.1 PLANTEAMIENTODEL PROBLEMA ....................................................................... 35
2.2 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................ 36
2.3 HIPOTESIS ..................................................................................................................... 37
2.4 OBJETIVOS.................................................................................................................... 37
2.4.1 Objetivo General .......................................................................................................... 37
2.4.2 Objetivos Específicos ................................................................................................... 37
2.5 VARIABLES ................................................................................................................... 38

2.5.1 Variable Independiente ................................................................................................ 38
2.5.2 Variable Dependiente ................................................................................................... 39
CAPITULO III
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICO
3.1 ANTECEDENTES .......................................................................................................... 40

3.1.1 Diagrama de flujo actual .............................................................................................. 41
3.1.2 Zarandas De Alta Frecuencia ....................................................................................... 42
3.2 BALANCE DE MATERIA EN EL CIRCUITO ACTUAL ........................................ 43

3.2.1 Alimento y productos de concentración ....................................................................... 50
3.2.2 Equipos de molienda y flotación .................................................................................. 51
3.2.3 Características del circuito de molienda ....................................................................... 52
5
CAPITULO IV
ESTUDIO DE INGENIERIA
4.1 EVALUACION DE METODOS ................................................................................... 55
4.2 PARTE EXPERIMENTAL ........................................................................................... 55

4.2.1 Muestras ....................................................................................................................... 55
4.2.2 Análisis Granulométrico del producto de la Zaranda de alta Frecuencia ..................... 56
4.3 INDICE METALURGICO CON RESPECTO A LA DENSIDAD ............................ 61
4.4 PARTE EXPERIMENTAL ........................................................................................... 96

Pruebas Batch Para La Dosificacion de los Reactivos ............................................................... 96
4.5 CONCLUSIONES DE LAS PRUEBAS ........................................................................ 99
4.6 CIRCUITO CON ZARANDAS DE ALTA FRECUENCIA ....................................... 99

4.6.1 Características previsibles del circuito de molienda .................................................. 106
4.6.2 Características Previsibles del Circuito de Flotación .................................................. 107
CAPITULO V
DISCUCIÓN DE RESULTADOS
5.1 APLICABILIDAD DE LA ZARANDA DE ALTA FRECUENCIA ....................... 109
5.2 EVALUACIÓN DE LOS PRODUCTOS DE LA ZARANDA DE ............... 110
ALTA FRECUENCIA ............................................................................................................... 110
5.3 CARGA CIRCULANTE .............................................................................................. 112

5.3.1 CAPACIDAD DE MOLIENDA ................................................................................ 113
5.4 Capacidad de Flotación ................................................................................................ 118
5.5 Calidad de Flotación ..................................................................................................... 129
6 CONCLUSIONES ............................................................................... 133
7 RECOMENDACIONES ....................................................................... 134
8 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .................................................. 135
6
RESUMEN
El Estudio realizado para la Instalación de la Zaranda de Alta Frecuencia en la

Planta Concentradora, se demuestra que es posible su utilización tanto desde el
punto de vista del balance másico, como desde el punto de vista de la calidad
del producto de concentración.
Su implementación no afectaría negativamente los balances de masa del

circuito de molienda. Al disminuir la carga circulante de 187 a 149 %,
permitiría el procesamiento de mayor cantidad de mineral fresco.
Su implementación afectaría el balance de agua de los circuitos de flotación,

reduciendo los tiempos de residencia en los equipos de este circuito. Se ha
calculado que el consumo de agua subiría de 55 – 61 a 106 – 118 L/s sólo en los
circuitos de molienda y flotación.
La alteración en el balance de agua traería como consecuencia la necesidad de

ampliar los circuitos de flotación para no reducir los tiempos de residencia en los
equipos.
La Zaranda de Alta Frecuencia produciría una granulometría algo más fina que
la actual pero que no sería perjudicial para la flotación. Nosotros flotamos a 48
% y 52 % -200 mallas, y el producto flotable de la zaranda podría alcanzar 62 %
- 200 mallas (abertura de zaranda 300 micrones). Sin embargo, el cambio hacia
una zaranda de mayor abertura, podría disminuir el porcentaje de -200, al mismo
tiempo que reduciría algo más la carga circulante.
La implementación de la Zaranda de Alta Frecuencia no afectaría los resultados

metalúrgicos, y se determina que es beneficioso trabajar con granulometrías
entre 48 y 58 % malla -200, y densidades entre 1300 y 1400 g/L.
7
INTRODUCCIÓN
La empresa minera LOS QUENUALES UNIDAD YAULUYACU es propiedad

del Grupo GLENCORE, titular del 100% de las acciones desde mayo de 1997.
Actualmente la planta concentradora opera a una capacidad de 3600 TMD.
El tipo de yacimiento más rico de minera Yauliyacu se encuentra en vetas
angostas con una potencia promedio de 0.6 m., los cuales contienen mayor
cantidad de mineral de Plata (Tetrahedrita) con promedio de 18 Oz/Tm. (Ley in
situ no diluida) tal es el caso de la veta N, Y N3 de la sección I y III que han sido
formadas por el relleno de fracturas. En superficie, la estructura más importante
tiene una longitud aproximada de 5 Km. de los cuales 4.0 Km. ha sido ya
explorado en subsuelo. Verticalmente la mineralización es conocida en un
encampane de 2,000 m. La orientación de las vetas tienen un rumbo que varía de
N 30o E y N 80o E con buzamientos promedios de 60o a 80o.
Actualmente la planta concentradora trata 3600 TSD y el gran problema de
varios años atrás desde que se cambio el molino primario (molino de 10 x 8 al
molino actual 13 x 20) es la carga circulante que se genera en el molino
secundario 12 x 13) para mejorar la superintendencia ordenó al personal técnico
de la planta a optimizar los tratamientos metalúrgicos con la finalidad de bajar la
carga circulante. Se hizo varias pruebas y no se encontraban soluciones claras
hasta que tuvimos una visita de la Empresa Derryc que nos hizo una propuesta
de usar zarandas de alta frecuencia remplazando a los hidrociclones actuales.
Es así que en el año 2007 se realizó el envío de la muestra del mineral Yauliyacu
(alimento a los Ciclones) a la empresa Derrick, con la finalidad de que se evalúen
y realicen las pruebas de clasificación de nuestro mineral empleando las Zarandas
de Alta Frecuencia.
La finalidad de la implementación de este equipo es poder reemplazar los

Ciclones Primarios, con lo cual se lograría parar el Molino Dominium al bajar la
carga circulante del Molino Secundario y como consecuencia incrementar la
8
capacidad de tratamiento y obtener un producto más fino que garantice la
liberación actual que se consigue con el Molino Dominium.
Los resultados de dichas pruebas piloto nos fueron remitidos en el mes de junio, y
a partir de ellos, fue elaborado un primer informe de carácter cuantitativo, donde
se evalúa la viabilidad física, asumiendo un tratamiento de 4000 TMS por día.
Dicho informe, consideró factible, en cuestión de capacidad, el tratamiento para
dicho tonelaje.
Posteriormente se vio la necesidad de evaluar la viabilidad fisicoquímica, a fin de

estudiar el comportamiento metalúrgico a diferentes granulometrías (48%, 55%,
58%, 65% y 70% -M200) y diferentes densidades (1300 g/L, 1400 g/L, 1450 g/L
y 1500 g/L).
Además fue necesario realizar pruebas de Cinética de Flotación para ambos

circuitos Bulk y Zinc, con la finalidad de ver si se necesitaría incrementar más
celdas de flotación ya que al trabajar con una densidad menor se va a tener un
menor tiempo de residencia en las celdas es decir menor tiempo de flotación; los
resultados y conclusiones de estas pruebas son presentadas en el presente informe.
Por consiguiente la evaluación metalúrgica estuvo orientada fundamentalmente en

dos aspectos:
a. Estudiar el efecto de la densidad y granulometría respecto al proceso

de flotación.
b. Realizar el estudio de la cinética de flotación, variando la densidad y

granulometría, para ver la necesidad de ampliar el circuito de flotación
(Bulk y Zinc).
El producto final del circuito de clasificación y molienda debe tener una

granulometría adecuada para la flotación bulk y zinc. Los parámetros actuales son
48 % - 200 mallas para la flotación bulk; y 50 % -200 mallas para la flotación
zinc.
9
Que la carga que retorne al Molino Secundario (Marcy 12x13) no exceda la
capacidad del mismo. Actualmente este molino recibe entre 265 y 290 T/h de
mineral circulante, ya sea que la planta trate mineral fresco seco a razón de 3600
T/d ó 3890 T/d (148 – 162 T/h).
El trabajo básicamente lo hemos dividido en cinco capítulos, donde en el primer

capítulo se tratan aspectos generales de la planta, como su ubicación, capacidad ,
etc., el segundo trata del diseño de investigación, tercer capítulo, trata sobre la
fundamentación teórica, el cuarto capítulo trata sobre el estudio de ingeniería y
finalmente el Quinto capítulo trata sobre la discusión de los resultados, la
aplicabilidad de la zaranda de alta frecuencia, análisis de los resultados obtenidos
y por lo tanto las propuestas de las alternativas más coherentes a trabajar en planta
concentradora Yauliyacu.
Los Autores.
10
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1 PERFIL DE LA EMPRESA
La Empresa Minera Yauliyacu S. A. adquirió esta propiedad de Centro

Minh Perú, el 1° de Mayo de 1997, y está realizando modificaciones y
rehabilitaciones con el objeto de mejorar las condiciones de seguridad y
continuar el incremento de la producción a corto plazo.
Es una empresa de mediana minería, y actualmente cuenta con equipos

sofisticados tanto en la mina como en la Planta Concentradora.
La empresa en la actualidad está implementado el sistema de seguridad

Integrado de Gestión “FENIX”.
1.2 ANTECEDENTES
La Empresa Minera Yauliyacu S.A. políticamente se ubica en el Distrito de

Chicla, Provincia de Huarochiri, Departamento de lima, Región Lima, el
11
poblado mas cercano lo constituye el pueblo de Chicla capital del Distrito
del mismo nombre, el cual se emplaza en la rivera derecha del Río Rímac a
18 Km. aguas abajo. Su población es de 6500 habitantes de acuerdo al
último censo.
Se accede a través de la Carretera Central, siguiendo la ruta Lima -

Casapalca con una distancia aproximada de 129 Km. en un tiempo de
recorrido de tres horas y Casapalca - Cerro de Pasco, con una distancia
aproximada de 150 km. en un tiempo de recorrido de cuatro horas.
12
1.3 UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD
1.3.1 Mapa de ubicación
13
1.4 GEOLOGIA GENERAL
1.4.1 Geomorfología
La mina se encuentra situada en el Cinturón Volcánico de la Cordillera

Occidental Andina, muestra un relieve relativamente empinada, cuyas
pendientes evidencian profunda erosión. Es evidente que el relieve ha sido
modelado por acción glaciar mostrándose en cuotas mas elevadas
presencia de nieve perpetua.
El afluente principal de la zona representado por el Río Rímac surca de

Este a Oeste drenando dendríticamente hacia el océano pacífico.
En la zona minera se aprecian dos estaciones bien definidas:
 La temporada de lluvias comprendida entre los meses de enero a

marzo caracterizada por fuertes precipitaciones con una
temperatura de 10° C y disminuyendo esta a 0° C.
 La temporada seca el resto del año caracterizado por un clima seco

casi todo el año.
1.4.2 Estratigrafía
La columna estratigráfica de la región está conformada principalmente por

areniscas, lutitas calcáreas, calizas, brechas, tufos y lavas, los cuales
alcanzan una potencia aproximada de 5,400 m.
14
1.4.3 Vetas
El tipo de yacimiento más rico de minera Yauliyacu se encuentra en vetas

angostas con una potencia promedio de 0.6 m., los cuales contienen mayor
cantidad de mineral de Plata (Tetrahedrita) con promedio de 18 Oz/Tm.
(Ley in situ no diluida) tal es el caso de la veta N, Y N3 de la sección I y
III que han sido formadas por el relleno de fracturas. En superficie, la
estructura más importante tiene una longitud aproximada de 5 Km. De
los cuales 4.0 Km. Ha sido ya explorado en subsuelo. Verticalmente la
mineralización es conocida en un encampane de 2,000 m. La orientación
de las vetas tienen un rumbo que varía de N 30o E y N 80o E con
buzamientos promedios de 60o a 80o.
1.5 MINA
1.5.1 Niveles
La mina subterránea de Yauliyacu está dividida en 23 niveles, los cuales

no son distanciados igualmente. El nivel más bajo es el 3650, con una
elevación de 3,649 msnm, pero una rampa se está construyendo hacia el
nivel 3530. El nivel más alto es el HA, con una cota de 4,992 msnm. El
promedio de distancia entre los niveles es de 60 m, pero el rango de
intervalos es de 50 a 75 m. La boca mina de extracción, las oficinas y la
planta concentradora, están ubicados a una altitud de 4,212 msnm, cerca
al acceso principal a la mina, esto es el nivel 4210.
15
1.5.2 Drenaje
A la altitud de 3,251 msnm, hay un túnel denominado “Graton” de 11,5

Km. de longitud, el cual está conectado al nivel inferior de la mina (Nv.
3650) mediante una chimenea tipo “Raise Boring” de 394 m y 5 pies de
diámetro. Este túnel drena el agua desde la mina hacia la cuenca del río
Rímac y cerca de la población de San Mateo.
1.5.3 Método de minado
Hay dos tipos de mineralización en la mina, las vetas angostas en un rango

de 0.20 m a 1.50 m de potencia y los cuerpos diseminados que llega hasta
15 m de ancho. En el caso de vetas se emplean los métodos Open Stope,
Shirinkage y Corte con Relleno Hidráulico; cada método es aplicado
basándose en un estudio Geomecánico, determinándose la estabilidad de
las cajas y del mineral; y en el caso de cuerpos diseminados, se emplea el
método Sublevel Stoping con taladros de 15 metros de longitud.
El ancho mínimo permisible en vetas angostas es 0.80 m. Los taladros son

preparados con perforadoras manuales “Stoper” cuyas dimensiones son de
1¾” y de 1.2 o 2.4 m de longitud de acuerdo al ancho de la veta. Para la
voladura, estos taladros tienen como carga de fondo un cartucho de
Emulsión y como carga de columna ANFO, para esto se usan los
cargadores neumáticos. Como iniciadores se emplean los accesorios no
eléctricos con retardo.
Cuando las vetas son del orden de 0.80 m de ancho el equipo de limpieza
son los micro-scoops. Los horizontes de perforación y voladura son
algunas veces con tramos de desmonte, el cual se dispara en forma
separada y al final de la operación de la voladura, quedando como
16
material de relleno en él tajeo. Este procedimiento permite reducir la
dilución de la ley del mineral.
Los cuerpos diseminados se encuentran adyacentes a los tajeos antiguos

de vetas angostas. La perforación es mecanizada y se realiza con
Perforadoras Electro-Hidráulicos, las dimensiones de los taladros son de
2½” de diámetro y de 15 metros de longitud. La voladura en estos taladros
se realiza igualmente con Emulsión como carga de fondo y ANFO como
carga de columna, iniciándose mediante accesorios no eléctricos con
retardos. La limpieza del mineral derribado se realiza con los scooptrams
directamente desde los tajeos hasta las chimeneas de descarga.
1.5.4 Extracción de mineral
La extracción del mineral en los diferentes niveles es a través de las

locomotoras eléctricas que traccionan los carros mineros, cuyas
capacidades son de 40 pies cúbicos, 80 pies cúbicos y 110 pies cúbicos.
La zona alta extrae el mineral por gravedad a través de un “Ore Pass” que
está comunicado desde el nivel H1 hasta el nivel 4210 donde recepciona
la tolva No 6.
La zona baja extrae el mineral por sistema de izaje por el pique central,
cuya capacidad del balde es de 12 toneladas, acumulando el mineral en la
tolva No 5; el punto de carguío del mineral en la zona baja es el nivel
3590, comunicado por un “Ore Pass” para esta zona.
El nivel principal de extracción es el 4210, que recorre desde el interior de
la mina hasta las dos tolvas de gruesos situados cerca a la superficie,
siendo el transporte por sistema de locomotoras y carros mineros de 180
pies cúbicos y desde estas tolvas de gruesos, el mineral es transportado a
17
la chancadora primaria mediante una faja transportadora, iniciando así el
circuito en la planta Concentradora.
1.6 CARACTERIZACIÓN DE LAS PARTÍCULAS
La evaluación de las características de las partículas es un aspecto vital del
procesamiento de minerales. Mucho más importante es el uso del tamaño
de partícula como medida de control para los procesos de reducción de
tamaño (fragmentación).
En ocasiones, el material puede reducirse de tamaño para incrementar el
área de superficie y acelerar así un proceso químico. Generalmente, la
reducción de tamaño se realiza para liberar los diferentes minerales
presentes en un mineral metalífero o mena, y así poder llevar a cabo la
separación (concentración).
En realidad, el tamaño no es una medida adecuada de la liberación.
Normalmente las partículas procedentes de cualquier operación de
reducción de tamaño tienen una gama de características, haciéndose
imposible lograr una descripción precisa de tal producto, en vista de que es
necesario tener en cuenta:
 El tamaño de cada partícula.
 El tamaño promedio de todas las partículas.
18
 La forma de las partículas.
 La gama de tamaños de partícula.
 Los minerales que ocurren en las partículas.
 La asociación de los minerales en las partículas.
1.7 PLANTA CONCENTRADORA
1.7.1 Capacidad
Esta Planta Concentradora, beneficia diariamente 3600 TMPD de mineral,

produciendo concentrados de Zn y Bulk (Pb-Cu). La plata se encuentra en
el concentrado Bulk.
1.7.2 Laboratorios
La empresa cuenta con dos laboratorios para el control de calidad de los

productos y sus respectivas operaciones y nuevas exploraciones mineras.
a) Laboratorio Metalúrgico
Responsables de la planta de reactivos, planta de cal y seguimiento,

cambio de apex y vortex de los ciclones. Seguimiento y evaluación del
circuito de Molienda, circuito bulk y circuito zinc y de esta manera
optimizar la performance metalúrgica. Se realizan pruebas de molienda
y flotación de los minerales que ingresan a planta Concentradora,
muestras de geología y evaluaciones de reactivos.
19
b) Laboratorio Químico
Responsables de controlar calidad de los concentrados producido por

planta Concentradora.
Realizan análisis de mallas del mineral de cabeza y relave, preparan las

muestras de planta y mina.
Realizan ensayos de las muestras representativas de planta

Concentradora y mina; también realizan ensayes de la concentración de
los reactivos usados en planta Concentradora.
1.7.3 Talleres de mantenimiento
La planta concentradora cuenta con tres talleres de mantenimiento: Taller

de mantenimiento mecánico, taller de mantenimiento eléctrico y taller de
mantenimiento electrónico.
a) Taller de Mantenimiento mecánico
Encargados de reparaciones y mantenimiento de la parte mecánica de

todos los equipos en coordinación con los de mantenimiento
eléctrico.
b) Taller de mantenimiento eléctrico
Encargado de las reparaciones eléctricas de los motores,

arrancadores, alumbrado, tableros de tensión y de los sistemas de
seguridad de todos los equipos eléctricos.
20
c) Taller de mantenimiento electrónico
Encargado de controlar la calibración del analizador XRA, las

bombas dosificadores de reactivos, los controladores de compuertas
de las celdas y calibrar los medidores de pH.
1.8 DIRECCIÓN Y ORGANIZACIÓN
La planta concentradora esta bajo la dirección del Superintendente, su

asistente y tres jefes de guardia; quienes son los encargados de supervisar
las operaciones metalúrgicas, mecánicas, eléctricas, electrónicas y otros.
La producción se encuentra a responsabilidad del Superintendente, sus
asistentes, jefes de guardia y obreros en general.
1.9 SEGURIDAD
1.9.1 Conceptos del Sistema NOSA
NOSA es un programa de protección de la Salud, la Seguridad y El Medio

Ambiente; sus prioridades, se basan en la decisión de la más alta gerencia
para el apoyo del programa en forma moral y de recursos.
NOSA como programa (SHE, Safety, Health, Environment) busca como

objetivo principal la protección de la vida, la salud y el medio ambiente,
mediante la aplicación de estándares repartidos de la siguiente forma:
21
1.9.2 Orden y limpieza
Donde es necesario desarrollar estándares propios de la empresa a fin de

cumplir con requisitos en todas las instalaciones de la unidad, así también
como desarrollar estudios de ventilación e iluminación según estándares
validos y reconocidos internacionalmente, inspección de comedores y
baños, estudio de contaminación de aire, agua y suelos, Definir el código
de colores para demarcación de zonas, pasillos, tuberías, así como
mantener las instalaciones en forma pulcra y ordenada, NOSA basa una
gran parte del control de riesgos en el orden ya que cuando las áreas están
ordenadas la posibilidad de accidentes disminuye notablemente ya que
todos los peligros se encuentran identificados y controlados, esta sección
cuenta con estándares y es una de los más importantes para NOSA,
1.9.3 Protecciones eléctricas y de maquinarias
Básicamente se trata de protección de maquinarias eléctricas o mecánicas

fijas o móviles así como los procedimientos de inspección, en forma
adicional trata de escaleras, cilindros a presión, sustancias peligrosas,
equipo eléctrico portátil, herramientas de mano, ergonomía, estudios de
equipo de protección personal, avisos letreros y demás.
1.9.4 Prevención y protección contra incendios
Se basa en la creación de un sistema de seguridad, adquisición de

extinguidores, almacenamiento de materiales explosivos, sistema de
alarma, sistema de seguridad, NOSA considera la auditoria al sistema
contra incendios como un aspecto muy importante.
22
1.9.5 Registro de investigación de incidentes y accidentes
Consiste en la documentación del sistema en lo referente únicamente a

Salud y Seguridad para los análisis de riesgo en ambas áreas, así también
como los cálculos de costos y los procedimientos de investigación interna.
1.9.6 Organización de salud, seguridad
Consiste en la documentación de registros y controles de la organización,

los nombramientos oficiales a todo nivel, la capacitación constante del
personal, los procedimientos de inspección, los exámenes físicos, la
inspección de mina y planta, auditorias internas mensuales,
especificaciones de compra que respeten los estándares de seguridad, los
Procedimientos Escritos de Trabajo (PETS), la Observación Planificada
del Trabajo (OPT), los permisos de trabajos para los sistemas de riesgo.
1.9.7 Medio ambiente
Esta sección es la más técnica de todas ya que se necesita controles

especiales y procedimientos de calidad ambiental respecto de normas de
aplicación, inspección, evaluación del Impacto Ambiental, Sustancias
Peligrosas, inspección de material mínimo para poder efectuar la labor.
1.9.8 Responsabilidad
La responsabilidad de la implementación de NOSA, debe recaer en un

grupo de profesionales que tengan las siguientes categorías:
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 Ascendencia sobre las personas
 Capacidad de Trabajar en Equipo
 No ser personalistas
 Personas con valores definidos
 Personas convencidas de los beneficios del programa
 Personas que tengan algo de tiempo libre para capacitar
 Lideres de grupos
1.9.9 Capacitación
NOSA proporciona la oportunidad de que personal de la misma empresa

minera pueda capacitar al personal, siempre y cuando se elijan un grupo de
gente con experiencia en manejar cursos, estos personales deberán primero
certificarse y aprobar los curso de NOSA Internacional.
Es extremadamente importante que el líder del equipo tenga:
 El apoyo incondicional de la Gerencia

 El convencimiento de las metas y los objetivos del programa
 El Liderazgo con sus compañeros de trabajo.
 El tiempo necesario para diseñar NOSA en la operación.
1.9.10 Visión De La Minería Peruana
El Perú tiene una expectante posición competitiva en la minería mundial,

manteniendo un liderazgo minero en Latinoamérica.
En el mercado Latinoamericano, el Perú es el mayor productor de oro,
zinc, plomo y estaño. Asimismo, es el segundo mayor productor en plata y
24
cobre, además de producir otros importantes productos metálicos y no
metálicos.
Cuadro Nº 01
Posición del Perú en la producción de metales
METAL AMÉRICA LATINA NIVEL MUNDIAL
Oro 1ro 8vo
Zinc 1ro 4to
Estaño 1ro 2do
Plomo 1ro 4to
Cobre 2do 7mo
Plata 2do 2do
En la última década, más de 100 inversionistas extranjeros se han

establecido en Perú, algunos con gran liderazgo en la minería mundial,
entre ellas, procedentes de:
 USA: Phelps Dodge, Cyprus, Doe Run, Asarco.

 México: Grupo México.
25
 Canadá: Teck, Barrick Gold, Inmet, Rio Algom, Noranda, Cominco.
 Australia: BHP, Pasminco.
 Inglaterra: Billiton.
 Reino Unido: Río Tinto.
 Sud África: Anglo America.
Del mismo modo, podemos mencionar otras compañías, reconocidas a

nivel mundial, quienes han sido atraídas por el ambiente favorable para las
inversiones y principalmente por el gran potencial minero que ofrece el
Perú.
1.10 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA
La Planta Concentradora tiene como objetivo tratar minerales de baja ley

para recuperar los sulfuros valiosos en concentrados y eliminar el mineral
sin valor económico. Para obtener los concentrados de los minerales
extraídos de mina tiene que pasar por las siguientes etapas:
Conminución: Chancado
Molienda
Selección: Flotación
1.10.1 Capacidad
La concentradora Yauliyacu, en la actualidad, tiene una capacidad para

tratar 3,600 TMSD. Los minerales que se procesan tienen características
poli metálicas, cuyos ensayes promedios en la cabeza son:
26
Cuadro Nº 02
Características de los minerales que se procesan en la Concentradora Yauliyacu.
Zn % Pb % Cu % Oz. Ag/t Fe % PbO % ZnO %

2.41 1.01 0.20 3.06 5.57 0.65 0.13
Fuente: Empresa Minera Los Quenuales S.A.
El procesamiento esta orientado a obtener dos concentrados: un

concentrado de zinc que es despachado en camiones al Callao para
exportación y un concentrado plomo-cobre y plata denominado
concentrado Bulk que es enviado en camiones a la Fundición de La Oroya,
1.11 SECCIÓN CHANCADO Y MOLIENDA
La trituración se realiza con la finalidad de reducir el tamaño del mineral

desde 30” hasta 80% -1/2´, lo cual se ejecuta en tres etapas de trituración.
Chancado primario, secundario y terciario.
1.11.1 Chancado
Los minerales procedentes de las diferentes áreas de mina se reciben en

dos tolvas con capacidad de 400 toneladas cada una, adicionalmente se
cuenta en superficie con otra tolva de 200 toneladas.
Las tolvas están provistas de parrillas metálicas con aberturas de 10 a 12

pulgadas. Cada tolva de gruesos está provista de alimentadores de oruga de
36” x 15’, la misma que descarga el mineral en una faja transportadora de
36” x 1001’ (faja Nº 1) para alimentar a la sección de chancado.
27
a) Chancado primario
El mineral grueso procedente de las tolvas se clasifica en una parrilla

estacionaria de ±3” de abertura. El material fino (-3”) se envía a la
siguiente etapa de chancado y el mineral grueso (+3”) se alimenta a
una chancadora de quijadas Kue Ken de 24” x 36” con un set de ±5”.
El producto final de esta etapa se alimenta al chancado secundario
mediante dos fajas transportadoras: una de 30” x 262’ (faja N° 2) y
otra de 24” (faja H).
b) Clasificación primaria y chancado secundario
El mineral grueso procedente de la primera etapa, se somete a una

clasificación primaria en una zaranda vibratoria Telesmith de 6’ x 16’,
con doble piso, ambas provistas de mallas autolimpiantes de ½” x 1½”
de abertura en el piso superior y ½” x ½” de abertura en el piso
inferior.
El material fino (-½”) se envía a las tolvas de mineral fino y el

material grueso (+½” x 1½” y +½” x ½”) se alimenta a una
chancadora cónica tipo Symons Standard de 5½’ operando con un set
de 1”. La descarga de la chancadora cónica se alimenta a la siguiente
etapa de chancado mediante dos fajas transportadoras: una de 36” x
273’ (faja Nº 3) y otra de 36” x 240’ (faja Nº 4).
c) Clasificación secundaria y chancado terciario
El mineral procedente de la segunda etapa, se somete a una

clasificación secundaria en dos zarandas vibratorias de 6’ x 16’ (una
tipo Ty Rocket y la otra tipo Ripl Flow), con piso simple, ambas
provistas de mallas autolimpiantes de ½” x ½” de abertura.
28
El material fino (-½”) se envía a las tolvas de mineral fino y el
material grueso (+½” x ½”) se alimenta a dos chancadoras cónicas
tipo Symons Short Head de 5½’ operando con un set de 3/4”. Esta
sección opera en circuito cerrado.
1.11.2 Molienda
La capacidad de molienda es de 3600 TMS por día. Para realizar la

concentración de los minerales, previamente se debe realizar la Liberación
de la Partícula, de tal manera que facilite la selección de los sulfuros
valiosos. Esta se inicia en la etapa de chancado, descrita anteriormente, y
se complementa en la sección de molienda, en donde se obtiene el tamaño
requerido por cada sulfuro para realizar una buena selección.
Así, los sulfuros de plomo, en función del grado de concentrado y de las

recuperaciones de cobre, plomo y plata requeridas económicamente,
deben liberarse adecuadamente hasta una granulometría de 38% -malla
200, medidos en la cabeza de flotación Bulk; mientras que los sulfuros de
zinc debido al mayor grado de intercrecimiento con la ganga y otros
sulfuros, necesitan una molienda más fina igual a 44 % mallas –200
medidos en la cabeza de flotación del circuito de zinc.
La molienda primaria en circuito abierto se efectúa en molino de barras

Norberg de 13 ft x 20 ft; la pulpa obtenida se clasifica en un hidrociclón
Krebs (Primario), los gruesos del ciclón alimentan a la segunda etapa de
molienda en circuito cerrado que se realiza en un molino de bolas Marcy
de 12 ft x 13 ft; los finos del hidrociclón primario constituyen el producto
final del circuito de molienda y se envían hacia el circuito de flotación
Bula. La descarga del molino de bolas se clasifica nuevamente en el
hidrociclón Krebs, los gruesos retornan al molino de bolas cerrando el
circuito de molienda secundaria.
29
En este circuito el consumo de energía, alimentación de agua a la molienda
primaria, el tonelaje horario son visualizados en la pantalla de supervisión
del sistema PLC (controlador programable lógico).
Alimentación 97.98 % -1/2”

Producto a flotación 48 % – 50% -200 mallas.
1.12 SECCIÓN FLOTACIÓN
El método de concentración utilizado es la Flotación Diferencial, la cual

utiliza reactivos químicos para realizar la selección de los sulfuros, flotando
o recuperando los minerales valiosos y deprimiendo los restantes. La
flotación es un proceso donde se dan reacciones químicas en la superficie
de la partícula entre los reactivos y el mineral.
El vehículo de remoción de valores son las espumas generadas en las celdas
de flotación por acción del aire a baja presión que crean burbujas en
presencia de espumantes, la adherencia de las partículas en la superficie de
la burbuja esta definida por las características hidrofílicas e hidrofóbicas
impartidas por los reactivos modificadores sobre el mineral y la colección
de las partículas valiosas se hace con la ayuda de agentes colectores
denominados Xantatos.
1.12.1 Circuito de Flotación de Bulk (Plomo, Plata y cobre)
En este circuito por acción de los depresores como el sulfato de zinc,

Cianuro de Sodio y Bisulfito de Sodio, se deprimen los sulfuros de zinc y
fierro propiciando la flotación de los sulfuros de cobre, plomo y plata; la
selectividad de este proceso se logra en un rango de 7.5 a 8.0 de pH
30
empleando para ello como colector el Xantato isopropílico de Sodio (Z-
11) y como espumante el MIBC.
Este circuito tiene el siguiente recorrido: el producto final de molienda de

densidad promedio igual a 1550 g/L. es enviado a una celda de flotación
marca Outokumpu de 1,000 ft3 de capacidad, que constituye el Router
primario, los relaves de esta celda son enviados por gravedad a través de un
canal a otra celda similar conformando el Router secundario, las espumas
de ambas celdas son clasificadas en un hidrociclón de 6” de diámetro, las
arenas de este hidrociclón forman parte del concentrado final, mientras que
el producto fino alimenta a un banco de 6 celdas marca Agitair Nº 48 que
opera como primera limpiadora Bulk; las espumas de este banco son
enviadas a la segunda etapa de limpieza constituida por un banco de 6
celdas Agitair Nº 48, el concentrado de este banco junto con las arenas del
hidrociclón constituyen el concentrado final Bulk, los relaves de esta
segunda etapa de limpieza se juntan con los concentrados Router primario y
secundario (para su clasificación en el ciclón de 6”), el relave de la primera
limpiadora se envía a 01 Banco de 04 celdas Agitair de 48´ Cleaner
Scavenger, el relave de este banco se envía a la cabeza de flotación.
El relave del Rougher secundario ingresa a una etapa de remolienda que se

realiza en un molino de bolas Dominion de 10.5 ft x 11 ft que opera en
circuito cerrado con un hidrociclón Krebs de 20” de diámetro, los finos del
hidrociclón ingresan a la celda scavengher, el concentrado se junta con el
relave de la primera limpiadora para ser enviados a la cabeza de flotación.
1.12.2 Circuito de Flotación de Zinc
Para la reactivación de los sulfuros de zinc que fueron deprimidos en el

circuito Bulk, se emplea el sulfato de cobre que genera una capa de iones
cobre, siendo la especie Cu(OH)+ según el diagrama Eth- pH, la que activa
31
la superficie de los sulfuros de zinc; de este modo y por acción del colector
(xantato isopropílico de Sodio) se produce la flotación de zinc. La
selectividad de este proceso se logra en un rango de 11.0 a 11.5 de pH
mediante la adición de lechada de cal.
El relave que proviene del circuito Bulk, ingresa a dos acondicionadores de
10 ft x 10 ft, para su acondicionamiento con el sulfato de cobre y el
colector Z-11, luego es transportado mediante la bomba Wilfley 6K a una
celda de flotación Outokumpu denominada Celda Tanque, de 1000 ft3 de
capacidad la cual opera como Rougher primario, el relave de esta etapa
ingresa a otra celda Rougher secundario, sus espumas ingresan por
gravedad a un banco de 6 celdas Agitair Nº 48, operando como una primera
limpiadora; las espumas de la celda tanque son enviadas mediante una
bomba Wilfley 3k a la segunda limpiadora que consta de un banco de 6
celdas Agitair Nº 48 y el relave de esta limpieza es enviado a la primera
limpiadora en tanto que, las espumas de la segunda limpiadora son
enviadas a un banco de 4 celdas Agitair Nº 48 para una tercera limpieza; las
espumas de esta limpieza conforman el concentrado final de zinc y el relave
de esta tercera limpiadora retorna a la segunda limpieza formando un
circuito cerrado. Las espumas de scavengher junto con el relave de la
primera limpiadora son enviadas a la etapa de remolienda que se realiza con
un molino Denver 6’x12’ que opera en circuito cerrado con un hidrociclón
krebs de 20” de diámetro, los finos del hidrociclón son enviados a la cabeza
de flotación y el relave de scavengher viene a ser el relave final de la
planta.
1.13 SECCIÓN DE ELIMINACION DE AGUA
El agua remanente de los concentrados se elimina en forma progresiva

primero por sedimentación elevando su densidad y luego por filtración.
32
1.13.1 Espesamiento
La sedimentación se efectúa en equipos de gran diámetro, de poca

profundidad y con una base de cono invertido. En estas condiciones los
sólidos empiezan a sedimentar, separándose de la fase líquida que es
evacuada del espesador por rebose. La pulpa espesada se descarga por la
parte inferior del cono y es bombeada a los filtros. Para las operaciones
de espesado disponemos de un espesador para concentrado Bulk de 25 ft x
8 ft (este espesador es de concentrado de Cobre, actualmente se usa para
el concentrado Bulk) y otro de 60 ft x 10 ft para el concentrado de Zinc,
adicionalmente un espesador para concentrado de Plomo de 50 ft x 10 ft.
Al final de esta etapa, la pulpa contiene aproximadamente 60 - 70% de
sólidos en peso y una densidad promedio de 1850 gr/lt
1.13.2 Filtrado
En esta sección usamos los filtros convencionales de tambor rotatorio que

operan por la acción de vacío.
El nivel de humedad que se alcanza es de 10 % para el concentrado bulk y
12 % para el Concentrado de zinc.
Los equipos utilizados son filtros de tambor: filtro comesa 8’x12’ y Dorr
Oliver de 8’x12’ para concentrado Bulk (también es utilizado para
concentrado de Plomo), filtro comesa 8’x12’ para concentrado de Cobre y
dos filtros Dorr Oliver 8’x12’ para concentrado Zinc.
1.13.3 Disposición De Relaves
Los relaves producidos luego de las etapas de flotación, son clasificados

en dos hidrociclones de 15" de diámetro, de donde el material grueso es
bombeado a la mina para el relleno hidráulico en una proporción de
aproximadamente 30% y el otro 70% es enviado a los espesadores 45’x8’
33
y 25’x8’, el rebose de los espesadores es evacuado al río y la pulpa es
enviado mediante la bomba Svedala a la bomba wirth para ser enviado a la
relavera de Chinchán; (Una permanece como alterna) y una línea de
tubería de 6" de diámetro de 5,600 m. de longitud y un desnivel de 400
metros con respecto a la parte superior del depósito (Chinchán tiene una
capacidad remanente de 10 años contados a partir del presente año).
Cuando es necesario reparar las bombas Wilson Snyder o la tubería de
bombeo.
34
2CAPITULO II
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Actualmente la planta concentradora trata 3600 TSD y el gran problema de

varios años atrás desde que se cambio el molino primario (molino de 10’ x 8’
al molino actual 13 x 20) es la carga circulante que se genera en el molino
secundario 12’ x 13’).
La carga circulante generada ocasiona que el molino 12’ x 13’ se
sobrecargara y provoque constantes atoros cuando el tonelaje era mayor a
3600 TSD.
Se hizo varias pruebas y no se encontraban soluciones claras solo nos
quedaba la alternativa de remplazar los hidrociclones actuales.
Es así que en el año 2008 se realizó el envío de la muestra del mineral

Yauliyacu (alimento a los Ciclones) a la empresa Derrick, con la finalidad de
que se evalúen y realicen las pruebas de clasificación de nuestro mineral
empleando las Zarandas de Alta Frecuencia.
35
2.2 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Normalmente los circuitos de molienda funcionan en circuito cerrado con

hidrociclones. Yauliyacu no es la excepción. Este esquema convencional, sin
embargo trae diversos problemas, debido a que el hidrociclón no clasifica
por tamaños estrictamente, sino por una combinación de tamaño, forma y
gravedad específica del grano mineral. Se producen así altas cargas
circulantes con el mineral, que debiendo haber dejado el circuito de
molienda, regresa provocando sobremolienda y la carga circulante hacia el
molino secundario se incrementa bajando la eficiencia de este molino.
Ya que nuestros minerales se componen principalmente de esfalerita, pirita y

galena, los minerales más pesados vuelven al molino preferencialmente, de
manera que la galena se muele más allá del tamaño de liberación, y se
producen lamas, que ya en la flotación no se pueden recuperar
La alternativa para evitar la sobremolienda es la clasificación por tamaños sin

influencia de la gravedad específica. El único equipo que hace este trabajo en
partículas finas es la Zaranda de Alta Frecuencia. Este equipo se sustenta en
que el tamizaje eficiente de partículas finas requiere de vibración con
pequeñas amplitudes y alta frecuencia. Para darse cuenta de la importancia
de la frecuencia, diremos que en clasificación de gruesos, en las zarandas
comunes, se alcanzan frecuencias entre 700 y1200 rpm, en tanto que en
estos clasificadores se llega a 3600 rpm.
Actualmente la minería ha introducido este equipo en sus operaciones. Una
de las experiencias más cercanas a nosotros se encuentra en Brocal. Allí
usan dos equipos Stack Sizer con cinco decks cada uno, y con ello han
logrado reducir su carga circulante de > 400 a 100 %, lo que ha significado
la inutilización de dos molinos de bolas.
36
2.3 HIPOTESIS
La finalidad de la implementación de zarandas de alta frecuencia es poder

reemplazar los Ciclones Primarios, con lo cual se lograría parar el Molino
Dominium al bajar la carga circulante del Molino Secundario y como
consecuencia incrementar la capacidad de tratamiento y obtener un producto
más fino que garantice la liberación actual que se consigue con el Molino
Dominium.
Los resultados de dichas pruebas piloto de carácter cuantitativo, donde se

evalúa la viabilidad física, asumiendo un tratamiento de 4000 TMS por día.
Dicho informe, consideró factible, en cuestión de capacidad, el tratamiento
para dicho tonelaje.
2.4 OBJETIVOS
2.4.1 Objetivo General

Instalar Zarandas de Alta Frecuencia en el circuito de molienda primaria –
secundaria, que permita obtener un producto molido flotable que no
requiera remolienda posterior. Esto hará que la carga circulante actual se
reduzca sin afectar la recuperación y las leyes de los concentrados de bulk
y zinc.
2.4.2 Objetivos Específicos
 Estudiar la factibilidad de reemplazar hidrociclones de 20 pulgadas

por sistema de clasificación con Zarandas Vibratorias de Alta
Frecuencia.
 El producto de alimento a flotación de las zarandas de alta frecuencia
debe de ser 52% malla -200.
 Parar el molino dominium 10.5’ X 11’.
 Disminuir el costo de operación.
37
2.5 VARIABLES
2.5.1 Variable Independiente

La granulometría adecuada para el alimento (P80 molienda)
Cuadro Nº 03
ZARANDA ALIMENTO
ABERTURA
PRUEBAS MALLA μ PULPA Sólidos Sólidos
m³/h secos %
t/h
Abertura de panel 30 x 0,15
1 100 150 159 116 49,4
2 100 150 182 133 49,4
3 70 212 216 158 49,4
4 70 212 238 175 49,4
13 70 212 238 148 44,0
14 70 212 261 162 44,0
5 60 250 238 175 49,4
6 60 250 261 191 49,4
11 60 250 250 155 44,0
12 60 250 273 169 44,0
7 50 300 273 176 45,3
8 50 300 295 190 45,3
9 50 300 273 169 44,0
10 50 300 295 183 44,0
38
2.5.2 Variable Dependiente
El producto de la clasificación con la Zaranda de Alta frecuencia Oversize y el
Andersize.
Cuadro Nº 04
PRUEBAS ZARANDA OVERSIZE UNDERSIZE

ABERTURA
Malla μ Peso Sólidos Cc Peso Sólidos -200
% % % % % %
1 100 150 78,8 80,5 372 21,2 23,6 72,2
2 100 150 78,2 79,2 359 21,8 23,7 70,9
3 70 212 75,2 79,7 303 24,8 26,7 63,6
4 70 212 75,1 79,9 302 24.9 26,6 64,1
13 70 212 65,7 81,8 192 34,3 25,1 70,5
14 70 212 65,5 80,3 190 34,5 25,3 72,7
5 60 250 75,6 81,2 310 24,4 26,6 65,5
6 60 250 76,2 80,1 320 23,8 26,4 66,8
11 60 250 65,7 81,7 192 34,3 24,8 72,1
12 60 250 66,2 80,5 196 33,8 24,9 72,2
7 50 300 60,5 78,8 153 39,5 27,8 64,2
8 50 300 59,9 79,5 149 40,1 28,2 64,7
9 50 300 63,9 80,3 177 36,1 25,9 66,7
10 50 300 63,5 79,9 174 36,5 25,8 67,3
39
3CAPITULO III
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICO
3.1 ANTECEDENTES
La clasificación por hidrociclones sirven para separar partículas sólidas

contenidas en un fluido en función al tamaño y gravedad especifica.
En la Planta de la Empresa Minera los Quenuales se tiene un nido de
hidrociclones D-20 que actualmente esta trabajando deficientemente.
Los procesos de reducción de tamaño se cuantifican en términos de la energía

consumida durante la operación misma del equipo de conminución. Este
enfoque resulta ser bastante lógico ya que tales operaciones son los
responsables en gran medida del elevado costo, por consumo de energía, de
las operaciones involucradas en el procesamiento de minerales. De esta
manera, la información es interpretada casi exclusivamente en términos de
relaciones empíricas de energía versus reducción de tamaño o más conocidas
como las "Leyes de la Conminución".
40
3.1.1 Diagrama de flujo actual
En las siguientes figuras detallamos el diagrama de flujo del circuito de

molienda y flotación.
Figura Nº 01
Diagrama de flujo de Planta Actual. Circuito Molienda – Flotación Bulk
En la Fig. 1 se puede observar nuestro actual circuito de Molienda y

Flotación Bulk. El circuito de molienda primaria y secundaria produce
una granulometría de 48 % -200.
41
3.1.2 Zarandas De Alta Frecuencia
Derrick corp. USA es la empresa pionera en desarrollar las zarandas de alta

frecuencia en húmedo y en seco para la industria minera, petrolera e
industria general.
Uno de sus productos es la zaranda de alta frecuencia para clasificar en

húmedo, en circuito cerrado con los molinos de bolos.
Las ventajas que ofrece son:
- Disminuye la carga circulante

- Puede incrementar la capacidad de molienda en 20%.
- La granulometría del producto es muy uniforme por lo cual aumenta las
recuperaciones y la ley de los concentrados en la flotación.
La Zaranda Derrick, está diseñada para tamaños de corte de 45 micrones.

La Zaranda Vibratoria de Alta Frecuencia reemplazaría los Hidrociclones
de 20” de diámetro, y produciría una granulometría mayor a 52 % -200
mallas, que haría innecesaria la operación del Molino Dominium. Para
estudiar este caso, se realizaron pruebas en la Planta Piloto de Derrick en
Buffalo. Se hicieron un total de 16 pruebas con muestras extraídas del
alimento al hidrociclón, las mismas que alimentarían la zaranda. Los
resultados fueron positivos, ya que lo que se buscaba era que no
incremente la carga circulante. Se pudo demostrar que este equipo podría
clasificar con eficiencia al grado de molienda que requerimos, y que podría
suplir al hidrociclón y al molino Dominium juntos.
42
Figura Nº 02
Diagrama de flujo de la Planta con Zaranda de Alta Frecuencia. Circuito

Molienda – Flotación Bulk
3.2 BALANCE DE MATERIA EN EL CIRCUITO ACTUAL
Los diagramas de Flujo actuales de las Fases de Molienda, Flotación Bulk

y Flotación Zinc, se encuentran en Las figuras del Nº 03 al 08. Los datos
de ensayes de cabeza y de concentrados, así como las recuperaciones
fueron tomadas del balance que se hiciera en Enero del 2008.
Los balances mostrados en los anexos fueron calculados en dos escenarios.

El primero para un tratamiento actual de 3600 T/d secos, y el otro, uno
posible, para 4000 T/d secos.
43
FIGURA Nº 03 PLANTA DE MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA ACTUAL 3600 T/D
44
FIGURA Nº 04 PLANTA DE MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA ACTUAL 4000 T/D
45
FIGURA Nº 05 PLANTA DE FLOTACIÓN BULK ACTUAL 3600 T/D
46
FIGURA Nº 06 PLANTA DE FLOTACIÓN BULK ACTUAL 4000 T/D
47
FIGURA Nº 07 PLANTA DE FLOTACIÓN ZINC ACTUAL 3600 T/D
48
FIGURA Nº 08 PLANTA DE FLOTACIÓN ZINC ACTUAL 4000 T/D
49
3.2.1 Alimento y productos de concentración
En la siguiente tabla resumimos las características principales del

alimento y los productos de concentración promedio para el tratamiento
actual de 3600 T/d, y el asumido de 4000 T/d.
Tabla Nº 01
Alimento y Productos de Concentración con Circuito Actual
50
3.2.2 Equipos de molienda y flotación
En los circuitos de Molienda y Flotación se tienen instalados 6200 HP,

de los cuales más de la mitad, 3483, corresponden a la Molienda.
CUADRO Nº 05
Equipos en los Circuitos actuales de Molienda y Flotación
51
3.2.3 Características del circuito de molienda
Los análisis granulométricos de todo el circuito de molienda se muestran

en la tabla Nº 02. Se adjuntan gráficos granulométricos. Las características
principales del circuito son:
Molino 13 x 20:
F80: 10000 micrones
P80: 1450 micrones
Radio de Reducción: 6,9
Molino 12 x 13:
F80: 1000 micrones
P80: 420 micrones
Radio de Reducción: 2,4
Hidrociclón Primario D20:

Carga Circulante: 188 - 190 %
d50 Calculado: 88 micrones
d50 Corregido: 159 micrones Peso
Underflow: 65,3 %
Precisión Separación: 2,39
Eficiencia Clasificación: Buena
Water Split: 27,8 %
52
Tabla Nº 02
Análisis Granulométrico del Circuito de Molienda
Figura Nº 09 Granulometría del alimento y descarga del molino 13 x 20
53
Figura Nº 10 Granulometría del alimento y descarga del molino 12 x 13
Figura Nº 11 Curva tromp de clasificación del hidrociclon primario D20
54
4CAPITULO IV
ESTUDIO DE INGENIERIA
4.1 EVALUACION DE METODOS
Para alcanzar los resultados del proyecto de investigación se utilizo el

método cualitativo – cuantitativo mediante las siguientes secciones:
 Toma las muestras.
 Análisis granulométrico del producto de la ZAF.
 Índice metalúrgico con respecto a la densidad
 Pruebas Batch para la dosificación de los reactivos.
4.2 PARTE EXPERIMENTAL
4.2.1 Muestras
Las muestras para poder realizar las pruebas se tomaron durante seis meses,
los puntos de muestreo fueron:
 Descarga del molino 13’ x 20’

 Alimento al nido de ciclones.
 Undersize del nido de ciclones
 Oversize del nido de ciclones
55
 Alimento al molino 12’ x 13’.
 Descarga del molino 12’ x 13’
Estas muestras se llevaron a las s instalaciones de la Empresa Derrick en

EEUU para hacer la prueba en una planta piloto.
4.2.2 Análisis Granulométrico del producto de la Zaranda de alta

Frecuencia
Se realizaron un total de 14 pruebas, en un equipo Stack Sizer de un deck, y

dos paneles de uretano. Esta unidad se equipó con paneles de alta
duración, resistentes a la abrasión, de uretano, de 48 pulgadas de ancho por
30 pulgadas de largo.
Se utilizaron cuatro paneles diferentes con las siguientes cuatro

aberturas:
Malla 100 0.15mm

Malla 70 0.21mm
Malla 60 0.23mm
Malla48 0.30mm
Cada panel se evaluó en dos flujos de operación, y tres niveles de

contenidos de sólidos: 49,4; 45,3; y 44,5 % de sólidos.
56
Tabla Nº 03
Granulometría De Las Pruebas Realizadas. Marzo 2008
57
Tabla Nº 04
Granulometría Undersize Pruebas realizadas Marzo 2008
58
Tabla Nº 05
Distribución granulométrica del alimento a la Zaranda deAlta Frecuencia y al
Hidrociclón D20
En la Tabla Nº 05 se nota la similitud existente entre las muestras II y

III, y la diferencia que hay entre estas dos con la I. La muestra IV,
característica de operación, es más cercana a la II y III. Principalmente, los
resultados obtenidos con las muestras II y III pueden aceptarse como
válidas para extraer conclusiones a partir de ellas.
I: Pruebas realizadas en Derrick 1, 2. 3, 4, 5, 6.

II: Pruebas Derrick 7, 8.
III: Pruebas Derrick 9, 10, 11, 12, 13, 14.
IV: Granulometría de alimento a Hidrociclón Primario.
59
Figura Nº 12. Distribución granulométrica del alimento a la Zaranda y al
Hidrociclón D20.
60
4.3 INDICE METALURGICO CON RESPECTO A LA DENSIDAD
En los siguientes balances resumiremos las pruebas que se hizo para determinar cual es la densidad adecuada para que opere la
Zaranda de Alta Frecuencia
BALANCES POR ETAPAS 48% - M 200
PRUEBA Nº 1 DENSIDAD 1300 g/L
% ENSAYES QUIMICOS DISTRIBUCION

Muestra Peso
Peso % Zn % Pb % Cu Ag (*) % Fe % Zn % Pb % Cu Ag (*) % Fe
Conc. 1º Limp Bulk 18.20 1.68 12.52 42.40 5.39 98.54 6.84 8.05 74.85 25.01 52.89 2.10
Rlve 1º Limpieza Bulk 14.82 1.37 8.22 3.30 1.25 11.51 4.17 4.31 4.74 4.73 5.03 1.04
Ro Bulk 33.02 3.04 10.59 24.85 3.53 59.48 5.64 12.35 79.59 29.74 57.92 3.15
Scv Bulk 26.42 2.43 14.35 2.23 1.77 12.05 5.54 13.39 5.72 11.92 9.39 2.47
Ro + Scv 59.44 5.48 12.26 14.80 2.75 38.40 5.60 25.75 85.31 41.66 67.31 5.62
Conc. 1º Limp Zn 37.30 3.44 50.67 0.49 3.18 16.81 4.74 66.77 1.79 30.24 18.50 2.98
Rlve 1º Limpieza Zn 31.48 2.90 2.60 0.61 0.57 3.37 3.55 2.89 1.85 4.57 3.13 1.89
Ro Zn 68.78 6.34 28.67 0.55 1.99 10.66 4.19 69.66 3.64 34.81 21.63 4.87
Scv Zn 32.35 2.98 1.14 0.42 0.51 1.85 3.59 1.31 1.33 4.22 1.77 1.96
Ro + Scv 101.13 9.32 19.86 0.51 1.51 7.84 4.00 70.97 4.97 39.03 23.39 6.83
Relave Final 924.58 85.20 0.10 0.11 0.08 0.34 5.60 3.29 9.72 19.31 9.29 87.55
1085.15 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.61 0.95 0.36 3.12 5.45
Cab Ensayada 2.52 0.95 0.36 3.22 5.43
61

Muestra Peso
Conc. 1º Limp Bulk 29.02 2.01 10.01 35.09 11.11 92.43 12.12 7.67 73.14 57.56 58.17 4.34
Ro Bulk 45.63 3.16 9.45 23.30 7.40 62.33 10.26 11.38 76.37 60.31 61.67 5.78
Scv Bulk 32.63 2.26 13.10 3.63 2.60 18.76 10.75 11.28 8.51 15.12 13.28 4.33
Ro + Scv 78.26 5.43 10.97 15.10 5.40 44.17 10.46 22.67 84.88 75.43 74.95 10.11
Conc. 1º Limp Zn 53.89 3.74 46.24 0.56 1.13 10.35 3.29 65.77 2.16 10.86 12.10 2.19
Ro Zn 160.49 11.13 15.96 0.45 0.45 4.25 3.33 67.61 5.23 13.02 14.77 6.60
Scv Zn 41.18 2.86 5.26 0.43 0.29 2.07 3.57 5.72 1.28 2.15 1.85 1.81
Ro + Scv 201.67 13.98 13.78 0.45 0.42 3.80 3.38 73.33 6.52 15.17 16.62 8.42
Relave Final 1162.40 80.59 0.13 0.10 0.05 0.33 5.68 4.01 8.60 9.40 8.43 81.47
1442.33 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.63 0.97 0.39 3.20 5.62
Cab Ensayada 2.52 0.95 0.36 3.22 5.43
62

Muestra Peso
Conc. 1º Limp Bulk 31.74 1.96 11.42 35.49 10.14 93.78 9.89 8.61 71.43 53.35 59.56 3.55
Ro Bulk 52.64 3.25 11.16 22.65 6.72 61.18 8.23 13.97 75.61 58.66 64.44 4.90
Scv Bulk 49.51 3.06 13.56 2.84 2.05 12.54 7.84 15.96 8.93 16.85 12.42 4.39
Ro + Scv 102.15 6.31 12.32 13.05 4.46 37.60 8.04 29.92 84.54 75.50 76.86 9.28
Conc. 1º Limp Zn 50.05 3.09 49.05 0.50 0.99 7.65 4.31 58.37 1.59 8.21 7.66 2.44
Ro Zn 105.50 6.51 23.88 0.51 0.57 4.52 4.19 59.91 3.44 9.91 9.55 5.00
Scv Zn 83.18 5.14 2.26 0.38 0.21 1.70 12.62 4.48 1.99 2.96 2.83 11.86
Ro + Scv 188.68 11.65 14.35 0.45 0.41 3.28 7.90 64.39 5.43 12.87 12.37 16.86
Relave Final 1328.60 82.04 0.18 0.12 0.05 0.41 4.92 5.68 10.03 11.63 10.77 73.86
1619.43 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.60 0.97 0.37 3.09 5.46
Cab Ensayada 2.52 0.95 0.36 3.22 5.43
63

Muestra Peso
Conc. 1º Limp Bulk 42.05 2.32 11.74 28.95 10.31 84.07 11.91 10.69 71.80 64.04 63.11 5.31
Ro Bulk 78.45 4.33 9.39 16.42 5.86 48.79 9.01 15.97 75.99 67.93 68.32 7.49
Scv Bulk 90.05 4.98 7.81 1.90 0.84 7.46 5.92 15.24 10.07 11.14 11.99 5.65
Ro + Scv 168.50 9.31 8.55 8.66 3.18 26.70 7.36 31.21 86.06 79.07 80.31 13.13
Conc. 1º Limp Zn 57.62 3.18 49.43 0.43 0.95 6.91 5.35 61.70 1.47 8.08 7.11 3.27
Ro Zn 134.12 7.41 21.66 0.41 0.49 3.73 6.99 62.91 3.24 9.69 8.94 9.93
Scv Zn 78.16 4.32 1.41 0.35 0.19 1.41 10.09 2.39 1.63 2.14 1.97 8.35
Ro + Scv 212.28 11.73 14.20 0.39 0.38 2.88 8.13 65.30 4.86 11.83 10.91 18.28
Relave Final 1429.10 78.96 0.11 0.11 0.04 0.34 4.53 3.49 9.08 9.10 8.78 68.59
1809.88 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.55 0.94 0.37 3.10 5.22
Cab Ensayada 2.52 0.95 0.36 3.22 5.43
64
Ley Pb (Conc 1º Limp Bulk / Ro / Ro + Scv) vs. % Peso
45.0
40.0
35.0
30.0
Ley Pb (%)
25.0
20.0
15.0
10.0
5.0
1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0
% Peso
Densidad 1300 g/L Densidad 1400 g/L

Rec Pb ( Conc 1º Limp Bulk / Ro / Ro+ Scv) vs. % Peso

90.0
85.0
Rec Pb (%)
80.0
75.0
70.0
65.0
1.0 3.0 5.0 7.0 9.0 11.0
% Peso

65
66
67

Muestra Peso
Conc. 1º Limp Bulk 18.15 1.67 9.10 42.92 10.09 118.44 7.61 6.59 73.49 56.06 66.10 2.75
Ro Bulk 25.65 2.37 11.61 31.95 7.86 90.24 6.67 11.89 77.31 61.73 71.17 3.41
Scv Bulk 19.89 1.83 14.88 4.88 3.06 18.09 7.04 11.81 9.15 18.63 11.07 2.79
Ro + Scv 45.54 4.20 13.04 20.13 5.76 58.73 6.83 23.70 86.46 80.36 82.24 6.20
Conc. 1º Limp Zn 32.35 2.98 53.29 0.42 0.76 3.99 3.17 68.82 1.27 7.48 3.97 2.04
Ro Zn 53.45 4.93 32.87 0.57 0.54 3.57 3.20 70.14 2.86 8.80 5.86 3.41
Scv Zn 17.99 1.66 2.98 0.78 0.27 3.37 4.12 2.14 1.32 1.50 1.86 1.48
Ro + Scv 71.44 6.59 25.34 0.62 0.47 3.52 3.44 72.28 4.19 10.31 7.72 4.89
Relave Final 967.43 89.21 0.10 0.10 0.03 0.34 4.61 4.02 9.35 9.33 10.04 88.91
1084.41 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.31 0.98 0.30 3.00 4.63
Cab Ensayada 2.19 1.04 0.28 3.20 4.89
68

Muestra Peso
Conc. 1º Limp Bulk 24.30 1.69 9.08 44.50 9.51 124.23 7.61 6.34 72.40 51.20 66.67 2.50
Ro Bulk 37.98 2.64 8.66 29.15 6.42 81.97 6.27 9.45 74.13 54.01 68.75 3.22
Scv Bulk 38.25 2.66 9.46 4.61 2.67 16.20 6.18 10.41 11.80 22.61 13.69 3.20
Ro + Scv 76.23 5.29 9.06 16.84 4.54 48.97 6.22 19.86 85.93 76.62 82.44 6.43
Conc. 1º Limp Zn 48.31 3.35 53.11 0.58 0.83 4.47 3.92 73.76 1.86 8.92 4.77 2.56
Ro Zn 76.80 5.33 33.63 0.55 0.57 3.43 3.88 74.25 2.85 9.67 5.82 4.04
Scv Zn 23.20 1.61 2.24 0.63 0.24 2.76 5.06 1.50 0.99 1.25 1.42 1.59
Ro + Scv 100.00 6.94 26.35 0.57 0.49 3.28 4.16 75.74 3.84 10.92 7.24 5.63
Relave Final 1263.80 87.76 0.12 0.12 0.04 0.37 5.14 4.40 10.23 12.46 10.32 87.95
1440.03 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.42 1.04 0.31 3.14 5.13
Cab Ensayada 2.19 1.04 0.28 3.20 4.89
69

Muestra Peso
Conc. 1º Limp Bulk 34.61 2.13 11.11 37.02 8.90 105.04 8.19 9.57 77.70 60.20 72.81 3.40
Ro Bulk 69.96 4.31 8.47 18.89 4.65 54.11 6.04 14.75 80.14 63.57 75.81 5.07
Scv Bulk 43.23 2.66 7.05 2.26 1.52 7.61 5.34 7.59 5.92 12.84 6.59 2.77
Ro + Scv 113.19 6.97 7.93 12.54 3.45 36.35 5.77 22.34 86.06 76.41 82.40 7.84
Conc. 1º Limp Zn 52.06 3.21 54.49 0.57 0.85 4.21 3.81 70.62 1.78 8.63 4.39 2.38
Ro Zn 92.78 5.72 30.86 0.50 0.52 2.94 3.86 71.27 2.81 9.49 5.47 4.30
Scv Zn 42.19 2.60 1.96 0.50 0.25 2.30 4.48 2.05 1.27 2.03 1.95 2.27
Ro + Scv 134.97 8.32 21.82 0.50 0.44 2.74 4.06 73.32 4.08 11.53 7.42 6.57
Relave Final 1374.89 84.71 0.13 0.12 0.04 0.37 5.19 4.34 9.86 12.06 10.18 85.59
1623.05 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.48 1.02 0.32 3.08 5.13
Cab Ensayada 2.19 1.04 0.28 3.20 4.89
70

Muestra Peso
Conc. 1º Limp Bulk 29.43 1.64 7.77 44.58 10.37 119.60 7.51 5.35 70.06 53.64 63.67 2.57
Ro Bulk 57.69 3.21 6.74 23.84 5.80 64.76 5.86 9.09 73.44 58.81 67.58 3.92
Scv Bulk 41.06 2.29 7.84 4.97 2.33 15.37 5.57 7.53 10.90 16.84 11.41 2.66
Ro + Scv 98.75 5.50 7.20 15.99 4.36 44.22 5.74 16.63 84.34 75.65 78.99 6.58
Conc. 1º Limp Zn 51.99 2.89 56.08 0.56 0.84 3.99 2.94 68.24 1.57 7.71 3.75 1.78
Ro Zn 85.63 4.77 34.68 0.63 0.59 3.44 3.34 69.50 2.88 8.84 5.32 3.32
Scv Zn 34.88 1.94 10.21 0.80 0.42 4.06 6.37 8.33 1.49 2.56 2.56 2.58
Ro + Scv 120.51 6.71 27.60 0.68 0.54 3.62 4.21 77.83 4.37 11.40 7.89 5.90
Relave Final 1577.56 87.80 0.15 0.13 0.05 0.46 4.78 5.54 11.29 12.95 13.12 87.52
1796.82 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.38 1.04 0.32 3.08 4.79
Cab Ensayada 2.19 1.04 0.28 3.20 4.89
71
72
73
74

Muestra Peso %
Peso
% Zn % Pb Cu Ag (*) % Fe % Zn % Pb % Cu Ag (*) % Fe
Conc. 1º Limp Bulk 18.81 1.78 9.46 43.07 9.55 116.00 8.04 7.39 72.70 54.81 65.22 3.13
Ro
Bulk 29.24 2.77 9.84 28.92 6.51 79.23 6.50 11.95 75.88 58.11 69.25 3.94
Scv Bulk 15.51 1.47 12.78 7.02 4.20 27.75 7.72 8.23 9.77 19.86 12.87 2.48
Ro + Scv 44.75 4.24 10.86 21.33 5.71 61.39 6.92 20.18 85.64 77.96 82.11 6.41
Conc. 1º Limp Zn 31.64 3.00 55.17 0.54 0.92 4.63 3.99 72.50 1.54 8.86 4.38 2.61
Ro Zn 44.62 4.22 39.79 0.66 0.74 4.48 3.99 73.73 2.63 10.05 5.97 3.69
Scv Zn 17.95 1.70 2.22 0.77 0.32 3.85 5.22 1.65 1.24 1.76 2.06 1.94
Ro + Scv 62.57 5.92 29.01 0.69 0.62 4.30 4.35 75.39 3.87 11.81 8.04 5.63
Relave Final 949.09 89.84 0.11 0.12 0.04 0.35 4.48 4.43 10.49 10.22 9.85 87.96
1056.41 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.28 1.05 0.31 3.17 4.57
Cab Ensayada 2.18 1.02 0.27 3.18 4.62
75

Muestra Peso
Conc. 1º Limp Bulk 24.10 1.65 8.73 45.04 9.27 134.36 7.35 6.30 70.71 49.81 66.27 2.47
Ro Bulk 40.77 2.79 8.23 27.49 5.77 82.44 5.89 10.05 73.01 52.41 68.79 3.34
Scv Bulk 55.72 3.81 7.72 3.67 2.04 13.10 5.51 12.89 13.31 25.29 14.94 4.27
Ro + Scv 96.49 6.60 7.94 13.73 3.61 42.40 5.67 22.94 86.32 77.71 83.73 7.61
Conc. 1º Limp Zn 45.04 3.08 51.95 0.60 0.87 4.76 3.76 70.09 1.77 8.78 4.39 2.36
Ro Zn 83.98 5.75 28.11 0.54 0.52 3.24 3.83 70.71 2.95 9.67 5.56 4.48
Scv Zn 36.96 2.53 1.82 0.50 0.20 2.25 4.43 2.01 1.21 1.64 1.70 2.28
Ro + Scv 120.94 8.28 20.08 0.53 0.42 2.94 4.02 72.73 4.16 11.31 7.27 6.76
Relave Final 1244.03 85.12 0.12 0.12 0.04 0.35 4.95 4.34 9.51 10.98 9.00 85.63
1461.46 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.28 1.05 0.31 3.34 4.92
Cab Ensayada 2.18 1.02 0.27 3.18 4.62
76

Muestra Peso
Conc. 1º Limp Bulk 32.35 2.02 9.68 38.19 9.60 108.38 8.12 8.35 74.06 60.87 69.92 3.28
Ro Bulk 49.35 3.08 8.12 25.43 6.44 73.02 6.70 10.69 75.24 62.33 71.87 4.13
Scv Bulk 63.54 3.97 6.98 2.89 1.34 8.62 4.98 11.83 11.00 16.64 10.92 3.96
Ro + Scv 112.89 7.05 7.48 12.74 3.57 36.77 5.73 22.52 86.24 78.96 82.79 8.09
Conc. 1º Limp Zn 49.79 3.11 52.11 0.67 0.82 4.47 3.62 69.19 2.01 7.97 4.44 2.25
Ro Zn 93.84 5.86 27.86 0.53 0.47 2.94 3.86 69.72 2.98 8.71 5.50 4.53
Scv Zn 56.02 3.50 2.53 0.47 0.21 2.11 4.85 3.78 1.59 2.35 2.36 3.40
Ro + Scv 149.86 9.36 18.39 0.51 0.38 2.63 4.23 73.50 4.57 11.07 7.86 7.93
Relave Final 1338.68 83.59 0.11 0.11 0.04 0.35 5.02 3.99 9.19 9.97 9.36 83.98
1601.43 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.34 1.04 0.32 3.13 5.00
Cab Ensayada 2.18 1.02 0.27 3.18 4.62
77

Muestra Peso
Conc. 1º Limp Bulk 31.72 1.77 8.88 42.46 8.42 108.25 6.18 6.67 69.00 47.54 60.41 2.28
Ro Bulk 79.11 4.41 6.83 18.14 3.80 47.42 4.74 12.80 73.52 53.45 66.00 4.35
Scv Bulk 40.92 2.28 6.67 5.21 2.34 16.76 5.21 6.46 10.92 17.04 12.06 2.48
Ro + Scv 120.03 6.69 6.77 13.73 3.30 36.97 4.90 19.26 84.44 70.49 78.06 6.83
Conc. 1º Limp Zn 38.79 2.16 58.95 0.53 0.86 4.21 2.70 54.18 1.05 5.96 2.87 1.22
Ro Zn 84.36 4.70 28.08 0.55 0.48 3.03 3.54 56.12 2.36 7.21 4.50 3.47
Scv Zn 67.68 3.77 11.98 0.58 0.39 3.36 6.98 19.21 2.00 4.71 4.00 5.49
Ro + Scv 152.04 8.47 20.91 0.56 0.44 3.18 5.07 75.33 4.35 11.91 8.50 8.96
Relave Final 1522.96 84.84 0.15 0.14 0.06 0.50 4.76 5.41 11.20 17.59 13.44 84.21
1795.03 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.35 1.09 0.31 3.17 4.79
Cab Ensayada 2.18 1.02 0.27 3.18 4.62
78
79
80
81

Muestra Peso
Conc. 1º Limp Bulk 20.98 1.98 11.05 40.63 9.60 114.75 8.37 9.32 75.71 61.60 69.26 3.37
Ro Bulk 31.20 2.94 10.75 28.24 6.49 80.68 6.87 13.49 78.24 61.89 72.42 4.12
Scv Bulk 28.33 2.67 9.70 3.38 2.04 13.85 5.71 11.05 8.51 17.64 11.29 3.11
Ro + Scv 59.53 5.61 10.25 16.41 4.37 48.87 6.32 24.54 86.75 79.53 83.71 7.23
Conc. 1º Limp Zn 31.32 2.95 54.94 0.52 0.85 4.53 4.02 69.16 1.44 8.15 4.09 2.42
Ro Zn 51.29 4.83 34.12 0.56 0.59 3.84 3.91 70.35 2.54 9.31 5.67 3.85
Scv Zn 16.00 1.51 1.34 0.63 0.24 2.97 4.76 0.86 0.90 1.19 1.37 1.46
Ro + Scv 67.29 6.34 26.33 0.58 0.51 3.64 4.11 71.21 3.44 10.50 7.04 5.32
Relave Final 934.18 88.05 0.11 0.12 0.03 0.34 4.87 4.25 9.81 9.97 9.25 87.46
1061.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.34 1.06 0.31 3.28 4.90
Cab Ensayada 2.20 1.09 0.28 3.27 4.58
82

Muestra Peso
Conc. 1º Limp Bulk 30.84 2.14 10.27 39.42 8.97 119.95 7.67 9.25 77.46 59.36 73.66 3.38
Ro Bulk 53.51 3.72 8.74 23.29 5.42 71.58 6.08 13.65 79.41 62.19 76.26 4.66
Scv Bulk 43.45 3.02 8.51 2.97 1.98 10.92 6.14 10.79 8.22 18.50 9.45 3.81
Ro + Scv 96.96 6.74 8.64 14.18 3.88 44.39 6.11 24.45 87.62 80.68 85.70 8.47
Conc. 1º Limp Zn 52.18 3.62 44.15 0.46 0.72 3.57 3.74 67.24 1.54 8.05 3.71 2.79
Ro Zn 117.70 8.18 19.76 0.38 0.36 2.15 3.93 67.89 2.83 9.03 5.05 6.62
Scv Zn 27.17 1.89 4.11 0.50 0.23 2.35 4.84 3.26 0.86 1.34 1.27 1.88
Ro + Scv 144.87 10.06 16.82 0.40 0.33 2.19 4.10 71.15 3.69 10.37 6.32 8.50
Relave Final 1197.68 83.20 0.13 0.11 0.03 0.33 4.85 4.40 8.69 8.94 7.97 83.03
1439.51 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.38 1.09 0.32 3.49 4.86
Cab Ensayada 2.20 1.09 0.28 3.27 4.58
83

Muestra Peso
Conc. 1º Limp Bulk 35.12 2.17 9.96 38.48 9.25 109.96 8.16 8.57 78.56 60.49 70.51 3.35
Ro Bulk 68.25 4.21 7.63 20.43 5.00 59.38 6.14 12.75 81.05 63.51 74.00 4.90
Scv Bulk 57.66 3.56 6.58 1.98 1.38 8.32 5.24 9.30 6.63 14.86 8.76 3.53
Ro + Scv 125.91 7.77 7.15 11.98 3.34 36.00 5.73 22.06 87.68 78.36 82.77 8.42
Conc. 1º Limp Zn 60.15 3.71 46.61 0.51 0.76 4.53 4.15 68.71 1.79 8.56 4.98 2.91
Ro Zn 157.09 9.69 18.05 0.36 0.33 2.26 4.31 69.47 3.27 9.76 6.48 7.90
Scv Zn 44.71 2.76 4.65 0.39 0.32 3.04 10.78 5.09 1.01 2.70 2.48 5.63
Ro + Scv 201.80 12.45 15.08 0.36 0.33 2.43 5.74 74.57 4.28 12.46 8.96 13.53
Relave Final 1293.31 79.78 0.11 0.11 0.04 0.35 5.17 3.38 8.04 9.18 8.28 78.05
1621.02 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.52 1.06 0.33 3.38 5.28
Cab Ensayada 2.20 1.09 0.28 3.27 4.58
84

Muestra Peso
Conc. 1º Limp Bulk 33.82 1.88 8.87 39.15 9.26 111.37 6.84 7.32 70.31 53.88 64.14 2.76
Ro Bulk 107.27 5.96 6.07 13.07 3.18 38.20 4.74 15.87 74.45 58.67 69.79 6.07
Scv Bulk 51.73 2.87 4.77 3.65 1.16 11.30 4.28 6.02 10.02 10.31 9.96 2.64
Ro + Scv 159.00 8.83 5.65 10.00 2.52 29.45 4.59 21.89 84.47 68.98 79.74 8.70
Conc. 1º Limp Zn 42.67 2.37 57.51 0.55 1.01 4.57 3.00 59.85 1.24 7.41 3.32 1.53
Ro Zn 92.21 5.12 27.25 0.56 0.57 3.36 3.45 61.28 2.75 9.04 5.28 3.80
Scv Zn 48.03 2.67 9.68 0.53 0.37 2.93 4.11 11.33 1.36 3.09 2.40 2.35
Ro + Scv 140.24 7.79 21.23 0.55 0.50 3.22 3.68 72.62 4.11 12.13 7.68 6.15
Relave Final 1501.42 83.38 0.15 0.14 0.07 0.49 4.76 5.49 11.42 18.88 12.58 85.14
1800.66 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.28 1.05 0.32 3.26 4.66
Cab Ensayada 2.20 1.09 0.28 3.27 4.58
85
86
87
88

Muestra Peso
Conc. 1º Limp Bulk 23.37 2.20 13.79 39.53 8.72 114.71 7.42 12.74 78.23 59.26 72.90 3.52
Ro Bulk 34.93 3.29 12.46 27.18 6.09 80.18 6.15 17.21 80.41 61.88 76.16 4.36
Scv Bulk 21.05 1.99 9.88 3.86 2.91 15.75 6.88 8.22 6.87 17.80 9.02 2.94
Ro + Scv 55.98 5.28 11.49 18.41 4.89 55.95 6.42 25.43 87.28 79.68 85.18 7.30
Conc. 1º Limp Zn 31.83 3.00 54.51 0.48 0.95 4.57 3.96 68.61 1.29 8.78 3.95 2.56
Ro Zn 56.25 5.30 31.28 0.51 0.61 3.56 3.87 69.59 2.43 10.03 5.45 4.42
Scv Zn 24.94 2.35 0.94 0.46 0.18 2.04 4.57 0.93 0.97 1.33 1.39 2.31
Ro + Scv 81.19 7.66 21.96 0.49 0.48 3.09 4.09 70.51 3.39 11.35 6.83 6.73
Relave Final 923.26 87.06 0.11 0.12 0.03 0.32 4.59 4.05 9.33 8.97 7.99 85.97
1060.43 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.38 1.11 0.32 3.47 4.65
Cab Ensayada 2.24 1.08 0.29 3.65 4.37
89

Muestra Peso
Conc. 1º Limp Bulk 29.79 2.07 10.05 39.94 8.62 115.13 7.14 8.57 74.91 55.40 69.11 3.13
Ro Bulk 57.54 4.00 7.77 21.27 4.66 62.32 5.59 12.80 77.07 57.86 72.26 4.73
Scv Bulk 69.39 4.82 6.81 2.39 1.54 9.31 5.27 13.53 10.43 23.11 13.02 5.38
Ro + Scv 126.93 8.82 7.25 10.95 2.96 33.34 5.42 26.32 87.50 80.97 85.28 10.11
Conc. 1º Limp Zn 45.68 3.17 51.27 0.55 0.85 4.50 3.64 67.02 1.58 8.33 4.14 2.44
Ro Zn 97.00 6.74 24.38 0.44 0.44 2.75 3.88 67.68 2.69 9.27 5.38 5.53
Scv Zn 49.67 3.45 1.64 0.40 0.16 1.79 4.30 2.33 1.25 1.76 1.79 3.14
Ro + Scv 146.67 10.19 16.68 0.43 0.35 2.43 4.02 70.01 3.94 11.03 7.17 8.66
Relave Final 1165.87 80.99 0.11 0.12 0.03 0.32 4.74 3.67 8.56 8.00 7.55 81.23
1439.47 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.43 1.10 0.32 3.45 4.73
Cab Ensayada 2.24 1.08 0.29 3.65 4.37
90
ENSAYES QUIMICOS DISTRIBUCION

Muestra Peso % Peso
% Zn % Pb % Cu Ag (*) % Fe % Zn % Pb % Cu Ag (*) % Fe
Conc. 1º Limp Bulk 31.53 1.95 7.53 36.59 7.87 107.22 6.87 6.87 73.62 51.79 64.54 2.98
Ro Bulk 76.54 4.74 5.33 15.69 3.44 46.98 5.12 11.81 76.62 54.88 68.65 5.39
Scv Bulk 54.56 3.38 4.40 2.36 1.62 9.90 5.04 6.96 8.22 18.40 10.31 3.79
Ro + Scv 131.10 8.12 4.95 10.14 2.68 31.55 5.09 18.77 84.84 73.28 78.96 9.18
Conc. 1º Limp Zn 52.02 3.22 45.24 0.68 0.91 6.69 3.43 68.12 2.24 9.90 6.64 2.45
Ro Zn 125.63 7.78 18.88 0.42 0.41 3.23 3.88 68.66 3.39 10.74 7.74 6.71
Scv Zn 86.40 5.35 3.26 0.41 0.24 2.52 4.70 8.15 2.26 4.32 4.16 5.58
Ro + Scv 212.03 13.13 12.52 0.42 0.34 2.94 4.21 76.82 5.65 15.06 11.90 12.29
Relave Final 1272.03 78.76 0.12 0.12 0.04 0.38 4.49 4.41 9.51 11.66 9.13 78.54
1615.16 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.14 0.97 0.30 3.24 4.50
Cab Ensayada 2.24 1.08 0.29 3.65 4.37
91

Muestra Peso
Conc. 1º Limp Bulk 34.64 1.92 6.87 38.35 7.87 107.03 5.82 5.80 69.33 47.63 61.68 2.45
Ro Bulk 118.74 6.59 4.58 11.94 2.55 34.44 4.45 13.25 74.00 52.94 68.03 6.43
Scv Bulk 78.38 4.35 3.93 3.10 1.33 10.06 4.70 7.50 12.66 18.24 13.11 4.49
Ro + Scv 197.12 10.95 4.32 8.43 2.07 24.74 4.55 20.75 86.66 71.19 81.15 10.91
Conc. 1º Limp Zn 47.29 2.63 50.16 0.54 0.95 5.50 2.83 57.81 1.33 7.83 4.33 1.63
Ro Zn 127.68 7.09 18.90 0.41 0.43 2.82 3.56 58.82 2.71 9.52 5.99 5.54
Scv Zn 57.15 3.17 10.95 0.48 0.43 3.23 4.55 15.25 1.42 4.30 3.07 3.16
Ro + Scv 184.83 10.27 16.44 0.43 0.43 2.95 3.87 74.06 4.13 13.82 9.06 8.70
Relave Final 1418.54 78.79 0.15 0.12 0.06 0.41 4.66 5.18 9.20 14.99 9.79 80.39
1800.49 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Cab. Calc. 2.28 1.06 0.32 3.34 4.56
Cab Ensayada 2.24 1.08 0.29 3.65 4.37
92
93
94
95
4.4 PARTE EXPERIMENTAL
Pruebas Batch Para La Dosificacion de los Reactivos
Mineral = 1000 gr.
Molienda
14 Min
Acond. Bulk Ro
2 Min
Flot. Bulk Ro 1º Cleaner Bulk

Rlve Limp Bulk
3 Min 1 Min
Acond. Bulk Scv

1 Min Concen. Bulk
Flot. Bulk Scv

Concen. Scv Bulk
3 Min
Acond. Zn Rougher
2 Min
Flot. Zn Rougher 1º Cleaner Zn

5 Min 1 Min Rlve Limp Zn
Acond. Zn Scv
Concen. Zn
2 Min
Flot. Zn Scv
Concen. Scv Zn
3 Min
RELAVE FINAL
96
PRUEBAS DE FLOTACIÓN BATCH STANDAR 48, 55, 58, 65 y 70% -M200 SIMULA DERRICK
PRUEBA
ETAPA REACTIVO CONCENTRACIÓN
ρ 1300 ρ 1400 ρ 1450 ρ 1500 1575 1640 1705 1770
PESO 1090 1450 1630 1810 1090 1450 1630 1810
Kg/tm
Molienda Tiempo 8 9 9.5 10 Kg/prueba Kg/prueba Kg/prueba Kg/prueba
Mix 3.50% 8.0 10.64 11.96 13.28 0.280 0.372 0.419 0.465 0.257
Bisulto 2.50% 4.0 5.32 5.98 6.64 0.100 0.133 0.150 0.166 0.092
Cal 100% 0 0.00 0.00 0.00
Acond. Bulk (1') pH 7.2
2 Min. Flot. AP4037 0.20% 6.0 7.98 8.97 9.96 0.012 0.016 0.018 0.020 0.011
PEB-208 0.20% 5.0 6.65 7.48 8.30 0.010 0.013 0.015 0.017 0.009
Z-11 0.50% 0.9 1.20 1.85 1.49 0.005 0.006 0.007 0.007 0.004
MIBC 0.50% 1.2 1.60 2.29 1.99 0.006 0.008 0.009 0.010 0.006
1ra Lim. Bulk Bisulfito 2.50% 1.0 1.33 1.50 1.66 0.025 0.033 0.037 0.041 0.023
2 Min. Flot. MIBC 0.50% 2.5 3.33 3.74 4.15 0.013 0.017 0.019 0.021 0.011
Mix 3.50% 3.0 3.99 4.49 4.98 0.105 0.140 0.157 0.174 0.096
Acd. Scv Bulk Mix 3.50% 5.0 6.65 7.48 8.30 0.175 0.233 0.262 0.291 0.161
1 Min. Acd. Bisulfito 2.50% 1.4 1.86 2.09 2.32 0.035 0.047 0.052 0.058 0.032
2 Min. Flot. Z-11 0.50% 1.0 1.33 1.50 1.66 0.005 0.006 0.007 0.008 0.004
A-1242 0.20% 1.4 1.86 2.09 2.32 0.003 0.004 0.004 0.005 0.003
MIBC 0.50% 1.0 1.33 1.50 1.66 0.005 0.007 0.007 0.008 0.005
Acd. Ro. Zn Cal 100% 1.3 1.35 2.39 2.66 1.300 1.729 1.944 2.159 1.193
2 Min. Flot. pH 11.2
3 Min. Acd. CuSO4 4.00% 14.0 18.62 20.94 23.25 0.560 0.745 0.837 0.930 0.514
A-1242 0.20% 1.8 2.39 2.69 2.99 0.004 0.005 0.005 0.006 0.003
Z-11 0.50% 1.8 2.39 2.69 2.99 0.009 0.012 0.013 0.015 0.008
97
MIBC 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
1ra Lim. Zn Cal 100% 0.38 0.40 0.55 0.83 0.380 0.506 0.568 0.631 0.349
98
4.5 CONCLUSIONES DE LAS PRUEBAS
La carga circulante actual (190 – 200 %) podría reducirse usando los stack
sizer a150 %, utilizando la malla de 0,30 mm para el corte.
La carga circulante podría ser menor a la establecida en el párrafo

anterior si se usara una abertura de malla algo mayor, como 0,35 mm, ya
que el producto con 0,30 mm tiene alrededor de 62 % - 200 mallas, y
aun es posible “engrosar” este producto hasta 55 % - 200 mallas, que es lo
requerido por la planta Yauliyacu.
Las capacidades promedio para cada unidad Stack Sizer de 5 pisos, tiene un
rango de 140 – 150 T/h.
4.6 CIRCUITO CON ZARANDAS DE ALTA FRECUENCIA
Los diagramas de Flujo con la incorporación de la Zaranda de Alta

Frecuencia de las Fases de Molienda, Flotación Bulk y Flotación Zinc, se
encuentran en las figuras del Nº 13 al 18. Los datos de clasificación fueron
tomados del estudio realizado por Derrick, y los de concentración y
molienda del mismo balance utilizado para el estudio del circuito actual.
No incluyen los equipos adicionales a la zaranda.
Como para el circuito actual, los balances fueron calculados en dos

escenarios. El primero para un tratamiento actual de 3600 T/d secos, y el
otro, para 4000 T/d secos.
99
FIGURA Nº 13 PLANTA MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA CON ZARANDAS DE ALTA FRECUENCIA 3600/TD
100
FIGERA Nº 14 PLANTA MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA CON ZARANDAS DE ALTA FRECUENCIA 4000/TD
101
FIGURA Nº 15 PLANTA FLOTACIÓN BULK CON ZARANDAS DE ALTA FRECUENCIA 3600/TD
102
FIGURA Nº 16 PLANTA FLOTACIÓN BULK CON ZARANDAS DE ALTA FRECUENCIA 4000/TD
103
FIGURA Nº 17 PLANTA FLOTACIÓN ZINC CON ZARANDAS DE ALTA FRECUENCIA 3600/TD
104
FUGURA Nº 18 PLANTA FLOTACIÓN ZINC CON ZARANDAS DE ALTA FRECUENCIA 4000/TD
105
4.6.1 Características previsibles del circuito de molienda
Con los datos proporcionados por Derrick, se simuló un circuito que
incorporaba la Zaranda de Alta Frecuencia, y se obtuvieron los resultados
de la tabla adjunta. Los cálculos se hicieron para tratamientos de 3600 y
4000 T/d.
Tabla Nº 06
Características Previsibles del Circuito de Molienda
106
4.6.2 Características Previsibles del Circuito de Flotación
Con los datos proporcionados por Derrick, se simuló un circuito que

incorporaba la Zaranda de Alta Frecuencia, y se obtuvieron los resultados
de la tabla adjunta. Los cálculos se hicieron para tratamientos de 3600 y
4000 T/d.
Tabla Nº 07
Características Previsibles del Circuito de Flotación Bulk
107
Tabla Nº 08
Características Previsibles del Circuito de Flotación de Zinc
108
5CAPITULO V
DISCUCIÓN DE RESULTADOS
5.1 APLICABILIDAD DE LA ZARANDA DE ALTA FRECUENCIA
La aplicabilidad de la Zaranda de Alta Frecuencia en nuestras

operaciones tiene que ver con que la inserción de este moderno equipo en
algún punto del circuito actual, no altere negativamente el proceso. Para
ello analizamos la calidad de los productos posibles de la zaranda, los
cambios que se producirían en los diversos circuitos, y su impacto en la
calidad y cantidad de los productos del proceso.
El resultado fue satisfactorio para la inclusión de la Zaranda de Alta

Frecuencia. Sin embargo el estudio no mostró la necesidad de incorporar
equipos adicionales en el flows- heet en las áreas de flotación bulk y zinc.
109
5.2 EVALUACIÓN DE LOS PRODUCTOS DE LA ZARANDA DE
ALTA FRECUENCIA
En las pruebas de Derrick se utilizaron cuatro mallas para el tamizaje.

Estas fueron 160, 210, 230 y 300 micrones. Como se puede observar en la
Tabla Nº 03, las granulometrías más cercanas a la que nosotros
producimos actualmente (48 – 52 % -200 mallas) se obtuvieron con el
tamiz de 300 micrones.
Las características de los oversize y undersize producidos por esta malla,

correspondieron a las pruebas 7 al 10 de Derrick.
Figura Nº 19 Distribución granulométrico de los Oversize de la Zaranda Derrick

obtenidas con una malla de abertura de 300 micrones, y el Hidrociclón D20
110
Figura Nº 20 Distribución granulométrica de los Undersize de la Zaranda
Derrick obtenidas con una malla de abertura de 300 micrones, y el
Hidrociclón D20
Se puede observar en la Figura Nº 20 que la zaranda produce material de

recirculación (oversize) más grueso que el hidrociclón. Esto previene la
sobremolienda. Por ejemplo, debido al hidrociclón D20, vuelven a
molienda cerca del 20 % de mineral -150 micrones, pero con la zaranda,
sólo regresarían alrededor de 6 %.
En la distribución granulométrica del undersize de la zaranda, es decir el

material flotable, podemos ver que es más fino que el producido por el
hidrociclón. El P80 para el producido por el hidrociclón es 280 micrones,
y el de la zaranda 150. Lo mismo se denota en la cantidad de material -
200 mallas. La zaranda produciría con una malla de 300 micrones entre
64 y 67 %, y el hidrociclón 48 % para luego ser remolido a 52 %. Esto
indica que sería posible aún utilizar una malla de más abertura para
111
disminuir la cantidad de -200 en el undersize. Una consecuencia adicional
de este cambio sería la reducción de la carga circulante por debajo de 149
% que es el establecido con la malla de 300 micrones.
5.3 CARGA CIRCULANTE
La carga circulante usual fluctúa entre 180 y 200 %. De acuerdo a las

pruebas de Derrick, con una malla de 300 micrones, esta carga circulante se
podría reducir a 149 %, y si fuera necesario ampliar la abertura para
conseguir menos cantidad de -200 mallas en el undersize, la carga
circulante se reduciría aun más. Esto es favorable para el proceso, ya que
para producir una fineza mayor que la actual no se requeriría forzar equipo
alguno, y más bien aliviaría el trabajo del molino 12 x 13, y tornaría
innecesario el molino de remolienda Dominium.
En la Tabla Nº 09 se puede observar que la reducción de la carga

circulante traería como consecuencia la posibilidad de mayor tratamiento
en el molino 12 x 13. El alimento actual a este molino es del orden de 280
t/h para un tratamiento diario de 3600 T/d, pero con la zaranda esta
cantidad disminuiría, y aún con un tratamiento diario de 4000 T/d,
alcanzaría sólo 249 t/h, cerca de 30 t/h por debajo del tonelaje actual, y 40
t/h de la capacidad teórica del molino calculada para el producto circulante
de la zaranda.
112
Tabla Nº 09
Carga Circulante en Molienda Primaria - Secundaria
5.3.1 CAPACIDAD DE MOLIENDA
El molino primario Nordberg de Barras 13 x 20 recibirá como siempre la

misma carga de mineral, ya que la introducción de la zaranda vibratoria se
haría después de esta etapa de molienda.
La molienda secundaria sí se alteraría al introducirse la Zaranda de Alta

Frecuencia, ya que recibe la carga circulante de clasificación. Hemos hecho
una revisión de la capacidad de este molino.
Considerando un Work Index de 14 Kw-h/tcs y una eficiencia de motor de

90 %, como se puede ver en la Tabla Nº 10 la capacidad máxima del
molino 12 x 13 se reduce en 74 t/h. Esto se debe a que la granulometría de
la carga circulante se hace más gruesa con el uso de la zaranda.
113
La capacidad teórica del molino 12 x 13 es de 367 t/h para el underflow del
hidrociclón D20 y 290 para el oversize de la zaranda de alta frecuencia.
Esto se debe a la granulometría más gruesa que tiene el oversize.
Tabla Nº 10
Capacidad del Molino 12 x 13 con Hidrociclón y Zaranda de Alta Frecuencia
Sin embargo, ya que con la zaranda se produce menor cantidad de carga

circulante, es posible, en todo el circuito de molienda, incrementar el
tonelaje de tratamiento. Esto se ilustra en las gráficas y tabla siguientes. En
4
la tabla de balance por pesos se observa que el tonelaje máximo que se

alimentaría al MB 12 x 13 para un tratamiento diario de 4000T/d sería 312
114
T/h, y el nominal es 355 usando el hidrociclón. Para el diagrama que
incorpora la zaranda, el máximo tonelaje que se alimentaría al MB 12 x 13
para un tratamiento diario de 4000 T/d es de 249 T/h, pero el nominal es de
281. Como se verá, queda aun cierto margen de tratamiento en el molino
para ambos casos.
Figura 21 Diagrama de Flujo de Planta con Hidrociclón
115
Figura 22 Diagrama de Flujo de Planta con (ZAF)
116
Tabla Nº 11
Balance en peso seco (T/h) en circuitos con y sin ZAF
5.4. CONSUMO DE AGUA
La zaranda de alta frecuencia promueve una mayor utilización de agua. La

necesidad se origina en la dependencia que tiene la eficiencia de
clasificación de undersize de la densidad de pulpa que se trata (Fig. 11). Al
respecto se ha estimado una necesidad de agua que casi dobla el caudal
actual.
Tabla Nº 12
Consumo de Agua
117
5.4 Capacidad de Flotación
La revisión de las granulometrías, nos mostró la posibilidad de obtener un

producto para flotación tanto o más fino que el actual producido con el
molino Dominium, insertando en el circuito la zaranda de alta frecuencia,
lo cual determinaría su paralización. Igualmente nos mostró que en el
circuito de molienda no se forzaría equipo alguno, y más bien se aliviaría
de carga al molino secundario al reducirse la carga circulante.
Quedaba entonces a saber qué podría suceder en los circuitos de flotación,

ya que el uso de la zaranda altera el balance de agua. Según las pruebas de
Derrick, la eficiencia de clasificación disminuye en tanto el porcentaje de
sólidos aumenta (Fig. 23). Por lo tanto era necesario revisar la influencia
del incremento de agua en el circuito de flotación.
Figura 23 Porcentaje de Sólidos del Alimento vs. Eficiencia del U’size.

Pruebas Derrick. Marzo , 2008
118
Para ello comparamos los tiempos de flotación en cada circuito tanto con las
pulpas características actuales como con las previstas con la zaranda. La
simulación, desde luego, debió hacerse con incorporación de agua en el
alimento a la zaranda para alcanzar la más alta eficiencia de undersize con
el porcentaje de sólidos que sugiere la tendencia mostrada en la Fig. 23.
Como se verá en el cuadro adjunto, estos tiempos disminuyen
considerablemente sobre todo en los roughers y scavengers, ya que se
considera que el incremento de agua al inicio de los bancos de flotación se
reportarán luego del procesamiento principalmente a los relaves.
A continuación se detalla la influencia de tiempo en la metalurgia de los

concentrados cada una de las pruebas esta en base a las densidades.
119
CINÉTICA DE FLOTACIÓN BULK POR DENSIDADES
120
121
122
123
CINETICA DE FLOTACIÓN ZINC POR DENSIDADES
124
125
126
127
Tabla Nº 13
Tiempos de Retención en Flotación
128
5.5 Calidad de Flotación
La implementación de la Zaranda de Alta Frecuencia no afectaría los

resultados metalúrgicos, y se determina que es beneficioso trabajar con
granulometrías entre 48 y 58 %-200#, y densidades entre 1300 y 1400. Esa
es la conclusión que se pudo extraer de estudiar los efectos que la
granulometría (> 52 % -200#) y la densidad producida (1240– 1300 g/L)
por la zaranda tendría en la flotación. Para ello se realizó el estudio de
muestras simuladas con granulometría similar a la que se obtendría con la
ZAF.
Tabla Nº 14
Influencia de la densidad y la granulometría en la concentración Bulk y Zinc
La granulometría influye en la flotación del siguiente modo:
 La calidad de los concentrados bulk y zinc de 48 a 58 % -200 mallas,

y después decae.
 La recuperación de Pb y Ag incrementa en tanto mas fino el mineral.
 La recuperación de zinc mejora solo en el rango 48 – 58% malla -
200.
129
 La densidad también influye en los resultados metalúrgicos.
 La calidad de los concentrados bulk y zinc tiene tendencia a
mejorar hacia densidades menores de 1450.
 No hay tendencia definida con respecto de las recuperaciones de Pb,
Ag y Zn.
De modo global, todas estas pruebas fueron comparadas mediante el índice

metalúrgico calculado para cada uno de los metales recuperables. Los
gráficos adjuntos muestran que:
a) Granulometrías por encima de 58% -200 mallas afectan la eficiencia

de flotación de los minerales de plomo, plata y zinc.
b) La molienda a 48 % -200 mallas tampoco es efectiva para los tres

minerales principales.
c) A moliendas entre 48 y 58 % -200 #, los índices metalúrgicos

decaen a partir de 1400 g/L de densidad.
130
Figura 24 Índice Metalúrgico del Pb en el Concentrado Bulk
Figura 25 Índice Metalúrgico del Zn en el Concentrado Zinc
131
Figura 26 Índice Metalúrgico de Ag en el Concentrado Bulk
132
6CONCLUSIONES
1. Con la instalación de las zarandas de alta frecuencia la carga circulante se

reduce de de 189 a 149.
2. Es viable desde el punto de vista metalúrgico, el uso de zarandas de alta

frecuencia para la clasificación del mineral de Yauliyacu; los resultados
demuestran que la performance metalúrgica no es adversa en ninguna de
las condiciones evaluadas (variación de densidad y granulometría)
3. La granulometría recomendada se encuentra entre 55% a 60% malla -200

y la densidad a la cual se debe de trabajar es de 1350 a 1400 g/L como
máximo.
4. Como la granulometría es más de 55% resulta innecesario el molino

dominum.
5. Parando el molino dominium se reducirá los costos tanto en

mantenimiento como en consumo de energía.
133
7RECOMENDACIONES
1. Realizar estándares y PETS para el montaje de la Zaranda de Alta

Frecuencia en el circuito de molienda.
2. Elaborar los nuevos parámetros para el circuito de flotación para que el

personal a cargo no tenga inconvenientes.
3. Para que no haya mucha variación en la densidad no adicionar mucha agua

en la descarga de la zaranda de alta frecuencia.
4. Como se ahorrara en mantenimiento del molino dominium, se debe

invertir más en la sección chancado ya que en la actualidad tiene muchos
problemas.
134
8REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. ASTUCURI, Venancio, “Fundamentos de la Flotación de Minerales”,

Editorial Gráfica Perú; Lima Perú 1994.
2. BOGGIO, Samame, “El Perú Minero” metales y minerales tomo V,

Editorial Gráfica S.A., Lima – Perú – 1981.
3. BULATOVIC, Si “New Reagents Evaluation inflotation of Zinc ores”

Ontario – Canadá 1999.
4. CANEPA, C, “La determinación microscópica del grado de liberación

de los minerales: Metodología y campos de Aplicación” Boletín de la
Sociedad Geológica del Perú Pag. 91-1110. 1989 Lima-Perú.
5. DOHEIM, M, “Rapid Estimation for correct cut point in hydrocydons”

International Journal of. Mineral processing Vol 19. pag. 149-159 1985.
6. FUESTARNAU, Douglas “froth flotation 50 th Aniversary Volumen AI

MMPE” New York – April 1978.
7. HURLBUT, Jr, “Manual de Mineralogía de DANA”; Editorial Reverte

S.A., España 1974.
8. KELLY Errol and SPOTTISWOOD, David “Introducción al

Procesamiento de Minerales”; Editorial LIMUSA; México D.F. 1990.
9. MAAS J, “Sulfur Dióxide; Lts Chemistry and Relatad Methods For

Renoving it From Waste Gases, Circular 860B, Boreau of Mines United
States, Departament of Interior 1979.
135
10. RICHARDSON Paul E, and GARRET, R, “The Physical Chemistry of
mineral Reagent Interactions in Sulfide Flotation” Held at College Park,
Md, New – York 1980.
11. SHCHEKALEVA, R, N, “CYANIDE FREE FLOTATION Of Zinc ores

From Karabash Deposit”, The Soviet, Journal Of Non Ferrous Metal,
Moscú 1980.
12. LUCEN Miguel, “Evaluación de la Viabilidad Metalúrgica de la

Implementación de Zarandas de Alta Frecuencia”.
13. OSORIO MAYTA JOSE, Tesis: Evaluación del circuito Molienda

clasificación con ZAF, para el tratamiento de minerales poli metálicos
en la CIA. Minera El Brocal.
136

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“EVALUACIÓN PARA LA INSTALACIÓN DE ZARANDAS DE ALTA

Bachiller: LUIS FERNANDO CHUCOS HUAMAN

Para Optar el Titulo Profesional de:

Dedico este trabajo a mis Padres y

1.1 PERFIL DE LA EMPRESA .......................................................................................... 11

1.2 ANTECEDENTES .......................................................................................................... 11

1.3 UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD .............................................................................. 13

1.4 GEOLOGIA GENERAL................................................................................................ 14

1.5 MINA ............................................................................................................................... 15

1.6 CARACTERIZACIÓN DE LAS PARTÍCULAS ........................................................ 18

1.7 PLANTA CONCENTRADORA .................................................................................... 19

1.8 DIRECCIÓN Y ORGANIZACIÓN .............................................................................. 21

1.9 SEGURIDAD .................................................................................................................. 21

1.10 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA .......................................... 26

1.11 SECCIÓN CHANCADO Y MOLIENDA ..................................................................... 27

1.12 SECCIÓN FLOTACIÓN ............................................................................................... 30

1.13 SECCIÓN DE ELIMINACION DE AGUA ................................................................ 32

2.1 PLANTEAMIENTODEL PROBLEMA ....................................................................... 35

2.2 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................ 36

2.3 HIPOTESIS ..................................................................................................................... 37

2.5 VARIABLES ................................................................................................................... 38

3.1 ANTECEDENTES .......................................................................................................... 40

3.2 BALANCE DE MATERIA EN EL CIRCUITO ACTUAL ........................................ 43

4.1 EVALUACION DE METODOS ................................................................................... 55

4.2 PARTE EXPERIMENTAL ........................................................................................... 55

4.3 INDICE METALURGICO CON RESPECTO A LA DENSIDAD ............................ 61

4.4 PARTE EXPERIMENTAL ........................................................................................... 96

4.5 CONCLUSIONES DE LAS PRUEBAS ........................................................................ 99

4.6 CIRCUITO CON ZARANDAS DE ALTA FRECUENCIA ....................................... 99

5.1 APLICABILIDAD DE LA ZARANDA DE ALTA FRECUENCIA ....................... 109

5.2 EVALUACIÓN DE LOS PRODUCTOS DE LA ZARANDA DE ............... 110

ALTA FRECUENCIA ............................................................................................................... 110

5.3 CARGA CIRCULANTE .............................................................................................. 112

5.4 Capacidad de Flotación ................................................................................................ 118

5.5 Calidad de Flotación ..................................................................................................... 129

6 CONCLUSIONES ............................................................................... 133

7 RECOMENDACIONES ....................................................................... 134

8 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .................................................. 135

El Estudio realizado para la Instalación de la Zaranda de Alta Frecuencia en la

Su implementación no afectaría negativamente los balances de masa del

Su implementación afectaría el balance de agua de los circuitos de flotación,

La alteración en el balance de agua traería como consecuencia la necesidad de

La implementación de la Zaranda de Alta Frecuencia no afectaría los resultados

La empresa minera LOS QUENUALES UNIDAD YAULUYACU es propiedad

La finalidad de la implementación de este equipo es poder reemplazar los

Posteriormente se vio la necesidad de evaluar la viabilidad fisicoquímica, a fin de

Además fue necesario realizar pruebas de Cinética de Flotación para ambos

Por consiguiente la evaluación metalúrgica estuvo orientada fundamentalmente en

a. Estudiar el efecto de la densidad y granulometría respecto al proceso

b. Realizar el estudio de la cinética de flotación, variando la densidad y

El producto final del circuito de clasificación y molienda debe tener una

El trabajo básicamente lo hemos dividido en cinco capítulos, donde en el primer

1.1 PERFIL DE LA EMPRESA

La Empresa Minera Yauliyacu S. A. adquirió esta propiedad de Centro

Es una empresa de mediana minería, y actualmente cuenta con equipos

La empresa en la actualidad está implementado el sistema de seguridad

La Empresa Minera Yauliyacu S.A. políticamente se ubica en el Distrito de

Se accede a través de la Carretera Central, siguiendo la ruta Lima -

1.3.1 Mapa de ubicación

La mina se encuentra situada en el Cinturón Volcánico de la Cordillera

El afluente principal de la zona representado por el Río Rímac surca de

 La temporada de lluvias comprendida entre los meses de enero a